PROGETTO IN

COSTRUZIONE DI MACCHINE
ANNO ACCADEMICO 2021/2022

PROGETTAZIONE DEL SISTEMA DI

CONTROLLO DI UNA PRESSA MECCANICA
AD ECCENTRICO

AUTORI: Gianmarco Capitani

0612304306
Giulia De Maio
0612304341
Giuseppe Bevilacqua
0612304447
Angelo Amabile
0612304361

PROF: Raffaele Sepe

 Sommario
INTRODUZIONE...................................................................................................................................... 3
FUNZIONAMENTO CINEMATISMO ECCENTRICO ......................................................................... 4
RAPPORTI DI TRASMISSIONE ............................................................................................................ 8
CINEMATISMO BIELLA ........................................................................................................................ 9
Angolo di biella .....................................................................................................................................10
RUOTA LENTA .......................................................................................................................................13
Dimensionamento..................................................................................................................................13
Verifica ad usura ...................................................................................................................................15
PIGNONE VELOCE ................................................................................................................................18
Dimensionamento..................................................................................................................................18
Verifica ad usura ...................................................................................................................................19
VOLANO ..................................................................................................................................................21
Potenza motore .....................................................................................................................................24
Verifica alle sollecitazioni .....................................................................................................................25
Scelta cuscinetti .....................................................................................................................................28
TRASMISSIONE A CINGHIE ................................................................................................................29
Dimensionamento..................................................................................................................................29
ALBERO VELOCE..................................................................................................................................34
Dimensionamento statico ......................................................................................................................34
Verifica a fatica .....................................................................................................................................38
Verifica alle frecce e alle rotazioni ........................................................................................................41
Scelta cuscinetti volventi .......................................................................................................................42
Supporti cuscinetti volventi ..............................................................................................................44
Linguetta albero veloce - pignone .........................................................................................................45
ALBERO LENTO ....................................................................................................................................47
Dimensionamento statico ......................................................................................................................47
Verifica a fatica .....................................................................................................................................50
Verifica alle frecce e alle rotazioni ........................................................................................................54
Scelta cuscinetti radenti ........................................................................................................................55
Verifica termica .................................................................................................................................58
Supporti bronzine .............................................................................................................................59
GRUPPO ECCENTRICO ........................................................................................................................60
Dimensioni eccentrici ............................................................................................................................60
Regolazione corsa..................................................................................................................................61
Dentiera .................................................................................................................................................64
Flangia ...................................................................................................................................................65
Spine ......................................................................................................................................................66
Linguetta albero lento – primo eccentrico ...........................................................................................69
INTRODUZIONE
Le presse sono macchine nelle quali si realizza un moto alternativo di un organo mobile (slitta), che
durante la sua corsa attiva esercita una forza sul materiale da deformare. Sono, quindi, costituite di
un basamento fisso o incudine e una slitta, atte alla lavorazione del materiale tramite azione
meccanica esercitata sul pezzo.
Le presse si differenziano per tipo di lavoro svolto e per tipologia di pressa stessa.

Per il tipo di lavoro svolto, si identificano per esempio:

 Presse per stampaggio;

 Presse per taglio e deformazione della lamiera;
 Presse per la coniatura;
 Presse per la fucinatura;
 Presse per l’idroformatura;
Per la tipologia di pressa, si distinguono:

 Presse meccaniche, nelle quali il movimento della slitta è ottenuto con cinematismi biella-
manovella o vite-madrevite;
 Presse oleodinamiche, nelle quali il movimento è ottenuto con un fluido (olio idraulico) in
pressione.

Il fine della seguente trattazione è il dimensionamento e l’analisi accurata del sistema di controllo di
una pressa meccanica ad eccentrico.
.
FUNZIONAMENTO CINEMATISMO ECCENTRICO

Il meccanismo di funzionamento di una pressa meccanica è riconducibile ad un meccanismo biella-

manovella, il quale conferisce un moto alternativo alla slitta, alla quale è fissato un punzone. Con il
moto della slitta, il punzone entra nella matrice fissata sul piano di lavoro. La slitta nel suo moto
alternato apre e chiude lo stampo consentendo lo stampaggio e il carico e lo scarico del pezzo in
lavorazione. Compito della slitta è anche trasferire la forza necessaria all’operazione da compiere
sul pezzo da lavorare; essa non è costante, massima nel punto morto inferiore (stampo chiuso) e
minima in quello superiore, variando con legge sinusoidale.

La corsa della slitta è regolabile attraverso due corpi eccentrici. La corsa può essere variata
cambiando la posizione reciproca di questi due elementi che diventano solidali grazie una dentiera a
dentatura interna che ingrana con la dentatura esterna del secondo eccentrico. La dentiera ruota
solidale al primo eccentrico grazie a 8 spine cilindriche che la collegano alla sua ruota. Queste sono
montate in essa con interferenza mentre dall’altro lato permettono alla dentiera di traslare
assialmente sulle stesse spine per far sì che le dentature di cui sopra non siano più in presa. Si
riportano una sezione longitudinale il cui piano di sezione passa per l’asse dell’albero lento e la
configurazione stabile dei componenti che interessano la regolazione, ovvero durante il
funzionamento della macchina.

Fig. 1 – Immagine puramente indicativa

 Fig. 2

In fig. 3 sono riportati i componenti che interessano la regolazione della corsa, in particolare nella
loro configurazione stabile, ovvero durante il funzionamento della macchina.

Fig. 3

1. Primo eccentrico
2. Secondo eccentrico
3. Dentatura esterna secondo eccentrico
4. Dentiera
5. Spina
6. Flangia
7. Vite
8. Biella
9. Bronzina biella
Quando è necessario variare la corsa della slitta, viene rimosso il carter di protezione presente
intorno alla dentiera, che la blocca assialmente; questa viene fatta scorrere sulle spine e in seguito
ad una rotazione relativa col primo eccentrico viene reinserita nella nuova posizione. La regolazione
è discreta e dipende dal numero di denti cui sono costituite le dentature del secondo eccentrico e
della dentiera. Tutti i denti di questi ultimi sono sempre in presa.

Fig. 4

Il gruppo eccentrico è calettato, grazie ad una linguetta, sull’albero lento, il quale prende il moto
dall’albero veloce attraverso una coppia di ruote a dentatura bielicoidale. Questa particolare
dentatura permette non solo un carico maggiore ma elimina anche il problema delle spinte assiali
dovute a denti elicoidali, poiché in questo caso le due spinte assiali che si generano si elidono a
vicenda.

Fig. 5

Il pignone è montato sull’albero veloce con linguetta, mentre la ruota lenta è realizzata di pezzo sul
primo eccentrico.
Il moto all’albero veloce arriva grazie ad un sistema puleggia-pignone a sua volta messo in moto da
un motore elettrico. Il motore, da solo, non riuscirebbe ad erogare una potenza necessaria alle
lavorazioni, per questo sull’albero veloce è calettato il sistema freno-frizione e volano, connesso
mediante cinghie al motore stesso. Il compito del volano è quello di accumulare sufficiente energia
durante la rotazione folle attorno all’albero, ovvero durante la risalita della biella, e rilasciarla
all’atto della lavorazione per deformazione, in genera durante un angolo percorso dalla biella di
circa 30°. La frizione invece rende solidali volano e albero veloce, mettendo in funzione il
meccanismo, collegato con perni e spine al volano stesso.

Fig. 6 – Immagine puramente indicativa

Infine, il freno ha il compito di arrestare la pressa in condizioni di emergenza, per guati o

malfunzionamenti. Inoltre, si fa in modo che quando il freno entra in funzione la pressa si fermi con
la biella in corrispondenza del punto morto superiore, in modo da aprire lo stampo e consentire
un’immediata ispezione dello stesso da parte dell’operatore.
RAPPORTI DI TRASMISSIONE

Il moto necessario ad azionare la pressa eccentrica è preso da un motore elettrico, il quale fornisce
una coppia costante ad un numero di giri fissato.

𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑚 = 1400 = 146,6 ;
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑐

Il suddetto motore è collegato all’albero veloce del comando in testa

della pressa mediante trasmissione a cinghia. Sull’asse dell’albero
motore è infatti calettata una puleggia conduttrice multigola, la quale
attraverso una serie di cinghie trasmette il moto alla puleggia condotta
calettata sull’albero veloce.

La velocità periferica della cinghia sarà:

𝑉𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜔𝑚𝑜𝑡 𝑟1 = 𝜔𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑟2

dove r1 è il raggio della puleggia motrice e r2 quello della puleggia

condotta.
Fig. 7
A questo punto possiamo definire il rapporto di trasmissione (Ɛ), fissandolo in modo che,
ipotizzando assenza di perdite (caso ideale), sia possibile ricavare la velocità dell’albero veloce.

𝜔𝑚𝑜𝑡 𝑟2 𝜔𝑚𝑜𝑡 𝑟𝑎𝑑

𝜀𝐶 = = = 9 ⇒ 𝜔𝑐𝑜𝑛𝑑 = = 155,6 𝑟𝑝𝑚 = 16,3
𝜔𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑟1 9 𝑠𝑒𝑐

Essendo la puleggia condotta calettata sull’albero veloce avremo che le due velocità angolari
oincideranno:

𝜔𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝜔𝑎𝑙𝑏,1 = 155,6 𝑟𝑝𝑚

La trasmissione del moto al cinematismo della pressa avviene grazie a due ruote a denti elicoidali
calettate sull’albero veloce e sull’albero lento.
Quest’ultimo per necessità ha una velocità angolare fissata dipendente direttamente dal numero di
colpi al minuto che la pressa è in grado di portare.
Siccome ogni colpo equivale ad un giro dell’albero lento avremo che:

𝑐𝑜𝑙𝑝𝑖 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑎𝑙𝑏,2 = 35 = 35 𝑟𝑝𝑚 = 3.7
𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑐
Di conseguenza dovremo definire un rapporto di trasmissione tale che le ruote sui due alberi
possano ingranare:

𝜔𝑎𝑙𝑏,1 𝑟𝑎𝑙𝑏,2 𝑍2
𝜀𝑅 = = = = 4.5
𝜔𝑎𝑙𝑏,2 𝑟𝑎𝑙𝑏,1 𝑍1
CINEMATISMO BIELLA

Si procede all’analisi statica del cinematismo della biella, trascurando gli effetti dinamici, dato il
ridotto numero di colpi al minuto.

