C3 Capitolato Spec D Appalto 10780

INDICE
PARTE SECONDA – SPECIFICAZIONE DELLE PRESCRIZIONI TECNICHE OPERE CIVILI E MARITTIME .................. 4
PROVENIENZA E QUALITA’ DEI MATERIALI E RELATIVE PRESCRIZIONI ......................................... 4
Provenienza e qualità dei materiali ............................................................................................... 4
Materiale da cava: possibili fonti di approvvigionamento ............................................................ 6
Prove sui materiali ......................................................................................................................... 6
Acqua ............................................................................................................................................. 6
Calce .............................................................................................................................................. 6
Pozzolane ....................................................................................................................................... 7
Leganti idraulici.............................................................................................................................. 7
Legnami ......................................................................................................................................... 8
Sabbia ............................................................................................................................................ 8
Ghiaia e pietrisco ........................................................................................................................... 8
Tout venant di cava ..................................................................................................................... 10
Massi naturali .............................................................................................................................. 10
Ghiaia a granulometria fine ......................................................................................................... 11
Pietrame di imbasamento ........................................................................................................... 12
Geotessile per posa in rilevato .................................................................................................... 12
Geotessile per posa subacquea ................................................................................................... 12
Bitumi, emulsioni bituminose, catrami, polveri asfaltiche, olii minerali ..................................... 12
MODALITA’ DI ESECUZIONE DELLE LAVORAZIONI ....................................................................... 13
Viabilità di cantiere ...................................................................................................................... 13
Dragaggi ....................................................................................................................................... 13
Scavi subacquei............................................................................................................................ 14
Scavi in genere ............................................................................................................................. 14
Scavi di fondazione ...................................................................................................................... 15
Demolizioni e rimozioni ............................................................................................................... 17
Rilevati e rinterri .......................................................................................................................... 17
Rilevati compattati ...................................................................................................................... 18
Opere a gettata (o a scogliera) .................................................................................................... 19
Doc. 10780 1/108

LAVORI DI REALIZZAZIONE DEL TERMINAL RO-RO NEL PORTO CANALE DI CAGLIARI – CUP D21G06000020003
C3 – Capitolato Speciale di Appalto: parte II Opere Civili e Marittime
Salpamenti e ricollocazione in sagoma di massi naturali ............................................................ 19
Opere di consolidamento: pali in ghiaia ...................................................................................... 19
Preparazione del sottofondo del corpo stradale e dei piazzali ................................................... 21
Micropali ...................................................................................................................................... 22
Palancolato .................................................................................................................................. 27
Fornitura e posa in opera dei palancolati delle pareti combinate costituenti i palancolati di
banchina e di ancoraggio............................................................................................................................. 31
Fornitura e posa in opera di palancole speciali ........................................................................... 35
Tiranti di ancoraggio .................................................................................................................... 35
Carpenteria metallica in genere .................................................................................................. 36
Pali in acciaio ............................................................................................................................... 37
Opere in cemento armato ........................................................................................................... 38
Casseforme, armature di sostegno, centinature ed attrezzature di costruzione........................ 50
Materiali metallici per l'armatura dei conglomerati cementizi ................................................... 52
Elementi prefabbricati in calcestruzzo ........................................................................................ 57
Trave di coronamento delle palancole ........................................................................................ 59
Trattamenti superficiali delle opere metalliche .......................................................................... 59
Specifiche per verniciatura di superfici metalliche...................................................................... 60
Arredi della sovrastruttura di banchina....................................................................................... 62
Attività di vibrosostituzione......................................................................................................... 63
Pavimentazioni flessibili stradali e di banchina - Strato di fondazione in misto granulare ......... 64
Pavimentazioni flessibili stradali e di banchina- Conglomerati bituminosi di base, collegamento e
usura 66
Barriere di sicurezza .................................................................................................................... 80
Segnaletica orizzontale realizzata con pittura a base di resina alchidica o acrilica a solvente
organico 82
Segnaletica orizzontale realizzata con pitture a base di materiale termoplastico ...................... 86
Segnaletica verticale .................................................................................................................... 90
Manufatti per lo smaltimento delle acque dal corpo stradale.................................................... 96
Opere a verde .............................................................................................................................. 97
NORME PER L’ESECUZIONE, LA MISURAZIONE E LA VALUTAZIONE DELLE OPERE ................... 103
Piano di qualità di costruzione e di installazione ...................................................................... 103
Ordine di esecuzione dei lavori ................................................................................................. 103
Doc. 10780 2/108

Pesatura dei massi e registrazione ............................................................................................ 103
Mezzi d’opera ............................................................................................................................ 104
Livello medio mare .................................................................................................................... 105
Tracciamento delle opere e segnalazioni .................................................................................. 105
Indagini e prove ......................................................................................................................... 106
Prove sui materiali ..................................................................................................................... 106
Prove di accettazione in cantiere .............................................................................................. 107
Opere provvisionali.................................................................................................................... 107
Disposizioni ambientali .............................................................................................................. 107
Rilievi topo-batimetrici di prima e seconda pianta ................................................................... 107
Doc. 10780 3/108

PARTE SECONDA – SPECIFICAZIONE DELLE PRESCRIZIONI TECNICHE OPERE CIVILI E MARITTIME
PROVENIENZA E QUALITA’ DEI MATERIALI E RELATIVE PRESCRIZIONI
Provenienza e qualità dei materiali

1. Tutti i materiali dovranno corrispondere alle prescrizioni delle specifiche tecniche, essere della
migliore qualità, ben lavorati e rispondenti perfettamente al servizio cui sono destinati e potranno
essere messi in opera solamente dopo l’accettazione della direzione lavori, previa campionatura. I
campioni dei materiali prescelti restano depositati presso gli uffici di cantiere in luogo indicato dalla
direzione lavori.
2. Dovranno inoltre essere rispettate in proposito, anche se non espressamente richiamate, tutte le
norme tecniche nazionali e regionali vigenti al momento dell’appalto, restando inteso che, in caso di
difficoltà interpretative o difformità tra norme che regolano il medesimo argomento, sarà esclusivo
compito della Direzione Lavori indicare i criteri da seguire.
3. Tutti i materiali dovranno essere idonei all’ambiente in cui saranno installati e dovranno essere tali
da resistere alle azioni meccaniche, corrosive, termiche o dovute all’umidità, alle quali potranno
essere esposti durante l’esercizio.
4. In mancanza di riferimenti si richiamano, per l’accettazione, le norme contenute nel Decreto del
Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti n. 49 del 7 marzo 2018 recante “Approvazione delle
linee guida sulle modalità di svolgimento delle funzioni del direttore dei lavori e del direttore
dell’esecuzione”, e si richiama altresì la normativa specifica vigente (leggi speciali, norme UNI, CEI,
CNR, ICITE, DIN, ISO).
5. L’Impresa appaltatrice è obbligata a notificare in tempo utile alla Direzione dei lavori, ed in ogni caso
10 giorni prima dell’impiego, la provenienza dei materiali per il regolare prelevamento dei relativi
campioni da sottoporsi, a spese dell’Impresa appaltatrice, alle prove e verifiche che la direzione lavori
ritenesse necessarie prima di accettarli. L’Appaltatore ha facoltà di assistere alle prove o di farsi
rappresentare.
6. Qualora la Direzione Lavori denunci una qualsiasi provvista come non idonea all’impiego,
l’Appaltatore dovrà sostituirla a proprie spese con altra che corrisponda ai requisiti voluti ed i
materiali rifiutati dovranno essere immediatamente allontanati dalla sede del lavoro dal cantiere a
cura e spese dell’Appaltatore.
7. Resta sempre all’Impresa la piena responsabilità circa i materiali adoperati o forniti durante
l’esecuzione dei lavori, essendo essa tenuta a controllare che tutti i materiali corrispondano alle
caratteristiche prescritte e a quelle dei campioni esaminati, o fatti esaminare, dalla Direzione Lavori.
8. Inoltre, i materiali scelti, anche non univocamente specificati negli elaborati di gara, dovranno essere
esenti da qualsiasi difetto qualitativo e di lavorazione.
9. La Direzione dei lavori potrà rifiutare in qualunque tempo anche i materiali che fossero deperiti dopo
l’introduzione nel cantiere o che, per qualsiasi causa, non fossero conformi alle condizioni del
contratto e l’Appaltatore dovrà tempestivamente rimuoverli dal cantiere e sostituirli con altri a sue
spese. Ove l’Appaltatore non effettuasse tale rimozione la Committente potrà provvedervi
direttamente a spese dell’Appaltatore medesimo, a carico del quale resta anche qualsiasi danno che
potrebbe derivare per effetto della rimozione eseguita d’autorità.
Doc. 10780 4/108

10. L’accettazione in cantiere dei materiali e delle provviste in genere da parte della Direzione Lavori non
pregiudica il diritto della Direzione stessa, in qualsiasi momento, anche dopo la posa in opera e fino
ad avvenuto collaudo, di rifiutare i materiali e gli eventuali lavori eseguiti con essi, ove non venga
riscontrata la piena rispondenza alle condizioni contrattuali o ai campioni; inoltre, nonostante
l’accettazione del materiale e il superamento delle prove prescritte e/o richieste, l’Appaltatore
rimane sempre unico garante e responsabile della riuscita dei lavori anche per quanto può dipendere
dai materiali impiegati nella esecuzione dei lavori stessi.
11. Su richiesta della Direzione lavori, l’Appaltatore è inoltre obbligato, in ogni tempo, a prestarsi per
sottoporre i materiali, da impiegare o già impiegati, alle prove regolamentari ed agli esperimenti
speciali, per l’accertamento delle loro qualità, resistenza e caratteristiche, presso laboratori ufficiali,
la fabbrica di origine o in cantiere.
12. In mancanza di una speciale normativa di legge o di Capitolato, oppure di una idonea organizzazione
per l’esecuzione delle prove previste, è riservato alla Direzione lavori il diritto di dettare norme di
prova alternative o complementari, e/o di chiedere l’intervento di Istituti autorizzati.
13. La Direzione lavori potrà disporre tutte le prove che riterrà necessarie per stabilire la idoneità dei
materiali. Come regola generale l’Appaltatore deve sempre attenersi nella esecuzione dei lavori alle
migliori e più moderne regole d’arte, nonché alle prescrizioni particolari stabilite e/o richiamate nel
presente Capitolato e suoi allegati, nei disegni, nelle relazioni di progetto e nell’elenco prezzi unitari,
intendendosi tutti gli oneri conseguenti compresi nei prezzi offerti.
14. Per tutte le opere, per le quali non siano prescritte speciali norme del presente Capitolato, l’Impresa
dovrà seguire i migliori procedimenti indicati dalla tecnica più aggiornata, affinché le opere tutte
vengano eseguite a perfetta regola d’arte con modalità esecutive pienamente rispondenti alle
esigenze delle opere stesse ed alla loro destinazione.
15. Inoltre, nella loro esecuzione, in mancanza di particolari disposizioni, l’Appaltatore dovrà attenersi
scrupolosamente alle disposizioni che verranno impartite all’atto esecutivo dalla Direzione lavori.
16. Tutte le spese per il prelevamento, la conservazione e l’inoltro dei campioni ai laboratori ufficiali,
nonché le spese per il ripristino dei manufatti o impianti che si siano eventualmente dovuti
manomettere, sono a completo carico dell’Appaltatore, che dovrà assolverle direttamente.
17. Le prescrizioni dei commi precedenti non pregiudicano i diritti della Stazione appaltante in sede di
collaudo.
18. Qualora, senza opposizione della Committente o della Direzione lavori, l’Appaltatore, nel proprio
interesse o di sua iniziativa, impiegasse materiali di dimensioni, consistenza e qualità superiori a
quelle prescritte o una lavorazione più accurata, ciò non gli dà diritto ad aumento di prezzi,
qualunque siano i vantaggi che possano derivare alla Stazione appaltante, ed il corrispettivo verrà
accreditato come se i materiali avessero le dimensioni, le qualità ed il magistero stabiliti dal
Contratto. Se invece sia ammessa dalla Stazione appaltante qualche scarsezza nelle dimensioni dei
materiali, nella loro consistenza o qualità ovvero una minore lavorazione, la Direzione lavori, sempre
che l’opera sia accettabile senza pregiudizio, può applicare una adeguata riduzione di prezzo in sede
di contabilizzazione, salvo l’esame e giudizio definitivo in sede di collaudo.
19. Per quanto riguarda la posa in opera di qualsiasi materiale, apparecchio o manufatto, essa consisterà
in genere nel suo prelevamento dal luogo e deposito, nel suo trasporto in sito (intendendosi con ciò
tanto il trasporto in piano o in pendenza, che il sollevamento in alto o la discesa in basso, il tutto
eseguito con qualsiasi sussidio o mezzo meccanico, opera provvisionale, ecc.), nonché nel
collocamento nel luogo esatto di destinazione, a qualunque altezza o profondità ed in qualsiasi
posizione, ed in tutte le opere conseguenti.
Doc. 10780 5/108

20. L’Appaltatore ha l’obbligo di eseguire il collocamento di qualsiasi opera o apparecchio che gli venga
ordinato dalla Direzione lavori, anche se forniti da altre Ditte.
21. Il collocamento in opera dovrà eseguirsi con tutte le cure e cautele del caso; il materiale o manufatto
dovrà essere convenientemente protetto, se necessario, anche dopo collocato, essendo
l’Appaltatore unico responsabile dei danni di qualsiasi genere che potessero essere arrecati alle cose
poste in opera, anche dal solo traffico degli operai durante e dopo l’esecuzione dei lavori, sino al loro
termine e consegna, anche se il particolare collocamento in opera si svolge sotto la sorveglianza o
assistenza del personale di altre Ditte, fornitrici del materiale o del manufatto.
Materiale da cava: possibili fonti di approvvigionamento

1. È facoltà dell’impresa appaltatrice approvvigionarsi mediante cave di sua convenienza.
2. Sarà responsabilità della stessa ditta il reperimento delle necessarie autorizzazioni per l’immersione
in mare. Tale procedura non determina proroga dei tempi di attuazione dell’intervento.
3. Resta sempre all’Impresa la piena responsabilità circa i materiali adoperati o forniti durante
l’esecuzione dei lavori, essendo essa tenuta a controllare che tutti i materiali corrispondano alle
caratteristiche prescritte e a quelle dei campioni esaminati, o fatti esaminare, dalla Direzione Lavori.
Prove sui materiali

1. In relazione a quanto prescritto circa la qualità e le caratteristiche dei materiali per la loro
accettazione, l’Impresa sarà obbligata ad effettuare il prelievo dei campioni, sottostando quindi a
tutte le spese di prelevamento, confezionamento e invio dei campioni ad Istituto Sperimentale
debitamente riconosciuto (ufficiale o autorizzato ai sensi dell’Art. 20 della legge n. 1086/71).
2. Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione nel competente Ufficio Dirigente, munendoli di
sigilli e firma del Direttore dei Lavori e dell’Impresa, nei modi più adatti a garantirne l’autenticità.
3. L’onere dell’esecuzione delle prove di laboratorio, strettamente limitato alle attività che si
svolgeranno all’interno del laboratorio stesso, si intende a carico dell’appaltatore.
4. Fatto salvo quanto più precisamente indicato nel presente capitolato, la Direzione Lavori potrà
richiedere ulteriori prove, peraltro non esaustive, sui materiali di maggior consumo e, comunque, su
ogni altra fornitura in cantiere, a propria discrezione.
Acqua
1. L'acqua dovrà essere dolce, limpida, scevra da materie terrose od organiche e non dovrà essere
aggressiva. L'acqua necessaria per i conglomerati cementizi armati potrà contenere al massimo 0,1
g/litro di cloruri mentre per i calcestruzzi potrà contenere al massimo 1 g/litro di solfati.
2. In casi particolari la Stazione Appaltante potrà autorizzare per iscritto, previo accertamento con
opportune analisi, l'impiego di acqua di mare nell'impasto di calcestruzzi cementizi non armati,
purché l'acqua sia scevra da impurità e materiali in sospensione e purché la salinità sia inferiore al
4%.
Calce
1. Le calci aeree ed idrauliche dovranno rispondere ai requisiti di accettazione vigenti al momento
dell'esecuzione dei lavori.
2. La calce grassa in zolle dovrà provenire da calcari puri, essere di recente, perfetta ed uniforme
cottura, non bruciata né vitrea né pigra ad idratarsi ed infine di qualità tale che, mescolata con la sola
quantità di acqua dolce necessaria all'estinzione, si trasformi completamente in una pasta soda a
Doc. 10780 6/108

grassello tenuissimo, senza lasciare residui maggiori del5% dovuti a parti non bene decarburate,
siliciose od altrimenti inerti.
3. La calce viva in zolle al momento dell'estinzione dovrà essere perfettamente anidra; sarà rifiutata
quella ridotta in polvere o sfiorita, e perciò l'approvvigionamento dovrà essere effettuato in funzione
del fabbisogno e la calce stessa dovrà essere conservata in luoghi asciutti e ben riparati dall'umidità.
4. Dopo l'estinzione la calce dovrà conservarsi in apposite vasche impermeabili rivestite di tavole o di
muratura, mantenendola coperta con uno strato di sabbia. La calce grassa destinata agli intonaci
dovrà essere spenta almeno sei mesi prima dell'impiego, quella destinata alle murature da almeno
15 giorni.
5. La calce idrata in polvere, confezionata in sacchi, dovrà essere sempre, sia all'atto della fornitura che
al momento dell'impiego, asciutta ed in perfetto stato di conservazione; nei sacchi dovranno essere
riportati il nominativo del produttore, il peso del prodotto e la indicazione se trattasi di fiore di calce
o calce idrata da costruzione.
Pozzolane
1. Le pozzolane saranno ricavate da strati mondi da cappellaccio ed esenti da sostanze eterogenee o da
parti inerti: qualunque sia la provenienza dovranno rispondere a tutti i requisiti prescritti dal R.D. 16
novembre 1939, n. 2230.
Leganti idraulici
1. I cementi dovranno avere i requisiti di cui alla legge 26 Maggio 1965 n. 595 ed al D.M 3 Giugno 1968,
così come modificato dal D.M 20 Novembre 1984 ed alle prescrizioni contenute nel presente
Disciplinare e l'Appaltatore sarà responsabile sia della qualità sia della buona conservazione del
cemento.
2. Il cemento da impiegare deve essere pozzolanico nei tipi normale (R 325) e ad alta resistenza (R 425).
3. I cementi, se in sacchi, dovranno essere conservati in magazzini coperti, perfettamente asciutti e
senza correnti d'aria ed i sacchi dovranno essere conservati sopra tavolati di legno sollevati dal suolo
e ricoperti di cartonfeltri bitumati cilindrati o fogli di polietilene.
4. La fornitura del cemento dovrà essere effettuata con l'osservanza delle condizioni e modalità di cui
all'art. 3 della Legge 26 Maggio 1965 n. 595.
5. Qualora il cemento venga trasportato sfuso dovranno essere impiegati appositi ed idonei mezzi di
trasporto: in questo caso il cantiere dovrà essere dotato di adeguata attrezzatura per lo scarico, di
silos per la conservazione e di bilancia per il controllo della formazione degli impasti ed i contenitori
per il trasporto ed i silos dovranno essere tali da proteggere il cemento dall'umidità e dovrà essere
evitata la miscelazione tra i tipi e le classi di cemento.
6. Per i cementi forniti in sacchi dovranno essere riportati sugli stessi il nominativo del Produttore, il
peso e la qualità del prodotto, la quantità di acqua per malte normali e la resistenza minima a
compressione ed a trazione a 28 giorni di stagionatura, mentre per quelli forniti sfusi dovranno essere
opposti cartellini piombati sia in corrispondenza dei coperchi che degli orifizi di scarico; su questi
cartellini saranno riportate le indicazioni del citato art.3 della legge 26 Maggio 1965 n. 595.
7. L'introduzione in cantiere de ogni partita di cemento sfuso dovrà risultare dal giornale dei lavori e
dal registro dei getti. La qualità dei cementi forniti sfusi potrà essere accertata mediante prelievo di
campioni come stabilito all'art. 4 della Legge sopra ricordata.
8. I sacchi dovranno essere mantenuti integri fino all'impiego e verranno rifiutati che presentassero
Doc. 10780 7/108

manomissioni. Il cemento che all'atto dell'impiego risultasse alterato sarà rifiutato e dovrà essere
allontanato subito dal cantiere. Indipendentemente dalle indicazioni contenute sui sigilli, sui sacchi
oppure sui cartellini, la Stazione Appaltante potrà far eseguire su cemento approvvigionato, ed a
spese dell'Appaltatore, le prove prescritte.
Legnami
1. I legnami da impiegare in opere stabili o provvisorie, di qualunque essenza essi siano, dovranno
essere sempre ben stagionati ed asciutti, a fibra dritta, sana, senza fenditure, tarli o altri difetti, e
comunque conformi a tutte le prescrizioni di cui al D.M 30 Ottobre 1912 e dalle norme UNI vigenti
sulle prove di accettazione (UNI 3252÷3266 e UNI 4143÷4147);saranno provveduti fra le più scelte
qualità della categoria prescritta e non presenteranno difetti incompatibili con l'uso a cui sono
destinati.
2. Il tavolame dovrà essere ricavato dalle travi più dritte, affinché le fibre non riescano mozze dalla sega
e si ritirino nelle connessure.
3. I legnami rotondi o pali dovranno provenire dal tronco dell'albero e non dai rami, dovranno essere
sufficientemente diritti, in modo che la congiungente i centri delle due basi non debba uscire in alcun
punto dal palo, dovranno essere scortecciati per tutta la loro lunghezza e conguagliati alla superficie;
la differenza tra i diametri medi delle estremità non dovrà oltrepassare i 15 millesimi della lunghezza
né il quarto del maggiore dei 2 diametri.
4. Nei legnami grossolanamente squadrati ed a spigolo smussato, tutte le facce dovranno essere
spianate e senza scarniture, tollerandosene l'alburno o lo smusso in misura non maggiore di un sesto
del lato della sezione trasversale.
Sabbia
1. La sabbia da impiegare nelle malte e nei calcestruzzi potrà essere naturale od artificiale ma dovrà
essere, in ordine di preferenza, silicea, quarzosa, granitica o calcarea ed in ogni caso dovrà essere
ricavata da rocce con alta resistenza alla compressione; dovrà essere scevra da materie terrose,
argillose, limacciose e polverulente e comunque la prova di decantazione in acqua non deve dare
una perdita di peso superiore al 2%.
2. La sabbia dovrà essere costituita da grani di dimensioni tali da passare attraverso uno staccio con
maglie circolari del diametro di mm 2 per murature in genere e del diametro di mm 1 per gli intonaci
e le murature di paramento od in pietra da taglio.
3. L'accettabilità della sabbia da impiegare nei conglomerati cementizi verrà definita con i criteri indicati
nell'allegato 1del D.M 3 giugno 1968 e nell'Allegato 1, punto 2 del D.M 27 luglio 1985 e la
distribuzione granulometrica dovrà essere assortita e comunque adeguata alle condizioni di posa in
opera.
Ghiaia e pietrisco
1. Le ghiaie dovranno essere costituite da elementi omogenei, inalterabili all'aria, all'acqua ed al gelo,
pulitissimi ed esenti da materie terrose, argillose e limacciose e dovranno provenire da rocce
compatte, non gessose e marnose ad alta resistenza a compressione.
2. I pietrischi dovranno provenire dalla frantumazione di rocce silicee, quarzose, granitiche o calcaree
e dovranno essere a spigoli vivi, esenti da materie terrose, argillose e limacciose.
3. Le ghiaie ed i pietrischi da impiegare nei conglomerati cementizi dovranno avere i requisiti prescritti
nell'Allegato 1, punto 2 del D.M 27 luglio 1985.
Doc. 10780 8/108

4. La ghiaia ed il pietrisco dovranno avere dimensioni massime commisurate alle caratteristiche
geometriche della carpenteria del getto ed all'ingombro dell'armatura precisando che la dimensione
massima degli elementi stessi dovrà essere tale da non superare il 60% - 70%dell'interferro ed il 25%
della dimensione minima della struttura.
5. La curva granulometrica degli aggregati per i conglomerati, contenuta all'interno del fuso indicato
dalla Direzione Lavori, sarà proposta dall'Impresa in base alla destinazione, al dosaggio ed alle
condizioni della messa in opera dei calcestruzzi.
6. L'Impresa dovrà garantire per ogni lavoro la costanza delle caratteristiche granulometriche.
7. Le ghiaie da impiegarsi per formazione di massicciate stradali dovranno essere costituite da elementi
omogenei derivati da rocce durissime di tipo costante, e di natura consimile fra loro, escludendosi
quelle contenenti elementi di scarsa resistenza meccanica o sfaldabili facilmente, o gelide o rivestite
di incrostazioni.
8. Il pietrisco, il pietrischetto e la graniglia, secondo il tipo di massicciata da eseguire, dovranno
provenire dalla spezzatura di rocce durissime, preferibilmente silicee, a struttura microcristallina, o
calcari puri durissimi e di alta resistenza alla compressione, all'urto, alla abrasione, al gelo ed avranno
spigolo vivo: e dovranno essere scevri di materie terrose, sabbia o comunque materie eterogenee.
Sono escluse le rocce marnose.
9. Qualora la roccia provenga da cave nuove o non accreditate da esperienze specifiche di Enti pubblici
e che per natura e formazione non diano affidamento sulle sue caratteristiche, è necessario
effettuare su campioni prelevati di cava, che siano significativi ai fini della coltivazione della cava,
prove di compressione e di gelività.
10. Quando non sia possibile ottenere il pietrisco da cave di roccia, potrà essere consentita per la
formazione di esso l’utilizzazione di massi sparsi in campagna o ricavabili da scavi, nonché di ciottoli
o massi ricavabili da fiumi o torrenti sempre chè siano provenienti da rocce di qualità idonea.
11. I materiali suindicati, le sabbie e gli additivi dovranno corrispondere alle norme di accettazione del
fascicolo n. 4 ultima edizione, del Consiglio Nazionale delle ricerche.
12. Rispetto ai crivelli U.N.I. 2334, i pietrischi saranno quelli passanti dal crivello 71 U.N.I. e trattenuti dal
crivello 25 U.N.I. i pietrischetti quelli passanti dal crivello 25 U.N.I. e trattenuti dal crivello 10 U.N.I.
le graniglie quelle passanti dal crivello 10 U.N.I. e trattenute dallo staccio 2 U.N.I. 2332.
13. Di norma si useranno le seguenti pezzature:
a. pietrisco da 40 a 71 mm ovvero da 40 a 60 mm se ordinato, per la costruzione di massicciate
cilindrate;
b. pietrisco da 25 a 40 mm (eccezionalmente da 15 a 30 mm granulometria non unificata) per
la esecuzione di ricarichi di massicciate e per materiali di costipamento di massicciate
(mezzanello);
c. pietrischetto da 15 a 25 mm per esecuzione di ricarichi di massicciate per conglomerati
bituminosi e per trattamenti con bitumi fluidi;
d. pietrischetto da 10 a 15 mm per trattamenti superficiali, penetrazioni, semipenetrazioni, e
pietrischetti bitumati;
e. graniglia normale da 5 a 10 mm per trattamenti superficiali, tappeti bitumati, strato superiore
di conglomerati bituminosi;
f. graniglia minuta da 2 a 5 mm di impiego eccezionale e previo specifico consenso della
Stazione Appaltante per trattamenti superficiali; tale pezzatura di graniglia, ove richiesta sarà
Doc. 10780 9/108

invece usata per conglomerati bituminosi.
14. Nella fornitura di aggregato grosso per ogni pezzatura sarà ammessa una percentuale in peso non
superiore al 5% di elementi aventi dimensioni maggiori o minori di quelle corrispondenti ai limiti della
prescelta pezzatura, purché, per altro, le dimensioni di tali elementi non superino il limite massimo
o non siano oltre il 10% inferiori al limite minimo della pezzatura fissata.
15. Gli aggregati grossi non dovranno essere di forma allungata o appiattita (lamellare).
Tout venant di cava

1. Dovrà essere utilizzato esclusivamente tout-venant di cava che oltre ad avere gli stessi requisiti geo-
meccanici e petrografici richiesti per i massi naturali deve presentare una distribuzione
granulometrica uniformemente distribuita tra i due seguenti valori:
a. dimensioni comprese tra 2,00 cm e 5,00 cm, non solubile, privo di frazioni limose o argillose
e di sostanze organiche;
b. la percentuale in peso di materiale con diametro compreso fra 2,00 e 5,00 cm non dovrà
essere superiore al 5%.
2. Per il tout-venant di cava potranno essere accettati valori del coefficiente di usura maggiori del limite
definito per i massi naturali (2.0 mm), in tal caso la proposta tecnica dell’Appaltatore, che dovrà
essere sottoposta all’approvazione della Direzione Lavori, dovrà essere supportato da uno studio
sulla durabilità del materiale in ambiente marino e sotto l’azione del moto ondoso.
3. Il misto di cava deve essere in ogni caso non suscettibile all'azione dell'acqua (non solubile, non
plasticizzabile).
4. Il valore del C.B.R. (rapporto portante californiano) del tout-venant deve essere maggiore di 40 allo
stato saturo, per gli strati superiori fuori acqua il C.B.R. deve essere superiore a 80.
5. Per quanto riguarda la forma dei singoli elementi costituenti il misto di cava o tout-venant il rapporto
tra dimensione minore e la dimensione maggiore del singolo elemento non deve essere inferiore a
0.2 (zero virgola due).
6. Il tout-venant di cava, all’atto della fornitura in cantiere, dovrà essere altresì accompagnato da
apposita certificazione rilasciata, in data antecedente di non oltre 90 giorni l’inizio della lavorazione,
da un Laboratorio accreditato secondo la norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025:2005, attestante
l’esecuzione sul materiale stesso delle determinazioni chimiche (As, Cd, Crtot, Cu, Hg, Ni, Pb, Zn, IPA,
Idrocarburi C>12, Pesticidi Organoclorurati, Composti Organostannici, PCB, TOC) ed
ecotossicologiche (ai sensi del Capitolo 2 dell’Allegato Tecnico al D.M. 173/2016).
7. In aggiunta alla certificazione suddetta, è facoltà del Direttore dei Lavori di richiedere altresì delle
determinazioni analitiche ottenute mediante test di cessione effettuato con le metodiche del D.M.
05/02/1998.
Massi naturali
1. I massi naturali per scogliera (previsti di II categoria) dovranno rispondere ai requisiti essenziali di
compattezza, omogeneità e durabilità ed essere esenti da giunti, fratture e piani di sfaldamento, e
risultare inalterabili all’acqua di mare e al gelo. Il peso specifico deve essere di norma non inferiore
a 2600 Kg/m3.
2. Le prove di resistenza del materiale alla compressione, all’abrasione, alla salsedine marina e alla
gelività, che la Direzione Lavori riterrà di disporre, saranno effettuate a carico dell’Impresa, seguendo
le norme in vigore per l’accettazione delle pietre naturali da costruzione (R.D. 16 novembre 1939,
Doc. 10780 10/108

n.2232, art.11).
3. In particolare, dovranno essere rispettati i seguenti limiti:
a. resistenza alla compressione maggiore di 500 Kg/cmq;
b. coefficiente di usura minore di 1.5mm (R.D. n. 2232 del 16 novembre 1939, art.11);
c. coefficiente di imbibizione minore del 5%;
d. resistenza chimica (ASTMC – 88 5 cicli solfato di sodio) perdita 10%;
e. gelività (R.D. n.2232 del 16 novembre 1939, art.8).
4. Il giudizio di idoneità della cava da parte della Stazione Appaltante dovrà tenere conto dell’insieme
dei risultati delle prove di qualifica potendo accettare che i risultati di una singola prova non rientrino
nei limiti di accettabilità.
5. Nei prezzi corrispondenti sono comprese, oltre alle spese di estrazione, anche quelle di trasporto,
pesatura, versamenti nei siti designati a seconda delle sagome stabilite ed ogni altra spesa e
magistero occorrente per il compimento dell'opera.
6. La forma dei massi naturali non deve risultare eccessivamente allungata.
7. Il rapporto tra la dimensione minima e quella massima del singolo elemento non deve essere minore
di 0.4 (zero virgola quattro).
Ghiaia a granulometria fine

1. I materiali per il ripascimento e per la realizzazione della pista di accesso al cantiere potranno
provenire da cave da frantumazione di rocce calcaree. Sono esclusi materiali provenienti da rocce
tenere e facilmente frantumabili o soggette a rapida usura (tipo argilliti, scisti e simili).
2. Il diametro utile dovrà essere compreso fra 5 e 11mm.
3. Le caratteristiche minime richieste sono le seguenti:
a. Indice di forma: 10%
b. Coefficiente di appiattimento: 10%
c. Massa volumica: 2730 Mg/mc con tolleranza di +-4%
d. Assorbimento: 0.52 con tolleranza di +-1%
e. Resistenza alla frantumazione - prova Los Angeles (UNI EN 1097-2): 26%, classe CE-LA 30;
f. Resistenza alla levigabilità (UNI EN 1097-8): 39%
g. Resistenza all’abrasione (UNI EN 1097-8 app A): 7.4, classe CE (UNI EN 13043): AAV15;
h. Resistenza allo shock termico: 0.4% con tolleranza +-2 punti %;
i. Durabilità al gelo/disgelo: prova alla degrabilità al solfato magnesio (UNI EN 1367-2) 0% -
classe CE-MS18;
j. Resistenza alla compressione: 106.8 Mpa
4. Saranno ammessi materiali che abbiano non oltre il 10% in peso di elementi con diametro superiore
a 11mm e non oltre il 10% di elementi con dimensioni inferiori a 5mm, con una percentuale di
materiale fino passante al setaccio 0,063 mm inferiore al 2% in peso.
5. Il materiale con dimensioni diverse da quelle prescritte non verrà contabilizzato.
Doc. 10780 11/108

6. Prima dell’inizio dei lavori di ripascimento l’impresa dovrà effettuare la verifica di compatibilità tra la
ghiaia di approvvigionamento e quella presente in situ. Dovrà, allo scopo, effettuare, in accordo con
la DL, almeno una analisi colorimetrica sulla spiaggia da ripascere, con idonee metodiche ed in
laboratori accreditati.
7. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di sottoporre il materiale ad una o più prove per la ricerca di
impurità limose o argillose, comunque finalizzate alla verifica della compatibilità col materiale
presente nel sito di intervento.
Pietrame di imbasamento
1. Per le opere di imbasamento sarà utilizzato pietrame, di natura calcarea, granitica o basaltica, in
elementi del peso singolo da 5 a 50 kg, proveniente da cave idonee, privo di frazioni più fini (limo e
argilla) e privo di sostanze organiche e solubili. Non saranno accettati materiali che abbiano oltre il
2% in peso di limi e sostanze organiche.
Geotessile per posa in rilevato

1. Il geotessuto dovrà essere costituito esclusivamente da fibre in 100% polipropilene a filamenti
continui spunbonded, stabilizzato ai raggi UV; fornito con marcatura dei rotoli secondo la normativa
EN ISO 10320 unitamente al marchio di conformità CE.
2. Dovrà soddisfare i seguenti requisiti minimi:
a. Massa areica: ≥ 500 gr/m² (EN 965)
b. Resistenza a rottura a trazione longitudinale e trasversale: ≥ 34 kN/m (EN ISO 10319)
c. Allungamento a rottura longitudinale < 80%
d. Allungamento a rottura trasversale < 65%
e. Resistenza al punzonamento (EN ISO 12236) ≥ 5200 N
3. Prima del suo utilizzo l'Appaltatore dovrà sottoporre alla Stazione Appaltante perapprovazione tutti
i documenti, certificati e quanto altro necessario per dimostrare larispondenza del materiale
impiegato alle prescrizioni del presente Capitolato.
Geotessile per posa subacquea

1. Geotessile non tessuto in fibre o poliestere o polipropilene da fiocco ecologico coesionato mediante
aguglitura meccanica, esente da collanti o leganti chimici e trattamenti di termosaldatura e
calandratura, bianco o di colore chiaro dello spessore pari a 3-4 mm e di massa pari a 300-400 g/m,
imputrescibile, permeabile all’acqua, resistente agli agenti chimici presenti nelle normali
concentrazioni nel fondale, fornito in opera con marcatura dei rotoli secondo la normativa EN ISO
10320 unitamente al marchio di conformità CE.
2. Prima del suo utilizzo l'Appaltatore dovrà sottoporre alla Stazione Appaltante per approvazione tutti
i documenti, certificati e quanto altro necessario per dimostrare la rispondenza del materiale
impiegato alle prescrizioni del presente Capitolato.
Bitumi, emulsioni bituminose, catrami, polveri asfaltiche, olii minerali

