SezX-Opere Di Miglioramento Rinforzo e Stabilizzazione

DOCUMENTAZIONE SOCIETARIA
SPECIFICHE TECNICHE
PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

CAPITOLATO COSTRUZIONI OPERE CIVILI 1 DI 101
XXXX 00 C IF SP CO.01.01 011 A
SEZIONE X
OPERE DI MIGLIORAMENTO, RINFORZO E STABILIZZAZIONE

SPECIFICHE TECNICHE

INDICE GENERALE
DISPOSIZIONI GENERALI
Sezione I BONIFICA ORDIGNI BELLICI
Sezione II RILIEVI E TRACCIAMENTI
Sezione III SONDAGGI E PROSPEZIONI
Sezione IV DEMOLIZIONI
Sezione V MOVIMENTI DI TERRA
Sezione VI OPERE DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO
Sezione VII PALI
Sezione VIII DIAFRAMMI E PALANCOLATE
Sezione IX OPERE DI DIFESA
Sezione X OPERE DI MIGLIORAMENTO, RINFORZO E STABILIZZAZIONE
Sezione XI GALLERIE
Sezione XII PONTI, VIADOTTI, SOTTOVIA
Sezione XIII OPERE PARTICOLARI PER PONTI, VIADOTTI E SOTTOVIA
Sezione XIV FABBRICATI
Sezione XV SUB-BALLAST - PAVIMENTAZIONI STRADALI
Sezione XVI OPERE VARIE

SPECIFICHE TECNICHE

INDICE
1. RIFERIMENTI NORMATIVI 6
2. SCOPO, CAMPO DI APPLICAZIONE E ONERI GENERALI 7
3. PRESCRIZIONI E ONERI PARTICOLARI 8
4. ANCORAGGI 9
4.1 DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO 9
4.2 CLASSIFICAZIONI E DEFINIZIONI 9
4.3 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI 10
4.4 TOLLERANZE 11
4.5 MATERIALI (punto 3 Raccomandazioni AICAP pagg. 10-15) 11
4.6 MODALlTA’ ESECUTIVE 15

4.6.1 Tiranti di ancoraggio 15
4.6.2 Bulloni di ancoraggio 20
4.6.3 Chiodi 22
4.6.4 Ancoraggi e chiodi speciali 22
5. TRATTAMENTI COLONNARI 28
5.1 DEFINIZIONI 28
5.2 TRATTAMENTI COLONNARI JETTING (JET GROUTlNG) 28

5.2.1 Soggezioni geotecniche e ambientali 28
5.2.2 Modalità esecutive 29
5.3 TRATTAMENTI COLONNARI JET-GROUTING ARMATI ESEGUITI IN AVANZAMENTO36

5.3.1 OGGETTO 36
5.3.2 ATTREZZATURE 36
5.3.3 MATERIALI 37
5.3.4 FASI ESECUTIVE 37
5.3.5 CONTROLLI E DOCUMENTAZIONE 39
5.4 TRATTAMENTI COLONNARI A MISCELAZIONE MECCANICA 40

5.4.1 Trattamento con apporto di cemento 40
5.4.2 Trattamento colonnare con apporto misto (calce-cemento) 42
5.5 TRATTAMENTI COLONNARI CON MISCELE CATALIZZATE 43

5.5.1 Caratteristiche dei materiali da impiegare 43
5.5.2 Confezionamento della miscela 44
5.5.3 Controllo delle lavorazioni e delle caratteristiche finali del materiale 44
SPECIFICHE TECNICHE

6. INIEZIONI 45
6.1 DEFINIZIONI 45
6.2 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI 46
6.3 PROVE TECNOLOGICHE PRELIMINARI 47
6.4 TOLLERANZE 47
6.5 MATERIALI 47
6.6 MODALITA’ ESECUTIVE 50
7. DRENI 53
7.1 DEFINIZIONI 53
7.2 MODALITA ESECUTIVE 55

7.2.1 Dreni verticali prefabbricati 55
7.2.2 Dreni in sabbia 55
7.2.3 Microdreni - Tubi drenanti microfessurati in galleria 57
7.2.4 Trincee drenanti 60
7.2.5 Pozzi drenanti 61
8. MICROPALI E INFILAGGI 65
8.1 MICROPALI 65
8.1.1 Definizioni 65
8.1.2 Vincoli geotecnici e ambientali 65
8.1.3 Campo prove e controlli preliminari 66
8.1.4 Tolleranze di costruzione 66
8.1.5 Materiali 67
8.2 INFILAGGI 73
8.2.1 Definizioni 73
8.2.2 Tracciamento e tolleranze costruttive 73
8.2.3 Materiali 73
8.2.5 Controlli e documentazione dei lavori 76
9. PRETAGLIO 77
9.1 DEFINIZIONE 77
9.2 CONGLOMERATO CEMENTIZIO PROIETTATO 77
9.3 MODALITA’ ESECUTIVE 77
10. SPECIFICA DI CONTROLLO QUALITA' PER OPERE DI CONSOLIDAMENTO 78

10.1 CAMPO DI APPLICAZIONE 78
SPECIFICHE TECNICHE

10.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO 78
10.3 ATTIVITA' PRELIMINARI E GENERALI 78

10.3.1 Documentazione di qualifica del processo 78
10.3.2 Frequenza dei P.C.Q. 78
10.3.3 Attività preliminari autorizzative 78
10.4 ANCORAGGI 80
10.4.1 Prove preliminari 80
10.4.2 Qualifica dei materiali 80
10.4.3 Controlli in corso d'opera 85
10.5 TRATTAMENTI COLONNARI 88

10.5.2 Attività e prove tecnologiche preliminari 88
10.6 INIEZIONI 91
10.6.2 Attività preliminari 92
10.7 DRENI 93
10.7.1 Dreni verticali prefabbricati 93
10.7.2 Dreni in sabbia 94
10.7.3 Microdreni 94
10.7.4 Trincee drenanti 95
10.7.5 Pozzi drenanti 95
10.7.6 Opere di aggottamento temporaneo 97
10.8 MICROPALI 98
10.8.1 Riempimenti 98
10.9 INFILAGGI 99
10.10 PRETAGLIO 99
SPECIFICHE TECNICHE

1. RIFERIMENTI NORMATIVI
Il quadro legislativo (Leggi, Circolari, Decreti) e normativo al quale si dovrà fare riferimento per le attività di realizzazione
e controllo delle opere di consolidamento viene riportato in appendice alle presenti prescrizioni.
SPECIFICHE TECNICHE

2. SCOPO, CAMPO DI APPLICAZIONE E ONERI GENERALI
a- Scopo
Le presenti prescrizioni si intendono integrative, ove non in contrasto, delle Norme di Legge vigenti in materia di
esecuzione e collaudo di opere di sostegno e di fondazione.
b - Campo di applicazione
Le prescrizioni si applicano per la realizzazione di opere di consolidamento provvisorie e/o definitive all'esterno e in
galleria.
Possono essere necessarie Prescrizioni addizionali, da predisporre a cura del progettista nel caso di strutture complesse
per l'impiego di nuovi materiali, tecnologie speciali od innovative.
In ogni caso le precauzioni adottate devono essere in accordo e non differire dalle prescrizioni concernenti la sicurezza e
la durabilità delle strutture.
c- Oneri generali
c1 - Preavvisi
Durante l'esecuzione di opere che per effetto di operazioni successive possano rendersi inaccessibili o comunque non
ispezionabili, l'APPALTATORE dovrà sempre dare la prescritta informazione alla DIREZIONE LAVORI del Committente
prima di procedere con le fasi successive; nel caso in cui l'APPALTATORE non ottemperasse a quanto sopra. La
DIREZIONE LAVORI potrà richiedere di mettere a nudo le parti occultate o di rendere comunque accessibili le opere non
ispezionate. Le prestazioni necessarie per quanto sopra dovranno essere eseguite a cura e spese dell'APPALTATORE.
c2 - Prove di carico
Le prove di carico di collaudo o a rottura prescritte dalle Prescrizioni contrattuali, dai documenti di progetto ed
eventualmente richieste dalla DIREZIONE LAVORI, così come quelle previste dalle leggi vigenti, dovranno essere
eseguite a cura e spese dell'APPALTATORE.
SPECIFICHE TECNICHE

3. PRESCRIZIONI E ONERI PARTICOLARI
Prima di dare inizio ai lavori l'APPALTATORE dovrà presentare alla DIREZIONE LAVORI una planimetria riportante la
posizione delle opere di consolidamento da realizzare, incluse quelle di prova, contrassegnata da un numero progressivo
indicativo di ciascuna opera e dovrà eseguire il tracciamento delle stesse identificandone la posizione sul terreno
mediante infissione di appositi picchetti in corrispondenza di ciascun asse.
L'APPALTATORE dovrà condurre le indagini necessarie ad accertare la eventuale presenza di manufatti interrati di
qualsiasi natura (cunicoli, tubazioni, cavi, etc.) che possano interferire con le opere da realizzare o che possano essere
danneggiati o comunque arrecare danno durante l'effettuazione dei lavori. Tali indagini e le eventuali rimozioni e
modifiche da eseguire dovranno in ogni caso essere effettuate prima dell'inizio delle operazioni di perforazione.
L'APPALTATORE dovrà verificare e fare in modo che il numero, la potenza e la capacità operativa delle attrezzature
siano tali da consentire una produttività congruente con i programmi di lavoro previsti. Dovrà essere altresì cura
dell'APPALTATORE selezionare e utilizzare le attrezzature più adeguate alle condizioni ambientali, stratigrafiche e
idrogeologiche dei terreni e alle dimensioni delle opere da realizzare.
L'APPALTATORE dovrà adottare tutti gli accorgimenti necessari ad attenuare i disturbi alle persone derivanti dalla
vibrazioni e dai rumori connessi con le attività di scavo. Dovrà essere altresì cura dell'APPALTATORE evitare che le
operazioni di perforazione, infissione o iniezione arrechino danno, per effetto di vibrazione e/o spostamenti di materie, a
opere di consolidamento adiacenti così come a opere e manufatti preesistenti.
L'APPALTATORE dovrà provvedere a sue spese all'immediato trasporto a rifiuto di tutti i materiali di risulta provenienti
dalle perforazioni e dalle lavorazioni comunque connesse con la realizzazione dei consolidamenti.
L'APPALTATORE dovrà far eseguire tutti i controlli e le prove (sia preliminari che in corso d'opera) prescritti nelle presenti
prescrizioni così come quelli addizionali richiesti dalla DIREZIONE LAVORI in base a motivate esigenze tecniche, che si
rendessero necessari per garantire le qualità e le caratteristiche previste dal progetto.
L'APPALTATORE per quanto riguarda i lavori che comportano attività da eseguire in sotterraneo (gallerie, pozzi drenanti
ecc.), dovrà attenersi scrupolosamente alla normativa vigente in termini di sicurezza e provvedere a tutte le opere
provvisionali atte a garantire l'incolumità delle maestranze.
Poiché la realizzazione di qualsiasi opera di consolidamento è da considerare “processo speciale" gli addetti alle
attrezzature e agli impianti dovranno essere prequalificati a cura dell'Impresa secondo idonee procedure, approvate dalla
DIREZIONE LAVORI, che prevedano almeno le seguenti attività di istruzione:
- elaborazione di nozioni tecniche (tecnologiche, sicurezza, manutenzione attrezzature);

- addestramento teorico-pratico;
Si richiede inoltre un monitoraggio e controllo continuo dei parametri di processo attraverso un Piano di Fabbricazione e
Controllo che preveda i tipi di ispezioni o prove, i relativi criteri di accettazione, la frequenza dei controlli e individui i
responsabili di ciascuna attività.
SPECIFICHE TECNICHE

4. ANCORAGGI
4.1 DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO
Per quanto non espressamente descritto, in questa sezione si dovrà far riferimento alle “Raccomandazioni AICAP -
Ancoraggi nei terreni e nelle rocce” Maggio 1993, che per le parti non in contrasto con le presenti prescrizioni si
intendono integralmente richiamate e applicabili.
4.2 CLASSIFICAZIONI E DEFINIZIONI
Gli ancoraggi sono identificati dalle seguenti tipologie esecutive:
a- Tiranti di ancoraggio
b- Bulloni di ancoraggio
c- Chiodi
a- Tiranti di ancoraggio
Per tiranti di ancoraggio si intendono elementi strutturali connessi al terreno o alla roccia, che in esercizio sono sollecitati
a trazione.
Le forze di trazione sono quindi applicate alla struttura da tenere ancorata mediante una piastra di ripartizione (testata).
In relazione alle modalità di sollecitazione, i tiranti vengono distinti in:
tiranti non presollecitati nei quali la sollecitazione di trazione nasce quale reazione a seguito di una deformazione
dell'opera ancorata;
tiranti parzialmente presollecitati o presollecitati, nei quali la sollecitazione di trazione è impressa in tutto o in parte all'atto
del collegamento con l'opera ancorata.
In relazione alla durata di esercizio, i tiranti vengono distinti in:
tiranti provvisori, la cui funzione deve essere espletata per un periodo di tempo limitato e definito a priori;
tiranti permanenti, la cui funzione deve essere espletata per un periodo di tempo commisurato alla vita utile dell'opera
ancorata.
Di norma l'armatura dei tiranti di ancoraggio è costituita da un fascio di trefoli in acciaio del tipo per c.a.p. solidarizzati al
terreno mediante iniezioni cementizie selettive.
Per quanto attiene alla definizione, classificazione e alla tipologia dei tiranti si dovrà comunque far riferimento a quanto
riportato al punto 1 delle Raccomandazioni AICAP (pagg. 5-7) con l'avvertenza che nell'ambito dei lavori ferroviari,
dovranno essere impiegati esclusivamente tiranti con guaina composta nella parte libera e con guaina nella fondazione
(fondazione protetta).
b- Bulloni di ancoraggio
Si tratta di elementi strutturali che, in esercizio, sono sollecitati a trazione, e che sono in grado di assorbire anche
eventuali sollecitazioni taglianti.
SPECIFICHE TECNICHE

Si tratta quindi di tiranti particolari, i cui elementi caratteristici sono:
• armatura costituita da una singola barra;

• lunghezza in genere non superiore a 12 m;
• Impiego prevalente in roccia;
• solidarizzazione per semplice cementazione o per frizione concentrata o diffusa su tutta la lunghezza.
Analogamente ai tiranti di ancoraggio è possibile distinguere i bulloni in base alle modalità di applicazione degli sforzi di
trazione (attivi e passivi) e in base alla durata di esercizio (provvisori e permanenti).
I bulloni sono generalmente caratterizzati dalla peculiarità di possedere dispositivi di ancoraggio provvisorio o definitivo a
espansione meccanica. Per le definizioni si dovrà far riferimento a quanto previsto al punto A1 delle già citate
Raccomandazioni AICAP·(pagg. 37 - 38).
c- Chiodi
Si tratta di ancoraggi tipicamente passivi, costituiti da elementi strutturali operanti in un dominio di taglio e trazione
conseguente a una deformazione da taglio con l'armatura costituita da:
barra in acciaio ad aderenza migliorata;

profilato metallico;
barra o tubo in vetroresina o altro materiale composito con superficie corrugata o scabra.
Per le definizioni si dovrà far riferimento a quanto previsto al punto A2 dell'Allegato alle Raccomandazioni AICAP (pag.
39).
4.3 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI
Oltre al rispetto di quanto previsto al punto 2 delle Raccomandazioni AICAP (pagg. 8-9), dovranno essere valutati con
molta attenzione i pericoli di corrosione delle armature presollecitate e di aggressione chimico-fisica dei bulbi di
ancoraggio, poiché l'azione aggressiva è esaltata dal movimento dell'acqua, dalla temperatura elevata e dalle correnti
vaganti. L'ambiente è da considerarsi aggressivo nei riguardi del cemento anche se è verificata una sola delle condizioni
qui di seguito indicate:
• grado idrotimetrico dell'acqua del terreno in falda minore di 3 gradi °F;

• valore del pH dell'acqua minore di 6;
• contenuto in CO2 disciolta nell'acqua, maggiore di 30 mg/l;
• contenuto in NH4 nell'acqua maggiore di 30 mg/l;
• contenuto in MG + + nell'acqua minore di 300 mg/l;
• contenuto in SO4-- nell'acqua maggiore di 200 mg/l;
• contenuto in SO4-- nel terreno maggiore di 2000 mg/Kg.
In ambiente aggressivo l'idoneità del tipo di cemento dovrà essere verificata dall'APPALTATORE in accordo a quanto
prescritto nelle Norme UNI 9156 e UNI 9606 e l’impiego dello stesso dovrà essere autorizzato dalla DIREZIONE LAVORI.
SPECIFICHE TECNICHE

4.4 TOLLERANZE
Le tolleranze ammesse nella realizzazione dei fori dovranno essere le seguenti:
• Il diametro dell'utensile di perforazione dovrà risultare non inferiore al diametro di progetto e non superiore al 10% di
tale diametro;
• la lunghezza totale di perforazione dovrà risultare conforme al progetto salvo diversa indicazione della DIREZIONE
LAVORI;
• la variazione di inclinazione e di direzione azimutale non dovrà essere maggiore di +/-5 gradi sessagesimali;
• la posizione della testa foro non dovrà discostarsi più di 10 cm dalla posizione di progetto.
La lunghezza totale dell'armatura e la lunghezza del tratto attivo, posizionato nella parte terminale della perforazione,
dovranno risultare conformi al progetto, salvo diverse indicazioni del Progettista o della DIREZIONE LAVORI.
4.5 MATERIALI (punto 3 Raccomandazioni AICAP pagg. 10-15)
a- Armature metalliche
L'acciaio impiegato nella realizzazione degli ancoraggi dovrà essere conforme a quanto prescritto dal Decreto Ministeriale
del 09/01/96 ed eventuali successivi aggiornamenti, emanato in applicazione dell'art. 21 della Legge 05/11/71 n° 1086. In
particolare si intendono richiamati integralmente gli allegati n° 3, 4, 6 e 8.
E' consentito, ove espressamente previsto dai disegni di progetto, l’impiego di barre in acciai speciali e a filettatura
continua, ad alto limite di snervamento. Le caratteristiche di tali acciai dovranno essere certificate dal produttore, e
verificate a norma dei regolamenti già richiamati.
Qualora gli ancoraggi operino in terreni interessati dalla presenza di acque aggressive nei confronti dei cementi o
dell'acciaio, gli ancoraggi saranno costituiti da materiali mutualmente compatibili, da un punto di vista elettrochimico, con
le parti meccaniche dell'ancoraggio.
In particolare, sarà curata la protezione delle testate di ancoraggio e saranno utilizzate idonee iniezioni di intasamento dei
fori a base di cementi ad alta resistenza all'aggressione chimica e al dilavamento secondo le Norme UNI 9156 e 9606.
b- Apparecchi di testata
b.1) Dispositivi di bloccaggio
I dispositivi di bloccaggio dei trefoli dovranno essere conformi alle disposizioni dell'allegato "B" della Circolare del
Ministero dei Lavori Pubblici n. 27996 del 31/10/86 ed eventuali successivi aggiornamenti.
Per i bulloni si dovrà fare invece riferimento al D.M. del 09/01/1996- parte II - par. 2.5.
b.2) Piastre di ripartizione
Si dovranno adottare piastre di ripartizione le cui dimensioni dovranno essere scelte dal progettista in relazione alle
caratteristiche geometriche e di carico dei tiranti e alle caratteristiche di resistenza e deformabilità del materiale di
contrasto.
SPECIFICHE TECNICHE

c- Miscele di iniezione e loro componenti
Negli ancoraggi in terreni o roccia, allo scopo di assicurare l'aderenza e soprattutto proteggere i cavi dalla corrosione, è
necessario che le guaine o i fori vengano iniettati con miscela cementizia fluida, a ritiro compensato e con adeguata
resistenza meccanica come nel seguito specificato.
Tale miscela costituita da cemento, additivi e acqua, non dovrà contenere cloruri, polvere di alluminio, coke o altri agenti
che provocano espansione mediante formazione di gas aggressivi.
Le prescrizioni di seguito riportate si intendono integrative a quanto prescritto dalle vigenti Norme di Legge.
c1) Caratteristiche della miscela fluida
a- Il cemento esclusivamente di tipo III - IV o V - 42,5 (Norma UNI 197/1a), dovrà contenere una percentuale di cloro
inferiore allo 0,05% in massa e avere un contenuto totale di zolfo da solfuri inferiore allo 0,15% in massa.
b- L'acqua dovrà avere caratteristiche conformi alla Tab. 2.1 .d della Sezione VI del Capitolato "Opere in
conglomerato cementizio". Il rapporto a/c della miscela, da determinare sperimentalmente per ogni tipo di cemento, dovrà
essere il minore possibile compatibilmente con la fluidità richiesta e comunque non dovrà superare il valore 0,40.
c- La massa volumica della miscela fresca non dovrà scostarsi da quella teorica di ± 3% e non risultare inferiore a
1.85 t/mc.
d- La fluidità della miscela cementizia da iniettare dovrà essere misurata con il cono di Marsh secondo le modalità
descritte nelle raccomandazioni AICAP citate al paragrafo 4.1. Il cono da utilizzare dovrà quindi rispettare le
caratteristiche indicate nelle raccomandazioni stesse ed essere caratterizzato da una bocca di uscita di 13 mm. La prova
si esegue misurando il tempo complessivo di deflusso di 2 litri di miscela. La miscela sarà ritenuta idonea se tale tempo
risulterà compreso tra 10 e 30 secondi.
e- L'essudazione non dovrà essere maggiore di 0.1%. Il controllo si esegue versando 1000 ml di miscela in un
cilindro graduato avente diametro di 60 mm e altezza di 450 mm circa, misurando l'eventuale acqua essudata sulla
superficie della miscela, mantenuta in riposo per tre ore. La prova di fluidità e la prova di essudazione dovranno essere
eseguite all'inizio di ciascuna giornata lavorativa e in ogni caso ripetute dopo l'iniezione di 20 ancoraggi. Se, in occasione
di tali controlli, anche solo una delle due prove non risultasse conforme a quanto prescritto, le iniezioni dovranno essere
sospese e potranno riprendere solo dopo la confezione di una nuova miscela con caratteristiche idonee.
f- Il ritiro dovrà essere compensato dall'espansione che, misurata secondo quanto previsto nelle Norme UNI 8146 e
8147, dovrà essere di almeno 400 micron/metro dopo due giorni.
g- Il tempo di inizio presa, a 20° C e a umidità r elativa del 75%, dovrà essere superiore a tre ore, mentre il tempo di
fine presa dovrà essere inferiore a 10 ore.
Il tempo di inizio presa va misurato secondo quanto previsto nel punto 7.1 - Prospetto II della Norma UNI EN 197/1.
c2) Resistenza meccanica
La resistenza alla compressione semplice misurata su almeno 2 provini cubici aventi lato di 7 o 10 cm da prelevare ogni
giorno lavorativo deve risultare non inferiore a 25 N/mm2 dopo 3 giorni, a 35 N/mm2 dopo 7 giorni e a 50 N/mm2 dopo 28
giorni e la massa volumica degli stessi non inferiore a 1.85 t/m3.
La resistenza a compressione della miscela dovrà essere controllata su prelievi eseguiti su ogni tirante o gruppo di tiranti
iniettati contemporaneamente.
SPECIFICHE TECNICHE

d- Impianti di preparazione e iniezione della miscela
Le miscele dovranno essere confezionate utilizzando impianti a funzionamento automatico o semi-automatico dotati di:
• bilance elettroniche per componenti solidi;

• vasca volumetrica per acqua o flussometri ad alta precisione;
• mescolatore primario a elevata turbolenza (min. 1500 giri/min);
• vasca di agitazione secondaria e dosatori volumetrici delle miscele cementizie.
L'impastatrice dovrà essere del tipo ad alta velocità con almeno 1500 ÷ 2000 giri/min. E' vietato l'impasto a mano e il
tempo di mescolamento verrà fissato di volta in volta in base ai valori del cono di Marsh modificato.
Prima di essere immessa nella pompa la miscela dovrà essere vagliata con setaccio a maglia di mm 2 di lato.
E' tassativamente prescritta la disposizione di tubi di sfiato in corrispondenza di tutti i punti più elevati di ciascun tirante.
L'iniezione dovrà avere carattere di continuità, e non potrà assolutamente venire interrotta. In caso di interruzione,
superiore a 5 minuti, a causa di forza maggiore, il foro verrà lavato e l'iniezione andrà ripresa dall'inizio.
Si dovrà provvedere con appositi contenitori affinché la miscela di sfrido non venga scaricata senza alcun controllo nel
cantiere di lavoro.
e- Dispositivi di protezione
e1) Guaine in materiali plastici
La guaina è un elemento costitutivo del tirante atto a proteggere l'armatura dalla corrosione sia in corrispondenza della
parte libera che della fondazione.
Nei tiranti a trefoli, ogni trefolo dovrà essere singolarmente inguainato. Di norma verranno impiegati tubetti corrugati in
polietilene o polipropilene, di diametro congruente con il diametro dei trefoli o delle barre. L'intercapedine tra la guaina e
la singola armatura dovrà essere perfettamente riempita con grasso meccanico chimicamente stabile, inalterabile e non
saponificabile.
Per le caratteristiche delle guaine si dovrà fare riferimento a quanto previsto al punto 3.4.1. delle Raccomandazioni
AICAP (pag. 12).
e.2) Distanziatori, condotti di iniezione e tamponi
I distanziatori dovranno avere lo scopo di centrare l'armatura di ancoraggio dentro la guaina e nel foro di alloggiamento
durante tutte le fasi di manipolazione, di non ostacolare il passaggio della miscela e garantire il ricoprimento dell'acciaio
da parte della miscela di iniezione stessa.
In ogni caso, in corrispondenza del distanziatore la sezione libera di foro dovrà essere pari ad almeno due volte la
sezione del condotto di iniezione.
I distanziatori dovranno essere realizzati in materiali non metallici di resistenza adeguata agli sforzi da sopportare ed
essere disposti a intervalli non superiori a 5 metri nel tratto libero; nel tratto di fondazione dovranno essere intercalati da
legature e disposti a interassi di 2,0 - 2,5 m in modo da dare al fascio di trefoli una conformazione a ventri e nodi. Per
armature costituite da barre i distanziatori non dovranno essere alternati a legature.
I tamponi di separazione fra la parte libera e la fondazione dovranno essere impermeabili alla miscela e tali da resistere
alle pressioni di iniezione previste.
I tamponi dovranno essere realizzati con elementi meccanici o con materiale iniettato di caratteristiche tali da preservare
l’armatura dalla corrosione.
Per le caratteristiche dei distanziatori, condotti di iniezione e tamponi si dovrà fare riferimento a quanto previsto ai punti
3.4.2., 3.4.3., 3.4.4., 3.4.5., delle Raccomandazioni AICAP (pag. 13).
f- Resine
Di regola non sarà autorizzato l'impiego di resine per la solidarizzazione dei chiodi in acciaio alla roccia per la scarsa
affidabilità che tale metodologia garantisce ai fini del corretto riempimento dell'intercapedine chiodo-parete del foro.
Nel caso in cui, comunque, tali materiali vengano utilizzati dovranno essere preferibilmente impiegate resine epossidiche
a due componenti e resine poliesteri insature.
SPECIFICHE TECNICHE

Oltre al corretto dosaggio dei componenti, i principali fattori che rendono problematico il controllo del comportamento
delle miscele di iniezione a base di resine sono:
• la viscosità in fase fluida;

• i tempi di indurimento e loro dipendenza dalla temperatura;
• la compatibilità con la presenza di acqua.
Rapporti non corretti del dosaggio dei componenti danno luogo a perdite di resistenza (per le resine epossidiche) o a
variazioni non accettabili dei tempi di polimerizzazione (per resine poliesteri).
La presenza di solventi o diluenti, o prodotti secondari delle reazioni non partecipi della struttura della macromolecola, è
generalmente causa di ritiro e/o porosità.
Ciascun componente non dovrà essere solubile in acqua e l’eventuale assorbimento di acqua non dovrà comportare
alterazioni nel processo di polimerizzazione.
Particolari accorgimenti da prevedere nel progetto dovranno essere adottati per l’impiego sotto battente d'acqua, per
evitare porosità e discontinuità.
La scelta della resina dovrà essere fatta tenendo conto dei seguenti fattori da valutare con accurate prove di campo
preliminari:
• viscosità: i valori misurati con il metodo ASTM D 2393 - 72 dovranno essere compresi fra 30 e 300 MPa x s a 20°;
• tempo di gel: valore da definire a cura del produttore o a seguito di prove preliminari, in relazione alle caratteristiche
dell'ambiente, e ai tempi di realizzazione; detto valore dovrà essere misurato secondo il metodo ASTM D 2471 - 71;
• assenza di solventi, diluenti, o altri componenti estranei alla polimerizzazione; la differenza tra la massa della miscela
fluida iniziale e della stessa miscela indurita dovrà essere inferiore al 5% della massa iniziale; la polimerizzazione non
dovrà dar luogo a fenomeni secondari dannosi come, per esempio, sviluppo di gas;
• compatibilità con l'eventuale presenza di acqua in fase di polimerizzazione: l'accertamento dovrà essere fatto
attraverso prove di confronto della resistenza a trazione di resine indurite in aria e in acqua, su provini del tipo 2
indicati nella UNIPLAST 5819 - 66 (con spessore di 10 mm); la riduzione di resistenza dovrà essere inferiore al 10%
del valore della resistenza della resina indurita all'aria.
g- Vetroresine e materiali compositi
Le vetroresine e altri materiali compositi potranno essere utilizzati per la realizzazione di chiodi o tubi.
Con il termine vetroresina si indica un materiale composito i cui componenti di base sono tessuti in fibre di vetro e/o fibre
di vetro o aramidiche, legati fra loro da una matrice di resine termoindurenti opportunamente polimerizzate. Il materiale è
fortemente anisotropo e quindi si dovrà tener conto, per il suo corretto impiego, della disposizione delle fibre di rinforzo.
Di norma i chiodi in vetroresina dovranno essere a sezione circolare, piena o cava, con diametri variabili da 20 a 60 mm;
per i profilati a sezione cava si richiedono spessori minimi non inferiori a 5 mm.
Le barre dovranno essere del tipo ad aderenza migliorata, ottenuta mediante trattamento di filettatura continua o apporto
di materiale.
I tubi in vetroresina dovranno essere non giuntati per lunghezze fino a 15 m mentre per lunghezze maggiori, la giunzione
dovrà essere ottenuta mediante manicotti di resistenza non inferiore a quella del tubo. Non saranno accettate giunzioni
incollate.
L'impiego di profilati con sezioni di geometria particolare (a doppio T, a U, prismatica) e di profilati piatti compositi potrà
essere consentito se previsto dal progetto e dopo verifica dell'efficacia da parte della DIREZIONE LAVORI del
Committente.
I materiali utilizzati dovranno essere certificati dal produttore. Le caratteristiche minime richieste dovranno essere
comprese entro i limiti fissati dalla seguente tabella:
MATRICE
CARATTERISTICHE UNITA’ DI MISURA POLIESTERE RESINA NORME DI
EPOSSIDICA RIFER
Massa volumica t/m3 16,5 ÷ 18,5 18.5 19,5 UNI 7092
Contenuto di vetro in % 50 ÷ 70 60 ÷75 --
percent. della massa
Resistenza a N/mm2 400 ÷ 650 > 800 UNI 5819
SPECIFICHE TECNICHE

MATRICE
CARATTERISTICHE UNITA’ DI MISURA POLIESTERE RESINA NORME DI
EPOSSIDICA RIFER
trazione
flessione
Resistenza al taglio N/mm2 > 85 > 120 ASTM D 732
compressione
2
Modulo di elasticità N/mm 15000 ÷ 32000 35000 ÷ 42000 UNI 5819
4.6 MODALlTA’ ESECUTIVE
4.6.1 Tiranti di ancoraggio
a- Progetto
Si dovrà fare riferimento a quanto previsto al punto 5 delle Raccomandazioni AICAP (pagg. 20-24).
b- Campo prove preliminare
Prima di dare inizio ai lavori la metodologia esecutiva dei tiranti dovrà essere definita mediante l'esecuzione di un
adeguato numero di tiranti preliminari di prova.
Il numero dei tiranti preliminari di prova dovrà essere stabilito dalla DIREZIONE LAVORI in base all'importanza dell'opera
e al grado di omogeneità del sottosuolo desunto da accurate indagini geognostiche e geomeccaniche; tale numero dovrà
essere almeno pari al 2% del numero totale dei tiranti con un minimo di due.
I tiranti preliminari di prova dovranno essere eseguiti in aree limitrofe a quelle interessate dai tiranti di progetto e
comunque rappresentative dal punto di vista geotecnico, strutturale e geomeccanico.
Le modalità di applicazione e l'entità del carico massimo e di prova e così pure la successione dei cicli di carico e scarico,
dovranno essere prescritti dal progettista in accordo a quanto previsto al punto 6 delle Raccomandazioni "AICAP" (pagg.
25-31).
Nel caso l'APPALTATORE proponga di variare nel corso dei lavori la metodologia esecutiva sperimentata e approvata
inizialmente, si dovrà procedere, a nuove prove sperimentali in numero pari allo 0,5% del numero totale dei tiranti ancora
da eseguire con un minimo di un tirante prova.
c- Perforazione (punto 3.5. Raccomandazioni AICAP pagg. 13-14)
La perforazione dovrà essere eseguita mediante sonda a rotazione o rotopercussione, con rivestimento continuo e
circolazione di fluidi.
Per la circolazione del fluido di perforazione dovranno essere utilizzate pompe a pistoni con portate e pressioni adeguate
alla tecnologia prescelta. Di norma sono richiesti valori minimi di 200 l/min e 2.5 MPa, rispettivamente.
Nel caso di perforazione a roto-percussione con martello a fondo foro si utilizzeranno compressori di adeguata potenza;
le caratteristiche minime richieste sono:
• portata non inferiore a 10 m3/min;