Fig. 8

Data la corsa della slitta, pari a:

𝑐𝑠 = 250 𝑚𝑚
si ricava 𝑒𝑐 , lunghezza dell’eccentrico:
𝑐𝑠 250
𝑒𝑐 = = = 125 𝑚𝑚
2 2
Si riportano i dati di progetto, mediante i quali calcolare 𝑥𝑐 , distanza cui si trova la slitta rispetto
all’asse di rotazione dell’eccentrico

 ℎ (distanza cui si trova la slitta dal punto morto inferiore) = 6.35 𝑚𝑚

 𝑙𝑏 (lunghezza della biella ipotizzata ) = 1400 𝑚𝑚
 𝑥𝑐 = 𝑒𝑐 + 𝑙𝑏 − ℎ = 125 + 1400 − 6.35 = 1518.65 𝑚𝑚
Angolo di biella

Tramite il teorema di Carnot si calcola l’angolo 𝛼, angolo formato dalla biella con l’asse lungo il
quale scorre la slitta

𝑒𝑐 2 = 𝑥𝑐 2 + 𝑙𝑏 2 − 2𝑥𝑐 𝑙𝑏 cos(𝛼)
𝑥𝑐 2+ 𝑙𝑏 2−𝑒𝑐 2 1518.652 + 14002 −1252
𝛼 = cos −1 ( )=cos −1 ( ) = 1.5457°
2𝑥𝑐 𝑙𝑏 2∗1518.65∗1400

Fig. 9

Partendo dalla forza 𝐹𝑑 , nota, si procede al calcolo della componente di 𝐹𝑏 perpendicolare a 𝐹𝑑 .

Dove 𝐹𝑏 è la forza lungo la biella.

𝐹𝑑 = 1750 𝑘𝑁

𝐹0 = 𝐹𝑑 𝑡𝑎𝑛 (𝛼 ) = 1750 𝑡𝑎𝑛(1,5457°) = 40.48 𝑘𝑁

La forza pocanzi calcolata 𝐹0 è necessaria alla determinazione del momento torcente 𝑀𝑡𝑏 , avente
braccio 𝑥𝑐 . Si procede ad inserire un coefficiente di sicurezza per maggiorare il momento 𝑀𝑡𝑏 del
13%.

𝑀𝑡𝑏 = 𝐹0 ∗ 𝑥𝑐 ∗ 1.13 = 40.476 ∗ 1518.65 ∗ 1,13 = 69459.8 𝑁𝑚= 69 𝑘𝑁𝑚

Poiché la frizione si trova sull’albero veloce, che ingrana con l’albero eccentrico, si calcola la coppia
torcente agente sulla frizione mediante il rapporto di riduzione R:

𝑀𝑡𝑓 = 𝑀𝑡𝑏 ∗ 𝑅 ∗ 1.25 = 69 ∗ 0.22 ∗ 1.25 = 18.98 kNm

Dove:

- 𝑅 (rapporto di riduzione) = 0.22

- 1.25 rappresenta un’ulteriore maggiorazione di sicurezza del 25%
Si procede a determinare la relazione che intercorre tra 𝛽 e 𝑥𝑐 , mediante teoremi relativi ai triangoli.

𝑒𝑐 𝑠𝑒𝑛(𝛽 ) = 𝑙𝑏 𝑠𝑒𝑛(𝛼 )

𝑥𝑐 = 𝑒𝑐 𝑐𝑜𝑠(𝛽 ) + 𝑙 𝑏 𝑐𝑜𝑠(𝛼 )

Essendo 𝑙𝑏 ≫ 𝑒𝑐 , allora l’angolo 𝛼 può essere considerato nullo.

Si può riscrivere la relazione precedente come:

𝑥𝑐 = 𝑒𝑐 𝑐𝑜𝑠(𝛽 ) + 𝑙 𝑏

Da cui si ricava:
𝑥𝑐 − 𝑙 𝑏
𝛽 = cos −1
𝑒𝑐

Dove: 𝛽 ∈ [0; 2𝜋] e l’arcocoseno è definito in un intervallo tra 0 e 𝜋.

Si valutino le azioni agenti sul manovellismo, ossia il momento torcente, la forza 𝐹𝑑 e le forze
d’inerzia. Analizzando il problema staticamente, si trascurano le ultime.

Si procede alla scrittura dei lavori virtuali delle azioni esterne:

𝜕𝑊𝑒 = 𝑀𝑡𝑏 𝜕𝛽 − 𝐹𝑑 𝜕𝑥𝑐 = 0 se 𝛼 ∈ [0; 𝜋]

𝜕𝑊𝑒 = 𝑀𝑡𝑏 𝜕𝛽 − 𝐹𝑑 𝜕𝑥𝑐 = 0 se 𝛼 ∈ [𝜋; 2𝜋]

𝑀𝑡𝑏 𝜕𝛽 = 𝐹𝑑 𝜕𝑥𝑐
Avendo vincoli scleronomi, ne consegue che:
𝑑𝛽 𝛿𝛽
=
𝑑𝑥𝑐 𝛿𝑥𝑐

Si ricava 𝛿𝛼:
𝑑𝛽
𝛿𝛽 = 𝛿𝑥𝑐
𝑑𝑥𝑐

Derivo 𝛽 rispetto a 𝑑𝑥𝑐 , da cui ricavo:

𝑑𝛽 1 1
= −
𝑑𝑥𝑐 𝑒𝑐
𝑥𝑐 − 𝑙 𝑏 2
√1 − (
𝑒𝑐 )

Si ottiene:
𝑀𝑡𝑏 1
𝐹𝑑 𝜕𝑥𝑐 = − ∗ 𝜕𝑥𝑐
𝑒𝑐 2
𝑥𝑐 − 𝑙 𝑏
√1 − (
𝑒𝑐 )
Il segno meno sta a rappresentare il verso opposto della forza 𝐹𝑑 rispetto al verso ipotizzato.
Ricordando la:

𝑥𝑐 = 𝑒𝑐 + 𝑙𝑏 − ℎ
Si ottiene:
𝑀𝑡𝑏 1
𝐹𝑑 = ∗
𝑒𝑐 2
√1 − (𝑒𝑐 − ℎ)
𝑒 𝑐

Attraverso questa equazione è possibile diagrammare la capacità della pressa in funzione di ℎ che
rappresenta la distanza dal PMI. Tale equazione è un’iperbole e viene troncata con un tratto di retta
che va da ℎ = 0 𝑚𝑚 a ℎ = 6.35 𝑚𝑚, poiché in questo intervallo si ha la massima forza imprimibile
dalla pressa che corrisponde proprio alla capacità di 1750 𝑘𝑁.
In fig. 10 è riportato il grafico della capacità della pressa:

Fig. 10
RUOTA LENTA

Si procede al dimensionamento della ruota bi-elicoidale calettata sull’albero lento che ha il compito
di ricevere il moto dal pignone veloce e traferirlo alla biella attraverso l’albero stesso.

Dimensionamento
La particolare configurazione di questa ruota garantisce l’assenza di spinte assiali e quindi permette
di evitare l’utilizzo di cuscinetti assiali, montando così dei cuscinetti a strisciamento.

In corrispondenza del piano di simmetria della ruota, ortogonale al suo asse, è presente una gola di
scarico che permette la fuoriuscita dell’utensile in seguito alla realizzazione delle due dentature
elicoidali speculari.
Si riporta di seguito una vista tridimensionale della ruota.

Fig. 11

Sono noti i seguenti dati:

 ∅𝑛 (𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒) = 20°

 𝜓 (𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎) = 30°
 𝑀𝑡𝑏 (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑙𝑎) = 69 𝑘𝑁𝑚
 𝑛 (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑑𝑒𝑙𝑙 ′ 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 35 𝑟𝑝𝑚
 𝑅 (𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒 − 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎) = 4,5

Si procede al calcolo del numero di denti, a partire dal numero di denti minimo del pignone veloce:

𝑧𝑙 = 𝑅 ∙ 𝑧𝑣 = 4.5 ∙ 19 = 86
Si calcola, ora, un modulo di tentativo partendo dalla seguente relazione:

3 𝑀𝑡𝑏
𝑚𝑡 = 𝑘 √
𝜆𝜎 (1)

Dove 𝜆 è un rapporto definito come:

𝑏 (2)
𝜆=
𝑚
Che va ipotizzato in un intervallo di (9 ÷ 16).

Mentre 𝑘 è u parametro (tabellato) che varia in funzione del numero di denti e del fattore di Lewis:

Fig. 12

Il materiale scelto per la ruota lenta è un acciaio C45 bonificato la cui 𝜎𝑅 = 700 𝑀𝑃𝑎.
In fase di dimensionamento si pone nella (1) 𝜎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥 , così da ricavare un modulo teorico, che
dovrà, in seguito, essere validato attraverso una verifica ad usura del dente. Dalla letteratura, la
1 1
𝜎𝑚𝑎𝑥 varia tra 3 ÷ 5 𝜎𝑅 .
1
Ipotizzando un 𝜆 = 10 e una 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 4 𝜎𝑅 = 175 𝑀𝑃𝑎 si procede al calcolo del modulo, con
𝑘 = 0,376:

3 𝑀𝑡𝑏 3 69 ∙ 106
𝑚𝑡 = 𝑘 √ = 0,376 √ = 12,8 𝑚𝑚
𝜆𝜎 10 ∙ 175
Per costruire degli ingranaggi secondo norma UNI, si deve scegliere un modulo unificato, riportato
in tabella:

Fig. 13

Si sceglie un modulo unificato pari a 12 mm.