1. I bitumi devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione dei bitumi per usi stradali" di cui al
fascicolo n.2 del C.N.R., ultima edizione.
2. Per trattamenti superficiali e semipenetrazione si adoperano i tipi B 180/200, B 130/150; per i
trattamenti a penetrazione, pietrischetti bitumati, tappeti si adoperano i tipi B 80/100, B 60/80; per
Doc. 10780 12/108

conglomerati chiusi i tipi B 60/80, B 50/60, B 40/50, B 30/40, per asfalto colato i tipi B 20/30.
3. I bitumi liquidi devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione dei bitumi liquidi per casi
stradali" di cui al fascicolo n.7 del C.N.R., ultima edizione. Per trattamenti a caldo si usano i tipi BL
150/130 e BL 350/700 a seconda della stagione e del clima.
4. Le emulsioni bituminose devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione delle emulsioni
bituminose per usi stradali" di cui al fascicolo n.3 del C.N.R., ultima edizione.
5. I catrami devono essere conformi alle "Norme per l'accettazione dei catrami per usi stradali" di cui
al fascicolo n.1 del C.N.R., ultima edizione. Per i trattamenti si usano i tre tipi: C 10/40, C 40/125, C
125/500.
MODALITA’ DI ESECUZIONE DELLE LAVORAZIONI
Viabilità di cantiere
1. L’accesso alle aree di cantiere, definito negli specifici elaborati grafici di progetto esecutivo, dovrà
comunque essere preventivamente concordato con la Direzione Lavori e il comando locale di Polizia
Municipale prima dell’inizio delle lavorazioni.
Dragaggi
1. Le operazioni di dragaggio avverranno mediante l’uso di draghe refluenti come che preleverà le
sabbie dal fondale come previsto negli elaborati grafici dedicati.
2. Dalle conclusioni del laboratorio di analisi emerge che a causa dell’elevata concentrazione di perlite,
non è possibile procedere ad una attività di riutilizzo in mare dei sedimenti neanche per quelli
classificati A e B, che quindi, insieme ai sedimenti di classe C, saranno sversati all’interno delle casse
di colmata ovvero ambienti conterminati in ambito portuale, tutti in grado di trattenere tutte le
frazioni granulometriche del sedimento.
3. Per quanto attiene ai sedimenti in classe D di cui alla seguente tabella e calcolo volumetrico, questi
saranno sversati all’interno di una cassa di colmata impermeabilizzata sul fondo e sui 4 lati
perimetrali.
4. Le operazioni di dragaggio dovranno seguire un ordine ben prestabilito, così come indicato
nell’elaborato “A13 – Relazioni dragaggi” per consentire che i sedimenti di classe C siano i primi ad
essere sversati nelle colmate, garantendo quindi un percorso lungo e lento alle acque di trasporto,
tale da consentirne la completa decantazione.
5. La lavorazione di dragaggio e sversamento dei materiali classificati D sarà differenziata dalle
rimanenti operazioni dei sedimenti diversamente classificati. Al fine, infatti, di contenere la
possibilità di “contaminazione” e diluizione dei sedimenti, il dragaggio sarà effettuato con benna
bivalve ecologica ambientale con deposito del sedimento all’interno della draga (pozzo di carico
stagno) o su pontone betta di appoggio adeguatamente chiuso ed impermeabile.
6. Dalla draga o pontone di appoggio poi il materiale verrà trasferito a terra su mezzi di trasporti chiusi
che impediscano la fuoriuscita di acqua e quindi sversato all’interno della cassa di colmata 2 bis. ove
il sistema di decantazione, tracimazione, vasca di calma e controllo manterrà i percorsi ed i sistemi
già autorizzati e realizzati nel 2010, previa la necessaria manutenzione preventiva.
7. Resta stabilito che gli oneri per il conseguimento di tutte le autorizzazioni e/o permessi per la
mobilitazione dei mezzi marittimi sono a carico esclusivo dell'Appaltatore, rimanendo
l'Amministrazione sollevata dalle conseguenze di qualsiasi difficoltà che l'Appaltatore incontri a tale
Doc. 10780 13/108

riguardo. Tutti gli oneri e le prestazioni inerenti al lavoro di dragaggio, posizionamento di condotte
terrestri e marine, lavori inerenti alle opere provvisionali, …, sono a carico esclusivo dell’Appaltatore.
8. Dovranno essere effettuati in contraddittorio con la DL rilievi della zona di dragaggio di prima pianta,
durante le lavorazioni ed alla fine dei lavori e gli stessi verranno estesi per circa 20 m oltre il limite
dell’area di lavoro per valutare gli effetti di franamento.
Scavi subacquei
1. Escavi e dragaggi subacquei sono riportati planimetricamente ed in sezione negli elaborati
progettuali.
2. Sono considerati come scavi subacquei soltanto quelli eseguiti in acqua a profondità maggiore di cm
50 sotto il livello medio marino.
3. Gli scavi subacquei in genere saranno eseguiti con mezzi idonei ed adeguati in conformità delle
disposizioni stabilite dalla Direzione dei Lavori e in conformità delle relative voci di elenco.
4. Per ogni zona di scavo la D.L. fisserà all'Impresa la sezione tipo di scavo che potrà essere eseguita in
una o più fasi successive, secondo i casi e le disposizioni che è facoltà insindacabile della D.L. di
adottare all'atto esecutivo, senza che l'Impresa possa comunque avanzare eccezioni o riserve.
5. Nell'esecuzione degli scavi subacquei non è consentito di raggiungere in nessun punto una quota
assoluta superiore a quella prevista in progetto. Però mentre non sarà riconosciuto all'Impresa il
maggior volume di scavo eventualmente eseguito in più della quota di progetto, l'Impresa sarà
obbligata in caso di deficienza ad effettuare l'ulteriore approfondimento sino a raggiungere la quota
prescritta.
Scavi in genere
1. Gli scavi in genere, per qualsiasi lavoro, a mano o con mezzi meccanici, dovranno essere eseguiti
secondo i disegni di progetto e secondo le particolari prescrizioni che saranno date all’atto esecutivo
dalla Direzione dei Lavori.
2. Le profondità che si trovano indicate nei disegni di consegna sono perciò di semplice avviso e
l'Amministrazione appaltante si riserva piena facoltà di variarle nella misura che reputerà più
conveniente, senza che ciò possa dare all'Appaltatore motivo alcuno di fare eccezioni o domande di
speciali compensi, avendo egli soltanto diritto al pagamento del lavoro eseguito, coi prezzi
contrattuali stabiliti per le varie profondità da raggiungere.
3. Nell’esecuzione degli scavi in genere l’Appaltatore dovrà procedere in modo da impedire
scoscendimenti e franamenti, realizzando eventualmente opere di puntellatura e consolidamento
delle opere esistenti, restando esso, oltre che totalmente responsabile di eventuali danni alle
persone e alle opere, altresì obbligato a provvedere a suo carico alle spese ed alla rimozione delle
materie franate.
4. Prima di dar corso alle operazioni di scavo, dovranno essere eseguite le opere per le deviazioni di
condotte fognarie, idriche, linee elettriche, telefoniche e reti gas interrate che interferiscono con le
nuove realizzazioni, rispettando i nuovi tracciati di progetto e le modalità di deviazione riportate in
seguito nella descrizione dei singoli sotto-articoli relativi agli impianti.
5. L'Appaltatore dovrà inoltre provvedere a sua cura e spese affinché le eventuali acque di filtrazione
dal sottosuolo o scorrenti sulla superficie del terreno siano deviate e allontanate in modo che non
abbiano a riversarsi negli scavi.
6. L’Appaltatore deve ritenersi compensato per tutti gli oneri cui dovrà far fronte per:
Doc. 10780 14/108

a. l’eventuale eliminazione di cespugli, l’eventuale taglio di piante rimanenti dopo le operazioni
di disboscamento del Committente (se necessario, dopo confronto con DL e Cliente),
estirpazione di ceppaie, radici, ecc...
b. il taglio e lo scavo con qualsiasi mezzo delle macerie sia asciutte, che bagnate, in presenza
d’acqua e di qualsiasi consistenza;
c. paleggi, innalzamento, carico, trasporto e scarico in rilevato od a rifiuto a qualsiasi distanza,
sistemazione delle materie da rifiuto, deposito e successiva ripresa, per ogni indennità di
deposito temporaneo o definitivo;
d. puntellature, sbadacchiature ed armature di qualsiasi importanza e genere, secondo tutte le
prescrizioni che verranno impartite dalla Direzione dei Lavori;
e. l’aggottamento di eventuali infiltrazioni o venute d’acqua che si dovessero manifestare per
qualsiasi ragione durante gli scavi;
f. ogni altra spesa comunque necessaria per l’esecuzione completa degli scavi in condizioni di
perfetta sicurezza per il personale operante e per le opere limitrofe esistenti.
7. Restano a completo carico dell’impresa tutte le operazioni e gli oneri, le lavorazioni, i presidi
necessari per garantire le operazioni di scavo e di getto delle strutture in perfette condizioni di
sicurezza e tali da non compromettere in alcun modo le strutture esistenti, in conformità al D.lgs
81/2008, facendo riferimento in particolare al titolo IV sezione III di quest'ultimo.
8. Il materiale da reimpiegare sarà depositato in area indicata dalla Direzione dei Lavori. In ogni caso le
materie depositate non dovranno essere di danno ai lavori, alle proprietà pubbliche o private ed al
libero deflusso delle acque scorrenti alla superficie. Le materie provenienti dagli scavi, ove non siano
utilizzabili, o non ritenute adatte, a giudizio insindacabile della Direzione dei Lavori, ad altro impiego
nei lavori, devono essere portate a rifiuto fuori della sede del cantiere, ai pubblici scarichi, ovvero su
aree che l'Impresa deve provvedere a sua cura e spese compreso gli oneri per la caratterizzazione
dei rifiuti.
9. I rinterri dovranno essere effettuati secondo le specifiche di progetto. Il materiale proveniente da
cava sarà disposto per strati successivi di spessore non superiore a 20 cm, bagnato e ben compattato
strato per strato, in modo da evitare cedimenti nel tempo.
Scavi di fondazione
1. Per scavi di fondazione in generale si intendono quelli ricadenti al disotto del piano orizzontale di cui
all'articolo precedente, chiusi fra le pareti verticali riproducenti il perimetro delle fondazioni delle
opere d'arte.
2. Qualunque sia la natura e la qualità del terreno, gli scavi per fondazione dovranno essere spinti fino
alla profondità che dalla Direzione dei lavori verrà ordinata all'atto della loro esecuzione.
3. Le profondità che si trovano indicate nei disegni di consegna sono perciò di semplice avviso e
l'Amministrazione appaltante si riserva piena facoltà di variarle nella misura che reputerà più
conveniente, senza che ciò possa dare all'Appaltatore motivo alcuno di fare eccezioni o domande di
speciali compensi, avendo egli soltanto diritto al pagamento del lavoro eseguito, coi prezzi
contrattuali stabiliti per le varie profondità da raggiungere.
4. È vietato all'Appaltatore, sotto pena di demolire il già fatto, di porre mano alle murature prima che
la Direzione dei lavori abbia verificato ed accettato i piani delle fondazioni.
Doc. 10780 15/108

5. I piani di fondazione dovranno essere generalmente orizzontali, ma per quelle opere che cadono
sopra a falde inclinate, potranno, a richiesta della Direzione dei lavori, essere disposti a gradini ed
anche con determinate contropendenze.
6. Gli scavi di fondazione dovranno di norma essere eseguiti a pareti verticali e l'Impresa dovrà,
occorrendo, sostenerle con conveniente armatura e sbadacchiature, restando a suo carico ogni
danno alle cose ed alle persone che potesse verificarsi per smottamenti o franamenti dei cavi.
7. Questi potranno però, ove ragioni speciali non lo vietino, essere eseguiti con pareti a scarpata. In
questo caso non sarà compensato il maggiore scavo eseguito, oltre quello strettamente occorrente
per la fondazione dell'opera, e l'Impresa dovrà provvedere a sue cure e spese al successivo
riempimento del vuoto rimasto intorno alle murature di fondazione dell'opera, con materiale adatto,
ed al necessario costipamento di quest'ultimo.
8. Analogamente dovrà procedere l'Impresa senza ulteriore compenso a riempire i vuoti che restassero
attorno alle murature stesse, pure essendosi eseguiti scavi a pareti verticali, in conseguenza della
esecuzione delle murature con riseghe in fondazione.
9. Per aumentare la superficie di appoggio la Direzione dei lavori potrà ordinare per il tratto terminale
di fondazione per una altezza sino ad un metro, che lo scavo sia allargato mediante scampanatura,
restando fermo quanto sopra è detto circa l'obbligo dell'Impresa, ove occorra di armare
convenientemente, durante i lavori, la parete verticale sovrastante.
10. Qualora gli scavi si debbano eseguire in presenza di acqua e questa si elevi negli scavi, non oltre però
il limite massimo di cm 20 previsto nel titolo seguente, l'Appaltatore dovrà provvedere, se richiesto
dalla Direzione dei lavori, all'esaurimento dell'acqua stessa coi mezzi che saranno ritenuti più
opportuni.
11. L'Appaltatore dovrà provvedere, a sua cura, spesa ed iniziativa, alle suddette assicurazioni, armature,
puntellature e sbadacchiature, nelle quantità e robustezza che per la qualità delle materie da
escavare siano richieste, adottando anche tutte le altre precauzioni che fossero ulteriormente
riconosciute necessarie, senza rifiutarsi per nessun pretesto di ottemperare alle prescrizioni che al
riguardo, e per garantire la sicurezza delle cose e delle persone, gli venissero impartite dalla Direzione
dei lavori. Il legname impiegato a tale scopo, sempre che non si tratti di armature formanti parte
integrante dell'opera, da restare quindi in posto in proprietà dell'Amministrazione, resterà di
proprietà dell'Impresa, che potrà perciò recuperarlo ad opera compiuta.
12. Nessun compenso spetta all'Impresa se, per qualsiasi ragione, tale recupero possa risultare soltanto
parziale, od anche totalmente negativo.
13. Gli scavi di fondazione che si devono eseguire a profondità maggiore di cm 20 (centimetri venti) sotto
il livello costante a cui si stabiliscono le acque eventualmente esistenti nel terreno, sono considerati
come scavi subacquei per tutto il volume ricadente al disotto del piano di livello situato alle
accennate profondità d'acqua di cm 20. Quindi il volume ricadente nella zona dei 20 centimetri
suddetti verrà considerato, e perciò pagato, come gli scavi di fondazione in presenza di acqua,
precedentemente indicati, ma non come scavo subacqueo.
14. Gli scavi subacquei saranno invece pagati col relativo prezzo di elenco, nel quale sono compresi tutti
gli occorrenti aggottamenti od esaurimenti di acqua con qualsiasi mezzo siano eseguiti o si ritenga
opportuno eseguirli.
15. In mancanza del prezzo suddetto e qualora si stabilissero acque nei cavi in misura superiore a quella
di cui sopra, l'Impresa dovrà ugualmente provvedere ai necessari esaurimenti col mezzo che si
ravviserà più opportuno: e tali esaurimenti gli saranno compensati a parte ed in aggiunta ai prezzi di
elenco per gli scavi in asciutto od in presenza di acqua.
Doc. 10780 16/108

16. L'Impresa sarà tenuta ad evitare il recapito entro i cavi di fondazione di acque provenienti
dall'esterno. Nel caso che ciò si verificasse resterà a suo totale carico la spesa per i necessari
aggottamenti.
Demolizioni e rimozioni
1. Le demolizioni fanno riferimento alle strutture edilizie e viarie esistenti come riportate negli elaborati
progettuali. Le demolizioni fuori acqua di murature, calcestruzzi, ecc., sia in rottura che parziali o
complete, dovranno essere eseguite con ordine e con le necessarie precauzioni, in modo da non
danneggiare le residue murature, da prevenire qualsiasi infortunio agli addetti al lavoro e da evitare
incomodi o disturbo.
2. Rimane pertanto vietato gettare dall'alto i materiali in genere, che invece devono essere trasportati
o guidati in basso, e sollevare polvere, pertanto, sia le murature che i materiali di risulta, dovranno
essere opportunamente bagnati.
3. Nelle demolizioni o rimozioni l'Appaltatore deve, inoltre, provvedere alle eventuali necessarie
puntellature per sostenere le parti che devono restare e disporre in modo da non deteriorare i
materiali risultanti, i quali tutti devono ancora potersi impiegare utilmente, sotto pena di rivalsa di
danni a favore dell'Amministrazione appaltante.
4. Durante le demolizioni l'Appaltatore dovrà prendere ogni precauzione e provvedimento volto ad
evitare che i materiali di risulta delle demolizioni cadano in acqua. In caso contrario l'Appaltatore è
tenuto, a sua cura e spese, a provvedere al salpamento del materiale caduto in acqua senza che per
questo possa pretendere alcun compenso.
5. Le demolizioni dovranno limitarsi alle parti ed alle dimensioni prescritte. Quando, anche per
mancanza di puntellamenti o di altre precauzioni, venissero demolite altre parti od oltrepassati i limiti
fissati, saranno pure a cura e a spese dell'Appaltatore, senza alcun compenso, ricostruite e messe in
ripristino le parti indebitamente demolite.
6. Tutti i materiali riutilizzabili, a giudizio insindacabile della Direzione dei lavori, devono essere
opportunamente scalcinati, puliti, custoditi, trasportati ed ordinati nei luoghi di deposito che
verranno indicati dalla Direzione stessa, usando cautele per non danneggiarli sia nello scalcinamento,
sia nel trasporto, sia nel loro assestamento e per evitarne la dispersione.
7. Detti materiali, ove non diversamente specificato, restano tutti di proprietà dell'Amministrazione
appaltante, la quale potrà ordinare all'Appaltatore di impiegarli in tutto o in parte nei lavori appaltati.
8. I materiali di scarto provenienti dalle demolizioni e rimozioni devono sempre essere trasportati
dall'Appaltatore fuori del cantiere, nei punti indicati od alle pubbliche discariche.
9. Le demolizioni delle strutture in acqua saranno eseguite con i mezzi che l'Impresa ritiene più idonei.
10. Per le demolizioni sia fuori acqua che in acqua, nel caso di impiego di esplosivo sarà a cura e spese
dell'Impresa l'ottenimento di tutti i permessi necessari da parte della competente Autorità.
Rilevati e rinterri
1. Si definiscono con il termine di rilevati tutte quelle opere in terra destinate a formare il corpo
stradale, le opere di presidio, i piazzali nonché il piano d'imposta delle pavimentazioni.
2. Le caratteristiche geometriche, la natura e le proprietà fisico meccaniche dei materiali che
costituiscono il corpo del rilevato sono quelle indicate dal Progettista.
3. Nel caso in cui l'Impresa non dovesse reperire i materiali previsti, potrà proporre alla Direzione Lavori
soluzioni alternative che dovranno essere verificate ed accettate, d'intesa col Progettista.
Doc. 10780 17/108

4. Resta inteso che l'Impresa dovrà sottoporre alla preventiva approvazione della Direzione Lavori un
progetto di dettaglio ad integrazione e conforto del progetto esecutivo nel quale dovrà indicare la
natura e le proprietà fisico - meccaniche dei materiali che intende adottare, le modalità esecutive, le
sequenze cronologiche degli interventi.
5. Per la formazione dei rilevati o per qualunque opera di rinterro, ovvero per la realizzazione dei
tracciati impiantistici e le strutture di fondazione delle torri faro, per riempire i vuoti tra le pareti dei
cavi e le travi di coronamento dei pali e dei micropali, o da addossare alle strutture stesse, e fino alle
quote prescritte dalla Direzione dei lavori, si impiegheranno in generale, e, salvo quanto segue, fino
al loro totale esaurimento, tutte le materie provenienti dagli scavi di qualsiasi genere eseguiti sul
lavoro, in quanto disponibili ed adatte, a giudizio della Direzione dei lavori, per la formazione dei
rilevati e/o dei riempimenti.
6. Nella formazione dei suddetti rilevati, rinterri e riempimenti dovrà essere usata ogni diligenza perché
la loro esecuzione proceda per strati orizzontali di eguale altezza, e mai superiore, per la parte fuori
acqua, a cm 20±30, disponendo contemporaneamente le materie bene sminuzzate con la maggiore
regolarità e precauzione, in modo da caricare uniformemente le strutture di fondazione su tutti i lati
e da evitare le sfiancature che potrebbero derivare da un carico male distribuito.
7. Tutte le riparazioni o ricostruzioni che si rendessero necessarie per la mancata od imperfetta
osservanza delle prescrizioni del presente articolo, saranno a completo carico dell'Appaltatore.
8. È obbligo dell'Appaltatore, escluso qualsiasi compenso, dare ai rilevati e ai riempimenti, durante la
loro costruzione, quelle maggiori dimensioni richieste dall'assestamento delle terre, affinché
all'epoca del collaudo i rilevati eseguiti abbiano dimensioni non inferiori a quelle ordinate.
9. L'Appaltatore dovrà consegnare i rilevati con scarpate regolari e spianate, con i cigli ben allineati e
profilati e compiendo a sue spese, durante l'esecuzione dei lavori e fino al collaudo, gli occorrenti
ricarichi o tagli, la ripresa e la sistemazione delle scarpate e l'espurgo dei fossi.
10. La superficie del terreno sulla quale dovranno elevarsi i terrapieni sarà previamente scoticata, ove
occorra, e se inclinata sarà tagliata a gradoni con leggera pendenza verso monte.
Rilevati compattati
1. I rilevati compattati saranno costituiti da terreni adatti, esclusi quelli vegetali da mettersi in opera a
strati non eccedenti i 25-30 cm costipati meccanicamente mediante idonei attrezzi (rulli a punte, od
a griglia, nonché rulli pneumatici zavorrati secondo la natura del terreno ed eventualmente lo stadio
di compattazione, piastre vibranti) regolando il numero dei passaggi e l'aggiunta dell'acqua
(innaffiamento) in modo da ottenere una densità pari almeno al 90% della densità massima AASHO
modificata.
2. Ogni strato sarà costipato nel modo richiesto prima di ricoprirlo con altro strato, avrà superiormente
la sagoma della monta richiesta per l'opera finita, così da evitarsi ristagni di acqua e danneggiamenti.
3. Qualora nel materiale che costituisce il rilevato siano incluse pietre, queste dovranno risultare ben
distribuite nell'insieme dello strato, comunque nello strato superiore sul quale appoggia l'impianto
della sovrastruttura tali pietre non dovranno avere dimensioni superiori a cm 10.
4. Il terreno di impianto dei rilevati compattati che siano di altezza minore di m 0,50, qualora sia di
natura sciolta, o troppo umida, dovrà ancor esso essere compattato, previa scarificazione, sino al
raggiungimento di una densità non inferiore al 90% della densità massima ottenuta in laboratorio
con la prova di costipamento AASHO modificata. Se detto terreno di impianto del rilevato ha scarsa
portanza lo si consoliderà preliminarmente per l'altezza giudicata necessaria, eventualmente
sostituendo il terreno in posto con materiali sabbiosi o ghiaiosi.
Doc. 10780 18/108

5. Sarà obbligo dell'Appaltatore, escluso qualsiasi compenso, di dare ai rilevati, durante la loro
costruzione, quelle maggiori dimensioni richieste dall'assestamento delle terre, affinché all'epoca del
collaudo i rilevati eseguiti abbiano dimensioni non inferiori a quelle prescritte.
6. Fa parte della formazione del rilevato oltre la profilatura delle scarpate, delle banchine e dei cigli, e
la costruzione degli arginelli, il ricavare nella piattaforma, all'atto della costruzione e nel corso della
sistemazione, il cassonetto di dimensione idonea a ricevere l'ossatura di sottofondo e la massicciata.
Opere a gettata (o a scogliera)

1. Rientrano nelle opere a gettata le scogliere di protezione a massi naturali o artificiali, gli imbasamenti
in tout-venant dei piazzali e delle banchine, le piste in tout-venant per la realizzazione delle opere
come previsto nelle varie fasi progettuali. La realizzazione delle varie parti di un’opera a gettata deve
avvenire procedendo dal basso verso l’alto e dall’interno verso l’esterno.
2. Il programma operativo dei lavori dovrà essere indicato dall’impresa nel rispetto del tempo utile
contrattuale e sottoposto all’approvazione del Direttore dei lavori.
3. Le varie parti dell’opera a gettata devono corrispondere sia per categoria, che per quantità alle
indicazioni progettuali esplicitate negli elaborati che costituiscono parte integrante del contratto di
appalto.
4. La Direzione dei lavori si riserva la facoltà di rimandare al bilico uno o più massi (o addirittura tutto il
carico) per sottoporlo a nuove verifiche di peso ogni volta che sorga il dubbio che il peso dichiarato
nelle bollette d’accompagnamento sia errato, o che nel carico vi siano massi aventi un peso minore
di quello prescritto o, infine, quando risulti o si possa temere una qualunque altra irregolarità; e ciò
senza che spetti indennità alcuna all’appaltatore.
5. I lavori saranno eseguiti sia da mare che da terra; la macchina di sollevamento dovrà avere una
portata in grado di movimentare il materiale secondo le indicazioni progettuali.
6. Rispetto al profilo di progetto, le cuspidi dei massi non potranno superare la dimensione di 30 cm
oltre la sagoma media teorica individuata nelle tavole di progetto.
7. Sarà obbligatorio per l’Impresa il rispetto delle precedenti prescrizioni e l’Impresa ha l’onere di
rimuovere i massi apportati e modificare la loro posa in opera ogni volta che il rilievo multibeam
desse risultati non rispondenti a quanto prescritto nei limiti sopra imposti.
Salpamenti e ricollocazione in sagoma di massi naturali

1. Il salpamento della scogliera esistente e la rimessa in sagoma degli scogli verranno attuati con l’ausilio
tanto di mezzi di terra (escavatore a braccio lungo e benna dentata) quanto di mezzi marittimi
(pontone dotato di idonea attrezzatura) i quali lavoreranno congiuntamente nello svolgimento delle
lavorazioni di salpamento degli scogli finiti fuori sagoma, nel loro corretto riposizionamento in
sagoma, nel trasporto e posa degli scogli mancanti e nella riprofilatura complessiva dell’opera.
L’ausilio del pontone marittimo permetterà l’esecuzione sui fondali più alti ove il mezzo terrestre
potrebbe avere difficoltà ad operare. Il trasporto degli scogli avverrà via mare e conseguentemente
anche la posa.
Opere di consolidamento: pali in ghiaia

1. È previsto il consolidamento delle colmate preesistenti site nell’area di progetto e delle nuove
colmate mediante riempimento con materiale di dragaggio mediante trattamento con pali di ghiaia
vibro-compattate, distribuite su una griglia a maglia regolare (2.50x2.50m) estese fino allo strato
Doc. 10780 19/108

sabbioso-calcarenitico (circa -9,00 m da l.m.m., circa 11,0 m da p.c.), quindi interessando anche i
fanghi di fondale.
2. Tenendo conto che nel caso specifico è necessario raggiungere circa 11 m di profondità dal piano
campagna, si ritiene opportuno utilizzare il metodo bottom-feed, in cui il materiale granulare della
colonna viene portato alla punta vibrante dell’utensile tramite un tubo coassiale al vibroflot. In tal
modo si garantisce la formazione della colonna di ghiaia a tutte le profondità.
Metodologia generale di realizzazione delle colonne in ghiaia:

3. La realizzazione di colonne in ghiaia sarà effettuata attraverso metodologia bottom-feed, in cui un
vibro-flottatore viene infisso fino alla quota di fondo della singola colonna, la ghiaia viene espulsa
dalla punta del vibro e compattata per fasi successive di estrazione dello stesso, e schiacciamento
della ghiaia sistemata. La singola colonna si forma, quindi, procedendo dal basso verso l’alto,
restituendo, alla fuoriuscita dell’utensile al piano campagna, la colonna in ghiaia già compattata. Il
metodo non prevede volumi di risulta, perché non c’è estrazione di terreno. La metodologia bottom-
feed garantisce una maggiore velocità di esecuzione, l’assenza di volumi di risulta, e una maggiore
efficacia nella compattazione del terreno in cui agisce il vibro-flottatore.
4. La sequenza costruttiva di dettaglio è descritta di seguito:
a. posizionamento della macchina operatrice in corrispondenza del punto di intervento;
b. approvvigionamento di un primo quantitativo di ghiaia, che viene caricata nel serbatoio
dell’utensile di infissione tramite una tramoggia mobile;
c. pressurizzazione del sistema interno all’utensile per posizionare e comprimere la ghiaia in
punta al vibro-flottatore;
d. infissione dell’utensile fino al raggiungimento della profondità di progetto, con conseguente
dislocazione laterale del terreno. L’infissione avviene per l’azione combinata della spinta del
tirabasso della macchina operatrice e della vibrazione dell’utensile, contestuale alla
fuoriuscita di aria in pressione;
e. estrazione per fasi (step da 50÷70cm) del vibro ed immissione della ghiaia precedentemente
pressurizzata ad ogni fase di estrazione; il successivo affondamento dell’utensile ne produce
la compattazione e lo schiacciamento laterale contro il terreno circostante;
f. livellamento e compattazione finale del piano di lavoro ad avvenuta estrazione del vibro-
flottattore.
5. Esecuzione di colonne in ghiaia vibro-compattate con sistema “bottom feed a secco” tramite
infissione, per spinta e vibrazione, di “vibroflot” a propulsione elettrica (potenza motore 70÷100kW,
frequenza operativa 60Hz) dotati di apposito canale per l’approvvigionamento diretto della ghiaia a
fondo foro. Dopo la fase di infissione dell’utensile fino alla profondità di progetto/rifiuto si procede,
in risalita, alla compattazione della colonna per step da 50÷70cm. Il vibroflot è azionato da sonda
operatrice dotata di torre guida per la spinta dell’utensile nel terreno (max 200kN). Le colonne, di
diametro reso 600÷700mm e profondità massima 20m dal piano lavoro, verranno realizzate
utilizzando ghiaia di pezzatura 10÷35mm.
6. Per ogni colonna dovrà essere prevista l’acquisizione e restituzione automatizzata dei protocolli di
trattamento, in cui saranno indicati il codice di riferimento del singolo punto, il tempo, la profondità
di infissione e l'assorbimento di energia (amperaggio).
Doc. 10780 20/108

Materiali da impiegare per la realizzazione delle colonne in ghiaia:
7. La ghiaia utilizzata per la realizzazione delle colonne deve essere conforme alle prescrizioni di
dettaglio definite dallo specifico esecutore, che deve indicare i limiti granulometrici e il diametro
massimo necessari, rispettivamente, ad avere una compattazione ottimale, sulla base delle
esperienze pregresse, a consentire il passaggio della ghiaia nel sistema di pressurizzazione ed
espulsione del vibroflottatore, sulla base del brevetto impiegato.
8. In linea generale, si tratta di ghiaie a granulometria inclusa in fusi come quello riportato, a titolo
esemplificativo, nella seguente Figura 6 (da Vrettos e Savidis, 2004, in coerenza con Saito et al. 1987).
9. In merito ai materiali per la realizzazione dello strato drenate e di quello anti-capillare, le prescrizioni
della Sezione 5 del Capitolato RFI indicano l’impiego di una ghiaia naturale a spigoli vivi (definita
pietrischetto) con dimensioni comprese tra 2 e 25 mm avente le caratteristiche granulometriche
indicate in Tabella 4 (coerente con UNI 11531- 1/2014), ed i seguenti limiti, in termini di equivalente
in sabbia, SE ≥ 70% e resistenza alla frammentazione in prova Los Angeles, LA ≤ 40%.
Campo prova:
10. Le tecniche di consolidamento richiedono la verifica in campo dei risultati previsti in progetto tramite
l’esecuzione di appositi campi prova. Nella fase di progettazione esecutiva si predisporranno i dettagli
del campo prova. In linea di massima, si eseguirà un trattamento su un’area 10 x 10 m eseguendo
prove penetrometriche ante e post-intervento, così da verificare l’efficacia del trattamento su tutto
lo spessore dei materiali da trattare.
Preparazione del sottofondo del corpo stradale e dei piazzali

1. Il terreno interessato dalla costruzione del corpo stradale e dei piazzali che dovrà sopportare
direttamente o la sovrastruttura o i rilevati, verrà preparato asportando il terreno vegetale per tutta
la superficie e per la profondità fissata dal progetto o stabilito dalla Direzione dei lavori.
2. I piani di posa dovranno anche essere liberati da qualsiasi materiale di altra natura vegetale, quali
radici, cespugli, alberi.
3. Per l'accertamento del raggiungimento delle caratteristiche particolari dei sottofondi qui appresso
stabilite, agli effetti soprattutto del grado di costipamento e dell'umidità in posto, l'Impresa,
indipendentemente dai controlli che verranno eseguiti dalla Direzione dei lavori, dovrà provvedere
a tutte le prove e determinazioni necessarie.
4. A tal uopo dovrà quindi a sue cure e spese, installare in cantiere un laboratorio con le occorrenti
attrezzature.
5. Le determinazioni necessarie per la caratterizzazione dei terreni ai fini della loro possibilità e modalità
d'impiego, verranno preventivamente fatte eseguire dalla Direzione dei lavori presso un laboratorio
pubblico, cioè uno dei seguenti laboratori: quelli delle Università, delle Ferrovie dello Stato o presso
il laboratorio dell'ANAS.
6. Rimosso il terreno costituente lo strato vegetale, estirpate le radici fino ad un metro di profondità
sotto il piano di posa e riempite le buche così costituite si procederà, in ogni caso, ai seguenti
controlli:
a. determinazione del peso specifico apparente del secco del terreno in sito e di quello massimo
b. determinato in laboratorio;
c. determinazione dell'umidità in sito in caso di presenza di terre sabbiose, ghiaiose, o limose;
Doc. 10780 21/108

d. determinazione dell'altezza massima delle acque sotterranee nel caso di terre limose.
Micropali
Preparazione del piano di lavoro:
1. L’Appaltatore dovrà aver cura di accertare che l‘area di lavoro non sia attraversata da tubazioni, cavi
elettrici o manufatti sotterranei che, se incontrati durante l‘esecuzione dei micropali, possono recare
danno alle maestranze di cantiere o a terzi.
2. Per la realizzazione dei micropali in presenza di acqua, l’appaltatore predisporrà la fondazione di un
piano di lavoro a quota sufficientemente elevata rispetto a quella dell‘acqua per renderlo transitabile
ai mezzi semoventi portanti le attrezzature di infissione o di perforazione e relativi accessori e tutte
le altre attrezzature di cantiere.
Tipologia di perforazione:
3. Le tecniche di perforazione e le modalità di getto dovranno essere definite in relazione alla natura
dei materiali da attraversare e delle caratteristiche idrogeologiche locali.
4. La scelta delle attrezzature di perforazione ed i principali dettagli esecutivi, nel caso di situazioni
stratigrafiche particolari o per l‘importanza dell‘opera, dovranno essere messi a punto a cura e spese
dell’Appaltatore, anche mediante l‘esecuzione di micropali di prova, approvati dalla DL prima
dell‘inizio della costruzione dei micropali.
5. Dovranno essere adottate durante la perforazione tutte le tecniche per evitare il franamento del
foro, la contaminazione delle armature, l‘interruzione e/o l‘inglobamento di terreno nella guaina
cementizia che solidarizza l‘armatura al terreno circostante.
6. Le perforazioni dovranno quindi essere eseguite con rivestimento ed i detriti allontanati mediante
opportuni fluidi di perforazione. Questo potrà consistere in:
a. Acqua;
b. Fanghi bentonitici;
c. Schiuma;
d. Aria, nel caso di perforazione a rotopercussione con martello a fondo foro, o in altri casi
approvati dalla D.L.
7. È facoltà della D.L. far adottare la perforazione senza rivestimento, impiegando solamente fanghi
bentonitici.
8. La perforazione "a secco" senza rivestimento potrà essere adottata, previa comunicazione alla D.L.,
solo in terreni uniformemente argillosi di media ed elevata consistenza, esenti da intercalazioni
incoerenti e non interessati da falde che possono causare ingresso di acqua nel foro, caratterizzati
da valori della resistenza al taglio non drenata (Cu) che alla generica profondità di scavo H soddisfi la
condizione cu ≥wH/3 dove w =peso di volume totale.
9. Inoltre, la perforazione "a secco" è ammissibile solo dove possa essere eseguita senza alcun ingresso
di acqua nel foro, ed è raccomandata nei terreni argillosi sovra consolidati.
Tracciamento:
Doc. 10780 22/108

10. Prima di iniziare la perforazione l’Appaltatore dovrà, a sua cura e spese, individuare sul terreno la
posizione dei micropali mediante appositi picchetti sistemati in corrispondenza dell‘asse di ciascun
palo.
11. Su ciascun picchetto dovrà essere riportato il numero progressivo del micropalo quale risulta dalla
pianta della palificata. Tale pianta, redatta e presentata alla D.L. dal Contraente Generali esecutore,
dovrà indicare la posizione planimetrica di tutti i micropali, inclusi quelli di prova, contrassegnati con
numero progressivo.
Esecuzione del fusto:

12. Completata la perforazione e rimossi i detriti si provvederà ad inserire entro il foro l'armatura, che
dovrà essere conforme ai disegni di progetto.
13. La cementazione potrà avvenire con riempimento a gravità o con riempimento a bassa pressione.
14. Nel primo caso il riempimento del foro, dopo la posa delle armature, dovrà avvenire tramite un tubo
di alimentazione disceso fino a 10-15 cm dal fondo, collegato alla pompa di mandata o agli iniettori.
15. Nel caso si adotti una miscela contenente inerti sabbiosi, ovvero con peso di volume superiore a
quello degli eventuali fanghi di perforazione, il tubo convogliatore sarà dotato superiormente di un
imbuto o tramoggia di carico; si potrà anche procedere al getto attraverso l'armatura, se tubolare e
di diametro interno ≥ 80 mm.
16. Nel caso di malta con inerti fini o di miscela cementizia pura, senza inerti, si potrà usare per il getto
l'armatura tubolare solo se di diametro interno inferiore a 50 mm; in caso diverso si dovrà ricorrere
ad un tubo di convogliamento separato con un diametro contenuto entro i limiti sopracitati.
17. Il riempimento sarà proseguito fino a che la malta immessa risalga in superficie senza inclusioni o
miscelazioni con il fluido di perforazione. Si dovrà accertare la necessità o meno di effettuare
rabbocchi, da eseguire preferibilmente tramite il tubo di convogliamento.
18. Nel secondo caso, il foro dovrà essere interamente rivestito; la posa della malta o della miscela
avverrà in un primo momento, entro il rivestimento provvisorio, tramite un tubo di convogliamento
come descritto al paragrafo precedente.
19. Successivamente si applicherà al rivestimento una idonea testa a tenuta alla quale si invierà aria in
pressione (0.5÷0.6 MPa) mentre si solleverà gradualmente il rivestimento fino alla sua prima
giunzione. Si smonterà allora la sezione superiore del rivestimento e si applicherà la testa di pressione
al tratto residuo di rivestimento, previo rabboccamento dall'alto per riportare a livello la malta.
20. Si procederà analogamente per le sezioni successive fino a completare l'estrazione del rivestimento.
21. In relazione alla natura del terreno potrà essere sconsigliabile applicare la pressione d'aria agli ultimi
5-6 m di rivestimento da estrarre, per evitare la fratturazione idraulica degli strati superficiali.
Armature:
22. Le armature metalliche dovranno soddisfare le prescrizioni di cui al presente articolo e saranno in
ogni caso estese a tutta la lunghezza del micropalo.
23. Si useranno tubi di acciaio di qualità S235 JR, uniti con manicotti filettati, senza finestrature ma con
l’applicazione dei soli piedini per distanziare il tubo dal fondo foro, per permettere il passaggio delle
malte o delle iniezioni.
Doc. 10780 23/108