• pressione non inferiore a 0.8 MPa.
Il fluido di perforazione potrà essere acqua, aria, una miscela di entrambe oppure, unicamente per perforazioni in terreni
sciolti non coesivi, un fango di cemento e bentonite. L'impiego di aria è vietato in terreni incoerenti sotto il livello della
falda.
Al termine della perforazione si dovrà procedere al lavaggio del foro con acqua e aria; nel caso di terreni con prevalente
componente argillosa o di rocce marnose tenere, la pulizia finale dovrà essere eseguita solamente con aria. Qualora
previsto dal progetto e compatibilmente con la natura dei terreni si potranno ottenere delle scampanature di diametro
predeterminato, regolarmente intervallate lungo la fondazione del tirante, mediante l'impiego di appositi utensili alesatori.
SPECIFICHE TECNICHE

In base alle indicazioni emerse nel corso della esecuzione dei tiranti preliminari di prova, e comunque in presenza di falde
artesiane e di terreni particolarmente permeabili, l'APPALTATORE dovrà provvedere a sua cura e spese, a eseguire
preventive iniezioni di intasamento dell'intorno del foro con miscele e relative modalità operative approvate dalla
DIREZIONE LAVORI oppure ad adottare miscele di iniezione con additivi antidilavanti preventivamente autorizzati dalla
DIREZIONE LAVORI.
d- Allestimento del tirante
Nel caso di impiego di armature a trefoli gli elementi costitutivi dell'ancoraggio dovranno essere preferibilmente
confezionati in stabilimento e pervenire in cantiere già arrotolati e inguainati, salvo, eventualmente, il dispositivo di
bloccaggio che potrà essere montato in cantiere.
Ove, per particolari motivi, fosse necessario effettuare l'assemblaggio degli elementi costitutivi degli ancoraggi in cantiere,
dovrà essere predisposta dall'APPALTATORE in prossimità del luogo di impiego, una adeguata attrezzatura per
confezionare correttamente gli ancoraggi stessi.
In tal caso i componenti, in particolare l'acciaio, dovranno essere immagazzinati al coperto in modo da non subire
danneggiamenti durante la giacenza.
Dovrà essere inoltre accuratamente evitato il contatto con il terreno o altri materiali che possano danneggiare
l'ancoraggio la cui preparazione dovrà pertanto essere realizzata sempre su apposito banco e non a terra.
La preparazione degli ancoraggi dovrà essere affidata a personale qualificato e consisterà nelle seguenti fasi essenziali:
• taglio dei trefoli a misura;

• interposizione dei distanziatori fra i trefoli;
• montaggio dei condotti di iniezione;
• infilaggio delle guaine su tutta la lunghezza dell’ancoraggio;
• esecuzione del tampone di separazione tra la fondazione e la parte libera dell'ancoraggio;
• montaggio degli eventuali distanziatori necessari al centraggio dell'ancoraggio nel foro di alloggiamento;
• eventuale montaggio del dispositivo di bloccaggio nei casi in cui questa operazione sia prevista prima dell'infilaggio
dell'ancoraggio nel foro;
• accurata sigillatura di tutte le giunzioni della guaina per evitare perdite di impermeabilità.
Nel caso in cui l'ancoraggio sia costituito da armature a barre, l’assemblaggio dovrà essere eseguito in opera, da
personale qualificato, via via che le barre verranno infilate nel foro, avendo cura che il collegamento dei vari segmenti,
mediante manicotti di giunzione, avvenga secondo le modalità previste dal costruttore e che, contemporaneamente,
siano accuratamente eseguite le sigillature della eventuale guaina.
Si procederà quindi con le seguenti operazioni:
• introduzione del tirante;

• riempimento del foro con miscela cementizia (cementazione di 1a fase);
• riempimento dei dispositivi di separazione e protezione interni (sacco otturatore, bulbo interno);
• esecuzione delle iniezioni selettive a pressioni e volumi controllati;
• posizionamento della testata e dei dispositivi di tensionamento;
• prove di carico di collaudo;
• tensionamento del tirante;
• iniezione della parte libera;
• protezione della testata.
Si dovranno rispettare le seguenti prescrizioni:
• la perforazione dovrà essere interamente rivestita nel caso di terreni sciolti o rocce fratturate;
• il tirante dovrà essere dotato della valvola di fondo esterna all'ogiva;
• il riempimento dovrà avvenire contemporaneamente all'estrazione dei rivestimenti e dovranno essere operati gli
eventuali rabbocchi finali;
• i trefoli e i condotti di iniezione dovranno essere opportunamente prolungati fino a fuoriuscire a bocca foro per un tratto
adeguato a consentire le successive operazioni di iniezioni e di tesatura.
SPECIFICHE TECNICHE

e- Connessione al terreno
e1) Iniezione semplice
L'iniezione dovrà essere eseguita riempiendo con la miscela cementizia di cui al precedente punto 4.5.c) sia
l'intercapedine tra la guaina e il foro che tutto lo spazio fra la guaina corrugata e l'armatura lungo la fondazione del tirante;
tale spazio dovrà essere collegato alla bocca del foro da un tubetto di sfiato che consenta la fuoriuscita di tutta l'aria
contenuta e si dovrà proseguire l'iniezione fino alla fuoriuscita della miscela dal tubetto di sfiato.
L'iniezione semplice dovrà essere adottata:
• in terreni di granulometria grossolana, costituiti da ghiaia, ciottoli, a elevata porosità nei quali una porzione rilevante
della malta iniettata vada a compenetrare il terreno intorno al foro;
• in rocce lapidee e in terreni coesivi mediamente compatti, congiuntamente alla tecnica di perforazione con utensili
allargatori.
Il riempimento della guaina nella parte libera dovrà essere assicurato immettendo la miscela nel punto più profondo
tramite gli appositi condotti e osservando che essa risalga fino a boccaforo e vi permanga finché non intervenga la presa;
si dovrà quindi provvedere a rabbocchi per ottenere il completo intasamento e la protezione dei trefoli.
e2) Iniezione ripetuta in pressione
Dovrà essere adottata in terreni di qualunque natura, caratterizzati da un modulo di deformazione a breve termine
sensibilmente inferiore a 500 MPa.
L'iniezione di quantità controllate della miscela cementizia in più fasi successive, fino a ottenere pressioni di iniezione
residue non minori di 0,5 MPa, dovrà avere lo scopo di ottenere una serie di sbulbature lungo la fondazione del tirante e
di instaurare nel terreno circostante un campo tensionale di compressione, favorevole alla mobilitazione di elevate
resistenze al taglio per attrito.
L'iniezione in pressione dovrà avvenire tramite un tubo a perdere dotato di valvole di non ritorno a manchette,
regolarmente intervallate a interasse non maggiore di 50 cm lungo il tratto di fondazione del tirante.
Il tubo potrà essere:
• in acciaio, esterno all'armatura, posato in opera preventivamente alla posa dell’armatura;

• coassiale all'armatura, interno alla guaina grecata di protezione, ma dotato di valvole che sboccano all’esterno di essa
per la formazione delle sbulbature nel terreno; altre valvole, interne alla guaina, dovranno avere la funzione di
assicurare il riempimento dell'intercapedine guaina-armatura.
L'iniezione dovrà essere eseguita rispettando le seguenti fasi:
1° fase - riempimento dell’intercapedine fra la par ete del foro e il tirante, ottenuto alimentando la miscela dalla
valvola più profonda in modo da ottenere la risalita fino alla bocca del foro; al termine si effettuerà un lavaggio con acqua
all’interno del tubo a valvole;
2° fase - avvenuta la presa della malta precedentem ente posta in opera, si inietteranno valvola per valvola volumi
di miscela non eccedenti le quantità riportate nella tabella seguente:
Diametro foro (mm) 90 ÷ 120 121 ÷ 170 171 ÷ 220

Volume max (litri/valvola) 45 65 90
Tali iniezioni dovranno essere eseguite senza superare la pressione corrispondente alla fratturazione idraulica del terreno
(claquage). Al termine si effettuerà un lavaggio con acqua all'interno del tubo.
Avvenuta la presa della malta precedentemente iniettata, si dovrà ripetere l’iniezione in pressione, osservando gli stessi
limiti di volume, limitatamente alle valvole per le quali, nella fase 2:
• Il volume non abbia raggiunto i limiti sopra indicati a causa della incipiente fratturazione idraulica del terreno;
SPECIFICHE TECNICHE

• le pressioni residue di iniezione misurate a bocca foro al raggiungimento del limite volumetrico non abbiano superato il
valore di 0,5 MPa.
L'iniezione potrà essere ripetuta ulteriormente, sempre senza superare i limiti di volume anzidetti e dopo la presa delle
iniezioni delle fasi precedenti, qualora ciò risultasse necessario per il raggiungimento della resistenza di progetto del
tirante.
Al termine delle operazioni di connessione al terreno del tirante si dovrà procedere alla posa in opera del dispositivo di
bloccaggio il quale dovrà essere in perfette condizioni e privo di ruggine e di incrostazioni di qualsiasi natura.
f- Caratteristiche degli iniettori
Per eseguire l'iniezione dovranno essere utilizzate delle pompe oleodinamiche a pistoni, a bassa velocità, aventi le
seguenti caratteristiche minime:
• pressione max di iniezione: non inferiore a 10 MPa;

• portata max: non inferiore a 2 m3/ora;
• n° max pistonate/minuto non inferiore a 60.
Le caratteristiche delle attrezzature utilizzate dovranno essere comunicate alla DIREZIONE LAVORI del Committente
specificando in particolare alesaggio e corsa dei pistoni.
g- Protezione contro la corrosione
Si dovrà fare riferimento a quanto previsto al punto 4 delle Raccomandazioni AICAP (pagg. 18-19).
h- Tesatura, collaudi e controlli
Si dovrà fare riferimento a quanto previsto al punto 3.8 (pagg. 14-15) e 7 (pagg. 32-33) delle Raccomandazioni AICAP.
i- Controlli e documentazione
Oltre a quanto previsto al punto 8 delle Raccomandazioni AICAP (pagg. 35-36) di ciascun tirante eseguito sia
preliminarmente che in fase di progetto, dovrà essere compilata dall'APPALTATORE, in contraddittorio con la
DIREZIONE LAVORI la scheda di seguito allegata riportante le seguenti indicazioni:
• identificazione del tirante;

• diametro, lunghezza e sistema di perforazione;
• eventuali iniezioni preliminari di intasamento;
• tipo e dimensione delle armature metalliche;
• lunghezza del tratto di fondazione;
• quantità di malta iniettata e sua composizione;
• risultati delle prove di collaudo (forze applicate e allungamenti corrispondenti, misurati come indicato al punto h);
• date di perforazione, iniezione e tesatura di collaudo.
SPECIFICHE TECNICHE

Scheda Controllo Esecuzione Tiranti
Opera: _______________ TIRANTI N°
Ubicazione (vedi disegno)
Inclinazione
Lunghezza totale (L) m
Lunghezza ancoraggio (lf) m
PERFORAZIONE
Data
Procedura perforazione
Ora di inizio
Ora termine
Tipo di terreno
Tubo rivestim. Diam. (DR)

mm
Tratto rivestito m
Lunghezza perforazione m
Diametro perforaz. (DF) mm
INIEZIONE FONDAZIONE
Data
Cemento tipo kg
Additivo kg
Rapporto a/c
Pressione finale Mpa
INIEZ. PARTE LIBERA
Data
Cemento tipo/kg
Additivo tipo/kg
Rapporto a/c
Pressione finale Mpa

SPECIFICHE TECNICHE

Rapporto Tesatura
Forza Nes kN
2
Sezione Armatura (A) mm
2
Modulo El. Acc. (Ea) kN/mm
TESATURA
Data
Procedura
Tensioni N1/Allung. S1
4.6.2 Bulloni di ancoraggio
Si dovrà fare riferimento, per quanto non espressamente indicato nel presente paragrafo, a quanto previsto nelle
Raccomandazioni AICAP (pagg. 37- 42).
a- Perforazione
Valgono le prescrizioni di cui al precedente punto 4.6.1 .c. Nel caso di perforazioni di piccolo diametro (inferiore a 80 -100
mm) in roccia compatta potrà essere omesso l'impiego dei rivestimenti.
b- Allestimento dell’ancoraggio
Completata la perforazione e rimossi i relativi detriti mediante adeguato prolungamento della circolazione dei fluidi, si
dovrà provvedere a realizzare l’ancoraggio, procedendo, a eccezione dei bulloni frizionali, con le seguenti operazioni:
• introduzione dell'armatura;
• esecuzione dell'iniezione primaria e contemporanea estrazione del rivestimento;
• esecuzione delle iniezioni selettive se e ove prevista;
• posizionamento della testata e dei dispositivi di tensionamento;
• eventuali prove di carico di collaudo;
• tensionamento della barra.
Nel caso di bulloni ad ancoraggio continuo in calotta, quando l'inclinazione sull'orizzontale sia superiore a 35°, si dovrà
procedere preliminarmente al loro bloccaggio entro il foro mediante espansione di un ancoraggio meccanico posizionato
all'estremità del bullone a fondo foro.
Nel caso di bulloni con ancoraggio meccanico la connessione alla roccia si otterrà direttamente in fase di tensionamento.
SPECIFICHE TECNICHE

c- Iniezione
c.1 Iniezione di miscele cementizie
Si applicano le Prescrizioni del precedente punto 4.6.1 .e), sia per le iniezioni di 1 fase, a gravità o a bassa pressione, sia
per le iniezioni selettive a pressioni e volumi controllati, quando previste.
c.2 Iniezioni di resine
Si dovrà fare riferimento a quanto previsto nel punto 4.5.f). Qualora si eseguano iniezioni con resine sintetiche si
dovranno adottare modalità di posa conformi alle raccomandazioni fornite dal produttore. Per barre di diametro inferiore a
24 mm e esclusivamente per lunghezze inferiori a 3.0 m, si potrà adottare, a seguito di autorizzazione della DIREZIONE
LAVORI, il sistema a “cartuccia”. Sarà ammesso esclusivamente l'impiego di cartucce di resina a 2 componenti e formula
tixotropica confezionate con l'involucro di materiale plastico sottile.
La lunghezza massima di ciascuna cartuccia non dovrà superare i 70 cm e il volume totale della resina inserita nel foro
dovrà essere pari a quella dell'anulus (intercapedine tra parete del foro e barra).
Il trasporto e lo stoccaggio delle cartucce di resina dovrà avvenire in conformità alle prescrizioni del fornitore che
dovranno essere preventivamente inviate alla DIREZIONE LAVORI. Per barre di diametro maggiore e per lunghezze
superiori a 3.0 m, si dovranno adottare di norma resine fluide, che dovranno essere iniettate tramite un condotto di
mandata con ugello di fuoriuscita posto in prossimità del fondo del foro. La testata dovrà essere dotata di un tubicino di
sfiato, di norma in rame, che dovrà essere occluso per piegatura a iniezione completata.
d- Procedure di tensionamento e collaudo
La procedura di tensionamento dovrà far riferimento ai seguenti carichi:
N o = 0,1 N es = forza di allineamento;

N es = forza di esercizio;
N c = 1,2 N es = forza di collaudo;
N t = forza di tesatura.
I carichi dovranno essere applicati nelle seguenti fasi:
1) viene applicato il carico di allineamento No; la corrispondente deformazione farà da riferimento per la misura dei
successivi allungamenti;
2) il campo Nc-No viene diviso in almeno 6 gradini ∆N.; a ogni gradino si misureranno le corrispondenti deformazioni
a carico costante mantenuto per un tempo:
∆T superiore a 5 minuti per ancoraggi in roccia o in terreni incoerenti;
∆T superiore a 15 minuti per ancoraggi in terreni coesivi.
3) Raggiunto il carico Nc il tirante viene scaricato sino al valore No, misurando il relativo allungamento residuo.
4) Vengono inseriti i dispositivi per il bloccaggio e si provvede ad applicare il carico Nt.
Qualora non sia prevista l'esecuzione della prova di collaudo, il carico di tensionamento dovrà essere applicato durante la
fase 2), avendo suddiviso il campo Nt-No in almeno 3 gradini ∆N.
Per ciascun ancoraggio collaudato e/o messo in tensione, l'APPALTATORE dovrà fornire alla DIREZIONE LAVORI la
relativa documentazione, completa di tabelle e grafici.
e- Prove di rottura sui bulloni
Per bulloni con ancoraggio a espansione meccanica, la prova dovrà essere eseguita tesando il bullone con velocità
costante, pari a quella prevista per la tesatura dei bulloni da realizzare, e rilevando la forza corrispondente alla rottura
della fondazione.
Nel caso che tale rottura non si verifichi, si dovrà spingere la prova fino a raggiungere lo snervamento dell'armatura
(limite allo 0,2%).
SPECIFICHE TECNICHE

Quale forza ultima del bullone si assumerà il valore della forza corrispondente alla rottura della fondazione o, nel caso
tale rottura non si verifichi, il valore della forza corrispondente allo 0,2% del limite di snervamento dell'acciaio della barra
impiegata.
Nel caso di bulloni con ancoraggio per cementazione, le prove dovranno essere eseguite su bulloni con lunghezza di
fondazione pari a 0,85 volte la lunghezza prevista nel primo dimensionamento.
La prova si effettuerà con le stesse modalità previste nel caso precedente. Quale forza limite ultima del bullone si
assumerà il valore della forza corrispondente alla rottura della fondazione diviso 0,85 o, nel caso tale rottura non si
determini, il valore della forza corrispondente allo 0,2% del limite di snervamento dell'acciaio della barra impiegata.
f- Controlli e documentazione
L'APPALTATORE dovrà fornire una scheda contenente, per ogni ancoraggio eseguito, i seguenti dati:
• modalità di perforazione e problemi incontrati;

• tipo e caratteristiche dell'armatura;
• tipo e modalità dell'iniezione;
• valori di tensionamento.
4.6.3 Chiodi
Si dovrà fare riferimento, per quanto non espressamente indicato, a quanto previsto nelle Raccomandazioni AICAP
(pagg. 37-42).
La posa in opera dei chiodi dovrà essere eseguita attraverso le seguenti operazioni:
• perforazione, da condurre in accordo con le prescrizioni di cui alle precedenti tipologie di ancoraggio; è ammesso
l'impiego di attrezzature leggere, in relazione alla natura della roccia e alla geometria del foro;
• introduzione dell'armatura;
• esecuzione dell'iniezione, fino al completo riempimento dell'intercapedine.
Per chiodi in vetroresina si dovranno utilizzare solamente prodotti chimicamente affini al materiale costituente l'armatura.
In casi e per applicazioni particolari i chiodi potranno essere inseriti a pressione, con o senza battitura, con o senza jetting
(attraverso la sezione cava).
Le informazioni relative alla esecuzione dei chiodi dovranno essere riportate, a cura dell'APPALTATORE, su una scheda
tecnica analoga a quanto previsto nel punto 4.6.2.f.
Le prove di rottura su chiodi dovranno essere eseguite tesando il chiodo con velocità costante, tale da consentire di
raggiungere la forza corrispondente allo snervamento dell'armatura (limite allo 0,2%) in un tempo minimo di 15'.
Ciascuna prova dovrà avere termine o quando si giunge alla rottura del tratto connesso o quando è raggiunta la forza
corrispondente allo snervamento dell'armatura (limite allo 0,2%).
Nel caso di impiego di chiodi in vetroresina il carico massimo di prova dovrà corrispondere all'85% della resistenza a
trazione certificata dal fornitore.
4.6.4 Ancoraggi e chiodi speciali
4.6.4.1 Bulloni attivi ad ancoraggio meccanico
a) Caratteristiche delle teste di ancoraggio
Le teste di ancoraggio dovranno essere dotate esclusivamente di dispositivo a espansione automatico in modo che
anche a distanza di tempo dalla posa e a seguito di deformazioni dell'ammasso roccioso, la testa possa continuare a
espandere mantenendo efficace l’ancoraggio.
Le parti dell'ancoraggio, destinate a trasmettere sforzi di attrito dovranno essere costituite da materiale duttile in leghe
resistenti all'azione aggressiva delle acque.
La conformazione dell'ancoraggio (contatto tra le parti interne e i corpi espandenti) dovrà garantire l'invariabilità della
posizione durante le operazioni di posa e tensionamento.
Le teste di ancoraggio dovranno essere scelte in funzione del tipo di ammasso roccioso (lunghezza delle alette) e del
diametro di perforazione (calibro).
La tolleranza sul diametro della testa di ancoraggio non dovrà essere superiore a 0.15 mm rispetto al diametro nominale.
La testa di ancoraggio dovrà avere una espansione massima superiore di almeno 6 (sei) mm al diametro di perforazione.
SPECIFICHE TECNICHE

b) Caratteristiche delle barre
Le barre dovranno essere realizzate con acciai a elevata resistenza aventi le seguenti caratteristiche:
• Resistenza al limite di snervamento non inferiore a 420 N/mm2;

• Resistenza a rottura non inferiore a 700 N/mm2;
• Allungamento a rottura non inferiore al 15%;
• Resilienza a 20°C non inferiore a 30 Joules.
c) Piastra di ripartizione
La piastra di ripartizione dovrà avere una sede semisferica opportunamente sagomata, atta all'alloggiamento del dado di
bloccaggio.
L'inclinazione delle perforazioni rispetto alla superficie di appoggio della piastra di ripartizione non dovrà discostarsi di un
angolo superiore a 20° dalla perpendicolare.
d) Prove a rottura
Dovranno essere eseguiti controlli sistematici sull’1% dei bulloni posti in opera. La prova consisterà nel portare a
snervamento gli ancoraggi per trazione con apposito martinetto che dovrà essere sempre disponibile in cantiere.
Di ogni singola prova l'APPALTATORE dovrà fornire i diagrammi sforzi/deformazioni.
Sulla testa di ciascun bullone dovranno essere inoltre punzonati i dati caratteristici per consentire l'identificazione del
materiale e del luogo di produzione.
Qualora il progetto preveda che i bulloni siano sollecitati da sforzi di taglio, dovranno essere iniettati con miscele
cementizie, preparate in conformità alle prescrizioni del precedente punto 4.5.c., a una distanza non superiore a 20-30 m
dal fronte di scavo.
SPECIFICHE TECNICHE

4.6.4.2 Ancoraggi frizionali a espansione idraulica o similari
Si tratta di ancoraggi ad aderenza continua su tutta la lunghezza del foro in profilato tubolare d'acciaio speciale
preresinato mediante immersione dopo opportuna pulizia e sgrassatura in una vernice gommosa mono-componente a
base di bitume modificato (ciclizzato) e componenti attivi allo zinco> avente le seguenti caratteristiche:
a) Acciaio:
Le caratteristiche dell'acciaio dovranno soddisfare i seguenti valori:
• Tipo SAE 1008 (Norme Ansi), RST 37,2 (Norme DIN), SS 1232 (Norme Svedesi);
• resistenza a trazione maggiore di 390 N/mm2;
• allungamento a rottura maggiore del 37%.
b) Ancoraggio:
• diametro minimo 36 mm (prima dell'espansione);

• diametro max 54 mm (dopo l'espansione);
• spessore 3 mm;
• diametro della perforazione 43 ÷ 52 mm;
• carico di rottura 200 KN;
• allungamento a rottura maggiore del 10%;
c) Resinatura:
c1) Caratteristiche della vernice protettiva
Di tipo monocomponente a base di gomme ciclizzate e di bitumi modificati aventi le seguenti caratteristiche:
1- contenuto secco: 49% in volume;

2- potere coprente (su superficie asciutta) : 3.3 m2/litro per 150 micron;
3- massa volumica: 1,10 g/cm3;
4- viscosità: 116 KV a 20°C;
5- solvente: acquaragia;
6- pigmento: fosfato di zinco e altri composti attivi allo zinco;
7- legante: bitume ciclizzato;
8- colore: marrone scuro;
9- tempo di asciugatura: - può essere maneggiato dopo 15 ore (a 20°C); - può essere impilato dopo 1 se ttimana; - la
completa maturazione si ha dopo 2-3 settimane.
c2) Preparazione della superficie da resinare
La superficie del bullone da trattare dovrà essere lucida e pulita priva di trattamenti anticorrosivi a base di oli viscosi o
cere per non diminuire le caratteristiche meccaniche e di adesione della resinatura.
La superficie non dovrà essere umida o bagnata ma perfettamente asciutta e avere una temperatura di circa 3°C più
elevata dell'ambiente circostante e ciò per evitare fenomeni di condensa che possano inficiare l'efficacia del trattamento.
c3) Trattamento
Il trattamento non va eseguito in condizioni di temperatura inferiori a + 5°C.

I bulloni devono essere immagazzinati alla temperatura del bagno almeno un giorno prima del trattamento, fermo
restando l'ulteriore riscaldamento dei bulloni medesimi come indicato al precedente punto c.2).
Il bagno di resina deve essere mantenuto almeno alla stessa temperatura dell'ambiente e mantenuto in agitazione mentre
avviene il trattamento.
SPECIFICHE TECNICHE

I bulloni vanno posti in bagno singolarmente e appoggiati su apposite rastrelliere.
c4) Asciugatura
Dopo aver controllato accuratamente che tutta la superficie del bullone sia stata uniformemente ricoperta dalla resina è
necessario che la stagionatura duri almeno 10 giorni, se la temperatura dell'ambiente è di 20°C.
Lo spessore finito della guaina protettiva, da misurare su almeno 2 campioni per ogni singolo trattamento, deve risultare
di 150 micron ± 50 micron. Spessori inferiori a 100 micron sono considerati di scadente qualità e la partita dovrà essere
scartata.
c5) Stoccaggio
Poiché la resina protettiva ha un indurimento ritardato, per garantire elasticità e flessibilità nel lungo termine, i bulloni
devono venire conservati, durante il periodo di maturazione della resina medesima, della durata di almeno 2-3 settimane,
singolarmente su apposite gabbie in legno o similari e non impilati o con le superfici a contatto.
La DIREZIONE LAVORI non dovrà accettare in alcun caso ancoraggi preresinati direttamente in cantiere o con modalità
difformi da quelle sopraindicate.
d) Modalità di installazione
Prima dell'inserimento del bullone il foro dovrà essere accuratamente pulito rimuovendo i residui di perforazione;
L'installazione dovrà avvenire al massimo dopo 2 ore dall'ultimazione della perforazione.
L'ancoraggio dovrà essere inserito nel foro completo della piastra di bloccaggio atta a trasferire il carico sul paramento ed
espanso mediante iniezione di acqua avente pressione non inferiore a 30 Mpa in modo da adattare il profilo alle
irregolarità del foro e aumentare la resistenza al taglio della roccia per effetto della completa adesione e serraggio
meccanico dei giunti rocciosi all’esterno del perimetro dell'ancoraggio medesimo.
Ultimata l'espansione l'interno del bullone dovrà essere accuratamente drenato.
Qualora il progetto preveda che i bulloni siano sollecitati da sforzi di taglio l'espansione dovrà essere realizzata con pasta
cementizia, avente le caratteristiche previste al precedente punto 4.5.c. iniettata a pressione non inferiore a 30 MPa.
e) Controlli
Prima dell'avvio dei lavori dovrà essere eseguito, secondo le indicazioni della DIREZIONE LAVORI, un numero di bulloni
preliminari, da sottoporre a prove di sfilamento, sufficienti a condurre al dimensionamento definitivo degli stessi.
Questi dovranno essere realizzati con le medesime modalità e nelle stesse condizioni dei bulloni da porre in opera.
Le prove dovranno essere eseguite da personale specializzato con apparecchiature di controllo e misure munite di
certificato di taratura rilasciato da Laboratori Ufficiali. Per ogni tipo di bullone e per ogni tipo di terreno dovranno essere
sottoposti a prova preliminare almeno cinque bulloni.
f) Prove preliminari
Dovranno essere eseguite secondo quanto previsto nel paragrafo 6.4. delle “Raccomandazioni per l'esecuzione di
Ancoraggi nei terreni e nelle rocce” - AICAP maggio 1993 (appendice 2).
g) Prove di collaudo
Dovranno essere eseguite secondo quanto previsto nei paragrafo 7 delle “Raccomandazioni per l'esecuzione di
Ancoraggi nei terreni e nelle rocce” - AICAP maggio 1993 con l'avvertenza che in corso d'opera dovrà essere sottoposta
a collaudo non distruttivo una coppia di bulloni ogni 200 ancoraggi realizzati.
4.6.4.3 Bulloni in acciaio di tipo autoperforante
Sono bulloni costituiti da una barra filettata per rullatura in continuo, cava all'interno, alla cui estremità viene montato un
attrezzo tagliente a perdere per la perforazione a distruzione di nucleo in terreni eterogenei o intensamente fratturati nei
SPECIFICHE TECNICHE

quali le operazioni di perforazione e inserimento del bullone risultino molto difficili per la assoluta mancanza di stabilità del
foro.
a) Caratteristiche del bullone
• resistenza a trazione dell'acciaio non inferiore a 510 N/mm2;

• dimensioni, carico minimo di rottura a trazione e diametro di perforazione indicativi (vedi seguente tabella):
Diametro bullone (est/int) Resistenza a Dimensione testa di

trazione (KN) perforazione (mm)
25/14 200 42 ÷ 52
32/20 280 52 ÷ 75
32/15 360 52÷ 75
38/14 500 75 ÷ 120
• i singoli elementi, della lunghezza da 2 a 6 m, dovranno essere giuntabili solo mediante idoneo manicotto
autocentrante esterno o interno;
• la piastra di ripartizione, di dimensioni e spessore variabili in relazione al carico massimo da sopportare, dovrà avere
una sede semisferica per l’alloggiamento del dado di bloccaggio.
• i singoli elementi potranno avere i fori per le iniezioni aperti o chiusi da apposite valvole per consentire di eseguire le
iniezioni ripetute e a pressione controllata.
SPECIFICHE TECNICHE

b) Modalità esecutive
Per la posa in opera si dovrà utilizzare un martello perforatore ad aria compressa od idraulico montato su slitta.
A foro ultimato l'asta dovrà essere lasciata in sito e si procederà subito con l'iniezione di miscela cementizia a una
pressione da concordare con la DIREZIONE LAVORI e comunque non superiore a 1÷2 MPa in modo da riempire lo
spazio anulare tra bullone e parete del foro e l'interno del bullone.
La pasta o malta cementizia, fornita anche in sacchi premiscelati, dovrà avere le caratteristiche indicate al precedente
punto 4.5.c.
Lo studio preliminare della miscela e le modalità di iniezione dovranno essere approvate dalla DIREZIONE LAVORI prima
dell'inizio dei lavori.
Successivamente le caratteristiche della miscela dovranno essere verificate almeno una volta alla settimana.
c) Controlli
Si dovranno adottare le stesse modalità previste nel precedente punto 4.6.4.2.e).
4.6.4.4 Bulloni costituiti da lamiere, barre o profilati infissi a pressione
Le lamiere, barre o profilati di acciaio dovranno essere infisse a pressione senza perforazione preventiva mediante spinta
con idonea attrezzatura.
L'attrezzatura dovrà applicare una spinta continua all'elemento e impedire Io svergolamento dello stesso e dovrà inoltre
essere dotata di un sistema per la registrazione continua della spinta applicata per l'infissione.
SPECIFICHE TECNICHE

5. TRATTAMENTI COLONNARI
5.1 DEFINIZIONI
I trattamenti colonnari identificano l'esecuzione di colonne di terreno consolidato, ottenute tramite:
• sistemi jetting (jet-grouting);

• jet-grouting armati eseguiti in avanzamento;
• mescolazione meccanica.
• sostituzione con miscele catalizzate
5.2 TRATTAMENTI COLONNARI JETTING (JET GROUTlNG)
Si definiscono trattamenti colonnari jetting gli interventi di consolidamento e miglioramento dei terreni, mediante
mescolazione in sito con leganti cementizi, iniettati a pressioni elevate (40 - 60 MPa) con l'impiego dei sistemi jetting (ad
uno o più fluidi).
Perforato il terreno, l'iniezione jetting viene eseguita di norma in risalita, utilizzando quale circuito di iniezione la batteria di
aste di perforazione e l'utensile di disgregazione opportunamente corredato di ugelli di iniezione.
Per effetto della rotazione dell'asta durante l'estrazione, l'iniezione jetting realizza una colonna il cui diametro medio
nominale dipende dalle modalità e dai parametri di iniezione utilizzati (n. dei fluidi, pressioni, velocità di rotazione e di
risalita, etc.).
Gli elementi ottenuti, qualora previsto dal progetto, possono essere successivamente armati, utilizzando barre in acciaio
ad aderenza migliorata o tubi metallici.
L'inserimento dell'armatura può avvenire a miscela cementizia fresca, per infissione a pressione, oppure riperforando le
colonne con miscele cementizie aventi la stessa composizione della miscela di iniezione.
I trattamenti colonnari jetting, in funzione delle modalità di iniezione della miscela, si distinguono in:
a- Sistemi jetting monofluido
L'iniezione ad alta velocità delle miscele avviene attraverso gli ugelli laterali di una testa monitor montata sulla batteria di
aste di perforazione e solidale all'utensile di disgregazione.
Il getto della miscela, eiettato ad alta pressione, funge da mezzo disgregante e di miscelazione del terreno circostante.
b- Sistemi jetting a due fluidi
E' un sistema analogo al precedente. L'iniezione ad alta pressione della miscela avviene attraverso degli speciali ugelli a
fori coassiali, che permettono di iniettare la miscela insieme a un getto di aria in pressione. Con tale sistema si riesce a
mantenere coerente ed energizzato su più lunga distanza il getto di miscela cementizia.
c- Sistemi jetting a tre fluidi
L'iniezione della miscela cementizia avviene attraverso un ugello posto nella parte inferiore della batteria delle aste di
perforazione mentre la disgregazione del terreno avviene attraverso un particolare ugello, posto al livello superiore, che
eietta acqua a elevata pressione. L'efficacia del getto d'acqua è incrementata da un getto coassiale e anulare di aria
compressa.
Con tale sistema l'azione disgregante avviene quindi tramite il getto a elevata pressione di acqua e aria, mentre la
miscela stabilizzante viene iniettata nel terreno sottostante già disgregato e con contenuto d'acqua incrementato.
5.2.1 Soggezioni geotecniche e ambientali
Di norma le perforazioni dovranno essere eseguite con o senza rivestimento, con circolazione di fluidi di perforazione per
l'allontanamento dei detriti e per il raffreddamento dell'utensile.
I fluidi di perforazione potranno essere costituiti da:
• acqua;
• miscele cementizie;
SPECIFICHE TECNICHE

