Rinforzo Strutturale 2013

Domenico Brigante
RINFORZO
STRUTTURALE
CON MATERIALI COMPOSITI
LE FIBRE DI CARBONIO E I NUOVI MATERIALI COMPOSITI
FRP (Fiber Reinforced Polymers), SRP (Steel Reinforced Polymers),
FRG (Fiber Reinforced Grout), SRG (Steel Reinforced Grout)
SCELTA, PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE
CD-ROM INCLUSO
FOGLI DI CALCOLO PER IL PREDIMENSIONAMENTO DI UN RINFORZO STRUTTURALE
Domenico Brigante
RINFORZO STRUTTURALE CON MATERIALI COMPOSITI
ISBN 13 978-88-8207-461-6
EAN 9 788882 074616
Manuali, 117
Prima edizione, febbraio 2012
Brigante, Domenico
Rinforzo strutturale con materiali compositi / Domenico Brigante.
– Palermo : Grafill, 2012.
(Manuali ; 117)
ISBN 978-88-8207-461-6
1. Strutture edilizie – Consolidamento.
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Finito di stampare nel mese di febbraio 2012
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e marchi citati sono generalmente depositati o registrati dalle rispettive case produttrici.
A Giusi e Francesco
5
sommario
Prefazione .................................................................................................................... p. 11
1. i maTeriaLi comPosiTi ..................................................................................... ˝ 13

1.1. I materiali compositi e loro proprietà.............................................................. ˝ 13
1.2. Definizione e caratteristiche ............................................................................ ˝ 14
1.3. Le fibre ............................................................................................................ ˝ 15
1.4. Fibre di carbonio ............................................................................................ ˝ 15
1.5. Fibre di vetro ................................................................................................... ˝ 16
1.6. Fibre di Basalto................................................................................................ ˝ 18
1.7. Fibre aramidiche ............................................................................................. ˝ 19
1.7.1. Produzione ............................................................................................. ˝ 19
1.8. Fibre di acciaio ................................................................................................ ˝ 20
1.9. Tessuti ibridi .................................................................................................... ˝ 21
1.10. Altre tipologie di fibre ...................................................................................... ˝ 21
1.11. Le matrici ......................................................................................................... ˝ 21
1.12. Matrici plastiche .............................................................................................. ˝ 21
1.12.1. Resine poliestere .................................................................................. ˝ 22
1.12.2. Resine epossidiche ............................................................................... ˝ 23
1.12.3. Resine fenoliche ................................................................................... ˝ 23
1.12.4. Resine siliconiche................................................................................. ˝ 23
1.13. Matrici a base di malta ................................................................................... ˝ 23
1.14. Altre tipologie di matrici .................................................................................. ˝ 24
1.14.1. Matrici metalliche ................................................................................ ˝ 24
1.14.2. Matrici ceramiche ............................................................................... ˝ 24
2. Processi di fabbricazione ........................................................................... ˝ 25

2.1. Tecnologie di fabbricazione ............................................................................. ˝ 25
2.1.1. Processi produttivi dei materiali compositi ........................................... ˝ 25
2.2. Impregnazione manuale senza applicazione di pressione o vuoto .................. ˝ 26
2.3. Filament Winding ............................................................................................. ˝ 26
2.3.1. L’avvolgimento ...................................................................................... ˝ 27
2.3.2. L’impregnazione..................................................................................... ˝ 27
2.3.3. Il mandrino ............................................................................................. ˝ 27
2.3.4. Le macchine ........................................................................................... ˝ 28
2.4. Pultrusione ....................................................................................................... ˝ 28
6 RInfoRzo stRuttuRaLe con MateRIaLI coMPosItI
2.4.1. alimentazione del rinforzo..................................................................... p. 29

2.4.2. Impregnazione ....................................................................................... ˝ 30
2.4.3. Preformatura .......................................................................................... ˝ 31
2.4.4. formatura e polimerizzazione................................................................ ˝ 31
2.4.5. Postformatura ........................................................................................ ˝ 33
2.4.6. tiro e taglio ........................................................................................... ˝ 33
2.4.7. controlli ................................................................................................ ˝ 34
2.5. Formatura per iniezione di resina (RTM Resin Transfer Molding) ................ ˝ 34
2.6. Resin Infusion Under Flexible Tooling (RIFT) ................................................ ˝ 35
2.7. Formatura in autoclave.................................................................................... ˝ 37
2.7.1. Reti in fRP............................................................................................. ˝ 38
3. sceLTa deL sisTema comPosiTo................................................................... ˝ 39

3.1. Vantaggi dei Materiali Compositi .................................................................... ˝ 39
3.2. Progettabilità dei materiali compositi ............................................................. ˝ 41
3.3. FRP (Fiber Reinforced Polymers) ................................................................... ˝ 41
3.4. SRP (Steel Reinforced Polymers)..................................................................... ˝ 41
3.5. FRG (Fiber Reinforced Grout)......................................................................... ˝ 41
3.6. SRG (Steel Reinforced Grout) .......................................................................... ˝ 42
3.7. Scelta del sistema composito............................................................................ ˝ 42
3.8. Planarità delle superfici delle strutture da rinforzare..................................... ˝ 43
3.9. Influenza della temperatura ............................................................................. ˝ 43
3.10. Comportamento nei confronti dell’umidità...................................................... ˝ 43
3.11. Utilizzo di mano d’opera specializzata ........................................................... ˝ 44
3.12. Utilizzo dei dispositivi di protezione individuale............................................. ˝ 44
3.13. Degrado totale degli attrezzi di lavoro ............................................................ ˝ 44
3.14. Resistenza al fuoco........................................................................................... ˝ 45
3.15. Resistenza ai raggi ultravioletti ...................................................................... ˝ 45
3.16. Radiotrasparenza ............................................................................................. ˝ 46
4. normaTiva Per iL rinforzo

di sTruTTure esisTenTi ................................................................................... ˝ 47
4.1. Quadro normativo nazionale ed internazionale .............................................. ˝ 47
4.2. Il documento tecnico italiano CNR-DT 200/04 ............................................... ˝ 48
4.3. Bozza Linee Guida – Dipartimento Protezione Civile – ReLUIS.................... ˝ 48
4.4. Linee Guida dell’Assemblea Generale
del Consiglio Superiore dei LL.PP................................................................... ˝ 51
5. rinforzo di sTruTTurein c.a. e c.a.P....................................................... ˝ 52

5.1. Simbologia ....................................................................................................... ˝ 52
5.2. Introduzione...................................................................................................... ˝ 55
soMMaRIo 7
5.2.1. I coefficienti parziali .............................................................................. p. 55

5.2.2. coefficienti parziali γm per i materiali ed i prodotti ............................. ˝ 55
5.2.3. coefficienti parziali γRd per i modelli di resistenza ............................. ˝ 56
5.2.4. azioni ambientali e fattore di conversione ambientale ηa .................... ˝ 56
5.2.5. Modalità di carico e fattore di conversione
per effetti di lunga durata ηl .................................................................. ˝ 57
5.3. Meccanismi di rottura per delaminazione ....................................................... ˝ 57
5.3.1. Verifiche di sicurezza nei confronti della delaminazione ...................... ˝ 57
5.4. Rinforzo a flessione ......................................................................................... ˝ 59
5.4.1. analisi del comportamento allo stato Limite ultimo ........................... ˝ 60
5.4.2. analisi del comportamento agli stati limite di esercizio........................ ˝ 62
5.5. Rinforzo a taglio............................................................................................... ˝ 63
5.5.1. Resistenza di progetto a taglio
dell’elemento rinforzato con fRP .......................................................... ˝ 64
5.6. Rinforzo di solai latero-cementizi .................................................................... ˝ 66
5.7. Rinforzo di pilastri in c.a. ................................................................................ ˝ 67
5.7.1. Determinazione della resistenza di progetto
a compressione centrata o con piccola eccentricità
dell’elemento confinato ......................................................................... ˝ 67
5.7.2. sezioni circolari ..................................................................................... ˝ 69
5.7.3. sezioni quadrate e rettangolari............................................................... ˝ 70
5.7.4. Duttilità di elementi presso-inflessi confinati con fRP ........................ ˝ 71
5.8. Rinforzo dei nodi trave-pilastro ....................................................................... ˝ 71
5.8.1. criteri per il progetto
del rafforzamento locale di nodi non confinati...................................... ˝ 72
5.9. Interventi in zona sismica ................................................................................ ˝ 78
6. rinforzo di sTruTTurein muraTura ...................................................... ˝ 82

6.1. Introduzione...................................................................................................... ˝ 82
6.2. Obiettivi e criteri di un progetto di rinforzo .................................................... ˝ 83
6.2.1. Verifiche di sicurezza ............................................................................. ˝ 84
6.3. Meccanismi di rottura per delaminazione ....................................................... ˝ 86
6.3.1. Resistenza alla delaminazione radente
allo stato Limite ultimo ........................................................................ ˝ 86
6.4. Rinforzo di pannelli murari.............................................................................. ˝ 88
6.4.1. Verifiche per azioni fuori dal piano ....................................................... ˝ 88
6.4.2. Verifica per ribaltamento semplice ........................................................ ˝ 88
6.4.3. Verifica per flessione della striscia muraria verticale ............................ ˝ 89
6.4.4. Verifica per flessione della striscia orizzontale...................................... ˝ 90
6.4.5. Verifiche per azioni nel piano ............................................................... ˝ 91
6.4.6. Pressoflessione nel piano ....................................................................... ˝ 91
6.4.7. taglio...................................................................................................... ˝ 91
6.5. Rinforzo di archi e volte in muratura .............................................................. ˝ 92
6.5.1. Volte a semplice curvatura – Volte a botte............................................. p. 93

6.5.2. Volte a doppia curvatura su pianta quadrata .......................................... ˝ 94
6.6. Rinforzo di colonne in muratura...................................................................... ˝ 94
6.6.1. Resistenza di progetto a compressione centrata
dell’elemento confinato.......................................................................... ˝ 94
6.6.2. confinamento di colonne circolari ....................................................... ˝ 96
6.6.3. confinamento di colonne quadrate o rettangolari ................................. ˝ 96
6.7. Sistemi di pretensionamento............................................................................. ˝ 97
6.7.1. sistema di tensionamento per sRG – sRP ............................................ ˝ 100
6.8. Sistemi di ancoraggio....................................................................................... ˝ 102
6.9. Preparazione del substrato .............................................................................. ˝ 102
7. caraTTerizzazione e moniToraggio
dei sisTemi aPPLicaTi ........................................................................................ ˝ 104
7.1. Introduzione...................................................................................................... ˝ 104
7.2. I materiali......................................................................................................... ˝ 104
7.2.1. Laminati pultrusi .................................................................................... ˝ 105
7.2.2. Laminati prodotti in situ......................................................................... ˝ 106
7.2.3. controlli di produzione .......................................................................... ˝ 106
7.3. Prove sperimentali .......................................................................................... ˝ 106
7.4. Il collaudo delle opere ..................................................................................... ˝ 107
7.4.1. Prove semi-distruttive ............................................................................ ˝ 108
7.4.2. Prova di strappo normale ....................................................................... ˝ 108
7.4.3. Prova di strappo a taglio ....................................................................... ˝ 108
7.4.4. Prove non distruttive .............................................................................. ˝ 108
7.4.5. Prove di tipo acustico stimolato............................................................. ˝ 108
7.4.6. Prove ultrasoniche ad alta frequenza ..................................................... ˝ 109
7.4.7. Prove termografiche ............................................................................... ˝ 109
7.4.8. Prove in emissione acustica ................................................................... ˝ 109
7.4.9. Prove a collasso su elementi, travi e pilastri rinforzati.......................... ˝ 109
7.5. Gli operatori per l’esecuzione delle prove ...................................................... ˝ 109
8. modaLiTà e Tecniche di aPPLicazione .................................................. ˝ 111

8.1. Introduzione...................................................................................................... ˝ 111
8.2. Rinforzo di solai latero-cementizi .................................................................... ˝ 111
8.2.1. Vantaggi del rinforzo di solai latero-cementizi...................................... ˝ 112
8.2.2. Principi generali ..................................................................................... ˝ 112
8.2.3. Particolari costruttivi.............................................................................. ˝ 112
8.2.4. Modalità di applicazione........................................................................ ˝ 113
8.3. Rinforzo di solai con travi in acciaio .............................................................. ˝ 113
8.3.1. Vantaggi del rinforzo di solai con travi in acciaio................................. ˝ 114
soMMaRIo 9
8.3.3. Particolari costruttivi.............................................................................. p. 114

8.4. Rinforzo di pilastri in c.a. ................................................................................ ˝ 115
8.4.1. Vantaggi del rinforzo di pilastri in c.a. .................................................. ˝ 116
8.5. Rinforzo a taglio e flessione di travi in c.a...................................................... ˝ 118
8.5.1. Vantaggi del rinforzo a taglio e flessione di travi in c.a. ....................... ˝ 118
8.6. Rinforzo di strutture in muratura..................................................................... ˝ 121
8.6.1. Vantaggi del rinforzo di strutture in muratura ....................................... ˝ 122
8.7. Rinforzo di archi e volte in muratura .............................................................. ˝ 126
8.7.1. Vantaggi del rinforzo di archi e volte in muratura................................. ˝ 127
8.7.2. Principi generali .................................................................................... ˝ 127
8.8. Rinforzo di strutture portanti in legno ............................................................. ˝ 129
8.8.1. Vantaggi del rinforzo di strutture portanti in legno ............................... ˝ 130
9. esemPi di aPPLicazione ................................................................................... ˝ 132

9.1. Real Albergo dei Poveri – Napoli .................................................................... ˝ 132
9.2. Chiesa di Santa Caterina – Caprioli (SA) ....................................................... ˝ 134
9.3. Domus Aurea Palazzo Valentini – Roma ......................................................... ˝ 135
9.4. Hotel Boscolo Exedra a Nizza (FR)................................................................. ˝ 137
9.5. Complesso Telecom – Pomezia (Roma) ........................................................... ˝ 138
9.6. Monumento ai Martiri Napoletani – Napoli.................................................... ˝ 139
9.7. Hotel Boscolo Exedra a Roma ........................................................................ ˝ 141
9.8. Stazione radio base sito Le Forna – Ponza (LT)............................................. ˝ 144
10. guida aLL’insTaLLazione e aLL’uso deL sofTware......................... ˝ 146

10.1. Introduzione al software allegato..................................................................... ˝ 146
10.2. Requisiti minimi hardware e software.............................................................. ˝ 146
10.3. Procedura per la richiesta della password utente ........................................... ˝ 146
10.4. Procedura per l’installazione del software...................................................... p. 147
10.5. Procedura per la registrazione del software.................................................... ˝ 147
bibLiografia ................................................................................................................ ˝ 149

Riferimenti normativi ..................................................................................................... ˝ 150
Siti Web .......................................................................................................................... ˝ 150
11
Prefazione
con grande piacere ho avuto conoscenza della realizzazione dell’opera “Rinforzo strutturale
con materiali compositi” messa a punto da Domenico Brigante, che dimostra come non sempre gli
insegnamenti rivolti ai propri studenti durante gli studi universitari vengono poi nel tempo trascu-
rati o abbandonati. Viceversa, nel caso di Brigante, la pubblicazione del testo afferma invece la va-
lidità e l’importanza di trasmettere conoscenze tecniche e scientifiche nel tentativo di realizzare
una continuità nel tempo dello sviluppo di avvenimenti innovativi, come nel caso specifico dei Ma-
teriali compositi, al fine di produrre miglioramenti nella vita sociale e tecnica di ogni giorno.
Il testo infatti riguarda argomenti strettamente legati alle applicazioni dei compositi nelle costru-
zioni civili e di architettura, settore che riguarda da vicino tutti noi, e che dopo anni di tentenna-
mento è ora decisamente interessato alle enormi potenzialità dei compositi.
Di particolare rilevanza e a differenza con altri minori testi tecnici che affrontano problematiche
costruttive, il testo si sofferma lungamente nella descrizione delle caratteristiche delle tecnologie
adoperate per la realizzazione di manufatti o per interventi di ripristino strutturale in monumenti par-
ticolari o in semplici strutture comuni.
Questo aspetto, infatti, è di particolare importanza nell’uso dei Materiali compositi a differen-
za dell’uso di materiali più tradizionali, in quanto le proprietà finali ottenibili dal manufatto o dal-
l’intervento sono in questo caso fortemente dipendenti dal modo stesso con cui si applica il mate-
riale, che può efficacemente essere progettato e distribuito secondo le migliori e più efficienti mo-
dalità, prevedibili dal progettista solo con una accurata e profonda conoscenza delle tecnologie di
applicazione. ciò vale indifferentemente per l’uso dei compositi su strutture in legno, come in ac-
ciaio, e in calcestruzzo, e le diverse modalità vengono infatti descritte con dovizia nel testo.
Gli esempi riportati e le descrizioni di modalità di collaudo e monitoraggio degli interventi
completano il testo, che diviene così un valido strumento per il Progettista ma anche per l’utiliz-
zatore finale.
Ignazio Crivelli Visconti

13
caPItoLo 1
i maTeriaLi comPosiTi
t 1.1. i materiali compositi e loro proprietà

I materiali compositi rappresentano l’evoluzione della scienza e delle tecnologie dei materiali fon-
dendo al loro interno le migliori caratteristiche di più materiali, prodotti con tecnologie innovative
che ne determinano le elevatissime caratteristiche fisico-meccaniche. Lo studio dei compositi è una
filosofia di progetto di materiali che si propone di ottimizzare nello stesso tempo la composizione
del materiale con il progetto di ottimizzazione strutturale in un processo convergente ed interattivo.
È una scienza e una tecnologia che richiede la stretta interazione di diverse discipline come proget-
to ed analisi strutturale, analisi dei materiali, meccanica dei materiali ed ingegneria di processo.
Dal punto di vista storico il concetto di rinforzo con fibra è assai vecchio. ci sono addirittura nel-
la bibbia riferimenti al rinforzo di laterizi con paglia nell’antico egitto. Barrette di ferro erano usa-
te per rinforzare le murature nel XIX secolo e questo portò allo sviluppo del cemento armato. Re-
sine fenoliche rinforzate con amianto furono introdotte nel XX secolo. La prima barca in vetroresi-
na fu realizzata nel 1942 e dello stesso periodo sono le plastiche rinforzate per l’impiego aeronau-
tico e per componenti di apparecchiature elettriche. elementi avvolti furono inventati nel 1946 ed
usati in applicazione nel campo missilistico negli anni ’50. Le prime fibre di boro e di carbonio ad
alta resistenza furono introdotte nei primi anni ’60 con l’applicazione di compositi avanzati per com-
ponenti aeronautici. compositi con matrici metalliche come boro/alluminio furono introdotte nel
1970. La Dupont sviluppò fibre aramidiche nel 1973.
a partire dagli ultimi anni ’70 le applicazioni dei compositi si espansero fortemente in campo ae-
ronautico, automobilistico, per articoli sportivi e per applicazioni in industrie biomediche. Gli anni
’80 portarono ad un significativo sviluppo nell’utilizzo di fibre ad alto modulo di elasticità.
figura 1.1. I materiali compositi

oggi l’enfasi è posta sullo sviluppo di più moderni compositi con matrici a base i malte e ma-
trici ibride con malta e resina epossidica per le applicazioni ad alta temperatura. si hanno innume-
revoli applicazioni: tubi interrati, container, barche, veicoli di terra, strutture aeronautiche e spazia-
li, applicazioni nell’edilizia civile, componenti per automobili, attrezzi sportivi, prodotti biomedici
e moltissimi altri prodotti progettati per avere alte prestazioni meccaniche e/o stabilità dimensiona-
le nei diversi ambienti accoppiati e bassi pesi.
t 1.2. definizione e caratteristiche

si definisce materiale composito un sistema costituito da due o più fasi, le cui proprietà e pre-
stazioni sono progettate in modo tale da essere superiori a quelle dei materiali costituenti che agi-
scono indipendentemente. normalmente una delle due fasi è discontinua, più rigida e più forte ed è
chiamata “rinforzo”, mentre la fase meno rigida e più debole, è continua ed è chiamata “matrice”.
talvolta a causa di interazioni chimiche od altri effetti, esiste una fase aggiuntiva, chiamata “inter-
fase”, tra rinforzo e matrice.
figura 1.2. Fasi di un materiali composito
Le proprietà di un composito dipendono dalle proprietà dei costituenti, dalla geometria e distri-
buzione delle fasi. uno dei parametri più importanti è il volume (o il peso) della frazione di rinfor-
zo o il rapporto di volume delle fibre. La distribuzione del rinforzo determina le caratteristiche del
sistema. Meno è uniforme il rinforzo, più è eterogeneo il materiale e più alta è la probabilità di rot-
tura nelle aree più deboli. La geometria e l’orientamento del rinforzo, invece, influiscono sull’ani-
sotropia del sistema.
Le fasi del composito hanno ruoli differenti che dipendono dal tipo e dalla messa in opera del com-
posito. nel caso di compositi con prestazioni basse o medie, il rinforzo, usualmente fibre corte o
particelle, dà un certo irrigidimento ma rinforza solo localmente il materiale. La matrice d’altra par-
te, è il costituente principale per reggere i carichi e definisce le proprietà meccaniche del materiale.
nel caso di compositi ad alte prestazioni strutturali, il rinforzo è normalmente costituito da fi-
bra continua e forma lo scheletro del materiale, determinando la rigidezza e la resistenza nella di-
rezione della fibra. La fase matrice procura la protezione, il sostegno per le fibre ed il trasferimen-
1. I MateRIaLI coMPosItI 15
to degli sforzi locali da una fibra all’altra. L’interfase, anche se di piccola dimensione, può giocare
un ruolo importante nel controllo del meccanismo di rottura, nella resistenza alla frattura e, soprat-
tutto, nel comportamento sforzi/deformazioni del materiale.
t 1.3. Le fibre
come accennato, grazie alle loro dimensioni limitate, le fibre presentano una perfezione strut-
turale fuori del comune; questa caratteristica, unita alle proprietà intrinseche dei materiali costituti-
vi, assicura ad esse:
– resistenza meccanica elevata;
– modulo elastico molto alto;
– peso specifico molto basso;
– comportamento elastico lineare fino alla rottura.
Le fibre più importanti per uso in compositi possono essere di vetro, carbonio, organiche e mi-
nerali. esse si trovano nei compositi o sotto forma di fibre continue disposte parallelamente in un
piano, o sotto forma di fibre tagliate e disposte in un piano con orientazione casuale (Mat) o, infi-
ne, possono essere tessute secondo una configurazione trama-ordito e disposte in un piano.
t 1.4. fibre di carbonio

Per lungo tempo le fibre più usate in applicazioni di compositi strutturali sono state quelle di
vetro. sebbene abbiano buone caratteristiche di resistenza e bassa densità, presentano un modulo di
elasticità relativamente basso. Per questo motivo, circa 25 anni fa, si iniziò a sperimentare e con-
vertire compositi organici in fibre e tessuti di carbonio e grafite.
figura 1.3. Fibre di carbonio
Le elevate proprietà meccaniche delle fibre di carbonio derivano dalla particolare struttura cri-
stallina della grafite. Quanto più la struttura cristallina è elevata, tanto più il materiale possiede ca-
ratteristiche elevate.
un cristallo di grafite ha una struttura composta da strati sovrapposti di piani costituiti da atomi
di carbonio. I legami fra gli stessi atomi dello stesso piano sono forti (legami covalenti) mentre quel-
li fra atomi di piani differenti sono relativamente deboli (legami Van der Waals): è evidente come i
cristalli siano strutture fortemente anisotrope e sarà compito del processo di fabbricazione disporre
la struttura cristallina nella direzione voluta.
naturalmente ciò non è facile: praticamente non si riesce mai ad ottenere cristalli perfetti e
precisione nell’orientamento, per cui le caratteristiche meccaniche risultanti saranno più basse di
quelle teoriche.
Le fibre di carbonio sono ottenute grafitizzando in atmosfera inerte, a oltre 2.000 °c, delle fibre
organiche tessili di rayon o poliacrilonitrile (Pan). Le fibre di partenza prendono il nome di pre-
cursori. Durante il processo di grafitizzazione le fibre sono sottoposte a trazione, quanto maggiore
è lo sforzo di trazione esercitato, tanto più alto risulta il modulo di Young del prodotto.
D’altra parte l’aumento del modulo viene bilanciato da una diminuzione di resistenza. esistono
così in commercio sia fibre di carbonio ad alto modulo, penalizzate nella resistenza, sia a basso
modulo e alta resistenza. I due tipi sono detti rispettivamente c1 e c3 o, con terminologia anglo-
sassone, HM («High Modulus», cioè alto modulo) e Hs («High Strength», cioè alta resistenza a tra-
zione) o anche in italiano HR.
Rispetto alle fibre di vetro, quelle di carbonio presentano tre vantaggi sostanziali:
– un modulo elastico molto alto;
– una massa volumica bassa;
– un coefficiente di dilatazione termica molto basso.
esse perciò stanno soppiantando le fibre di vetro in tutti quei campi in cui sono richieste, oltre
a un basso peso, un’alta rigidità (strutture aeronautiche, attrezzi sportivi ecc.) o una notevole stabi-
lità dimensionale al variare della temperatura (dispositivi ottici, radar ecc.).
I costi di produzione delle fibre di carbonio sono notevolmente più elevati rispetto alle fibre di
vetro ma la loro forte diffusione è giustificata dalle elevate proprietà meccaniche.
t 1.5. fibre di vetro

Le fibre di vetro sono prodotte nella forma standard come vetro e, noto essenzialmente per ap-
plicazioni elettriche. una fibra più resistente è il vetro s: la sua resistenza a trazione è, infatti, cir-
ca il 33% più grande del vetro e.
figura 1.4. Fibre di vetro

un altro tipo di fibra di vetro è ottenuto con vetro ad alto contenuto di alcali: essa ha una buo-
na resistenza chimica ma presenta proprietà elettriche modeste, vetro c. altri tipi di vetro sono il
vetro D, con ottime caratteristiche elettriche, e quello L, che per il suo contenuto in piombo, realiz-
za una buona protezione alle radiazioni e può essere usato come traccia per il controllo ai raggi x
dell’allineamento delle fibre.
In tabella è riportato, a seconda dell’impiego, il tipo di vetro più idoneo.
Tabella 1.1. Tipo di vetro usato a seconda dello scopo

(Linee Guida del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici)
impiego Tipo di vetro

fibre multiscopo E
fibre resistenti agli acidi A, C, CR
fibre resistenti agli alcali R, S
fibre alta resistenza meccanica R, S
fibre alte caratteristiche dielettriche D
tutti i vetri hanno un rapporto resistenza su peso molto alto, sebbene le fibre di vetro siano fra
le fibre inorganiche sintetiche a densità più alta.
Il vetro mantiene le sue proprietà meccaniche, fino al 50% delle sue capacità di resistenza, ad
una temperatura di 375 °c, e fino al 25% a 538 °c.
I vantaggi delle fibre di vetro, in particolare della fibra “e” rispetto ad altri materiali, sono:
– Rapporto tra alta resistenza alla trazione ed alta resistenza al peso: a parità di peso, la fibra
di vetro è due volte più resistente di un filo d’acciaio.
– Stabilità dimensionale: il vetro non si accorcerà o non si allungherà in relazione alle varia-
zioni atmosferiche. Le fibre di vetro mostrano un allungamento massimo del 3% a rottura.
– Alta resistenza al calore: le fibre di vetro si comportano bene in applicazioni dove devono
essere tollerate alte temperature. esse hanno ancora il 50% della resistenza a trazione, alla
temperatura di 340 °c.
– Basso assorbimento di umidità: il vetro è un materiale acellulare per cui l’umidità non può
penetrare nella superficie dei filamenti.
– Notevoli proprietà elettriche: il vetro possiede una bassa costante dielettrica e delle buone ca-
pacità isolanti.
– Alta resistenza alla fiamma: il vetro non brucia oppure brucia senza dar luogo a fiamma.
Risultato di quanto sopra esposto, è un prodotto in cui sono combinate diverse proprietà fisiche,
che non possono essere ottenute con fibre organiche. La resistenza delle fibre di vetro dipende dal-
le condizioni di formazione, come pure dal sistema di rivestimento impiegato per trattare la super-
ficie della fibra di vetro.
La fase di copertura ha un significativo effetto sulla resistenza delle fibre di vetro e sulle loro
proprietà di superficie. L’effetto del trattamento chimico di superficie ha dimostrato di migliorare
la resistenza delle fibre di vetro fino al 20%.
Il sistema di copertura (trattamento chimico) consiste in un rivestimento organico che viene ap-
plicato alle fibre di vetro immediatamente sotto il rivestimento isolante e prima che i filamenti sia-
no tirati insieme a formare un unico capo. I rivestimenti, sono applicati allo scopo di proteggere le
fibre di vetro durante il successivo processo di lavorazione e per ottenere un optimum di compati-
bilità con le resine da rinforzare. Gli ingredienti impiegati nella copertura delle fibre dipendono
dalle specifiche applicazioni: essi sono brevettati e classificati in una o più categorie.
Gli agenti accoppianti, come il loro nome suggerisce, hanno la funzione principale di accoppia-
re le fibre di vetro alla matrice oppure ad altri ingredienti di copertura, i quali a loro volta interagi-
scono con la matrice.
Quando tra le fibre di vetro e la matrice si è formato un legame chimico, i compositi in vetro
rinforzati divengono un materiale molto resistente impiegabile in campo ingegneristico, come con-
seguenza di un efficiente trasferimento di sollecitazioni da una matrice relativamente debole a fibre
di vetro molto resistenti.
Per facilitare il processo di lavorazione e di composizione sono necessari i lubrificanti: le fibre
di vetro essendo materiale fragile sono facilmente abrase quando vengono a contatto con altri ma-
teriali, compreso lo stesso vetro. Durante il processo di lavorazione si determina una rottura dei fi-
lamenti, che dà luogo a lanugine di vetro che si disperde nell’aria. un’adeguata selezione dei lubri-
ficanti può ridurre tale fenomeno.
Il processo di fabbricazione delle fibre di vetro ha inizio con il pesare con cura i componenti del
vetro per poi miscelarli in una massa omogenea di composizione predefinita. Il tutto viene posto in
un forno ed esposto a temperatura sufficiente (1.400 °c circa) a convertire i carbonati e la sabbia in
ossidi liquidi, i quali devono possedere una sufficiente viscosità e flusso per produrre un’adeguata
omogeneità. Il vetro fuso viene poi raffreddato a temperature più basse (1.100 °c) in modo da ren-
derlo idoneo alle successive fasi lavorative: per produrre vetri con minimi difetti e di alta qualità,
sono indispensabili condizioni operative ottimali e forni correttamente progettati.
La massa fusa di vetro d’alta qualità è poi tirata attraverso dei fori praticati in una piastra di pla-
tino, e ridotta a fibre di diametro voluto. La piastra riscaldata elettricamente, è dotata d’ugelli che
variano in genere da 200 a 4.000. Immediatamente al di sotto della piastra viene applicato ai fila-
menti una copertura o rivestimento organico.
I filamenti possono essere raccolti in vario numero in fasci mediante un pettine o un ceppo di
raccolta. ad esempio quando viene impiegata una piastra con 400 ugelli ed un ceppo di raccolta
con fessure a due vie si produrranno due fasci di 200 filamenti ciascuna, che verranno poi avvolti
su un pettine. Il risultato finale sarà la formazione di una matassa. Per evitare che i fasci non giac-
ciano paralleli gli uni agli altri e possano essere dipanati senza difficoltà, viene utilizzata una linea
trasversale o spirale onde imprimere un movimento a zig-zag dei capi appena essi si avvicinano al-
la superficie dell’argano.
I pacchi che vengono realizzati sono posti nel forno per rimuovere l’acqua e assicurare la coper-
tura della superficie del vetro. successivamente essi vengono messi in una rastrelliera e riuniti in
fasci a formare gomitoli.
t 1.6. fibre di basalto

negli ultimi anni la ricerca di nuove tipologie di fibre, da adottare nel settore dell’edilizia civi-
le, si è indirizzata verso lo studio delle fibre di basalto.
Le fibre di basalto sono fibre molto sottili di basalto, roccia vulcanica composta di plagioclasi, pi-

rosseni e olivine. Le fibre di basalto hanno tipicamente un diametro tra 9 e 13 mm; sono un ottimo
sostituto delle fibre di amianto in quanto il loro diametro è molto superiore al limite di respirabi-
lità (circa 5 mm). Le fibre di basalto sono ottimi isolanti termici e acustici, mantengono le pro-
prietà meccaniche anche ad alte temperature e sono molto stabili chimicamente (sia in ambiente
acido che alcalino).
costituito dalla fusione di un “unica” materia prima, le fibre di basalto sono superiori alle altre
fibre in termini di stabilità al calore, per proprietà di isolamento termico e sonoro, durabilità e resi-
stenza alle vibrazioni.
Le fibre di basalto sono un prodotto economico di caratteristiche superiori ai materiali consimi-
li oggi usati, come la fibra di vetro. a riguardo della conduzione del calore, gli articoli realizzati
con la fibra di basalto sono tre volte più efficienti di quelli realizzati con l’asbesto, e superiori al
vetro e alle fibre minerali. La temperatura di applicazione di articoli fabbricati con la fibra di basal-
to è notevolmente più elevata (da -260° a 900°).
Grazie alla loro elasticità a livello di micro e macrostruttura, le fibre di basalto sono resistenti
alle vibrazioni se confrontate con prodotti simili. Questa caratteristica è particolarmente importan-
te nelle costruzioni meccaniche e nell’ingegneria civile.
ad esempio quando costruzioni civili sono erette in prossimità di autostrade, ferrovie e metro-
politane, mentre gli ammortizzatori di materie minerali o fibra di vetro, sottoposti a vibrazioni so-
no soggetti a danneggiamenti ed infine alla rottura, le lastre di basalto sono resistenti alla vibrazio-
ne e quindi più durevoli.
Riguardo alle proprietà chimiche, le fibre di basalto sono più resistenti, agli ambienti aggressi-
vi (ad esempio acidi e basici). a causa di ciò le tubazioni in fibra di basalto possono essere usate
negli impianti chimici per il trasporto di acidi caldi, nella realizzazione di sistemi fognari, nel tra-
sporto di liquidi e gas aggressivi, materiali sciolti, ecc.
Le proprietà elettriche dei compositi plastica-basalto, in particolare la resistenza volumica delle
fibre di basalto sono di 1 o 2 ordini di grandezza maggiori di quelle della fibra di vetro.
Le tecnologie di processo della fibra di basalto sono simili alle tradizionali tecnologie per la
produzione della fibra di vetro (tessuti, fili, fiocchi, GfRP). Grazie alle loro eccellenti proprietà le
fibre di basalto possono essere usate nella realizzazione di articoli resistenti al calore e agli alcali
(contenitori, tubi, GfRP, materiali per l’isolamento termico).
t 1.7. fibre aramidiche

Le fibre aramidiche sono fibre sintetiche sulla base di poliammide aromatici. nei materiali com-
positi la fibra commercialmente più importante è la fibra ad alto modulo, la quale è stato introdot-
to nei primi anni ’70 dalla Du Pont. Lo scopo originale dello sviluppo delle fibre aramidiche era la
sostituzione dei fili d’acciaio nei pneumatici radiali. Il vantaggio era nel risparmio di peso in com-
binazione ad una resistenza e durata maggiore.
1.7.1. Produzione
La produzione è simile ad altre fibre sintetiche: polimerizzazione, estrusione, stiramento. Il po-
limero viene sciolto in un liquido ed estruso ad una temperatura di circa 200 °c mentre evapora il
solvente. L’estrusione può avvenire soltanto dalla soluzione in quanto il punto di fusione della fibra
è molto più alto della temperatura di decomposizione. Il prodotto di questa fase ha soltanto circa il
15% della resistenza e il 2% della rigidità della fibra finale. Il polimero ha una struttura a bastonci-
ni con poco orientamento rispetto all’asse longitudinale della fibra. si ottiene una cristallizzazione
e l’orientamento della struttura stirando la fibra a 300-400 °c.
nonostante l’aramide appartenga alla famiglia dei poliammide, l’adesione della matrice (resi-
na) risulta molto più difficile che non sul Pa 6 (nylon). Per migliorare il comportamento la fibra vie-
ne trattato con preparati di finissaggio. ciononostante la resistenza a compressione raggiunge sola-
mente il 25% di quella a trazione.
nel corso degli anni, questo tipo di fibra sintetica ha ricevuto miglioramenti notevoli in termini di
resistenza meccanica. fin dall’inizio essa si dimostrò promettente, con una resistenza di oltre 2 volte ri-
spetto all’acciaio, a parità di massa. Questo era un risultato notevole per i tempi, e ben presto compar-
vero materiali leggeri per giubbotti di protezione individuale dei soldati in Vietnam e per i velivoli.
con il tempo si è arrivati a prodotti ancora più resistenti, che offrono un rapporto di almeno 5:1
sull’acciaio. Queste prestazioni sono riferite alla resistenza meccanica, ma non al logorio né tanto
meno alla temperatura: non esistono ingranaggi in kevlar, o parti di motore in tal materiale. Inoltre,
la resistenza alla penetrazione, quando usato per protezione, è valida contro i proiettili, meno con-
tro le baionette e i coltelli (per quanto la cosa possa sorprendere) cosicché i giubbotti attuali utiliz-
zano inserti con pannelli di titanio per coprire tutte le minacce. La combinazione kevlar-leghe leg-
gere alluminio o titanio che siano, è presente anche a bordo di molte macchine volanti, specie do-
ve il peso sia da limitarsi al massimo. Per cui fibre sintetiche come il kevlar, il meno famoso no-
mex, fibre di carbonio, leghe leggere di alluminio, magnesio e titanio sono le principali utilizzate
per gli elicotteri moderni.
I principali vantaggi delle fibre aramidiche sono: alta tenacità, buona inerzia chimica ed elettro-
magnetica, basso peso specifico, elevata resistenza e modulo elastico.
t 1.8. fibre di acciaio

Le fibre di acciaio al carbonio rappresentano un’altra tipologia di fibre che da pochi anni viene
utilizzata per la realizzazione di materiali compositi a matrice polimerica sRP (Steel Reinforced Poly-
mer) o a base di malta sRG (Steel Reinforced Grout). I tessuti in fibre di acciaio ad alta resistenza
per il rinforzo strutturale sono composti da filamenti di acciaio, caratterizzato da elevatissima resi-
stenza meccanica.
I tessuti in fibra di acciaio si trovano attualmente in commercio unicamente in geometria mo-
noassiale date le dimensioni elevate dei filamenti che rendono difficile la realizzazione di tessuti con
trama e ordito composti da filamenti in acciaio.
Le caratteristiche di tale sistema risultano essere:
– elevata resistenza;
– estrema duttilità (si adatta a qualsiasi tipologia di profilo) ed aumento di duttilità dell’elemen-
to rinforzato;
– possibilità di mantenere inalterata la geometria dell’elemento rinforzato;
– spessore ridotto e leggerezza;
– maneggevolezza e facilità di applicazione;
– semplifica le problematiche relative alle connessioni ed agli ancoraggi;
– resistenza al fuoco in caso di utilizzo di matrice cementizia;

– resistenza alla corrosione, con conseguente durabilità nel tempo.
In edilizia storica si ottengono notevoli vantaggi grazie alla possibilità di impregnare il tessuto
con malta garantendo così un materiale di rinforzo assolutamente compatibile con il substrato, fa-
cilmente removibile, ma avente sempre elevate proprietà fisico-meccaniche. Grazie, inoltre, alla lo-
ro tenacia ed alla loro elevata resistenza a taglio, tali materiali si rivelano particolarmente indicati
per essere pretesi mediante opportuni sistemi di pretensionamento ed ancorati tramite sistemi tradi-
zionali senza doversi preoccupare di recidere la fibra.
I tessuti in fibra di acciaio sono caratterizzati da un rivestimento metallico di ottone o da un ri-
vestimento costituito da uno strato di zinco galvanizzato. entrambi i rivestimenti hanno lo scopo di
garantire un’ottima resistenza a corrosione rendendolo un materiale estremamente durevole nel tem-
po. La scelta del rivestimento è funzione dell’esposizione a cui può essere soggetto il materiale du-
rante le condizione di esercizio della struttura.
t 1.9. Tessuti ibridi

I tessuti ibridi hanno come obiettivo il rapporto ottimale tra prestazioni dei tessuti e costi. È in-
fatti possibile disporre all’interno di uno stesso tessuto, fibre aventi differenti grammature, natura chi-
mica o caratteristiche meccaniche progettando un composito che garantisca le proprietà fisico mec-
caniche necessarie nelle diverse direzioni di sollecitazione evitando sprechi dal punto di vista econo-
mico. si possono ad esempio combinare in trama e ordito fibre aramidiche e fibre di carbonio, otte-
nendo un composito con differente risposta elastica nelle due direzioni principali di sollecitazione.
t 1.10. altre tipologie di fibre

altre tipologie di fibre che si affacciano nello scenario dei materiali compositi, in particolar
modo per ciò che riguarda il settore dell’ingegneria civile, sono le fibre naturali come le fibre di ca-
napa e lino che pur essendo caratterizzate da caratteristiche meccaniche non molto elevate, posso-
no essere utilizzate in progetti di bioingegneria e nell’ambito del recupero storico artistico.
t 1.11. Le matrici
nonostante l’alto valore della resistenza e del modulo elastico, le fibre non avrebbero importan-
za se non fosse possibile dare al pezzo da progettare una forma stabile. a questa funzione provve-
de la matrice che, inglobando le fibre, assume nello stesso tempo il compito di dare la forma al pez-
zo e proteggere le fibre stesse dall’ambiente esterno. come già detto si distinguono matrici plasti-
che, metalliche e ceramiche.
t 1.12. matrici plastiche

una matrice plastica può essere costituita da una resina termoindurente o termoplastica. Le resi-
ne termoindurenti presentano una struttura tale che innalzando la temperatura oltre un certo limite si
degradano in maniera irreversibile, quindi dopo la polimerizzazione non possono essere portate allo
stato liquido; quelle termoplastiche invece, all’aumentare della temperatura diventano più fluide, ma
una volta raffreddate riacquistano tutte le loro proprietà e quindi presentano il vantaggio di poter es-
sere rimodellate anche dopo la polimerizzazione. Il diverso comportamento è dovuto alla struttura
delle molecole polimeriche e precisamente alla distribuzione spaziale dei monomeri di diverso tipo
ed al grado di cristallinità. L’applicazione dei termoplastici è ostacolata dalle basse temperature di
esercizio e quindi vengono utilizzati per ottenere in maniera semplice e veloce geometrie anche com-
plesse, mentre i termoindurenti possono essere impiegati in un vasto range di temperature.
sebbene sia opinione di molti che il futuro riservi un ruolo di primo piano ai compositi a matri-
ce termoplastica, molto lavoro dovrà essere fatto prima che quest’ultimi trovino un impiego esten-
sivo in campo strutturale. Le matrici plastiche (resine) di tipo termoindurente più importanti sono
le poliestere, epossidiche, fenoliche e siliconiche.
Le matrici termoindurenti normalmente usate nel campo dei compositi, si presentano, prima
della messa in opera, sotto forma di liquido più o meno viscoso. In tali condizioni esse non hanno
ancora subito reticolazione, affinché quest’ultima inizi si aggiungono al polimero degli opportuni
agenti che sono detti catalizzatori nel caso di matrici poliestere, induritori o indurenti negli altri ca-
si. Il tempo occorrente per la reticolazione può essere regolato mediante l’aggiunta di acceleranti o
inibitori. a parità di composto tale tempo è però nettamente influenzato dalla temperatura, diminuen-
do al crescere di essa.
agendo opportunamente sulla quantità e sul tipo di catalizzatori, induritori, acceleranti ed inibitori,
si possono ottenere a seconda delle necessità matrici con tempi di polimerizzazione molto brevi (pochi
minuti) anche a temperatura ambiente o viceversa molto lunghi (diverse ore) ad alta temperatura.
Il tipo di matrice ha scarsa influenza sulle proprietà meccaniche e statiche del composito nella
direzione delle fibre. La matrice è però il componente a diretto contatto con l’ambiente in cui il com-
posito deve lavorare e ne determina pertanto:
– la resistenza alla corrosione;
– la resistenza al calore;
– la resistenza all’abrasione.
In tutte le applicazioni (contenitori di liquidi corrosivi o di prodotti alimentari, parti automobi-
listiche, ecc.) in cui queste proprietà sono richieste, assume una grande importanza la ricerca del giu-
sto tipo di resina.
Di seguito si riportano le proprietà delle principali matrici termoindurenti.
Proprietà modulo resistenza massa coefficiente

allungamento
elastico a trazione volumica di dilatazione
Tipo a rottura (%)
e (mPa) sr (mPa) r (g/cm3) termica α (10-6/°c)
Poliestere 4.900 70 1,22 1,8 60
epossidica 3.800 70 1,20 2,9 60
fenolica 7.500 45 1,39 0,6 /
siliconica 5.000 25 1,90 0,5 /
1.12.1. Resine poliestere