24. Le giunzioni tra i diversi spezzoni di tubo potranno essere ottenute mediante manicotti filettati o
saldati. Tali giunzioni dovranno consentire una trazione pari almeno all‘80% del carico ammissibile a
compressione.
25. Nel caso i tubi di armatura siano anche dotati di valvole per l‘iniezione, essi dovranno essere scovolati
internamente dopo l‘esecuzione dei fori di uscita della malta (fori d = 8 mm) allo scopo di asportare
le sbavature lasciate dal trapano.
26. Le valvole saranno costituite da manicotti di gomma di spessore minimo s = 3.5 mm, aderenti al tubo
e mantenuti in posto mediante anelli in fili di acciaio (diametro 4 mm) saldati al tubo in
corrispondenza dei bordi del manicotto. La valvola più bassa sarà posta subito sopra il fondello che
occlude la base del tubo.
27. Anche le armature tubolari dovranno essere dotate di distanziatori non metallici per assicurare un
copriferro minimo di 3 cm, posizionati di preferenza sui manicotti di giunzione.
Malte e miscele cementizie:

28. Il cemento da impiegare dovrà essere scelto in relazione alle caratteristiche ambientali, prendendo
in considerazione in particolare l‘aggressività dell‘ambiente esterno.
29. Gli inerti saranno di norma utilizzati solo per il confezionamento di malte da utilizzare per il getto dei
micropali a semplice cementazione. In relazione alle prescrizioni di progetto l'inerte sarà costituito
da sabbie fini, polveri di quarzo, polveri di calcare, o ceneri volanti.
30. Nel caso di impiego di ceneri volanti, ad esempio provenienti dai filtri di altoforni, si dovrà utilizzare
materiale totalmente passante al vaglio da 0.075 mm.
31. È ammesso l'impiego di additivi fluidificanti non aeranti e previa autorizzazione della DL.
32. L'impiego di acceleranti potrà essere consentito solo in situazioni particolari e previa approvazione
della DL.
33. Schede tecniche di prodotti commerciali che il Contraente Generale si propone di usare dovranno
essere inviate preventivamente alla Direzione Lavori per informazione.
34. Per quanto riguarda le malte e le miscele cementizie queste di norma dovranno presentare resistenza
cubica pari a: Rck ≥ 25 Mpa.
35. A questo scopo si prescrive che il dosaggio in peso dei componenti sia tale da soddisfare un rapporto
acqua/cemento: a/c ≤ 0.5.
36. La composizione della miscela cementizia dovrà essere conforme con quanto indicato dal progettista
negli elaborati progettuali.
37. La composizione delle miscele di iniezione, riferita ad 1 m3 di prodotto, dovrà essere la seguente:
a. Acqua: 600 kg
b. Cemento: 1200 kg
c. Additivi: 10 ÷ 20 kg, con un peso specifico pari a circa a 1.8 kg/dm3
38. Nella definizione della composizione delle malte, prevedendo un efficace mescolamento dei
componenti atto a ridurre la porosità dell'impasto, si può fare riferimento al seguente dosaggio
minimo, riferito ad 1 m3 di prodotto finito:
a. Acqua: 300 kg
Doc. 10780 24/108

b. Cemento tipo 32,5: 600 kg
c. Additivi: 5 ÷ 10 kg
d. Inerti: 1100 ÷ 1300 kg
Tolleranze:
39. Le tolleranze ammesse sono le seguenti:
a. La posizione planimetrica non dovrà discostarsi da quella di progetto più del 5%, salvo diverse
indicazioni della DL;
b. La deviazione dell‘asse del micropalo rispetto all‘asse di progetto non dovrà essere maggiore
del 2%;
c. La sezione dell‘armatura metallica non dovrà risultare inferiore a quella di progetto;
d. Il diametro dell‘utensile di perforazione dovrà risultare non inferiore al diametro di
perforazione di progetto;
e. Quota testa micropalo: ± 5 cm;
f. Lunghezza: ± 15 cm.
Specifiche di controllo e accettazione:

40. La documentazione di riferimento comprende tutta quella contrattuale e più specificatamente,
quella di progetto quali disegni, specifiche tecniche, etc.; sono altresì comprese tutte le Norme
tecniche vigenti in materia.
41. Le procedure di seguito specificate sono da ritenersi come minime e dovranno essere incrementata
in ragione delle difficoltà tecniche e realizzative e delle normative vigenti; l’appaltatore dovrà
attrezzare con le predisposizioni necessarie per l‘effettuazione di controlli previsti dal DM 17.1.2018
e dalla normativa vigente.
42. Questi, infatti, sono prove da eseguirsi su pali prescelti prima della loro esecuzione, in quanto devono
essere attrezzati con tubazioni (uno o più) da annegare nel getto di calcestruzzo, aventi diametro
interno non inferiore a 1‘‘.
43. Dovrà inoltre prevedersi di assoggettare a prove di carotaggio continuo, in asse palo, con prelievo di
carote, sull‘1% del totale dei pali eseguiti.
44. Nel caso di esito negativo delle prove, le stesse dovranno essere incrementate nella misura richiesta
dalla DL.
45. Per i micropali, si dovrà verificare che per ogni lotto posto in opera di armature metalliche, nonché
di tubi e di profilati di acciaio, dovrà essere accompagnato dai relativi certificati del fornitore ed
essere conforme alle indicazioni di progetto. In caso contrario il materiale non dovrà essere posto in
opera.
46. Per quanto riguarda le malte e le miscele cementizie, possono provenire da impianti di
preconfezionamento, oppure essere prodotte in cantiere da apposite centrali di betonaggio.
47. In entrambi i casi è possibile realizzare gli stessi controlli riportati per le miscele di iniezione degli
ancoraggi.
Doc. 10780 25/108

48. Nel caso si impieghino come fluidi di perforazione dei fanghi bentonitici, questi dovranno essere
assoggettati ai medesimi controlli riportati nel presente Capitolato e seguenti.
49. Nel caso di impiego di schiume queste dovranno essere accompagnate dai relativi certificati forniti
dai produttori, per ogni lotto impiegato.
50. Le modalità di preparazione ed uso dovranno essere preventivamente approvate dalla Direzione
Lavori.
51. Il controllo della profondità dei prefori, rispetto alla quota di sottoplinto, verrà effettuato in doppio
modo:
a. in base alla lunghezza delle aste di perforazione immerse nel foro al termine della
perforazione, con l‘utensile appoggiato sul fondo;
b. in base alla lunghezza dell‘armatura.
52. L‘accettazione delle armature verrà effettuata:
a. verificando la correttezza e la completezza della documentazione fornita;
b. nel caso di armature in barre longitudinale ad aderenza migliorata, in base alla rispondenza
al progetto dei vari diametri nominali e delle lunghezze;
c. nel caso di armature a tubo di acciaio, in base alle lunghezze, al diametro e allo spessore dei
tubi previsti in progetto;
d. effettuando i prelievi dei materiali in conformità alle NTC 2018.
53. In corso di iniezione si preleverà un campione di miscela per ogni micropalo, sul quale si determinerà
il peso specifico e la decantazione (bleeding) mediante buretta graduata, così come descritto nel
presente Capitolato.
54. Il peso specifico dovrà risultare pari almeno al 90% del peso specifico teorico (calcolato assumendo
3 g/cm3 il peso specifico assoluto del cemento e 2.65 g/cm3 quello degli aggregati), nell‘ipotesi che
non venga inclusa aria.
55. Nelle prove di decantazione, l‘acqua separata non dovrà superare il 2% in volume.
56. Con il campione di miscela dovranno essere altresì confezionati dei provini da sottoporre a prove di
compressione monoassiale, nella misura di almeno una prova a micropalo.
57. L‘esecuzione del singolo micropalo sarà documentata mediante la compilazione da parte
dell’Appaltatore e in contraddittorio con la Direzione Lavori di una apposita scheda sulla quale si
registreranno i controlli delle tolleranze e i dati seguenti:
a. rilievi stratigrafici del terreno;
b. identificazione del micropalo;
c. dati tecnici dell‘attrezzatura di perforazione;
d. data di inizio perforazione e termine getto (o iniezione);
e. fluido di perforazione impiegato;
f. profondità di progetto;
Doc. 10780 26/108

g. profondità effettiva raggiunta dalla perforazione;
h. profondità del foro all‘atto della posa in opera dell‘armatura;
i. geometria e tipologia dell‘armatura;
j. volumi di miscele per la formazione della guaina (per micropali ad iniezioni multiple
selettive);
k. assorbimento totale effettivo di miscela di iniezione;
l. risultati delle prove di controllo sulla miscela di iniezione (peso di volume, essudazione, etc.),
numero di campioni prelevati e loro resistenza a compressione monoassiale;
m. risultati di ulteriori prove condotte o ordinate dalla Direzione Lavori.
58. Scavi attorno al fusto del palo verranno richiesti ogni qualvolta si nutrano dubbi sulla verticalità e
regolarità della sezione nell‘ambito dei primi 4.0 – 5.0 m di palo. Il fusto del palo dovrà essere messo
a nudo e pulito con un violento getto d‘acqua e reso accessibile all‘ispezione visiva. Successivamente
si provvederà a riempire lo scavo con materiali e modalità di costipamento tali da garantire il
ripristino della situazione primitiva.
59. Tali operazioni saranno eseguite, a cura e spese del Contraente Generale, in corrispondenza di quei
pali ove si fossero manifestate inosservanze rispetto alle indicazioni riportate nel presente Capitolato
e alle disposizioni della Direzione Lavori.
Palancolato
1. Nel seguito, eccetto che negli articoli specifici, per “palancole” si intendono anche i profilati in acciaio
costituenti la parete combinata e quindi sia le palancole propriamente dette che i profilati ad H o
tubolari che costituiscono gli elementi principali delle pareti.
Condizioni del suolo:

2. L’Impresa, prima dell’infissione delle palancole, riconosce che ha esaminato il sito e le prove
geotecniche fornite a corredo del progetto, e conosce il lavoro da svolgere, del quale fa parte
l’infissione delle palancole attraverso gli strati evidenziati dalle prove geotecniche. Prima dell’inizio
dei lavori di infissione delle palancole previste in progetto l’Impresa dovrà eseguire, lungo i tracciati
dei palancolati principale, n°10 sondaggi a carotaggio continui estesi fino alla profondità di 30
s.l.m.m.
3. Successivamente verrà definita e/o confermata la profondità minima di infissione delle palancole.
L’Impresa resta comunque libera, a sua cura e spese, di realizzare ulteriori sondaggi, prove
penetrometriche o altre prove geotecniche di verifica, ed ottenere in questo modo ulteriori
informazioni; dette indagini integrative saranno comunque ritenute valide solo se sviluppate e
realizzate in contraddittorio con la Direzione Lavori. Resta inoltre inteso che l’Impresa non potrà
chiedere sovrapprezzi in funzione della natura dei terreni che devono essere attraversati con le
palancole, indipendentemente dal fatto che abbia o no acquisito ulteriori informazioni sulla natura
dei terreni con prove integrative.
Doc. 10780 27/108

4. Preliminarmente all'infissione delle palancole, l'Impresa dovrà effettuare tutte le indagini opportune
e necessarie per verificare l'eventuale presenza di oggetti metallici, o di altra natura, presenti sul
fondo o compenetrati nel terreno, in corrispondenza dell'allineamento di tutte le palancole da
infiggere, e che potrebbero ostacolare la loro penetrazione nel terreno o deviarle rispetto alla
verticale.
Approvazione della direzione lavori:
5. Come più dettagliatamente richiesto nei paragrafi successivi relativi alle specifiche attività, l'Impresa
è tenuta a redigere della documentazione in merito alle modalità di fornitura e alle lavorazioni,
secondo quanto richiesto dal presente capitolato e le sottoporrà per approvazione alla Direzione
Lavori. Tali documenti saranno consegnati con congruo anticipo rispetto alla data prevista per l'inizio
delle lavorazioni, al fine di consentirne l'approvazione da parte della Direzione Lavori, senza causare
ritardi ai tempi di cantiere previsti.
6. I documenti dovranno dare evidenza dell’interfaccia fra le diverse lavorazioni e del rispetto delle fasi
e delle modalità di messa in opera descritte nel capitolato, negli elaborati grafici e nella relazione
tecnica del presente progetto. È data facoltà all'Impresa di proporre modifiche alle suddette fasi o
modalità di messa in opera, purché esse modifiche siano motivate e descritte nella documentazione
scritta richiesta; l'operatività di tali modifiche è subordinata all'approvazione della documentazione
da parte della Direzione Lavori.
7. L’Impresa, ai fini della definizione della metodologia e dell’attrezzatura ottimale per la realizzazione
delle opere previste in progetto, dovrà preliminarmente procedere, a sua cura e spese, con
l’esecuzione di una serie, almeno 3, di prove di infissione in posizioni concordate con la Direzione
Lavori. Le prove di infissione, ciascuna delle quali dovrà riguardare almeno un modulo delle palancole
composte del nuovo muro di banchina dovranno essere eseguite cercando di riprodurre le stesse
condizioni esecutive che si realizzeranno durante l’esecuzione dei lavori in oggetto (lunghezza di
infissione, tipologia delle palancole, etc.).
8. Sulla base dei risultati delle prove di infissione l’Impresa consegnerà alla Direzione Lavori una lista
dell’attrezzatura che intende usare per l’infissione delle palancole; la lista sarà presentata alla
Direzione Lavori almeno 14 giorni prima della data prevista per l’inizio delle operazioni di infissione
delle palancole del palancolato principale e di quello di ancoraggio, che potranno cominciare solo
dopo l’approvazione dell’attrezzatura proposta da parte della Direzione Lavori. L’Impresa potrà
apportare variazioni (aggiungendo o togliendo attrezzatura) a questa lista solo dietro formale
approvazione da parte della Direzione Lavori; l’Impresa resta comunque l’unica responsabile per
fornire un’attrezzatura adatta all’infissione delle palancole. Oltre alla lista dell’attrezzatura, l’Impresa
sottoporrà alla Direzione Lavori il programma di tutte le fasi di infissione; il documento dovrà essere
approvato dalla Direzione Lavori prima dell’inizio delle operazioni.
Rapporto di infissione:
9. Durante l’infissione l’Impresa compilerà, in contraddittorio con la Direzione Lavori, dei rapportini
sulle principali osservazioni effettuate durante l’infissione.
Doc. 10780 28/108

Sezione della palancola in funzione dell’attrezzatura di infissione:
10. È importante verificare che la sezione della palancola prevista nei disegni di progetto sia in grado di
sopportare le azioni che essa riceve all’atto dell’infissione in funzione della sua lunghezza, delle
caratteristiche dei terreni che deve attraversare e dell’attrezzatura prescelta. L’applicabilità
dell’attrezzatura deve essere controllata sulla base delle palancole previste in progetto.
Considerazioni generali per l’infissione delle palancole:
11. Durante l’infissione, la pressione o l’impatto dovranno essere esercitati in posizione baricentrica e in
direzione dell’asse di infissione.
12. L’effetto dell’attrito sui ganci, che agisce su un solo lato, può essere preso in esame aggiustando la
posizione in cui viene esercitata la pressione o l’impatto.
13. Le palancole, durante l’infissione, dovranno sempre essere guidate, tenendo conto della loro
rigidezza e delle tensioni che occorrono durante l’infissione, fermo restando che la posizione di
progetto deve essere quella raggiunta al termine dell’infissione. Per questo fatto, il sistema delle
guide deve essere sufficientemente stabile, rigido e resistente e le guide devono essere sempre
parallele all’inclinazione dell’elemento da infiggere.
14. Le palancole, durante l’infissione, dovranno essere guidate in almeno due punti, che dovranno
essere più distanti possibile. La guida inferiore sarà particolarmente resistente e saranno posizionati
su di essa opportuni blocchi spaziatori.
15. Il gancio di attacco dovrà essere guidato con particolare attenzione. I primi elementi infissi saranno
posizionati con cura particolare all’inclinazione richiesta; in questo modo si assicurerà un buon
aggancio e minori errori di infissione quando saranno poste in opera le successive palancole. La
sommità delle palancole dovrà risultare piana e ad angolo retto con l’asse delle palancole e dovrà
essere conformata in modo tale che il colpo del battipalo o la pressione degli spintori o dei vibratori
sia introdotta e trasmessa all’intersezione trasversale; se necessario quindi sarà predisposta
un’apposita cuffia in caso di utilizzo di battipalo o una ganascia opportunamente conformata nel caso
di infissione a vibrazione o a pressione. L’infissione dovrà avvenire in modo tale che le palancole siano
inserite diritte, verticali, parallele l’una all’altra e alla spaziatura prevista.
16. Prerequisiti affinché ciò possa avvenire sono una buona guida delle palancole durante il loro
posizionamento iniziale e il mantenimento di una corretta sequenza di infissione; inoltre è necessaria
un’adeguata attrezzatura di infissione, sufficientemente pesante, rigida e diritta.
17. La sequenza di infissione dovrà essere indicata dall’Impresa e approvata dalla Direzione Lavori.
18. Dovranno essere adottate speciali cautele affinché durante l'infissione gli incastri liberino non si
deformino e rimangano puliti da materiali così da garantire la guida alla successiva palancola; a tale
proposito dovrà essere consultata la casa fornitrice per regolare la potenza di infissione, ed
eventualmente per prevedere la spalmatura degli incastri di grasso, prima dell'infissione.
19. Per ottenere un più facile affondamento, specialmente in terreni ghiaiosi e sabbiosi, l'infissione,
previa approvazione della Direzione Lavori, potrà essere realizzata con il sussidio dell'acqua in
Doc. 10780 29/108

pressione fatta arrivare, mediante un tubo metallico, sotto la punta della palancola.
20. Per impedire che durante le fasi di infissione il cordone poliuretanico idrogonfiante o altro prodotto
equivalente posto all’interno dei gargami degli elementi Z per l’impermeabilizzazione
di tutti i giunti si danneggi, l’Impresa dovrà utilizzare un apposito strumento tagliente per la pulizia
dei gargami delle palancole già infisse che dovrà essere posizionato alla base della palancola da
infiggere o altro idoneo provvedimento.
Osservazione durante l’infissione delle palancole:
21. Durante le operazioni di infissione la posizione degli elementi, le loro condizioni e le azioni esercitate
su di essi per realizzare l’infissione devono essere costantemente controllati e devono essere
effettuate opportune misure per verificare quando la posizione prevista in progetto è raggiunta.
22. Devono essere sottoposte a verifica sia la posizione iniziale che le fasi intermedie, in particolare dopo
i primi metri di infissione. Questo infatti permette di percepire anche le più piccole deviazioni dalla
posizione prevista (inclinazione, fuori piombo, disallineamento, ecc.) o deformazioni del piede della
palancola e di porvi rimedio.
23. La penetrazione, allineamento e posizionamento delle palancole devono essere osservate con
frequenza e con particolare cura in terreni duri o in cui vi sia la possibilità di incontrare trovanti o
discontinuità. Se una palancola, nel corso dell’infissione, non si dovesse più muovere o si dovesse
notare una penetrazione alquanto rallentata, l’infissione deve essere fermata immediatamente.
24. Nel caso di un palancolato continuo può essere inserita la palancola seguente, rimandando ad un
secondo successivo tentativo l’infissione difficoltosa; qualora l’infissione risultasse ancora
difficoltosa, la palancola dovrà essere estratta e reinfissa.
25. Se si dovesse percepire dalle osservazioni e misure in corso d’opera che uno o più elementi possono
essere danneggiati, questi dovranno essere estratti e sostituiti, a cura e spese dell’Impresa.
26. Qualora il comportamento in fase di infissione evidenziasse che l’area in cui è occorso il danno è
alquanto estesa e che quindi le palancole non possono essere riparate, l’Impresa presenterà alla
Direzione Lavori una proposta per ripristinare le funzioni del palancolato, procedendo quindi alla
realizzazione, a sua cura e spese, solo dopo l’approvazione della Direzione Lavori.
Saldatura di ferri d’armatura per calcestruzzo armato alle palancole
27. La saldatura di barre di armatura ad elementi di carpenteria metallica secondo le indicazioni previste
negli elaborati di progetto dovrà essere effettuata secondo quanto prescritto dalla normativa pr EN
ISO 17660:2002 (Welding of reinforcing steel) con particolare riferimento ai processi e alla loro
qualifica, ai materiali e al paragrafo 'Welded joints between reinforcing steel and other steel
components – Joints made by double side lap welds'.
28. Nella definizione delle modalità di saldatura l’Impresa dovrà tener conto che in adiacenza delle aree
di cantiere è collocato un deposito di carbone a cielo aperto.
Saldatura di carpenteria metallica alle palancole
29. La saldatura di profilati di carpenteria metallica alle palancole, secondo le indicazioni previstene gli
Doc. 10780 30/108

elaborati di progetto, dovrà essere effettuata secondo quanto prescritto dalla normativa vigente
sulle costruzioni metalliche e in base a quanto prescritto nei relativi articoli del presente capitolato.
30. Tali giunzioni, salvo diversa indicazione contenuta negli elaborati di progetto, saranno del tipo a
cordone d’angolo, con assenza di difetti interni, di incrinature interne e di cricche di strappo sui lembi
dei cordoni stessi, sono da sottoporre ai controlli di cui alpunto2.5.3.3della CNR10011 (controllo
mediante sistemi magnetici la cui estensione viene stabilita dalla Direzione Lavori).
di cantiere è collocato un deposito di carbone a cielo aperto.
Prove di infissione
32. L’Impresa, ai fini della definizione della metodologia e dell’attrezzatura ottimale per la realizzazione
delle opere previste in progetto dovrà preliminarmente procedere, a sua cura e spese, all’esecuzione
di una serie (almeno 3), di prove di infissione in posizioni concordate con la Direzione Lavori.
33. Le prove di infissione, ciascuna delle quali dovrà riguardare almeno un modulo delle palancole
composte del nuovo muro di banchina dovranno essere eseguite cercando di riprodurre le stesse
condizioni esecutive che si realizzeranno durante l’esecuzione dei lavori in oggetto (lunghezza di
infissione, tipologia delle palancole, etc.)
34. Sulla base dei risultati delle prove di infissione l’Impresa consegnerà alla Direzione Lavori una lista
dell’attrezzatura che intende usare per l’infissione delle palancole; la lista sarà presentata alla
Direzione Lavori almeno 14 giorni prima della data prevista per l’inizio delle operazioni di infissione
delle palancole del palancolato principale e di quello di ancoraggio, che potranno cominciare solo
dopo l’approvazione dell’attrezzatura proposta da parte della Direzione Lavori.
35. L’Impresa potrà apportare variazioni (aggiungendo o togliendo attrezzatura) a questa lista solo dietro
formale approvazione da parte della Direzione Lavori; l’Impresa resta comunque l’unica responsabile
per fornire un’attrezzatura adatta all’infissione delle palancole.
36. Oltre alla lista dell’attrezzatura, l’Impresa sottoporrà alla Direzione Lavori il programma di tutte le
fasi di infissione; il documento dovrà essere approvato dalla Direzione Lavori prima dell’inizio delle
operazioni.
Rapporti di infissione
37. Durante l’infissione l’Impresa compilerà, in contraddittorio con la Direzione Lavori, dei rapportini
sulle principali osservazioni effettuate durante l’infissione.
Fornitura e posa in opera dei palancolati delle pareti combinate costituenti i palancolati di
banchina e di ancoraggio
Oggetto:
1. Questa voce di capitolato stabilisce le condizioni tecniche di fornitura per le palancole laminate a
caldo di acciai non legati da impiegare nelle pareti combinate previste in progetto. Il riferimento
Doc. 10780 31/108

normativo è costituito dalla norma europea UNIEN10248, parti 1 e 2.
Caratteristiche del materiale:
2. L'acciaio costituente i palancolati sarà del tipo:
UNI EN10248S355GP (ex Fe510) fy≥355 Mpa
3. L’acciaio delle palancole deve essere idoneo al processo di saldatura ad arco: il carbonio equivalente
CEV non dovrà superare i valori dell’acciaio S355 secondo UNI EN10025, Prospetto IV, allo scopo di
garantire la saldabilità.
Saldature e qualifica dei procedimenti di saldatura:
4. L'Impresa dovrà esibire alla Direzione Lavori il parere favorevole dell'Istituto Italiano della saldatura
sulle modalità di esecuzione, le tipologie, i procedimenti di saldatura ed il materiale di apporto che
intende impiegare. L'Impresa sottoporrà, secondo le modalità nel seguito specificate, le strutture
saldate al controllo dell'Istituto Italiano della Saldatura che provvederà all'esame della preparazione
dei lembi e di tutte le saldature, ad assistere ai controlli o ad eseguirli direttamente.
5. Il procedimento di saldatura deve essere qualificato dall'Istituto Italiano della Saldatura.
di cantiere è collocato un deposito di carbone a cielo aperto. Il presente paragrafo vale, in particolare,
per il successivo punto.
Controlli e prove:
7. Le prescrizioni inerenti ai controlli specifici e alle prove sono riportate al capitolo 8 della norma UNI
EN10248-1.
8. In particolare si prescrive l’esecuzione di controlli specifici, con riferimento a certificati di cui al punto
3.1.B della norma UNI EN10204 (menzionato anche nella UNI EN10021), sulla fornitura e l’esecuzione
delle seguenti prove:
a. Prova di trazione;
b. Prova di resilienza;
c. Verifica della composizione chimica;
d. Verifica delle tolleranze dimensionali.
9. L’Impresa dovrà fornire tutti i certificati sui materiali e sulle prove come richiesto dalla Norma UNI
EN10204 e specificato in questo articolo.
10. L’Impresa consegnerà alla Direzione Lavori il suo piano di fornitura e stoccaggio, con un documento
scritto che descriverà le fasi relative. Esso sarà consegnato con congruo anticipo rispetto alla data
prevista per la consegna delle palancole, al fine di consentirne l'approvazione da parte della Direzione
Lavori, senza causare ritardi ai tempi di cantiere previsti.
Marcatura:
11. Le prescrizioni inerenti alla marcatura dei singoli pezzi sono riportate al capitolo 9 della norma UNI
Doc. 10780 32/108

EN10248-1.
Suddivisione in conci (splicing) delle palancole:
12. Si prevede la possibilità di confezionare la palancola mediante la giunzione con conci da assemblare
in cantiere e con l'impiego di saldature testa a testa a completa penetrazione. Il progetto della
suddivisione in conci e la specifica di saldatura dovranno essere sottoposte per approvazione alla
Direzione Lavori e all'Istituto Italiano della Saldatura secondo quanto al punto relativo del presente
articolo.
13. Le saldature dovranno essere di classe I, ai sensi della vigente normativa sulle costruzioni in acciaio
e della norma CNR UNI EN 10011; in particolare, si prevede il controllo radiografico del 100% delle
saldature di giunzione dei conci. Il confezionamento delle palancole mediante la giunzione di conci
deve essere completato a terra o su idoneo mezzo marittimo prima di procedere al loro sollevamento
ed infissione.
14. Non è ammessa la esecuzione di giunzioni in opera su conci già parzialmente infissi.
Gargami (Interlock):
15. Il gargame dovrà soddisfare le prescrizioni delle raccomandazioni EAU1996 al punto R67.
16. Nel caso della parete combinata composta di elementi portanti a doppio T ed elementi di tenuta, il
gargame di collegamento fra profilato adoppio T e palancola tipo Z avrà una lunghezza pari a quella
dei profilati stessi.
Elaborati di officina:
17. L'Impresa sottoporrà per approvazione al Direttore Lavori, i disegni d'officina delle palancole nei quali
recepirà il contenuto dei disegni di progetto dettagliando inoltre almeno:
a. schemi di marcatura e criteri di identificazione dei pezzi;
b. caratteristiche dei materiali adottati e dei procedimenti di saldatura (sia industriali che di
cantiere) che intende impiegare o il rimando ad apposite specifiche scritte e sottoposte per
approvazione alla Direzione Lavori;
c. posizione, dimensioni, criteri di realizzazione di tutte le forature previste nel progetto o
richieste per esigenze di movimentazione dei pezzi;
d. rappresentazione dello schema di movimentazione;
e. modalità di infissione;
f. rappresentazione del sistema di posizionamento (numero di elementi infissi
simultaneamente, eventuali dime, ecc.);
g. tolleranze di fabbricazione (conformemente a quanto previsto nel presente capitolato).
Infissione:
18. L'Impresa, sulla base dei risultati delle prove di infissione, redigerà una procedura scritta del sistema
di infissione e la sottoporrà per approvazione alla Direzione Lavori. Essa sarà consegnata con congruo
anticipo rispetto alla data prevista per l'inizio delle lavorazioni, al fine di consentirne l'approvazione
da parte della Direzione Lavori, senza causare ritardi ai tempi di cantiere previsti.
Doc. 10780 33/108

19. Tale procedura dovrà:
a. definire le modalità di movimentazione delle palancole;
b. definire le modalità di posizionamento delle palancole in sito (sollevamento, numero di
elementi infissi simultaneamente, impiego di dime, ecc.);
c. individuare la tipologia dei mezzi.
20. L'infissione dovrà avvenire secondo le modalità seguenti:
a. vibrazione per i primi dieci metri;
b. vibrazione o battitura per la restante lunghezza del profilato.
21. Per i restanti aspetti vale quanto indicato sui disegni di progetto. Eventuali modifiche alle prescrizioni
di cui sopra dovranno essere concordate con la Direzione Lavori.
22. Infine, il progetto della dima di posizionamento dovrà essere sottoposto per approvazione alla
Direzione Lavori. Se durante l'infissione si verificassero disallineamenti o deviazioni che a giudizio
della Direzione Lavori non fossero tollerabili, la palancola dovrà essere rimossa e reinfissa o sostituita,
se danneggiata, a totale spesa dell'Impresa.
23. In merito alle tolleranze di infissione vale quanto segue:
a. Tolleranza di verticalità: il disassamento angolare massimo rispetto alla verticale ammesso è
del quattro per mille rispetto alla lunghezza del pezzo nelle direzioni perpendicolare e
parallela all’allineamento del palancolato;
b. Tolleranza planimetrica: è ammesso uno scostamento massimo di ± 50 mm dell’asse della
palancola rispetto all’asse dell'allineamento;
c. Quota di estradosso parete rispetto al progetto: scostamento massimo pari a ± 50 mm.
24. In ogni caso dovrà essere garantita l'integrità e la continuità della ingargamatura fra palancola tipo Z
e profilato a doppio T.
25. L’infissione degli elementi con i gargami dotati del dispositivo di impermeabilizzazione dovrà
svolgersi senza soluzione di continuità e dovrà essere completata prima che il prodotto
impermeabilizzante posto all’interno dei gargami si rigonfi.
26. Se al termine della giornata lavorativa l’infissione di una palancola con i gargami dotati di prodotto
impermeabilizzante non è stata completata questa dovrà essere rimossa e sostituita a totale cura e
spesa dell'Impresa.
27. Se una palancola con i gargami dotati di prodotto impermeabilizzante, nel corso dell’infissione,
non si dovesse più muovere o si dovesse notare una penetrazione alquanto rallentata, tale da far
temere che il prodotto impermeabilizzante si rigonfi prima che le operazioni di infissione vengano
ultimate, l’infissione deve essere fermata immediatamente e la palancola dovrà essere estratta e
sostituita a cura e spese dell’Impresa.
Impermeabilizzazione dei gargami:
28. Tutti i giunti tra le palancole adiacenti dovranno essere impermeabilizzati per mezzo di un prodotto
poliuretanico idro rigonfiante.
Doc. 10780 34/108

29. Nello svolgimento delle operazioni di stoccaggio, movimentazione, saldatura e infissione delle
palancole l’Appaltatore dovrà attuare tutti i provvedimenti atti a garantire l’integrità dei dispositivi
di impermeabilizzazione previsti in corrispondenza dei gargami delle palancole stesse.
30. Qualora le dimensioni e/o la forma dei giunti non consentissero l’inserimento al loro interno di un
prodotto impermeabilizzante il giunto dovrà essere saldato su tutta la sua lunghezza.
31. L’Impresa potrà proporre un sistema di impermeabilizzazione alternativo che comunque dovrà
garantire un coefficiente di permeabilità medio della parete combinata non superiore di quello
relativo alla soluzione tecnica prevista in progetto.
Fornitura e posa in opera di palancole speciali

32. Ferme restando tutte le prescrizioni di cui ai precedenti articoli, si prevede l'impiego nelle sezioni di
raccordo di pezzi speciali di cui agli elaborati grafici di progetto. Le caratteristiche geometriche delle
diverse sagome previste in progetto devono essere verificate con specifico rilievo prima della messa
in opera; il risultato del rilievo deve essere sottoposto per approvazione alla Direzione Lavori che
autorizzerà la successiva confezione del pezzo.
Tiranti di ancoraggio
1. Questa voce di capitolato stabilisce le condizioni tecniche di fornitura e messa in opera per le barre
da impiegare per la realizzazione dei tiranti di collegamento fra il palancolato principale e l'elemento
di ancoraggio.
Caratteristiche del materiale
2. L'acciaio costituente le barre dei tiranti sarà del tipo ASDO 500: fy ≥ 500 MPa
3. I tiranti di ancoraggio dovranno essere a filettatura continua tipo Dywidag o simili. La barra dovrà
essere protetta dalla corrosione su tutta la sua lunghezza per mezzo di una guaina in materiale
plastico.
4. Di norma verranno impiegati tubi corrugati in pvc, prolietilene o polipropilene, di diametro interno
congruente con il diametro delle barre.
5. L’intercapedine tra la guaina e l’armatura dovrà essere perfettamente riempita con grasso
meccanico chimicamente stabile, inalterabile e non saponificabile. Le guaine e i tubi di plastica
devono essere conformi alle relative norme europee di prodotto e in particolare devono essere
continue, impermeabili all'acqua, resistenti alla fragilità da invecchiamento e a danni da radiazione
ultravioletta durante immagazzinamento, trasporto e installazione.
6. I giunti fra componenti di plastica devono essere completamente sigillati contro la penetrazione
d'acqua, per contatto diretto o con guarnizioni.
7. Se si usa il PVC, questo deve essere resistente all'invecchiamento e non liberare cloruri. Lo spessore
minimo di una guaina deve essere non inferiore a 1 mm e quello di un tubo corrugato non inferiore
a 0,8 mm.
8. I giunti fra componenti di plastica devono essere completamente sigillati contro la penetrazione
Doc. 10780 35/108

d'acqua, per contatto diretto o con guarnizioni. Se si usa il PVC, questo deve essere resistente
all'invecchiamento e non liberare cloruri.
9. Lo spessore minimo di una guaina deve essere non inferiore a 1 mm e quello di un tubo corrugato
non inferiore a 0,8 mm.
Controlli e prove dei prodotti
10. Le prescrizioni inerenti ai controlli specifici e alle prove sono riportate al capitolo 8 della norma UNI
EN 10025. In particolare si prescrive l’esecuzione di controlli specifici sulla fornitura e l’esecuzione
delle seguenti prove:
a. Prova di trazione;
b. Prova di resilienza;
c. Verifica della composizione chimica.
11. L’Impresa dovrà fornire tutti i certificati sui materiali e sulle prove come richiesto dalla Normativa
vigente e specificato in questo articolo.
12. L’Impresa consegnerà alla Direzione Lavori il suo piano di fornitura e stoccaggio, con un documento
scritto che descriverà le fasi relative.
13. Esso sarà consegnato con congruo anticipo rispetto alla data prevista per la consegna dei tiranti, al
fine di consentirne l'approvazione da parte della Direzione Lavori.
14. Si richiede, inoltre, per gli elementi di giunzione, perni, occhielli ecc. per i quali si è previsto l'impiego
di prodotti commerciali, la certificazione di un progettista della casa produttrice o relazione di calcolo
specifica che attesti le prestazioni richieste.
Marcatura
15. Le prescrizioni inerenti alla marcatura dei singoli pezzi sono riportate al capitolo 9 della norma UNI
EN 10025.
Montaggio
16. L'impresa redigerà una procedura scritta in merito al sistema di montaggio dei tiranti, di giunzione,
del collegamento alle pareti e di ripristino della protezione contro la corrosione in corrispondenza
delle giunzioni a manicotto e la sottoporrà per approvazione alla direzione lavori.
17. Essa sarà consegnata con congruo anticipo rispetto alla data prevista per l'inizio delle lavorazioni, al
fine di consentirne l'approvazione da parte della direzione lavori, senza causare ritardi ai tempi di
cantiere previsti.
Carpenteria metallica in genere