Il diametro primitivo della ruota eccentrico sarà definito come:

𝑑𝑝𝑙 = 𝑧𝑙 ∙ 𝑚 = 1032 𝑚𝑚

Si procede al calcolo della forza trasmessa tra i denti:

2 2
𝐹𝑡 = 𝑀𝑡𝑏 = 69 ∙ 103 = 133,7 𝑘𝑁 = 13631,1 𝑘𝑔𝑓
𝑑𝑝𝑙 1023 ∙ 10−3

La velocità periferica di ruota e pignone sarà:

𝑑𝑝𝑙 2𝜋
𝑣𝑝 = 𝑛 = 1,9 𝑚⁄𝑠
2 60
Riprendendo (𝜆):

𝑏 = 𝜆𝑚 = 120 𝑚𝑚 (3)

Verifica ad usura

Il modulo precedentemente calcolato va validato, effettuando una verifica ad usura del dente. In tale
verifica saranno considerati gli effetti dinamici, attraverso una maggiorazione del carico con la
velocità, a parità di 𝜎𝑎𝑚𝑚 .

𝐹𝑡′ = 𝐹𝑡 + 𝛥𝐹𝑡 (4)

𝐴
𝛥𝐹𝑡 =
0,15
1 + 𝑣 √𝐴 (5)
𝑝
Dove 𝐴 è un coefficiente definito come:

𝐴 = 𝐹𝑡 + 𝐶𝑒𝑏 (6)

𝐶, 𝑒 sono dei valori tabellati, , 𝑏 è la larghezza della ruota:

Fig. 14

Dalla tabella in fig. 14 si legge:

𝑘𝑔𝑓
 𝐶 = 116000 𝑐𝑚 2
 𝑒 = 0,006 𝑐𝑚
Dalla (6):
𝑘𝑔𝑓
𝐴 = 𝐹𝑡 + 𝐶𝑒𝑏 = 13631,1 [𝑘𝑔𝑓] + 116000 [ ] ∙ 0,006 [𝑐𝑚] ∙ 12 [𝑐𝑚] = 21983,1 𝑘𝑔𝑓
𝑐𝑚2
Dalla (5):
𝐴
𝛥𝐹𝑡 = = 1722,9 𝑘𝑔𝑓
0,15
1 + 2,02 √𝐴

Infine, dalla (4):

𝐹𝑡′ = 125,5 + 102,2 = 15354 𝑘𝑔𝑓

La verifica ad usura consiste nell’accertarsi che la 𝜎𝑚𝑎𝑥 riportata nell’equazione che segue, si
mantenga minore di una 𝜎𝑎𝑚𝑚 che in genere, dalla letteratura, varia tra (0,20 ÷ 0,25 𝐻𝐵), dove 𝐻𝐵
è la durezza Brinell del meno duro dei materiali di ruota e pignone.
 1
𝐹𝑡 𝐸 1+𝑅 15354 22433,84 1 + 4,5
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0,59√ = 0,59√ = 129 𝑀𝑃𝑎
𝑏 𝑠𝑖𝑛(2∅𝑛 ) 𝑑𝑝𝑝 120 𝑠𝑖𝑛(2 ∙ 20) 243
2 2

NB: per avere una 𝜎𝑚𝑎𝑥 in 𝑀𝑃𝑎, le grandezze vanno espresse con le seguenti unità di misura:

 𝐹𝑡 = 15354 𝑘𝑔𝑓
 𝑏 = 120 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
 𝐸 = 220 𝐺𝑃𝑎 = 22433,84 𝑚𝑚 2
 𝑑𝑝𝑝 = 243 𝑚𝑚

Scegliendo una 𝜎𝑎𝑚𝑚 = 0,25 𝐻𝐵 = 0,25 ∙ 600 = 150 𝑀𝑃𝑎, è verificata:

𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑚𝑚

Riprendendo la (eq. fascia) si può calcolare la fascia totale della ruota lenta, considerando lo
spessore della gola di scarico che viene predisposta per permettere la fuoriuscita dell’utensile in fase
di realizzazione dei denti.
La fascia totale sarà data dalla somma della fascia della (3) e la larghezza (𝑔) della gola di scarico,
che si ipotizza essere pari a 10 𝑚𝑚.

𝑏𝑡𝑜𝑡 = 𝑏 + 𝑔 = 120 + 15 = 135 𝑚𝑚

PIGNONE VELOCE

In questo paragrafo ci si accinge a dimensionare il pignone veloce realizzato di pezzo sull’albero

veloce, che ingrana con la ruota eccentrica.

Dimensionamento

Un pignone (o rocchetto) è una ruota dentata o un ingranaggio più piccolo in un sistema corona-
pignone, i cui denti sono progettati per agganciare una catena di trasmissione, una cinghia, un altro
elemento perforato profilato o un altro ingranaggio.

Fig. 15
Possono essere utilizzati per trasmettere moto rotatorio o per trasmettere moto lineare a un nastro o
a macchine utensili. Si riporta di seguito una vista tridimensionale del pignone bielicoidale:

Dato che il pignone ingrana con la ruota eccentrica, esso dovrà avere parametri prossimi a quelli
della ruota eccentrica. I parametri noti sono:

 ∅𝑛 (𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒) = 20°

 𝜓 (𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑒𝑙𝑖𝑐𝑎) = 30°
 𝑀𝑡𝑏 (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑙𝑎) = 69 𝑘𝑁𝑚
 𝑛 (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑔𝑖𝑟𝑖 𝑑𝑒𝑙𝑙 ′ 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 35 𝑟𝑝𝑚
 𝑅 (𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒 − 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎) = 4,5
 𝑚(𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜) = 12
 𝐹𝑡 (𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑒𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑟𝑎 𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖 𝑚𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑔𝑙𝑖 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑖) = 15354 𝑘𝑔𝑓

Il numero di denti del pignone è molto importante, dato che, nel caso questo sia collegato all’uscita
del cambio la velocità è direttamente proporzionale al numero di denti. Nel caso invece questo sia
collegato alla ruota, la sua influenza è completamente differente, dato che in questo caso la velocità
aumenta con il diminuire del numero dei denti, risultando avere un collegamento inversamente
proporzionale; quindi, se adoperiamo un pignone con la metà dei denti, si avrà il doppio della
velocità.

Si procede al calcolo del numero di denti minimo:

2 ∙ 𝑘𝐷 ∙ cos 𝜓 2 ∙ 1,25 ∙ cos 30°
𝑍𝑚𝑖𝑛 = = = 18,5 ≈ 19
sin ∅𝑛 2 (sin 20°)2
Quindi, noto il rapporto di trasmissione, si procede al calcolo del diametro primitivo del pignone
veloce:
𝑑𝑝𝑙 1032
𝑑𝑝𝑝 = = = 229 𝑚𝑚
𝑅 4,5
L’acciaio scelto per costruire il pignone veloce è il materiale C55, un acciaio da bonifica con valori
di durezza nelle zone trattate di circa 58 HRC e di Durezza Brinell HB intorno a 600. Grazie alla
sua particolare e caratteristica durezza dopo tempra superficiale, l’acciaio C55 viene utilizzato in
svariati settori d’impiego, per la costruzione di alberi, manovelle, chiavette, perni, aste e semiassi,
ingranaggi, porta stampi etc. Presenta una tensione di snervamento e una tensione di rottura pari a:

𝜎𝑠𝑛 = 550 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑅 = 800 𝑀𝑃𝑎
E un modulo di Young E pari a:

𝐸 = 220 𝐺𝑃𝑎

Verifica ad usura

In maniera maniera del tutto simile a quanto fatto per la ruota lenta, la verifica ad usura consiste
nell’accertarsi che la 𝜎𝑚𝑎𝑥 , si mantenga minore di una 𝜎𝑎𝑚𝑚 che in genere, dalla letteratura, varia
tra (0,20 ÷ 0,25 𝐻𝐵), dove 𝐻𝐵 è la durezza Brinell del meno duro dei materiali di ruota e pignone:

1
𝐹𝑡 𝐸 1+𝑅 15354 22433,84 1 + 4,5
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0,59√ = 0,59√ = 129 𝑀𝑃𝑎
𝑏 𝑠𝑖𝑛(2∅𝑛 ) 𝑑𝑝𝑝 120 𝑠𝑖𝑛(2 ∙ 20) 229
2 2

NB: per avere una 𝜎𝑚𝑎𝑥 in 𝑀𝑃𝑎, le grandezze vanno espresse con le seguenti unità di misura:

 𝐹𝑡 = 15354 𝑘𝑔𝑓
 𝑏 = 120 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
 𝐸 = 220 𝐺𝑃𝑎 = 22433,84 𝑚𝑚 2
 𝑑𝑝𝑝 = 229 𝑚𝑚

Scegliendo una 𝜎𝑎𝑚𝑚 = 0,25 𝐻𝐵 = 0,25 ∙ 600 = 150 𝑀𝑃𝑎, è verificata:

𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝜎𝑎𝑚𝑚

Inoltre, analogamente alla ruota lenta, si può calcolare la fascia totale del pignone veloce,
considerando lo spessore della gola di scarico che viene predisposta per permettere la fuoriuscita
dell’utensile in fase di realizzazione dei denti.
La fascia totale sarà data dalla somma della fascia della (3) e la larghezza (𝑔) della gola di scarico,
che si ipotizza essere pari a 15 𝑚𝑚.