Presentano buone caratteristiche, basso costo, sono facilmente lavorabili, induriscono a tempe-
ratura ambiente. Grazie alla loro facile reticolazione, che riduce notevolmente i costi delle tecnolo-
gie di produzione, queste resine sono largamente usate nel campo della nautica da diporto e dell’e-
dilizia. Il rischio legato all’attività più conosciuto nell’industria di trasformazione delle resine po-
liestere è l’esposizione allo stirene.
In queste applicazioni sono impiegate prevalentemente in unione con fibre di vetro. tale espo-
sizione avviene principalmente attraverso l’inalazione di vapori di stirene. Poiché lo stirene è una
sostanza che produce effetti neurotossici, devono essere prese misure di protezione per minimizza-
re il livello di esposizione.
nelle tecnologie a stampo aperto come la laminazione manuale, il taglio e spruzzo ed il fila-
ment winding, la concentrazione di stirene può superare facilmente la concentrazione massima per-
messa. Quando la ventilazione sul posto di lavoro risulta insufficiente (ciò può essere misurato uti-
lizzando gli opportuni strumenti oggi disponibili), dovranno allora essere utilizzati i dispositivi di
protezione per le vie respiratorie.
1.12.2. Resine epossidiche

Queste resine presentano proprietà migliori rispetto alle poliestere in particolare presentano un
buon allungamento a rottura, fattore questo importantissimo per le proprietà meccaniche dei com-
positi. Per contro presentano un costo superiore ed una messa in opera più laboriosa rispetto alle
poliestere, per questi motivi le resine epossidiche sono utilizzate soprattutto nei campi tecnologica-
mente più avanzati come quelli aeronautici, aerospaziali e sportivi. Le resine epossidiche per le lo-
ro elevate caratteristiche meccaniche e di adesione sono quelle principalmente utilizzate nell’ambi-
to degli interventi in edilizia civile.
1.12.3. Resine fenoliche

si sono affermate soprattutto per la buona capacità di resistenza a temperature elevate (fino a
250 °c). Per questa loro caratteristica sono usate estensivamente nell’industria aerospaziale, in quel-
la elettronica ed in quella automobilistica.
1.12.4. Resine siliconiche

Queste resine sono costituite da polimeri inorganici, ciò consente una notevole resistenza in cam-
pi di temperatura impensabili per i polimeri organici sebbene quest’ultimi presentino a temperatu-
ra ambiente delle proprietà più elevate. Le resine siliconiche hanno reso possibile l’uso strutturale
dei compositi per temperature fino a 450 °c ÷ 500 °c; sono quindi impiegate soprattutto per scopi
elettrici ed in parti di velivoli supersonici.
t 1.13. matrici a base di malta

Per la realizzazione di compositi a base di tessuti in fibra di acciaio è possibile utilizzare come
matrici malte caratterizzate da differenti formulazioni chimiche ottenendo così un composito defi-
nito sRG (Steel Reinforced Grout).
In funzione delle caratteristiche meccaniche che si desidera ottenere dal composito sRG, è pos-
sibile utilizzare malte cementizie o malte a base di leganti idraulici selezionati, ottenute per cottura
di materie prime a bassa temperatura (< 900 °c) al fine di garantirne la piena compatibilità con le
strutture da rinforzare. Le malte possono essere inoltre miscelate con resine epossidiche o altre ti-
pologie di resine sintetiche a seconda che sia prioritario garantire il mantenimento della massima
traspirabilità del supporto come nel caso di supporti murari, o garantire alte prestazioni meccaniche
e di adesione al supporto, come nel caso di rinforzi di strutture in cLs.
t 1.14. altre tipologie di matrici
1.14.1. Matrici metalliche

Questo tipo di matrice può essere utilizzato a temperature più elevate rispetto ai compositi pla-
stici. La temperatura dipende dal tipo di metallo che funge da matrice ed è comunque superiore a
quella alla quale, a parità di condizioni, il metallo da solo può essere adoperato. La temperatura mas-
sima è quella di scorrimento viscoso (deformazione sotto carico costante) oltre la quale la matrice
non è più in grado di trasmettere il carico alle fibre.
nell’ottica della massima riduzione di peso la matrice metallica più utilizzata è quella in lega di
alluminio nonostante la temperatura di esercizio non possa essere molto elevata.
sono stati inoltre studiati compositi con matrici a base di rame, nichel, titanio e magnesio. Il li-
mite maggiore di questo tipo di matrici consiste nel pericolo di reazioni chimiche con le fibre con
conseguente degradazione delle proprietà meccaniche ottenibili.
1.14.2. Matrici ceramiche

I compositi con matrice ceramica sono quelli più promettenti sotto il profilo delle proprietà mec-
caniche e della resistenza alle alte temperature. attualmente sono scarsamente utilizzati a causa
della tecnologia poco avanzata ed in particolar modo della difficoltà di distribuire uniformemente
le fibre nella matrice ed eliminare le porosità al suo interno.
Le matrici finora utilizzate sono essenzialmente ossidi di alluminio e silicio (al 2o3, sio2).
25
caPItoLo 2
Processi di fabbricazione
t 2.1. Tecnologie di fabbricazione

numerose sono le tecnologie di fabbricazione utilizzabili per la realizzazione di elementi in ma-
teriali compositi, è possibile ottenere materiali con caratteristiche fisico-meccaniche elevatissime e
con elevatissima percentuale volumetrica di fibre ed è altresì possibile ottenere elementi con carat-
teristiche meno elevate ma con costi di produzione notevolmente ridotti. Le tecnologie di fabbrica-
zione di elementi in materiale composito variano secondo la forma, dimensione e proprietà richie-
ste al pezzo finito.
In funzione delle caratteristiche che si vogliono ottenere da un elemento in composito, della ne-
cessità o meno di riproduzione dello stesso o di una produzione in continuo, le tecnologie possono
essere distinte in tecnologie in cui si impiegano stampi chiusi o stampi aperti; ancora, le tecnologie
possono essere distinte in continue o discontinue e manuali e automatizzate.
nell’ambito dei sistemi di rinforzo strutturale realizzati con materiali compositi viene solita-
mente utilizzato solo un numero limitato di tecnologie, successivamente andremo comunque ad ana-
lizzare le principali caratteristiche delle più note tecnologie che, se pur non attualmente utilizzate in
questo giovane settore di applicazione, potrebbero in futuro determinare importanti innovazioni.
con il termine stampo aperto si indica uno stampo che consente l’ottenimento di una sola su-
perficie a finitura controllata dei particolari. nel caso dei sistemi di rinforzo in ingegneria civile gli
stampi sono costituiti dagli stessi elementi strutturali che vengono rinforzati. I processi a stampo
aperto si prestano comunemente alla fabbricazione di parti molto voluminose: in questi casi sareb-
be praticamente impossibile disporre di stampi chiusi per la loro difficile movimentazione legata al
peso eccessivo. nel campo dell’ingegneria civile, usando delle fibre secche, l’impregnazione viene
eseguita tramite un pennello, al momento dell’esecuzione del particolare, contemporaneamente al-
l’adattamento degli strati alla superficie dello stampo che nel caso specifico è costituito dal suppor-
to in muratura o c.a. Le inevitabili bolle d’aria tra gli strati vengono eliminate eseguendo una rulla-
tura ed eventualmente, qualora siano richiesti migliori risultati, ricorrendo ad un sacco a vuoto.
Questa serie di operazioni presenta però degli inconvenienti rispetto a tecnologie di fabbrica-
zione più avanzate: in primo luogo, impregnando le fibre a mano si utilizza un quantitativo di resi-
na superiore a quello strettamente necessario, ed è assai difficoltoso, anche ricorrendo alla forma-
tura sottovuoto, eliminare la parte superflua, per cui il composito sarà di qualità più scadente per-
ché strati di fibra molto mobili accrescono le difficoltà di esecuzione di un buon sacco a vuoto.
2.1.1. Processi produttivi dei materiali compositi

I processi produttivi dei materiali compositi sono svariati e i più diffusi sono:
1. stesura manuale;
2. Resin Transfer Molding (RtM);
3. Filament winding;
4. Pultrusione;
5. Vacuum Infusion (RIft);
7. Produzione in autoclave.
t 2.2. impregnazione manuale senza applicazione di pressione o vuoto

È un processo tuttora largamente diffuso per lavori su superfici ampie quali piscine e scafi di
imbarcazioni per i quali la produzione si svolge tipicamente per piccoli lotti ed è il processo di fab-
bricazione maggiormente utilizzato nell’ambito dell’ingegneria civile. Rinforzi in forma di mat,
tessuto o stuoia, in percentuale come da progetto sono stesi all’interno dello stampo costituito nel
caso elle applicazioni di ingegneria civile dal supporto in muratura o c.a., successivamente le fibre
vengono imbevute di resina catalizzata e poi consolidate manualmente usando rulli di metallo o di
plastica allo scopo di eliminare la resina in eccesso. La polimerizzazione avviene generalmente a
temperatura ambiente.
I valori tipici di Vf, essendo Vf la frazione in volume delle fibre (rapporto tra il volume delle fi-
bre ed il volume totale del composito) ottenibili con tale tecnologia, sono 25-30%.
In alcuni casi per migliorare la qualità del laminato stampato l’impregnazione dei tessuti viene
effettuata prima della loro posa con apposite attrezzature, in modo da utilizzare la corretta quantità
di resina per ogni lamina, in questo caso è possibile raggiungere valori di Vf anche di 35-38%.
t 2.3. filament winding

È una tecnica conosciuta da più di trenta anni, ma vantaggiosamente utilizzata solo negli ultimi
anni grazie all’introduzione di materiali affidabili e di accorgimenti che hanno reso la produzione
più agevole ed economica. assieme alla pultrusione è sicuramente il processo produttivo che ha con-
seguito i più rilevanti progressi di serie di elevata qualità e costi relativamente contenuti.
figura 2.1. Filament Winding (www.lawrietechnology.com)
Il processo consiste fondamentalmente nell’avvolgimento di filamenti continui impregnati di

resina su di un corpo ruotante, detto mandrino, la cui forma si identifica nella geometria del pezzo
2. PRocessI DI faBBRIcazIone 27
da produrre. L’indurimento della resina viene ottenuto inserendo il componente in forno od auto-
clave. I fattori fondamentali che governano questa tecnologia produttiva e che influiscono in ma-
niera determinante per l’ottenimento delle caratteristiche del prodotto composito finale sono:
a) il tipo di avvolgimento;
b) il tipo di impregnazione;
c) il tipo di mandrino;
d) il tipo di macchina;
e) il tipo di processo di polimerizzazione.
2.3.1. L’avvolgimento
fondamentale è l’angolo di avvolgimento, definito come l’angolo compreso tra la direzione dei
filamenti e la tangente al meridiano del mandrino. Le fibre vengono avvolte sul mandrino, ruotan-
te intorno al suo asse con una determinata velocità angolare, mediante l’ausilio di un braccio mec-
canico, dotato di un occhiello di deposizione, che si muove ad una precisa velocità su di un asse pa-
rallelo a quello del mandrino. Il rapporto fra la velocità angolare del mandrino e quella del braccio
determina, istante per istante, l’angolo di avvolgimento, che può quindi essere variato a piacimen-
to agendo su questi due parametri.
2.3.2. L’impregnazione
Vengono utilizzate due metodologie di avvolgimento, quello bagnato e quello secco. nel primo
metodo l’impregnazione viene effettuata sul filamento appena prima di essere avvolto sul mandri-
no attraverso il passaggio in una vaschetta contenente la resina; ciò impone una velocità di lavora-
zione non troppo elevata per garantire l’adeguata impregnazione del filamento. Il secondo metodo
è invece quello che fa uso di prepreg, ossia di filamenti preimpregnati di resina già sottoposta a
parziale polimerizzazione (in questo caso il processo prende il nome di wrapping). In questo caso
si ha la possibilità di raggiungere una velocità di produzione più elevata, non più limitata da pro-
blemi di bagnabilità delle fibre.
L’utilizzo dei prepreg, pur generando un maggior costo iniziale, garantisce l’ottenimento di pro-
dotti di elevata qualità. Inoltre con i prepreg possono essere utilizzati tutti i tipi di resine, compre-
se quelle aventi una viscosità tale da non poter essere utilizzate per l’impregnazione diretta dei fi-
lamenti in fase di avvolgimento.
2.3.3. Il mandrino
tale componente è fondamentale per l’ottenimento della giusta geometria del pezzo. esso può
essere metallico (acciaio o alluminio), plastico o anche in gesso, e può essere fisso e amovibile. nel
caso il mandrino è fisso esso rimane all’interno del pezzo divenendo parte integrante di esso, men-
tre nel caso invece in cui esso debba essere rimosso, ciò sarà possibile estraendolo, se la forma del
pezzo lo consente, oppure sciogliendolo se realizzato in materiale adatto per questa eventualità.
Il mandrino, comunque sia fatto, deve essere in grado di sopportare la compressione esercitata
su di esso dalla tensione con cui il filamento è avvolto sul mandrino (parametro anch’esso molto
importante per il raggiungimento di un prodotto di elevata qualità).
2.3.4. Le macchine
Possono essere di due tipi:
– ad asse orizzontale, utilizzata per la realizzazione di avvolgimenti elicoidali;
– ad asse verticale, utilizzata per la realizzazione di avvolgimenti polari e preferita per pezzi
di grandi dimensioni.
tale macchina oltre alla funzione di avvolgimento, deve essere dotata di un altro braccio che rea-
lizza la pulizia del pezzo prima di poter realizzare il confinamento.
t 2.4. Pultrusione
Il significato del termine pultrusione è estremamente chiaro se si pensa allo schema tecnologi-
co di base del processo. Intatti, mentre l’estrusione dell’alluminio o dei termoplastici si realizza
mediante un’azione di spinta sul materiale per costringerlo a passare attraverso lo stampo, nel caso
dei plastici rinforzati, la stessa forma può essere ottenuta esercitando una forza di tiro (pull) sulle
fibre costringendole a passare, dopo essere state bagnate con la resina, nello stampo. Quindi, l’a-
zione di spinta tipica dell’estrusione viene sostituita dall’azione di tiro (pull), da cui il termine pul-
trusion, diventando in italiano pultrusione.
figura 2.2. Schema del processo di pultrusione (www.nuplacorp.com)
La tecnologia della pultrusione è caratterizzata dalla continuità della produzione; quando il si-
stema è dotato di una sega automatica di tipo “volante”, la produzione avviene con un intervento
umano minimo, ridotto all’avvio e alla verifica di eventuali interruzioni nell’alimentazione del rinfor-
zo nonché del livello della resina nella vaschetta d’impregnazione. La tecnologia sta trovando solo
di recente applicazioni industriali significative, ma in realtà la prima applicazione si è avuta attor-
no al 1948 e il primo brevetto risale al 1951. l primi manufatti prodotti mediante pultrusione erano
tondini a elevata finitura, i quali ancora oggi rappresentano il tipo di produzione più diffusa.
L’elevata resistenza a trazione e l’elevata percentuale di rinforzo ottenibile, combinata ad altre
importanti proprietà come isolamento elettrico, resistenza alla corrosione e basso peso, hanno am-
pliato il ventaglio dei prodotti pultrusi ad applicazioni come canalette portachiavi, barre per isola-
tori, stramazzi per impianti di trattamento liquami, passerelle, piattaforme e parapetti, scale, tubi
per sezionatori e fusibili, barriere autostradali, antenne per cB, travi strutturali e tante altre ancora.
Il processo richiede un rinforzo fibroso, essenzialmente continuo, e una resina a bassa viscosità, ge-
neralmente un termoindurente liquido.
Il rinforzo di gran lunga più usato è il roving di vetro; solo recentemente, e per ragioni di costi
limitatamente a casi particolari, sono stati impiegati rinforzi in carburo e fibre aramidiche. Questi
stessi rinforzi vengono anche impiegati in compositi ibridi con il vetro.
Lo schema di base del processo è:
a) alimentazione del rinforzo;
b) impregnazione;
c) preformatura;
d) formatura e polimerizzazione;
e) tiro;
f) taglio;
g) postformatura.
2.4.1. Alimentazione del rinforzo

I rinforzi impiegati nella pultrusione sono in forma di fili continui unidirezionali, mat e tessuti.
Il rinforzo e la matrice devono comunque rispondere ad alcuni requisiti tecnici fondamentali:
– possedere resistenza e rigidità nella direzione della trazione sufficienti a sopportare gli sfor-
zi determinati dal trascinamento sino oltre la zona di reticolazione;
– avere valori noti di conducibilità termica a calore specifico, allo scopo di poter calcolare la
velocità di trasmissione del calore dalla trafila riscaldante al manufatto in fase di polimeriz-
zazione. naturalmente, un buon risultato può essere anche raggiunto attraverso una serie di
prove preliminari;
– rendere possibile il controllo dei rapporti volumetrici rinforzo-matrice, in modo da poter se-
guire sia le dilatazioni sia l’effetto massa (della matrice termoindurente) durante il riscalda-
mento.
Il numero di roving da cui contemporaneamente viene prelevato il filo di vetro può variare da
poche unità fino ad alcune migliaia; in realtà nella pratica industriale il numero è mediamente del-
l’ordine delle centinaia. Per curiosità, diciamo che il record di roving contemporaneamente in azio-
ne in un’applicazione industriale è di 5.000 e si riferisce alla produzione di travi strutturali a sezio-
ne scatolare con pareti di circa 25,5 mm.
Le bobine di roving vengono generalmente sistemate su scaffalature (cantra porta-roving) prov-
viste di opportune rastrelliere.
Molti produttori preferiscono tirare il filo di vetro dall’interno della bobina piuttosto che dall’e-
sterno, al fine di dare un andamento leggermente elicoidale; comunque, quest’effetto è minimo.
L’estremità finale di una bobina può essere legata a quella iniziale della successiva dando conti-
nuità all’alimentazione. I fili di vetro vengono tenuti separati facendoli passare attraverso opportu-
ne guide del tipo ad anello, generalmente di materiale ceramico o metallico con riporto in cromo,
per realizzare una ridotta azione abrasiva sul filo stesso e aumentare la durata della guida. non so-
no rari i casi di rastrelliere in vetroresina, prodotte anche assemblando elementi pultrusi.
Insieme al roving viene usato il mat, in forma di nastri di varia larghezza avvolti in rotoli lun-
ghi intorno ai 90-100 metri. I rotoli di mat vengono forniti in larghezze standard, che molto spesso
non rispondono adeguatamente alle necessità del produttore.
Per questo motivo, molte aziende preferiscono ordinare i rotoli nella larghezza ordinaria di for-
nitura, evitando anche il prezzo aggiuntivo che si paga per il taglio, e provvedere esse stesse all’o-
perazione. nel taglio si tiene conto anche del ritiro che il materiale subirà.
Roving e mat costituiscono i rinforzi più largamente impiegati nella fabbricazione di sezioni
piane o con pareti sottili. Molto frequente è il caso di produttori che realizzano sandwich combi-
nando uno strato di roving fra due di mat. Il mat è caratterizzato da una resistenza insufficiente a
passare attraverso il bagno di resina senza l’azione di supporto della resistenza del roving.
Il problema, particolarmente pesante in passato, tende oggi a esser meno sentito. L’estremità fina-
le di un rotolo di mat può essere cucita a quella iniziale del rotolo successivo, operazione che viene
compiuta a mano. ogni rotolo, alla velocità media di pultrusione, dura da 1 a 3 ore; pertanto, se si usa-
no molti rotoli contemporaneamente, l’operazione di cucitura può essere tanto frequente da risultare
onerosa. Il mat deve essere maneggiato con più attenzione e guidato con più cura rispetto al roving.
2.4.2. Impregnazione
Le resine per pultrusione sono, nella generalità dei casi, poliesteri insaturi, ma non mancano esem-
pi di applicazioni di epossidiche e siliconiche per applicazioni speciali e limitate. Le matrici a base di
poliesteri sono costituite da esteri tra acidi insaturi e glicoli, disciolti in un monomero polimerizzabi-
le (stirene) capace di consentire la formazione di un reticolo tridimensionale per polimerizzazione.
Le resine epossidiche vengono impiegate quando è richiesto l’impiego di rinforzi in carbonio.
L’uso di una matrice poliestere con questo tipo di rinforzo darebbe luogo, infatti, a un composito
con proprietà meccaniche decisamente inferiori. In particolare, risulterebbero penalizzate la resi-
stenza a fatica e al taglio. un ulteriore problema, da non sottovalutare, si riferisce alla volatilità del-
lo stirene; sarebbe pertanto preferibile l’impiego di monomeri o di compositi a bassa volatilità. nel-
la gamma dei poliesteri impiegati, assumono rilievo particolare le formulazioni cosiddette low pro-
file, le quali contengono resine acriliche, allo scopo di ridurre, l’effetto di ritiro. Le epossidiche
complessivamente più adatte al processo di pultrusione sono i diglicileteri del bisfenolo a (DGeBa).
Il livello di riempitivi, quando presenti, può arrivare a un massimo del 20% circa. I tipi più usa-
ti sono carbonati di calcio, antimonio triossido, allumina triidrata, ecc... La quantità dei riempitivi
è limitata dalla viscosità della resina: a livelli troppo elevati di riempitivi, possono esserci problemi
nell’impregnazione del roving. spesso la resina viene addizionata con pigmenti al fine di ottenere
un prodotto finito opportunamente colorato e/o con una migliore resistenza ai raggi ultravioletti. Le
vaschette di impregnazione hanno larghezza variabile e lunghezza generalmente compresa fra poco
meno di 1 metro fino a circa 2. Il percorso del rinforzo nella vaschetta viene guidato attraverso un
certo numero di rulli, che inducono a un percorso a zig-zag nei riguardi della profondità. In alcuni
casi, si fanno passare i fili fra coppie di rulli che schiacciano il filo stesso aprendolo e facilitando
una migliore penetrazione della resina fra le fibre. nel caso generale di più lamine, le coppie di la-
mine devono essere impregnate separatamente e in parallelo e accoppiate dopo l’impregnazione. Il
volume di resina nella vaschetta viene tenuto al livello minimo compatibile con la buona riuscita
dell’operazione e periodicamente rabboccato.
In tal modo, si cerca di evitare consumi eccessivi di resina e il rischio di polimerizzazioni prema-
ture, possibili anche per l’effetto massa. La viscosità della resina viene mantenuta, mediamente, fra i
200 e i 1.200 centipoise. In qualche caso, per aumentare la viscosità e migliorare la capacità di bagna-
re le fibre, si riscalda la vaschetta, ma ciò comporta una riduzione del tempo di lavoro della resina.
esistono alternative al sistema d’impregnazione descritto; per esempio, una società tedesca ha
brevettato, nel 1971, un sistema per l’impregnazione mediante iniezione della resina, a pressione di
6 atm, attraverso la trafila. Questo sistema è stato applicato per la produzione di tubi di medie ca-
ratteristiche meccaniche, pigmentati e con strato di gel-coat.
2.4.3. Preformatura
La formatura del profilo pultruso è, nei casi più frequenti, difficile o impossibile da ottenere in
una sola operazione, ma va realizzata gradualmente, portando il rinforzo impregnato ad assumere
la forma finale passando per forme intermedie. Lo scopo delle attrezzature di preformatura è, appun-
to, di favorire una graduale formatura, favorendo, nello stesso tempo, un migliore allineamento del-
le fibre e un recupero della resina in eccesso. Queste attrezzature, anche se non sono indispensabi-
li per tutti i profili, costituiscono in ogni caso un utilissimo accorgimento per il miglioramento del-
la qualità della produzione.
Le attrezzature di preformatura non devono essere necessariamente complicate, anzi, nei casi più
comuni ci si può limitare a piastre opportunamente disposte e al passaggio attraverso asole di for-
ma adeguata. nella quasi totalità dei casi le guide di preformatura vengono realizzate in proprio,
impiegando materiali plastici o metalli teneri. In qualche caso l’ugello di preformatura ha la stessa
forma della trafila principale, ma con dimensioni maggiorate del 5-10%.
2.4.4. Formatura e polimerizzazione

La trafila riscaldata è uno dei componenti più costosi del sistema. anche in questo caso è possibi-
le elencare quelle che sono le caratteristiche principali che il materiale impiegabile deve soddisfare:
– buona lavorabilità, soprattutto per la necessità di potere ottenere spigoli molto netti in corri-
spondenza delle linee di giunzione;
– durezza superficiale elevata, mediamente i valori sono di circa c50 Rockwell;
– possibilità di essere lavorati per ottenere una qualità superficiale corrispondente almeno a
0,2 micron cLa;
– ottima resistenza agli agenti chimici, con riferimento alle resine e agli agenti di pulitura;
– ottime caratteristiche meccaniche ad elevata temperatura.
Lo stampo è comunemente fabbricato in acciaio cromato, per aumentarne la durata. L’attacca-
bilità del cromo da parte delle resine epossidiche fa talvolta preferire gli acciai alto legati. La lun-
ghezza della trafila dipende fortemente dalla sezione del manufatto, dalla velocità del processo e
dal tipo di resina da impiegare. La lunghezza aumenta, quando devono essere prodotte sezioni mol-
to sottili oppure si devono realizzare cadenze di produzione elevate. naturalmente, a parità di com-
plessità, il costo della trafila aumenta proporzionalmente alla sua lunghezza.
È vantaggioso progettare lo stampo con l’ingresso e l’uscita perfettamente intercambiabili, in
modo da girarlo allorquando nella zona d’ingresso, che è la parte maggiormente sottoposta ad usu-
ra, sono stati superati i limiti di tolleranza. La trafila deve essere disposta perfettamente parallela al
proprio asse ed allineata con i sistemi di pre e post-formatura. La zona d’ingresso deve possedere
una rastrematura di circa 7-10°, destinata all’eliminazione della resina in eccesso. Questo accorgi-
mento diventa meno importante quando è stato realizzato un sistema di preformatura dotato di ef-
ficace dispositivo di asportazione dell’eccesso di resina.
La deposizione dello strato di cromo può arrivare a raddoppiare la durata di uno stampo. come
valore generale si può dire che una filiera deve poter produrre mediamente fra 20.000 e 30.000 me-
tri di pultruso prima di essere cromato nuovamente. comunque questa operazione non può essere
condotta un numero indefinito di volte, dal momento che viene intaccato il substrato metallico del-
la filiera vera e propria. La levigatezza dello stampo è critica, soprattutto nelle zone dove la resina
ha gelificato, ma non ha ancora raggiunto la durezza finale.
se la resina viene rigata da irregolarità sulla superficie dello stampo, ne risulterà non solo una
finitura superficiale del manufatto più o meno carente, ma la resina asportata può essere inglobata
in altre zone superficiali del pultruso o intasare lo stampo stesso. Qualche volta si ricorre ad una
pultrusione intermittente, allo scopo di realizzare una polimerizzazione uniforme contemporanea-
mente per tutta la lunghezza dello stampo. In questo caso, la parte iniziale della trafila deve essere
raffreddata per evitare che gelifichi la resina all’esterno dello stampo e in prossimità di questo.
Le trafile sono realizzate comunemente in due parti separate secondo un piano orizzontale pa-
rallelo alla direzione di pultrusione. nel caso delle sezioni più semplici, per tondini, si ricorre a stam-
pi monoblocco, ottenuti forando e levigando il foro, che può essere cromato con tecniche speciali.
La finitura superficiale del manufatto risente positivamente dell’assenza della linea di giunzione pre-
sente negli stampi in più parti.
nella progettazione della trafila bisogna tener ben presenti i problemi relativi all’espansione ter-
mica del materiale in fase di polimerizzazione e al successivo ritiro. tanto per chiarire le idee, si
può dire che, per un materiale composito in resina epossidica e rinforzo di carbonio, mediamente
le dimensioni dello stampo vengono maggiorate, per il tratto in cui è richiesto, di circa il 2%. In
questo modo le dilatazioni termiche del materiale non portano all’instaurarsi di pericolose solleci-
tazioni di taglio.
all’interno della filiera ha luogo la fase più delicata di tutto il processo: la polimerizzazione. Da
essa dipendono in gran misura sia la qualità del prodotto finale, sia la cadenza di produzione com-
plessiva. La fase deve essere condotta in modo tale da essere sicuri che la storia tempo-temperatu-
ra della matrice consenta un adeguato livello di polimerizzazione, prima che il materiale venga af-
ferrato dal sistema di tiro. Inoltre, è necessario controllare che il rinforzo bagnato, nel suo passag-
gio attraverso la filiera, non determini sollecitazioni di taglio all’interfaccia con la parete metallica
di entità superiore alle sue capacità di resistenza in quello stadio.
Il riscaldamento del materiale nella filiera avviene, nella generalità delle applicazioni, per condu-
zione attraverso la filiera. Questa è a sua volta riscaldata mediante piastre esterne o resistenze elet-
triche poste al suo interno. Quest’ultima soluzione è naturalmente più costosa della precedente. altri
metodi di riscaldamento, meno frequenti, fanno uso di sistemi radianti o a circolazione di olio caldo.
In ogni caso, per assicurare l’uniformità e la ripetibilità delle proprietà in tutti i punti del manu-
fatto e per ogni turno di lavoro, il controllo della temperatura, che mediamente è compresa tra i 150
e i 170 °c, deve essere realizzato con tolleranze massime di 1 °c.
La velocità di polimerizzazione può essere aumentata attuando un preriscaldamento dielettrico del
materiale a seguire immediatamente la fase d’impregnazione. In tali sistemi, il dispositivo a microon-
de inizia la reticolazione, con un riscaldamento che procede dall’interno della massa di resina e fibre
verso l’esterno, mentre il sistema di riscaldamento successivo, generalmente di tipo elettrico, com-
pleta l’indurimento, con un riscaldamento che stavolta va dall’esterno verso l’interno della massa. Il
risultato è una grande uniformità di proprietà e una maggiore velocità di produzione. Le radio-fre-
quenze impiegate vanno normalmente da 45 a 500 Mhz. Per certe matrici termoindurenti è possibi-
le impiegare microonde della banda di frequenza comprese fra 950 e 5.200 Mhz. Per le resine epos-
sidiche si usano frequenze nel campo 1.000-2.000 Mhz; per quelle poliestere nel campo 40-70 Mhz.
2.4.5. Postformatura
I dispositivi di postformatura hanno lo scopo di assicurare il corretto allineamento della sezione
del prodotto in uscita dalla trafila, compensando eventuali tensioni laterali che potrebbero determi-
nare curvature del profilato. Queste attrezzature sono costituite essenzialmente da coppie di puleg-
ge o rulli, montati perpendicolarmente fra loro e regolabili in larghezza. L’allineamento di questi
dispositivi con la trafila e con le attrezzature di preformatura è essenziale per il raggiungimento di
un elevato livello qualitativo della produzione. In alcuni casi estremi può essere richiesto l’allinea-
mento mediante raggi laser.
2.4.6. Tiro e taglio

Le originali tecniche di trazione mediante catene o cavi sono state oggi completamente sostitui-
te da meccanismi tipo caterpillar o da morsetti montati su sistemi alternativi. La prima tecnica è di-
spendiosa e molto poco versatile, dal momento che richiede una superficie di contatto che abbia la
forma del profilo realizzato. con il sistema mediante morsetti, l’afferraggio avviene sulle superfici
laterali del manufatto, quindi uno stesso profilo dei morsetti è impiegabile per più prodotti. Gene-
ralmente, per ottenere un’azione continua, due sistemi di trascinamento lineare intermittenti agi-
scono di seguito: uno afferra il manufatto prima che l’altro lo lasci.
La velocità di trascinamento, comunque variabile da caso a caso e in funzione della qualità ri-
chiesta, varia fra 1,5 e 100 m/h. La forza di trazione è compresa fra 1 e 100 ton.
L’operazione di taglio avviene comunemente mediante una sega montata su una tavola che si
sposta parallelamente alla direzione di pultrusione e con la stessa velocità di avanzamento del ma-
nufatto. In questo modo, si realizza una velocità relativa nulla. alla fine dell’operazione, la sega
ritorna alla posizione iniziale per riprendere il taglio. Le lame della sega sono in carburo di silicio
o diamantate.
L’operazione di taglio viene avviata al ricevimento da parte della sega di un segnale di assenso;
questo segnale può essere attivato, per esempio, semplicemente dall’urto dell’estremità del prodot-
to contro un traguardo munito di opportuno microinterruttore. altre soluzioni semplici possono es-
sere realizzate mediante rotelline mosse dall’attrito con il prodotto su cui sono poggiate; ogni qual-
volta viene raggiunto il numero di giri corrispondente alla lunghezza del prodotto finito, la rotelli-
na fa partire il segnale di assenso per la sega. Per tolleranze molto strette, bisogna ricorrere a siste-
mi più sofisticati o a operazioni fuori linea.
2.4.7. Controlli
La frequenza e l’accuratezza dei controlli è dettata dalle specifiche e dalle dimensioni del pro-
dotto nonché dalla potenzialità dell’impianto.
nei casi più comuni, i controlli effettuati sono i seguenti:
– viscosità e tempo di gel della resina nella vaschetta di impregnazione; periodicamente va con-
trollato il livello;
– temperatura della resina all’ingresso dello stampo;
– temperatura in almeno tre punti equidistanti della sua lunghezza;
– temperatura all’uscita dello stampo;
– velocità di avanzamento.
nell’ambito dell’ingegneria civile i prodotti pultrusi di maggiore impiego solo le lamine e i pro-
filati a t o a c.
t 2.5. formatura per iniezione di resina (rTm resin Transfer molding)

con il termine RtM (Resin Transfer Moulding) si intende una tecnologia mediante la quale si
fabbricano compositi a matrice polimerica, iniettando la resina catalizzata in una cavità avente la
forma del pezzo da realizzare ed in cui è stato preliminarmente collocato il rinforzo asciutto.
La cavità è ottenuta chiudendo stampo e controstampo, l’uno contro l’altro. Questi possono es-
sere di vario tipo; più comunemente si usano stampi in vetroresina o stampi in metallo.
Le fasi di fabbricazione RtM si possono riassumere nelle seguenti fasi:
– pulitura dello stampo;
– applicazione del distaccante;
– applicazione del gel-coat;
– posizionamento del rinforzo;
– chiusura e bloccaggio dello stampo;
– iniezione e polimerizzazione della resina;
– apertura dello stampo ed estrazione del pezzo;
– operazioni di rifinitura.
Le prime due fasi sono relative a tutti i tipi di tecnologie e quindi è superfluo discorrerne. Per ciò
che riguarda le altre fasi, esse consistono in: deposito del rinforzo secondo le direzioni e la sequen-
za desiderata, accostamento delle parti dello stampo e del controstampo, iniezione della resina.
tale operazione viene normalmente eseguita a freddo, ma è possibile riscaldare lo stampo per
accelerare il processo. La pressione, essendo esercitata mediante la resina ancora liquida, si distri-
buisce uniformemente su tutto il laminato in fabbricazione consentendo così spessori uniformi e ot-
tima qualità del manufatto. In genere le pressioni usate per l’iniezione variano tra 0,5 e 4 bar ed i
tempi di iniezione tra i 20 secondi e i 2 minuti.
La tecnologia di formatura per iniezione di resina è molto interessante per la possibilità di auto-
mazione che offre e quindi per la produzione di componenti anche in grande serie. Inoltre è possi-
bile stampare elementi anche di notevoli dimensioni.
t 2.6. resin infusion under flexible Tooling (rifT)

I limiti legislativi sull’emissione di stirene causato dall’utilizzo della resina poliestere, nelle la-
vorazioni per la tutela della salute degli operai, hanno indotto lo sviluppo di nuove tecnologie di fab-
bricazione di compositi plastici rinforzati. La tecnologia RtM ha consentito lavorazioni anche con
elevata frazione volumetrica di fibre realizzando compositi nel rispetto delle tolleranze dimensio-
nali del laminato.
Per strutture di ampie dimensioni i costi di lavorazione con tale tecnologia diventano molto ele-
vati dovendo utilizzare stampi rigidi rinforzati per resistere alla pressione di iniezione della resina.
La lavorazione RIft (Resin Infusion Under Flexible Tooling), variante del RtM, viene eseguita
utilizzando il sacco polimerico flessibile al posto di una delle facce dello stampo rigido, è più eco-
nomica e operando il vuoto all’interno la resina viene spinta all’interno del rinforzo asciutto così da
ridurre il contatto dell’operatore con la resina allo stato liquido e con tutti i suoi componenti vola-
tili emessi durante la messa in opera.
Per bassi volumi di produzione si ricorre a resine alternative, epossidica o poliestere con basso
contenuto di stirene. a breve termine questa può rappresentare una soluzione effettiva, ma nel lun-
go periodo il processo deve essere ridisegnato per acquisire i vantaggi dei sistemi economicamen-
te più convenienti e per ridurre i rischi di incolumità.
I criteri utilizzati nella scelta di una tecnologia produttiva sono vincolate da costi, qualità, sicu-
rezza degli operatori, esigenze progettuali. Il RIft, come già detto, è sostanzialmente differente
dalla tecnologia RtM per l’utilizzo di un film polimerico flessibile, invece di uno stampo rigido.
Da appositi punti di sfogo viene creato il vuoto che compatta il rinforzo, mentre da altri punti vie-
ne fatta entrare la resina, che sotto l’azione della pressione atmosferica esterna, viene convogliata
attraverso dei distributori sul rinforzo.
Il flusso potrà impregnare in due diversi modi a seconda del tipo di distributore utilizzato e dal
tipo di letto fibroso: un primo modo prevede una direzione del flusso normale al piano di giacitura
del rinforzo, un secondo modo prevede un’impregnazione mista con due flussi uno normale ed uno
parallelo al piano di giacitura del tutto simile a quello che caratterizza l’RtM.
Le attrezzature utilizzate per il RIft sono simili a quelle utilizzate in un ciclo RtM, così come
il ciclo produttivo. In esso distinguiamo le seguenti fasi:
– pulitura dello stampo;
– applicazione del distaccante;
– applicazione del gel-coat;
– posizionamento del rinforzo;
– posizionamento del peel-ply e del distributore;
– applicazione del sigillante;
– chiusura con il sacco e sigillatura dei canali per il vuoto e l’iniezione;
– iniezione e cura della resina;
– eliminazione del sacco, del peel-ply e del distributore ed estrazione del pezzo;
– operazioni di rifinitura.
Le prime quattro fasi si ripetono in modo identico al processo RtM, successivamente si pone
tra il rinforzo ed il distributore il peel-ply che è permeabile al flusso di resina, anche se la permea-
bilità trasversale è bassa, inoltre si distacca in modo semplice dal laminato, facilita l’apertura del
sacco e consente di avere una superficie rugosa pronta per eventuali incollaggi. Il rinforzo è costi-
tuito dalla sovrapposizione di strati (mat o tessuti) in fibra di vetro, di carbonio, aramidica. Per fa-
cilitare il corretto posizionamento, il rinforzo viene preassemblato mediante operazioni di stampag-

gio secondo una opportuna geometria, prossima a quella del prodotto finito. Il risultato di tale ope-
razione è la cosiddetta “preforma” che si circonda di sigillante e si fa aderire, mediante il sacco, al-
lo stampo, rendendo ermetica la tenuta.
Dopo aver chiuso lo stampo si procede a creare il vuoto nella cavità per mezzo di una pompa e
di una valvola di controllo associata ad un manometro per regolare le condizioni di vuoto; infatti non
solo non deve entrare aria nelle cavità ma bisogna evitare di raggiungere percentuali di vuoto trop-
po spinte che potrebbero far passare sostanze da stato liquido a vapore.
La pressione atmosferica agirà sul sacco che comprimerà il rinforzo. successivamente si intro-
durrà la resina che sotto la spinta della pressione atmosferica impregnerà il rinforzo. La resina de-
ve essere introdotta senza ulteriore pressione, altrimenti si eliminerebbero gli effetti della compres-
sione e compattazione delle fibre prodotti dal vuoto.
Impregnato il rinforzo, si chiude la valvola di mandata della resina; raggiunto il gel-time, neces-
sario per la gelificazione della resina, si spegne la pompa. Dopo la polimerizzazione seguiranno le
fasi di eliminazione del peel-ply e del distributore e quindi si giunge alla fase di estrazione e di ri-
finitura del pezzo.
Le attrezzature usate dal RIft sono:
– semistampo rigido;
– pompa per il vuoto;
– sacco;
– sistema di distribuzione della resina.
figura 2.3. Schema dell’attrezzatura utilizzata per il RIFT
Gli stampi per le tecnologie di tipo infusion pur essendo uguali a quelli utilizzati per l’RtM non
necessitano di nervature o di altri elementi per essere rinforzati perché le pressioni di iniezione so-
no comunque basse.
È importante, infine, ricordare che tra lo stampo e la pompa per il vuoto andrà installato un ser-
batoio di raccolta della resina in eccesso proveniente dallo stampo per evitare che questa possa di-
sturbare il funzionamento della pompa.
I sacchi utilizzati nel RIft sono essenzialmente di quattro tipi: in nylon, in polypropilene, in
gomma siliconica ed in polyetilene a bassa densità. Le proprietà in base alle quali si giudicano i va-
ri tipi sono la rigidità, la resistenza ai solventi e la resistenza ai picchi esotermici delle resine.
Il distributore necessita di manutenzione dopo ogni ciclo di polimerizzazione della resina do-
vendo essere ripulito per riutilizzarlo e quindi di relativi costi aggiuntivi.
t 2.7. Formatura in autoclave

La tecnologia di produzione di elementi in composito mediante l’utilizzo dell’autoclave, nata
consente di ottenere laminati con caratteristiche meccaniche molto più elevate rispetto alle più tra-
dizionali ed economiche tecnologie fino ad ora analizzate.
figura 2.4. Macchina per autoclave (www.italiancomposite.com)
con l’impiego dell’autoclave è possibile intensificare l’azione di compattazione aumentando la

pressione durante il ciclo di cura fino a circa 7-10 atm e la temperatura fino a 2.000 °c.
Le autoclavi più recenti offrono inoltre la possibilità di variare la pressione e la temperatura du-
rante il ciclo di polimerizzazione secondo le leggi più opportune per il particolare tipo di resina im-
piegato. una pressione maggiore garantisce l’assenza di vuoti tra gli strati ed una percentuale che
può raggiungere il 65% che è il limite superiore nella fabbricazione di compositi. Questo tipo di
fabbricazione viene adottato quando si devono realizzare particolari dalle caratteristiche meccani-
che molto spinte come richiesto ad esempio per impiego aeronautico, spaziale e medicale.
Il processo in autoclave (fig. 2.5) rappresenta, dunque, una delle tecnologie più avanzate nella
produzione di componenti in composito.
figura 2.5. Formatura in autoclave