1. I dettagli esecutivi di carpenteria sono indicati nei disegni di progetto. La carpenteria dovrà essere
realizzata con l'osservanza dell’Aggiornamento delle Norme Tecniche per le Costruzioni D.M.
17/01/2018 e delle norme CNR 10011.
2. Per la messa in opera delle carpenterie metalliche si dovranno comunque attendere le prescrizioni
di seguito riportate:
Doc. 10780 36/108

a. i disegni di officina esecutivi dovranno essere sviluppati dall’Impresa e vistati dalla Direzione
Lavori prima della loro messa in produzione. Il disegno di officina dovrà riportare l’univoca
individuazione dei pezzi mediante sigla; tali sigle dovranno essere riportate nella distinta
pezzi con il riferimento del relativo certificato di produzione;
b. per tutti i materiali deve essere possibile la rintracciabilità, ossia si deve poter determinare
la provenienza del materiale impiegato nella realizzazione dei vari pezzi. La fornitura del
materiale grezzo (putrelle e lamiere) dovrà avvenire con bolla di consegna in cui dovrà essere
riportato il riferimento del certificato del materiale trasportato.
3. Sul certificato devono inoltre comparire:
a. n° d’ordine
b. n° di commessa
c. i pesi
d. le distinte del materiale consegnato a cui fa riferimento quello specifico certificato.
4. Qualora dovesse risultare che il materiale testato non presenti le caratteristiche previste, tutto il
materiale verrà rifiutato senza oneri aggiuntivi per il Committente e senza che all’Impresa spetti
riconoscimento alcuno per il ritardo nella fornitura dell’opera.
5. Per quanto riguarda le saldature, si dovranno preparare accuratamente le superfici dei lembi da
unire. Dovrà essere presentata, alla visita della Direzione Lavori, la qualifica del procedimento di
saldatura, nel certificato di qualifica del procedimento di saldatura dovranno essere evidenziate le
modalità di preparazione dei lembi, le modalità di saldatura, il tipo di saldatura e il grado di
accettabilità dei difetti; il certificato di qualifica dovrà essere rilasciato da Ente riconosciuto
ufficialmente.
6. Qualora fossero riscontrate irregolarità, la Direzione Lavori, avrà la facoltà di allontanare il personale
non qualificato e farà eseguire, in seguito, prove non distruttive, secondo il suo insindacabile giudizio,
sia in numero, sia in tipologia (Rx, ultrasuoni, ecc.). Gli elettrodi dovranno essere certificati, e da parte
della Direzione Lavori, potrà essere imposta la verifica chimica del materiale senza che venga
riconosciuto alcun onere aggiuntivo; è evidente che il tipo di elettrodi impiegati dovranno essere
dichiarati nella specifica relazione allegata agli elaborati d’officina e di questi dovrà preventivamente
essere trasmessa alla Direzione Lavori copia del certificato di omologazione con evidente riferimento
alla bolla di trasporto e all’ordine del materiale.
7. Per quanto riguarda i controlli sulle saldature da effettuarsi in cantiere, queste verranno eseguite da
ditte qualificate e certificate da Ente Ufficiale pena la nullità della prova, le prove saranno di tipo Rx,
ultrasonore e/o magnetoscopiche da definirsi in funzione delle posizioni e della tipologia di saldatura
da verificare.
Pali in acciaio
1. I pali tubolari delle briccole di ormeggio dovranno essere eseguiti in acciaio classe S355 J0.
2. Il diametro, lo spessore e le lunghezze dei pali devono corrispondere alle indicazioni dei disegni di
progetto.
Doc. 10780 37/108

3. I pali, oltre che risultare conformi alle norme tecniche di cui alla Legge n. 1086/1971, dovranno
essere costituiti mediante elementi di acciaio conformi alla UNI EN ISO 2560:2020 per le varie classi
di qualità degli elettrodi rivestiti impiegati.
4. I tubi di acciaio devono essere convenientemente diritti e privi di difetti di costruzione, intendendosi
come difetti le variazioni in meno dei 12,5% dello spessore teorico.
5. Le tolleranze, rispetto ai valori teorici, sono le seguenti:
a. sul diametro esterno: + 1%
b. sullo spessore: -12,5%
c. sul peso del singolo tubo: per tutti i diametri + 10%, -5%.
6. Gli elementi tubolari occorrenti per la formazione dei pali devono essere marcati con i seguenti
contrassegni:
a. nome o marchio del fabbricante
b. monogramma API
c. diametro e peso nominali
d. tipo di acciaio
e. procedimento di fabbricazione
f. lunghezza.
7. Per l'esecuzione in cantiere delle saldature circonferenziali vanno utilizzati elettrodi rivestiti di tipo
cellulosico per le prime passate e di tipo basico per le seconde passate; le estremità dei singoli tubi
non devono presentare una inclinazione superiore a 2° rispetto all'asse del tubo, in rapporto alla
lunghezza di ciascun elemento.
8. Il preriscaldamento va eseguito quando la temperatura esterna è inferiore a + 5°C e sarà mantenuto
durante la prima e la seconda passata di saldatura. Al termine della saldatura il giunto verrà
spazzolato per eliminare la scoria.
9. L'infissione può avvenire mediante vibrazione, oppure battendo il palo in sommità o sul fondo; in
questo ultimo caso essa può avvenire attraverso un mandrino rigido, oppure agendo sul fondo del
palo mediante un maglio a caduta libera.
10. L'impresa deve fornire tutte le informazioni concernenti le modalità di saldatura degli elementi
tubolari e il sistema di infissione che intende utilizzare, nonché le modalità di applicazione del
trattamento protettivo contro la corrosione da applicare dalla sommità dei pali fino alla quota –2.50
m s.m.
Opere in cemento armato

Riferimenti normativi da osservare
1. I riferimenti normativi sono i seguenti:
Doc. 10780 38/108

a. “Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale” emesse con decreto del
Presidente del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici n. 361 del 26/09/2017;
b. “Linee guida per la valutazione delle caratteristiche del calcestruzzo in opera” emesse con
decreto del Presidente del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici n. 361 del 26/09/2017;
c. UNI EN 206:2021 – Calcestruzzo - Specificazione, prestazione, produzione e conformità;
d. UNI 11417-1:2012 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 1: Istruzioni per ottenere la resistenza alle azioni aggressive;
e. UNI 11417-2:2014 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 2: Istruzioni per prevenire la reazione alcali-silice;
f. Legge 5 novembre 1971, n. 1086 – Norme per la disciplina delle opere di conglomerato
cementizio armato, normale precompresso ed a struttura metallica;
g. Circolare Min. LL.PP. 31 luglio 1979, n. 19581 – Legge 5/11/1971 n. 1086, art. 7 Collaudo
statico
2. Per la confezione dei calcestruzzi si fa riferimento al Decreto Ministeriale 17 gennaio 2018, recante
Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le Costruzioni” ed alla Circolare n.7 C.S.LL.PP del
21/01/2019 - Istruzioni per l’applicazione dell’«Aggiornamento delle “Norme tecniche per le
costruzioni”» di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018.
3. Si fa inoltre riferimento alla normativa UNI EN 206:2021 ed alla norma UNI 11417, Parti 1÷2, che
riguardano la durabilità delle opere e manufatti in calcestruzzo, in particolare in ambiente marino.
4. Oltre alla osservanza delle predette disposizioni e di ogni altra che in proposito dovesse essere
emanata a modifica e/o integrazione di quanto indicato nel citato D.M.
5. l'Impresa dovrà attenersi alle specifiche normative via via richiamate nel presente articolo
relativamente all'accettazione degli inerti, del cemento e degli acciai, al prelievo dei campioni, alla
esecuzione delle prove sugli stessi, ecc.
Qualifica dei calcestruzzi
6. L’Impresa è tenuta all’osservanza della Legge 5/11/1971 n. 1086 “Norme per la disciplina delle opere
in conglomerato cementizio armato, normale e precompresso ed a struttura metallica” nonché
dell’Aggiornamento delle Norme Tecniche per le costruzioni di cui al D.M. 17.01.2018.
7. L’Impresa, sulla scorta delle prescrizioni contenute nei progetti esecutivi delle opere in conglomerato
cementizio semplice o armato (normale e precompresso), relativamente a caratteristiche e
prestazioni dei conglomerati cementizi stessi, avuto particolare riferimento a:
a. resistenza caratteristica a compressione Rck (UNI EN 206:2021);
b. durabilità delle opere (UNI 11417 parti 1 e 2);
c. diametro massimo dell’aggregato (UNI 8520-2:2016);
d. tipi di cemento e dosaggi minimi ammessi (UNI EN 206:2021) ;
e. prove sul calcestruzzo indurito - Parte 5: resistenza a flessione dei provini (UNI EN 12390-
5:2019);
f. prova sul calcestruzzo indurito - Parte 13: Determinazione del modulo di elasticità secante in
Doc. 10780 39/108

compressione (UNI EN 12390-13:2021)
g. prova sul calcestruzzo fresco - Parte 7: Contenuto d'aria - Metodo per pressione (UNI EN
12350-7:2019);
h. UNI EN 12390-16:2019 - Prova sul calcestruzzo indurito - Parte 16: Determinazione del ritiro
del calcestruzzo;
i. calcestruzzo - Determinazione della resistenza al degrado per cicli di gelo e disgelo (UNI
7087:2017);
j. impermeabilità (ISO DIS 7032);
k. calcestruzzo. Determinazione dei tempi di inizio e fine presa mediante la misura della
resistenza alla penetrazione (UNI 7123:1972);
8. L’Impresa dovrà a suo carico e onere qualificare in laboratorio i materiali e gli impasti in tempo utile
prima dell’inizio dei lavori.
9. A tale scopo l’Impresa è tenuta a far eseguire uno studio della composizione del calcestruzzo (mix
design) su ciascuna miscela di cui sia previsto l’impiego. Tale studio si articolerà in due fasi
comprendendo una fase di qualifica delle miscele in laboratorio ed una di messa a punto delle miscele
all’impianto di produzione.
10. L’Impresa presenterà alla Direzione Lavori lo studio di composizione del conglomerato cementizio
sulla base delle richieste contenute negli elaborati progettuali.
11. Tale studio sarà eseguito presso un Laboratorio riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei
Trasporti e conterrà i risultati delle prove fisiche e di resistenza meccanica realizzate su ciascuna
miscela di cui sia previsto l’impiego.
12. Lo studio di composizione presentato non dovrà essere più vecchio di un anno. Per ognuna delle
miscele proposte per l’impiego dovrà essere indicato almeno:
a. il proporzionamento analitico di un metro cubo di calcestruzzo;
b. tipo, classe e dosaggio di cemento;
c. la quantità d’acqua utilizzata;
d. il rapporto a/c (con aggregati in condizioni saturi a superficie asciutta);
e. la granulometria ed il dosaggio di ciascuna frazione degli aggregati;
f. i risultati delle prove di qualifica degli aggregati utilizzati;
g. tipo e dosaggio degli eventuali additivi ed aggiunte;
h. in caso di impiego di additivo aerante, il contenuto percentuale di aria inclusa nell’impasto
fresco;
i. classi di esposizione ambientale per le quali la miscela è durabile;
j. la massa volumica del calcestruzzo fresco;
k. la lavorabilità delle miscele;
l. le resistenze meccaniche alle scadenze prescritte.
13. Potrà inoltre essere prevista la preparazione di provini per la determinazione di qualsiasi altra
Doc. 10780 40/108

caratteristica del calcestruzzo richiesta dagli elaborati progettuali.
14. La Direzione Lavori autorizzerà l'inizio dei getti solamente dopo l'approvazione della documentazione
relativa agli studi di qualifica delle miscele in laboratorio ed all’effettuazione, presso l’impianto di
produzione, in contraddittorio con l’Impresa, di impasti di prova per la qualificazione della
produzione di ciascuna miscela.
15. La qualifica si intenderà positivamente superata quando:
a. la resistenza caratteristica misurata sul calcestruzzo all’impianto di produzione risulti
superiore a quella prevista per la miscela in prova;
b. il valore dell'abbassamento al cono sia conforme alla classe di consistenza dichiarata;
c. il rapporto a/c determinato secondo le modalità previste nella norma UNI EN 1008:2003, non
superi di 0.04 quello dichiarato nella qualifica delle miscele in laboratorio;
d. il valore della massa volumica del calcestruzzo fresco sia superiore al 97% di quello ottenuto
nella qualifica delle miscele in laboratorio.
16. Nel caso sia previsto il pompaggio delle miscele, gli impasti prodotti dovranno possedere idonee
proprietà reologiche, di modo che il getto avvenga mantenendo il valore prestabilito del rapporto
a/c.
17. L'approvazione delle miscele da parte della Direzione Lavori non libera in alcun modo l’Impresa dalle
sue responsabilità in base alle norme vigenti.
18. La qualifica delle miscele dovrà essere ripetuta, con le medesime modalità, ogni qualvolta verranno
a modificarsi sensibilmente le caratteristiche fisico-chimiche dei costituenti del calcestruzzo o le
modalità di confezionamento.
19. Caratteristiche dei materiali e composizione degli impasti, definite in sede di qualifica, non possono
essere modificati in corso d’opera salvo autorizzazione scritta della Direzione Lavori.
20. Qualora l’Impresa impieghi conglomerato cementizio preconfezionato pronto all’uso, per il quale si
richiama la Norma UNI EN 206, le prescrizioni sulla qualificazione dei materiali, la composizione degli
impasti e le modalità di prova, dovranno essere comunque rispettate.
21. Si puntualizza che per la realizzazione delle opere in conglomerato cementizio dovrà essere
impiegato esclusivamente “conglomerato cementizio a prestazione garantita” secondo la Norma UNI
EN 206.
22. In nessun caso verrà ammesso l’impiego di “conglomerato cementizio a composizione richiesta”
secondo la stessa Norma.
Classi di resistenza dei calcestruzzi
23. Riferimenti normativi da osservare:
a. UNI EN 12350-1:2019 – Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 1: Campionamento e
apparecchiatura comune;
b. UNI EN 12390-2:2019 – Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 2: Confezione e stagionatura
dei provini per prove di resistenza
Doc. 10780 41/108

c. UNI EN 12390-1:2012 – Prova sul calcestruzzo indurito - Forma, dimensioni ed altri requisiti
per provini e per casseforme
d. UNI EN 12390-3:2019 Prove sul calcestruzzo indurito - Parte 3: Resistenza alla compressione
dei provini
e. Decreto Ministeriale 17 gennaio 2018, recante Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le
Costruzioni”
f. Circolare n.7 C.S.LL.PP del 21/01/2019 - Istruzioni per l’applicazione dell’«Aggiornamento
delle “Norme tecniche per le costruzioni”» di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018.
24. La classe di resistenza del calcestruzzo è definita dalla resistenza caratteristica a compressione
misurata su cubi di 150 mm di lato (Rck) o cilindri di diametro 150 mm e altezza 300 mm (fck). Per la
determinazione della resistenza a compressione si farà riferimento alle Norme UNI EN 12350-1:2019,
UNI EN 12390-2:2019, UNI EN 12390-1:2012, UNI EN 12390-3:2019 ed alle prescrizioni del Decreto
Ministeriale 17 gennaio 2018, recante “Aggiornamento delle Norme Tecniche per le Costruzioni” e
della Circolare LLPP n.7 del 21/01/2019 Istruzioni per l’applicazione dell’Aggiornamento delle
“Norme tecniche per le costruzioni ”di cui al D.M. 17 gennaio 2018. Le resistenze caratteristiche dei
calcestruzzi armati e precompressi non devono essere inferiori a quelle previste dalla Legge
n°1086/1971 ed essere corrispondenti a quelle indicate dal progettista negli elaborati progettuali.
25. Negli elaborati grafici di progetto è riportato il valore della classe di resistenza da rispettare per
ciascun elemento delle strutture.
Trasporto
26. Il trasporto del calcestruzzo, dall'impianto di betonaggio al luogo di impiego, ed il suo scarico, dovrà
essere effettuato con mezzi idonei al fine di evitare la possibilità di segregazione dei singoli
componenti e comunque tali da evitare ogni possibilità di deterioramento del calcestruzzo
medesimo. Saranno accettate in funzione della durata e della distanza di trasporto, le autobetoniere
e le benne a scarico di fondo e, eccezionalmente, i nastri trasportatori.
27. L’uso delle pompe sarà consentito a condizione che l’Impresa adotti, a sua cura e spese,
provvedimenti idonei a mantenere il valore prestabilito dal rapporto acqua/cemento del
conglomerato cementizio alla bocca di uscita della pompa.
28. Non saranno ammessi gli autocarri a cassone o gli scivoli.
29. In ogni caso il tempo intercorrente tra il confezionamento all’impianto ed il getto non dovrà essere
superiore ai 90 minuti.
30. Ogni carico di calcestruzzo dovrà essere accompagnato da un documento di trasporto sul quale
saranno indicati:
a. numero di serie
b. denominazione dell’impianto di betonaggio
c. identificazione dell’autobetoniera;
d. nome del cliente;
Doc. 10780 42/108

e. denominazione ed indirizzo del cantiere;
f. la data e le ore di carico, di arrivo in cantiere e di inizio/fine scarico;
g. quantità (m3) di calcestruzzo fornito;
h. la classe di resistenza;
i. la classe di esposizione ambientale;
j. la classe di consistenza;
k. un codice che identifichi la ricetta utilizzata per il confezionamento;
l. la dimensione massima dell'aggregato;
m. il tipo, la classe e, il contenuto di cemento;
n. il rapporto a/c;
o. il dosaggio ed il tipo di eventuali additivi da aggiungere in cantiere.
31. A richiesta, il personale dell’Impresa dovrà esibire detti documenti agli incaricati della Direzione
Lavori. L'Impresa dovrà tenere idonea documentazione in base alla quale sia possibile individuare il
punto della struttura cui ciascun carico è stato destinato.
32. È facoltà della Direzione Lavori di rifiutare carichi di conglomerato cementizio ritenuti non
rispondenti ai requisiti prescritti.
Posa in opera
a. UNI 11417-1:2012 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 1: Istruzioni per ottenere la resistenza alle azioni aggressive
b. UNI 11417-2:2014 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 2: Istruzioni per prevenire la reazione alcali-silice
34. La posa in opera del calcestruzzo sarà eseguita solo dopo la verifica degli scavi, delle casseforme e
delle armature metalliche da parte della Direzione Lavori. La posa in opera sarà eseguita con ogni
cura ed a regola d’arte, dopo aver preparato accuratamente e rettificati i piani di posa, le casseforme,
i cavi da riempire e dopo aver posizionato le armature metalliche.
35. Nel caso di getti contro terra, roccia, ecc., si deve controllare che la pulizia del sottofondo, il
posizionamento di eventuali drenaggi, la stesura di materiale isolante o di collegamento, siano
eseguibili in conformità alle disposizioni di progetto e di Capitolato.
36. I getti dovranno risultare perfettamente conformi ai particolari costruttivi di progetto ed alle
prescrizioni della Direzione Lavori. Si avrà cura che in nessun caso si verifichino cedimenti dei piani
di appoggio e delle pareti di contenimento. Lo scarico del conglomerato dal mezzo di trasporto dovrà
avvenire con tutti gli accorgimenti atti ad evitare la segregazione.
37. A questo scopo il conglomerato dovrà cadere verticalmente al centro della cassaforma e sarà steso
in strati orizzontali di spessore limitato e comunque non superiore a 50 cm misurati dopo la
vibrazione.
Doc. 10780 43/108

38. È vietato scaricare il conglomerato in un unico cumulo e distenderlo con l’impiego del vibratore; è
altresì vietato lasciar cadere dall’alto il conglomerato cementizio per un’altezza superiore ad un
metro; se necessario si farà uso di tubi getto e si getterà mediante pompaggio.
39. Gli apparecchi, i tempi e le modalità per la vibrazione saranno quelli preventivamente approvati dalla
Direzione Lavori.
40. Il conglomerato cementizio sarà posto in opera e assestato con ogni cura in modo che le superfici
esterne si presentino lisce e compatte, omogenee e perfettamente regolari ed esenti anche da
macchie o chiazze. Per la finitura superficiale delle solette è prescritto l’uso di staggie vibranti o
attrezzature equivalenti; la regolarità dei getti dovrà essere verificata con un’asta rettilinea della
lunghezza di m 2,00 che in ogni punto dovrà aderirvi uniformemente nelle due direzioni longitudinale
e trasversale; saranno tollerati soltanto scostamenti inferiori a mm 10.
41. Eventuali irregolarità o sbavature dovranno essere asportate mediante bocciardatura e i punti
incidentalmente difettosi dovranno essere ripresi accuratamente con malta cementizia a ritiro
compensato immediatamente dopo il disarmo; ciò qualora tali difetti o irregolarità siano contenuti
nei limiti che la Direzione Lavori, a suo insindacabile giudizio, riterrà tollerabili fermo restando in ogni
caso che le suddette operazioni ricadranno esclusivamente e totalmente a carico dell’Impresa.
42. Quando le irregolarità siano mediamente superiori a mm 10, la Direzione Lavori ne imporrà la
regolarizzazione a totale cura e spese dell’Impresa mediante uno strato di materiali idonei che, a
seconda dei casi e ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori potrà essere costituito da:
a. malte o betoncini reoplastici a base cementizia a ritiro compensato;
b. conglomerato bituminoso del tipo usura fine, per spessori non inferiori a mm 15.
43. Eventuali ferri (filo, chiodi, reggette) che con funzione di legatura di collegamento casseri od altro,
dovessero sporgere da getti finiti, dovranno essere tagliati almeno 0,5 cm sotto la superficie finita, e
gli incavi risultanti verranno accuratamente sigillati con malta fine di cemento espansivo; queste
prestazioni non saranno in nessun caso oggetto di compensi a parte.
44. Dal giornale lavori del cantiere dovrà risultare la data di inizio e di fine dei getti e del disarmo. Se il
getto sarà effettuato durante la stagione invernale, l’Impresa dovrà tenere registrati giornalmente i
minimi di temperatura desunti da un apposito termometro esposto nello stesso cantiere di lavoro.
45. l'Impresa potrà adottare per la casseratura il sistema, i materiali ed i mezzi che riterrà più idonei o di
sua convenienza, purché soddisfino le condizioni di stabilità e di sicurezza, curando la perfetta riuscita
dei particolari costruttivi. Le casseforme dovranno essere atte a garantire superfici di getto regolari
ed a perfetta regola d’arte.
46. Dovranno essere impiegati prodotti disarmanti aventi i requisiti di cui alle specifiche della Norma UNI
8866; le modalità di applicazione dovranno essere quelle indicate dal produttore evitando
accuratamente aggiunte eccessive e ristagni di prodotto sul fondo delle casseforme.
Doc. 10780 44/108

47. La Direzione Lavori eseguirà un controllo della quantità di disarmante impiegato in relazione allo
sviluppo della superficie di casseforme trattate. Dovrà essere controllato inoltre che il disarmante
impiegato non macchi o danneggi la superficie del conglomerato.
48. A tale scopo saranno usati prodotti efficaci per la loro azione specifica escludendo i lubrificanti di
varia natura.
49. Viene poi prescritto che, dovunque sia possibile, gli elementi dei casseri vengano fissati nella esatta
posizione prevista utilizzando fili metallici liberi di scorrere entro tubetti di materiale PVC o simile, di
colore grigio, destinati a rimanere incorporati nel getto di conglomerato cementizio, armato o non
armato, intendendosi il relativo onere compreso e compensato nei prezzi di elenco.
50. Tra le successive riprese di getto non dovranno aversi distacchi o discontinuità o differenze d’aspetto
e la ripresa potrà effettuarsi solo dopo che la superficie del getto precedente sia stata accuratamente
pulita, lavata e spazzolata.
51. La Direzione Lavori avrà la facoltà di prescrivere, ove e quando lo ritenga necessario, che i getti
vengano eseguiti senza soluzione di continuità così da evitare ogni ripresa; per questo titolo l’Impresa
non potrà avanzare richiesta alcuna di maggiori compensi e ciò neppure nel caso che in dipendenza
di questa prescrizione, il lavoro debba essere condotto a turni ed anche in giornate festive.
52. In alternativa la Direzione Lavori potrà prescrivere l’adozione di riprese di getto di tipo monolitico.
53. Queste verranno realizzate mediante spruzzatura di additivo ritardante sulla superficie del
conglomerato cementizio fresco; dopo che la massa del conglomerato sarà indurita si provvederà
all’eliminazione della malta superficiale non ancora rappresa, mediante getto d’acqua, ottenendo
una superficie di ripresa scabra, sulla quale si potrà disporre all’atto della ripresa di getto una malta
priva di ritiro immediatamente prima del nuovo getto di conglomerato cementizio.
54. Tra le successive riprese di getto non dovranno aversi distacchi o discontinuità o differenze; in caso
contrario l'impresa dovrà provvedere ad applicare adeguati trattamenti superficiali traspiranti al
vapore d'acqua. Nelle strutture impermeabili dovrà essere garantita la tenuta all'acqua dei giunti di
costruzione con accorgimenti, da indicare nel progetto.
55. Quando la temperatura dell'aria è inferiore a + 5°C valgono le disposizioni e prescrizioni della Norma
UNI 8981 parte 4a. La temperatura del conglomerato cementizio all’atto del getto dovrà essere
compresa tra 5 °C e 30 °C. La posa in opera del calcestruzzo dovrà essere sospesa nel caso che la
temperatura dell'impasto scenda al di sotto di +5°C.
56. Prima del getto ci si dovrà assicurare che tutte le superfici a contatto del calcestruzzo siano a
temperatura di +5°C. La neve e il ghiaccio, se presenti, dovranno essere rimossi, dai casseri, dalle
armature e dal sottofondo: per evitare il congelamento tale operazione dovrebbe essere eseguita
immediatamente prima del getto. I getti all'esterno dovranno essere sospesi se la temperatura
dell'aria è minore di -5°C.
57. Durante le operazioni di getto la temperatura dell'impasto non dovrà superare i 35°C; tale limite
potrà essere convenientemente abbassato per getti massivi. Per ritardare la presa del cemento e
Doc. 10780 45/108

facilitare la posa e la finitura del calcestruzzo potranno essere impiegati additivi ritardanti, o
fluidificanti ritardanti di presa, conformi alle norme UNI EN 934 preventivamente testati durante la
fase di qualifica delle miscele.
58. Quando il conglomerato cementizio deve essere gettato in presenza d’acqua, si dovranno adottare
gli accorgimenti approvati dalla Direzione Lavori, necessari per impedire che l’acqua lo dilavi e ne
pregiudichi il normale consolidamento. L’onere di tali accorgimenti è a carico dell’Impresa.
59. Si precisa che i calcestruzzi da impiegare nella realizzazione dei pali devono soddisfare le ulteriori
specifiche contenute nell'apposito articolo.
Stagionatura, protezione e disarmo del calcestruzzo

UNI EN 206:2021 – Calcestruzzo - Specificazione, prestazione, produzione e conformità.
61. I metodi di stagionatura e protezione adottati e la loro durata dovranno essere tali da garantire la
prescritta resistenza del calcestruzzo e la sua durabilità.
62. Durante il periodo di stagionatura protetta sarà necessario mantenere le superfici dei getti ad una
umidità relativa superiore al 95% evitando nel contempo che essi subiscano urti, vibrazioni e
sollecitazioni di ogni genere. Il metodo di stagionatura prescelto dovrà assicurare che le variazioni
termiche differenziali non provochino fessure tali da compromettere le caratteristiche del
calcestruzzo indurito.
63. Per limitare le tensioni di origine termica, la differenza massima di temperatura tra il centro e la
superficie del getto, non deve superare i 20°C. Gradienti termici inferiori potranno essere specificati
nel progetto.
64. La rimozione delle armature di sostegno dei getti potrà essere effettuata quando siano state
raggiunte le resistenze prescritte.
65. Subito dopo il disarmo si dovranno prendere gli accorgimenti necessari in modo da impedire
l'evaporazione dell'acqua contenuta nel conglomerato e quindi il rapido essiccamento della sua
superficie.
Prevenzione delle fessure da ritiro plastico
66. A getto ultimato dovrà essere curata la stagionatura dei conglomerati cementizi in modo da evitare
un rapido prosciugamento delle superfici esposte all’aria dei medesimi e della conseguente
formazione di fessure da ritiro plastico, usando tutte le cautele ed impiegando i mezzi più idonei allo
scopo, fermo restando che il sistema proposto dall’impresa dovrà essere approvato dalla Direzione
Lavori.
67. A questo fine le superfici del conglomerato cementizio non protette dalle casseforme dovranno
essere mantenute umide il più a lungo possibile e comunque per almeno 7 giorni, sia per mezzo di
prodotti antievaporanti (curing), da applicare a spruzzo subito dopo il getto, sia mediante continua
bagnatura, sia con altri sistemi idonei.
Doc. 10780 46/108

68. I prodotti antievaporanti (curing) ed il loro dosaggio dovranno essere approvati dalla Direzione
Lavori. Le loro caratteristiche dovranno essere conformi a quanto indicato nella Norma UNI 8656:
tipi 1 e 2.
69. La costanza della composizione dei prodotti antievaporanti dovrà essere verificata, a cura della
Direzione Lavori ed a spese dell’Impresa, al momento del loro approvvigionamento.
70. In particolare per le solette, che sono soggette all’essiccamento prematuro ed alla fessurazione da
ritiro plastico che ne deriva, è fatto obbligo di applicare sistematicamente i prodotti antievaporanti
di cui sopra.
71. È ammesso in alternativa l’impiego, anche limitatamente ad uno strato superficiale di spessore non
minore di 20 cm, di conglomerato cementizio rinforzato da fibre di resina sintetica di lunghezza da
20 a 35 mm, di diametro di alcuni millesimi di millimetro aggiunti nella betoniera e dispersi
uniformemente nel conglomerato cementizio, in misura di 0,5 -1,5 kg/m³.
72. Nel caso che sulle solette si rilevino manifestazioni di ritiro plastico con formazione di fessure di
apertura superiore a 0,3 mm, l’Impresa dovrà provvedere a sua cura e spese alla demolizione ed al
rifacimento delle strutture danneggiate.
Disarmo e scasseratura
73. Durante il periodo della stagionatura i getti dovranno essere riparati da possibilità di urti, vibrazioni
e sollecitazioni di ogni genere.
74. La rimozione delle armature di sostegno dei getti dovrà essere effettuata quando siano state
sicuramente raggiunte le prescritte resistenze. In assenza di specifici accertamenti, l’Impresa dovrà
attenersi a quanto stabilito nelle Norme Tecniche per le Costruzioni di cui al Decreto Ministeriale 17
gennaio 2018, recante Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le Costruzioni” ed alla Circolare
n.7 C.S.LL.PP del 21/01/2019 - Istruzioni per l’applicazione dell’«Aggiornamento delle “Norme
tecniche per le costruzioni”» di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018.
Protezione dopo la scasseratura
75. Al fine di evitare un prematuro essiccamento dei manufatti dopo la rimozione delle casseforme, a
seguito del quale l’indurimento è ridotto e il materiale risulta più poroso e permeabile, si dovrà
procedere ad una stagionatura da eseguire con i metodi sopra indicati.
76. La durata della stagionatura, intesa come giorni complessivi di permanenza nei casseri e di
protezione dopo la rimozione degli stessi, va determinata in base alle indicazioni della Norma UNI
EN 206:2021.
Riprese di getto
77. Per i getti di maggiori dimensioni, previa approvazione della Direzione Lavori, saranno consentite
riprese con giacitura orizzontale (getto per strati successivi), e con giacitura verticale (getto per conci
attigui).
78. Le riprese di getto verticali dovranno essere sfalsate in modo da ottenere nel complesso un sistema
più monolitico ed evitare la formazione di sezioni più favorevoli all’innesco di lesioni.
Doc. 10780 47/108

79. In corrispondenza delle riprese di getto a giacitura orizzontale si dovrà provvedere alle seguenti
operazioni prima dell’esecuzione dei getti di ripresa:
80. Pulizia della superficie del getto di livello inferiore con acqua in pressione;
81. Eliminazione mediante aria compressa o aspirazione dell'acqua in eccesso;
82. Applicazione a spruzzo di boiacca cementizia additivata con lattice immediatamente prima del getto
di ripresa.
83. Riprese di getto a giacitura verticale dovranno essere realizzate solo in direzione trasversale alla
direzione dell'armatura principale.
84. In corrispondenza di tali riprese di getto, si dovrà provvedere al contenimento dei getti di prima fase
mediante casseratura “forata” costituita da una rete metallica a perdere tipo “Pernervometal”.
85. Le armature metalliche longitudinali dovranno attraversare la ripresa di getto.
86. Eventuali riprese di armature per sovrapposizione dovranno essere eseguite, possibilmente, ad
almeno 2 m dal baricentro della ripresa di getto.
87. I getti di prima fase di ciascuno strato di getto verranno eseguiti con ordine alternato (uno sì e uno
no) avendo cura, comunque, di realizzare sempre in prima fase sia il primo che l’ultimo concio di
ciascuno strato. In questo modo si realizzerà un adeguato contrasto per i getti di seconda fase.
L’Impresa dovrà elaborare un piano dei getti che dovrà essere sottoposto per approvazione con
congruo anticipo rispetto all’inizio dei getti.
Controlli in corso d’opera
a. Aggiornamento delle Norme Tecniche per le Costruzioni D.M. 17/01/2018
b. UNI EN 12350-1:2019 – Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 1: Campionamento e
apparecchiatura comune
c. UNI EN 12350-7:2019 Prova sul calcestruzzo fresco - Parte 7: Contenuto d'aria - Metodo per
pressione
d. UNI 8520 - 1÷22
89. La Direzione Lavori esegue controlli periodici in corso d'opera per verificare la conformità dei
materiali e degli impasti impiegati alle prescrizioni normative, nonché ai parametri stabiliti durante
i controlli preliminari di qualificazione.
90. Per le resistenze meccaniche il "controllo di accettazione" definito dal D.M. Decreto Ministeriale 17
gennaio 2018, recante “Aggiornamento delle Norme Tecniche per le Costruzioni”, dovrà avvenire
con le modalità ivi specificate.
91. Il tipo di controllo adottato (A o B) ed il numero dei prelievi da effettuare sono quelli previsti dal
progetto, nel rispetto del citato D.M. 17/01/2018 paragrafo 11.2.5.
92. L'opera o la parte di opera per la quale non sia verificata la conformità della resistenza a
compressione non potrà essere contabilizzata finché la non conformità non sarà stata
definitivamente rimossa o accettata dalla Direzione Lavori a seguito dei controlli sulle opere finite
definite nel seguito.
93. L'Impresa avrà cura di tenere sempre aggiornato e dettagliato il diario delle prove su cubetti.
Doc. 10780 48/108

94. La Direzione Lavori può richiedere, durante il corso dei lavori, ulteriori controlli oltre a quelli previsti
dalla legge in funzione dell'entità dei getti, delle caratteristiche statiche delle strutture,
dell'andamento climatico e della spiccata singolarità delle opere.
95. Su richiesta della Direzione Lavori saranno pure prelevati provini dai getti già eseguiti, quando si
abbia motivo di dubitare della loro buona riuscita.
96. Qualora la resistenza caratteristica riscontrata risulti minore di quella richiesta, l’Impresa sarà
tenuta, a sua totale cura e spese, alla demolizione e rifacimento dell’opera oppure all’adozione di
quei provvedimenti che, proposti dalla stessa, per diventare operativi dovranno essere formalmente
approvati dalla Direzione Lavori.
97. Nessun indennizzo o compenso sarà dovuto all’Impresa se la Rck risulterà maggiore a quella indicata
nei calcoli statici e nei disegni di progetto. Il prelievo dei campioni di calcestruzzo fresco avverrà
secondo le modalità previste dalla norma UNI EN 12350-1:2019.
98. Per il giudizio di conformità della consistenza deve essere effettuata una prova per ogni giorno di
getto.
99. Il campione prelevato, per determinarne la consistenza, deve essere rappresentativo dell'impasto,
carico o consegna (UNI EN 12350-1:2019).
100. La consistenza degli impasti è ritenuta conforme se la consistenza misurata rientra nella
classe di consistenza specificata.
101. Per il giudizio di conformità del rapporto a/c, del contenuto di cemento e della distribuzione
granulometrica dell’aggregato, deve essere effettuata almeno una determinazione per ogni giorno
di getto.
102. Il rapporto a/c è ritenuto conforme se il suo valore medio non supera il valore previsto per
la miscela in esame e se i singoli valori non superano di oltre 0,05 il detto valore.
103. La conformità per il contenuto di cemento è raggiunta quando il suo valore medio è uguale
o maggiore al valore prescritto.
104. Singoli risultati possono essere minori, ma non oltre il 5% in massa rispetto al valore di
specifica. Il controllo in cantiere della composizione del calcestruzzo fresco sarà eseguito secondo la
norma UNI EN 12350.
105. La conformità per l’assortimento granulometrico è raggiunta se:
- le singole percentuali di passante dell’aggregato grosso (norma UNI 8520) non si discostano più del
5% da quelle stabilite nella fase di qualifica delle miscele;
- le singole percentuali di passante dell’aggregato fino (norma UNI 8520) non si discostano più del 3%
da quelle stabilite nella fase di qualifica delle miscele.
106. Laddove sia previsto l’impiego di additivi aeranti deve essere effettuata almeno una
determinazione del contenuto d’aria nel calcestruzzo fresco per ogni giorno di getto, secondo
quanto previsto dalla norma UNI EN 12350-7:2019.
107. La conformità per il contenuto d’aria nel calcestruzzo fresco è verificata se ogni valore di
prova dei singoli campioni supera il valore di specifica ma non più del 2%, a meno di particolari
prescrizioni.
Doc. 10780 49/108

108. È facoltà della D.L. rifiutare carichi di calcestruzzo che nei controlli in corso d’opera non
rispondano ai requisiti prescritti.
109. I getti effettuati con miscele non conformi non potranno essere contabilizzati finché la non
conformità non sarà stata definitivamente rimossa o accettata dalla Direzione Lavori a seguito dei
controlli sulle opere finite. Per le caratteristiche non trattate nelle su elencate Norme Tecniche i
piani di campionamento ed i criteri di conformità devono essere concordati preventivamente,
tenuto conto dei sistemi di verifica e del livello di affidabilità previsto per le strutture o per il
manufatto di calcestruzzo presi in considerazione.
110. Saranno a carico dell’Impresa tutti gli oneri relativi alle prove di laboratorio, sia effettuate
presso i Laboratori della Direzione Lavori, sia presso i Laboratori Ufficiali, comprese le spese per il
rilascio dei certificati.
Casseforme, armature di sostegno, centinature ed attrezzature di costruzione

1. Per tali opere provvisorie l’Impresa porterà alla preventiva conoscenza della Direzione Lavori il
sistema e le modalità esecutive che intende adottare, ferma restando la esclusiva responsabilità
dell’impresa stessa per quanto riguarda la progettazione e l’esecuzione di tali opere provvisionali e
la loro rispondenza a tutte le norme di legge ed ai criteri di sicurezza che comunque possono
riguardarle.
2. Il sistema prescelto dovrà comunque essere adatto a consentire la realizzazione della struttura in
conformità alle disposizioni contenute nel progetto esecutivo.
3. Nella progettazione e nella esecuzione delle armature di sostegno, delle centinature e delle
attrezzature di costruzione, l’Impresa è tenuta a rispettare le norme, le prescrizioni ed i vincoli che
eventualmente venissero imposti da Enti, Uffici e persone responsabili riguardo alla zona
interessata.
4. Tutte le attrezzature dovranno essere dotate degli opportuni accorgimenti affinché in ogni punto
della struttura la rimozione dei sostegni sia regolare ed uniforme.
5. Nessun indennizzo è previsto all’Impresa per la progettazione costruttiva, posa in opera e lo
smontaggio di qualsiasi opera provvisionale.
Caratteristiche delle casseforme
6. Si prescrive l'uso di casseforme metalliche o di materiali fibrocompressi o compensati; in ogni caso
esse dovranno avere dimensioni e spessori sufficienti ad essere opportunamente irrigidite o
controventate per assicurare l’ottima riuscita delle superfici dei getti e delle strutture e la loro
perfetta rispondenza ai disegni di progetto.
7. Quando previsto in progetto o quando formalmente ordinato dalla Direzione Lavori, per i getti di
superficie in vista dovranno essere impiegate casseforme speciali atte a garantire rifiniture
perfettamente piane, lisce e prive di qualsiasi irregolarità. La Direzione Lavori si riserva, a suo
insindacabile giudizio, di autorizzare l’uso di casseforme in legno; esse dovranno però essere
eseguite con tavole a bordi paralleli e ben accostate, in modo che non abbiano a presentarsi, dopo
il disarmo, sbavature o disuguaglianze sulle facce in vista del getto.
Doc. 10780 50/108