• aria, nel caso di perforazione a rotopercussione con martello a fondo foro, o in altri casi proposti dall'APPALTATORE
e accettati dalla DIREZIONE LAVORI.
Le pressioni di iniezione devono essere determinate in modo da non provocare indesiderati inconvenienti, quali
sollevamenti nelle adiacenze o comunicazioni tra fori o colonne vicine, non ancora indurite. A tal fine l'APPALTATORE,
sulla base anche delle prove preliminari, dovrà studiare la corretta sequenza di esecuzione.
5.2.2 Modalità esecutive
Nel seguito vengono riportate le modalità esecutive a cui l'APPALTATORE si dovrà attenere per l'esecuzione, con sistemi
jetting, di colonne di terreno consolidato, verticali, o sub orizzontali all'aperto od in sotterraneo.
5.2.2.1 Preparazione del piano di lavoro, tracciamento
L'APPALTATORE dovrà accertare che l'area di lavoro non sia attraversata da tubazioni, cavi elettrici o manufatti
sotterranei che, se incontrati durante la perforazione, possano arrecare danno alle maestranze di cantiere o a terzi. Prima
di iniziare la perforazione dovrà essere materializzata sul terreno la posizione delle iniezioni mediante appositi picchetti
sistemati in corrispondenza di ciascun asse. Su ciascun picchetto dovrà essere riportato il numero progressivo
dell'iniezione quale risulta dalla pianta dell'intervento di consolidamento.
Su tale pianta, redatta e presentata dall'APPALTATORE alla DIREZIONE LAVORI, dovrà essere indicata la posizione di
tutte le iniezioni, incluse quelle di prova, contrassegnate con numero progressivo.
5.2.2.2 Perforazioni
Le perforazioni, per il raggiungimento della lunghezza di progetto del trattamento, in dipendenza del tipo di sistema
prescelto e in funzione della natura dei terreni da attraversare, dovranno essere eseguite a rotazione o rotopercussione
eventualmente tramite la batteria stessa di iniezione munita di speciale utensile autoperforante in relazione alle
caratteristiche del terreno determinate preventivamente all'inizio dei trattamenti.
diametri medi della testa perforante dovranno essere compresi fra 65 e 100 mm. La misurazione dei parametri di
perforazione durante l'esecuzione dell'apposito campo prove, come descritto al successivo punto 5.2.2.3 e durante le
lavorazioni correnti, dovranno risultare nell'apposita scheda di cui al punto 5.2.2.7.d.
SPECIFICHE TECNICHE

5.2.2.3 Iniezioni
Il dosaggio della miscela, la pressione e portata di iniezione, la velocità di rotazione e di sollevamento dell’asta dovranno
essere scelte opportunamente, in relazione alle caratteristiche del terreno da consolidare, onde conseguire, oltre al
diametro voluto, la necessaria resistenza, compenetrazione e impermeabilità delle colonne.
I parametri sopra indicati dovranno essere verificati sperimentalmente in sito con l’esecuzione preliminare del campo
prove di cui al successivo punto 5.2.2.7.b) per l’ottenimento dei diametri minimi indicati in progetto.
In caso di interruzione accidentale della iniezione, eliminato l’inconveniente, la stessa dovrà ripartire da almeno 50 cm
all’interno della parte di colonna realizzata prima dell’interruzione.
Dei sensori dovranno fornire, in corso d’opera, la registrazione continua dei parametri (di profondità, di pressione, di
flusso) per tutta la lunghezza della colonna.
Di norma i parametri di funzionamento dei sistemi jetting dovranno rispettare i valori riportati nella seguente tabella:
SISTEMI MONOFLUIDO A DUE FLUIDI A TRE FLUIDI

Pressione pompa miscela 40÷60 40÷60 2÷7
(MPa)
Portata miscela (l/min) 80÷400 80÷400 70÷100
Diametro ugello miscela (mm) 1,6÷4,0 2,5÷4,0 3,5÷6,0
Numeri ugello miscela (n.) 1÷3 1÷2 1
Numero acqua/cemento -- < 0.70 < 0.70 < 0.70
Pressione pompa acqua (MPa) = = 40÷60
Portata flusso acqua (l/min) = = 80÷400
Diametro ugello acqua (mm) = = 1,8÷3,5
Pressione aria compressa = 0,7÷1,7 0,7÷1,7
(MPa)
Portata flusso aria (m3/min) = 7÷10 7÷10
Spessore ugello aria (mm) = 1,0 1,0
Velocità risalita (cm/min) 20÷50 15÷30 4÷7
Velocità rotazione (rpm) 8÷50 7÷40 5÷15
N.B.: I valori riportati in tabella sono indicativi e variano in funzione del tipo di terreno da
trattare e dei requisiti progettuali richiesti
SPECIFICHE TECNICHE

5.2.2.4 Tipi di miscela
Si dovrà adottare per l'iniezione una miscela binaria costituita da cemento e acqua con rapporto a/c massimo di 0,70 e
massa volumica della miscela fresca non inferiore a 1.65 t/m3 salvo non diversamente prescritto nel caso le colonne
vengano eseguite in contesti ambientali chimicamente o fisicamente aggressivi.
E' ammesso l'uso dei seguenti tipi di additivi, approvati caso per caso dalla DIREZIONE LAVORI:
stabilizzanti (se bentonite, non oltre il 3% della massa del cemento);

superfluidificanti o ritardanti di presa ed espansivi;
additivi di protezione della miscela dal dilavamento, di tipo idrorepellente, nel caso di falda con discreta pressione e moto
di filtrazione (es. sabbie grossolane e ghiaie pulite), in modo da ottenere miscele ternarie cemento/acqua e additivi con
antischiuma non inquinanti, da definirsi, in dipendenza delle caratteristiche fisico-chimiche del prodotto proposto.
La quantità di cemento da iniettare in massa secca per metro di terreno trattato dovrà essere calibrata nel corso del
campo prove sperimentale di cui al successivo punto 5.2.2.7.b) al fine di raggiungere i diametri utili stabiliti in progetto.
La progettazione dovrà comunque tener conto che il segmento più superficiale di trattamento verticale (50 ÷ 80 cm) o sub
- orizzontale (150 ÷ 200 cm) risulta non utilizzabile poichè l'efficacia dell'iniezione viene condizionata da perdite di
pressione attraverso il boccaforo e da franamenti del terreno circostante.
5.2.2.5 Materiali di armatura
a) Tubi in acciaio
Per realizzare l'armatura delle colonne jet-grouting è prescritto l'impiego di tubi aventi caratteristiche geometriche e
qualità dell'acciaio conformi a quanto indicato nei disegni di progetto.
I tubi dovranno essere del tipo senza saldature, con giunzioni filettate interne. Le caratteristiche delle giunzioni (filettatura,
lunghezza, sezioni utili) dovranno consentire una trazione ammissibile pari almeno al 70% del carico ammissibile a
compressione.
Qualora espressamente autorizzato dalla DIREZIONE LAVORI è ammesso l'impiego di tubi di produzione non nazionale,
di caratteristiche meccaniche equivalenti a quanto prescritto in progetto, purché certificati in conformità a quanto
prescritto nel D.M. del 09/01/96 emanato in applicazione dell'Art. 21 della Legge 05/11171 n. 1086.
In particolare per le prove di qualificazione dovrà essere fatto riferimento a quanto previsto al punto 2 e ai paragrafi H.1.
(identificazione) e H.2.2. (esclusione dei prodotti rottamati) dell'Allegato 8 del D.M. in questione e alle norme richiamate
per:
1) Materiali da impiegare: Norme UNI EN 10210 Parti la e 2a; UNI EN 10025; EN 10045 Parte 1a;
2) Saldature: Norme UNI 5132; UNI 7278;
3) Bullonature: Norme UNI 5727; UNI 5591, UNI 5592;
4) Collaudi Norma UNI 10024.
Al fine di garantire l'identificazione e la rintracciabilità dei prodotti approvvigionati tutto il materiale avente dimensione
quadra o tonda superiore a 60.3 mm dovrà essere marcato; sull'intera lunghezza di ciascun elemento e a intervalli non
inferiori a 3.0 m, con i parametri definiti nel paragrafo 10 della Norma UNI EN 10210/1a. Di ogni partita di materiale
consegnato dovranno essere conservate e rese eventualmente disponibili alla DIREZIONE LAVORI le bolle di consegna
e i certificati di prova.
b) Barre in acciaio speciale
Le barre dovranno essere in acciaio dei tipo ad aderenza migliorata di qualità e caratteristiche conformi a quanto
specificato nel D.M. del 9/1/96 soprarichiamato.
E' consentito, ove espressamente previsto dai disegni di progetto, l'impiego di barre in acciai speciali e a filettatura
continua ad alto limite di snervamento o simili.
Le caratteristiche di tali acciai dovranno essere certificate dal produttore e verificate in conformità al D.M. del 9/1/96
richiamato al punto a).
SPECIFICHE TECNICHE

c) Vetroresine
I tubi in vetroresina dovranno avere caratteristiche conformi a quanto previsto ai precedente punto 4.5. g).
5.2.2.6 Caratteristiche delle attrezzature
Le attrezzature dovranno avere le seguenti caratteristiche:
a) Impianto di miscelazione
L'impianto di miscelazione dovrà essere del tipo a cicli ripetitivi con polmone di accumulo e agitatore della miscela
confezionata e avere i seguenti dispositivi di controllo:
• bilancia del cemento meccanica o con celle di carico;

• misuratore del volume d'acqua;
• dosatore di eventuali additivi;
• contacicli progressivo di miscelazione con stampa in automatico delle singole pesate.
b) Centrale di iniezione
Le pompe di iniezione ad alta pressione, le cui caratteristiche dovranno essere dichiarate dall'APPALTATORE prima
dell'inizio dei lavori, dovranno essere provviste di manometri, sia sulla mandata delle pompe sia in prossimità
dell'inserimento dei tubi ad alta pressione nelle batterie delle aste di iniezione, in quest'ultimo punto la pressione dovrà
corrispondere ai valori dichiarati.
I manometri dovranno essere sigillati e muniti di un certificato ufficiale di taratura.
Prima dell'inizio dei lavori dovrà essere consegnato alla DIREZIONE LAVORI un manometro, tarato presso un
Laboratorio Ufficiale, per i controlli in corso d'opera.
Dovranno essere installati, in funzione delle caratteristiche delle pompe, opportuni dispositivi atti a regolarizzare le
mandate delle pompe stesse.
c) Attrezzature di iniezione
Tali attrezzature dovranno essere idonee per eseguire l'iniezione della colonna consolidata in un'unica fase senza
interruzione sino alla lunghezza di almeno 15 ÷ 18 metri; per casi particolari le eventuali interruzioni programmate
dovranno essere esplicitamente approvate dalla DIREZIONE LAVORI.
Le attrezzature di perforazione e iniezione dovranno avere caratteristiche tali da garantire una deviazione dall'asse di
progetto inferiore o pari all'1,5% della lunghezza di perforazione, La registrazione della velocità di rotazione delle aste
durante l'iniezione nonchè i tempi di perforazione e risalita dovranno essere registrati su supporto magnetico collegato
all'attrezzatura di lavoro mediante opportuni trasduttori. La velocità di risalita dovrà essere mantenuta costante durante
tutta l'iniezione, in accordo a quanto determinato prima dell'inizio dei lavori nel campo prove. E' richiesta, prima
dell'esecuzione di ogni colonna, la verifica dello stato di usura degli ugelli e dei loro diametri nominali e il controllo
dell'efficacia dei giunti della batteria di iniezione.
5.2.2.7 Controlli e documentazione
Prima e durante l'inizio dei lavori dovranno essere eseguite le seguenti attività:
determinazione delle caratteristiche tecniche del terreno da trattare;

messa a punto del Sistema ed esecuzione di un adeguato campo prove;
definizione delle caratteristiche meccaniche del terreno consolidato con prove eseguite in sito e in laboratorio;
controlli in corso d'opera e archiviazione dati.
a) Determinazione delle caratteristiche tecniche del terreno da trattare

Il progetto esecutivo dell'intervento dovrà essere corredato da sezioni stratigrafiche e geotecniche con
l'indicazione dei parametri più significativi quali per esempio:
SPECIFICHE TECNICHE

• valori Nspt o diagrammi penetrometrici statici;

• proprietà indici, parametri caratteristici di resistenza, compressibilità e permeabilità dei terreni;
• livello della falda, sua evoluzione su base annuale, direzione e velocità del moto di filtrazione.
• agenti aggressivi.
b) Messa a punto del sistema ed esecuzione di un adeguato campo prove
L'APPALTATORE, basandosi sulle modalità esecutive di cui al punto 5.2.2.3, dovrà procedere alla messa a
punto del sistema in funzione delle condizioni locali del sito e dello scopo del progetto, con particolare attenzione
alla composizione ottimale della miscela di iniezione progettata in relazione alle caratteristiche del terreno di cui al
precedente punto 5.2.2.7.a).
Definite le modalità esecutive più idonee si dovrà verificarne l'idoneità e la fattibilità secondo i parametri prescelti,
quali: pressione di iniezione, velocità dell'asta e dosaggio della miscela consolidante ottimali, mediante una serie
di almeno 5 colonne, da eseguire in terreni con caratteristiche identiche a quelle su cui si dovrà operare e di
lunghezze da determinare in relazione anche agli altri parametri progettuali
Successivamente, la serie di colonne di prova dovrà essere scoperta per almeno 4 m e sottoposta all'esame
visivo al fine di verificare la regolarità e buona conformazione delle colonne, nonchè l'avvenuta compenetrazione
(quando richiesta); dovranno essere effettuate inoltre prove non distruttive su carote prelevate al limite del
diametro minimo richiesto, per accertarne la resistenza a compressione monoassiale.
Qualora la serie delle colonne di prova non fornisse soddisfacenti garanzie in ordine alla regolarità e alla buona
conformazione delle colonne stesse o i valori delle prove distruttive effettuate sui campioni prelevati non fossero
accettabili, si renderà necessaria, la realizzazione di nuove serie di colonne prova fino a ottenere risultati
soddisfacenti.
Nel caso ciò non risultasse possibile per la natura dei terreni, per cui non siano stati raggiunti i valori di
percentuale di carotaggio, Recupero Percentuale Modificato e resistenza cilindrica appresso specificati, il
trattamento colonnare dovrà essere considerato non fattibile.
In ogni caso nell'esecuzione di opere particolari quali pozzi, paratie, preconsolidamenti in sotterraneo etc., si
dovrà rispettare la successione temporale approvata dalla DIREZIONE LAVORI e le conseguenti metodologie di
prova.
c) Definizione delle caratteristiche del terreno consolidato con prove eseguite in sito e in laboratorio
Completato l'intervento, l'idoneità dello stesso dovrà essere verificata per mezzo di prelievi di carote continue per
l'intera lunghezza della colonna, al limite del diametro minimo richiesto.
Il centro del carotaggio dovrà essere posizionato a una distanza dal centro della colonna pari al raggio della
colonna stessa meno 10 cm.; il carotiere utilizzato per il prelievo dei campioni dovrà avere un diametro minimo di
85 mm.
Per le colonne compenetrate, il carotaggio dovrà avvenire in corrispondenza della zona di compenetrazione
Il numero dei prelievi dovrà essere non inferiore al 5% delle colonne eseguite, con un minimo di 3.
La percentuale di carotaggio estratto non dovrà risultare inferiore all'85% della lunghezza teorica della colonna e
il recupero percentuale modificato (RPM) non dovrà essere inferiore al 50%.
Qualora una carota risultasse di lunghezza complessiva inferiore all'85% della lunghezza teorica della colonna o
si rivelasse non perfettamente compatta e omogenea l'APPALTATORE dovrà procedere a ulteriori prove, da
eseguire anch'esse a propria cura e spese, mediante laboratori o ditte qualificate dall'APPALTAT0RE ed
approvate dalla DIREZIONE LAVORI, attestanti la continuità, su tutta la lunghezza della colonna.
Qualora i risultati ottenuti evidenziassero delle discontinuità nel trattamento eseguito, la colonna stessa dovrà
essere considerata inaccettabile e si procederà a ulteriori prelievi di carote nelle colonne limitrofe al fine di
delimitare la serie di colonne inaccettabili, che dovrà essere Sostituita con una nuova serie costruita in immediata
adiacenza a quella individuata come inaccettabile e ben compenetrata col resto delle colonne.
E' inteso che dovranno essere effettuati i saggi di controllo secondo le modalità sopraddette anche per la serie di
colonne eseguite in sostituzione di quelle risultate deficienti, nel numero minimo pari a quello delle colonne
risultate inaccettabili nella prima serie di prove.
Su campioni scelti dalla Direzione, ricavati dal predetto carotaggio continuo, e da preparare in laboratorio, con
altezza pari a 1.0-1.25 volte il diametro della carota, dovranno essere eseguite le prove di compressione
monoassiale, dalle quali si dovranno ottenere valori di resistenza cilindrica a rottura non inferiori al 95% della
media dei valori riscontrati nelle carote prelevate dal campo prova.
Qualora detta resistenza cilindrica dovesse risultare inferiore ai valori suddetti, la serie di colonne afferente la
carota provata dovrà essere considerata ancora accettabile.
SPECIFICHE TECNICHE

Qualora vengano richieste delle prove di permeabilità, nel caso di trattamenti per realizzare cortine impermeabili il
valore della profondità di penetrazione dell'acqua sotto pressione determinato secondo la Norma UNI
Sperimentale, sulle carote prelevate in sito, dovrà essere inferiore a 70 mm.
Resistenze inferiori a quelle minime previste e/o valori di penetrazione superiori a 70 mm determineranno
l'inaccettabilità della colonna.
In tal caso, l'indagine verrà estesa a ulteriori colonne limitrofe per individuare la serie di colonne inaccettabili, che
dovrà essere sostituita da una serie costruita in adiacenza.
Le carote estratte da ciascun Sondaggio dovranno essere catalogate in apposite cassette e accompagnate da
una descrizione dettagliata del grado di continuità dei campioni estratti, della percentuale di carotaggio, dell'indice
RPM, della lunghezza di ciascun pezzo di carota, del numero dei giunti e della presenza di eventuali lenti limose
e argillose non disgregate e cementate.
d) Controlli in corso d'opera e archiviazione dati
Quando le colonne di terreno consolidato vengano eseguite al fine di creare una fascia di terreno consolidato
all'estradosso delle pareti di scavo in galleria, al fine di verificare, in sito, l'efficacia del trattamento medesimo,
dovrà essere eseguita nel nucleo da scavare, una colonna consolidata della lunghezza utile di 4.0 metri ogni 300
ml o frazione di colonne consolidate eseguite.
Di ogni colonna consolidata di prova, eseguita sia preliminarmente che in corso d'opera, si dovrà compilare e
consegnare alla DIREZIONE LAVORI l'apposita scheda allegata.
Sono comunque ad onere dell'APPALTATORE:
• il trasporto e l'allontanamento per e dal cantiere di lavoro delle attrezzature;

• la fornitura in loco delle miscele consolidanti;
• la predisposizione delle piazzole di lavoro, anche in presenza di acqua, e delle relative strade di servizio;
• l'eventuale inserimento di barre o tubi di armatura, anche con riperforazione e successiva iniezione di intasamento;
• gli spostamenti successivi e i riposizionamenti delle attrezzature;
• l'esecuzione di carotaggi continui e le relative prove da eseguire in corso d'opera come precedentemente indicato,
nonchè l'intasamento dei vuoti dovuti alle carote;
• quant'altro possa occorrere per dare le colonne finite a perfetta regola d'arte, secondo le istruzioni che verranno
stabilite dalla DIREZIONE LAVORI.
Sono a carico dell'APPALTATORE i maggiori oneri dovuti alla presenza di massi di scogliera, di trovanti, ceppaie,
materiali ferrosi, murature e conglomerati semplici od armati od altro, che ostacolassero la costruzione delle colonne,
nonchè la rimozione, la rottura o attraversamento dei suddetti ostacoli e l'eventuale maggiore impiego di miscela
cementizia o chimica, derivante dalla presenza nel terreno di cavità naturali e di vani conseguenti alla rimozione dei
ripetuti ostacoli.
L'APPALTATORE non potrà richiedere alcun compenso per il fatto che, a causa delle soggezioni dell'esercizio ferroviario,
i lavori per la costruzione delle colonne potrebbero eseguirsi per fasi secondo il programma fissato dalla DIREZIONE
LAVORI.
SPECIFICHE TECNICHE

CANTIERE: __________________________ IMPRESA: ____________

Struttura: _____________________________ Data: _________________
Sistema .............................. Unità di colonna N°

misura
Quota piano compagnia m
Quota livello falda m
Lunghezza perforazione m
Inizio perforazione h; min
Termine perforazione h; min
Lunghezza trattamento m
Inizio trattamento h, min
Termine trattamento h; min
Diametro colonna cm
Q/tà totale miscela iniett. It
Numero impasti miscela
a/c miscela
Lunghezza tratto additivo m
Tipo dosaggio additivo %
Velocità rotazione monitor r.p.m.

Velocità risalita monitor cm/min.
Pressione iniezione acqua MPa
Pressione iniez. Aria comp. MPa
Portata iniez. Aria comp. m3/min
Pressione iniezione miscela Mpa
Portata iniezione miscela It/min
Diametro ugelli miscela m
SPECIFICHE TECNICHE

5.3 TRATTAMENTI COLONNARI JET-GROUTING ARMATI ESEGUITI IN AVANZAMENTO
5.3.1 OGGETTO
Si definiscono le modalità esecutive degli interventi di preconsolidamento in galleria mediante trattamenti colonnari “Iet-
Grouting” armati eseguiti in avanzamento durante le operazioni di scavo a foro cieco delle gallerie naturali.
In particolare alla formazione di ombrello tonco conico costituito da una serie di colonne di terreno consolidato, armate, di
diametro nominale pari a 600 mm, realizzate con gettoiniezione monofluida.
5.3.2 ATTREZZATURE
5.3.2.1 Perforatrici
Vengono utilizzate idonee attrezzature di perforazione “posizionatori” per l’esecuzione di perforazioni orizzontali e sub-
orizzontali in galleria. Tali attrezzature possono essere munite di una o due antenne di perforazione.
Sull’antenna guida deve essere posizionata una doppia tavola rotary idraulica con passaggio interno.
Sulla rotary esterna verrà installato il tubo di acciaio che verrà successivamente lasciato in opera quale armatura della
colonna jetting.
Sulla rotary interna verrà allestita la batteria di perforazione/iniezione.
5.3.2.2 Aste di perforazione
Per la perforazione si utilizzano le medesime aste utilizzate per l’iniezione ad alta pressione della miscela cementizia (jet-
grouting).
Il diametro delle aste è pari a 67,76 mm o 90 mm.
Al fondo della batteria di aste è montato il monitor per l’iniezione dotato di ugelli in numero da 1 a 4, regolarmente
distribuiti sulla circonferenza e sfalsati in altezza. Il diametro degli ugelli varia da 1,6 a 3 mm .
5.3.2.3 Utensili di perforazione
Per la perforazione si utilizzano scalpelli trilama o triconi.
5.3.2.4 Impianti di miscelazione
Per quantità maggiori di 2 m³/ora e sino a 14 m³/ora dovranno essere usati impianti automatici o semiautomatici per
confezionamento delle miscele di iniezione.
5.3.2.5 Pompe di iniezione
Per l’iniezione delle miscele si utilizzeranno pompe a pistoni “Triplex” con portante di esercizio pari a 100÷300 lt/min e
pressioni pari a 35÷45 Mpa.
SPECIFICHE TECNICHE

5.3.3 MATERIALI
5.3.3.1 Fluidi di perforazione
Il fluido di perforazione utilizzato per l’esecuzione dei trattamenti jetting in avanzamento è costituito dalla stessa miscela
di iniezione.
5.3.3.2 Armature
Le armature costituite da tubi metallici, avranno le caratteristiche previste a disegno. Esse saranno costituite da 2 o più
elementi giuntati tra loro mediante filetti maschio/femmina. Tale armatura dovrà essere provvista alla estremità superiore
di un sistema d’innesto alla rotary mentre alla base, se necessario, potrà essere disposta una corona dentata. Il diametro
interno dell’armatura dovrà consentire il passaggio della batteria e dell’utensile di perforazione durante le fasi di
perforazione/trattamento.
5.3.3.3 Miscela cementizia
Il cemento utilizzato potrà essere pozzolanico (CEM IV/A) o Portland (CEM II/A-L), di classe 32,5 oppure 42,5. La
composizione più adatta verrà messa a punto, prima in laboratorio poi in cantiere, con opportune prove di qualificazione.
La miscela standard utilizzata deve avere la seguente composizione (per l/m³):
• Cemento (kg) 600÷1000

• Acqua (l) 650÷800
• Bentonite o fluidificanti (kg) 0÷14
Il dosaggio della bentonite o dei fluidificanti dipende dal tipo di cemento.
I parametri fisici caratteristici di tale miscela sono i seguenti:
• Viscosità Marsh (secondi) 28÷45

• Densità (kg/cm³) 1,5÷1,7
• Resa Volumetrica ( % ) > 75
La resistenza a rottura ad espansione laterale libera di tali miscele dopo maturazione di 28 giorni deve essere fra i 250 e
i 350 kg/ cm².
5.3.4 FASI ESECUTIVE
5.3.4.1 Tracciamento
Si esegue un tracciamento topografico plano-altimetrico mediante il posizionamento di picchetti o chiodi per evidenziare
l’asse e il piano dei centri della galleria. Sul fronte della galleria vengono segnati, usando vernice spray di colore
contrastante con il colore del fronte, tutti i fori da realizzare in calotta.
5.3.4.2 Posizionamento
Il posizionatore viene movimentato in modo da fare coincidere l’asse macchina con l’asse della galleria. L’attrezzatura
viene poi posizionata sugli stabilizzatori per garantirne la stabilità durante le fasi di lavoro. Mediante la traslazione delle
ralle di rotazione rispetto alle slitte verticali, l’asse dell’attrezzatura verrà portato a coincidere con il piano dei centri della
galleria. Agendo sullo sfilo dei pistoni dei montanti telescopici che sostengono l’antenna, si imposterà il raggio e
l’angolazione di lavoro secondo le indicazioni del progetto. Tutte le misure del piazzamento (distanza degli stabilizzatori
SPECIFICHE TECNICHE

da terra, altezza delle ralle sulle slitte, sfilo dei pistoni anteriori e posteriori) devono essere registrate per ogni campo di
trattamento, in modo da rendere possibile il controllo durante l’esecuzione dei trattamenti.
5.3.4.3 Perforazione/Iniezione
Ultimato il piazzamento si darà inizio alle operazioni di perforazione e trattamento. Viene attivata la circolazione del fluido
di perforazione/iniezione avviando la pompa di iniezione a basso regime. Contemporaneamente viene impresso alla
batteria di perforazione un movimento di rotazione a dx, e al tubo di rivestimento (armatura) un movimento di rotazione a
sx. Successivamente, appena gli ugelli del monitor saranno entrati sufficientemente nel terreno, si provvederà ad alzare i
giri della pompa portando la pressione del fluido a quella prevista per l’esecuzione del trattamento. Si procederà a
velocità di penetrazione e rotazione costante fino a fine trattamento. Lo spurgo viene raccolto nell’intercapedine tra asta
ed armatura e convogliato per la decantazione in buche o vasche. Giunti a quota fine trattamento, dopo aver sospeso
l’iniezione, si procederà all’estrazione della batteria di perforazione/iniezione previo sganciamento della rotary esterna
dalla tubazione di rivestimento che verrà lasciata in opera quale armatura della colonna.
I parametri di trattamento utilizzati sono i seguenti:
Pressione alla pompa. Mpa 35 ÷ 45

Portata della pompa lt/min 100 ÷ 200
Velocità di trattamento min/m 0,5 ÷ 4
Velocità di rotazione RPM 10 ÷ 30
Pressione, portata, velocità di avanzamento e di rotazione devono essere fissati mediante prove preliminari.
La pressione di lavoro deve essere mantenuta uguale a quella fissata ± 10%.
SPECIFICHE TECNICHE

5.3.5 CONTROLLI E DOCUMENTAZIONE
5.3.5.1 Controlli preliminari della miscela d’iniezione
Prima dell’inizio dei lavori l’APPALTATORE effettuerà delle prove per verificare che la composizione delle miscele sia tale
da rispettare i parametri operativi previsti (densità, viscosità, resa volumetrica e resistenza) tali prove dovranno essere
eseguite presso il laboratorio qualificato.
- Densità
Per la misura della densità si userà una bilancia tipo Baroid. La misura sarà la media del risultato di tre prove;
- Viscosità
Per la misura della viscosità si userà il cono di Marsh. La misura sarà la media del risultato di tre prove;
- Resa volumetrica
Per la misura della resa volumetrica si userà un cilindro graduato. La misura sarà la media del risultato di tre prove;
- Resistenza meccanica
Le prove saranno eseguite su una coppia di provini per ogni periodo di stagionatura.
5.3.5.2 Controlli del piazzamento
I controlli durante la fase di posizionamento riguardano la corretta ubicazione planimetrica ed altimetrica dell’attrezzatura
di perforazione nonché dell’angolo di inclinazione di lavoro. I controlli vengono effettuati dal perforatore e dai suoi aiutanti.
Usando un filo che materializza a terra l’asse della galleria si verifica lo scostamento tra l’asse dell’attrezzatura e l’asse
della galleria in corrispondenza del montante anteriore e posteriore. Lo scostamento non potrà essere superiore a ± 5 cm
. Mediante livellazione, con livello ottico o livello ad acqua o mediante traguardo visivo, si verifica che l’asse di rotazione
dell’attrezzatura coincida con il piano dei centri della galleria. Lo scostamento non potrà essere superiore a ± 5 cm . Il
controllo dell’angolo di inclinazione dell’antenna va effettuato mediante verifica della differenza fra lo sfilo dei montanti di
supporto dell’antenna. Tale valore viene calcolato dopo aver letto lo sfilo di ognuno dei montanti sugli opposti riscontri
centimetrati applicati ai montanti stessi. Lo scostamento di tale misura di differenza rispetto a quella di progetto non potrà
essere > di ± 3 cm. Inoltre deve essere controllato visivamente il parallelismo fra i due montanti.
5.3.5.3 Controlli della perforazione e posa armatura
Il perforatore ed il sottomacchinista controllano almeno una volta per ogni turno che l’attrezzatura non si sia abbassata
rispetto ad appositi picchetti di riscontro posizionati in corrispondenza di ognuno degli stabilizzatori. Tale controllo viene
effettuato usando un metro. La differenza rispetto alla quota iniziale deve essere inferiore a 5 cm . Ultimata la
perforazione si controllerà la lunghezza del foro in base alla lunghezza totale della batteria utilizzata ed al franco rispetto
al fronte di avanzamento. La tolleranza deve essere di ± 10 cm .
5.3.5.4 Controlli miscela d’iniezione
In corso d’opera sulla miscela andranno effettuati i seguenti controlli:
• Densità (giornaliera)
• Viscosità (giornaliera)
• Resa volumetrica (giornaliera)
• Resistenza a 28 giorni (settimanale salvo diverse prescrizioni).
5.3.5.5 Non conformità
In genere si riterranno non conformi tutti i preconsolidamenti per i quali non siano rispettati i limiti descritti dalle specifiche
e per i quali non possa essere intrapresa azione correttiva.
SPECIFICHE TECNICHE

5.4 TRATTAMENTI COLONNARI A MISCELAZIONE MECCANICA
Si definiscono trattamenti colonnari meccanici gli interventi realizzati con tecniche atte a formare una colonna di terreno
stabilizzato, di dimensioni univocamente definite, mediante miscelazione meccanica con apporto di leganti inorganici
(usualmente cemento e calce).
Gli scopi principali della stabilizzazione mediante apporto di leganti possono così sintetizzarsi:
• controllo della stabilità volumetrica (rigonfiamento e ritiro);

• incremento della resistenza al taglio del terreno;
• modifica delle caratteristiche di deformabilità;
• variazione della permeabilità.
Il meccanismo di stabilizzazione mediante apporto di calce o cemento è sostanzialmente simile, e i prodotti finali delle
loro reazioni sono una serie di silicati di calcio idratati.
5.4.1 Trattamento con apporto di cemento
L'apporto di cemento può sostanzialmente avvenire in due modi:
• per via secca, mediante un flusso di aria in pressione;

