Giuseppe Giudice

Appunti di

Costruzione
di Macchine

2002
 Ringraziamenti
Questi appunti sono stati riprodotti a cura e spese del Dipartimento di Progettazione e Gestione
Industriale (fondi didattici prof. Giudice).
Ringrazio il sig. Paolo Mazza per l’assistenza alla stampa di parecchie edizioni precedenti.
Ringrazio il Dipartimento di Progettazione Aeronautiche, e in particolare il carissimo prof.
Renato Tognaccini, per la stampa di molte edizioni precedenti.
Il Centro Servizi Informatici di Facoltà ha effettuato la stampa della “master copy” dell’edizione
2000.
Ringrazio gli allievi degli anni scorsi per gli utilissimi suggerimenti.

Dove trovarmi
Ufficio: 081-7682471 (dall’interno del Politecnico solo 82471)
Posta elettronica: giudice@[Link]

Figura 1: L’autore sulla spiaggia di Montecito, California, il 18 III 1990.

2
 Presentazione
Questi appunto nascono dalla mia esperenza didattica nei corsi di Costruzione di Macchine per i
Corsi di Laurea di Ingegneria Chimica e, più di recente, di Ingegneria dei Materiali.
Sono stati concepiti solo a servizio e non come sostitutivi della lezione; di fatto, l’esposizione in
aula degli argomenti è sempre più ampia di quanto qui riportato; ciò nasce sia dalla mancanza di
tempo per la redazione di dispense più complete, sia dalla difficoltà di procurarsi materiale icono-
grafico, tabelle e dati tecnici, sia dalla necessità di contenere i costi di stampa. Anche quest’anno,
infatti, le dispense saranno fornite gratis.
Sia pure sinteticamente, sono comunque coperti tutti gli argomenti del programma. Gli Ingegneri
Chimici portano i capitoli da 1 a 16, gli Ingegneri dei Materiali i capitoli da 2 a 4, 6, 7.4, da 12 a
??.
Le parti scritte in carattere piccolo sono complementari e vengono di solito tralasciate; lo
svolgimento del corso suggerirà delle integrazioni, e magari di trattare più sinteticamente alcune
parti.
Il capitolo sull’analisi dinamica, e sulle sue applicazione (analisi sismica di serbatoi alti) è ancora
allo stato di abbozzo.
Conto di apportare altre modifiche nel prossimo futuro, sia ampliando alcuni argomenti, sia
trattandone altri più sinteticamente, man mano che se ne presenterà l’esigenza. In particolare sto
preparando del materiale sulla termodinamica della deformazione e sull’applicazione della meccanica
dei continui alle problematiche della Costruzione di Macchine. Anche la parte calcolativa-progettuale
merita di essere ampliata, compatibilmente con il ridotto numero di ore di quelle che è pur sempre
un corso ‘complementare’.
Forse già da quest’anno presenterò in maniera più organica l’instabilità dell’equilibrio elastico.

3
 Indice
1 Prove sui materiali 8
1.1 Prova di trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1.1 Diagramma σ-² . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 La tensione ammissibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 Altre prove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.1 Prova di compressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.2 Prova di flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.3 Prova di resilienza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4 Prova di durezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Macchine di prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 Deformazione 20
2.1 Teoria della deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Misura della deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.1 Estensimetri elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.2 Fotoelasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3 Richiami di Resistenza dei Materiali 26

3.1 Analisi della tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2 Legame tensione-deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3 Termodinamica della deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4 Criteri di resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4.1 Formule di verifica e di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5 Solido del De Saint Venant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.5.1 Deformazioni laterali di travi inflesse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

4 Metodo degli elementi finiti 37

4.1 Il problema generale dell’equilibrio elastico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2 Spostamento e sua approssimazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3 Lineamenti generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4 Proprietà e significato fisico della matrice K. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5 Complementi e complicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.6 Analisi dinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

5 Effetto d’intaglio 47
5.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2 Analogia idrodinamica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.3 Soluzione del Neuber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.4 Foro circolare in lastra di larghezza finita, in trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.5 Piastra di larghezza finita con intagli laterali semicircolari, in trazione . . . . . . . . 51
5.6 Piastra di larghezza finita con intagli laterali generici, in trazione . . . . . . . . . . . 52
5.7 Aste a sezione circolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

6 Instabilità dell’equilibrio elastico 57

6.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.2 Metodi per lo studio della stabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.2.1 Metodo statico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.2.2 Metodo energetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.3 Applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4
7 Plasticità 65
7.1 Fenomenologia della plasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
7.2 Cause della plasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
7.3 Teorie matematiche della plasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
7.4 Tensioni residue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
7.4.1 Trave rettangolare inflessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

8 Scorrimento viscoso 71
8.1 Definizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.2 Prove di creep . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.3 Meccanismi del creep . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
8.4 Estrapolazione dei dati sperimentali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
8.5 Parametro di Larson-Miller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
8.6 Calcolo di strutture soggette a scorrimento viscoso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
8.7 Appendice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
8.7.1 Tempo compensato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
8.7.2 Parametri di Dorn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
8.7.3 Parametro di Manson-Haferd . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

9 Meccanica della frattura 84

9.1 Trattazione energetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
9.2 Prove di tenacità alla frattura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2.1 Tipi e proporzioni dei provini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2.2 Appoggi e afferraggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2.3 Dimensioni dei provini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
9.2.4 Formazione della cricca di fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
9.2.5 Strumentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.2.6 Interpretazione della prova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.2.7 Calcolo di KIc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
9.3 Materiali per basse temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

10 La rilevazione delle cricche 97

10.1 Liquidi penetranti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
10.2 Raggi X e gamma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
10.3 Ultrasuoni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
10.4 Metodi elettromagnetici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

11 Fatica dei materiali 99

11.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.1.1 Prove di fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
11.1.2 Aspetto della rottura per fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.1.3 Studio del comportamento a fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
11.1.4 Fattori che influenzano la fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
11.1.5 Trattamenti di rullatura e di pallinatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
11.2 Resistenza a limite di fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
11.2.1 Osservazioni critiche sulla determinazione del coefficiente di sicurezza . . . . 109
11.3 Resistenza a fatica (vita finita) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
11.3.1 Esempio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
11.3.2 Esercizio: albero in flessione rotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
11.3.3 Fatica cumulativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
11.4 Propagazione delle cricche di fatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

5
12 Recipienti a parete sottile 117
12.1 Geometria dei recipienti di rivoluzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
12.2 Equazioni di equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
12.3 Applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
12.3.1 Recipienti per gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
12.3.2 Sfera di raggio R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
12.3.3 Cilindro di raggio R con fondi di pezzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
12.3.4 Recipente torico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
12.3.5 Serbatoio conico per liquidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

13 Recipienti a parete spessa 124

13.1 Equazioni di Lamé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
13.1.1 Equazione di equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
13.1.2 Equazioni di congruenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
13.1.3 Equazioni di Navier (legame tensione-deformazione) . . . . . . . . . . . . . . 125
13.1.4 Equazione differenziale della tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
13.2 Formule di progetto e di verifica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
13.3 Appendice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

14 Recipienti per altissime pressioni 132

14.1 Recipienti cerchiati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
14.2 Recipienti nastrati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
14.3 Recipienti autocerchiati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

15 La costruzione dei recipienti 138

15.1 Spessori minimi delle pareti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
15.2 Recipienti sferici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
15.3 Cilindri soggetti a pressione interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
15.4 Cilindri soggetti a pressione esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
15.5 Cilindri verticali snelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
15.5.1 Pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
15.5.2 Carichi statici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
15.5.3 Spinta del vento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
15.5.4 Carico sismico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
15.6 Cilindri orizzontali snelli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
15.7 Fondi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
15.7.1 Considerazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
15.7.2 Fondi sferici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
15.7.3 Fondi ellittici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
15.7.4 Fondi torosferici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
15.7.5 Costruzioni grafiche per fondi torosferici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
15.7.6 Aspetti normativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
15.8 Serbatoi di stoccaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
15.8.1 Serbatoi per liquidi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
15.8.2 Serbatoi per gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.9 Strutture di sostegno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.9.1 Fondazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.9.2 Sostegni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
15.10Tecnologie per la costruzione dei recipienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

6
16 Collegamenti filettati, flange e guarnizioni 160
16.1 Formule per le rigidezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
16.2 Momento di serraggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
16.3 Verifica della vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
16.4 Distanze tra i bulloni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
16.5 Tabelle dell’unificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
16.6 Guarnizioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
16.6.1 Guarnizioni tra superfici fisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
16.6.2 Guarnizioni tra superfici mobili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
16.7 Flange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

A Bibliografia 180
A.1 Manuali ed enciclopedie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
A.2 Opere generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
A.3 Articoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
A.4 Manuali ed opere sul comportamento meccanico e la scelta dei materiali . . . . . . . 181
A.5 Periodici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
A.6 Norme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
A.6.1 Norme per progetto ed il calcolo di componenti a strutture . . . . . . . . . . 182
A.6.2 Principali norme circa le prove sui materiali metallici . . . . . . . . . . . . . . 183
A.6.3 Principali norme circa le prove sui materiali non metallici . . . . . . . . . . . 183
A.6.4 Raccolte di norme tecniche europee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
A.6.5 Manuali UNI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
A.6.6 ISO Standards Handbooks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
A.6.7 Altre pubblicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

B Alfabeto greco 186

7
 1 Prove sui materiali
1.1 Prova di trazione
La più comune prova sui materiali è quella di trazione. Un provino, di forma e diminsioni unificate
(ma talvolta si deroga alle dimensioni, ferma restando la forma) viene ammorsato tra le ganasce
della macchina di prova e sottoposta ad un carico crescente.
Per i prodotti in lastre, fogli o lamine il provino viene ritagliato dal grezzo e ha perciò sezione
rettangolare; per gli altri prodotti (getti, trafilati, fucinati) il provino è a sezione circolare (vedi fig.
2).

Figura 2: Provini per prove di trazione: a) sezione circolare; b) sezione rettangolare

Le parti estreme espanse servono per l’ammorsamento alla macchina di prova; la parte centrale è
quella su cui vengono effettuate le misure vere e proprie; le due parti devono essere opportunamente
raccordate per evitare effetti d’intaglio.
Le caratteristiche geometriche fondamentali del provino sono l’area S0 della sezione ristretta e
la lunghezza L0 del tratto di misura. Tra esse intercorrono precise condizioni geometriche: si hanno
cosı̀ provette lunghe, corte, proporzionali lunghe e proporzionali corte.
Durante la prova vengono rilevati istante per istante la forza P agente sul provino e la lunghezza
L del tratto di riferimeno, dai quali si risale alle seguenti grandezze convenzionali:

• tensione σ:
P
σ=
S0
• deformazione ²:
L − L0
²=
L0
Come si vede le grandezze convenzionali cosı̀ definite possono confondersi con quelle analoghe
definite dalla Scienza delle Costruzioni solo se i carichi e gli allungamenti sono sufficientemente
piccoli, tali da garantire che il provino deformato non sia geometricamente troppo discosto da quello

8
indeformato; però le definizioni convenzionali sopra ricordate fanno fede ai fini dell’accettazione del
materiale anche in caso di grandi deformazioni.

1.1.1 Diagramma σ-²

Nel seguito si farà riferimento al diagramma σ-²1 per il più caratteristico dei materiali, ossia per
l’acciaio a basso tenore di carbonio.

Figura 3: Tipico diagramma σ-² per un acciaio a basso tenore di carbonio

Questo diagramma (fig. 3) riporta in ascisse la deformazione2 e in ordinate la tensione. Il

diagramma presenta

• un primo tratto rettilineo, durante il quale il provino ha comportamento elastico, vale a dire
che se scaricato ritorna esattamente alla forma e dimensione iniziali;
• un tratto curvo (la concavità verso il basso) in cui il comportamento è ancora elastico; si parla
di elasticità non lineare, ma questo tratto è difficilmente rilevabile e non ha importanza ai fini
dell’accettazione del materiale;
• lo snervamento, ossia una rapida riduzione del carico, che, giunto alla tensione di snervamento
superiore bruscamente cade alla tensione di snervamento inferiore, e successivamente rimane
quasi stazionario attorno a questo valore, mentre la deformazione cresce notevolmente;
• l’incrudimento ossia una forte risalita del carico, ma con pendenza minore di quella del tratto
elastico,
• la zona delle grandi deformazioni, ossia quella in cui il carico raggiunge un massimo e poi
decresce fino alla rottura finale.
1 Gli ingegneri indicano un diagramma con la successione ordinata-ascissa, come in questo caso, mentre i fisici

fanno il contrario.
2 convenzionale, ma d’ora in poi ometteremo questo aggettivo per tutto questo capitolo, salvo il caso di possibile

confusione

9
 In corrispondenza della zona delle grandi deformazioni il provino presenta il fenomeno della
strizione, ossia si restringe vistosamente in una zona limitata del tratto di misura; è evidente che
da questo momento in poi la sezione effettiva non ha niente a che fare con la sezione nominale e
ciò spiega come mai il carico diminuisca proprio mentre il materiale raggiunge la massima tensione
vera (cioè riferita all’area istantanea).
Dal diagramma σ-² si ricavano i seguenti valori caratteristici della tensione:
• tensione al limite di proporzionalità σEp
• tensione al limite di elasticità σE
• tensione di snervamento superiore o inferiore (la tensione di snervamento simpliciter3 σs è
quella inferiore)
• tensione di rottura σR , che è quella in corrispondenza del massimo del diagramma.

• tensione ultima σu , che è quella in corrispondenza dell’effettiva rottura del provino4

La tensione al limite di elasticità viene di solito stabilita in maniera convenzionale come quella
che lascia, dopo lo scarico, una deformazione residua di 0.002%.
Nel caso in cui lo snervamento non sia chiaramente visibile si definisce una tensione di sner-
vamento convenzionale, come quella che lascia, dopo lo scarico, una deformazione residua dello
0.2%.
Nella figura 4 sono riportati i diagrammi tensione-deformazione per un certo numero di acciai.

Figura 4: Diagrammi σ-² per acciai.

3o tout court.
4 Questa denominazione mi sembra francamente da evitarsi, visto che si può facilmente confondere con l’an-
glosassone ultimate tension, anch’essa indicata con σu e che corrisponde invece alla nostra tensione di rottura
σR .

10
1.2 La tensione ammissibile
Molto spesso, specie nelle norme tecniche, le capacità di resistenza di un materiale sono espresse
dalla tensione ammissibile, ossia una tensione tale da garantire la resistenza degli organi di macchine
(e anche da garantire il progettista contro eventuali conseguenze legali).
Il calcolo della tensione ammissibile non è di pertinenza del progettista, ma degli enti di nor-
mazione (in base al principio oggi in Italia obsoleto che il ‘controllore’ deve essere diverso dal
‘controllato’), e tiene conto sia delle caratteristiche di resistenza del materiale (tensione di rottura
e/o di snervamento) sia della variabilità delle stesse sia delle approssimazioni introdotte dai metodi
usuali di calcolo.
Dal punto di vista concettuale essa viene ottenuta dividendo una delle caratteristiche di resi-
stenza per un coefficiente di sicurezza (variabile a seconda dei casi da 2 a 5 o anche di più). Ciò che
importa in questa sede è sottolineare quale caratteristica di resistenza venga scelta come riferimento.
Una lunga tradizione sceglieva il carico di snervamento, in base al consolidato principio che mai e
poi mai il materiale dovesse uscire dall’ambito elastico. A tale scapo ci si dovette inventare un ‘carico
di snervamento’ (cosiddetto convenzionale: vedi sopra) anche per materiali che non presentassero lo
snervamento come fenomeno constatabile. La tendenza attuale è invece di usare il carico di rottura
(che ovviamente è una caratteristica fisica di tutti i materiali), magari al costo di ritoccare un po’
verso l’alto i coefficienti di sicurezza.
In mancanza di ogni altra indicazione, dividere il carico di rottura per 3 (che corrisponde circa
a dividere il carico di snervamento più o meno convenzionale per 2.5 o per 2) dovrebbe essere una
norma di larga massima.
In caso di tensione variabile nel tempo il coefficiente dovrebbe essere aumentato e, al limite,
raddoppiato; ma tali casi vanno meglio trattati con riferimento alle specifiche prove di fatica (ossia
con carichi variabili).

1.3 Altre prove

Si darà qui un cenno sommario di alcune prove per la caratterizzazione meccanica dei materiali. Le
prove di creep, di tenacità alla frattura e di fatica verranno trattate più tardi, nei rispettivi capitoli.

1.3.1 Prova di compressione

Si distingue la prova tecnologica di schiacciamento, che serve solo per determinare la modalità
di rottura, da quella di compressione che serve a determinare quantitativamente le caratteristiche
meccaniche di un materiale.
In quest’ultimo caso le provette devono avere forma cilindrica, con diametro d0 ≥ 20 mm, ed
altezza L0 = 3d0 . Tuttavia questa prova è usata raramente per materiali metallici e più spesso per
materiali non metallici da costruzione, per i quali la forma dei provini è fissata da apposite norme.
È ben noto il caso dei provini cubici (‘cubetti’) di calcestruzzo.

1.3.2 Prova di flessione

Il provino è una barretta parallelepipeda o cilindrica appoggiata alle esteremità e caricata in mez-
zeria perpendicolarmente al suo asse (flessione a tre punti) o in due punti simmetrici rispetto agli
appoggi (flessione su quattro punti); in quest’ultimo caso la sezione centrale del provino è soggetto
ad un momento flettente uniforme.

11
1.3.3 Prova di resilienza
Permette di stabilire la resistenza all’urto degli acciai. La più usata è la prova Charpy. Consiste nel
rompere a flessione per urto, con una massa imperniata a pendolo, un provino di forma intagliata
appoggiato orizzontalmente su due sostegni.
La parte del pendolo che urta il provino è sagomato a forma di coltello e urta il provino dalla
parte non intagliata in modo da indurre tensioni di trazione, quindi più pericolose, sulla parte
intagliata.
Il pendolo viene portato ad una certa altezza e poi lasciato andare; nel suo punto più basso
trancia il provino e poi prosegue la sua corsa risalendo fino ad una certa altezza. La perdita di
energia potenziale corrisponde all’energia assorbita dal provino. Questa fornisce la resilienza del
materiale, misurata in J. Non è possibile comparare la resilienza misurata su provini di dimensioni
diverse. Vedi UNI EN 10045.
Vedi fig. 5

Figura 5: Provini per prove di resilienza

1.3.4 Prova di durezza

Consiste le comprimere la superficie del pezzo in esame con una punta di materiale più duro, in modo
da determinarne una locale plasticizzazione. La misura consiste nel determinare l’area dell’impronta
(nelle prove Brinell e Vickers) o la profondità di penetrazione dell’indentatore (prova Rockwell).Per
gli elastomeri si usa la prova Shore, per materiali duri e fragili, come il vetro, si usa la prova Knoops
(talvolta usata anche per metalli), con penetratore di diamante.
Nell’ambito di ciascuna classe di prove esistono parecchie varietà, e se ne usa l’una o l’altra a
seconda della durezza presunta del materiale e anche della grandezza e soprattutto dello spessore del
pezzo da misurare. Infatti in questi casi non si usano provini, ma si effettua la prova direttamente
sul pezzo finito, a meno che questo non sia eccessivamente ingombrante.
Per le prove di durezza non si usano le macchine universali, ma macchine dedicate, dette
durometri.

12
Prova Brinell5 Il penetratore è una sfera di acciaio extraduro di diametro D normalizzato. Dopo
la prova si misura il diametro d dell’impronta, e se ne calcola la superficie, considerandola una calotta
sferica di diametro D. La durezza Brinell (HBS) si ottiene dividendo il carico applicato espresso
in kgf per l’area trovata espressa in millimetri quadrati. La ragione del permanere di queste unità
superate sta nel fatto di non voler cambiare i valori della durezza ben noti per i vari materiali. La
formula unificata, con la forza F espressa in newton e i diametri in millimetri, è:
2 × 0.102F
HBS = √
πD(D − D2 − d2

Per un incredibile miracolo la stessa formula è usata anche in America, che questa volta ci ha
risparmiato le libbre e i pollici; quindi i valori di HBS da testi americani non hanno bisogno di
conversione.
La durezza Brinell si indica con HBW quando si usa una sfera di metallo duro, invece che di
acciaio. È ancora usata peraltro la vecchia indicazione HB.
Il simbolo HBS o HBW è preceduto dal valore della durezza e seguito da un’indicazione numerica
che riporta il diametro della sfera e il valore della forza applicata. Ovviamente questi valori sono
unificati e ciò dà luogo ad una trentina di varietà di questa prova.
Il valore del carico deve essere scelto in modo che

0.24D ≤ d ≤ 0.6D

Inoltre il rapporto 0.102F/D2 deve essere scelto in funzione del materiale secondo la tabella 1.

Tabella 1: Durezza Brinell: Rapporto 0.102F/D2 in funzione del materiale di prova

Lo spessore del pezzo in prova deve essere maggiore di 8 volte la profondità dell’impronta.
quando lo spessore del pezzo lo permette è opportuno usare la sfera di diamtreo 10 mm.

Prova Vickers6 Il penetratore è di diamante, a forma di piramide retta a base quadrata, con an-
golo al vertice di 136◦ tra facce opposte. La durezza si ottiene misurando la diagonale d dell’impronta
5 dal nome del suo inventore, Johann August Brinell (Bringetofta, Svezia merid., 1849-Stoccolma 1925), ingegnere,

metallurgo e metallografo
6 dal nome dell’industriale inglese Edward Vickers (1814-1894)

13
e applicando la formula
F
HV = 0.102 × 0.1891
d2
in cui la forza F è in newton e la diagonale d in millimetri.
Nella designazione, il simbolo HV è preceduto dal valore della durezza e seguito dall’indicazione
numerica del carico di prova.
Anche qui il carico di prova viene scelto in funzione della durezza e dello spessore del pezzo.

Prova Rockwell La prova consiste nel far penetrare nel pezzo un indentatore conico o sferico
misurando la profondità di penetrazione in due tempi: in una prima fase si usa un carico F0 , suc-
cessivamente si aggiunge un carico addizionale F1 . Quello che conta è la differenza tra le profondità
di penetrazione sotto il carico totale F0 + F1 e sotto il carico iniziale F0 , misurata in micrometri.
Questa a sua volta viene sottratta da un numero fisso (100 o 130 a seconda dei metodi).
Come penetratore si usa una sfera di acciaio o un cono di diamante.
Le scale Rockwell più usate sono la Rockwell B (simbolo: HRB) e la Rockwell C (simbolo: HRC).
Per i particolari si rimanda alla normativa.

Correlazioni tra le scale di durezza Tra le varie scale di durezza esiste una correlazione
empirica; inoltre la durezza è correlata anche con il carico di rottura del materiale. Vedi la tab. 2 e
la fig. 6.

1.4 Macchine di prova

Le prove di trazione, di compressione, di flessione e talvolta quelle di fatica vengono effettua-
te per mezzo delle macchine di prova universali, suddivise in due categorie principali, quelle ad
azionamento meccanico e quelle ad azionamento idraulico (oleodinamico).
Entrambi i tipi sono composti da due montanti, una traversa superiore e una traversa inferiore
(figg. 7 e 8). Nelle macchine di prova meccaniche la ganascia inferiore è fissa e quella superiore viene
fatta salire o scendere grazie ad un dispositivo vite-chiocciola (la rotazione della vite, azionata da
un motore elettrico passo-passo, induce una traslazione della chiocciola e quindi della traversa).
Nelle macchine ad azionamento oleodinamico la traversa superiore è fissa, e ad essa è solida-
le la ganascia superiore, mentre la ganascia inferiore è solidale all’asta del pistone del cilindro
oleodinamico, il cui mantello è collegato alla traversa inferiore.
Entrambe le macchine possono effettuare sia prove a deformazione imposta che prove a carico
imposto.
Sulle macchine ad azionamento oleodinamico (le più diffuse) le prove a carico imposto vengono
effettuate controllando semplicemente la pressione nel cilindro, mentre quelle a spostamento o de-
formazione imposta richiedono un controllo a retroazione, che faccia variare la pressione nel cilindro
con una legge dipendente dalla forma d’onda che si vuole realizzare e dalla risposta del sistema
macchina + provino.
Nelle macchine ad azionamento meccanico le prove a spostamento o deformazione imposta si
ottengono semplicemente facendo ruotare la vite con una certa legge temporale, mentre quelle a
carico imposto richiedono un controllo a retroazione, in quanto la rotazione della vite deve tener
conto anche della risposta del sistema.
Oggi, con un po’ di elettronica di controllo, entrambi i tipi di azionamento riescono altrettanto
bene in entrambi i tipi di prova.
La misura del carico avviene con le cosiddette celle di carico che sono in effetti l’evoluzione
concettuale dei vecchi dinamometri a molla. Un elemento deformabile (ma sufficientemente rigido),
di solito a forma di anello, viene deformato dalla forza da misurare. La deformazione, a sua volta,
viene misurata con dispositivi estensimetrici.

14
 Tabella 2: Correlazione tra varie scale di durezza e il carico di rottura degli acciai.

La misura dell’allungamento avviene misurando la rotazione della vite nelle macchine ad azio-
namento meccanico, o la traslazione dell’asta del pistone in quelle ad azionamento oleodinamico, o
anche misurando direttamente la deformazione del provino a mezzo dei cosiddetti estensometri.
Nei primi due casi, quando cioè si misura lo spostamento relativo di due parti della macchina,
occorre tenere conto della deformabilità di tutta la catena di trasmissione della forza, che comprende
non solo il provino, ma tutta una serie di elementi deformabili, ossia il telaio della macchina e
soprattutto la cella di carico, la cui deformabilità, pur più piccola di quella del provino, non è
affatto trascurabile.
L’estensometro è un dispositivo dotato di due terminali tenuti solidali al provino dall’attrito e
che quindi si spostano l’uno rispetto all’altro man mano che il provino si deforma. Le figg. 10 e
11 mostrano un estensometro per prove ad alta temperatura; in questo caso i terminali sono due
barrette ceramiche.

15
Figura 6: Durezze rappresentative di alcune classi di materiali, in varie scale di durezza. La scala
segnata sull’estrema destra come ‘Brinell’, è in realtà una contaminazione delle scale Brinell (per
valori fino a circa 300), Vickers (per valori fino a 1500) e Knoops (per valori superiori)

16
 Figura 7: Telaio di macchina di prova a due montanti (INSTRON Ltd.)

Figura 8: Telaio di macchina di prova a quattro montanti (INSTRON Ltd.)

17
Figura 9: Schema di principio di una macchina di prova ad azionamento oleodinamico e controllo
elettronico (INSTRON Ltd.)

18
Figura 10: Estensometro per prove ad alta temperatura: vista assonometrica (INSTRON Ltd.)

Figura 11: Estensometro per prove ad alta temperatura: vista laterale (INSTRON Ltd.)

19
 2 Deformazione
2.1 Teoria della deformazione

Spostamento
Dato un punto P che dopo la deformazione si sposta in P’, si definisce spostamento il vettore
P’-P. Se in ogni punto del corpo si applica il vettore spostamento si definisce una funzione vettoriale
spostamento s equivalente a tre funzioni scalari del punto u, v, w. Se queste si sviluppano in serie
di Taylor nelle vicinanze di un punto O, assunto come origine, per l’ipotesi di piccolezza degli
spostamenti ci si limita al termine lineare e si ottiene
 
∂u
    ∂u ∂u  
u uO  ∂x ∂y ∂z  x
 ∂v 
 v  =  vO  +  ∂v ∂v   y 
 ∂x ∂y ∂z 
w wO   z
∂w ∂w ∂w
∂x ∂y ∂z

La matrice è la somma di una parte antisimmetrica (che rappresenta una rotazione rigida) e in
una parte simmetrica (deformazione pura).
Lo spostamento dovuto alla deformazione pura, le cui componenti sono indicate con apice, è:
 
 0 ∂u 1 ∂u ∂v 1 ∂u ∂w
 
u  ∂x (
2 ∂y + ∂x ) (
2 ∂z + )
∂x  x
 v 0  =  1 ( ∂v + ∂u ) ∂v 1 ∂v ∂w   y 
 2 ∂x ∂y ∂y 2 ( ∂z + ∂y ) 
w0 1 ∂w ∂u 1 ∂w ∂v ∂w z
2 ( ∂x + ∂z ) 2 ( ∂y + ∂z ) ∂z

La matrice ² delle componenti speciali di deformazione appare come un operatore che trasforma
i vettori posizione nei corrispondenti vettori spostamento.
Se si definisce ²i l’allungamento nella direzione i e γij la variazione dell’angolo tra le direzioni i
e j, inizialmente ortogonali, si dimostra che è:
∂u
²x =
∂x
∂v
²y =
∂y
∂w
²z =
∂z
∂u ∂v
γxy = +
∂y ∂x
∂u ∂w
γxz = +
∂z ∂x
∂v ∂w
γyz = +
∂z ∂y
Quindi la matrice ² si scrive
 1 1 
²x 2 γxy 2 γxz
² =  21 γyx ²y 1
2 γyz
.
1 1
2 γzx 2 γzy ²z
Si noti che, per i 6= j, risulta ²ij = (1/2)γij .

20
 Direzioni principali
Un punto P nell’intorno di O individua una direzione principale OP se dopo la deformazione
pura si porta in P* tale da essere allineato con O e P.
Ciò significa che il vettore spostamento è parallelo al vettore posizione e quindi le direzioni
principali sono gli autovettori dell’operatore ².

2.2 Misura della deformazione

2.2.1 Estensimetri elettrici
I più usati estensimetri elettrici sono quelli a resistenza nei quali la misura della deformazione è
ricondotta alla misura di una variazione di resistenza. Sono costituiti da una griglia di materiale
resistivo, generalmente una lega di nichel, fissata ad una base di materiale plastico che a sua volta
viene incollata al pezzo con resina epossidica o cianoacrilato. Lo spessore complessivo di griglia,
base e collante non supera i 50 µm. La deformazione del pezzo induce una deformazione della
griglia, che a sua volta fa variare la resistenza elettrica letta tra i due terminali. La variazione di
resistenza è dovuta in parte alla variazione di sezione e di lunghezza dei tratti della griglia in parte
alla variazione di resistività del materiale di cui essa è fatta.
Infatti la resistenza di un conduttore di sezione A e lunghezza l è
l
R=ρ
A
in cui ρ è la resistività del materiale. La derivata logaritmica di questa espresione dà:
∆R ∆ρ ∆l ∆A
= + − .
R ρ l A
Dalla teoria dell’elasticità
∆l ∆A
=² = 2ν.
l A
Il fenomeno della piezoresistività è la dipendenza della ∆ρ/ρ dalla deformazione; questa per piccoli
valori di ² si assume lineare
∆ρ
= k0 ²
ρ
con k 0 ≈ 0.5 per molti materiali. Quindi
∆R
= ²(k 0 + 1 + 2ν) ≈ 2.1²
R
e in generale
∆R
= k²
R
dove la deformazione ² è misurata parallelamente ai tratti della griglia. Il valore di k è di circa 2–2.1
per i tipi più diffusi di estensimetri. Il valore nominale di R è di 120 Ω e l’isolamento rispetto al
substrato deve superare i 1000 MΩ. La misura di ∆R viene fatto con un ponte di Wheatstone; con
opportuna disposizione è possibile ottenere la compensazione per le variazioni di temperatura.
L’applicazione (incollaggio) degli estensimetri è preceduta da accuratissima pulizia della super-
ficie e deve essere fatta da un operatore esperto; inoltre l’estensimetro non può essere riutilizzato
perché non è possibile staccarlo senza rovinarlo. La precisione ottenibile è dell’ordine di poche unità
per milione (pochi microepsilon (µ²) come si dice in gergo).

21
2.2.2 Fotoelasticità

La luce, e in generale la radiazione elettromagnetica, è costituita da onde trasversali: i campi

elettrico e magnetico sono diretti in senso perpendicolare alla direzione di propagazione. La velocità
di propagazione è per i materiali monorifrangenti, data da c/n, essendo c la velocità della luce
nel vuoto e n l’indice di rifrazione. Nei materiali birifrangenti la velocità dell’onda varia aseconda
dell’orientazione dei campi elettrico e magnetico dell’onda rispetto a certi assi del materiale.
Alcuni materiali presentano il fenomeno della birifrangenza artificiale meccanica: essi, se investiti
da un fascio di luce polarizzata, trasmettono con velocità diverse le due componenti parallele alle
due direzioni principali di deformazione. In altri termini per essi gli assi di birifrangenza coincidono
con quelli principali di deformazione (fenomeno della fotoelasticità), e quindi non sono fissati a
priori ma dipendono dallo stato di sforzo.
In un materiale fotoelastico soggetto a deformazione, gli indici di rifrazione n1 e n2 nelle direzioni
principali sono correlati con le deformazioni principali dalla seguente legge

n1 − n2 = K(²1 − ²2 )

in cui K è una costante adimensionale detta costante fotoelastica (strain-optical coefficient) del
materiale (tab 3).
Misure relative a questo fenomeno ottico permettono quindi di risalire allo stato di deformazione
nel materiale. Sono possibili due applicazioni: o si costruisce un modello dell’organo sotto sforzo e
si risale dalle deformazioni del modello a quelle della struttura 7 o si incolla sull’organo in studio
uno strato di materiale fotoelastico, che si deformerà come gli strati superficiali di quello. Nel
seguito parlerò esclusivamente della tecnica del modello, che fornisce risultati quantitativamente
più accurati. Inoltre ci si riferirà a modelli piani, ritagliati in una lastra di spessore costante s, in
quanto di più facile realizzazione e studio.
Si disponga una lamina di materiale fotoelastico tra due polarizzatori incrociati, cioè con gli
assi ottici a 90◦ , detti polarizzatore e analizzatore; se essa è scarica non modifica la polarizzazione
della luce, che non viene trasmessa; se invece viene caricata fa ruotare in generale l’angolo di
polarizzazione, per cui la luce viene trasmessa.
Sia α l’angolo tra la direzione di polarizzazione della luce e uno degli assi principali di tensione,
diciamo l’asse x. La vibrazione della luce può essere rappresentata dallo ‘spostamento’8

s = a cos ωt

nella direzione OA, dove ω è 2π volte la frequenza, dipendente dal colore della luce (qui supposta
monocromatica)9 .
Le proiezioni di questa vibrazione sugli assi principali, all’ingresso della luce nel modello fotoe-
lastico, sono
xim = a cos α cos ωt
yim = a sin α cos ωt.
L’effetto della lamina fotoelastica è di introdurre un certo ritardo temporale nella trasmissione della
luce, visto che la velocità di propagazione è più piccola che nell’aria, ma questo ritardo dipende
dalla direzione della vibrazione; infatti il raggio che vibra nella direzione x incontrerà un indice di
7 famosi furono i modelli fotoelastici di cattedrali gotiche, realizzati negli anni sessanta del XX secolo
8 Ciò che ‘vibra’ nel piano di polarizzazione OA è il vettore induzione magnetica B. Ciò che ‘vibra’ nel piano di
vibrazione, normale al piano di polarizzazione, è il campo elettrico E.
9 Si riportano le relazioni tra la pulsazione ω, la frequenza ν, la lunghezza d’onda λ e la velocità c:

ω = 2πν; ν = c/λ.

22
 Figura 12: Fotoelasticità

rifrazione n1 e quindi si propagherà con velocità c/n1 , mentre il raggio che vibra nella direzione y
incontrerà un indice di rifrazione n2 e quindi si propagherà con velocità c/n2 .
Il tempo impiegato dalla luce per attraversare lo spessore s del provino, vibrando nella direzione
x, è
sn1
t1 = .
c
Se invece vibra nella direzione y impiegherà un tempo
sn2
t2 = .
c
All’uscita del modello si avrà
xum = a cos α cos ω(t − t1 )
yum = a sin α cos ω(t − t2 ).
Si è cioè introdotto un ritardo di fase ∆ = ω(t2 − t1 ), per cui si può scrivere, con opportuna
posizione, per la luce che arriva all’analizzatore,

xum = a cos α cos ψ

yum = a sin α cos(ψ − ∆).

Il piano di polarizzazione dell’analizzatore, che è a 90◦ con quello del polarizzatore, è rappresentato
in figura dal piano OM ; le componenti lungo esso sono
1
xum sin α = a sin 2α cos ψ
2
1
−yum cos α = − a sin 2α cos(ψ − ∆).
2
La vibrazione che attraversa l’analizzatore è quindi
µ ¶
1 ∆ ∆
a sin 2α[cos ψ − cos(ψ − ∆)] = −a sin 2α sin sin ψ −
2 2 2

23
la cui ampiezza è
∆
a sin 2α sin ;
2
essa è diversa da zero a meno che sin 2α = 0 o sin(∆/2) = 0. Si hanno cosı̀ due famiglie di fasce
scure, rispettivamente le isocline e le isocromatiche.
Le prime sono il luogo dei punti in cui le direzioni principali di deformazione sono contenute nei
piani di simmetria del polarizzatore e dell’analizzatore; le seconde sono il luogo dei punti in cui è

∆ = 2N π

essendo N un intero relativo, detto ordine di frangia. Risalendo alla definizione del ritardo di fase
∆ si ha:
2πs 2πsK
∆ = ω(t2 − t1 ) = (n2 − n1 ) = (²2 − ²1 )
λ λ
e quindi
Nλ
²2 − ²1 =
sK
in cui λ è la lunghezza d’onda della luce, N è l’ordine di frangia, s è lo spessore del modello e K è
la costante fotoelastica (strain-optical coefficient) del materiale (tab. 3).