8. In ogni caso l’Impresa avrà cura di trattare le casseforme, prima del getto, con idonei prodotti
disarmanti ed il relativo onere si intende compreso e compensato nel prezzo di elenco delle
casseforme o del conglomerato cementizio.
Pulizia e trattamento delle casseforme
9. I casseri devono essere puliti e privi di elementi che possano in ogni modo pregiudicare l’aspetto
della superficie del conglomerato cementizio indurito.
10. Dove e quando necessario si farà uso di prodotti disarmanti disposti in strati omogenei continui.
11. I disarmanti non dovranno assolutamente macchiare la superficie in vista del conglomerato
cementizio.
12. Su tutte le casseforme di una stessa opera dovrà essere usato lo stesso prodotto.
Giunti e riprese di getto tra gli elementi di cassaforma
13. I giunti tra gli elementi di cassaforma saranno realizzati con ogni cura al fine di evitare fuoriuscite di
boiacca e creare irregolarità o sbavature; potrà essere prescritto che tali giunti debbano essere
evidenziati in modo da divenire elementi architettonici.
14. Le riprese di getto saranno, sulla faccia vista, delle linee rette e, qualora richiesto dalla Direzione
Lavori, saranno marcate con gole o risalti di profondità dello spessore di 2-3 cm, che all'occorrenza
verranno opportunamente sigillati.
Legature delle casseforme e distanziatori delle armature
15. I dispositivi che mantengono in posto le casseforme, quando attraversano il conglomerato
cementizio, non devono essere dannosi a quest'ultimo, in particolare viene prescritto che, dovunque
sia possibile, gli elementi delle casseforme vengano fissati nella esatta posizione prevista usando fili
metallici liberi di scorrere entro tubi di PVC o simile, questi ultimi destinati a rimanere incorporati
nel getto di conglomerato cementizio; dove ciò non fosse possibile, previa informazione alla D.L.,
potranno essere adottati altri sistemi prescrivendo le cautele da adottare.
16. È vietato l'uso di distanziatori di legno, metallici o in plastica.
17. Nella posa in opera delle armature metalliche entro i casseri è prescritto tassativamente l’impiego
di opportuni distanziatori prefabbricati in conglomerato cementizio o in materiale plastico; lungo le
pareti verticali si dovrà ottenere il necessario distanziamento esclusivamente mediante l’impiego di
distanziatori ad anello; sul fondo dei casseri dovranno essere impiegati distanziatori del tipo
approvato dalla Direzione Lavori. La superficie del distanziatore a contatto con la cassaforma deve
essere la più piccola possibile, si preferiranno quindi forme cilindriche, semicilindriche e
semisferiche.
Predisposizione di fori, tracce, cavità, etc.
18. L’Impresa avrà l'obbligo di predisporre in corso di esecuzione quanto è previsto nei disegni
costruttivi per ciò che concerne fori, tracce, cavità, incassature, etc. per la posa in opera di
apparecchi accessori quali giunti, appoggi, smorzatori sismici, pluviali, passi d'uomo, passerelle
d'ispezione, sedi di tubi e di cavi, opere interruttive, sicurvia, parapetti, mensole, segnalazioni, parti
d'impianti, etc.
Doc. 10780 51/108

Materiali metallici per l'armatura dei conglomerati cementizi
1. Riferimenti normativi da rispettare:
a. Decreto Ministeriale 17 gennaio 2018, recante Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le
Costruzioni”;
b. Circolare n.7 C.S.LL.PP del 21/01/2019 - Istruzioni per l’applicazione dell’«Aggiornamento
delle “Norme tecniche per le costruzioni”» di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018;
c. UNI EN 10080:2005 – Acciaio d'armatura per calcestruzzo - Acciaio d'armatura saldabile –
Generalità.
2. Ciascun elemento metallico per l’armatura del conglomerato cementizio deve rispondere alla legge,
deve essere qualificato all’origine, deve portare impresso, ove prescritto dalle suddette norme, il
marchio indelebile che lo renda costantemente riconoscibile e riconducibile inequivocabilmente allo
stabilimento di produzione.
3. Le barre di acciaio per armatura saranno esenti da scorie, soffiature, saldature o da qualsiasi altro
difetto.
4. Gli acciai destinati ad armature di conglomerati cementizi armati, normali e precompressi, dovranno
corrispondere ai requisiti stabiliti dalla Norme Tecniche emanate con Decreto Ministeriale 17
gennaio 2018 e da tutte le successive norme e disposizioni emanate dai competenti organi.
Controllo di qualità
5. Per l'acciaio controllato in stabilimento, l'Impresa dovrà produrre la documentazione prescritta dalle
norme in vigore (Decreto Ministeriale 17 gennaio 2018) che certifichi gli avvenuti controlli (esistenza
del Marchio depositato presso il Servizio Tecnico Centrale del Ministero dei Lavori Pubblici) e
consentire al Direttore dei Lavori di accertare la presenza dei contrassegni di riconoscimento.
6. Tutte le forniture di acciaio dovranno essere accompagnate da un certificato di un Laboratorio
Ufficiale, riferito al tipo di armatura di cui trattasi, e marchiate secondo quanto previsto delle Norme
tecniche di cui al D.M. 17.01.2018.
7. Durante i lavori dovranno essere prelevati, per essere inviati a Laboratori Ufficiali o autorizzati, non
meno di tre campioni per ciascun diametro utilizzato, ogni 1000 barre o partita se di minore entità,
della lunghezza rispettivamente di:
a. 1,20 m per diametro delle barre inferiore o uguale a 10mm;
b. 1,50 m per diametro delle barre compreso tra 12 e 18 mm;
c. 1,80 m per diametro delle barre superiore o uguale a 20 mm.
8. In caso di risultato sfavorevole delle prove di resistenza e duttilità, previste per legge, il complesso
delle barre al quale si riferisce il campione dovrà essere accantonato e identificato in attesa dei
risultati delle ulteriori verifiche.
9. Rimane comunque salva la facoltà del Direttore dei Lavori di disporre eventuali ulteriori controlli per
giustificati motivi a carico dell'Impresa.
Trattamento di zincatura
UNI EN ISO 1461:2009 – Rivestimenti di zincatura per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e
Doc. 10780 52/108

articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova
11. La zincatura a caldo verrà eseguita sulle armature metalliche quando specificato negli elaborati di
progetto in ragione di almeno 5 gr/dm2 di rivestimento e spessore garantito 70 micron circa,
effettuata con trattamento a caldo in officina.
Realizzazione delle gabbie e posizionamento delle armature per c.a.
12. Le gabbie di armatura dovranno essere, per quanto possibile, composte fuori opera; in ogni caso in
corrispondenza di tutti i nodi dovranno essere eseguite legature doppie incrociate in filo di ferro
ricotto di diametro non inferiore a 0,6 mm in modo da garantire l'invariabilità della geometria della
gabbia durante il getto.
13. Nel caso di gabbie assemblate con parziale saldatura l’acciaio dovrà essere del tipo saldabile. La
posizione delle armature metalliche entro i casseri dovrà essere garantita utilizzando esclusivamente
opportuni distanziatori in materiale plastico non deformabile oppure di malta o pasta cementizia, in
modo da rispettare il copriferro prescritto.
14. L'Impresa dovrà adottare tutti gli accorgimenti necessari affinché le gabbie mantengano la posizione
di progetto all'interno delle casseforme durante il getto.
15. È a carico dell’Impresa l’onere della posa in opera delle armature metalliche anche in presenza di
acqua o fanghi bentonitici.
Tolleranze nel posizionamento delle armature
16. Le tolleranze nel posizionamento delle armature normali (barre) sono riportate di seguito;
chiamando “S” lo scarto tra la posizione teorica di progetto e quella effettiva in opera, sono ammessi
questi valori:
a. copriferro armature strutturali:
 S = - 0.0 cm
 S = + 1.5 cm (S = 1.0 cm per solette)
b. armature di ripartizione o di diffusione (nel senso ortogonale al copriferro):
 S = ± 2.0 cm (purché siano rispettati i valori di copriferro ed interferro).
c. interasse delle staffe:
 S = ± 2.0 cm (purché le differenze positive e negative si compensino nello spazio di 1 m).
Giunzioni di barre di armatura
17. Per ogni tipo di acciaio le giunzioni delle barre di armatura devono essere eseguite dove indicato
negli elaborati di progetto (esecutivo e costruttivo); eventuali giunzioni non previste in progetto
dovranno essere autorizzate dalla Direzione Lavori.
18. La giunzione delle barre di diametro fino a 30mm compreso, di norma, deve essere eseguita per
sovrapposizione.
19. La giunzione tramite saldatura di barre di armatura, secondo le indicazioni previste negli elaborati
di progetto o quando richiesta in opera, previa approvazione della Direzione Lavori, dovrà essere
effettuata secondo quanto prescritto dalla normativa prEN ISO 17660:2002 (Welding of reinforcing
Doc. 10780 53/108

steel) con particolare riferimento ai processi e alla loro qualifica, ai materiali e al paragrafo ‘Welded
joints’. Valgono comunque le seguenti prescrizioni. La saldatura deve essere del tipo elettrico-
manuale con elettrodo.
20. Le barre da giuntare devono essere accostate di testa, senza alcuna puntatura, con interspazio
compreso fra 5 e 10mm. Due spezzoni di barra dello stesso tipo e diametro delle barre da giuntare
(ad eccezione delle barre da 30mm per le quali il diametro degli spezzoni deve essere da 24mm)
aventi lunghezza minima, ciascuno, di dieci volte il diametro stesso, devono essere accostati,
simmetricamente all’intersezione delle barre.
21. La saldatura tra le barre e gli spezzoni deve essere realizzata, per tutta la lunghezza dei tratti
sovrapposti, su entrambi i lati, ottenendo così otto cordoni di saldatura.
22. Prima di procedere all’esecuzione delle giunzioni, l’Impresa deve effettuare un ampio studio nonché
le prove di qualificazione per definire in dettaglio le caratteristiche dei materiali da impiegare e i
procedimenti di esecuzione.
23. L’Impresa deve consegnare alla Direzione Lavori, con congruo anticipo rispetto all’inizio delle
giunzioni, una relazione tecnica indicante per ogni tipo e diametro delle barre di armatura, nonché
per ogni posizione di giunzione (orizzontale, verticale e inclinata), i materiali ed i procedimenti di
giunzione che intende impiegare. Nella suddetta relazione devono in particolare essere evidenziate,
descritte e motivate le seguenti questioni:
a. il procedimento di saldatura che l’Impresa intende seguire in relazione alle caratteristiche
dell’acciaio;
b. il tipo di elettrodi che l’Impresa intende impiegare.
24. Dopo l’esame, con esito positivo, da parte della Direzione Lavori, della suddetta relazione tecnica,
l’Impresa deve eseguire le prove di qualificazione secondo i seguenti criteri:
a. i giunti da sottoporre a prova distruttiva di trazione saranno giunti ‘gemelli’, cioè eseguiti su
spezzoni di barre dello stesso diametro, in posizione e condizione ambientale analoga a
quella del corrispondente giunto in opera. L’Impresa deve sottoporre alle prove di trazione
di cui ai punti seguenti, per ogni lotto di 150 giunti eseguiti dallo stesso operatore, nella stessa
posizione (verticale, orizzontale, inclinata) e con lo stesso diametro e tipi di barra il seguente
numero di campioni scelti dalla Direzione lavori: a) per il primo lotto, un giunto tra i primi
dieci eseguiti, un giunto tra i successivi quaranta e un giunto tra i successivi cento, b) per
ognuno dei lotti successivi: un giunto;
b. dovranno essere effettuati due giunti di prova per ogni tipo e per il massimo diametro
previsto dalle barre di armatura, nonché per ogni posizione del giunto (orizzontale, verticale,
inclinata);
c. tutti i giunti di prova dovranno essere sottoposti all’esame visivo; esso consiste nel verificare
dopo l’esecuzione del giunto, quando questo si è raffreddato a temperatura ambiente, che il
giunto stesso non presenti difetti quali cricche, incisioni, scarsità di materiale, ecc.
d. tutti i giunti di prova dovranno essere sottoposti a prova distruttiva di trazione: a) in sede di
qualificazione, la resistenza a trazione deve essere uguale o superiore al 125% del carico
minimo di snervamento della barra di armatura, nonché deve essere maggiore o uguale al
carico di rottura prescritto per la barra; b) in corso d’opera, la resistenza a trazione di tutti i
giunti provati deve essere uguale o superiore al carico di rottura prescritto per le barre di
Doc. 10780 54/108

armatura.
25. La giunzione meccanica di barre d’armatura secondo le indicazioni previste negli elaborati di
progetto dovrà essere effettuata con manicotti tipo Lenton e secondo quanto prescritto nella
certificazione e nei manuali d’uso del produttore.
26. I manicotti dovranno essere del tipo indicato negli elaborati di progetto (di riduzione o di posizione),
o approvati dalla Direzione Lavori, e dotati di una resistenza allo snervamento nominale non
inferiore a 550 MPa e una resistenza a trazione non inferiore a 775 MPa.
27. I manicotti dovranno essere serrati con apposita chiave di serraggio fornita dal produttore e la
filettatura delle barre rispondente ai requisiti della casa produttrice dei manicotti.
Copriferro
28. Copriferro ed interferro saranno conformi alle disposizioni delle norme di esecuzione per c.a. e
c.a.p., contenute nel D.M. 17/01/2018, recante Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le
Costruzioni”, emanate in applicazione dell’art. 21 della Legge 5/11/1971 n. 1086, alle prescrizioni del
presente progetto. Lo spessore di copriferro previsto per i diversi manufatti è dettagliato negli
elaborati grafici di progetto e nelle relazioni tecniche.
29. Si ammette una tolleranza di -0, +15 mm rispetto ai valori sopra indicati.
Predisposizione di fori, tracce, cavità, inghisaggi, ecc.

30. L’Impresa avrà a suo carico il preciso obbligo di predisporre in corso di esecuzione quanto è previsto
nei disegni costruttivi, o sarà successivamente prescritto di volta in volta in tempo utile dalla
Direzione Lavori, circa fori, tracce, cavità, incassature, inghisaggi, supporti, pozzetti, camicie per
passaggio tubi, conduit o altro, ecc. nelle solette, setti, nervature, pilastri, murature, ecc., per la posa
in opera di apparecchi e accessori quali parti di impianti, tubi, passerelle, cavi, supporterie, appoggi,
passi d’uomo, passerelle e scale di ispezione, giunti, smorzatori, parapetti, mensole, segnalazioni,
pad-eye, ecc.
31. L’onere relativo è compreso e ad esclusivo carico dell’Impresa.
32. L’Impresa è tenuta a fornire assistenza per la posa in opera di apparecchi, tubazioni, passerelle forniti
e posti in opera da altre Ditte, relativamente a tutte le installazioni previste negli elaborati di
progetto.
33. Tutte le conseguenze per la mancata esecuzione delle predisposizioni così prescritte dalla Direzione
Lavori, saranno a totale carico dell’Impresa, sia per quanto riguarda le rotture, i rifacimenti, le
demolizioni di opere di spettanza dell’Impresa stessa, sia per quanto riguarda le eventuali opere di
adattamento di strutture o impianti, i ritardi, le forniture aggiuntive di materiali e l’assistenza
muraria.
Inserti
34. Gli inserti sono costituiti da carpenteria metallica che deve essere resa solidale alle strutture in
conglomerato cementizio previo posizionamento e fissaggio prima della posa in opera del
conglomerato stesso.
Doc. 10780 55/108

35. Eventuali particolari istruzioni di posizionamento saranno precisate negli elaborati di progetto o in
appositi articoli del Capitolato.
36. L’Impresa deve provvedere a porre in opera tutti gli inserti previsti nelle diverse strutture e a fornire
e porre in opera tutti i materiali occorrenti per il loro posizionamento, sostegno e fissaggio,
comprese le eventuali dime di posizionamento.
Bulloni di ancoraggio (tirafondi dei parabordi, ecc.)
37. La posa in opera di bulloni di ancoraggio deve in genere essere eseguita con l’ausilio di opportune
maschere fornite dall’Impresa, secondo le seguenti fasi di lavoro:
a. riporto delle quote di riferimento;
b. tracciamento degli assi di riferimento;
c. realizzazione di opportuni sostegni per la maschera, di sufficiente robustezza e solidamente
ancorati all’armatura metallica delle strutture in conglomerato cementizio o altri punti fissi;
d. posizionamento e fissaggio della maschera;
e. posizionamento dei bulloni ed eventuali loro collegamenti all’armatura metallica;
f. protezione con mezzi adeguati della filettatura dei bulloni.
38. Dopo l’ultimazione del getto l’Impresa deve eseguire lo smontaggio e la rimozione delle maschere e
dei relativi accessori, nonché la pulizia, l’ingrassaggio e la protezione dei bulloni per garantirne la
perfetta conservazione.
39. Le tolleranze relative al posizionamento dei bulloni sono, di norma, indicate nei disegni; esse
comunque non sono più restrittive delle seguenti:
a. per la misura in quota: 2mm in più, niente in meno;
b. per le misure planimetriche rispetto agli assi di riferimento: 2mm in più o in meno;
a. per le distanze mutue fra i bulloni di una stessa maschera: 0.5mm in più o in meno.
Inserti vari
40. La posa in opera di inserti vari (profilati normali o del tipo Halfen, piastre, manicotti, telai, zanche,
mensole, conduits, elementi di polifore, ecc.) deve essere eseguita con operazioni analoghe a quelle
indicate al paragrafo precedente ma, di norma, senza l’ausilio di maschere.
41. Gli inserti, comunque, devono essere rigidamente fissati nella posizione prescritta ed eventualmente
collegati all’armatura metallica.
42. Le tolleranze sono quelle indicate sugli elaborati di progetto.
Tasselli
43. Allo scopo di prevenire l’interferenza con i ferri o errori di posizionamento, laddove sia previsto in
progetto l’impiego di tasselli (sia chimici che meccanici), l’Impresa provvederà a predisporre dei
tubetti in PVC o plastica da lasciare nel getto come indicatore di posizione e come invito alla
perforazione.
44. Il diametro esterno di tali predisposizioni non dovrà essere superiore al 60% del diametro del tassello
stesso.
45. È ammesso l’impiego di predisposizioni equivalenti, previa approvazione della Direzione Lavori.
Doc. 10780 56/108

Elementi prefabbricati in calcestruzzo
a. UNI 11417-1:2012 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 1: Istruzioni per ottenere la resistenza alle azioni aggressive
b. UNI 11417-2:2014 – Durabilità delle opere di calcestruzzo e degli elementi prefabbricati di
calcestruzzo - Parte 2: Istruzioni per prevenire la reazione alcali-silice
c. UNI 9053-1:1987 – Edilizia. Elementi strutturali prefabbricati o realizzati in sito. Misure per il
controllo geometrico dimensionale del singolo elemento
d. UNI 9053-2:1987 – Edilizia. Elementi strutturali prefabbricati o realizzati in sito. Misure per il
controllo geometrico dimensionale di elementi in opera
e. Decreto Ministeriale 17 gennaio 2018, recante Aggiornamento delle “Norme Tecniche per le
Costruzioni”
f. Circolare n.7 C.S.LL.PP del 21/01/2019 - Istruzioni per l’applicazione dell’«Aggiornamento
delle “Norme tecniche per le costruzioni”» di cui al decreto ministeriale 17 gennaio 2018
g. legge 5 novembre 1971, n. 1086 - “Norme per la disciplina delle opere in conglomerato
armato, normale e precompresso ed a struttura metallica”
h. “Norme tecniche per la progettazione, esecuzione e collaudo delle costruzioni prefabbricate”
di cui al D.M. 3 dicembre 1987 e relative circolari ministeriali, compresa la circolare del
Ministero del lavoro n. 13 del 20 gennaio 1982.
2. Le seguenti prescrizioni valgono per tutti gli elementi prefabbricati previsti in progetto e per qualsiasi
altro manufatto prefabbricato, anche se non previsto negli elaborati progettuali, di cui
eventualmente si necessitasse per la riuscita dell’opera e della sua economia.
3. Per l’accettazione di detti manufatti, così come per controlli di qualità da eseguire, vale quanto
precisato dalle norme tecniche emanate in applicazione dell’art. 21 della Legge 5/11/1971 n°1086
(D.M. 27/7/1985 e
4. successivi aggiornamenti) ed il rispetto della normativa sopra riportata. La D.L. potrà a sua
discrezione prescrivere prove sperimentali atte a prevedere il comportamento della struttura
realizzata con tali elementi, con particolari riguardo alla durata nel tempo ed all’efficienza dei
collegamenti, tenendo conto dei fenomeni di ritiro e di viscosità e degli effetti dei carichi alternati e
ripetuti.
5. La geometria e la tipologia di ciascun elemento prefabbricato da porre in opera dovrà corrispondere
esattamente a quella riportata negli elaborati progettuali.
6. I materiali impiegati, le modalità di fornitura e la predisposizione in opera delle armature metalliche
degli elementi prefabbricati dovranno essere effettuate secondo quanto specificato nel presente
Capitolato e negli elaborati progettuali.
7. È facoltà della Direzione Lavori di rifiutare manufatti prefabbricati ritenuti non rispondenti ai
requisiti prescritti o alle specifiche progettuali.
Calcestruzzo
8. Il calcestruzzo dovrà rispondere alle specifiche riportate nel presente Capitolato e alle prescrizioni
riportate negli elaborati grafici di progetto.
Doc. 10780 57/108

9. L’impasto ed il dosaggio dei componenti devono essere eseguiti con mezzi idonei e con modalità
atte a garantire la costanza del proporzionamento previsto in sede di progetto.
Armature
10. Le armature metalliche degli elementi prefabbricati saranno di norma costituite da barre ad
aderenza migliorata in acciaio B450C e dovranno essere disposte esattamente secondo quanto
riportato negli elaborati di progetto ed eventualmente zincate se previsto dai calcoli e/o dagli
specifici elaborati di progetto.
Posa in opera e montaggio
11. Gli elementi prefabbricati dovranno essere posizionati con la massima precisione secondo quanto
indicato negli elaborati progettuali.
12. I mezzi di sollevamento dovranno essere proporzionati nel rispetto delle vigenti norme
antinfortunistiche per la massima prestazione prevista nel programma di montaggio; inoltre nella
fase di messa in opera dell’elemento prefabbricato fino al contatto con gli appoggi, devono avere
velocità di posa commisurata con le caratteristiche del piano di appoggio e con quella dell’elemento
stesso.
13. La velocità di discesa deve essere tale da poter considerare non influenti le forze dinamiche di urto.
Ciascun elemento potrà essere svincolato dall’apparecchiatura di posa solo dopo che è stata
assicurata la sua stabilità. L’attrezzatura impiegata per garantire la stabilità nella fase transitoria che
precede il definitivo completamento dell’opera deve essere munita di apparecchiature, ove
necessarie, per consentire, in condizioni di sicurezza, le operazioni di registrazione dell’elemento
(piccoli spostamenti delle tre coordinate, piccole rotazioni, ecc.) e, dopo il fissaggio definitivo degli
elementi, le operazioni di recupero dell’attrezzatura stessa, senza provocare danni agli elementi
stessi.
14. L’Impresa deve presentare alla D.L. per la necessaria approvazione, un piano di montaggio tale da
evitare che si determinino strutture temporaneamente labili o instabili nel loro insieme. Nella fase
di posa e regolazione degli elementi prefabbricati si devono adottare gli accorgimenti necessari per
ridurre le sollecitazioni di natura dinamica conseguenti al movimento degli elementi e per evitare
forti concentrazioni di sforzo.
15. I dispositivi di regolazione devono consentire il rispetto delle tolleranze previste nel progetto,
tenendo conto sia di quelle di produzione degli elementi prefabbricati, sia di quelle di esecuzione
della unione. Risulta inoltre indispensabile che gli elementi prefabbricati, una volta posati e regolati,
restino in tale posizione, senza subire alcuno spostamento. Inoltre, gli elementi di fissaggio impiegati
durante la posa non devono generare concentrazioni di sforzo.
16. Allo scopo dovranno essere predisposti i dispositivi di vincolo previsti in dettaglio negli elaborati
progettuali. Possono essere ammessi idonei dispositivi alternativi, purché approvati
preventivamente dal Direttore dei Lavori.
17. Tra gli elementi prefabbricati devono essere predisposti con precisione i giunti, ovvero gli spazi tra
parti strutturali atti a consentire ad essi spostamenti mutui senza trasmissione di sollecitazioni, come
previsto dagli elaborati progettuali.
Doc. 10780 58/108

Trave di coronamento delle palancole
18. La trave di coronamento del palancolato principale dovrà essere eseguita come illustrato nei disegni
di progetto, impiegando calcestruzzo con Rck≥45 MPa classe di esposizione XS3 UNI EN 206-1:2006
ed armatura in acciaio B450C zincato a caldo.
19. Il calcestruzzo sarà comunque composto, dosato e posto in opera secondo i criteri indicati nell’
presente Capitolato Speciale.
20. Tutti i manufatti metallici, paraspigoli, anelloni e scalette alla marinara previsti, saranno forniti e
posti in opera, protetti dalla corrosione secondo le indicazioni della Direzione Lavori, a regola d’arte
a cura e spese dell’Impresa secondo le prescrizioni del Direttore dei Lavori e gli elaborati di progetto.
21. Dovranno essere realizzati idonei giunti di dilatazione con l’interasse massimo pari a 35 m con
l’inserimento di idoneo foglio di cartonfeltro bitumato. La trave di ripartizione del palancolato di
ancoraggio delle banchine n.1, 2, 3, della banchina di Riva e della banchina n.6 – tipo B (tratto a
mare) sarà costituita da 2 profilati IPE 300 in acciaio S355; la trave di ripartizione del palancolato di
ancoraggio della banchina n.6 – tipo A (tratto a terra) sarà costituita da 2 profilati UPN 300 in acciaio
S355.
Trattamenti superficiali delle opere metalliche

Zincatura a caldo
1. Per la zincatura di profilati e lastre di acciaio per costruzioni, manufatti in lamiere di qualsiasi
spessore, oggetti prefabbricati con tubi, tubi di grande diametro curvati e saldati insieme prima della
zincatura, recipienti fabbricati con lamiere di acciaio di qualsiasi spessore con o senza rinforzi di
profilati in acciaio, minuteria od oggetti da centrifugare, oggetti fabbricati in ghisa, in ghisa
malleabile ed in acciaio fuso, dovranno essere rispettate le prescrizioni delle norme UNI EN 10147;
in linea di principio, salvo ove diversamente disposto dalla sopra citata norma, sarà adottato uno
spessore della zincatura di 305 g/m² per faccia.
2. La zincatura a caldo delle lamiere sottili dovrà essere effettuata secondo le prescrizioni delle norme
UNI 5753-84 e le lamiere dovranno essere del tipo Fe Z 34.
3. La lavorazione per la curvatura delle lamiere dovrà essere eseguita nel senso della laminazione.
Indicativamente lo strato di zincatura dovrà essere di peso non inferiore a 400g/m² (spessore di
almeno 80 mm).
Zincatura con zincante inorganico
4. Laddove richiesto dal progetto, potrà prevedersi la zincatura con zincante inorganico.
5. Preparazione della superficie: le operazioni da eseguirsi per la preparazione di superfici consistono
nella spolveratura, nella eventuale raschiatura e spazzolatura e nell'accurato sgrassaggio in maniera
tale che la superficie risulti pulita e scevra da materie untuose, senza macchie ed incrostazioni.
6. Pitturazione: il ciclo di verniciatura sarà costituito da una o due mani di zincante inorganico (spessore
secco nominale complessivo 75 mm).
Verniciatura di carpenteria metallica
Doc. 10780 59/108

7. In riferimento alla verniciatura, ove prescritta negli elaborati di progetto, sono autorizzate
solamente vernici che presentino un certificato d’origine.
8. Devono inoltre essere comunicate dalle ditte fornitrici, direttamente alla Direzione Lavori, le norme
di stesa, il grado di irrigidimento, secondo tabelle RE e di opacizzazione.
9. In cantiere verrà realizzato un controllo sull’aderenza della vernice, verranno controllati i pezzi prima
del montaggio con rifiuto di quelli che presenteranno spigoli vivi e altri punti di facile attacco
chimico.
10. L’Impresa, all’atto della stesa dovrà rilasciare un certificato di garanzia sui prodotti impiegati, sulla
durabilità, sul grado di irrigidimento secondo tabelle RE e il certificato di opacizzazione della vernice.
11. Per le vernici verranno inoltre richiesti i seguenti controlli e relative certificazioni secondo UNI 9867:
a. Controllo della reticolazione completa,
b. Resistenza alla trazione – ISO 4624,
c. Resistenza in camera umidostatica – UNI 8744,
d. Resistenza alla nebbia salina – UNI 5687,
e. Massa volumetrica – UNI 8910,
f. Quantità di prodotto – UNI 8907,
g. Resistenza anticorrosione – UNI 8784,
h. Resistenza UV e all’acqua – UNI 9922,
i. Tempo di efflusso – UNI 8356,
j. Volume di un rivestimento secco – UNI 8911,
k. Residuo secco – UNI 8906.
12. Tutte le caratteristiche dovranno essere certificate dal produttore della vernice.
13. I prodotti in cantiere dovranno essere contenuti all’interno delle confezioni di produzione di cui
dovrà essere riportato il numero dei colli nella bolla di accompagnamento. Il materiale che non
dovesse trovarsi nei relativi contenitori di produzione verrà scartato dalla Direzione Lavori e, per
ritardi e maggiori costi, non verranno riconosciuti indennizzi all’Impresa.
14. Dovrà essere rilasciata dal fabbricante la rispondenza del prodotto alla UNI 9867 con certificato di
conformità rilasciato da un organismo abilitato alla certificazione secondo quanto previsto dalla
legislazione vigente.
15. Per i supporti metallici prima delle applicazioni delle pitture.
Specifiche per verniciatura di superfici metalliche

1. Oggetto della presente specifica è l'indicazione dei materiali e delle modalità per la preparazione
delle superfici da verniciare, l'applicazione delle vernici e le ispezioni.
2. Tutti i procedimenti per la preparazione delle superfici dovranno essere eseguiti secondo i metodi
previsti dalle Steel Structure Painting Council Specifications.
3. La scelta dei suddetti procedimenti dovrà inoltre essere in accordo con le norme indicate sotto.
Preparazione a terra
Doc. 10780 60/108

4. Le apparecchiature, le strutture e le tubazioni prefabbricate verranno sabbiate in cantiere in
apposita area.
5. La sabbiatura dovrà essere del tipo a metallo quasi bianco, SA-2.1/2 secondo lo standard SSPC-SP 10
ultima edizione.
Preparazione in opera
6. Per le parti non prefabbricate e per le parti che non si possono assolutamente sabbiare, si eseguirà
una preparazione manuale e/o meccanica secondo lo standard SSPC-SP 3 ultima edizione per la
rimozione totale della ruggine e della calamina in fase di distacco.
7. La preparazione delle superfici avverrà come segue:
a. sgrassare le superfici accuratamente con adatto solvente per rimuovere qualsiasi macchia di
grasso e/o olio minerale;
b. liberare le superfici da scorie, da ossido, da ogni prodotto estraneo in fase di distacco e da
altra impurità a mezzo di raschietti o picchiettatrici a mano o automatiche.
c. spazzolare le superfici con spazzole metalliche a mano.
Tutte le parti presenti in opera o in cantiere e quelle che dovessero giungere con applicate mani di antiruggine
(minio) dovranno essere sverniciate usando adatti prodotti svernicianti indi si procederà alla preparazione
usando uno dei sistemi sopra citati in funzione dello stato della superficie metallica ed in accordo con la
Direzione Lavori.
Applicazione delle vernici
8. L'applicazione delle vernici verrà eseguita in accordo al ciclo indicato al punto seguente.
9. A cura dell'appaltatore dovranno essere rispettate tutte le prescrizioni generali e particolari di
applicazione, e necessarie al perfetto ancoraggio di tutte le mani ed in particolare delle mani a finire
indicate dal fabbricante delle vernici.
10. In particolare per lo zincante inorganico dovrà essere accuratamente eseguita la filtratura prescritta
e controllata continuamente la perfetta sospensione dello zinco.
11. La Direzione Lavori constaterà la completa essiccazione della mano precedente prima
dell'applicazione di ogni nuova mano.
12. In ogni caso si dovrà mantenere un intervallo minimo di 48 ore tra l'applicazione di due mani
successive.
13. Le mani di vernice antiruggine e la prima mano di colore dovranno in ogni caso essere eseguite a
mano con il pennello.
14. La seconda mano di colore potrà essere eseguita a spruzzo, previa autorizzazione scritta della
Direzione Lavori.
15. L'applicazione delle vernici dovrà inoltre essere effettuata secondo la Steel Structure Painting
Council Specification PA-1 ultima edizione.
Ciclo di verniciatura
16. Sabbiatura a metallo quasi bianco (SA-2.1/2) o preparazione in opera.
17. Una mano di zincante inorganico spessore 75 micron o zincatura a caldo.
18. Due mani di vernice epossidica spessore totale 150 micron.
Doc. 10780 61/108

19. Una mano di finitura di vernice epossidica spessore 30 micron.
Prescrizioni particolari
20. Le superfici trattate con zincante inorganico dovranno risultare esenti da criccature fangose
(underracking). Le superfici in acciaio inossidabile non saranno verniciate.
21. Tutti i prodotti di consumo, quali vernici, diluenti solventi, etc. potranno essere introdotti in cantiere
soltanto se contenuti in confezioni sigillate, direttamente provenienti dalla fabbrica della Società
produttrice delle vernici.
22. All'ingresso del cantiere i campioni dei prodotti verranno consegnati alla Direzione Lavori e da questa
conservati per eventuali raffronti con campioni che venissero eventualmente prelevati, a cura della
Direzione Lavori, durante l'esecuzione delle opere di verniciatura.
23. L'appaltatore non potrà introdurre nel cantiere vernici, diluenti o solventi diversi da quelli indicati
nell'ordine senza previa esplicita autorizzazione della Direzione Lavori.
24. L'appaltatore servendosi di appositi moduli preventivamente approvati dalla Direzione Lavori dovrà
tenere un'accurata registrazione delle opere compiute, indicherà per ciascun lotto assegnatogli il
modo di preparazione del sottofondo, il ciclo di verniciatura applicato, la data di applicazione, il
nome degli operai applicatori e le condizioni ambientali nelle quali le opere sono state eseguite.
25. Durante il periodo di garanzia l'appaltatore sarà tenuto ad ispezionare saltuariamente a proprie
spese, con frequenza almeno annuale, i lavori compiuti allo scopo di accertare lo stato di
conservazione effettivo della protezione. Le risultanze dell'esame periodico, i rilievi eseguiti e gli
eventuali provvedimenti adottati saranno indicati nelle apposite schede di cui sopra.
26. I collaudi saranno eseguiti in accordo con la norma SSPC-PA ultima edizione; inoltre la misura degli
spessori del film secco verrà effettuata con spessimetro magnetico "MICROTEST" o equivalente,
fornito a cura e spese dell'appaltatore. I colori saranno conformi alle indicazioni fornite dalla
Direzione Lavori.
Arredi della sovrastruttura di banchina