2.7.1. Reti in FRP

oltre ai tradizionali compositi costituiti da fibre e matrici caratterizzati da tutte le variabili fisi-
co-chimiche fino ad ora evidenziate, negli ultimi anni è rapidamente cresciuto l’utilizzo di reti ap-
prettate precostituite e prepolimerizzate in stabilimento costituite da fibre di vetro alcalino-resisten-
te impregnate con matrici epossidiche o vinilestere-epossidiche. Le reti in fibra di vetro così costi-
tuite possono sostituire le tradizionali reti in fibra di acciaio con tutti i numerosi vantaggi dei mate-
riali compositi tradizionali. Le tecniche di applicazione sono simili a quelle tradizionali dell’“into-
naco armato”, utilizzando reti in fRP in sostituzione dell’acciaio, la rete di rinforzo può essere re-
sa solidale alle murature con elementi di connessione, anch’essi in fRP, distribuiti uniformemente
sulla superficie in modo tale da ottenere una struttura collaborante con miglior comportamento
meccanico risolvendo problematiche di ponte termico. un importante vantaggio di questo sistema
di consolidamento è rappresentato dalla totale assenza di corrosione agli agenti atmosferici e dalla
compatibilità della rete in fRP con malte a base calce, gesso, pozzolana, ecc.
I vantaggi di questo tipo di tecnologie sono: produzione in continuo, elevato grado di flessibi-
lità sia nella marcia della macchina che nella scelta dei profili, possibilità di ottenere in una direzio-
ne preferenziale, elevata resistenza, possibilità di adottare il processo anche a sezioni trasversali
piccole sia piene che cave.
Le limitazioni si riferiscono essenzialmente all’impossibilità di ottenere forme che non abbiano
sezioni trasversali a profilo estrudibile.
39
caPItoLo 3
sceLTa deL sisTema comPosiTo
t 3.1. vantaggi dei materiali compositi

I compositi hanno vantaggi unici rispetto ai materiali monolitici, come alta resistenza, alta rigi-
dezza, lunga vita a fatica, bassa densità ed adattabilità alle funzioni che si vogliono dare alla strut-
tura. Miglioramenti aggiuntivi possono essere ottenuti nella resistenza alla corrosione, resistenza
all’usura, estetica, comportamento in funzione della temperatura, stabilità termica, isolamento e con-
duttività termica, isolamento acustico.
Le basi delle migliori prestazioni strutturali dei materiali compositi sono l’alta resistenza speci-
fica (rapporto resistenza/densità) e l’alta rigidezza specifica (rapporto modulo e/densità) e nel ca-
rattere anisotropo ed eterogeneo del materiale. Queste ultime caratteristiche danno al sistema com-
posito molti “gradi di libertà” che consentono di ottimizzare la configurazione del materiale. I com-
positi però hanno alcune limitazioni che i materiali monolitici convenzionali non hanno.
Visti alla scala delle dimensioni della fibra, i compositi hanno il vantaggio dell’alta rigidezza e
dell’alta resistenza della fibra. La normalmente bassa tenacità a rottura della fibra è compensata
dalla dissipazione di energia dell’interfaccia fibra/matrice e dalla duttilità della matrice. La capacità
di trasferire gli sforzi della matrice permette lo sviluppo di meccanismi di frattura diffusi.
D’altra parte le fibre mostrano una dispersione di resistenza relativamente elevata. La concen-
trazione di sforzi locali attorno alle fibre riduce la resistenza trasversale a trazione in modo apprez-
zabile. I materiali convenzionali sono più sensibili alla loro microstruttura ed a irregolarità locali che
influenzano il comportamento fragile o duttile del materiale.
In una analisi macromeccanica, in cui il materiale è trattato come quasi omogeneo, la sua ani-
sotropia può essere usata in modo vantaggioso.
Il comportamento medio del materiale può essere previsto e controllato dalle proprietà dei co-
stituenti. comunque l’analisi anisotropa è più complessa e più dipendente dalle procedure di calco-
lo. D’altra parte, l’analisi per i materiali convenzionali è molto più semplice a causa della loro iso-
tropia e omogeneità.
L’analisi di una struttura in composito richiede l’inserimento dei dati relativi alle proprietà me-
die dei materiali. Queste possono essere previste sulla base delle proprietà e della disposizione dei
costituenti.
In ogni modo la verifica sperimentale dell’analisi o una caratterizzazione indipendente richiede
un programma completo ed esaustivo per la determinazione dei parametri di un gran numero di cam-
pioni dei materiali di base. Per i materiali convenzionali la caratterizzazione meccanica è semplice
dal momento che sono sufficienti solo due costanti elastiche e due valori di resistenza.
I compositi possono operare per lunghi periodi di tempo anche in ambienti aggressivi. Hanno
lunga vita a fatica e in molte applicazioni possono essere facilmente riparati. Di contro essi sono sen-
sibili ad ambienti soggetti a sbalzi igro-termici. La crescita dei danneggiamenti prodotti dall’uso può
avvenire all’interno del composito e sono necessarie sofisticate tecniche non distruttive di rileva-
mento e monitoraggio. talvolta è necessario applicare rivestimenti protettivi contro l’erosione, i dan-
neggiamenti di superficie e le fulminazioni.
I materiali convenzionali, di solito metalli, sono soggetti alla corrosione in ambiente aggressi-
vo. Difetti e incrinature possono formarsi nell’uso e possono crescere e propagarsi fino a cedimen-
ti catastrofici. anche se il rilevamento di questi difetti può essere più facile al contrario non è faci-
le poi riparare i materiali convenzionali.
I principali vantaggi dell’utilizzo dei materiali compositi sono i seguenti:
non si aggiungono ulteriori carichi alla struttura

Possibilità di progettazione “ad hoc” in funzione delle direzioni di sollecitazione
Velocità e semplicità di intervento
Reversibilità dell’intervento
Interventi esteticamente non invasivi
nessuna variazione alla geometria originale
aumento della duttilità della struttura
I materiali compositi possono essere più resistenti e – specialmente nel caso dei compositi a fi-
bra di carbonio – più rigidi dei materiali da costruzione tradizionali. conseguentemente, quando
per uno specifico progetto, il peso della struttura diventa rilevante, i compositi possono risultare mol-
to attrattivi grazie alla loro minore densità. La resistenza specifica (resistenza/densità) dei compo-
siti può assumere valori fino a quattro volte superiori rispetto a quelli esibiti dai materiali tradizio-
nali; il loro modulo di elasticità normale specifico (modulo/densità) fino al doppio. ciò significa che,
a parità di rigidezza, una struttura di materiale composito può arrivare a pesare circa la metà di un’al-
tra realizzata con un materiale da costruzione tradizionale. La natura delle fasi che costituiscono il
composito contribuisce in maniera determinante alla formazione delle proprietà finali del materia-
le. tuttavia, per ottenere un composito ad elevata resistenza meccanica, non è sufficiente utilizzare
fibre “resistenti”: è anche indispensabile garantire una buona adesione tra la matrice ed il rinforzo.
L’adesione viene di solito promossa mediante l’impiego di un terzo componente, che, applicato in
strato molto sottile sulla superficie delle fibre, la rende compatibile con la matrice organica. Le fi-
bre più usate per la produzione di materiali compositi sono quelle di vetro, di carbonio e le fibre
aramidiche. La particolare geometria filiforme, ancorché molto versatile per la realizzazione dei com-
positi, conferisce a tali materiali caratteristiche di rigidezza e di resistenza molto più elevate di
quelle possedute dagli stessi materiali quando siano utilizzati in configurazione tridimensionale:
ciò è dovuto alla minore densità di difetti che tipicamente compete alla configurazione monodi-
mensionale rispetto a quest’ultima.
nonostante i numerosi vantaggi sopra evidenziati, un aspetto importante da non trascurare nel-
la progettazione del rinforzo di un elemento strutturale è la valutazione delle alternative possibili e
praticabili. La circostanza che un particolare tipo di intervento possa essere portato a termine con
l’utilizzo di materiali fibrorinforzati non è, in generale, condizione sufficiente a garantire che esso
rappresenti la migliore soluzione possibile, vanno quindi analizzati accuratamente vantaggi e svan-
taggi di tali applicazioni in relazione allo stato di fatto della struttura, alle altre tipologie di rinforzi
realizzabili ed ad un’accurata analisi tecnico-economica.
3. sceLta DeL sIsteMa coMPosIto 41
t 3.2. Progettabilità dei materiali compositi

La progettazione di un sistema di rinforzo con l’utilizzo di materiali compositi è definibile pro-
gettazione multiscala. nella progettazione di un sistema di rinforzo con materiali compositi, a dif-
ferenza dei tradizionali sistemi di rinforzo, è possibile progettare il materiale in funzione delle ca-
ratteristiche richieste dal sistema e delle proprietà meccaniche del supporto.
La progettazione parte dalle fibre che sono caratterizzate da dimensioni dell’ordine di grandez-
za di 10 mm per poi definire la dimensione degli yarns dell’ordine di grandezza del millimetro fino
a progettare il tessuto dell’ordine di grandezza del centimetro ed in fine la disposizione delle fibre
sul supporto. nella maggior parte dei casi il progettista è vincolato a scegliere i materiali presenti
nei listini dei produttori, riducendo così la scelta di fibre, yarns e tessuti a quelle imposte dalle ca-
se produttrici. In casi particolari e per grandi quantità di materiale è comunque possibile progettare
e richiedere la produzione di tessuti fuori standard con le caratteristiche chimico-fisiche più oppor-
tune per il sistema di rinforzo necessario.
t 3.3. frP (fiber reinforced Polymers)

fRP è acronimo di Fiber Reinforced Polymers o anche Fiber Reinforced Plastic per definire
materiali costituiti da fibre di carbonio, vetro o con differenti caratteristiche fisico-chimiche impre-
gnate in matrice polimerica. I compositi a matrice polimerica sono caratterizzati da elevate presta-
zioni meccaniche, le resine polimeriche, infatti, garantiscono un’elevata distribuzione di carico tra
le fibre ed elevate prestazioni di adesione al supporto. I principali svantaggi dell’utilizzo di mate-
riali compositi tipo fRP sono la scarsa resistenza alle alte temperature e la scarsa traspirabilità dei
supporti. Risulta quindi preferibile l’utilizzo di materiali compositi fRP quando la necessità di si-
stemi di rinforzo con elevate caratteristiche meccaniche mette in secondo piano le problematiche
relative alle alte temperature e alla traspirabilità del supporto. fanno parte della categoria degli fRP
tutti i prodotti ottenuti per pultrusione che come visto in precedenza vengono realizzati mediante
un processo di impregnazione in continuo delle fibre con una matrice polimerica.
t 3.4. srP (steel reinforced Polymers)

sRP è acronimo di Steel Reinforced Polymers o anche Steel Reinforced Plastic per definire ma-
teriali costituiti da fibre di acciaio al carbonio in matrice polimerica. come gli fRP anche gli sRP
sono caratterizzati da elevate prestazioni meccaniche, elevata distribuzione di carico tra le fibre ed
elevate prestazioni di adesione al supporto determinate dalla presenza della matrice polimerica ma
grazie, inoltre, alla loro tenacia ed all’elevata resistenza a taglio delle fibre di acciaio, tali materia-
li si rivelano particolarmente indicati per essere pretesi mediante opportuni sistemi di pretensiona-
mento ed ancorati tramite sistemi tradizionali senza doversi preoccupare di recidere la fibra.
t 3.5. frg (fiber reinforced grout)

Quando la matrice polimerica viene costituita con una malta l’acronimo fRP viene sostituito
dall’acronimo fRG – Fiber Reinforced Grout. anche in questo caso come per gli fRP la fase fibro-
sa può essere costituita da fibre di carbonio, vetro o con differenti caratteristiche fisico-chimiche ma
la matrice è costituita da una malta che può essere cementizia o ad esempio a base di leganti idrau-
lici selezionati, ottenuta per cottura di materie prime a bassa temperatura (< 900 °c) al fine di ga-
rantirne la piena compatibilità con le strutture da rinforzare. Le malte possono essere inoltre misce-
late con resine epossidiche o altre tipologie di resine sintetiche a seconda che sia prioritario garanti-
re il mantenimento della massima traspirabilità del supporto come nel caso di supporti murari, o ga-
rantire alte prestazioni meccaniche e di adesione al supporto, come nel caso di rinforzi di strutture
in cLs. nei materiali compositi fRG solitamente la fase fibrosa è costituita da reti bilanciate (tra-
ma e ordito si equivalgono) termosaldate ad esempio con filamenti di poliestere, tali reti presentano
solitamente una maglia minima di otto millimetri per garantire il passaggio della malta di impregna-
zione da una parte all’altra del tessuto. nel caso di tessuti fRG spesso non si riesce a parlare di ve-
ra e propria impregnazione della fibre ma più precisamente le fibre vengono in gran parte inglobate
nella matrice, ciò determina quindi una minore distribuzione di carico rispetto al caso degli fRP e
richiede quindi un passo della maglia non troppo ridotto per evitare fenomeni di distacco dal sup-
porto per delaminazione. I principali vantaggi dell’utilizzo degli fRG sono la maggiore resistenza
alle alte temperature che non è vincolata alla temperatura di transizione vetrosa delle resine epossi-
diche che costituiscono la matrice degli fRP e sRP e la maggiore traspirabilità del supporto.
t 3.6. srg (steel reinforced grout)

Quando le fibre che costituiscono un materiale composito tipo fRG sono le fibre di acciaio il
materiale composto si definisce sRG – Steel Reinforced Grout. I materiali compositi sRG, come
gli fRG garantiscono un’alta traspirabilità del supporto ed un’elevata resistenza alle alte tempera-
ture e come gli sRP consentono il pretensionamento e possono essere ancorati tramite sistemi tra-
dizionali senza doversi preoccupare di recidere la fibra. anche in questo caso come per gli fRG il
principale svantaggio è legato alle prestazioni meccaniche, alla distribuzione di carico tra le fibre
ed alle prestazioni di adesione al supporto che risultano inferiori di quelle dei compositi a matrice
polimerica. Gli sRG a differenza dei compositi tradizionali sono in grado di realizzare un presidio
attivo nel rinforzo di strutture murarie pretensionando il sistema in opera. Il sistema è in grado di
garantire resistenza alle alte temperature, nonché un contributo portante, anche in caso di incendio,
per un tempo significativamente più grande rispetto ai compositi tradizionali.
Inoltre gli sRG sono traspiranti, potendo essere impiegati con una matrice a base di leganti idrau-
lici, si caratterizzano per la elevata permeabilità. La loro applicazione non altera in nessun modo il
comportamento originario della struttura ed è in grado di mantenere i contenuti di acqua nella pa-
rete, all’interno dei naturali limiti di variabilità della struttura. tali vantaggi rendono l’intervento di
rinforzo strutturale maggiormente compatibile con le strutture murarie e quindi ben visto dalla so-
printendenza per Beni architettonici e per il Paesaggio.
t 3.7. scelta del sistema composito

I quattro sistemi compositi utilizzabili per il rinforzo strutturale presentano ognuno vantaggi e
svantaggi che possono prevalere nell’ambito di ogni specifico progetto di recupero, rinforzo o ade-
guamento strutturale. La scelta tra uno dei sistemi è legata ad una valutazione delle priorità dell’o-
pera, come in tutte le decisioni legate alla progettazione con sistemi compositi anche in questo ca-
so il progettista deve preventivamente effettuare un’accurata analisi della struttura, delle sue carat-
teristiche fisico-chimiche, delle sollecitazioni a cui andrà soggetta e degli obbiettivi che intende
raggiungere con il sistema di rinforzo scelto. La tecnica di rinforzo fRP mediante utilizzo di fibre
ad alta resistenza impregnate in una matrice polimerica presenta diversi fattori che possono influen-
zare il corretto funzionamento del sistema. Infatti, le resine epossidiche utilizzate per questa funzio-
ne (di tipo bicomponente) obbligano le maestranze di cantiere ad alcune precauzioni di fondamen-
tale importanza per la buona riuscita dell’intervento di rinforzo. Molte delle problematiche presen-
ti nei sistemi fRP sono superabili con l’utilizzo di sistemi sRG o sRP ma gli fRP risultano comun-
que i sistemi che garantiscono le maggiori caratteristiche meccaniche e di aderenza al supporto.
t 3.8. Planarità delle superfici delle strutture da rinforzare

L’esigenza di garantire la planarità delle superfici oggetto di rinforzo, nasce dalla necessità di
far lavorare le fibre potendole disporre in maniera planare ed assiale rispetto alla direzione degli sfor-
zi, affinché possono offrire la massima resistenza possibile in funzione delle caratteristiche proprie
del materiale evitando fenomeni di rottura locale causati dall’assenza di allineamento tra le fibre o
fenomeni di riduzione della sezione resistente. Questa condizione viene normalmente rispettata ri-
portando a spessore (più o meno consistente) stucchi epossidici, sulle strutture alle quali devono ade-
rire. se gli spessori sono consistenti (cosa non rara vista la tipologia delle costruzioni in muratura),
diventa più probabile la formazione di una cospicua sezione resistente con caratteristiche meccani-
che molto diverse rispetto a quelle della muratura su cui aggrappano e, per conseguenza, con ten-
sioni e dinamiche di movimento molto differenti. si crea inoltre una nuova superficie di contatto
tra muratura e rinforzo (stucco + resina), che aumenta la possibilità dei distacchi all’interfaccia del-
le superfici. È quindi necessario realizzare strati di stucco epossidico non superiori a quelli indica-
ti nelle schede tecniche e si deve fare grande attenzione a realizzare la posa in opera di tutte le re-
sine costituenti il sistema in modo da fare polimerizzare le stesse contemporaneamente così da crea-
re un legame chimico primario che garantisce caratteristiche meccaniche più elevate e riduce le
possibilità di rottura del sistema per delaminazione.
t 3.9. influenza della temperatura

Le reazioni di polimerizzazione delle resine sono sempre fortemente influenzate dalla tempera-
tura e da numerosi fattori ambientali come il grado di umidità e la presenza di agenti chimici nel-
l’ambiente di lavoro. climi caldi con temperature superiori a 25-30°c accelerano notevolmente la
reazione di polimerizzazione, facendo troppo rapidamente indurire la resina ed impedendone la mes-
sa in opera. al contrario, climi particolarmente freddi con valori inferiori a 5°c non consentono di
innescare la reazione di catalisi della resina e per conseguenza il suo indurimento.
t 3.10. comportamento nei confronti dell’umidità

L’indurimento della resina viene compromesso dalla presenza di acqua nella struttura, poiché
questa impedisce il completamento della normale reazione di polimerizzazione dei due componen-
ti che formano la miscela. Per questo motivo la struttura da sottoporre a rinforzo deve essere com-
pletamente asciutta ed eventualmente protetta da precipitazioni atmosferiche improvvise. Il fenome-
no della presenza di umidità è particolarmente frequente nelle strutture in muratura, anche a causa
della porosità intrinseca dei materiali (laterizi o lapidei) e dei leganti utilizzati. Questo aspetto è
particolarmente sentito nella stesura della mano di Primer, che viene applicata prima dell’applica-
zione vera e propria del rinforzo composito (matrice più fibra). Il Primer, che ha funzione di ponte
chimico di aggrappo fra la struttura e il rinforzo composito, è costituito da una resina epossidica bi-
componente particolarmente fluida, in grado di penetrare in profondità attraverso i capillari della
superficie. La presenza di acqua all’interno dei medesimi capillari impedisce la penetrazione della
resina, nonché il suo indurimento.
t 3.11. utilizzo di mano d’opera specializzata

La posa dei sistemi di rinforzo composito tradizionale, per quanto più economica e vantaggiosa
delle tecniche tradizionali di placcaggio e confinamento, rimane pur sempre un’operazione da com-
piersi mediante utilizzo di manodopera specializzata, in grado cioè di realizzare, a regola d’arte e in
tempi brevi, rinforzi strutturali compositi che corrispondano alle prescrizioni del progettista. Gli
applicatori preposti alla posa in opera dei sistemi compositi devono essere opportunamente forma-
ti ed informati sulle caratteristiche dei materiali e sulle fasi di applicazione dei materiali. È neces-
sario che gli operatori conoscano approfonditamente le caratteristiche degli specifici materiali che
vengono posti in opera.
ogni casa produttrice indica nelle relative schede tecniche le condizioni ambientali necessarie
all’utilizzo delle resine che possono variare in funzione del prodotto utilizzato. Gli operatori devo-
no porre molta attenzione alla preparazione dei supporti ed all’eliminazione di parti incoerenti, pol-
veri o grassi presenti sugli stessi al fine di evitare fenomeni indesiderati di distacco del sistema
composito dal supporto. un’ulteriore fase molto importante nella realizzazione di un materiale com-
posito è la rullatura del tessuto per garantire la corretta penetrazione della resina ed evitare la for-
mazione di bolle d’aria che rappresentano pericolosi difetti del sistema. anche nel caso di utilizzo
di lamine pultruse, la fase di rullatura ha una notevole importanza al fine di eliminare le sacche d’a-
ria che si possono formare tra la resina applicata al supporto e la lamina.
t 3.12. utilizzo dei dispositivi di protezione individuale

Mentre la fibra di carbonio può essere maneggiata senza particolari cautele, essendo chimica-
mente inerte, le resine necessarie al suo incollaggio (Primer e Resine adesive) sono prodotti tossi-
co-nocivi per ingestione e contatto diretto con la pelle, e devono quindi essere trattati indossando
guanti in lattice, tute di protezione e occhiali protettivi per eventuali percolazioni accidentali.
t 3.13. degrado totale degli attrezzi di lavoro

Per miscelare e applicare le resine si utilizzano contenitori puliti, pennelli o rulli nuovi, e misu-
rini graduati utili per ottenere miscelazioni precise dei due componenti della resina. trascorso il tem-
po di utilizzo della resina miscelata (pot life), questa inizia a fare presa attraverso una reazione eso-
termica irreversibile che coinvolge anche gli attrezzi utilizzati per prepararla e applicarla. eventua-
li tracce di resina non indurite possono essere rimosse da vestiti e oggetti comuni con il solvente al-
la nitro, ma è impossibile pulire adeguatamente gli attrezzi, essendo la sostanza molto viscosa. ciò
comporta il frequente rinnovo totale degli attrezzi (specie dei pennelli e dei rulli) durante la mede-
sima applicazione.
t 3.14. resistenza al fuoco

La resina epossidica non è in grado di resistere a temperature superiori a 80-100°c, valore oltre
il quale si liquefa facendo venire meno l’adesione della componente fibrosa alla struttura. ne con-
segue che le strutture rinforzate con sistemi compositi fRP, se esposte al pericolo potenziale del fuo-
co, devono essere predisposte con impianti antincendio e rivestimenti resistenti. In riferimento alle
problematiche di resistenza alle alte temperature con specifico riferimento agli fRP il Dt 200-04 si
esprime come sotto indicato.
I materiali compositi fibrorinforzati sono particolarmente sensibili all’esposizione alle alte tempe-
rature, circostanza che si può ad esempio verificare in caso di incendio. Quando la temperatura am-
bientale supera quella di transizione vetrosa della resina (o della temperatura di fusione nel caso di
materiali semicristallini), la resistenza e la rigidezza del sistema di fRP diminuiscono drasticamente.
nei casi di fRP applicato esternamente su elementi di calcestruzzo o di muratura, l’esposizione
ad elevate temperature produce, inoltre, un rapido deterioramento dell’aderenza fRP/supporto, con
conseguente delaminazione del composito e perdita di efficacia del rinforzo.
In condizioni di esposizione al fuoco, le proprietà meccaniche di sistemi a base di fRP applica-
ti all’esterno possono essere notevolmente migliorate incrementando lo spessore del rivestimento
protettivo utilizzato. È suggerito l’impiego di rivestimenti che riducano la propagazione delle fiam-
me e la produzione di fumi. È comunque consigliato l’impiego di sistemi di isolamento certificati.
si suggerisce che la combinazione di azioni per situazioni eccezionali (fuoco), come definita dal-
la normativa vigente, faccia riferimento alle situazioni di seguito elencate, nelle quali il valore di
calcolo dell’effetto dell’azione termica indiretta viene denotato con il simbolo ed.
– situazione eccezionale in presenza del rinforzo (Ed ≠ 0), nel caso in cui il rinforzo stesso sia
stato progettato per un prefissato tempo di esposizione al fuoco. In questo caso sono da con-
siderare le azioni di esercizio sulla struttura per la combinazione frequente. Le capacità de-
gli elementi, opportunamente ridotte per tener conto del tempo di esposizione al fuoco, van-
no calcolate con i coefficienti parziali relativi alle situazioni eccezionali, come previsto dal-
la normativa vigente (per il composito fibrorinforzato γf = 1).
– situazione successiva all’evento eccezionale (Ed = 0), in assenza di rinforzo. In questo caso
sono da considerare le azioni sulla struttura per la combinazione quasi permanente. Le capa-
cità degli elementi, opportunamente ridotte per tener conto del tempo di esposizione al fuo-
co, sono da calcolare con i coefficienti parziali relativi alle situazioni eccezionali.
t 3.15. resistenza ai raggi ultravioletti

uno dei fattori di degrado dei compositi in particolare di quelli a matrice polimeriche è rappre-
sentato dai raggi uV. In particolar modo i sistemi compositi con esposizione esterna sono soggetti
quotidianamente a una certa dose di radiazioni ultraviolette (uV), in gran parte derivanti dal sole.
un elevato e continuato assorbimento di radiazioni ultraviolette oltre a determinare un ingiallimen-
to delle resine costituenti la matrice del composito ne determinano a lungo termine un degrado del-
le caratteristiche meccaniche.
al fine di proteggere i sistemi compositi con esposizione esterna è sempre consigliabile utiliz-
zare spessori di rivestimento elevati o è possibile utilizzare prodotti specifici atti all’inibizione del-
l’assorbimento di raggi uV. commercialmente sono reperibili ad esempio resine poliuretaniche bi-
componenti con ottima resistenza ai raggi ultravioletti, agli agenti atmosferici, alle aggressioni chi-
miche, all’usura e alle alte temperature (fino a 140 °c). trattando il sistema composito con questi
prodotti si crea un rivestimento a film continuo, antiacido e impermeabilizzante.
t 3.16. radiotrasparenza
Importante caratteristica dei sistemi compositi è l’elevata radiotrasparenza in particolar modo per
i sistemi compositi tipo GfRP.
La radio trasparenza delle strutture realizzate in GfRP risulta notevolmente vantaggiosa nella
realizzazione di strutture caratterizzate dalla presenza di antenne radio, nelle zone aeroportuali e
dovunque possano sussistere interferenze con apparecchiature elettroniche di trasmissione. struttu-
re radiotrasparenti possono essere realizzate sia armando elementi in calcestruzzo con barre in GfRP
sia realizzando strutture integralmente costituite da profili pultrusi in GfRP.
47
caPItoLo 4
normaTiva Per iL rinforzo

di sTruTTure esisTenTi
t 4.1. Quadro normativo nazionale ed internazionale

nell’ultimo decennio, il crescente interesse per l’utilizzo dei materiali compositi nell’ambito
dell’ingegneria civile, ha spinto gruppi e commissioni internazionali ad una fitta produzione di
codici, ordinanze e raccomandazioni specificatamente predisposte per l’impiego di materiali “non
convenzionali”.
si possono citare a tal proposito le regole progettuali elaborate e pubblicate su appositi bolletti-
ni dal fib task Group 9.3, il comitato istituito a livello europeo nel 1998, oppure i bollettini dell’a-
merican concrete Institute (acI) che hanno l’intento di fornire nuove linee guida per il progetto e
la costruzione di strutture in cemento armato rinforzato con fRP.
un ulteriore contributo in materia è stato fornito dall’European Committee for Standardization
che ha pubblicato nuove regole di progettazione e rinforzo con l’impiego degli fRP nell’euroco-
de 8 “Design of structures for earthquake resistance” Part 3 “Assessment and retrofitting of buil-
dings”, Draft n. 7 January 2003.
In Italia l’ordinanza n. 3274 del maggio 2005 riguardante le norme tecniche per il progetto, la
valutazione e l’adeguamento sismico degli edifici, ha introdotto al punto 11.3.3.3 l’uso di fRP nel
rinforzo sismico di elementi in c.a. e rimanda, in modo esplicito, per le verifiche di sicurezza alle
istruzioni del cnR Dt 200-2004.
L’assemblea Generale del consiglio superiore dei Lavori Pubblici ha approvato, nella riunio-
ne del 24 luglio 2009, le “Linee Guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Collaudo di Inter-
venti di Rinforzo di Strutture di cemento armato, cemento armato precompresso e murarie me-
diante FRP”.
tali Linee Guida sono diventate pertanto parte integrante delle attuali Norme Tecniche per le Co-
struzioni (Decreto del Ministero delle Infrastrutture 14 gennaio 2008) dando chiare indicazioni a pro-
gettisti e direttori dei lavori per l’utilizzo dei materiali fibrorinforzati negli interventi di rinforzo
delle strutture esistenti.
Le linee guida si affiancano alle già note Linee Guida CNR DT 200-04 relative ai rinforzi ester-
ni con fRP che erano già richiamate nelle Norme Tecniche per le Costruzioni nel cap. 8.6 e nel cap. 12
con riferimento ai materiali non tradizionali per interventi su strutture esistenti.
Dopo il sisma che il 6 aprile 2009 ha colpito l’abruzzo il Dipartimento della Protezione civile
ed il consorzio ReLuIs hanno pubblicato una bozza di linee guida che verrà introdotta nei paragra-
fi successivi.
sono a tutti ben note le fondamentali iniziative in campo internazionale per individuare linee gui-
da che rispondano alle esigenze delineate. si ricordano le istruzioni giapponesi (Jsce – 1997),
quelle americane (acI 440 – 2000) ed infine quelle europee (fIP-ceB – 2001). ad esse va aggiun-
to, per completezza, il documento di studio approvato dal cnR nel gennaio ‘99 dal titolo “Impiego
delle armature non metalliche nel c.a.”.
t 4.2. il documento tecnico italiano cnr-dT 200/04

L’interesse scientifico verso le applicazioni innovative degli fRP per la riabilitazione struttura-
le, da un lato, e la peculiarità del patrimonio edilizio italiano, ampiamente variegato, dall’altro,
hanno attirato negli ultimi anni l’interesse di numerosi ricercatori operanti nei settori della Mecca-
nica delle strutture, delle costruzioni, della Riabilitazione strutturale e dell’Ingegneria sismica.
essi hanno dato vita ad una serie di programmi scientifici che hanno meritato il finanziamento dei
più importanti enti di ricerca italiani ed in particolare del MIuR e del cnR.
appare evidente come la redazione di un documento italiano di Istruzioni per la progettazione, l’e-
secuzione ed il controllo di interventi di consolidamento statico mediante l’utilizzo di compositi fibro-
rinforzati (fRP), abbia rappresentato una svolta nell’utilizzo dei suddetti materiali, trattandosi di un do-
cumento di ampio respiro utilizzabile per le diverse tipologie presenti nel patrimonio edilizio naziona-
le, dalle costruzioni di c.a. e di c.a.p. a quelle murarie, dalle costruzioni di legno a quelle metalliche.
Il cnR, per il tramite della propria commissione incaricata di formulare pareri in materia di nor-
mativa tecnica relativa alle costruzioni, ha avvertito tempestivamente tale esigenza e si è adoperata
per soddisfarla. a tal fine essa ha promosso nel mondo accademico ed industriale una specifica ini-
ziativa attraverso l’azione catalizzatrice di un gruppo di docenti di scienza e di tecnica delle co-
struzioni, da tempo impegnati in ricerche sugli fRP.
Il documento rispondente ai requisiti sopra delineati ed articolato nelle seguenti parti:
– Materiali;
– concetti basilari del rinforzo con fRP e problematiche speciali;
– Rinforzo di strutture di c.a. e di c.a.p.;
– Rinforzo di strutture murarie;
– Rinforzo di strutture metalliche;
– Rinforzo di strutture di legno;
– nuove costruzioni con l’impiego di fRP.
scopo delle Istruzioni del cnR-Dt 200/2004 è quello di fornire, nell’ambito delle attuali nor-
me vigenti, un documento orientativo per la progettazione, l’esecuzione ed il controllo di interven-
ti di consolidamento strutturale mediante l’utilizzo di compositi fibrorinforzati.
Le istruzioni, per loro genesi e natura, non sono infatti delle norme cogenti ma rappresentano
esclusivamente un aiuto per i tecnici a filtrare con discrezione la ponderosa bibliografia, nazionale
ed internazionale, che la letteratura specifica mette a disposizione, lasciando comunque ad essi la
responsabilità finale delle scelte operate.
nell’ambito del rinforzo delle strutture di c.a. e di c.a.p. e di quelle murarie sono inoltre fornite
specifiche indicazioni concernenti le costruzioni in zona sismica, in linea con i più recenti orienta-
menti recepiti nelle normative nazionali ed internazionali.
t 4.3. bozza Linee guida – dipartimento Protezione civile – reLuis

a seguito del sisma dell’abruzzo del 6 aprile 2009 nell’agosto dello stesso anno il Dipartimen-
to della Protezione civile ed il consorzio ReLuIs hanno pubblicato una bozza di linee guida che
sono state redatte con lo scopo di fornire un supporto alla progettazione degli interventi sulle strut-
ture colpite dal sisma, particolarmente di quelle classificate, secondo le procedure stabilite dal Di-
partimento della Protezione civile, con esito di agibilità B o c. Le modalità ed i criteri per la defi-
nizione di tali progetti nonché per l’ammissibilità ai contributi sono riportate nell’o.P.c.M. 6 giu-
4. noRMatIVa PeR IL RInfoRzo DI stRuttuRe esIstentI 49
gno 2009, n. 3779; ulteriori chiarimenti e dettagli relativi alle tipologie di intervento ammesse a fi-
nanziamento sono riportate negli Indirizzi pubblicati il 17 luglio 2009.
Il testo e gli schemi riportati in questo documento vogliono costituire un supporto al tecnico che
debba affrontare il delicato problema del rafforzamento locale antisismico di elementi strutturali e
non strutturali a seguito del terremoto del 6 aprile 2009.
Queste linee guida presentano possibili soluzioni per l’esecuzione di interventi ricadenti nelle se-
guenti categorie:
1) riparazione di elementi non strutturali danneggiati;
2) riparazione locale di elementi strutturali;
3) interventi su tamponature e paramenti esterni non danneggiati volti a prevenire crolli perico-
losi per l’incolumità delle persone;
4) interventi di rafforzamento locale di singole parti e/o elementi di strutture in cemento arma-
to e muratura, ai sensi dell’articolo 8.4.3 del Decreto Ministeriale 14 gennaio 2008 e della
relativa circolare n. 617 del 2 febbraio 2009.
Le tipologie di intervento proposte e dettagliate in queste linee guida possono, naturalmente, adot-
tarsi anche negli interventi sugli edifici molto danneggiati. In tal caso, gli interventi di rafforzamen-
to locale di singole parti o di elementi strutturali andranno concepiti e valutati in un approccio pro-
gettuale complessivo di miglioramento sismico, così come previsto nell’o.P.c.M. n. 3790 del 9 lu-
glio 2009 e nei relativi indirizzi del commissario delegato.
L’impostazione di queste linee guida è congruente con la natura degli interventi previsti
nell’o.P.c.M. 6 giugno 2009, n. 3779. La ripetitività di alcuni meccanismi di collasso, poco consi-
derata nelle normative passate, richiede interventi mirati innanzitutto a eliminare quelle carenze
originarie della progettazione (o “non progettazione” nel caso di edifici in muratura più vecchi) de-
gli anni passati, che comunque pregiudicano e vanificano qualsiasi analisi strutturale accurata che
non ne tenesse conto. ci si riferisce, ad esempio, alle debolezze dei nodi trave-pilastro esterni nei
telai in c.a., piuttosto che alla fragilità e allo scarso collegamento delle tamponature e delle parti-
zioni in laterizio rispetto all’ossatura in c.a., oppure alla debolezza dei collegamenti delle pareti
portanti nelle strutture in muratura, che facilitano l’innesco di meccanismi di ribaltamento.
In queste linee guida oltre agli interventi sulle parti strutturali, sia di riparazione che di raffor-
zamento locale ai fini delle azioni sismiche e dei carichi di servizio, si esaminano anche quegli in-
terventi sulle parti non strutturali, in particolare tamponature e tramezzature, che, per il loro peso e
la loro posizione, possono determinare un pericolo non secondario per l’incolumità delle persone,
anche nel caso in cui la struttura non subisca danni significativi.
nella scelta degli interventi di rafforzamento locale non si può, comunque, prescindere da un’a-
nalisi qualitativa complessiva delle caratteristiche delle parti strutturali e delle parti non strutturali
pericolose e del danneggiamento presente, per impostare un progetto di riparazione e rafforzamen-
to locale volto ad eliminare o ridurre drasticamente le debolezze e le carenze che possano compro-
mettere un corretto comportamento d’insieme della struttura. L’analisi quantitativa, in tal caso, è fi-
nalizzata unicamente a definire l’incremento di resistenza o duttilità locale conseguita con l’inter-
vento. ovviamente, quando gli interventi di riparazione e rafforzamento locale realizzano un com-
plessivo intervento di miglioramento sismico, così come è codificato nelle norme tecniche per le
costruzioni e come è previsto dall’ordinanza del Presidente del consiglio dei Ministri 9 luglio 2009,
n. 3790, per gli edifici fortemente danneggiati, l’analisi quantitativa deve essere effettuata sull’in-
tera struttura, per determinarne i livelli di sicurezza globale mediante calcoli strutturali.
Dall’analisi qualitativa delle carenze deve derivare un’attenta definizione concettuale degli in-
terventi locali da effettuare, cui deve seguire la scelta della tecnologia più idonea, scelta che può
derivare da aspetti sia economici che realizzativi, con riferimento alle caratteristiche geometriche
degli elementi su cui occorre intervenire e di interazione con altri elementi costruttivi. È però im-
portante che il progettista riesca sempre a diagnosticare quali possano essere le cause di debolezza
delle singole parti e individui o adatti alla situazione l’intervento e la tecnologia più idonea ad eli-
minarle o ridurle drasticamente.
In pratica il progettista deve tener conto che gli interventi di rafforzamento locale, pur non ri-
chiedendo l’analisi quantitativa della sicurezza globale dell’opera, dovranno realizzare un miglio-
ramento del comportamento sismico della struttura in c.a. attraverso:
– la riduzione del rischio d’innesco di meccanismi fragili, quali:
– rottura dei nodi trave-pilastro dovuta alle azioni trasmesse direttamente dalle travi e dai
pilastri convergenti nel nodo stesso, che tipicamente avviene per una prevalente solleci-
tazione tagliante nel pannello di nodo;
– rottura del collegamento nodo-pilastro inferiore per scorrimento in corrispondenza della
ripresa di getto o per taglio all’estremità superiore del pilastro determinata dalla compo-
nente tagliante della forza di puntone equivalente trasmessa dal pannello di tampona-
mento della maglia strutturale;
– rottura per taglio alle estremità delle travi;
– rottura per taglio dei cosiddetti pilastri corti, tipicamente presenti nelle scale o determi-
nati dalla presenza di finestrature a nastro con muratura di tamponamento robusta;
– l’incremento della duttilità delle estremità dei pilastri, nelle quali normalmente si concentra-
no forti richieste di duttilità.
L’aggiunta di un rinforzo su di una struttura esistente modifica lo stato tensionale del supporto
sul quale viene applicato; per questo motivo l’intervento deve, in ogni caso, essere perfettamente
controllato dal progettista.
Per tali ragioni la progettazione deve essere accompagnata da una accurata indagine sia sulla qua-
lità dei materiali impiegati, sia sulle caratteristiche del supporto sul quale si deve operare.
si ricorda che nella parte generale del D.M. 9 gennaio 1996 al punto 5, è scritto: «nella proget-
tazione si possono adottare metodi di verifica e regole di dimensionamento diverse da quelli conte-
nuti nelle presenti norme tecniche, purché fondati su ipotesi teoriche e risultati sperimentali scien-
tificamente comprovati, purché sia comprovata una sicurezza non inferiore a quella qui prescritta».
nel D.M. 16 giugno 1996 al punto c.9.3.2. “Provvedimenti tecnici di adeguamento o di miglio-
ramenti intesi ad aumentare la resistenza strutturale”, secondo capoverso, si legge: «Possono usar-
si anche tecniche di intervento non ivi esplicitamente menzionate, purché risultino, sulla base di ade-
guata documentazione, di eguale efficacia».
nello stesso Decreto, al punto c.9.4. “collaudo degli interventi di adeguamento” si legge: «Il
collaudo, da eseguirsi in corso d’opera, deve tendere ad accertare che la realizzazione degli inter-
venti sia avvenuta conformemente alle prescrizioni progettuali. Il collaudo deve essere basato sulle
risultanze di saggi e di prove sia in situ che su campioni, in laboratorio».
sostanzialmente, quindi, in Italia è ammessa, almeno in linea di principio, la libera progettazio-
ne, purché sia fondata su basi scientificamente corrette e sia corredata da verifiche sperimentali.
L’approccio della “progettazione assistita dalla sperimentazione” (design by testing) è la forma
più appropriata per la progettazione d’interventi di rinforzo, dove i parametri in gioco sono molte-
4. noRMatIVa PeR IL RInfoRzo DI stRuttuRe esIstentI 51
plici ed il modello di calcolo non può essere costruito senza tenere in considerazione la particolare
struttura su cui si interviene.
Questa situazione si rende ancor più necessaria qualora s’impieghino materiali anisotropi come
i tessuti in fRP, cioè materiali che presentano elevate prestazioni meccaniche nella direzione delle
fibre, ma prestazioni mediocri nelle altre direzioni di carico.
t 4.4. Linee guida dell’assemblea generale del consiglio superiore dei LL.PP.
L’assemblea Generale del consiglio superiore dei Lavori Pubblici ha approvato, nella riunione
del 24 luglio 2009, le Linee Guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Collaudo di Interventi
di Rinforzo di Strutture di cemento armato, cemento armato precompresso e murarie mediante FRP.
tali Linee Guida sono diventate pertanto parte integrante delle attuali norme tecniche per le co-
struzioni (D.M. 14 gennaio 2008) dando chiare indicazioni a progettisti e direttori dei lavori per
l’utilizzo dei materiali fibrorinforzati negli interventi di rinforzo delle strutture esistenti.
Le linee guida si affiancano alle già note Linee Guida cnR Dt200 relative ai rinforzi esterni con
fRP che erano già richiamate nelle norme tecniche per le costruzioni nel cap. 8.6 e nel cap. 12
con riferimento ai materiali non tradizionali per interventi su strutture esistenti.
scopo di queste Linee Guida è fornire, in armonia con le norme attualmente vigenti, principi e
regole per la progettazione, l’esecuzione ed il controllo di interventi di consolidamento strutturale
mediante l’utilizzo di compositi fibrorinforzati.
Le Linee Guida trattano i seguenti argomenti:
– concetti basilari del rinforzo con fRP e problematiche speciali;
– Rinforzo di strutture di c.a. e di c.a.p.;
– Rinforzo di strutture murarie;
– Materiali.
sono inoltre fornite specifiche indicazioni concernenti le costruzioni in zona sismica, in linea con
i più recenti orientamenti recepiti nella normativa nazionale ed in quelle internazionali.
Questo documento di circa 70 pagine recepisce e aggiorna i contenuti del documento tecnico
cnR-Dt200/2004 e ne rafforza il valore legislativo. come ben noto il Documento tecnico cnR-
Dt200/2004 è già citato come riferimento nelle ntc 2008 per quanto riguarda le problematiche di
progetto e controllo di interventi di rinforzo mediante materiali compositi fibro-rinforzati (cfRP).
Il documento approvato dal consiglio superiore dei Lavori Pubblici oltre a ribadire concetti basi-
lari nel progetto del rinforzo, definisce anche delle novità importanti.
tra le più rilevanti vi è l’introduzione dell’obbligatorietà dei controlli di accettazione dei mate-
riali. I prelievi e la preparazione dei provini devono essere svolti sotto la supervisione del Diretto-
re dei Lavori che, successivamente, potrà consegnare i provini ad un laboratorio abilitato ai sensi
dell’articolo 59 del decreto del Presidente della Repubblica 6 giugno 2001, n. 380 per l’effettuazio-
ne di prove sperimentali e relativa certificazione.
I materiali compositi utilizzati per le applicazioni di rinforzo strutturale devono essere:
– identificabili per poter risalire univocamente al produttore;
– qualificati e controllati secondo procedure ben definite ed applicabili al processo di produ-
zione in fabbrica e verificati regolarmente da un ente terzo di ispezione;
– accettati dal Direttore dei lavori dopo verifica della documentazione e prove di accettazione;
– collaudati.
52
caPItoLo 5
rinforzo di sTruTTure
in c.a. e c.a.P.
t 5.1. simbologia
Prima di iniziare ad analizzare le modalità di verifica degli interventi di consolidamento con ma-
teriali compositi e le relative formule è necessario introdurre la simbologia che verrà utilizzata in que-
sto testo e che coincide con quella utilizzata nelle normative tecniche alle quali si fa riferimento.
Di seguito si riporta il significato dei principali simboli utilizzati:
notazioni generali
(.)c valore della grandezza (.) riferita al calcestruzzo
(.)cc valore della grandezza (.) riferita al calcestruzzo confinato
(.)d valore di progetto (o di calcolo) della grandezza (.)
(.)f valore della grandezza (.) riferita al composito fibrorinforzato
(.)k valore caratteristico della grandezza (.)
(.)mc valore della grandezza (.) riferita alla muratura confinata
(.)R valore della grandezza (.) vista come resistenza
(.)s valore della grandezza (.) riferita all’acciaio
(.)S valore della grandezza (.) vista come sollecitazione
Lettere romane maiuscole