𝑏𝑡𝑜𝑡 = 𝑏 + 𝑔 = 120 + 15 = 135 𝑚𝑚

La fig. 16 è un’immagine del sistema albero lento – albero veloce, con ruota e pignone a dentatura
bielicoidale, dove si può notare la fascia, identica per entrambe. È possibile visualizzare il cordone
di saldatura che permette l’assemblaggio del primo eccentrico alla ruota lenta:

Fig. 16
VOLANO

Si procede al dimensionamento del volano. Il volano è posizionato sull’albero veloce, insieme alla
frizione e al freno. Esso è collegato mediante cinghie al motore elettrico e gira folle grazie a dei
cuscinetti posizionati sull’albero veloce, diventando solidale ad esso solo grazie all’innesto della
frizione. La funzione di un volano in una pressa meccanica è principalmente quella di accumulare
energia durante la rotazione e di rilasciare tale energia nella fase di stampaggio. Poiché l’energia
che possiede un volano dipende dalla sua inerzia e dal quadrato della sua velocità di rotazione, per
utilizzare un volano non troppo ingombrante e pesante, esso viene fatto ruotare su un albero più
veloce rispetto all’albero dell’eccentrico, riuscendo quindi a garantire l’energia necessaria
nonostante un minor ingombro. La frizione, invece, che ha il compito di rendere solidale il volano
all’albero veloce e quindi mettere in movimento tutta la catena cinematica, è calettata anch’essa
sull’albero veloce, ed è collegata al volando mediante perni e spine, e il suo innesto avviene ad aria
compressa.
Come detto, il volano ha il compito fondamentale di fornire alla pressa l’energia meccanica
necessaria per lo stampaggio, immagazzinando energia cinetica fornitagli dal motore e rilasciandola
nella fase di stampaggio. Tale energia deve essere pari al lavoro compiuto dalla pressa in fase di
stampaggio. Il volano, quando la frizione è disinnestata, gira folle rispetto all’albero (albero più
veloce rispetto all’albero dell’eccentrico) su cui è calettato mediante dei cuscinetti volventi e viene
messo in rotazione da cinghie azionate dal motore elettrico. Quando la frizione viene innestata il
volando diventa solidale all’albero veloce mettendo in moto tutto il cinematismo e quindi la slitta.

Il lavoro eseguito dalla pressa, 𝐿𝑝 (lavoro nominale), è dato dal prodotto della forza nominale della
pressa Fn per l’altezza di lavoro ℎ𝑛 .
Quindi, noti questi due valori:

𝐹𝑛 = 1750 𝑘𝑁

ℎ𝑛 = 6,35 𝑚𝑚 = 0,00635 𝑚
Si ha:

𝐿𝑝 = 𝐹𝑛 ∙ ℎ𝑛 = 1750 ∙ 6,35 = 11113 𝐽 = 11.12 𝑘𝐽

L’energia rilasciata dal volano è pari alla variazione di energia cinetica quando passa da una
velocità angolare 𝜔1 , quando inizia lo stampaggio, ad una velocità angolare 𝜔2 , alla fine dello
stampaggio:
1
𝐸𝑣 = 𝐼𝑣 (𝜔1 2 − 𝜔2 2 )
2
1
𝐿𝑝 = 𝐹𝑛 ∙ ℎ𝑛 = 𝐸𝑣 = 𝐼𝑣 (𝜔1 2 − 𝜔2 2 )
2
Detto ciò, si può calcolare la potenza erogata dal motore, tramite la seguente relazione:
𝐸𝑣
𝑃𝑚 =
𝜂𝑡 ∗
Dove:

 𝐸𝑣 = 𝐿𝑝 = 11.12 𝑘𝐽 = 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑖𝑙𝑎𝑠𝑐𝑖𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑜

 𝑡 ∗ = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
 𝜂 = 0,895 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒

Per conoscere questo tempo, si utilizza la formula:

1 360 − 𝛼
𝑡∗ = 1 − 60
𝑛𝑐𝑜𝑙𝑝𝑖 360

Dove:

 𝛼 = 𝑎𝑛𝑔𝑜𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑙𝑎 = 1.54°

 𝑛𝑐𝑜𝑙𝑝𝑖 = 35 𝑔𝑖𝑟𝑖/𝑚𝑖𝑛

Quindi:
1 360 − 𝛼 1 360 − 1,54
𝑡∗ = 1 − 60 = 1 − 60 = 0.707 𝑠𝑒𝑐
𝑛𝑐𝑜𝑙𝑝𝑖 360 35 360

Da cui:
𝐸𝑣 11.12
𝑃𝑚 = ∗
= = 17.56 𝑘𝑊
𝜂𝑡 0,895 ∙ 0,707
E sapendo che il motore gira ad una velocità di 1400 𝑔𝑖𝑟𝑖/𝑚𝑖𝑛, è nota anche la velocità angolare
motrice:
2𝜋𝑛𝑚 2𝜋 ∙ 1400
𝜔𝑚 = = = 146.6 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑐
60 60
Da cui è possibile ricavare la coppia motrice, pari a:
𝑃𝑚 17,56
𝐶𝑚 = = = 0.1198 𝑘𝑁𝑚 = 119.8 𝑁𝑚
𝜔𝑚 146,61
Ed essendo:
𝑍𝑝 1
𝑅= = (𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑝𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒 − 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎)
𝑍𝑙 4.5

𝑛𝑒𝑐𝑐 = 35 𝑔𝑖𝑟𝑖/ min(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜)

Si ottiene la velocità del volano:
1
𝑛𝑣𝑜𝑙 = 𝑛𝑒𝑐𝑐 ∙ = 35 ∙ 4,5 = 157.5 𝑔𝑖𝑟𝑖/ min (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡à 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑜)
𝑅
E passando a radianti al secondo:
2𝜋 2𝜋
𝜔1 = 𝑛𝑣𝑜𝑙 = 157.5 ∙ = 16.5 𝑟𝑎𝑑/𝑠
60 60
Ipotizzando uno scorrimento dell’8%:
 𝜔2 = 0,92 ∙ 𝜔1 = 0.92 ∙ 16.5 = 15.2 𝑟𝑎𝑑/𝑠
A questo punto è possibile calcolare l’inerzia del volano:
2𝐿𝑝 2 ∙ 11.12
𝐼𝑣 = = = 0.539 𝑘𝑁 𝑚 𝑠 2 = 539 𝐾𝑔 𝑚2
(𝜔1 − 𝜔2 ) (16.52 − 15.22 )
2 2

Stabilendo che il volano abbia la geometria di un disco forato al centro (corona circolare) di
spessore costante, si ha:
1
𝐼𝑣 = 𝜋𝜌ℎ(𝑟𝑒 4 − 𝑟𝑖 4 )
2
Con:

 𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒

 ℎ = 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑜
 𝑟𝑒 = 𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
 𝑟𝑖 = 𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

Si fissano il raggio interno in relazione al diametro dell’albero veloce e quindi al diamtreo esterno
dei cuscinetti attraverso i quali poggia su esso, che in prima approssiamzione ipotizziamo avere un
diametro esterno di 220 mm che corrisponde a quello di un cuscinetto montabile su un albero di
diametro 140 mm. Si ipotizzi, inoltre, un raggio esterno fissato, congruo con quella che è la
trasmissione a cinghie. Da questi due valori fissati si ha:

𝑟𝑒 = 0.720 𝑚

𝑟𝑖 = 0.090 𝑚
E si sceglie come materiale un acciaio Fe490 fucinato, la cui densità è:
𝛾
𝜌= = 7800 𝐾𝑔/𝑚3
𝑔
Quindi si ricava:
2𝐼𝑣 2 ∙ 539
ℎ= 4 4
)= = 0.164 𝑚
𝜋𝜌(𝑟𝑒 − 𝑟𝑖 ) 𝜋 ∙ 7800 ∙ (0.7204 − 0.0904 )

valore che si maggiora, circa del 20%, per ottenere un’energia rilasciata dal volano maggiore:

ℎ′ = 0.200 𝑚
infatti per tale valore di h’ si ha:
1 1
𝐼𝑣 ′ = 𝜋𝜌ℎ′ (𝑟𝑒 4 − 𝑟𝑖 4 ) = 𝜋 ∙ 7800 ∙ 0.200 ∙ (0.7204 − 0.0904 ) ≅ 590 𝐾𝑔 𝑚2
2 2
1 ′ 1
𝐸𝑣 ′ = 𝐼𝑣 (𝜔1 2 − 𝜔2 2 ) = ∙ 588.3 ∙ (16.52 − 15.22 ) = 12122 𝐽 = 12.2 𝑘𝐽
2 2
𝐸𝑣 ′ > 𝐿𝑝
Avendo maggiorato h, l’energia che può rilasciare il volano 𝐸𝑣 ′ è maggiore del lavoro nominale,
così facendo si avrà un extra quantità di energia disponibile di circa il 10% rispetto al lavoro
nominale della pressa.

Potenza motore

Dall’energia maggiorata del volano è possibile ricavare la potenza corretta minima che deve avere il
motore:
𝐸𝑣 12.12
𝑃𝑚 ′ = = = 19.2 𝑘𝑊
𝜂𝑡 ∗ 0.9 ∙ 0.707
Nel calcolo di tale potenza, però, non si sono tenuti in considerazione i rendimenti delle
trasmissioni, non considerando, quindi, il rendimento della trasmissione a cinghia e il rendimento
della trasmissione con le ruote dentate elicoidali, così come non si è tenuto conto delle perdite che si
hanno nei cuscinetti, in particolare in quelli a strisciamento.
Si procederà, quindi, a maggiorate ulteriormente, questa potenza e scegliere da catalogo un motore
con:
𝑃𝑚 = 22 𝑘𝑊
Questo aumento di potenza, tenendo conto delle varie perdite, non influisce significativamente sui
dimensionamenti e sulle verifiche effettuate finora.