1. L'Appaltatore, prima di iniziare il getto della sovrastruttura, deve controllare se nelle zone
interessate siano stati posizionati accuratamente le bitte, le scalette, gli anelli alla marinara, le
piastre per passerelle, le botole, le piastre di ancoraggio e il paraspigolo di acciaio inox.
2. Tutte le parti metalliche che, pur ancorate, rimarranno all'esterno del calcestruzzo, devono essere
verniciate preventivamente nelle parti non a contatto con i getti, con una mano di minio o di altro
prodotto equivalente per evitare l'ossidazione e, dopo il montaggio, con due mani di vernice.
3. I materiali ferrosi per la costruzione delle bitte e delle altre parti metalliche sono i seguenti:
a. bitte in acciaio: BS EN 1563; ASTM A 536;
b. bulloni, tiranti e piastre acciaio: UNI EN 10025-1:2005; UNI EN 10025-2:2019; UNI EN ISO 898-
1:2013; BS 3692;
Doc. 10780 62/108

c. lamiere striate: acciaio Fe 37 A - UNI EN 10025-1:2005; UNI EN 10025-2:2019;
d. lamiere: acciaio Fe b - UNI EN 10025-1:2005; UNI EN 10025-2:2019;
e. profilati: acciaio Fe 37 B - UNI EN 10025-1:2005; UNI EN 10025-2:2019;
f. verniciature protettive: BS3416; UNI EN ISO 12944-1:2018.
4. L’Impresa dovrà provvedere alla fornitura e alla collocazione in opera delle bitte d'ormeggio nelle
posizioni indicate negli elaborati di progetto. Le bitte saranno in ghisa sferoidale e dovranno
presentare una capacità nominale di tiro indicata negli elaborati di progetto. Le prestazioni
sopraelencate dovranno essere certificate dal fornitore riconosciuto idoneo dalla Direzione Lavori.
5. A carico dell’Impresa è compreso l'onere della formazione dell'alloggiamento nella sovrastruttura di
banchina, gli idonei sistemi di ancoraggio in acciaio zincato a caldo, l'eventuale fornitura e la
collocazione dei tiranti filettati in acciaio e delle traverse tiranti in acciaio profilato completi di dadi
e controdadi, ogni materiale ed attrezzatura, il conglomerato cementizio per l'ancoraggio,
l'eventuale ripristino della pavimentazione e dell'orlatura di banchina, la sabbiatura, la verniciatura
con due mani di vernice antiruggine e due di vernice sintetica al clorocaucciù, compreso il materiale
a perdere per il castelletto di sostegno ed ogni altro onere per dare il lavoro finito a perfetta regola
d'arte, ivi compreso l'eventuale impiego di mezzi marittimi.
Attività di vibrosostituzione
1. Le attività di vibrosostituzione prevista dovranno essere svolte secondo le seguenti fasi operative:
a. Valutazione preliminare delle caratteristiche dei terreni presenti in sito tramite prove su
piastra secondo le indicazioni fornite dalla Norma CNR BU N. 146 del 14 Dicembre 1992.
b. Fornitura del materiale arido da cavo descritto all’Art.52 del presente capitolato con relativa
pesatura e verbale redatto ai sensi dell’art. 148, comma 3 del D.P.R. 5/10/2010 n. 207;
c. Trattamento di vibrosostituzione dell’area di imbasamento della scogliera.
2. Le lavorazioni dovranno essere realizzate con l'ausilio di motopontone ed attrezzatura di
vibroflottazione e dovranno essere eseguite da mare per una profondità non inferiore a 4 m del
fondale. Le colonne di terreno incoerente da realizzare dovranno essere eseguite con vibratore
elettrico o idraulico, denominato vibroflot, con accomunati un generatore, un carrello e una pompa
d’acqua.
3. Il vibroflot da utilizzare dovrà avere potenza del motore compresa dai 150 ai 250 kW, velocità non
inferiore a 1800 giri al minuto [r/min], frequenza da 30 Hz max 35 Hz, forza centrifuga dai 190 a 330
kN, ampiezza dai 6 a 11 mm e profondità di penetrazione superiore ai 25m. La tecnologia di
vibroflottazione utilizzata potrà variare in base alle migliorie proposte dal concorrente in sede di
gara.
4. A seguito delle operazioni di vibrosostituzione si procederà alla valutazione delle caratteristiche del
terreno sostituito mediante controlli in sito ed in laboratorio (prove su piastra, SPT, analisi
granulometriche, indici fisici e meccanici) nonché campi di prova al fine di verificare il
raggiungimento dei parametri geotecnici previsti in fase progettuale.
Doc. 10780 63/108

5. Eventuali interventi integrativi che si rendessero necessari per il raggiungimento delle caratteristiche
geomeccaniche utilizzate per le verifiche di stabilità presenti negli elaborati di progetto sono
comprese e compensate nell’offerta a corpo presentata dall’Appaltatore.
Pavimentazioni flessibili stradali e di banchina - Strato di fondazione in misto granulare

1. La fondazione in oggetto è costituita da una miscela di terre stabilizzate granulometricamente; la
frazione grossa di tale miscela (trattenuta al setaccio UNI EN 2 mm) può essere costituita da ghiaie,
frantumati, detriti di cava, scorie o anche altro materiale ritenuto idoneo dalla Direzione Lavori. La
fondazione potrà essere formata da materiale d’apporto idoneo pronto all'impiego oppure da
correggersi con adeguata attrezzatura in impianto fisso di miscelazione. Lo spessore della
fondazione deve essere conforme agli elaborati di Progetto.
2. Per le attività preparatorie di sottofondazione si rimanda all’ Errore. L'origine riferimento non è
stata trovata. - Errore. L'origine riferimento non è stata trovata.
Caratteristiche dei materiali da impiegare
3. Gli inerti impiegati dovranno essere qualificati in conformità alla direttiva 89/106/CEE sui prodotti
da costruzione.
4. Ogni fornitura dovrà essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice
ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13242.
5. Il materiale in opera, dopo l'eventuale correzione e miscelazione in impianto fisso, risponderà alle
caratteristiche seguenti:
a. l'aggregato non deve avere dimensioni superiori a 63 mm, né forma appiattita, allungata o
lenticolare;
b. granulometria (norma UNI EN 933-1) compresa nel seguente fuso e avente andamento
continuo ed uniforme praticamente concorde a quello delle curve limite:
SerieUNIEN933-1 Passantetotaleinpeso%
setaccio63 100
setaccio40 95-100
setaccio31.5 75-100
setaccio16 53-80
setaccio8 36-66
setaccio6.3 31-61
setaccio2 16-39
setaccio0.5 8-23
setaccio0.063 3-10
c. rapporto tra il passante al setaccio UNI EN 0.063 mm ed il passante al setaccio UNI EN 0,5
mm inferiore a 2/3;
d. perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature inferiore al 30% in peso
(UNI EN 1097-2/1999).
e. equivalente in sabbia misurato sulla frazione passante al setaccio UNI EN 2 mm: compreso
tra 25 e 65 (la prova va eseguita con dispositivo di scuotimento meccanico UNI EN 933-
8/2000). Tale controllo deve anche essere eseguito sul materiale prelevato dopo
Doc. 10780 64/108

costipamento. Il limite superiore dell'equivalente in sabbia “65” potrà essere modificato dalla
Direzione Lavori in funzione delle provenienze e delle caratteristiche del materiale. Per tutti
i materiali aventi equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35 la Direzione Lavori richiederà in
ogni caso (anche se la miscela contiene più del 60% in peso d’elementi frantumati) la verifica
dell'indice di portanza C.B.R. di cui al successivo comma;
f. Indice di portanza C.B.R. (UNI EN 13286-47/2006 – Miscele non legate o legate con leganti
idraulici – Parte 47: Metodo di prova per la determinazione dell’indice di portanza CBR,
dell’indice di portanza immediata e del rigonfiamento) dopo quattro giorni d’imbibizione in
acqua, eseguito sul materiale passante al crivello UNI 25 mm, non minore di 50. È inoltre
richiesto che tale condizione sia verificata per un intervallo di ±2% rispetto all'umidità
ottimale di costipamento. Se le miscele contengono oltre il 60% in peso d’elementi
frantumati a spigoli vivi, l'accettazione avverrà sulla base delle sole caratteristiche indicate ai
precedenti commi a, b, d, e, salvo nel caso citato al comma e) in cui la miscela abbia un
equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35.
Studio preliminare
6. Le caratteristiche suddette devono essere accertate dall’ Appaltatore mediante prove di Laboratorio
sui campioni che la stessa avrà cura di presentare per tempo alla Direzione Lavori.
Contemporaneamente l'Appaltatore deve indicare, per iscritto, le fonti d’approvvigionamento, il
tipo di lavorazione che intende adottare, il tipo e la consistenza dell'attrezzatura di cantiere che sarà
impiegata.
7. La mancata presentazione della documentazione preliminare comporta la non autorizzazione
all'inizio dell’esecuzione dei lavori, né saranno accettate eventuali lavorazioni svolte prima
dell'approvazione delle modalità esecutive.
8. I requisiti d’accettazione saranno inoltre accertati con controlli della Direzione Lavori sia in cava, sia
preliminarmente sia in corso d'opera, prelevando il materiale in sito già miscelato, prima e dopo
avere effettuato il costipamento.
9. Il materiale, qualora la Direzione Lavori ne accerti la non corrispondenza anche ad una sola delle
caratteristiche richieste, non potrà essere impiegato nella lavorazione e se la stessa Direzione Lavori
riterrà, a suo giudizio, che non possa essere reso idoneo mediante opportuni correttivi da effettuare
a cura e spese dell'Appaltatore, dovrà essere allontanato dal cantiere.
Modalità esecutive
10. Il piano di posa dello strato deve avere le quote, la sagoma, i requisiti di compattezza ed essere
ripulito da materiale estraneo. Il materiale sarà steso in strati di spessore finito non superiore a 20
cm e non inferiore a 10 cm e deve presentarsi, dopo costipato, uniformemente miscelato in modo
da non presentare segregazione dei suoi componenti.
11. L'eventuale aggiunta d’acqua, per raggiungere l'umidità prescritta in funzione della densità, è da
effettuarsi mediante dispositivi spruzzatori.
12. A questo proposito si precisa che tutte le operazioni anzidette non devono essere eseguite quando
le condizioni ambientali (pioggia, neve, gelo) siano tali da danneggiare la qualità dello strato
stabilizzato. Verificandosi comunque eccesso d’umidità o danni dovuti al gelo lo strato compromesso
Doc. 10780 65/108

deve essere rimosso e ricostituito a cura e spese dell'Appaltatore. Il materiale pronto per il
costipamento deve presentare in ogni punto la prescritta granulometria.
13. Per il costipamento e la rifinitura saranno impiegati rulli vibranti o vibranti gommati, tutti semoventi.
L'idoneità dei rulli e le modalità di costipamento verranno, per ogni cantiere, accertate dalla
Direzione Lavori con una prova sperimentale, usando le miscele messe a punto per quel cantiere
(prove di costipamento). Il costipamento d’ogni strato deve essere eseguito sino ad ottenere una
densità in sito non inferiore al 95% della densità massima fornita dalla prova AASHTO modificata
(AASHTO T 180-57 metodo D) con esclusione della sostituzione degli elementi trattenuti al setaccio
3/4”.
14. Se la misura in sito riguarda materiale contenente fino al 25% in peso d’elementi di dimensioni
maggiori di 25 mm, la densità ottenuta sarà corretta in base alla formula:
dr = di Pc (100 - x) / (100 Pc - x di)
dove:
dr = densità della miscela ridotta degli elementi di dimensione superiore a 25 mm da paragonare a quello
AASHTO modificata determinata in Laboratorio
di = densità della miscela intera
Pc = peso specifico degli elementi di dimensione maggiore di 25 mm
x = percentuale in peso degli elementi di dimensione maggiore di 25 mm
15. La suddetta formula di trasformazione potrà essere applicata anche nel caso di miscele contenenti
una percentuale in peso d’elementi di dimensione superiore a 35 mm, compresa tra il 25 e il 40%. In
tal caso nella stessa formula, al termine x, deve essere sempre dato il valore 25 (indipendentemente
dalla effettiva percentuale in peso trattenuto al setaccio ISO 3310 di apertura 20 mm).
Dati prestazionali
16. Le prestazioni raggiunte si potranno valutare utilizzando una misura del modulo di deformazione Md
che, accertato secondo le modalità previste dal presente Capitolato Speciale nell'intervallo
compreso tra 1,5 e 2,5 daN/cm², non deve essere inferiore a 1.000 daN/cm².
Pavimentazioni flessibili stradali e di banchina- Conglomerati bituminosi di base, collegamento e

usura
1. I conglomerati sono costituiti da una miscela di inerti naturali freschi, riciclati, artificiali, sintetici
(argilla espansa, scorie siderurgiche, loppe ecc.) ovvero dalla loro combinazione percentuale,
Doc. 10780 66/108

impastati a caldo con bitume, in impianti automatizzati a volte dotati di sistemi di riscaldamento
indiretto degli inerti provenienti da fresature di pavimentazioni ammalorate, di tipo continuo (Drum
Mixer) o discontinuo (sistema a vagliatura), doppio tamburo ecc..
2. I cumuli delle diverse classi di inerti devono essere nettamente separati tra di loro, in zone prive di
ristagni ed acqua e di sostanze argillose. Il conglomerato per i vari strati (base, collegamento, usura)
è posto in opera mediante macchina vibrofinitrice e costipato con idonei rulli. I conglomerati
bituminosi devono possedere elevata resistenza meccanica elastoviscoplastica, cioè capacità di
sopportare senza deformazioni permanenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli ed
elevatissima resistenza a fatica, intesa come capacità di sopportare il numero più alto possibile di
ripetizioni di carico senza fessurarsi o disgregarsi.
3. I materiali di base da impiegare nei lavori dovranno corrispondere ai requisiti di seguito fissati.
4. Relativamente alle loro miscele e lavorazioni valgono le prescrizioni o le indicazioni prestazionali
contenute negli appositi paragrafi.
5. La scelta di un tipo di materiale nei confronti di un altro o tra diversi tipi dello stesso materiale, sarà
fatta, nei casi non definiti inequivocabilmente dal Capitolato, in base a giudizio della Direzione
Lavori.
6. I conglomerati bituminosi per essere ritenuti idonei e quindi impiegabili, dovranno essere dotati
obbligatoriamente di marcatura CE.
7. I requisiti obbligatori richiesti sono:
a. Temperatura della miscela alla produzione ed alla consegna (valori di soglia);
b. Contenuto di legante (categoria e valore reale);
c. Composizione granulometrica (valore %);
d. Contenuto dei vuoti a 10 rotazioni (categorie e valore reale).
8. Tutte queste grandezze dovranno rientrare nei parametri indicati nel presente Capitolato (oltre alle
altre non facenti parte della marcatura CE ma contenute nel presente Capitolato).
Conglomerati bituminosi a caldo
9. Nella tavola sinottica di sintesi sono riportate le composizioni indicative dei formulati riferiti alle
miscele di tipo normale di conglomerati bituminosi confezionati a caldo in impianto. I conglomerati
bituminosi normali sono quelli confezionati con bitume di base.
TipidiConglom Stratidiimpi Materialifreschi( Materialifresati( AttivantiChimici
erato ego % % Funzionali[A.C.F.](%inpesoriferitaalbi
diimpiegonellami diimpiegonellam tumetotale)
scela) iscela)
CB“Normali” Base >75 <25 3–5(*)
Collegamen
CB“Normali” >85 <15 -----
to
CB“Normali” Usura >90 <10 -----
(*) in zone ad alto traffico
Materiali fresati
Doc. 10780 67/108

10. Per ogni lavorazione, le percentuali in peso di materiale fresato definito di “integrazione” riferite al
totale della miscela degli inerti, devono essere comprese nei limiti riportati nella tavola sinottica.
Per conglomerato bituminoso preesistente fresato, denominato “materiale da integrazione” deve
intendersi quello proveniente dalla frantumazione in frantoio di lastre o blocchi di conglomerati
demoliti con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita con idonee macchine
(preferibilmente a freddo).
11. Il conglomerato di recupero deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI
EN13108-8.
12. Per l’ottimizzazione della curva granulometrica del fresato e del legante presente e per consentire
lavorazioni uniformi, nel caso di utilizzo di materiali provenienti da fresature diverse sia per
provenienza che per natura, potrebbe essere necessaria, prima del suo impiego, una ulteriore
granulazione; occorre tener presente che tale operazione determina un ulteriore aumento delle
parti fini nel materiale.
13. Il restante materiale deve essere costituito da inerti freschi con i requisiti di accettazione previsti
per i conglomerati. Si deve usare materiale fresato di qualsiasi provenienza per impieghi negli strati
di base e collegamento; materiali provenienti da strati superficiali (usura, microtappeto, drenante
ecc) per lo strato di usura. Il bitume finale deve essere costituito da quello fresco e da quello
proveniente dal materiale fresato additivato con A.C.F..
14. I requisiti richiesti dalle prescrizioni progettuali valgono sia per miscele che prevedono l’impiego di
materiale da integrazione che per miscele completamente vergini.
Bitumi - Bitumi di base
15. I leganti bituminosi semisolidi impiegati senza alcun trattamento sono quei bitumi per uso stradale
di normale produzione di raffineria impiegati per il confezionamento di conglomerati bituminosi
tradizionali a caldo. Nella Tab. seguente sono riportate le caratteristiche riferite al prodotto di base
così come viene prelevato nelle cisterne e/o nei serbatoi di stoccaggio.
16. I prelievi devono essere fatti secondo quanto prescritto dalle normative: UNI EN 58/2005.
Bitume (50/70)
Caratteristiche Unità Metodo di prova Valore
Penetrazione a 25°C 0,1 mm UNI EN 1426 50-70
Punto di rammollimento °C UNI EN 1427 46-56
Punto di rottura (Fraass) °C UNI EN12593 ≤ -6
Solubilità in Tricloroetilene, min. % UNI EN12592 ≥ 99
Viscosità dinamica a160°C Pa*s UNI EN13702-2 ≥ 0.05 - ≤ 0.2
Valori dopo RTFOT (*)
Perdita per riscaldamento(volatilità) a163°C % UNI EN 12607-1 ≥ 0.5
Penetrazione residua a 25°C % UNI EN1426 > 50
Incremento del Punto di rammollimento °C UNI EN1427 ≤9
(*) Rolling Thin Film Oven Test
Aggregati
Doc. 10780 68/108

17. Gli aggregati impiegati dovranno essere qualificati in conformità alla direttiva 89/106/CEE sui
prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura dovrà essere accompagnata dalla marcatura CE
attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043.
18. Gli aggregati devono essere costituiti da elementi interi, duri, di forma poliedrica, puliti esenti da
polvere e da materiali estranei secondo le norme UNI EN 13043. Gli elementi litoidi non devono mai
avere forma appiattita, allungata o lenticolare.
19. La miscela di inerti è costituita dall’insieme degli aggregati grossi e degli aggregati fini ed eventuali
additivi (filler) secondo la definizione delle norme UNI EN 13043, con la possibilità di impiegare
inerti di diversa natura. Nelle miscele potranno essere utilizzati, previa approvazione della D.L.,
inerti di I categoria.
20. Viene considerato inerte di I categoria un materiale omogeneo, la cui frazione grossa, ha un valore
di levigabilità (norma UNI EN 1097-8) VL (denominato CLA dalla precedente norma CNR140/92) ≥
45, una resistenza alla frantumazione (norma UNI EN 1097-2) L.A. < 18 e coefficienti di forma
(norma UNI EN 933-4) ed appiattimento ( norma UNI EN 933-3) rispettivamente SI<10 e FI<10.
21. L’aggregato grosso e fine deve essere costituito da inerti che potranno essere di provenienza o
natura petrografia diversa, purché alle prove di seguito elencate eseguite sui campioni rispondenti
alla miscela che si intende formare, dia i risultati richiesti.
22. I cumuli delle diverse classi di inerti devono essere nettamente separati tra di loro, in zone prive di
ristagni ed acqua e di sostanze argillose. Prima dell’inizio delle lavorazioni l’impresa deve avere
stoccato una quantità di materiale necessaria ad assicurare almeno due settimane di lavorazione
(considerando 80% della potenzialità produttiva dell’impianto).
Attivanti chimici di adesione
23. Gli A.C.F. rigenerano le caratteristiche del bitume invecchiato proveniente dalla fresatura di
pavimentazioni bituminose e rappresentano quei formulati studiati appositamente per migliorare
la tecnologia del riciclaggio e/o l’impiego di riciclati in miscele tradizionali. In particolare, gli A.C.F.
devono svolgere le seguenti funzioni:
e. una energica azione quale attivante di adesione;
f. peptizzante e diluente nei confronti del bitume invecchiato ancora legato alle superfici degli
elementi lapidei costituenti il conglomerato fresato;
g. plastificante ad integrazione delle frazioni malteniche perse dal bitume durante la sua vita ;
h. disperdente al fine di ottimizzare l’omogeneizzazione del legante nel conglomerato finale;
i. antiossidante in contrapposizione agli effetti ossidativi dovuti ai raggi ultravioletti ed alle
condizioni termiche della pavimentazione.
24. Gli A.C.F. devono avere le seguenti caratteristiche chimico-fisiche:
Caratteristiche Valore
Densitàa 25/25°C.(ASTMD -1298) 0,900-0,950
Puntodiinfiammabilitàv.a.(ASTMD-92) 200°C
Viscositàdinamicaa 60°C,ý= 100s-1(SNV671908/74) 0,03-0,05Pa*s
Doc. 10780 69/108

Solubilitàintricloroetilene(ASTMD-2042) 99,5%inpeso
Numerodineutralizzazione(IP213) 1,5-2,5mg/KOH/g
Contenutodiacqua(ASTMD -95) 1%in volume
Contenutodiazoto(ASTMD -3228) 0,8-1,0%inpeso
Additivi (Filler)
25. Gli additivi (filler) provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da
cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti, rocce sintetiche o artificiali.
26. Devono soddisfare i seguenti requisiti:
a. Il potere rigidificante con un rapporto filler/bitume pari a 1,5 il ΔPA deve essere > 5°C (UNI
EN 13179-1).
b. alla prova granulometrica i passanti in peso devono soddisfare i seguenti limiti minimi:
c. Setaccio UNI 0,40 - Passante in peso per via umida 100%
d. Setaccio UNI 0,18 - Passante in peso per via umida 90%
e. Setaccio UNI 0,075 - Passante in peso per via umida 80%.
f. Della quantità di additivo minerale passante per via umida al setaccio 0,075 mm più del 50%
deve passare allo stesso setaccio anche a secco
g. L’indice di plasticità deve risultare non plastico (NP) ( norma UNI CEN ISO/TS 17982-12).
Prescrizioni progettuali – STRATO DI BASE
27. Aggregati:
% di frantumato nella miscela inerti > 2 mm minimo 85%
%$ di frantumato nella miscela inerti < 2 mm minimo 60%
Los Angeles
< 25% in peso
sulle singole pezzature (UNI EN 1097-2)
Sensibilità al gelo
< 2%
perdita di resistenza all’abrasione < 30%
Coefficiente di imbibizione
< 0.015
sulle singole pezzature (CNR fascicolo IV/1953)
Coefficiente di forma
≤ 10
(UNI EN 933-4)
Coefficiente di appiattimento
≤ 10
(UNI EN 933-3)
Equivalente in sabbia
≥70%
sulle singole pezzature fini (UNI EN 933-8)
Miscela:
Doc. 10780 70/108

28. La miscela del conglomerato deve avere una composizione granulometrica compresa nel fuso di
seguito elencato e una percentuale di bitume riferita al peso totale degli inerti, compresa tra i
sottoindicati intervalli. Composizione granulometrica indicativa (fuso da usare come limite nella
curva di progetto):
Serie e setacci UNI EN 933-1 Passante totale % in peso

31,5 100
20 73–94
14 51–76
10 40–64
6.3 31–55
2 19–38
0,5 8–21
0,25 5–16
0,063 4–8
Quantità di bitume:
29. La percentuale di bitume in peso riferita al peso degli aggregati deve essere compresa nel seguente
intervallo: Strato di Base normale : 4% - 5,5%
Prove volumetriche e meccaniche
30. La miscela di Progetto deve essere analizzata mediante l'apparecchiatura “Pressa Giratoria” (UNI
EN 12697-31/2004).
Pressa giratoria
31. Devono essere verificate le seguenti condizioni di prova:
a. Angolo di rotazione: 1.25° ± 0.02°
b. Velocità di rotazione: 30 rotazioni al minuto
c. Pressione verticale KPa: 600
d. Dimensioni provino: 150 mm
Pressa giratoria
32. Requisiti di idoneità:
a. a 10 rotazioni: % vuoti 12÷15
b. a 100 rotazioni: % vuoti 3 ÷ 5(*)
c. a 180 rotazioni: % vuoti ≥2
(*) Dg= densità giratoria di progetto
Resistenza a trazione indiretta
33. I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante l’apparecchiatura “Pressa Giratoria”
devono essere sottoposti a prova di rottura diametrale a 25°C (UNI EN 12697-23).
Doc. 10780 71/108

Inerti Rt CTI
2
N/mm N/mm2
Vergini 0,50 - 0,80 > 40
Vergini + fresato 0,75 - 1,35 > 70
Prova Marshall
34. I valori della stabilità Marshall (UNI EN 12697-34/2004), eseguita a 60 °C su provini costipati alla
temperatura prescritta dalla Norma UNI EN 12697-34/2004 con 75 colpi di maglio per faccia, il
Modulo di Rigidezza Marshall, e la percentuale dei Vuoti in volume (UNI EN 12697-8/2003)
dovranno risultare:
a. Stabilità Marshall (daN) > 900
b. Modulo di Rigidezza (daN/mm) > 250
c. Vuoti residui in volume (%) 3-5
35. I provini derivanti dalla miscela ottimale compattati mediante il sistema Marshall devono essere
sottoposti a prova di rottura diametrale alle temperature di 10, 25 e 40 °C (UNI EN 12697-23/2006).
I requisiti di idoneità richiesti dalla prova devono essere i seguenti:
T Rt CTI
2
°C N/mm N/mm2
10 1,30 - 2,20 > 140
25 0,40 - 1,10 > 60
40 0,20 - 0,60 > 35
Prescrizioni progettuali – Strato di collegamento (BINDER)
36. Aggregati:
% di frantumato nella miscela inerti > 2 mm minimo 85%
Los Angeles < 25% in peso
Sensibilità al gelo < 2%
Coefficiente di imbibizione < 0.015
sulle singole pezzature (CNR fascicolo IV/1953)
Coefficiente di forma ≤ 10
(UNI EN 933-4)
Coefficiente di appiattimento ≤ 10
(UNI EN 933-3)
Equivalente in sabbia ≥70%
Doc. 10780 72/108

Miscela
seguito elencato e una percentuale di bitume riferita al peso totale degli inerti, compresa tra i
sottoindicati intervalli. Composizione granulometrica indicativa (fuso da usare come limite nella
curva di progetto):
31,5 100
20 85-98
14 70-87
10 58-78
6.3 46-66
2 25-38
0,5 11-21
0,25 7-17
0,063 4-8
Quantità di bitume
intervallo: Strato di Collegamento normale: 4,5% - 6,0%.
39. La miscela di Progetto deve essere analizzata mediante l'apparecchiatura “Pressa Giratoria” (UNI EN
12697-31/2004).
Pressa giratoria
40. Condizioni di prova:
a. Angolo di rotazione: 1.25° ± 0.02°
b. Velocità di rotazione: 30 rotazioni al minuto
c. Pressione verticale KPa: 600
d. Dimensioni provino, mm: 150
Pressa giratoria – Vuoti
Doc. 10780 73/108

Inerti Rt CTI
2
N/mm N/mm2
Vergini 0,50 - 0,80 > 40
Prova Marshall
Modulo di Rigidezza Marshall, e la percentuale dei Vuoti in volume (UNI EN 12697-8/2003) dovranno
risultare:
a. Stabilità Marshall (daN) > 900
T Rt CTI
2
°C N/mm N/mm2
10 1,40 - 2,30 > 150
25 0,50 - 1,10 >70
40 0,25 - 0,70 >40
Prescrizioni progettuali – Strato di usura
45. Aggregati:
% di frantumato nella miscela inerti > 2 mm 100%
Los Angeles < 20% in peso
Sensibilità al gelo < 1%
Coefficiente di imbibizione da definire in fase di progetto in funzione della
sulle singole pezzature (CNR fascicolo IV/1953) natura degli inerti utilizzati
Coefficiente di forma ≤ 10
(UNI EN 933-4)
Coefficiente di appiattimento ≤10
(UNI EN 933-3)
Doc. 10780 74/108

Equivalente in sabbia ≥70%
Valore di levigabilità VL ≥ 40
per ogni pezzatura escluse le sabbie (UNI EN 1097-8)
Spogliamento in acqua 0%
a 40 °C con dopes di adesione (CNR 138/92)
Miscela
seguito elencato e una percentuale di bitume riferita al peso totale degli inerti, compresa tra i sotto
indicati intervalli. Composizione granulometrica indicativa (fuso da usare come limite nella curva di
progetto):
31,5 100
20 100
14 94-100
10 77-94
6.3 57-76
2 25-38
0,5 12-22
0,25 9-17
0,063 6-10
Quantità di bitume
intervallo: Strato di Usura normale: 5,0% - 6,5%.
48. La miscela di Progetto deve essere analizzata mediante l'apparecchiatura “Pressa Giratoria” (UNI EN
12697-31/2004).
Pressa giratoria
49. Condizioni di prova:
a. Angolo di rotazione : 1.25° ± 0.02°
b. Velocità di rotazione : 30 rotazioni al minuto
c. Pressione verticale KPa : 600
d. Dimensioni provino, mm : 100
Pressa giratoria - Vuoti
Doc. 10780 75/108

Inerti Rt CTI
2
N/mm N/mm2
Vergini 0,60 - 0,90 > 45
Prova Marshall
Modulo di Rigidezza Marshall, e la percentuale dei Vuoti in volume (UNI EN 12697-8/2003) dovranno
risultare:
a. Stabilità Marshall (daN) >1100
T Rt CTI
2
°C N/mm N/mm2
10 1,50 - 2,70 > 160
25 0,70 - 1,20 >80
40 0,30 - 0,8 >45
Posa in opera
54. La posa in opera dei conglomerati bituminosi verrà effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in
perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
55. Le vibrofinitrici devono lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti,
fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
56. Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente
ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l’impiego di due
finitrici. Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spalmato con
emulsione bituminosa cationica al 55% in peso per assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea
Doc. 10780 76/108

attrezzatura. I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati
sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
57. La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati deve essere programmata e realizzata in
maniera che essi risultino fra di loro sfalsati di almeno 10 cm e non cadano mai in corrispondenza
delle due fasce della corsia di marcia di circa 1 metro di larghezza, normalmente interessate dalle
ruote dei veicoli pesanti.
58. Per garantire la perfetta continuità tra gli strati sovrapposti della pavimentazione deve essere
previsto l’impiego di una emulsione bituminosa cationica al 55% uniformemente distribuita, anche
sui bordi verticali, in una quantità variabile tra 0,5 e 1,0 kg/m2 in funzione dello stato superficiale
della pavimentazione, salvo in quei casi in cui è prevista una diversa mano di attacco.
59. Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire
mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci e comunque sempre dotati di
telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
60. La temperatura del conglomerato bituminoso all’impianto (in fase di confezionamento) deve essere
indicativamente non superiore a 180° C in rapporto al tipo di bitume impiegato (è comunque
raccomandabile operare alle condizioni indicate dal produttore del bitume); la temperatura del
conglomerato all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, deve risultare in
ogni momento non inferiore a 140° C. La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le
condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
61. La compattazione dei conglomerati deve iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a
termine senza interruzioni.
62. L’addensamento deve essere realizzato solo con rulli gommati di idoneo peso (almeno 30 kN
gomma) e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle
massime densità ottenibili.
63. La finitura del conglomerato dovrà essere realizzata con l’utilizzo di un rullo tandem a ruote
metalliche del peso massimo di 140 kN, così come per le operazioni di finitura dei giunti e riprese.
Per lo strato di base a discrezione della D.L. potranno essere utilizzati rulli con ruote metalliche
vibranti e/o combinati.
64. Gli strati eventualmente compromessi (che presentano ad esempio: anomalie di stesa o di
compattazione, perdite di materiale, giunti longitudinali o giunti trasversali di ripresa mal eseguiti,
aperti o sgranati) devono essere rimossi e ricostruiti a cura e spese dell’Impresa.
65. Al termine della compattazione gli strati di base, collegamento e usura devono avere una
percentuale assoluta dei vuoti non superiore all’ 8%, valutata con i dati del giorno (densità massima
della miscela - Gmm), o in mancanza dei dati di controllo di cantiere o nei casi controversi, con il
valore di progetto.
Doc. 10780 77/108

66. In caso di contestazione la percentuale dei vuoti verrà determinata secondo la UNI EN 12697-8). I
dati di densità in sito possono essere assunti come prestazionali in carenza di altre misure di
portanza.
67. Si avrà cura, inoltre, che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per
ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato
appena steso. La superficie degli strati deve presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta
rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve
aderirvi uniformemente; deve essere tollerato uno scostamento di 5 mm. Inoltre, l’accettazione
della regolarità e delle altre caratteristiche superficiali del piano finito avverrà secondo quanto
prescritto nei relativi art. del Capitolato. Per lo strato di base la miscela bituminosa verrà stesa sul
piano finito della fondazione dopo che sia stata accertata dalla D.L. la rispondenza di questa ultima
ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza.
68. Prima della stesa del conglomerato bituminoso su strati di fondazione in misto cementato o simili,
per garantirne l’ancoraggio deve essere rimossa la sabbia eventualmente non trattenuta
dall’emulsione acida al 55% stesa precedentemente a protezione del misto cementato stesso.
Procedendo la stesa in doppio strato i due strati devono essere sovrapposti nel più breve tempo
possibile; tra di essi deve essere eventualmente interposta una mano di attacco di emulsione
bituminosa non inferiore a 0,5 Kg/m2.
Aderenza e Macrotessitura: Requisiti
69. Nei tappeti e/o trattamenti superficiali dovranno essere realizzati valori di aderenza e tessitura
granulometrica superficiale (macro - tessitura) idonei in rapporto a:
a. I tipi di materiale e/o trattamenti usati per l’esecuzione dello strato superficiale;
b. Le condizioni plano - altimetriche del tracciato in ogni suo punto;
c. Il tipo di traffico prevalente e la sua intensità.
70. Il Coefficiente di Aderenza Trasversale (CAT) misurato con l’apparecchiatura SCRIM o SUMMS
(Norma CNR B.U. n° 147 del 14.12.92) deve risultare superiore o uguale ai seguenti valori:
MATERIALE CAT prescritto
Conglomerati bituminosi normali per usura 0,58
71. Inoltre, la tessitura geometrica (HS) intesa come macrotessitura superficiale misurata mediante il
misuratore “mini texture meter” (WDM- TRRL) o mediante il SCRIM/SUMMS dovrà essere superiore
o uguale ai seguenti valori:
MATERIALE HS prescritto
Conglomerati bituminosi normali per usura 0,3 mm
72. Le misure di CAT e HS interesseranno almeno una corsia (marcia o marcia lenta) e dovranno essere
effettuate in un periodo di compreso tra il 15° ed il 180° giorno dall’apertura al traffico. Per quanto
riguarda le misure di CAT e HS, effettuate con il SCRIM / SUMMS, dovrà essere rilevato almeno il
10% della lunghezza coperta da ogni singolo cantiere e le tratte da misurare (di lunghezza sempre
superiore a 200 m.) potranno essere localizzate nei punti dove a giudizio della D.L. la tessitura e/o
Doc. 10780 78/108

la rugosità risulti non sufficiente o dubbia; le misure di CAT e HS dovranno essere effettuate con un
“passo di misura” di 10 m. e i valori misurati di CAT e HS potranno, eventualmente, essere mediati
ogni 50 m. per filtrare disomogeneità occasionali e localizzate delle superfici.
73. Per la valutazione delle caratteristiche di aderenza e macrotessitura superficiale si farà riferimento
ai valori medi di CAT e HS, ricavati dalle misure puntuali (passo 10 m.) o dai valori già mediati ogni
50 mt, relativi a ciascuna tratta omogenea in cui è possibile suddividere la tratta misurata. Per tratte
omogenee si intendono quei tratti di pavimentazione, nei quali ricadono almeno 4 valori
dell’indicatore e per cui i valori dell’indicatore sono distribuiti statisticamente secondo una
distribuzione “normale”; i valori medi di CAT e HS ricavati per ciascuna tratta omogenea dovranno
risultare in accordo con le prescrizioni sopra riportate.
74. Nel caso in cui l’apparato di misura abbia rilevato (CAT ed HS) sui due lati della corsia in esame è
facoltà della Committente analizzare entrambe le serie di misure per poi prendere in considerazione,
per il confronto con le prescrizioni sopra riportate, i valori medi di CAT ed HS relativi alle TRATTE
OMOGENEE in condizioni peggiori. Le tratte omogenee saranno individuate da un programma di
calcolo collegato al programma di restituzione dei dati di aderenza.
75. Per quanto riguarda le misure di HS eseguite con il “mini texture meter” il valore da assumere come
riferimento è la media dei quattro valori ottenuti misurando quattro strisciate longitudinali,
distanziate in senso traversale di 50 cm, preferibilmente ubicate nelle zone più battute dalle ruote.
Lo strumento fornisce valori di tessitura media ogni 10 m. ed ogni 50 m. lungo ogni strisciata
longitudinale, pertanto, ai fini del controllo, dovrà risultare in accordo con le prescrizioni la media
(una sola cifra decimale) dei quattro valori ottenuti ogni 50 m. (uno per ciascuna strisciata
longitudinale).
Controlli
76. L'attività inerente i controlli sui progetti e sulle idoneità delle miscele, si svilupperà nel seguente
modo:
PROGETTO DELLE MISCELE:
a. Verifica inerti (tutti)
b. Verifica bitumi (tutti)
c. Verifica curve di progetto delle curve di progetto anche presso i cantieri e/o per lavorazioni
d. sperimentali (tutte).
CONTROLLO LAVORI:
e. Verifiche volumetriche e compositive delle miscele con frequenza giornaliera per impianto
diproduzione
f. Verifiche sui bitumi: settimanale oppure ogni 2500 m3 di stesa.
77. Tutti gli studi delle miscele riguardanti i lavori riportati nel Capitolato eseguiti dalle imprese
esecutrici devono essere presentati alla Direzione Lavori per la verifica e l'approvazione. L'impresa
esecutrice dei lavori di pavimentazione deve far pervenire a proprie spese, alla Direzione Lavori con
Doc. 10780 79/108

congruo anticipo prima dell'inizio dei lavori, gli studi di progetto unitamente a tutti i componenti
impiegati per la loro realizzazione (graniglie, sabbie, additivi, bitume ecc.).
78. La Direzione Lavori provvederà ad eseguire per ciascuna miscela e su tutti i materiali presentati una
serie di analisi finalizzate alla verifica dei dati progettuali e di idoneità. Tutte le curve di progetto per
i conglomerati bituminosi presentate dall'Impresa esecutrice dei lavori devono essere verificate
secondo l'apparecchiatura "Pressa Giratoria" (UNI EN 12697-31/2004).
79. Gli aggregati lapidei ed il bitume tal quale e/o modificato impiegati nelle lavorazioni devono essere
prelevati dalla Direzione Lavori in contraddittorio con l'Impresa esecutrice dei lavori ed
accompagnati da dettagliati verbali di prelievo. Le quantità di materiali che devono pervenire presso
il Laboratorio indicato dalla D.L., per i conglomerati bituminosi, devono essere le seguenti:
a. Inerti  5 mm : 40 Kg per ogni pezzatura. (sacchi da 20 Kg)
b. Inerti ≥ 5 mm : 60 Kg per ogni pezzatura. (sacchi da 20 Kg)
c. Filler : 5 Kg
d. Bitume : 10 Kg
Barriere di sicurezza
Normativa di riferimento
1. Normativa da osservare:
a. Decreto Ministeriale LL.PP. n. 223 del 18 febbraio 1992;
b. D.M. n. 2367 del 21 giugno 2004; in particolare il riferimento esplicativo di dettaglio sarà
quello della modifica che si collega alla norma europea EN 1317 per ciò che concerne la
verifica delle soluzioni da usare e definisce gli impegni del progettista delle sistemazioni su
strada;
c. D.M. n. 253 del 2011, disposizioni sull'uso e l'installazione dei dispositivi di ritenuta stradale;
d. UNI EN 1317-1 terminologia e Criteri Generali dei Metodi di prova;
e. UNI EN 1317-2 Classi di prestazione, criteri di accettazione prove d’urto barriere di sicurezza
e parapetti;
f. UNI EN 1317-3 Classi di prestazione, criteri di accettazione prove d’urto attenuatori d’urto;
g. UNI EN 1317-4 Classi di prestazione, criteri di accettazione prove terminali e transizioni;
h. UNI EN 1317-5 Marcatura CE; unico requisito ai fini dell’impiego dei dispositivi di sicurezza
passivi (per il momento limitandosi alle barriere ed agli attenuatori d’urto);
i. Circolare Ministeriale n. 62032 del 21/07/2010, uniforma le norme in materia di
progettazione, omologazione e impiego dei dispositivi di ritenuta nelle costruzioni stradali;
j. Regolamento (UE) n.305/2011 del Parlamento Europeo e del Consiglio, entrato in vigore dal
1° luglio 2013, che fissa “Condizioni armonizzate per la commercializzazione dei prodotti da
costruzione che abroga la direttiva 89/106/CEE del Consiglio”;
k. D.M. del 17 gennaio 2018 “Norme Tecniche per le Costruzioni”;
Caratteristiche prestazionali
Doc. 10780 80/108