Ac area della sezione di calcestruzzo, al netto delle armature metalliche
Af area del rinforzo di fRP
Afw area del rinforzo a taglio di fRP
Asw area della sezione di un braccio di una staffa
As area delle armature metalliche
Ec modulo di elasticità normale del calcestruzzo
Ef modulo di elasticità normale del rinforzo di fRP
Efib modulo di elasticità normale della fibra
Es modulo di elasticità normale delle armature metalliche
Fpd valore di progetto della massima forza di ancoraggio trasmissibile da un rinforzo di fRP
incollato su una muratura in presenza di un’azione normale al piano di adesione
Ga modulo di elasticità tangenziale dell’adesivo
Gc modulo di elasticità tangenziale del calcestruzzo
Ic momento di inerzia della sezione omogeneizzata
If momento di inerzia del rinforzo di fRP rispetto al proprio asse baricentrico, parallelo al-
l’asse neutro della trave
MRd momento resistente di progetto della sezione rinforzata con fRP
MSd momento flettente sollecitante di progetto
5. RInfoRzo DI stRuttuRe In c.a. e c.a.P. 53
Mo momento flettente sollecitante la sezione di c.a. all’atto dell’applicazione del rinforzo

di fRP
NRcc,d resistenza di progetto a compressione centrata dell’elemento di c.a. confinato con fRP
NRmc,d resistenza di progetto a compressione centrata della muratura confinata con fRP
NSd sforzo normale sollecitante di progetto
TRd resistenza di progetto a torsione dell’elemento di c.a. rinforzato con fRP
TRd,c resistenza a torsione della biella compressa di calcestruzzo
TRd,f contributo a torsione del rinforzo di fRP alla resistenza di progetto
TRd,l resistenza a torsione delle armature metalliche longitudinali
TRd,s contributo a torsione delle armature metalliche trasversali alla resistenza di progetto
TSd momento torcente sollecitante di progetto
VRd resistenza di progetto a taglio dell’elemento rinforzato con fRP
VRd,c resistenza della biella compressa di calcestruzzo
VRd,f contributo del rinforzo di fRP alla resistenza a taglio di progetto
VRd,s contributo delle armature metalliche trasversali alla resistenza a taglio di progetto
VSd taglio sollecitante di progetto
VR vita di riferimento
VRd,m contributo della muratura alla resistenza a taglio di progetto della muratura rinforzata
Lettere romane minuscole

bf larghezza del rinforzo di fRP
d altezza utile della sezione
fbd resistenza di progetto dell’adesione tra rinforzo di fRP e calcestruzzo (o muratura)
fc resistenza (cilindrica) a compressione del calcestruzzo
fccd resistenza di progetto del calcestruzzo confinato
fcd resistenza di progetto a compressione del calcestruzzo
fck resistenza caratteristica a compressione del calcestruzzo
fctm valore medio della resistenza a trazione del calcestruzzo
ffd resistenza di progetto del rinforzo di fRP
ffdd resistenza di progetto alla delaminazione del rinforzo di fRP (modalità 1)
ffdd,2 resistenza di progetto alla delaminazione del rinforzo di fRP (modalità 2)
ffed resistenza efficace di progetto del rinforzo a taglio di fRP
ffk resistenza caratteristica del rinforzo di fRP
ffpd resistenza di progetto alla delaminazione del rinforzo di fRP in direzione radente
fmk resistenza caratteristica a compressione della muratura
fhmk resistenza caratteristica a compressione della muratura in direzione orizzontale
fmcd resistenza di progetto a compressione della muratura confinata con fRP
fmd resistenza di progetto a compressione della muratura
fhmd resistenza di progetto a compressione della muratura in direzione orizzontale
fmtd resistenza di progetto a trazione della muratura
fmtm valore medio della resistenza a trazione della muratura
fvd resistenza di progetto a taglio della muratura
fvk resistenza caratteristica a taglio della muratura
fy resistenza allo snervamento delle armature longitudinali misurata in situ
fyd resistenza di progetto allo snervamento delle armature longitudinali

fywd resistenza di progetto allo snervamento delle armature trasversali
fl pressione di confinamento
fl,eff pressione efficace di confinamento
h altezza della sezione
keff coefficiente di efficienza dell’azione di confinamento
kH coefficiente di efficienza orizzontale
kV coefficiente di efficienza verticale
kα coefficiente di efficienza legato all’inclinazione α delle fibre rispetto all’asse longitudi-
nale dell’elemento confinato
lb lunghezza di ancoraggio
le lunghezza ottimale di ancoraggio
pb distanza tra gli strati di barre nel confinamento di colonne murarie
pf passo di strisce o di cerchiature di fRP
tf spessore del rinforzo di fRP
wf larghezza delle strisce di fRP
xe distanza dell’asse neutro dall’estremo lembo compresso della sezione retta
Lettere greche minuscole

αfE coefficiente di penalizzazione della rigidezza del tessuto
αff coefficiente di penalizzazione della resistenza del tessuto
γm coefficiente parziale per materiali o prodotti
γRd coefficiente parziale per i modelli di resistenza
εo deformazione del calcestruzzo al lembo teso prima dell’applicazione del rinforzo
εccu deformazione ultima di progetto del calcestruzzo confinato
εco deformazione del calcestruzzo al lembo compresso prima dell’applicazione del rinforzo
εcu deformazione ultima del calcestruzzo
εfd deformazione massima di progetto del rinforzo di fRP
εfd,rid valore ridotto della deformazione massima di progetto del rinforzo di fRP nel confina-
mento di elementi di c.a. o di muratura
εfk deformazione caratteristica a rottura per trazione del rinforzo di fRP
εfdd deformazione massima del composito fibrorinforzato compatibile con la delaminazione
εmcu deformazione ultima a compressione della muratura confinata
εmu deformazione ultima a compressione della muratura
εyd valore di progetto della deformazione di snervamento dell’armatura metallica
η fattore di conversione
σc tensione nel calcestruzzo
σf tensione nel rinforzo di fRP
σs tensione nelle armature metalliche tese
σSd tensione normale al paramento murario agente in corrispondenza della superficie di ade-
sione tra il rinforzo di fRP e la muratura
τb,e tensione tangenziale equivalente all’interfaccia adesivo-calcestruzzo
φu curvatura ultima
φy curvatura allo snervamento
t 5.2. introduzione
tra le più note e consolidate applicazione dei sistemi di consolidamento con materiali composi-
ti nell’ambito dell’edilizia vi è sicuramente l’applicazione di questi materiali per il consolidamento
strutturale di strutture in c.a. e c.a.p. preesistenti.
Il consolidamento di queste strutture può risultare necessario per numerose motivazioni che
vanno dall’adeguamento di strutture preesistenti a nuovi carichi di esercizio o alle nuove normati-
ve tecniche, o possono ritenersi necessari a seguito di danneggiamento degli elementi strutturali a
seguito di fenomeni di ossidazione delle armature o altro tipo di danni accidentali. Il rinforzo di
una struttura in c.a. può interessare tutti gli elementi che la costituiscono come travi, pilastri, setti e
impalcati e il consolidamento dei singoli elementi strutturali può essere necessario a seguito di sol-
lecitazioni flessionali, a taglio, a sforzo normale o miste.
come evidenziato nel capitolo precedente, numerose sono le normative tecniche di riferimento
per questa tipologia di applicazioni e di seguito vengono riportati e analizzati i passaggi fondamen-
tali di queste normative facendo particolare riferimento alle Linee Guida del Consiglio Superiore dei
Lavori Pubblici.
5.2.1. I coefficienti parziali

nell’ambito delle verifiche necessarie per la progettazione di un rinforzo con materiali compo-
siti è necessario analizzare in via preventiva i valori dei coefficienti parziali da utilizzare in funzio-
ne della specifica applicazione.
5.2.2. Coefficienti parziali γm per i materiali ed i prodotti

nella tabella seguente sono riportarti i valori da attribuire ai coefficienti parziali γm per gli sta-
ti limite ultimi, che nel caso dei materiali e dei prodotti di composito fibrorinforzato vengono de-
notati con la simbologia γf
Tabella 5.1. Coefficienti parziali γm per i materiali ed i prodotti

(Linee Guida del consiglio superiore dei Lavori Pubblici)
modalità di collasso coefficiente pariale applicazione tipo a applicazione tipo b

rottura γf 1.10 1.25
delaminazione γf,d 1.20 1.50
Le applicazioni di tipo a sono quelle relative ai sistemi completi di rinforzo di cui sono certifi-
cati sia i materiali che il sistema completo applicato ad un substrato definito, mentre le applicazio-
ni di tipo B sono relative a sistemi in cui sono certificati solo i materiali.
Il progettista può scegliere quale tipologia di applicazione utilizzare in fase progettuale e sarà poi
compito del direttore dei lavori verificare che la tipologia di applicazione in cantiere coincida con
quella richiesta.
I produttori e/o i fornitori che sono in grado di proporre sistemi completi di rinforzo (insieme di
fibre, resine, preformati o preimpregnati, adesivi ed altri componenti), possono fornire, oltre alle
caratteristiche meccaniche e fisiche dei singoli componenti, anche le caratteristiche meccaniche del
sistema completo indicando il tipo di substrato utilizzato a cui si fa riferimento. tali valori devono
essere supportati da validazioni sperimentali effettuate in laboratorio o in situ (prove su strutture in
scala reale) e documentate da dettagliati rapporti di prova.
Per gli stati limite di esercizio, si suggerisce di attribuire un valore unitario a tutti i coefficienti
parziali dei materiali e dei prodotti di composito fibrorinforzato, ad eccezione di casi specificamen-
te indicati.
5.2.3. Coefficienti parziali γRd per i modelli di resistenza

Per gli stati limite ultimi i valori suggeriti per i coefficienti parziali dei diversi modelli di resi-
stenza sono riportati nella seguente tabella:
Tabella 5.2. Coefficienti parziali γRd per i modelli di resistenza

modello di resistenza γRd

flessione/Pressoflessione 1.00
Taglio/flessione 1.20
confinamento 1.10
5.2.4. Azioni ambientali e fattore di conversione ambientale ηa

Le proprietà meccaniche (per esempio la resistenza a trazione, la deformazione ultima ed il mo-
dulo di elasticità normale) di alcuni sistemi di fRP degradano in presenza di determinate condizio-
ni ambientali quali: ambiente alcalino, umidità (acqua e soluzioni saline), temperature estreme, ci-
cli termici, cicli di gelo e disgelo, radiazioni ultraviolette (uV).
Di tali effetti si può tenere conto forfettariamente attraverso l’introduzione di un fattore di con-
versione ambientale, ηa, cui vanno attribuiti i valori riportati nella tabella seguente:
Tabella 5.3. Fattore di conversione ambientale ηa per varie condizioni di esposizione

e vari sistemi di FRP (Linee Guida del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici)
condizione di esposizione Tipo di fibre/resina ηa

Interna Vetro/epossidica 0.75
Interna arammidica/epossidica 0.85
Interna carbonio/epossidica 0.95
esterna Vetro/epossidica 0.65
esterna arammidica/epossidica 0.75
esterna carbonio/epossidica 0.85
ambiente aggressivo Vetro/epossidica 0.50
ambiente aggressivo arammidica/epossidica 0.70
ambiente aggressivo carbonio/epossidica 0.85
5.2.5. Modalità di carico e fattore di conversione per effetti di lunga durata ηl

un ulteriore fattore di degrado delle caratteristiche meccaniche dei sistemi compositi fRP e de-
terminato dall’effetto della viscosità, del rilassamento e della fatica.
Per evitare la rottura del rinforzo di fRP sotto tensioni prolungate nel tempo, ovvero in condi-
zioni di carico ciclico, è possibile introdurre opportuni fattori di conversione, ηl, nelle verifiche agli
stati limite di esercizio, cui vanno attribuiti i valori riportati nella tabella che segue:
Tabella 5.4. Fattore di conversione per effetti di lunga durata ηl

per vari sistemi di FRP (Linee Guida del consiglio superiore dei Lavori Pubblici)
modalità di carico Tipo fibra/resina ηl

Persistente
Vetro/epossidica 0.30
(viscosità e rilassamento)
Persistente
arammidica/epossidica 0.50
Persistente
carbonio/epossidica 0.80
ciclico (fatica) tutte 0.50
t 5.3. meccanismi di rottura per delaminazione

come indicato nelle Linee Guida dell’Assemblea Generale Consiglio Superiore dei Lavori Pub-
blici, uno dei fattori di primaria importanza nell’ambito della verifica e progettazione di un sistema
di rinforzo con materiali compositi di elementi in c.a. è la delaminazione. Il fenomeno della dela-
minazione è fortemente influenzato dall’aderenza tra il substrato del supporto e il composito, le
modalità di perdita di aderenza tra composito ed elemento in calcestruzzo sono le seguenti:
– delaminazione all’interno dell’adesivo;
– delaminazione tra calcestruzzo ed adesivo;
– delaminazione nel calcestruzzo;
– delaminazione all’interno del rinforzo (delaminazione interlaminare).
Poiché le caratteristiche meccaniche della resina di incollaggio sono notevolmente più elevate
rispetto a quelle del calcestruzzo, se il composito è posto in opera a corretta regola il fenomeno del-
la delaminazione avviene all’interno del calcestruzzo con l’asportazione di uno strato di materiale.
Le possibili modalità di collasso per delaminazione del materiale composito dal supporto sono:
Modalità 1 – Delaminazione di estremità;
Modalità 2 – Delaminazione intermedia, causata da fessure per flessione nella trave;
Modalità 3 – Delaminazione causata da fessure diagonali da taglio;
Modalità 4 – Delaminazione causata da irregolarità e rugosità della superficie di calcestruzzo.
5.3.1. Verifiche di sicurezza nei confronti della delaminazione

come precedentemente analizzato una della verifiche più importanti nel dimensionamento di
un sistema di rinforzo con materiali compositi è la verifica di sicurezza nei confronti della crisi per
delaminazione, tale verifica richiede la valutazione della massima forza trasmissibile dal calce-
struzzo al rinforzo, nonché la valutazione delle tensioni, sia tangenziali che normali, mobilitate al-
l’interfaccia calcestruzzo-fRP. La prima valutazione risulta necessaria per la verifica allo sLu, la
seconda per la verifica dello stato tensionale in esercizio.
Il valore ultimo della forza sopportabile dal rinforzo di fRP, prima che subentri la delaminazio-
ne, dipende, a parità di tutte le altre condizioni, dalla lunghezza lb, della zona incollata. tale valore
cresce con lb fino ad attingere un massimo corrispondente ad una ben definita lunghezza le che vie-
ne definita lunghezza ottimale di ancoraggio e corrisponde quindi alla lunghezza minima di quest’ul-
timo che assicura la trasmissione del massimo sforzo di aderenza.
La le può essere calcolata mediante la formula seguente:
Ef ⋅ t f
le = [lunghezza in mm] (5.1)
2 ⋅ fctm
essendo:
Ef il modulo di elasticità normale nella direzione della forza;
tf lo spessore del composito fibrorinforzato;
fctm la resistenza media a trazione del calcestruzzo costituente il supporto.
andiamo adesso ad analizzare le modalità di delaminazione 1 e 2.
nel caso di delaminazione di estremità (modalità 1) la resistenza allo stato limite ultimo va de-
terminata come segue. Per il calcolo della tensione di progetto del rinforzo ffdd, nell’ipotesi di dela-
minazione che coinvolga i primi strati di calcestruzzo e per lunghezze di ancoraggio maggiori o ugua-
li a quella ottimale, si può utilizzare la formula seguente:
fdd = 0.24 ⋅ E f ⋅ kb ⋅ fck ⋅ fctm [forze in N, lunghezza in mm] (5.2)

γ f ,d ⋅ γ c tf
essendo:
γf,d il coefficiente parziale indicato in tabella 5.1;
γc il coefficiente parziale del calcestruzzo;
fck la resistenza caratteristica del calcestruzzo;
kb un fattore di tipo geometrico il cui valore è determinabile con la formula seguente:
bf
2−
kb = b ≥ 1 [lunghezza in mm] (5.3)
bf
1+
400
essendo:
b larghezza della trave rinforzata;
bf la larghezza del rinforzo,
nell’ipotesi che bf / b ≥ 0.33 (per bf / b < 0.33 si adotta il valore di kb corrispondente a bf / b = 0.33).
nel caso di lunghezze di ancoraggio, lb, minori di quella ottimale, le, la tensione di progetto de-
ve essere opportunamente ridotta in accordo con la relazione:
le ( )
f fdd, rid = f fdd ⋅ lb ⋅ 2 − lb
le
(5.4)
nel caso di delaminazione intermedia (modalità 2) la resistenza allo stato limite ultimo va de-
terminata come segue. Per prevenire il meccanismo di delaminazione secondo la modalità 2, si può
verificare che la variazione di tensione nel rinforzo di fRP tra due fessure consecutive non superi
un opportuno valore limite. Quest’ultimo dipende, in generale, dalle caratteristiche del legame di
aderenza, dalla distanza tra le fessure e dal livello di tensione σf nel rinforzo.
In alternativa, è possibile ricorrere ad una procedura semplificata consistente nel verificare che
allo sLu la tensione nel composito fibrorinforzato non ecceda un valore massimo ffdd,2, fornito dal-
la seguente relazione:
f fdd,2 = kcr ⋅ f fdd (5.5)
nella quale, in mancanza di dati specifici, il coefficiente kcr può essere assunto pari a 3.0.
Il corrispondente valore della deformazione di progetto del composito fibrorinforzato εfdd, vale:
f fdd ,2
ε fdd = (5.6)
Ef
Per la verifica delle tensioni di interfaccia allo stato limite di esercizio è possibile notare che le
concentrazioni tensionali (tangenziali e normali) che si creano in una trave rinforzata con materiali
compositi, all’interfaccia tra calcestruzzo e rinforzo sono localizzate in corrispondenza di fessure
trasversali presenti nel calcestruzzo, soprattutto alle estremità del rinforzo. tali concentrazioni pos-
sono provocare la fessurazione dell’interfaccia innescando il distacco tra i due materiali.
È opportuno che, in condizioni di esercizio, ciò non accada, soprattutto in presenza di cicli di
carico e cicli di gelo/disgelo. La competente verifica può essere eseguita mediante un calcolo delle
tensioni di interfaccia utilizzando modelli elastici lineari.
si deve controllare che, all’interfaccia adesivo-calcestruzzo, per la combinazione di carico ca-
ratteristica (rara) o frequente, la tensione tangenziale “equivalente” τb,e, appresso definita, sia infe-
riore alla resistenza di adesione tra il rinforzo ed il substrato di calcestruzzo fbd:
τ b,e ≤ fbd (5.7)

i cui valori sono deducibili dalle espressioni presenti nelle Linee Guida del Consiglio Superiore dei
Lavori Pubblici al paragrafo 3.1.5.
t 5.4. rinforzo a flessione

nel caso in cui un elemento strutturale tipo trave è soggetto ad un momento flettente di proget-
to maggiore del proprio momento resistente è possibile intervenire per incrementare il valore di
quest’ultimo applicando all’intradosso dell’elemento strutturale un tessuto o lamina in materiale com-
posito. In particolare, nel prosieguo sarà esaminato il caso piano di flessione retta, ad esempio quel-
lo che si verifica in presenza di asse di sollecitazione coincidente con un asse di simmetria della se-
zione trasversale dell’elemento rinforzato.
Il rinforzo a flessione con materiali compositi può essere eseguito applicando una o più lamine,
ovvero uno o più strati di tessuto, al lembo teso dell’elemento da rinforzare.
figura 5.1. Rinforzo a flessione di trave in c.a.
5.4.1. Analisi del comportamento allo Stato Limite Ultimo

nella progettazione allo sLu è necessario dimensionare il rinforzo in materiale composito in mo-
do che il momento sollecitante di progetto MSd e quello resistente di progetto della sezione rinfor-
zata MRd, soddisfino la disequazione:
MSd ≤ MRd (5.8)
L’analisi allo sLu delle sezioni di c.a. rinforzate con fRP si basa sulle seguenti ipotesi:
1) conservazione della planeità delle sezioni rette fino a rottura, in modo che il diagramma del-
le deformazioni normali sia lineare;
2) perfetta aderenza tra i materiali componenti (acciaio-calcestruzzo, fRP-calcestruzzo);
3) incapacità del calcestruzzo di resistere a sforzi di trazione;
4) legami costitutivi del calcestruzzo e dell’acciaio conformi alla normativa vigente;
5) legame costitutivo del composito fibrorinforzato elastico lineare fino a rottura.
un intervento di rinforzo con fRP risulta efficace per sezioni a debole armatura (acciaio teso sner-
vato allo sLu: dilatazione dell’acciaio εs maggiore o uguale del valore di progetto della deformazio-
ne di snervamento εyd); le regole appresso riportate si riferiscono esclusivamente a tale situazione.
si ipotizza che la rottura per flessione si manifesti quando si verifica una delle seguenti condizioni:
1) raggiungimento della massima deformazione plastica nel calcestruzzo compresso, εcu, come
definita dalla normativa vigente;
2) raggiungimento di una deformazione massima nel rinforzo di fRP, εfd, calcolata come:
 ε 
ε fd = min ηa ⋅ fk ⋅ ε fdd  (5.9)
 γf 
dove εfk è la deformazione caratteristica a rottura del rinforzo, γf e ηa sono i coefficienti definiti ri-
spettivamente nelle relative tabelle, εfdd è la deformazione massima per delaminazione intermedia.
Poiché generalmente il rinforzo di fRP viene applicato su una struttura già sollecitata, si deve
tenere conto dello stato di deformazione della struttura all’atto del rinforzo. nell’ipotesi che il rinfor-
zo di fRP sia applicato su un elemento soggetto ad una sollecitazione preesistente, cui corrisponda
un momento applicato Mo si deve procedere alla valutazione dello stato deformativo iniziale quan-
do Mo sia maggiore del momento di fessurazione. In caso contrario, lo stato deformativo iniziale può
essere di norma trascurato.
Il calcolo viene eseguito nell’ipotesi di comportamento elastico lineare dei due materiali costi-
tuenti la trave e, in particolare, di incapacità del calcestruzzo a sopportare sforzi di trazione.
Le deformazioni significative sono quella al lembo compresso εco, e quella al lembo teso εo, do-
ve viene applicato il rinforzo di fRP. esse possono essere ricavate in base alla linearità del dia-
gramma delle deformazioni normali sulla sezione retta, in funzione delle caratteristiche meccani-
che e geometriche della sezione reagente.
anche per la verifica della resistenza di progetto a flessione dell’elemento rinforzato con fRP
in presenza di forza assiale (pressoflessione), valgono i principi introdotti nei paragrafi precedenti,
portando tuttavia in conto la dipendenza del momento resistente di progetto della sezione rinforza-
ta MRd, dallo sforzo normale sollecitante di progetto NSd.
L’attivazione dell’azione del rinforzo in corrispondenza delle zone nodali deve essere assicura-
ta attraverso l’adozione di soluzioni costruttive che verranno successivamente analizzate. Inoltre, le
fibre longitudinali impiegate per il rinforzo a pressoflessione devono essere adeguatamente confi-
nate al fine di evitare il distacco delle stesse e l’espulsione del materiale di supporto.
anche per quanto riguarda il collasso per delaminazione di estremità riportiamo di seguito quan-
to prescritto nelle “Linee guida per la Progettazione, l’esecuzione ed il collaudo di Interventi di
Rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante fRP” del consiglio superiore dei Lavori
Pubblici. La delaminazione di estremità dipende da una serie di fattori quali l’ubicazione della zo-
na di formazione delle fessure e la tipologia di queste ultime (fessure taglianti e/o flessionali), la pre-
senza di irregolarità sulla superficie di applicazione del rinforzo, la concentrazione di tensioni nel-
le zone di ancoraggio.
nel caso di elementi inflessi di c.a., una volta che sia stata individuata la sezione a partire dalla
quale è necessario il rinforzo di fRP per incrementarne il momento resistente, la sua distanza, a*,
dall’appoggio deve essere tale da scongiurare il fenomeno di delaminazione di estremità. a tal fine
la distanza a* deve essere maggiore o uguale della lunghezza di ancoraggio necessaria perché il
rinforzo di fRP possa sopportare la tensione normale di progetto senza provocare il collasso del-
l’interfaccia.
Possono verificarsi due evenienze a seconda che la distanza a* sia maggiore o uguale alla lun-
ghezza ottimale di ancoraggio le, ovvero minore.
nel primo caso, la tensione di progetto nel rinforzo di fRP in corrispondenza della sezione a di-
stanza a* dall’appoggio non può superare il valore fornito dall’espressione (5.2); nel secondo caso
il suddetto valore deve essere opportunamente penalizzato nel rispetto della relazione (5.4), essen-
do la lunghezza disponibile per l’ancoraggio al massimo pari ad a*.
Qualora l’ancoraggio sia realizzato in una zona soggetta a prevalenti sollecitazioni taglianti, che
possono quindi indurre fessure inclinate, la forza di trazione mobilitata nel composito, alla distan-
za a* deve essere calcolata dopo aver operato un’opportuna traslazione del diagramma del momen-
to flettente, di entità a1. tale traslazione deve avvenire nel verso che dà luogo ad un aumento del
valore assoluto del momento flettente.
sul piano operativo, generalmente, la forza di ancoraggio può essere valutata incrementando il
momento di calcolo sollecitante della seguente quantità:
M = VSd · a1 (5.10)
dove VSd è il taglio sollecitante di progetto a1 = 0.9 · d · (1 − cotα), α è l’inclinazione dell’armatu-

ra a taglio e d è l’altezza utile della sezione.
In presenza di dispositivi speciali per l’ancoraggio delle estremità di lamine o tessuti, è possibi-
le omettere le verifiche viste in precedenza a condizione di disporre di un’opportuna certificazione
di tali dispositivi basata su adeguate indagini sperimentali. La certificazione deve riguardare i ma-
teriali impiegati (adesivi e rinforzi), gli specifici sistemi utilizzati per migliorare l’ancoraggio (bar-
re trasversali annegate nel copriferro, fasciatura trasversale mediante tessuti, ecc.), la successione
delle fasi indicate dal produttore per la preparazione delle superfici, i tempi di esecuzione e le con-
dizioni ambientali.
5.4.2. Analisi del comportamento agli stati limite di esercizio

andiamo adesso ad analizzare gli sLe più comuni:
– limitazione delle tensioni;
– controllo dell’inflessione;
– controllo della fessurazione.
sotto i carichi di esercizio è necessario verificare che:
– i livelli tensionali nei materiali siano opportunamente limitati allo scopo di evitare lo snerva-
mento dell’acciaio e di mitigare i fenomeni di viscosità nel calcestruzzo e nel rinforzo esterno;
– le deformazioni e le frecce non attingano valori eccessivi, tali cioè da inficiare il normale uso del-
la struttura, produrre danni ad elementi non portanti, arrecare disturbo psicologico agli utenti;
– i fenomeni fessurativi risultino opportunamente contenuti, dal momento che la presenza di
fessure troppo numerose o troppo aperte potrebbe ridurre notevolmente la durabilità delle
strutture, la loro funzionalità, il loro aspetto e danneggiare l’integrità del legame di aderen-
za all’interfaccia fRP-calcestruzzo.
Le verifiche in condizioni di esercizio possono essere svolte in campo elastico-lineare tenendo
conto sia del comportamento per sezione interamente reagente che per sezione fessurata. Va tenuta
in conto l’eventuale deformazione preesistente al momento dell’applicazione del rinforzo. Le ten-
sioni nei materiali sono valutabili per sovrapposizione degli effetti.
Le ipotesi alla base del calcolo sono il comportamento elastico lineare omogeneo dei materiali,
la conservazione della planeità delle sezioni rette e l’assenza di scorrimenti (perfetta aderenza) tra
calcestruzzo ed armatura metallica e tra calcestruzzo e rinforzo di fRP.
Le verifica delle tensioni deve essere effettuate tendendo in considerazione che in condizioni di eser-
cizio le tensioni nel composito fibrorinforzato, calcolate per la combinazione di carico quasi perma-
nente, devono soddisfare la limitazione σf ≤ η · ffk, essendo ffk la tensione caratteristica di rottura del
rinforzo ed η il fattore di conversione, i cui valori sono suggeriti nelle relative tabelle. Le tensioni nel
calcestruzzo e nell’acciaio vanno limitate in accordo con quanto prescritto dalla normativa vigente.
La verifica delle frecce deve essere effettuata tenendo in considerazione che le deformazioni
esibite dalle strutture rinforzate con fRP devono rispettare le limitazioni imposte dalla normativa
vigente. Il modello adottato deve simulare il comportamento reale della struttura con un livello di
accuratezza adeguato agli obiettivi del calcolo. In particolare, si deve tenere conto dell’eventuale
presenza della fessurazione per gli effetti da essa prodotti sulla deformazione del corrente teso e di
quello compresso.
La verifica dell’apertura delle fessure deve essere effettuate tenendo in considerazione che per
proteggere l’armatura metallica interna e garantire la funzionalità degli elementi, occorre prevede-
re opportune limitazioni sui valori dell’apertura delle fessure in condizioni di esercizio. I limiti di
fessurazione delle strutture rinforzate con fRP devono soddisfare le prescrizioni contenute dalla nor-
mativa vigente.
t 5.5. rinforzo a taglio

Di notevole interesse nell’ambito del rinforzo strutturale di travi in c.a. risultano gli interventi
di rinforzo a taglio, per elementi strutturali per i quali il taglio di calcolo, eventualmente valutato
con i criteri della gerarchia delle resistenze, sia superiore alla corrispondente resistenza di calcolo è
possibile intervenire mediante rinforzo con materiali compositi.
Il rinforzo a taglio va verificato per il solo sLu. Di seguito verranno analizzate le principali tec-
nologie di rinforzo a taglio con il relativo contributo resistente.
Il rinforzo a taglio di una trave in c.a. realizzato con materiali compositi può essere effettua-
to applicando uno o più strati di tessuto, in aderenza alla superficie esterna dell’elemento da rinfor-
zare, disponendo le strisce di tessuto in maniera continua o discontinua e con angolo di inclina-
zione variabile.
β = 90°
0 < β < 180°
figura 5.2. Trave rinforzata a taglio con FRP

Il rinforzo può essere disposto attorno alla sezione con disposizione ad u e in avvolgimento co-
me indicato nell’immagine successiva.
ad u in avvolgimento
figura 5.3. Disposizione del rinforzo a taglio attorno alla sezione

a differenza delle indicazioni introdotte dal documento tecnico del cnR, le Linee Guida del con-
siglio superiore dei Lavori Pubblici non consentono la realizzazione di un rinforzo a taglio realiz-
zato mediante disposizione unicamente laterale dei rinforzi dato l’elevato rischio di innesco di fe-
nomeni di delaminazione.
5.5.1. Resistenza di progetto a taglio dell’elemento rinforzato con FRP

Il valore della resistenza di progetto a taglio dell’elemento rinforzato può essere valutato attra-
verso la seguente relazione:
 ε fk 
ε fd = min ηa ⋅ ⋅ ε fdd  (5.11)
 γ f 
essendo:
VRd,s il contributo dell’armatura trasversale di acciaio, da valutarsi in accordo con la normati-
va vigente ponendo l’angolo di inclinazione delle fessure da taglio rispetto all’asse del-
l’elemento θ, pari a 45°;
VRd,f è il contributo del rinforzo di fRP, da valutarsi come indicato nel seguito;
VRd,c è la resistenza della biella compressa di calcestruzzo, da valutarsi in accordo con la nor-
mativa vigente.
nel caso di disposizione ad u o in avvolgimento su una sezione rettangolare, il contributo del rinfor-
zo di fRP VRd,f, può essere valutato in base al meccanismo a traliccio di Moersch e risulta pari a:
wf
VRd , f = 1 ⋅ 0.9 ⋅ d ⋅ f fed ⋅ 2 ⋅ t f ⋅ ( cot θ + cot β ) ⋅ (5.12)
γ Rd pf
essendo:
γRd il coefficiente parziale reperibile dalla relativa tabella;
d l’altezza utile della sezione;
ffdd la resistenza efficace di calcolo del rinforzo;

tf lo spessore del rinforzo di fRP;
θ l’angolo di inclinazione delle fibre rispetto all’asse dell’elemento;
wf la larghezza delle strisce, misurati ortogonalmente alla direzione delle fibre;
pf il passo delle strisce, misurati ortogonalmente alla direzione delle fibre.
w
f
p'
h d hw
f

c
bw tf pf
p
f
figura 5.4. Elementi distintivi di un rinforzo a taglio sotto forma di strisce
Per il calcolo della resistenza efficace di progetto nel caso di disposizione ad u, si può utilizza-
re la relazione:
 le ⋅ sin β 
f fed = f fdd ⋅ 1 − 1 ⋅  (5.13)
 3 min {0.9 ⋅ d, hw } 
essendo:
ffdd la resistenza di progetto alla delaminazione;
le la lunghezza minima di ancoraggio;
β l’angolo di inclinazione delle fibre rispetto all’asse longitudinale dell’elemento;
d l’altezza utile della sezione;
hw l’altezza dell’anima della trave.
Per il calcolo della resistenza efficace di progetto nel caso di disposizione in avvolgimento su
una sezione rettangolare, si può utilizzare la relazione:
 le ⋅ sin β  1  le ⋅ sin β 
f fed = f fdd ⋅ 1 − 1 ⋅  + (φR ⋅ f fd − f fdd ) ⋅ 1 −  (5.14)
 6 min {0.9 ⋅ d, hw }  2  min {0.9 ⋅ d , hw } 
essendo ffd è la resistenza di progetto a rottura del rinforzo di fRP, ed inoltre:
φR = 0.2 + 1.6 ⋅ rc , 0 ≤ rc ≤ 0.5 (5.15)

bw bw
essendo:
rc il raggio di curvatura dell’arrotondamento dello spigolo della sezione attorno a cui è av-
volto il rinforzo;
bw la larghezza dell’anima della sezione.
nell’equazione 5.14 il contributo del secondo termine va considerato solo se positivo.

nella valutazione della resistenza di progetto alla delaminazione, interviene il coefficiente di ri-
coprimento kb: nel presente paragrafo, nel caso di rinforzi discontinui sotto forma di strisce, si deve
porre bf = wf e b = pf, mentre nel caso di rinforzi continui sotto forma di fogli o di strisce adiacenti,
si deve porre bf = b = min (0.9 · d,hw) · sin (θ + β)/sin θ, essendo hw l’altezza dell’anima della trave.
nel progetto di un rinforzo a taglio di un elemento in c.a. va tenuto in considerazione che gli
spigoli della sezione dell’elemento da rinforzare a contatto con il materiale composito devono es-
sere arrotondati, in modo da evitare il tranciamento del rinforzo ed il raggio di curvatura dell’arro-
tondamento rc deve essere non minore di 20 mm. Inoltre, nel caso di rinforzi discontinui costituiti
da strisce di materiale composito, la larghezza, wf, ed il passo, pf, delle strisce, misurati (in mm) or-
togonalmente alla direzione delle fibre, devono rispettare le seguenti limitazioni: 50 mm ≤ wf
≤ 250 mm e wf ≤ pf ≤ min {0.5 · d, 3 · wf, wf + 200 mm}. nel caso in cui il termine min {0.5 · d,
3 · wf, wf + 200 mm} risultasse più piccolo di wf, si dovrà ricorrere ad un tipo di rinforzo differen-
te (per geometria o per caratteristiche meccaniche).
t 5.6. rinforzo di solai latero-cementizi

Il rinforzo strutturale di solai latero-cementizi è uno degli interventi che più spesso viene realiz-
zato mediante l’utilizzo di lamine pultruse o tessuti in cfRP data la rapidità dell’intervento ed i nu-
merosi vantaggi correlati. L’intervento di consolidamento può essere necessario in diverse occasio-
ni come fenomeni di ossidazione con conseguente riduzione della sezione utile di armatura resisten-
te o per necessità di integrazione dell’armatura resistente ad esempio nei casi di cambio di destina-
zione d’uso. Il rinforzo può essere realizzato su qualsiasi tipo di solaio come i saP, i prefabbricati
o altre tipologie di solai gettati in opera. Preventivamente all’intervento di consolidamento è neces-
sario intervenire sui travetti mediante operazioni di preparazione e pulizia del supporto al fine di ot-
tenere superfici perfettamente pulite ed asciutte ed aventi buone caratteristiche meccaniche, trattan-
do i ferri di armatura con apposite vernici passivanti dopo aver eliminato la superficie di ossido pre-
sente e ripristinando le condizioni meccanico-geometriche del calcestruzzo di supporto. Le lamine
o i tessuti posti in opera vengono solitamente posizionati a tutta lunghezza all’intradosso dei travet-
ti al fine di sopperire al deficit di momento resistente, considerando le zone terminali in cui questo
risulta uguale o maggiore del momento sollecitante quali zone di ancoraggio per la delaminazione.
I principali vantaggi di un rinforzo con fRP di solai latero-cementizi sono schematizzabili co-
me segue:
– aumento di resistenza ultima;
– aumento della rigidezza;
– assenza di fenomeni di ossidazione;
– maggiore durabilità della struttura;
– nessun aggravio di peso;
– rapidità d’intervento.
figura 5.5. Rinforzo di solaio latero-cementizio con lamine in FRP
t 5.7. rinforzo di pilastri in c.a.

un’importante applicazione dei rinforzi con materiali compositi su elementi in c.a. è l’interven-
to di rinforzo di pilastri in c.a. tale intervento, nel caso di pilastri sollecitati da sforzo normale cen-
trato o con piccola eccentricità, può determinare un incremento della resistenza e deformazione ul-
tima dell’elemento confinato; nel caso di elementi presso inflessi può invece determinare un incre-
mento di duttilità.
Per valori della deformazione assiale ec pari allo 0.2%, la tensione nel calcestruzzo confinato è so-
lo di poco superiore a quella esibita dal calcestruzzo non confinato, e cioè alla resistenza di quest’ul-
timo. Per deformazioni superiori allo 0.2% il legame tensione-deformazione è non lineare e la pen-
denza della corrispondente curva “s-e” diminuisce progressivamente fino ad assumere, nell’ultimo
tratto, un valore pressoché costante. In quest’ultimo tratto, ad andamento lineare, il calcestruzzo con-
finato perde progressivamente la sua integrità per effetto di una fessurazione sempre più estesa.
Il collasso di un pilastro in c.a. confinato con materiali compositi si raggiunge per rottura delle
fibre del composito. tuttavia, a causa della disgregazione del calcestruzzo confinato, lo stesso per-
de completamente le sue proprietà meccaniche, perdendo la capacità di resistere a azioni trasversa-
li. al fine di evitare il raggiungimento di questo stato di degrado del calcestruzzo le norme impon-
gono un valore limite della deformazione delle fibre di 0.004.
5.7.1. Determinazione della resistenza di progetto a compressione centrata o con pic-

cola eccentricità dell’elemento confinato
come sopra riportato, nel caso di pilastri sollecitati da sforzo normale centrato o con piccola
eccentricità si può determinare un incremento della resistenza e deformazione ultima dell’elemen-
to confinato.
nella progettazione di un rinforzo con materiali compositi di pilastri sollecitati da sforzo nor-
male centrato o con piccola eccentricità è necessario dimensionare il rinforzo in materiale compo-
sito in modo che il valore di progetto dell’azione assiale agente Nsd (da valutarsi, per le diverse
combinazioni di carico previste, come prescritte dalla normativa vigente), ed il valore di progetto
della resistenza dell’elemento confinato NRcc,d, soddisfino la disequazione:
Nsd £ NRcc,d (5.16)
Per il calcolo di NRcc,d può essere utilizzata la seguente formula:
NRcc, d = 1 Ac ⋅ fccd + As ⋅ fyd (5.17)

γ Rd
essendo:
gRd il coefficiente parziale (assunto pari a 1.10);
Ac l’area della sezione trasversale dell’elemento;
fccd la resistenza di calcolo del calcestruzzo confinato;
As l’area di calcolo dell’armatura metallica eventualmente presente (quest’ultima valutata
come previsto dalla normativa vigente);
fyd la resistenza di calcolo dell’armatura metallica eventualmente presente (quest’ultima va-
lutata come previsto dalla normativa vigente).
come indicato dalle norme, il valore di fccd può essere calcolato con la seguente relazione:
2
fccd f 3
= 1 + 2 ,6 ⋅  l , eff  (5.18)
fcd  fcd 
essendo:
fcd la resistenza di progetto del calcestruzzo non confinato, da valutarsi come prescritto nel-
la normativa vigente;
fl,eff la pressione efficace di confinamento, tenendo conto che la resistenza di un elemento con-
finato con fRP dipende soltanto da un’aliquota della pressione di confinamento, fl eser-
citata dal sistema, detta appunto pressione efficace di confinamento.
Il confinamento risulta efficace se fl,eff / fcd > 0.05.
La pressione efficace dipende dalla forma della sezione e delle modalità di intervento ed è for-
nita dalla relazione:
fl,eff = Keff × fl (5.19)
dove keff è un coefficiente di efficienza (£ 1), definibile come il rapporto tra il Vc,eff di calcestruzzo
efficacemente confinato ed il volume Vc dell’elemento in calcestruzzo, depurato da quello delle ar-
mature longitudinali (generalmente trascurabile).
La pressione di confinamento viene valutata mediante la relazione:
fl = 1 ρ f Ef ε fd , rid (5.20)
2
essendo:
rf la percentuale geometrica di rinforzo, dipendente dalla forma della sezione (circolare o
rettangolare) e dalle modalità di applicazione del confinamento lungo l’elemento (fascia-
tura continua o discontinua);
Ef il modulo di elasticità normale del materiale in direzione delle fibre;
Efd,rid un’opportuna deformazione ridotta di calcolo del composito fibro-rinforzato valutata a
partire dalla deformazione caratteristica a rottura della fasciatura di fRP, efk, tendendo
conto opportunamente di fattori ambientali.
Il coefficiente di efficienza keff è funzione di tre coefficienti parziali:

– il coefficiente di efficienza orizzontale kH, dipende dalla forma della sezione e porta in con-
to l’“effetto arco”;
– il coefficiente di efficienza verticale kV, dipende dalle modalità di applicazione del confina-
mento, ovvero se la fasciatura è continua o discontinua;
– il coefficiente di efficienza ka, tiene conto dell’inclinazione delle fibre rispetto alla sezione
trasversale dell’elemento.
esso infatti è espresso dalla seguente relazione:
keff = kH × kV × ka (5.21)
Le Linee Guida del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici forniscono le espressioni per il cal-
colo dei vari coefficienti. si nota che il confinamento dà luogo ad un’efficienza massima in presen-
za di sezioni circolari (per cui kH = l) confinate con un sistema di tipo continuo (kV = I). In tal caso
il coefficiente di efficienza keff = 1.
Le norme forniscono le espressioni dei parametri che intervengono nelle precedenti relazioni spe-
cificandole tanto per il caso di sezioni circolari quanto per sezioni quadrate e rettangolari dove l’ef-
fetto del confinamento produce incrementi solo marginali della resistenza a compressione a causa
essenzialmente dell’“effetto arco” che si manifesta all’interno della sezione e che dipende dal rag-
gio di arrotondamento degli spigoli rc.
5.7.2. Sezioni circolari

L’intervento di confinamento con fRP risulta particolarmente efficace per elementi a sezione cir-
colare soggetti a compressione centrata o a pressoflessione con modesta eccentricità.
In presenza di fibre disposte in direzione trasversale all’asse longitudinale dell’elemento, il si-
stema di fRP induce una pressione laterale uniforme sulla superficie di contatto, che si oppone al-
l’espansione radiale dell’elemento compresso.
La percentuale geometrica di rinforzo rf, da impiegare nella valutazione della pressione effica-
ce di confinamento è in tal caso fornita dalla relazione:
4 ⋅ t f ⋅ bf
ρf = (5.22)
D ⋅ pf
dove tf e bf sono, rispettivamente, lo spessore e l’altezza della generica striscia di fRP, pf è il passo
delle strisce e D è il diametro della sezione circolare.
nel caso di fasciatura continua l’espressione della percentuale ρf si specializza in 4 · tf/D.
Per le sezioni circolari, il coefficiente di efficienza orizzontale kH, è pari ad 1.0.
5.7.3. Sezioni quadrate e rettangolari

un intervento di confinamento con materiali compositi di elementi a sezione quadrata o rettan-
golare produce incrementi solo marginali della resistenza a compressione. ne consegue che appli-
cazioni di questo genere devono essere attentamente vagliate ed analizzate.
Prima dell’applicazione del sistema di rinforzo è necessario procedere ad un arrotondamento
degli spigoli della sezione, allo scopo di evitare pericolose concentrazioni di tensione localizzate in
corrispondenza degli stessi, che potrebbero provocare una rottura prematura del sistema.
Il raggio di curvatura dello spigolo deve soddisfare la seguente limitazione:
rc ≥ 20 mm
Per il calcolo della percentuale geometrica di rinforzo, ρf, da impiegare nella valutazione della
pressione efficace di confinamento le norme forniscono la seguente relazione:
2 ⋅ t f ⋅ ( b + h )⋅ bf
ρf = (5.23)
b ⋅ h ⋅ pf
essendo:
tf lo spessore della generica striscia di fRP;
bf l’altezza della generica striscia di fRP;
pf il passo delle strisce;
bed le dimensioni trasversali della sezione rettangolare.
nel caso di fasciatura continua l’espressione di rf fornita nella (5.23) si specializza in:
2 · tf · (b + d)/(b · d) (5.24)
a causa dell’“effetto arco” che si manifesta all’interno della sezione, l’area di calcestruzzo ef-
fettivamente confinata risulta essere solo un’aliquota di quella complessiva; tale effetto è funzione
del raggio di arrotondamento degli spigoli, rc.
nel caso di sezioni rettangolari, per tener conto dell’effetto arco che si attiva nella sezione tra-
sversale, il coefficiente di efficienza orizzontale, kH, vale:
'2 '2
kH = 1 − b + h (5.25)
3 ⋅ Ag
essendo Ag l’area della sezione trasversale.