Conoscendo la densità del materiale utilizzato è possibile calcolare il peso del volano:

𝑃𝑣 = 𝜋𝜌ℎ(𝑟𝑒 2 − 𝑟𝑖 2 ) = 𝜋 ∙ 7800 ∙ 0,200 ∙ (0,7202 − 0,0902 ) ≅ 2374 𝐾𝑔

Nell’ambito dell’industria pesante, per la realizzazione di macchine utensili come presse o
tranciatrici, secondo la classificazione NEMA si prediligono i motori asincroni a gabbia di classe D.

In particolare, la caratterizzazione dei motori asincroni a gabbia, ai fini di applicazioni pratiche, si

basa su grafici del tipo caratteristica elettromeccanica e coppia di spunto:

Fig. 17
I motori di classe D presentano un’elevata coppia di spunto e un alto scorrimento. Altre caratteristiche
sono:

- Rotore a gabbia singola ad elevata resistenza;

- Coppia di avviamento molto elevata;
- Corrente di avviamento bassa;
- A carico nominale si ha uno scorrimento elevato e basso rendimento.

Un motore elettrico di questo tipo privilegia prestazioni all’avviamento, a scapito di quelle a

funzionamento nominale. I motori a gabbia singola, classe D, sono impiegati per l’azionamento di
carichi intermittenti, che richiedono gravose accelerazioni, o carichi impulsivi. Nell’ultimo caso, che
si verifica con le macchine utensili (presse o tranciatrici, per esempio), il motore è sempre accoppiato
ad un volano, che aiuta a fornire la potenza impulsiva e riduce le pulsazioni di potenza sulla rete di
alimentazione: il motore presenta una velocità che cala sensibilmente al crescere della coppia
resistente, in modo che il volano possa rallentare e cedere al carico parte della sua energia cinetica.

Per le cave di rotore si prediligono sezioni piccole che aumentano la resistenza di rotore, così da avere
elevata coppia di avviamento, bassa corrente di avviamento, elevato scorrimento, basso rendimento
a carico nominale.

Verifica alle sollecitazioni

Invece, per il calcolo delle tensioni agenti sul volano, si utilizzano le formule per il calcolo dei
dischi rotanti, riconducendo il particolare che si sta analizzando ad un disco di spessore costante con
tensione radiale ai due bordi nulla.

Le tensioni radiali 𝜎𝑟 si calcolano nel seguente modo:

3+𝜈 𝛽2 𝛾
𝜎𝑟 = (1 + 𝛽 2 − 2 − 𝜌2 ) 𝑟𝑒 2 𝜔2
8 𝜌 𝑔

Essendo:

3+𝜈 𝛽2
𝐾1 = (1 + 𝛽 2 − 2 − 𝜌2 )
8 𝜌

Con 𝜈 pari al coefficiente di Poisson e:

𝛾 2 2
𝜎0 = 𝑟𝑒 𝜔1
𝑔

Per le tensioni tangenziali 𝜎𝑡 , invece, si ha:

3+𝜈 𝛽 2 1 + 3𝜈 2 𝛾 2 2
𝜎𝑡 = (1 + 𝛽 2 − 2 − 𝜌 ) 𝑟𝑒 𝜔
8 𝜌 3+𝜈 𝑔
Con:

3+𝜈 𝛽 2 1 + 3𝜈 2
𝐾2 = (1 + 𝛽 2 − 2 − 𝜌 )
8 𝜌 3+𝜈

Quindi:

𝜎𝑟 = 𝐾1 ∙ 𝜎0

𝜎𝑡 = 𝐾2 ∙ 𝜎0

Avendo indicato con:

 𝜈 = 0,3
𝑟𝑖
 𝛽 = 𝑟𝑒
𝑟
 𝜌 = 𝑟𝑒

Si riporta l’andamento di 𝜌 in funzione di 𝐾1 e 𝐾2 , e quindi di 𝜎𝑟 e 𝜎𝑡 . Nel grafico ogni curva

rappresenta un dato valore di 𝛽, che è noto, fissati il raggio esterno e il raggio interno:

BORDO INTERNO ( r = ri; 𝜌 = 𝛽 ) BORDO ESTERNO ( r = re; ; 𝜌 = 1)

Fig. 18

Dalla figura si osserva che 𝐾2 , e quindi la tensioni tangenziale 𝜎𝑡 , cresce dal bordo esterno al bordo
interno ed è massima al bordo interno. 𝐾1 , e quindi la tensione radiale 𝜎𝑟 , invece, è nulla sia al
bordo esterno che al bordo interno e presenta un massimo per 𝜌 = √𝛽, cioè per un raggio
𝑟 = √𝑟𝑖 ∙ 𝑟𝑒. Si andrà quindi a valutare le tensioni al raggio interno e al raggio 𝑟 = √𝑟𝑖 ∙ 𝑟𝑒.
Si calcolano:
𝑟𝑖 0,090
𝛽= = = 0,125
𝑟𝑒 0,720
 𝛾 2 2
𝜎0 = 𝑟𝑒 𝜔1 = 7800 ∙ 0,7202 ∙ 16,52 ≅ 1100848,32 𝑁/𝑚2 ≈ 1,101 𝑁/𝑚𝑚2
𝑔

Al raggio 𝑟 = √𝑟𝑖 ∙ 𝑟𝑒 si ha 𝜌 = √𝛽 quindi:

3+𝜈 3 + 0,3
𝐾1 (√𝛽 ) = (1 + 𝛽 2 − 2𝛽 ) = (1 + 0,1252 − 2 ∙ 0,125) = 0,316
8 8
3+𝜈 1 + 3𝜈 3 + 0,3 1 + 3 ∙ 0,3
𝐾2 (√𝛽 ) = (1 + 𝛽 2 − 𝛽 − 𝛽) = (1 + 0,1252 − 0,125 − 0,125)
8 3+𝜈 8 3 + 0,3
= 0,338
Dunque le tensioni valgono:

𝜎𝑟 (√𝛽 ) = 𝐾1 ∙ 𝜎0 = 0,316 ∙ 1,101 = 0,348 𝑁/𝑚𝑚2

𝜎𝑡 (√𝛽 ) = 𝐾2 ∙ 𝜎0 = 0,338 ∙ 1,101 = 0,372 𝑁/𝑚𝑚2

Applicando il criterio di Von Mises per stati piani si ottiene:

𝜎𝑒𝑞 = √𝜎𝑟 2 + 𝜎𝑡 2 − 𝜎𝑟 ∙ 𝜎𝑡

𝜎𝑒𝑞 (√𝛽 ) = √0,3482 + 0,3722 − 0,348 ∙ 0,372 = 0,361 𝑁/𝑚𝑚2

Al raggio interno 𝑟 = 𝑟𝑖:

𝜌=𝛽
Essendo la tensione radiale nulla, 𝐾1 è nullo e quindi si ha solo la tensione tangenziale, che è pari
alla tensione equivalente, e si ha:
3+𝜈 1+3𝜈 3+0,3 1+3∙0,3
𝐾2 (𝛽 ) = (2 + 𝛽 2 − 𝛽2) = (2 + 0,1252 − 0,1252 ) = 0,828
8 3+𝜈 8 3+0,3

𝜎𝑡 (𝛽 ) = 𝜎𝑒𝑞 (𝛽 ) = 0,828 ∙ 1,101 = 0,911 𝑁/𝑚𝑚2

I punti da verificare sono dunque quelli del raggio interno, avendo un valore della tensione
equivalente maggiore rispetto a quella che si ha in corrrispondenza di √𝛽.

Per il materiale utilizzato, che è un acciaio Fe490 fucinato, la tensione di snervamento è pari a:

𝜎𝑠𝑛 = 490 𝑁/𝑚𝑚2

Ed è chiaramente maggiore della tensione equivalente al bordo interno, in particolare di 2 ordini di
grandezza. Nonostante ci fosse la certezza che le tensioni sarebbero state basse, a cause delle
velocità di rotazione, e che non avrebbero provocato né snervamento né rottura, è stata effettuata
questa verifica per capire l’effettivo impatto sul volano di tali entità.
Scelta cuscinetti

Si sceglie di sostenere il volano con due cuscinetti a rulli orientabili che devono resistere ad un
carico radiale pari a:
𝑃𝑣 ∙ 9.81
𝐹𝑅 = = 11.6 𝑘𝑁
2
Il cuscinetti scelto, dal manuale SKF hanno designazione 24024-2CS5/VT143 e ha un diametro
esterno pari al diametro interno ipotizzato in precedenza, ovvero presenta le seguenti caratteristiche:

 𝐷 = 180 𝑚𝑚
 𝑑 = 120 𝑚𝑚
 𝐵 = 60 𝑚𝑚
 𝐶 = 457 𝑘𝑁
Si ipotizzi che il carico assiale dovuto alla forza di innesto della frizione sia la decima parte di
quello radiale:
𝐹𝐴
𝐶𝐴 (𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒) = = 1.16 𝑘𝑁
2
Il rapporto:
𝐹𝐴
= 0.1
𝐹𝑅

risulta essere inferiore del valore 𝑒 = 0.28, il carico 𝑃 equivalente risulta essere uguale a:

𝑃 = 0.67𝐹𝑅 + 𝑌2 𝐹𝐴 = 12 𝑘𝑁

Con 𝑌2 = 3.6 tabellato.