Tabella 3: Costante fotoelastica K per vari materiali

Materiale K
Vetro 0.14
Resina epossidica 0.07 ÷ 0.13
Resina espossidica plasticizzata 0.02 ÷ 0.03
Poliestere allilico 0.06
Policarbonato 0.15
Poliuretano 0.003

Per i materiali isotropi le direzioni principali delle deformazioni e delle tensioni coincidono e
per i materiali elastici tra tensioni e deformazioni c’è proporzionalità; perciò per materiali isotropi
elastici le isocromatiche sono anche il luogo dei punti in cui è costante la differenza tra le tensioni
principali. Di fatto il valore di una frangia F è espresso in termini di tensione, cioè è la quantità di
cui varia la differenza tra tensioni principali quando si passa da una frangia alla successiva.
NF
σ2 − σ1 =
s
essendo F = Eλ/K, per cui in F rientrano non solo le caratteristiche del materiale ma anche la
lunghezza d’onda della luce. È chiaro che ci interessa che F sia il minimo possibile per poter rilevare
le minime differenza di tensione.
Come si vede nella fig. 13 ruotando gli assi principali del polariscopio le isocline ruotano, mentre
le isostatiche rimangono fisse.
Le isocromatiche possono essere osservare da sole facendo ruotare rapidamente polarizzatore e
analizzatore purchè si mantengano sempre incrociati: le isocline ruotano anch’esse per cui si rendono
invisibili. Lo stesso risultato è conseguito con mezzi puramente ottici impiegando due polarizzatori
circolari, che fanno ruotare rapidamente il piano di polarizzazione della luce.
Le direzioni principali di deformazione (e di tensione) possono essere individuate ruotando in
diverse posizioni polarizzatore e analizzatore, sempre con gli assi rigorosamente incrociati, deter-
minando cosı̀ i luoghi dei punti in cui le deformazioni principali sono inclinati dello stessio angolo

24
Figura 13: Frange isocromatiche e isocline in un disco caricato agli estremi osservato al polariscopio
in luce monocromatica.

rispetto agli assi di riferimento. E’ possibile quindi, con un numero sufficiente di rilievi, tracciare
l’andamento delle isostatiche.
La numerazione dell’ordine delle isocromatiche è facile osservando che, in luce monocromatica,
essa segue l’ordine di apparizione delle frange all’aumentare del carico, mentre, in luce bianca,
l’ordine zero è nero, mentre gli altri sono colorati in maniera caratteristica.
Una volta nota la differenza delle deformazioni o delle tensioni principali basterà determinarne
la somma per poter calcolare, per addizione e sottrazione, separatamente ciascun valore di esse.
Per questa determinazione sono possibili vari metodi sia sperimentali che teorici. Uno dei più
antichi, ma anche dei meno precisi, è quello dovuto a Mesnager, che consiste nel misurare in vari
punti del modello la variazione dello spessore conseguente all’applicazione dei carichi; essa è infatti
legata, per il fenomeno della contrazione laterale, alla somma delle tensioni principali. Le linee di
uguale variazione di spessore sono dette isopachiche e si possono determinare direttamente con
metodi interferometrici.
Altri metodi suggeriscono l’integrazione grafica delle equazioni di Lamé-Maxwell o l’impiego di
analogie reoelettriche.
Si noti che lungo il contorno, dove di solito sono i punti più sollecitati, una delle tensioni principali
è nulla, per cui la differenza coincide in modulo con il valore dell’unica tensione principale diversa
da zero.

25
 3 Richiami di Resistenza dei Materiali
3.1 Analisi della tensione
Si ammette come postulato che se un corpo è sezionato lungo una qualsiasi superficie, esso rimane
in equilibrio applicando alla superficie di taglio delle opportune forze dF distribuite. In ogni punto
la tensione t è data da
dF
t = lim
dA→0 dA

dove dA è un elementino di superficie nell’intorno di P e dF è la forza su di esso agente. Le

componenti di t rispetto alla terna ortogonale n, m, l dove n è la normale a dA sono dette componenti
speciali di tensione e si indicano con
tn = σn
tl = τnl
tm = τnm
In particolare è utile considerare le componenti speciali quando le direzioni di n, m, l coincidono
(non necessariamente in quest’ordine) con quelle degli assi x, y, z

Equazioni di Cauchy10
Rispondono alla domanda: Qual è la tensione su un piano di giacitura nx , ny , nz (questi sono
i coseni direttori della normale alla giacitura, ovvero le componenti cartesiane del versore normale
alla giacitura) se sono note le componenti speciali di tensione?
Si scrivono in forma matriciale:
    
tnx σx τxy τyz nx
 tny  =  τyx σy τyz   ny 
tnz τxy τzy σz nz
ovvero
tn = σn
e in notazione di Einstein
tni = σij nj .
La matrice delle componenti speciali di tensione appare come un operatore σ che trasforma vettori
giaciture in vettori tensione.

Equazioni ai limiti
Basta scrivere le equazioni di Cauchy con riferimento alla pressione esterna. In questo caso
αx , αy , αz sono i coseni direttori della normale alla superficie esterna.

Proprietà di simmetria delle tensioni tangenziali

τij = τji
Equazioni indefinite dell’equilibrio
∂σx ∂τxy ∂τxz
+ + +X =0
∂x ∂y ∂z
eccetera, che si possono anche scrivere come
10 Augustine-Louis Cauchy (Parigi 1789 - Sceaux, Seine, 1857), matematico.

26
 div σ + F = 0
Direzioni principali di tensione.
Principale è quella direzione tale che sulla giacitura ad essa normale non siano presenti tensioni
tangenziali, ma al massimo tensioni normali.
Ciò significa che il vettore tensione è parallelo al vettore giacitura, e quindi le direzioni principali
sono gli autovettori dell’operatore σ . Le tensioni principali sono i relativi autovalori.

Stati piani di tensione

1) uno stato di tensione è piano quando al variare della giacitura il vettore tensione giace sempre
in un piano (piano delle tensioni)
2) uno stato di tensione è piano quando esiste una giacitura sulla quale non vi è tensione nè
normale nè tangenziale. Questo piano coincide col piano delle tensioni sopra definito.
Le due definizioni qui date sono equivalenti.
I due casi più importanti di stato piano di tensione sono:

• lastra o membrana di piccolo spessore, in cui il piano delle tensioni coincide punto per punto
col piano tangente.
• solido di de Saint Venant11 in cui il piano scarico è parallelo all’asse del solido e alla direzione
punto per punto della τ sulla sezione normale.

Cerchi di Mohr12
Se sul piano σ, τ si rappresentano, con le convenzioni seguenti, le tensioni agenti su tutte le
giaciture di un certo fascio i punti rappresentativi giacciono su archi di circonferenza.
Particolare importanza hanno i cerchi di Mohr per fasci di giaciture aventi per sostegno una
direzione principale di tensione (cerchi principali di Mohr).
Convenzioni: 1) Le σ di trazione sono positive, quelle di compressione negative. 2) Le τ che
inducono una rotazione oraria del cubetto sono positive.
Ricerca delle tensioni principali su un cerchio principale di Mohr: posto che z sia una direzione
principale e che siano note σx , σy e τxy ,
r
σx + σy σx − σy 2 2
σ1 = + ( ) + τxy
2 2
r
σx + σy σx − σy 2 2
σ2 = − ( ) + τxy
2 2

3.2 Legame tensione-deformazione

Ci si limita al campo elastico per materiali omogenei e isotropi.
Nel caso più semplice di solido prismatico di materiale omogeneo e isotropo soggetto a sforzo
assiale si constata che si ha allungamento lungo l’asse e contrazione nelle dimensioni perpendicolari
all’asse. Inoltre l’allungamento e l’accorciamento sono proporzionali alla tensione e le costanti di pro-
porzionalità sono caratteristiche del materiale. Questa relazione di proporzionalità venne scoperta
per la prima volta da Hooke13 (1676) nelle sue ricerche sulle molle da orologio.
11 Adhemar-Jean-Claude Barré de Saint Venant (Villiers-en-Brie 1797 - Saint Ouen, Loir-et-Cher 1886), ingegnere

e matematico.
12 Christian Otto Mohr (Wesselburen, Holstein 1835 - Dresda 1918), ingegnere, costruttore di ponti.
13 Robert Hooke (Freshwater, Isola di Wight 1635 - Londra 1703), fisico, matematico e naturalista.

27
 In formula, se z è la direzione della forza, si ha
1
²z =
σz
E
ν
²x = ²y = − σz .
E
E è detto modulo di elasticità longitudinale o semplicemente modulo di elasticità o anche modulo
di Young; ν è detto modulo di Poisson o coefficiente di contrazione laterale.

Equazioni di Navier14
Se agiscono contemporaneamente tensioni lungo i tre assi, per il principio di sovrapposizione
degli effetti si ha:
1
²x = (σx − ν(σy + σz ))
E
1
²y = (σy − ν(σx + σz ))
E
1
²z = (σx − ν(σx + σy ))
E
1
γxy = τxy
G
1
γxz = τxz
G
1
γyz = τyz
G
in cui
E
G=
2(1 + ν)
è detta modulo elastico trasversale o prima costante di Lamé15 (in questo caso spesso indicata con
µ).

Equazioni inverse di Navier

Le ultime tre si invertono in modo ovvio.
Le prime tre, invece, sommate danno

E(²x + ²y + ²z ) = (1 − 2ν)(σx + σy + σz ). (1)

La prima eq. di Navier si riscrive, aggiungendo e sottraendo νσx ,
νE
E²x = (1 − ν)σx − ν(σx + σy + σz ) = (1 + ν)σx − (²x + ²y + ²z )
1 − 2ν
da cui µ ¶
E ν
σx = ²x + (²x + ²y + ²z )
1+ν 1 − 2ν
che si scrive ¡ ¢
ν
σx = 2G ²x + e
1 − 2ν
14 Louis-Marie-Henry Navier (Digione 1785 - Parigi 1836), ingegnere.
15 Gabriel Lamé (Tours 1795 - Parigi 1870), fisico matematico

28
essendo
E
G=
2(1 + ν)
e = ²x + ²y + ²z
La forma più comune in cui vengono scritte le equazioni inverse di Navier è la seguente:

σx = 2µ²x + λe

σy = 2µ²y + λe
σz = 2µ²z + λe
τxy = µγxy
τxz = µγxz
τyz = µγyz
in cui µ, prima costante di Lamé, non è altro che il modulo elastico trasversale G e λ, seconda
costante di Lamé, è data da
νE
λ=
(1 + ν)(1 − 2ν).

Equazioni di Navier in notazione di Einstein

È opportuno a questo punto porre le equazioni di Navier in una forma più sintetica, utilizzando
la notazione di Einstein per i tensori, che sarà utilizzata anche nelle sezioni successive, dedicate ai
deviatori degli sforzi e delle deformazioni e alla termodinamica della deformazione.
1) gli indici x,y,z sono sostituiti da 1,2,3 rispettivamente
2) viene posto σx = σ11 ; σy = σ22 ; σz = σ33
3) viene posto ²x = ²11 ; ²y = ²22 ; ²z = ²33 ; (1/2)γxy = ²12 eccetera.
In questo modo il tensore degli sforzi viene indicato con σij e il tensore delle deformazioni con
²ij .
4) la somma ²11 + ²22 + ²33 , già indicata con e viene indicata con ²ii sottintendendo il simbolo
di sommatoria. In generale, ogni volta che un indice è ripetuto si sottintende che viene eseguita la
sommatoria facendo variare quell’indice da 1 a 3.
5) Si introduce il tensore unitario
 
1 0 0
δij =  0 1 0 
0 0 1

detto delta di Kronecker16 Con queste notazioni le equazioni inverse di Navier si scrivono

σij = 2µ²ij + λδij ²kk

(notare l’uso di un indice muto diverso da i e da j).

Deviatore degli sforzi e delle deformazioni

La relazione tra sforzi e deformazioni per materiali elastici omogenei e isotropi (legge di Hooke o equa-
zioni di Navier) può essere posta in forma assai espressiva (e assai più mnemonica) suddividendo i tensori
degli sforzi e delle deformazione in parte sferica e parte deviatorica. La parte sferica è un tensore isotropo,
16 Leopold Kronecker (Liegnitz 1823 - Berlino 1894), matematico. famoso presso il popolino per il detto “Dio creò

i numeri interi, tutto il resto è opera dell’uomo”

29
mentre la parte deviatorica è un tensore a traccia nulla (il che non significa che sono nulli i termini della
diagonale principale ma solo che è nulla la loro somma).
Si definisce ora un deviatore degli sforzi

0 δij σkk
σij = σij −
3
e analogamente un deviatore delle deformazioni
δij ²kk
²0ij = ²ij − .
3
00
Le parti sferiche sono date rispettivamente da σij = δij σkk /3 e da ²00ij = δij ²kk /3.
Sostituendo le eq. inv. di Navier nella definizione del deviatore degli sforzi

0 δij σkk
σij = 2µ²ij + λδij ²kk −
3
e sostituendo l’espressione del deviatore delle deformazioni

0 2µ δij σkk
σij = 2µ²0ij + δij ²kk + λδij ²kk −
3 3
ovvero
0 2µ σkk
σij = 2µ²0ij + δij ( ²kk + λ²kk − ).
3 3
Quando i 6= j si ha δij = 0 e quindi
0
σij = 2µ²0ij .
0
Quando invece i = j si ha, sommando le tre equazioni e ricordando che σii = 0 e ²0ii = 0,

σkk = ²kk (2µ + 3λ). (10 )

Di solito si pone
2µ + 3λ = 3K
dove K è il modulo di elasticità di volume o modulo di compressione uniforme; µ è anche detto modulo di
scorrimento. Come si vede la (1’) è identica alla (1) di pag. 28.
Scritta in questo modo la legge di Hooke, si può dire che un corpo reagisce alla deformazione in due modi:
se la deformazione implica una variazione di volume, il corpo reagisce aumentando o diminuendo la sua
pressione (parte sferica del tensore degli sforzi); se invece la deformazione implica una variazione di forma
il corpo reagisce con la corrispondente componente del deviatore degli sforzi. Cosı̀ la variazione di volume
non coinvolge la variazione di forma e le singole componenti del tensore degli sforzi sono disaccoppiate tra
loro.
Tale conclusione è però vera solo per i corpi isotropi.
Si dimostra facilmente che il lavoro compiuto da una tensione idrostatica per effetto del deviatore delle
deformazioni è nullo e che tale è anche il lavoro compiuto da una tensione deviatorica per effetto di una
deformazione sferica. Infatti
0 00 0 0
σij ²ij = σij δij ²kk /3 = σii ²kk /3 = 0
0
in quanto σii = 0 Cosı̀ anche l’energia elastica si suddivide tra un’aliquota relativa alla variazione di volume
e un’aliquota relativa alla variazione di forma .
1
φv = σii ²ii
2
1 0 0
φf = σik ²ik .
2
Si noti infine che il coefficiente K = E/(3(1 − 2ν)) è il reciproco del coefficiente di comprimibilità isoterma
che vale 6.4 × 10−12 m2 /N per il ferro e 4.6 × 10−10 m2 /N per l’acqua.

Propagazione delle onde

Si ricorda che nei solidi sono possibili due tipi di onde elastiche:

30
 • onde rotazionali o di distorsione, caratteristiche dei solidi, che si propagano con velocità
r
µ
vS =
ρ

• onde irrotazionali o di dilatazione, presenti anche nei fluidi, che si propagano con velocità
r r
K + (4/3)µ λ + 2µ
vP = = .
ρ ρ

3.3 Termodinamica della deformazione

L’aumento dell’energia interna di un sistema è dato dalla differenza tra il calore ricevuto dal sistema e il
lavoro compiuto dal sistema17 . Nel nostro caso il sistema è un cubetto prelevato dal corpo in tensione. Su
una coppia di facce opposte agiscono dall’esterno le forze σij dA, quindi il sistema reagisce sull’ambiente con
le forze −σij dA. Queste compiono lavoro per effetto dello spostamento d²ij dL dove dL è la dimensione del
cubetto normale alla faccia di area dA. Il lavoro totale è dato dalla somma dei lavori compiuti dalle forze
agenti su tutte le coppie di facce, che si può esprimere con −σij d²ij dLdA = −σij d²ij dV dove V è il volume
del cubetto. Il lavoro per unità di volume è quindi
dR = −σij d²ij
Nella meccanica dei solidi è usuale riferire le grandezze termodinamiche all’unità di volume invece che
all’unità di massa, per cui la variazione di energia interna si scrive
dU = T dS + σij d²ij
in cui le maiuscole indicano appunto grandezze riferite all’unità di volume.
Introducendo l’energia libera di Helmholtz F = U − T S si ha
dF = −SdT + σij d²ij ,
per cui si può scrivere ³ ´ ³ ´
∂U ∂F
σij = =
∂²ij S ∂²ij T
L’espressione dell’energia libera in funzione del tensore di deformazione si trova facilmente per piccoli valori
della deformazione, perché basta allora uno sviluppo in serie limitata ai termini di grado più basso. Ci si
limita qui al caso dei corpi isotropi.
Dato un corpo ad una certa temperatura, si considera non deformato lo stesso corpo in assenza di forze
esterne per la stessa temperatura, per escludere dal conto quelle deformazioni (dilatazioni termiche) che
non sono dovute a tensioni. Ora, per ²ij = 0 si ha per definizione σij = 0, quindi nella espressione di F non
compaiono termini lineari in ²ij = 0. Quindi nella espressione di F compaiono solo termini quadratici.
Dato che l’energia libera F è uno scalare, ogni termine dello sviluppo sarà uno scalare. Con
un tensore simmetrico uij si possono costruire due scalari indipendenti di secondo grado; si
possono assumere come tali u2ii , il quadrato della somma delle componenti diagonali, e u2ik , la
somma dei quadrati delle componenti.
Landau - Lifšits, Vol VII pag. 20
Nel nostro caso, ricordando l’espressione della legge dell’elasticità in funzione delle parti sferiche e
deviatoriche dei tensori, non può essere che
λ 2
F = F0 + ²ll + µ²2ij
2
in cui compaiono le costanti di Lamé. Scrivendo il differenziale totale si ha
dF = dF0 + λ²ll d²ll + 2µ²ij d²ij =
³ ´
= λ²ll δij + 2µ²ij d²ij

17 Più precisamente il lavoro compiuto dalle forze che il sistema esercita sull’ambiente

31
da cui, poiché dF0 dipende anche dalla temperatura,
³ ´
∂F
= λ²ll δij + 2µ²ij .
∂²ij T

In questo modo si sono riottenute le equazioni di Navier.

3.4 Criteri di resistenza

Sono in uso vari criteri di resistenza, ciascuno basato su una ipotesi di rottura:
1) Criterio della massima tensione (o di Rankine18 -Navier):
La rottura è causata dal superamento della massima tensione normale σ a trazione o a compres-
sione
2) Criterio della massima deformazione o di Grashof19 :
La rottura è causata dal superamento della massima deformazione ² a dilatazione o a compres-
sione.
3) Criterio della massima tensione tangenziale (o di Guest20 o di de Saint Venant o di Tresca21 ):
La rottura è causata dal superamento della massima tensione tangenziale τ
4) Criterio di Hencky-von Mises:
La rottura è causata dal superamento della massima tensione tangenziale ottaedrale (Roš-
Eichinger22 ) o dello sforzo tangenziale composto (von Mises23 ) o della massima energia associata a
variazione di forma (Huber24 -Hencky25 ). Le tre ipotesi sono equivalenti.
5) Criterio di Coulomb26 e criterio della curva intrinseca:
La rottura è causata dal superamento dell’attrito interno tra piani adiacenti.

3.4.1 Formule di verifica e di progetto

Una formula è di verifica se fornisce un valore di tensione in funzione dei carichi e della geometria;
è di progetto se fornisce un valore dimensionale, in funzione dei carichi, delle caratteristiche del
materiale e di altri valori dimensionali che si suppongono dati a priori o che comunque costituiscono
vincoli al progetto.
In quanto segue si userà una definizione più larga, intendendo come formula di verifica quella
che fornisce direttamente il coefficiente di sicurezza (prima colonna) e come formula di progetto
quella che pone un vincolo alle tensioni principali in funzione della σamm (seconda colonna).
Nel seguito, σ1 , σ2 e σ3 sono le tre tensioni principali in ordine decrescente, σR è la tensione di
rottura e s è il grado di sicurezza, σamm è la tensione ammissibile
1) Criterio della massima tensione
σR
s= ; σ1 ≤ σamm
σ1
2) Criterio della massima deformazione
σR
s= ; σ1 − ν(σ2 + σ3 ) ≤ σamm
σ1 − ν(σ2 + σ3 )
18 William John Macquorn Rankine (Edimburgo 1820 - Glasgow 1872), ingegnere e fisico
19 Franz Grashof (Düsseldorf 1826 - Karlsruhe 1893), ingegnere.
20 J. J. Guest, fine XIX - inizio XX sec.
21 Henri-Édouard Tresca (Dunkerque 1814 - Parigi 1885), ingegnere.
22 di loro so solo che lavorarono al Politecnico di Zurigo nella prime metà del XX secolo.
23 Richard von Mises (Leopoli 1883 - Boston 1953), matematico e filosofo. Vedi biografia in appendice.
24 M. T. Huber, ingegnere polacco, prima metà del XX secolo.
25 H. Hencky, prima metà del XX secolo.
26 Charles-Augustin de Coulomb (Angoulême 1736 - Parigi 1806), fisico.

32
 3) Criterio della massima tensione tangenziale
σR
s= ; σ1 − σ3 ≤ σamm
σ1 − σ3
4) Criterio di Hencky- von Mises

q
σR
s= p ; σ12 + σ22 + σ32 − σ1 σ1 − σ2 σ3 − σ1 σ3 ≤ σamm
σ12 + σ22 + σ32 − σ1 σ1 − σ2 σ3 − σ1 σ3

5) Criterio di Coulomb e criterio della curva intrinseca:

Il grado di sicurezza si ottiene per via grafica come il rapporto di omotetia che rende il massimo
cerchio di Mohr tangente alla curva intrinseca.

3.5 Solido del De Saint Venant

Problema di de Saint Venant Determinare lo stato di equilibrio di un solido cilindrico o pri-
smatico sollecitato solo sulle due basi. Tale solido è detto solido di de Saint Venant. De Saint Venant
risolse questo problema con l’ausilio del seguente

Postulato di de Saint Venant In un solido di de Saint Venant le tensioni e le deformazioni non

variano, se non in una zona adiacente alle due basi, se si sostituisce la sollecitazione agente su di
esse con un’altra avente la stessa risultante e lo stesso momento risultante.

Più tardi i risultati vennero estesi a solidi caricati anche sulla superficie laterale, o con asse non
rettilineo, o con sezione variabile con gradualità.
Riassumo qui alcune formule che si suppongono note dalla Scienza delle Costruzioni.
Sforzo normale
N
σ=
A
Flessione retta
Mx Mx
σ= y σmax =
Ix Wf x
Ix è il momento quadratico di area, popolarmente detto momento d’inerzia, della sezione rispetto
all’asse baricentrico x ed è definito
Z
Ix = y 2 dA
A

Il modulo di resistenza a flessione Wf x è definito Wf x = Ix /ymax .

Raggio di curvatura di una trave inflessa:
y EIx
R= =
² M
Linea elastica:
M
y 00 =
EIx
Proprietà delle sezioni più comuni:
Cerchio (rispetto ad un diametro):

πD4 πD3
Ix = Iy = Wf x = Wf y =
64 32

33
 Corona circolare (rispetto ad un diametro):

π(De4 − Di4 ) π(De4 − Di4 )

Ix = Iy = Wf x = Wf y =
64 32De
Corona circolare sottile di spessore s (rispetto ad un diametro):

πD3 πD2
Ix = Iy = s Wf x = Wf y = s
8 4
Rettangolo (rispetto ad un asse baricentrico x parallelo al lato b e perpendicolare al lato h):

b h3 b h2
Ix = Wf x =
12 6

Flessione deviata e flessione composta

Per i materiali con comportamento simmetrico a trazione e a compressione (ossia per tutti i
metalli eccetto la ghisa) si applica il principio di sovrapposizione degli effetti

N Mx My
σ= + y+ x
A Ix Iy

Taglio
T S
τ=
bI
dove S è il momento statico di una delle parti della sezione
casi particolari:
sezione rettangolare
3 T
τmax =
2b h
sezione circolare
4T
τmax =
3A
Torsione
1) sezione circolare o a corona circolare
Mt De
τmax =
Ip 2
Mt l
θ=
G Ip
Ip è il momento polare di area, popolarmente detto momento d’inerzia polare che vale

π (De4 − Di4 )
Ip =
32
2) sezione rettangolare
La massima tensione tangenziale si ha nel punto medio dei lati più lunghi della sezione e vale

34
 Tabella 4: Coefficienti per il calcolo della torsione in travi rettangolari

b/c 1.00 1.50 1.75 2.00 2.50 3 4 6 8 10 ∞

α 0.208 0.231 0.239 0.246 0.258 0.267 0.282 0.299 0.307 0.313 0.333
β 0.141 0.196 0.214 0.229 0.249 0.263 0.281 0.299 0.307 0.313 0.333

Mt
τmax =
α b c2
dove b è il lato più lungo e c è il lato più corto della sezione e α è data dalla tabella I.
L’angolo totale di torsione in radianti è
Mt L
θ=
β b c3 G
dove L è la lunghezza del tratto soggetto al momento Mt e β è data dalla tabella 4.

Casi composti
Si applica il principio di sovrapposizione degli effetti.
Le σ da sf. normale e da mom. flett. si sommano algebricamente, mentre le τ da taglio e torsione
si sommano vettorialmente, visto che in generale hanno direzioni diverse. Dette σ e τ le quantità
cosı̀ ottenute e visto che il solido di de Saint Venant è in stato piano di tensione, si ha:
r
σ σ
σ1 = + ( )2 + τ 2
2 2
r
σ σ
σ2 = − ( )2 + τ 2
2 2

3.5.1 Deformazioni laterali di travi inflesse

Si ottengono tramite doppia integrazione del diagramma del momento flettente; infatti l’equazione
che connette il momento flettente alla curvatura è:
M
y 00 = .
EI
L’integrazione può avvenire per via analitica o numerica o per via grafica (col metodo del poligono
funicolare); quest’ultima è ovviamente meno precisa, ma dà un’idea rapida dell’andamento della
deformata e perciò può essere adottata o come primo tentativo, per una conoscenza preliminare
della linea elastica o per la successiva applicazione del metodo di Mohr.
Quest’ultimo, detto anche metodo dell’area dei momenti, parte dalla constatazione che l’angolo
tra le tangenti alla linea elastica nei punti A e B è dato dall’integrale
Z B
M
dφ = dx.
A EI

Si dimostra che la distanza δ (misurata normalmente alla trave) tra la deformata in un punto P e
la tangente alla deformata in un altro punto T è data dal momento statico dell’area del diagramma
dei momenti tra il punto di tangenza T e il punto in studio P
Z P
M
δ= xdx.
T EI

35
Figura 14: Deformazione laterale di travi inflesse

36
 4 Metodo degli elementi finiti
4.1 Il problema generale dell’equilibrio elastico
Il problema dell’equilibrio elastico si propone di trovare le soluzioni di un complesso sistema di
equazioni differenziali e algebriche:

• 3 equazioni indefinite dell’equilibrio

• 6 equazioni di congruenza (di cui solo tre differenzialmente indipendenti)
• 6 equazioni di Navier (esprimenti la legge di Hooke)
assieme con le relative condizioni ai limiti (equazioni di Cauchy) e di vincolo. Si tratta di 12 equazioni
nelle dodici incognite costituite dalle componenti speciali di tensione e di deformazione.
La difficoltà del problema sta soprattutto nella forma del dominio elastico, cioè del corpo in
cui si cerca di risolvere il problema; e infatti soluzioni analitiche sono note solo per domini molto
semplici (semispazio, disco, eccetera).
Qualche semplificazione del problema è possibile, ma la tendenza attuale è di risolverlo attraverso
l’applicazione del principio dei lavori virtuali, calcolando però lo spostamento in modo approssimato.
Tale approccio dà luogo al metodo degli elemeti finiti.

4.2 Spostamento e sua approssimazione

Lo spostamento di un punto P del corpo elastico è dato dalla funzione vettoriale ~s di componenti
u, v, w, che viene rappresentato con un vettore algebrico (vettore colonna)
 
u(x, y, z)
s =  v(x, y, z) 
w(x, y, z)

essendo u, v, w funzioni delle coordinate x, y, z del punto P.

Tutto il metodo degli elementi finiti riposa su opportuni postulati utilizzati per approssimare la
funzione s.
Il primo postulato è che lo spostamento sia funzione di x, y, z ma anche dagli spostamenti di
un certo numero di punti scelti detti nodi. Quindi

u = u(x, y, z, u1 , v1 , w1 , u2 , v2 , w2 , · · · , un , vn , wn )

e lo stesso vale per v e w.

Si postula inoltre che la dipendenza dai parametri u1 , v1 , w1 , u2 , v2 , w2 , · · · , un , vn , wn sia lineare,
e che quindi si possa mettere nella forma

s = Nq

in cui q è il vettore colonna le cui componenti sono u1 , v1 , w1 , u2 , v2 , w2 , · · · , un , vn , wn .

Come ultimo postulato si ammette che la dipendenza lineare di u, v, w dalle componenti di q sia
effettiva (cioè abbia coefficiente diverso da zero) solo per i nodi “sufficientemente” vicini al punto
P; tali sono i nodi che appartengono allo stesso sottodominio (elemento) cui appartiene il punto P.

4.3 Lineamenti generali

Il metodo degli elementi finiti può essere quindi cosı̀ schematizzato:

37
 1. Si suddivide la struttura in elementi di forma opportuna, collegati tra loro in punti detti nodi;
gli elementi possono avere la stessa dimensionalità della struttura o anche una dimensionalità
inferiore, per esempio si possono usare elementi monodimensionali per costruire una struttura
tridimensionale; però questo caso sarà visto più oltre, per cui per il momento si considereranno
solo strutture tridimensionali composti da elementi anch’essi tridimensionali.
2. Si adotta un opportuno modello di spostamento, cioè si ipotizza che lo spostamento s(P ) in
ogni punto P di un elemento sia funzione lineare dei soli spostamenti dei nodi appartenenti
all’elemento e che quindi non dipenda nè dagli spostamenti di nodi non appartenenti all’e-
lemento nè dagli spostamenti di altri punti. Lo spostamento s(P ) comunque dipende anche
dalle coordinate dei nodi dell’elemento, e questa dipendenza può essere non lineare. Lo sposta-
mento, come si è detto, è una funzione vettoriale s(x, y, z) (equivalente a tre funzioni scalari
u, v, w). Nel caso tridimensionale si pone
 
u(x, y, z)
s(x, y, z) =  v(x, y, z)  = N(x, y, z)q
w(x, y, z)

in cui la matrice N è una matrice di funzioni di forma27 e q è il vettore degli spostamenti

nodali, ossia
 
u1
 v1 
 
 w1 
 . 
q=  .. 

 
 un 
v 
n
wn
Il numero n è il numero di nodi dell’intera struttura; il vettore q ha una dimensione molto
grande (n può facilmente superare 2000 per cui la dimensione di q supera 6000) e quasi tutti
gli elementi della matrice N28 (cioè quelli che sono in colonne relative a nodi ’estranei’) sono
nulli. Impostando cosı̀ il problema non si ha alcuna difficoltà nè concettuale nè di spazio di
memoria, perché ovviamente vengono immagazzinati in memoria solo gli elementi diversi da
zero, con i loro indici. Spesso, tuttavia, il vettore q e le matrici N e B vengono riferite ai
soli gradi di libertà dell’elemento: si tratta di una proiezione su un sottospazio, analogo al
caso in cui una figura piana viene studiata in due dimensioni invece che in tre. Ciò semplifica
la scrittura su carta delle equazioni ed in parte anche la programmazione ma presenta per il
principiante qualche complicazione, per esempio quando si scrive l’equazione (3).
Per il calcolo delle funzioni di forma si veda appresso.
3. Si scrivono per ciascun elemento le espressioni delle deformazioni e delle tensioni in funzione
degli spostamenti. Posto
 
²x
 ²y 
 
 ² 
²= z 
 γyz 
 
γxz
γxy
27 Nelle funzioni di forma entrano le coordinate del punto e quelle dei nodi; questa dipendenza può essere non

lineare. Di solito la lorma di tali funzioni è polinomiale, con le coordinate del punto a fungere da indeterminate e le
coordinate dei nodi a formare i coefficienti.
28 e della matrice B che sarà introdotta più sotto

38
 si ha:  ∂ 
∂x 0 0
 0 ∂
0 
 ∂y  
 0 0 ∂  u
 ∂z  
²= ∂ ∂  v  = ∆s
 0 ∂z ∂y 
 ∂  w
 0 ∂ 
∂z ∂x
∂ ∂
∂y ∂x 0
in cui è implicitamente definita la matrice ∆ per cui

² = ∆Nq = Bq (1)

Le componenti di B = ∆N sono le derivate parziali delle funzioni di forma. Per la legge di

Hooke
σ = D²
in cui D contiene le costanti elastiche del materiale29 , quindi

σ = DBq. (2)

Le espressioni (1) e (2), anche se formalmente sono scritte per tutto il dominio della struttura
in studio (anzi addirittura per tutto lo spazio) sono valide solo nell’ambito dell’elemento
considerato perché solo lı̀ le funzioni di forma danno un’approssimazione sufficiente.
4. Si scrive l’espressione dell’energia W di deformazione elastica, che è uguale al lavoro delle
forze esterne nodali f Z
1X 1
W = ²T σdV = qT f
2 e Ve 2

(dove la sommatoria è estesa a tutti gli elementi e l’integrale è fatto all’interno di ciascun
elemento, per l’avvertenza data alla fine del numero precedente) da cui
XZ
qT BT DBqdV = qT f
e Ve

5. Al primo membro i vettori qT e q si possono portare fuori sia del segno di integrale che del
segno di sommatoria, per cui
à !
XZ
qT BT DBdV q = qT f
e Ve

che, con la posizione,

XZ
K= BT DBdV, (3)
e Ve

29 La matrice D, nel caso di un problema elastico tridimensionale riguardante un materiale omogeneo e isotropo

vale:  
1−ν ν ν 0 0 0
 ν 1−ν ν 0 0 0 
E  ν ν 1−ν 0 0 0 
D=  1−2ν 
(1 + ν)(1 − 2ν)  0 0 0 2
0 0 
 0 0 0 0 1−2ν
0 
2
1−2ν
0 0 0 0 0 2
Essa esprime in forma matriciale le equazioni inverse di Navier.

39
 e con ovvia semplificazione restituisce l’equazione fondamentale del metodo degli elementi
finiti
Kq = f (4)
in cui il vettore q degli spostamenti nodali è incognito e il vettore f delle forze nodali è noto.
La matrice K che compare nella (2) è detta matrice di rigidezza ed ha una notevolissima
interpretazione: se tutti i gradi di libertà vengono bloccati tranne quello i-esimo e a quest’unico
si impone uno spostamento unitario, la reazione del vincolo j-esimo è proprio Kij (a parte il
segno).
6. Si impongono gli opportuni vincoli cancellando quelle righe e quelle colonne della matrice K
e quegli elementi dei vettori f e q che corrispondono a gradi di libertà soppressi.
7. Si risolve la (2) con i consueti metodi dell’algebra lineare.

4.4 Proprietà e significato fisico della matrice K.

La matrice K è simmetrica, data la simmetria della matrice D. Infatti la sua trasposta si scrive
XZ
KT = BT DT BdV,
e Ve

e tale espressione, per la (3) e per la simmetria di D è evidentemente uguale a K.

Per quanto riguarda il suo significato fisico, si ricordi che
1 T
q Kq
2
è il lavoro delle forze interne, quindi si può interpretare Kq come la forza interna che postmoltiplicata
per qT restituisce il lavoro, salvo il fattore 1/2 dovuto al teorema di Clapeyron.
Ora, un elemento del vettore Kq è dato da

Ki1 q1 + Ki2 q2 + · · · + Ki, 3nq3n

Tale elemento produce lavoro per effetto dello spostamento qi , quindi si interpreta come la forza
interna “corrispondente” al grado di libertà i-esimo; ed in definitiva Kij è la forza interna che agisce
sul grado di libertà i-esimo per effetto dello spostamento unitario qj = 1 essendo stati fissati a zero
tutti gli altri spostementi degli altri gradi di libertà.
O ancora, Kij è il lavoro mutuo che si ha per uno spostemento unitario del grado di libertà
i-esimo e del grado di libertà j-esimo.

4.5 Complementi e complicazioni

1. L’espressione Z
K(e) = BT DBdV, (5)
Ve

dove l’integrale è esteso al solo volume dell’elemento e, è detta matrice di rigidezza dell’elemento e.
In questo modo la (3) si scrive X
K= K(e) (30 )
e

e questa espressione è quella comunemente usata, sempre per ragioni di occupazione di memoria.
La matrice K(e) viene di solito scritta eliminando tutte le righe e le colonne che si riferisco-
no a gradi di libertà estranei all’elemento considerato. Le matrici cosı̀ scritte non possono essere

40
direttamente sommate tra loro (ovviamente al momento di fare la somma le righe e le colonne prov-
visoriamente cancellate devono essere in qualche modo ripristinate: esistono dei semplici algoritmi
che si incaricano della bisogna) ma sono di dimensioni maneggevoli e oltretutto dipendenti non dalla
intera struttura ma solo dal tipo di elemento al quale si riferiscono: se ne vedranno degli esempi più
sotto.
2. L’ordine in cui sono elencati i gradi di libertà nel vettore q determina la scrittura di tutte le
matrici e può in generale essere qualsiasi, purché fissato una volta per tutte in ogni singolo problema.
Per ragioni di spazio di memoria si preferisce procedere cosı̀:
a) si numerano i nodi in modo che la massima differenza (in valore assoluto) tra i nodi di uno
stesso elemento sia quanto più piccola possibile.
b) si ordinano i gradi di libertà prendendo nell’ordine lo spostamento u del primo nodo, lo
spostamento v del primo nodo, lo spostamento w del primo nodo, lo spostamento u del secondo
nodo e cosı̀ via fino allo spostamento w dell’ultimo nodo.
In questo modo si ottiene una matrice di rigidezza a banda, ossia tale da avere diversi da zero
solo gli elementi della diagonale principale e di poche diagonali ad essa adiacenti.
3. Calcolo completo di una matrice di rigidezza: l’elemento tetraedrico a quattro nodi. Per il caso
di un tetraedro con quattro nodi (il più semplice elemento tridimensionale) la matrice N, riferita
agli spostamenti dei soli nodi dell’elemento, si scrive:
 
Ni 0 0 Nj 0 0 Nk 0 0 Nl 0 0
N =  0 Ni 0 0 Nj 0 0 Nk 0 0 Nl 0 
0 0 Ni 0 0 Nj 0 0 Nk 0 0 Nl

dove le Ni , Nj ecc. sono funzioni interpolanti lineari; in particolare la Ni vale 0 sulla faccia jkl e
vale 1 nel nodo i ed è proporzionale alla distanza del punto considerato dalla faccia jkl. Le funzioni
di forma (vedi Rao pag. 123) sono le seguenti:
1
Ni = (ai + bi x + ci y + di z)
6V (e)
1
Nj = (aj + bj x + cj y + dj z)
6V (e)
e le analoghe per Nk ed Nl ; nelle precedenti espressioni vale:
¯ ¯
¯ xj yj zj ¯
¯ ¯
ai = ¯¯ xk yk zk ¯¯
¯ xl yl zl ¯
¯ ¯
¯ 1 yj zj ¯
¯ ¯
bi = ¯¯ 1 yk zk ¯¯
¯ 1 yl zl ¯
¯ ¯
¯ xj 1 zj ¯
¯ ¯
ci = ¯¯ xk 1 zk ¯¯
¯ xl 1 zl ¯
¯ ¯
¯ xj yj 1 ¯
¯ ¯
di = ¯¯ xk yk 1 ¯¯
¯ xl yl 1 ¯
e le altre costanti si ottengono dalle precedenti permutando circolarmente i pedici i, j, k, l. I valori
xi , yi , zi sono poi le coordinate del primo vertice del tetraedro e cosı̀ via. Essendo B = ∆N si ha
∂ bi
B11 = Ni =
∂x 6Ve

41
eccetera, per cui
 
bi 0 0 bj 0 0 bk 0 0 bl 0 0
0 ci 0 0 cj 0 0 ck 0 0 cl 0
1 0 0 di 0 0 dj 0 0 dk 0 0

dl 
B=  
6Ve  ci bi 0 cj bj 0 ck bk 0 cl bl 0
 
0 di ci 0 dj cj 0 dk ck 0 dl cl
di 0 bi dj 0 bj dk 0 bk dl 0 bl

Poiché B e D sono indipendenti dalla posizione x, y, z, si ha

K(e) = Ve BT DB

in cui Ve è il volume dell’elemento.