• per via umida, inviando direttamente la miscela acqua-cemento
Il sistema consiste nel far penetrare nel terreno sino alla profondità desiderata, mediante rotazione, un particolare utensile
costituito da sistemi di lame disposte a croce, collegate a un'asta cava, in grado di perforare e disgregare il terreno senza
asportarlo in superficie, formando in tal modo una colonna di terreno uniformemente rimaneggiata di diametro pari a
quello delle lame più esterne.
L'immissione della miscela stabilizzante, per via secca o per via umida, potrà essere realizzata durante la fase di discesa
o di risalita dell'utensile. Nella fase di risalita, ruotando le aste di perforazione in senso contrario a quello della discesa,
per effetto della inclinazione della volvente dell'elica dell'utensile si imprimeranno al terreno delle forze di compressione
uniformemente distribuite su tutta l'area, in grado di compattare il terreno mescolato con l'elemento consolidante,
formando la colonna di terreno stabilizzato.
a- Sistema con apporto di cemento per via secca
In questo caso l'elemento stabilizzante, cemento in polvere, verrà immesso nel terreno attraverso degli ugelli posizionati
nella parte superiore dell'utensile. L'immissione avverrà di norma nella fase di risalita, utilizzando, come veicolo di
trasporto, aria in pressione, che spingerà il cemento attraverso le aste cave di perforazione. Queste dovranno essere di
sezione tale da consentire nel terreno la formazione, di un condotto anulare cilindrico attraverso il quale effettuare lo
scarico all'esterno dell'aria compressa eiettata dagli ugelli del disgregatore. L'attrezzatura dovrà essere provvista di una
opportuna campana di trattenimento delle polveri.
Nella fase di discesa la penetrazione dell'utensile dovrà essere facilitata dall'immissione di aria in pressione che fuoriesce
dagli stessi ugelli che si utilizzeranno per l'immissione di cemento secco e aria nella fase successiva. E' importante che
l'aria immessa, sia nella fase di perforazione che come veicolo di trasporto dello stabilizzante, sia adeguatamente
essiccata.
Il sistema con apporto per via secca richiede che il terreno da trattare abbia un elevato contenuto d'acqua al fine di poter
far completamente svolgere la reazione di presa al legante. In caso contrario, per terreni aventi un contenuto d'acqua
ridotto, bisognerà provvedere all'immissione della stessa, in quantità idonee, durante la fase di discesa dell'utensile.
b- Sistema con apporto di cemento per via umida
In questo caso l'elemento stabilizzante viene immesso nel terreno già come miscela stabile acqua/cemento,
eventualmente additivata. L'immissione della miscela, può avvenire sia nella fase di discesa che di risalta.
SPECIFICHE TECNICHE

Nel caso l'immissione avvenga nella fase di discesa essa serve per garantire la penetrazione dell'utensile e la
fluidificazione del terreno da trattare.
Nel caso di immissione nella fase di risalita, come fluido di perforazione durante la discesa dell'utensile si utilizzerà
dell'acqua.
Ovviamente l'immissione di tutti i fluidi avverrà, come per il caso precedente, attraverso le aste cave e gli ugelli
posizionati in prossimità dell'utensile.
Questo sistema, per la sua peculiarità, è idoneo a trattare terreni con basso contenuto d'acqua, anche incoerenti.
5.4.1.1 Modalità esecutive
I principali parametri operativi dei due sistemi di miscelazione meccanica da mettere a punto di volta in volta in un campo
prove preliminare dovranno essere i seguenti:
• Velocità di rotazione dell'utensile: 15 ÷ 45 giri/min.;

• avanzamento in discesa e risalita: 0,5 ÷ 10 cm/giro;
• portata massima acqua: 200 ÷ 250 l/min.;
• pressione acqua: 1,5 ÷ 3,0 MPa;
• pressione aria: 0,2 ÷ 1.0 MPa;
• compressore aria (essiccata) : 10000 ÷ 20000 litri
• impianti in grado di erogare le seguenti quantità di cemento o miscela binaria:
• cemento: 3.000 ÷ 10.000 Kg/ora;
• miscela: 5.000 ÷ 15.000 l/ora.
Tenendo conto della continua evoluzione dei sistemi descritti, deroghe a quanto sopra potranno essere accettate dalla
DIREZIONE LAVORI purchè adeguatamente documentate con prove tecnologiche.
5.4.1.2 Caratteristiche dei trattamenti
A meno di particolari esigenze progettuali, di volta in volta indicate, le caratteristiche minime delle colonne consolidate
dovranno essere le seguenti:
• diametro delle colonne: univocamente determinato dal diametro delle lame dell'elica di perforazione; usualmente D =
600 ÷ 1200 mm;
• quantità di stabilizzante da introdurre: indipendentemente dal sistema adottato la quantità minima di massa del
cemento immesso non dovrà essere inferiore al 10% della massa del terreno secco della colonna trattata; per colonne
realizzate con immissione a secco, il cemento potrà essere caricato con sabbia avente dimensione massima minore di
5 mm;
• la resistenza media a espansione laterale libera (qu) di campioni prelevati dalle colonne non dovrà essere inferiore a:
• 1 N/mm2 per terreni coesivi;
• 4 N/mm2 per terreni incoerenti.
5.4.1.3 Controlli e documentazione
Per ciascuna colonna che verrà eseguita durante il lavoro, contraddistinta con una numerazione progressiva, dovrà
essere compilata dall'APPALTATORE una scheda contenente le seguenti indicazioni:
• n. della colonna e data di esecuzione;

• lunghezza della perforazione;
• modalità di esecuzione della perforazione:
• diametro;
• fluido;
• caratteristiche dell'utensile;
• parametri di iniezione:
• n. e caratteristiche degli ugelli;
• velocità di rotazione e di risalita
SPECIFICHE TECNICHE

• pressioni;
• volumi di iniezione;
• caratteristiche e controlli sulla miscela;
• composizione;
• densità;
• viscosità;
• decantazione.
5.4.2 Trattamento colonnare con apporto misto (calce-cemento)
a) Perforazione e iniezione
La perforazione dovrà essere eseguita a rotazione mediante un attrezzo perforatore disgregatore composto da un'elica
oppure due o tre eliche controrotanti parzialmente compenetrate e singolarmente collegate ad aste cave di lunghezza
tale da permettere l'esecuzione della perforazione in una sola fase.
La forma e la lunghezza delle eliche, nonchè la loro compenetrazione, debbono essere tali da garantire una completa
disgregazione del terreno.
L'estremità inferiore delle eliche dovrà essere munita di uno o più ugelli alimentati a mezzo dell'asta cava, attraverso i
quali dovrà essere iniettata, in fase di perforazione, la miscela plastica stabilizzante in modo tale da poter garantire la sua
completa omogeneizzazione con il terreno circostante.
b) Compattazione e risalita
Raggiunta la profondità richiesta dovrà essere iniziata la fase di compattazione e di riomogeneizzazione del terreno
mediante un'azione di spinta sulle aste e l'inversione dei sensi di rotazione delle eliche durante la risalita.
In questa fase, in dipendenza delle caratteristiche del terreno, potrà essere effettuata un'iniezione supplementare di
miscela stabilizzante.
c) Controllo dei parametri
I parametri di lavorazione (velocità di discesa o di risalita, pressione e portata della miscela) in funzione della profondità
dovranno essere registrati con un sistema di controllo automatico che dovrà anche consentire di variare i parametri
suddetti in funzione delle caratteristiche del terreno.
d) Materiali di consolidamento
In relazione alla natura del terreno, e delle caratteristiche richieste alla colonna del terreno trattato a lavoro finito, si dovrà
utilizzare una quantità opportuna di cemento (tipo III, IV o V, Norma EN UNI 197/1a) e/o calce spenta, opportunamente
dosati e miscelati con acqua con rapporto massimo ponderale acqua/leganti pari a 0,4. Prima dell'inizio dei lavori
dovranno essere redatti gli studi di qualificazione della miscela ottimale da impiegare nell'esecuzione del trattamento e la
relativa sperimentazione in apposito campo prove.
Tali studi dovranno far riferimento a:
1. modulo elastico statico e resistenza al taglio del materiale costituente le colonna consolidata in relazione al tempo
di maturazione determinati su provini o carote prelevate in sito;
2. massa volumica del terreno prima e a seguito del trattamento.
e) Caratteristiche finali
La DIREZIONE LAVORI controllerà il comportamento globale della miscela terreno-leganti dopo sei mesi e dopo un anno
dalla posa in opera, mediante misurazione delle caratteristiche meccaniche (resistenza a trazione indiretta, modulo
elastico e resistenza a compressione) su campioni prelevati con carotaggio in almeno due colonne ogni 100 realizzate da
confrontare con i parametri di riferimento determinati a seguito dello studio preliminare della miscela e dall'esecuzione del
campo prove.
SPECIFICHE TECNICHE

5.5 TRATTAMENTI COLONNARI CON MISCELE CATALIZZATE
Sono dei trattamenti colonnari del terreno, di qualsiasi lunghezza, ottenuti mediante infissione di un tubo forma munito di
punta apribile rivestita e successivo riempimento con opportuna miscela costituita da aggregati, loppa d'altoforno,
catalizzatore a base di calce, gesso e acqua, miscelati in impianto centralizzato a produzione continua con dosatori a
volume e/o a massa.
5.5.1 Caratteristiche dei materiali da impiegare
a- L'aggregato base, rispondente alle norme UNI 8520/2a, dovrà essere costituito da materiali provenienti da cava o
da frantumazione, miscelati in percentuali tali da ottenere una curva granulometrica continua e aventi le seguenti
caratteristiche:
• dimensione degli elementi compresa tra 0 e 7 mm, con eventuale presenza di una frazione di ghiaietto (15/20 mm). Gli
elementi non dovranno avere forma appiattita, allungata o lenticolare;
• perdita in massa alla prova Los Angeles, eseguita sulla pezzatura grossa dell'aggregato, secondo la norma UNI 8520
parte 19a, inferiore al 40%;
• bassa plasticità, elementi generalmente puliti, aventi un equivalente in sabbia (UNI 8520 parte 15a) di almeno 30;
• assenza di sostanze organiche (UNI 8520 parte 14a);
b- l’aggregato correttivo della granulometria, rispondente alle norme CNR - UNI 10006 e CNR-BU n. 139, dovrà
essere di norma ricavato da frantumazione di rocce calcaree dure, a tessitura superficiale granulosa; dovrà essere
aggiunto in misura variabile all'aggregato base nei casi in cui la curva granulometrica di quest'ultimo risulti discontinua;
qualora l'aggregato correttivo non abbia una sufficiente percentuale di fino si dovrà prevedere l'uso del filler;
c- legante: dovrà essere impiegata loppa d'altoforno di recente produzione, nella misura compresa tra il 10 - 15%
della massa totale della miscela. La loppa, inizialmente granulata (da 0 ÷ 3 a 0 ÷ 5 mm), dovrà presentarsi, dopo la
frantumazione, come una sabbia 0 ÷ 2 mm e tale da garantire un passante al setaccio 0,075 UNI non superiore al 10%,
d- il catalizzatore di Presa: da mescolare in misura dell'uno per cento della massa secca della miscela, dovrà essere
costituito principalmente da calce in opportune proporzioni. L'APPALTATORE dovrà proporre alla DIREZIONE LAVORI, il
catalizzatore più adatto alla natura chimica dei costituenti la miscela;
e- l'acqua dovrà essere esente da oli, acidi, alcali, materia organica superiore allo 0,2% e da qualsiasi altra
sostanza nociva; la quantità di acqua nella miscela dovrà essere quella corrispondente all'umidità ottimale di
costipamento, suscettibile di una variazione compresa tra -1% e + 3% della massa della miscela; all'acqua d'impasto
potrà essere aggiunto, in particolari condizioni climatiche o di posa in opera e su richiesta della DIREZIONE LAVORI, un
accelerante di presa.
Il Progettista dovrà presentare alla DIREZIONE LAVORI, per preventiva accettazione, lo studio della miscela catalizzata
che intende porre in opera, nonchè le verifiche strutturali atte a dimostrare l'idoneità della maglia planimetrica di colonne
in funzione dei parametri di resistenza e deformabilità caratteristici del terreno costituente l'intorno.
Lo studio della miscela catalizzata dovrà essere comunque tale da garantire alla stessa i seguenti parametri meccanici
minimi:
• Rt (resistenza a trazione indiretta) : 0,5 N/mm2;

• Rc (resistenza a compressione): 4.0 N/mm2;
• E (modulo di deformazione statico): 1.5 KN/mm2.
Tali valori minimi sono riferiti a sei mesi di maturazione a temperatura costante di 20°C corrispondent i ,
convenzionalmente, a un anno di maturazione della miscela in opera.
Ai fini dei controlli del comportamento globale della miscela catalizzata di cui al successivo punto 5.4.3., lo studio della
miscela dovrà fornire indicazioni sull'evoluzione dei parametri meccanici minimi utilizzati nella progettazione, con
particolare riferimento a quelli ottenibili alle scadenze di sei mesi e un anno di maturazione della miscela in opera.
SPECIFICHE TECNICHE

5.5.2 Confezionamento della miscela
L'impianto di miscelazione dovrà essere di tipo continuo, centralizzato, con dosatura a volume e/o a massa degli
aggregati, della loppa e dell'acqua; la dosatura del catalizzatore e dell'eventuale filler dovrà essere realizzata con coclea
alimentata da sili a velocità opportunamente regolata e di adeguato grado di precisione.
La dosatura effettiva degli aggregati, delle scorie e del catalizzatore dovrà essere realizzata con precisione del 3%.
Le tarature dovranno essere effettuate all'inizio del lavoro e successivamente verificate al termine di ogni settimana di
lavoro.
La dosatura effettiva dell'acqua dovrà tenere conto del contenuto di umidità proprio dei componenti la miscela e dovrà
essere funzione delle condizioni climatiche che si potranno verificare sul luogo di confezionamento e della posa in opera;
tale dosatura dovrà avvenire con la precisione del 2%.
I dispositivi di misura di tutti i componenti la miscela dovranno essere di tipo individuale.
Nel caso in cui lo studio della miscela preveda la loppa macinata, l’impianto sopra descritto dovrà essere corredato da un
mulino centrifugo equipaggiato da una tramoggia d'alimentazione e nastro per l'accumulo.
La produzione e la posa in opera della miscela catalizzata dovrà essere sospesa nel caso che la temperatura scenda al
di sotto di 5 C°, salvo diverse disposizioni che la DIREZIONE LAVORI, potrà dare volta per volta, prescrivendo, in tal
caso, le norme e gli accorgimenti cautelativi da adottare.
La DIREZIONE LAVORI potrà, ogni qualvolta lo riterrà opportuno e con frequenza prefissata, controllare la dosatura
effettiva all'atto della sua confezione; la dosatura dei singoli componenti dovrà risultare conforme a quella indicata nello
studio.
5.5.3 Controllo delle lavorazioni e delle caratteristiche finali del materiale
L'APPALTATORE sarà tenuto a eseguire il controllo delle caratteristiche fisico-chimiche dei leganti e della granulometria
degli aggregati costituenti nonchè quelle della miscela risultante per ciascuna fornitura in cantiere, controllando la
rispondenza con i fusi granulometrici e fisico-chimici forniti nello studio preliminare della miscela. In particolare in corso
d'opera si dovrà eseguire una granulometria completa di tutti i componenti e una determinazione delle caratteristiche
fisico chimiche dei leganti almeno ogni 300 colonne realizzate.
L'APPALTATORE dovrà riassumere settimanalmente i controlli effettuati in una relazione da presentare alla DIREZIONE
LAVORI, nei tempi e modi che verranno concordati all'atto della presentazione del programma esecutivo `dei lavori.
La DIREZIONE LAVORI controllerà il comportamento globale della miscela catalizzata dopo sei mesi e dopo un anno
dalla posa in opera, mediante misurazione delle caratteristiche meccaniche (resistenza a trazione indiretta, modulo
elastico e resistenza a compressione) su campioni prelevati con carotaggio di almeno una colonna di ciascun diametro
ogni 200 realizzate, da confrontare con i parametri di riferimento determinati con lo studio preliminare della miscela.
SPECIFICHE TECNICHE

6. INIEZIONI
6.1 DEFINIZIONI
Le iniezioni costituiscono una tecnica atta a modificare le caratteristiche meccaniche (resistenza e deformabilità) e le
caratteristiche idrauliche (permeabilità) di terreni porosi e di rocce fessurate o fratturate, o aventi cavità di varie
dimensioni, per effetto dell'immissione di idonee miscele, attraverso fori di piccolo diametro.
Tali miscele sono dei fluidi (sospensioni, soluzioni, emulsioni) dotati di proprietà reologiche evolutive e non evolutive
inizialmente idonee alla penetrazione nel mezzo poroso o fratturato, e che raggiungono in seguito le caratteristiche
meccaniche adeguate agli scopi del trattamento.
I terreni iniettabili comprendono i terreni alluvionali o detritici, fino a un certo limite di permeabilità (dalle ghiaie alle sabbie
fini) e le rocce (da carsiche a microfessurate).
a- I trattamenti si definiscono di:
a1 - impregnazione, quando tendono a riempire i vuoti dei terreni sciolti porosi;
a2- intasamento, quando tendono a riempire fratture o cavità della roccia;
a3- ricompressione, quando tendono a formare, nei terreni fini, un reticolo di lenti resistenti e scarsamente
deformabili ottenuto per fratturazione idraulica (claquage).
b- In base allo schema di comportamento reologico, che ne caratterizza in misura essenziale i campi di
applicazione, le miscele di iniezione possono essere raggruppate nelle seguenti classi:
b1 - sospensioni instabili e stabili di un legante idraulico in acqua con eventuali additivi stabilizzanti (miscele
cementizie).
Una sospensione è definita "instabile" se la fase solida tende a sedimentare separando un'apprezzabile percentuale della
fase liquida, quando la miscela non è mantenuta in agitazione o comunque in movimento. E' questo il caso tipico delle
sospensioni di cemento puro in acqua, idonee per il trattamento di rocce fessurate ma non per l'impregnazione di terreni
incoerenti fini in generale.
Una sospensione è definita "stabile" quando la tendenza alla sedimentazione è nulla o trascurabile. A questa classe
appartengono in ordine crescente di penetrabilità
• le miscele di cemento con adeguate aggiunte di argilla o bentonite;

• le miscele di argilla o bentonite trattate con additivi chimici (solamente per impermeabilizzazione).
b2- soluzioni colloidali evolutive, ottenute sciogliendo in acqua colloidi puri (es. silicato di sodio) e utilizzando reagenti
(acetato di etile).
Le soluzioni “colloidali” sono anche dette “evolutive” in quanto la viscosità aumenta nel tempo. Ai fini dell'uniformità del
trattamento e dei limiti di iniettabilità, il vantaggio delle soluzioni colloidali rispetto alle sospensioni è evidente per quanto
riguarda due aspetti fondamentali:
• l'assenza di rigidità;
• l'assenza di una fase solida che possa separarsi da quella liquida per effetto di sedimentazione e pressofiltrazione.
b3- soluzioni pure inorganiche non evolutive, costituite da soluzioni acquose di silice pura con impiego di reagenti
inorganici.
Le soluzioni pure presentano l'ulteriore importante vantaggio di non essere evolutive, cioè di mantenere costante la
viscosità fino al momento della solidificazione.
A questa classe reologica appartengono le miscele a base di resine organiche, raggruppabili in due categorie principali di
prodotti:
SPECIFICHE TECNICHE

• i monomeri acquosi che dopo la polimerizzazione possono conferire resistenze adeguate alle normali esigenze;
• i polimeri precondensati, che danno prodotti di altissima resistenza, anche molto superiore a quella dei calcestruzzi.
Questi ultimi, di gran lunga i più costosi, sono riservati a casi particolari, mentre i monomeri acquosi (resine fenoliche,
acriliche e amminiche) sono molto più noti e utilizzati. Rispetto alle soluzioni colloidali, la viscosità può essere dello stesso
ordine iniziale od anche inferiore (0.15-0.20 MPa x s) ma l'aspetto più importante è la "non evolutività" in un intervallo di
tempo regolabile a seconda delle esigenze. Questa proprietà comporta un andamento perfettamente lineare della portata
in funzione della pressione e del tempo.
La non evolutività comporta che il limite di iniettabilità sia teoricamente indefinito e subordinato soltanto a motivazioni di
carattere pratico ed economico: portate e tempi accettabili con pressioni tali da evitare diffusi fenomeni di rottura
(claquage) del terreno.
b4- emulsioni gassose costituite da miscele espansive ad alto grado di rigonfiamento.
Le sospensioni cementizie possono essere trattate fisicamente o chimicamente in modo da produrre un inglobamento
d'aria.
Finchè il tasso di rigonfiamento è contenuto entro il 20 ÷ 30 %, le bolle d'aria incluse hanno un effetto fluidificante che
favorisce la penetrabilità, soprattutto eliminando gli effetti d'arco all'ingresso dei piccoli interstizi. Tali miscele, dette aerate
, restano comunque nel campo reologico e applicativo delle sospensioni stabili.
Quando invece lo scopo è quello di riempire delle grandi cavità o di ricercare comunque un più forte potere espansivo, il
trattamento può essere realizzato in modo da ottenere tassi di rigonfiamento fino a 3 volte rispetto al volume iniziale.
Si hanno in tal modo delle "emulsioni gassose", caratterizzate da una normale fluidità in fase di pompaggio e da un rapido
irrigidimento successivo.
Nel caso di cavità o fessure molto aperte con forti circolazioni d'acqua che dilaverebbero le normali miscele, il problema è
risolubile con emulsioni organiche (a base di poliuretani) che si formano e polimerizzano in presenza di acqua anche in
movimento; il loro tasso potenziale di rigonfiamento può raggiungere valori elevatissimi (fino a 50).
I tipi di miscele e i metodi utilizzati sono diversi a seconda della forma e delle dimensioni dei vuoti da riempire.
Oltre al caso particolare delle grandi cavità (carsiche o di altra origine) si possono distinguere due grandi categorie:
• i pori dei terreni granulari;

• le fessure.
Mentre si può stimare che una fessura abbia una apertura sensibilmente costante, i vuoti dei terreni incoerenti formano
uno schema generalmente assai complesso che richiede indagini molto più approfondite finalizzate a stabilire l'adozione
della tecnica di iniezione più idonea.
6.2 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI
a) Aspetti geotecnici e geologici
Poichè la corretta scelta delle metodologie e dei prodotti di iniezione è basilare per l'efficacia della realizzazione dei
trattamenti, il progettista dovrà valutare attentamente le caratteristiche tecniche e idrologiche dei terreni e degli ammassi
rocciosi:
• stratigrafia;
• granulometria;
• porosità e densità relativa;
• permeabilità;
• proprietà mineralogiche e chimiche;
• proprietà meccaniche;
• caratteri strutturali e morfologici (grado di fratturazione, permeabilità Lugeon, etc.);
• influenza della falda (pressione, velocità di filtrazione, etc.)
Ove ne ricorra l'opportunità, la DIREZIONE LAVORI richiederà l'esecuzione di prove preliminari, secondo quanto
precisato al successivo punto 6.3.
SPECIFICHE TECNICHE

b) Salvaguardia ambientale
Gli interventi con finalità impermeabilizzanti non dovranno modificare le condizioni idrologiche e idrodinamiche del
sottosuolo all'esterno delle aree immediatamente adiacenti ai trattamenti.
E' consentito esclusivamente l’impiego di prodotti stabili nel tempo, e che non cedano al terreno e alle falde circostanti
liquidi residuali inquinanti.
Di norma sarà quindi vietato l'impiego di soluzioni colloidali e di reagenti organici.
c) Controllo degli stati tenso-deformativi

I procedimenti di iniezione dovranno essere definiti e applicati in modo da evitare che abbiano luogo modificazioni
indesiderate dello stato di sollecitazione su opere vicine.
6.3 PROVE TECNOLOGICHE PRELIMINARI
I prodotti, le modalità esecutive e i parametri di iniezione (portata e pressione limite) prescelti dovranno essere comunicati
dal progettista alla DIREZIONE LAVORI, prima dell'inizio dei lavori.
Se richiesto dalla DIREZIONE LAVORI, in relazione a particolari condizioni stratigrafiche o all'importanza dell'opera,
l'idoneità delle miscele e delle modalità esecutive, gli effetti indotti nel terreno e l'accertamento dell'uniformità delle
caratteristiche meccaniche del terreno consolidato dovranno essere verificate mediante l'esecuzione di prove preliminari
che verranno proposte dal progettista.
6.4 TOLLERANZE
I fori di iniezione dovranno essere realizzati nella posizione e con le inclinazioni di progetto, con le seguenti tolleranze
ammissibili, salvo più rigorose limitazioni indicate in progetto:
• coordinate plano-altimetriche: + 10 cm;

• scostamento dall'asse teorico: + 3%;
• lunghezza: + 15 cm.
6.5 MATERIALI
Il cemento impiegato dovrà essere scelto in relazione alle esigenze di penetrabilità e alle caratteristiche ambientali
considerando, in particolare, l'aggressività dell'ambiente esterno. A tal fine il cemento dovrà rispondere alle caratteristiche
previste nelle Norme UNI 9156 e 9606.
Si dovrà utilizzare acqua non inquinata da materie organiche o comunque dannose all’idratazione dei leganti utilizzati.
E' ammesso l'uso di additivi stabilizzanti, disperdenti e/o fluidificanti.
Le schede tecniche dei prodotti commerciali che l'APPALTATORE proporrà di usare dovranno essere consegnate alla
DIREZIONE LAVORI per opportuna informazione prima dell'inizio dei lavori.
a) Miscele cementizie normali
a.1) Dosaggi
Di norma le miscele cementizie di iniezione, per i trattamenti di impregnazione, dovranno essere preparate con impiego di
additivi stabilizzanti e disperdenti e adottando un rapporto cemento/acqua compreso tra 0.2 e 0.6.
Per ottenere la stabilizzazione potrà essere utilizzato un agente colloidale, a esempio bentonite, con rapporto
bentonite/acqua compreso tra 0.01 e 0.04.
Per i trattamenti di intasamento in rocce fessurate il dosaggio cemento/acqua potrà variare tre 0.4 e 1.4.
a.2) Caratteristiche reologiche
Le miscele cementizie dovranno soddisfare i seguenti requisiti:
• viscosità Marsh: 35÷45 secondi (ugello di 4,7 mm) per cementi normali;
• viscosità apparente: 1,0 ÷ 2,0 MPa x s;
• rendimento volumetrico (per miscele stabili): superiore al 95%.
SPECIFICHE TECNICHE

b) Miscele con cementi microfini
b. 1) Caratteristiche dei cementi e dosaggi
I cementi microfini dovranno essere ottenuti a seguito di processi di produzione tali da aumentare la loro finezza fino a
valori dell'ordine di 8500 -12000 cm2/g (Blaine).
I processi di macinazione e separazione dovranno quindi consentire di ottenere un fuso granulometrico delle particelle
solide presenti nella sospensione caratterizzato dai seguenti valori:
• D98: compreso tra 10 e 20 micron;

• D90: compreso tra 3 e 5 micron.
La granulometria dovrà essere determinata con porosimetri a mercurio o apparecchiature di equivalente precisione.
Il rapporto cemento/acqua, in relazione ai campi di impiego, potrà variare tra 0.5 e 0.6;
Sarà ammesso l'impiego di eventuali additivi disperdenti e fluidificanti inorganici.
SPECIFICHE TECNICHE

b.2) Caratteristiche reologiche
Le miscele con Gementi microfini dovranno soddisfare i seguenti requisiti:
• viscosità Marsh : 27 - 30 secondi (ugello di 4,7 mm);

• rendimento volumetrico: superiore al 95%.
c) Controlli e documentazione
Le miscele confezionate in cantiere dovranno essere sottoposte giornalmente ai seguenti controlli:
• massa volumica;
• viscosità Marsh;
• decantazione e resa volumetrica;
• viscosità apparente (Rheometer);
• pressofiltrazione;
• tempo di presa;
• prelievo di campioni per prove di permeabilità e di compressione.
I valori misurati dovranno essere regolarmente riportati in un registro da conservare in cantiere, che la DIREZIONE
LAVORI vidimerà nel corso dei controlli di accettazione.
SPECIFICHE TECNICHE

6.6 MODALITA’ ESECUTIVE
a) Perforazione
La perforazione dovrà essere eseguita mediante sonda a rotazione o rotopercussione con circolazione di fluidi, fino a
raggiungere la profondità di progetto. Il diametro non dovrà essere di norma superiore a 100 mm. Nel caso di fori stabili, a
esempio in rocce non eccessivamente fratturate, il rivestimento potrà essere in parte o del tutto omesso.
Per la circolazione del fluido di perforazione dovranno essere utilizzate pompe a pistoni con portate e pressioni adeguate.
I fluidi di perforazione potranno essere costituiti da:
• acqua;
• fanghi bentonitici o cementizi;
• aria, nel caso di perforazione a rotopercussione con martello a fondo foro, o in altri casi proposti dall'APPALTATORE.
b) Allestimento dei fori di iniezione
Completata la perforazione si dovrà provvedere a rimuovere i detriti presenti nel foro, o in sospensione nel fluido di
perforazione, prolungando la circolazione del fluido stesso fino alla sua completa chiarificazione.
Si inserirà quindi la canna di iniezione, in PVC, vetroresina o metallo avente diametro di 1 ½" ÷ 2", munita di valvole di
non ritorno del tipo a "manchettes", fino a raggiungere la profondità di progetto. Numero e passo delle valvole dovranno
essere conformi a quanto indicato in progetto.
La canna valvolata dovrà essere prolungata fino a fuoriuscire a boccaforo per un tratto adeguato a consentire le
successive operazioni di iniezione. Non appena completata la posa in opera del tubo valvolato di iniezione, si procederà
immediatamente alla cementazione del foro (iniezione di "guaina”), iniettando attraverso la valvola più profonda un
quantitativo di miscela sufficiente a riempire l'intercapedine tra le pareti del foro e la canna stessa. Contemporaneamente
si procederà alla estrazione dei rivestimenti provvisori, quando utilizzati, e si effettueranno i necessari rabbocchi di
miscela cementizia. In alternativa, per fori non rivestiti e a seguito di comunicazione alla DIREZIONE LAVORI, si dovrà
realizzare dapprima la guaina, facendo circolare miscela attraverso le aste di perforazione, e quindi si dovrà inserire la
canna di iniezione.
Per la realizzazione della guaina si dovrà utilizzare una miscela cementizia di composizione uguale a quella prevista per
l'esecuzione delle iniezioni. Sarà ammesso l'impiego o l'aumento del dosaggio di bentonite per favorire la successiva
rottura della guaina.
Completata l'iniezione di guaina si dovrà procedere al lavaggio, con acqua, del cavo interno della canna.
c) Preparazione delle miscele
Le miscele dovranno essere confezionate utilizzando impianti a funzionamento automatico o semi-automatico, costituiti
dai seguenti principali componenti:

• vasca volumetrica per acqua;
• mescolatore primario a elevata turbolenza, min 1500 giri/min.;
• vasca di agitazione secondaria e dosatori volumetrici.
A valle degli impianti di produzione dovranno essere disposti gli iniettori, in numero sufficiente ad alimentare i vari fori di
iniezione contemporaneamente utilizzati.
Gli iniettori dovranno essere costituiti da pompe oleodinamiche a pistoni aventi le seguenti caratteristiche minime:
• pressione max di iniezione: maggiore o uguale a 10 MPa;

• portata max: 2 ÷ 4 m3/ora;
• n. max pistonate/minuto maggiore o uguale a 60.
Le caratteristiche delle attrezzature che si prevederà di utilizzare dovranno essere comunicate alla DIREZIONE LAVORI
prima dell'inizio dei lavori.
d) Iniezione
SPECIFICHE TECNICHE

Trascorso un periodo di 24 ÷ 36 ore dalla formazione della guaina si dovrà procedere alla esecuzione delle iniezioni
selettive, a pressioni e volumi controllati, in conformità alle indicazioni di progetto.
d. 1) Trattamento di impregnazione
Si dovrà procedere valvola per valvola, a partire dal fondo, tramite un packer a doppia tenuta collegato al circuito di
iniezione.
Ottenuta l'apertura della valvola, si dovrà realizzare l'iniezione a pressione fino a ottenere i valori dei volumi di
assorbimento e di pressione prescritti in progetto.
Per pressione di iniezione si intende il valore minimo che si stabilisce all'interno del circuito.
Nei trattamenti di impregnazione l'iniezione dovrà essere tassativamente eseguita utilizzando portate non superiori a 30
l/min, e comunque con valori che, in relazione alla effettiva pressione di impiego, siano tali da evitare fenomeni di
fratturazione idraulica del terreno (claquage).
La distanza minima tra due fori iniettati contemporaneamente dovrà essere determinata in relazione alle pressioni di
iniezione in modo da non provocare indesiderati inconvenienti, quali sollevamenti nelle adiacenze o comunicazioni tra fori
o colonne vicine, non ancora indurite.
A tal fine il Progettista sulla base anche delle prove preliminari, dovrà studiare e `indicare negli elaborati di progetto la
corretta sequenza di esecuzione.
Nel caso in cui l'iniezione del previsto volume non comporti il raggiungimento della prescritta pressione la valvola dovrà
essere nuovamente iniettata trascorso un periodo di 12 ÷ 24 ore.
Fino a quando le operazioni di iniezione non saranno concluse, al termine di ogni fase si dovrà procedere al lavaggio
interno del tubo d'armatura.
d.2) Trattamenti di intasamento
Dovranno essere eseguiti in conformità alle modalità e alle indicazioni date nel progetto di intervento.
Ove espressamente previsto dal progettista e autorizzato dalla DIREZIONE LAVORI, le iniezioni potranno essere
realizzate anche in fase unica, in risalita o in avanzamento, attraverso le aste di perforazione.
d.3) Trattamenti di ricompressione
Verificata l'esatta ubicazione delle valvole, si inizieranno le iniezioni utilizzando portate e pressioni atte a produrre la
fratturazione idraulica del terreno, registrando opportunamente la pressione di picco e la successiva pressione di
alimentazione della frattura.
L'iniezione dovrà essere arrestata al raggiungimento dei previsti volumi di assorbimento di miscela cementizia.
e) Controlli e documentazione
Per ogni foro eseguito e iniettato l'APPALTATORE dovrà fornire una scheda contenente le seguenti indicazioni:
• n. del foro e data di esecuzione;