Le norme prescrivono inoltre che in assenza di adeguate prove sperimentali, che ne comprovi-
no l’efficacia, non va considerato l’effetto del confinamento su sezioni rettangolari per le quali b/d>2,
ovvero max{b,d} > 900mm.
5.7.4. Duttilità di elementi presso-inflessi confinati con FRP

Il confinamento con fRP può essere realizzato anche su elementi in calcestruzzo soggetti a pres-
so flessione; in tal modo è possibile incrementare la loro duttilità e, solo in misura ridotta, la loro
resistenza.
Il documento, in mancanza di determinazioni più accurate, valuta la curvatura ultima di una se-
zione presso-inflessa ipotizzando un legame costitutivo parabola-rettangolo, caratterizzato da una
resistenza massima pari a fcd, il cui tratto costante si estende fino ad un valore della deformazione
ultima di progetto, eccu, fornito dalla seguente relazione:
fl, eff
ecu = 0,0035 + 0,015 ⋅ (5.26)
fcd
dove la pressione efficace fl,eff è calcolata assumendo una deformazione ridotta di calcolo data da:
ε fk
ε fd,rid = ηa ⋅ ≤ 0.6 ⋅ ε fk (5.27)
γf
t 5.8. rinforzo dei nodi trave-pilastro

La problematica del rinforzo dei nodi trave-pilastro viene accuratamente trattata nell’ambito
della bozza di “Linee guida per la riparazione e il rafforzamento di elementi strutturali, tampona-
ture e partizioni” redatte dal Dipartimento Protezione civile e dal consorzio ReLuIs nell’agosto
2009 nelle quali viene evidenziato che le situazioni di innesco di rottura dei nodi e di maggiori ri-
chieste di duttilità nei pilastri normalmente si localizzano nei nodi e nei pilastri esterni, particolar-
mente in quelli d’angolo, per i seguenti motivi:
1) i nodi sono non confinati (v. D.M. 14 gennaio 2008, par. 7.4.4.3) su almeno una (nodi di pa-
rete) o due (nodi d’angolo) facce;
2) nodi e pilastri sono maggiormente soggetti all’azione di spinta delle tamponature, partico-
larmente i nodi d’angolo, per i quali la spinta da un parte non è compensata dalla presenza
della tamponatura dalla parte opposta;
3) sono soggetti a deformazioni maggiori a causa di eventuali effetti torsionali globali della strut-
tura.
Dunque si prescrive che gli interventi di rafforzamento locale nei telai in c.a. devono innanzi-
tutto riguardare nodi e pilastri perimetrali, con priorità per quelli d’angolo.
si fa notare inoltre che le tamponature e le tramezzature robuste possono collaborare positiva-
mente alla resistenza al sisma dell’edificio. esse, però, possono risultare dannose a causa della con-
centrazione della spinta in sommità del pilastro, dovuta all’effetto puntone, ed anche pericolose in
caso di rottura, crollo o ribaltamento. Gli effetti dannosi o l’inefficace collaborazione di tampona-
ture e tramezzature sono essenzialmente determinati dalla scarsa o assente connessione dei pannel-
li murari con la cornice strutturale, particolarmente lungo il bordo superiore ed i bordi laterali, a cau-
sa delle tipiche modalità esecutive dei pannelli murari, successivamente al completamento della strut-
tura in c.a. La mancanza di collegamento lungo il bordo superiore impedisce il trasferimento della
forza resistente della tamponatura lungo la trave superiore, rendendo inevitabile la concentrazione
di sforzi taglianti all’estremità superiore dei pilastri.
La realizzazione di efficaci collegamenti dei pannelli di tamponatura alla cornice strutturale
consegue il triplice obiettivo di prevenirne il crollo rovinoso fuori del piano, migliorarne la colla-
borazione con la struttura in c.a., limitare o eliminare gli sfavorevoli effetti locali.
I nodi trave pilastro che evidenziano una maggiore criticità sono quelli non confinati, che sono
tipicamente posti sul perimetro della struttura, o all’angolo (nodo d’angolo), ovvero in facciata (no-
do intermedio).
nell’ambito delle possibili tecniche che il progettista può scegliere per il rafforzamento locale
dei nodi non confinati, ci si limita qui ad analizzare possibili soluzioni basate su placcatura e fa-
sciatura con materiali compositi. Il proporzionamento dei rinforzi esterni di seguito descritti può
essere condotto ai sensi delle nuove norme tecniche (D.M. 14 gennaio 2008) e della relativa cir-
colare n. 617 del 2 febbraio 2009. Per i materiali compositi, il progettista può riferirsi alle Istruzio-
ni cnR-Dt 200/04 ed alle Linee Guida del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
In entrambi i casi, al fine di garantire comunque un buon comportamento d’insieme del sistema
nodo-travi-pilastri, e garantire un significativo incremento della duttilità a tale sistema, e dunque al-
la struttura nel suo insieme, gli interventi proposti conseguono anche un incremento della resistenza
a taglio delle travi e dei pilastri nelle loro parti terminali convergenti nel nodo ed un confinamento
delle estremità dei pilastri, dove si concentrano le massime richieste di duttilità in pressoflessione.
5.8.1. Criteri per il progetto del rafforzamento locale di nodi non confinati
nella bozza di “Linee guida per la riparazione e il rafforzamento di elementi strutturali, tam-
ponature e partizioni” redatte dal Dipartimento Protezione civile e dal consorzio ReLuIs nell’a-
gosto 2009 vengono proposte diverse tipologie d’intervento per migliorare le prestazioni del nodo
trave-pilastro che riportiamo di seguito.
1] Incremento della capacità del pannello di nodo e della porzione di sommità del pilastro ri-
spetto all’azione di taglio esercitata dalla tamponatura
L’azione di taglio esercitata dalla tamponatura può determinare danni significativi al nodo che,
in funzione anche delle originarie modalità di realizzazione e della sezione di ripresa di getto, può
presentare una fessura diagonale sul pannello di nodo (figura 5.6-a) ovvero una lesione pseudo-oriz-
zontale in corrispondenza della sezione di attacco pilastro pannello di nodo (figura 5.6-b), o anco-
ra la rottura per lesione diagonale alla testa del pilastro (linea in tratteggio della figura 5.6-b).
a) b)
figura 5.6. Meccanismo di crisi del nodo trave-pilastro dovuto all’azione di taglio della tamponatura:
a) lesione diagonale nel pannello; b) lesione pseudo-orizzontale all’attacco pilastro-pannello di nodo
e/o diagonale nel pilastro in prossimità dell’attacco al nodo (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
Per determinare la forza che corrisponde all’attivazione di tale meccanismo si può fare riferimen-
to, in maniera semplificata, al cosiddetto modello di “puntone equivalente” basato sulla formazio-
ne di bielle (puntoni equivalenti) accoppiate all’interno dell’ossatura strutturale secondo le due dia-
gonali; si assume che esse siano alternativamente efficaci in funzione della direzione dell’azione si-
smica, essendo attive solo quelle compresse. sulla base delle indicazioni fornite dalla circolare 10
aprile 1997, n. 65 e di una consolidata letteratura scientifica, la larghezza del puntone equivalente,
w, può essere assunta pari al 10% della lunghezza della biella stessa l2 + h2, il suo spessore, t, è pa-
ri allo spessore della muratura.
figura 5.7. Dimensioni caratteristiche del puntone equivalente

(Linee Guida Reluis – Protezione civile)
L’azione orizzontale, H0, che corrisponde alla crisi della tamponatura (rottura diagonale per tra-
zione ovvero rottura per schiacciamento locale degli spigoli) rappresenta la massima azione addi-
zionale che può gravare sul pilastro e può essere calcolata come:
 fvko ⋅ l ⋅ t fk E 
H 0 = min  ; 0.8 ⋅ ⋅ cos2 θ ⋅ 4 c ⋅ I ⋅ h ⋅ t 3  (5.28)
 0.6 ⋅ φ φ Em 
essendo:
φ un fattore di riduzione delle tensioni da porre pari ad 1 per verifiche agli stati limite;
fvko la resistenza caratteristica a taglio della muratura in assenza di tensioni normali (tabella
11.10.VII del D.M. 14 gennaio 2008);
fk la resistenza caratteristica a compressione della muratura (tabelle 11.10.V e 11.10.VI
del D.M. 14 gennaio 2008);
θ = arctg (h/l) l’angolo della diagonale del pannello rispetto all’orizzontale;
Ec il modulo di elasticità di calcestruzzo;
Em = 1000 · fk il modulo di elasticità della muratura;
I il momento di inerzia della sezione trasversale del pilastro rispetto all’asse ortogonale al
piano della tamponatura (in caso di pilastri di diversa sezione si assume il valore medio
dei due momenti di inerzia).
ai fini dell’applicazione della procedura descritta si raccomanda di verificare che siano soddi-
sfatte le ipotesi discusse al punto 1 dell’allegato 2 della circolare 10 aprile 1997, n. 65.
Per conferire al nodo una maggiore capacità resistente nei confronti del meccanismo descritto,
si propone, nel caso di utilizzo di materiali compositi, di realizzare un rinforzo esterno con tessuti
metallici inclinati come indicato nelle figure seguenti.
Il proporzionamento di tale rinforzo può essere eseguito ipotizzando di affidare ad esso l’intera
forza, H0, precedentemente definita.
a) b)
figura 5.8. Fasce diagonali con tessuto metallico unidirezionale su nodo d’angolo: a) nodo con due travi
emergenti; b) nodo con una trave emergente ed una a spessore (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
a complemento dell’intervento basato su compositi, è opportuno anche disporre delle fasce ad

L di tessuto quadriassiale in fibra di carbonio poste all’intersezione delle travi con il pilastro in cor-
rispondenza del nodo trattato.
a) b)
figura 5.9. Fascia ad L di tessuto quadriassiale in fibra di carbonio poste all’intersezione delle travi
con il pilastro di un nodo d’angolo: a) nodo con due travi emergenti; b) nodo con una trave emergen-
te ed una trave a spessore (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
a) b)
figura 5.10. Fasce diagonali con tessuto metallico unidirezionale su nodo intermedio: a) vista ester-
na; b) vista interna (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
2] Incremento della resistenza a taglio del pannello di nodo

L’incremento di resistenza a taglio del pannello di nodo può essere conseguito, nel caso di uti-
lizzo di materiali compositi, mediante disposizione di tessuto quadriassiale in carbonio come indi-
cato nelle figure seguenti.
a) b)
figura 5.11. Tessuto quadriassiale bilanciato in fibra di carbonio posto in corrispondenza del pannel-
lo di nodo su nodo d’angolo: a) nodo con due travi emergenti; b) nodo con una trave emergente ed
una a spessore (N.B. Il tessuto quadriassiale va disposto anche sulla faccia interna della trave emer-
gente, non visibile nello schema (b)) (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
3] Confinamento delle estremità dei pilastri

Il confinamento delle estremità dei pilastri consente di conferire alle stesse un significativo in-
cremento della resistenza a taglio e della capacità deformativa; esso ha anche un effetto benefico nei
riguardi della potenziale instabilità delle barre longitudinali laddove il passo delle staffe sia molto
rado. Per l’estremità superiore del pilastro, l’incremento di resistenza a taglio conferita dal confina-
mento è anche benefico nei riguardi dell’azione tagliante aggiuntiva dovuta al puntone che si forma
nella tamponatura. Il confinamento delle estremità dei pilastri può essere realizzato mediante fascia-
tura delle stesse con tessuto in carbonio unidirezionale come indicato nelle figure seguenti.
a) b)
figura 5.12. Confinamento di pilastri di un nodo d’angolo: a) nodo con due travi emergenti; b) nodo
con una trave emergente ed una a spessore (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
figura 5.13. Confinamento di pilastri di un nodo intermedio e disposizione di tessuto quadri assiale
bilanciato in fibra di carbonio (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
4] Incremento della resistenza a taglio delle estremità delle travi

L’incremento di resistenza a taglio delle estremità delle travi consente di prevenire una eventua-
le crisi per taglio, secondo un meccanismo fragile che potrebbe attivarsi nel caso in cui la resisten-
za del calcestruzzo è relativamente bassa e/o le armature a taglio sono carenti. nel caso di utilizzo
di materiali compositi essa può essere realizzata mediante una fasciatura ad u con tessuto in carbo-
nio unidirezionale.
a) b)
figura 5.14. Rinforzo a taglio con configurazione ad U delle estremità delle travi di un nodo d’ango-
lo: a) nodo con due travi emergenti; b) nodo con una trave emergente ed una a spessore (Linee Gui-
da Reluis – Protezione civile)
figura 5.15. Rinforzo a taglio con configurazione ad U delle estremità delle travi di un nodo interme-
dio (Linee Guida Reluis – Protezione civile)
t 5.9. interventi in zona sismica

Il cnR-Dt 200/04 e le Linee Guida del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici evidenziano
che in zona sismica è possibile rinforzare con fRP strutture di conglomerato cementizio armato che
non soddisfino i requisiti di sicurezza nei confronti dell’azione sismica di progetto relativamente ad
uno o più stati limite, ciò si evince anche dal forte utilizzo che viene proposto nella Bozza di “Li-
nee Guida per la riparazione e il rafforzamento di elementi strutturali, tamponature e partizioni”
redatte dal Dipartimento Protezione civile e dal consorzio ReLuIs subito dopo il sisma che ha col-
pito l’abruzzo il 6 aprile 2009.
Il progetto di interventi di rinforzo con fRP, come indicato nelle Linee Guida del Consiglio Su-
periore dei Lavori Pubblici, va realizzando tenendo sempre in considerazione le indicazioni forni-
te nei codici e nella letteratura più recenti in tema di costruzioni antisismiche, relativamente a:
– valutazione della sicurezza sismica;
– requisiti di sicurezza (verifica di stati limite);
– livelli di protezione antisismica (intensità dell’azione sismica associata);
– metodi di analisi;
– criteri di verifica (distinzione fra elementi “duttili” e “fragili”);
– caratteristiche dei materiali da impiegare nelle verifiche di sicurezza.
tipologia, entità ed urgenza dell’intervento con fRP devono dipendere dall’esito di una preven-
tiva valutazione della sicurezza sismica, tenendo conto in particolare che:
– errori grossolani vanno eliminati;
– forti irregolarità degli edifici (in termini di resistenza e/o rigidezza) non possono essere sa-
nate con tale tecnica;
– una maggiore regolarità in resistenza può essere ottenuta rinforzando un numero ridotto di
elementi;
– risultano sempre opportuni interventi volti a migliorare la duttilità locale;

– l’introduzione di rinforzi locali non deve ridurre la duttilità globale della struttura.
L’intervento con fRP è classificabile come rinforzo o ricostruzione totale o parziale degli ele-
menti (interventi selettivi).
In zona sismica il rinforzo con fRP di elementi di c.a. è finalizzato principalmente al consegui-
mento degli obiettivi di seguito elencati:
– incrementare la resistenza a flessione semplice o a pressoflessione mediante l’applicazione
di compositi con fibre disposte nella direzione dell’asse dell’elemento e, in aggiunta, anche
in altre direzioni;
– incrementare la resistenza a taglio di elementi mediante applicazione di fRP con le fibre di-
sposte ortogonalmente all’asse dell’elemento e, in aggiunta, anche in altre direzioni;
– incrementare la duttilità delle sezioni terminali di travi e/o pilastri mediante fasciatura con
fRP a fibre continue disposte lungo il perimetro;
– migliorare l’efficienza delle giunzioni per sovrapposizione, mediante fasciatura con fRP a fi-
bre continue disposte lungo il perimetro;
– impedire lo svergolamento delle barre longitudinali soggette a compressione mediante fascia-
tura con fRP a fibre continue disposte lungo il perimetro;
– incrementare la resistenza a trazione dei pannelli dei nodi trave-pilastro mediante applica-
zione di fasce di fRP con le fibre disposte secondo le isostatiche di trazione.
In quanto selettiva, la strategia di intervento con fRP deve essere ispirata ai seguenti principi:
– eliminazione di tutti i meccanismi di collasso di tipo fragile;
– eliminazione di tutti i meccanismi di collasso di piano (“piano soffice”);
– miglioramento della capacità deformativa globale della struttura conseguibile in uno dei se-
guenti modi:
– incrementando la capacità rotazionale delle potenziali cerniere plastiche senza variarne
la posizione;
– rilocalizzando le potenziali cerniere plastiche nel rispetto del criterio della gerarchia del-
le resistenze.
I meccanismi di collasso di tipo fragile da eliminare e le rispettive modalità di intervento sono:
– crisi per taglio: si interviene rinforzando a taglio gli elementi che presentano tale problema;
– crisi per perdita di aderenza nelle zone di sovrapposizione: si interviene confinando median-
te avvolgimento di fRP le zone in cui la lunghezza di sovrapposizione delle barre longitudi-
nali risulti insufficiente;
– crisi per svergolamento delle barre longitudinali in compressione: si interviene confinando
mediante avvolgimento di fRP le zone di potenziale formazione di cerniere plastiche nelle
quali le armature trasversali non siano in grado di impedire lo svergolamento post-elastico
delle barre longitudinali compresse;
– crisi per trazione dei pannelli dei nodi: si interviene applicando su di essi un rinforzo di fRP.
Premesso che, in assenza di pareti, i meccanismi di collasso di piano possono attivarsi a segui-
to della formazione di cerniere plastiche sia in testa che al piede di tutti i pilastri di quel piano, l’in-
tervento sarà finalizzato ad incrementare in tali zone la resistenza a flessione composta, con l’obiet-
tivo di inibire la formazione delle suddette cerniere. In nessun caso è consentito di intervenire sui
meccanismi di collasso di piano esclusivamente con l’intento di incrementare l’entità degli sposta-
menti che ne precedono l’attivazione.
La capacità deformativa ultima di una struttura è una misura della sua attitudine a sopportare
l’azione sismica. La capacità deformativa ultima di una struttura può essere saggiata utilizzando i
risultati di un’analisi statica non lineare.
La capacità deformativa ultima di una struttura dipende dalla capacità deformativa in campo
plastico dei singoli elementi resistenti (travi, pilastri e pareti).
La capacità deformativa di travi e di pilastri può essere misurata mediante la rotazione θ della
sezione di estremità rispetto alla congiungente di quest’ultima con la sezione di momento nullo (“ro-
tazione rispetto alla corda”) a distanza pari alla luce di taglio: LV = MV. tale rotazione è anche pa-
ri al rapporto tra lo spostamento relativo fra le due sezioni suddette e la luce di taglio.
Generalmente la capacità deformativa in campo plastico degli elementi è limitata dal comporta-
mento a rottura del calcestruzzo compresso.
L’intervento di confinamento con fRP su tali elementi (prevalentemente pilastri) determina un
aumento della deformazione ultima del calcestruzzo compresso, conferendo una maggiore dutti-
lità agli elementi.
L’applicazione del criterio della gerarchia delle resistenze comporta l’adozione di provvedimen-
ti atti ad impedire la formazione di tutte le potenziali cerniere plastiche nei pilastri. nelle situazio-
ni di “pilastro debole-trave forte”, usuali per strutture intelaiate progettate per soli carichi verticali,
le sezioni dei pilastri sono sottodimensionate e denunciano carenza di armatura longitudinale.
In questi casi è necessario incrementare la loro resistenza a pressoflessione con l’obiettivo di ri-
condurre la struttura intelaiata ad una situazione di “pilastro forte-trave debole”. L’attuazione del cri-
terio della gerarchia delle resistenze comporta un incremento della resistenza a flessione dei pilastri
e quindi un incremento del taglio agente in condizioni ultime. conseguentemente, è necessario ese-
guire opportune verifiche a taglio, incrementando eventualmente la resistenza nei confronti di tale
caratteristica allo scopo di evitare un collasso di tipo fragile.
nell’ambito della Bozza di Linee Guida redatte dal Dipartimento Protezione Civile e dal con-
sorzio ReLUIS, come sopra riportato, oltre agli interventi sulle parti strutturali, sia di riparazione
che di rafforzamento locale ai fini delle azioni sismiche e dei carichi di servizio, si esaminano an-
che quegli interventi sulle parti non strutturali, in particolare tamponature e tramezzature, che, per
il loro peso e la loro posizione, possono determinare un pericolo non secondario per l’incolumità
delle persone, anche nel caso in cui la struttura non subisca danni significativi.
nella scelta degli interventi di rafforzamento locale non si può, comunque, prescindere da
un’analisi qualitativa complessiva delle caratteristiche delle parti strutturali e delle parti non strut-
turali pericolose e del danneggiamento presente, per impostare un progetto di riparazione e raffor-
zamento locale volto ad eliminare o ridurre drasticamente le debolezze e le carenze che possano
compromettere un corretto comportamento d’insieme della struttura. L’analisi quantitativa, in tal
caso, è finalizzata unicamente a definire l’incremento di resistenza o duttilità locale conseguita
con l’intervento.
Dall’analisi qualitativa delle carenze deve derivare un’attenta definizione concettuale degli in-
terventi locali da effettuare, cui deve seguire la scelta della tecnologia più idonea, scelta che può
derivare da aspetti sia economici sia realizzativi, con riferimento alle caratteristiche geometriche
degli elementi su cui occorre intervenire e di interazione con altri elementi costruttivi. È però im-
portante che il progettista riesca sempre a diagnosticare quali possano essere le cause di debolezza
delle singole parti e individui o adatti alla situazione l’intervento e la tecnologia più idonea ad eli-
minarle o ridurle drasticamente.
In pratica il progettista deve tener conto che gli interventi di rafforzamento locale, pur non ri-
chiedendo l’analisi quantitativa della sicurezza globale dell’opera, dovranno realizzare un miglio-
ramento del comportamento sismico della struttura in c.a. attraverso:
– la riduzione del rischio d’innesco di meccanismi fragili, quali:
– rottura dei nodi trave-pilastro dovuta alle azioni trasmesse direttamente dalle travi e dai
pilastri convergenti nel nodo stesso, che tipicamente avviene per una prevalente solleci-
tazione tagliante nel pannello di nodo;
– rottura del collegamento nodo-pilastro inferiore per scorrimento in corrispondenza della
ripresa di getto o per taglio all’estremità superiore del pilastro determinata dalla compo-
nente tagliante della forza di puntone equivalente trasmessa dal pannello di tampona-
mento della maglia strutturale;
– rottura per taglio alle estremità delle travi;
– rottura per taglio dei cosiddetti pilastri corti, tipicamente presenti nelle scale o determi-
nati dalla presenza di finestrature a nastro con muratura di tamponamento robusta;
– l’incremento della duttilità delle estremità dei pilastri, nelle quali normalmente si concentra-
no forti richieste di duttilità.
82
caPItoLo 6
rinforzo di sTruTTure
in muraTura
t 6.1. introduzione
Gran parte del patrimonio immobiliare italiano è costituito da strutture in muratura, che in mol-
ti casi risultano di interesse storico. Il rinforzo, il miglioramento o l’adeguamento sismico di tali
strutture è in molti casi realizzabile mediante l’utilizzo dei materiali compositi. tale rinforzo si ot-
tiene applicando agli elementi strutturali in muratura un materiale caratterizzato da un’elevata resi-
stenza a trazione, dotato di un’interfaccia tecnologicamente compatibile che, assicurando l’adesio-
ne ai singoli mattoni, sia in grado di ridurre le sollecitazioni di taglio nei letti di malta interstiziali,
conferendo al sistema un comportamento monolitico fino alla rottura.
Il danneggiamento della muratura dovuto ad azioni orizzontali, quali possono essere quelle pro-
dotte da eventi sismici o da dissesti lenti in atto, è, infatti, associato o al danneggiamento dei giun-
ti di malta o alla rottura dei conci murari. In particolare, esso si manifesta con fenomeni di scorri-
mento relativo dei blocchi rispetto all’interfaccia, previa decoesione.
numerosi sono ad oggi i possibili utilizzi dei materiali compositi per il consolidamento di ele-
menti strutturali in muratura, con numerose tecnologie e geometrie, dall’utilizzo di lamine e tessu-
ti in fRP o in sRP all’utilizzo dei sistemi con matrice a base di malta o anche mediante l’apposi-
zione sui supporti murari di reti apprettate in fRP. Per i rinforzi di strutture in muratura si è studia-
to sempre più l’utilizzo di sistemi con matrici diverse da quelle epossidiche come gli fRG o sRG
o in sostituzione si è proposto l’utilizzo di sistemi costituiti da reti in fRP inglobate in matrici co-
stituite da malte appositamente formulate.
Il rinforzo di strutture in muratura con fRP oltre a migliorare le caratteristiche meccaniche dei
singoli elementi strutturali, consente notevoli miglioramenti della struttura soggetta ad azioni si-
smiche e può essere vantaggiosamente utilizzato nel caso in cui le stesse non soddisfino i requisiti
di sicurezza previsti dalla normativa vigente nei confronti di uno o più stati limite.
La strategia d’intervento con fRP deve essere ispirata al principio di incrementare la resi-
stenza degli elementi sottodimensionati, con l’intento di conseguire contestualmente una mag-
giore regolarità strutturale e l’eliminazione di possibili modi di collasso locale di singole pareti
o elementi strutturali.
L’efficienza sismica dell’intervento progettato può essere stimata dall’incremento di spostamen-
to orizzontale a collasso derivante dall’applicazione del rinforzo.
È sempre necessario valutare se gli interventi di rinforzo, orientati ad aumentare la resistenza
laterale degli schemi strutturali, non determinino una diminuzione della duttilità generale che pos-
sa indurre una maggiore vulnerabilità sismica. a tale scopo, deve essere posta particolare attenzio-
ne agli interventi che tendono a solidarizzare i blocchi costituenti i piedritti verticali e agli interven-
ti orientati ad impedire la formazione di cerniere negli archi o nelle volte di collegamento.
sono in genere da preferirsi interventi orientati ad aumentare la duttilità delle cerniere sia nei
ritti che nelle volte. analogamente, nelle pareti di controvento degli edifici ordinari occorre orien-
6. RInfoRzo DI stRuttuRe In MuRatuRa 83
tare gli interventi ad un aumento della duttilità generale dello schema evitando che il collasso dei
ritti preceda quello delle fasce di piano.
t 6.2. obiettivi e criteri di un progetto di rinforzo

anche per quanto riguarda il rinforzo di murature con materiali compositi le normative tec-
niche di riferimento sono: il documento tecnico del cnR Dt 200-04, le Linee Guida dell’Assem-
blea Generale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici del 24 luglio 2009 e la bozza di Li-
nee Guida redatte dal Dipartimento della Protezione Civile ed il consorzio ReLUIS nell’agosto
dello stesso anno, in particolare queste ultime per quanto riguarda le strutture in muratura, pon-
gono l’attenzione su alcuni interventi previsti al punto c8a.5 della circolare n. 617 del 2 feb-
braio 2009 ed in particolare:
1) interventi volti a ridurre le carenze dei collegamenti mediante incatenamenti costituiti da ti-
ranti e/o catene, o mediante collegamento dei solai alle pareti murarie (punto c8a.5.1);
2) interventi volti ad incrementare la resistenza dei maschi murari mediante scuci e cuci, risar-
citura di lesioni ovvero ristilatura dei giunti (punto c8a.5.6).
L’utilizzo di materiali compositi in un progetto di rinforzo di strutture in muratura deve essere
motivato dalle seguenti indicazioni:
– trasmissione di sforzi di trazione all’interno di singoli elementi strutturali o tra elementi con-
tigui (rinforzi a flessione, taglio, ecc.);
– collegamento tra elementi che collaborano a resistere all’azione esterna (catene di volte e di
pareti, connessioni tra pareti ortogonali, ecc.);
– irrigidimento di solai nel proprio piano per conseguire un funzionamento a diaframma rigido;
– limitazione dell’apertura di fessure;
– confinamento di colonne al fine di incrementare la resistenza del materiale.
nell’ambito della progettazione dei rinforzi con materiali compositi si deve sempre porre l’at-
tenzione a far lavorare gli stessi in modo da essere soggetti principalmente o unicamente a solleci-
tazioni di trazione, questi materiali infatti sono caratterizzati da elevate caratteristiche meccaniche
se sollecitati in questo modo. Quando invece i materiali compositi sono soggetti a compressione
non sono generalmente in grado di incrementare le prestazioni delle murature, in quanto, a parità di
contrazione, la risultante degli sforzi di compressione a carico della muratura prevale solitamente
di gran lunga su quella a carico del composito fibrorinforzato, a causa della notevole differenza di
area tra la muratura compressa ed il rinforzo. Inoltre, i rinforzi compressi sono soggetti a possibile
delaminazione per instabilità locale.
Per le strutture murarie rinforzate con fRP e soggette a sollecitazioni cicliche di trazione e com-
pressione, quali quelle causate da eventi sismici e da variazioni termiche, l’adesione muratura-fRP
può deteriorarsi notevolmente nel corso della vita della struttura. a tal riguardo potrebbe essere ne-
cessario inserire il rinforzo in intagli atti a prevenire l’instabilità locale ovvero applicare dispositi-
vi meccanici di connessione.
nonostante le elevate caratteristiche meccaniche dei materiali compositi, un intervento di rinfor-
zo che ne preveda l’utilizzo deve essere realizzato su elementi strutturali che non presentino partico-
lari danni che possano precludere il trasferimento degli sforzi tra i conci murari che lo costituiscono.
Preventivamente alla posa in opera dei materiali compositi è necessario intervenire con opportuni
interventi di preconsolidamento atti a ripristinare il collegamento tra i conci costituenti la muratura.
Quando si applicano tessuti o lamine di fRP su superfici murarie, si deve tener presente la com-
pleta assenza di traspirabilità dei materiali compositi. Per tale motivo gli interventi di rinforzo strut-
turale eseguiti con tali materiali non devono, di norma, interessare estese superfici del paramento
murario al fine di preservare un’adeguata traspirabilità del sistema. Il problema della traspirabilità
dei supporti murari può essere invece risolto utilizzando materiali tipo sRG o fRG con matrici op-
portunamente formulate.
I principali interventi che possono essere realizzati su una struttura in muratura sono i seguenti:
– incremento della resistenza di pannelli, archi o volte;
– cerchiaggio di colonne allo scopo di incrementarne la resistenza a compressione e la duttilità;
– riduzione della spinta di strutture spingenti;
– trasformazioni di elementi non strutturali in elementi strutturali, mediante conferimento di ri-
gidezza e capacità resistente;
– rafforzamento ed irrigidimento strutture orizzontali non spingenti;
– incatenamento o fasciatura lateralmente dell’edificio all’altezza degli impalcati o della co-
pertura.
Di seguito si riportano le indicazioni presenti nelle Linee Guida dell’Assemblea Generale del
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici del 24 luglio 2009 in relazione alle modalità di modella-
zione e verifica dei sistemi di rinforzo con materiali compositi su strutture in muratura. al fine di
determinare le azioni agenti sui singoli elementi strutturali della costruzione muraria si devono adot-
tare i metodi della scienza e della tecnica delle costruzioni in riferimento alle normative Vigenti.
La modellazione della struttura può essere condotta in campo elastico lineare ovvero attraverso com-
provati modelli non lineari in grado di simulare il comportamento anelastico e la limitata, se non
nulla, resistenza a trazione della muratura. tali analisi sono finalizzate alla valutazione di tutte le
componenti di sollecitazione necessarie ai fini delle successive verifiche. Il progetto degli interven-
ti di consolidamento deve basarsi su uno schema strutturale che rispecchi il comportamento dell’e-
dificio nelle condizioni di futuro esercizio.
se adeguatamente giustificate, possono essere utilizzate anche schematizzazioni semplificate, sin-
teticamente rappresentative del comportamento della struttura in esame. ad esempio, le sollecitazio-
ni nelle diverse membrature possono essere determinate adottando una distribuzione approssimata ma
equilibrata delle tensioni, anche prescindendo dalla congruenza, purché le eventuali tensioni di tra-
zione siano assorbite direttamente dal rinforzo di composito all’uopo dimensionato e solidarizzato.
È necessario porre particolare attenzione nell’uso di distribuzioni di tensioni approssimate, in quan-
to a causa delle eventuali rotture fragili che possono avvenire nel sistema muratura-fRP, uno stato
tensionale staticamente ammissibile potrebbe aver già indotto il collasso della struttura.
nel caso di strutture con parti regolari o ripetitive, è possibile individuare, all’interno della co-
struzione, schemi strutturali parziali, idonei per una valutazione più immediata del comportamento
globale della struttura rinforzata.
Parimenti, per effettuare le verifiche nei confronti di meccanismi di collasso locale, si possono
adottare modelli semplificati, purché il loro utilizzo sia correttamente motivato.
6.2.1. Verifiche di sicurezza

come noto e come indicato nelle principali normative tecniche la muratura è caratterizzata da
comportamento non isotropo e non lineare anche per valori ridotti delle deformazioni. Il legame
tensione-deformazione può variare in modo più che significativo da muratura a muratura in funzio-
ne della composizione della stessa, ovvero della tipologia e dell’aggregazione degli elementi resi-
stenti artificiali o naturali e della tipologia della malta di allettamento.
sottoposto a prove di carico monoassiali, il materiale muratura presenta un comportamento
fragile a trazione contraddistinto da valori della resistenza di gran lunga inferiori a quelli della re-
sistenza a compressione. un’ipotesi di lavoro largamente accettata è quella di considerare nulla
la resistenza a trazione della muratura; tale ipotesi è confortata, soprattutto per gli edifici esisten-
ti (antichi e monumentali), dall’aleatorietà della resistenza a trazione e dal suo progressivo deca-
dimento nel tempo.
I valori caratteristici delle resistenze sono così indicati:
fmk valore della resistenza a compressione verticale;
fhmk valore della resistenza a compressione orizzontale;
fvk valore della resistenza a taglio.
essi devono essere determinati mediante idonee prove sperimentali su campioni di muro, se-
condo le modalità definite dalla normativa vigente.
come valore orientativo della fhmk può assumersi il 50% della fmk.
I valori delle proprietà meccaniche di progetto della muratura sono calcolati dividendo i valori
caratteristici per un opportuno coefficiente parziale del materiale γm = γM, ed inoltre per un oppor-
tuno coefficiente parziale relativo al modello di resistenza γRd, come definiti, rispettivamente, nel-
la normativa vigente e nelle presenti Istruzioni.
nella maggior parte delle applicazioni ingegneristiche, il comportamento della muratura, per sta-
ti tensionali monoassiali, può essere schematizzato più semplicemente come di seguito specificato:
– trazione: resistenza nulla;
– compressione: comportamento lineare con coefficiente angolare pari al modulo di elasticità
normale secante della muratura fino alla resistenza di progetto fmd, cui compete il valore ε'm
della deformazione; tensione costante, pari ad fmd, per deformazioni comprese nell’interval-
lo ε'm ≤ ε ≤ εmu; tensione nulla per deformazioni maggiori di εmu.
In assenza di dati sperimentali la deformazione ultima di progetto da considerare per la muratu-
ra εmu, può essere assunta pari a 0.0035.
In alternativa, possono essere utilizzati legami costitutivi più completi, in grado di cogliere i di-
versi tipi di comportamento a compressione precedentemente descritti, purché tali legami siano
adeguatamente comprovati sulla base di idonee indagini sperimentali.
I materiali compositi fibrorinforzati sono caratterizzati da comportamento non isotropo. solle-
citati a trazione in un’assegnata direzione, ad esempio quella delle fibre, essi esibiscono una rispo-
sta linea-re fino alla tensione di rottura, il cui valore caratteristico è ffk. La massima deformazione
di progetto consentita al rinforzo di fRP è:
 ε fk 
ε fd = min ηa ⋅ , ε fdd  (6.1)
 γf 
dove εfk è la deformazione caratteristica a rottura del composito fibrorinforzato e εfdd è la deforma-
zione massima nell’fRP all’atto della decoesione incipiente del rinforzo dalla muratura, fenomeno
descritto nel paragrafo successivo. I valori da attribuire al fattore di conversione a η ed al coeffi-
ciente parziale γm = γf sono indicati, rispettivamente, nella rispettive tabelle nel capitolo recedente.
come per le altre tipologie di supporto anche per il rinforzo con materiali compositi di elemen-
ti in muratura, le verifiche di sicurezza devono essere condotte agli stati limite.
Per quanto riguarda gli sLu si distinguono due possibili casi, in funzione del tipo di analisi strut-
turale effettuata. se si utilizzano modelli non lineari con impiego di legami costitutivi completi, si
deve verificare che il carico ultimo sopportabile dalla struttura non risulti minore del carico di pro-
getto. Quest’ultimo è valutato utilizzando le combinazioni di carico prescritte dalla normativa vi-
gente. Inoltre, si deve riporre particolare cura nel dimostrare che la soluzione utilizzata sia obietti-
va, ovvero che non dipenda dalla particolare discretizzazione adottata per il calcolo.
se la modellazione della struttura è condotta in campo elastico lineare ovvero per il tramite di
schemi semplificati adottando una distribuzione equilibrata delle tensioni, eventualmente prescinden-
do dalla congruenza, la verifica deve essere effettuata con riferimento alle sollecitazioni risultanti su
sezioni dei singoli elementi strutturali. In particolare, per elementi bidimensionali inflessi (piastre,
gusci) si deve fare riferimento alle sollecitazioni specifiche, valutate cioè per unità di lunghezza de-
gli stessi elementi. assumendo che, a seguito della deformazione, la generica sezione di ogni ele-
mento strutturale si conservi piana, la verifica viene effettuata assicurando che i tagli ed i momenti
sollecitanti di progetto siano minori dei corrispondenti valori resistenti di progetto. Questi ultimi van-
no valutati in funzione dello sforzo normale agente, tenendo conto del comportamento non lineare
dei materiali costituenti gli elementi strutturali, secondo il modello costitutivo semplificato.
Verifiche allo stato limite di danno devono essere eseguite nei casi previsti specificamente dal-
la normativa.
Le modalità di crisi dei materiali costituenti la struttura muraria rinforzata con materiali compo-
siti sono:
– fessurazione per trazione della muratura;
– schiacciamento della muratura;
– taglio-scorrimento della muratura;
– rottura del composito fibrorinforzato;
– delaminazione (o decoesione) del rinforzo di fRP dalla muratura.
nel paragrafo successivo sarà valutata quest’ultima modalità di crisi che come per il caso dei
rinforzi su strutture in c.a. rappresenta la problematica maggiore di questa tipologia di rinforzi.
t 6.3. meccanismi di rottura per delaminazione

Le modalità di crisi per delaminazione possono essere schematizzate come segue:
– delaminazione di estremità del rinforzo (plate end debonding);
– delaminazione a partire dai giunti di malta o da fessure trasversali nella muratura (interme-
diate crack debonding).
In una muratura rinforzata e soggetta ad uno stato tensionale che generi trazione nel rinforzo,
sia alle estremità di quest’ultimo sia nelle zone di esso a cavallo di una fessura, l’interfaccia fRP –
muratura è sottoposta ad elevati sforzi tangenziali.
6.3.1. Resistenza alla delaminazione radente allo Stato Limite Ultimo

Il calcolo del valore ultimo della forza sopportabile dal rinforzo prima che subentri la delamina-
zione può essere effettuato facendo riferimento alle indicazioni presenti nelle Linee Guida del Con-
siglio Superiore dei Lavori Pubblici. Il valore ultimo della forza sopportabile dal rinforzo di fRP,
prima che subentri la delaminazione, dipende, a parità di tutte le altre condizioni, dalla lunghezza, lb,
della zona incollata. tale valore cresce con lb fino ad attingere un massimo corrispondente ad una
ben definita lunghezza, le che viene definita lunghezza ottimale di ancoraggio e corrisponde quindi
alla lunghezza minima di quest’ultimo che assicura la trasmissione del massimo sforzo di aderenza.
La le, può essere calcolata mediante la formula seguente:
Ef ⋅ t f
le = [lunghezza in mm] (6.2)
2 ⋅ fmtm
essendo:
Ef il modulo di elasticità normale del composito fibrorinforzato nella direzione della forza f;
tf lo spessore del composito fibrorinforzato;
fmtm la resistenza media a trazione della muratura; in mancanza di dati diretti, si può assumere
fmtm = 0.10 fmk (in particolare, poiché la coesione tra fRP e muratura è generalmente as-
sicurata all’interfaccia tra i blocchi ed il rinforzo, il valore di fmtm da considerare nella for-
mula (6.2) è la resistenza media a trazione dei blocchi costituenti la muratura).
con riferimento ad una delaminazione che coinvolga i primi strati di muratura e per lunghezze
di ancoraggio maggiori o uguali a quella ottimale, la tensione di progetto nel rinforzo, ovvero il va-
lore della massima tensione alla quale il rinforzo può lavorare nella sezione terminale di ancorag-
gio una volta avvenuto il trasferimento degli sforzi dalla muratura al rinforzo di fRP – vale:
f fdd = 0.17 ⋅ E f ⋅ fmk ⋅ fmtm [forze in N, lunghezze in mm] (6.3)