6. Per elementi tridimensionali non lineari e per elementi bi- e momodimensionali facenti parte
di una struttura tridimensionale conviene scrivere le matrici N e B in coordinate locali, in modo
da semplificare i calcoli, riconducendosi poi a coordinate globali.
7. L’elemento isoparametrico triangolare a sei nodi di secondo grado in stato piano di tensione
o di deformazione. Gli elementi isoparametrici sono caratterizzati da maggiore flessibilità perché
possono avere lati curvi. Le funzioni di forma vengono scritte in funzione di coordinate interne, che
in questo caso sono L1 , L2 , L3 (vedi figura) con L1 + L2 + L3 = 1. I nodi posti sui lati permettono
di ottenere contorni curvi. Risulta µ ¶
u(x, y)
= Nq
v(x, y)
con  
u1
 v1 
 
 u2 
 
v 
q= 2
 . 
 
 . 
 
u6
v6
ed µ ¶
N1 0 N2 0 ..... N6 0
N=
0 N1 0 N2 ..... 0 n6
essendo
Ni = Li (2Li − 1) i = 1, 2, 3
N4 = 4L1 L2
N5 = 4L2 L3
N6 = 4L3 L1 .
Eliminando L3 si ha:
N3 = 1 − 3(L1 + L2 ) + 2(L1 + L2 )2
e gli altri Ni rimangono invariati
Per permettere l’esistenza di lati curvi si pone (condizione di isoparametricità)
µ ¶
x
= Nx
y

42
essendo 

x1
 y1 
 
 x2 
 
y 
x= 2
 . 
 
 . 
 
x6
y6
ed N è definito come sopra. Sappiamo che è
 
²xx
² =  ²yy  = Bq
²xy
con
B = ∆N
in cui in questo caso  
∂
∂x 0
∂
∆= 0 ∂y

∂ ∂
∂y ∂x

Risulta quindi
 ∂N1 ∂N2 ∂N6 
∂x ∂x .... ∂x 0 0 .... 0
∂N1 ∂N2 ∂N6
B= 0 0 .... 0 ∂y ∂y .... ∂y

∂N1 ∂N2 ∂N6 ∂N1 ∂N2 ∂N6
∂y ∂y .... ∂y ∂x ∂x .... ∂x

in cui le funzioni di forma Ni sono espresse in funzione delle coordinate naturali L1 ed L2 .

Per valutare K e il vettore delle forze esterne sono necessarie due trasformazioni. Innanzitutto
la matrice K deve essere espressa in termini di derivate delle funzioni di forma rispetto alle va-
riabili naturali e non rispetto alle x ed y. Successivamente gli integrali di superficie e di volume
devono essere espressi in termini delle coordinate naturali con un opportuno cambio degli estremi
di integrazione.
Per la prima trasformazione si fa uso della matrice jacobiana
µ ∂x ∂y ¶
J = ∂L ∂x
1 ∂L1
∂y
∂L2 ∂L2

che vale (vedi Rao p. 235) µ P6 P6 ¶

∂Ni ∂Ni
∂L1 xi ∂L1 yi
J= P6i=1 ∂Ni Pi=1
6 ∂Ni
i=1 ∂L1 xi i=1 ∂L2 yi
cosicché µ ∂Ni ¶ µ ∂Ni ¶
∂x
∂Ni = J−1 ∂L1
∂Ni .
∂y ∂L1
Per la seconda trasformazione vedi Rao pag. 236.

43
4.6 Analisi dinamica
Per scrivere l’equazione fondamentale del metodo degli elementi finiti nel caso dinamico (ossia con forze
esterne variabili nel tempo), applicheremo il principio di d’Alembert, che impone di sommare alle forze
agenti le forze d’inerzia. Calcoliamo preliminarmente la forza d’inerzia di un elementino di densità ρ e
volume dV . Se s(t) è lo spostamento di tale elementino, la forza d’inerzia è

dI = −ρs̈dV

Se per lo spostamento si adotta la stessa espressione usata nel caso statico

s(t) = N(x, y, z)q(t)

risulta
dI = −ρNq̈dV.
Integrando su tutta la struttura (quindi su tutto il volume V ), si ha
Z
I=− ρNdV q̈ = −Mq̈
V

con opportuno significato della matrice M. tale termine va aggiunto al secondo membro dell’equazione
generale (4) degli Elementi Finiti, che quindi risulta:

Mq̈ + Kq = f (t) (6)

Alla stessa equazione si arriva sfruttando le equazioni di Lagrange, con opportune ipotesi sulla natura delle
forze agenti. Nella (6) viene talvolta fatto comparire un termine riguardante lo smorzamento, ma esso non
è eccessivamente importante per le applicazioni e verrà quindi trascurato. Va detto infine che la matrice
M cosı̀ ottenuta prende il nome di matrice compatibile delle masse, e risulta una matrice a banda, con
larghezza di banda molto piccola, mentre in altri casi si utilizza una matrice concentrata delle masse, che
risulta addirittura diagonale.
Una volta trovata l’equazione generale (6) per la dinamica dei sistemi schematizzati col metodo degli
elementi finiti, occorre passare alla risoluzione. La grande varietà del vettore delle forze esterne, in cui
evidentemente tutti gli elementi sono funzioni del tempo, impone però dei trattamenti standardizzati e
molto schematici. Tra essi prevale per importanza quello dell’analisi modale.
Questo consiste innanzitutto nel trascurare lo smorzamento, e quindi nel cercare la soluzione dell’equa-
zione omogenea associata alla (6)
Mq̈ + Kq = 0 (60 )
in modo che sia
q = x sin ωt
Derivando e sostituendo nella (6’) si ha

[−Mω 2 + K] sin ωt = 0

e quindi
−Mω 2 + K = 0
che va sotto il nome di problema generalizzato degli autovettori, che si risolve con tecniche standard.30
Questo problema fornisce tanti autovalori ω 2 e tanti autovettori x quanti sono i gradi di libertà del sistema,
ma, e questo è il bello, se ne prendono in considerazioni solo pochissimi, cioè i primi tre, o, per dire, i primi
30 Nota psicologica: Spesso ho trovato difficoltà a seguire dei passaggi matematici se non avevo un’idea precisa

dell’algoritmo che fornisse una soluzione effettiva (numerica) del problema proposto. Ancora meglio se l’algoritmo è
effettivamente disponibile su una macchina da calcolo fisicamente esistente e non troppo dispendiosa. Per esempio,
calcolare un seno o un coseno era discretamente difficile trent’anni fa, ed è diventato incredibilmente facile con
le ‘macchinette’ tascabili. Allo stesso modo, non tratterei in questo corso il metodo degli elementi finiti se non
avessi a disposizione più codici (alcuni dei quali ‘aperti’) per l’effettiva risoluzione del problema. Programmi per la
manipolazione di matrici e quindi anche per il problema degli autovettori si trovano in tutti i pacchetti standard, tra
cui il NAG, Numerical Recipes, Matlab e credo anche Mathematica.

44
venti, e gli altri non si calcolano neppure31 . Gli autovalori più alti infatti hanno una importanza via via più
piccola in quanto eccitano solo una parte via via più piccola della struttura, stante il moltiplicarsi di punti
nodali, in numero pari all’ordine dell’autovettore, in cui la materia è ferma.
Riassumendo: gli autovettori sono le ampiezze delle soluzioni non banali della (6’) e si possono ottenere
solo se la soluzione è sinusoidale nel tempo e con pulsazione apposita (il corrispondente autovalore). Per
ottenere correttamente la soluzione del problema degli autovalori occorre eliminare i gradi di libertà di
corpo rigido, che introdurrebbero degli autovalori spuri ω 2 = 0. Inoltre, gli autovalori sono determinati a
meno di una costante arbitraria, cosa che permette di normalizzarli in modo opportuno.
Gli autovettori possono essere utilizzati per disaccoppiare le equazioni del moto attraverso un opportuno
cambiamento di variabili (le q sono coordinate lagrangiane e quindi possono essere cambiate ogni volta che
fa comodo, purché la corrispondenza tra vecchie e nuove coordinate sia biunivoca).
In questo caso si pone
q = Xp (7)
in cui la matrice X è formata giustapponendo tutti e soli gli autovettori (che sono ovviamente dei vettori
colonna) che sono stati presi in considerazione. Si tratta evidentemente di una matrice ‘alta’ e ‘stretta’, visto
che ha tante righe quanto il numero di gradi di libertà del sistema originario, e solo pochissime colonne (tre
è il minimo di legge per l’analisi sismica). Le coordinate p si chiamano coordinate principali.
Sostituendo la (7) nella (6) e manipolando (parecchio) il risultato ottenuto si ha:

p̈ + Lp = Uf (8)

in cui L è la matrice diagonale degli autovettori ωi2 ; il fatto che questa matrice sia diagonale assicura che il
sistema (8), che ha ormai ‘poche’ (tre è il minimo) equazioni in altrettante incognite, è disaccoppiato (ossia,
in ogni equazione compare una sola incognita).
Per quanto riguarda il secondo membro della (8), tutto naturalmente dipende dalla forma delle funzione
fi (t). Se si deve effettuare un’analisi sismica, esse hanno tre caratteristiche: sono di durata limitata, sono
molto ricche di armoniche e sono inoltre proporzionali alla massa, in quanto forze d’inerzia.
Si suole quindi scrivere il secondo membro come

−güg (t)

in cui, a conti fatti

Pn (i)
k=1
mk pk
gi = ³ ´2
Pn (i)
k=1
mk pk
(i)
essendo pk gli elementi dell’autovettore i-esimo e mk delle opportune masse associate a ciascun grado di
libertà e che possono essere identificate con gli elementi della diagonale principale della metrice concentrata
delle masse o ricavate facilmente dagli elementi non nulli della matrice compatibile delle masse.
Rimangono da trovare gli effetti dell’eccitazione dei vari modi di vibrare sulle coordinate qi .
A tale scopo si immagina di eseguire l’integrazione di ciascuna delle equazioni disaccoppiate, trovando un
valore massimo per ciascuna delle pi e delle sue derivate:

(p̈i )max = gi (Sa )i

(ṗi )max = gi (Sv )i

(pi )max = gi (Sd )i
essendo (Sd )i , (Sv )i e (Sa )i delle opportune funzioni della eccitazione. In pratica la normativa fornisce
(Sa )i in funzione della pulsazione ωi del modo i-esimo, mentre le altre due si ottengono dividendo la prima
rispettivamente per ωi e ωi2 .
Per quanto riguarda il comportamento del vettore q per effetto del modo di vibrare i-esimo, di esso
importa soprattutto il massimo valore che assume ognuna delle sue componenti e le rispettive derivate. Si
ha quindi ³ ´
(i)
q̈k = x(i) (p̈i )max = x(i) gi (Sa )i
max

31 I citati programmi standard forniscono delle routine che calcolano solo i primi autovalori, con incredibile risparmio

di tempo macchina

45
 ³ ´
(i)
q̇k = x(i) (ṗi )max = x(i) gi (Sv )i
max
³ ´
(i)
qk = x(i) (pi )max = x(i) gi (Sd )i
max
In un buon codice ad elementi finiti, tuttavia, non è ancora questa la fine del gioco, occorre infatti
calcolare le caratteristiche di sollecitazione (per esempio i momenti) e addirittura le tensioni e deformazioni
in ogni punto.
A tale scopo occorrerebbe combinare i modi eccitati nella peggior maniera possibile. per brevità il
trattamento standard di questi dati avviene però in maniera diversa, ipotizzando che i modi eccitino la
struttura in maniera statisticamente indipendente (p.e. che durante il massimo indotto da un modo su una
delle caratteristiche delal sollecitazione tutti gli altri modi siano ‘abbastanza’ lontani dal massimo). Questa
ipotesi conduce immediatamente alla formula
v
u n
uX
σ(P ) = t
2
(σ (i) (P ))
i=1

in cui si è preso come esempio di calcolo il valore di una σ (non importa specificare quale) in un punto P (ma
lo stesso vale per le deformazioni, per i momenti eccetera). I valori σ (i) (P ) sono quelli che la componente
in studio della tensione assume in quel punto P per effetto del modo i-esimo.

46
 5 Effetto d’intaglio

“Intaglio: nelle costruzioni meccaniche, soluzione di continuità,

feritoia di piccole dimensioni o anche brusca variazione di sezione
di un pezzo meccanico” (La Piccola Treccani, 1995).

5.1 Introduzione

La distribuzione delle tensioni in prossimità di un intaglio è notevolmente diversa da quella teorica

del de Saint Venant. In particolare, nella zona di gola dell’intaglio si hanno punte di tensione
notevolmente elevate. Il massimo valore di tale tensione, σmax , è particolarmente importante nello
studio della resistenza a fatica.
In questo capitolo l’effetto d’intaglio sarà studiato con riferimento ad un materiale idealmen-
te elastico, ossia con comportamento sempre lineare (addirittura non passibile di rottura, quindi
assoggettabile a carichi grandi quanto si voglia).
Si definisce coefficiente teorico di intaglio Kt il rapporto
σmax
Kt =
σn
dove σn è una opportuna tensione di riferimento. Per il caso di sforzo normale in pezzi prismatici
si pone quasi sempre
N
σn =
Amin
dove Amin è quella al netto dell’intaglio, ossia la sezione più ristretta.
I valori di Kt , per moltissimi casi di impiego pratico, si rilevano dalla letteratura, in particolare
da Peterson (1973).
Essi sono stati ottenuti raramente per via analitica, alcune volte per via numerica (elementi
finiti) e il più delle volte per via sperimentale (estensimetrica o fotoelastica).
Tra le soluzioni analitiche vi sono:

1. Quella del Kirsch del foro circolare in una piastra di larghezza infinita in sforzo normale:

Kt = 3

2. Quella di Kolosov (1909) ed Inglis (1913) del foro ellittico in piastra di larghezza infinita in
sforzo normale: r
a a
Kt = 1 + 2 =1+2 (1)
r b
dove (fig 15) a è il semiasse perpendicolare al carico, b è il semiasse parallelo al carico (notare
l’uso non standard di questi simboli) e r = b2 /a è il raggio di gola dell’intaglio.
3. Quella di Neuber per due intagli iperbolici laterali ad una piastra infinita in trazione e flessione
e ad un solido di rivoluzione in trazione, flessione e torsione.

47
 Figura 15: Definizioni geometriche dell’intaglio ellittico

5.2 Analogia idrodinamica

Prima di riportare alcune soluzioni analitiche, numeriche o sperimentali del problema dell’effetto
di intaglio presenterò un metodo intuitivo che in molti casi può aiutare a determinare i punti più
soggetti ad intaglio o addirittura a ridurne l’incidenza tramite opportune modifiche della forma del
pezzo (in altri casi, pochi per fortuna, questo metodo può condurre anche a risultati grossolanamente
errati, per cui va usato sempre con cautela).
Il metodo è quello dell’analogia idrodinamica (figg. 16 e 17).

Figura 16: Analogia idrodinamica in un’asta con gola torica

Si supponga che il pezzo sia sostutuito da un tubo avente la sua stessa sezione trasversale, ed
in questo sia fatto scorrere un fluido pochissimo viscoso, tanto che la sua velocità sia sensibilmente
uniforme in tutti i punti della sezione purché lontani da singolarità.
Allora, le linee di flusso del fluido si addenseranno in corrispondenza di spigoli rientranti e
si diraderanno in corrispondenza di spigoli sporgenti, con rispettivo aumento o diminuzione della
velocità del fluido; l’analogia fa corrispondere alla velocità del fluido punto per punto la tensione
elastica nel punto corrispondente; perciò dove si hanno aumenti della velocità ci saranno aumenti
di tensione.
L’analogia idrodinamica aiuta a discutere il caso degli intagli in serie e in parallelo: due intagli
si dicono in serie se il flusso di tensione li investe l’uno dopo l’altro, sono in parallelo se li investe
contemporaneamente.

48
 Ovviamente nel caso degli intagli in parallelo si ha un ‘doppio’ restringimento della sezione con
temuto aumento dell’effetto d’intaglio rispetto a quello dell’intaglio singolo. Invece nel caso degli
intagli in serie uno dei due intagli funge da protezione per l’altro, per cui il coefficiente d’intaglio
complessivo può essere minore di quello dei due singoli intagli se fossero isolati.
Tale fatto conduce all’introduzione degli intagli di scarico.

5.3 Soluzione del Neuber

(formule tratte dal Manna)
1) Piastra infinita con due intagli iperbolici di profondità infinita; t è la semilarghezza della
piastra nel punto più stretto, r è il raggio di curvatura in gola; δ = t/r (fig 18); caso della trazione.
√
2(1 + δ) δ
Kt = √ √
(1 + δ)arctg δ + δ
2) Piastra infinita come sopra, in flessione nel proprio piano.
√
4δ δ
Kt = √ √
3[ δ − (1 − δ)arctg δ]
3) Solido di rotazione infinito con scanalatura circonferenziale a sezione iperbolica (ottenibile
dalla rotazione della piastra dei casi 1 e 2). re è il raggio della sezione di gola, r è il raggio del
meridiano nella sezione ristretta; δ = re /r; ν è il modulo di Poisson; σm e σt sono la tensione
meridiana e circonferenziale rispettivamente. Caso della trazione.
σm,max 1 √
= (1 + ν + B 1 + δ)
σn A
σt,max δ 1 √
= ( + ν 1 + δ)
σn A 2
dove √
A = δ + 2(1 + ν 1 + δ)
3
B = + 2ν + δ
2
4) Solido del caso precedente, in flessione.
σm,max 3 √
= (B + C 1 + δ)
σn 4A

Figura 17: Analogia idrodinamica in una lastra con raccordo tra due larghezze (o in un’asta con
spallamento)

49
 Figura 18: Geometria dell’intaglio iperbolico

σt,max 3δ √
= (1 + ν + 3ν 1 + δ)
σn 4A
dove √
(1 + ν)(5 + 4δ) + [4(1 + ν) + 3δ] 1 + δ
A= √
1+ 1+δ
B = (1 + ν)(3 + 2δ)
C = 3(1 + ν + δ)
5) solido dei casi precedenti, in torsione.
√
τmax 3(1 + 1 + δ)2
= √
τn 4(1 + 2 1 + δ)

5.4 Foro circolare in lastra di larghezza finita, in trazione

E’ stato studiato da Howland, i cui risultati sono riportati in fig. 19. Se il raggio del foro è molto
minore della larghezza della piastra vale la soluzione per piastra di larghezza infinita (Kt = 3)
purchè come tensione nominale si scelga quella a grande distanza a monte o a valle del foro, ottenuta
dividendo la forza agente per la sezione lorda; il relativo valore del fattore d’intaglio è chiamato Ktg
in figura. Se il coefficiente di intaglio è definito in base alla tensione nella sezione ristretta (Ktn in
figura) si ha
w−a
Ktn = Ktg
w
Per il caso limite a = w molti autori trovano Ktn = 2. La curva inferiore di fig. 19 è approssimata
da Heywood con la formula
³ a ´3
Ktn = 2 + 1 −
w

50
Figura 19: Coefficiente teorico di intaglio Kt per una lastra di larghezza 2w con foro di diametro
2a, sottoposta a trazione: caso di a/w < 0.5

che è in buon accordo coi risultati di Howland per a/w < 0, 3 ed è solo dell’ 1,5 per cento più bassa
per a/w = 0, 5 (dà Kt = 2.125 invece che Kt = 2.16).
Per valori di a/w > 0.4 vale la trattazione di Van Riesen e Spiering (fig. 20).

5.5 Piastra di larghezza finita con intagli laterali semicircolari, in

trazione

Nel caso delle piastre con foro o con intaglio si usano due forme del fattore d’intaglio: 1) Ktn , che
riferisce la tensione nominale all’area ristretta 2) Ktg , che riferisce la tensione nominale all’area
lorda. La prima corrisponde alla definizione generale di effetto di integlio, ma la seconda è più
usata nelle trattazioni teoriche, perché conduce a sviluppi più semplici. Se si hanno intagli laterali
semicircolari (fig. 21) la cui profondità è trascurabile rispetto alla larghezza della sezione ristretta
si può usare, guidati dall’analogia idrodinamica, la formula del foro circolare prendendo Ktg = 3.
Questa comunque è un’approssimazione, visto che molti autori trovano Ktg = 3.065. La discrepanza
col caso del foro circolare si accentua al crescere di a/w; in particolare, per a/w = 1 si ha Ktn = 1,
perché in questo caso mancano effetti di flessione. Per il resto si può guardare al paragrafo seguente,
particolarizzandone le formule al caso circolare.

51
Figura 20: Coefficiente teorico di intaglio Kt per una lastra di larghezza 2w con foro di diametro
2a, sottoposta a trazione: caso di a/w > 0.4

Figura 21: Geometria degli intagli laterali semicircolari

5.6 Piastra di larghezza finita con intagli laterali generici, in tra-

zione
Nel caso della piastra tesa con due intagli laterali simmetrici ad U o a V, si può usare approssima-
tivamente la soluzione per il foro ellittico avente lo stesso rapporto a/r, quindi
³ r ´
a ´³ a
Ktn = 1 − 1+2
w r

52
Questa formula vale comunque solo per piccoli valori di a/w. Per alti valori di questo rapporto vale
la soluzione di Neuber con lo stesso valore di r/t, dove t è la semilarghezza nella sezione ristretta.
Per valori intermedi del rapporto a/w si calcolano il Kth relativo al caso iperbolico con lo stesso
valore di r/d e il Kte relativo al caso ellittico con lo stesso valore di a/r e poi si ottiene un valore
approssimato di Kt con la formula di interpolazione (anch’essa dovuta a Neuber)
s
(Kth − 1)2 (Kte − 1)2
Kt = 1 +
(Kth − 1)2 + (Kte − 1)2

I dati risultanti dalla formula sono alquanto minori del vero; sono riportati nella tabella allegata
insieme ai valori di altre formule di interpolazione.
Un’altra formula è quella di Heywood
" #n
t/r
Ktn = 1 +
1.55(w/d) − 1.3

dove p
w/d − 1 + 0.5 a/r
n= p
w/d − 1 + a/r
dove d = 2t è la larghezza della zona ristretta. p
Nella presentazione dei dati conviene riportare Kt in ordinate e a/r in ascisse. Questa rap-
presentazione ha il vantaggio che per valori grandi delle ascisse le linee del diagramma tendono a
rette la cui pendenza è
dK 2KI
√ lim p t = √
a/r→∞ d a/r σn πa

in cui KI è il fattore di intensità delle tensioni e σn è la tensione sulla sezione netta.

Questa preziosa formula consente di sfruttare per il calcolo della Kt le formule per il KI e
viceversa.
Per esempio, nel caso della piastra con intagli laterali, se questi sono acuti in modo da dare
luogo a due cricche contrapposte, si ha
√ d√
KI = F1 σg πa = F1 σn πa
w
essendo F1 un fattore di forma che tiene conto della larghezza finita della piastra. Per la determi-
nazione di F1 vi sono varie espressioni tra cui quella di Nisitani (1975)
³ 2a ´ ³ 2a ´2 ³ 2a ´3 ³ 2a ´4
F1 = 1.122 − 0.154 + 0.807 − 1.894 + 2.494
w w w w
valida per 2a/w ≤ 0.8 e quella di Benthem e Koiter (1972)
v ³ ´
u
³ ³ πα ´´uu tan πα/2
F1 = 1 + 0.122 cos2 t ³ ´
2 πα/2

in cui α = 2a/w. La formula di Nisitani fornisce valori sistematicamente più bassi di quelli di
Benthem e Koiter; una formula che dà valori intermedi è quella di Tada, Paris e Irwin (1973);
³ ´ ³ ´2 ³ ´3 ³ ´4
1.122 − 1.122 a/w − 0.82 a/w + 3.768 a/w − 3.04 a/w
F1 = p
1 − 2a/w

53
probabilmente la realtà è intermedia tra questa formula e quella di Nisitani.
A questi ragionamenti si riconduce la formula di interpolazione di Barrata e Neal
à r !" à ! à !2 à !3 #à !
a 2a 2a 2a 2a
Ktn = 0.780 + 2.243 0.993 + 0.180 − 1.060 + 1.710 1−
r w w w w

che si può anche scrivere r ´

³ a d
Kt = 0.78 + 2.243 F2
r w
ossia
dK d
√ lim p t = 2.243 F2
a/r→∞ d a/r w

essendo ³ 2a ´
F2 = 0.993 + 0.180 + ...
w
A conti fatti risulta 2.243F2 = 2F1 (nel campo di validità della formula si può adottare una
qualsiasi espressione di F1 ) e questo rafforza la validità della formula di Barrata e Neal, che va bene
per valori intermedi di d/w (per i valori più alti è preferibile la formula dell’ellisse).
Allo stessa linea di pensiero si riallaccia la formula di Shin
r
a
Kt = 1 + 2F1
r

dove come al solito è abbastanza arbitraria la scelta dell’una o dell’altra espressione per F1 .
La formula di Barrata e Neal dà, però, dei valori di Kt anche inferiori ad 1 per bassi valori di
2a/W . Per evitare questo inconveniente si può pensare ad una formula che abbia gli stessi pregi,
ma che tenda ad 1 al tendere di 2a/W a zero.
Una tale formula può essere la seguente (Giudice):
à r !à !
F1 a √ 2a
−1.429 a/r
Kt = 1 + 2.243 + 0.17 log(0.05 + 10 ) 1−
1.122 r w

in cui la parte logaritmica

p serve appunto ad assicurare
p il raccordo tra il comportamento di Kt
costante a basso a/r e quello proporzionale a a/r. Ad alti valori di 2a/w questa formula dà
valori troppo bassi di Kt , inferiori a quelli della formula di Neuber per intagli iperbolici, alla quale
conviene dunque passare.

5.7 Aste a sezione circolare

Nelle figure seguenti sono riportati i casi, importantissimi per le applicazioni, di aste a sezione cir-
colare con gola a sezione semicircolare o con spallamento, rispettivamente soggette a sforzo normale
(figura 22), momento flettente (figura 23) e momento torcente (figura 24).

54
Figura 22: Coefficiente teorico di intaglio Kt per un’asta rettilinea a sezione circolare soggetta a
sforzo normale

Figura 23: Coefficiente teorico di intaglio Kt per un’asta rettilinea a sezione circolare soggetta a
momento flettente

55
Figura 24: Coefficiente teorico di intaglio Kt per un’asta rettilinea a sezione circolare soggetta a
momento torcente

56
 6 Instabilità dell’equilibrio elastico

6.1 Introduzione
La Resistenza dei Materiali e la Teoria dell’Elasticità studiano l’equilibrio tra forze esterne e forze
interne agenti su un corpo elastico.
Tale equilibrio può però risultare instabile.
Esempi di possibili instabilità sono

• Pilastri soggetti a compressione

• Travi inflesse a sezione molto alta e stretta
• Recipienti premuti dall’esterno

• Lastre soggette a compressione nel proprio piano

Si richiamano le definizioni fondamentali.

Una configurazione di equilibrio di un sistema è stabile se un piccolo allontanamento da essa
genera delle forze tendenti a riportare il sistema verso l’equilibrio.
Una configurazione di equilibrio di un sistema è instabile se un piccolo allontanamento da essa
genera delle forze tendenti ad allontanare ulteriormente il sistema dall’equilibrio.
Una configurazione di equilibrio di un sistema è indifferente se un piccolo allontanamento da
essa non genera delle forze aggiuntive, per cui anche la nuova configurazione è di equilibrio.
Si noti che le configurazioni ‘contigue’ a quella di equilibrio indifferente risultano anch’esse di
equilibrio, cosa che non avviene nel caso di equilibrio stabile o instabile.

6.2 Metodi per lo studio della stabilità

Sono a disposizione due metodi:

• metodo statico
• metodo energetico.

6.2.1 Metodo statico

1. Si sposta di pochissimo il corpo dalla condizione di equilibrio, purché la nuova configurazione

sia compatibile con i vincoli.
2. Si impone che la nuova configurazione sia di equilibrio. Ciò equivale a dire che la configurazione
di partenza era di equilibrio indifferente. L’equilibrio indifferente è il caso limite tra equilibrio
stabile e instabile, per cui la forza esterna che rende indifferente l’equilibrio è quella criti-
ca. Valori inferiori della forza conducono infatti all’equilibrio stabile, mentre valori superiori
portano all’equilibrio instabile.
3. Si scrive il bilancio delle forze e dei momenti. Ciò conduce in genere a scrivere un’equazione
differenziale.

57
 4. Si risolve la medesima e ci si accorge che le condizioni al contorno sono soddisfatte per un ben
determinato valore della forza esterna; Questo fa sı̀ che il corpo risulti in equilibrio indifferente,
per cui costituisce il carico critico.

Per esempio, si consideri una trave di lunghezza l, incastrata al piede e libera alla sommità, dove
è caricata con una forza di compressione F (fig. 25). Si dia alla trave una configurazione deformata
spostando lateralmente l’estremo libero.

Figura 25: Pilastro soggetta a carico di punta (Column-Beam)

Si supponga che la nuova configurazione sia di equilibrio. Ciò equivale a postulare che la con-
figurazione iniziale fosse di equilibrio indifferente e quindi che la forza F sia proprio quella critica
Fcr .
Per ogni sezione della trave il momento delle forze interne deve uguagliare il momento delle forze
esterne.
Il momento Me delle forze esterne è

Me = Fcr (f − y(x))

dove f è la freccia in sommità e y è la freccia nella sezione x (x = 0 al piede ed x = l in sommità) .

Il momento Mi delle forze interne si può dedurre dalla curvatura y 00 con l’espressione

Mi = E I y 00 .
Eguagliando si ha
Fcr (f − y) = E I y 00
ossia
E I y 00 + Fcr y = Fcr f
che si scrive
Fcr Fcr
y 00 + y= f
EI EI
e, ponendo
Fcr
α2 = ,
EI

58
si ha
y 00 + α2 y = α2 f.
Tale equazione differenziale ha per soluzione la somma di un integrale particolare della completa,
p.e. Y = f e dell’integrale generale dell’omogenea associata32 che è

y0 = C1 sin α x + C2 cos α x.
Perciò
y = C1 sin α x + C2 cos α x + f.
Per le condizioni al contorno deve essere y = 0 e y 0 = 0 per x = 0 e y = f e y 00 = 0 per x = l.
Dalle prime due, relative all’estremo incastrato, si deduce che C1 = 0 e C2 = −f . Dall’altra si
ottiene
cos αl = 0
π
α=
2l
per cui
π 2 EI
Fcr = .
4l2
Questa espressione è detta carico critico euleriano (per la trave considerata).

6.2.2 Metodo energetico

Quando il corpo si sposta dalla condizione di equilibrio si verifica una variazione, che di solito è
un aumento, dell’energia di deformazione elastica e una variazione, che di solito è una diminuzione,
dell’energia potenziale di posizione delle forze esterne.
L’equilibrio risulta stabile, instabile o indifferente secondo che l’energia totale è aumentata,
diminuita o invariata.
Infatti se il sistema corpo deformato + forze esterne viene spostato di poco dalla configurazione
di equilibrio (per esempio per l’urto accidentale di un corpo esterno) e nella nuova configurazione
possiede un’energia maggiore, tende a liberarsi di questa energia tornando alla posizione iniziale,
per cui in essa l’equilibrio è stabile; se invece possiede nella nuova configurazione un’energia minore
tende ad allontanarsi ancora di più dalla configurazione di equilibrio per cui questa risulta instabile.
Per bassi valori delle forze esterne, la diminuzione della loro energia di posizione non basta
a compensare l’aumento di energia interna, dovuta alla deformazione imposta, per cui l’equilibrio
risulta stabile; Per alti valori delle forze esterne la diminuzione della loro energia potenziale è più che
sufficiente a compensare l’aumento dell’energia di deformazione, per cui l’energia totale del sistema
diminuisce e quindi vi è un “surplus di energia liberata che può servire a deformare ulteriormente
il corpo, allontanandolo cosı̀ dall’equilibrio, che perciò risulta instabile.
Il caso dell’equilibrio indifferente è quello che costituisce il confine tra i due casi, per cui la forza
esterna corrispondente è proprio quella critica.
Riprendendo l’esempio della trave a mensola soggetta a carico di punta, si ha che l’energia
elastica dU immagazzinata in un concio di lunghezza dx, uguale al lavoro delle forze interne, vale
1 M
dU = M dx,
2 EI
32 l’equazione y 00 + α2 y = 0 si integra con la posizione y = ekαx che fornisce l’equazione caratteristica k 2 + 1 = 0

ossia k = ±i

59
quindi, per l’intera trave,
Z l
1 M2
U= dx.
2 0 EI
Questo integrale può essere riscritto in due modi. Ricordando che
M
= y 00
EI
esso vale Z l
1
U= EI (y 00 )2 dx (1)
2 0
mentre, scrivendo
M = F (f − y)
vale Z l
1 F2
U= (f − y)2 dx. (2)
2 EI 0
Il lavoro della forza esterna F è dato dal prodotto della forza per dallo spostamento del suo punto
di applicazione nella direzione della forza. Lo spostamento detto è dovuto alla rotazione del concio,
che rimane non più verticale pur rimanendo della stessa lunghezza (essa è minore della lunghezza
a riposo dell’aliquota dovuta alla compressione, che è identica sia che la trave rimanga verticale
sia che si deformi). Per un concio dx (fig. 26), inclinato di θ rispetto alla condizione indeformata
(verticale), la variazione di altezza vale

θ2 (y 0 )2
dδ = (1 − cos θ)dx = dx = dx
2 2
e, per tutta la trave
Z l
(y 0 )2
δ= dx.
0 2

Figura 26: Rotazione di un concio nel pilastro soggetto a carico di punta

Il lavoro della forza esterna è perciò

Z l
(y 0 )2
W =F dx.
0 2

Se i due lavori sono uguali significa che siamo in condizioni di equilibrio indifferente e quindi la
forza esterna è quella critica.

60
 Perciò, se l’energia interna è scritta nella forma (1) si ha
Rl
EI 0 (y 00 )2 dx
Fcr = Rl (3)
0
(y 0 )2 dx

ovvero, se l’energia interna è scritta nella forma (2)

Rl
0
(y 0 )2 dx
Fcr = EI R l (4)
0
(f − y)2 dx

Queste formule sono esatte solo se la y(x) è la deformata effettiva. Tuttavia si dimostra che il
funzionale Fcr è minimo quando la y(x) è quella effettiva; per cui se si da ad y(x) una forma simile
a quella effettiva si ottiene una Fcr senz’altro maggiore di quella vera ma non molto discosta da
essa.
L’esperienza dimostra che in questo caso la (4) è più accurata della (3).
Per esempio, la trave-colonna incastrata alla base e libera in sommità, già vista nell’applicazione
del metodo statico, ha una deformata sinusoidale ossia
πx
y = f (1 − cos )
2l
Sostituendo questa espressione nelle (3) e (4) si ottiene in entrambi i casi

π 2 EI
Fcr =
4l2
che è ovviamente lo stesso risultato ottenuto col metodo statico. Se invece si ipotizza una deformata
parabolica y = cx2 , che all’estremo libero diventa f = cl2 da cui si ricava c, per cui in definitiva
f 2
y= x
l2
si ottiene, sostituendo nella (3)
EI
Fcr = 3
l2
con un errore del 21.6 per cento e, sostituendo nella (4)

EI
Fcr = 2.5
l2
con un errore di 1.32 per cento.
Se si ipotizza una deformata di terzo grado
f
y= (3lx2 − x3 )
2l3
e si sostituisce nella (3) si ha
EI
Fcr = 2.5
l2
con un errore di 1.32 per cento. Per i tre casi precedenti si veda Belluzzi, vol 4 pag 36-37, mentre
il caso della deformata cubica sostituita nella (4) viene lasciata allo studioso lettore33 .
33 la soluzione è
EI
Fcr = 2.470588
l2
con un errore di 0.129 per cento

61
6.3 Applicazioni

Trave snella caricata di punta

Il carico critico è
π2 E I
Fcr = C
l2
dove I è il momento d’inerzia della sezione rispetto all’asse lungo il quale si prevede avvenga
l’inflessione (tranne casi particolari di vincolo si prende il valore minimo di I).
con 
 1/4 per trave incastrata a un estremo e libera all’altro

1 per trave incernierata- incernierata
C=
4
 per trave incastrata- incastrata
2 per trave incernierata- incastrata
In caso di incertezza è bene prendere C il più piccolo possibile, e comunque di non salire al
disopra di C = 1.

Travi tozze
Si usano formule empiriche come la seguente di J.B. Johnson:
σy (l/ρ)2
Fcr = σy A(1 − )
4Cπ 2 E
con ρ raggio d’inerzia minimo della sezione. Questa formula è valida per valori di l/ρ minori di
s
2π 2 CE
(l/ρ)lim = (5)
σy

Al di sopra si deve usare la formula di Eulero.