2. Sono richieste caratteristiche prestazionali corrispondenti a quelle della classe H3, conformi al D.M.
18/02/92 n° 223 e successive modifiche (D.M. 21/06/2004), di qualsiasi tipo, a nastri e paletti, in
acciaio o cemento armato o miste o di altri materiali previsti nei Rapporti di Prova.
Figura 1 - Proprietà barriere di sicurezza BL H3
3. Ogni elemento dei dispositivi di sicurezza stradali di acciaio dovrà essere protetto, su ogni faccia, da
zincatura a caldo eseguita secondo la norma UNI EN ISO 1461, dopo l’avvenuta piegatura ed
aggraffatura o saldatura dell’elemento, secondo gli spessori per faccia indicati.
Figura 2 - Valori minimi di spessore di zincatura
4. Le lamiere finite dovranno essere esenti da difetti come: soffiature, bolle di fusione, macchie,
scalfitture, parti non zincate, ruvidità, punte, ecc.
5. Per la zincatura sui bulloni, si dovrà fare riferimento alla norma UNI EN ISO 10684.
Modalità di esecuzione
6. Il montaggio in opera di tutte le strutture che costituiscono ciascun manufatto del dispositivo di
sicurezza sarà effettuato in conformità a quanto previsto nelle informazioni tecniche e geometriche
riportate nel Rapporto di Prova, negli elaborati progettuali e, soprattutto, nel manuale di
installazione.
7. L’assemblaggio ed il montaggio in opera delle strutture dovrà essere effettuato nei tempi e nei modi
concordati con la Direzione Lavori.
Doc. 10780 81/108

8. Dopo l’installazione dei dispositivi di sicurezza ritenuta stradale, l’Appaltatore dovrà effettuare la
ripresa della coppia di serraggio di tutti i bulloni costituenti le unioni, dandone preventiva
comunicazione alla Direzione Lavori.
Azioni di verifica della corretta posa in opera
9. Nella fase di posa in opera andranno effettuati almeno i seguenti controlli:
a. Verificare la configurazione dell’installazione del dispositivo rispetto a quella indicata negli
elaborati progettuali e nei Rapporti di Prova;
b. Verificare il corretto posizionamento del dispositivo rispetto il ciglio stradale e/o linea di
mezzeria e secondo le altezze riportate nei Rapporti di Prova;
c. Verificare il serraggio dei bulloni. Per i controlli sarà utilizzata una chiave dinamometrica con
certificato di taratura. L'Appaltatore dovrà effettuare, alla presenza della Direzione Lavori,
delle verifiche sulla coppia di serraggio. Tali coppie sono indicate nei rapporti di prova e/o
Manuali di installazione. La frequenza di prova sarà almeno al 20% del numero totale dei
bulloni posti in opera, per ciascuna tipologia. La scelta dei bulloni, oggetto di controllo, sarà
a totale discrezione della Direzione Lavori. È opportuno evitare di eseguire i controlli durante
le ore più calde (o più fredde) della giornata che potrebbero indurre delle riduzioni apparenti,
dovute a fenomeni termici, dell’ordine del ±5%.
d. Verifica di resistenza dei tirafondi a discrezione della D.L. La frequenza di prova sarà almeno
al 20% del numero totale dei tirafondi posti in opera, per ciascuna tipologia.
e. Misurare lo spessore dei materiali;
f. Controllare la presenza dell’esatto spazio a tergo della barriera per il perfetto funzionamento
in caso di urto della barriera stessa.
10. Per certificare le azioni di verifica di cui sopra, dovrà essere redatto il Certificato di corretta posa in
opera, ai sensi dell’art. 5 delle Istruzioni Tecniche del D.M. n. 2367 del 21 giugno 2004, a seguito di
una verifica in contraddittorio da parte della ditta installatrice, nella persona del suo Responsabile
Tecnico, e dal committente, nella persona del Direttore Lavori.
Segnaletica orizzontale realizzata con pittura a base di resina alchidica o acrilica a solvente organico
Normativa di riferimento
1. Normativa da osservare:
a. Direttiva del 24 ottobre 2000 del Ministero dei Lavori Pubblici (G.U. n. 301 del 28/12/2000);
b. DECRETO 10 luglio 2002 del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti (Pubblicato sulla GU
n. 226 del 26-9-2002- Suppl. Straordinario);
c. Direttiva del MIT sulla segnaletica del 05.08.2013;
d. UNI EN 1436:2008 “Materiali per segnaletica orizzontale - Prestazioni della segnaletica
orizzontale per gli utenti della strada”;
e. UNI EN 1790:2013 “Materiali per segnaletica orizzontale - Materiali preformati per la
segnaletica orizzontale”
f. UNI 11154:2006 “Segnaletica stradale - Linee guida per la posa in opera - Segnaletica
orizzontale”;
Doc. 10780 82/108

g. UNI EN 1423 - Materiali per segnaletica orizzontale - Materiali da post-spruzzare – Microsfere
di vetro, granuli antiderapanti e loro miscele;
h. UNI EN 1424 - Materiali per segnaletica orizzontale - Microsfere di vetro da premiscelare;
i. UNI EN 1436 Materiali per segnaletica orizzontale - Prestazioni della segnaletica orizzontale
per gli utenti della strada;
j. UNI EN 1463-1 - Materiali per segnaletica orizzontale - Inserti stradali catarifrangenti - Parte
1: Requisiti delle prestazioni iniziali;
k. UNI EN 1463-2 - Materiali per segnaletica orizzontale - Inserti stradali catarifrangenti –
Specifiche delle prestazioni delle prove su strada;
l. UNI EN 1871 - Materiali per segnaletica orizzontale - Proprietà fisiche;
m. UNI EN 1790 - Materiali per segnaletica orizzontale - Materiali preformati per segnaletica
orizzontale;
n. UNI EN 1824 - Materiali per segnaletica orizzontale - Prove su strada;
o. UNI 11154 - Segnaletica stradale - Linee guida per la posa in opera - Segnaletica orizzontale;
p. UNI EN 12802 - Materiali per segnaletica orizzontale - Metodi di laboratorio per
l’identificazione;
q. UNI EN 13197 - Materiali per segnaletica orizzontale - Simulatori di usura tavola rotante;
r. UNI EN 13459 - Materiali per segnaletica orizzontale - Campionamento da prodotti
immagazzinati e prove;
s. UNI EN 13212 - Materiali per segnaletica orizzontale - Requisiti per il controllo di produzione
in fabbrica.
Caratteristiche fisico-chimiche
2. Si tratta di pittura costituite da leganti (resine alchidiche e clorocaucciù – resine acriliche), da
solventi (sopratutto toluene, esteri, chetoni e acetati), da cariche, pigmenti e microsfere (per le
pitture premiscelate). Le sostanze che evaporano (solventi volatili) variano dal 15% al 30% della
vernice, mentre la percentuale dei prodotti non volatili varia dal 70% all’85%. Il tempo di
essiccazione si aggira sui 30 minuti.
3. La durata media prevista per la pittura a solvente è di circa 6 mesi, al termine dei quali dovrebbero
essere intrapresi nuovamente i lavori per la manutenzione della striscia stesa sul manto stradale
ovvero, se necessario, alla rimozione delle tracce residue e alla nuova stesa del prodotto.
4. La pittura da impiegare dovrà essere del tipo rifrangente, cioè contenere sfere di vetro premiscelate
durante il processo di fabbricazione (il diametro delle sfere è generalmente, ma non
obbligatoriamente, compreso nell’intervallo 63¸ 212 micron).
5. In fase di applicazione della pittura, al fine di ottenere le classi di prestazione di RL prescritte nella
Tabella n. 1, dovranno essere contemporaneamente postspruzzate microsfere di vetro di
granulometria media (granulometrie configurabili nei seguenti intervalli: 125 ¸ 600, 300 ¸ 600 oppure
125 ¸ 850 micron).
Doc. 10780 83/108

6. Durante l’applicazione delle microsfere di vetro postspruzzate si dovrà limitare l’azione di quegli
elementi perturbatori che influiscono sul grado d’affondamento delle microsfere, quali il vento,
l’elevata umidità, l’alta temperatura e il periodo intercorrente tra l’applicazione della pittura e la
postspruzzatura delle microsfere di vetro.
7. Sarà d'obbligo quindi proteggere dal vento il sistema d’applicazione delle microsfere di vetro in fase
di postspruzzatura e ridurre al minimo il periodo intercorrente tra l’applicazione della pittura e
l’applicazione delle microsfere di vetro.
8. Inoltre, in fase d’applicazione, bisognerà evitare i sovradosaggi che tendono a ingrigire la striscia
segnaletica.
9. Per la pittura bianca il pigmento inorganico è costituito da biossido di titanio con o senza aggiunta
di ossido di zinco. Pur non entrando in merito alla natura delle cariche contenute nel prodotto
verniciante, queste dovranno comunque, per qualità forma e dimensioni, contribuire a migliorare le
caratteristiche di resistenza meccanica dello strato di pittura applicata, e in particolare a rendere
meno scivolosa la segnaletica orizzontale realizzata, con valori di aderenza che non si discostino da
quelli rilevati nella pavimentazione limitrofa (la striscia di pittura dovrà comunque avere un valore
SRT ≥ 45 corrispondente al valore minimo di SRT prescritto nella Tabella n. 1 del presente CSA).
10. Per la pittura gialla il pigmento dovrà essere alternativo al cromato di piombo che, l'Unione Europea
ha inserito tra le sostanze vietate e soggette a preventiva autorizzazione. La classificazione del
cromato di piombo è rilevabile nel Regolamento dell'Unione Europea del 14 febbraio 2012, n.
125/2012 (Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea del 15 febbraio 2012 n. L41).
11. La pittura non dovrà scolorire sotto l’azione dei raggi UV.
12. Il solvente o le miscele di solventi utilizzati, dovranno facilitare la formazione di una striscia
omogenea e priva di difetti (la pittura dovrà aderire tenacemente alla superficie stradale); inoltre
dovranno evaporare rapidamente senza attaccare il sottostante legante bituminoso.
13. La pittura dovrà essere omogenea, ben macinata e di consistenza liscia e uniforme, non dovrà fare
crosta né diventare gelatinosa od inspessirsi; dovrà consentire la miscelazione nel recipiente
contenitore senza difficoltà, mediante l’uso di una spatola. La pittura non dovrà assorbire grassi, oli
e la sua composizione chimica dovrà essere comunque idonea a resistere all’affioramento del
legante bituminoso.
Sostanze pericolose
14. Le sostanze, siano esse liquide, gassose o solide, sono considerate pericolose quando costituiscono
un rischio per la salute o la sicurezza dei lavoratori e sono causa di inquinamento ambientale.
15. Sono considerate sostanze pericolose i solventi presenti nelle pitture alchidiche e acriliche,
soprattutto toluolo e xilolo, i solventi aromatici, esteri e acetati. I solventi sono utilizzati in miscela
tra loro ed evaporano più o meno velocemente una volta stesa la pittura, invero non se ne trova
traccia nel film asciutto.
Doc. 10780 84/108

16. La Direzione Generale della Commissione Europea per l’Ambiente consiglia una progressiva
riduzione dei componenti organici volatili (VOC - Volatiles Organic Compound) presenti nelle pitture
a solvente non acquoso, per i loro effetti sull’ambiente. In merito ai pigmenti cancerogeni, si è sopra
accennato al divieto d’uso del cromato di piombo nelle pitture per segnaletica stradale temporanea.
17. Il Regolamento n. 125/2012 del 14 febbraio 2012 (G.U. dell'Unione Europea L41 del 15/02/2012)
che modifica l'allegato XIV del REACH (Registration, Evaluation, Authorisation of Chemicals"), ha
inserito il cromato di piombo tra le sostanze cancerogene e quindi tale pigmento non deve essere
utilizzato nei prodotti segnaletici forniti.
18. Inoltre, la ditta fornitrice si impegna a rispettare tutte le norme vigenti in materia di classificazione,
imballaggio ed etichettatura per l'utilizzo di preparati pericolosi (vernice e diluente). Le pitture
saranno confezionate in fustini nuovi (di tipo omologato nel pieno rispetto della normativa ADR) con
coperchio ad apertura completa e del peso massimo di kg 30.
19. Lo smaltimento dei contenitori vuoti dei prodotti utilizzati nell'ambito dei lavori di segnaletica
stradale, così come lo smaltimento dei residui prodotti dalla pulizia delle macchine traccialinee e di
tutte le attrezzature di supporto, sarà a cura e a spese dell'esecutore del lavoro (l’appaltatore). I
residui dei prodotti utilizzati per realizzare la segnaletica orizzontale, sono da considerare rifiuti
speciali pericolosi quando il prodotto è classificato pericoloso ai sensi delle disposizioni di cui alle
direttive 67/548/CEE e 1999/45/CE e/o del Regolamento (CE) 1272/2008 (CLP) e successive m.e i. Il
prodotto in tale caso dovrà essere dotato di una scheda dati di sicurezza conforme alle disposizioni
del Regolamento (CE) 1907/2006 e successive modifiche. La pericolosità dei rifiuti deve essere
dichiarata dal fabbricante in base alle disposizioni legislative vigenti. Dello specifico prodotto dovrà
essere fornita la scheda di sicurezza in occasione della fornitura a piè d’opera. Lo smaltimento dei
residui deve essere affidato ad una società autorizzata alla gestione di tale tipologia di rifiuti, nel
rispetto della normativa nazionale e di quella eventualmente disposta a livello locale. Come
prescritto (art. 96, comma 1, lettera f, del D.Lgs. 81/2008), le imprese appaltatrici, esecutrici o
affidatarie, curano le condizioni di rimozione dei materiali pericolosi, previo, se del caso,
coordinamento con il Responsabile Unico del Procedimento.
20. Della conformità alle norme in vigore e della regolarità delle procedure di smaltimento, l'appaltatore
dovrà darne evidenza documentale all'Ente Appaltante.
21. In merito ad eventuali responsabilità, come è noto, il fabbricante il prodotto non si assume
responsabilità per l’uso improprio della pittura da parte dell’applicatore. L’applicatore deve
assicurarsi dell’idoneità e completezza delle informazioni contenute nella scheda di sicurezza in
relazione allo specifico uso del prodotto. Poiché l'uso del prodotto non cade sotto il diretto controllo
del fabbricante, è obbligo dell'utilizzatore osservare le leggi e le disposizioni vigenti in materia di
igiene e sicurezza.
Caratteristiche prestazionali delle sfere di vetro postspruzzate
22. La norma “armonizzata” UNI EN 1423 specifica i requisiti applicabili alle microsfere di vetro e i granuli
antiderapanti applicati come materiali post spruzzati sui prodotti per la segnaletica orizzontale.
Doc. 10780 85/108

23. La norma non include invece le microsfere di vetro premiscelate e i granuli antiderapanti applicati
durante il processo di produzione dei prodotti di segnaletica orizzontale.
Segnaletica orizzontale realizzata con pitture a base di materiale termoplastico

Caratteristiche prestazionali
1. Caratteristiche prestazionali della segnaletica orizzontale:
Figura 3 - Caratteristiche prestazionali* della segnaletica orizzontale realizzata in materiale termoplastico

* Caratteristiche prestazionali, previste dalla norma UNI EN 1436
** Punto 3.2.3 del Decreto del 10/07/2002 del MIT (S.O. G.U. n. 226/2002): “Per quanto riguarda la segnaletica orizzontale
(temporanea) occorre riferirsi alla norma UNI EN 1436 con obbligo di garantire la classe R5 per le strade di tipo A, B e D e classe R3 o
R5 per gli altri tipi di strade”
*** Caratteristica valida esclusivamente per i prodotti di segnaletica orizzontale non profilata. (La segnaletica profilata è una striscia
segnaletica intervallata da rilievi regolari di materiale plastico avente configurazioni geometriche varie: rilievo lineare trasversale,
rilievo oblungo trasversale, rilievi a grumi, rilievi a “gocce”, rilievi reticolati, ecc. che può presentare, oltre ai requisiti di visibilità
notturna e diurna, la caratteristica di far vibrare l’autoveicolo che ne percorre il profilo).
**** La tabella con le coordinate cromatiche previste dalla UNI EN 1436 e il relativo grafico sono riportati di seguito
2. Parametri prestazionali:
Doc. 10780 86/108

Figura 4 - Parametri prestazionali della segnaletica stradale orizzontale
Caratteristiche fisico-chimiche
3. Lo spruzzato termoplastico è costituito da una miscela di aggregati di colore chiaro, microsfere di
vetro, pigmenti coloranti e sostanze inerti, legate insieme con resine sintetiche termoplastiche,
plastificate con olio minerale. La proporzione dei vari ingredienti è tale che il prodotto finale, quando
viene liquefatto, può essere spruzzato facilmente sulla superficie stradale realizzando una striscia
uniforme di buona nitidezza.
4. Gli aggregati sono costituiti da sabbia bianca silicea, calcite frantumata, silice calcinata, quarzo ed
altri aggregati chiari ritenuti idonei.
5. Le microsfere di vetro premiscelate devono avere buona trasparenza, per almeno l'80%, ed essere
regolari (sferiche) e prive di incrinature; il loro diametro può essere compreso tra mm 0,2 e mm 0,8.
Doc. 10780 87/108

6. Il legante, costituito da resine sintetiche da idrocarburi, plastificate con olio minerale. Le resine
impiegate dovranno essere di colore chiaro e non devono scurirsi eccessivamente se riscaldate per
16 ore alla temperatura di 150 gradi °C.
7. Lo spessore della pellicola di spruzzato termoplastico deve essere di norma non inferiore a mm 1,50
accertabile con sistema di analisi di immagine o sistemi equivalenti.
8. Taluni prodotti termoplastici fanno presa più facilmente sulla pavimentazione in conglomerato
bituminoso se questa non si presenta ossidata. I produttori consigliano, nel caso di vecchie
pavimentazioni con lo strato esposto all’azione del clima e prima di effettuare l’applicazione del
prodotto, di fresare superficialmente il tappeto d’usura per esporre gli strati non ossidati in modo
da consentire un legame più solido tra i componenti del prodotto segnaletico e i componenti
costituenti lo strato d’usura della pavimentazione stradale.
9. Uno dei principali fattori che contribuiscono all’irregolarità nelle prestazioni del materiale
termoplastico è la carenza di controllo della temperatura durante la fase di applicazione del
prodotto. Le variazioni delle temperature dell’aria e della pavimentazione sono probabilmente uno
degli aspetti più importanti quando si utilizzano i materiali termoplastici per realizzare la segnaletica
orizzontale.
10. Il materiale termoplastico è progettato per essere facilmente reso fluido e riformato. Per assicurarsi
una corretta applicazione del prodotto, le temperature richieste devono essere strettamente
controllate.
11. Inoltre, la formulazione del materiale deve essere rigorosa per garantire che il materiale risponda
correttamente alle temperature predeterminate per la sua applicazione. Le temperature troppo alte
possono bruciare il materiale durante il processo di rammollimento. Temperature troppo basse
possono causare un rammollimento non conforme del materiale, determinando un’adesione
inadeguata con il substrato in conglomerato bituminoso. Inoltre, anche lo spessore di stesa deve
essere verificato con una certa frequenza per assicurare una buona adesione; infatti, se la striscia
applicata non è abbastanza spessa, il materiale sulla pavimentazione non tratterrà il calore
abbastanza a lungo perché si verifichi il processo di penetrazione nel substrato e il prodotto vi
aderisca saldamente. Le temperature troppo alte oppure eccessivamente basse della
pavimentazione e dell’aria influenzeranno le caratteristiche di trasferimento del calore e perciò
condizioneranno negativamente l’adesione.
12. In fase di applicazione del prodotto, se l’umidità relativa è ≥ 70% e/o la superficie stradale si presenta
umida, la DL può disporre che l’applicazione della segnaletica sia preceduta da una fase di
asciugatura della pavimentazione al fine di garantire l’adesione del prodotto al substrato. I dosaggi
usualmente consigliati (per una durata media stimata del prodotto di ca. 18 ¸ 24 mesi), in funzione
della tipologia di pavimentazione (intensità del traffico, % veicoli pesanti, condizioni ambientali,
ecc.), sono riassunti nella seguente tabella:
Doc. 10780 88/108

Figura 5 - Dosaggio della segnaletica in funzione della tipologia di pavimentazione e di intervento
* Nel caso di pavimentazione stradale in conglomerato bituminoso drenante è obbligatorio effettuare un ripasso della segnaletica
entro 6 mesi dalla stesa.
13. Durante l’applicazione sarà cura dell’Impresa esecutrice, su disposizione della DL, di prelevare
campioni di striscia segnaletica stesa su supporti metallici, usualmente 3 lamierini d’acciaio delle
dimensioni di 30 x 50 cm, e dello spessore di 0,5 mm. Su tali campioni sarà verificato in laboratorio
lo spessore medio e il dosaggio, oltre che gli altri parametri prestazionali.
14. La pittura termocolata o termospruzzata deve essere applicata sulla superficie stradale in condizioni
termoigrometriche controllate, in particolare la temperatura dell’aria deve essere compresa tra +
10 °C e + 40 °C e l’umidità relativa non deve essere superiore al 70%. In tali condizioni climatiche, il
prodotto termospruzzato deve solidificarsi entro 30 - 40 secondi, mentre il prodotto termo colato o
estruso deve solidificarsi in 3 - 4 minuti dalla stesa. Trascorso tale periodo di tempo dall’applicazione
deve essere garantita l’immediata transitabilità della strada e il prodotto applicato non deve
sporcarsi o scolorire sotto l’azione delle ruote gommate degli autoveicoli in transito.
15. La percentuale in peso delle microsfere di vetro rispetto allo spruzzato termoplastico non deve
essere inferiore al 20%. In fase di stesura dello spruzzato termoplastico, dovrà essere effettuata una
operazione supplementare di postspruzzatura di microsfere di vetro sulla superficie della striscia
ancora calda, in ragione di circa 350 g/m2.
Caratteristiche prestazionali delle sfere di vetro postspruzzate
16. La norma “armonizzata” UNI EN 1423 specifica i requisiti applicabili alle microsfere di vetro e i granuli
antiderapanti applicati come materiali postspruzzati sui prodotti per la segnaletica orizzontale.
17. La norma non include invece le microsfere di vetro premiscelate e i granuli antiderapanti applicati
durante il processo di produzione dei prodotti di segnaletica orizzontale. Il prodotto “microsfere di
vetro” da postspruzzare è definito dai requisiti elencati nella seguente tabella:
Doc. 10780 89/108

Figura 6 - Requisiti applicabili alle microsfere di vetro da postspruzzare sui prodotti della segnaletica
* Indice di rifrazione minimo richiesto.

** Si ricerca separatamente la presenza di arsenico, piombo e antimonio. Tali sostanze erano utilizzate storicamente dai produttori
di vetro come agente colorante e affinante.
*** Gli agenti chimici utilizzati per la prova sono: acqua, acido cloridrico diluito, cloruro di sodio e solfuro di sodio.
Segnaletica verticale
Visibilità diurna dei segnali verticali (Coordinate cromatiche e fattore di luminanza)
1. Nel caso in cui i materiali o prodotti applicati nei lavori appaltati siano oggetto di norme europee
armonizzate, cioè norme adottate dall’ European Committee for Standardization (CEN) sulla base di
un mandato (inteso come richiesta formale di normazione) della Commissione Europea e in cui è
previsto l'apposizione del marchio “CE” sui prodotti, l'appaltatore dovrà produrre la certificazione
contemplata dalle norme armonizzate in possesso dei produttori o dei fornitori, prima
dell'applicazione dei prodotti/materiali nel cantiere stradale.
2. La UNI EN 12899-1 (Segnaletica verticale permanente per il traffico stradale – Parte 1: segnali
permanenti) è la norma europea armonizzata a cui fare riferimento in merito ai requisiti richiesti per
la fornitura dei segnali verticali permanenti per la segnaletica stradale. Per tale norma la data in cui
è terminata la coesistenza con le norme e i regolamenti nazionali, inerenti o contraddittori, è stata
il 31/12/2012.
3. Dal 1° gennaio 2013 le prestazioni visive e quelle tecnologiche, previste per i segnali verticali
permanenti realizzati con materiale retroriflettente a faccia vista che utilizza le microsfere di vetro,
sono quelle descritte e tabellate nella norma armonizzata. Eventuali indicazioni sui materiali
retroriflettenti che utilizzano la tecnologia a microprismi e i materiali che presentano le superfici a
faccia vista fluoro-rifrangente, come quelle rilevabili dalla UNI 11480, non sono inclusi nella norma
armonizzata.
Doc. 10780 90/108

4. Le prestazioni dei materiali retroriflettenti microprismatici sono invece riportati nella Valutazione
Tecnica Europea di pertinenza (European Technical Approval), ex Benestare Tecnico Europeo, così
come indicato nel punto 4.2 della UNI EN 12899-1. Nel caso in cui l’oggetto dell’appalto contempli
l’utilizzo di materiali non coperti dalla norma armonizzata, l’appaltatore dovrà fornire le specifiche
di prestazione contenute nella Valutazione Tecnica Europea, cioè “la valutazione documentata della
prestazione di un prodotto da costruzione, in relazione alle sue caratteristiche essenziali,
conformemente al rispettivo documento per la valutazione europea”.
5. Nell’ambito dell’evoluzione delle tecnologie relative alla fabbricazione di pellicole con superficie a
faccia vista retroriflettente, oltre alle pellicole a microsfere sono disponibili anche le pellicole a
microprismi, corrispondenti alle classi 1 e 2 (a normale e ad alta risposta luminosa), così come
classificate nel Disciplinare Tecnico del MIT del 31/03/1995. Tali pellicole, insieme alle pellicole a
microsfere, sono attualmente descritte nel Rapporto Tecnico UNI 11480 (Linea guida per la
definizione di requisiti tecnico-funzionali della segnaletica (permanente) in applicazione della UNI
EN 12899-1.
6. In base alle indicazioni derivanti dalla norma armonizzata e in relazione alle disposizioni non
contraddittorie prescritte dalle norme cogenti, Codice della Strada, Regolamento di Attuazione e
Disciplinare tecnico del 31/03/95 sulle pellicole retroriflettenti, in merito alle caratteristiche
colorimetriche dei segnali e in relazione ai colori previsti in Italia per la segnaletica verticale, di cui
all’art. 78 del Regolamento, la tabella di riferimento per le coordinate cromatiche e i fattori di
luminanza è quella riportata nel prospetto 1 della norma europea. Nella seguente tabella rettificata
non è stato incluso il colore verde scuro (l’ottavo nell’elenco di cui al prospetto 1), in quanto non
esplicitamente contemplato fra i colori prescritti dalla norma cogente italiana. Alla tabella è stato
aggiunto, in base a quanto indicato dal Regolamento all’art. 78, comma 2, lettera “f”, il colore nero
che, pur non avendo coordinate cromatiche, deve garantire un fattore di luminanza b ≤ 0,03.
7. Le coordinate cromatiche evidenziate nella “Figura 7 - Coordinate cromatiche in condizioni diurne e
fattori di luminanza - Classe CR1” sono valide per le pellicole di classe RA1, RA2 (a microsfere e a
microprismi) e per le pellicole di livello prestazionale superiore realizzate con la tecnologia a
microprismi.
Doc. 10780 91/108

Figura 7 - Coordinate cromatiche in condizioni diurne e fattori di luminanza - Classe CR1
Visibilità notturna dei segnali verticali (Coefficiente di retroriflessione RA)

8. Per la misura della visibilità notturna dei segnali verticali, il cui materiale retroriflettente della faccia
a vista sono microsfere di vetro, si utilizza la procedura specificata nel quaderno CIE 54.2 e si utilizza
un illuminante normalizzato codificato con la lettera “A”.
9. La “Figura 8 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1”, di cui al prospetto
3 della norma armonizzata, è attualmente inclusa nella Linea Guida UNI 11480 “Linea guida per la
definizione di requisiti tecnico funzionali della segnaletica verticale (permanente) in applicazione
alla UNI EN 128991:2008”. Il Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti, con le “istruzioni e linee
guida per la fornitura e posa in opera della segnaletica orizzontale” del 5 agosto 2013, Prot. n.
4867/RU, in merito al materiale retroriflettente della faccia a vista dei segnali, precisa che “ può
essere utilizzata anche la classe inferiore RA1 (v. prospetto 3 della norma armonizzata), ma solo
limitatamente ai casi in cui ciò è consentito (v. art. 79, cc. 10, 11, 12 e 13, del Regolamento), e ove
sia prevista una vita utile del segnale stradale inferiore ai 10 anni”.
10. La versione più recente della UNI 11480, integra tale indicazione, contemplando tra le varie tipologie
di pellicole, a microsfere e a microprismi, anche quelle di classe RA1.
11. La pellicola retroriflettente, classificata nella norma UNI EN 12899-1 con la sigla RA1, corrisponde
alla pellicola a microprismi classificata dalla UNI 11480 con la definizione di “materiale
retroriflettente di prestazione inferiore”, omologa della pellicola realizzata con tecnologia a
Doc. 10780 92/108

microsfere e definita nel Disciplinare Tecnico del MIT del mese di marzo del 1995 come “pellicola
retroriflettente a normale risposta luminosa”.
12. In merito alla scelta del tipo di pellicola rifrangente da adottare, il Regolamento di esecuzione e
attuazione del nuovo Codice della strada (DPR 495/1992),al riguardo esplicita i criteri da osservare:
a. l’importanza del segnale;
b. il messaggio trasmesso all’utente ai fini della sicurezza;
c. l’ubicazione e l’altezza rispetto alla carreggiata;
d. la velocità locale prescritta;
e. l’illuminazione esterna;
f. le caratteristiche climatiche;
g. il posizionamento del segnale in relazione alle condizioni orografiche o planoaltimetriche
dell’itinerario stradale.
Figura 8 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1
13. La tabella di cui al prospetto 4 della norma armonizzata UNI EN 12899-1 è inclusa nella norma
volontaria UNI 11480 ed è relativa ai materiali retroriflettenti definiti “di livello prestazionale di
base”, livello corrispondente alle pellicole di Classe 2 realizzate con tecnologia a microsfere e più
note come “pellicole retroriflettenti ad alta risposta luminosa” di cui al Disciplinare Tecnico del MIT
del mese di marzo 1995.
14. I valori di RA, relativi alla visibilità notturna, riportati per i vari colori nella “Figura 9 - Coefficiente di
retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2”, sono quelli contemplati dall’art. 79, comma 12,
del Regolamento: “L’impiego delle pellicole rifrangenti ad elevata efficienza (classe 2) è obbligatorio
nei casi in cui è esplicitamente previsto, e per i segnali: dare precedenza, fermarsi e dare precedenza,
dare precedenza a destra, divieto di sorpasso, nonché per i segnali di preavviso e di direzione di
nuova installazione. Il predetto impiego è facoltativo per i segnali: divieto di accesso, limiti di
velocità, direzione obbligatoria, delineatori speciali”, e ove sia prevista una vita utile del segnale
stradale uguale a 10 anni. Nel prospetto 4 della UNI EN 12899-1 le prestazioni di visibilità notturna
dei materiali retroriflettenti della faccia a vista realizzata con tecnologia a microsfere, sono
classificate “RA2”.
Doc. 10780 93/108

Figura 9 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2
15. Il Coefficiente di retroriflessione RA di tutti i colori ottenuti con stampa serigrafica sul colore bianco
di base, eccetto il bianco, non deve essere inferiore al 70% dei valori riportati nelle tabelle sopra
riportate, per i segnali di classe RA1 e RA2.
Durabilità
16. Per verificare la costanza delle prestazioni nel tempo della visibilità diurna e notturna dei materiali
retroriflettenti realizzati con la faccia a vista con la tecnologia a microsfere di vetro, la norma
armonizzata prescrive due modalità di verifica: l’invecchiamento naturale, con esposizione dei
campioni per 3 anni inclinati a 45° rivolti verso sud, in conformità al Metodo A della UNI EN ISO 877-
1, e l’invecchiamento artificiale per un periodo di tempo pari a 2000 ore, in conformità alla norma
UNI EN ISO 4892-2, utilizzando i parametri prescritti nel prospetto 5 della UNI EN 12899-1.
17. Al termine della prova di invecchiamento prescelta, naturale o strumentale, le coordinate
cromatiche ed il fattore di luminanza di ciascun colore previsto nella “Figura 7 - Coordinate
cromatiche in condizioni diurne e fattori di luminanza - Classe CR1”, non dovrà subire variazioni: per
quanto attiene alla visibilità diurna dei segnali, il fattore di luminanza dovrà essere uguale o
maggiore dei valori prescritti per i campioni tal quali e le coordinate cromatiche dovranno essere
contenute nel box cromatico definito per ciascun colore; per quanto riguarda la visibilità notturna,
le caratteristiche fotometriche, elencate per ciascun colore per le pellicole di classe RA1 e RA2
rispettivamente nella “Figura 8 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1”
e nella “Figura 9 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2”, misurate con
un angolo di osservazione di 20’ e con gli angoli di illuminazione di 5° e 30°, non dovranno essere
minori dell’80% dei valori elencati nelle predette tabelle.
18. Coefficiente di retroriflessione RA dei segnali stradali verticali al termine degli anni di esposizione in
condizioni normali di utilizzo. Dopo la prova di invecchiamento naturale o accelerato, ovvero al
termine dei 7 anni e 10 anni di durata garantita dei segnali, il coefficiente RA delle pellicole di classe
RA1 e RA2, misurato con gli angoli di osservazione e illuminazione prescritti, non dovrà essere
inferiore ai valori indicati rispettivamente nella “Figura 10 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità:
Doc. 10780 94/108

cd lx-1 m-2) - Classe RA1 – Al termine dei 7 anni di esposizione in condizioni normali di utilizzo” e
nella “Figura 11 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2 – Al termine dei
10 anni di esposizione in condizioni normali di utilizzo”.
Figura 10 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1 – Al termine dei 7 anni di esposizione in
condizioni normali di utilizzo
Figura 11 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2 – Al termine dei 10 anni di esposizione in
condizioni normali di utilizzo
19. Il Coefficiente di retroriflessione RA di tutti i colori ottenuti con stampa serigrafica sul colore bianco
di base, eccetto il bianco, dopo la prova di invecchiamento naturale o accelerato, ovvero al termine
dei 7 anni e 10 anni di durata garantiti dei segnali, non deve essere inferiore al 56% dei valori riportati
rispettivamente nella “Figura 10 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1
– Al termine dei 7 anni di esposizione in condizioni normali di utilizzo” e nella “Figura 11 -
Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA2 – Al termine dei 10 anni di
esposizione in condizioni normali di utilizzo”, per i segnali di classe RA1 e RA2, relativamente alle
misure effettuate ad un angolo di osservazione di 20’ e un angolo di illuminazione di 5° e 30°.
20. Per quanto concerne la garanzia sulla durabilità del materiale retroriflettente della faccia a vista del
segnale, l’appaltatore si dovrà assicurare e dovrà darne evidenza con la relativa certificazione, che
le prestazioni colorimetriche e fotometriche delle pellicole di classe RA1, incluse le pellicole di livello
prestazionale inferiore realizzate con tecnologia a microprismi, avranno un durata minima di 7 anni
e le pellicole di classe RA2, incluse le pellicole di livello prestazionale base realizzate con tecnologia
a microprismi, avranno una durata minima di 10 anni, al termine dei relativi periodi le coordinate
cromatiche e il fattore di luminanza saranno ancora coerenti con i valori elencati nella “Figura 7 -
Coordinate cromatiche in condizioni diurne e fattori di luminanza - Classe CR1”, mentre valori
fotometrici saranno uguali o maggiori ai valori indicati rispettivamente nella “Figura 10 - Coefficiente
di retroriflessione RA (unità: cd lx-1 m-2) - Classe RA1 – Al termine dei 7 anni di esposizione in
Doc. 10780 95/108

condizioni normali di utilizzo” e nella “Figura 11 - Coefficiente di retroriflessione RA (unità: cd lx-1
m-2) - Classe RA2 – Al termine dei 10 anni di esposizione in condizioni normali di utilizzo”.
21. Come previsto dal paragrafo 9.2 della UNI EN 12998-1, le pellicole retroriflettenti utilizzate per la
realizzazione dei segnali stradali verticali permanenti, devono avere un marchio di identificazione
visibile e durevole, un tempo analogo a quello che il fabbricante o il fornitore garantiscono per la
durata del prodotto. Il marchio deve contenere:
a. il logo o il nome del fabbricante;
b. il codice identificativo del prodotto;
c. la classe di prestazione e, come informazione supplementare,
d. gli anni di garanzia della durata della pellicola, 7 anni (RA1) o 10 anni (RA2) per le pellicole
realizzate con la tecnologia a microsfere di vetro e per le pellicole realizzate con la tecnologia
a microprismi.
Sostanze pericolose
22. I materiali utilizzati nei prodotti (inchiostri serigrafici, pigmenti per la colorazione del materiale
plastico, altre sostanze utilizzate nel processo di fabbricazione del prodotto) non devono rilasciare
alcuna sostanza pericolosa in eccesso rispetto ai livelli consentiti dalla normativa comunitaria (SVHC
del Registration, Evaluation, Authorisation of Chemicals - REACH) o da quella nazionale.
Manufatti per lo smaltimento delle acque dal corpo stradale