• lunghezza della perforazione;
• modalità di esecuzione della perforazione:
• utensile;
• fluido;
• rivestimenti;
• caratteristiche della canna di iniezione (n., passo e posizione delle valvole);
• volume dell'iniezione di guaina;
• tabelle delle iniezioni selettive indicanti per ogni valvola e per ogni fase:
• data;
• pressioni di apertura;
• volumi di assorbimento;
• pressioni raggiunte;
• caratteristiche della miscela utilizzata:
SPECIFICHE TECNICHE

• composizione e massa volumica;

• viscosità Marsh;
• rendimento volumetrico e decantazione;
• dati di identificazione dei campioni prelevati per le successive prove di laboratorio.
SPECIFICHE TECNICHE

7. DRENI
7.1 DEFINIZIONI
I dreni hanno la funzione di realizzare nel terreno dei percorsi preferenziali per la raccolta e il convogliamento delle acque
e, di conseguenza, modificare il regime delle pressioni interstiziali.
Gli scopi sono sostanzialmente due:
• favorire nei terreni coesivi normalmente consolidati i processi di consolidamento sotto carico, accelerando il decorso
dei relativi cedimenti;
• abbattere il livello piezometrico della falda, per favorire la stabilità di scarpate naturali o artificiali, i fronti di scavo di
gallerie, etc..
Le caratteristiche dei dreni per quanto concerne tipo, interasse, lunghezza, diametro e disposizione dovranno essere
definite nella fase progettuale. L'APPALTATORE dovrà realizzare i dreni con le prescritte caratteristiche, sottoponendo
preventivamente alla DIREZIONE LAVORI eventuali proposte di variazione rispetto alle caratteristiche tipologiche
prefissate, che dovranno comunque essere tali da garantire la medesima capacità e funzionalità.
I dreni sono identificati dalle seguenti tipologie esecutive:
a- dreni verticali prefabbricati;

b- dreni in sabbia;
c- microdreni:
d- trincee drenanti;
e- pozzi drenanti.
a) Dreni verticali prefabbricati
Sono dreni prefabbricati industrialmente, costituiti da nastri flessibili e arrotolabili nei quali esiste un involucro filtrante
plastico, cartaceo o in materiali similari avvolto intorno a un elemento di irrobustimento centrale, sempre in materiale
plastico o affine; il nastro può anche essere semplicemente costituito da un unico corpo filtrante in materiale plastico,
senza elemento centrale.
I dreni prefabbricati a nastro permettono il flusso dell'acqua presente nel terreno lungo l'asse di sviluppo principale,
longitudinale, dell'elemento filtrante. L'inserimento nel terreno del dreno si esegue mediante l’infissione a pressione di un
mandrino che viene successivamente estratto, lasciando in sito il dreno, oppure mediante la penetrazione a vibrazione di
un tubo di infissione con elemento vibrante in testa, azionato idraulicamente, che trascina il dreno fino alla profondità
richiesta per poi rilasciarlo.
b) Dreni in sabbia
I dreni in sabbia comportano la realizzazione di una perforazione di tipo verticale che viene successivamente riempita da
sabbia opportunamente graduata in modo da operare come filtro, secondo modalità analoghe a quelle dei dreni
prefabbricati.
c) Microdreni
I microdreni sono costituiti da tubi parzialmente o totalmente filtranti inseriti in fori appositamente realizzati nel terreno
mediante sonde di perforazione.
I microdreni possono avere lunghezza variabile ed essere inclinati fino alla quasi orizzontalità, a seconda dello scopo per
cui il progetto ne prevede la installazione.
d) Trincee drenanti
Le trincee drenanti consistono in scavi di sezione prestabilita, riempiti con materiale arido permeabile, di granulometria
selezionata.
Le trincee vengono di norma eseguite lungo le linee di massima pendenza delle scarpate da proteggere.
SPECIFICHE TECNICHE

La loro profondità può variare da 4-5 m a 10-15 m, per cui le attrezzature di scavo dovranno essere prescelte in base alle
esigenze progettuali e alle loro effettive capacità operative.
Il fondo dello scavo dovrà essere adeguatamente impermeabilizzato, mediante posa di canalette in elementi prefabbricati
in c.a. oppure impregnando con bitume il corrispondente tratto dei geotessili impiegati per rivestire le pareti dello scavo.
e) Pozzi drenanti
I pozzi drenanti sono utilizzati negli interventi di consolidamento di scarpate instabili, allo scopo di intercettare le acque di
falda sino a grande profondità. L'intervento consiste nella realizzazione di batterie di pozzi di diametro generalmente
compreso fra 1,2 e 2,0 m, a interasse variabile fra 6 e 10 m circa, filtranti su tutto il mantello, reciprocamente collegati sul
fondo con uno o più collettori di raccolta e scarico.
Le acque di drenaggio vengono smaltite per gravità, realizzando i collettori di fondo con una pendenza non inferiore al
2%.
SPECIFICHE TECNICHE

7.2 MODALITA ESECUTIVE
7.2.1 Dreni verticali prefabbricati
a) Caratteristiche dei nastri prefabbricati
Il nastro drenante prefabbricato dovrà avere caratteristiche rese note dalla certificazione ufficiale del Produttore,
trasmesse alla DIREZIONE LAVORI e approvate dalla medesima prima dell'inizio dei lavori. Saranno ammessi
nastri con involucro filtrante in tessuto non tessuto o carta con anima in PVC, polietilene o polipropilene, oppure
nastri in cui anima e involucro siano ugualmente costituiti da materiali plastici.
In ogni caso, i nastri prefabbricati dovranno garantire una durata nel tempo adeguata alle necessità di Progetto e
in ogni caso non inferiore a 3 anni di esercizio, una portata di scarico assiale non inferiore a 100 m3/anno (con
gradiente idraulico unitario e con l'applicazione all’involucro filtrante di una pressione normale totale pari a 3 MPa)
e un coefficiente di permeabilità trasversale dell'involucro filtrante di almeno 2 x 10-2 cm/s.
b) Attrezzatura di infissione
Si dovranno utilizzare attrezzature di infissione a pressione o vibrazione montate su torre con guide di
scorrimento in grado di raggiungere, con il mandrino od i tubi di infissione, la profondità prescritta dal progetto nel
contesto stratigrafico locale.
Le caratteristiche delle attrezzature di infissione dovranno essere comunicate alla DIREZIONE LAVORI prima
dell'inizio dei lavori. Qualora motivato dalla necessità di superamento di strati o livelli di particolare resistenza si
potrà ricorrere a prefori eseguiti con sonda a rotazione o rotopercussione
Il mandrino o la tubazione di infissione dovrà avere sezione trasversale ridotta al minimo indispensabile per
garantire la necessaria resistenza.
Il dreno dovrà essere connesso all'utensile di infissione con un elemento a perdere, in grado di garantire il sicuro
vincolo del dreno all'utensile durante l'inserimento e l'ancoraggio del dreno al terreno all'atto del ritiro del
mandrino o della tubazione a profondità di progetto raggiunta.
c) Lavori preparatori dell'infissione
Prima di procedere alla installazione dei dreni, l'APPALTATORE dovrà provvedere alla completa asportazione del
terreno vegetale dall'area di lavoro, regolarizzando la superficie e coprendola con uno strato di sabbia
perfettamente pulita, dello spessore di 50÷80 cm, avente fuso granulometrico corrispondente a quello di una
sabbia medio - grossa, con percentuale di passante al vaglio UNI da 0,075 mm non superiore al 2%.
I punti di infissione dei dreni dovranno essere materializzati sul terreno mediante picchetti o punti di riferimento
riconoscibili.
Le attrezzature dovranno operare da un piano di lavoro adeguatamente stabile e tale da escludere variazioni di
assetto delle stesse durante le operazioni di infissione.
d) Installazione
L’infissione dei dreni dovrà avvenire a pressione o mediante vibrazione con modalità tali, per quanto concerne la
massima pressione e la velocità di penetrazione, da prevenire la rottura dei nastri prefabbricati o il mancato
raggiungimento della profondità di progetto.
La effettiva lunghezza installata dovrà essere annotata su un’apposita scheda per ciascun dreno con l’indicazione
di eventuali difficoltà riscontrate.
La discordanza dalla posizione planimetrica di progetto non dovrà essere superiore a 10 cm.
7.2.2 Dreni in sabbia
a) Caratteristiche della sabbia drenante

SPECIFICHE TECNICHE

Il materiale granulare utilizzato per il riempimento del foro dovrà avere granulometria conforme al fuso definito dal
Progetto.
Qualora non definito espressamente, il fuso granulometrico di riferimento dovrà essere il seguente:
APERTURA VAGLIO UNI (mm) PASSANTE%

MIN. MAX.
0,075 0 2
0,40 0 10
2,00 15 45
5,00 35 75
10,00 70 100
b) Attrezzatura
L’APPALTATORE dovrà comunicare, alla DIREZIONE LAVORI prima dell’inizio delle attività, le caratteristiche
delle attrezzature che intende utilizzare.
Saranno ammesse attrezzature di perforazione nelle quali l’avanzamento dell’utensile e la disgregazione del
terreno, che viene asportato dal foro, avvengono mediante l’energia dinamica dell’acqua, attrezzature di
perforazione a elica o attrezzature con caratteristiche diverse ma preventivamente approvate dalla DIREZIONE
LAVORI.
In ogni caso, le attrezzature dovranno garantire i raggiungimento delle profondità prescritte dal progetto
relativamente al diametro e permettere la realizzazione dei dreni senza rischi di interruzione della continuità del
fusto in sabbia.
c) Lavori preparatori dell'infissione
Prima di procedere alla perforazione dei dreni, l'APPALTATORE dovrà provvedere alla completa asportazione
del terreno vegetale dall'area di lavoro, regolarizzando la superficie e coprendola con uno strato di materiale
granulare pulito, dello spessore di 50 ÷ 80 cm.
I punti di perforazione dei dreni dovranno essere materializzati sul terreno mediante picchetti o punti di riferimento
riconoscibili.
d) Perforazione e riempimento dei fori
Le perforazioni dovranno essere eseguite con modalità tali da garantire profondità, diametro e continuità del foro,
che non dovrà subire alcun collasso parziale o chiusura.
Nel caso di impiego di tecniche con disgregazione idraulica del terreno, il foro dovrà essere sempre mantenuto
pieno di acqua, per prevenire i danni conseguenti al mancato sostentamento delle pareti del foro per effetto della
controspinta idrostatica.
Non è ammesso l'impiego di fluidi di perforazione diversi dall'acqua, priva di additivi, se non perfettamente
biodegradabili in 20÷40 ore.
Il riempimento dei fori con sabbia dovrà essere eseguito dal basso a risalire, iniziando da fondo foro, mediante il
convogliamento della sabbia con tubazioni che, nel caso di perforazione con elica, potranno essere costituite
dallo spazio anulare cavo interno alle stesse eliche, da ritirare progressivamente con il procedere del
riempimento.
A riempimento eseguito, il tratto sommitale di materiale granulare inquinato dai materiali provenienti dalla
perforazione dovrà essere asportato, condotto a discarica e sostituito con nuovo materiale drenante approvato
fino a realizzare un materasso drenante sommitale di spessore e caratteristiche conformi al progetto.
L'APPALTATORE annoterà su di un'apposita scheda la profondità raggiunta in ogni foro, il quantitativo di sabbia
immessa ed eventuali problemi riscontrati.
La discordanza dalla posizione planimetrica di progetto non dovrà essere superiore a 10 cm.
SPECIFICHE TECNICHE

7.2.3 Microdreni - Tubi drenanti microfessurati in galleria
a) Caratteristiche dei tubi filtranti
Il tubo filtrante dovrà avere caratteristiche (diametro, lunghezza e apertura della fessurazione) definite dal
progettista in relazione al tipo di terreno nel quale viene inserito.
Il materiale costituente dovrà essere plastico non alterabile, con spessore e resistenza tali da garantire la corretta
posa in opera nelle specifiche condizioni del sito e di ciascuna operazione.
Qualora non diversamente prescritto e motivato dal progettista, lo spessore del tubo non dovrà essere inferiore a
4 mm, l'apertura della finestratura di 0.5- 1.0 mm e il diametro esterno non inferiore a 50 mm.
Il tratto cieco dovrà avere diametro interno uguale a quello del tratto finestrato.
La parte terminale dei tubi di ciascun dreno, per una lunghezza di almeno 5 m, dovrà essere sufficientemente
resistente da non subire danni o deformazioni significative, una volta in opera, in conseguenza del congelamento
dell'acqua in esso contenuta.
b) Attrezzatura
L'attrezzatura di perforazione dovrà essere costituita da una sonda di adeguata potenza, a rotazione o
rotopercussione.
Le tubazioni del rivestimento provvisorio dovranno garantire il sostentamento delle pareti del foro anche nelle
condizioni di perforazione più gravose, permettendo in ogni caso la installazione dei dreni.
Il diametro interno del rivestimento non dovrà superare di oltre 30 mm quello esterno dei tubi drenanti da inserire.
c) Perforazione
La perforazione dovrà essere condotta con modalità approvate dalla DIREZIONE LAVORI e a diametro costante,
non inferiore a 90 mm, per tutto il foro con eventuali maggiorazioni di tale diametro in corrispondenza del tratto
equipaggiato con tubazione cieca, qualora ritenuto utile o necessario per il raggiungimento della profondità
richiesta.
La perforazione dovrà sempre essere accompagnata da rivestimento provvisorio senza impiego di fluidi diversi da
acqua, eventualmente additivata con polimeri biodegradabili in 20 ÷ 40 ore.
E' ammesso uno scostamento massimo dell'asse teorico non superiore al 3%. Al termine della perforazione il foro
dovrà essere energicamente lavato con acqua pulita.
Si dovrà evitare, se non altrimenti approvato, di perforare contemporaneamente dreni a interasse inferiore a 10
m.
d) Installazione
Il dreno dovrà essere inserito nell'interno del rivestimento provvisorio, che dovrà essere solo successivamente
estratto.
La bocca del tubo dovrà sporgere di 4÷6 cm dal paramento di boccaforo e dovrà essere protetta da staffe di
acciaio sporgenti.
Nel caso di dreni con tratto cieco maggiore di 10 m di lunghezza, il tubo dovrà essere dotato di accessori atti a
separare il tratto filtrante da quello cieco mediante cementazione dell'intercapedine tra tubo e parete del foro
lungo il tratto cieco.
A questo scopo dovranno essere predisposti:
• 2 valvole a manicotto distanti 100 e 150 cm dal punto di giunzione tra tratto filtrante e cieco;
• un sacco otturatore in tela juta o simili, avente 40 cm di diametro e lunghezza di circa 200 cm, legato alle
estremità e disposto a copertura delle valvole, nel tratto più profondo del tubo cieco;
• alcune valvole a manicotto lungo la parte cieca del tubo non occupato dal sacco otturatore.
La cementazione si dovrà eseguire ponendo in opera una miscela cementizia, mediante un condotto di iniezione
munito di doppio otturatore, subito dopo l'estrazione del rivestimento provvisorio.
SPECIFICHE TECNICHE

Le modalità esecutive per la cementazione dovranno essere le seguenti:
• posizionamento del sacco otturatore in corrispondenza della valvola inferiore;

• iniezione di un volume di miscela corrispondente al volume del sacco otturatore completamente espanso, con
una pressione di iniezione alla quota della valvola compresa tra 0,2 H e un prudenziale margine rispetto alla
pressione che procura la lacerazione e la sfilatura del tubolare dalle sue legature alle estremità (H equivale
alla differenza di quota tra valvola inferiore e boccaforo);
• spostamento del doppio otturatore sulla valvola appena sopra il sacco otturatore iniettato e riempimento con
miscela in pressione fino al suo rifluimento a bocca foro.
SPECIFICHE TECNICHE

Il tratto filtrante dovrà di norma essere rivestito con un foglio di geotessile, le cui caratteristiche dovranno essere
conformi a quelle di seguito specificate:
Tabella 4.2.3.d
Caratteristiche Minime e Limiti di Accettabilita’ dei Geotessili per Drenaggi
CARATTERISTICHE VALORI LIMITE NORME DI RIF.

Massa unitaria ≥ 400 gr/m2
Spessore (mm): a 2 KPa ≥ 3,0 mm CNR-BU n° 110
a 200 KPa ≥ 1,9 mm CNR-BU n° 111
Resistenza a trazione su striscia di 20 cm ≥ 24KN/m CNR-BU n° 142
Allungamento percentuale della rottura ≥ 80%
Resistenza alla lacerazione (KN) ≥ 1.4 KN CNR-BU n° 143
Resistenza al punzonamento (KN) ≥ 4.0 KN UNI 8279/13
Permeabilità radiale all’acqua: a 2,0 KPa ≥ 3x10-1 cm/s UNI 8279/14
a 200 KPa ≥ 3x10-2 cm/s
Le prove per la verifica delle caratteristiche sopracitate dovranno essere eseguite ogni 15.000 mq di tessuto non tessuto
posto in opera.
e) Lavaggio e manutenzione dei dreni
Ultimate le operazioni di installazione e eventuale cementazione dei tubi, il dreno dovrà essere lavato con acqua
mediante una lancia con tratto terminale metallico dotato di ugelli per la fuoriuscita radiale del liquido; la lancia dovrà
scorrere entro il tubo grazie a dei pallini opportunamente disposti e tali da prevenire ogni danneggiamento del dreno.
Il lavaggio dovrà essere eseguito a partire dal fondo del dreno risalendo a giorno in forma graduale e progressiva dopo
aver osservato la fuoriuscita di acqua limpida da bocca foro.
Il lavaggio dovrà essere ripetuto fino a quando non sarà stato realizzato un filtro rovescio naturale nel terreno circostante
il dreno, in modo tale da assicurare che nella fase di esercizio il drenaggio delle acque non sia accompagnato da
fenomeni di trasporto solido.
A installazione e lavaggio avvenuti, ogni dreno dovrà essere mantenuto in modo da permettere l’accesso alla bocca per
periodiche ispezioni e misure della portata emunta.
SPECIFICHE TECNICHE

f) Documentazione e controlli
Per ogni dreno installato l’APPALTATORE dovrà compilare un’apposita scheda contenente le seguenti informazioni:
• Identificazione;
• caratteristiche dimensionali del foro realizzato e del dreno installato;
• schema geometrico dell’installazione e della eventuale cementazione;
• risultati visivi del lavaggio.
La discordanza planimetrica dalla posizione di progetto non dovrà essere superiore a 10 cm.
Mensilmente si dovrà misurare anche:
• la portata emunta;
• la misura della frazione solida in sospensione;
• la misura della lunghezza di tubo libera e percorribile.
7.2.4 Trincee drenanti
a) Attrezzature e procedimenti di scavo
Per trincee di modesta profondità è possibile utilizzare degli escavatori a braccio rovescio, con benna a cucchiaio. In tal
caso lo scavo procederà con continuità e le operazioni di posa dei geotessili e del materiale di riempimento dovranno
essere effettuate a seguire.
Per l'esecuzione di trincee drenanti profonde dovranno essere utilizzate le attrezzature e le tecniche di scavo dei
diaframmi.
Lo scavo della trincea dovrà essere necessariamente eseguito a secco provvedendo al suo immediato riempimento con il
materiale drenante. Nei casi in cui la coesione del terreno non sia tale da garantire la stabilità dello scavo, potranno
essere utilizzati fanghi biodegradabili.
In alternativa si realizzeranno schermi costituiti da pozzi drenanti.
Lo scavo delle trincee drenanti profonde dovrà essere condotto per pannelli successivi, eseguiti utilizzando una benna
mordente il cui spessore nominale dovrà corrispondere allo spessore di progetto della trincea.
Per consentire lo scavo di pannelli adiacenti a quelli già riempiti con il materiale drenante, senza che questo frani,
dovranno essere utilizzati dei tubi-spalla opportunamente immorsati nel terreno e ancorati in testa.
b) Geotessili
Le pareti dello scavo dovranno essere di norma rivestite con un foglio di geotessile le cui caratteristiche dovranno essere
stabilite dal progettista in relazione alla granulometria del terreno naturale e del materiale di riempimento.
Il geotessile dovrà essere costituito da poliestere a filamento continuo o a fiocco di fibra lunga insensibile ai raggi
ultravioletti, all'aggressione salina e non putrescibile, coesionato meccanicamente per agugliatura senza aggiunta di colle
o leganti.
In ogni caso il geotessile dovrà avere caratteristiche non inferiori a quanto prescritto nella tabella del precedente punto
1.2.3.d.
Il geotessile non dovrà avere superficie liscia, dovrà apparire uniforme, essere resistente agli agenti chimici, alle
cementazioni abituali in ambienti naturali, essere imputrescibile e atossico, avere buona resistenza alle alte temperature,
essere isotropo.
La resistenza a trazione dovrà essere misurata secondo quanto previsto dalla Norma UNI 8639.
Dovrà inoltre avere stampigliata la sigla identificativa su un bordo a intervalli non superiori di 3 metri.
I vari fogli di geotessile dovranno essere cuciti tra foro e foro per formare il rivestimento del drenaggio. Qualora la cucitura
non venga effettuata, la sovrapposizione dei fogli dovrà essere di almeno 50 cm.
La parte inferiore del geotessile, a contatto con il fondo della trincea e per un'altezza di almeno 30 cm sui fianchi dovrà
essere impregnata con bitume a caldo o reso fluido con opportuni solventi che non abbiano effetto negativo sulle
caratteristiche del geotessile.
Tale impregnazione potrà essere eseguita prima della posa sul fondo del geotessile o, per trincee poco profonde, anche
dopo la sua sistemazione in opera.
SPECIFICHE TECNICHE

Si dovrà prevedere la fuoriuscita di una quantità di geotessile sufficiente a una doppia sovrapposizione dello stesso sulla
sommità del drenaggio (2 volte la larghezza della trincea).
c) Riempimento con materiale drenante
Il cavo rivestito dovrà essere immediatamente riempito con materiale drenante, curando in particolare che il geotessile
aderisca alle pareti dello scavo.
Si dovrà utilizzare materiale lapideo pulito e vagliato, tondo o di frantumazione, con pezzatura massima non eccedente i
70 mm.
In ogni caso la granulometria del materiale drenante dovrà soddisfare le seguenti condizioni:
• 4 d15 < D15 < d85

• D60/D15 < 2
dove:
• d indica il diametro dei grani del terreno;

• D il diametro dell'aggregato.
Il riempimento dovrà essere interrotto a circa 50 cm dal piano campagna. Si dovrà quindi rivoltare i fogli di geotessile e
ricoprire il tutto con argilla compattata.
d) Controlli e documentazione
Per ogni pannello scavato l'APPALTATORE dovrà fornire una scheda con indicati:
• profondità;
• volumi scavati;
• volumi di riempimento;
• curva granulometrica degli aggregati;
• risultati delle prove sui materiali.
7.2.5 Pozzi drenanti
a) Attrezzature
Per la realizzazione di schermi di pozzi drenanti dovranno essere utilizzate le attrezzature per l'esecuzione di pali trivellati
con impiego di tubi di rivestimento provvisorio.
E' tassativamente esclusa la possibilità di impiego di fanghi bentonitici. L'impiego di acqua o di fanghi biodegradabili potrà
essere autorizzato, in determinate circostanze, solamente se autorizzato dalla DIREZIONE LAVORI.
Per la realizzazione dei collettori di fondo dovranno essere utilizzate sonde a rotazione e/o rotopercussione a manovra
corta, montate su telai di forma cilindrica e di diametro compatibile con il diametro dei pozzi.
Le sonde potranno essere a funzionamento automatico, telecomandato o manuale.
Alle sonde dovranno essere asservite attrezzature di servizio integrate, costituite da una gru, motore e centralina
idraulica, pompe sommerse per lo svuotamento provvisorio dei pozzi, etc.
Prima dell'inizio dei lavori l'APPALTATORE dovrà trasmettere alla DIREZIONE LAVORI una planimetria con indicati tutti i
pozzi drenanti, numerati progressivamente, specificando i previsti allestimenti finali (pozzi drenanti, pozzi ispezionabili,
etc.) e la sequenza di esecuzione.
b) Perforazioni
Le batterie di pozzi drenanti con collegamento sul fondo dovranno essere realizzate in due fasi esecutive:
• la prima fase sarà costituita dalla perforazione verticale, da eseguire con modalità e attrezzature convenzionali, con il
divieto di utilizzare fanghi bentonitici che, a seguito della formazione del “cake” sulle pareti di scavo, ridurrebbero
l'effetto drenante. Dovrà comunque essere limitato anche l'impiego di acqua, allo scopo di non arricchire ulteriormente
SPECIFICHE TECNICHE

le falde. In ogni caso, ove possibile, la più corretta procedura esecutiva per la realizzazione dei pozzi consiste nello
scavo “a secco” con rivestimento provvisorio del foro;
• la seconda fase di lavoro riguarderà l'esecuzione della trivellazione per il collegamento al fondo mediante una speciale
attrezzatura in grado di operare all'interno dei pozzi, impiegando l'utensile più adatto alla natura del terreno da
attraversare. Eseguiti i collegamenti, si dovrà procedere all'allestimento definitivo dei pozzi mentre le attrezzature di
scavo e perforazione dovranno essere utilizzate per l'esecuzione di un nuovo tratto di batteria. Di norma i lavori
dovranno iniziare dal pozzo posto più a valle, in modo da consentire il funzionamento dell'impianto sin dalle prime fasi
di lavoro.
c) Esecuzione dei collegamenti tra i pozzi
Prima di effettuare i collegamenti dovranno essere controllati tutti i parametri geometrici delle perforazioni verticali e
orizzontali, allo scopo di assicurare la necessaria precisione plano-altimetrica del collegamento.
L'APPALTATORE dovrà trasmettere alla DIREZIONE LAVORI le modalità di controllo della geometria delle perforazioni.
Completata la trivellazione si dovrà procedere alla posa in opera del collettore di collegamento che dovrà essere
realizzato utilizzando tubi in grado di resistere alle pressioni interne ed esterne e di sopportare elevate deformazioni
senza danni.
L'intercapedine tra tubazione e pareti del foro dovrà essere adeguatamente impermeabilizzata utilizzando una miscela
cementizia plastica.
d) Allestimento definitivo dei pozzi
Sono possibili i seguenti allestimenti:
• pozzi drenanti a tutta sezione;

• pozzi drenanti ispezionabili;
• pozzi drenanti con rivestimento strutturale.
d1) Pozzi drenanti a tutta sezione
Dopo aver Impermeabilizzato il fondo del pozzo si dovrà realizzare il collegamento dei due tubi (di arrivo e mandata)
tramite un tratto adeguatamente fessurato.
Si dovrà eseguire quindi il riempimento con materiale arido pulito provvedendo contemporaneamente all'estrazione del
rivestimento provvisorio.
Si dovrà utilizzare di norma un fuso granulometrico compreso fra 2 e 25 mm circa comunque conforme a quanto
specificato al punto 1.2.4.c).
Per favorire il corretto assestamento della ghiaia potrà essere opportuno facilitarne la discesa mediante l'ausilio di un
limitato deflusso di acqua.
Completato il riempimento, si dovrà provvedere alla realizzazione di un tappo superiore di impermeabilizzazione separato
dal materiale drenante per mezzo di un feltro di geotessile o una membrana di PVC.
d2) Pozzi ispezionabili
Si tratta di pozzi rivestiti aventi diametro interno di circa 1,5 m in modo da realizzare una intercapedine, anche tra
rivestimento e parete, dello spessore di circa 15 cm.
La presenza del rivestimento definitivo consente in ogni momento di accedere alla tubazione di collegamento per
verificare il normale funzionamento ed eseguire, se necessario, eventuali manutenzioni.
Il mantello drenante di questi pozzi dovrà essere ottenuto tramite il riempimento di questa corona anulare esterna con il
materiale granulare arido 2÷25 mm conforme a quanto specificato al precedente punto 1.2.4.c).
Dopo aver eseguito l'impermeabilizzazione del fondo (esterno e interno) si dovrà procedere al riempimento con il
materiale drenante posto in opera con opportuni convogliatori.
Realizzato anche il tappo superiore, si dovrà provvedere a installare all'interno del rivestimento definitivo una scala
metallica munita di gabbia di protezione.
Infine dovrà essere posto in opera il chiusino di testa, in cemento armato prefabbricato, munito di botola in ghisa.
SPECIFICHE TECNICHE

d3) Pozzi drenanti strutturali
Si tratta di pozzi aventi diametro di 2 m, il cui mantello drenante, di spessore medio s = 10 cm, è coassiale ed esterno a
un rivestimento in conglomerato cementizio armato di almeno 30 cm di spessore. Esecutivamente il pozzo dovrà essere
realizzato inserendo, entro la perforazione di 2 m, due rivestimenti ondulati aventi diametro di 1.2 e 1.8 m, coassiali, al cui
interno verrà quindi posizionata l'armatura.
I due rivestimenti ondulati, il cui spessore (maggiore di 2,7 mm) sarà comunque da dimensionare in base alla profondità
del getto di conglomerato cementizio, fungeranno da “cassero a perdere”.
Se realizzati in acciaio zincato essi potranno essere considerati, sotto certe condizioni, collaboranti permanentemente.
Dopo aver posizionato i lamierini e l'armatura si dovrà eseguire il riempimento dell'intercapedine esterna con materiale
drenante e quindi il getto di conglomerato cementizio, dopo adeguato puntellamento interno. Le acque di drenaggio
dovranno essere raccolte all'interno del pozzo tramite 2÷3 perforazioni radiali nel rivestimento in c.a.. L'allestimento del
pozzo dovrà essere infine completato in maniera analoga a quanto previsto per i pozzi ispezionabili (scala, chiusino,
botola, etc.).
SPECIFICHE TECNICHE

e) Raccomandazioni particolari
e1) Verifica della profondità ottimale di drenaggio
Dovrà essere attuata mediante l'esecuzione preliminare di alcuni pozzi in posizioni opportunamente prescelte.
Le profondità dei pozzi dovranno infatti essere congrue con l'obiettivo di tenere depressa la falda fino alle profondità
previste in progetto e con la necessità di rispettare ovunque le pendenze della condotta di fondo. Sarà opportuno quindi,
in via preliminare, verificare localmente la profondità da raggiungere e modificare, se necessario, la posizione della
condotta di scarico.
L'APPALTATORE dovrà indicare nella planimetria dell'intervento i pozzi preliminari.
Se approvati dalla DIREZIONE LAVORI, questi pozzi potranno far parte degli schermi drenanti di esercizio.
e2) Esecuzione dei collegamenti
I collegamenti orizzontali dovranno essere eseguiti di norma partendo dai pozzi più in basso, in modo da avere
progressivamente attivo il sistema drenante; in caso contrario si dovranno utilizzare, provvisoriamente, delle pompe di
sollevamento.
In genere la pendenza media della condotta di fondo non dovrà essere inferiore al 2%; potrà essere consentita la
realizzazione della condotta secondo una disposizione a gradini.
e3) Integrazione del drenaggio
Ove previsto dal progetto si installeranno dall'interno dei pozzi delle raggiere di tubi microfessurati in PVC. L'importanza
di questi microdreni è data dalla possibilità che offrono di incrementare la captazione delle acque in terreni poco
permeabili o al contratto tra coltre e substrato.
e4) Allontanamento definitivo delle acque
Dovrà essere ottenuto mediante il loro recapito dai pozzi terminali a un sistema di canalette superficiali da disporre lungo
opportune direttrici.
f) Controlli e documentazione
L'APPALTATORE dovrà provvedere a installare una rete di controllo geotecnico, conforme alle indicazioni di progetto e/o
secondo un piano approvato dalla DIREZIONE LAVORI.
Dovrà inoltre provvedere, con le frequenze che saranno concordate con la DIREZIONE LAVORI, al controllo della
strumentazione geotecnica integrata con la misurazione periodica delle portate di drenaggio, sia agli scarichi, sia in
corrispondenza dei punti nodali più significativi.
Per ogni pozzo eseguito e messo in esercizio l'APPALTATORE dovrà fornire una scheda tecnica indicante:
• data e n. del pozzo;

• diametro;
• profondità;
• volumi di acqua emunta per prosciugare il pozzo;
• tipo di allestimento;
• numero, quota, diametro e lunghezza dei collegamenti a indicare i pozzi collegati;
• volumi dei materiali drenanti messi in opera;
• livello idrico a operazioni concluse (solo per i pozzi ispezionabili).
SPECIFICHE TECNICHE

8. MICROPALI E INFILAGGI
Le specifiche di CQ relative a queste categorie di lavoro sono riportate rispettivamente alla Sez. VII, par. 6.5 (micropali),
ed alla sez. par. 5.5.3 (Infilaggi) del Capitolato.
8.1 MICROPALI
8.1.1 Definizioni
Tali pali dal punto di vista esecutivo si suddividono in:
Micropali cementati mediante iniezioni multiple selettive;

Micropali a semplice cementazione.
a- Micropali cementati mediante iniezioni multiple selettive
Sono quelli ottenuti attrezzando le perforazioni di piccolo diametro con tubi metallici dotati di valvole di non ritorno e
connessi al terreno circostante mediante iniezioni cementizie eseguite a pressione e volumi controllati.
b- Micropali a semplice cementazione
Sono quelli realizzati inserendo entro una perforazione di piccolo diametro un’armatura metallica e connessi al terreno
mediante il getto di una malta o di una miscela cementizia.
L'armatura metallica può essere costituita:
• da un tubo senza saldature;

• da un profilato metallico della serie UNI a doppio piano di simmetria;
• da una gabbia di armatura costituita da ferri longitudinali correnti del tipo ad aderenza migliorata (a.m.), e da una
staffatura esterna costituita da anelli o spirale continua in tondo a.m. o liscio.
La cementazione può avvenire a semplice gravità, o a bassa pressione mediante un circuito a tenuta facente capo a un
dispositivo posto a bocca foro.
8.1.2 Vincoli geotecnici e ambientali
Le tecniche di perforazione dovranno essere idonee alla natura del terreno attraversato e alle caratteristiche
idrogeologiche del sito.
In particolare dovranno essere adottati tutti gli accorgimenti atti a evitare il franamento delle pareti del foro, la
contaminazione delle armature, l'interruzione e/o l'inglobamento di terreno nella guaina cementizia che solidarizza
l'armatura al terreno circostante.
Di norma le perforazioni dovranno essere eseguite in presenza di rivestimento, con circolazione di fluidi di perforazione
per l'allontanamento dei detriti e per il raffreddamento dell'utensile.
I fluidi di perforazione potranno consistere in:
• acqua;
• fanghi bentonitici;
• schiuma;
• aria, nel caso di perforazione a roto percussione con martello a fondo foro, o in altri casi approvati dalla DIREZIONE
LAVORI.
La perforazione dovrà avvenire a secco nel caso di i terreni sensibili all'acqua.