Metodo omega
Nella formula di Eulero si può mettere l’area A in evidenza scrivendo
ρ2
Fcr = Cπ 2 EA
l2
dove ρ è il raggio giratore ed l/ρ si chiama snellezza e si indica con λ. Dividendo per A si ottiene

Cπ 2 E
σcr = .
λ2
Per la stabilità dell’equilibrio deve essere, tenuto conto di un coefficiente di sicurezza s,
N σcr
σ= ≤
A s
Moltiplicando per
σy
ω=
σcr
risulta
N σy
ωσ = ω ≤
A s
essendo σy /s = σamm , si può scrivere
N
ω ≤ σamm
A

62
il che significa che, quando si teme l’instabilità il carico assiale di compressione N deve essere
moltiplicato per un coefficiente ω maggiore di 1. La verifica di sytabilità è identica a quella classica
a sforzo normale, purché si tenga conto di un carico assiale ‘maggiorato’.
Il valore di ω può essere ottenuto rielaborando le formule precedenti; per esempio la formula di
Eulero fornisce
λ2 σy
ω= (6)
Cπ 2 E
e la formula di Johnson
1
ω= (60 )
λ2 σy
1−
4Cπ 2 E
Il valore di λ per cui si passa dalla (6) alla (6’) è dato dalla (5).
Però di solito il valore di ω in funzione di λ è dato da tabelle della normativa.

Cilindri compressi uniformemente dall’esterno

Si usa la seguente formula dovuta a Von Mises, 1914:
" #
1 ³ t ´3 ³ 2n2 − 1 − ν ´ t/r
2
pcr (n) = E n − 1 + + h³ ´2 i2
12(1 − ν 2 ) r ( πn rl )2 + 1 (n2 − 1) πn rl + 1

in cui n è il numero di lobi della deformata t è lo spessore .

Se l è notevolmente maggiore di r si pone (formula di Southwell):
" #
1 ³ t ´3 t/r
pcr (n) = E (n2 − 1) + ³ ´4
12(1 − ν 2 ) r
(n2 − 1) πn rl

Per entrambe queste formule occorre trovare per tentativi il valore minimo di n che rende minimo
pcr . Se il tubo è di lunghezza molto grande si può usare l’approssimazione per L = ∞, cioè

Et3
pcr = .
4(1 − ν 2 )r3
In questo caso è n = 2.

Cilindri compressi in senso assiale

Deformata a soffietto
1 Et Et
σcr = p × = 0.605
3(1 − ν 2 ) r r

Lastre rettangolari appoggiate lungo il bordo

Se a è l’altezza della lastra (dimensione parallela alla forza instabilizzante) e b è la larghezza
(dimensione perpendicolare alla forza instabilizzante), la tensione critica è
³ nba ´2 π 2 E ³ t 3 ´
σcr = +
a nb 12 1 − ν 2 b3
I bordi della piastra instabilizzata rimangono fermi, mentre la parte centrale presenta n im-
bozzamenti, alternativamente verso l’interno e verso l’esterno. Il numero n deve essere determinato
per tentativi con la condizione di prendere il valore di n che rende minimo σcr . Come valore di
orientamento si prende n circa uguale alla parte intera di a/b.

63
Tubi cilindrici di raggio r e spessore t soggetti a torsione
√
π 2 2
√ Et5/2 r1/2
(Mt )cr =E t rt = 1.481
3(1 − ν 2 )3/4 (1 − ν 2 )3/4

Sfera di raggio r e spessore t premuta dall’esterno

2Et2
pcr = p
r2 3(1 − ν 2 )

64
 7 Plasticità

Deformazioni plastiche sono quelle che permangono anche dopo che è stata rimossa la forza che le
ha generate.
Il comportamento plastico è evidente e.g. nella prova di trazione di molti materiali metallici;
se la tensione supera un certo valore di soglia (snervamento) allo scarico rimane un allungamento
residuo.
I materiali che presentano un comportamento plastico più o meno accentuato sono detti materiali
duttili; quelli che si rompono prima di subire apprezzabili deformazioni plastiche sono detti materiali
fragili.

7.1 Fenomenologia della plasticità

Nella prova di trazione di materiali duttili appare chiara la zona delle forte deformazioni (cammino
OAR della fig. 27)

Figura 27: Fenomenologia della plasticità

Se il provino viene scaricato si ha un parziale recupero, ma la maggior parte della deformazione

è permanente (o irreversibile che dir si voglia).
La fase di scarico (AB) è sostanzialmente rettilinea e la sua pendenza è praticamente uguale a
quella del tratto elastico iniziale (è alquanto minore solo per altissime deformazioni, quando si è già
avuto un sostanziale danneggiamento del materiale).
Se si ricarica il provino deformato plasticamente e scaricato esso ripercorre il cammino elastico
dello scarico e poi riprende la curva plastica, quasi come se la prova non fosse stata interrotta
(BA’R’).
Se invece dopo lo scarico il provino viene assoggettato ad un carico di verso opposto (cioè di com-
pressione, se la prima sollecitazione era di trazione), esso segue ancora un cammino elastico (BC’)
sul prolungamento della retta di scarico, e poi devia (C’D’) plasticizzandosi in senso opposto ma ad

65
un valore della tensione minore di quello di snervamento in compressione del materiale vergine (C’
invece di C). Questa ‘anticipazione’ dello snervamento va sotto il nome di effetto Bauschinger.34
Lo stesso fenomeno di riscontra in senso opposto, se si inverte ancora il carico (D’E’). Al limite,
il materiale può percorrere il ciclo plastico ABD’E’A). Disgraziatamente esso, se percorso più e
pi‘v̆olte, non rimane stazionario, ma si deforma d iventando più “verticale” (incrudimento ciclico) o
più “orizzontale” (addolcimento ciclico). Questa fenomenologia si incontra nella fatica oligociclica.

7.2 Cause della plasticità

La plasticità è dovuta alla deformazione permanente del reticolo cristallino; per spiegarla si deve
perciò abbandonare la descrizione continua del materiale.
I metalli sono formati da un reticolo di ioni circondati da un gas di elettroni di conduzione. Gli
ioni sono di solito sistemati in un reticolo a massimo impaccamento, ossia cubico a facce centrate o
esagonale compatto; talvolta è presente il reticolo cubico a corpo centrato.
Nella deformazione permanente si può supporre che i piani atomici slittino l’uno rispetto all’altro.
Questo comunque è possibile solo per i piani a massima densità di atomi.
Una deformazione permanente è anche irreversibile, quindi si ha aumento dell’entropia del
metallo o dell’ambiente o di entrambi.
La forza necessaria per spostare un piano di atomi rispetto a quello adiacente è notevole. E’ chiaro
infatti che si ha bisogno di deformazioni tangenziali dell’ordine di 1, per cui la forza tangenziale
deve essere dell’ordine di G.

Figura 28: Determinazione teorica della tensione di plasticizzazione in un cristallo perfetto.

Più precisamente si consideri la situazione di fig. 28, nella quale vi sono due file di atomi con-
trapposti. Se la fila superiore viene spostata verso destra di una quantità x, nasce una tensione
tangenziale τ esprimibile secondo una legge periodica di periodo b, che in prima approssimazione si
può considerare sinusoidale
τ = τm sin(2πx/b).
Questa, per piccoli valori di x diventa

τ = τm (2πx/b).

Poiché vale anche la legge di Hooke

τ = Gγ = Gx/a
34 Johann Bauschinger, ingegnere (Norimberga, 1834 - Monaco di Baviera 1893), ricordato per un monumentale

Trattato di statica grafica (trad. it. 1871).

66
risulta
G b
τm = ,
2π a
che, per a = b diventa
G
τm =
2π
Il valore cosı̀ ottenuto è circa cento volte maggiore di quello effettivo, per cui occorre trovare una
diversa spiegazione, che è data dalla presenza di difetti nel reticolo cristallino.
I difetti reticolari possono essere puntiformi (vacanze, atomi interstiziali e atomi sostituzionali),
lineari (dislocazioni), superficiali (bordi dei grani) o tridimensionali (inclusioni).
Le vacanze sono siti del reticolo non occupati da un atomo; gli atomi interstiziali sono atomi
presenti in posizioni che dovrebbero essere vuote, mentre gli atomi sostituzionali sono atomi di
specie estranea che prendono il posto di quelli che costituiscono il reticolo.
Nei metalli vi è sempre un certo numero di vacanze, in equilibrio termodinamico; gli interstiziali
sono senz’altro meno numerosi e gli atomi sostituzionali sono importanti soprattutto nelle leghe.
Le dislocazioni sono date da una distorsione del reticolo che si può caratterizzare nel seguente
modo: si descriva un cammino su un piano cristallino in modo da avanzare in una direzione di un
certo numero di passi, poi si gira a destra ad angolo retto e si avanza di altrettanti passi, poi ancora
a destra eccetera, per quattro volte; se il cammino è molto piccolo (pochi passi reticolari per lato)
e si chiude su se stesso, vuol dire che nell’areola percorsa non vi sono dislocazioni; altrimenti la
quantità necessaria a chiudere il circuito dà il vettore di Burgers35 della dislocazione concatenata
col circuito.
La dislocazione all’interno del cristallo è sempre una linea chiusa e il vettore di Burgers è costante
su di essa; essa può terminare solo sulla faccia del cristallo o su una superficie di separazione tra
cristalli contigui.
Se il vettore di Burgers è parallelo alla dislocazione si ha la dislocazione a vite; se è perpendicolare
si ha la dislocazione a spigolo; in quest’ultimo caso il piano formato dalla dislocazione e dal vettore
di Burgers è detto piano di scorrimento in quanto su di esso il moto della dislocazione è favorito.
La plasticità è in gran parte causata dal moto delle dislocazioni a spigolo sul proprio piano di
scorrimento.
In un cristallo le dislocazioni provocano una tensione perché i legami cristallini sono distorti;
lo stato tensionale attorno ad una dislocazione è identico a quello intorno ad una distorsione di
Volterra.
In particolare, attorno alle dislocazioni a spigolo, vi è un semispazio teso e un semispazio com-
presso; in quest’ultimo tendono ad addensarsi le vacanze, mentre nel primo tendono ad addensarsi
gli eventuali interstiziali; gli atomi sostituzionali possono andare in questo o quel semispazio a secon-
da che il loro diametro sia maggiore o minore di quello degli atomi costituenti il reticolo; in questo
modo le dislocazioni a spigolo sono circondate da una nube di difetti puntuali che non possono
abbandonare a meno che non venga fornita energia dall’esterno.
Se le forze esterne sono inferiori ad un certo valore le dislocazioni non si muovono e quindi si ha
comportamento elastico, al di sopra di un certo valore le dislocazioni diventano libere di muoversi,
e ciò spiega il fenomeno dello snervamento.
Al crescere della deformazione il numero di dislocazioni aumenta per l’azione delle sorgenti di
dislocazioni, la più celebre delle quali è quella di Frank-Read (fig. 29).
Le dislocazioni generate da una sorgente di Frank-Read si muovono lungo lo stesso piano di
scorrimento e terminano la loro corsa lungo un ostacolo che tipicamente è il bordo del grano, L’af-
follarsi delle dislocazioni molto vicine tra loro genera una forza di repulsione che ostacola l’ulteriore
moto (fenomeno dell’incrudimento).
35 Johannes Martinus Burgers fisico olandese poi trasferitosi negli USA (n. Arnhem 1895, m. 1981). Ha svolto
ricerche di aerodinamica, di reologia e di fisica dei solidi.

67
 Figura 29: Sorgente di Frank-Read

La stessa repulsione, in caso di cambiamento di segno dello sforzo, provoca un moto anticipato
delle dislocazioni e quindi uno snervamento ad una tensione più bassa in valore assoluto (effetto
Bauschinger).

7.3 Teorie matematiche della plasticità

La deformazione plastica dipende non solo dal valore degli sforzi attuali, ma anche dal cammino
percorso; ciò rende formidabilmente difficile una teoria matematica della plasticità. Le trattazioni
possono essere divise in due classi: Teorie di flusso che mettono in relazione lo sforzo con la velocità
di deformazione e teorie deformative che mettono in relazione la deformazione con la tensione; queste
ultime ovviamente possono funzionare solo se si ipotizza un particolare cammino, per esempio che
tutte le componenti della tensione si incrementano proporzionalmente.
Tutte le teorie della plasticità si basano sui seguenti postulati:

1. la parte sferica della deformazione plastica è nulla, quindi la deformazione plastica avviene
senza variazione di volume;
2. la deformazione (o l’incremento della deformazione, a seconda della teoria usata) dipende solo
dalla parte deviatorica dello sforzo;
3. gli assi principali della tensione e della deformazione plastica sono coincidenti (questo fatto
fu scoperto da de Saint Venant);
4. la deformazione plastica è irreversibile;
5. lo scarico avviene elasticamente.

Teoria di Levy-von Mises

Si basa sul postulato che le deformazioni plastiche sono trascurabili e che il materiale non subisce
incrudimento (materiale rigido-plastico).
Teoria di Prandtl-Reuss
Si basa sul postulato che il materiale è perfettamente elastico fino allo snervamento e non subisce
incrudimento (materiale elastico-perfettamente plastico).

68
 Teorie deformative
Tra esse cito solo quella di Hencky, secondo la quale il deviatore degli sforzi è proporzionale al
deviatore delle deformazioni plastiche.

7.4 Tensioni residue

7.4.1 Trave rettangolare inflessa

Il classico esempio della trave rettangolare inflessa viene qui svolto con riferimento ad un materiale
con comportamento simmetrico a trazione e a compressione. Per la trattazione più generale si veda
il Timoshenko.
Nella deformazione plastica delle travi si fanno alcune assunzioni semplificative, cioè che le sezioni
inizialmente piane rimangano piane e che non ci siano sforzi secondari dovuti alla congruenza tra
parte plasticizzata e parte elastica della trave.
Nel caso qui studiato si suppone che la sollecitazione esterna sia di puro momento flettente, che
corrisponde ad una deformazione dell’asse della trave ad arco di circonferenza.
Si suppone assegnata una relazione sforzo-deformazione σ = σ(²), simmetrica come si è detto, e
che il carico iniziale sia applicato in maniera monotona.
Si ragioni in termini di deformazione iniziale imposta, con una graduale crescita della curvatura
dell’asse della trave. Se la trave, inizialmente rettilinea, è deformata con un raggio di curvatura Ri
la deformazione è
y
²= .
R
Facendo intervenire la σ = σ(²) si trova la relazione σ = σ(²(y)) = σ(y) tra tensione e dimensione
trasversale della trave. Se la deformazione massima ²max = h/R > ²is = σy /E, dove h è la semial-
tezza della trave e ²is è la deformazione che corrisponde all’inizio dello snervamento, una parte della
trave, cioè quella con |y| > hy , essendo hy la distanza dall’asse neutro della fibra in snervamento, è
plasticizzata.
In ogni caso il momento flettente, se b è la larghezza, è
Z h
M= σbydy. (1)
−h

Nel caso puramente elastico σ = E² = Ey/Ri , per cui

Z h
Ey
M= bydy
−h Ri

cioè
EI
M= . (2)
Ri
Nel caso plastico conviene elaborare la (1) sostituendo alla variabile muta y la ². Si trova allora
Z h/Ri Z h/Ri
2
M= σb · ²Ri · Ri d² = bRi σ²d²
−h/Ri −h/Ri

che formalmente può essere posta in una forma identica alla (2), ossia
E Ri I
M= . (20 )
Ri
con la posizione
Z h/Rpl
3R3
E Ri = σ²d²
2h3 −h/Rpl

69
Non è difficile vedere che vale ERi ≤ E, valendo il segno di uguaglianza solo nel caso elastico.
Se si scarica la trave applicando un momento −M il comportamento allo scarico è elastico (a
meno che il momento non sia molto alto, nel qual caso interviene l’effetto Bauschinger). La curvatura
residua è data dalla somma di quella iniziale e quella della fase di scarico elastico
µ ¶
1 1 M M 1 1
= − = −
Rf Ri EI I E Ri E

Per le tensioni conviene procedere per via grafica (fig. 30).

Figura 30: Determinazione grafica delle tensioni residue in una trave inflessa ad asse verticale

Lo studio della figura suggerisce la regola pratica che, nella fibra più sollecitata la tensione
residua è di segno opposto a quella della tensione iniziale che ne ha provocato lo snervamento.
Si noti che le tensioni residue non hanno in generale alcuna relazione con le deformazioni residue,
in quanto in generale le une e le altre dipendono dal percorso di carico e scarico.

70
 8 Scorrimento viscoso

8.1 Definizioni
I materiali esposti ad alte temperature presentano deformazioni crescenti nel tempo anche se la
tensione rimane costante. Questo fenomeno è detto scorrimento viscoso o creep. Per alta temperatura
si intende una temperatura
1
T > Tf
3
dove Tf è la temperatura di fusione; queste temperature sono temperature assolute e vanno espresse
in gradi Kelvin.
Reciprocamente, alle stesse temperature, se un elemento di macchina è soggetto ad una defor-
mazione costante (si pensi al gambo di un bullone) la sua tensione diminuisce col tempo. Que-
sto fenomeno si chiama rilassamento; nel caso del bullone esso conduce dopo un certo tempo
all’allentamento.

8.2 Prove di creep

Le prove di creep vengono fatte ponendo il provino, in una fornace a temperatura controllata e tirato
da un peso. L’allungamento viene misurato con un comparatore. Dalla forza e dall’allungamento,
tenendo conto della sezione e dell’allungamento, si calcolano la tensione e la deformazione.
Le proporzioni del provino sono identiche a quelle delle prova di trazione, ma la sezione è più
piccola; è prescritto comunque dalla UNI 5111 che la sezione del provino circolare non sia minore
di 4 mm2 e che la sezione del provino rettangolare abbia rapporto tra i lati non più di 4:1 e con il
lato minore non più piccolo di 2 mm.
La prova può essere fatta a carico costante o a tensione (vera)36 costante; in quest’ultimo caso
il carico deve diminuire man mano che la sezione del provino diminuisce (come al solito nel caso di
grandi deformazioni si può ammettere che il suo volume resti costante).
La prova viene riassunta in un grafico della deformazione in funzione del tempo (fig. 31). Nel
grafico si distinguono tre fasi: inizialmente il creep primario (tratto AB), in cui la velocità di defor-
mazione diminuisce col tempo; poi il creep secondario (tratto BC), in cui la velocità di deformazione
è costante; poi il creep terziario (tratto CD), in cui la velocità di deformazione aumenta fino a rottu-
ra. Nelle prove a tensione costante non compare il creep terziario, che quindi è un artefatto dovuto
alla strizione del provino in fase di rottura. Di fatto, uno dei modi per misurare la strizione in fase
di creep è quello di studiare la velocità di deformazione per creep terziario. Nel creep peraltro la
strizione non sempre si verifica, ma spesso compaiono delle cavità interne che comunque riducono
la sezione resistente effettiva.
Per ovvie ragioni di spazio si riportano sullo stesso grafico più curve relative alla stessa tempe-
ratura e a carichi (o tensioni) diverse (fig. 32); modi ancora più sintetici di riportare i dati sono
quelli delle figure 33 e 34.
La velocità di deformazione ²̇ = d²/dt è minima nella fase del creep secondario ed è ivi correlata
con la tensione dalla legge di Bayley:
²̇ = Bσ n
dove B ed n sono caratteristiche del materiale.
Una caratteristica del fenomeno del creep è che esso in opera si produce in tempi lunghissimi
(anni o anche decine di anni), per cui le prove vengono condotte in tempi brevi rispetto al fenomeno
36 Si ricorda che la tensione vera si ottiene dividendo il carico per la sezione effettiva (nell’istante considerato)

mentre la tensione nominale, che di solito è la più usata, si ottiene dividendo il carico per la sezione iniziale.

71
 Figura 31: Tipica curva di creep

Figura 32: Curve sperimentali di creep alla stessa temperatura e per diverse tensioni. Il materiale
qui studiato è il piombo a 17◦ C. Da Andrade, E. M. da C., 1914, “The Flow in Metals under Large
Constant Stresses Proc. Royal Soc., Series A, 90, 329-342

72
Figura 33: Velocità di deformazione stazionaria (ossia in fase di creep secondario) in funzione della σ
vera per un acciaio al carbonio usato per recipienti in pressione. Da Randall, P.N., 1957, “Constant-
Stress Creep Rupture Tests of a Killed Carbon Steel, Proc. of the Am. Soc. for Testing and Materials,
57, 854-876.

Figura 34: Tempo di rottura in funzione della σ nominale per la lega resistente ad alte temperature
S-590. Da Dowling, 1993. Dati da Goldhoff, R. M., 1959, “Which Method for Extrapolating Stress-
Rupture Data?, Materials in Design Engineering, 49, 93-97.

73
(settimane o mesi), ma pur sempre “lunghe dal punto di vista tecnico, e poi i risultati vengono
estrapolati.
Per questa ragione si hanno due tipi di prove: se si è interessati alla resistenza a rottura per creep
si effettuano prove a tensione molto alta, vicina a quella di rottura, per poter rompere il provino
in tempi ragionevoli; se invece si è interessati all’andamento delle deformazioni si effettuano prove
a tensione più bassa in modo da avere uno sviluppo più graduale del fenomeno.
Le prime sono dette prove di rottura a caldo, le seconde, prove di deformazione a caldo. Esse
permettono la determinazione dei seguenti parametri caratteristici dei materiali:
• tensione di rottura per scorrimento
σR/h/T
in cui h è la durata in ore e T è la temperatura di prova. Esempio: la tensione di rottura a
500 gradi centigradi dopo 100000 ore è indicata con σR/100000/500 .
• tensione limite di scorrimento
σA/h/T
in cui A è l’allungamento percentuale che si raggiunge dopo h ore e T è la temperatura di
prova. Esempio: la tensione che produce l’allungamento dello 0.2 per cento dopo 10000 ore è
indicata con σ0.2/10000/500 .
Si tenga ben presente che i tempi indicati non corrispondono alla durata della prova (infatti
10000 ore sono 14 mesi e 100000 ore sono 11 anni) ma ad una estrapolazione di risultati di prove
molto più brevi.
Per effettuare tali estrapolazioni, come anche nella pratica progettuale per ricavare i dati di
resistenza e allungamento per temperature diverse da quelle tabellate, si effettuano correlazioni di
dati con parametri empirici tra cui quello di Larson-Miller.

8.3 Meccanismi del creep

I meccanismi del creep sono vari a seconda dei materiali e delle condizioni di tensione e di tempe-
ratura. Grossolanamente si possono tutti considerare causati da moti di atomi, che provocano un
riassestamento del reticolo cristallino. La dipendenza del fenomeno dalla temperatura è data da una
legge ’tipo Arrhenius’, cioè da
¡ E ¢
²̇ = A exp − (1)
RT
in cui A è un parametro la cui dipendenza funzionale varia a seconda del meccanismo, E è l’energia
di attivazione e R è la costante dei gas. Si interpreta questa dipendenza dicendo che gli atomi si
trovano in posizioni ben definite e che per far saltare un atomo da una posizione all’altra occorre
fornirgli dell’energia, cioè appunto l’energia di attivazione.
Per un solido amorfo si ha il creep viscoso, analogo alla viscosità dei liquidi, e la velocità di
deformazione è data da
¡ E ¢
²̇ = A1 σ exp −
RT
Per i solidi cristallini si hanno due meccanismi diversi: il flusso diffusionale e il creep da di-
slocazioni. Il primo, che si presenta ad alte temperature e tensioni relativamente basse, è legato al
moto delle vacanze; il secondo, che si presenta a tensioni alte, è legato al moto delle dislocazioni. La
prevalenza dell’uno o dell’altro meccanismo è illustrato in coordinate adimensionali in grafici simili
a quello di fig. 35.

74
Figura 35: Mappa di deformazione per l’argento puro con dimensione del grano 32µm. Da Dowling,
1993. Adattato da Ashby, M.F., 1972,“A First Report on Deformation Mechanism Maps, Acta
Metallurgica, 20, 887-897.

Nel flusso diffusionale, se le vacanze si muovono all’interno del reticolo si ha il creep di Nabarro-
Herring
A2 σ ¡ Ev ¢
²̇ = 2 exp −
d T RT
se le vacanze si muovono lungo il bordo dei grani si ha il creep di Coble
A02 σ ¡ Eb ¢
²̇ = exp − .
d3 T RT
In queste espressioni d è il diametro medio dei grani.
Il moto delle dislocazioni può avvenire in due modi: moto di scivolamento (glide), ossia sposta-
mento sul proprio piano di scorrimento, e moto di risalita (climb), ossia perdita o aggiunta di una
fila di atomi al semipiano soprannumerario.
Il moto di scivolamento presenta un’energia di attivazione assai bassa, per non dire nulla, è
determinato dalla sola tensione, purché sufficientemente alta, e conduce a deformazioni plastiche. Il
moto di risalita dà invece luogo al creep da dislocazioni, che si caratterizza per una forte dipendenza
dalla tensione
A0 σ n ¡ E ¢
²̇ = 2 exp − .
T RT
in cui n è dell’ordine di 5. Questo è il modo tecnicamente più importante e giustifica la legge di
Bayley, alla quale si riconduce per T costante.

8.4 Estrapolazione dei dati sperimentali

Vi sono due modi, in linea di principio, per estrapolare i dati sperimentali: o si estrapola a tem-
peratura costante, prolungando le linee delle figg. 33 e 34 o si cerca una correlazione tra tempo e
temperatura, ossia i due fattori che influenzano il fenomeno.

75
 Il primo modo è considerato inaffidabile, in quanto le linee di figg. 33 e 34 presentano cambi di
pendenza (ginocchi) se cambia il meccanismo di creep, quindi si procede sempre nel secondo modo,
con l’introduzione di opportuni parametri.

8.5 Parametro di Larson-Miller

Prendendo il logaritmo decimale delle (1) si ha

E
log ²̇ = log A − 0.43 (2)
RT
in cui 0.43 è il logaritmo decimale di e.
Dalla (2), considerando A costante ed E funzione solo della tensione, moltiplicando per T e
riordinando
E
T (C² − log ²̇) = 0.43
R
il primo membro è il parametro di Larson-Miller e il secondo è dipendente solo da σ e precisamente
decrescente con legge quasi lineare.
Un’altra relazione da tener presente è quella tra velocità media di deformazione (che tende a
regime alla velocità del creep secondario) e tempo di rottura. Infatti
²R
²̇ =
tR
Perciò
tR ²̇ = ²R = K
in cui tR è il tempo a rottura e K è una costante. Passando ai logaritmi:

log tR = log²R − log ²̇ ≈ − log ²̇ (3)

in cui l’ultimo passaggio si giustifica per la trascurabilità del termine omesso rispetto all’altro. Il
parametro di Larson-Miller può essere quindi definito in funzione del tempo di rottura facendo uso
della (3)
0
PLM = T (Ct + log tR ).
I valori di Ct e di C² sono dipendenti solo dal materiale; in particolare per materiali metallici
Ct = 20 e per acciai C² = 18.5
Valori del parametro di Larson-Miller in funzione della tensione sono dati in figg. 36 e 37.

8.6 Calcolo di strutture soggette a scorrimento viscoso

Si distiguono due casi: se la struttura è isostatica (per esempio una struttura reticolare) non vi sono
differenze rispetto al calcolo statico, in quanto la distribuzione delle tensioni non è influenzata dalla
deformazione; si calcolano quindi le tensioni punto per punto e poi le deformazioni, che risultano
ovviamente variabili nel tempo. Una applicazione notevole si ha nel caso delle palette per turbine,
che possono essere considerate mensole incastrate.
Se la struttura è iperstatica occorre calcolare la distribuzione delle tensioni tenendo conto del-
la presenza del creep. Si applica in questo caso la legge di Bayley i cui coefficienti per fortuna
non dipendono dal tempo. Calcolata quindi la tensione punto per punto si calcolano le relative
deformazioni che sono variabili nel tempo.

76
Figura 36: Parametro di Larson-Miller per diversi metalli. Da Dowling, 1993. Adattato da Larson,
F.R. and Miller, J., 1952, “A Time-Temperature Relationship for Rupture and Creep Stresses,
Trans. of the Am. Soc. of Mechanical Engineers, 74, 765-771

Esempio: sia data la semplice struttura della figura 38, a sinistra. Si fa l’ipotesi cruciale che la
deformazione da scorrimento viscoso sia prevalente rispetto a quelle elastiche e plastiche, che quindi
si trascurano. L’asta 1 è soggetta ad una tensione σ1 , per la quale si allunga della quantità
Z
²1 = ²̇dt = Bσ1n t

Allo stesso modo le aste 2 si allungano di

²2 = Bσ2n t.

Per la congruenza deve essere (vedi fig. 38, a destra)

∆l2 = ∆l1 cos θ (1)

inoltre (vedi la fig. 38, a destra)

l2 = l1 / cos θ. (2)
Dividendo la (1) e la (2) (si suppone che le deformazioni rimangano comunque piccole) si ha

²2 = ²1 cos2 θ. (3)

Applicando la (3) si ha
σ2n = σ1n cos θ
σ2 = σ1 (cos θ)2/n
facendo uso della relazione di equilibrio

77
Figura 37: Tensione di rottura per creep in funzione del parametro di Larson-Miller per diversi
metalli

78
Figura 38: Esempio di struttura iperstatica soggetta a creep (a sinistra) e relazione di congruenza
per l’abbassamento della sua cerniera (a destra).

σ1 A1 + σ2 A2 cos θ = Q
in cui A2 indica la somma delle aree delle aste 2, si ha
Q 1
σ1 = A2
.
A1 1 + A1 (cos θ)
2/n

Per confronto si studiano i casi elastico e plastico. Nel caso elastico

σ1 = E²1
σ2 = E²2
da cui, facendo intervenire la relazione di congruenza (3)
σ2 = σ1 cos2 θ.
sostituendo nell’equazione di equilibrio
Q 1
σ1 = A2
.
A1 1 + A1 (cos θ)
3

In questo caso l’asta 1 è chiamata in causa più fortemente che nel caso del creep. Osservando che
nel caso elastico l’asta più sollecitata è la 1, non è difficile capire che in essa si avrà per prima
lo snervamento. Immaginando un comportamento idealmente plastico (σ = σs sempre, dopo lo
snervamneto) si ha
σ1 = σs
e, applicando la relazione di equilibrio
Q = σs A1 + σ2 A2 cos θ
si ha
Q − σs A1
σ2 =
a2 cosθ
purché risulti
σ2 ≤ σs .

79
8.7 Appendice
Altri parametri per l’estrapolazione dei dati sperimentali sono i seguenti:

8.7.1 Tempo compensato

Il tempo compensato37 viene introdotto nel seguente modo: Integrando la (1) a temperatura costante e
trascurando la costante di integrazione, cioè la deformazione dovuta alla fase primaria del creep, si ha
¡
E ¢
² = At exp −
RT
Poichè E dipende solo debolmente, o addirittura niente affatto, da σ, si può scrivere
² = A(σ)θ
con ³ ´
E
θ = t exp − (4)
RT
detta tempo compensato. Come si vede in fig. 39, esso permette di eliminare o quasi l’influenza della
temperatura, ma non della σ (infatti in fig. 39 le prove sono state fatte alla stessa tensione). Viceversa è
possibile sperimentare ad una temperatura elevata in tempi brevi estrapolando i risultati a temperature
molto più basse.

Figura 39: Deformazione totale per creep in funzione del tempo compensato per varie leghe di
alluminio provate a σ = 27.6 MPa a varie temperature. Da Orr, R. L., Sherby, O. D., and Dorn, J.
E., 1954, “Correlations of Rupture Data for Metals at Elevated Temperature, Trans. of. the Am.
Soc. for Metals, 46, 113-128.

8.7.2 Parametri di Dorn

Particolarizzando la (4) per t = tr si ha µ ¶
E
θr = tr exp − (5)
RT
il cui secondo membro si chiama parametro di Dorn ed è funzione della tensione e del materiale. Prendendo il logaritmo
decimale della (5) si ha
E
log θr = log tr − 0.43 (6)
RT
37 Proposto da Zener e Holloman ma fatto proprio da Dorn

80
e il primo membro prende il nome di parametro di Sherby-Dorn. Una forma semplificata della (6) è la seguente:

C
log θr = log tr − (6)
T
che prende il nome di formula di Fisher-Dorn. Le stesse formule possono essere espresse facendo comparire la ²̇ invece del tr .
0
Per esempio, per il parametro di Sherby-Dorn, detto PSD quello relativo alla rottura e PSD quello relativo alla velocità di
deformazione, si ha

E
PSD = − log ²̇ − 0.43
RT

0 E
PSD = log tR − 0.43 .
RT
La relazione tra i due è
0
PSD = PSD + log ²R .
²R vale in genere 0.2 ÷ 0.6, per cui log ²R = −0.7 ÷ −0.2 e quindi risulta abbastanza piccolo rispetto a PSD , che è
0
dell’ordine di −20 ÷ −12, quindi in definitiva PSD ≈ PSD .

8.7.3 Parametro di Manson-Haferd

Viene definito, solo in funzione del tempo di rottura, con la posizione

0 T − Ta
PM H =
log tR − log ta
dove Ta e log ta sono caratteristiche del materiale.
Per i tre parametri sopra definiti, relativi alla rottura, si trovano alcuni dati in tab. 5.

Tabella 5: Alcuni valori di parametri di correlazione del creep

81
Tabella 6: Valori di alcune caratteristiche meccaniche per diversi materiali metallici a varie tem-
perature. Da dati di diversi autori, riportati in Odquist, Mathematical Theory of Creep and Creep
Rupture, Oxford Univ. Press, 1966

82
Tabella 7: Tensioni (in ksi) che provocano un dato scorrimento (creep rate) ad una data temperatura
(in ◦ F. Da “Creep Data”, ASME e ASTM; basata su prove di 1000 ore.

83
 9 Meccanica della frattura

Vi sono dei casi in cui strutture anche di grandi dimensioni cedono istantaneamente dividendosi in
due parti per propagazione istantanea di una frattura preesistente.
Questo tipo di cedimento si evidenziò quando si diffusero le costruzioni saldate in campo navale
(anni 20-30). vedi le figg. 40 e 41

Figura 40: Rottura di schianto della petroliera Schenechtady (ma secondo altri era una nave da
trasporto), causata da una frattura innescatasi in corrispondenza della giunzione con il corso di
cinta di una piastra irrigidente a dritta il ponte di coperta. Portland, Oregon, 16 gennaio 1942. Da
F. Manna, Storia della saldatura.

Figura 41: Nave da carico spaccatasi in due appena rientrata in bacino. Da F. Manna, Storia della
saldatura.

L’aspetto delle due superfici di frattura è netto, di tipo fragile, senza traccia di grandi deforma-
zioni nè di strizione.
Il difetto da cui simili catastrofi traggono origine è un difetto di saldatura o anche causato
dall’azione di un carico ripetuto (fatica) e si presenta come una lesione capillare, al cui apice il
raggio di curvatura è piccolissimo.
Tale difetto non si presta ad essere trattato con la teoria dell’elasticità; infatti questa predice
all’apice della cricca una tensione infinita, che quindi dovrebbe produrre la frattura in ogni caso;
invece si constata che una cricca può rimanere dormiente anche sotto sollecitazioni non trascurabili
per poi attivarsi improvvisamente.

84
9.1 Trattazione energetica

La propagazione di una cricca richiede energia per la creazione delle nuove superfici di frattura;
l’energia richiesta è proporzionale all’area delle nuove superfici e dipende dal materiale.
Durante la propagazione c’è però una liberazione di energia dovuta al fatto che le zone imme-
diatamente a monte e a valle della cricca sono scariche; nella propagazione man mano che la cricca
avanza cresce la zona scarica per cui l’energia che in essa era immagazzinata si rende disponibile.

Figura 42: Geometria della propagazione di una cricca in una lastra infinita

Si guardi la fig. 42: nell’esempio di una fessura passante in una lastra di spessore t, sottoposta ad
una tensione σ, per effetto di un’allungamento da da ciascuna delle due parti si ha un assorbimento
di energia
dU = 4Rtda,
in cui R è l’energia necessaria per creare una superficie di area unitaria, per effetto della creazione
di 4 nuove superfici, mentre si ha una liberazione di energia che si può grossolanamente stimare
ipotizzando che la parte scaricata sia una corona circolare di raggio interno a e spessore da e che
in essa ci fosse solo sforzo normale, quindi
1 1 2
dW = σ²2πtada = σ 2πtada.
2 2E
Se dW < dU un aumento istantaneo da della lunghezza della cricca, causato per esempio da
un’azione esterna, sarebbe sfavorito energeticamente, per cui si richiuderebbe istantaneamente.
Se invece dW > dU la crescita della frattura sarebbe favorita, per cui proseguirebbe fino alla
divisione del pezzo in due parti.
Quest’ultima condizione si scrive:
σ 2 a > cost.
La costante che qui compare dipende solo dal materiale.
Per ragioni storiche questa espressione viene scritta prendendo la radice quadrata di entrambi i
membri e facendo comparire un fattore numerico
√
σ πa > KIc

85
 La quantità a primo membro si chiama fattore di intensità degli sforzi KI relativa all’organo
considerato; essa si presenta, a parte fattori numerici, come il prodotto di una tensione caratteristica
della situazione considerata per la radice di un fattore geometrico che è una dimensione caratteristica
del pezzo.
Per il calcolo del fattore di intensità degli sforzi in vari casi si veda la figura 44.
Il fattore KIc a secondo membro si chiama tenacità alla frattura ed è caratteristico del materiale.
Varie tenacità alla frattura sono riportate in tabella.
Il pedice I che compare nel simbolo del fattore di intensità degli sforzi e nella tenacità alla
frattura si riferisce al primo modo di frattura. Si distinguono il modo primo (quello dell’esempio)
in cui la forza agente sull’apice della frattura è normale sia al piano della frattura che all’apice, il
modo secondo in cui la forza agente sull’apice della frattura è parallela al piano della frattura ma
normale all’apice e il modo terzo in cui la forza agente sull’apice della frattura è parallela all’apice.
Vedasi la figura 43.