Gli altri valori necessari sono:

 𝑛 = 10⁄3 𝑝𝑒𝑟 𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑎 𝑟𝑢𝑙𝑙𝑖

 𝑛0 (𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒) = 155.6 𝑟𝑝𝑚
Il bloccaggio assiale del cuscinetto è completato con l’utilizzo di una ghiera filettata.

Dalle ( ) e ( ) è possibile ricavare le durate:

𝐶 𝑛
𝐿10 = ( ) = 185 ∙ 109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖
𝑃
106
𝐿10ℎ = 𝐿 = 19 ∙ 106 ℎ
60𝑛0 10
Sul volano è realizzato uno spallamento per i due cuscinetti.
TRASMISSIONE A CINGHIE

Per trasferire il moto dal motore elettrico al volano sull’albero veloce, si utilizza una trasmissione
mediante cinghia e pulegge.

Il calcolo della trasmissione consiste nel determinare il tipo e il numero di cinghie necessarie a
trasmettere la potenza e i diametri delle due pulegge.
Partiamo dai seguenti dati di progetto, tra cui si trova anche un interasse di massima che viene
imposto per esigenze costruttive:

 𝑃 (potenza del motore elettrico) = 22 𝑘𝑊

 𝑛 (numero di giri della puleggia motrice) = 1400 𝑟𝑝𝑚
𝜔
 𝜀 (rapporto di trasmissione) = 𝜔1 = 9
2

 𝐼 (interasse tra le pulegge) = 1300 𝑚𝑚

 Le condizioni di lavoro

Dimensionamento

1. Calcolo della potenza corretta

La potenza usata per il proporzionamento (potenza corretta) Pc si ricava con la relazione:

𝑃𝑐 = 𝑃 × 𝐹𝑠

dove 𝐹𝑠 è un fattore che dipende delle condizioni di servizio, ed è ricavabile in tabella:

Fig. 19
Siccome la pressa rientra nella categoria macchine utensili, che prevediamo lavori in media tra
le 8 e le 16 ore al giorno e vista l’alta coppia di spunto del motore elettrico scelto (3 colonne di
destra) si prende:

𝐹𝑠 = 1,3
Quindi si ha:
𝑃𝑐 = 𝑃 × 𝐹𝑠 = 22 × 1,4 = 28.6 𝑘𝑊
2. Scelta della sezione

Si può, ora, scegliere la sezione della nostra cinghia in base alla 𝑃𝑐 e a 𝑛 dal grafico sottostante:

Fig. 20

Come si evince la sezione necessaria è la B:

3. Scelta delle pulegge:

Avendo scelto una sezione di tipo B avremo come diametri delle pulegge motrici consigliati
quelli evidenziati in tabella:

Fig. 21
Perciò si prende un diametro della puleggia motrice in modo da rispettare l’ipotesi fatta nel
paragrafo precedente sul raggio esterno del volano e quindi sul diametro della puleggia mossa:

𝑑1 = 160𝑚𝑚

E avendo il rapporto di trasmissione 𝜀 = 9 avremo che:

𝑑2 = 1440 𝑚𝑚
4. Potenza nominale trasmissibile
Il calcolo della potenza nominale trasmissibile da una cinghia si effettua su una trasmissione
equivalente con rapporto di trasmissione i = 1 con lo stesso interasse, che provoca sulla cinghia
gli stessi effetti di fatica della trasmissione in esame.

Il diametro equivalente (𝑑𝑒 ) delle pulegge si calcola con la relazione:

𝑑𝑒 = 𝑑1 ∙ 𝐹𝑏
dove è 𝑑1 il diametro della puleggia minore e 𝐹𝑏 un coefficiente dipendente dal rapporto di
trasmissione scelto dalla seguente tabella:

Fig. 22

Avendo 𝐹𝑏 = 1,14, si ottiene:

𝑑𝑒 = 𝑑1 ∙ 𝐹𝑏 = 160 ∙ 1,14 = 182.4 𝑚𝑚

La potenza nominale 𝑃𝑁 è quella trasmissibile da una cinghia con angolo di avvolgimento sulla
puleggia pari α = 180° (i = 1), dipende dal diametro equivalente 𝑑𝑒 e dalla velocità periferica
della cinghia che vale:
𝜋 ∙ 𝑑1 ∙ 𝑛 𝑚
𝑉= = 11.8
60 ∙ 1000 𝑠
Per il calcolo della potenza nominale espressa in kW, la tabella UNI 5789 suggerisce, per una
cinghia di sezione B:
69,8
𝑃𝑁 = [(1.08 ∙ 𝑉 −0,09 − − 1.78 ∙ 10−4 ∙ 𝑉 2 ) 𝑉] ∙ 0.7355 = 4.2 𝑘𝑊
𝑑𝑒
5. Parametri geometrici
Si può quindi procedere alla determinazione della lunghezza della cinghia:
(𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿 = 2𝐼 + 1,57(𝑑2 + 𝑑1 ) + = 5427 𝑚𝑚
4𝐼
 Fig. 23

Scegliamo dalla tabella una cinghia con lunghezza unificata:

𝐿 = 5675 𝑚𝑚
Ricalcoliamo l’interasse effettivo:

𝐼𝑒 = 1440 𝑚𝑚

Possiamo passare a calcolare l’angolo di avvolgimento 𝛼1 sulla cinghia minore:

𝑑2 − 𝑑1
𝛼1 = 𝜋 − 2𝑠𝑖𝑛−1 ( ) = 153.6° = 2.7 𝑟𝑎𝑑
2𝐼
6. Potenza effettiva

La potenza effettivamente trasmissibile da una cinghia 𝑃1𝑒 si ottiene dalla relazione:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑁 ∙ 𝐹𝛼 ∙ 𝐹𝑒
dove 𝐹𝛼 è un coefficiente che tiene conto dell’arco di contatto tra cinghia e puleggia minore
e Fe è un coefficiente dipendente dalla lunghezza effettiva della cinghia, riportati nelle figg.
24 e 25.

Fig. 24

Fig. 25
 Quindi si ha:

𝐹𝛼 = 0,86

𝐹𝑒 = 1,2
Di conseguenza:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑁 ∙ 𝐹𝛼 ∙ 𝐹𝑒 = 4.3 𝑘𝑊

Possiamo ora calcolare il numero di cinghie effettive 𝑁:

𝑃𝐶 28.6
𝑁= = = 6.5 ≈ 7
𝑃𝑒 4.3
7. Calcolo dei tiri

Fig. 26

Indicando con 𝑀𝑚 il momento torcente sulla puleggia motrice, si ricava la forza periferica:
2 𝑀𝑚 2 𝑃𝑚
𝐹= = = 𝑇1 − 𝑇2 = 1.9 𝑘𝑁
𝑑1 𝑑1 𝜔𝑚
Dove 𝑇1 è la tensione sul ramo conduttore, ergo la maggiore, mentre 𝑇2 è la tensione sul ramo
condotto.

Unendo questa equazione con le equazioni per il calcolo di 𝑇1 e 𝑇2 che dipendono da 𝛼1 e da

𝑓 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑡𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑔ℎ𝑖𝑎 𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑒𝑔𝑔𝑖𝑎) che per cinghie di cuoio e pulegge di acciaio
imponiamo uguale a 0.3, si ha, quindi, che:

𝑒 𝑓 𝛼1
𝑇1 = 𝐹 = 3.4 𝑘𝑁
𝑒 𝑓 𝛼1 − 1
1
𝑇2 = 𝐹 = 1.5 𝑘𝑁
𝑒 𝑓 𝛼1 − 1
ALBERO VELOCE

L’albero veloce ha il compito di ricevere il moto attraverso la trasmissione a cinghie e trasferirlo

all’albero lento attraverso il pignone.

Si procede al suo dimensionamento statico e alla successiva verifica a fatica.

Dimensionamento statico

Si riporta la schematizzazione dell’albero come trave appoggiata appoggiata, in particolare su

cuscinetti a rulli orientabili, i quali garantiscono un sostegno assiale dovuto alle forze che l’innesto
della frizione scarica sull’albero stesso.

In prima battuta si ipotizza una lunghezza di massima dell’albero di 𝑙 = 1600 𝑚𝑚 in relazione a

vincoli di tipo progettuale e costruttivo. Si stabilisce, inoltre, che il pignone sia posto a 𝑙⁄6 dal
cuscinetto in B e che il volano sia situato ad una distanza a sbalzo dal cuscinetto in A almeno pari
alla metà dello spessore di massima che è stato definito per il volano.
Il volano necessario affinché possa avvenire la lavorazione ha le seguenti caratteristiche:

𝑠 (𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑚𝑎) = 200 𝑚𝑚

𝑃𝑣 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑜) = 2374 ∙ 9.81 = 23.3 𝑘𝑁

Per la realizzazione dell’albero si sceglie un acciaio da bonifica C60 avente le seguenti caratteristiche:

 𝜎𝑅 = 850 𝑀𝑃𝑎
 𝜎𝑌 = 580 𝑀𝑃𝑎
 𝜎𝑙𝑓 ∗ = 410 𝑀𝑃𝑎

Si impone, infine, un coefficiente di sicurezza statico pari a 𝜂𝑠 = 4.

Fig. 27
Definiamo la lunghezza dello sbalzo, quindi, come:
𝑠
𝑙𝑠 = + ∆ ≈ 250 𝑚𝑚
2
La quota aggiuntiva di ∆ viene presa in considerazione per esigenze di spazio legate alla
disposizione dei cuscinetti e dei relativi bulloni dell’albero lento, il tutto finalizzato a non far mai
toccare il volano alla cassa esterna della macchina.
L’albero presenta delle variazioni di diametro, in quanto i cuscinetti volenti richiedono la presenza
di spallamenti e gole per anelli elastici. Nell’ambito di un dimensionamento statico è lecito
trascurare gli effetti d’intaglio quando si ha a che fare con un materiale duttile. Saranno poi presi in
considerazione nell’ambito della verifica a fatica.