La perforazione a rotazione a secco, o con impiego di aria è invece raccomandata in terreni argillosi sovraconsolidati.
Nel caso di impiego della roto-percussione, sia mediante martello a fondo foro che mediante dispositivi di battuta applicati
alla testa di rotazione (tipo Sistema KLEMM), l'APPALTATORE dovrà assicurare il rispetto delle norme DIN 4150 (parti I
e II, 1975; parte IV, 1986) e 150 2361 in merito ai limiti delle vibrazioni.
SPECIFICHE TECNICHE

In caso contrario le modalità di impiego della roto-percussione e i necessari provvedimenti dovranno essere comunicati
alla DIREZIONE LAVORI.
L'APPALTATORE dovrà eseguire sistematicamente misure di controllo delle vibrazioni indotte, rientrando tale attività tra
gli oneri a suo carico.
8.1.3 Campo prove e controlli preliminari
Almeno 15 giorni prima dell'inizio della posa in opera dei micropali l'APPALTATORE dovrà consegnare alla DIREZIONE
LAVORI la documentazione preliminare comprendente:
• rilievi stratigrafici del terreno;

• una relazione nella quale, in base alle caratteristiche stratigrafiche del terreno attraversato, si specifichino le modalità
di perforazione ritenute più adatte;
• l'elenco e la specifica tecnica delle attrezzature da impiegare;
• risultati di eventuali prove preliminari di perforazione eseguite con le stesse modalità e attrezzature proposte;
Se richiesto dalla DIREZIONE LAVORI, in relazione a particolari condizioni stratigrafiche o all'importanza dell'opera,
l'idoneità di tali attrezzature e delle modalità di esecuzione dovrà essere verificata mediante l'esecuzione di micropali di
prova, portati a rottura con il metodo della trave di contrasto ancorata o zavorrata.
8.1.4 Tolleranze di costruzione
I micropali dovranno essere realizzati nella posizione e con le dimensioni di progetto, e con le seguenti tolleranze
ammissibili, salvo più rigorose limitazioni indicate nel progetto stesso:
• coordinate planimetriche del centro del micropalo: + 5 cm

• scostamento dell'inclinazione dell'asso teorico: + 2%
• lunghezza: + 15 cm
• diametro finito: + 5%
• quota testa micropalo: + 5 cm
L'APPALTATORE dovrà sostituire a sua cura e spese tutti i micropali che risultassero non conformi alle tolleranze
stabilite.
SPECIFICHE TECNICHE

8.1.5 Materiali
a- Armature
a1) Barre in acciaio per c.a.
Le armature dovranno soddisfare le prescrizioni delle normative vigenti di riferimento per la costruzione in cemento
armato ed essere conformi al progetto.
Le armature metalliche dovranno essere di norma costituite da barre ad aderenza migliorata; le armature trasversali dei
micropali dovranno essere costituite da staffe o da una spirale in tondino anche a piatto sagomato, esterne ai ferri
longitudinali.
I micropali costruiti in zona sismica dovranno essere armati per tutta la lunghezza.
Le armature verranno pre-assemblate fuori opera in “gabbie”; i collegamenti dovranno essere ottenuti con doppia
legatura in filo di ferro e/o morsetti.
Le gabbie di armatura, all'atto della messa in opera, dovranno essere perfettamente pulite ed esenti da ruggine.
Le armature dovranno essere dotate di opportuni distanziatori atti a garantire la centratura nel foro con un copriferro netto
minimo di 4 cm rispetto al diametro nominale del foro.
Per i distanziatori non cementizi al fine di garantire la solidarizzazione con la miscela cementizia, è necessario che la loro
superficie sia forata per almeno il 25%.
I centratori dovranno essere posti a gruppi di 3-4 regolarmente distribuiti sul perimetro e con spaziatura verticale di 2-3 m.
Nel caso di micropali di profondità eccedente le lunghezze commerciali delle barre, tra una gabbia e la successiva la
giunzione potrà avvenire per saldatura delle barre longitudinali corrispondenti nel rispetto di quanto previsto nel D.M. del
9/1/96.
Ove previsto dal progetto si potranno adottare micropali armati con un’unica barra senza spirale.
a2) Barre in acciaio speciale
Le barre dovranno essere in acciaio del tipo ad aderenza migliorata di qualità e caratteristiche conformi a quanto
specificato nel D.M. del 9/1/96 soprarichiamato.
E' consentito, ove espressamente previsto dai disegni di progetto, l'impiego di barre in acciai speciali e a filettatura
continua ad alto limite di snervamento o simili.
Le caratteristiche di tali acciai dovranno essere certificate dal produttore e verificate in conformità al D.M. del 9/1/96
richiamato al punto a1).
a3) Tubi in acciaio
Si dovranno utilizzare tubi aventi caratteristiche geometriche e qualità dell'acciaio conformi a quanto indicato nei disegni
di progetto.
I tubi dovranno essere del tipo senza saldature, con giunzioni a mezzo di manicotto filettato dello stesso spessore del
tubo e di lunghezza adeguata, da verificare alla flessione in base ai parametri di progetto. Le caratteristiche delle
giunzioni (filettatura, lunghezza, sezioni utili) dovranno consentire una trazione ammissibile pari almeno all’80% del carico
ammissibile a compressione.
Le valvole di iniezione, ove previste, dovranno essere del tipo a “manchette” costituite cioè da una guarnizione in gomma
dello spessore minimo di 3,5 mm, tenuta in sede da due anelli metallici, del diametro di almeno 4 mm solidarizzati al tubo.
Nel tubo in corrispondenza di ciascuna valvola dovranno essere praticati almeno due fori di 10 mm di diametro.
Anche le armature tubolari dovranno essere dotate di distanziatori non metallici, per assicurare un copriferro minimo di 4
cm, posizionati di preferenza sui manicotti di giunzione.
prescritto nel D.M. del 9/1196 emanato in applicazione dell'Art. 21 della Legge 05/11/71 n. 1086.
In particolare per le prove di qualificazione dovrà essere fatto riferimento a quanto previsto al punto 2 dell'Allegato 8 del
D.M. in questione e alle norme richiamate per:
1. Materiali da impiegare: Norme UNI EN 10210 Parti 1a e 2a; UNI EN 10025; EN 10045 Parte 1a;
2. Saldature: Norme UNI 5132; UNI 7278;
SPECIFICHE TECNICHE

3. Bullonature: Norme UNI 5727; UNI 5591, UNI 5592;

4. Collaudi Norma UNI 10024.
quadra o tonda superiore a 60.3 mm dovrà essere marcato, sull'intera lunghezza di ciascun elemento e a intervalli non
inferiori a 3.0 m, con i parametri definiti nel paragrafo 10 della Norma UNI EN 10210/1a.
Di ogni partita di materiale consegnato dovranno essere conservate e rese eventualmente disponibili alla DIREZIONE
LAVORI le bolle di consegna e i certificati di prova.
a4) Profilati in acciaio
Le caratteristiche geometriche e meccaniche dei profilati dovranno essere conformi a quanto prescritto nei disegni di
progetto.
Di norma i profilati dovranno essere costituiti da elementi unici. Saranno ammesse giunzioni saldate, realizzate con
l'impiego di adeguati fazzoletti laterali, nel caso di lunghezze superiori ai valori degli standars commerciali (12÷14m).
Le saldature dovranno essere dimensionate ed eseguite in conformità alle Norme vigenti in materia.
La DIREZIONE LAVORI si riserva la facoltà di richiedere che il saldatore sia in possesso della qualifica secondo quanto
previsto dalla Norma UNI 4634.
a5) Vetroresine
I tubi in vetroresina dovranno avere caratteristiche conformi a quanto previsto al precedente punto 4.5. g).
b- Malte e miscele cementizie di iniezione
b1) Componenti:
• Cementi: Il cemento da impiegare del tipo III, IV, o V secondo quanto previsto dalla Norma UNI 197/1a dovrà essere
scelto in relazione alle caratteristiche ambientali.
• Aggregati: Gli aggregati dovranno essere di norma utilizzati solo per il confezionamento di malte da utilizzare per il
getto dei micropali a semplice cementazione. In relazione alle eventuali prescrizioni di progetto l'aggregato dovrà
essere costituito da sabbie fini, polveri di quarzo, polveri di calcare, o ceneri volanti. Nel caso di impiego di ceneri
volanti si dovrà utilizzare materiale totalmente passante al vaglio di 0.150 mm.
• Acqua di impasto: Per l'impasto sarà richiesto l'impiego di acqua con caratteristiche di cui alla Tab. 2.1.0 del paragrafo
2.1 della Sezione VI del Capitolato.
• Additivi: E' ammesso l'impiego di additivi fluidificanti non aeranti. L'impiego di acceleranti potrà essere consentito solo
in situazioni particolari. Le schede tecniche dei prodotti commerciali che l'APPALTATORE propone di usare dovranno
essere inviate preventivamente alla DIREZIONE LAVORI per l'approvazione.
b2) Caratteristiche delle malte e delle miscele cementizie
• Impianti di confezionamento: Le miscele dovranno essere confezionate utilizzando impianti a funzionamento

automatico o semiautomatico, costituiti dalle seguenti attrezzature;
• vasca volumetrica per acqua o contalitri digitale o flussometro ad alta precisione;
• mescolatore primario a elevata turbolenza (min. 1500 giri/min);
• vasca di agitazione secondaria e dosatori volumetrici, per le miscele cementizie;
• mixer per le malte.
• Resistenza a compressione e rapporto a/c.
Almeno 15 giorni prima dell'inizio dei lavori dovrà essere presentato alla DIREZIONE LAVORI, per l'approvazione, lo
studio delle miscele di iniezione.
La resistenza su provini cubici dovrà essere non inferiore a 35 N/mm2 e il rapporto a/c non superiore a 0.45.
A tale scopo si dovranno utilizzare additivi superfluidificanti ad azione espansiva.
Nel caso in cui tali malte risultassero sottoposte ad attacco chimico si dovrà far riferimento a quanto previsto nella
sezione VI del Capitolato. Le prove di controllo dei parametri suddetti dovranno essere eseguite ogni 10 micropali
eseguiti e/o giorno di lavoro.
SPECIFICHE TECNICHE

8.1.6.1 Micropali a iniezioni multiple selettive
a) Perforazione
La perforazione dovrà essere eseguita con modalità e utensili tali da consentire la regolarità delle successive operazioni
di getto e minimizzando il disturbo del terreno nell'intorno del foro.
Per la circolazione del fluido di perforazione dovranno essere utilizzate pompe a pistoni con portate e pressioni adeguate.
Di norma i valori minimi dovranno essere di 200 l/min e 2,5 MPa, rispettivamente.
Nel caso di perforazione a roto-percussione con martello a fondo-foro si dovranno utilizzare compressori di adeguata
potenza; le caratteristiche minime richieste sono:
• portata maggiore di 10 m3/min

• pressione non inferiore a 0,8 MPa
b) Allestimento del micropalo
Al termine della perforazione il foro dovrà essere accuratamente sgombrato dai detriti mediante il fluido di circolazione o
l'utensile asportatore, senza operare con l'utensile disgregatore.
L’ordine di esecuzione dei pali e micropali nell'ambito di ciascun gruppo dovrà essere stabilito in modo tale da evitare
tassativamente l'interferenza delle perforazioni con le operazioni di iniezione.
Si provvederà quindi a inserire l'armatura tubolare valvolata, munita di centratori, fino a raggiungere la profondità di
progetto.
Sono preferibili i centratori non metallici.
Il tubo dovrà essere prolungato fino a fuoriuscire a bocca foro per un tratto adeguato a consentire le successive
operazioni di iniezione.
Di norma si dovrà procedere immediatamente alla cementazione del micropalo (guaina cementizia); la posa in opera
delle armature di frettaggio, ove previste, dovrà essere eseguita successivamente all'iniezione.
c) Iniezione
La solidarizzazione dell'armatura al terreno dovrà essere eseguita in due o più fasi come di seguito specificato. Si dovrà
utilizzare una miscela cementizia conforme a quanto richiesto al punto 2.1.5. b2.
c1) Formazione della guaina
Non appena completata la posa in opera del tubo valvolato di armatura, si provvederà immediatamente alla formazione
della guaina cementizia, iniettando attraverso la valvola più profonda un quantitativo di miscela sufficiente a riempire
l'intercapedine tra le pareti del foro e l'armatura tubolare;
In caso contrario la perforatrice dovrà restare in posizione fino alla successiva ripresa del lavoro.
Contemporaneamente si procederà alla estrazione dei rivestimenti provvisori, quando utilizzati, e si effettueranno i
necessari rabbocchi di miscela cementizia.
Completata l'iniezione di guaina si provvederà a lavare con acqua il cavo interno del tubo di armatura.
c2) Iniezioni selettive a pressioni e volumi controllati
Trascorso un periodo di 12÷24 ore dalla formazione della guaina, si procederà alla esecuzione delle iniezioni selettive per
la formazione del bulbo di ancoraggio.
Si procederà valvola per valvola, a partire dal fondo, tramite un pistoncino (packer) a doppia tenuta collegato al circuito di
iniezione.
La massima pressione di apertura delle valvole non dovrà superare il limite di 6 MPa; in caso contrario la valvola dovrà
essere abbandonata.
Ottenuta l'apertura della valvola, si dovrà iniziare l'iniezione in pressione fino a ottenere i valori dei volumi di assorbimento
e di pressione prescritti in progetto.
SPECIFICHE TECNICHE

Per pressione di iniezione si intende il valore minimo che si stabilisce all'interno del circuito.
L'iniezione dovrà essere eseguita utilizzando portate non superiori a 30 l/min, e comunque con valori che, in relazione
alla effettiva pressione di impiego, siano tali da evitare fenomeni di fratturazione idraulica del terreno (claquage).
I volumi di iniezione dovranno essere di norma non inferiori a tre volte il volume teorico del foro, e comunque conformi
alle prescrizioni di progetto. Nel caso in cui l'iniezione del previsto volume non comporti il raggiungimento della prescritta
pressione di rifiuto, oppure la pressione residua misurata a bocca foro non abbia superato 0,7 MPa, la valvola dovrà
essere nuovamente iniettata, trascorso un periodo di 12 ÷ 24 ore.
Fino a quando le operazioni di iniezione non saranno concluse, al termine di ogni fase occorrerà procedere al lavaggio
interno del tubo d'armatura.
c3) Caratteristiche degli iniettori
Per eseguire l'iniezione si utilizzeranno delle pompe oleodinamiche a pistoni, a bassa velocità, aventi le seguenti
caratteristiche minime:
• pressione massima di iniezione : 10 MP.

• portata massima : 2 m3/ora
• n° massimo di pistonate/minuto : 60
Le caratteristiche delle attrezzature utilizzate dovranno essere comunicate alla DIREZIONE LAVORI.
Per ogni micropalo eseguito l'APPALTATORE dovrà fornire una scheda contenente le seguenti indicazioni:
• n° del micropalo e data di esecuzione (con riferim ento a una planimetria)

• lunghezza della perforazione
• modalità di esecuzione della perforazione: (utensile, fluido, rivestimenti
• caratteristiche dell'armatura
• volume dell'iniezione di guaina
• tabelle delle iniezioni selettive indicanti per ogni valvola e per ogni fase:
• data
• pressioni di apertura
• volumi di assorbimento
• pressioni raggiunte
• caratteristiche della miscela utilizzata:
• composizione
• viscosità Marsh della miscela cementizia e decantazione
• massa volumica della miscela cementizia
• dati di identificazione dei campioni prelevati per le successive prove di resistenza a compressione a monoassiale;
• risultati delle determinazioni della massa volumica, della decantazione e della resistenza a compressione.
Questi ultimi tre valori dovranno essere confrontati con i valori misurati nel corso delle prove di qualificazione delle
miscele di cui al precedente punto 8.l.5.b2).
8.1.6.2 Micropali a semplice cementazione
a) Perforazione
La perforazione dovrà essere eseguita secondo le prescrizioni del punto 2.1.6.1.a).
b) Allestimento del micropalo

SPECIFICHE TECNICHE

Completata la perforazione e rimossi i detriti, secondo le prescrizioni del punto 2.1.6.1 .b), l'APPALTATORE dovrà
inserire entro il foro l'armatura conforme ai disegni di progetto.
c) Cementazione
c1) Riempimento a gravità
Il riempimento del foro, dopo la posa delle armature, dovrà avvenire tramite un tubo di alimentazione posizionato a 10÷15
cm dal fondo, collegato alla pompa di mandata o agli iniettori.
Nel caso si adotti una miscela contenente aggregati sabbiosi, il tubo convogliatore dovrà essere dotato superiormente di
un imbuto o tramoggia di carico.
Si potrà anche procedere al getto attraverso l'armatura, se tubolare e di diametro interno maggiore di 80 mm.
Nel caso di miscela cementizia pura, senza aggregati, si potrà usare per il getto l'armatura tubolare solo se il diametro
interno sarà inferiore a 80 mm; in caso diverso si dovrà ricorrere a un tubo di convogliamento separato.
Il riempimento dovrà essere proseguito fino a che la malta immessa risalga in superficie senza inclusioni. Si dovrà
accertare la necessità o meno di effettuare rabbocchi, da eseguire sempre tramite il tubo di convogliamento.
c2) Riempimento a bassa pressione
Il foro dovrà essere interamente rivestito; il getto della malta o della miscela dovrà avvenire in un primo momento, entro il
rivestimento provvisorio, tramite un tubo di convogliamento come descritto punto c1) precedente.
Successivamente si dovrà applicare al rivestimento una idonea testa a tenuta alla quale si invierà aria in pressione (0.5 ÷
0.6 MPa) contestualmente al sollevamento graduale del rivestimento fino alla sua prima giunzione.
Dovrà essere smontata quindi la sezione superiore del rivestimento e applicata la testa a tenuta al tratto residuo di
rivestimento, previo rabboccamento dall'alto per riportare a livello la malta.
Si dovrà procedere analogamente per le sezioni successive fino a completare l’estrazione del rivestimento.
In relazione alla natura del terreno potrà essere sconsigliabile applicare la pressione d'aria agli ultimi 5÷6 m di
rivestimento da estrarre, per evitare la fratturazione idraulica degli strati superficiali.
La profondità dei perfori, da valutare rispetto alla quota del sottoplinto o della trave di coronamento nel caso di paratie,
dovrà essere misurata in doppio modo:
• in base alla lunghezza delle aste di perforazione nel foro al termine della perforazione, con l'utensile appoggiato sul
fondo;
• in base alla lunghezza dell'armatura.
La differenza fra le due misure dovrà risultare minore di 0,10 m; in caso contrario si dovrà procedere alla pulizia del fondo
del foro, asportando i detriti accumulati, dopo aver estratto l'armatura.
La massa delle armature dovrà essere determinata:
• nel caso di armature in barre ad aderenza migliorata, in base alla massa teorica corrispondente ai vari diametri
nominali, alla lunghezza di progetto alla massa unitaria secondo le tabelle UNI 6407/69;
• nel caso di armature a tubo di acciaio, in base alla massa effettiva dei tubi posti in opera.
Durante l'iniezione dovrà essere prelevato un campione di miscela per ogni micropalo sul quale si determinerà la massa
volumica, la viscosità Marsh e la decantazione.
La massa volumica dovrà risultare pari ad almeno il 98% di quella teorica. Nelle prove di decantazione, l'acqua essudata
fino al momento dell'indurimento non dovrà superare lo 0,2% in volume.
Con il campione di miscela verranno inoltre confezionati cubetti di 7 o 10 cm di lato, da sottoporre a prove di resistenza a
compressione semplice con frequenza di almeno una prova per ogni 10 micropali o frazione iniettati nella stessa giornata.
La resistenza dovrà essere conforme a quanto stabilito al precedente punto 2.1.5.b2).
Le modalità di prova dovranno essere conformi alle normative vigenti e alle eventuali richieste addizionali della
DIREZIONE LAVORI.
SPECIFICHE TECNICHE

Per ogni micropalo eseguito l'APPALTATORE dovrà fornire una scheda contenente le seguenti indicazioni:
• n° del micropalo e data di esecuzione (con riferim ento a una planimetria)

• lunghezza della perforazione
• modalità di esecuzione della perforazione (utensile, fluido, rivestimenti)
• caratteristiche dell'armatura
• volume della miscela o della malta
• caratteristiche della miscela o della malta (come da punto 2.1.5.b.)
• risultati delle determinazioni della massa volumica, della decantazione e della resistenza a compressione semplice.
SPECIFICHE TECNICHE

8.2 INFILAGGI
8.2.1 Definizioni
Si definiscono infilaggi i tubi portanti iniettati, posti in opera preventivamente dal fronte di scavo sull'estradosso della
sezione di avanzamento in calotta. I tubi dovranno essere valvolati; saranno connessi al terreno mediante iniezione a
bassa pressione nella cavità anulare tra tubo e pareti del preforo; successivamente saranno iniettati in più fasi in
pressione attraverso le valvole dall'interno dei tubi.
I tubi dovranno essere disposti in posizione orizzontale o sub orizzontale con geometria tronco conica e divergenza,
rispetto all'asse della galleria, non superiore di norma a 60°.
I tubi dovranno essere dimensionati per lavorare come travi continue su molti appoggi, quest'ultimi costituiti dalle centine
metalliche installate in fase di avanzamento, in modo da creare una armatura a forma tronco-conica solidarizzata
all'ammasso circostante mediante iniezioni di cemento a protezione dello scavo che avanza.
Le caratteristiche dimensionali, la disposizione e le fasi di esecuzione dovranno essere conformi alle presenti prescrizioni
e alle eventuali prescrizioni aggiuntive del progettista.
8.2.2 Tracciamento e tolleranze costruttive
Prima di iniziare ciascun ciclo di perforazioni l'APPALTATORE dovrà, a proprie spese, individuare sul fronte di
avanzamento le posizioni degli infilaggi, da contrassegnare con marche od altro, in modo da renderle facilmente
individuabili.
Le tolleranze di costruzione saranno le seguenti:
• la posizione della testa non dovrà discostarsi da quella di progetto più di 5 cm, salvo diverse prescrizioni della
DIREZIONE LAVORI;
• la deviazione dell'asse dell'infilaggio rispetto all'asse di progetto non dovrà essere maggiore dell'1 %;
• la lunghezza non dovrà differire di più o meno cm 15 da quella di progetto;
• la sezione dell'armatura metallica non dovrà risultare inferiore a quella di progetto;
• il diametro dell'utensile di perforazione dovrà risultare non inferiore al diametro di perforazione di progetto.
Ogni infilaggio che risultasse non conforme alle tolleranze di cui sopra dovrà essere sostituito a cura e spese
dell'APPALTATORE.
8.2.3 Materiali
a) Tubi in acciaio
Le armature metalliche dovranno essere costituite da tubi in acciaio senza saldatura longitudinale, del tipo per costruzioni
meccaniche. Dovranno avere lunghezza, diametro e spessore conformi ai disegni di progetto.
Le giunzioni tra i diversi spezzoni di tubi dovranno essere ottenute mediante manicotti filettati o saldati, dello stesso
spessore del tubo e di lunghezza adeguata, da verificare alla flessione secondo i valori di progetto. Le caratteristiche
delle giunzioni (filettatura, lunghezza, sezioni utili) dovranno consentire una trazione ammissibile pari almeno all'80% del
carico ammissibile a compressione.
I tubi valvolati dovranno essere forati in corrispondenza di ciascuna valvola di iniezione e scovolati internamente per
asportare eventuali sbavature lasciate dal trapano.
Le valvole di iniezione dovranno essere del tipo “in sezione” oppure a “manchette” costituite cioè da una guarnizione in
gomma dello spessore minimo di 3,5 mm, tenuta in sede da due anelli metallici, del diametro di almeno 4 mm solidarizzati
al tubo. Nel tubo in corrispondenza di ciascuna valvola dovranno essere praticati almeno due fori di 10 mm di diametro.
Le armature tubolari dovranno essere dotate di distanziatori non metallici, per assicurare un copriferro minimo di 4 cm,
posizionati di preferenza sui manicotti di giunzione.
prescritto nel D.M. del 9/1/96 emanato in applicazione dell'Art. 21 della Legge 05/11/71 n. 1086.
SPECIFICHE TECNICHE

In particolare, per le prove di qualificazione dovrà essere fatto riferimento a quanto previsto al punto 2 dell'Allegato 8 del
D.M. in questione e alle norme richiamate per:
1) Materiali da impiegare: Norme UNI EN 10210 Parti 1a e 2a; UNI EN 10025; EN 10045 Parte 1a;
2) Saldature: Norme UNI 5132; UNI 7278;
3) Bullonature: Norme UNI 5727; UNI 5591, UNI 5592;
4) Collaudi Norma UNI 10024.
quadra o tonda superiore a 60.3 mm dovrà essere marcato, sull'intera lunghezza di ciascun elemento e a intervalli non
inferiori a 3.0 m, con i parametri definiti nel paragrafo 10 della Norma UNI EN 10210/1a. Di ogni partita di materiale
consegnato dovranno essere conservate e rese eventualmente disponibili alla DIREZIONE LAVORI le bolle di consegna
e i certificati di prova.
b) Malte e miscele cementizie di iniezione
Le malte o le miscele impiegate per l'iniezione dovranno essere conformi alle prescrizioni del precedente punto 2.1 .5.b).
a) Attrezzature e tecniche di perforazione
Le tecniche di perforazione e le modalità di iniezione dovranno essere definite in relazione alla natura dei materiali da
attraversare e alle caratteristiche idrogeologiche locali.
La scelta delle attrezzature e i principali dettagli esecutivi dovranno essere messi a punto mediante l'esecuzione
preliminare di infilaggi di prova, ordinati dalla DIREZIONE LAVORI, da pagare con i relativi prezzi di elenco.
In particolare le attrezzature di perforazione dovranno possedere i seguenti requisiti:
• possibilità di eseguire, senza manovre d'asta, perforazioni con rivestimento provvisorio fino ad almeno 12.0 m di
lunghezza;
• possibilità di posizionare le perforazioni secondo la geometria tronco conica o cilindrica definita nel progetto;
• testa di rotazione con foro passante e con ingombro verso l'esterno non eccedente 35 cm rispetto all'asse della
perforazione;
• slitta di scorrimento sufficientemente rigida, dispositivi di guida delle aste e apparecchi di stazionamento
dell'attrezzatura tali da assicurare il rispetto delle tolleranze geometriche prescritte; la slitta non dovrà comunque
subire spostamenti elastici superiori a mm 5 a seguito dell'applicazione, a una qualsiasi delle sue estremità, di una
forza di Kg 100 in qualunque direzione nel piano ortogonale dell'asse di perforazione.
La perforazione dovrà essere condotta impiegando utensili atti a ottenere fori del diametro previsto in progetto e a
consentire la regolarità delle successive operazioni di infilaggio dei tubi e di iniezione.
Dovrà sempre essere utilizzato il rivestimento provvisorio, da tenere in opera fino ad avvenuto riempimento della cavità
anulare tra il tubo e le pareti della perforazione.
Al termine della perforazione e prima dell'inserimento dell'armatura il foro dovrà essere accuratamente sgomberato dai
detriti.
L'ordine di esecuzione degli infilaggi nell'ambito di ciascun ciclo dovrà assicurare la non interferenza delle perforazioni e
delle iniezioni con perforazioni in corso o in attesa di iniezione.
In ogni caso la successione esecutiva degli infilaggi dovrà essere preventivamente autorizzata dalla DIREZIONE
LAVORI.
b) Allestimento dell'infilaggio
L'introduzione dell'armatura tubolare e la esecuzione delle iniezioni devono essere iniziate in una fase immediatamente
successiva alla perforazione di ciascun infilaggio.
In caso contrario la perforatrice resterà in posizione fino alla successiva ripresa del lavoro e si dovrà provvedere alla
pulizia del perforo, subito prima che inizino le operazioni di posa della armatura e di iniezione. In ogni caso non dovrà
trascorrere più di un'ora tra il termine della perforazione e l'inizio della iniezione.
SPECIFICHE TECNICHE

L'infilaggio dell'armatura metallica dovrà precedere l'estrazione del rivestimento provvisorio ed essere seguito,
immediatamente, dal riempimento della cavità anulare compresa tra tubo e pareti del perforo.
Le fasi della iniezione dovranno essere le seguenti, fatte salve diverse prescrizioni che la DIREZIONE LAVORI potrà
impartire in sede esecutiva:
b1) Tubi valvolati:
• riempimento della cavità anulare compresa tra il tubo e le pareti del foro, ottenuto alimentando con apposito condotto
di iniezione e otturatore semplice la valvola più lontana.
• Trattandosi di perfori posti di norma in posizione orizzontale o inclinati verso l'alto, dovranno essere adottati opportuni
accorgimenti (tubetti di sfiato, otturatore sulla bocca del perforo, ecc.) per evitare che la miscela cementizia riempia
solo parzialmente la cavità o ne fuoriesca;
• lavaggio con acqua dell'interno del tubo;
• avvenuta la presa della miscela precedentemente iniettata, si inietteranno in pressione, da ciascuna valvola, volumi di
miscela non eccedenti il sestuplo del volume del foro evitando di superare durante l'iniezione la pressione
corrispondente alla fratturazione idraulica del terreno (“claquage”);
• l'iniezione in pressione dovrà essere ripetuta, previo lavaggio con acqua all'interno del tubo, limitatamente alle valvole
per le quali:
• il volume di miscela iniettato non abbia raggiunto il sestuplo del volume del foro a causa della incipiente fratturazione
idraulica del terreno;
• le pressioni residue di iniezione, misurate a boccaforo al raggiungimento del limite volumetrico, non abbiano superato
0,7 MPa.
SPECIFICHE TECNICHE

b2) Tubi non valvolati (tubi ciechi);
• riempimento della cavità anulare compresa tra il tubo e le pareti del perforo, ottenuto iniettando con apposito condotto
di iniezione e otturatore semplice dalla testa del tubo.
• Trattandosi di perfori posti di norma in posizione orizzontale o inclinati verso l'alto, dovranno essere adottati opportuni
accorgimenti (tubetti di sfiato, otturatore sulla bocca del perforo o sigillatura della bocca del tubo al terreno, ecc.) per
evitare che la miscela cementizia riempia solo parzialmente la cavità o ne fuoriesca.
• Qualora nel corso delle iniezioni si riscontrassero assorbimenti anomali di miscela, la DIREZIONE LAVORI ordinerà
l'adozione dei provvedimenti e/o cautele che riterrà più idonei. Qualora in corso d'opera si rinvenisse la presenza di
materiale od ostacoli di qualunque natura che impedisca la costruzione degli infilaggi, resta inteso che la rimozione,
rottura o attraversamento dei suddetti ostacoli dovrà avvenire a cura e spese dell'APPALTATORE, al quale faranno
carico altresì gli oneri per l'eventuale maggiore impiego di miscela iniettata derivante dalla presenza nel terreno di
cavità naturali e di vani conseguenti alla rimozione dei ripetuti ostacoli. Al termine delle iniezioni dovrà essere riempito
anche l’interno del tubo.
8.2.5 Controlli e documentazione dei lavori
Nel corso delle iniezioni dovrà essere prelevato un campione della miscela di iniezione almeno ogni cinque infilaggi.
Sul campione si determineranno:
• la massa volumica mediante bilancia portatile, che dovrà essere non inferiore al 97% di quella dichiarata nello studio
preliminare;
• l'essudazione che dovrà essere nulla;
L'APPALTATORE dovrà compilare, per ciascun infilaggio, una apposita scheda, siglata in contraddittorio con la
DIREZIONE LAVORI, sulla quale dovranno essere registrati i dati seguenti:
• identificazione dell'infilaggio;
• data di inizio perforazione e termine dell'iniezione;
• profondità perforazione con inizio e fine tratto armato;
• assorbimento totale effettivo di miscela di iniezione.
Per ogni fase di iniezione ripetuta ad alta pressione:
• pressioni residue minime e quantità complessive iniettate.