Figura 43: Modi di frattura

86
Figura 44: Formule di K in alcuni casi tipici

87
 √ √
Tabella 8: Resistenza a frattura. Si ricorda che 1 ksi = 6.895 MPa e 1 ksi in = 1.099 MPa m.
Materiale Tensione di rottura Tenacitá alla√frattura
σu /ksi KIc /ksi in
A517 Steel (AM) 120 170
AISI 4130 Steel (AM) 170 100
AISI 4340 Steel (VAR) 300 40
AISI 4340 Steel (VAR) 280 40
AISI 4340 Steel (VAR) 260 45
AISI 4340 Steel (VAR) 240 60
AISI 4340 Steel (VAR) 220 75
300 M Steel (VAR) 300 40
300 M Steel (VAR) 280 40
300 M Steel (VAR) 260 45
300 M Steel (VAR) 240 60
300 M Steel (VAR) 220 75
B6AC Steel (VAR) 240 40-90
N-11 Steel (VAR) 320 30
N-11 Steel (VAR) 300 40
N-11 Steel (VAR) 280 45
12Ni - 5 Cr - 3M0 Steel (VAR) 190 220
18Ni (300) Maraging Steel (VAR) 290 50
18Ni (250) Maraging Steel (VAR) 260 85
18Ni (200) Maraging Steel (VAR) 210 120
18Ni (180) Maraging Steel (VAR) 195 160
9 Ni - 4Co - 0.3C Steel (VAR) 260 60
Al 2014 - T651 70 23
Al 2024 - T851 65 23
Al 2219 - T851 66 33
Al 2618 - T651 64 32
Al 7001 - T75 90 25
Al 7075 - T651 83 26
Al 2014 - T651 78 29
Al 2014 - T651 83 24

88
Figura 45: Valori di KIc a temperatura ambiente per alcuni materiali strutturali. Da “Rapid Ine-
xpensive Tests for Determining Fracture Toughness, National Academy of Sciences, Washington
D.C., 1976.

89
 Figura 46: Provino di flessione

9.2 Prove di tenacità alla frattura

9.2.1 Tipi e proporzioni dei provini

Visto che i risultati della prova sono poco influenzati dalla forma del provino, le norme raccomandano
due tipi di provino, molto diversi tra loro:

1. provini a flessione (a tre e quattro punti)

2. provini C. T. (compact tension)

Entrambi i tipi sono caratterizzati da un intaglio molto acuto, che funge da innesco per una
cricca di fatica, che viene fatta crescere in condizioni controllate di carico. Quando la lunghezza
della cricca è quella desiderata il provino può essere sottoposto alla prova.
I provini a flessione (vedi figg. 46 e 48) sono grossolanamente simili ai provini per prova di
resilienza; ma hanno due caratteristiche geometriche che li rendono inconfondibili: innanzitutto la
presenza dell’intaglio acuto (mentre nei provini di resilienza è arrotondato) e soprattutto la presenza
della cricca di fatica la cui profondità, rispetto alla faccia intagliata del provino, è indicata con a.
I provini C. T. (vedi fig. 47 e 48) hanno forma di parallelepipedo. Richiede meno materiale del
provino di flessione, ma è più costoso per la necessità di lavorare i fori con precisione.

9.2.2 Appoggi e afferraggi

Per ridurre al minimo l’attrito, le prove di flessione sono eseguite usando come appoggi rulli con o
senza assi fissi. I diametri dei rulli e del punzone centrale dovrebbero essere compresi tra W/2 e W .
Per le prove a trazione si usa un afferraggio a forcella chiudibile con un perno passante. Tra
perno e fori occorre accoppiamento libero preciso.

9.2.3 Dimensioni dei provini

Il risultato della prova di KIc è considerato valido solo se la zona plastica all’apice della cricca sia
molto piccola e se le condizioni sono prossime a quelle di deformazione piana. La mancanza di tale
condizione è denunciata dalla configurazione obliqua delle superfici di frattura; se però queste si
presentano ben piane eperpendicolari al carico, non è detto che la condizione di deformazione piana
sia soddisfatta.

90
 Vari autori hanno cercato una condizione sufficiente per la validità della prova. I risultati di
queste ricerche sono stati condensati nelle prescrizioni delle norme ASTM E399 e BS 5447. Entrambe
prescrivono che la lunghezza della cricca deve essere
µ ¶2
KIc
a ≥ 2.5
σs
affinché vicino al vertice della cricca lo stato tensionale sia sufficientemente prossimo a quello che
si avrebbe in un materiale a comportamento lineare elestico. D’altronde sono sconsigliati valori di
a/W maggiori di 0.55, perché oltre questo valore piccoli errori nella misura di a si traducono in forti
errori di KIc . Il combinato disposto di queste due prescrizioni equivale a fissare un valore minimo
di W .
Anche lo spessore B del provino deve essere
µ ¶2
KIc
B ≥ 2.5
σs
per assicurare che lo stato di deformazione all’apice della cricca sia piano.

9.2.4 Formazione della cricca di fatica

La formazione della cricca di fatica, fase essenziale nella preparazione del provino, deve seguire una
ben precisa riectta, per evitare che vi siano tensioni residue o plasticizzazioni all’apice della cricca.
1. la lunghezza della cricca per fatica non deve essere minore di 1.25 mm fermo restando il valore
di a/W ;

Figura 47: Provino C. T.

91
 Figura 48: Particolari dell’intaglio nei provini di flessione e C.T.

2. la cricca deve essere piana, parallela al piano dell’intaglio e deve avere fronte rettilineo e
parallelo al piano dell’intaglio (sono ammesse deviazioni non superiori a 5◦ ). Purtroppo questa
condizione può essere accertata solo dopo la rottura del provino.
3. il valore di ∆K durante la propagazione non deve essere minore di 0.9 Kmax . Ciò significa
che la sollecitazione di fatica deve essere molto vicina alla condizione ‘dallo zero’ o addirittura
alternata.
4. Il valore di Kmax durante ilprimo stadio della propagazione della cricca può porsi uguale a
0.75 KIc . Durante lo stadio finale, intendendo per questo gli ultimi 1.25 mm di crescita della
cricca, deve essere
Kmax ≤ 0.6KIc
(secondo la norma ASTM)

Tipicamente la formazione della cricca richiede almeno 50000 cicli di carico.

92
9.2.5 Strumentazione

La prova di frattura fragile è condotta in maniera molto simile alla prova di trazione. Per la misura
degli spostamenti si usa un trasduttore, che concettualmente è un estensometro, posto a cavallo
dell’intaglio (fig. 49)
Il carico viene fatto aumentare gradualmente in modo che KI cresca di 30 ÷ 150 MN m−3/2 al
minuto, che corrisponde ad una durata della prova tra 1 e 5 minuti.

Figura 49: Trasduttore di spostamento

9.2.6 Interpretazione della prova

Durante la conduzione della prova si registrano istante per istante i valori del carico Q e dello
spostamento s, fino alla rottura del provino.
L’andamento del diagramma carico - spostamento può presentare un punto di discontinuità più o
meno accentuato al momento della propagazione instabile; il caso più favorevole è quello del quarto
diagramma della fig. 50, mentre il più dubbio è quello del primo diagramma.
Per differenziare i vari casi si traccia una retta A sul prolungamento del primo tratto rettilineo
e successivamente una seconda retta il cui coefficiente angolare sia il 95% del precedente. Come
valore Qq da usare nel calcolo di KIc si usa l’intercetta con la seconda retta o il massimo (se c’è)
compreso tra le due rette.
La prova non è valida se lo scostamento del diagramma dalla prima retta è troppo ‘dolce’ come
nel primo diagramma di fig. 50, in cui il segmento qi , in corrispondenza dell’ordinata 0.8Qq , è
maggiore di 1/4 del segmento q, misurato in corrispondenza di Qq .

9.2.7 Calcolo di KIc

Per il calcolo di KIc , il valore di Qq si introduce nella formula

QY
KIc = √
B W
in cui il valore della cedevolezza Y è dato da uno sviluppo in serie di potenze di a/W , ma più
comodamente dalle tabelle 9 e 10, rispettivamente per i provini a flessione e C.T.

93
Figura 50: Principali tipi di diagrammi carico-spostamento per prove di KIc

Tabella 9: Valori di Y al variare di a/W per provini di flessione a tre punti

Tabella 10: Valori di Y al variare di a/W per provini C.T.

94
9.3 Materiali per basse temperature
Premetto che c’è una notevole correlazione tra il comportamento di un materiale alla prova di
resilienza e alla prova di tenacità alla frattura.
Innanzitutto il tipo di frattura, duttile o fragile, dipende fortemente dallo spessore del provi-
no; per conseguenza, se si usa un provino di sezione insufficiente, il risultato della prova risulta
anormalmente alto per effetto della deformazione plastica.
In secondo luogo, la tenacità alla frattura e la resilienza mostrano un comportamento analogo
al variare della temperatura, e in particolare, al decrescere della temperatura possono presentare
una marcata diminuzione.
In terzo luogo, i fattori che influenzano la resilienza influenzano allo stesso modo anche la tenacità
alla frattura; per esempio alti spessori, forti velocità di applicazione del carico, bombardamento
neutronico, vanno tutti nel verso di un ‘infragilimento’ del materiale.
Non meraviglia allora che vi siano delle correlazioni tra resilienza e tenacità alla frattura, e spesso
si possono usare le prime, più comuni, per prevedere le altre, più difficili a reperirsi in letteratura.
Riporto qui tre correlazioni, Reperibili in Sailor e Corten, 1972:

• Relazione di Rolfe e Novak (1970)

µ √ ¶2 µ ¶
KIc /(MPa m) Cv /J
= 0.646 − 0.0098
σy /MPa σy /MPa

• Relazione di Barson e Rolfe (1970)

√
(KIc /(MPa m))2 3/2
= 2.218 × 10−4 (Cv /J)
E/MPa

• Relazione di Sailor e Corten (1972)

√ 1/2
(KIc /(MPa m) = 14.63 (Cv /J)

L’andamento delle proprietà meccaniche per i materiali strutturali, al diminuire della tempera-
tura, evidenzia generalmente un incremento del modulo di elasticità, del carico di rottura, del limite
di snervamento e del limite di fatica. La resilienza e la duttilità sono invece legate alla struttura
cristallina. Per materiali caratterizzati da reticolo cubico a corpo centrato queste due proprietà ten-
dono ad abbassarsi, presentando talvolta variazioni brusche con la temperatura; per materiali con
reticolo cubico a facce centrate o esagonale esse tendono invece a rimenere costanti, o addirittura
ad aumentare leggermente. Si vedano le figg. 51 e 52.
La caratteristica più limitante nell’impiego di materiali a bassa temperatura è la diminuzione
della resilienza, e la conseguente diminuzione della tenacità alla frattura. Una delle caratteristiche
alle quali occorre fare attenzione è la dimensione del grano cristallino, in quanto ad un ingrossamento
del grano corrisponde un’andamento più sfavorevole della resilienza. Comunque in generale tutti gli
aspetti microstrutturali vanno presi in considerazione.
Tra i metalli utilizzati in applicazioni criogeniche rimangono il rame e alcune sue leghe, l’allumi-
nio e alcune sue leghe, gli acciai al nichel e inossidabili, la lega monel, il nichel, il titanio. I moderni
metodi di saldatura in atmosfera inerte hanno molto favorito l’impiego delle leghe di alluminio e
ddell’acciaio inox 18/8. Le prime, contenenti magnesio e piccole quantità di cromo e manganese,
permettono una certa economia e una notevole leggerezza; esse perciò hanno una discreta diffusione
per apparecchiature a media e bassa pressione fino a -200◦ . L’acciaio inox, per le sue caratteristiche
meccaniche migliori, si impone invece per le condizioni di esercizio più severe, ossia più alte pressioni
e più basse temperature.

95
Figura 51: Andamento del carico di rottura di alcuni materiali alle basse temperature: a) alluminio;
b) rame legato; c) monel; d) titanio; e) acciaio inox; f) acciaio al carbonio; g) acciaio al nichel; h)
teflon.

Figura 52: Andamento della resilienza di alcuni materiali alle basse temperature: a) alluminio; b)
rame legato; c) monel; d) titanio; e) acciaio inox; f) acciaio al carbonio; g) acciaio al nichel.

96
 10 La rilevazione delle cricche
Una frattura o una cricca di solito non è visibile ad occhio nudo, e nemmeno con una lente, sia
perché può non aprirsi alla superficie sia perché può essere molto sottile, capillare, di spessore anche
inferiore ad un micromètro38 . I metodi per la rilevazione delle cricche e di altri difetti, quali bolle o
soffiature di fusione, difetti di saldatura, inclusioni di scaglie di ossido eccetera, vanno sotto il nome
di controlli non distruttivi.
essi si distringuono in:
• liquidi penetranti
• raggi X e gamma
• ultrasuoni
• metodi elettromagnetici.
Il confronto tra metodi è illustrato in fig. 53

Figura 53: Confronto di sensibilità tra metodi non distruttivi

10.1 Liquidi penetranti

I liquidi penetranti sono dei liquidi a viscosità alquanto bassa nei quali è sciolta una sostanza colo-
rante e fluorescente. Anticamente i liquidi penetranti fluorescenti richiedevano l’uso della lampada
di Wood (luce ultravioletta), ma oggi la fluorescenza può essere benissimo eccitata anche dalla luce
visibile.
L’applicazione dei liquidi penetranti avviene attraverso le seguenti fasi: 1) Pulizia e sgrassaggio
del pezzo 2) Immersione nel liquido o spruzzamento del medesimo 3) asportazione del liquido in
eccesso 4) Immersione del pezzo in polvere assorbente, detta sviluppatore o mezzo di contrasto.
Durante l’immersione il liquido penetra nelle fessure aperte sulla superficie e per effetto del potere
assorbente del mezzo di contrasto viene richiamato fuori dalle fessure formando delle macchie ben
visibili.
38 si ricorda che il micròmetro è uno strumento per misurare piccole lunghezze, mentre la parola micron, sinonima

di micromètro, non va più utilizzata.

97
 Questo metodo ha il vantaggio di essere economico, abbastanza ecologico, rapido e di fornire
anche una valutazione quantitativa delle cricche, in quanto se ne può misurare la lunghezza. Lo
svantaggio sta nel fatto che non può rilevare cricche non aperte né soffiature o cavità varie.

10.2 Raggi X e gamma

I raggi X e gamma sono radiazioni elettromagnetiche di ben definita lunghezza d’onda. Tecnicamente
i raggi X sono prodotti da apparecchi radiografici, affini a quelli usati in diagnostica medica, mentre
i raggi gamma sono prodotti da isotopi radioattivi naturali.
Il controllo radiografico e gammagrafico viene effettuato ponendo il pezzo sotto l’azione dei raggi,
i quali vanno ad annerire una lastra fotografica; l’annerimento è inversamente proporzionale allo
spessore attraversato, per cui si rendono visibili eventuali cavità chiuse, come ad esempio porosità
o soffiature prodotte durante la fusione o la saldatura.
Questi metodi sono quasi indispensabili per rilevare cavità chiuse, ma hanno lo svantaggio di
essere costosi e di richiedere tutta una serie di metodi di protezione per l’operatore.

10.3 Ultrasuoni
Gli ultrasuoni sono vibrazioni meccaniche di frequenza superiore a 20000 Hz e quindi non udibili
dall’orecchio umano.
Essi vengono generati per azione di un trasduttore piezoelettrico, che può fungere anche da
ricevitore.
La piezoelettricità è la proprietà di alcune sostanze, tra cui il quarzo, di deformarsi se vengono
polarizzate elettricamente, ossia se sono sottoposte ad un campo elettrico; viceversa, se queste
sostanze vengono deformate si polarizzano, ossia diventano sedi di cariche elettriche di segno opposto
su facce opposte.
Il trasduttore piezoelettrico è quindi un cristallo di quarzo posto tra le armature di un conden-
satore; se le armature vengono caricate il cristallo si deforma; se nel condensatore vi è un campo
elettrico oscillante il cristallo vibra; diviene cosı̀ una sorgente di ultrasuoni.
Se viceversa il cristallo vibra diventa sede di un campo elettrico oscillante che può essre rilevato
dal condensatore e poi amplificato; cosı̀ il cristallo funge da ricevitore.
Le onde ultrasonore si propagano nel solido da studiare e vengono riflesse dalla superficie opporta
al ricevitore; il ritardo del’eco di ritorno misura la dimensione del pezzo; eventuali altri segnali di
eco segnalano la presenza di discontinuità o di cavità.
Questo metodo è adatto alla rilevazione di cavità sia chiuse che affioranti purché di dimensioni
sufficienti; non richiede protezione dell’operatore ed è abbastanza economico, anche se, al contrario
dei liquidi penetranti richiede apparecchiature di costo non trascurabile.

10.4 Metodi elettromagnetici

Si dà un cenno del solo metodo magnetico, trascurando quello delle correnti parassite. Se un pezzo
di materiale ferromagnetico viene posto in un campo magnetico esso si magnetizza (ossia diviene
sede di un campo magnetico molto forte); le linee di flusso del campo sono parallele e regolari
entrando nel pezzo in corrispondenza del polo nord e uscendone al polo sud. Se il pezzo possiede
delle discontinuità superficiali perpendicolari al campo magnetico l’andamento delle linee di flusso
è perturbato e da luogo alla presenza di un’altra coppia di poli magnetici sulla superficie del pezzo
in corrispondenza della discontinuità.
Questi poli magnetici spuri possono essere rilevati cospargendo il pezzo con limatura di ferro.
Per evidenziare difetti comunque orientati l’esame va ripetuto almeno due volte a campi magnetici
perpendicolari; alla fine di ogni esame occorre smagnetizzare il pezzo per privarlo dell’eventuale
magnetismo residuo.

98
 11 Fatica dei materiali
11.1 Generalità
Il fenomeno della fatica consiste nella rottura di pezzi sottoposti a sollecitazioni cicliche, anche se
in nessun momento del ciclo si è raggiunta la tensione di rottura.

11.1.1 Prove di fatica

Definizioni:

• Prove statiche sono quelle in cui il carico aumenta gradualmente con bassa velocità (circa
1 Mpa s−1 ) fino a rottura;
• Prove dinamiche sono quelle in cui l’aumento del carico è molto veloce (circa 105 Mpa s−1 ),
per esempio prove di resilienza;
• Prove di fatica sono quelle in cui il carico, variando con velocità medio-alta (circa 103 Mpa
s−1 ) ha un andamento oscillante tra un massimo e un minimo.

Per caratterizzare un carico di fatica importa indicare il carico massimo, quello minimo e il
numero di alternanze. Ragionando in termini di tensione39 , si possono assegnare due dei seguenti
cinque parametri:
1) e 2) σmax e σmin
3) e 4) Il valor medio σm e l’ampiezza σa 40 dell’onda di tensione
σmax + σmin
σm =
2
σmax − σmin
σa =
2
5) Il rapporto di tensione R
σmin
R=
σmax
In base ai valori dei precedenti parametri si distinguono prove:

• alterno simmetriche se σmin = −σmax e quindi σm = 0 ed R = −1;

• alterno asimmetriche se σmin 6= −σmax ; in questo caso si ha −1 < R < 0 se il carico
prevalente è di trazione e R < −1 se il carico prevalente è di compressione (tali ultime prove
sono però poco usate).

• dallo zero se σmin = 0 e quindi R = 0 (poco usato il caso a compressione σmax = 0, R = ∞),
• pulsanti se σmin e σmax hanno lo stesso segno (quasi sempre si effettuano prove in trazione
per cui essi sono positivi); si ha 0 < R < 1 se sono di trazione e r > 1 se sono di compressione.
39 la tensione di cui qui si parla è quella nominale, ossia non si tiene conto dell’effetto di intaglio né tanto meno
della contrazione laterale.
40 L’ampiezza viene indicata in alcuni testi italiani (tra cui il Manna) con ∆σ. Tale uso non è raccomandabile visto

che di solito l’operatore ∆ indica una differenza e non una semidifferenza: se ne veda l’uso corretto più avanti in
questo capitolo.

99
 Lo stesso dicasi mutatis mutandis41 se la tensione variabile è una tensione tangenziale.
La forma d’onda non ha importanza, per cui di solito essa viene scelta secondo l’opportunità
(sinusoidale o a onda trapezia o triangolare o altro); neppure la frequenza è importante per cui si
utilizza la frequenza più alta permessa dalla macchina.
In base al tipo di sollecitazione si distinguono prove a trazione-compressione, a flessione statica,
a flessione rotante e a torsione alternata.
Le macchine utilizzate sono delle normali macchine di prova universali (in questo caso la fre-
quenza delle alternanze è al massimo sui 10 Hz) o macchine speciali dette vibrofori, fondate sulla
risonanza di un sistema massa-molla (frequenza fino a 500 Hz). Per le prove di flessione rotante
basta un semplice asse in rotazione, mosso da un motore elettrico, facendo eventualmente uso di un
moltiplicatore di giri (tanto, la potenza assorbita è trascurabile).

11.1.2 Aspetto della rottura per fatica

La rottura per fatica si presenta suddivisa in due parti, l’una liscia, di forma semicircolare, quasi
sempre dotata di striature concentriche e l’altra irregolare come una rottura fragile. La prima corri-
sponde all’avanzamento stabile della cricca, la seconda alla rottura finale di schianto (avanzamento
instabile). Non vi sono mai segni evidenti di strizione, nemmeno nei materiali più duttili.
L’innesco è sempre sulla superficie libera; in genere quella esterna, ma anche sulla superficie di
porosità o soffiature interne, mai vi è innesco da un punto interno non precedentemente lesionato.

11.1.3 Studio del comportamento a fatica

Si riassume nel diagramma del Wöhler42 (fig. 54), che porta in ascisse il logaritmo del numero
dei cicli a rottura e in ordinate il logaritmo della σa . Ogni diagramma è tracciato per un valore
particolare di σm ma in pratica quello più usato è quello con σm = 0.
Ogni punto del diagramma rappresenta un provino. I punti si trovano sparpagliati su due fasce,
una decrescente e l’altra orizzontale posta sul proseguimento della prima per alti valori del numero
di cicli. La notevole dispersione è dovuta al fatto che la fase di nucleazione della cricca dipende da
molti fattori oltre che dal carico; la fase di propagazione è invece assai più deterministica ma incide
poco sulla durata totale.
Con metodi statistici si tracciano sul diagramma due linee, una inclinata e l’altra orizzontale,
corrispondenti alla mediana delle due fasce; la prima è relativa alla resistenza a fatica finita e la
seconda alla resistenza a fatica infinita (limite di fatica). Talvolta si traccia anche una terza retta
per bassi valori del numero di cicli, corrispondente alla fatica oligociclica, che non tratteremo.
L’ordinata della retta orizzontale viene detto limite di fatica indicato con σL (σm ). se σm = 0 il
limite si indica con σLa .
Per alcuni materiali, in particolare per le leghe leggere (leghe di alluminio) il limite di fatica è
molto basso e viene raggiunto per valori altissimi di N , cioè di 108 − 109 .
Il diagramma di σL in funzione di σm si chiama diagramma di Haigh-Soderberg. Esso si presenta
con la concavità rivolta verso il basso. Nel primo quadrante si approssima con una retta passante
per i punti A(0, σLa ) ed R(σR , 0).
La costruzione del diagramma di Haigh-Soderberg a partire da una serie di diagrammi di Wöhler,
ottenuti a diversi valori del precarico, è mostrata in fig. 55. Nella succesiva fig 56 si vede il passaggio
dai punti sperimentali (ciascuno rappresentante il limite di fatica per un diagramma di Wöhler)
ad una serie di curve approssimanti. Quella da noi usata sarà la retta di Goodman (linea 1 del
diagramma)
41 absit iniuria verbis
42 A. Wöhler (Soltau 1819 - Hannover 1914), della provincia di Hannover, ingegnere ferroviario, pioniere degli studi
sulla fatica.

100
Figura 54: Diagramma del Wöhler per leghe Fe-Ni. A - Strutture cubiche a corpo centrato. B -
Strutture cubiche a facce centrate 1 - Fe-10% Ni, temprato 2 - Fe-3% Ni-0.5% Ti 3 - Ni 4 - Ni-15%
Fe. Da Ferro e Montalenti, 1954.

Lo stesso contenuto di informazione è presente nel diagramma di Goodman-Smith (fig. 57), nel
quale sono tracciate le linee di σmax limite = σm + σL (σm ) e σmin limite = σm − σL (σm ) in funzione
di σm . Questo diagramma è però più complesso per cui non sarà utilizzato in questo corso.
Nel diagramma di Haigh-Soderberg si rappresenta un carico di fatica mediante un punto; se
questo cade al disotto della linea di resistenza a fatica vuol dire che l’organo sottoposto a quel
carico non si rompe per fatica. Nel seguito, lo studio della fatica sarà suddiviso in tre capitoli che
seguono l’evoluzione storica dell’argomento: dapprima considereremo il caso della resistenza a limite
di fatica, che ipotizza una durata infinita del pezzo; nel secondo il caso della resistenza a fatica,
che tollera una durata finita e se ne sforza di calcolare i parametri; nel terzo la propagazione della
cricca di fatica, che ammette che un pezzo possa essere originariamente difettato, ma che sia ancora
conservato in opera.

11.1.4 Fattori che influenzano la fatica

Sono l’effetto d’intaglio, l’effetto finitura superficiale e l’effetto grandezza.

L’effetto d’intaglio si riassume nel fatto che il comportamento a fatica di provini intagliati è
peggiore di quello dei corrispondenti provini non intagliati, ovviamente a parità di forze applicate
e di sezione minima. Si ha infatti un abbassamento del limite di fatica anche se il carico di rottura
non varia (per materiali duttili).
Il rapporto
σLa (non intagliato)
Kf =
σLa (intagliato)

101
Figura 55: Costruzione del diagramma di Haigh-Soderberg. Qui è mostrata la costruzione della linea
N = cost. = 105 , ma ovviamente il procedimento è lo stesso anche per la curva limite di fatica.

Figura 56: Diagramma di Haigh-Soderberg semplificato secondo varie procedure: 1 - retta di

Goodman; 2 - retta di Soderberg; 3 - curva di Gerber; 4 - curva di Smith, usata per materiali
fragili

102
 Figura 57: Diagramma di Goodman-Smith

prende il nome di fattore d’intaglio a fatica e si può ovviamente ricavare sperimentalmente, anche
se di solito si determina con la formula

(1 − Kf ) = q(1 − Kt )

in cui Kt è il fattore teorico d’intaglio, ed è un fattore solo geometrico, per il quale si veda l’apposito
capitolo, e q è la sensibilità all’intaglio, che è una caratteristica del materiale.
La sensibilità all’intaglio si trova nell’apposito abaco (fig. 58) in funzione della σR , o meglio della
durezza Brinell HB che ad essa è proporzionale, e del raggio ρ in gola all’intaglio.
Questo abaco, che essenzialmente deve essere ritenuto sperimentale, può essere interpretato in
termini della teoria di Neuber dell’intaglio limite, secondo la quale
1
q= p
1+ ρ0 /ρ

essendo ρ0 una proprietà del materiale a sua volta funzione del carico di rottura (fig 59).
Il significato fisico della teoria di Neuber è che un intaglio di raggio inferiore a ρ0 viene visto dal
materiale come uno spigolo ‘acuto’ (di raggio nullo), per cui per esso cade in difetto la consueta
trattazione della teoria elastica e occorre procedere a considerazioni energetiche, come si era fatto
per la meccanica della frattura.
Gli altri due effetti che influenzano la fatica, effetto grandezza ed effetto finitura superficiale,
sono espressi da appositi fattori, indicati rispettivamente con CD e CS , che si ricavano da appositi
abachi (figg 60 e 61. Questi ultimi sono solo sperimentali e non se ne conoscono formule interpolanti.

103
Figura 58: Sensibilità all’intaglio q in funzione del raggio ρ di gola dell’intaglio per acciai con varie
durezze Brinell (HB), secondo il metodo di Neuber-Kuhn.

Figura 59: Parametro di Neuber ρ0 in funzione della tensione di rottura di acciai.

104
 L’effetto finitura superficiale è legato alla rugosità43 della superficie e si ritiene originato dai
microintagli che gli utensili lasciano alla superficie del pezzo.
L’effetto grandezza è invece probabilmente dovuto al fatto che ad un pezzo più grande corri-
sponde una maggiore superficie e questa ad una maggiore probabilità che vi sia già presente un
microintaglio o un difetto superficiale.

11.1.5 Trattamenti di rullatura e di pallinatura

Sono due trattamenti superficiali volti a innalzare il limite di fatica, ma usati anche nel campo della
durata finita per migliorare la resistenza a fatica.
Il trattamento di rullatura consiste nel lisciare la superficie dei pezzi cilindrici tramite la forte
pressione esercitata da tre rulli disposti simmetricamente. L’effetto benefico è dovuto soprattutto
al fatto che si generano in superficie delle tensioni residue di compressione che tendono a chiudere
le eventuali cricche di fatica che si dovessero formare, o perlomeno ad ostacolarne la propagazione.
Il trattamento di pallinatura consiste nel colpire la superficie del pezzo, in questo caso di forma
qualsiasi, con un getto di palline di acciaio indurito. Anche in questo caso si fa affidamento sulle
tensioni residue generate nei microcrateri di impatto.

11.2 Resistenza a limite di fatica

ovvero determinazione del limite di fatica.

Il progetto e la verifica per una durata infinita del pezzo riguardano solo i materiali per i quali
esiste chiaramente un limite di fatica.
Lo scopo è verificare che sotto il dato carico il pezzo non si rompa, e determinare un coefficiente
di sicurezza contro il raggiungimento del limite di fatica.
Tale determinazione si fa, per mezzo del diagramma di Haigh-Soderberg semplificato, in questo
modo (fig. 62): detto P il punto rappresentativo del carico, O l’origine e B l’intersezione tra la retta
OB e la linea del limite di fatica il coefficiente di sicurezza s è dato da
OB
. s=
OP
Se poi la linea del limite di fatica è la retta AR si può scrivere la sua equazione segmentaria
prendendo per punto generico proprio il punto B che per la definizione data di coefficiente di
sicurezza ha per coordinate (sσm , sσa ), per cui
σm σa 1
+ = (1)
σR σLa s
Questa espressione, in cui l’incognita è s ed è perciò una formula di verifica, si scrive in forma più
generale tenendo conto dei fattori che influenzano la fatica nel seguente modo:
Ks σm Kf σ a 1
+ = (2)
σR CD CS σLa s
43 Dicesi rugosità (qualche volta scabrosità) l’insieme degli scostamenti tra superficie reale di un pezzo e la superficie

matematica definita dal suo disegno.

Dal punto di vista tecnico la rugosità si misura in base agli scostamenti tra superficie rilevata (ossia misurata con
un palpatore di raggio 0.025 mm) e superficie tecnica (misurata con un palpatore di raggio 25 mm).
I palpatori devono scorrere su una linea il più posibile perpendicolare alla direzione prevalente dei solchi e delle
creste della superficie reale.
Si definisce linea media la linea di compenso tra sporgenze e rientranze della superficie rilevata (misurata pa-
rallelamente alla superficie tecnica), mentre la rugosità è la media degli scostamenti in modulo rispetto alla linea
media: Z L
1
Ra = |y|dx.
L 0

105
Figura 60: Coefficiente CS di finitura superficiale

106
 Figura 61: Coefficiente CD di effetto grandezza

Figura 62: Determinazione del coefficiente di sicurezza in un diagramma di Haigh-Soderberg

semplificato

107
In cui il coefficiente di intaglio a rottura statica Ks vale
• Ks = Kt per materiali fragili

• Ks = 1 per materiali duttili

Nel caso in cui a variare sia la tensione tangenziale τ invece della tensione normale σ vale l’analoga
della (2) ossia
Ks τ m Kf τ a 1
+ = (3)
τR CD CS τLa s
Per la determinazione di τR e τLa spesso non si procede con apposite prove, ma si tiene conto del
fatto ampiamente sperimentato per cui
• per materiali fragili
σR σLa
τR = ; τLa =
2 2
• per materiali duttili
1 1
τR = √ σR ; τLa = √ σLa
3 3
Il valore di Kt nel caso in cui si adopera la (3) (sollecitazione a taglio o a torsione) è in genara
diverso da quello che si adopera nella (2) (sollecitazione a sforzo normale o a flessione).
Nel caso vi siano variazioni sia di σ che di τ , ma senza precarico e senza effetti che influenzano
la fatica vale la formula di Gough e Pollard
µ ¶2 µ ¶2 µ ¶2
σa τa 1
+ =
σLa τLa s

Nel caso in cui vi siano precarichi ed effetti che influenzano la fatica si estrapola la formula di
Gough e Pollard calcolando due coefficienti di sicurezza, sσ e sτ rispettivamente relativi alle sole
tensioni normali e alle sole tensioni tangenziali usando le (2) e le (3), e poi si ottiene il coefficiente
di sicurezza con la formula µ ¶2 µ ¶2 µ ¶2
1 1 1
+ =
sσ sτ s
Quest’ultima espresione vale anche nel caso di sollecitazione statica con presenza di sforzi normali
e tangenziali; se si trascura la presenza dell’intaglio si ha infatti nel caso statico (particolarizzando
le (2) e (3) e scrivendo σm = σ e τm = τ )
µ ¶2 µ ¶2 µ ¶2
σ τ 1
+ = .
σR τR s
√
Considerando che, applicando il criterio di Huber-Hencky-Mises si ha τR = σR / 3, mentre, appli-
cando il criterio della massima tensione tangenziale si ha τR = σR /2, e ricordando che σc = σR /s,
si riottengono le note espressioni p
σc = σ 2 + 3τ 2
per il criterio di Huber-Hencky-Mises e
p
σc = σ 2 + 4τ 2

per il criterio della massima tensione tangenziale.

108
11.2.1 Osservazioni critiche sulla determinazione del coefficiente di sicurezza
La costruzione adottata nel paragrafo precedente suppone che, dato un certo carico, si esca dal
dominio di sicurezza relativo alla durata infinita del pezzo grazie ad una variazione della sollecita-
zione che faccia aumentare il precarico proporzionalmente al carico alternato. Questa assunzione
convenzionale è preferita da molti autori sia per la sua semplicità sia per il vasto numero di possibili
applicazioni. Il caso in cui questa assunzione è rigorosa è quello in cui sia la σm che la σa dipendono
da un’unica forza e sono pertanto ad essa proporzionali.
Ciò non toglie che sempre di una convenzione si tratta e che ogni volta che sia possibile indagare
più esattamente sulle possibili cause di aumento del carico ciò debba essere fatto. Ad esempio, se
ci sono tensioni residue, come nel caso di un recipiente autocerchiato (vedi appresso) solo un’ali-
quota del carico medio risulta proporzionale alla forza esterna, nel nostro caso alla pressione nel
recipiente, mentre la tensione alternata è senz’altro proporzionale ad essa. Un altro caso è quello in
cui il precarico sia costante e solo l’ampiezza sia proporzionale ad una forza esterna; questo caso è
piuttosto comune nel caso di flessione rotante, in cui di solito il precarico è nullo.
È ovvio che il progettista deve considerare quale di questi casi effettivamente si verifica nell’or-
gano che sta studiando, e modificare opportunamente il procedimento sopra esposto adattandolo
al caso che più da vicino rappresenta la realtà. Non ci si deve meravigliare se in alcuni casi occorra
adoperare concetti probabilistici.

11.3 Resistenza a fatica (vita finita)

ovvero calcolo della vita a fatica.
Riguarda i carichi per i quali si prevede una vita finita; si tratta in effetti di prevedere la durata
attesa di un organo soggetto a carichi di fatica. Questa impostazione è obbligatoria per i materiali
che non presentano un limite di fatica.
La chiave di questo procedimento è il calcolo del numero di cicli che portano a rottura il pezzo
sotto l’azione di un certo carico, qualora questo sia superiore a quello corrispondente al limite di
fatica.
Si consideri innanzitutto il caso di mancanza di precarico (ciclo alterno simmetrico) e si parta
da un’approssimazione al diagramma di Wöhler, che si ottiene ammettendo che la durata sia di 103
cicli per σa = 0.8σR e di 106 cicli per σa = σLa . Oltre i 106 cicli la curva del Wöhler diventa una
retta orizzontale. La prima parte di tale diagramma semplificato (N < 103 ) è quello relativo alla
fatica oligociclica che qui non sarà trattata, la seconda (103 < N < 106 ) è quella della resistenza a
durata e la terza (∆σ < ∆σa ) è quella della resistenza a fatica infinita.
La curva del Wöhler relativamente al tratto della resistenza a durata è espressa dalla formola

(0.8σR )2 b
σ0 = N
σLa
ovvero à !1/b
σ0 σLa
N= (6)
(0.8σR )2
essendo
1 0.8σR
b = − log .
3 σLa
Se il materiale non presenta limite di fatica si può per esempio prendere le ampiezze di carico
corrispondenti a 103 e 106 cicli e scrivere
2
σ10 3
σ0 = Nb
σ106

109
Figura 63: Diagramma di Haigh Soderberg per acciai 2024-T3, 2024-T4 e 2014-T6, provini non
intagliati. σR = 75 ksi, σs = 52 ksi per il 2024 e 63 ksi per il 2014. Carico assiale.

ovvero à !1/b
σ0 σ106
N= 2 (60 )
σ10 3

essendo
1 σ 3
b = − log 10 .
3 σ106
Se il pezzo è sottoposto a precarico la σ0 si calcola in funzione del precarico e dell’ampiezza
usando il diagramma di Haigh Soderberg. In esso (fig 62), nella zona superiore a quella della retta
relativa al limite di fatica si tracciano tante curve, che nella consueta approssimazione diventano
rette, che passano per il punto R di coordinate (σR , 0) . Quindi per ogni condizione di carico che è
rappresentata dal punto Q di coordinate (σm , σa ), si traccia la retta QR e si prolunga fino all’asse
verticale nel punto N di ordinata σ0 . Questa rappresenta il carico alterno simmetrico che equivale
al carico dato nel senso che dà luogo alla medesima durata.
Scrivendo l’equazione segmentaria della retta RQN si ha
σm σa
+ = 1,
σR σ0
che, in presenza dei fattori che influenzano la fatica diventa
Ks σm Kf σa
+ =1 (7)
σR CD CS σ0
Si ricorda che in tutte queste espressioni l’incognita è la σ0 che poi va introdotta nella (6) per
trovare N.
La procedura precedente risulta grandemente semplificata se si hanno diagrammi sperimentali
del tipo di quelli di figg. 63 e 64.

110
Figura 64: Diagramma di Haigh Soderberg per acciaio 7075-T6, provini non intagliati. σR = 82 ksi,
σs = 70 ksi

11.3.1 Esempio
Sia dato un organo di macchine realizzato in materiale duttile con

σR = 600 MPa

σLa = 300 MPa

Kf = 1.8
CD = CS = 0.9
sottoposto a carico di fatica con
σm = 200 MPa
σa = 100 MPa
Allora, dalla (7)
Kf σa 1
σ0 = = 333MPa
CD CS 1 − σm /σR
ed, essendo, b = −0.068, si ha N = 217000.