γ f,d ⋅ γ M tf
essendo γf,d il coefficiente parziale indicato nella relativa tabella e γM il coefficiente parziale della
muratura.
La massima deformazione di progetto, εfdd, che può essere consentita al rinforzo di fRP senza
che si manifestino problemi di decoesione ha per valore il rapporto tra la tensione di progetto, ffdd,
ed il modulo di elasticità normale del rinforzo, Ef.
nel caso di lunghezze di ancoraggio, lb, minori di quella ottimale, le, la tensione di progetto de-
ve essere opportunamente ridotta in accordo con la relazione:
lb  l 
f fdd,rid = f fdd ⋅ ⋅ 2 − b  (6.4)
le  le 
Qualora il meccanismo di decoesione tra rinforzo e muratura avvenga per distacco di uno stra-
to superficiale del mattone o del blocco di pietra, ai fini dell’effettiva disponibilità delle lunghezze
lb e le, di cui sopra, si deve assumere che la lunghezza di ciascuno degli elementi costituenti la su-
perficie di aderenza (mattoni o blocchi di pietra) contribuisca al massimo per l’80% alla formazio-
ne delle suddette lunghezze.
Quando si faccia ricorso a particolari dispositivi di ancoraggio (barre trasversali di composito,

fasciatura dell’estremità mediante tessuti), la forza massima di ancoraggio deve essere valutata me-
diante apposite indagini sperimentali.
t 6.4. rinforzo di pannelli murari

Gli interventi di rinforzo con materiali compositi su pannelli in muratura possono essere realiz-
zati con lo scopo di migliorarne la resistenza nei confronti di azioni nel piano o fuori dal piano del
pannello.
andiamo quindi ad analizzare alcune delle principali verifiche che possono essere effettuate sui
pannelli murari rinforzati con materiali compositi.
1
2
11 4
10
5
9
6
8
7
7
8
6
9
5
1
10
11
figura 6.1. Rinforzo di un pannello murario
6.4.1. Verifiche per azioni fuori dal piano

una delle tipologie più frequenti di crisi locale di elementi strutturali murari è rappresentata dal
collasso di pannelli fuori del piano della muratura.
I principali fattori che determinano questa tipologia di crisi sono:
– l’azione sismica;
– l’effetto della spinta di archi e di volte;
– difetti di verticalità del pannello murario.
La crisi per collasso fuori dal piano può manifestarsi in varie forme tra cui il ribaltamento sem-
plice, ribaltamento per flessione verticale o per flessione orizzontale che andiamo di seguito ad
analizzare.
6.4.2. Verifica per ribaltamento semplice

Il ribaltamento semplice nel caso di azioni fuori dal piano consiste in un ribaltamento rispetto
ad una cerniera alla base del pannello murario. tale cerniera è dovuta alla ridotta resistenza a tra-
zione della muratura. In prima approssimazione si può assumere che la cerniera sia posizionata sul-
la superficie esterna del pannello. Il collasso per ribaltamento semplice può avvenire in presenza di
pareti non ammorsate ad altre ad esse ortogonali, né trattenute in sommità. un possibile intervento
di rinforzo con materiali compositi consiste nell’inserimento di uno o più elementi orizzontali, in-
collati alla sommità della parete in oggetto, risvoltati sulle pareti ortogonali di estremità (ove pos-
sibile) ed ancorati ad esse. un intervento che garantisca la completa eliminazione di questa proble-
matica può essere il cerchiaggio completo della struttura in muratura.
6.4.3. Verifica per flessione della striscia muraria verticale

La crisi per collasso fuori dal piano con il fenomeno del ribaltamento per flessione di un pan-
nello di muratura ben vincolato al piede ed in sommità, soggetto ad azioni orizzontali, può essere
causata dall’effetto delle sollecitazioni di flessione che si instaurano in esso. In questo caso il col-
lasso avviene per formazione di tre cerniere: una al piede, una in sommità e la terza posizionata ad
una certa altezza del pannello. La crisi sopravviene quando, alle sollecitazioni di sforzo assiale e mo-
mento flettente, corrisponde un centro di pressione esterno alla muratura.
al fine di rinforzare i setti murari per contrastare questa tipologia di crisi per ribaltamento è
possibile intervenire mediante l’applicazione di materiali compositi con fibre verticali, in modo da
realizzare una “muratura armata con fRP” nella quale gli sforzi di compressione associati alla fles-
sione sono assorbiti dalla muratura e quelli di trazione dal rinforzo di fRP.
nel caso di una striscia del pannello murario di larghezza unitaria rinforzata, soggetta alle se-
guenti azioni (valori di progetto):
Pd(s) peso proprio della parte superiore del pannello;
Pd(i) peso proprio della parte inferiore del pannello;
Qd(s) forza sismica che compete alla parte superiore del pannello;
Qd(i) forza sismica che compete alla parte inferiore del pannello;
Nd sforzo normale agente sulla sommità del pannello;
Qd azione dovuta ad un’ulteriore spinta orizzontale.
Nd
C
HC,d
Qd(s)
hs
Pd(s)
h
B Qd
Qd(i)
hi
Pd(i)
A
t
figura 6.2. Schema di calcolo per il meccanismo di collasso per flessione verticale
(Linee Guida consiglio superiore dei Lavori Pubblici)
La reazione esplicata dal vincolo in c può essere calcolata attraverso l’equazione di equilibrio
alla rotazione intorno alla cerniera in a:
H C,d =
( ) (
hi ⋅ 2 ⋅ Qd + Qd(S) + Qd(S) ⋅ ( 2 ⋅ h − hs ) − t ⋅ Nd + Pd(S) + Pd(i) ) (6.5)
2⋅h
La sezione muraria in B, dove viene applicato il composito fibrorinforzato per inibire la for-
mazione della cerniera, è soggetta ad uno sforzo normale e ad un momento flettente, rispettiva-
mente, pari a:
N Sd = N d + Pd(S) ,
hS
M Sd = HC,d ⋅ hs − Qd(S) ⋅ (6.6)
2
La verifica a flessione verticale consiste nel controllare che sia soddisfatta la relazione:
M Sd ≤ M Rd (6.7)
I rinforzi verticali devono essere posizionati ad un interasse, pf, soddisfacente la limitazione:
pf ≤ 3⋅ t + bf (6.8)
dove bf è la larghezza dei rinforzi adottati.
6.4.4. Verifica per flessione della striscia orizzontale

La crisi per collasso fuori dal piano con il fenomeno del ribaltamento per flessione può avvenire
in un pannello di muratura ben vincolato al piede ed inoltre ben ammorsato a muri trasversali in gra-
do di esercitare un’azione di contrafforte, in questo caso la resistenza alle azioni orizzontali è garan-
tita da un funzionamento ad arco della striscia di sommità, il valore del massimo carico orizzontale
uniformemente ripartito, q, sopportabile da tale arco può essere valutato mediante la formula:
2
q = 2 ·t · fmd
h (6.9)
L2
dove L è la larghezza del pannello e f hmd è la resistenza di progetto a compressione della muratura
in direzione orizzontale.
Per un valore di q, superiore a quello restituito dalla formula sopra indicata, il pannello collas-
sa per rottura a compressione della muratura. In questo caso l’applicazione di rinforzi di fRP po-
trebbe indurre un effetto benefico.
con riferimento alla striscia di altezza unitaria collocata in sommità del pannello, la crisi so-
pravviene quando alle sollecitazioni di sforzo assiale e di momento flettente corrisponde un centro
di pressione esterno alla muratura.
L’applicazione dei materiali compositi consente di contrastare tale meccanismo, conferendo ca-
pacità di resistenza a flessione alla striscia di altezza unitaria collocata in sommità del pannello, tra-
sformata in una trave di muratura rinforzata con fRP.
6.4.5. Verifiche per azioni nel piano

Per ciò che riguarda i pannelli murari soggetti a sollecitazioni nel piano del pannello, le verifi-
che da effettuare sono: verifica a pressoflessione nel piano e verifica a taglio.
6.4.6. Pressoflessione nel piano

nel caso di pannelli murari soggetti a sollecitazioni nel piano del pannello è possibile incre-
mentare la resistenza a pressoflessione nel piano del pannello disponendo i rinforzi con materiali
compositi verticalmente ed in maniera simmetrica sulle due facce del pannello murario ed ancoran-
do gli stessi alle sezioni di estremità del pannello.
6.4.7. Taglio
nel caso di pannelli murari soggetti a sollecitazioni nel piano è possibile incrementare la resi-
stenza a taglio del pannello murario tramite la posa in opera di materiali compositi. L’incremento
della resistenza a taglio del pannello richiede che siano disposti sulla parete sia rinforzi capaci di
assorbire la trazione generata dalla flessione, sia rinforzi disposti nella direzione del taglio, atti a
generare il comportamento a traliccio.
In caso di assenza di rinforzi di fRP disposti per la pressoflessione, il rinforzo del pannello a ta-
glio può essere ottenuto applicando i rinforzi secondo le diagonali del pannello. Qualora sia garan-
tita la formazione del traliccio resistente, la resistenza di progetto a taglio della muratura rinforza-
ta, VRd, è calcolata come somma dei contributi della muratura, VRd,m, e del rinforzo di fRP, VRd,f,
fino al valore limite VRd,max che provoca la rottura delle bielle compresse del traliccio:
VRd = min{VRd,m +VRd,f,VRd,max} (6.10)
nel caso in cui il rinforzo a taglio sia disposto parallelamente ai corsi di malta, i contributi so-
pra definiti possono essere valutati come segue:
VRd,m = 1 · d · t · fvd (6.11)

γ Rd
0.6 · d · A fw ⋅ f fd
VRd,f = 1 ⋅ (6.12)
γ Rd pf
essendo:
γRd il coefficiente parziale da assumersi pari a 1.20;
d la distanza tra il lembo compresso e il baricentro del rinforzo a flessione;
t lo spessore della parete;
fvd la resistenza di progetto a taglio della muratura pari a fvk/γM;
Afw l’area del rinforzo a taglio disposta in direzione parallela alla forza di taglio, con passo
pf misurato ortogonalmente alla direzione della forza di taglio;
ffd la resistenza di progetto del rinforzo di fRP, definita come il minimo tra la tensione di
rottura del composito e la tensione nel composito alla quale si ha la decoesione dalla mu-
ratura.
La massima resistenza a taglio del pannello murario, VRd,max, corrispondente allo stato limite di
compressione delle diagonali del traliccio vale:
h
VRd,max = 0.3· fmd ·t · d (6.13)
dove f hmd è la resistenza a compressione di progetto della muratura nella direzione dell’azione agen-
te, cioè parallela ai letti di malta.
nel caso di parete rinforzata con soli elementi longitudinali atti ad assorbire la trazione gene-
rata dalla flessione, l’incremento di resistenza a taglio prodotto dall’incremento della risultante
di compressione agente sulla muratura, può essere calcolato determinando il valore della resi-
stenza fvk associata alla compressione media, comprensiva di quella dovuta alla flessione, agen-
te sulla muratura.
t 6.5. rinforzo di archi e volte in muratura

un’interessante applicazione dei materiali compositi nell’ambito delle strutture in muratura ri-
guarda il rinforzo di volte che può essere realizzato su elementi voltati di numerose geometrie co-
me ad esempio quelle a singola o doppia curvatura.
Da un punto di vista statico, la stabilità di una struttura voltata è garantita quando la curva del-
le pressioni, ovvero il poligono funicolare del carico permanente e di quello accidentale gravanti su
di essa, passa all’interno del nocciolo centrale d’inerzia di ciascuna sezione, fino a quando l’eccen-
tricità si mantiene limitata rispetto al nocciolo centrale d’inerzia, l’arco è capace di rimanere in
esercizio pur fessurandosi, se invece la curva delle pressioni, già esterna alle linee di nocciolo, fuo-
riuscisse anche dalle linee di intradosso o estradosso, ovvero dai bordi dell’arco, sopraggiunge la
crisi per formazione di una cerniera. fino alla formazione di tre cerniere, l’arco rimane comunque
stabile configurandosi secondo il noto schema di arco a tre cerniere e quindi come struttura statica-
mente determinata. Invece, se il numero di cerniere aumentasse, la struttura diventerebbe labile (mec-
canismo o cinematismo) e l’arco collasserebbe. a causa della bassissima resistenza a trazione dei
conci murari costituenti le strutture voltate le sollecitazioni di trazione che si vengono a creare non
sono sopportabili dagli stessi. È possibile quindi intervenire utilizzando i materiali compositi in
modo da assorbire le sollecitazioni di trazione che si vengono a creare.
La cerniera della muratura trasmette sforzo normale e taglio. ne consegue che, la sezione incer-
nierata trasmette uno sforzo normale di eccentricità pari a metà dello spessore della struttura.
un rinforzo di fRP contrasta il meccanismo di rotazione relativa e quindi l’apertura dei cigli
fessurativi, impedendo così la formazione di cerniere sulla porzione di contorno opposta a quella su
cui lo stesso rinforzo è applicato. conseguentemente, la presenza di un rinforzo all’intradosso (ri-
sp. estradosso), adeguatamente ancorato, inibisce la formazione delle cerniere sull’opposta porzio-
ne di estradosso (risp. intradosso). L’applicazione di fRP non risulta specificamente idonea per
contrastare la rottura a taglio o a schiacciamento della muratura. scopo dell’applicazione di com-

positi fibrorinforzati è quello di interdire la formazione di determinate cerniere.
SEZ A-A rinforzata

Scala 1:50
DELIMITAZIONE AFFRESCHI DELIMITAZIONE AFFRESCHI
Intervento di rinforzo Y4
Y1 Scala 1:50 Y2
X1
A A
X2
figura 6.3. Rinforzo di volte in muratura
6.5.1. Volte a semplice curvatura – Volte a botte

In situazioni frequenti, lo studio della volta a botte è riconducibile a quello di un arco di profon-
dità unitaria il cui profilo corrisponde alla curva direttrice della volta. ne consegue che le volte a
botte possono essere rinforzate mediante tessuti applicati lungo la direttrice, sia all’estradosso che
all’intradosso. Per soddisfare i requisiti di sicurezza, il rinforzo deve essere disposto in maniera dif-
fusa lungo tutto lo sviluppo longitudinale della volta (direzione della generatrice). Per tale motivo
i rinforzi vanno posizionati ad un interasse, pf, che soddisfi la disuguaglianza:
p f ≤ 3·t + b f (6.14)
dove t è lo spessore della volta e bf è la larghezza dei rinforzi adottati. Distanze maggiori sono am-
messe solo se adeguatamente giustificate.
Rinforzi longitudinali, quali strisce disposte lungo le generatrici, hanno un’efficacia ridotta li-
mitandosi ad esercitare un’azione di cucitura tra gli archi ideali formanti la volta a botte. tale azio-
ne è particolarmente importante in presenza di azioni orizzontali.
Generalmente, si consiglia di disporre lungo le generatrici una quantità di rinforzo per unità di
area pari al 10% di quella disposta lungo la direttrice. La predetta percentuale deve essere innalza-
ta fino al 25% in zona sismica.
6.5.2. Volte a doppia curvatura su pianta quadrata

L’intervento di rinforzo di volte a vela, ovvero volte di traslazione su pianta quadrata, spesso pre-
senti in edifici cellulari con vani di modeste dimensioni, deve innanzitutto interessare la gabbia
muraria: l’integrità e la rigidezza di quest’ultima consente alla struttura voltata di equilibrare i ca-
richi verticali con stati tensionali di sola compressione.
ove non si ritenga di poter conseguire pienamente tale risultato, i rinforzi sulla volta possono li-
mitarsi ai “pennacchi” d’angolo, nei quali la trazione è prevista in direzione ortogonale alle diago-
nali del vano.
t 6.6. rinforzo di colonne in muratura

Di notevole interesse nell’ambito del rinforzo di elementi in muratura è l’utilizzo di materiali
compositi per il confinamento di colonne in muratura tale intervento ha lo scopo di incrementare la
loro resistenza e deformazione ultima. Inoltre, lo stesso intervento può migliorare la risposta strut-
turale in condizioni di esercizio.
Il confinamento di elementi strutturali di muratura, può essere realizzato con tessuti, lamine e
barre (altrimenti dette tiranti) di materiale composito. I tessuti sono applicati sul contorno come fa-
sciatura esterna continua (ricoprimento) o discontinua (cerchiatura); le barre sono disposte all’in-
terno della colonna per realizzare cuciture armate opportunamente diffuse.
Le cuciture sono in grado di contrastare le dilatazioni trasversali che nascono nell’elemento strut-
turale in conseguenza della compressione assiale.
6.6.1. Resistenza di progetto a compressione centrata dell’elemento confinato

nella progettazione di un rinforzo con materiali compositi di pilastri sollecitati da sforzo nor-
male centrato o con piccola eccentricità è necessario dimensionare il rinforzo in materiale compo-
sito in modo che il valore di progetto dell’azione assiale agente Nsd (da valutarsi, per le diverse
combinazioni di carico previste, come prescritte dalla normativa vigente), ed il valore di progetto
della resistenza dell’elemento confinato NRmc,d, soddisfino la disequazione:
NSd ≤ NRmc,d (6.15)
Per il calcolo di NRmc,d può essere utilizzata la seguente formula:
N Rmc,d = 1 · Am · fmcd ≥ Am · fmd (6.16)

γ Rd
essendo:
gRd il coefficiente parziale (assunto pari a 1.10);
Am l’area della sezione trasversale dell’elemento confinato;
fccd la resistenza a compressione della muratura non confinata;
fmcd il valore di progetto della resistenza a compressione dell’elemento confinato.
come indicato dalle norme, il valore di fccd può essere calcolato con la seguente relazione:
fmcd = fmd + k '· fl,eff (6.17)
Il valore del coefficiente di incremento della resistenza k’ può essere stabilito sulla base di risul-
tati sperimentali relativi a provini di muratura di caratteristiche analoghe a quelle considerate nel-
l’intervento di confinamento.
In alternativa è possibile assumere la seguente relazione:
gm
k' = (6.18)
1.000
essendo gm la densità di massa della muratura espressa in kg/m3.

La pressione efficace di confinamento, fl,eff, è funzione della forma della sezione e delle moda-
lità di intervento. Indicato con Vm il volume dell’elemento murario e con Vc,eff il volume della por-
zione efficacemente confinata, si introduce il seguente coefficiente di efficienza:
Vc,eff
keff = (6.19)
Vm
in funzione del quale può essere definita la pressione efficace di confinamento. Il coefficiente di ef-
ficienza, keff, può essere espresso come prodotto di un coefficiente di efficienza orizzontale, kH, per
uno di efficienza verticale, kV:
fl,eff = keff · f1 = kH · kV · f1 (6.20)
L’efficacia dell’intervento di confinamento può essere altresì alterata dalla disposizione a spira-
le della fasciatura esterna. se αf è l’angolo di inclinazione delle fibre rispetto al piano della sezio-
ne trasversale dell’elemento, si introduce il seguente coefficiente kα:
ka = 1 (6.21)
1 + tg2 α f
L’introduzione di tale coefficiente, moltiplicativo della pressione di sconfinamento, fl, penaliz-

za la pressione efficace di confinamento, fl,eff, indotta dalla fasciatura esterna per effetto dell’incli-
nazione da essa presentata. Il suddetto coefficiente riguarda soltanto il contributo della fasciatura
esterna eventualmente realizzata a spirale. Il contributo di tiranti disposti ortogonalmente all’asse
della colonna non è invece affetto da tale coefficiente.
al fine di limitare deformazioni assiali e danneggiamenti in condizioni di esercizio, è opportu-

no contenere l’incremento di resistenza dell’elemento confinato entro valori non superiori al 50%
della resistenza, fmd, del materiale non confinato.
6.6.2. Confinamento di colonne circolari

come nel caso delle colonne in c.a. il confinamento di colonne in muratura a sezione circolare
consente di raggiungere notevoli incrementi della resistenza a compressione rispetto a quelli più mo-
desti raggiungibili nel caso di sezioni quadrate o rettangolari, per le sezioni circolari, infatti, il coef-
ficiente di efficienza orizzontale, kH, relativo alla fasciatura esterna, è pari a 1 ed il coefficiente di
efficienza verticale, kV, è pari a 1 nel caso di fasciatura continua.
Qualora la disposizione delle fibre sia ad elica, si deve ridurre opportunamente l’efficienza del
confinamento in funzione dell’inclinazione delle fibre, introducendo un ulteriore coefficiente kα.
nel caso di cucitura dell’elemento murario mediante barre di fRP, le barre disposte secondo
una direzione vanno sfalsate in altezza rispetto a quelle disposte nella direzione ortogonale; inoltre,
l’interasse fra le barre disposte nella stessa direzione non deve essere maggiore di D/5.
La riduzione della sezione confinata nelle zone intermedie tra due strati contigui di cuciture, si-
milmente a quanto ipotizzato per le sezioni circolari con fasciatura esterna discontinua, è da impu-
tare al fenomeno di diffusione tensionale, schematizzabile attraverso una legge parabolica con an-
goli di attacco pari a 45°.
6.6.3. Confinamento di colonne quadrate o rettangolari

nel caso di confinamento mediante rivestimento di fRP di elementi a sezione quadrata o rettan-
golare è possibile conseguire solo modesti incrementi della resistenza a compressione. applicazio-
ni di questo genere devono pertanto essere attentamente vagliate ed analizzate.
a causa dell’“effetto arco” che si manifesta all’interno della sezione, l’area di colonna effettiva-
mente confinata risulta essere solo un’aliquota di quella complessiva; tale effetto è funzione del
raggio di arrotondamento degli spigoli, rc, le norme impongono quindi un arrotondamento degli
spigoli della sezione con raggio minimo di 20 mm.
figura 6.4. Confinamento di sezioni rettangolari con fasciatura esterna

La pressione di confinamento, fl, di un elemento di sezione rettangolare, di dimensioni b e d,

può essere valutata mediante le relazioni presenti al paragrafo 4.6.3 delle Linee Guida del Consi-
glio Superiore dei Lavori Pubblici.
L’utilizzo combinato di una fasciatura esterna e di cuciture interne realizzate con barre può con-
tribuire ad aumentare l’area della sezione efficacemente confinata in sezioni quadrate, rettangolari
(figura 6.5) o di forma più articolata.
figura 6.5. Confinamento di elementi di muratura per mezzo di tessuti, senza e con barre di FRP
nel caso di cucitura dell’elemento murario mediante barre di fRP, le barre disposte secondo
una direzione vanno sfalsate in altezza rispetto a quelle disposte nella direzione ortogonale. si può
ritenere che l’area di muratura effettivamente confinata risulti ridotta rispetto alla sezione comples-
siva per l’instaurarsi di un “effetto arco” tra le estremità dei tiranti disposti secondo le due direzio-
ni ortogonali prescelte.
cy
pb
h cx pb
figura 6.6. Zone di confinamento dei tiranti nella sezione trasversale e longitudinale
t 6.7. sistemi di pretensionamento

Gli interventi di rinforzo con materiali compositi più spesso realizzati rappresentano sistemi
passivi di rinforzo che non sono quindi accoppiati ad alcun intervento di pretensionamento che po-
trebbe garantire un rinforzo attivo.
negli anni si sono studiati, sperimentati e brevettati numerosi sistemi di rinforzo che consento-
no, mediante l’uso di tecnologie più o meno semplici, il tensionamento di alcuni sistemi di rinfor-
zo con i materiali compositi.
figura 6.7. Sistema di pretensionamento per FRP
un primo esempio di tecnologia è costituito dal sistema di tensionamento per catene in fRP
studiato all’università di napoli – Dipartimento di Ingegneria dei Materiali e della Produzione dal-
lo staff del Prof. I. crivelli Visconti, che mostriamo di seguito.
figura 6.8. Esploso del sistema di pretensionamento
al fine di raggiungere gli scopi prefissati è necessario effettuare le operazioni che di seguito si
espongono. Per l’alloggio del sistema in oggetto è necessaria la realizzazione di un apposito scavo
all’interno dell’elemento che viene contenuto tra le piastre di distribuzione del carico e che risul-
terà, alla fine del processo, caratterizzato da uno stato tensionale di compressione. Lo scavo in og-
getto si può distinguere in due scavi principali: il primo all’interno dell’elemento su cui si opera nel
quale viene alloggiato il tubo contenente la barra in materiali composito, il secondo sulle facce ter-
minali esterne dell’elemento nel quale vengono alloggiate le piastre che servono per distribuire le
sollecitazioni che avvengono come reazione alla trazione imposta sulla barra in composito fibroso.
Il secondo scavo a cui si è fatto riferimento serve per far si che la geometria della superficie ester-
na originaria, possa essere ripristinata, tale scavo può anche non essere realizzato nel caso in cui
non si abbia interesse a ripristinare la geometria del manufatto originale. entrambi gli scavi posso-
no avere geometria comunque variabile e direttrice di scavo comunque variabile in funzione del
manufatto oggetto dell’intervento e dello stato tensionale che si vuole imporre allo stesso. In segui-
to alla realizzazione degli scavi di cui sopra si deve procedere alla posa in opera del sistema di ten-
sionamento che si analizza nei passaggi successivi. all’interno del primo scavo realizzato viene po-
sizionato un tubo forato (fig. 6.8, elemento 8) che servirà per l’alloggio delle fibre e per la succes-
siva impregnazione delle stesse. Questo tubo può essere realizzato con geometria e materiale co-
munque variabile. L’assenza di tale tubo non inficia gli scopi prefissati dall’invenzione: la sua fun-
zione infatti in alcuni casi, ad esempio quando il materiale dell’elemento non è molto poroso, può
essere adempiuta dalla superficie dello stesso foro realizzato in precedenza che funge sia da allog-
gio per le fibre sia successivamente per la resina di impregnazione. alle due estremità del tubo o
comunque in prossimità delle due estremità del foro realizzato (nel caso in cui non viene utilizzato
il tubo) vengono posizionati due “manicotti” che serviranno come collegamento della barra in com-
posito al resto del sistema e per la successiva fase di tiro. tali “manicotti” possono essere forati e
caratterizzati dall’essere filettati sia sulla superficie interna sia sulla superficie esterna e tali filetta-
ture possono avere caratteristiche geometriche comunque variabili in funzione della forza di tiro
che si vuole imporre e del materiale sul quale viene imposto il tensionamento. La lunghezza di que-
sti elementi può essere comunque variabile in funzione della forza di tiro che si desidera applicare.
Bisogna quindi posizionare le due piastre (fig. 6.8, elementi 4/10) che garantiscono la distribuzio-
ne dei carichi che vengono determinati dal successivo tensionamento. Le piastre in oggetto posso-
no essere realizzate in materiale metallico, materiale composito o qualsiasi materiale che consenta
di garantire al pezzo le caratteristiche meccaniche necessarie alle successive fasi del tensionamen-
to. La geometria di tali piastre può essere comunque variabile in funzione delle caratteristiche geo-
metriche e meccaniche dell’elemento da rinforzare e in funzione della zona sulla quale si vuole di-
stribuire lo stato tensionale. L’assenza di una o entrambe le piastre non inficia gli scopi prefissati
dall’invenzione, ma la loro assenza non consente la corretta distribuzione dello stato tensionale che
risulta quindi localizzato. sulla superficie esterna dei due manicotti vengono quindi avvitati due
dadi aventi filettatura tale da consentire di essere avvitati sulla filettatura esterna dei manicotti. I
dadi possono avere geometria esterna variabile e lunghezza variabile in funzione del carico che si
intende applicare al tensionamento. all’interno del sistema così realizzato vengono quindi posizio-
nate le fibre che verranno successivamente fatte oggetto del tensionamento. successivamente alla
fase di posizionamento delle fibre è necessario effettuare un pretensionamento delle stesse che può
essere anche effettuato manualmente e serve ad effettuare l’allineamento delle fibre che diversamen-
te produrrebbero un composito con notevole riduzione delle caratteristiche meccaniche. una volta
effettuato il tensionamento delle fibre, mantenendo le stesse ancora in tiro si può procedere a posi-
zionare il sistema di impregnazione. L’impregnazione del sistema può essere realizzata sia con un
sistema di pompaggio di resina sia mediante un sistema di aspirazione di resina.
entrambi i sistemi sono caratterizzati da un punto di ingresso ed un punto di uscita della resina
che possono essere costituiti da due tubicini, posizionati in prossimità o all’interno dei fori dei ma-
nicotti. Dopo aver posizionato i tubicini di ingresso e uscita della resina è possibile iniziare le ope-
razioni di impregnazione, tali operazioni vengono effettuate mediante l’utilizzo di un compressore
o di una pompa, che consentono l’ingresso della resina e l’impregnazione delle fibre. nel caso in
cui invece di utilizzare fibre secche da impregnare vengono utilizzati profili prepolimerizzati, le ope-
razioni da eseguire sono le stesse tenendo presente che è comunque necessario effettuare il collega-
mento mediante incollaggio della barra ai manicotti. In questo caso non risulta necessaria la fase di
pretensionamento, e le fasi di incollaggio dei manicotti alla barra di composito possono essere ef-
fettuate in momenti diversi e anche con due sistemi separati di iniezione.
nel caso si utilizzino barre prepolimerizzate, al fine di migliorare il collegamento delle stesse
con i manicotti, è possibile utilizzare oltre alle tipiche barre lisce, barre aventi superficie esterna ca-
ratterizzata da geometria che ne determini l’aderenza migliorata. Dopo aver proceduto alle prece-
denti operazioni, e dopo aver atteso il tempo necessario alla polimerizzazione della resina utilizza-
ta, è quindi possibile iniziare le operazioni di tiro.
In alcuni casi prima di effettuare tali operazioni di tiro è possibile procedere con un’ulteriore ope-
razione che può garantire una maggiore funzionalità al sistema, tale operazione consiste nell’inie-
zione, all’interno dell’intercapedine presente tra il tubo di alloggio delle fibre e il foro precedente-
mente realizzato, di una malta da iniezione o di una resina che consentono il totale ripristino della
continuità del sistema eliminando tutti i possibili fenomeni di concentrazione di carichi che potreb-
bero inficiare il corretto funzionamento del sistema.
al fine di effettuare le operazioni di tiro, dopo aver eliminato tutti i sistemi di iniezione, è ne-
cessario utilizzare una opportuna chiave metallica (fig. 6.9, elemento 1). Dopo aver posizionato le
due chiavi in modo da bloccare sia il manicotto sia il dado si passa all’effettiva operazione di tiro,
tale operazione viene effettuata bloccando la chiave interna, anche mediante l’utilizzo di un ulterio-
re elemento che ne semplifichi il bloccaggio, e posizionando una chiave dinamometrica in uno de-
gli appoggi appositi presenti sulla chiave esterna. Dopo aver posizionato la chiave dinamometrica
si passa infine alla fase di tiro che verrà continuata fino al raggiungimento del valore di tiro deside-
rato che può essere determinato dai valori indicati dalla chiave.
6.7.1. Sistema di tensionamento per SRG – SRP

un secondo importante esempio di tecnologia è costituito dal sistema di tensionamento per tes-
suti in sRG o sRP.
B B
figura 6.9. Sistema di pretensionamento per compositi SRP – FRP
Per realizzare un sistema di tensionamento per compositi tipo sRG – sRP è possibile procede-
re come segue. Per prima cosa è necessario provvedere alla preparazione e completa pulizia delle
superfici di supporto con eliminazione totale di parti inconsistenti e di qualsiasi materiale che pos-
sa pregiudicare il buon aggrappo delle lavorazioni seguenti, e ove necessario allo smusso di even-
tuali angoli. Per interventi su supporti in calcestruzzo che si presentassero eccessivamente degrada-
ti con la presenza di ferri d’armatura a vista è necessario effettuare un primo intervento di ripristi-
no strutturale con apposito passivante e malta tissotropica su supporti in muratura molto irregolari,
realizzazione di piste di livellamento da effettuare con malte idrauliche appositamente formulate.
figura 6.10. Sistema di ancoraggio e pretensionamento per compositi SRP – FRP
ad indurimento delle piste di allettamento, predisporre gli ancoraggi meccanici bloccando a

sandwich ciascuna delle estremità del tessuto tra la piastra e la contro piastra metallica (step 1 e 2
dell’immagine successiva).
Posizionare l’angolare sulle piastre di serraggio. avvicinare il sistema così realizzato al perforo
precedentemente effettuato, facendo passare la barra filettata attraverso l’apertura di cui e provvista
la parete verticale del profilo ad L.
figura 6.11. Particolare dell’angolare in acciaio

Bloccare il sistema, stendere il tessuto sull’eventuale pista, procedere alla messa in tensione del
tessuto con apposita chiave dinamometrica e fissare l’altra estremità solidarizzando la doppia pia-
stra di ancoraggio al supporto.
t 6.8. sistemi di ancoraggio

Per quanto riguarda il collegamento dei laminati alle murature si è dimostrato sperimentalmen-
te in numerosi studi, che oltre all’adesione determinata per mezzo di resina, è consigliabile un suc-
cessivo ancoraggio meccanico che può essere realizzato in materiale composito o metallico.
oltre alle tradizionali piastre metalliche è possibile realizzare ancoraggi in materiale composi-
to costituiti in sostanza da “corde” realizzate con fibre unidirezionali, spesso indicato con il nome
di “fiocco”.
figura 6.12. Trefolo in CFRP
Molto spesso l’ancoraggio viene realizzato successivamente alla fase di polimerizzazione me-
diante foratura del composito generando il taglio delle fibre che determina una riduzione delle pro-
prietà finali ed applicando il fiocco con una impregnazione di tipo manuale. al fine di evitare il ta-
glio delle fibre migliorando le caratteristiche meccaniche finali del sistema è opportuno effettuare
l’inserimento del trefolo in una cavità precedentemente realizzata mediante spostamento delle fi-
bre. In questo modo la fase di impregnazione può essere coincidente e questo metodo di realizza-
zione del sistema garantisce una maggiore continuità all’interfaccia foro-fiocco grazie alla contem-
poranea polimerizzazione dei due elementi fibrosi (tessuto e trefolo). Per la realizzazione dei trefo-
li è sconsigliato l’utilizzo di fibre di carbonio data la bassa resistenza a taglio mentre è consigliato
l’utilizzo di fibre aramidiche o fibre di acciaio. nel caso si utilizzino fiocchi in acciaio al carbonio
per ancorare rinforzi realizzati con tessuti in cfRP è sempre opportuno evitare il contatto diretto
tra acciaio e carbonio interponendo ad esempio tra i due uno strato di fibra di vetro.
t 6.9. Preparazione del substrato

uno dei fattori di maggiore importanza nell’ambito dei sistemi di consolidamento con materia-
li compositi è la trasmissione degli sforzi dal supporto dell’elemento da rinforzare ai materiali di
rinforzo, se tale trasferimento di carichi non è garantito viene inficiato il corretto funzionamento
dei sistemi di rinforzo.
In fase preliminare alla stesura del progetto di rinforzo è necessario effettuare oltre alle verifi-
che di caratterizzazione delle proprietà meccaniche degli elementi costituenti la struttura anche quel-
le relative alle proprietà meccaniche del substrato. La maggiore o minore incidenza delle caratteri-
stiche del substrato è funzione del tipo di applicazione che si va a realizzare a seconda che ci si ri-
ferisca ad applicazioni “per aderenza” (rinforzo a flessione o a taglio) o applicazioni “per contatto”
(confinamento passivo di colonne o pilastri di muratura). al fine di incrementare le caratteristiche
meccaniche del substrato è possibile intervenire preventivamente all’applicazione dei materiali com-
positi con un’opportuna primerizzazione realizzata con appositi prodotti.
La progettazione del tipo e del numero di prove da eseguire deve essere condotta, per ciascuna
applicazione, valutando:
– l’importanza funzionale e strategica che assume la costruzione durante gli eventi sismici, in
relazione alle conseguenze di un eventuale collasso;
– la sua valenza storica e culturale;
– la rilevanza strutturale dell’intervento, a seconda che riguardi elementi strutturali primari
(es. volte, cupole, colonne, archi, pareti) o secondari (es. piattabande, tiranti);
– l’estensione dell’intervento in rapporto alle dimensioni della struttura.
Il substrato della muratura può aver subito un deterioramento fisico-chimico, fisico-meccanico,
biologico o conseguente ad un impatto. In tal caso è fondamentale rimuovere interamente la mura-
tura deteriorata. una volta che il substrato deteriorato sia stato rimosso e siano stati adottati gli op-
portuni provvedimenti per bloccare i processi di degrado dei materiali, nonché tutti gli altri feno-
meni che siano causa di esso (ad esempio infiltrazioni d’acqua o presenza di micro vegetazione), si
può procedere alla ricostruzione delle parti rimosse mediante l’utilizzo di prodotti compatibili con
la muratura stessa. al ripristino delle parti di murature ammalorate è opportuno associare il livella-
mento di eventuali asperità superficiali superiori a 10 mm. Il livellamento può essere effettuato con
stucco epossidico compatibile per asperità comprese tra i 10 mm ed i 20 mm; oppure con malta fi-
brorinforzata per asperità superiori ai 20 mm. se l’elemento da rinforzare presenta fessure di am-
piezza superiore a 0.5 mm, è opportuno che queste ultime siano richiuse mediante iniezione prima
di applicare il rinforzo.
nel caso in cui si operi su una superficie di muratura che non necessiti di ripristino, ma che sia
di qualità scadente, è opportuno valutare la possibilità di applicare su di essa un consolidante prima
della stesura del primer.
È necessario assicurarsi che le parti degli elementi interessate dal rinforzo con composito siano
perfettamente pulite, rimuovendo da esse polveri, grassi, idrocarburi e tensioattivi.
In tutti i casi in cui il materiale composito di rinforzo debba essere applicato su spigoli, è neces-
sario procedere preventivamente all’arrotondamento di questi ultimi con un raggio di curvatura non
inferiore a 20 mm.
successivamente alla preparazione del substrato, in fase di posa in opera dei materiali compo-
siti è necessario tenere in considerazione che i rinforzi non vanno installati su substrati che pre-
sentino un grado di umidità superficiale maggiore del 10%: tale condizione potrebbe infatti im-
pedire la penetrazione del primer nei pori e generare bolle d’aria tali da compromettere l’aderen-
za ed il rinforzo, inoltre, non va installato se la temperatura ambiente e quella superficiale sono
molto basse, in quanto potrebbe essere pregiudicata la perfetta stagionatura delle resine e l’impre-
gnazione delle fibre. È sconsigliato installare il rinforzo se le suddette temperature non ricadono
nell’intervallo 10-35 °c. In ambienti a bassa temperatura, se la tempistica di cantiere non consen-
te di differire l’installazione, è opportuno riscaldare artificialmente le zone interessate dal rinfor-
zo. Parimenti, è sconsigliato installare il rinforzo nel caso in cui la superficie muraria sia esposta
a forte soleggiamento. Gli intervalli di temperatura per il corretto utilizzo delle resine devono es-
sere indicati sulle relative schede tecniche.
104
caPItoLo 7
caraTTerizzazione e moniToraggio
dei sisTemi aPPLicaTi
t 7.1. introduzione
nei capitoli precedenti si è concentrata l’attenzione principalmente sulle modalità di verifica e
progettazione degli interventi di rinforzo con materiali compositi evidenziando l’importanza di ac-
curate analisi preventive di caratterizzazione delle strutture oggetto di rinforzo.
al fine di garantire la realizzazione degli interventi realizzati a perfetta regola d’arte è necessa-
rio tenere in considerazione numerosi aspetti, legati alla fase di realizzazione delle opere, che an-
dremo ad analizzare nel seguito.
I sistemi di rinforzo strutturale con materiali compositi devono seguire scrupolose regole di cer-
tificazione e verifica che devono essere considerate a partire dalla fase di progetto fino al collaudo
delle opere. Il progettista, infatti, determina per primo la tipologia dei materiali che devono essere
utilizzati scegliendo tra un sistema di “tipologia a” o di “tipologia B” e questa scelta, come altre,
va garantita e verificata da tutte le figure tecnico-professionali che seguono la realizzazione delle
opere fino ad arrivare al collaudo delle stesse.
Le normative tecniche, a partire dal Dt 200-04 fanno riferimento a specifiche modalità di veri-
fica e certificazione dei materiali e della loro posa in opera ed in particolare le “Linee Guida del-
l’Assemblea Generale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici” introducono l’obbligatorietà dei
controlli di accettazione dei materiali, indicando che i prelievi e la preparazione dei provini devo-
no essere svolti sotto la supervisione del Direttore dei Lavori che, successivamente, potrà conse-
gnare i provini ad un laboratorio abilitato ai sensi dell’articolo 59 del D.P.R. n. 380/2001 per l’ef-
fettuazione di prove sperimentali e relativa certificazione. Le stesse Linee Guida chiariscono inol-
tre che per l’identificazione e la qualificazione dei compositi per il rinforzo strutturale non esiste ad
oggi una normativa europea armonizzata, che preveda anche la marcatura ce, ma è possibile fare
riferimento a specifiche tecniche di comprovata validità che garantiscano un livello di sicurezza equi-
valente a quello definito per i materiali tradizionali nel vigente decreto relativo alle norme tecni-
che per le costruzioni.
Di seguito andiamo ad analizzare ed a riportare le principali indicazioni presenti nelle attuali nor-
me tecniche in riferimento ai sistemi di verifica e certificazione da adottare nella realizzazione di
un intervento di rinforzo con materiali compositi.
t 7.2. i materiali
I materiali compositi utilizzati per le applicazioni di rinforzo strutturale devono essere:
– identificabili per poter risalire univocamente al produttore;
– qualificati e controllati secondo procedure di controllo ben definite ed applicabili al proces-
so di produzione in fabbrica e verificati regolarmente da un ente terzo di ispezione abilitato;
– accettati dal Direttore dei lavori dopo verifica della documentazione e prove di accettazione.
7. caRatteRIzzazIone e MonItoRaGGIo DeI sIsteMI aPPLIcatI 105
nella verifica delle specifiche tecniche dei materiali che vengono utilizzati in un intervento di
rinforzo si deve effettuare una prima distinzione tra i laminati pultrusi prodotti in stabilimento ed i
laminati prodotti in situ.
7.2.1. Laminati pultrusi

nel caso si utilizzino laminati pultrusi prodotti in stabilimento, le caratteristiche che bisogna
verificare sono le seguenti:
– proprietà geometriche e fisiche del laminato tabella 7.1;
– proprietà meccaniche tabella 7.2.
tali informazioni devono essere riportate nelle schede tecniche dei prodotti utilizzati, nelle qua-
li devono essere specificati i valori nominali ovvero una stima affidabile e sicura dei valori adotta-
bili dal progettista.
Tabella 7.1. Caratteristiche geometriche e fisiche dei compositi pultrusi

Proprietà fisiche del composito unità di misura

spessore (lamine) mm
Larghezza mm
Lunghezza mm
area nominale (barre, cavi) mm2
Densità fibra g/cm3
contenuto di fibra %
temperatura di transizione vetrosa della resina (tg) °c
Tabella 7.2. Caratteristiche meccaniche dei compositi pultrusi