Imponendo gli equilibri alle traslazioni e alle rotazioni si ricavano i valori delle reazioni che
esplicano i cuscinetti. Non conoscendo la forza assiale che la frizione scarica sull’albero, il suo
valore rimarrà simbolicamente uguale a 𝐹𝑎 e si ipotizza che entrambi i cuscinetti prendano in uguale
misura parte di tale forza. Il diagramma relativo agli sforzi normali è riportato per completezza ma
la forza 𝐹𝑎 è verosimilmente trascurabile rispetto alle forze taglianti.
Le forze che si scambiano le ruote, calcolate nei paragrafi precedenti, sono rispettivamente uguali a:

𝐹𝑡 = 133.7 𝑘𝑁

𝐹𝑟 = 56.2 𝑘𝑁
I tiri delle cinghie, calcolate nel paragrafo 2 sono di seguito riportati:

𝑇1 = 3.4 𝑘𝑁

𝑇2 = 1.5 𝑘𝑁
E quindi le forze riportate in fig. sono calcolabili come:

𝑇1𝑟 − 𝑇2𝑟 = (𝑇1 − 𝑇2 ) 𝑠𝑖𝑛𝛼 = 0.77 𝑘𝑁

𝑇1𝑡 + 𝑇2𝑡 = (𝑇1 + 𝑇2 ) 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 0.91 𝑘𝑁

Dove 𝛼 è l’angolo che indica l’inclinazione dei rami della cinghia rispetto alla direzione
dell’interasse, ed è calcolabile come:
𝑟1 − 𝑟2
𝛼 = 𝑡𝑎𝑛−1 = 24°
𝐼
Dove 𝑟1 e 𝑟2 sono i raggi delle due pulegge.
Si possono, quindi, ricavare le reazioni che devono esplicare i cuscinetti per poi tracciare i
diagrammi di taglio e momento nei vari piani:
𝐹𝐴
𝑅𝐴𝑧 = 𝑅𝐶𝑧 =
2
𝑅𝐴𝑥 = 3.3 𝑘𝑁
𝑅𝐴𝑦 = 12 𝑘𝑁

𝑅𝐶𝑥 = 108 𝑘𝑁
 𝑅𝐶𝑦 = 43.4 𝑘𝑁

Il momento torcente cui è sottoposto l’albero è ricavabile dal momento trasmesso dalla biella così
come dalle forze che si scambiano le ruote:
𝑀𝑡𝑏 𝑑𝑝𝑝
𝑀𝑡 = 𝑀𝑚 = 𝑀𝑢 = = 𝐹𝑡 = 15.3 𝑘𝑁𝑚
𝜀𝑅 2
Si tracciano i diagrammi nei due piani:

Fig. 28

La sezione più sollecitata risulta essere quella in corrispondenza del pignone (B).

Infatti, si può subito osservare, che in corrispondenza degli spallamenti dei cuscinetti si hanno delle
tensioni, che seppur amplificate con i rispettivi coefficienti di intaglio, la loro tensione equivalente
non supererebbe la tensione ammissibile. Tale ipotesi sarà verificata in seguito.

Il momento flettente e il taglio totale in B e:

𝑀𝑓 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦 2 = 35 𝑘𝑁𝑚

𝑇 = √𝑇𝑥 2 + 𝑇𝑦 2 = 116 𝑘𝑁
Trascurando, quindi, il taglio, le sollecitazioni massime, da flessione e torsione sono
rispettivamente:
32𝑀𝑓
𝜎𝑓 =
𝜋𝑑 3
16𝑀𝑡
𝜏𝑡𝑜𝑟𝑠 =
𝜋𝑑 3
4𝑇
𝜏𝑇 =
3𝜋𝑑 2

E la sollecitazione equivalente:
𝜎𝑌
𝜎𝑒𝑞 (𝐵) = √𝜎 2 + 3𝜏 2 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚 = = 145 𝑀𝑃𝑎
𝜂𝑠
Da cui si ricava un primo diametro pari a:

𝑑 = 140 𝑚𝑚
Si impone, quindi, un diametro per l’albero veloce di 152 mm, congruo con la scelta di cuscinetti
con diametro interno di 130 mm e diametro di spallamento uguale proprio a 152 mm.

L’effettiva tensione equivalente in B è:

𝜎𝑒𝑞 (𝐵) = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = 110 𝑀𝑃𝑎

Tornendo l’albero in corrispondenza dei cuscinetti, riducendone il diametro fino a 130 mm, seppur
amplificando le sollecitazioni con i rispettivi coefficienti di intaglio, la tensione equivalente
risultante rimane inferiore a quella ammissibile.

I coefficienti di intaglio a flessione e torsione, in corrispondenza degli spallamenti dei cuscinetti

sono ricavabili dal “Peterson Stress Concentration Factor” e sono rispettivamente uguali a:

𝐾𝑡𝑇 𝐶 = 1.6

𝐾𝑡𝐹 𝐶 = 3
Per quanto riguarda i coefficienti di intaglio a flessione e torsione per la cava di linguetta, questi
sono uguali a:
𝐾𝑡𝑇 𝐵 = 2.6

𝐾𝑡𝐹 𝐵 = 2.1
Nell’ambito dell’analisi statica l’intaglio non gioca un ruolo decisivo quando trattiamo con dei
materiali duttili, è, invece, considerevole il suo effetto negli sforzi affaticanti. Saranno quindi trattati
in seguito.
Per non compromettere ulteriormente la resistenza dell’albero con la realizzazione di gole per anelli
elastici, seguendo il manuale, si procede al totale bloccaggio assiale dei cuscinetti con delle ghiere
filettate.

Le stesse verifiche ad intaglio sono state effettuate sugli spallamenti per il cuscinetto del volano.
Verifica a fatica

Si procede, ora, a verificare l’albero, appena dimensionato, a fatica, in particolare, prima in

corrispondenza dello spallamento del cuscinetto in A e poi in corrispondenza del pignone in B.

Le sollecitazioni in fig. 26, infatti, sono le sollecitazioni massime cui è sottoposto l’albero quando il
piede di biella si trova a 6.35 𝑚𝑚 dal PMI. Queste sollecitazioni, però, sono variabili e pulsanti
dallo zero con una frequenza pari al numero di colpi/min della pressa. Per questo motivo l’albero è
sottoposto all’azione di carichi affaticanti a flessione e a torsione.
Si individuano quindi le componenti di flessione e torsione medie e alternate nella sezione A, che a
causa degli effetti di intaglio, potrebbe essere la più sollecitata:

 𝑀𝑎 (𝐴) (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 3.4 𝑘𝑁𝑚

 𝑀𝑚 (𝐴) (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 1.7 𝑘𝑁𝑚
 𝑇𝑎 (𝐴) (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑖 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒) = 8 𝑘𝑁𝑚
 𝑇𝑚 (𝐴) (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 4 𝑘𝑁𝑚

Si calcolano le componenti di sollecitazione medie e alternate:

32𝑀𝑎
𝜎𝑎 = = 16 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3
16𝑇𝑎
𝜏𝑎 = = 17 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3
32𝑀𝑚
𝜎𝑚 = = 8 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3
16𝑇𝑚
𝜏𝑚 = = 8.5 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3

Utilizzando il criterio di Gough-Pollard è possibile verificare se l’albero resiste ai suddetti carichi

affaticanti:

2 2 2 (7)
𝜎𝑎 𝜎𝑚 𝜏𝑎 𝜏𝑚 1
( + ) +( + ) =( )
𝜎𝑌 𝜎𝑙𝑓 𝜏𝑌 𝜏𝑙𝑓 𝜂𝑓

Si può imporre, con ottima approssimazione che i valori di 𝜏𝑅 , 𝜏𝑌 e 𝜏𝑙𝑓 ∗ , dal criterio della massima
energia di deformazione siano rispettivamente uguali a:
1
𝜏𝑅 = 𝜎𝑅 = 462 𝑀𝑃𝑎
√3
1
𝜏𝑌 = 𝜎𝑌 = 318 𝑀𝑃𝑎
√3
1
𝜏𝑙𝑓 ∗ = 𝜎𝑙𝑓 ∗ = 225 𝑀𝑃𝑎
√3
Dove 𝜎𝑙𝑓 deriva da opportune correzioni applicate al limite a fatica tabellato 𝜎𝑙𝑓 ∗ .

Il valore di 𝜏𝑙𝑓 deriva invece da opportune correzioni applicate al limite a fatica di cui sopra 𝜏𝑙𝑓 ∗

Si calcolano prima i vari coefficienti correttivi:

 𝐶𝐿 (𝑡𝑖𝑝𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝐶𝐿 = 1 (𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎)

 𝐶𝐷 (𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜)

𝐶𝐷 = 1.189 ∙ 𝑑 −0.097 = 1.189 ∙ 140−0.097 = 0.74

 𝐶𝑆 (finitura superficiale)

𝐶𝑆 = 𝐴𝜎𝑅 𝑥 = 1.58 ∙ 800−0.085 = 0.89

𝐴 = 1.58
Realizzando un albero tornito {
𝑥 = −0.085

 𝐶𝑇 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 )
𝐶𝑇 = 1 (𝑇 < 450°)

 𝐶𝑅 (𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à 𝑟𝑜𝑡𝑡𝑢𝑟𝑎)
𝐶𝑅 = 1

Si vuole realizzare un’affidabilità a rottura del 50%

 𝐾𝑓 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 )

Ricavabile dal coefficiente di intaglio statico attraverso la sensibilità all’intaglio del

materiale.
𝐾𝑓 − 1
𝜂𝑓 =
𝐾𝑡 − 1

E quindi:
𝐾𝑓 = 𝜂𝑓 (𝐾𝑡 − 1) + 1
La sensibilità all’intaglio 𝜂𝑓 si può ricavare con il metodo di Peterson:

1 1
𝜂𝑓 = 𝑎= = 0.96
1 + 𝑟 1 + 0.12
3
 Dove il parametro 𝑎 = 0.12 tabellato e 𝑟 = 3, raggio di raccordo spallamento tabellato.
I coefficienti di intaglio teorici sono stati calcolati prima.
Si può, quindi, ricavare:

𝐾𝑓𝑇 = 𝜂𝑓 (𝐾𝑡𝑇 − 1) + 1 = 1.5

𝐾𝑓𝐹 = 𝜂𝑓 (𝐾𝑡𝐹 − 1) + 1 = 3.1

Il valore sopra calcolato è molto vicino al coefficiente di intaglio statico, questo perché
l’acciaio C55, in seguito al processo di bonifica, presenta un’elevata durezza superficiale che
aumenta la sensibilità all’intaglio del materiale.