11.3.2 Esercizio: albero in flessione rotante

Risulta : " #1/3
32Mf Kf σLa b
D= N
π(0.8σR )2

Se la progettazione è fatta a limite di fatica basta porre N = 106 .

111
11.3.3 Fatica cumulativa
Nello studio della resistenza a fatica finita si tiene spesso conto della presenza di cicli con caratte-
ristiche diverse, per esempio con diverso σa e σm . Se un pezzo è sottoposto a n1 cicli con σm1 e σa1
ai quali corrisponde una vita totale N1 , poi a n2 cicli con σm2 e σa2 ai quali corrisponde una vita
totale N2 eccetera, il pezzo si rompe o no a seconda che la somma
n1 n2 nm
+ + ··· +
N1 N2 Nm
sia maggiore o minore di 1. Questa regola è detta di Palmgren-Miner o dell’accumulo lineare del
danno di fatica.
La regola di Palmgren-Miner viene scritta anche in termini di carico equivalente; se la (6) si
scrive facendo comparire l’ampiezza di carico si ha:
X ni X −1/b X
−1/b
∝ σ0i ni = σeq ni
Ni
σeq è quell’ampiezza di tensione che procura lo stesso danno dei blocchi di carico effettivi. Sia ha
in definitiva sP
σm
σeq = m
P 0i
ni
con m = −1/b. Nel caso di precarico non nullo la σ0 si calcola con la (6) o la (7).

11.4 Propagazione delle cricche di fatica

La formazione delle cricche di fatica è ancora argomento non del tutto compreso; si ritiene che
alcuni grani posti sulla superficie del pezzo possano essere in condizioni più sfavorevoli di altri, a
causa della particolare orientazione del loro reticolo cristallino, sicché diventano sede di numerosi
movimenti di dislocazioni che portano allo slittamento di interi piani cristallini rispetto ai piani
vicini.
Questi movimenti provocano delle irregolarità superficiali con formazione di sporgenze e rien-
tranze, nelle quali ultime si origina la cricca per effetto d’intaglio.
Comunque, la durata della fase iniziale, detta di nucleazione non può essere prevista e da que-
sto nasce la forte dispersione delle durate delle prove a fatica; invece la fase seguente, detta di
propagazione, è del tutto deterministica (fig 65).
La propagazione della cricca di fatica è una propagazione stabile, detta cosı̀ per differenziarla
dalla propagazione instabile studiata in meccanica della frattura. La crescita della cricca è energe-
ticamente sfavorita e può avvenire solo per la presenza delle forze esterne variabili, dal lavoro delle
quali viene prelevata l’energia necessaria.
La cricca in assenza di forze è chiusa; quando le forze sono di trazione si allarga e si arrotonda
all’apice senza allungarsi; quando la forza diventa di compressione si richiude allungandosi.
Tra le varie leggi proposte per prevedere la crescita della cricca di fatica, la più semplice è la
legge di Paris
∆a
= C∆K m
∆N
in cui
∆a è la crescita della cricca dopo ∆N cicli
∆K è la variazione del fattore di intensità degli sforzi a causa della sollecitazione di fatica,

∆K = Kmax − Kmin

C e m sono costanti che dipendono solo dal materiale.

112
Figura 65: Crescita della cricca di fatica per due provini di acciaio 18/8 austenitico in lastre, testati
a 124 ± 62 MPa. Da Frost, 1959.

La crescita stabile della cricca prosegue fino al raggiungimento della condizione di instabilità
predetta dalla meccanica della frattura, dopo di che si ha la rottura di schianto.
La forma più comoda della legge di Paris è
à !m
∆a ∆K
=A
∆N ∆K0

Dove ∆K0 è il valore di ∆K per cui si raggiunge la velocità di propagazione A. Nella tabella sono
dati i valori di ∆K0 per A = 10−6 mm ciclo−1 . Secondo Tanaka e Matsuoka (1977) per tutti i
materiali ferrosi si possono utilizzare i valori A = 2.35 × 10−4 mm ciclo−1 e ∆K0 = 36 MPa m1/2 ;
resterebbe cosı̀ da conoscere il solo valore di m. Si veda la tab. 11.
La legge di Paris può essere trattata come una ordinaria equazione differenziale se si vuole la
legge di crescita della cricca col numero di cicli. Si ha
da ∆K m (σmax − σmin )m m m/2
=A m =A f a
dN ∆K0 ∆K0m
√
dove f è un fattore numerico (vale ad esempio π per la lastra piana con fessura passante).
Separando le variabili e integrando tra a0 e a, cui corrisponde N = 0 e N
m − m +1
a− 2 +1 − a0 2 ∆K0m
N= ¡ m ¢
−2 +1 A(σmax − σmin )m f m

questa formula è valida per m 6= 2; nel caso fosse m = 2 non è difficile arrivare a
∆K02 a
N= ln
A(σmax − σmin )2 f 2 a0
Se le curve di propagazione sono riportate in funzione di ∆K/E esse risultano molto vicine (fig
66; tale correlazione è importante per supplire alla cronica mancanza di dati sperimentali.

113
 Tabella 11: Coefficienti della legge di Paris. Da Pook, 1975.

Figura 66: Correlazione di curve di propagazione sulla base di ∆K/E. Da Frost, Pook and Denton,
1971.

114
 La legge di Paris non è rigorosamente valida. Infatti per valori di ∆K minori di un valore di
soglia ∆Kth la propagazione non avviene. Valori di ∆Kth per vari materiali sono riportati in tab.
12.

Tabella 12: Valori di ∆Kth . Da Pook, 1975.

Invece, per valori molto grandi di ∆K può accadere che il Kmax sia maggiore del KIc e in questo
caso si ha ovviamente l’inizio della propagazione instabile con conseguente rottura istantanea del
pezzo. La condizione di sicurezza
Kmax < KIc
implica naturalmente che
Kmin < RKIc
quindi
∆K = Kmax − Kmin < (1 − R)KIc
Il valore (1 − R)KIc è perciò un limite per ∆K.
Per tenere conto dei due limiti, inferiore e superiore, della legge di Paris, sono state proposte leggi più
complete, tra le quali sono utilizzate le seguenti:
• legge di Forman
da C∆K n
=
dN (1 − R)KIc − ∆K
che tiene conto solo del limite superiore della propagazione,

115
 • Legge di Collipriest-Walker
µ ¶
da log(KIc Kth /(Kmax (1 − R)m )2 )
log = C1 + C2 arctan
dN log(KIc /Kth )

che tiene conto di entrambi i limiti ma che è, come si vede, piuttosto complessa.

Nelle leggi precedenti i parametri C, n, C1 , C2 e m devono essere determinati sperimentalmente.

116
 12 Recipienti a parete sottile
Studiando gli organi destinati a contenere fluidi (di solito pressurizzati), si parla di recipente se
il diametro è grande rispetto alla lunghezza, di tubazione se la lunghezza è molto maggiore del
diametro; inoltre nelle tubazioni il diametro è ‘ragionevolmente’ piccolo. Tuttavia in questo corso
non si farà questa distinzione, visto che dal punto di vista della resistenza meccanica i due tipi di
organi sono retti dalle stesse leggi.
I recipienti a parete sottile sono quelli il cui spessore è ‘sufficientemente’ più piccolo del diametro
(per esempio un decimo o meno). Sono studiati nell’approssimazione membranale, che consiste nel
trascurare la componente radiale della tensione (che nei recipienti a grosso spessore risulta sempre
di compressione), nonché gli sforzi flessionali. La teoria delle membrane si fonda dunque su questi
due postulati:
1. Non vi sono sforzi normali σ su elementini di superficie paralleli al piano medio della mem-
brana. (Ciò esclude la componente radiale della tensione);
2. Non vi sono sforzi tangenziali diretti normalmente alla superficie media, su elementini di
superficie normali al piano medio della membrana, ovvero sulle sezioni radiali. Ciò esclude il
taglio e quindi anche la flessione. Sono consentiti invece sforzi tangenziali diretti parallelamente
al piano medio della membrana.
In questo modo una membrana diventa l’analogo bidimensionale di quello che in Fisica è il filo
flessibile e inestensibile; la membrana può essere considerata come un ‘tessuto’ di fili flessibili e
inestensibili posti perpendicolarmente gli uni agli altri (si pensi agli involucri delle mongolfiere, che
un tempo erano proprio di stoffa, magari impermeabilizzata). Ovviamente la direzione delle due
famiglie di fili, che per definizione non si scambiano sforzi tangenziali, risulta da determinare.
Per il postulato 1, una membrana non può resistere a forze perpendicolari al proprio piano se
non in virtù della sua forma; in altri termini una membrana piana non può resistere a tali sforzi,
ma può farlo solo una membrana curva.
Una delle conseguenze di quanto detto è che lo stato di tensione in una membrana è bidimen-
sionale e che uno degli assi principali è la normale alla superficie. Infatti un cubetto, tagliato nello
spessore della membrana, tale che due sue facce siano parallele al piano medio della membrana non
ha:
• Né sforzo normale, perché tale componente sarebbe radiale, e quindi si trascura per il postulato
1,
• Né sforzi tangenziali, perché questi si ritroverebbero, per la proprietà di simmetria delle tensio-
ni tangenzionali, sulle sezioni radiali della membrana in direzione radiale, dove non ci possono
essere, per il postulato 2.

La stessa cosa può essere vista direttamente dai due postulati: infatti questi escludono ogni com-
ponente della tensione perpendicolare al piano medio, e quindi affermano che tutte le componenti
delle tensioni devono giacere nel piano medio; questo diventa quindi il piano delle tensioni e quindi
(per definizione) lo stato tensionale è piano.
Nel seguito ci si limiterà alle sole membrane di rivoluzione, senza perdita di generalità, visto
che i recipienti usuali sono sempre riconducibili almeno a un insieme di membrane di rivoluzione;
per esempio una tubatura con dei gomiti si può ricondurre ad un insieme di tratti cilindrici e a un
insieme di tratti torici.

117
12.1 Geometria dei recipienti di rivoluzione
Una superficie di rivoluzione44 si ottiene facendo ruotare una curva qualsiasi, detta generatrice,
intorno ad una retta detta asse. La sezione della superficie con un piano contenente l’asse è detto
curva meridiana o semplicemente meridiano. Ovviamente nella pratica il meridiano coincide con
la generatrice, ma vi sono dei casi in cui ciò non è vero, per esempio nel caso del’iperbolide ad
una falda, in cui la generatrice è una retta sghemba rispetto all’asse e il meridiano è ovviamente
un’iperbole.
Poiché il meridiano può fungere benissimo da generatrice, si intuisce che l’intera superficie è
determinata dalla forma del meridiano e che quindi dallo studio di questo si possono dedurre tutte
le proprietà di quella. In particolare il meridiano è di solito una curva ben nota (una retta o una
circonferenza, o simile), e se ciò non è, può sempre essere dato in coordinate cartesiane, in base ad
un’ascissa lungo l’asse e un’ordinata perpendicolare all’asse.
Nei recipienti di rivoluzione, in quanto membranali, lo stato di tensione è piano e uno delle
direzioni principali è la perpendicolare alla superficie. Un’altra direzione principale, in base a con-
siderazioni di simmetria è quella meridiana, mentre la terza, perpendicolare ad entrambe, è detta
direzione normale.
Di grande importanza sono i seguenti tre raggi di curvatura:

1. Raggio di curvatura del parallelo rp , che è appunto la distanza tra il punto considerato e l’asse,

2. Raggio di curvatura del meridiano rm , che si ottiene al solito modo, come raggio del cerchio
osculatore al meridiano in quel punto,
3. Raggio di curvatura della normale rn che si ottiene prolungando la normale alla superficie fino
ad incontrare l’asse, e vale
rp
rn =
sin θ
L’ultima relazione scritta va sotto il nome di teorema di Meusnier de La Place 45
L’angolo θ, detto colatitudine, è quello tra la normale alla superficie e l’asse di simmetria.

12.2 Equazioni di equilibrio

La prima equazione si ottiene imponendo l’equilibrio di una porzione di superficie, sufficientemente
piccola e limitata da due archi di meridiano AD e BC (fig. 67) a distanza angolare dα e da due
archi di normale AB e CD a distanza angolare dθ.
Le lunghezze dei due lati del rettangoloide sono quindi rn dα (i lati AB e CD) ed rm dθ (i lati
BC e AD).
Si impone l’equilibrio nella direzione z normale alla superficie considerando positive le forze
dirette verso l’esterno. Si ha perciò :

• forze di pressione:
+(pi − pe )rn dα rm dθ

• forze agenti sui lati meridiani BC e AD :

Sui due meridiani agiscono solo forze normali σn perchè la perpendicolare al meridiano, ossia
la normale, è una direzione principale; inoltre queste forze sono rivolte verso l’interno, da cui il
44 o
di rotazione, o semplicemente rotonda
45 Jean-BaptisteMeusnier de La Place, matematico, chimico e ingegnere (Tours, 1754 - Magonza, 1793). Fu allievo
di Monge, collaborò con Lavoisier nell’esperimento sulla decomposizione dell’acqua, progettò la macchina per la
stampa degli assegnati e il primo dirigibile, fu generale dell’esercito rivoluzionario e morı̀ all’assedio di Cassel.

118
 Figura 67: Elementino di superficie di rivoluzione, per ricavare l’equazione di Laplace.

segno meno. Si trascurano inoltre, data la piccolezza dell’elemento, la differenza tra le tensioni
agenti sui due lati opposti e la differenza delle lunghezze dei medesimi lati. Si ha quindi :
dα
−2σn rm dθ s sin
2
• forze agenti sui lati normali AB e CD: si ragiona in modo analogo al caso precedente e si ha:
dθ
−2σm rn dα s sin
2
Sommando i tre contributi, sostituendo al seno degli angoli piccoli il valore dell’argomento, e
dividendo per i fattori comuni dα dθ si ha:

(pi − pe )rn rm − σn rm s − σm rn s = 0

da cui:
σn σm (pi − pe )
+ = (1)
rn rm s
La (1) è detta equazione di Laplace.

Figura 68: Equilibrio globale in un caso particolare

La seconda equazione si ottiene come equilibrio di una porzione di superficie contenente un polo,
come in fig. 68, per cui
σm sin θ 2π rp s = Q + (pi − pe ) π rp2

119
in cui Q è la forza peso del recipiente e del fluido contenuto nel volume di controllo. Di solito peraltro
il peso del recipiente si trascura e si considera solo quello del liquido. Semplificando opportunamente
e ricordando che rn = rp / sin θ si ha:

(pi − pe ) rn Q
σm = + (2)
2s 2π rp s sin θ

Se il fluido è un gas si può trascurare il secondo addendo del secondo membro. Se la pressione
esterna è quella atmosferica si pone pe = 0 misurando la pi come pressione relativa.
Questa equazione ha validità limitata a elementi della stessa topologia di quello della fig. 68;
per esempio non vale per un elemento torico, come si vedrà a suo luogo.

12.3 Applicazioni
12.3.1 Recipienti per gas
Per essi si trascurano il peso del fluido e quello del recipiente, per cui

(pi − pe ) rn
σm =
2s

12.3.2 Sfera di raggio R

In essa rn = rm = R per cui dalla (2)
pR
σm =
2s
e, sostituendo nella (1)
pR
σn =
2s
per cui σm = σn cosa che del resto si poteva prevedere anche per considerazioni di simmetria.

12.3.3 Cilindro di raggio R con fondi di pezzo

Ci si limita al solo studio della porzione cilindrica. Per essa rm = ∞, rn = R. In questo caso le due
equazioni (1) e(2) sono disaccoppiate e posono essere risolte separatamente.
dalla (1)
pR
σn = (formula delle caldaie)
s
dalla (2)
pR σn
σm = = .
2s 2

120
Figura 69: Equilibrio del recipiente torico: a) notazioni geometriche; b - equilibrio di un elementino.

12.3.4 Recipente torico

Sia dato il recipiente di fig. 69a, e se ne prelevi un elemento di rotazione come in fig. 69b. Si imponga
l’equilibrio alla traslazione verticale

pπ(rp2 − R2 ) = σm sin θ 2πrp s

da cui
p rp2 − R2 p r(rp + R)
σm = = .
2 rp s sin θ 2 rp s
Facendo intervenire la (1)
³p σm ´ rp ³ p p rp + R ´ rp p ³ rp + R ´ rp p 2rp − rp − R pr
σn = rn − = − = 1− = =
s rm sin θ s 2s rp sin θ s 2rp sin θ s 2rp 2s

Siccome questa coincide con la tensione meridiana dei tubi cilindrici si può adoperare questa
soluzione per lo studio dei gomiti.

12.3.5 Serbatoio conico per liquidi

Definizioni figura 70:

• α è l’angolo di semiapertura del cono.
• la colatitudine è: θ = 90◦ − α
• H è l’altezza del liquido rispetto al vertice del cono.
• h è l’altezza della sezione studiata rispetto al vertice del cono.
• ρ è la densità del liquido.
• rm = ∞
• rn = h tan α/ cos α

121
 Figura 70: Recipiente conico per liquidi

Essendo 1/rm = 0, le due equazioni, di equilibrio locale e di equilibrio globale, sono disaccoppiate.
La σm si calcola mediante l’equilibrio (globale) della parte di recipiente al di sotto dell’altezza
h. La σn mediante l’equazione di equilibrio locale.
1) per punti posti al di sotto del pelo libero
Nell’equazione di equilibrio globale, prendendo positive le forze verso l’alto si ha:

(−pi + pe )πrp2 + σm · 2πrp · s · cos α − Q = 0

in cui
pi − pe = ρg(H − h)
1 2
Q= πr hρg
3 p
per cui
ρgh(H − 23 h) tan α
σm =
2s cos α
Per l’equilibrio locale:
ρgh(H − h) tan α
σn =
s cos α
2) per punti posti al di sopra del pelo libero L’equazione di equilibrio globale è:

σm · 2πrp s cos α − Q = 0

in cui
1 2
Q= πr Hρg
3 p,max

122
in cui rp,max è il raggio del parallelo corrispondente al livello del liquido. Il risultato è:
3
ρg H3 tan α
σm =
2hs cos α
Dall’equazione di equilibrio locale:
σn = 0
Uguagliando a zero le derivate rispetto ad h, si trova che σn è massimo per h = H/2 e vale ivi:
1 tan α
σn (H/2) = ρgH 2
4 s cos α
Invece σm è massimo per h = 3H/4 e vale ivi:
3 tan α
σm (3H/4) = ρgH 2
16 s cos α
L’andamento di σm e σn con h è mostrato in fig. 71

Figura 71: Tensioni nel recipiente conico per liquidi

123
 13 Recipienti a parete spessa
13.1 Equazioni di Lamé
Si pone che lo stato tensionale sia funzione solo di r e inoltre che
• dσz /dr = 0
• d²z /dr = 0 (1)
Le equazioni che occorrono sono:
• Equazione di equilibrio
• Equazione di congruenza. Saranno richiamete in seguito, ma di esse non si farà uso in quanto
saranno sostituite dalla (1) scritta sopra.
• Legame tensione-deformazione (legge di Hooke, tradotta formalmente dalle equazioni di Na-
vier)

13.1.1 Equazione di equilibrio

Si consideri un elementino come in fig. 72 e di altezza unitaria lungo z. Si dimostra che le direzioni
r, θ e z sono direzioni principali, per cui sulle facce dell’elementino non vi sono tensioni tangenziali.
Se ne faccia l’equilibrio alla traslazione lungo r (tutte le altre equazioni di equilibrio si riducono ad
identità). Tale equazione si scrive:
µ ¶
dσr dθ
−σr rdθ + σr + dr (r + dr) dθ − 2σt dr sin =0
dr 2
Innanzitutto si può identificare il seno col suo argomento; ciò comporta la comparsa di un dθ a
fattor comune, che quindi si semplifica. Sviluppando la parentesi si ottiene un termine finito σr rche
si semplifica col preesistente −σr r e un termine in dr2 che si trascura in quanto infinitesimo di
ordine superiore. Raccogliendo i termini in dr, eliminando il fattor comune dr e raccogliendo si
ha:46
dσr σt − σr
=
dr r

Figura 72: Costruzione per l’equazione di equilibrio.

46 Raccomando allo studioso lettore di fare effettivamente i passaggi e non accontentarsi di questa sintetica

descrizione

124
13.1.2 Equazioni di congruenza
Vedi fig. 73

Figura 73: Equazioni di congruenza per recipienti cilindrici di grosso spessore

Si considera diversa da zero una sola componente dello spostamento, ossia la u (le altre sono
nulle per ragioni di simmetria). Risulta:
du
²r =
dr
u
²t =
r

13.1.3 Equazioni di Navier (legame tensione-deformazione)

Si noti che rimangono formalmente identiche a quelle in coordinate cartesiane.

E²t = σt − ν(σr + σz )

E²r = σr − ν(σt + σz )
E²z = σz − ν(σt + σr )
Queste relazioni, che esprimono in sostanza la legge di Hooke, sono, secondo Franciosi, dovute
al Navier (1821).

13.1.4 Equazione differenziale della tensione

Derivando rispetto ad r l’ultima equazione di Navier si ha

d
(σt + σr ) = 0
dr

125
da cui
σt + σr = 2C1 (1)
Dalla equazione dell’equilibrio si ricava subito
dσr
r = σt − σr . (2)
dr
Eliminando σt dalle (1) e (2) si ha
dσr
r + 2σr = 2C1 .
dr
Il primo membro di questa espressione è
1 d(σr r2 )
r dr
cosicché separando le variabili
d(σr r2 ) = 2C1 rdr
e integrando
σr r2 = C1 r2 − C2 ,
e ancora
C2
σr = C1 −
r2
C2
σt = C1 + 2
r
Le due costanti C1 e C2 si ottengono imponendo le condizioni al contorno
σr = −pi per r = ri
σr = −pe per r = re
In definitiva si ha
pi ri2 − pe re2
C1 =
re2 − ri2
ri2 re2
C2 = (pi − pe ) .
re2 − ri2
Le espressioni di σt e σr sono dette equazioni di Lamé, che si scrivono per esteso:
pi ri2 − pe re2 r2 r2 1
σt = 2 2 + (pi − pe ) 2 i e 2 2
re − ri re − ri r
pi ri2 − pe re2 r2 r2 1
σr = 2 2 − (pi − pe ) 2 i e 2 2
re − ri re − ri r
Per quanto riguarda σz la procedura precedente non ci illumina; ragionando in termini di
equilibrio globale si ottengono i due valori
pi ri2 − pe re2
σz =
re2 − ri2
valida per fondi di pezzo o flangiati sul mantello e
σz = 0
per fondi con tiranti. In quest’ultimo caso però, poiché i tiranti sono pre-tesi mentre la spinta sui
fondi dipende dalla pressione, la tensione del mantello può anche essere negativa. Anzi, un piccolo
valore negativo della tensione è necessario per il corretto funzionamento delle guarnizioni.
Un esempio dell’andamento delle tensioni è dato nella fig. 74

126
 2
cost
st(r)
sr(r)

1.5

0.5

-0.5

-1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Figura 74: Diagramma delle tensioni in un recipiente di grosso spessore. In ascisse c’è r/re , in
ordinata σ/pi ; la pressione esterna è nulla e ri /re = 0.5.

13.2 Formule di progetto e di verifica

Si studia il caso più comune pe = 0; in questo caso la pressione interna pi sarà indicata con p. Le
tensioni nel punto più sollecitato, cioè a r = ri valgono

ri2 + re2
σt = p
re2 − ri2
σr = −p
(
0 per fondi con tiranti
σz = ri2
p r2 −r per fondi di pezzo
2
e i

La più grande delle tensioni è quella tangenziale, seguita da quella assiale e la più piccola è
quella radiale (l’unica negativa). Si ottengono varie formule di progetto e di verifica applicando vari
criteri di resistenza. Nelle formule precedenti si porrà k = re /ri .
1) Criterio della massima tensione

σt ≤ σamm
si scrive
1 + k2
p ≤ σamm
k2 − 1

127
che diventa
(σamm − p)k 2 − (σamm + p) ≥ 0.
Siccome k può essere solo positivo la disequazione avrà soluzione solo se

σamm − p > 0.

L’unico zero positivo del primo membro è la radice del rapporto cambiato di segno tra terzo e primo
coefficiente; poiché il primo coefficiente è positivo la disequazione è soddisfatta solo per valori di k
maggiori del suddetto zero. Per questo la soluzione è
r
σamm + p
k≥ .
σamm − p

2) criterio della massima deformazione

σt − ν(σr + σa ) ≤ σamm .
A vantaggio di sicurezza si sceglie σa nullo. Perciò il criterio si scrive

1 + k2
p + νp ≤ σamm
k2 − 1
che diventa
p(1 + k 2 − ν + νk 2 ≤ σamm (k 2 − 1)
k 2 (σamm − (1 + ν)p) − σamm − (1 − ν)p ≥ 0.
Svolgendo considerazioni analoghe a quelle fatte sopra si trova che la soluzione esiste solo se

σamm > (1 + ν)p

e vale s
σamm + (1 − ν)p
k≥ .
σamm − (1 + ν)p

3) criterio della massima tensione tangenziale47

σt − σr ≤ σamm .
diventa
k 2 (σamm − 2p) − σamm ≥ 0
Svolgendo considerazioni analoghe a quelle fatte sopra si trova che la soluzione esiste solo se

(σamm > 2p)

e vale r
σamm
k≥ .
σamm − 2p

4) criterio di Hencky-von Mises48

q
σt2 + σz2 + σr2 − σt σz − σz σr − σt σr ≤ σamm
47 Questo criterio unisce la massima semplicità con un discreto accordo con i dati sperimentali.
48 È il criterio in maggior accordo con l’esperimento, per materiali duttili.

128
A vantaggio di sicurezza si tratta il caso dei fondi di pezzo (σz = p/(k 2 − 1)). Dopo calcoli un po’
noiosi49 , si ha √ 2
3k
p 2 ≤ σamm
k −1
√
k 2 (σamm − 3p) − σamm ≥ 0
La soluzione esiste solo se √
σamm > 3p
e vale r
σamm
k≥ √ .
σamm − 3p

49 svolti
per voi dalla collega Paola Ammendola:
Elevando al quadrato ambo i membri e sostituendo le espressioni delle tre tensioni la disequazione diventa:
(k2 + 1)2 1 k2 + 1 k2 + 1 1
p2 2 2
+ p2 + p2 2 2
+ p2 2 − p2 2 + p2 2 2
≤ σamm
(k − 1) (k − 1) k −1 (k − 1)2 k −1
Mettendo in evidenza al primo membro p2 /(k2 − 1)2 :
p2 £ 2 ¤
(k + 1)2 + (k2 − 1)2 + 1 + (k2 + 1)(k2 − 1) − (k2 + 1) + (k2 − 1) ≤ σamm
2
(k2 − 1) 2

129
13.3 Appendice
Equazione differenziale dello spostamento e sua integrazione
Si ricorda che le equazioni inverse di Navier sono:
¡ ν ¢
σt = 2G ²t + e
1 − 2ν
eccetera, essendo
E
G=
2(1 + ν)
e = ²t + ²r + ²z
Derivando la prima eq. inv. di Navier
dσr ¡ d²r ν de ¢
= 2G +
dr dr 1 − 2ν dr
Sottraendo la prima eq. inv. di Navier dalla seconda e dividendo per r,
σt − σr ¡ ²t − ²r ¢
= 2G
r r
Nelle due ultime espressioni i primi membri sono uguali per l’equazione di equilibrio; sono dunque uguali
anche i secondi membri, cioè
d²r ν de ²t − ²r
+ = (1)
dr 1 − 2ν dr r
Derivando ora le espressioni di ²t ed ²r prese dalle eq. di congruenza e ricordando che ²z è uniforme su tutta
la sezione ossia non varia con r, si ha:
de d²r d²t d²z d²r ²t − ²r
= + + = − +0
dr dr dr dr dr r
confrontando con la (1) si ha
de
=0 (2)
dr
che è l’espressione cercata. Sapendo che
d²z
=0
dr
si ricava dalla (2)
d(²t + ²r )
=0 (3)
dr
che si trova più spesso scritta in termini di spostamento

1 du u d2 u
− 2 + 2 =0
r dr r dr
Per l’integrazione poniamo
u = rα
da cui
du
= αr α−1
dr
d2 u
= α(α − 1)rα−2
dr2
quindi
1 α−1 1
α(α − 1)rα−2 + αr − 2 rα = 0
r r
che, dividendo per rα−2 dà luogo ad un’equazione algebrica in α la cui soluzione è α = ±1.
La soluzione generale è quindi
B
u = Ar − .
r

130
Più facilmente, tornando alla (3) si integri una prima volta

²t + ²r = 2A

e si passi allo spostamento

u du
+ = 2A
r dr
ossia
1 d(ur)
= 2A
r dr
quindi
d(ur)
= 2Ar
dr
e integrando ancora
ur = Ar2 − B
ossia
B
u = Ar − .
r
Sostituendo nelle eq. di congruenza si ha
B
²t = A +
r2
B
²r = A −
r2
e poi
C2
σt = C 1 +
r2
C2
σr = C1 − 2
r
e quindi le equazioni di Lamè.

131
 14 Recipienti per altissime pressioni

I risultati del capitolo precedente dicono che la massima pressione a cui i recipienti a parete spessa
possono lavorare è una certa frazione della tensione ammissibile (il 100 per cento secondo il criterio
della massima tensione, il 50 per cento secondo il criterio della massima tensione tangenziale). Se è
necessario superare queste pressioni occorre servirsi di recipenti di tipo particolare, cioè i recipienti
cerchiati, autocerchiati e nastrati.

14.1 Recipienti cerchiati

Sono costituiti da due cilindri forzati l’uno dentro l’altro. Il cilindro più interno funge da contenitore
del fluido e quello più esterno serve da rinforzo.50
Il calettamento deve essere tale da generare una pressione pc che agisce come pressione interna
sul cilindro esterno e come pressione esterna sul recipiente esterno. Per effetto di questa si ha una
redistribuzione delle tensioni che porta in conclusione ad uno scarico della parte interna e ad un
sovraccarico del recipiente esterno. Il valore di pc deve essere determinato a priori in base alla pres-
sione di esercizio e alla tensione ammissibile nel materiale, tenendo conto della detta redistribuzione.
Il calcolo è facilissimo in quanto non si esce dalla fase elastica e quindi sono pienamente valide le
formule di Lamé.
Sia ri il raggio interno del cilindro interno, re il raggio esterno del cilindro esterno e rc (raggio
di calettamento) il valore nominale del raggio esterno del recipiente interno e del raggio interno del
recipiente esterno. In realtà i due ultimi raggi sono diversi tra loro in quanto devono essere tali da
costituire un montaggio con interferenza, ma la loro differenza rispetto al valore nominale, che sarà
ora determinata, è percentualmente trascurabile (meno di un millesimo).
In fase di esercizio il cilindro interno è soggetto alla pressione interna di esercizio pi e alla
pressione esterna di calettamento pc ; il recipiente esterno è invece soggetto alla pressione interna di
calettamento pc .
Se si applica il criterio della massima tensione tangenziale occorre calcolare il valore σeq = σt −σr ,
che è massimo in corrispondenza dei due rispettivi raggi interni, ossia ri per il recipiente interno e
rc per quello esterno. Per il primo vale (applicando le formule di Lamé)
c2
σeq = 2(pi − pc )
c2 − ri2
e per il secondo
re2
σeq = 2pc
re2 − c2
Si deve verificare preliminarmente che nessuno di questi due valori ecceda quello ammissibile σamm .
Volendo si può ottenere un uguale grado di sicurezza per entrambi i cilindri eguagliando i due valori
e cosı̀ ottenendo
pi
pc = .
re2 c2 −ri2
1 + c2 r2 −c2
e

Una volta conosciuta la pressione di calettamento occorrente si determini il valore dell’interferenza

necessaria per generarla.
Per effetto della pressione di calettamento pc si ha un restringimento del cilindro interno, in
corrispondenza del raggio c, pari a
c
ui = ²t c = (σt − νσr )
E
50 Eventualmente il recipiente più interno può essere costituito da materiale diverso da quello esterno, per esempio

da materiale resistente alla corrosione, se necessario.

132
Le due tensioni si calcolano con le formule di Lamé con pi = 0 (perché siamo in fase di calettamento).

c2 + ri2
σt = −pc
c2 − ri2
σr = −pc
Quindi µ 2 ¶
pc c c + ri2
ui = − 2 +ν
E c − ri2
Ovviamente ui risulta negativo perchè il cilindro interno si restringe. Per il cilindro esterno, ragio-
nando analogamente µ ¶
pc c c2 + re2
ue = + ν
E re2 − c2
Ciò corrisponde ad una allargamento del diametro. Affinchè si abbia il giusto calettamento l’inter-
ferenza deve perciò essere
µ ¶
pc c c2 + ri2 c2 + re2
δ = |ui | + ue = +
E c2 − ri2 re2 − c2
Quando si ha la messa in esercizio del recipiente, il cilindro interno è sollecitato dalla pressione
interna di esercizio pi e dalla pressione di calettamento pc .

14.2 Recipienti nastrati

Il recipiente nastrato funziona con lo stesso principio del recipiente cerchiato ma viene realizzato
in maniera diversa. La pressione esterna sul cilindro destinato a contenere il fluido viene data dalla
tensione di un nastro avvolto ad elica di piccolo passo.
I recipienti realizzati secondo questo metodo constano di un’anima cilindrica relativamente sottile
sulla quale viene avvolto, con tensione prefissata, un nastro riscaldato. Quando esso si raffredda
si contrae e sottopone a pressione esterna gli strati ad esso sottostanti ed in definitiva l’anima
metallica. L’avvolgimento viene effettuato facendo ruotare l’anima nel modo illustrato dalla figura
75. La velocità di avvolgimento è di 4 ÷ 5 metri al minuto. La temperatura del nastro prima
dell’avvolgimento è di 500 ÷ 800 gradi centigradi e dopo cinque o sei giri di avvolgimento viene
bruscamente raffreddato, dapprima con un getto d’aria e poi con un getto d’acqua, in modo da
ottenere la prescritta compressione sugli strati sottostanti. Prima del raffreddamento il mnastro è
mantenuto aderente alla superficie del recipiente mediante rulli di pressione. La tensione del nastro
è di circa 50 MPa.
Non appena terminato l’avvolgimento di un intero strato si procede alla saldatura dell’estremità
e si passa all’avvolgimento dello strato successivo. Il recipente finito, ma ancora senza fondi, si
presenta come in figura 76.

14.3 Recipienti autocerchiati

I recipienti autocerchiati vengono preparati sottoponendoli a plasticizzazione nella zona più interna,
poi scaricandoli in modo da creare in essi delle tensioni residue, e infine ponendoli in esercizio con
la pressione di lavoro. Questa può giungere fino al valore della tensione di precarico senza che si
abbia ulteriore plasticizzazione.
Si supponga che si voglia plasticizzare la zona cilindrica compresa tra il raggio interno ri e un
raggio c e che il materiale sia del tipo elastico - idealmente plastico (ossia che dopo lo snervamento

133
Figura 75: Costruzione di recipienti nastrati. 1 - Rulli di compressione; 2 - Rulli di rotolamento; 3
- nastro di acciaio; 4 - Fornetto elettrico di riscaldo; 5 - Raffreddamento ad aria o ad acqua.

si abbia sempre σ = σs ) e che valga il criterio di plasticizzazione della massima tensione tangenziale,
ossia che nella zona plastica si abbia σt − σr = σs .
La zona elastica è caratterizzata da un tensione radiale che al raggio c assume il valore −pc ,
essendo pc il valore della pressione esercitata dalla parte elastica sulla parte plasticizzata. Ivi deve
essere σt − σr = σs (condizione di incipiente plasticizzazione) e quindi

σt + pc = σs . (1)

Supponendo che la pressione esterna sia nulla, la tensione tangenziale si calcola con le equazioni
di Lamé
c2 + re2
σt = pc 2
re − c 2

Figura 76: Recipiente nastrato

134
dalla quale, sostituendo nella (1) si ricava pc ,

re2 − c2
pc = σc
2re2

Il valore massimo di c è re e il corrispondente valore di pc è zero. Queste condizioni corrispondono,

in caso di materiale non incrudente, allo scoppio del recipiente, e saranno sfruttate in seguito per
ottenere il valore minimo dello spessore.
Nella zona plastica vale l’equazione

σt − σr = σs

e quella di equilibrio
dσr σt − σr σs
= =
dr r r
che, essendo a variabili separabili si integra immediatamente
σr r
= ln (2)
σs r0
Particolarizzando per r = c, dove σr = −pc ,
−pc c
= ln ,
σs r0
da cui
r0 = cepc /σs , (3)
pc /σs
per cui, visto che e > 1, r0 risulta esterno a c.
La pressione di plasticizzazione, ancora incognita, pp esercitata sulla parete interna del recipiente
si ottiene dalla (2) per r = r1 ricordando che −pp = σr (r = ri ):
ri
−pp = σs ln . (4)
r0
Allo scarico si producono delle tensioni uguali e opposte a quelle che si avrebbero se la pressione
pp fosse applicata ad un recipiente con le stesse caratteristiche geometriche ma avente un compor-
tamento puramente elastico. Per conseguenza si hanno, in direzione tengenziale, tensioni residue
di compressione all’interno e di trazione all’esterno. Esse migliorano lo stato tensionale in fase di
esercizio.
Calcoliamo ora lo spessore minimo, ponendoci nelle condizioni limite: identifichiamo la pressione
di esercizio pi con quella di plasticizzazione pp (mentre deve essere pi ≤ pp ), e poniamo c ≈ re (la
condizione c = re corrisponde allo scoppio). Ricordiamo inoltre che a c = re corrisponde pc = 0.
Sostituendo nella (3) si ottiene r0 = c = re e dalla (4)
ri
−pp = σs ln
re
e completando le sostituzioni e riordinando
re
= epp /σs
ri
cioè
s
= −1 + epp /σs
ri

135
 Tabella 13: Spessori s minimi per vari criteri di resistenza e per recipienti autocerchiati

p/σamm s/ri
max tens. max deformazione max tau HHvM autocer.
senza fondi con fondi (max tau)
0.05 0.051 0.052 0.044 0.054 0.046 0.051
0.10 0.106 0.109 0.093 0.118 0.100 0.105
0.15 0.163 0.172 0.148 0.195 0.162 0.162
0.20 0.225 0.241 0.208 0.291 0.237 0.221
0.25 0.291 0.319 0.277 0.414 0.328 0.284
0.30 0.363 0.408 0.355 0.581 0.443 0.350
0.35 0.441 0.511 0.446 0.826 0.594 0.419
0.40 0.528 0.633 0.555 1.236 0.804 0.492
0.45 0.624 0.780 0.686 2.162 1.129 0.568
0.50 0.732 0.964 0.852 1.732 0.649
0.55 0.856 1.204 1.069 3.595 0.733
0.60 1.000 1.541 1.374 0.822
0.65 1.171 2.064 1.851 0.916
0.70 1.380 3.069 2.771 1.014
0.75 1.646 6.810 6.211 1.117
0.80 2.000 1.226
0.85 2.512 1.340
0.90 3.359 1.460
0.95 5.245 1.586
1.00 1.718
1.05 1.858
1.10 2.004

Gli spessori minimi ottenuti con l’applicazione dei vari criteri di resistenza in fase elastica sono
riportati nella tabella 13, assieme con gli spessori minimi per recipienti autocerchiati.