Proprietà fisiche del composito unità di misura norma

Modulo di elasticità normale a trazione Gpa Iso 527-4.5:1997(e)
Resistenza a trazione
Mpa Iso 527-4.5:1997(e)
– valore medio e caratteristico
Deformazione a rottura a trazione % Iso 527-4.5:1997(e)
Modulo di elasticità normale a compressione (barre) Gpa Iso 14126:1999(e)
Resistenza a compressione (barre)
Mpa Iso 14126:1999(e)
– valore medio e caratteristico
Deformazione a rottura per compressione (barre) % Iso 14126:1999(e)
Resistenza a creep Gpa Iso 899-1:2003(e)
Rilassamento (barre, cavi)
Prova di pull-out
– aderenza: rensione tangenziale (barre, cavi)
7.2.2. Laminati prodotti in situ

Quanto la fase di inglobamento della componente fibrosa nella matrice viene effettuata in can-
tiere mediante un processo di laminazione il composito che ne deriva viene definito composito la-
minato in situ, per questi compositi non è possibile stimare a priori lo spessore finale del laminato
ed è indispensabile fare riferimento alle proprietà meccaniche ed all’area resistente del tessuto sec-
co, basandosi sui dati forniti nelle schede tecniche.
Lo spessore finale di un composito laminato in situ è influenzato da numerosi fattori ed in par-
ticolar modo dalla capacità tecnica degli operatori.
al fine di determinarne le caratteristiche non è quindi possibile fare riferimento alle tabelle so-
pra riportate ed è necessario effettuare una accurata verifica di accettazione dei materiali utilizzati
nel cantiere.
7.2.3. Controlli di produzione

I processi di produzione dei materiali compositi devono essere caratterizzati da verifiche speri-
mentali effettuate con regolarità dal controllo interno della produzione ed eventualmente certifica-
te da un ente terzo.
In particolare, per quanto riguarda il sistema di gestione della qualità che sovrintende al proces-
so di fabbricazione, questo deve essere predisposto secondo le norme unI en 9001 e certificato da
un ente terzo abilitato ai sensi dell’articolo 59 del decreto del Presidente della Repubblica 6 giugno
2001, n. 380.
eventuali controlli ed ispezioni di enti terzi dovranno essere invece effettuate da laboratori di
prova abilitati ai sensi dell’articolo 59 del decreto del Presidente della Repubblica 6 giugno 2001,
n. 380 (Testo unico delle disposizioni legislative e regolamentari in materia edilizia) o da laborato-
ri di comprovata competenza e con attrezzature adeguate che abbiano ricevuto apposita abilitazio-
ne dal servizio tecnico centrale del consiglio superiore dei Lavori Pubblici.
Le principali caratteristiche di un materiale composito sono la tensione di rottura, il modulo ela-
stico e la deformazione ultima.
In particolare, per i materiali pultrusi (barre e lamine) è importante anche la conoscenza della
frazione volumetrica ovvero il volume delle fibre rispetto al volume totale del prodotto mentre per
i tessuti i valori sopra riportati sono riferiti al tessuto secco.
t 7.3. Prove sperimentali

come già riportato, la fase di caratterizzazione dei materiali utilizzati in cantiere, del composi-
to prodotto in situ e dell’adesione composito-supporto è una tra gli aspetti più delicati ed importan-
ti. Le prove sperimentali più comuni e significative che è possibile effettuare per il tessuto, il com-
posito e l’adesivo sono elencate in tabella 7.3 come indicato nelle Linee guida per la Progettazio-
ne, l’Esecuzione ed il Collaudo di Interventi di Rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie me-
diante FRP redatte dal consiglio superiore dei Lavori Pubblici.
Le prove t1-t6 riguardano proprietà fisiche del composito. Le prove t1-t4 sono applicabili
solo al tessuto secco mentre le prove t5-t6 sono applicabili ad entrambi i tipi di composito (pul-
truso o laminato in situ). Le prove t7 e t8 sono riferite alle proprietà meccaniche e di aderenza
dell’adesivo impiegato.
Tabella 7.3. Prove sperimentali per la caratterizzazione di materiali compositi utilizzati

per il rinforzo strutturale (Linee Guida del consiglio superiore dei Lavori Pubblici)
metodo di prova,
unità
Test Proprietà normativa Test
di misura
di riferimento
T1 Densità delle fibre rfib [g/cm3] astM D 792 facoltativo
Iso 1183-1
Massa del tessuto
T2 px [g/m2] Iso 3374 obbligatorio
per unità di area
T3 Densità della resina rm [g/cm3] Iso 1675 facoltativo
area equivalente Art [mm2/m]
T4 – facoltativo
spessore equivalente teq [mm]
T5 frazione in peso Iso 11667 facoltativo
delle fibre nel composito Pfib –
frazione in volume
delle fibre nel composito Vfib – Iso 1172
T6 Percentuale di vuoti nel composito VV – astM D2734 facoltativo
Modulo elastico del laminato Ef [Mpa]
Resistenza del laminato ff [Mpa]
Deformazione a rottura del laminato εf [%]
T7 Modulo elastico del laminato Iso 527-4,5 obbligatorio
riferita all’area delle fibre Efib [Mpa]
Resistenza del laminato
riferita all’area delle fibre Ffib [Mpa]
Deformazione a rottura delle fibre εfib [%]
T8 Resistenza del gunto adesivo fcrit Iso 4587 obbligatorio
nell’ambito della progettazione e successiva realizzazione di un sistema di consolidamento ba-

sato sull’utilizzo di materiali compositi, il progettista, il direttore dei lavori, le imprese appaltatrici,
il collaudatore ed i laboratori di prova hanno compiti ben precisi e tutti tra loro complementari.
t 7.4. il collaudo delle opere

una figura importante nell’ambito di un intervento con materiali compositi è il collaudatore, que-
st’ultimo deve infatti verificare le ipotesi progettuali, i modelli di calcolo, l’attendibilità dei livelli
di conoscenza dichiarati in progetto e la puntuale corrispondenza di quanto eseguito agli elaborati
progettuali, oltre a verificare l’avvenuta accettazione dei materiali da parte del direttore dei lavori.
Le prove realizzabili nell’ambito di un sistema di rinforzo con compositi sono distinguibili in
prove distruttive e prove non distruttive.
Di seguito si analizzano le varie tipologie di prove realizzabili come indicato nelle Linee Guida
del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
7.4.1. Prove semi-distruttive

Possono essere eseguite sia prove di strappo normale che prove di strappo a taglio. Le prove se-
midistruttive vanno eseguite su testimoni, zone aggiuntive di rinforzo in parti della struttura oppor-
tunamente selezionate. tali zone, suddivise in fazzoletti di dimensioni superiori a 500*200 mm2, de-
vono presentare un’estensione totale minima di 0.1 m2.
I fazzoletti vanno realizzati all’atto del rinforzo, con gli stessi materiali e con le medesime mo-
dalità previste per il rinforzo principale, in zone in cui la rimozione del rinforzo non comporti alte-
razione dei meccanismi di collasso. I fazzoletti devono, inoltre, essere esposti alle stesse condizio-
ni ambientali del rinforzo principale e, se in numero maggiore di uno, devono essere distribuiti in
maniera omogenea.
Il numero totale delle prove semidistruttive deve essere commisurato all’importanza dell’inter-
vento e comunque non vanno previste meno di due prove ogni tipo di applicazione.
7.4.2. Prova di strappo normale

La prova, utile per il solo accertamento delle proprietà del substrato ripristinato, viene eseguita
utilizzando piastre circolari di acciaio di spessore 20 mm e con diametro pari ad almeno 3 volte la
dimensione caratteristica dell’inerte del calcestruzzo del substrato, e comunque non inferiore a
40 mm. Il rinforzo deve essere tagliato attorno al bordo della piastra, prima della prova, con una
fresa cilindrica retta di diametro 3 mm, rotante ad almeno 2.500 giri/min, avendo cura di non surri-
scaldare il composito e di ottenere l’incisione anche del substrato per uno spessore di 1-2 mm.
L’applicazione può ritenersi accettabile se almeno l’80% delle prove (entrambe nel caso di due
sole prove) fornisce una tensione di picco allo strappo non inferiore a 0.9-1.2 MPa ed inoltre se,
prevalentemente, la crisi è localizzata al di sotto della superficie di interfaccia composito/substrato.
7.4.3. Prova di strappo a taglio

La prova risulta particolarmente significativa per l’accertamento della qualità dell’incollaggio.
È eseguibile solo se è possibile tirare una porzione di materiale composito nel proprio piano in cor-
rispondenza di uno spigolo staccato dal substrato.
L’applicazione può ritenersi accettabile se almeno l’80% delle prove (entrambe nel caso di due
sole prove) fornisce una forza di picco allo strappo non inferiore a 24 kn.
7.4.4. Prove non distruttive

Le prove non distruttive possono essere utilizzate per caratterizzare l’omogeneità dell’applica-
zione a partire da adeguate mappature bidimensionali della superficie rinforzata aventi risoluzione
spaziale differenziata in funzione della zona del rinforzo. Possono essere eseguiti test di tipo acu-
stico stimolato, ultrasonici ad alta frequenza, termografici e in emissione acustica.
7.4.5. Prove di tipo acustico stimolato

tali prove si fondano sul diverso comportamento oscillatorio dello strato di composito in pre-
senza o in assenza di coerenza con il substrato sottostante.
nella versione più elementare, una prova di questo tipo può essere eseguita da un tecnico esper-
to percuotendo la superficie del composito con una bacchetta rigida e ascoltando la sonorità che
scaturisce dall’impatto.
Risultati più oggettivi possono essere ottenuti con sistemi automatizzati.
7.4.6. Prove ultrasoniche ad alta frequenza

Devono essere condotte impiegando metodologie in riflessione con frequenze non inferiori a
1.5 MHz e sonde con diametro non superiore a 25 mm, utilizzando la tecnica basata sulla variazio-
ne dell’ampiezza del primo picco per la localizzazione dei difetti.
7.4.7. Prove termografiche

Risultano efficaci solamente in presenza di materiali di rinforzo caratterizzati da bassa conduci-
bilità termica e non sono applicabili a rinforzi in carbonio o con fibre metalliche, a meno che non
vengano utilizzati accorgimenti particolari che ne garantiscano una sensibilità adeguata.
occorre, inoltre, assicurare che il riscaldamento impartito nel corso della prova non danneggi il
rinforzo con temperature troppo vicine a quella di transizione vetrosa.
7.4.8. Prove in emissione acustica

La tecnica, basata sull’emissione acustica (ea), consente di cogliere e seguire il verificarsi e
l’evolversi di un fenomeno di danno all’interno di un elemento strutturale soggetto a carico, “ascol-
tando” e registrando i “rumori” generati dalla formazione di cracks o fenomeni di distacco, che si
propagano nel mezzo come onde elastiche.
Rientra tra i metodi di controllo e monitoraggio passivi, i quali si attivano in funzione delle con-
dizioni presenti negli elementi strutturali in fase di esercizio.
tale tecnica risulta particolarmente idonea per rilevare difetti dell’applicazione del composito al-
la struttura di c.a. e per rilevare l’inizio del distacco dalla struttura medesima.
7.4.9. Prove a collasso su elementi, travi e pilastri rinforzati

Le prove prevedono di estrarre l’elemento strutturale ed assoggettarlo a carichi per valutarne la
resistenza a taglio e/o a flessione. Le prove sono particolarmente utili per accertare problemi di lo-
calizzazione per effetto delle fessure. si dovrà accertare che il meccanismo fessurativo sia quello
della struttura reale.
t 7.5. gli operatori per l’esecuzione delle prove

In conformità con la normativa di riferimento unI en 473 e unI en 45013, i profili professio-
nali degli operatori preposti alle prove devono corrispondere ai seguenti tre livelli di qualifica ap-
presso specificati (tabella 7.4).
La qualifica va anche regolata in accordo con la normativa unI en 45013 – Criteri generali ri-
guardanti gli Organismi di Certificazione preposti alla certificazione del personale.
Tabella 7.4. Livelli di specializzazione per l’esecuzione di prove di monitoraggio e collaudo

Livello 1 Regolare l’apparecchiatura; eseguire le prove; registrare e classificare i risultati in relazio-

ne a criteri scritti; stendere un resoconto sui risultati.
Livello 2 scegliere la modalità operativa della prova da utilizzare; definire i limiti di applicazione
della prova per la quale la persona di livello 2 è qualificata; comprendere le norme e le
specifiche di prova e tradurle in istruzioni pratiche di prova adattate alle condizioni reali
di lavoro; regolare e tarare le apparecchiature; effettuare e sorvegliare le prove; interpreta-
re e valutare i risultati in funzione delle norme, dei codici o delle specifiche da rispettare;
redigere le istruzioni scritte di prova per il livello 1; svolgere e sorvegliare tutti gli incari-
chi propri di un livello 1; addestrare o guidare il personale di livello inferiore al livello 2;
organizzare i risultati di una prova e redigere il relativo rapporto.
Livello 3 assumere l’intera responsabilità di un laboratorio di prova e del relativo personale; stabi-
lire e convalidare le tecniche e le procedure di prova; interpretare le norme, i codici, le
specifiche e le procedure; stabilire le prove specifiche e le procedure che è opportuno uti-
lizzare; avere la competenza per valutare ed interpretare i risultati in relazione alle norme,
ai codici ed alle specifiche esistenti; avere una sufficiente conoscenza pratica dei materia-
li, della fabbricazione e della tecnologia dei vari prodotti interessati al fine di poter sce-
gliere i metodi, stabilire le tecniche e collaborare alla definizione di criteri di accettazione
quando non ne esistano di prestabiliti; avere una conoscenza nei diversi campi di applica-
zione; avere la capacità di guidare il personale di livello inferiore al livello 3.
al fine di garantire una corretta posa in opera dei sistemi di rinforzo e di evitare problemati-
che relative alla non corretta creazione del composito o alla non perfetta aderenza dello stesso al
supporto è importante monitorare, durante l’intervento di rinforzo diversi fattori tra i quali la tem-
peratura del rinforzo, l’umidità dell’ambiente, l’andamento di spostamenti e deformazioni, la con-
tinuità e il livello di danneggiamento delle fibre e in ultimo la presenza di difetti e distacchi del-
l’applicazione.
111
caPItoLo 8
modaLiTà e Tecniche di aPPLicazione
t 8.1. introduzione
nel presente capitolo vengono analizzate le modalità di posa in opera di alcuni dei principali si-
stemi di rinforzo con materiali compositi applicati sugli elementi strutturali di maggiore interesse.
Vengono di seguito analizzate le principali fasi di posa in opera dei materiali con le relative speci-
fiche tecniche facendo riferimento a voci di capitolato tradizionali.
nel caso in cui vengono realizzati rinforzi con materiali compositi realizzati in situ, le operazioni
di posa in opera sono indipendenti dalla tipologia di tessuto scelta, sia esso carbonio, aramide o altro.
Le grammatura e l’orditura dei tessuti può variare in funzione delle necessità progettuali ed in
funzione dell’offerta delle case produttrici, per evitare difficoltà di impregnazione in cantiere si
consiglia comunque l’utilizzo di tessuti aventi grammatura non superiore ai 600 g/m2, in caso sia-
no necessarie grammature superiori si deve ipotizzare l’utilizzo di più strati sovrapposti.
nel caso in cui vengono realizzati rinforzi con materiali compositi prodotti in stabilimento, le
operazioni di posa in opera sono indipendenti dalla geometria degli stessi. Le lamine pultruse sono
solitamente commercializzate con le geometrie indicate in tabella:
Tabella 8.1. Geometrie lamine pultruse

base aLTezza
50 mm 1.40 mm
50 mm 1.20 mm
80 mm 1.40 mm
80 mm 1.20 mm
100 mm 1.40 mm
100 mm 1.20 mm
t 8.2. rinforzo di solai latero-cementizi

Il rinforzo strutturale di solai latero-cementizi è uno degli interventi che più spesso viene realiz-
zato mediante l’utilizzo di lamine pultruse o tessuti in cfRP data la rapidità dell’intervento ed i nu-
merosi vantaggi correlati.
L’intervento di consolidamento può essere necessario in diverse occasioni come fenomeni di
ossidazione con conseguente riduzione della sezione utile di armatura resistente o per necessità di
integrazione dell’armatura resistente ad esempio nei casi di cambio di destinazione d’uso. Il rinfor-
zo può essere realizzato su qualsiasi tipo di solaio come i saP, i prefabbricati o altre tipologie di
solai gettati in opera. Preventivamente all’intervento di consolidamento è necessario intervenire sui
travetti mediante operazioni di preparazione e pulizia del supporto al fine di ottenere superfici per-
fettamente pulite ed asciutte ed aventi buone caratteristiche meccaniche, trattando i ferri di armatu-
ra con apposite vernici passivanti dopo aver eliminato la superficie di ossido presente e ripristinan-
do le condizioni meccanico-geometriche del calcestruzzo di supporto. Le lamine o i tessuti posti in
opera vengono solitamente posizionati a tutta lunghezza all’intradosso dei travetti al fine di soppe-
rire al deficit di momento resistente, considerando le zone terminali in cui questo risulta uguale o
maggiore del momento sollecitante quali zone di ancoraggio per la delaminazione.
8.2.1. Vantaggi del rinforzo di solai latero-cementizi
aumento di resistenza ultima Maggiore durabilità della struttura

aumento della rigidezza nessun aggravio di peso
assenza di fenomeni di ossidazione Rapidità d’intervento
8.2.2. Principi generali

Il rinforzo intradossale dei travetti di solai latero-cementizi viene solitamente realizzato me-
diante l’utilizzo di lamine pultruse per motivi di semplicità di posa in opera, l’utilizzo di tessuti è
comunque consentito. La larghezza delle lamine è funzione della geometria del travetto ed in parti-
colar modo della base dello stesso, l’altezza può invece variare in funzione dell’area di rinforzo ne-
cessaria. È possibile utilizzare più lamine sovrapposte ma l’utilizzo di un numero eccessivo di la-
mine è da evitarsi per non incorrere in fenomeni di delaminazione interlaminare, lo stesso vale per
ciò che riguarda i tessuti sovrapposti.
Preventivamente alla posa in opera dei rinforzi è necessario effettuare una preparazione del sup-
porto mediante opere di spicconatura manuale, eliminazione dei materiali incoerenti o in fase di di-
stacco e degli ossidi presenti sulle armature. successivamente è necessario intervenire per il ripri-
stino geometrico dei travetti con apposita malta tissotropica prima di mettere in opera il rinforzo.
8.2.3. Particolari costruttivi
figura 8.1. Rinforzo di solaio Latero-cementizio con lamine in CFRP

8. MoDaLItÀ e tecnIcHe DI aPPLIcazIone 113
figura 8.2. Rinforzo di solaio latero-cementizio con lamine in CFRP

e successiva applicazione di pannelli REI
8.2.4. Modalità di applicazione
scheda 8.1. Rinforzo di solai latero-cementizi con lamine pultruse di fibre di carbonio
rinforzo di solai latero-cementizi con lamine pultruse di fibre di carbonio

Rinforzo strutturale di solai latero-cementizi mediante l’utilizzo di lamine pultruse di fibre di carbo-
nio mediante le seguenti lavorazioni:
1. Preparazione e pulizia del supporto al fine di ottenere superfici perfettamente pulite ed asciutte
ed aventi buone caratteristiche meccaniche;
2. Ripristino delle condizioni meccanico geometriche del calcestruzzo di supporto; taglio della la-
mina alla lunghezza desiderata mediante flex con disco diamantato;
3. eliminazione delle polveri eventualmente presenti sulla lamina;
4. applicazione di primer epossidico bicomponente sulle superfici oggetto dell’intervento di rinfor-
zo dopo averle accuratamente pulite ed asciugate;
5. applicazione a spatola sul primer “fresco” di adesivo epossidico bicomponente per incollaggio
con uno spessore di 1-2 mm;
6. applicazione a spatola sulla lamina di ad adesivo epossidico bicomponente per incollaggio con
uno spessore di 1-2 mm;
7. Posa a fresco della lamina pultrusa di fibre di carbonio seguita da pressatura uniforme al suppor-
to con un rullo di gomma in modo da eliminare qualsiasi vuoto o bolla d’aria;
8. Realizzazione sul sistema ancora “fresco” di spolveratura manuale con sabbia di quarzo per au-
mentare la superficie utile di aggrappo.
t 8.3. rinforzo di solai con travi in acciaio

Il rinforzo strutturale di solai con travi in acciaio è un intervento spesso realizzato mediante l’u-
tilizzo di lamine pultruse o tessuti in cfRP data la rapidità dell’intervento ed i numerosi vantaggi
correlati. L’intervento di consolidamento può essere necessario in diverse occasioni come fenome-
ni di ossidazione con conseguente riduzione della sezione utile delle travi di armatura o per neces-
sità di integrazione della sezione resistente ad esempio nei casi di cambio di destinazione d’uso. Pre-
ventivamente all’intervento di consolidamento è necessario intervenire sulle travi in acciaio median-
te operazioni di preparazione e pulizia del supporto al fine di ottenere superfici perfettamente puli-
te ed asciutte ed aventi buone caratteristiche meccaniche, trattando le travi in acciaio con apposite
vernici passivanti dopo aver eliminato la superficie di ossido presente con spazzolatura manuale o
meccanica. Le lamine o i tessuti posti in opera vengono solitamente posizionati a tutta lunghezza
all’intradosso delle travi al fine di sopperire al deficit di momento resistente, considerando le zone
terminali in cui questo risulta uguale o maggiore del momento sollecitante quali zone di ancorag-
gio per la delaminazione.
8.3.1. Vantaggi del rinforzo di solai con travi in acciaio

aumento di resistenza ultima Maggiore durabilità della struttura
aumento della rigidezza nessun aggravio di peso

come nel caso di rinforzo di solai latero cementizi, il rinforzo intradossale dei travetti di solai
costituiti da travi in acciaio e muratura viene solitamente realizzato mediante l’utilizzo di lamine
pultruse per motivi di semplicità di posa in opera, l’utilizzo di tessuti è comunque consentito. La lar-
ghezza delle lamine è funzione della geometria del travetto ed in particolar modo della base dello stes-
so, l’altezza può invece variare in funzione dell’area di rinforzo necessaria. È possibile utilizzare più
lamine sovrapposte ma l’utilizzo di un numero eccessivo di lamine è da evitarsi per non incorrere in
fenomeni di delaminazione interlaminare, lo stesso vale per ciò che riguarda i tessuti sovrapposti.
Preventivamente alla posa in opera dei rinforzi è necessario effettuare una preparazione del sup-
porto mediante azione meccanica e mediante l’utilizzo di passivanti chimici per acciaio al fine di
evitare la rottura del supporto.
figura 8.3. Rinforzo di solaio con travi in acciaio con lamine in CFRP
scheda 8.2. Rinforzo di solai in muratura e travi in acciaio

con lamine pultruse di fibre di carbonio
rinforzo di solai in muratura e travi in acciaio

Rinforzo strutturale di solai in muratura e travi in acciaio mediante l’utilizzo di lamine pultruse di fi-
bre di carbonio mediante le seguenti lavorazioni:
2. taglio della lamina alla lunghezza desiderata mediante flex con disco diamantato; eliminazione
delle polveri eventualmente presenti sulla lamina;
4. applicazione a spatola sul primer “fresco” di adesi adesivo epossidico bicomponente per incol-
laggio con uno spessore di 1-2 mm;
5. applicazione a spatola sulla lamina di adesivo epossidico bicomponente per incollaggio con uno
spessore di 1-2 mm;
6. Posa a fresco della lamina pultrusa di fibre di carbonio seguita da pressatura uniforme al suppor-
to con un rullo di gomma in modo da eliminare qualsiasi vuoto o bolla d’aria;
t 8.4. rinforzo di pilastri in c.a.

un adeguato confinamento di pilastri in c.a. può determinare un miglioramento delle prestazio-
ni dell’elemento strutturale. L’intervento di consolidamento di pilastri viene eseguito in caso di au-
mento di sforzo normale o in presenza di armature deteriorate. In particolare, esso consente di in-
crementare la resistenza ultima, la duttilità e la corrispondente deformazione ultima per elementi sol-
lecitati da sforzo normale centrato o con piccola eccentricità e congiuntamente all’impiego di rinfor-
zi longitudinali la resistenza ultima per membrature pressoinflesse.
Il confinamento di elementi di c.a. può essere realizzato con tessuti in fRP disposti sul contor-
no in modo da costituire una fasciatura esterna continua (ricoprimento) o discontinua (cerchiatura).
L’incremento della resistenza a compressione e della corrispondente deformazione ultima del
calcestruzzo confinato con fRP dipendono dalla pressione di confinamento applicata. Quest’ul-
tima è funzione della rigidezza del sistema e della forma della sezione trasversale dell’elemen-
to da confinare. un sistema confinante a base di fRP (elastico fino a rottura), a differenza di un
sistema di acciaio (elasto-plastico), esercita una pressione laterale sempre crescente, in senso
stretto, all’aumentare della dilatazione trasversale dell’elemento confinato. tale tipologia di
rinforzo consente di ottenere un aumento della resistenza ultima dell’elemento compresso senza
aumentare la sezione dello stesso come nei tradizionali interventi con c.a. In questo modo si evi-
tano variazioni nella gerarchia delle resistenze che negli interventi tradizionali a causa dell’au-
mento di rigidezza dell’elemento rinforzato possono determinare rotture di tipo fragile come la
rottura a taglio invece della rottura tradizionale duttile che continua ad essere presente nei pila-
stri rinforzati con fRP.
8.4.1. Vantaggi del rinforzo di pilastri in c.a.
aumento di duttilità della struttura Maggiore durabilità della struttura

conservazione delle geometrie originali nessun aggravio di peso
assenza di rotture di tipo fragile (taglio) Rapidità d’intervento
assenza di fenomeni di ossidazione

Il rinforzo di pilastri in c.a. può essere realizzato sia nel caso di bassa eccentricità che presenta-
no quindi problematiche relative principalmente alla resistenza a sforzo normale sia nel caso di pre-
sa flessione.
Per questa tipologia di intervento, come per gli altri interventi di rinforzo distruttore in c.a. e
preferito l’utilizzo di materiali compositi istituiti estraenti in fibra di carbonio ma è comunque pos-
sibile l’utilizzo di altre tipologie di materiali.
Il rinforzo per l’incremento della resistenza a sforzo normale viene realizzato mediante il posi-
zionamento di materiali compositi con fibre disposte radialmente alla sezione del pilastro sia esso a
sezione quadrata, rettangolare o circolare, con l’attenzione di arrotondare gli spigoli dei pilastri a
sezione quadrata o rettangolare. I rinforzi possono essere disposti sul supporto in maniera continua
o discontinua in funzione della quantità di rinforzo necessaria, data la particolare geometria dei rinfor-
zi da mettere in opera per questa tipologia di applicazione non è possibile utilizzare lamine pultru-
se per la loro rigidezza intrinseca.
nel caso sia necessario un rinforzo a pressoflessione è possibile effettuare integrare il rinforzo
sopra descritto con l’apposizione di materiali disposti verticalmente sulla superficie del pilastro e fa-
cendo attenzione a collegare gli stessi alle strutture portanti orizzontali mediante appositi sistemi di
collegamento che siano caratterizzati da una intrinseca resistenza a taglio come ad esempio i trefo-
li in sRG o altre tipologie di sistemi di ancoraggio.
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5

20 20 20 20 20
PILAST R O IN C.A. Il cerchiaggio deve essere realizzato in

maniera continua o discontinua lungo
tutta l'altezza del pilastro mentre deve
essere continuo vicino ai nodi per un
altezza di 60 cm
O LY T E X C A R B O 320UNIAX-HR O LY T E X C A R B O 320UNIAX-HR OLY T EX GLASS 320 UNI-AX HR OLY T EX GLASS 320 UNI-AX HR
O LY R O P E S T EEL12
T RAVE 60 60 60 60
20
60 60 60 60
figura 8.4. Rinforzo per pressoflessione di pilastro in c.a.

figura 8.5. Cerchiaggio discontinuo figura 8.6. Pilastro rinforzato con CFRP
per flessione semplice di pilastro in c.a. e successiva applicazione di pannelli REI
scheda 8.3. Rinforzo strutturale di pilastri in c.a.

con tessuti monodirezionali di fibre di carbonio
rinforzo strutturale di pilastri in c.a.

con tessuti monodirezionali di fibre di carbonio ad alta resistenza/alto modulo
Rinforzo strutturale di pilastri in c.a. mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibra di carbo-
nio ad alta resistenza/alto modulo mediante le seguenti lavorazioni:
2. arrotondamento degli spigoli vivi dei pilastri fino ad ottenere raggi di curvatura > 2 cm;
3. Ripristino delle condizioni meccanico geometriche del calcestruzzo di supporto;
4. applicazione di primer epossidico bicomponente secondo le indicazioni presenti nella relativa
scheda tecnica;
5. applicazione sul primer “fresco” di uno strato di adesivo epossidico bicomponente per incollag-
gio seguendo le indicazioni presenti nella relativa scheda tecnica al fine di eliminare le possibili
imperfezioni geometriche sul supporto;
6. applicazione a pennello sul precedente strato “fresco” di stucco epossidico di un primo strato di
resina epossidica bicomponente da impregnazione seguendo le indicazioni presenti nella relativa
scheda tecnica;
7. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibra di carbonio ad elevata resistenza/alto modulo
con fibre orientate come da progetto e successivo trattamento con apposito rullo frangibolle;
8. applicazione “a fresco” di un secondo strato resina epossidica e successivo trattamento con ap-
posito rullo frangibolle;
t 8.5. rinforzo a taglio e flessione di travi in c.a.

Il rinforzo a flessione si rende necessario per elementi strutturali soggetti ad un momento flet-
tente di progetto maggiore della corrispondente resistenza. negli elementi inflessi di strutture in
c.a. il rinforzo con fRP consente di ottenere notevoli aumenti della resistenza flessionale senza au-
mentare la rigidezza ed il peso proprio dell’elemento rinforzato. Il rinforzo a flessione con materia-
li compositi può essere eseguito applicando una o più lamine, ovvero uno o più strati di tessuto, al
lembo teso dell’elemento da rinforzare e può essere realizzato sia mediante lamine pultruse in fRP
sia con tessuti monodirezionali impregnati in loco e va disposto nella medesima direzione delle ar-
mature preesistenti. Il rinforzo in oggetto consente un abbassamento dell’asse neutro dell’elemento
rinforzato, a seguito dell’aumento di armatura ad una distanza dalla stesso ancora maggiore dell’e-
sistente. ciò determina un aumento dell’area di cls resistente a compressione ed una diminuzione
delle tensioni in zona tesa. Il miglioramento della resistenza dell’elemento è direttamente propor-
zionale al modulo elastico del rinforzo, si preferisce quindi in questo caso utilizzare fibre con ele-
vato valore del modulo elastico. Il rinforzo a taglio di travi in c.a. viene realizzato mediante il po-
sizionamento, nelle sezioni in cui il valore del taglio-sollecitante risulta maggiore di quello resi-
stente, di tessuti monodirezionali in fRP disposti a 45/90° rispetto all’asse della trave. L’avvolgi-
mento dei tessuti per il rinforzo a taglio può essere realizzato in funzione delle indicazioni di pro-
getto in avvolgimento completo o su tre facce della trave.
8.5.1. Vantaggi del rinforzo a taglio e flessione di travi in c.a.

aumento di resistenza ultima nessun aggravio di peso
facilità di modellazione dei materiali Rapidità d’intervento

Il rinforzo a flessione di elementi inflessi deve essere realizzato mediante l’utilizzo di materiali
caratterizzati da elevato modulo elastico, in questo caso viene quindi sconsigliato l’utilizzo di fibre
di vetro o basalto. È possibile utilizzare materiali costituiti da tessuti impregnati in opera o da lami-
ne pultruse, è inoltre possibile intervenire con sistemi differenti di rinforzo come l’nsM che consi-
ste nella preventiva realizzazione di scanalature all’interno dell’elemento inflesso all’interno delle
quali vengono disposti i rinforzi.
Per incrementare la resistenza flessionale di una trave in c.a. è consigliabile disporre i materia-
li di rinforzo all’intradosso della stessa con le fibre tese disposte lungo il suo asse principale ma è
comunque possibile disporli sulle facce laterali dell’elemento da rinforzare facendo le opportune
considerazioni in fase di progettazione.
al fine di incrementare la resistenza a taglio di travi in c.a. è possibile posizionare materiali di
rinforzo in disposizione continua o discontinua con fibre disposte a 90 o 45 gradi rispetto all’asse
principale della trave nelle sezioni in cui il taglio resistente risulta inferiore di quello sollecitante.
Il rinforzo a taglio di travi in c.a. non può essere realizzato mediante l’utilizzo di lamine pultru-
se ma devono essere utilizzati tessuti impregnati in opera data la particolare geometria del rinforzo,
che come evidenziato nei capitoli precedenti non può essere limitato alle facce laterali della trave
ma deve essere continuo quantomeno all’intradosso della stessa se non risulta possibile effettuare il
completo avvolgimento della trave.
figura 8.7. Trave rinforzata a flessione con FRP
β = 90°
0 < β < 180°
figura 8.8. Trave rinforzata a taglio con FRP

figura 8.9. Trave rinforzata con FRP e successiva applicazione di pannelli REI
scheda 8.4. Rinforzo strutturale a flessione di travi in c.a.

rinforzo strutturale a flessione di travi in c.a.

Rinforzo strutturale a flessione di travi in c.a. mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibra
di carbonio ad alta resistenza/alto modulo mediante le seguenti lavorazioni:
scheda tecnica;
resina epossidica bicomponente tipo da impregnazione seguendo le indicazioni presenti nella re-
lativa scheda tecnica;
6. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibra di carbonio ad elevato modulo elastico tipo
oLY teX caRBo 320 unI-aX HM con fibre orientate come da progetto e successivo tratta-
mento con apposito rullo frangibolle;
scheda 8.5. Rinforzo strutturale di travi in c.a. con lamine pultruse di fibre di carbonio
rinforzo strutturale di travi in c.a.

Rinforzo strutturale di travi in c.a. mediante l’utilizzo di lamine pultruse di fibre di carbonio da 100 mm
mediante le seguenti lavorazioni:
[segue]
rinforzo strutturale di travi in c.a.

2. Ripristino delle condizioni meccanico geometriche del calcestruzzo di supporto; taglio della la-
mina alla lunghezza desiderata mediante flex con disco diamantato;
3. eliminazione delle polveri eventualmente presenti sulla lamina;
5. applicazione a spatola sul primer “fresco” di adesivo epossidico bicomponente per incollaggio
con uno spessore di 1-2 mm;
6. applicarzione a spatola sulla lamina di adesivo epossidico bicomponente per incollaggio con uno
spessore di 1-2 mm;
7. Posa a fresco della lamina pultrusa di fibre di carbonio tipo seguita da pressatura uniforme al
supporto con un rullo di gomma in modo da eliminare qualsiasi vuoto o bolla d’aria;
scheda 8.6. Rinforzo strutturale a taglio di travi in c.a.

rinforzo strutturale a taglio di travi in c.a.

Rinforzo strutturale a taglio di travi in c.a. mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibra di
carbonio ad alta resistenza/alto modulo mediante le seguenti lavorazioni:
2. Ripristino delle condizioni meccanico geometriche del calcestruzzo di supporto; applicazione di
primer epossidico bicomponente secondo le indicazioni presenti nella relativa scheda tecnica;
scheda tecnica;
5. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibra di carbonio ad elevata resistenza/alto modulo
con fibre orientate come da progetto e successivo trattamento con apposito rullo frangibolle;
t 8.6. rinforzo di strutture in muratura

nella pratica progettuale nasce spesso la necessità di fornire ai pannelli murari di strutture pree-
sistenti caratteristiche meccaniche originariamente non presenti negli stessi.
I pannelli murari possono essere rinforzati con fRP al fine di ottenere aumento di resistenza a
compressione, a taglio, a flessione nel piano e fuori dal piano. a differenza dei tradizionali rinfor-
zi con rete elettrosaldata si aumenta notevolmente la durabilità dell’intervento per l’assenza di fe-
nomeni di ossidazione, non si creano le tradizionali contro-pareti in c.a. che determinano notevo-
li aumenti di peso sia locali sia in fondazione della struttura e aumento della rigidezza dei pannel-
li con probabile rottura a taglio degli stessi.
un altro notevole vantaggio dei rinforzi di muratura con fRP e dato dalla presenza degli stessi
su una superficie non superiore al 50% del totale consentendo così una sufficiente traspirabilità del-
le murature. La disposizione dei rinforzi sulle murature dipende dalle caratteristiche meccaniche che
si vogliono migliorare, può essere ad esempio disposto in direzione prevalentemente verticale per
il rinforzo a flessione a +/-45° per il taglio o a +/-90°.
Il rinforzo può essere realizzato su una sola faccia delle murature o su entrambe le facce, nel se-
condo caso si è soliti collegare le due facce del rinforzo con trefoli in fRP passanti all’interno del-
la muratura e collegati ad entrambe le facce del rinforzo.
8.6.1. Vantaggi del rinforzo di strutture in muratura

traspirabilità delle muratura rinforzata Maggiore durabilità della struttura
Maggiore duttilità nessun aggravio di peso
facilità di modellazione dei materiali Rapidità d’intervento

al fine di valutare l’intervento da realizzare su una struttura in muratura e di scegliere quindi i
materiali più adeguati, è sempre necessario effettuare accurate analisi fisico-meccaniche della stes-
sa, analizzando le caratteristiche del pietrame che la costituisce, dei correnti di malta e della mura-
tura nel suo complessivo.
Preventivamente al rinforzo in superficie con materiali compositi è spesso necessario interveni-
re mediante interventi di rinforzo delle murature come ad esempio il ripristino dei correnti di mal-
ta, l’iniezione di malte o resine all’interno delle murature o altri interventi come il tradizionale cu-
ci-scuci, al fine di ottenere un supporto omogeneo sul quale successivamente predisporre un inter-
vento di rinforzo con materiali compositi.
I materiali utilizzabili per il consolidamento di murature sono di composizione molto variabi-
le sia per quanto riguardala fase fibrosa, sia per quanto riguarda la matrice. Per ciò che riguarda le
fibre utilizzabili non esistono particolari limitazioni e le stesse vanno scelte in funzione delle ca-
ratteristiche meccaniche del supporto e della tipologia di rinforzo che si vuole realizzare, viene
comunque sconsigliato l’utilizzo di fibre con modulo elastico troppo elevato al fine di ridurre la
possibilità di innesto di fenomeni di delaminazione. Le matrici utilizzabili sono le tradizionali ma-
trici epossidiche o le più innovative matrici a base di malta o anche matrici miste costituite dall’u-
nione di più materiali.
anche per quanto riguarda la tecnologia dei materiali utilizzati per il rinforzo è possibile sce-
gliere tra i tessuti impregnati in opera, le lamine pultruse o le barre pultruse da inserire all’interno
dei correnti di malta preesistenti, riducendo così notevolmente l’impatto visivo del rinforzo.
SEZ 1-1
Scala 1:20
SEZ 2-2
Scala 1:20
SEZ 3-3
Scala 1:20
ANCORAGGIO A "T" ANCORAGGIO D'ANGOLO

Scala 1:20 Scala 1:20
LEGATURA TIPICA
Scala 1:20
3 3
5 5
2 2
LEGENDA ANCORAGGI
STATO DI FATTO
Scala 1:20
2
1
3
APPLICAZIONE IN PARETE DEL RINFORZO

Scala 1:20
1
2
11 4
10
5
9
6
8
7
7
8
6
9
5
1
10
11
figura 8.9. Muratura rinforzata con FRP

figura 8.10. Rinforzo di cantonale in muratura con trefoli e tessuti in FRP
scheda 8.7. Rinforzo strutturale elementi in muratura con tessuti unidirezionali

in fibre di acciaio al carbonio ad alta resistenza con matrice EPOXY-POZZOLANICA
rinforzo strutturale elementi in muratura con tessuti unidirezionali in fibre di acciaio

al carbonio ad alta resistenza con matrice ePoXY-PozzoLanica
sistema di rinforzo strutturale sRG con l’utilizzo di tessuti unidirezionali in fibra di acciaio al carbo-
nio ad alta resistenza, ottenuto mediante le seguenti lavorazioni:
3. se le superfici si presentano fortemente irregolari è necessario realizzare delle piste di livella-
mento utilizzando una malta idraulica antiritiro pronta all’uso;
4. Preparazione della matrice mediante l’impasto del primer epossidico bicomponente con la malta,
mescolando i componenti a+B del primer seguendo le indicazioni presenti nella relativa scheda
tecnica, quando i due componenti si sono perfettamente amalgamati aggiungere la malta, secon-
do le percentuali presenti nella relativa scheda tecnica, sino ad ottenere un impasto omogeneo e
privo di grumi;
[segue]
rinforzo strutturale elementi in muratura con tessuti unidirezionali in fibre di acciaio

al carbonio ad alta resistenza con matrice ePoXY-PozzoLanica
5. Dopo la preparazione della matrice va eseguita l’applicazione a spatola sulle superfici predispo-
ste realizzando un primo strato di matrice ed applicazione del tessuto di rinforzo annegandolo al-
l’interno del primo strato di matrice con una leggera pressione della spatola;
6. applicazione di un secondo strato di matrice facendo attenzione ad annegare completamente il
rinforzo all’interno della matrice;
7. nel caso sia necessaria la successiva posa in opera di intonaci è opportuno l’effettuazione pre-
ventiva sul sistema ancora “fresco” di una spolveratura manuale con sabbia di quarzo per aumen-
tare la superficie utile di aggrappo.
scheda 8.8. Consolidamento di murature miste mediante iniezioni

di malte cementizie speciali resistenti ai solfati e armatura con barre in CFRP
consolidamento di murature miste mediante iniezioni di malte cementizie speciali

resistenti ai solfati e armatura con barre in cfrP
stuccatura di tutte le lesioni e fessure con malta di cemento additivata con resina monocomponente
adesivizzante. se la muratura è intonacata, verifica della perfetta aderenza dell’intonaco al supporto
per evitare insaccature in cui potrebbe andare il prodotto iniettato:
1. Perforazione orizzontale in corrispondenza dei giunti di malta della muratura con sonde diaman-
tate a rotazione per evitare pericolose vibrazioni. Le perforazioni saranno eseguite con interasse
tale da garantire una saturazione omogenea della muratura;
2. Posizionamento nelle perforazioni eseguite di barre pultruse in fibra di carbonio ad aderenza mi-
gliorata;
3. Posizionamento all’estremità delle perforazioni eseguite di tronchetti utilizzabili come iniettori,
sigillati con malta antiritiro pronta all’uso, a rapido indurimento ed effetto tixotropico;
4. accurato lavaggio interno della muratura con acqua in leggera pressione attraverso gli iniettori di
rame precedentemente posizionati procedendo dall’alto verso il basso;
5. Iniezione di malta idraulica pronta all’uso ad alta resistenza ai solfati con notevole fluidità senza
presentare fenomeni di segregazione o di bleeding. La malta idraulica sarà iniettata a pressione va-
riabile fra 3-4 atmosfere cominciando dal basso e procedendo verso l’alto, fino alla completa sa-
turazione della muratura. La muratura si potrà considerare satura quando la malta uscirà dall’iniet-
tore immediatamente sopra a quello di iniezione;
6. terminato il lavoro di iniezione, rimozione di tutti gli iniettori e preparazione della muratura per
eventuali successivi interventi;
scheda 8.9. Rinforzo strutturale di murature con tessuti monodirezionali di fibre di vetro
rinforzo strutturale di murature con tessuti monodirezionali di fibre di vetro