Pozzetti e chiusini
1. I pozzetti ed i chiusini, la cui tipologia e dimensioni saranno indicate negli elaborati di progetto,
realizzati in c.a.v. secondo la norma UNI-EN 1917:2004 e soggetti a marcatura CE.
2. Dovranno avere le seguenti caratteristiche prestazionali:
a. Classe minima C25/30;
b. predisposizione per l'innesto di tubazioni.
3. I chiusini dovranno essere conformi alla norma UNI - EN 124 “Dispositivi di coronamento e di
chiusura dei pozzetti stradali. Principi di costruzione, prove e marcature”;
4. I chiusini avranno chiusura battentata e saranno posti su pozzetti e/o canalette, ancorati agli stessi.
Relativamente ai pozzetti per i quali sia previsto l’eventuale accesso di persone per lavori di
manutenzione o similari, il passo d'uomo del chiusino non dovrà essere inferiore a 600 mm.
5. Tutti i chiusini, le griglie ed i telai devono portare una marcatura leggibile e durevole, indicante: la
norma di riferimento; la classe corrispondente; la sigla e/o nome del fabbricante.
Canalette ad embrici
6. Le canalette ad embrici dovranno essere in conglomerato cementizio vibrato, avente Rck > 25 MPa,
in elementi secondo i disegni tipo di progetto.
Doc. 10780 96/108

7. L'elemento al piede della canaletta, quando il fosso di guardia non è rivestito e manca l'ancoraggio,
dovrà essere bloccato mediante due tondini in acciaio del diametro 24 mm e lunghezza ≥ 80 cm,
infissi nel terreno per almeno 60 cm, in modo che sporgano almeno di 20 cm.
Opere a verde
1. Il materiale vegetale dovrà provenire da ditte appositamente autorizzate ai sensi delle leggi
18.6.1931 n. 987 e 22.5.1973 n. 269 e successive modificazioni e integrazioni. L’Impresa dovrà
dichiararne la provenienza al Direttore Lavori.
2. Le caratteristiche richieste per il materiale vegetale e di seguito riportate tengono conto anche di
quanto definito dallo standard qualitativo adottato dalle normative Europee in materia.
3. Le piante dovranno essere esenti da residui di fitofarmaci, attacchi di insetti, malattie crittogamiche,
virus o altri patogeni, deformazioni e alterazioni di qualsiasi natura che ne possano compromettere
il rigoglioso sviluppo vegetativo e/o il portamento tipico della specie.
4. L'Impresa dovrà far pervenire al Direttore Lavori, con almeno 48 ore di anticipo, comunicazione
scritta della data nella quale le piante verranno consegnate al cantiere.
5. Durante il trasporto di tutto il materiale vegetale, l’Impresa dovrà prendere tutte le precauzioni
necessarie affinché questo arrivi sul luogo della sistemazione nelle migliori condizioni possibili,
curando che il trasferimento venga effettuato con mezzi, protezioni e modalità di carico idonei.
Particolare attenzione sarà posta affinché rami e corteccia non subiscano danni e le zolle non
abbiano a frantumarsi o ad essiccarsi a causa dei sobbalzi, dell’eccessiva esposizione o per il peso
del carico del materiale soprastante.
6. Una volta giunte a destinazione, tutte le piante dovranno essere trattate in modo che sia evitato
loro ogni danno (meccanico e/o fisiologico); il tempo intercorrente tra il prelievo in vivaio e la messa
a dimora definitiva (o la sistemazione in vivaio provvisorio) dovrà essere al max di 48 ore.
7. Non è consentita la sostituzione di piante che l'Impresa non riuscisse a reperire; ove dimostrato che
una o più specie non siano reperibili, l'Impresa potrà proporre la sostituzione con piante simili che
dovrà essere approvata dalla Direzione Lavori.
8. Nella messa a dimora delle piante è opportuno considerare le distanze necessarie per far sì che le
stesse non costituiscono ostacolo isolato da proteggere.
9. L'Impresa dovrà fornire sementi selezionate e rispondenti esattamente a genere, specie e varietà
richieste.
10. L'eventuale mescolanza delle sementi di diverse specie (in particolare per tappeti erbosi) dovrà
rispettare le percentuali richieste.
Alberi
11. È previsto il nuovo impianto di n.2000 alberature di Tamerice e di trapianto di n.30 alberature
presenti.
Doc. 10780 97/108

12. Le piante devono essere state allevate per scopo ornamentale, adeguatamente preparate per il
trapianto e conformi alle caratteristiche indicate negli elaborati progettuali.
13. Le piante dovranno corrispondere al genere, specie, varietà, cultivar, portamento, colore del fiore
e/o delle foglie richieste: nel caso sia indicata solo la specie si dovrà intendere la varietà o cultivar
tipica per la zona, individuata in accordo con la Direzione Lavori.
14. Le piante dovranno essere esenti da deformazioni, capitozzature, ferite di qualsiasi natura, grosse
cicatrici o danni conseguenti a urti, grandine, legature, ustioni da sole, gelo o altro tipo di danno.
15. Dovranno altresì essere esente da attacchi (in corso o passati) di fitofagi e/o patogeni, prive di
deformazioni o alterazioni di qualsiasi natura inclusa la “filatura” (pianta eccessivamente sviluppata
verso l’alto).
16. Le piante dovranno essere state adeguatamente allevate in vivaio con corrette potature di
formazione della chioma. Le piante dovranno presentare uno sviluppo sufficiente della vegetazione
dell’ultimo anno, sintomo di buone condizioni di allevamento.
17. Le piante fornite in contenitore devono aver trascorso, nel contenitore di fornitura, almeno una
stagione vegetativa e aver sviluppato un apparato radicale abbondante in tutto il volume a
disposizione.
18. Non saranno accettate piante con apparato radicale a “spirale” attorno al contenitore o che
fuoriesce da esso.
19. Le piante fornite in zolla dovranno essere ben imballate con un involucro totalmente biodegradabile,
rivestito con rete di ferro non zincato a maglia larga. L’apparato radicale dovrà essere ben accestito,
ricco di radici secondarie sane e vitali, privo di tagli con diametro superiore a 3 cm. Il terreno che
circonderà le radici dovrà essere ben aderente e senza crepe. Le zolle e i contenitori (vasi, mastelli
di legno o di plastica, ecc.) dovranno essere proporzionati alle dimensioni delle piante come di
seguito riportato:
a. 70 cm di diametro per alberi di circonferenza cm 20/25
b. 90 cm di diametro per alberi di circonferenza cm 25/30
c. 110 cm di diametro per alberi di circonferenza cm 30/40
20. Le piante a radice nuda dovranno essere state estirpate esclusivamente nel periodo di riposo
vegetativo (periodo compreso tra la totale perdita di foglie e la schiusura delle prime gemme
terminali), e mantenute con i loro apparati radicali sempre adeguatamente coperti in modo da
evitarne il disseccamento. La Direzione Lavori si riserva di esaminare l’apparato radicale per
verificare se il materiale vegetale abbia i requisiti richiesti.
21. L’Appaltatore deve comunicare anticipatamente alla Direzione Lavori il vivaio/i di provenienza del
materiale vegetale. La Direzione Lavori potrà effettuare, insieme all’Appaltatore, visite ai vivaio/i di
provenienza per scegliere le singole piante, riservandosi la facoltà di scartare, a proprio insindacabile
giudizio, quelle non rispondenti alle caratteristiche indicate negli elaborati progettuali in quanto non
Doc. 10780 98/108

conformi ai requisiti fisiologici, fitosanitari ed estetici richiesti o che non ritenga comunque adatte
al lavoro da realizzare.
Arbusti, siepi, cespugli

22. Arbusti e cespugli, qualunque siano le loro caratteristiche specifiche (a foglia decidua o
sempreverdi), anche se riprodotti per via agamica, dovranno avere il portamento tipicamente
ascrivibile alla specie di appartenenza, dovranno possedere un minimo di cinque ramificazioni alla
base e presentarsi dell'altezza prescritta, proporzionata al diametro della chioma e a quello del
fusto. La Direzione Lavori si riserva quindi di rifiutare materiale che si presenti “filato”, cresciuto cioè
prediligendo l’asse verticale senza o con scarse ramificazioni.
23. Tutti gli arbusti e i cespugli dovranno essere forniti in contenitore o in zolla. Potranno essere
eventualmente consegnati a radice nuda soltanto quelli a foglia decidua, purché di giovane età e di
limitate dimensioni.
24. Il loro apparato radicale dovrà essere ricco di piccole ramificazioni e di radici capillari. Per le
indicazioni riguardanti l'apparato radicale, l'imballo delle zolle, la terra delle zolle e dei contenitori
vale quanto esposto nel successivo articolo a proposito degli alberi.
Terreno vegetale
25. Il terreno vegetale dovrà avere caratteristiche fisiche e chimiche atte a garantire un sicuro
attecchimento e sviluppo di colture erbacee, arbustive od arboree.
26. Dovrà risultare di reazione neutra, sufficientemente dotato di sostanza organica e di elementi
nutritivi, di medio impasto, privo di pietre, ciottoli, detriti, radici, erbe infestanti.
27. Dovrà provenire da scotico di terreno a destinazione agraria, fino alla profondità massima di un
metro.
28. Qualora il prelievo venga fatto da terreni non coltivati, la profondità di prelevamento dovrà essere
contenuta allo strato esplorato dalle radici delle specie erbacee presenti ed in ogni caso non dovrà
superare il mezzo metro.
29. L’impresa prima di effettuare il riporto della terra di coltivo dovrà accertarne la qualità tramite
analisi fisico-chimica per sottoporla all’approvazione del Direttore Lavori. Le analisi dovranno essere
eseguite, salvo quanto diversamente disposto dal presente Capitolato, secondo i metodi ed i
parametri normalizzati di analisi del suolo, pubblicati dalla Società Italiana della Scienza del Suolo
(S.I.S.S.).
30. La terra di coltivo (buon terreno agrario) riportata dovrà essere priva di pietre, rami, radici e loro
parti, che possano ostacolare le lavorazioni agronomiche del terreno dopo la posa in opera.
31. La terra di coltivo dovrà essere priva di agenti patogeni, di semi infestanti e di sostanze tossiche per
le piante.
Messa a dimora di alberi, siepi e arbusti
Doc. 10780 99/108

32. La messa a dimora di alberi, arbusti e cespugli dovrà avvenire in relazione alle quote finite, avendo
cura che le piante non presentino radici allo scoperto oppure risultino, una volta assestatosi il
terreno, interrate oltre il livello del colletto. L'imballo della zolla dovrà essere rimosso.
33. La zolla deve essere integra, sufficientemente umida, aderente alle radici; se si presenta troppo
asciutta dovrà essere immersa temporaneamente in acqua con tutto l'imballo. Analogamente si
dovrà procedere per le piante fornite in contenitore. Per le piante a radice nuda parte dell'apparato
radicale dovrà essere, ove occorra, spuntato alle estremità delle radici, privato di quelle rotte o
danneggiate.
34. Le piante dovranno essere collocate ed orientate in modo da ottenere il miglior risultato estetico e
tecnico in relazione agli scopi della sistemazione.
35. Prima del riempimento definitivo delle buche, gli alberi, gli arbusti ed i cespugli di rilevanti
dimensioni dovranno essere resi stabili per mezzo di pali tutori, ancoraggi e legature. L'Impresa
procederà poi al riempimento definitivo delle buche con terra di coltivo o substrato, costipando i
materiali con cura in modo che non rimangano vuoti attorno alle radici o alla zolla.
36. Il riempimento delle buche, sia quello parziale prima della piantagione, sia quello definitivo, potrà
essere effettuato, a seconda delle necessità, con terra di coltivo semplice oppure miscelata a torba.
37. Nel caso sia previsto che all'atto dell'impianto venga effettuata una concimazione secondaria
localizzata, l'Impresa avrà cura di spargere uniformemente il fertilizzante, indicato dalla Direzione
Lavori, attorno e vicino alle radici o alle zolle, in modo da evitare danni per disidratazione causata
dall'eccesso di salinità.
38. A riempimento ultimato, attorno alle piante dovrà essere formata una conca o bacino per la
ritenzione dell'acqua da addurre subito dopo in quantità abbondante e prescritta dalla Direzione ai
Lavori, onde favorire la ripresa della pianta e facilitare il costipamento e l'assestamento della terra
attorno alle radici ed alla zolla.
Semine
39. Le superfici da rivestire mediante semina, secondo le previsioni di progetto, dovranno essere
opportunamente preparate; la concimazione, dovrà essere effettuata in due tempi: all'atto della
semina dovranno essere somministrati i concimi fosfatici e potassici; i concimi azotati dovranno
essere somministrati a germinazione avvenuta.
40. Si procederà quindi alla semina di un miscuglio di erbe da prato perenni tipo “wildflowers”, con
l'impiego di 6g/mq di seme per ettaro di superficie.
Doc. 10780 100/108

Figura 12 - Tipologia di sementi
41. L'Impresa dovrà comunicare alla Direzione Lavori la data della semina, affinché possano essere fatti
i prelievi dei campioni di seme da sottoporre a prova e per il controllo delle lavorazioni.
42. L'Impresa dovrà effettuare le operazioni di semina nei mesi di ottobre o novembre, restando a suo
carico le eventuali operazioni di risemina nel caso che la germinazione non avvenisse in modo
regolare ed uniforme. La semina dovrà essere effettuata a spaglio a più passate per gruppi di semi
di volumi e peso quasi uguali, mescolati fra loro e ciascun miscuglio dovrà risultare il più possibile
omogeneo.
43. Lo spandimento del seme dovrà effettuarsi sempre in giornate senza vento.
44. La ricopertura del seme dovrà essere fatta mediante rastrelli a mano con erpice a sacco.
45. Dopo la semina, il terreno dovrà essere rullato e l'operazione dovrà essere ripetuta a germinazione
avvenuta.
Piano di manutenzione
46. L’appaltatore prima dell’esecuzione delle opere a verde dovrà predisporre un Piano di
Mantenimento in cui dovranno essere esplicitate le quantità, le tipologie, le cadenze temporali e le
modalità di esecuzione di tutte le operazioni necessarie per il mantenimento degli elementi vivi.
47. La durata del Piano di Mantenimento dovrà essere pari almeno ad un anno ed in ogni caso dovrà
concludersi alla fine del periodo vegetativo fissato al 30 di settembre.
48. Tale documento dovrà essere approvato dalla Direzione dei Lavori.
49. L’Appaltatore durante l’esecuzione delle opere e fino all’emissione del certificato di ultimazione dei
lavori, che coincide con l’inizio delle operazioni previste dal Piano di Mantenimento e con l’inizio del
periodo di garanzia, ha l’onere di mantenere le opere a verde realizzate (piante e prati), in condizioni
ottimali provvedendo alla rapida sostituzione delle piante morte o moribonde, alle necessarie
irrigazioni, concimazioni, controllo delle infestanti, trattamenti fitosanitari e quant’altro necessario.
50. Tutti gli interventi di manutenzione sono a completo carico dell’Appaltatore che deve intervenire
con tempestività.
Garanzia di attecchimento delle piante di nuovo impianto
Doc. 10780 101/108

51. Ai fini della garanzia, per attecchimento di una pianta di nuovo impianto s’intende la capacità della
pianta messa a dimora di sviluppare un’adeguata crescita vegetativa della parte epigea (foglie,
germogli e rami) e della parte ipogea (radici) al termine del periodo di manutenzione.
52. Dopo la messa a dimora inizia, infatti, un periodo transitorio particolarmente critico per le piante di
nuovo impianto, nel quale presentano una ridotta capacità di adattamento alle condizioni
ambientali e climatiche.
53. In questo periodo lo sviluppo dell’apparato radicale è insufficiente e non equilibrato e non consente
alle piante di attingere appieno alle risorse necessarie per un adeguato sviluppo vegetativo. La
durata di questo periodo transitorio critico è fortemente variabile (da qualche mese a qualche anno)
e dipende da molti fattori, quali la specie, lo stato della pianta messa a dimora (età, dimensione,
stato di coltivazione, ecc.), le condizioni pedologiche ed ambientali dei luoghi. In questo periodo le
piante richiedono interventi di manutenzione straordinari senza i quali potrebbero andar incontro a
danni transitori e permanenti compromettendo in tutto o in parte il risultato dell’opera a verde.
54. Al termine del periodo di attecchimento, lo sviluppo vegetativo sarà considerato adeguato quando,
considerate le caratteristiche della specie, le condizioni ottimali di fornitura (piante adeguatamente
rizollate, e potate, ecc.) e le condizioni ottimali di mantenimento (irrigazioni, concimazioni,
trattamenti fitosanitari, ecc.) la pianta presenterà rami vivi ben distribuiti sulla chioma,
l’allungamento dei nuovi germogli risulta adeguato e non sono presenti ferite sul tronco e sui rami
principali.
55. Durante tutto il periodo di garanzia dovranno sempre essere garantite condizione di decoro nelle
aree verdi evitando la permanenza di piante morte o fortemente deteriorate per le quali la Direzione
Lavori può richiederne la sostituzione immediata.
56. Nel caso l’Appaltatore non esegua gli interventi secondo le modalità ed i tempi stabiliti nel crono
programma condiviso, la Direzione Lavori provvederà direttamente a spese dell’Appaltatore.
57. Le eventuali sostituzioni del materiale vegetale dovranno essere effettuate con piante della stessa
specie e varietà delle piante da sostituire e nella stagione adatta all’impianto. La Direzione Lavori
può richiedere di sostituire le piante con piante coltivate in vaso qualora sia necessario mettere a
dimora le piante in periodi di piantagione non adatti alle piante di zolla.
58. L’Appaltatore dovrà individuare le eventuali cause del deperimento concordando con la Direzione
Lavori, gli eventuali interventi da eseguire, prima della successiva piantumazione. L’Appaltatore
resta comunque obbligato alla sostituzione di ogni singolo esemplare per un numero massimo di
due volte nel periodo di garanzia (oltre a quello d’impianto), fermo restando che la messa a dimora
e la manutenzione siano state eseguite correttamente.
59. Sono a carico dell’Appaltatore, l’eliminazione e l’allontanamento dei vegetali morti (incluso
l’apparato radicale), la fornitura del nuovo materiale e la messa a dimora dello stesso.
60. L’Appaltatore dovrà fornire, alla fine dei lavori, idonea fideiussione (pari al 10% dell’importo delle
opere in verde), quale garanzia di attecchimento, di durata pari al Piano di Mantenimento.
Doc. 10780 102/108

NORME PER L’ESECUZIONE, LA MISURAZIONE E LA VALUTAZIONE DELLE OPERE
Piano di qualità di costruzione e di installazione

1. L’Impresa aggiudicataria si impegna a redigere e a sottoporre all’approvazione del Direttore dei
Lavori, prima dell’avvio della costruzione di ciascuna opera o componente di impianto, il “Piano di
qualità di costruzione dell’opera o di installazione dei componenti dell’impianto”.
2. In tale documento l’Impresa dovrà descrivere le sequenze di costruzione o di installazione, le
specifiche modalità che intende attuare, le strumentazioni di controllo che intende applicare e i
mezzi d’opera che intende impiegare per dare l’opera finita a regola d’arte.
3. L’Impresa infine dovrà descrivere le attività di controllo che intende svolgere nel corso dei lavori per
assicurare il raggiungimento delle caratteristiche prestazionali dell’opera o dell’impianto richieste
dal progetto.
Ordine di esecuzione dei lavori

1. L'impresa ha facoltà di organizzare il lavoro nel modo più adatto a garantire la corretta realizzazione
delle opere; è comunque tenuta a rispettare quanto eventualmente disposto dalla Direzione Lavori.
2. La Stazione Appaltante si riserva il diritto di stabilire l'esecuzione di un determinato lavoro entro
congruo termine perentorio o di disporre l'ordine di esecuzione dei lavori nel modo che riterrà più
conveniente, senza che l'Appaltatore possa rifiutarsi o farne oggetto di richiesta di speciali e/o
maggiori compensi.
3. Sarà compito della Direzione Lavori pretendere la massima continuità nell'esecuzione dei lavori
compatibilmente con il programma contrattuale. In ogni caso dovranno essere rispettate le
disposizioni che verranno date al riguardo dalla Direzione Lavori.
Pesatura dei massi e registrazione

1. Di norma ogni mezzo di trasporto dovrà contenere, per ciascun viaggio, massi di un’unica categoria.
2. L’operazione di pesatura verrà effettuata in contraddittorio tra i rappresentanti della Direzione
Lavori e dell’Appaltatore; le parti firmeranno le bollette madre ed un numero di figlie secondo
quanto disposto dalla Direzione Lavori.
3. Per le operazioni di pesatura l’Appaltatore disporrà di uno o più bilici secondo le disposizioni della
Direzione Lavori rimanendo a tutto suo carico ogni spesa ed onere relativo alle operazioni di
pesatura ivi compreso l'impianto dei bilici ed il relativo controllo iniziale, quelli periodici da parte del
competente Ufficio Metrico di Pesi e Misure, le eventuali riparazioni dei bilici.
4. In casi particolari, riconosciuti dalla Direzione dei Lavori mediante ordine di servizio, la
determinazione del peso dei massi naturali può essere effettuata mediante mezzi galleggianti
stazzati.
Doc. 10780 103/108

5. Il peso dei carichi viene espresso in tonnellate e frazioni di tonnellate fino alla terza cifra decimale;
se ne detrae la tara del veicolo e della cassa, nonché il peso dei cunei o scaglioni usati per fermare i
massi di maggiore dimensione, ottenendo così il peso netto che viene allibrato nei registri contabili.
6. L’Appaltatore dovrà fornire i bollettari; ciascuna bolletta sarà datata ed oltre al peso netto dovrà
portare il peso lordo, il numero d’ordine e la targa del veicolo, nonché la categoria del materiale
portato.
7. Ad ogni veicolo o cassone carico corrisponderà quindi una serie di bollette di cui la madre resterà al
personale dell'Amministrazione che effettua la pesatura e le figlie in genere verranno consegnate al
rappresentante dell'Appaltatore, al conducente del mezzo ed al personale dell’Amministrazione che
sorveglierà il versamento del materiale in opera.
8. Lo scarico non può essere mai iniziato senza autorizzazione della Direzione dei lavori; questi, prima
di autorizzare il versamento, controlla il carico; eseguito lo scarico verifica se lo zero della scala di
stazza corrisponde alla linea di galleggiamento; quindi, completa le bollette apponendovi la propria
firma.
9. Il materiale comunque perduto lungo il trasporto non potrà essere contabilizzato.
10. Oltre a quanto stabilito nel presente Capitolato, la Direzione dei lavori ha la più ampia facoltà di
aggiungere tutte quelle condizioni che ritenga più opportune per assicurare la buona riuscita delle
operazioni di pesatura, nonché l’efficienza dei controlli sui pesi dei carichi, sulla regolarità dei
trasporti e sul collocamento in opera dei massi.
11. Nessuno speciale compenso o indennità può riconoscersi all’impresa per il tempo necessario alle
operazioni di taratura, stazzatura, pesatura dei materiali o per controlli su dette operazioni.
12. I materiali che non posseggano i requisiti di classificazione previsti per l’impiego non verranno
accettati e dovranno essere sollecitamente rimossi a cura e spese dell’impresa.
13. L’Amministrazione si riserva la facoltà di effettuare il controllo dei quantitativi occorsi anche
mediante rilievi di 1° e 2° pianta, adottando le maglie e le metodologie più idonee.
Mezzi d’opera
1. L’Impresa può utilizzare i mezzi d’opera terrestri e marittimi che ritiene più idonei all’esecuzione del
lavoro in ottemperanza a tutte le norme e condizioni stabilite nel presente Capitolato speciale.
2. I mezzi di cui sopra potranno essere integrati secondo le disposizioni della Direzione Lavori al solo
fine del raggiungimento degli obiettivi temporali di progetto.
3. I mezzi marittimi dovranno essere semoventi o dotati di mezzo di rimorchio, armati ed equipaggiati,
perfettamente efficienti, funzionanti e in regola rispetto a tutti gli adempimenti normativi e
amministrativi, incluse le annotazioni di sicurezza, nonché dotati di certificato di classe valido,
rilasciato dal RINA o da un altro Istituto classificatore riconosciuto, per garantire l’operatività in
piena sicurezza delle attrezzature previste a bordo.
Doc. 10780 104/108

4. L’Appaltatore dovrà attenersi a tutte le prescrizioni e disposizioni che la Capitaneria di Porto e gli
altri Enti competenti potranno impartire in merito ai lavori inclusi gli eventuali spostamenti dei mezzi
marittimi impiegati per esigenze di sicurezza della navigazione.
5. Tutti gli eventuali spostamenti dei mezzi marittimi impiegati per esigenze di sicurezza della
navigazione nonché le prescrizioni e disposizioni impartite dovranno essere eseguiti dall’Appaltatore
senza che possa essere avanzata alcuna richiesta o pretendere alcun ulteriore onere, compenso o
indennizzo di qualunque natura.
Livello medio mare

1. Le quote indicate nel presente capitolato e negli elaborati progettuali si intendono riferite al livello
medio mare.
2. Per determinare praticamente il livello medio marino, all’atto della consegna dei lavori, l’Impresa
riporterà e fisserà la quota riferita al livello medio mare che sarà individuata in contraddittorio con
la D.L. sopra capisaldi stabiliti in contiguità dell’opera ed è tenuto altresì al controllo frequente dei
capisaldi stessi.
Tracciamento delle opere e segnalazioni

1. Prima dell'inizio dei lavori l'Appaltatore ha l'obbligo di eseguire il rilievo di prima pianta dei fondali
ed il tracciamento delle opere.
2. Resta stabilito che tale tracciamento sarà eseguito dall’impresa e verificato dalla Direzione Lavori.
Per le verifiche del tracciamento, come per ogni altro rilievo o scandaglio che la Direzione Lavori
giudicasse utile per l'interesse del lavoro, l'Appaltatore sarà tenuto a somministrare ad ogni richiesta
ed a tutte sue spese, il materiale necessario per l'esecuzione (quali strumenti geodetici, misure
metriche, sagole, scandagli, segnali fissi e galleggianti notturni e diurni), a fornire le imbarcazioni ed
il personale di ogni categoria idoneo per l'esecuzione di simili operazioni.
3. L'Appaltatore dovrà inoltre attenersi a quelle precise prescrizioni che, riguardo alla forma,
dimensioni, numero e qualità dei segnali, saranno indicate dalla Direzione Lavori.
4. Nelle operazioni di tracciamento, per quel che riguardala parte altimetrica, deve assumersi quale
zero il livello medio del mare come definito dal precedente articolo.
5. L'Appaltatore ha inoltre l'obbligo di provvedere, durante tutta la durata dei lavori e fino al collaudo,
alle segnalazioni per la sicurezza della navigazione secondo quanto verrà prescritto dalle competenti
Autorità Marittime e dalla Direzione dei Lavori. Tutte le volte che per mareggiate o per altra causa i
segnali messi in sito venissero rimossi, l'Appaltatore ha l'obbligo di ripristinarli immediatamente a
proprie cure e spese. L'Appaltatore è l'unico responsabile della conservazione e manutenzione dei
segnali nella loro giusta posizione e delle conseguenze che possono derivare da ogni loro
spostamento che avvenga per qualsiasi causa, anche di forza maggiore.
6. In particolare, l'Appaltatore sarà completamente responsabile della eventuale caduta a mare di ogni
opera che fosse eseguita al di fuori degli allineamenti senza poter invocare a suo discarico la
Doc. 10780 105/108

circostanza di un eventuale spostamento dei segnali, od altra causa. Il materiale caduto a mare dovrà
essere rimosso o salpato a totale carico dell'Appaltatore.
Indagini e prove
1. L’Impresa può eseguire, se lo ritiene opportuno o necessario, comunque a sua cura e spese,
eventuali indagini e prove per accertare o controllare la natura dei terreni nei quali devono essere
realizzate le opere, integrative a quelle già eseguite dall’Ente appaltante, e riportate negli elaborati
allegati al Capitolato, assieme alla relazione geotecnica.
Prove sui materiali

1. Fatto salvo quanto più precisamente indicato nel presente elaborato, il presente articolo indica una
serie di prove, peraltro non esaustive, che potranno essere richieste, tutte o in parte, dalla Direzione
Lavori e/o dal Collaudatore.
2. I controlli di accettazione, eseguiti a cura del Direttore dei Lavori, sono quelli disciplinati dalle vigenti
Norme Tecniche (NTC 2018 e Circolare esplicativa 2019), in funzione dei materiali utilizzati per la
realizzazione degli elementi strutturali dell’opera. Sono obbligatori tutti i controlli previsti dalle
Norme Tecniche; in particolare:
a. per gli elementi strutturali dell’opera costituiti da calcestruzzo armato, sussiste l’obbligo di
effettuare i controlli di accettazione sia per il calcestruzzo che per l’acciaio delle armature.
b. per le carpenterie metallica, i controlli di accettazione sono correlati alle rispettive quantità
– espresse in peso o in numero – degli elementi effettivamente utilizzati per la realizzazione
delle singole componenti strutturali.
3. In generale, il numero di campioni da prelevare sarà stabilito dal Direttore dei Lavori.
4. Oltre ai casi in cui le NTC prevedono esplicitamente l’esecuzione delle prove di accettazione
obbligatorie, precisandone le modalità di campionamento ed esecuzione, il Direttore dei Lavori
potrà in ogni caso richiedere l’esecuzione di ulteriori prove che ritenga opportune o necessarie ai
fini dell’accettazione del materiale o prodotto per uso strutturale, essendo le predette prove
finalizzate all’accettazione.
5. Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione, munendoli di sigilli e firma del Direttore dei
Lavori e dell’Appaltatore, nei modi più adatti a garantirne l’autenticità.
6. Saranno a carico dell’Appaltatore tutti gli oneri relativi alle prove di laboratorio, effettuate presso
un Laboratorio di cui all’art. 59 del DPR 380/2001, comprese le spese per il rilascio dei relativi
certificati.
7. In relazione a quanto è prescritto circa la qualità e le caratteristiche dei materiali per la loro
accettazione, l’Impresa sarà obbligata ad effettuare il prelievo dei campioni, sottostando quindi a
tutte le spese di prelevamento, confezionamento e invio dei campioni ad Istituto Sperimentale
debitamente riconosciuto (ufficiale o autorizzato ai sensi dell’Art. 20 della legge n° 1086/71 e s.m.i.).
8. Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione e nel competente Ufficio Dirigente, munendoli
di sigilli e firma dell’ Direttore dei Lavori e dell’Impresa, nei modi più adatti a garantirne l’autenticità.
Doc. 10780 106/108

L’onere dell’esecuzione delle prove di laboratorio, strettamente limitato alle attività che si
svolgeranno all’interno del laboratorio stesso, si intende a carico della stazione appaltante.
Prove di accettazione in cantiere

1. Il materiale consegnato in cantiere dovrà essere conforme alle marche e tipologie presentate
dall’impresa e formalmente approvate dalla DL nelle fasi preliminari alla consegna.
2. Prima della fase di accettazione dovranno essere espletate tutte le eventuali note e adeguamenti
concordate tra DL e impresa in fase di approvazione che non possono in alcun modo essere eliminate
in cantiere. Le prove di accettazione consisteranno in:
c. esame di consistenza della fornitura completa anche delle parti accessorie;
d. esame dello stato del materiale con particolare attenzione all’assenza di anomalie visibili.
Opere provvisionali
1. Le opere provvisionali occorrenti per dare finito a regola d’arte il lavoro nei tempi e secondo le
modalità contrattuali saranno eseguite a cura e spese e su iniziativa dell’Impresa, intendendosi i
relativi oneri compresi e compensati nei prezzi di elenco.
2. Saranno pure a cura e spese dell’Impresa i lavori di smontaggio o demolizione delle opere
provvisionali.
3. Nel caso si abbiano a verificare danni o molestie a terzi ed alle proprietà adiacenti alla zona dei lavori,
l’Impressa è tenuta al ripristino delle opere danneggiate ed all’eventuale risarcimento dei danni,
sollevando l’Amministrazione da ogni e qualsiasi responsabilità ed onere in merito.
Disposizioni ambientali
1. L’impresa, per lo svolgimento dei lavori, dovrà attenersi alle seguenti linee di indirizzo:
a. Organizzazione del cantiere con riduzione della rumorosità della strumentazione impiegata;
b. Ottimizzazione dell’organizzazione dei transiti di mezzi e della manodopera in localizzazione
e numerosità;
c. Utilizzo di mezzi a motore provvisti di sistemi che riducano le emissioni in atmosfera;
d. L’utilizzo di barriere fisiche sarà necessario per limitare la diffusione della torbidità nello
specchio acqueo prospiciente le aree di intervento. Le barriere antitorbidità sono utilizzate
per limitare sia l’estensione e la visibilità della nube di torbidità potenzialmente causata dalle
attività di demolizione/rimozione/salpamento, sia le potenziali interazioni chimiche acqua-
sedimento, grazie alla riduzione del volume di interazione.
Rilievi topo-batimetrici di prima e seconda pianta

2. E’ onere dell’impresa l’esecuzione dei rilievi di prima e seconda pianta delle aree interessate dai
lavori, al fine di individuare e rappresentare l’effettiva consistenza all’inizio delle opere ed al fine, di
verificare le lavorazioni eseguite ed in corso d’opera; tali rilievi topo-batimetrico saranno quindi
verificati in contradditorio con la Direzione Lavori:
e. i rilievi verranno eseguiti con imbarcazione dotata di opportuna strumentazione topografica
Doc. 10780 107/108

e batimetrica di precisione con tecnologia “multibeam” e dovrà fare riferimento ad una base
topografica comune e coincidente con la rete di livellazione trigonometrica regionale;
f. i punti di rilevamento nonché i reticoli dei rilievi dovranno essere localizzati rispetto ai
capisaldi forniti dalla Direzione Lavori e georeferenziati;
g. L’Impresa è tenuta ad allegare una nota tecnica contenente la descrizione (prestazioni e
precisione ottenibile) della strumentazione impiegata per l’esecuzione dei rilievi.
3. La documentazione da produrre in merito ai rilevamenti effettuati consisterà nei seguenti elaborati:
a. planimetria in scala 1:1000 con indicazione in apposite monografie dei capisaldi utilizzati con
l’identificazione dei profili e l’indicazione delle profondità ai nodi;
b. sezioni rilevate in scala 1:200;
c. relazione generale contenente la descrizione delle operazioni topografiche e batimetriche di
rilievo ed elaborazione dati.
4. La documentazione dovrà essere consegnata entro 15 (quindici) giorni naturali, successivi e continui,
dal termine dei rilievi.
5. L’onere dei rilievi e del la stesura degli elaborati specificati nel presente articolo, a norma dell’Art. 5
del D.M.19/04/2000 n. 145, si intende a totale carico dell’Impresa che è comunque tenuta a
produrre ed a sottoporre alla Direzione Lavori un rilievo di verifica delle sagome di progetto prima
dell’inizio dei lavori ed un rilievo al termine degli stessi per la verifica secondo le modalità previste
dal contratto e dal presente Capitolato della rispondenza delle opere eseguite alle prescrizioni di
progetto.
Doc. 10780 108/108


C3 Capitolato Spec D Appalto 10780

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INDICE

Doc. 10780 1/108

Doc. 10780 2/108

Doc. 10780 3/108

PROVENIENZA E QUALITA’ DEI MATERIALI E RELATIVE PRESCRIZIONI

Provenienza e qualità dei materiali

Doc. 10780 4/108

Doc. 10780 5/108

Materiale da cava: possibili fonti di approvvigionamento

Prove sui materiali

Doc. 10780 6/108

Doc. 10780 7/108

Doc. 10780 8/108

Doc. 10780 9/108

Tout venant di cava

Doc. 10780 10/108

Ghiaia a granulometria fine

Doc. 10780 11/108

Geotessile per posa in rilevato

Geotessile per posa subacquea

Bitumi, emulsioni bituminose, catrami, polveri asfaltiche, olii minerali

Doc. 10780 12/108

MODALITA’ DI ESECUZIONE DELLE LAVORAZIONI

Doc. 10780 13/108

Doc. 10780 14/108

Doc. 10780 15/108

Doc. 10780 16/108

Doc. 10780 17/108

Doc. 10780 18/108

Opere a gettata (o a scogliera)

Salpamenti e ricollocazione in sagoma di massi naturali

Opere di consolidamento: pali in ghiaia

Doc. 10780 19/108

Metodologia generale di realizzazione delle colonne in ghiaia:

Doc. 10780 20/108

Preparazione del sottofondo del corpo stradale e dei piazzali

Doc. 10780 21/108

Doc. 10780 22/108

Esecuzione del fusto:

Doc. 10780 23/108

Malte e miscele cementizie:

Doc. 10780 24/108

Specifiche di controllo e accettazione:

Doc. 10780 25/108

Doc. 10780 26/108

Condizioni del suolo:

Doc. 10780 27/108

Doc. 10780 28/108

Doc. 10780 29/108

Doc. 10780 30/108

Doc. 10780 31/108

Doc. 10780 32/108

Doc. 10780 33/108

Doc. 10780 34/108

Fornitura e posa in opera di palancole speciali

Doc. 10780 35/108

Carpenteria metallica in genere

Doc. 10780 36/108

Doc. 10780 37/108

Opere in cemento armato

Doc. 10780 38/108

Doc. 10780 39/108

Doc. 10780 40/108