Si ripeta ora il ragionamento adottando il criterio di plasticizzazione della massima tensione normale:
per essa, nella zona plastica si ha σt = σs . In quasto caso, al raggio interno c della zona che rimane elastica
si ha
c2 + re2
σt = σs = −pc 2
r e − c2
dalla quale si ricava subito pc che ovviamente, a parità di c, re e σs , risulta diversa da quella calcolata col
criterio della massima tensione tangenziale.
Nella zona plastica si ha σt = σs , quindi l’equazione di equilibrio si scrive
dσr σs − σr
=
dr r
che si integra immediatamente cosı̀:
d(σs − σr ) dr
− =
σs − σr r
σs − σr r
− ln =
(σs − σr )0 r0
σs − σr r0
=
(σs − σr )0 r
k
σs − σr =
r

136
 k
σr = σs − .
r
Il valore di k si trova particolarizzando l’equazione per r = c dove σr = −pc . Si trova

k = c(σs + pc ).

Quindi
c
σr = σs − (σs + pc ).
r
e la pressione interna di plasticizzazione vale
c
pp = −σs + (σs + pc ).
ri
In questo caso la condizione di spessore minimo, che si ottiene ponendo c = re , pi = pp e pc = 0 si scrive:
³ ´
re
pi = σs −1 +
ri
e quindi ovviamente
s pi
=
ri σs
ritrovando paradossalmente la formula delle caldaie.

137
 15 La costruzione dei recipienti
In questo capitolo saranno presentate soluzioni costruttive per alcune classi di recipienti, e sarà
fatto cenno ad alcuni aspetti normativi.

15.1 Spessori minimi delle pareti

Salvo diverse disposizioni contenute in norme particolari, gli spessori minimi previsti dalla norma
vigente in Italia, VSR.1.C dell’ANCC, sono i seguenti:
• Per pareti ricavate da lamiera oppure da tubo per fasciami cilindrici:
Acciai al carbonio 3 mm
Acciai debolmente legati e legati 2 mm
• Per pareti ricavate per fusione:
Acciai al carbonio 6 mm
Acciai debolmente legati e legati 5 mm
Per i recipienti sferici lo spessore in millimetri non deve essere inferiore a quanto dato dalle
formule:
• per lamiere di acciaio al carbonio:
De
2.5 +
3000
• per lamiere di acciaio legato o debolmente legato:
De
1.5 +
3000

In ogni caso lo spessore non deve essere inferiore ai 6 mm.

Norme particolari valgono per i generatori di acetilene e per i vasi di espansione.

15.2 Recipienti sferici

La teoria membranale conduce alla formula
s Dm
= .
p 4σamm
Applicando la vecchia, cara regola dello scomporre si ha
s Dm − s Di
= = (1)
p 4σamm − p 4σamm − p
La normativa ricava la σamm dividendo la tensione di snervamento (vera o convenzionale) per 1.5;
si prende inoltre in considerazione un coefficiente z datto modulo di efficienza del giunto per tenere
conto della presenza di chiodature, saldature, eccetera.
Per potere usare la (1) anche per recipienti a parete spessa, lo spessore viene alquanto maggiorato
scrivendo
pDi
s=
4σamm z − 1.2p
che vale comunque solo per p/(σamm z) ≤ 0.59.
Sfere di diametro limitato, fino a 1500 mm, possono essere costruite con soli due elementi,
saldando lungo la circonferenza massima due comuni fondi emisferici. Per diametri maggiori la

138
sfera è ottenuta dall’unione saldata di più elementi preventivamente formati secondo una doppia
curvatura e disposti come indicato in fig. 77.
I serbatoi sferici sono sostenuti da un certo numero di colonne cilindriche che vengono salda-
te tangenzialmente a partire dalla linea equatoriale direttamente sulla lamiera. Se l’attacco delle
colonne si estende per una sufficiente superficie non è necessario l’impiego di piastre di rinforzo.

Figura 77: Costruzione di un serbatoio sferico

15.3 Cilindri soggetti a pressione interna

La formula delle caldaie, scritta sotto forma di proporzione è
s Dm
= .
p 2σamm
Applicando ad essa la regola del comporre, facendo comparire il modulo di efficienza e riordinando
si ha
pDi
s=
2σamm z − p
pDe
s= .
2σamm z + p
Queste formule vanno applicate per recipienti a parete sottile; la norma stabilisce la pressione limite
di applicabilità (Vedi tab. 14).
Oltre questa vanno usate le formule per i recipienti a parete spessa, la cui espressione è:
µ r ¶
Di σamm z
s= −1 +
2 σamm z − 1.333p

Questa è in effetti una variante delle formule di progetto della massima tensione tangenziale (che
prevede al denominatore
√ il coefficiente 2 per la p) e di Huber-Hencky-von Mises (che prevede il
coefficiente 3 per la p). Tutavia la formula della normativa appare ottimistica, sia rispetto a
queste, sia rispetto alla formula del criterio della massima deformazione.

139
 Tabella 14: Pressione massima di validità della formula delle caldaie

Nel caso in cui la pressione di esercizio sia parzialmente bilanciata da una contropressione
esterna inferiore, il dimensionamento dello spessore del mantello si esegue di solito assumendo
cautelativamente la seconda come nulla.
Se la pressione non si mantiene costante lungo l’asse del cilindro si può pensare ad uno spessore
variabile. Però per recipienti di piccola o media capacità motivi di praticità costruttiva consigliano
generalmente l’adozione di uno spessore costante pari a quello calcolato per la pressione massima.
Solo in casi particolari, come per esempio nei grandi serbatoi verticali per lo stoccaggio atmosferico
di prodotti liquidi o nelle colonne molto alte la notevole economia di materiale che si può realiz-
zare a causa dell’elevato sviluppo superficiale del mantello può giustificare l’adozione di spessori
gradualmente decrescenti verso l’alto.
Per diametri fino a 1000 mm i mantelli cilindrici posono essere costruiti a partire da tubi senza
saldatura commerciali, che sono disponibili in una discreta varietà di spessori. Per diametri maggiori
i mantelli sono invece realizzati saldando diversi elementi di lamiera preventivamente sagomati per
calandratura a caldo o a freddo, disposti in corsi orizzontali con giunzioni sfalsate come indicato in
figura.
Se il recipiente non è molto grande, e se il proporzionamento è imposto rigidamente da esigenze
di processo, occorre ben ottimizzare i tagli delle lamiere (disponibili ovviamente solo in formati
unificati) per minimizzare gli sfridi e la lunghezza delle saldature.
Recipienti verticali di notevole altezza, come le colonne, possono talvolta essere realizzati per

140
convenienza di trasporto e di montaggio in più tronconi da unire mediante flange.
La presenza di aperture corrispondenti a bocchelli, passi d’uomo, attacchi per strumenti di
misura, finestre di ispezione, determina un indebolimento del mantello. Per forature di diametro
superiore a 50 mm è spesso necessario irrigidire la parete circostante saldando su di essa, esterna-
mente, una piastra di rinforzo dei tipi indicati in figura. Il criterio di dimensionamento delle piastre
di rinforzo è quello di aggiungere una sezione resistente minima uguale a quella sottratta con la
foratura. Con le notazioni indicate in figura 78 si ha:

(A − db )s0 = df s

Figura 78: Piastre di rinforzo di aperture

La costruzione dei recipienti per alta pressione è assai complessa e delicata. Oltre alla necessità
di avere pareti di grosso spessore occorre limitare le giunzioni e adottare particolari accorgimenti per
l’attacco dei fondi e per la tenuta. Si ha pertanto a che fare con pezzi molto pesanti che richiedono
speciali tecniche di lavorazione e speciali attrezzature di manipolazione. La forma è quasi senza
eccezioni cilindrica con rapporti lunghezza/diametro crescenti al crescere della pressione in modo
da contenere gli spessori.
Cilindri monoblocco vengono ottenuti per forgiatura e fucinatura a partire da billette piene.
Nel caso di elevate lunghezze la costruzione può essere realizzata in due pezzi identici, uniti per
flangiatura. La figura 79 mostra lo schema di un reattore di sintesi ad alta pressione di costruzione
monoblocco.

15.4 Cilindri soggetti a pressione esterna

La formula di verifica adottata dalla normativa per i recipienti cilindrici sottoposti a pressione
esterna è quella di von Mises. La pressione ammissibile all’esterno del recipiente è 1/3 di quella cosı̀
determinata. È chiaro che problemi di instabilità si possono avere solo con cilindri a parete sottile.
Nel caso che questa pressione risulti troppo bassa si posono prevedere cerchiature da disporre
all’esterno o all’interno del recipiente. Tali cerchiature sono ottenute da profilati commerciali, curvati
a caldo. La disposizione è quella di figura 80, e l’unione avviene per saldatura. Inutile dire che le

141
 Figura 79: Recipiente per alte pressioni

operazioni di saldatura, sia del profilato col recipiente che delle due estremità del profilato, sono
assai più critiche per il rinforzo esterno; in compenso esse risultano ovviamente più agevoli.
La formula per il momento d’inerzia Ix rispetto all’asse neutro parallelo all’asse del fasciame è

0.2pLDa2 De
Ix ≥
ET
in cui Da è il diametro del rinforzo in corrispondenza dell’asse neutro e ET è il modulo di Young
in corrispondenza della temperatura di esercizio, dato dalla tabella 15.

15.5 Cilindri verticali snelli

La verifica dei recipienti sviluppati prevalentemente in verticale, quali per esempio le colonne di
distillazione, non deve considerere la sola pressione, ma anche il peso proprio, il peso del fluido,
le spinte orizzontali del vento e del sisma, combinando queste azioni nel modo più sfavorevole, in
modo da ottenere la massima sicurezza.

15.5.1 Pressione
Le tensioni indotte dalla pressione si calcolano con la consueta teoria dei recipienti a parete sottile.

142
 Figura 80: Cerchiature interne (a) ed esterne (b) di un recipiente.

Tabella 15: Variazione del modulo elastico con la temperatura

15.5.2 Carichi statici

I carichi da considerare sono:
• Peso proprio del mantello, compresi passi d’uomo, bocchelli e rinforzi
• Peso delle strutture interne, come piatti e strati di riempimento
• Peso delle strutture esterne, come scale, ballatoi, passerelle
• Peso dell’isolamento termico e delle tubazioni sopportate dal mantello
• Peso dei fluidi contenuti sui piatti.

• Sovraccarichi accidentali, soprattutto in caso di montaggio e di manutenzione.

143
 Tutti questi carichi inducono nel mantello una tensione assiale di compressione variabile lungo
l’altezza, che nel caso di carichi centrati risulta uniforme e pari a

w(L − x)
σaw = −
πDs
in cui w è il peso delle strutture per unità di altezza, L l’altezza totale della colonna, x la quota
da terra, D il diametro della colonna ed s lo spessore. Si faccia attenzione, come al solito, ad usare
unità coerenti. Il massimo valore di questa tensione è alla base della colonna.

15.5.3 Spinta del vento

La spinta del vento sulle costruzioni si riconduce a una forza orizzontale distribuita sulla superficie
esposta. Essa è dovuta sia alla pressione di ristagno sulla superficie sopravvento, sia al distacco di
vortici, sia ad una depressione sulla superficie sottovento.
L’attuale normativa consiste essenzialmente nel D.M. 16-1-1996 “Norme tecniche relative ai cri-
teri generali per la verifica delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi”, e nella relativa circolare
esplicativa 4-7-1996 n.156/[Link]. “Istruzioni per l’applicazione delle norme tecniche relative ai
criteri generali per la verifica delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi”51 Tale normativa sta-
bilisce una pressione cinetica qref dovuta al vento, variabile in funzione della posizione geografica
e dell’altitudine, che viene poi maggiorata con opportuni coefficienti, per ottenere la pressione p.
Uno dei coefficienti, quello di esposizione, varia anche con la quota fuori terra della costruzione, e
quindi la pressione agente è in generale crescente con la quota.
La formula è:
p = qref × ce × cp × cd
in cui
• qref è la pressione cinetica di riferimento, calcolata in funzione della posizione geografica e
dell’altitudine dell’impianto;
• ce è il coefficiente di esposizione, variabile in funzione della posizione topografica (per esempio,
impianto posto in una valle, o in cima ad una collina) e dell’altezza fuori terra della costruzione.
• cp è il coefficiente di forma, o aerodinamico, dipendente dalla tipologia della costruzione (p.e.
edifici, coperture di vario tipo, travature reticolari, corpi cilindrici, sfere)
• cd è il coefficiente dinamico.
Per quanti riguarda i corpi cilindrici, il coefficiente aerodinamico cp è
 √
 1.2 √
per d q ≤ 2.2
√
cp = 1.783 − 0.263d q per 2.2 < d q < 4.2
 0.7 √
per d q ≥ 4.2

in cui d è espresso in metri e q = Qref ce è espresso in N m−2 .

15.5.4 Carico sismico

Il terremoto consiste in una vibrazione del terreno, che induce una sollecitazione nelle strutture. Tale
sollecitazione può essere studiata sia con metodi dinamici, quindi essenzialmente con l’analisi modale, sia
con metodi statici, applicando sulla struttura dei carichi statici che simulano l’azione dei carichi dinamici.
Il metodo statico è adatta solo a quelle strutture di tipo a massa concentrata, quali gli edifici civili; per
sistemi a massa distribuita, come appunto un recipiente alto, è preferibile il metodo dinamico.
51 Questi e altri riferimenti normativi sono reperibili al sito [Link]/ferriere/[Link]

144
 La normativa in vigore consiste nel D.M. 16-1-1996 “Norme tecniche per le costruzioni in zona sismica” e
nella circolare 10-4-1997 n. 65/[Link]. “Istruzioni per l’applicazione delle norme tecniche per le costruzioni
in zona sismica”.52
Un recipiente alto e snallo può essere schematizzato come una mensola incastrata alla base e libera
alla sommità. Un metodo di analisi modale può essere quello di determinare le frequenze di vibrazione e le
relative deformate per i primi n modi di vibrare; dato il tipo di schema si considerano solo modi flessionali.
Sono ben note le espressioni che danno i modi di vibrare (autovettori) e i periodi (correlati con gli
autovalori) di una trave a mensola; il periodo del modo più basso è:
r
2π ml4
T1 =
3.5160 EI
in cui m è la massa per unità di lunghezza, l la lunghezza, E il modulo di Young e I il momento d’inerzia
della sezione trasversale, e due successivi sono:

T2 = T1 /6.2669 T3 = T1 /17.5475

Conoscendo la deformate normalizzate φi corrispondenti a ciascun modo di vibrare si determina la massa

modale Z l
Mi = φ2i (x)m(x)dx
0
Il fattore di normalizzazione per ogni modo si determina con l’espressione:
Qi ai
Yi =
Mi ωi2

In cui ai l’accelerazione in corrispondenza del periodo Ti , ωi = 2π/Ti e Qi è il carico modale,

Z l
Qi = φi (x)m(x)dx
0

Una volta trovato Yi la deformata effettiva per il modo i-esimo è:

fi (x) = Yi φi

dalla conoscenza della deformata tramite la teoria delle travi si giunge a trovare il diagramma del momento.
Per il diagramma del momento complessivo la normativa prescrive:
sX
M (x) = Mi2 .
i

15.6 Cilindri orizzontali snelli

Il caso dei cilindri orizontali snelli riguarda i serbatoi di stoccaggio e gli scambiatori di calore, per i
quali si possono avere rapporti tra lunghezza e diametro fino a 10. Questi apparecchi sono in genere
sostenuti da due selle concave che abbracciano inferiormente il mantello per un angolo di 120◦ . In
questo caso le sollecitazioni del vento e del sisma risultano trascurabili, mantre hanno importanza
la pressione interna, il peso proprio, quello delle strutture di servizio e delle tubazioni sostenute
dal recipiente, il peso dei fluidi contenuti, i sovraccarichi accidentali ed eventualmente la neve. Non
bisogna dimenticare, per gli scambiatori, il peso del fascio tubiero e delle relative piastre.
Il serbatoio orizzontale può essere schematizzato come una trave su due appoggi con estremità
aggettanti, sollecitata da un carico uniformemente distrubuito. I due fondi vengono approssimati
52 Anche queste norme sono reperibili al sito [Link]/ferriere/[Link]

145
 Figura 81: Serbatoio cilindrico ad asse orizzontale.

da una lunghezza equivalente l di cilindro; con le notazioni di fig. 81, si pone l = 2h/3. Il carico
unitario è quindi
g(Mc + Mf )
q=
L + 2l
in cui Mc è la massa del recipiente e delle strutture e Mf la massa del fluido. Il diagramma del
momento è quello schematizzato in figura e si vede che le sezioni critiche sono quelle di appoggio e
di mezzeria, dove i momenti sono rispettivamente
µ ¶
qA2 qB 2 qA2 q B2 2
Ma = − Mm = − = −A
2 8 2 2 4
Una progettazione
√ ottimale prevede che i due momenti siano uguali in valore assoluto, per cui
A/B = 2/4 = 0.354 e A/(2A + B) = 0.207; in questo caso

qB 2
|Ma | = Mm =
16
Questa sollecitazione produce una tensione assiale il cui valore massimo è

qB 2
σa = ±
4πD2 s
che si somma a quella dovuta alla pressione interna.
In pratica i carichi statici, e in particolare la distribuzione triangolare delle pressioni dovute al
battente liquido, tendono a deformare la sezione circolare, schiacciandola verticalmente; l’effetto è
più sentito nei mantelli più sottili. Una prima conseguenza è la diminuzione del momento d’inerzia
della sezione per cui le tensioni da momento flettente crescono; inoltre, in corrispondenza delle selle
di supporto, il cui profilo è rigorosamente circolare, lo schiacciamento della sezione è localmente
impedito e ciò determina una concentrazione di tensione per ragioni di congruenza, in particolare in
corrispondenza dei vertici superiori di ciascuna sella, al di sopra dei quali il mantello ritorna brusca-
mente libero di deformarsi. Per queste ragioni è necessario rinforzare il mantello in corrispondenza

146
dei supporti saldandovi esternamente delle piastre per un arco maggiore di quello abbracciato dalle
selle. È anche possibile introdurre delle cerchiature, o appoggiare il recipiente su tre selle anzicché
su due.

147
15.7 Fondi
Si parla ovviamente di fondi solo in recipienti cilindrici, visto che il cilindro è una figura geometri-
camente indefinita. Inoltre faremo riferimento solo a recipienti per gas (Q = 0).

15.7.1 Considerazioni generali

In un punto qualsiasi di un recipiente per gas vale la relazione
prn
σm =
2s
in cui p = pi − pe o, se si preferisce si può porre per semplicità pe = 0 quindi p = p)i.
Dall’equazione di Laplace
σn p prn p rn
= − = (1 − ) (1)
rn s 2srm s 2rm
Ora, nel cilindro rm = ∞ mentre nel fondo rm ha valore finito. Nascono perciò due problemi:
1. All’attacco tra cilindro e fondo rn rimane pressocché costante, mentre rm per quanto detto
varia bruscamente, per cui la σn presenta certamente una discontinuità.
2. Il valore della σn al di là della discontinuità, cioè all’inizio del fondo, può essere negativo, cosa
che si verifica se nella (1) risulta rn /(2rm ) > 1.

Poiché fisicamente non ci possono essere discontinuità nelle tensioni, il primo risultato qui illustrato
non è vero, ma indica solo che la soluzione membranale non vale, e a rigore occorre tener conto degli
sforzi di flessione. Tale trattazione più approssimata non verrà qui svolta; basti dire che la trattazione
membranale rimane qualitativamente valida, e anche quantitativamente molto approssimata.
Per quanto riguarda l’insorgere di sforzi di compressione, va detto che questi possono avere per
conseguenza la presenza di instabilità.
Dal punto di vista costruttivo conviene che i fondi siano quanto più appiattiti possibile, per
ragioni di ingombro. A tal proposito si definisce il rapporto H/R, con H altezza del fondo ed
R raggio del recipiente, come grado di appiattimento, mentre il suo reciproco è detto grado di
profondità.

15.7.2 Fondi sferici

Si calcolano come ordinari recipienti sferici. Per il caso di pressione interna le tensioni principali
risultano di trazione in ogni punto; esiste il problema della discontinuità di σn in corrispondenza
dell’attacco al mantello cilindrico, e questo può essere visto come caso particolare dello stesso
problema nel fondo ellittico, ma non esiste il problema dell’insorgere di sforzi di compressione.
Come facile esercizio lo studioso lettore può tracciare l’andamento della σn in funzione dell’a-
scissa curvilinea lungo il recipiente.

15.7.3 Fondi ellittici

Il fondo ellittico è sempre un semisferoide oblato, in quanto deve avere un ingombro minore del
fondo sferico. I raggi di curvatura principali sono:

a2 b2 a2
rm = rn =
z3 z
con p
z= a2 sin2 θ + b2 cos2 θ

148
essendo θ la colatitudine. Quindi
pa2
σm =
2sz
2
pa 2b2 − z 2
σn = 2
· (2)
2sb z
i cui andamenti sono riportati in fig 82.

Figura 82: Tensioni nel fondo ellittico (k = a/b)

√
Come si vede dalla (2), la σn diventa negativa quando z > 2b. Siccome all’equatore dello
sferoide, ossia all’attacco
√ col mantello cilindrico si ha z = a, nell’intorno di tale zona σn sarà
negativa se a/b < 2, caso quasi sempre verificato in pratica, sempre per ragioni di ingombro del
fondo. La presenza di tensioni negative (di compressione) può portare all’instabilità.
Un altro problema che si presenta in questi fondi, ma anche in quelli sferici, è la discontinuità
della σn nel passare dal fondo al mantello. Infatti, all’equatore dello sferoide
µ ¶
pa a2
σn = 2− 2
2s b
mentre nel cilindro
pR
σn =
s
e nella maggior parte dei casi questi valori sono diversi e non riconciliabili (in particolare quando
uno è positivo e l’altro negativo). Questa discontinuità degli sforzi di membrana viene superata
dall’insorgere di sforzi di flessione. Un esempio è data dalla fig. 83

15.7.4 Fondi torosferici

Qualitativamente si comportano come i fondi ellittici. Si può applicare la formula generale (1) per
trovare un limite al raggio r del raccordo torico. Infatti, imponendo che σn > 0, risulta rn > 2rm ;

149
Figura 83: Tensioni nel fondo ellittico con a/b = 2 e nel mantello cilindrico, tenendo conto degli
sforzi di flessione.

questa condizione, scritta per il punto di raccordo tra toro e cilindro, nel quale rn ≈ R e rm = r
restituisce r > R/2, ma tale condizione darebbe luogo ad un fondo troppo ‘bombato’ per cui si
tollera che r sia più picvcolo, e quindi che σn diventi negativa, purché siano rispettate opportune
regole di proporzionamento, come spiegato in seguito.

15.7.5 Costruzioni grafiche per fondi torosferici

Detti: D il diametro del cilindro, r il raggio del raccordo torico, R il raggio della calotta sferica,
H l’altezza del fondo, A il punto limite della parte rettilinea del meridiano, si propongono tre
costruzioni:
1. Dati D, H, r.
Dal vertice A’ si stacca un segmento di lunghezza r fino ad arrivare al punro O’. Si congiunge
O’ e O1 , centro del raccordo torico. L’asse del segmento O’O1 interseca l’asse nel punto O,
centro della calotta sferica. Vedi figura 84
2. Dati D, H, R.
Dal vertice A’ si stacca un segmento di lunghezza R fino ad arrivare al punro O. Si traccia
un arco di centro O e raggio R fino ad intersecare il piano parallelo per O nel punto B. Si
congiunge B con A e si prolunga fino a intersecare l’arco A’B nel punto O”. Congiungendo
O” con O si trova O1 , centro del raccordo torico. Infatti il triangolo O1 AO” è isoscele sulla
base AO” in quanto simile al triangolo OBO”. Vedi figura 85

150
 Figura 84: Costruzione di un fondo torosferico dati D, H, r

Figura 85: Costruzione di un fondo torosferico dati D, H, R

3. Dati D e H, con l’ulteriore condizione che r/R sia massimizzato.

Si congiunge A e A’ e si tracciano le bisettrici dei due angoli A’AB e AA’B. Esse si incontrano
nel punto O”, che è il punto di raccordo tra toro e sfera. Da O” si traccia la normale ad AA’
fino ad incontrare l’asse nel centro O della calotta sferica. La costruzione si basa sul fatto
che i due triangoli AO1 O” e OO”A’ sono isosceli, come si dimostra facilmente in base ai loro
angoli. Vedi figura 86

151
Figura 86: Costruzione di un fondo torosferico dati D e H, con l’ulteriore condizione che r/R sia
massimizzato.

15.7.6 Aspetti normativi

A parte complicazioni dovuto all’uso di unità non coerenti, i fondi in un sol pezzo53 , secondo la
normativa ANCC, vanno proporzionati con la formula

pDe /2
s=C
σamm

in cui il coefficiente C è dato dal diagramma di fig. 87, in funzione dal rapporto H/De
I fondi sferici devono avere s ≤ 0.16De ; i fondi ellittici H ≤ 0.2De e i fondi torosferici: (vedi
figura 88)
s ≤ 0.08De
r ≥ 0.1De
r ≥ 3s
R ≤ De
H ≥ 0.18De

Inoltre i fondi
√ ellittici e torosferici devono avere un colletto cilindrico di pezzo, avente altezza
minima di 0.3 De s.

53 e con esclusione quindi dei fondi ottenuti per saldatura

152
Figura 87: Coefficiente C per il proporzionamento di fondi sferici, ellittici e torosferici, con o senza
aperture; d è il diametro massimo dell’eventuale apertura ed s è lo spessore del fondo.

Figura 88: Fondo torosferico

153
15.8 Serbatoi di stoccaggio
Si premette che i serbatoi si dividono in serbatoi di processo e serbatoi di stoccaggio. I primi sono
normalmente di dimensioni ridotte e si interpongono tra le apparecchiature di processo al fine di
rendere relativamente indipendenti parti diverse dell’impianto. Esempi sono i serbatoi di svincolo
tra sezioni funzionanti in modo discontinuo e in modo continuo, i serbatoi di mescolamento di
diverse correnti e i polmoni per l’assorbimento di variazioni di composizione o di temperature. I
serbatoi di stoccaggio invece sono di dimensioni molto maggiori e si trovano di norma all’inizio e
alla fine di ogni ciclo di lavorazione per far fronte all’esigenza di conservare le materie prime e i
prodotti finiti nell’intervallo tra due rifornimenti o spedizioni. Essi vengono situati generalmente in
un parco serbatoi esterno al recinto delle apparecchiature dell’impianto e ciò in base a esigenze di
manutenzione, facilità di carico e scarico e sicurezza.
I serbatoi si distinguono in aperti e chiusi; questi ultimi possono essere a pressione atmosferica
o a pressione maggiore; a seconda del fluido si distinguono inoltre serbatoi per liquidi e per gas.

15.8.1 Serbatoi per liquidi

Tra i serbatoi aperti vi sono le piscine, di calcestruzzo o di acciaio, in genere interrate; in questo
modo si elimina il problema dell’ingombro e quello della resistenza delle pareti, sostenute dalla spinta
del terreno, e in parte anche quello delle fondazioni, visto che scavando si raggiungono comunque
strati di terreno più resistenti.
Per depositi a pressione atmosferica di grandi volumi la soluzione più economica è quella dei
serbatoi cilindrici ad asse verticale a fondo piano.
I fondi piani poggiano direttamente sulla fondazione e quindi sono soggetti alla sola compres-
sione dovuta al carico idrostatico, che è sempre trascurabile, e alla flessione in corrispondenza della
saldatura col mantello, anch’essa trascurabile. Per tale motivo non si effettuano calcoli e si pone lo
spessore uguale a 5 – 10 mm.
I tetti possono essere fissi o galleggianti.
I tetti fissi hanno generalmente forma conica molto svasata o raramente curvilinea e sono in
lamiera. Per piccoli diametri, fino a 10 m, sono sostenuti solo perimetralmente dal mantello. Il
calcolo di stabilità si effettua tenendo conto del peso proprio, del sovraccarico accidentale e del-
l’eventuale depressione ammessa dalla valvola di respirazione. Eventualmente sono da prevedere
nervature radiali irrigidenti, collegate da un nodo centrale. Le nervature si dimensionano a due a
due considerandole come arco a tre cerniere soggetto ad un carico triangolare dovuto allo scarico
del tetto. Sono perciò soggette a flessione e carico di punta. Il tetto autoportante produce anche una
spinta radiale sul mantello, crescente al diminuire dell’inclinazione, per assorbire la quale occorre
prevedere un anello di rinforzo sul bordo.
È chiaro che per diametri maggiori di 10 m il tetto deve essere sostenuto in maniera autonoma
tramite una serie di pilastri, che nei casi migliori si riducono ad uno solo centrale, e nei casi peggiori
costituiscono una o più corone circonferenziali. In questo caso le nervature si considerano puramente
appoggiate e quindi soggette a sola flessione e quindi scompare il carico di punta, al quale sono invece
soggetti i pilastri. Alla base del pilastro si deve prevedere una piastra di ripartizione di spessore 10
mm.
Sia i pilastri che le nervature sono costituiti da profilati saldati.
I tetti galleggianti sono assai più semplici perché sostenuti direttamente dal liquido. Sono costi-
tuiti da una struttura cava in modo da assicurare il galleggiamento e irrigiditi internamente da setti
radiali e circonferenziali. La lamiera superiore e inferiore può essere quindi suddivisa in trapezoidi,
ciascuno dei quali si calcola come piastra appoggiata lungo il bordo. Alla periferia si deve prevedere
un’apposita tenuta.
Per pressioni superiori a quella atmosferica è necessario ricorrere a serbatoi a fondi torosferici,
ellittici o sferici. La bombatura del fondo aumenta con la pressione. L’asse può essere orizzontale

154
o verticale; nel primo caso il diametro è raramente maggiore di 4 m e la lunghezza di 20 m. Per
volumi elevati è necessario usare più serbatoi in batteria o ricorrere a serbatoi ellissoidali o sferici,
questi ultimi, di norma, riservati ai gas.
Va detto infine che, per evitare pericolose sovratensioni dovute alla dilatazione termica, i serbatoi
per liquidi non vengono mai riempiti interamente, ma fino ad un massimo del 90 %.

15.8.2 Serbatoi per gas

I serbatoi per gas possono essere a volume o a pressione costante. Nel primo caso le forme costruttive
sono quelle già note (cilindriche o sferiche) e il calcolo si effettua come per i recipienti per liquidi.
Le pressioni sono superiori a quelle degli analoghi serbatoi per liquidi, onde immagazzinare una
maggiore massa per unità di volume. Inoltre, essendo trascurabile il carico idrostatico, spesso si
ricorre a serbatoi cilidrici ad asse verticale, anche molto alti.
I serbatoi a pressione costante sono i gasometri, che ovviamente sono a volume variabile e quindi
dotati di sistemi telescopici.
Si noti che spesso i gas sono immagazzinati in condizione di liquefazione.

15.9 Strutture di sostegno

15.9.1 Fondazioni
Plinti Il tipo di fondazione più conveniente ed economico per strutture a sviluppo verticale di
limitata sezione è il plinto, costituito da un blocco di calcestruzzo armato prismatico o piramidale,
appoggiato sul terreno con l’interposizione di uno strato di calcestruzzo magro.
La forma più economica è la pianta quadrata, anche se la più efficiente dal punto di vista del
contrasto dei momenti ribaltanti è quella circolare; spesso come soluzione di compromesso si adotta
una pianta esagonale o ottagonale.
Dal punto di vista del dimensionamento, ci interessiamo qui solo del calcolo delle dimensioni
della base di appoggio, notando comunque che il calcolo del cemento armato è in questo caso molto
facile.
I carichi gravanti sul plinto sono verticali o orizzontali. Quando vengono ricondotti al baricentro
della base di appoggio danno luogo ad una forza orizzontale, una verticale F e un momento M ,
detto momento ribaltante. La componente orizzontale è assorbita senza difficoltà dall’attrito sulla
base e quindi non entra nei calcoli; la forza verticale dà luogo ad una compressione uniforme
F
σP =
A
e il momento ad una distribuzione di tensioni a farfalla di valore massimo
M
σF =
Wf
In cui Wf è il modulo di resistenza a flessione della base.
Noto il valore del carico ammissibile σT sul terreno, deve essere:
σF + σP ≤ σT ;
Inoltre, per assicurare che la tensione sia di compressione in ogni punto deve essere:
σF ≤ σP .

Platee Vengono utilizzate in caso di bassa resistenza del terreno e di notevole vicinanza tra loro
delle apparecchiature. Sono costituite da una soletta di cemento armato, talvolta irrigidita da travi
rovesce. Data la notevole rigidezza dell’insieme, perdono di importanza i momenti ribaltanti agenti
sulle varie strutture.

155
Pali Vengono utilizzati in terreni a scarsa resistenza, per raggiungere strati più profondi. Un palo
agisce in due modi: da un lato viene sostenuto dall’attrito lungo la sua superficie laterale, dall’altro
va a scaricare il carico su strati più profondi e quindi più resistenti. Alla testa dei pali viene fissata
la fondazione ordinaria, in genere a plinto.

Basamenti Si dicono basamenti quei blocchi di fondazione particolarmente pesanti e robusti

destinati a supportare aparecchiature che generano intensi carichi dinamici e vibrazioni, come vagli,
mulini, pompe, compressori, turbine.
Superficialmente simile al plinto, il basamento richiede un dimensionamento del tutto diverso.
Inannzitutto la pressione ammissibile sul terreno, in caso di carichi dinamici, deve essere limitata ad
1/2 – 1/3 di quella statica; poi occorre che il basamento assorba il più possibile le vibrazioni. A tale
ultimo scopo esso deve avere una frequenza propria molto elevata, che si ottiene dandogli una massa
molto elevata rispetto a quella dell’apparecchiatura che supporta. Se il volume del basamento diventa
molto elevato, risulta opportuno abbassarne il piano di posa rispettoa quello di altre fondazioni.

15.9.2 Sostegni
Generalità Mentre i macchinari come pompe, compressori, turbine, sono normalmente collocati
a livello del suolo, le apparecchiature di processo per varie esigenze operative e di manutenzione
devono essere assai spesso sistemate in posizione sopraelevata. Ciò comporta la predisposizione di
adeguate strutture di sostegnno.
Colonne, grandi reattori, scambiatori di calore, serbatoi, dispongono di solito di sostegni indi-
viduali. Condensatori, autoclavi, recipienti di accumulo e apparecchiature minori come vagli, filtri,
separatori, vengono invece sistemate alle rispettive quote entro strutture reticolari comuni

Sostegni per apparecchiature singole La gonna costituisce il sistema di sostegno più diffuso
per le colonne e in generale per le apparecchiature cilindriche a sviluppo verticale. Come mostrato
in fig. 89, si tratta di un tronco cilindrico in lamiera che in pratica prosegue il mantello dell’appa-
recchiatura, fino alla fondazione. Lateralmente è presente un’apertura per l’ispezione. L’ancoraggio
alla fondazione avviene per mezzo di apposite scatole saldate alla gonna, in cui vengono serrate le
teste di tiranti filettati previamente annegati nel calcestruzzo, come mostrato in fig. 90.

Figura 89: Sostegno a gonna.

156
 Figura 90: Forme costruttive di tiranti.

Le sollecitazioni a cui la gonna è sottoposta sono le stesse che agiscono sul mantello dell’ap-
parecchiatura che essa sostiene, ad eccezione, ovviamente, della pressione interna. Inoltre, se la
temperatura di esercizio è diversa da quella ambiente, nella gonna si instaura un gradiente di tem-
peratura. La gonna è sempre realizzata in acciaio al carbonio. Il numero di tiranti alla base dipende
dal diametro dell’apparecchiatura e dal momento flettente da contrastare.
Apparecchiature verticali di piccola altezza come autoclavi, piccoli serbatoi, scambiatori di ca-
lore, sono preferibilmente sostenute da zampe metalliche equidistanziate lungo la circonferenza e
realizzate con profilati commerciali. Le zampe sono saldate all’apparecchiatura e alla base ciascuna
di esse è saldata ad una piastra che realizza l’unione con la fondazione a mezzo dei soliti tiranti
filettati. La sollecitazione agente sulle zampe è di sola compressione, e quindi di carico di punta,
in quanto in ciascuna di esse il momento flettente agente sulla struttura si traduce in un’aliquota
di carico assiale di trazione o di compressione che si somma alla sollecitazione dovuta ai carichi
verticali.
Analoga soluzione vale per i recipienti sferici.
I recipienti cilindrici orizzontali sono, come si è visto, sostenute da selle in calcestruzzo o in
lamiera metallica.

Strutture reticolari Quando occorre sistemare una singola apparecchiatura a quota elevata o
più aparecchiature di limitate dimensione in elevazione, conviene ricorrere a strutture di sostegno
comuni, che possono essre aperte o chiuse. Le prime sono caratteristiche degli impianti che eseguono
lavorazioni di base e sono più economiche; le seconde, che sono richieste quando si voglia offrire alle
apparecchiature una maggiore protezione, sono caratteristiche di impianti più piccoli.
Nel primo caso si ricorre a strutture reticolari costruite con solai, travi e pilastri. Possono essere
in cemento armato o in struttura metallica, quest’ultima molto più diffusa in quanto, sia pure più
costosa, presenta il vantaggio di un rapido montaggio e di un valore residuo elevato in caso si dovesse
rottamarla.
Le strutture chiuse sono invece i capannoni, o di un vero e proprio fabbricato, realizzato in
cemento armato o in acciaio o con struttura prefabbricata.