SPECIFICHE TECNICHE

9. PRETAGLIO
Le Specifiche di CQ relative al pretaglio sono riportate al paragrafo 5.5.5. della Sez. XI (Gallerie) del Capitolato.
9.1 DEFINIZIONE
E' una metodologia di sostegno che prevede la realizzazione di un prerivestimento in elementi tronco-conici di
conglomerato cementizio proiettato fibrorinforzato, eseguito per fasi in avanzamento all’estradosso del perimetro di
scavo, in gallerie con fronte instabile per la presenza di terreni coesivi e/o semicoesivi.
I terreni dovranno comunque autosostenersi il tempo occorrente per il riempimento, con conglomerato cementizio
fibrorinforzato, della cavità aperta dall'attrezzatura fresante. Questa metodologia non è pertanto applicabile a terreni
coesivi con lenti o livelli sabbiosi o limo-sabbiosi saturi.
9.2 CONGLOMERATO CEMENTIZIO PROIETTATO
Le caratteristiche prestazionali del conglomerato cementizio proiettato dovranno essere conformi a quanto previsto nella
Sezione VI del Capitolato “Opere in conglomerato cementizio”, con la seguente integrazione:
La resistenza a compressione dovrà rispettare i seguenti valori:
• dopo 6 ore dal getto: non inferiore a 8 N/mm2;

• dopo 24 ore dal getto: non inferiore a 20 N/mm2;
• dopo 28 giorni dal getto: non inferiore a 35 N/mm2.
9.3 MODALITA’ ESECUTIVE
Perimetralmente al perimetro di scavo e in avanzamento rispetto al fronte di scavo, dovrà essere eseguito un taglio nel
terreno, avente spessore e lunghezza determinati dal Progettista sulla scorta delle caratteristiche del terreno stesso, con
andamento tronco-conico tale da consentire l'esecuzione di successivi elementi tra loro sovrapposti per almeno un
decimo della lunghezza.
Il taglio del terreno verrà realizzato con una speciale attrezzatura munita di una lama sulla quale possono scorrere delle
catene a denti fresanti. La lama dovrà scorrere su un portale a cremagliera costruito in base alla sagoma della galleria da
scavare.
Il pretaglio della volta dovrà essere eseguito per conci successivi il cui numero e successione esecutiva dovranno essere
stabiliti dal Progettista e dallo stesso continuamente verificati in corso d'opera.
Per contrastare fenomeni deformativi del terreno, appena completato il taglio di un concio, si dovrà procedere al suo
riempimento con conglomerato cementizio proiettato fibrorinforzato.
Il taglio del concio successivo non potrà iniziare fino a quando non sia stato completato il getto di quello in corso.
SPECIFICHE TECNICHE

10. SPECIFICA DI CONTROLLO QUALITA' PER OPERE DI CONSOLIDAMENTO
10.1 CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente specifica si applica ai vari tipi di opere di consolidamento, quali: ancoraggi, dreni, trattamenti colonnari,
iniezioni, micropali ed infilaggi così come definiti nel contratto per la realizzazione delle opere.
I documenti da applicare per la gestione e registrazione dei controlli sulle opere di consolidamento dovranno essere i
PCQ e le relative schede di controllo allegate.
10.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO
La presente specifica fa riferimento alla documentazione di tipo contrattuale; a tutta la documentazione di progetto quale
disegni, specifiche tecniche ecc.; alle seguenti norme e regolamenti:
• Decreto Ministeriale 09/01/96: Norme tecniche per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle strutture in conglomerato
cementizio armato normale e precompresso.
• Decreto Ministeriale 11/03/1988: Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii
naturali e delle scarpate, i criteri generali e le prescrizioni per la progettazione, l'esecuzione ed il collaudo delle opere
di sostegno delle terre e delle opere di fondazione.
• Decreto Ministeriale 26/03/80.
• Raccomandazioni A.I.C.A.P. “Ancoraggi nei terreni e nelle rocce”, Ed. 1983.
• Allegato “B” della Circolare Min. LL.PP., 30/06/80 per i dispositivi di bloccaggio
• Norme ASTMM D 2393/72, D2471/71
• Norme UNIPLAST 5819/66
• Norme UNI 7092/72, 7219/73,4279/72, 5819/66
10.3 ATTIVITA' PRELIMINARI E GENERALI
10.3.1 Documentazione di qualifica del processo
Al fine di qualificare l'opera di consolidamento quale "processo speciale" l'APPALTATORE dovrà:
• elaborare idonee procedure operative/istruzioni per ogni tipologia di intervento, comprendenti le attrezzature utilizzate
che dovranno essere approvate dalla DIREZIONE LAVORI;
• elaborare procedure di taratura della strumentazione, delle prove e dei collaudi previsti;
• qualificare il personale addetto alle lavorazioni.
10.3.2 Frequenza dei P.C.Q.
L'APPALTATORE dovrà identificare sulle planimetrie del progetto esecutivo i lotti di intervento delle opere di
consolidamento intese come:
• ancoraggi
• realizzazione di dreni
• trattamenti colonnari
• iniezioni
• micropali ed infilaggi
Il P.C.Q. dovrà riportare indicato, per ogni scheda di controllo relativa al lotto costituente una opera di consolidamento e
chiaramente identificabile sulle planimetrie, l’esito di tutte le prove o verifiche eseguite sui materiali, sulle lavorazioni e
sulle opere realizzate.
Il P.C.Q. sarà compilato in accordo a quanto indicato sulla presente specifica di C.Q.
10.3.3 Attività preliminari autorizzative

SPECIFICHE TECNICHE

Prima dell'inizio dei lavori e per tutte le categorie di opere, il responsabile di C.Q. dovrà verificare che:
• siano state richieste, con debito margine di tempo, tutte le autorizzazioni necessarie ai lavori, dalle competenti
Autorità.
• siano pervenute alla data di inizio lavori le autorizzazioni di cui sopra, e che queste siano conservate in cantiere se
prescritto dalla normativa vigente.
Questi accertamenti saranno contenuti ed annotati sulle schede di controllo allegate ai P.C.Q. di cui al paragrafo
precedente.
SPECIFICHE TECNICHE

10.4 ANCORAGGI
10.4.1 Prove preliminari
Prima della utilizzazione del P.C.Q., di cui ai precedenti punti l'APPALTATORE deve ottenere l'approvazione della
DIREZIONE LAVORI del progetto e delle modalità esecutive.
A questo scopo dovrà trasmettere alla DIREZIONE LAVORI, la seguente documentazione:
• gli elaborati di dettaglio del progetto di consolidamento da eseguire;

• una relazione tecnica sulle attrezzature prescelte e i procedimenti esecutivi per la realizzazione degli ancoraggi.
In particolare, nel caso di impiego di iniezioni di miscela cementizia si dovrà specificare nella realizzazione alesaggio e
corsa dei pistoni delle pompe oleodinamiche utilizzate come previsto al punto 4.6.1.f.
Dopo l'esame della suddetta documentazione, la DIREZIONE LAVORI potrà richiedere la esecuzione di prove
tecnologiche preliminari, come da punto 4.6.1.b, 4.6.4.2.f e 4.6.4.3.c della presente sezione.
I risultati delle prove preliminari da eseguire dovranno essere riportate su apposite schede da allegare al certificato.
Dopo l'esecuzione delle prove prescritte e la trasmissione alla DIREZIONE LAVORI delle certificazioni relative,
l’APPALTATORE d'intesa con il progettista delle opere e con la DIREZIONE LAVORI, potrà, apportare le opportune
modifiche al progetto, se necessarie.
10.4.2 Qualifica dei materiali
Per la qualifica dei materiali valgono le relative specifiche di C.Q. delle Opere in conglomerato cementizio, dove
applicabili.
Tutte le prescrizioni o verifiche qui di seguito riportate sono pertanto da ritenersi complementari alle suddette specifiche di
C.Q.
Queste ultime modalità di qualifica saranno comunque richiamate per ogni tipo di materiale.
10.4.2.1 Tipologie dei materiali impiegati
Nella realizzazione degli ancoraggi si potranno impiegare i materiali indicati e specificati al punto 4.5 e qui di seguito
brevemente elencati:
a) Armature metalliche:
• Trefoli tipo c.a.p.
• Barre in acciaio ad aderenza migliorata o tipo Dywidag
b) Apparecchi di testata
• Dispositivi di bloccaggio dei trefoli
• Bulloni
• Piastre di ripartizione
c) Miscele di iniezione
• Cemento
• Inerti
• Acqua d'impasto
• Additivi
d) Dispositivi di protezione
• Guaine in materiali plastici

• Centratori e distanziatori
• Dispositivi per l'iniezione
• Resine
• Vetroresine
SPECIFICHE TECNICHE

10.4.2.2 Trefoli da c.a.p. e barre in acciaio ad aderenza migliorata o tipo Dywidag (o simili)
I trefoli e le barre, che dovranno provenire da fornitore qualificato, dovranno risultare conformi a quanto richiesto ai
paragrafi 4.5.a, 4.6.4.1.b, 4.6.4.2.a/b, 4.6.4.3.a.
La conformità dovrà essere certificata dal fornitore, il quale dovrà allegare per ogni lotto di fornitura la documentazione
prescritta dalla Specifica di C.Q. “Opere di conglomerato cementizio” relativa alle opere in c.a.p. per i trefoli e alla
qualificazione degli acciai d'armatura.
Le certificazioni saranno allegate al P.C.Q.
10.4.2.3 Apparecchi di testata: Dispositivi di bloccaggio e bulloni
Il fornitore, il quale dovrà essere qualificato, dovrà emettere per ogni lotto di fornitura le necessarie certificazioni attestanti
la conformità alla normativa vigente, e precisamente:
• all'Allegato "B" della Circolare Min. LL.PP. n. 27996 del 31/10/86 per i dispositivi di bloccaggio;
• al D.M. del 9/1/96 parte II-Par. 2.5 per i bulloni.
10.4.2.4 Componenti per le miscele di iniezione
I fornitori debbono essere qualificati; all'atto della qualifica il responsabile di C.Q., dovrà anche accertare che ognuno di
essi sia in grado di fornire ogni singolo componente almeno in quantità sufficiente alla realizzazione di una intera opera di
consolidamento.
I nominativi dei fornitori saranno notificati alla DIREZIONE LAVORI.
La qualificazione dei singoli componenti le miscele avverrà secondo quanto indicato ai successivi punti. La
documentazione sarà raccolta insieme alle prove di qualifica nel Dossier di qualifica delle miscele cementizie ed inviata
per approvazione alla DIREZIONE LAVORI, come indicato al punto 4.4.2.6.3.
10.4.2.4.1 Prove sull'aggressività dell'ambiente
Allo scopo di poter definire le caratteristiche del cemento, costituente le miscele, il Responsabile di C.Q. dovrà accertarsi
della reale aggressività fisico-chimica del terreno sul quale si eseguiranno gli ancoraggi.
Le prove, che saranno condotte da un laboratorio di cantiere, consisteranno nella misura dei seguenti valori:
• grado idrotimetrico dell'acqua del terreno o di falda

• valore di pH
• contenuto in C02 disciolta
• contenuto in NH4
• contenuto in MG + +
• contenuto in SO--
I risultati delle prove saranno allegati alla documentazione certificativa dei P.C.Q.
Secondo le condizioni indicate al punto 4.3, il terreno potrà essere classificato come aggressivo o meno nei confronti del
cemento.
In entrambi i casi gli esiti delle prove saranno comunque comunicati alla DIREZIONE LAVORI per conoscenza.
10.4.2.4.2 Cemento
Il fornitore del cemento, nel caso di terreni aggressivi, dovrà eseguire delle prove di idoneità del cemento stesso
all'ambiente analizzato e certificarle per ogni lotto di fornitura.
La certificazione sarà allegata alla documentazione di qualifica indicata nella Specifica di C.Q. per le opere in
calcestruzzo.
SPECIFICHE TECNICHE

10.4.2.4.3 Inerti
Varranno le modalità di qualifica riportate nella Specifica di C.Q. per le Opere in Conglomerato Cementizio.
10.4.2.4.4 Acqua d’impasto e Additivi
Varranno le modalità di qualifica riportate nella Specifica di C.Q. per le Opere in Conglomerato Cementizio.
10.4.2.5 Qualifica degli impianti di preparazione
La qualifica dell'impianto di preparazione, e la verifica della sua capacità a produrre miscele cementizie con
caratteristiche in accordo a quelle indicate nel presente Capitolato, avverrà dopo la procedura di verifica della taratura
dell'impianto, le cui modalità di esecuzione sono riportate in allegato alla specifica di C.Q. “Opere in Conglomerato
Cementizio”.
Il Responsabile di C.Q. effettuerà la qualifica dell’impianto e redigerà una relazione delle verifiche tecniche effettuate che
attesti l'esistenza e l'efficienza di tutti i mezzi e le apparecchiature richiesti per gli impianti di miscelazione, secondo
quanto indicato al punto 4.5.d ed in particolare dei:
• Sistemi di pesatura elettronici delle sostanze solide

• Sistemi di controllo dei dosaggi dell'acqua
• Sistemi di stoccaggio del cemento sfuso e degli inerti
• Mescolatori primari ad elevata turbolenza
• Vasche di agitazione secondaria e dosatori volumetrici delle miscele cementizie
L'APPALTATORE trasmetterà tale documentazione alla DIREZIONE LAVORI unitariamente ad una notifica dell'impianto
di preparazione che si impiegherà.
SPECIFICHE TECNICHE

10.4.2.6 Qualifica delle miscele cementizie
La presente procedura si riferisce allo studio preliminare di qualificazione della miscela cementizia di iniezione che
avverrà a cura dell'APPALTATORE e dovrà essere effettuata con debito anticipo rispetto alla data di inizio dei lavori di
consolidamento. Le prove di qualifica potranno essere effettuate presso il laboratorio di cantiere approvato o presso il
laboratorio dell'impianto di produzione (di cui al precedente punto 4.4.2.5.).
La procedura di qualifica è articolata in due fasi:
1° fase: preparazione dei provini e prove sulle mis cele cementizie

2° fase: produzione della documentazione relativa a i materiali, agli impasti e ai mezzi impiegati.
10.4.2.6.1 Fase 1° : Preparazione dei provini e prov e sulle miscele cementizie
Si dovranno eseguire, eventualmente in presenza della DIREZIONE LAVORI, gli impasti di prova della miscela
cementizia.
Verranno effettuati 3 impasti di prova consecutivi, dai quali verranno confezionati n. 8 prelievi, per ognuno di essi, da
sottoporre alle prove di cui al paragrafo 4.5.c.1.
Il confezionamento di tutti i provini cubici per la misura della resistenza a compressione avverrà secondo quanto indicato
dal DM 26/03/80.
Le prove e le misurazioni effettuate dovranno dare esiti positivi ai sensi dei seguenti limiti prescritti al punto 4.5.C1/C2.
10.4.2.6.2 Fase 2°: Documentazione
Si dovrà produrre una relazione di qualificazione per le miscele cementizie confezionate, alla quale, in base anche alle
prove di cui alle fase 1, si dovranno allegare i seguenti documenti:
• Elenco dei materiali impiegati, indicanti provenienza, tipo e qualità dei medesimi
• Certificati di conformità dei materiali costituenti la miscela d'impasto
• Tipo e dosaggio del cemento
• Rapporto acqua/cemento
• Tipo e dosaggio degli eventuali additivi
• Risultati delle prove preliminari di resistenza e compressione
• Caratteristiche dell'impianto di confezionamento.
10.4.2.6.3 Approvazione della DIREZIONE LAVORI
Le documentazioni di cui sopra raccolte nel “Dossier di qualifica miscele”, verranno trasmesse alla DIREZIONE LAVORI.
Questa, dopo l'esame dei documenti e dopo l'esecuzione degli impasti di prova, approverà l'impiego delle miscele
oggetto di qualifica, con l'emissione di un apposito documento di approvazione.
L'approvazione da parte della DIREZIONE LAVORI non solleverà in alcun modo l’APPALTATORE dalle sue
responsabilità in base alle Norme vigenti.
Copia del documento di approvazione farà parte del dossier di qualifica delle miscele di ogni lavoro di consolidamento.
10.4.2.7 Dispositivi di protezione
10.4.2.7.1 Guaine in materiale plastico
Le guaine dovranno provenire da fornitori qualificati, i quali dovranno allegare ad ogni lotto di fornitura la certificazione di
conformità del materiale fornito alle specifiche di cui al punto 4.5.e.1.
I fornitori prescelti dovranno essere notificati alla DIREZIONE LAVORI per iscritto.
Prima della posa in opera il Responsabile di C.Q. dovrà verificare che i diametri di guaina siano congruenti con i diametri
dei trefoli da impiegare.
SPECIFICHE TECNICHE

Questa verifica dovrà essere annotata sulla scheda di controllo allegata al P.C.Q., allegando successivamente a questa il
certificato di conformità delle guaine.
Anche per il grasso di riempimento delle guaine dovrà essere acquistato da fornitori qualificati, notificati alla DIREZIONE
LAVORI.
10.4.2.7.2 Dispositivi di iniezione
Il fornitore deve essere qualificato e la fornitura certificata dallo stesso come conforme alle specifiche.
Egli inoltre deve allegare alla fornitura una dichiarazione sull'effettuato controllo di perfetta efficienza delle valvole, per
ogni dispositivo fornito.
Tale dichiarazione dovrà essere allegata al certificato di conformità.
10.4.2.8 Resine
Le resine da impiegare (punti 4.5.f e 4.6.4.2.c) dovranno essere di marca conosciuta.

Il produttore dovrà comunicare all'APPALTATORE la seguente documentazione:
• Le istruzioni di dosaggio per le resine epossidiche,

• I tempi di polimerizzazione, con il campo di tolleranza, per le resine poliesteri,
• La certificazione di assenza di emissioni gassose durante i processi di polimerizzazione.
• Dovrà inoltre fornire le certificazioni delle seguenti prove sul materiale:
• Misura di viscosità, da effettuarsi con il metodo ASTM D2393/72, con limite di accettabilità compreso tra 30 e 300 MPa
∗ s a 20°C.
• Misura del tempo di gel, secondo prova ASTM D 2471-71, da eseguirsi nelle condizioni ambientali di impiego della
resina. Il tempo di gel potrà essere anche fornito dal produttore in altre condizioni operative, purché determinato
secondo le modalità di cui sopra.
• Misura della differenza di massa tra la miscela fluida iniziale e miscela indurita, con il valore limite ≥ 5% della massa
iniziale.
• Prove di resistenza a trazione delle resine indurite in aria ed in acqua su provini del tipo 2 indicati nella UNIPLAST
5819/66 (con spessore di 10 mm). La riduzione di resistenza dovrà essere inferiore al 10% del valore della resistenza
della resina indurita in aria.
La documentazione fornita dal produttore e le certificazioni delle prove costituiranno il dossier di qualifica della resina che
sarà richiamato mediante un apposito certificato di qualifica che il responsabile di C.Q. emetterà a valle del
completamento del dossier.
Il certificato dovrà fare riferimento al dossier di qualifica il quale sarà conservato da Responsabile di C.Q., mentre il
certificato sarà allegato al P.C.Q. di ogni opera di consolidamento in cui sia impiegata la resina qualificata.
10.4.2.9 Vetroresine
Il produttore dei manufatti deve essere qualificato.

Il nominativo del produttore prescelto sarà comunicato alla DIREZIONE LAVORI mediante notifica.
La avvenuta notifica sarà registrata sul certificato relativo al P.C.Q. dell'opera:
Il produttore di manufatti deve qualificare le vetroresine che saranno impiegate per la realizzazione di manufatti quali
chiodi, profilati e altro, così come previsto al punto 4.5.9.
La qualifica delle vetroresine, siano esse di matrice di resina epossidica che poliestere, si realizzerà con la verifica di
conformità alle specifiche della tabella del paragrafo 4.5.g.
In accordo alla suddetta tabella, il produttore dei manufatti in vetroresina deve fornire le certificazioni delle seguenti prove
sulla vetroresina impiegata:
• peso specifico, secondo UNI 7092/72

• resistenza a trazione, secondo UNI 5819/66
• resistenza a flessione, secondo UNI 7219/73
• resistenza a compressione, secondo UNI 4279/72
SPECIFICHE TECNICHE

• Modulo di elasticità, secondo UNI 5819/66.
Il produttore dovrà inoltre certificare che:
• il contenuto in vetro e la resistenza al taglio siano conformi ai limiti riportati nella su menzionata tabella del paragrafo
4.5.g.
• i profilati a sezione cava prodotti abbiano uno spessore interno non inferiore a 5 mm.
Tutta la documentazione prodotta costituirà il dossier di qualifica della vetroresina che sarà consegnata in copia al
Responsabile di C.Q. che la allegherà al PCQ di ogni opera di consolidamento in cui siano impiegati manufatti in
vetroresina.
10.4.3 Controlli in corso d'opera
Durante l'esecuzione dei lavori il responsabile di C.Q. dovrà eseguire le seguenti attività di controllo, annotando gli esiti
sul P.C.Q. ed allegando dove previsto i certificati controllati o emessi in sede di verifica mediante prove di laboratorio o
strumentali.
I seguenti controlli saranno effettuati sul 10% degli ancoraggi, determinati a giudizio del Responsabile di C.Q.
Prima dell'inizio dei lavori di iniezione di cementazione degli ancoraggi, il Responsabile di C.Q. dovrà darne
comunicazione per iscritto alla DIREZIONE LAVORI, notificandole la data di prevista per i lavori.
10.4.3.1 Predisposizione degli ancoraggi per prove di carico a rottura
Il Responsabile di C.Q. dovrà predisporre la realizzazione di ancoraggi supplementari da destinare alle prove di carico a
rottura.
Gli ancoraggi per le suddette prove distruttive non dovranno appartenere alla struttura da consolidare, ma eseguiti nello
stesso sito e con le stesse modalità costruttive di quelli di esercizio.
Gli ancoraggi per le prove a rottura dovranno essere realizzati nei casi e nelle quantità prescritte dalle Raccomandazioni
AICAP 1993.
10.4.3.2 Esecuzione delle perforazioni
• Verifica della conformità delle apparecchiature di perforazione impiegate, alle prescrizioni di Capitolato di Costruzione,
di cui al punto 4.6.1 .c.
• Verifica della posizione dei fori al progetto nei limiti di tolleranza prescritti al punto 4.4. del Capitolato di Costruzione.
• Controllo della esecuzione della pulizia del foro come prescritto al punto 4.6.1.c.
10.4.3.3 Allestimento degli ancoraggi: Controllo delle propedeuticità
Oltre ai controlli specifici sulle singole fasi, che sono illustrati nei successivi punti della presente specifica di C.Q., si dovrà
controllare che le fasi di allestimento dei tiranti, delle barre d'ancoraggio e dei chiodi avvengano nel rispetto delle
propedeuticità prescritte ai punti 4.6.1.d, 4.6.2.b, 4.6.3.
10.4.3.4 Iniezioni
Prima dell'inizio dei lavori di iniezione di cementazione degli ancoraggi, il Responsabile di C.Q. dovrà darne
comunicazione per iscritto alla DIREZIONE LAVORI notificandole la data di prevista per il lavori.
10.4.3.4.1 Controlli sulle miscele cementizie

SPECIFICHE TECNICHE

Ogni lotto di miscela cementizia dovrà provenire dall'impianto di produzione, di cui al precedente punto 4.5.d e
accompagnato da un certificato che attesti la sua corrispondenza a quanto prequalificato.
In sede di posa in opera si dovranno effettuare le seguenti attività:
• Controllo delle certificazioni accompagnatorie della miscela;

• Prelievo dei campioni, per ogni lotto per le prove di compressione a rottura;
• Prelievo dei campioni per le prove di fluidità e di esondazione con frequenza giornaliera o comunque ogni 20 iniezioni
di ancoraggi con le modalità prescritte al punto 4.5.c.1.
• Verifica delle caratteristiche della miscela per bulloni in acciaio di tipo autoperforante con le modalità prescritte al
paragrafo 4.6.4.3.b.
• Correlazione tra il lotto, identificato dalla sua certificazione accompagnatoria e dai provini prelevati per le prove, e il
numero identificativo degli ancoraggi per cui è impiegato.
La correlazione sarà annotata sulla scheda caratteristica dell'ancoraggio descritta al punto 4.6.1.i.
10.4.3.4.2 Controlli sulle resine
• Controllare che la resina da impiegare sia del tipo qualificato ed allegare al P.C.Q. il certificato di qualifica (di cui al
precedente punto 10.4.2.8).
10.4.3.4.3 Iniezione di miscele cementizie per cementazione di 1a fase
• Verificare che avvenga il riempimento con le modalità previste ai punti 4.6.1.el, 4.6.2.c, 4.6.3.
10.4.3.4.4 Iniezione selettive a pressioni e volume controllati di miscele cementizie
• Verificare che la pressione di apertura della valvola del tubo iniettore non superi i 10 Mpa.
• Controllare che la portata di iniezione non superi mai i 2 m3/ora o comunque valori che possano provocare il claquage
del terreno.
• Eseguire la verifica del rispetto dei volumi iniettati ai valori prescritti da progetto o dalla DIREZIONE LAVORI.
• Controllare che venga raggiunta in ogni iniezione la pressione di rifiuto prescritta (vedi punto 4.6.1 .e.2).
10.4.3.4.5 Iniezioni di resine
• Controllare dell'esistenza in cantiere delle prescrizioni del produttore sui dosaggi dei componenti delle resine.
• Verificare che sia stato predisposto il tubo di sfiato di cui al punto 4.6.2.c.2.
• Al termine dell'iniezione verificare che lo sfiato sia opportunamente occluso.
10.4.3.5 Predisposizione ed inserimento degli ancoraggi
• Verificare che tutti gli equipaggiamenti da immettere nel foro, siano essi tiranti, barre o chiodi, siano dotati delle
attrezzature di corredo necessarie e prescritte dal progetto e dal Capitolato di Costruzione (ad esempio per i tiranti:
testata, guaina di isolamento, sacco otturatore).
• Verificare che le dimensioni dei trefoli, delle barre o dei chiodi siano pari a quelli previsti in progetto. Nel caso di
allestimento di ancoraggi con tiranti o barre, da assoggettare a prova di carico rottura, si dovrà verificare che uno dei
due ancoraggi sia stato predefinito il sovradimensionato dell’armatura.
• Controllare l'esistenza delle certificazioni previste al precedente punto 4.4.2 della presente specifica di C.Q., per ogni
parte costituente l’equipaggiamento d'ancoraggio.
• Verificare che l'ancoraggio sia stato approntato nella maniera prescritta, come ad esempio sia stata adeguatamente
ingrassata la superficie di contatto tra guaina e tratto libero di un tirante o di una barra.
SPECIFICHE TECNICHE

10.4.3.6 Tensionamento degli ancoraggi e collaudi
Il responsabile di C.Q. dovrà essere presente a tutte le fasi di messa in tensione e di collaudo di ogni singolo ancoraggio.
Le attività di sua competenza saranno le seguenti:
• Notificare alla DIREZIONE LAVORI l’inizio delle operazioni di tensionamento.

• Verificare che le apparecchiature utilizzate per i tensionamenti di prova di collaudo siano provviste di certificato di
taratura emesso da un Laboratorio Ufficiale.
• Controllare che la messa in tensione e/o il collaudo degli ancoraggi avvenga secondo le procedure di cui ai punti
4.6.1.h, 4.6.2.d.
• Verificare l’entità dei carichi applicati, le modalità e i tempi di applicazione, in conformità a quanto indicato nel
Capitolato ai punti sopra citati.
• Verificare che le letture strumentali vengano fatte correttamente e con il grado di precisione richiesto dalla procedura
di qualifica del processo.
• Verificare che vengano applicati i dispositivi di bloccaggio.
• Redigere la scheda dell’ancoraggio secondo quanto prescritto al punto 4.6.1., 4.6.2.f.
Le schede saranno allegate al P.C.Q. e copia consegnata alla DIREZIONE LAVORI.
10.4.3.7 Controlli durante le prove a rottura
Il responsabile di C.Q. dovrà essere presente a tutte le fasi di prova a rottura di ogni singolo ancoraggio e dovrà effettuare
le seguenti attività.
• Notificare alla DIREZIONE LAVORI l’inizio delle prove distruttive sugli ancoraggi appositamente predisposti.
• Verificare che le apparecchiature utilizzate per l'applicazione dei carichi siano provviste di certificato di taratura
emesso da un Laboratorio Ufficiale.
• Controllare che vengano rispettate le fasi, le modalità e le propedeuticità.
• Verificare l'entità dei carichi applicati, le modalità e i tempi di applicazione, in conformità a quanto indicato nel
Capitolato ai punti sopra citati.
• Verificare che le letture strumentali vengano fatte correttamente e con il grado di precisione richiesto.
• Tracciare i diagrammi forze-allungamenti.
• Completare le schede dell'ancoraggio secondo quanto prescritto ai punti 4.6.1., 4.6.2.f.
Le schede saranno allegate al P.C.Q. e copia consegnata alla DIREZIONE LAVORI.

SPECIFICHE TECNICHE

10.5 TRATTAMENTI COLONNARI
Tutte le prescrizioni e verifiche qui di seguito riportate sono da ritenersi complementari alle attività di C.Q. riportate nella
specifica di C.Q. relativa alle opere in conglomerato cementizio.
Per i trattamenti colonnari si potranno impiegare i materiali indicati e specificati ai punti 5.2.2.4, 5.2.2.5, 5.4.1, e qui di
seguito brevemente elencati:
a) Miscele di iniezione
• Cemento
• Acqua d'impasto
• Additivi
b) Armature metalliche:
• Tubi in acciaio
• Barre in acciaio ad aderenza migliorata o tipo Dywidag.
10.5.1.2 Componenti per le miscele di iniezione
Le modalità di qualifica dei componenti delle miscele di iniezione saranno analoghe a quelle indicate nella Specifica di
C.Q. per le opere di conglomerato cementizio.
I nominativi dei fornitori saranno notificati per iscritto alla DIREZIONE LAVORI per approvazione.
Si applicano le indicazioni riportate al precedente punto 10.4.2.5 della presente specifica di C.Q.
La suddetta qualifica potrà essere effettuata con le stesse modalità indicate al precedente punto 4.4.2.5 sulla presente
Specifica di C.Q.
Le prove di qualifica potranno essere effettuate presso il laboratorio di cantiere approvato o presso il laboratorio
qualificato dell'impianto di produzione di cui al precedente punto 4.5.1.3.
I dosaggi adottabili saranno quelli prescritti al punto 5.2.2.4 relativamente sia ai trattamenti jet-grouting che ai trattamenti
meccanici.
10.5.1.5 Tubi in acciaio e barre in acciaio ad aderenza migliorata o tipo Dywidag (o simili)
I tubi in acciaio e le barre, che dovranno provenire da produttore qualificato, dovranno risultare conformi alle specifiche
riportate rispettivamente ai punti 5.2.2.5 nonché alle specifiche di progetto.
La conformità dovrà essere certificata dal produttore, il quale dovrà allegare per ogni otto di fornitura la documentazione
certificativa delle prove previste dalla Normativa vigente in materia.
10.5.2 Attività e prove tecnologiche preliminari

SPECIFICHE TECNICHE

Il Responsabile di C.Q. trasmetterà, alla DIREZIONE LAVORI e con il dovuto anticipo, una relazione, comprensiva di tutti
gli allegati tecnici necessari, sulle metodologie ed attrezzature che intende impiegare per la realizzazione dei
consolidamenti con trattamenti colonnari.
Nella documentazione saranno contenuti anche gli elaborati riportanti la numerazione dei trattamenti colonnari e la loro
successione dì esecuzione.
Nella relazione saranno inoltre allegati i tabulati dei parametri tipici di iniezione che si intendono adottare (similmente alla
tabella 5.2.2.3); questi dovranno essere approvati dalla DIREZIONE LAVORI.
A comunicazione avvenuta, si dovrà predisporre l'esecuzione delle prove tecnologiche preliminari, così come previsto al
punto 5.2.2.7.b.
Alla relazione di cui sopra, si dovrà allegare anche la documentazione relativa a tali prove tecnologiche, che la illustrino
nei dettagli esecutivi.
Il programma e le metodologie delle prove preliminari dovrà comunque essere conforme a quanto prescritto sempre al
punto 5.2.2.7.b.
La DIREZIONE LAVORI dovrà approvare il programma presentato, concordando con l’APPALTATORE le eventuali
modifiche, integrazioni o commenti che riterrà opportuni.
Prima dell'inizio delle prove preliminari, il responsabile di C.Q. dovrà comunicare per iscritto alla DIREZIONE LAVORI la
data di inizio dell'attività, nonché il programma delle prove previste.
Prima della effettuazione di ognuna di esse, il Responsabile di C.Q. dovrà darne comunicazione alla DIREZIONE
LAVORI del giorno e dell'ora di esecuzione con almeno due giorni di anticipo.
Tutte le prove saranno annotate, con l'esito sull'apposita scheda prevista dal P.C.Q. e quelle che prevedono esami di
laboratorio dovranno essere certificate e la documentazione allegata al P.C.Q.
La documentazione relativa ai risultati del campo prova sarà trasmessa, per conoscenza, alla DIREZIONE LAVORI.
Tutte le verifiche che seguono dovranno essere riportate sull'apposita scheda di controllo prevista dal P.C.Q. ed a questa
allegati gli eventuali certificati prodotti o controllati.
10.5.3.1 Controlli sui materiali
Per le miscele cementizie da impiegare si adotteranno i controlli su ogni lotto di fornitura e saranno prodotte le relative
certificazioni già indicate al precedente punto 4.4.3.4.1. sulla presente Specifica di C.Q., con i limiti di accettabilità indicati
al punto 4.5.c.1.
Per ogni lotto di fornitura si effettueranno i prelievi dei campioni per le prove di compressione. I relativi certificati saranno
allegati al P.C.Q.
Il responsabile di C.Q. dovrà predefinire, prima della fornitura i trattamenti colonnari da assegnare al lotto.
Se si tratta di solo cemento in polvere si effettuerà il controllo delle certificazioni allegate dal cementificio di provenienza
ed indicate nella Specifica di C.Q. riguardante le Opere in Conglomerato Cementizio.
Per quanto riguarda i materiali d'armatura, quali barre e tubi di acciaio, ogni lotto di fornitura sarà accompagnato dalle
certificazioni di cui al precedente punto 4.5.1.5.
SPECIFICHE TECNICHE

10.5.3.2 Trattamenti colonnari jetting
Durante l'esecuzione dei trattamenti colonnari con sistema jet-grouting, il responsabile di C.Q. dovrà svolgere le seguenti
attività:
a) Controllare che l'esecuzione dei trattamenti venga eseguita secondo la successione predefinita, di cui al punto
4.5.2 della presente Specifica di C.Q.
b) Verificare la posizione planimetrica e della profondità e delle altre caratteristiche del foro siano conformi alle
specifiche di progetto, con le seguenti tolleranze:
• coordinate planimetriche del centro della colonna: + 2 cm

• scostamento dall'asse teorico: + 2%
• lunghezza: + 15 cm
• diametro medio reso: + 15%
• quota testa colonna: + 5 cm
c) Verificare i certificati di taratura dei manometri delle pompe di iniezione.
d) Verificare le certificazioni delle miscele cementizie e degli eventuali elementi d'armatura (tubi o barre in acciaio).
e) Verificare il rispetto dei parametri di iniezione approvati dalla DIREZIONE LAVORI, di cui al precedente punto
10.5.2.
f) Verificare i quantitativi minimi di miscela iniettata, in accordo alle prescrizioni (riferite al peso secco di cemento)
del punto 5.2.2.4.
g) Redigere le schede di cui al punto 5.2.2.7.d, 5.3.1.3.
h) Effettuare le prove in sito ed in laboratorio indicate ai punti 5.2.2.7.c, gli esiti dovranno essere in accordo a quanto
prescritto alla tabella 5.2.2.3. La frequenza di tali prove sarà dell'1 % delle colonne realizzate, salvo prescrizioni
diverse concordate con la DIREZIONE LAVORI
Dell'effettuazione di tali prove dovrà essere avvertita, indicando la data e il tipo di prova, la DIREZIONE LAVORI
con dovuto anticipo.
Se la prova avverrà in contraddittorio con la DIREZIONE LAVORI, questa indicherà gli elementi da sottoporre a
prova.
10.5.3.3 Trattamenti meccanici
Nel caso di trattamenti colonnari con sistema meccanico di cui al punto 5.3 oltre alle attività a, b, h previste nel punto
precedente 4.5.3.2 si dovranno svolgere inoltre le seguenti:
• Determinare il contenuto di acqua del terreno, in funzione della scelta del sistema di apporto del cemento.
• Controllare le certificazioni del cemento o della miscela cementizia.
• Verificare il rispetto dei parametri operativi di cui al punto 5.3.1.1., concordati preventivamente con la DIREZIONE
LAVORI.
• Verificare i quantitativi minimi di cemento immessi nel terreno, in accordo a quanto prescritto al punto 5.3.1.2.
• Redigere le schede di cui al punto 5.3.1.3.
Le prove di cui al precedente punto saranno effettuate su un numero non inferiore all'1 % dei trattamenti eseguiti.
SPECIFICHE TECNICHE

10.6 INIEZIONI
Tutte le prescrizioni e verifiche qui di seguito riportate sono da ritenersi complementari alle attività di C.Q. riportate nella
specifica di C.Q. relativa alle opere in conglomerato cementizio.
Per le miscele di iniezioni si potranno impiegare i materiali indicati e specificati al punto 6.5.a/b e qui di seguito
brevemente elencati:
• Cementi normali
• Cementi microfini
• Acqua d'impasto
• Additivi
10.6.1.2 Qualifica dei componenti delle miscele
Le modalità di qualifica dei componenti delle miscele di iniezione quali:
• Cementi normali
• Acqua d'impasto
• Additivi
saranno analoghe a quelle indicate nella Specifica di C.Q. per le opere in conglomerato cementizio.
Per quanto concerne i cementi microfini, oltre alle documentazioni di cui sopra, si dovrà produrre anche una certificazione
dei laboratorio relativa alla prova granulometrica del cemento.
La suddetta prova sarà effettuata con porosimetri al mercurio o apparecchiature equivalenti.
I limiti di accettabilità della suddetta prova e la finezza di macinazione sono indicati al punto 6.5.b.1.
Tutta la documentazione di qualifica dei componenti delle miscele sarà raccolta in un dossier e trasmessa in copia a cura
del responsabile di C.Q. alla DIREZIONE LAVORI.
Si applicano le indicazioni riportate al precedente punto 4.4.2.5. della presente specifica di C.Q.
SPECIFICHE TECNICHE

La suddetta qualifica, per quanto riguarda le modalità di preparazione degli impasti di prova e dei campionamenti, potrà
essere effettuata in modo analogo a quanto indicato al precedente punto 4.4.2.6.1. sulla presente Specifica di C.Q., ma
con il confezionamento di n. 9 provini.
I dosaggi adottabili saranno quelli prescritti al punto 6.5.a.1, relativamente alle miscele normali e al punto 6.5.b.1 per le
miscele con cementi microfini.
I nove campioni prelevati saranno sottoposti alle seguenti prove:
• n. 1 per determinazione del peso specifico

• n. 1 per determinazione della viscosità Marsh
• n. 1 per prova di decantazione o resa volumetrica
• n. 1 per determinazione viscosità apparente (Rheometer)
• n. 1 per prova di pressofiltrazione
• n. 2 per prove di permeabilità e compressione
• n. 1 di riserva
I limiti di accettazione saranno quelli indicati al punto 6.5.a.2 e al punto 6.5.b.2.