Rinforzo strutturale di murature mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibra di vetro me-
diante le seguenti lavorazioni:
ed aventi buone caratteristiche meccaniche; (nel caso in cui la superficie di applicazione del rinfor-
zo si presenti molto irregolare, si provvederà a regolarizzarla con opportune malte idrauliche);
scheda tecnica; applicazione sul primer “fresco” di uno strato di adesivo epossidico bicomponen-
te per incollaggio seguendo le indicazioni presenti nella relativa scheda tecnica al fine di elimi-
nare le possibili imperfezioni geometriche sul supporto;
[segue]
rinforzo strutturale di murature con tessuti monodirezionali di fibre di vetro

scheda tecnica;
4. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibra di vetro con fibre orientate come da progetto e
successivo trattamento con apposito rullo frangibolle;
scheda 8.10. Rinforzo strutturale

di murature con tessuti monodirezionali di fibre di carbonio
rinforzo strutturale di murature con tessuti monodirezionali di fibre di carbonio

ad alta resistenza/alto modulo
Rinforzo strutturale di murature mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibre di carbonio ad
alta resistenza/alto modulo mediante le seguenti lavorazioni:
ed aventi buone caratteristiche meccaniche (nel caso in cui la superficie di applicazione del rinfor-
scheda tecnica;
scheda tecnica;
5. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibre di carbonio ad alta resistenza/alto modulo con
fibre orientate come da progetto e successivo trattamento con apposito rullo frangibolle; applica-
zione “a fresco” di un secondo strato resina epossidica e successivo trattamento con apposito rul-
lo frangibolle;
t 8.7. rinforzo di archi e volte in muratura

Il rinforzo di archi o volte in muratura è uno degli interventi di maggiore funzionalità nell’am-
bito dei rinforzi con fRP. tale intervento di rinforzo può essere realizzato sia in zona intradossale
che estradossale, consentendo in i casi l’eliminazione della possibile apertura di famiglie di cernie-
re rispettivamente all’intradosso o all’estra tal modo si rende impossibile la condizione di ipostati-
cità della struttura rinforzata, che può al massimo i la sua condizione di equilibrio passando da una
condizione iperstatica ad una isostatica. nel caso di i intradossali si conviene collegare il rinforzo
alle muratura con sistemi di ancoraggio quali ad esempio trefoli inseriti nella muratura e collegati
al rinforzo. Il posizionamento delle fasce di fRP sulle volte da rinforzare è della geometria propria
della volta, varia infatti notevolmente tra volte a botte, a crociera… La stabilità di una voltata è ga-
rantita quando la curva delle pressioni, ovvero il poligono funicolare del carico permanente e acci-
dentale su di essa gravanti, passa all’interno del nocciolo centrale d’inerzia di ciascuna sezione “ca-
nale Qualora invece, la curva delle pressioni dovesse fuoriuscire dal predetto canale statico, a cau-
sa ad esempio i condizioni di carico, la sezione si parzializzerebbe con conseguente nascita di ten-
sioni di trazione. se la ci pressioni, già esterna alle linee di nocciolo, fuoriuscisse anche dalle linee
di intradosso o estradosso, ovvero dell’arco stesso, sopraggiungerebbe la crisi per formazione di
una cerniera, la presenza degli fRP impedisce la formazione di queste cerniere e quindi il collasso
della struttura, assorbendo gli sforzi di trazione presenti.
8.7.1. Vantaggi del rinforzo di archi e volte in muratura

facilità di modellazione dei materiali nessun aggravio di peso
Maggiore durabilità della struttura

I principi precedentemente esposti per il rinforzo di elementi in muratura sono integralmente
applicabili agli interventi di rinforzo di volte in muratura, siano essi realizzati all’intradosso o all’e-
stradosso delle stesse. come già precedentemente evidenziato, nel caso di rinforzi disposti all’in-
tradosso degli elementi voltati è necessario utilizzare elementi meccanici di collegamento del siste-
ma di rinforzo al supporto al fine di sostenere le spinte a vuoto, per la realizzazione di questi ele-
menti meccanici si suggerisce l’utilizzo di materiali intrinsecamente caratterizzati da un’opportuna
resistenza a taglio come i tessuti in aramide o in acciaio e si sconsiglia quindi l’utilizzo di filati in
vetro o carbonio.
figura 8.12. Rinforzo intradossale con FRP di volta a botte

figura 8.12. Rinforzo estradossale con FRP di volta a botte
Intervento di rinforzo
Y1 Scala 1:50 Y3
C
X3
X4
D D
X5
figura 8.14. Rinforzo con FRP di volta a crociera

scheda 8.9. Rinforzo volte in murature

rinforzo volte in murature con tessuti monodirezionali di fibre di carbonio

ad alta resistenza/alto modulo
Rinforzo strutturale di volte in muratura mediante l’utilizzo di tessuti monodirezionali in fibre di car-
bonio ad alta resistenza/alto modulo mediante le seguenti lavorazioni:
ed aventi buone caratteristiche meccaniche (nel caso in cui la superficie di applicazione del rinfor-
scheda tecnica;
scheda tecnica;
5. Posa in opera di tessuto monodirezionale in fibre di carbonio ad alta resistenza/alto modulo con
fibre orientate come da progetto e successivo trattamento con apposito rullo frangibolle;
t 8.8. rinforzo di strutture portanti in legno

Il legno strutturale è annoverato nella normativa tecnica fra i materiali da costruzione idonei ad
assolvere funzioni portanti per un tempo indefinito ed ha una lunga storia applicativa testimoniata
dall’elevata durabilità delle strutture adeguatamente progettate e realizzate. nella gran parte delle
città italiane sono numerosi gli esempi di edifici con coperture e solai di legno secolari, ancora per-
fettamente efficienti a fronte della sola manutenzione ordinaria. L’esigenza principale che negli ul-
timi anni ha spinto verso una sperimentazione sempre più intensa nel campo delle strutture com-
poste legno-fRP è stata pertanto quella di conferire maggiore resistenza e rigidezza agli elemen-
ti strutturali di legno massiccio o di legno lamellare incollato, rispetto alle prestazioni che il ma-
teriale ligneo da solo è in grado di offrire materiali compositi fibrorinforzati presentano alcuni evi-
denti vantaggi, prestandosi ad applicazioni di semplice realizzazione e di estrema versatilità, sia
per il recupero dell’esistente sia per la progettazione di nuovi elementi. Il sodalizio del legno con
i materiali polimerici fibrorinforzati si presenta particolarmente riuscito in termini di compatibilità
e complementarietà di caratteristiche. Basti pensare ad una delle peculiarità più apprezzate del le-
gno, la leggerezza, che non viene assolutamente intaccata da un intervento di rinforzo con fRP. Pa-
rimenti, i difetti più vistosi del legno, come ad esempio l’elevata disomogeneità meccanica legata
alla presenza di un cospicuo numero di difetti, risultano notevolmente mitigati dalla sinergia con un
altro materiale strutturalmente efficiente, quale il composito fibrorinforzato. L’impiego più diffuso
è indubbiamente quello del rinforzo di elementi lignei prevalentemente inflessi, quali singole travi,
putrelle di solai o singoli elementi di sistemi strutturali più complessi, quali capriate e telai. Il rinfor-
zo può essere costituito da lamine o fogli di varia costituzione, applicati secondo criteri tali da con-
seguire vantaggi in termini di resistenza, di deformabilità oppure di duttilità. altro impiego è il rinfor-
zo di strutture per azioni nel piano, rinforzo delle unioni e di elementi prevalentemente compressi.
8.8.1. Vantaggi del rinforzo di strutture portanti in legno

aumento di duttilità della struttura Maggiore durabilità della struttura
conservazione delle geometrie originali nessun aggravio di peso
assenza di rotture di tipo fragile (taglio) Rapidità d’intervento
0 Dim 500x340 mm
210 105
0
0
649
6 105
2100
320
Dim 320x300
500
500
400
200
Rinforzo intradossale con FRP
figura 8.15. Rinforzo a flessione di tirante per capriata in legno con FRP

nella scelta del materiale da utilizzare per il rinforzo di elementi lignei, come nei casi esposti in
precedenza, vanno tenute in considerazione le finalità specifiche del sistema di rinforzo che si in-
tende realizzare, distinguendo il caso in cui sia necessario un aumento di rigidezza dal caso in cui
sia necessario un aumento della resistenza meccanica dell’elemento. Di non trascurabile importan-
za nella scelta dei materiali di rinforzo e della geometria degli stessi sono le proprietà fisico-mec-
caniche dell’elemento da rinforzare che possono variare notevolmente i particolar modo in termini
di modulo elastico.
un’ulteriore importante decisione in fase di progettazione è relativa alla geometria dei materia-
li ed al loro posizionamento. È infatti possibile posizionare i materiali di rinforzo sia sulla superfi-
cie degli elementi lignei sia in cave appositamente preparate, nel primo caso l’intervento risulta mag-
giormente reversibile ma nel secondo caso è possibile nascondere quasi completamente l’interven-
to mediante una successiva fase di stuccatura con prodotti specifici per il legno.
scheda 8.12. Rinforzo strutturale di travi in legno

con tondi pultrusi di fibre di carbonio-vetro
rinforzo strutturale di travi in legno con tondi pultrusi di fibre di carbonio-vetro

Rinforzo strutturale di travi in legno mediante l’utilizzo di tondi pultrusi di fibre di carbonio median-
te le seguenti lavorazioni:
2. Realizzazione con opportuna fresa verticale di una o più scanalature orizzontali lungo l’asse del-
la trave secondo le indicazioni del progetto;
3. taglio dei tondi pultrusi in fibra di carbonio/vetro mediante flex con disco diamantato della lun-
ghezza indicata in progetto;
4. applicazione all’interno della scanalatura di primer epossidico bicomponente secondo le indica-
zioni presenti nella relativa scheda tecnica;
gio seguendo le indicazioni presenti nella relativa scheda tecnica;
6. Posa in opera dei tondi pultrusi in fibra di carbonio/vetro all’interno delle scanalature preceden-
temente realizzate;
7. successivamente alla polimerizzazione del rinforzo è possibile intervenire con operazioni di stuc-
catura e/o verniciatura con opportuni materiali.
scheda 8.13. Rinforzo strutturale di travi in legno

con trefoli monodirezionali in fibre di carbonio-vetro
rinforzo strutturale di travi in legno con trefoli monodirezionali in fibre di carbonio-vetro

Rinforzo strutturale di travi in legno mediante l’utilizzo di trefoli monodirezionali in fibra di carbo-
nio mediante le seguenti lavorazioni:
2. Realizzazione con opportuna fresa verticale di una o più scanalature orizzontali lungo l’asse del-
la trave secondo le indicazioni del progetto;
3. applicazione all’interno della scanalatura di primer epossidico bicomponente secondo le indica-
zioni presenti nella relativa scheda tecnica;
4. taglio dei trefoli in fibra di carbonio/vetro della lunghezza indicata in progetto;
5. applicazione sul primer “fresco” di uno strato di stucco epossidico bicomponente tipda incollag-
6. Impregnazione manuale dei trefoli in fibra di carbonio/vetro con resina epossidica bicomponente
da impregnazione seguendo le indicazioni presenti nella relativa scheda tecnica;
7. Posa in opera dei trefoli in fibra di carbonio/vetro opportunamente impregnati all’interno delle sca-
nalature precedentemente realizzate;
8. successivamente alla polimerizzazione del rinforzo è possibile intervenire con operazioni di stuc-
catura e/o verniciatura con opportuni materiali.
132
caPItoLo 9
esemPi di aPPLicazione
t 9.1. real albergo dei Poveri – napoli

uno dei più grandi interventi di rinforzo su edifici in muratura con fRP è quello realizzato sul
real albergo dei Poveri, anche Palazzo fuga, che è il maggiore palazzo monumentale di napoli
ed una delle più grandi costruzioni settecentesche d’europa. L’edificio risale alla metà del sette-
cento. nel 1751 ferdinando fuga venne chiamato a napoli, nell’ambito del programma di rinnova-
mento edilizio del nuovo re carlo III di Borbone, con l’incarico di progettare il gigantesco Albergo
dei Poveri rivolto ad accogliere le masse di poveri del Regno.
figura 9.1. Real Albergo dei Poveri Napoli
L’opera rimase incompiuta per cui la sua attuale mole (oltre 100.000 metri quadri di superficie
utile) è solo una parte di quella che avrebbe dovuto essere una volta terminati i lavori.
Il progetto di rinforzo del Real albergo dei Poveri inizia nel 1998 con un progetto del Prof. Ing.
Renato sparacio che introduce l’utilizzo dei materiali compositi con fibre di vetro GfRP per il rinfor-
zo delle volte in muratura.
nei successivi lotti di lavoro, la progettazione è stata curata dall’RtP cRocI-RePeLLIn Rag-
gruppamento temporaneo di Professionisti, capigruppo il Prof. Ing. Giorgio croci e l’arch. Didier
Repellin che per il rinforzo delle volte e delle murature hanno fatto ampio uso dei materiali compo-
siti con fibre di aramide afRP come illustrato nelle fotografie che seguono.
9. eseMPI DI aPPLIcazIone 133
figura 9.2. Rinforzo con AFRP I° livello
figura 9.3. Rinforzo con AFRP livello interrato

t 9.2. chiesa di santa caterina – caprioli (sa)

un ulteriore interessante esempio di rinforzo su edifici in muratura è l’adeguamento strutturale
della chiesa di santa caterina a caprioli (sa) realizzato mediante l’utilizzo di tessuti in cfRP, al
fine di incrementare la resistenza meccanica delle murature come si evince dalle fotografie.
Lesioni
6.39
5.7
3.5
figura 9.4. Chiesa di Santa Caterina a Caprioli (SA)
figura 9.5. Particolare del rinforzo con CFRP delle murature

t 9.3. domus aurea Palazzo valentini – roma

Il progetto, redatto dall’Ing. ernesto Ricciardi, ha lo scopo di realizzare la demolizione del pi-
lastro che interessa la mezzeria dell’arco in modo da liberare l’area interessata dal plinto di soste-
gno del pilastro il quale invade un area di interesse archeologico come mostra nella fotografia 9.7.
figura 9.6. Palazzo Valentini, Roma
figura 9.7. Pilastro insistente su sito archeologico
È da presupporre che il pilastro sia stato creato per rinforzare l’arco o perché si riteneva che lo
stesso potesse essere caricato da nuove strutture o perché lo stesso aveva dato segni di cedimento.
La totale assenza di segni di dissesti fa preferire la prima delle tesi anche perché l’arco sostiene un
muro che direttamente vi grava e l’altro arco, normale al primo (che fu costruito presumibilmente
nella stessa epoca del pilastro) sostiene il muro trasversale che esiste al primo piano. La modestia
dei carichi a fronte dell’imponenza dei rafforzamenti fa presumere o un accesso di prudenza o la pre-
visione di successivi incrementi ponderali.
a prescindere dalle considerazioni esposte che porterebbero a considerare la possibilità della eli-
minazione del pilastro senza opere aggiuntive, si opererà nella convinzione che l’eliminazione di que-
Soluzione con iniezioni armate e barre longitudinali pultruse

Scala 1 : 50
Vista Frontale
Stato attuale Fase 1: messa in opera di barre longitudinali incassata nella muratura
Traccia nella muratura dell'arco

Lamine pultruse longitudinali 2 x 2 x 7 mm x1.2 mm
0.00 0.00 55 55
35
35
85
85
10
-4.15 -4.15
85 245 80 255 85 85 245 80 255 85

580 580
Zona sottoposta interessata da scavi archeologici Zona sottoposta interessata da scavi archeologici
Fase 2: esecuzione di iniezioni armate con barre pultruse e con pilastro non demolito Fase 3: esecuzione di iniezioni armate con barre pultruse e con pilastro demolito
0.00 Tralicciatura con barre pultruse ed iniezioni in resina epossidica 0.00 Iniezioni di resina armate con barre pultruse
35
35
85
85
-4.15 -4.15
85 245 80 255 85 85 245 80 255 85

580 580
Zona sottoposta interessata da scavi archeologici Zona sottoposta interessata da scavi archeologici
Particolare della disposizione Particolare dell'intradosso della volta Particolare dell'intradosso della volta Sezione trasversale sull'arco minore
della chiodature nella volta Scala 1 : 25 Scala 1 : 25 scala 1:25
Scala 1 : 25 3 Ø 10
Fori Ø 20 a quinconcio a sede di barre pultruse Ø 12 Fori Ø 20 a quinconcio a sede di barre pultruse Ø 12
30 30 30 30 30 30
2Ø8
15
15
20
20
50
°
20
20
45
20
20
75
75
75
75
30,4 30,4
20
20
20
20
70
30,4 30,4
45°
20
20
15
15
3 Ø 10
100 100
45°
45°
figura 9.8. Palazzo Valentini, progetto di consolidamento con barre in CFRP

sto montante che attualmente sostiene l’arco al suo centro comporterà un aumento delle sollecitazio-
ni nell’arco stesso e ciò rende indispensabile che si provveda al suo rafforzamento creando nel suo in-
terno un traliccio portante ideale costituito da elementi ad alta resistenza alla trazione collegati alla mas-
sa muraria che dovrà contenerli e da altri elementi aggiuntivi disposti nelle parti più sollecitate.
tale risultato può essere raggiunto inserendo nell’arco lungo il suo sviluppo una doppia serie di
tondi pultrusi in fibra di carbonio.
una delle serie viene inclinata rispetto alla direzione del raggio dell’arco in ciascuna sezione, di
45° in senso orario e l’altra sarà inclinata, sempre rispetto alla direzione del raggio, di 45° ma que-
sta volta in senso antiorario. In tal modo si determina una fascia resistente alle sollecitazioni di tra-
zione ubicata all’intradosso dell’arco la cui sezione ideale scaturisce dalla composizione della ri-
sultante dell’azione delle due barre.
Questa diffusa chiodatura viene estesa fino ad oltre l’estradosso dell’arco, e pertanto non solo as-
sicurerà il sicuro ancoraggio delle barre, ma aumenterà in modo considerevole la resistenza della
muratura superiore in quanto la stessa viene ad essere iniettata con materiali di pregio.
t 9.4. hotel boscolo exedra a nizza (fr)

un’interessante esempio di rinforzo su edifici in c.a. con l’utilizzo di fRP è l’adeguamento
strutturale dell’Hotel Boscolo exedra a nizza (fR). al fine di consentire un incremento dei carichi
accidentali e un’adeguamento sismico della struttura oltre agli interventi tradizionali in c.a. sono sta-
ti realizzati numerosi rinforzi con cfRP sia sulle travi che sui pilastri della struttura come illustra-
to nelle fotografie che seguono.
figura 9.9. Rinforzo travi e pilastri con tessuti in CFRP

figura 9.10. Rinforzo a taglio e flessione travi in c.a. con tessuti in CFRP
t 9.5. complesso Telecom – Pomezia (roma)

un ulteriore interessante esempio di rinforzo su edifici in c.a. è l’adeguamento strutturale di
uno degli edifici del complesso telecom di Pomezia (Roma). al fine di consentire un incremento
dei carichi accidentali da 400 kg/m2 ad 800 kg/m2 sul solaio posto al 1° piano del fabbricato sud-
detto, oltre agli interventi tradizionali in c.a. sono stati realizzati numerosi rinforzi con cfRP sia sul-
le travi che sui pilastri della struttura come illustrato nelle fotografie che seguono.
figura 9.11. Rinforzo a momento negativo travi in c.a.

figura 9.12. Rinforzo pilastri a sezione circolare e rettangolare in c.a.
t 9.6. monumento ai martiri napoletani – napoli

a seguito di atti vandalici sul monumento in oggetto sono state danneggiate due delle statue dei
leoni presenti nel complesso marmoreo.
La colonna dei martiri, nella piazza omonima, venne realizzata da emanuele caggiano, sta-
nislao Lista, Pasquale Ricca, tommaso solari e antonio Busciolano, in memoria di quattro episodi
della storia che ciascun leone testimonia: la rivoluzione del 1799, i martiri carbonari del 1820, i
moti del 1848 e il 1860, anno dell’unità.
nell’ambito di un ampio intervento di restauro del monumento, il ripristino strutturale delle sta-
tue rappresentanti il “Leone trafitto dalla spada” ed il “Leone dall’aspetto minaccioso” è stato se-
guito dal Dipartimento di Ingegneria dei Materiali e della Produzione dell’università degli studi di
napoli federico II che, sotto la guida del Prof. Ing. Ignazio crivelli Visconti e in accordo con la
soprintendenza speciale per il Patrimonio storico, artistico ed etnoantropologico e per il Polo Mu-
seale della città di napoli, è intervenuto a propria cura e spese nella progettazione e realizzazione
del ripristino e consolidamento delle code vandalizzate.
Il Progetto di ripristino del Prof. crivelli Visconti, che ha visto la partecipazione dell’Ing. clau-
dio cigliano, dell’ing. Domenico Brigante e del tecnico andrea Barone, è stato realizzato median-
te l’utilizzo innovativo di materiali compositi e di proprie tecniche speciali di intervento come illu-
strato nelle foto che seguono.
figura 9.13. Monumento ai Martiri Napoletani con particolare della coda mancante
figura 9.14. Coda in CFRP del ”Leone dall’aspetto minaccioso”

t 9.7. hotel boscolo exedra a roma

tra le applicazioni di cfRP di maggiore interesse, realizzate su strutture in legno, si annovera
il consolidamento effettuato sulla copertura a falde del corpo di fabbrica centrale dell’Hotel exedra
(Boscolo Hotel) a Roma.
Il tetto, originariamente a quattro falde, costituisce l’originario coronamento del cosiddetto gra-
naio clementino, edificio compiuto nel 1705 per volontà di papa clemente XI, a completamento di
un sistema di fabbriche pubbliche a tal uopo destinate che, sin dal 1575, nell’ambito della riorga-
nizzazione dell’annona romana, con l’erezione del deposito voluto da papa Gregorio XIII avevano
gradualmente assegnato a tale funzione l’area delle antiche terme di Diocleziano.
Il progetto della fabbrica settecentesca, testimoniato dall’epigrafe affissa sul portale della fron-
te orientale, fu commissionato all’architetto carlo fontana che, ispirato dal rispetto dell’antico che,
proprio in quegli anni, veniva promosso anche dall’editto del cardinale spinola, cercò di mediare
tra le esigenze meramente funzionali dettate dalla destinazione d’uso e le istanze culturali e forma-
li legate alle preesistenze archeologiche che quella zona, diffusamente, includeva.
nel XIX secolo l’organismo clementino subì diversi ampliamenti e riadattamenti; i primi se-
guirono forse alla scelta, compiuta nel 1834, di ospitare in quella sede le carceri ed i relativi servi-
zi. evidentemente, in tale occasione l’originario volume fu accresciuto, addossando i nuovi corpi
alla struttura, oggi centrale, sede dell’intervento in oggetto. successivamente, il complesso fu pure
coinvolto nella ridefinizione tardottocentesca della cosiddetta piazza esedra, poi piazza della Re-
pubblica, disegnata da Gaetano Koch e «reclamata dal voto unanime della città»11. attualmente, i
porticati poi realizzati si protendono simmetricamente, inglobando il prospetto nord-ovest dell’ex-
granaio clementino.
figura 9.15. Hotel Boscolo Exedra Roma

La struttura in oggetto si compone di 14 capriate lignee a nodo aperto, formate da puntoni (se-
zione di circa 320x300 mm), catena (400x300 mm), monaco (500x340 mm) e saettoni (dm medio
220 mm), poste ad interassi variabili di circa 5.90 m. Le falde di testata, di cui quella nord rimossa
con inevitabili trasformazioni e sacrifici dell’apparecchiatura di sostegno, sono sorrette da ulteriori
quattro travi inclinate. La piccola orditura è formata da morali e correntini lignei apparecchiati con
un pianellato in cotto. L’orditura principale è attestata – vale a dire, asciata e con spigoli smussati –
con una lavorazione poco accurata, soprattutto in corrispondenza dei puntoni; diversamente, cor-
renti e correntini risultano generalmente scorzati. Pur con alcune differenziazioni, anche le ferra-
menta di rinforzo delle connessioni si segnalano per la generalizzata uniformità di tipologie e lavo-
razioni. tra monaco e catena è una staffa ad u con
chiavarda; tra monaco e puntoni è un gattello ligneo
chiodato, in qualche caso, come nella I capriata da
nord, sostituito da una più recente staffa piatta in fer-
ro, chiodata ad intervalli regolari. Le saette, tra le
membrature sulle quali si è più intervenuto, si eviden-
ziano come partizioni storicamente soggette a ripetu-
ti dissesti ed, evidentemente, come pure per la picco-
la orditura, anche a qualche sostituzione. Le sezioni
a contatto col monaco apparivano, infatti, ampiamen-
te segnate da diffuse sconnessioni, mentre ripetute le- figura 9.16. Particolare del taglio
sioni ad andamento longitudinale caratterizzano la con fresa verticale
quasi totalità delle aste.
fessurazioni longitudinali, scaturite da un eccesso di sollecitazioni flessionali, ricorrevano pure
su alcuni correnti dell’orditura secondaria, particolarmente nella sezione compresa tra le capriate X
e XI, soprattutto sulla falda di levante. Macroscopici e ripetuti cedimenti differenziali dei monaci,
in qualche caso portati a filo della corda, ancora oggi ben visibili e largamente presenti, testimonia-
vano, inoltre, la vigenza di dissesti ormai stabilizzati di ben più antica origine, altresì contrastati da
elementi di rinforzo di diversa datazione. In particolare, considerando i provvedimenti di più recen-
te introduzione, si segnalano i presidi in acciaio disposti in mezzeria ad alcuni correnti, in qualche
caso, ancora oggi caratterizzati da un insufficiente tesatura ed, in corrispondenza della fronte set-
tentrionale della XI capriata, la vigenza di un sistema collaborante realizzato, in aderenza, con ti-
ranti connessi ad una coppia di profilati a c bullonati, con funzione di puntoni.
Il rinforzo dei correnti è stato eseguito realizzandovi incassi longitudinali, ottenuti con opportu-
na fresa verticale, trattamento con primer specifico, applicazione di stucco epossidico bicomponen-
te per la regolarizzazione delle superfici, inserimento di corde in fibra di carbonio fissate con ade-
sivo bicomponente epossidico e successiva stuccatura e riverniciatura delle superfici. Due catene so-
no state rinforzate, dall’intradosso, con chiodature puntuali, realizzate inserendo in appositi fori
eseguiti con trapano manuale barre in cfRP, inclinate di circa 45° sull’orizzontale, ancorate con
pasta di resina epossidica.
Per il consolidamento a compressione dei saettoni, si è proceduto al cerchiaggio con corde in
cfRP, posizionate all’interno di apposite tracce, successivamente stuccate e riverniciate. si è ga-
rantito così un aumento significativo della resistenza a compressione, contenendo le spinte radiali
fatte assorbire alle corde in cfRP, in questo modo, sollecitate a trazione. L’intervento ha interessa-
to i saettoni per un totale di 26 elementi, ciascuno di lunghezza 2,3 m. Identicamente su ognuno di
essi, in corrispondenza della sezione intradossale di attacco al monaco, è stata inserita in appositi
fori una coppia di barre in cfRP. a completamento del lavoro, si sono predisposti poi alcuni esten-
simetri, in corrispondenza dei correnti e dei saettoni di più problematica riabilitazione, così da mo-
nitorare con continuità eventuali ulteriori assestamenti della struttura che, ad oggi, a circa tre anni
dall’esecuzione, non rivela comunque spostamenti di merito.
figura 9.17. Sistema collaborante in acciaio con tiranti e profilati,

apprestato precedentemente all’intervento con CFRP
figura 9.18. Sistema di monitoraggio post-intervento

t 9.8. stazione radio base sito Le forna – Ponza (LT)

Innumerevoli sono sul territorio italiano i siti realizzati per il posizionamento di strutture di te-
lecomunicazioni, in tali siti le antenne, parabole e le strumentazioni atte alla trasmissione del se-
gnale sono posizionate su elementi strutturali in elevazione con altezza massima spesso molto ele-
vata, al fine di incrementare la copertura dei singoli siti. Le strutture in elevazione utilizzate sul ter-
ritorio sono riassumibili in strutture a traliccio o strutture a pali, in particolare le strutture in eleva-
zione costituite da pali verticali possono essere rinforzate con materiali compositi.
In seguito all’aumento dei carichi presenti sulle singole strutture, determinati da accordi di sha-
ring tra operatori o da necessità del singolo operatore di aumentare il numero di elementi trasmit-
tenti presenti sul singolo sito, si determina un aumento delle sollecitazioni presunti sulle strutture di
sostegno. Il consolidamento delle strutture in oggetto mediante l’utilizzo di materiali in cfRP de-
terminano numerosi vantaggi riassumibili come segue:
– assenza di nuovi carichi sulle strutture con riduzione dei costi totali di intervento per l’as-
senza di rinforzi in fondazione;
nessun impatto geometrico sulla struttura con la conseguente riduzione dei tempi relativi l’ot-
tenimento dei permessi necessari alle opere;
– ridotti tempi di esecuzione dei lavori.
Per quanto riguarda il quadro normativo di riferimento, nella progettazione di questa tipologia
di rinforzi oltre alle specifiche norme tecniche nazionali i singoli operatori telefonici richiedono
anche il rispetto di specifiche norme di progetto in relazione ad esempio alla deformazione massi-
ma del palo in elevazione con determinate condizioni di carico e vento che sono specifiche per ogni
singolo operatore.
figura 9.19. Rinforzo con CFRP di palo in acciaio per telecomunicazioni

superato questo valore, che nelle specifiche tecniche dei maggiori gestori della telefonia varia
tra 1° e 1,5°, si verifica la perdita del segnale da parte degli apparati, con le ovvie conseguenze che
ne derivano. a queste circostanze si può giungere quando, in determinate condizioni, la struttura di
sostegno subisce delle oscillazioni non previste in fase progettuale.
I motivi per cui la struttura di sostegno, in determinate circostanze, può oscillare (vibrare) per
valori superiori a quelli ammissibili vanno ricercati, principalmente, nell’alterazione della configu-
razione iniziale della struttura. In particolare, essendo il livello tecnologico nell’ambito delle tele-
comunicazioni in continuo aggiornamento, c’è l’esigenza da parte degli operatori di variare gli ap-
parati sulla struttura di sostegno; ciò comporta, in molti casi, un aumento dei carichi sulla struttura,
che comporta una perdita di rigidezza della stessa; a questa perdita di rigidezza si attribuisce la cau-
sa dell’incremento delle oscillazioni che interessano la struttura.
escludendo la sostituzione dell’intera struttura, si deve ricorrere, di conseguenza, ad un interven-
to di consolidamento (o irrigidimento) della struttura. Di notevole interesse è l’intervento di irrigi-
dimento della struttura con materiali compositi date le loro elevate caratteristiche meccaniche, il bas-
so rapporto peso-resistenza, la resistenza alla corrosione e l’elevata durabilità.
nella progettazione del rinforzo di questa tipologia di strutture devono essere tenute in oppor-
tuna considerazione tutte le informazioni presenti in questo capitolo come l’interposizione di uno
strato di GfRP per separare l’elemento in acciaio da quello in cfRP.
Di notevole importanza per garantire l’elevata durabilità del sistema di rinforzo applicato è l’ap-
plicazione di uno strato protettivo sulla superficie esterna del rinforzo. È ad esempio possibile ef-
fettuare la verniciatura della superficie esterna del rinforzo con resina poliuretanica bicomponente
alifatica, che garantisce un’ottima resistenza ai raggi ultravioletti, agli agenti atmosferici, alle ag-
gressioni chimiche, al cloro, all’usura ed alle alte temperature.
146
caPItoLo 10
guida aLL’insTaLLazione
e aLL’uso deL sofTware
t 10.1. introduzione al software allegato

Il cD-RoM allegato alla presente pubblicazione installa tre fogli di calcolo che consentono al
tecnico di effettuare con semplicità e rapidità il pre-dimensionamento di un rinforzo strutturale, co-
sì da semplificare le operazioni preliminari di calcolo e rendere sempre più accessibile l’utilizzo di
queste innovative tecniche di consolidamento.
Il foglio di calcolo confinamento frP consente di effettuare:
– la verifica della resistenza a sforzo normale di pilastri a sezione circolare in c.a. rinforza-
ti con fRP;
– la verifica della resistenza a sforzo normale di pilastri a sezione rettangolare in c.a. rinforza-
ti con fRP.
Il foglio di calcolo flessione frP (richiede attivazione delle macro) consente di effettuare:
– la verifica della resistenza a taglio di travi in c.a. rinforzate con fRP.
Il foglio di calcolo Taglio frP consente di effettuare:
– la verifica della resistenza flessionale di travi in c.a. rinforzate con fRP;
t 10.2. requisiti minimi hardware e software

Per l’installazione ed il corretto funzionamento del software sono necessari i seguenti requisiti
minimi hardware e software:
– Processore a 1.00 GHz;
– Microsoft Windows XP/Vista/7 (per utenti Microsoft Windows Vista e Microsoft Windows
7 sono necessari i privilegi di “amministratore”);
– 20 MB liberi sull’HDD;
– RaM: Microsoft Windows XP 256 MB; Microsoft Windows Vista/7 512 MB;
– Microsoft excel 2000.
t 10.3. Procedura per la richiesta della password utente

L’utilizzo del software è subordinato alla relativa registrazione con la password utente da ri-
chiedere con la procedura di seguito indicata:
1. collegarsi all’indirizzo internet
http://www.grafill.it/pass/461_6.php
2. Inserire i codici “a” e “b” riportati alla fine del volume e cliccare su [verifica codici].
3. compilare la maschera anagrafica inserendo un indirizzo di posta elettronica al quale Vi sarà
inviata in tempo reale la password utente.
10. GuIDa aLL’InstaLLazIone e aLL’uso DeL softWaRe 147
t 10.4. Procedura per l’installazione del software

1. con l’autorun abilitato inserire il cD-RoM e, alla visualizzazione della finestra di setup,
cliccare su [insTaLLa iL ProdoTTo] per completare la procedura.
2. con l’autorun disabilitato inserire il cD-RoM e svolgere la seguente procedura:

a] Dal pulsante [start] di Microsoft Windows selezionare [esegui].
b] nel campo [apri] digitare
d:\setup\setup.exe
(n.b. In genere “D” identifica l’unità cD-RoM; verificare il nome della vostra unità cD-
RoM da “Gestione Risorse”).
c] cliccare sul pulsante [oK] per completare la procedura.
t 10.5. Procedura per la registrazione del software

ottenuta la password utente con la procedura indicata nel paragrafo precedente, effettuare la re-
gistrazione del prodotto come di seguito indicato:
1. avviare il software dal seguente percorso di Microsoft Windows:
[start] > [Tutti i programmi] >

> [grafill] > [rinforzo strutturale con materiali compositi]
2. nella maschera di registrazione che comparirà, inserire:

– [cognome];
– [nome];
– [codice a];
– [Password]
e confermare cliccando sul pulsante [registra].
Il software mostrerà l’elenco dei fogli di calcolo:
n.b. Per il corretto utilizzo del foglio di calcolo flessione frP occorre attivare le macro.
149
bibLiografia
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Linee Guida per la Progettazione, l’esecuzione ed il collaudo di Interventi di Rinforzo di strut-
ture di cemento armato, cemento armato precompresso e murarie mediante fRP – assemblea Ge-
nerale consiglio superiore LL.PP.
Linee guida per la riparazione e il rafforzamento di elementi strutturali, tamponature e partizio-
ni – Dipartimento Protezione civile / ReLuIs.
Linee Guida per l’applicazione al patrimonio culturale della normativa tecnica di cui all’ordi-
nanza P.c.M. n. 3274/2003.
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http://www.olympus-frp.com
http://www.euro-composites.com
http://www.plymouth.ac.uk
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http://www.wikipedia.it
http://www.basaltech.it
http://www.kimia.it
S C H E D A D I R E G I S T R A Z I O N E D E L S O F T W A R E A L L E G AT O A L V O L U M E
RINFORZO STRUTTURALE CON MATERIALI COMPOSITI
L’adesivo in questo riquadro riporta i codici “A” e “B” necessari per la REGISTRAZIONE DEL SOFTWARE
PER LA REGISTRAZIONE ON-LINE COLLEGARSI ALL’INDIRIZZO INTERNET

http://www.grafill.it/pass/461_6.php
PER LA REGISTRAZIONE A MEZZO FAX, COMPLETARE LA SEGUENTE SCHEDA

E TRASMETTERE LA PAGINA INTERA AL NUMERO 091.6823313
Nome ...........................................................................................................................................................................................................................
Cognome .....................................................................................................................................................................................................................
Professione ................................................................................................................................................................................................................
Indirizzo .......................................................................................................................................................................................................................
C.A.P. ................... Città .............................................................................................................................. Prov. ..............................................
Tel. ............................../...................................................... Fax............................../.......................................................
E-Mail ............................................................................................................................................................................................................................
Firma ............................................................................................................................................................................................................................
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trattamento è GRAFILL S.r.l. con sede a Palermo, via P.pe di Palagonia n. 87/91. Per il trattamento dei dati, nel precisarLe che è effettuato da nostro personale con la garanzia della massima riservatezza,
Le garantiamo che lo stesso è effettuato per consentirci di aggiornarLa sulle novità e sulle iniziative della società. I Suoi dati non saranno diffusi o comunicati a terzi e, comunque, Le confermiamo
che potrà chiedere, in qualsiasi momento, la modifica o la cancellazione degli stessi inviando la sua richiesta all’attenzione del servizio clienti. Le comunichiamo, altresì, che potrà avvalersi in qualsiasi
momento, del diritto di recesso previsto dall’articolo 7 del D.Lgs. n. 196/2003 e, comunque, se già da ora decide di non ricevere altre comunicazioni, barri la casella riportata a fianco ®
GRAFILL Editoria tecnica Via Principe di Palagonia, 87/91 – 90145 Palermo

o Telefono 091.6823069 o Fax 091.6823313 o Assistenza tecnica 091.6814098
o Internet http://www.grafill.it o E-mail grafill@grafill.it
Il presente volume riguarda numerosi argomenti strettamente legati alle in-
novative applicazioni dei materiali compositi nelle costruzioni civili, industria-
li e di interesse monumentale.
Le tecniche di rinforzo strutturale mediante l’utilizzo dei materiali compo-
siti, anche detti FRP, rappresentano oggi una realtà consolidata nel panorama
tecnico nazionale ed internazionale, e sono parte integrante delle opere di re-
cupero degli edifici interessati dal sisma che ha colpito l’Abruzzo.
Di particolare rilevanza e a differenza con altri minori testi tecnici che af-
frontano problematiche costruttive, il testo si sofferma lungamente nella de-
scrizione delle caratteristiche delle tecnologie adoperate per la realizzazione di
manufatti o per interventi di ripristino strutturale in monumenti particolari o in
semplici strutture comuni.
Gli specifici aspetti realizzativi dei rinforzi su strutture in c.a., legno, mura-
tura e acciaio sono approfonditamente analizzati sia per ciò che riguarda gli
aspetti tecnico-progettuali sia per ciò che riguarda le fasi realizzative dell’ope-
ra e le successive caratterizzazioni meccaniche dei sistemi posti in opera.
Numerosi schemi di voci di capitolato e particolari costruttivi presenti all’in-
terno del volume forniscono un utile strumento da utilizzare direttamente nel-
l’ambito di documentazioni tecniche di vario genere.
Gli esempi riportati e le descrizioni di modalità di collaudo e monitoraggio
degli interventi completano il testo, che diviene così un valido strumento per il
progettista ma anche per l’utilizzatore finale.
Il volume costituisce una fondamentale guida pratica per l’ingegnere, il pro-
gettista, l’architetto o qualsiasi altro tecnico voglia avvicinarsi concretamente a
questa innovativa tecnica di consolidamento strutturale.
Nel CD-ROM allegato sono presenti fogli di calcolo che consentono al tec-
nico di effettuare con semplicità e rapidità il pre-dimensionamento di un rinfor-
zo strutturale, così da semplificare le operazioni preliminari di calcolo e rende-
re più accessibile l’utilizzo di queste innovative tecniche di consolidamento.
I fogli di calcolo consentono di realizzare le seguenti verifiche di elementi
rinforzati con FRP:
– verifica della resistenza a sforzo normale di pilastri a sezione circolare
in c.a. rinforzati con FRP;
– verifica della resistenza a sforzo normale di pilastri a sezione rettango-
lare in c.a. rinforzati con FRP;
– verifica della resistenza a taglio di travi in c.a. rinforzate con FRP;
– verifica della resistenza flessionale di travi in c.a. rinforzate con FRP.
Requisiti minimi hardware e software

Processore a 1.00 GHz; MS Windows XP/Vista/7 (per utenti MS Windows Vista e MS Windows 7 sono necessa-
ri i privilegi di “amministratore”); 60 MB liberi sull’HDD; RAM: 256 MB per MS Windows XP, 512 MB per MS
Windows Vista/7; MS Excel 2000.
Domenico Brigante, ingegnere, dopo la laurea ha conseguito un dottorato di ricerca. L’esperienza di laborato-
rio, sostenuta da una comprovata esperienza pratica di progettazione e cantiere ha condotto alla realizzazione di
numerosi articoli e di tre importanti brevetti sull’argomento.
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Rinforzo Strutturale 2013

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Rinforzo Strutturale 2013

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Domenico Brigante

1. i maTeriaLi comPosiTi ..................................................................................... ˝ 13

2. Processi di fabbricazione ........................................................................... ˝ 25

2.4.1. alimentazione del rinforzo..................................................................... p. 29

3. sceLTa deL sisTema comPosiTo................................................................... ˝ 39

4. normaTiva Per iL rinforzo

5. rinforzo di sTruTTurein c.a. e c.a.P....................................................... ˝ 52

5.2.1. I coefficienti parziali .............................................................................. p. 55

6. rinforzo di sTruTTurein muraTura ...................................................... ˝ 82

6.5.1. Volte a semplice curvatura – Volte a botte............................................. p. 93

8. modaLiTà e Tecniche di aPPLicazione .................................................. ˝ 111

8.3.3. Particolari costruttivi.............................................................................. p. 114

9. esemPi di aPPLicazione ................................................................................... ˝ 132

10. guida aLL’insTaLLazione e aLL’uso deL sofTware......................... ˝ 146

bibLiografia ................................................................................................................ ˝ 149

Ignazio Crivelli Visconti

t 1.1. i materiali compositi e loro proprietà

figura 1.1. I materiali compositi

t 1.2. definizione e caratteristiche

figura 1.2. Fasi di un materiali composito

t 1.4. fibre di carbonio

figura 1.3. Fibre di carbonio

t 1.5. fibre di vetro

figura 1.4. Fibre di vetro

Tabella 1.1. Tipo di vetro usato a seconda dello scopo

impiego Tipo di vetro

t 1.6. fibre di basalto

Le fibre di basalto sono fibre molto sottili di basalto, roccia vulcanica composta di plagioclasi, pi-

t 1.7. fibre aramidiche

t 1.8. fibre di acciaio

– resistenza al fuoco in caso di utilizzo di matrice cementizia;

t 1.9. Tessuti ibridi

t 1.10. altre tipologie di fibre

t 1.12. matrici plastiche

Proprietà modulo resistenza massa coefficiente

1.12.1. Resine poliestere

1.12.2. Resine epossidiche

1.12.3. Resine fenoliche

1.12.4. Resine siliconiche

t 1.13. matrici a base di malta

t 1.14. altre tipologie di matrici

1.14.1. Matrici metalliche

1.14.2. Matrici ceramiche

t 2.1. Tecnologie di fabbricazione

2.1.1. Processi produttivi dei materiali compositi

t 2.2. impregnazione manuale senza applicazione di pressione o vuoto

t 2.3. filament winding

figura 2.1. Filament Winding (www.lawrietechnology.com)

Il processo consiste fondamentalmente nell’avvolgimento di filamenti continui impregnati di

figura 2.2. Schema del processo di pultrusione (www.nuplacorp.com)

2.4.1. Alimentazione del rinforzo

2.4.4. Formatura e polimerizzazione

2.4.6. Tiro e taglio

t 2.5. formatura per iniezione di resina (rTm resin Transfer molding)

t 2.6. resin infusion under flexible Tooling (rifT)

cilitare il corretto posizionamento, il rinforzo viene preassemblato mediante operazioni di stampag-

figura 2.3. Schema dell’attrezzatura utilizzata per il RIFT

t 2.7. Formatura in autoclave

figura 2.4. Macchina per autoclave (www.italiancomposite.com)