157
15.10 Tecnologie per la costruzione dei recipienti
L’elemento fondamentale di un impianto chimico si può ricondurre alla tipologia del tubo, sia di
piccolo che di grosso spessore, di piccola o grande lunghezza, in metallo ordinario o speciale eccetera.
Consideriamo innanzitutto i tubi di acciaio, che sono i più comuni.
Dal punto di vita tecnologico essi si distinguono tubi saldati e senza saldatura; questi ultimi
ulteriormente suddivisi in tubi laminati (Mannesmann) o estrusi.
I tubi saldati si ottengono piegando un foglio di lamiera, fino a ridurlo ad un cilindro, e saldando
poi i due lembi accostati; poiché la saldatura potenzialmente è fonte di indebolimento, e richiede
quindi sia un’accurata esecuzione sia controlli di integrità, anche questa lavorazione è riservata
a ditte specializzate e a produzioni fortemente industrializzate, quindi ripetitive, con macchine
dedicate e con forti volumi di produzione.
Affini alla tipologia dei tubi saldati sono i recipienti conici (tramogge).
I tubi senza saldatura Mannesmann sono fabbricati con un processo particolare che impiega in
successione due laminatoi, quello foratore (o Mannesmann) e quello finitore (a passo del pellegrino).
Il lingotto, di diametro superiore a quello del tubo da ottenere, viene forato al centro nel lami-
natoio Mannesmann; successivamente il diametro esterno viene ridotto (e con esso lo spessore) nel
laminatoio a passo del pellegrino.
I tubi trafilati si ottengono facendo passare un tubo senza saldatura (semilavorato) attraverso un
foro calibrato; se l’interno del tubo è libero (trafilatura senza mandrino) si ottiene una diminuzione
del diametro a spessore pressocché costante; se all’interno del tubo è posto un albero (che definisce
il diametro interno del tubo) si ha la trafilatura con mandrino.
I tubi di grandissimo diametro possono essere anche forgiati; ossia si fora un lingotto piuttosto
corto e poi se ne lavora l’interno tra due cilindri laminatori in modo da portarne diametro e spessore
alle dimensioni desiderate.
I tubi di ghisa sono ottenuti per fusione o per centrifugazione; nel primo caso si adottano forme
verticali; nel secondo il metallo viene colato in una forma rotante ad asse orizzontale, in modo da
uniformare lo spessore grazie alla forza centrifuga. I tubi di ghisa, per la loro elevata resistenza alla
corrosione, sono utilizzate per condotte interrate.
In alcuni casi (per esempio condotte forzate di impianti idroelettrici) i tubi devono essere rin-
forzati tramite anelli disposti esternamente; questi sono sempre ottenuti per fucinatura al maglio o
per laminazione a partire da dischi forati.
Tubi in cemento o in materie plastiche sono di uso limitato in un impianto chimico, per lo più
in impieghi di carattere civile: pluviali, fognature eccetera.
La raccorderia (gomiti, raccordi a T e a croce, adattatori di diametro) viene ottenuta per fusione,
in forme metalliche (fusione in conchiglia) per garantire elevata ripetibilità dimensionale e grande
durata degli stampi. I raccordi possono essere più semplicemente ottenuti per piegatura di spezzoni
corti di tubo.
Le valvole sono costituite di due parti, una fissa (corpo valvola) e una mobile (disco o sfera di
chiusura e stelo di manovra). Il corpo valvola, che è di forma complessa, si ottiene per fusione; dischi
e steli per stampaggio (alla pressa o al maglio).
I fondi dei recipienti a piccolo spessore sono ottenuti per imbutitura a freddo; si parte da una
lamiera piana circolare e si pone tra due stampi, uno convesso e uno concavo, uno fisso e l’altro
azionato da una pressa. I due stampi riproducono in negativo la superficie del fondo; man mano
che si avvicinano deformano la lamiera che da piana diventa bombata e si adatta alla cavità tra
i due stampi. I fori necessari possono essere ottenuti in questa fase per punzonatura; i successivi
particolari costruttivi (rinforzi, attacchi) vengono collegati per saldatura. Ancora per saldatura
viene collegato il fondo al recipiente.
I fondi dei recipienti di grosso spessore vengono ottenuti per fucinatura o stampaggio, con
successiva finitura alle macchine utensili, per creare le superficie di accoppiamento con la guarnizione
e il mantello.

158
 La bulloneria (viti e dadi di varie forme e dimensioni) è costruita in acciaio speciale da bulloneria
(appunto. . . ) e viene ottenuta per lavorazione a macchine utensili speciali (derivazioni del classico
tornio) oppure per rullatura (viti rullate), a partire da semilavorati speciali (p. e. barre esagone per
i dadi). La testa delle viti viene ricavata per ricalcatura.
Con i sostegni (per tubazioni e per ausiliari) si entra nel capitolo della carpenteria metallica. Gli
elementi che la caratterizzano sono lamiere, travi a L, a T e a doppio T, ancora tubi. Tutti questi
elementi sono ottenuti per laminazione. Profilati di piccola sezione, specie se di leghe leggere, sono
ottenute anche per estrusione (trafilatura).
Con questi elementi si costruiscono sostegni più o meno grandi, che talvolta prendono la forma
di vere e proprie strutture a telaio, a uno o più piani. Le giunzioni sono ottenute quasi sempre
per bullonatura, che garantisce la possibilità di un eventuale smontaggio; qualche volta usata la
saldatura, specialmente per costruire pezzi complessi a partire da pezzi semplici, per esempio travi
a cassone a partire da lamiere piane. In disuso ormai è la chiodatura.
I grandissimi serbatoi, p.e. per derivati del petrolio, sono costituiti, come già detto, di lamiere
saldate; i tetti (sia fissi che flottanti) possono essere ricondotti alla classe delle carpenterie, perché
costituiti di travature di sostegno e di lamiere di copertura.
Le fondazioni, realizzate in cemento armato, sono state trattate sopra. Accenno al fatto che
i tondini per cemento armato sia lisci (in acciaio dolce) sia ad aderenza migliorata (in acciaio al
carbonio) sono prodotti per laminazione.
I capannoni per deposito di materiali, mezzi di trasporto, bombole e quant’altro rispondono
alla tipologia degli analoghi edifici industriali: sono costituiti da struttura metallica o in cemento
armato e copertura in carpenteria metallica; in genere sono ad un solo piano. Più vicini al genere
delle costruzioni civili (anch’esse in struttura metallica o in cemento armato) sono le palazzine per
uffici, portineria, e quant’altro. Queste sono in genere a più piani.

159
 16 Collegamenti filettati, flange e guarnizioni
Nel contesto dei recipienti in pressione i collegamenti filettati sono impiegati per collegare il coper-
chio al corpo dei recipienti, o per collegare due tratti di tubazione ecc. Comunque il discorso fatto
vale anche per altri casi.
Sulle due estremità del tubo da collegare sono saldate due flange tra le quali si interpone una
guarnizione di materiale più cedevole che serve ad assicurare la tenuta (vedi fig. 91).

Figura 91: Collegamento con flangia tra mantello e coperchio

In un primo momento i bulloni54 vengono serrati per assicurare la tenuta; poi il recipiente viene
pressurizzato. Per effetto della pressione le viti si tendono ulteriormente, mentre la guarnizione si
scarica. Comunque un certo carico deve rimanere su di essa per evitare perdite.
Nella fase di pretensionamento i bulloni sono tesi da una forza complessiva W1 e corrisponden-
temente la guarnizione è compressa da una forza −W1 .
Nella fase di pressurizzazione la pressione interna p provoca l’insorgere della forza W2 = πG2 p/4
in cui G è il diametro medio della guarnizione55 ; questa provoca uno spostamento δ2 verso l’alto
del coperchio rispetto al mantello. Corrispondentemente le viti si allungano di δ2 e la gurnizione
aumenta il suo spessore di δ2 .
Siano Kb la forza che provoca un allungamento unitario delle viti (rigidezza delle viti) e −Kg
la forza che provoca una diminuzione unitaria di spessore della guarnizione (rigidezza della guarni-
zione).
Allora l’allungamento δ2 corrisponde ad una forza aggiuntiva di Kb δ2 nelle viti e di Kg δ2 nella
guarnizione. Siccome la loro somma deve fare W2 , risulta che alle viti va un’aliquota
Kb
W2b = W2
Kg + Kb
54 dicesi bullone l’insieme di una vite e del relativo dado
55 Gè il diametro medio della superficie di contatto della guarnizione, purchè la larghezza di quest’ultima sia minore
o uguale a 6.25 mm.

160
mentre alla guarnizione va un’aliquota
Kg
W2g = W2
Kg + Kb

Entrambe le aliquote sono positive per cui le viti si caricano ulteriormente mentre la guarnizione si
decomprime56 .
Si deve quindi imporre la condizione che il carico totale sulla guarnizione sia negativo; la nor-
mativa impone che esso sia proporzionale alla pressione del fluido e ad un coefficiente m dipendente
dal tipo di guarnizione, ossia
Kg
−W1 + W2 = −2πbGmp, (1)
Kg + Kb

in cui e b la larghezza convenzionale della guarnizione; da dove venga il fattore 2, proprio non lo so.
In base a questa formula si può determinare W1 .
Nasce tuttavia una difficoltà: il carico W1 non può essere troppo maggiore di quello che provoca
lo snervamento della guarnizione, che in buona approssimazione si raggiunge con la pressione y ‘di
assestamento’ data dalla normativa,57 ossia

W1 = πGby (2)

Il fatto di avere una stessa quantità (W1 ) determinata da due equazioni , la (1) e la (2), permette
di porre un vincolo sulla dimensione della guarnizione o sulla pressione raggiungibile nel recipiente.
Poniamoci infatti nelle condizioni peggiori supponendo che sia W2g ≈ W2 (cosa che avviene se Kb
è trascurabile rispetto a Kg ). Allora

W1 = W2 + 2πGbmp (3)

Facendo sistema tra (2) e (3) si trova

πG2 p
W2 = = πGby − 2πGbmp
4
da cui
Gp
b=
4(y − 2mp
da cui risulta che b non può essere troppo piccolo rispetto a G, a meno che non ci si limiti a bassi
valori di p. Si trova innanzitutto 2mp < y, quindi, posto m ≈ 4,
y y
p< ≈
2m 8
e che, se y/lly, b/G ≈ p/(4y), per cui se p ≈ y/25, ossia se la pressione è dell’ordine di grandezza
di 10 bar, si ha G/b ≈ 100.
Le costanti m e y per varie guarnizioni sono date in tab. 16. Questa tabella, contempla il caso
di guarnizioni con amianto, oggi fuorilegge perché cancerogeno. Come succedaneo si usa la grafite,
oppure fibre ceramiche; purtroppo anche queste sono sospette di cancerogenicità. La successiva
tabella 17 riguarda i particolari costruttivi delle sedi per guarnizioni.

56 abbiamo ottenuto un caso particolare della regola molto generale per cui la forza si ripartisce tra elementi in

parallelo in misura proporzionale alle rispettive rigidezze. ; una regola che l’ingegnere è chiamato ad applicare non
solo in senso ‘passivo’, per prevedere la distribuzione delle forze, ma anche in senso ‘attivo’, modificando le rigidezze
in modo da avere una predeterminata distribuzione di forze.
57 La lettera y etimologicamente è l’iniziale di ‘yield’.

161
Tabella 16: Guarnizioni: Materiali e tipi (tab. 1.U.3.2 della raccolta VSG dell’ANCC). La
corrisponente tab. 1.U.3.3 è riportata in tab. 17.

162
Tabella 17: Guarnizioni: Largehzza di assetto (tab. 1.U.3.3 della raccolta VSG dell’ANCC).

163
16.1 Formule per le rigidezze
Rigidezza dei bulloni
An Eb
Kb = N
L
dove
N numero bulloni
L lunghezza libera della vite uguale allo spessore delle due flange più la parte libera della
guarnizione.
Eb modulo elastico delle viti
An area di nocciolo di una vite.

Rigidezza della guarnizione

Ag Eg
Kg =
sg
dove
Eg modulo elastico della guarnizione
Ag area della guarnizione,
Ag = 2πDg bg
sg spessore della guarnizione.
Se la guarnizione è molto rigida conviene impiegare al posto della rigidezza della sola guarni-
zione Kg la rigidezza equivalente delle flange più la guarnizione Kf g , calcolata con la formula delle
rigidezze in serie
1 1 1 1
= + +
Kf g Kf 1 Kg Kf 2
dove la rigidezza di una flangia è calcolata tenendo conto che la parte reagente è un tronco di
cono avente per base minore la superficie di appoggio del dado o della testa della vite e angolo
di semiapertura 45 gradi. Per semplicità si sostituisce ad esso un cilindro equivalente di area Af .
Quindi
Af Ef
Kf = N
sf
dove
N numero bulloni
sf spessore di una flangia
Ef modulo elastico della flangia
Af area equivalente della parte reagente della flangia
"µ ¶2 #
π 2
Af = D m + sf −d
4

Dm diametro medio del dado (media tra larghezza in chiave e diametro nominale)
d diametro del foro.

164
16.2 Momento di serraggio
Per creare sulle viti il carico assiale W1 calcolato nella sezione precedente (cioè un carico di W1 /N
su ciascuna vite) occorre stringere i dadi con il dovuto momento di serraggio (popolarmente detto
coppia di serraggio).
Per calcolarlo osserviamo che la coppia vite-madrevite è dinamicamente equivalente ad un piano
inclinato (fig. 92.
Si consideri infatti un elemento del filetto del dado che preme sul filetto della vite. Esso esercita
una forza dW1 . Quando il dado gira nel senso dell’avvitamento l’elementino si porta dalla posizione
1 alla posizione 2. Per effettuare questo spostamento occorre una forza dT perpendicolare all’asse
della vite.
Per l’equilibrio, e considerando che tutti gli elementini si trovano nella stessa condizione
W1
T = tan(α + φ)
N
in cui α angolo d’elica del filetto (α = arctan p/(πdm )) per una vite di passo p.
φ angolo di attrito
da cui
dm W1
Mt = tan(α + φ)
2 N
in cui dm è il diametro medio tra quello esterno D (nominale) della vite e quello interno D1 della
madrevite (vedi figura nella tab. 19).
Occorre considerare anche l’attrito tra dado e superficie di appoggio, che dà un momento
Dm W1
Md = tan φ0
2 N
in cui φ0 angolo di attrito tra dado e superficie di appoggio e Dm è il diametro medio del dado
(media tra larghezza in chiave e diametro nominale)
Il momento di serraggio è dato dalla somma di questi due momenti parziali di cui il secondo è
completamente perduto, mentre il primo rimane immagazzinato nella vite come momento torcente.

16.3 Verifica della vite

La vite è soggetta ad uno sorzo normale
W1 W2 Kb
Q= +
N N Kg + Kb

e ad un momento torcente
d m W1
Mt = tan(α + φ).
2 N
Infatti il momento Md rimane confinato al dado e non interessa la vite. La verifica si fa come in un
normale solido del de Saint Venant.
Lo sforzo di trazione dà luogo, sulla sezione perpendicolare all’asse, ad una distribuzione uniforme
di tensioni normali
4Q
σ= .
πd2n
Il momento torcente dà luogo, sulla sezione perpendicolare all’asse, ad una distribuzione di tensioni
tangenziali ‘a farfalla’
32Mt
τ (r) = r
πd4n

165
Figura 92: Meccanica della vite

166
Per la verifica si osserva che i cubetti più sollecitati sono sul contorno, per essi
16Mt
τ = τmax =
πd3n
Per la determinazione delle tensioni principali, da introdurre in un criterio di resistenza, si sfrutterà
la costruzione di Mohr. Consideriamo il cubetto definito nella figura 93. Le facce 1 sono sezioni
normali della vite, le facce 2 sono sezioni radiali, le facce 3 sono parallele alla superficie laterale.

Figura 93: Cubetto in stato piano di tensione estratto dal solido di de Saint Venant

Risultando scarica la superficie laterale (è una delle condizioni poste al problema di de Saint
Venant), le facce 3 sono scariche; per conseguenza la normale n3 ad esse è una direzione principale
(autovettore del tensore degli sforzi) e la relativa tensione principale (autovalore) è nulla.
Per la determinazione degli altri due autovalori, seguiamo il teorema di Mohr, che dice che al
ruotare del cubetto intorno alla normale n3 i punti le cui coordinate sono la σ e la τ percorrono sul
piano di Mohr una circonferenza, mantenendosi su di essa diametralmente opposti.
Disegnando la situazione sul piano di Mohr (fig. 94) si vede che il punto 1 ha coordinale (σ, −τ )
e il punto 2 ha coordinate (0, τ ) coerentemente con la regola dei segni di Mohr che prende positive
le rotazioni orarie. Siccome i due punti sono diametralmente opposti il cerchio ha centro C di
coordinate (σ/2, 0) e raggio r³ ´
σ 2
C2 = C1 = + τ2
2
quindi le tensioni principali sono:
r³ ´
σ σ 2
σ1 = + + τ2
2 2
r³ ´
σ σ 2
σ3 = − + τ2
2 2

167
mentre σ2 = 0 (come detto gli indici delle tensioni principali si scelgono in modo che sia σ1 > σ2 >
σ3 ).

Figura 94: Verifica sul piano di Mohr

Una formula di progetto è

 2/3
As 152 W
=  σsN 
mm2
MPa
in cui As è l’area resistente, W la forza assiale agente e σs la tensione di snervamento del materiale
di cui la vite è fatta.

16.4 Distanze tra i bulloni

La pressione è uniformemente distribuita sulla guarnizione se i bulloni distano meno di 10 volte il
loro diametro.
La distanza minima tra i bulloni è data dalla necessità di agire con la chiave.

168
16.5 Tabelle dell’unificazione

Tabella 18: Filettature metriche ISO a profilo triangolare: Coordinamento diametro-passo (UNI
4535)

169
Tabella 19: Dimensioni delle filettature metriche ISO a profilo triangolare a passo grosso

170
Tabella 20: Dimensioni dei dadi esagonali con filettatura metrica ISO e delle rosette piane.

171
Tabella 21: Spazio necessario per la manovra con chiavi a forchetta (dimensioni in millimetri).

172
 Tabella 22: Spazio necessario per la manovra con chiavi a tubo (dimensioni in millimetri).

16.6 Guarnizioni
Si distinguono in guarnizioni tra superfici fisse, come quelle usate per assicurare la tenuta tra
coperchio e recipiente, e guarnizioni tra superfici mobili, per esempio i premistoppa, le tenute a
labbro e le tenute meccaniche.

16.6.1 Guarnizioni tra superfici fisse

Sono costituite da rondelle di materiali deformabili, che vengono schiacciate tra le due flange du-
rante la fase di tensionamento dei bulloni e che quindi come spiegato sopra assicurano la tenuta.
Caratteristiche delle più comuni guarnizioni sono date in tab. 23.

173
Tabella 23: Caratteristiche delle guarnizioni

174
16.6.2 Guarnizioni tra superfici mobili
Sono utilizzate quando le due superfici sono in moto relativo, esempio classico è il caso degli alberi.
Per esigenze lievi di tenuta, per esempio se si tratta solo di impedire l’entrata di polvere o la
fuoriuscita di grasso da un cuscinetto a rotolamento, si usano le tenute a labbro (fig. 95) costituite
da un dispositivoin gomma con o senza una molla interna per migliorare la tenuta. Ben nota è anche
la variante per alberi in cui la guarnizione presenta un’armatura metallica in modo da formare un
pezzo unico per il montaggio.

Figura 95: Tenute a labbro

Nel caso di alberi in moto alternativo, p. e. per steli di pistoni, la tenuta usata è l’O-ring,
piccolo toro in gomma, originariamente a sezione circolare, la cui tenuta è assicurata da una leggera
deformazione.
Nel caso di alberi in moto lento o saltuario la tenuta clasica è quella a baderna, costituita da
una serie di anelli di materiale molto deformabile, quali canapa impregnata o teflon, sistemate in un
alloggiamento e premute da un dispositivo detto pressatrecce. Il numero di anelli in genere varia da
quattro a dieci. Per evitare che l’eccessivo schiacciamento degli anelli ostacoli il moto dell’albero,
e per assicurare una tenuta supplementare, talvolta si interpone un anello metallico forato che
alimenta dell’olio lubrificante a bassa pressione. (fig. 96). Questa soluzione è comunemente adottata
per gli alberidi pompe centrifughe, al fine di evitare ingressi d’aria nella zona di aspirazione, e per
gli alberi degli agitatori di reattori e autoclavi per evitare fuoriuscite di vapori o di gas.
Nei casi più gravosi si usano le tenute meccaniche, che realizzano la tenuta attraverso il contato
strisciante tra un anello fisso solidale con il mozzo e un anello rotante solidale con l’albero e premuto

Figura 96: Guarnizioni a baderna

175
contro il primo dalla pressione di una molla elicoidale. Esse, sebbene più costose delle tenute a
baderna, offrono prestazioni nettamente superiori.
Nel caso di alberi molto veloci, quali quelli dei turbocompressori, difficoltà di lubrificazione e
raffredamento sconsigliano l’uso della tenuta a contatto, come quelle dei tipi precedenti, e si realizza
quindi una tenuta senza contatto o tenuta a labirinto, costituita da una serie di allargamenti e
contrazioni di sezione che impongono al gas che vuole sfuggire forti perdite di carico. Ovviamente la
tenuta non è perfetta, nel senso che un’aliquota di gas comunque sfugge, per cui, se ci sono esigenze
di evitare perdite occorre iniettare nella sezione centrale del labirinto un gas inerte che assicuri la
tenuta.

16.7 Flange
Costituiscono delle espansioni a corona circolare all’estremità di un recipiente o di un tratto di tubo,
in modo ad assicurare la connessione con un elemento contiguo per mezzo di bulloni.
Si dividono in flange con superficie di contatto parziale, se la guarnizione non si estende oltr
la circonferenza dei bulloni, oppure con superficie di contatto integrale, se la guarnizione supera la
circonferenza dei bulloni. Le prime si dividono a loro volta in flange integrali, quelle che formano
un tutto unico col mantello, e quindi sono soggette alla pressione del fluido, e flange libere, che non
sono soggette alla pressione del fluido.
Un’ulteriore classificazione è quella della figura 97.
per il dimensionamento delle flange si fa solo l’esempio delle flange integrali, rimandando per le

Figura 97: Tipi di flange: a, saldata di testa; b, saldata a sovrapposizione; c, filettata; d, mandrinata;
e, libera; f, slip-on. Finiture della faccia: g, piana; h, con risalto; i, con risalto per guarnizione tipo
“ring-joint”; l, a incameratura semplice; m, a incameratura doppia.

176
altre alla normativa. Esse vengono proporzionate con le formule seguenti:
MX
σa = f 0
s22
" #
MX t/s1
σr = 2 1 + 1.33F p
t 2r1 /s1
MY
σt = − Zσr
t2
i cui parametri sono dati nella tab. 98 e nella figura 99.

177
Figura 98: Formule per flange integrali

178
Figura 99: Figure per flange integrali

179
 A Bibliografia

A.1 Manuali ed enciclopedie

AISC, Manual of steel construction - Allowable Stress Design, IX , AISC, Chicago, 1989.
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Dubbel, Manuale di Ingegneria Meccanica, 15.a edizione , EST/Springer, 1984.
Enciclopedia dell’ingegneria (8 voll.), 1.a ed., ISEDI, Milano, 1972
Manuale dell’ingegnere “Nuovo Colombo, 83.a edizione, Hoepli, Milano, 1997.
Manuale dell’ingegnere meccanico, Hoepli, Milano, 1994.
Manuale degli organi di comando (a cura della SEW Eurodrive), Tecniche nuove, 1985.

A.2 Opere generali

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180
Manna, F., Costruzione di macchine, Liguori, Napoli, 1977.
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Nicodemi, W., Zoia, R., Metallurgia applicata, Tamburini, Milano, 1975
Niemann G., Winter H., Elementi di macchine (3 voll.) - EST/Springer, 1983.
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Pahl G., Beitz W., Konstruktionslehre, 3.a edizione, Springer,1993 (traduzione della 1.a edizione:
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Ullman, D.G., La verifica della resistenza nella progettazione meccanica, Tecniche nuove, 1991.
Zagatti E., Giunti, Criteri di scelta e di proporzionamento, Tecniche nuove, 1988.

A.3 Articoli
Codegone, C., Atti Acc. Scienze, Torino, 86, pp. 126-128; 288–290;324–333, 1951–52.
Ferro, A., Montalenti, G. On the Effect of Crystalline Structure on the Form of Fatigue Curves -
The Case of Iron-Nickel Alloys, Philosophical Magazine, 10, 1964.
Frost, N.E., DSIR,NEL Rep. n. PM287 (1959).
Frost, N.E., Pook, L.P. and Denton, K., Eng. Fract. Mech, 3, 109, 1971.
Kuhn, P., Hardraht, H.F., An Engineering Method for Estimating the Notch-size Effect in Fatigue
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Pook, L.P., “Analysis and Application of Fatigue Crack Growt Data, J. of Strain Analysis, 10, n.
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Sailor, R.H., Corten, H.T., “ Relationships between Material Fracture Toughness using Fracture
Mechanics and Transition Temperature Tests” in Fracture Toughness, STP 514, ASTM, 1972.
Villaggio, P., Elasticità, Teoria dell’ in Enciclopedia delle Scienze Fisiche, Treccani, Milano, 1996.

A.4 Manuali ed opere sul comportamento meccanico e la scelta dei

materiali
[M1] American Society for Metals (Boyer H.E., Gall T.L., coord.), Metals Handbook - Desk Edition,
ASM, Metals Park, Ohio, 1985.
[M2] American Society for Metals (Unterweiser P.M., Penzenik M., coord.), Worlwide Guide to
Equivalent Irons and Steels, ASM, Metals Park, Ohio, 1979.
[M3] Centro di Informazione del Nichel, Assider, Manuale per 1’uso degli acciai legati da cementa-
zione a da bonifica tipizzati - 31, edizione, Centro di Informazione del Nichel, 1969.
[M4] Cibaldi C., I criteri di scelta e di trattamento degli acciai da costruzione e da utensili, Analisi
di Cibaldi C. & C. Snc. e Studio associato Biasi A. & C, Brescia, 1990.
[M5] Cigada A. (a cura di), Struttura e proprietà dei materiali metallici, Citta Studi, Milano, 1993.
[M6] Conserva M., Donzelli G., Trippodo R., Alluminio - Manuale degli impieghi, Edimet, Brescia,
1990.
[M7] Lazzarino L., Manfredi E. (coord.), Meccanica dei materiali, ETS, 1987

181
[M8] American Society for Metals (Brinson T.H. et al. coord.), Engineered Materials Handbooks -
Composites, Engineering Plastics, Adhesives and Sealants, Ceramics and Glasses (4 voll), ASM,
Metals Park, Ohio, 1987-91.

A.5 Periodici

ATA - Ingegneria automotoristica

Engineering
Il Progettista industriale
Konstruktion
Machine Design
Meccanica
Mechanical Engineering
Oleodinamica e pneumatica
Organi di trasmissione
Progettare
Rivista di Meccanica

A.6 Norme

Si premette the in Europa la normativa tecnica, emessa dai vari Enti nazionali, viene attualmente
armonizzata, con to scopo di promuovere l’uso delle norme ISO e creare un riferimento omoge-
neo (norme CEN). Qui si riportano i riferimenti ad alcune norme dell’ente Nazionale Italiano di
Unificazione (UNI) affini a quelle statunitensi citate nel testo ed altre informazioni essenziali.

A.6.1 Norme per progetto ed il calcolo di componenti a strutture

Le norme CNR UNI possono avere valore legale; le altre sono da ritenere come autorevoli consigli
a meno che non abbiano valore contrattuale.
CNR UNI 10011 - Costruzioni in acciaio. Istruzioni per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo a la
manutenzione (1988)
CNR UNI - Calcolo, costruzione e controllo degli alberi (in corso di emissione)
UNI 2215 - Viti per flange di tubazioni. Metodi di calcolo. (1943)
UNI 2231 - Flange comuni per tubazioni. Calcolo di verifica delle flange fisse. (1943)
UNI 2232 - Flange comuni per tubazioni. Calcolo di verifica delle flange libere. (1943)
UNI 7670 - Meccanismi per apparecchi di sollevamento. Istruzioni per il calcolo. (1988)
UNI 7900/2 - Molle ad elica cilindrica di compressione a trazione - Calcolo delle molle a compres-
sione. (1978)
UNI 7900/5 - Molle ad elica cilindrica di compressione a trazione - Calcolo delle molle a trazione.
(1980)
UNI 8209 - Giunti saldati di alluminio a leghe di alluminio sollecitati staticamente. Istruzioni per
il calcolo. (1981)
UNI 8350 (parti: 2 e 3) - Metropolitane. Calcolo di verifica del dimensionamento delle sale delle
carrozze. (1982)
UNI 8634 - Strutture in leghe di alluminio. Istruzioni per il calcolo a 1’esecuzione. (1985)
UNI 8736 - Molle a tazza. Tipi, calcolo a collaudo. (1985)

182
UNI 8862 (parti 1, 2 e 3, sperimentale) - Calcolo della capacita degli ingranaggi ad assi paralleli.
(Differisce dalla norma ISO 6336) (pp. l a 2: 1987; p.3: 1991)
UNI 8980 - Trasmissioni industriali a cinghia trapezoidale. Calcolo della potenza trasmissibile.
(Coincide con la norma ISO 5292-80)(1987)
UNI 8991 - Cinghie sincrone. Calcolo della potenza trasmissibile a dell’interasse. (Coincide con la
norma ISO 5295-80)(1987)
UNI 9062 - Barre di torsione a sezione circolare Calcolo e progettazione. (1987)
UNI 9309 - Apparecchi di sollevamento. Criteri di progetto per i carichi a le combinazioni di carichi.
(Coincide con la norma ISO/DIS 8686/1)(1988)
UNI ISO 286 - Sistema ISO di tolleranze ed accoppiamenti. (1990)
UNI EN 292 (parti I e 2) - Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali
di progettazione (Conforme con la Direttiva Macchine n. 89/392 emessa dal Consiglio delle
Communita’ Europee) (1991)

A.6.2 Principali norme circa le prove sui materiali metallici

UNI 560 - Prove meccaniche sui materiali. Prova di durezza Brinell. (Coincide con la norma ISO
6506-81)(1990)
UNI 762 - Prove meccaniche dei materiali ferrosi. Prova di durezza Rockwell. (Coincide con le norme
ISO 80 ed ISO 1024)(1975)
UNI 3150 - Prova di temprabilità dell’acciaio su provetta raffreddata ad un’estremita (prova Jomi-
ny). (Coincide con la norma ISO 642)(1974)
UNI 3964 - Prove meccaniche dei materiali metallici. Prova di fatica a temperatura ambiente.
Principi generali. (1985)
UNI 4714 - Prove meccaniche dei materiali ferrosi. Prova di resilienza per 1’acciaio a temperature
minori di quella ambiente. (1969)
UNI 5111 - Prove meccaniche dei materiali ferrosi. Prova di scorrimento a temperature elevate per
l’acciaio. (Coincide con le norme ISO 203, ISO 204 a ISO 205)(1969)
UNI 7227 - Prove meccaniche dei materiali ferrosi. Prova d’urto per caduta per la determinazione
della temperatura di transizione a duttilità nulla su lamiere e profilati di acciaio. (1982)
UNI 7969 - Prove meccaniche dei materiali metallici. Determinazione della tenacità alla frattura in
condizioni di deformazione piana. (1979)
UNI 9159 - Prove meccaniche dei materiali metallici. Determinazione dello spostamento all’apice di
una cricca (COD).(1987)
UNI EN 10002/1 - Materiali metallici. Prova di trazione. Metodo di prova (a temperatura ambiente).
(1992)
UNI EN 10045 - Materiali metallici. Prova di resilienza su provetta Charpy. Metodo di prova, 1992
(questa norma deriva dalle ISO 83 e ISO 148 e sostituisce le UNI 4431 e UNI 4713).
UNI ISO 7148 - Cuscinetti radenti. Prove di comportamento tribologico dei materiali antifrizione.
La pane: Prova di comportamento all’attrito ed all’usura in condizioni di lubrificazione limite
(1988)

A.6.3 Principali norme circa le prove sui materiali non metallici

UNI 4270 - Prove sulle materie plastiche termoindurenti. Determinazione della fattore di riduzione
di volume.(1959) (Corrisponde alla norma ASTM D955).
UNI 4278 - Materie plastiche. Determinazione della durezza Rockwell su materiali rigidi. (Coincide
con la norma ISO 2039/2-87)(1989)

183
UNI 4281 - Prove sulle materie plastiche termoindurenti. Determinazione della temperatura di
deformazione sotto carico di plastici rigidi (grado Martens).(1959) (Corrisponde alla norma
ASTM D648).
UNI 5635 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione del modulo apparente di elasticita tan-
genziale in funzione della temperatura. (Coincide con la norma ISO 458)(1974)
UNI 5641 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della temperatura di inflessione sotto
carico. (Coincide con la norma ISO 75 - 1a ed.)(1965) (Corrisponde alla norma ASTM D648)
UNI 5642 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della temperatura di rammollimento Vicat
dei materiali termoplastici. (1965)
UNI 5812- Prove sulle materie plastiche. Determinazione della temperatura di fragility per urto.
(1966)
UNI 6061 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione del coefficiente di dilatazione termica
lineare. (1967) (Corrisponde alla norma ASTM D696)
UNI 6062 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della resilienza Charpy di materiali plastici
rigidi.(Coincide con la norma ISO 179)(1967)
UNI 6065 - Elastomeri. Prove su vulcanizzati. Prova di trazione su provini normali e ridotti.
(Coincide con la norma ISO 37)(1981)
UNI 6323 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della resilienza Izod dei materiali plastici
rigidi.(Coincide con la norma ISO 180-1.a ed.) (1968) (Corrisponde alla norma ASTM D256)
UNI 7092 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione della massa volumica delle materie pla-
stiche non alveolari. (Coincide con la norma ISO 1183-1.a ed.)(1972). (Corrisponde alla norma
ASTM D792).
UNI 7219 - Prove sulle materie plastiche. Determinazione delle caratteristiche a flessione delle
materie plastiche rigide.(Coincide con la norma ISO 178-72)(1973) (Corrisponde alla norma
ASTM D790).
UNI 7318 - Elastomeri. Prove su vulcanizzati. Determinazione della durezza in gradi internazionali
con durometro a microdurometro. (Coincide con le norme ISO 48, ISO 1818 e ISO 1400) (1974).
UNI 8653 - Materie plastiche. Determinazione della resistenza alla trazione per urto. (1984)
UNI 8748 - Materie plastiche. Resine poliesteri ed epossidiche. Determinazione del ritiro volumetrico
globale. (Corrisponde ally norma ASTM D955).
UNI EN 61- Materie plastiche rinforzate con fibre di vetro. Determinazione delle caratteristiche a
trazione. (1978). (Corrisponde alla norma ASTM D638).
UNI EN 63- Materie plastiche rinforzate con fibre di vetro. Determinazione delle caratteristiche a
flessione. Metodo dei tre punti. (1978). (Corrisponde alla norma ASTM D638).
UNI ISO 62- Materie plastiche. Determinazione dell’assorbimento d’acqua. (1986). (Corrisponde
alla norma ASTM D570).
UNI NOM 20028 - Prodotti petroliferi a lubrificanti. Determinazione con viscosimetro Brookfield
della viscosity degli oli lubrificanti per autotrazione. (1992)

A.6.4 Raccolte di norme tecniche europee

Sebbene per un’informazione completa occorra riferirsi ai cataloghi dei vari corpi di normative,
la consultazione delle norme tecniche, specie da parte degli studenti, a facilitata dai manuali the
raccolgono organicamente le piu importanti tabelle. Questi sono pubblicati sia dall’UNI, sia dally
International Organization for Standardization (ISO) sia da vari Enti di unificazione europei, try
cui si citano il Deutsches Institut für Normung (DIN), la British Standards Institution (BSI) a la
Association Française de Normalisation (AFNOR).

184
A.6.5 Manuali UNI

Manuale M 1 - Norme per il disegno tecnico

-Volume I, Norme generali (1990)
- Volume II, Meccanica a settori correlati (1990)
Manuale M5 Norme per i prodotti siderurgici (6 Voll.; 1988-1990)
Manuale M6 - Norme per la bulloneria
- Volume I, Filettature. Tolleranze e prescrizioni, 1989
- Volume II, Norme di prodotto, 1989

A.6.6 ISO Standards Handbooks

3 - Statistical Methods
11 - Road Vehicles
12 - Technical Drawings
18 - Fasteners and Screw Threads
19 - Welding
20 - Metallic and Other Non-organic Coatings
21 - Plastics (3 Voll.)
24 - Paint and Varnishes
27 - Bearings
28 - Pipes and Fittings (2 Voll.)
29 - Steel (3 Voll.)
30 - Non-ferrous Metals
31 - Mechanical Testing of Metallic Materials
32 - Mechanical Trasmissions
33 - Applied Metrology

A.6.7 Altre pubblicazioni

Si ricordano sia i DIN Handbooks, editi dalla Beuth Verlag, che raccolgono le traduzioni in inglese di
pane della normativa tedesca, sia gli analoghi BS Handbooks. Un corpo molto ampio ed autorevole
di linee guida, anche di progettazione, (VDI Richtlinien), è curato dal Verein Deutscher Ingenieure
(VDI) ed è pubblicato dalla Beuth Vrlag. Di queste linee guida solo alcune sono tradotte in inglese.

185
 B Alfabeto greco
minuscola maiuscola nome minuscola maiuscola nome
α A alfa ν N ni
β B beta ξ Ξ xi
γ Γ gamma o O òmicron
δ ∆ delta π, $ Π pi
², ε E epsilon ρ, % P ro
ζ Z zeta σ, ς Σ sigma
η H eta τ T tau
θ Θ theta, teta υ Υ, Y üpsilon
ι I iota φ, ϕ Φ fi
κ K kappa χ X chi
λ Λ lambda ψ Ψ psi
µ M mi ω Ω omèga

Non confondere:
1. l’omega minuscola ω con la w corsiva

2. la epsilon ² col segno insiemistico di appartenenza ∈ (per quanto questo derivi da quella)
3. la üpsilon minuscola υ con la ni minuscola ν e con la v minuscola corsiva.

4. la ρ con la p minuscola corsiva.

Notare che la iota ι si scrive senza puntino.

186