Per la documentazione di qualifica da produrre e le modalità di approvazione da parete della DIREZIONE LAVORI si
potrà fare riferimento a quanto indicato rispettivamente ai precedenti punti 4.4.2.6.2 e 4.4.2.6.3 della presente Specifica di
C.Q.
Le prove di qualifica potranno essere effettuate presso il laboratorio di cantiere approvato o presso il laboratorio
qualificato dell'impianto di produzione di cui al precedente punto 4.6.1.3.
10.6.2 Attività preliminari
Il Responsabile di C.Q. trasmetterà, alla DIREZIONE LAVORI e con il dovuto anticipo, una relazione, comprensiva di tutti
gli allegati tecnici necessari, sulle metodologie ed attrezzature che intende impiegare per la realizzazione delle iniezioni di
consolidamento.
Nella documentazione saranno contenute anche le planimetrie riportanti i punti di iniezione con la loro relativa
numerazione identificativa e l'indicazione delle successioni di esecuzione.
Le planimetrie identificheranno i lotti di intervento correlati alla frequenza di compilazione delle schede di controllo
previste dal P.C.Q.
La DIREZIONE LAVORI, nel caso non intenda prescrivere l'esecuzione di prove tecnologiche preliminari (di cui al punto
6.3.), approverà il piano e la metodologia dei lavori.
Nel caso di prescrizione delle prove preliminari, la documentazione relativa ai risultati del campo prova sarà trasmessa
per conoscenza alla DIREZIONE LAVORI.
10.6.3.1 Controlli sui materiali
Ogni otto di miscela cementizia dovrà provenire dall'impianto di produzione, di cui al precedente punto 4.6.1.3.
Ogni lotto prodotto e fornito dovrà essere accompagnato dalle copie delle certificazioni di conformità (e delle eventuali
prove) del cemento e dell'acqua impiegati per il lotto di miscela in oggetto.
In sede di posa in opera si dovranno effettuare i controlli delle certificazioni accompagnatorie della miscela e annotarli
sull'apposito P.C.Q.
Per ogni lotto di miscela fornito si effettueranno i prelievi dei campioni per le prove di permeabilità e compressione. I
relativi certificati saranno allegati al P.C.Q.
10.6.3.2 Controlli durante l’esecuzione delle iniezioni
I seguenti controlli saranno eseguiti durante la realizzazione dei fori e l'iniezione del terreno, annotando l'esito sul P.C.Q.
SPECIFICHE TECNICHE

• Controllare che l'esecuzione dei trattamenti venga secondo la successione predefinita, di cui al punto 6.6.
• Verificare la posizione planimetrica e la profondità e le altre caratteristiche del foro siano conformi alle specifiche di
progetto, con le tolleranze indicate al punto 6.4.
• Controllare la avvenuta pulizia del foro dai detriti secondo quanto prescritto al punto 6.6.b.
• Verificare la conformità della canna di iniezione (per passo e numero di valvole) alle prescrizioni di progetto.
• Controllare le pressioni ed i volumi iniettati e la conformità alle specifiche di progetto.
• Nel caso di esecuzione di trattamenti di impregnazione si controllerà che la portata di iniezione non superi mai i 30
l/min. o comunque valori che possano provocare il claquage del terreno.
• Redigere le schede di cui al punto 6.6.e.
Per tutte le operazioni di immissione di miscela cementizia nel terreno (formazione della guaina e iniezioni di trattamento),
il Responsabile di C.Q. dovrà riportare sulla scheda anche data ed ora di immissione della miscela al fine di eseguire i
controlli anche sui tempi di attesa, tra un intervento e l'altro, prescritti dal Capitolato di Costruzione (ad esempio: tempo di
attesa di 24 ÷ 36 ore tra formazione della guaina e iniezioni selettive).
10.7 DRENI
10.7.1 Dreni verticali prefabbricati
10.7.1.1 Qualifica dei materiali
Tutti i nastri drenanti dovranno provenire da produttori, dei quali siano state accertate preliminarmente, da parte del
Responsabile di C.Q. dell'APPALTATORE, le seguenti caratteristiche:
• capacità produttiva adeguata all'entità delle forniture richieste dall'APPALTATORE;

• disponibilità di fornire le caratteristiche tecniche certificate del prodotto in accordo alle richieste dell'APPALTATORE,
della DIREZIONE LAVORI e del Capitolato di Costruzione.
Per la qualificazione del materiale fornito, il produttore dovrà presentare una relazione schematica con tutte le
caratteristiche tecniche dei nastri drenanti.
La documentazione di cui sopra dovrà essere trasmessa dal Responsabile di C.O. dell'APPALTATORE alla DIREZIONE
LAVORI per approvazione, allegando una notifica scritta del nominativo del produttore che fornirà i nastri drenanti.
Sul P.C.Q. si annoterà l'avvenuta approvazione del materiale.
Tutta la documentazione di qualifica emessa dal produttore dovrà essere conservata dal responsabile di C.Q. nel dossier
di qualità dell'opera.
In sede di fornitura il produttore allegherà ad ogni lotto una certificazione firmata di conformità del prodotto alle
caratteristiche di qualifica.
10.7.1.2 Attrezzature d'infissione
Il responsabile di C.Q. dovrà presentare, prima dell'inizio dei lavori e per conoscenza, alla DIREZIONE LAVORI una
relazione tecnica riguardante le metodologie scelte per la realizzazione dei dreni e le caratteristiche delle attrezzature.
Qualora si prevede di impiegare sonde a rotazione o a rotopercussione, la DIREZIONE LAVORI dovrà approvare
specificatamente l'impiego di tali attrezzature, firmando un apposito documento di approvazione allegato dal
Responsabile di C.Q. alla realizzazione di cui sopra.
L'avvenuta presentazione e la eventuale approvazione sarà annotata sul P.C.Q.
10.7.1.3 Controlli in corso d'opera
Il responsabile di C.Q. durante la posa in opera dei dreni dovrà effettuare le seguenti verifiche, annotandole sul P.C. Q.:
• Controllo della certificazione accompagnante il lotto di fornitura dei dreni;

• Verificare il posizionamento dei picchetti sul terreno rispetto ai punti di progetto;
SPECIFICHE TECNICHE

• Verifica del rispetto delle procedure e dell'impiego delle attrezzature riportate nella relazione tecnica di cui al
precedente punto 4.7.1.2.;
• Misura della lunghezza di ogni dreno installato e della conformità di questa alle specifiche di progetto, nelle tolleranze
di cui al punto 7.2.1 .e. La misura rilevata sarà riportata sull'apposita scheda citata sempre al medesimo punto.
10.7.2 Dreni in sabbia
10.7.2.1 Qualifica del materiale
Il materiale dovrà provenire da cava qualificata dall'APPALTATORE ed approvata dalla DIREZIONE LAVORI con le
procedure riportate nella Specifica di C.Q. relativa alle opere in Conglomerato Cementizio.
Per ogni lotto fornito, e comunque ogni 100 mc di sabbia, si dovranno effettuare delle prove granulometriche atte a
verificare la conformità della partita alla granulometria specificata in progetto.
In assenza di specifiche di progetto sarà adottata, quale fuso di riferimento, la tabella prescritta la punto 7.2.2.a.
Le prove granulometriche saranno effettuate presso il laboratorio di cantiere e da questo certificate o presso un
laboratorio autorizzato.
I certificati di cui sopra, accompagneranno ogni lotto di fornitura.
10.7.2.2 Attrezzature d'impiego
Il responsabile di C.Q. dovrà presentare, prima dell'inizio dei lavori e per conoscenza, alla DIREZIONE LAVORI una
relazione tecnica riguardante le metodologie scelte per la realizzazione dei dreni in sabbia e le caratteristiche delle
attrezzature.
Qualora si prevede di impiegare fluidi di perforazione diversi da acqua o additivi in questa, comunque conformi alle
prescrizioni di cui al punto 7. 2.2.d., si richiederà l'approvazione specifica della DIREZIONE LAVORI.
L'avvenuta presentazione e la eventuale approvazione sarà annotata sul P.C.Q.
Il responsabile di C.Q. durante la posa in opera dei dreni dovrà effettuare le seguenti verifiche, annotandole sul P.C.Q.:
• Controllare la certificazione accompagnante il lotto di fornitura di materiale granulare, le quali saranno allegate al
P.C.Q.
• Verificare il posizionamento dei picchetti sul terreno rispetto ai punti di progetto.
• Verificare il rispetto delle procedure e dell'impiego delle attrezzature riportate nella relazione tecnica di cui al
precedente punto 10.7.2.2.
• Misurare la profondità di ogni foro eseguito e la conformità di questa alle specifiche di progetto, nelle tolleranze di cui
al punto 7.2.2.e. La misura rilevata sarà riportata sull'apposita scheda citata sempre al medesimo punto.
10.7.3 Microdreni
10.7.3.1 Qualifica del materiale
I tubi filtranti dovranno provenire da produttore qualificato dalla DIREZIONE LAVORI.

Le caratteristiche del prodotto saranno certificate dal produttore e inviate per informazione alla DIREZIONE LAVORI.
Nel corso delle forniture, ogni lotto dovrà essere accompagnato da una certificazione tecnica, riportante le caratteristiche
geometriche dei pezzi componenti il lotto stesso.
Nel caso di impiego di geotessile, vale quanto indicato al precedente punto 4.7.1.1. della presente specifica, con le
certificazioni, in questo caso, comprovanti le caratteristiche di cui alla tabella 4.2.3.d.
10.7.3.2 Attrezzature
Vale quanto prescritto al precedente punto 4.7.2.2. relativamente per i dreni in sabbia.
SPECIFICHE TECNICHE

I responsabile di C.Q. durante la posa in opera dei microdreni dovrà effettuare le seguenti verifiche, annotandole
sull'apposita scheda di controllo prevista dal P.C.Q.
• Controllare le caratteristiche geometriche del lotto in base alla certificazione accompagnatoria, la quale sarà allegata
al P.C.Q., e verifica della conformità alle prescrizioni del punto 7.2.3.a.
• Verificare il rispetto delle procedure e dell'impiego delle attrezzature riportate nella relazione tecnica di cui al
precedente punto 4.7.2.2. In particolare si controllerà che le perforazioni siano ese9uite con l'impiego di un
rivestimento provvisorio.
• Controllare lo scostamento assiale del foro rispetto all'asse teorico, con l'assunzione di una tolleranza non maggiore
del 3% (punto 7.2.3.c.)
• Nel caso di perforazione contemporanea di due dreni con interasse minore di 10 m dovrà essere presentata una
relazione tecnica dettagliata che illustri la metodologia di lavoro e le precauzioni necessarie onde evitare dannose
interferenze.
• Nel caso di impiego del geotessile, così come previsto al punto 7.2.3.d., si verificherà l'esistenza del certificato di
conformità del produttore.
• Controllare l'effettuazione del lavaggio del dreno installato, secondo il punto 7.2.3.e.
• Verificare la posizione dei singoli dreni rispetto a quanto previsto in progetto, con tolleranza di 10 cm.
• Compilare la scheda di cui al punto 7.2.3.f.
10.7.4 Trincee drenanti
Per quanto concerne il materiale granulare drenante vale quanto indicato al precedente punto 4.7.2.1. sulla presente
specifica di C.Q., con l'assortimento granulometrico prescritto dal punto 7.2.4.c.
Per il Geotessile vale quanto indicato al precedente punto 4.7.3.1. per la qualifica dei materiali per microdreni.
Le prove sui materiali saranno effettuate presso il laboratorio di cantiere qualificato dall'APPALTATORE ed approvato
dalla DIREZIONE LAVORI o presso un laboratorio autorizzato.
Il responsabile di C.Q. durante la posa in opera delle trincee drenanti dovrà effettuare le seguenti verifiche, annotandole
sul P.C.Q.:
• Controllare l'esistenza del certificato di conformità del produttore, il quale sarà allegato al P.C.Q.
• Verificare profondità di scavo di ciascun pannello con la tolleranza di l 10 cm rispetto al progetto.
• Compilare la scheda di cui al punto 7.2.4.d.
10.7.5 Pozzi drenanti
Si dovranno qualificare tutti i materiali impiegati quali:
• ghiaia di drenaggio
• geotessile
• tubazioni per collettori di fondo
• calcestruzzi per pozzi drenanti strutturali
Per quanto riguarda la ghiaia, la qualifica e le certificazioni sul lotto, varrà quanto indicato al punto 4.7.4.1. sulla presente
specifica di C.Q. e quanto prescritto al punto 7.2.5.d.1.
Per il geotessile si veda il precedente punto 4.7.3.1.
SPECIFICHE TECNICHE

Le tubazioni dei collettori dovranno provenire da produttori qualificati.

Il fornitore deve certificare il grado di resistenza alle pressioni interne ed esterne, e il grado di deformazione massimo
ammissibile delle tubazioni.
Per quanto riguarda le modalità di qualifica e posa in opera del calcestruzzo saranno adottate le modalità di accettazione
previste nella sezione VI del presente Capitolato con l'adozione delle relative schede di P.C.Q.
Le prove sui materiali dovranno essere effettuate presso laboratori qualificati od autorizzati.
10.7.5.2 Attività preliminari
Il responsabile di C.Q. dovrà presentare, prima dell'inizio dei lavori, alla S.L. le planimetrie con:
• l'indicazione dei pozzi da realizzare;

• i dati prescritti al punto 7.2.5.a;
• la posizione dei pozzi preliminari (vedi punto 7.2.5.e.1);
• l'eventuale uso di pozzi preliminari come parte dello schema drenante di esercizio.
Presenterà inoltre una relazione tecnica sulle modalità di controllo della geometria delle perforazioni (punto 7.2.5.c.)
Qualora si preveda di impiegare acqua o fanghi biodegradabili nelle perforazioni, si dovrà richiedere l'approvazione
specifica della DIREZIONE LAVORI.
L'avvenuta presentazione delle planimetrie sarà annotata sul P.C.Q.
10.7.5.3.1 Realizzazione dei pozzi preliminari
Per realizzazione dei pozzi preliminari, di cui al punto 7.2.5.e. 1, il responsabile di C.Q. dovrà dare comunicazione di
inizio lavori alla DIREZIONE LAVORI.
Dopo la realizzazione dei pozzi eseguirà le verifiche sulla depressione della falda per controllare la rispondenza alle
previsioni di progetto.
A valle di queste verifiche comunicherà alla DIREZIONE LAVORI il loro esito e concorderà con la DIREZIONE LAVORI le
eventuali modifiche che intende apportare sulle profondità di drenaggio.
10.7.5.3.2 Controlli sulle perforazioni
Il responsabile di C.Q. durante la realizzazione dei pozzi dovrà effettuare le seguenti verifiche, annotandole sul P.C.Q.
• Verificare la geometria delle perforazioni secondo le metodologie presentate ed approvate di cui al precedente punto
4.7.5.2. Verificare la pendenza minima dei collettori di collegamento.
• Controllare la installazione dei tubi integrativi di drenaggio (punto 7.2.5.e.3.), se previsti dal progetto o prescritti dalla
DIREZIONE LAVORI.
10.7.5.3.3 Controlli sull'allestimento dei pozzi
Durante le fasi di allestimento dei pozzi, il responsabile di C.Q. avrà cura di effettuare controlli che seguono, in riferimento
anche al tipo di pozzo (drenante a tutta sezione, ispezionabile, con rivestimento strutturale) così come definiti al punto
7.2.5.d.
Nel caso di impiego di calcestruzzi si effettueranno le attività previste dalla corrispondente sezione del Capitolato
utilizzando le relative schede di P.C.Q.
Inoltre occorre:
• Verificare, su ogni pozzo, la destinazione di allestimento se in accordo a quanto previsto dalla planimetria di progetto
(precedente punto 4.7.5.2.)
• Verificare le certificazioni della ghiaia di riempimento. Le certificazioni saranno allegate al P.C.Q.
• Verificare il posizionamento della casseratura per pozzi strutturali (verticalità, coassialità, spessori) e dell'armamento.
SPECIFICHE TECNICHE

• Compilare la scheda di cui al punto 7.2.5.f.
10.7.6 Opere di aggottamento temporaneo
Ove sia necessario ricorrere ad un sistema di punte filtranti (WELL POINT) per l'abbassamento provvisorio della falda, il
responsabile di CQ dovrà verificare che sia stata predisposta una planimetria della zona interessata ai lavori con il
posizionamento e profondità delle punte filtranti sotto la quota di fondo scavo oltre alla ubicazione dei collettore e dello
scarico.
Tale planimetria dovrà essere integrata da una relazione tecnica che descriva le modalità di esecuzione; i tempi previsti di
impiego, il livello di depressine della falda che si vuole ottenere, il numero e la potenza delle pompe da impiegare.
Planimetria e relazione dovranno essere inviate per informazione alla DIREZIONE LAVORI.
Il responsabile di CQ verificherà periodicamente che il livello di depressione della falda sia quello previsto dai documenti
di progetto.
La ditta esecutrice dovrà essere preventivamente qualificata dall'APPALTATORE ed il nominativo dovrà essere
preventivamente comunicato alla DIREZIONE LAVORI.
SPECIFICHE TECNICHE

10.8 MICROPALI
Prima di procedere all'esecuzione l'APPALTATORE dovrà, qualora richiesto dalla DIREZIONE LAVORI, eseguire un
campo prova come al punto 8.1.3 .
Il responsabile di C.Q. deve quindi predisporre un rapporto per certificare, in caso di positivo collaudo, le congruenze con
quanto previsto nel progetto e le conseguenti possibilità da parte dell'APPALTATORE a dare inizio ai lavori.
A) Controlli sui materiali
Per i materiali utilizzati i controlli saranno effettuati in accordo alle specificazioni sulle caratteristiche dei materiali riportate
nel punto 8.1.5 per i micropali e 8.2.3.per gli infilaggi.
Tipologia ed esito di questi controlli saranno registrati sul P.C.Q.
B) Controlli in corso d'opera
I controlli in corso d'opera sono quelli definiti ai punti 8.1.6.1 d), 8.1.6.2 d) per i micropali ed 8.25 per gli infilaggi.
Anche questi controlli saranno annotati e registrati sul P.C.Q.
10.8.1 Riempimenti
• Miscele di malta cementizia: si deve controllare che il cemento utilizzato sia accompagnato dai certificati del fornitore
che lo qualifichino ad alta resistenza.
• Conglomerato cementizio: deve essere richiesto alla centrale di betonaggio di classe non inferiore a 250 kg/cm2 e
accompagnato dal relativo certificato.
Questi controlli saranno registrati sul P.C. Q.
I controlli in corso d'opera riguardano:
B.1) Iniezioni di intasamento
• corretta ubicazione planimetrica dei fori, in accordo al progetto,

• controllo delle dimensioni minime della perforazione (75 mm.). Questo controllo sarà eseguito a campione, in funzione
delle condizioni di lavoro e comunque, almeno uno ogni 50 fori effettuati,
• corretto dosaggio in cemento della miscela, e in additivi, secondo le indicazioni del progettista.
• Questo controllo avverrà per ogni partita di miscela cementizia preparata.
• verifica, prima di ogni iniezione, che la pressione di iniezione sia quella specificata dal progettista.
B.2) Riempimenti parziali con conglomerato cementizio: vale quanto detto nella P.C.Q. relativa alle opere in
completamento cementizio.
SPECIFICHE TECNICHE

10.9 INFILAGGI
Per i materiali utilizzati i controlli saranno effettuati in accordo alle specificazioni sulle caratteristiche dei materiali riportate
nel punto 8.2.3.
In particolare si dovranno effettuare i seguenti controlli:
a) Armature metalliche e in vetroresina: i materiali in oggetto debbono essere rispondenti alle specifiche tecniche di
cui ai punti 8.2.3.a/4.5.g.
b) Miscele di malta cementizia: si deve controllare che il cemento utilizzato sia accompagnato dai certificati del
fornitore che lo qualifichino ad alta resistenza.
Tipologia ed esito di questi controlli saranno registrati sul P.C.Q.
• corretta ubicazione planimetrica dei fori, in accordo al progetto, con le tolleranze stabilite al paragrafo 8.2.2.
• corretto dosaggio in cemento della miscela (600 Kg di cemento per ogni metro cubo di sabbia), e in additivi, secondo
le indicazioni del progettista.
Questo controllo avverrà per ogni partita di miscela cementizia preparata.
• verifica, prima di ogni iniezione, che la pressione di iniezione sia quella specificata dal progettista
• inserimento nella scheda dell'infilaggio dei dati di cui al paragrafo 8.2.5.
10.10 PRETAGLIO
• Conglomerato cementizio: deve essere richiesto alla centrale di betonaggio o miscelato in cantiere, con composizione
studiata in modo da ottenere le prestazioni previste in progetto.
La composizione della miscela deve essere studiata preventivamente e comunicata alla DIREZIONE LAVORI.
In fase di esecuzione il Responsabile di C.Q. deve controllare che il conglomerato ricevuto in cantiere sia accompagnato
dal relativo certificato della centrale di betonaggio, comprovante le caratteristiche e la miscela richieste.
In caso di preparazione in cantiere, il Responsabile dell'attività deve certificare di aver controllato:
• la corretta composizione dell'impasto;

• la corretta miscelazione, da eseguirsi sempre con miscelatori meccanici;
• la idoneità ed efficienza all'impianto di miscelazione.
Questo controllo sarà registrato sul relativo P.C.Q.
• idoneità dei macchinari utilizzati, in accordo al progetto;

• verifica, prima di ogni lancio, che la pressione di lancio sia quella specificata dal progettista;
• verifica dell'aderenza del getto alle pareti di scavo in modo da evitare vuoti a tergo del getto stesso;
SPECIFICHE TECNICHE

• verifica della esecuzione delle volte tronco-coniche che saranno parzialmente sovrapposte in direzione longitudinale
per assicurarne la continuità.
Anche questi controlli saranno annotati e registrati sul relativo P.C.Q.

SPECIFICHE TECNICHE

NORMATIVA DI RIFERIMENTO
(*) Decreto Ministeriale 9/1/96: “Norme Tecniche per il calcolo, l'esecuzione e il collaudo delle strutture in conglomerato
cementizio armato normale e precompresso”.
(*) Decreto Ministeriale 03/06/1968: "Nuove norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova dei cementi".
Legge Min. 4 Agosto n. 464 -" Norme per agevolare l'acquisizione da parte del Servizio geologico della Direzione
generale delle miniere del Ministero dell’Industria, del Commercio e dell'Artigianato, di elementi di conoscenza relativi alla
struttura geologica e geofisica del sottosuolo nazionale"
Legge 5/11/1971 n. 1086 G.U. n. 321 del 21/12/1971 - “Norme per la disciplina delle opere di conglomerato cementizio
armato, normale e precompresso e a struttura metallica”.
Decreto Min. LL.PP. del 03/10/78 - (G.U. n. 319 del 15/11/78) - “Istruzioni relative ai carichi e sovraccarichi e ai criteri
generali per la verifica della sicurezza delle costruzioni”.
Circolare n. 18591 del Ministero dei LL.PP. del 9/11/1978 - "Istruzioni relative ai carichi, sovraccarichi e ai criteri generali
per la verifica della sicurezza delle costruzioni".
Circolare n. 20244 del Ministero dei LL.PP. del 30/6/1980-" Criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e
norme tecniche per i carichi e sovraccarichi".
(*) Circolare n. 21597 del Ministero dei LL.PP. del 03/06/1981 “Interpretativa delle norme di cui al D.M. 21/1/1981”.
(*) Circolare n. 27996 del Ministero dei LL.PP. del 31/10/1986 ed eventuali successivi aggiornamenti.
Decreto Min. 3/03/1975 - Decreto Min. 3/06/1981 - Decreto Min. 19/06/1984 Suppl. ord. alla G.U. n. 93 del 08/04/1975 -
“Norme tecniche per le costruzioni in zone sismiche”.
(*) Decreto Min. LL.PP. 11/3/88 - “Norme tecniche riguardanti le indagini sui terreni e sulle rocce, la stabilità dei pendii
naturali e delle scarpate, i criteri generali e le prescrizioni per la progettazione, l'esecuzione e il collaudo delle opere di
sostegno delle terre e delle opere di fondazione”.
(*) Circolare Min. LL.PP. 24/9/88 n.30483 - "L.2.2.1974, n. 64 - art. 1 - Istruzioni per l'applicazione del D.M. 11/3/88".
Parere Min. LL.PP. 13/4/1989 n. 183 - Competenze professionali - D.M. 11/3/88
Decreto Presidente della Repubblica 21/4/1993 n. 246 - "Regolamento di attuazione della Direttiva 89/106/CEE relativa ai
prodotti da calcestruzzo
Raccomandazioni sulla programmazione ed esecuzione delle indagini geotecniche". Associazione Geotecnica Italiana
1977.
(*) Raccomandazioni A.I.C.A.P. "Ancoraggi nei terreni e nelle rocce" Ed. maggio 1993".
(*) Norma ASTM D 2393.
(*) Norma ASTM D 2471.
(*) Norma UNIPLAST 5819.
(*) Norma UNI 7092.
(*) Norma UNI 7219.
(*) Norma UNI 4279.
(*) Norma UNI 8146 - Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Idoneità e relativi metodi di controllo.
(*) Norma UNI 8147 - Agenti espansivi non metallici per impasti cementizi - Determinazione dell'espansione contrastata
della malta contenente l'agente espansivo.
(*) Leggi o Norme richiamate nel testo

SezX-Opere Di Miglioramento Rinforzo e Stabilizzazione

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DOCUMENTAZIONE SOCIETARIA

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

OPERE DI MIGLIORAMENTO, RINFORZO E STABILIZZAZIONE

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

Sezione I BONIFICA ORDIGNI BELLICI

Sezione II RILIEVI E TRACCIAMENTI

Sezione III SONDAGGI E PROSPEZIONI

Sezione V MOVIMENTI DI TERRA

Sezione VI OPERE DI CONGLOMERATO CEMENTIZIO

Sezione VII PALI

Sezione VIII DIAFRAMMI E PALANCOLATE

Sezione IX OPERE DI DIFESA

Sezione X OPERE DI MIGLIORAMENTO, RINFORZO E STABILIZZAZIONE

Sezione XII PONTI, VIADOTTI, SOTTOVIA

Sezione XIII OPERE PARTICOLARI PER PONTI, VIADOTTI E SOTTOVIA

Sezione XIV FABBRICATI

Sezione XV SUB-BALLAST - PAVIMENTAZIONI STRADALI

Sezione XVI OPERE VARIE

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

2. SCOPO, CAMPO DI APPLICAZIONE E ONERI GENERALI 7

3. PRESCRIZIONI E ONERI PARTICOLARI 8

4.2 CLASSIFICAZIONI E DEFINIZIONI 9

4.3 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI 10

4.5 MATERIALI (punto 3 Raccomandazioni AICAP pagg. 10-15) 11

4.6 MODALlTA’ ESECUTIVE 15

5.2 TRATTAMENTI COLONNARI JETTING (JET GROUTlNG) 28

5.3 TRATTAMENTI COLONNARI JET-GROUTING ARMATI ESEGUITI IN AVANZAMENTO36

5.4 TRATTAMENTI COLONNARI A MISCELAZIONE MECCANICA 40

5.5 TRATTAMENTI COLONNARI CON MISCELE CATALIZZATE 43

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6.2 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI 46

6.3 PROVE TECNOLOGICHE PRELIMINARI 47

6.6 MODALITA’ ESECUTIVE 50

7.2 MODALITA ESECUTIVE 55

9.2 CONGLOMERATO CEMENTIZIO PROIETTATO 77

9.3 MODALITA’ ESECUTIVE 77

10. SPECIFICA DI CONTROLLO QUALITA' PER OPERE DI CONSOLIDAMENTO 78

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

10.2 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO 78

10.3 ATTIVITA' PRELIMINARI E GENERALI 78

10.5 TRATTAMENTI COLONNARI 88

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

2. SCOPO, CAMPO DI APPLICAZIONE E ONERI GENERALI

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

3. PRESCRIZIONI E ONERI PARTICOLARI

- elaborazione di nozioni tecniche (tecnologiche, sicurezza, manutenzione attrezzature);

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

4.1 DOCUMENTAZIONE DI RIFERIMENTO

4.2 CLASSIFICAZIONI E DEFINIZIONI

Gli ancoraggi sono identificati dalle seguenti tipologie esecutive:

In relazione alle modalità di sollecitazione, i tiranti vengono distinti in:

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

Si tratta quindi di tiranti particolari, i cui elementi caratteristici sono:

• armatura costituita da una singola barra;

barra in acciaio ad aderenza migliorata;

4.3 SOGGEZIONI GEOTECNICHE E AMBIENTALI

• grado idrotimetrico dell'acqua del terreno in falda minore di 3 gradi °F;

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO

Le tolleranze ammesse nella realizzazione dei fori dovranno essere le seguenti:

4.5 MATERIALI (punto 3 Raccomandazioni AICAP pagg. 10-15)

b.1) Dispositivi di bloccaggio

b.2) Piastre di ripartizione

PROGETTO LOTTO CODIFICA DOCUMENTO REV. FOGLIO