I limiti a fatica corretti risultano essere:

𝜎𝑙𝑓 = 𝜎𝑙𝑓 ∗ 𝐶𝑆 𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝐶𝐿 𝐶𝐷 = 270 𝑀𝑃𝑎

𝜏𝑙𝑓 = 𝜏𝑙𝑓 ∗ 𝐶𝑆 𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝐶𝐿 𝐶𝐷 = 148 𝑀𝑃𝑎

Si tracciano, poi, i due diagrammi di Haigh attraverso i quali scalare ulteriormente 𝜎𝑙𝑓 e 𝜏𝑙𝑓 .

È lecito amplificare il punto di funzionamento aumentando con i rispettivi coefficienti di intaglio

soltanto le componenti alternate di tensione in quanto si tratta di una materiale duttile.
Si verifica, quindi, che in entrambi i casi la retta di carico interseca la retta limite di Goodman, da
cui si possono ricavare i limiti corretti:
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓𝐹 𝜎𝑚
1 1
{ 𝜎𝑎 𝜎𝑚 ⇒ 𝜎𝑙𝑓 = 𝜎𝑎 = = = 243 𝑀𝑃𝑎
+ =1 1 1 1 1
𝜎𝑙𝑓 𝜎𝑅 𝜎𝑙𝑓 + 𝐾𝑓𝐹 𝜎𝑅 270 + 3.1 ∙ 800

𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑇 𝜏𝑚
1 1
{ 𝑎 𝜏𝑚
𝜏 ⇒ 𝜏𝑙𝑓 = 𝜏𝑎 = = = 122 𝑀𝑃𝑎
+ =1 1 1 1 1
𝜏𝑙𝑓 𝜏𝑅 +
𝜏𝑙𝑓 𝐾𝑓𝑇 𝜏 +
𝑅
148 1.5 ∙ 462

A questo punto è possibile, dal criterio di Gough-Pollard ricavare il valore del coefficiente di
sicurezza a fatica e verificare che questo sia maggiore dell’unità. Da (7) si ha:

𝜂𝑓 = 5

Non essendo detto che la sezione più sollecitata sia quella in corrispondenza dell’intaglio dovuto
allo spallamento del cuscinetto in A, si verifica a fatica, anche la sezione in B, che presenta le
massime sollecitazioni statiche e l’intaglio dovuto alla presenza della cava per linguetta. Si
riportano i valori corretti da utilizzare in Gough-Pollard. Il punto di funzionamento viene
amplificato aumentando con i rispettivi coefficienti d’intaglio solo le componenti alternate.
𝜎𝑎 = 102 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑚 = 6.5 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑎 = 29 𝑀𝑃𝑎 𝜎𝑙𝑓 = 232 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑚 = 25.5 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑙𝑓 = 132 𝑀𝑃𝑎
Ricalcolando un coefficiente di sicurezza a fatica di:

𝜂𝑓 = 3

L’albero risulta, quindi, completamente verificato a fatica.

Verifica alle frecce e alle rotazioni

Un’ulteriore verifica sull’albero deve essere fatta sulla freccia massima di deformazione in
corrispondenza delle ruote e sulle rotazioni massime in corrispondenza dei cuscinetti.
Questo perché, oltre certi valori della freccia l’albero raggiunge delle deformazioni così elevate da
compromettere la trasmissione a causa del disallineamento dei denti e relativi problemi di
ingranamento.

Allo stesso modo, se le rotazioni dell’albero in corrispondenza dei cuscinetti sono troppo elevate il
cuscinetto stesso ne risente, e viene compromesso il suo funzionamento con forte diminuzione della
vita utile.
Per le frecce massime, si hanno dei valori limite, in funzione dell’applicazione, che imporremo uguale
a:
𝑙 (8)
𝑓𝑚𝑎𝑥 ≤ = 0.39 𝑚𝑚
3500

Per le rotazioni e per cuscinetti a rulli il valore massimo non deve superare il limite di:
1 (9)
𝜑𝑚𝑎𝑥 = = 0.002 𝑟𝑎𝑑
500
Dall’equazione della linea elastica, si possono ricavare il valore massimo delle rotazioni in
corrispondenza degli appoggi e della freccia in corrispondenza della ruota.
Si utilizzano gli schemi notevoli per la linea elastica secondo il modello di Timoshenko, in particolare
lo schema di trave appoggiata appoggiata in corrispondenza dei cuscinetti.

Fig. 29

I dati riportati in fig. 29 assumono i seguenti valori:

  𝑃 = 𝐹𝑡 = 133.7 𝑘𝑁
 𝑎 = 1064 𝑚𝑚
 𝑏 = 268 𝑚𝑚
 𝐸 = 220 𝑀𝑃𝑎
 𝐽 = 26 ∙ 106 𝑚𝑚4
 𝑙 = 1350 𝑚𝑚
La freccia in corrispondenza del pignone risulta essere:

𝑓𝐵,𝑥𝑧 = 0.35 𝑚𝑚

I valori sopra riportati della freccia, sono stati calcolati nel piano 𝑥𝑧, discorso analogo si fa nel piano
𝑧𝑦, ottenendo un valore della freccia di:

𝑓𝐵,𝑧𝑦 = 0.14 𝑚𝑚

La freccia totale sarà:

𝑓 = √𝑓𝐵,𝑧𝑦 2 + 𝑓𝐵,𝑥𝑧 2 = 0.37 𝑚𝑚

Per quanto riguarda le rotazioni nei cuscinetti, queste sono:

𝜑𝐵 = 0.0009 𝑟𝑎𝑑

𝜑𝐶 = 0.0017 𝑟𝑎𝑑
Riprendendo le (8) e (9), si verifica che:

𝑓 < 𝑓𝑚𝑎𝑥

𝜑𝐵 < 𝜑𝑚𝑎𝑥

𝜑𝐶 < 𝜑𝑚𝑎𝑥

Scelta cuscinetti volventi

Dal manuale SKF si prende in considerazione un cuscinetto a rulli cilindrici a doppia corona di
designazione 22226 E, che presenta le seguenti caratteristiche:

 𝐷 = 230 𝑚𝑚
 𝑑 = 130 𝑚𝑚
 𝐵 = 64 𝑚𝑚
 𝐶 = 758 𝑘𝑁
Si procede, quindi, al calcolo della durata base in cicli e in ore di funzionamento:

𝐶 𝑛 (10)
𝐿10 =( )
𝑃
106 (11)
𝐿10ℎ = 𝐿
60𝑛0 10
Il carico 𝑃 deve essere calcolato in funzione dei carichi massimi radiale e assiale agenti sui
cuscinetti. Il più sollecitato risulta essere quello in C:

𝐶𝑅 (𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙𝑒) = √𝑅𝐶𝑥 2 + 𝑅𝐶𝑦 2 = 116 𝑘𝑁

Si segue la stessa ipotesi fatta sul carico assiale nel paragrafo relativo al volano, ovvero si ipotizzi
che il carico assiale dovuto alla forza di innesto della frizione sia la decima parte di quello radiale:
𝐹𝐴
𝐶𝐴 (𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑖𝑎𝑙𝑒) = = 11.6 𝑘𝑁
2
Il rapporto:
𝐹𝐴
= 0.1
𝐹𝑅

risulta essere inferiore del valore 𝑒 = 0.27, il carico 𝑃 equivalente risulta essere uguale a:

𝑃 = 0.67𝐹𝑅 + 𝑌2 𝐹𝐴 = 121 𝑘𝑁

Con 𝑌2 = 3.7 tabellato.

Gli altri valori necessari sono:

 𝑛 = 10⁄3 𝑝𝑒𝑟 𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑎 𝑟𝑢𝑙𝑙𝑖

 𝑛0 (𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒) = 155.6 𝑟𝑝𝑚
Dalle (10) e (11) è possibile ricavare le durate:

𝐶 𝑛
𝐿10 = ( ) = 453 ∙ 106 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖
𝑃
106
𝐿10ℎ = 𝐿 = 76157 ℎ
60𝑛0 10
Supporti cuscinetti volventi
I cuscinetti appena scelti vengono opportunamente calettati con interferenza all’interno di opportuni
supporti che a loro volta sono imbullonati alla cassa della macchina.
Questi supporti sono in sostanza delle boccole flangiate all’interno delle quali si alloggia la ralla
esterna del cuscinetto. Si riporta una vista in sezione dei suddetti supporti.

Fig. 30

Le quote da assegnare a tali supporti sono facilmente ricavabili dagli ingombri dell’albero e dei
cuscinetti, la loro larghezza viene fissata anche in funzione di esigenze costruttive.

 𝑑1 = 280 𝑚𝑚
 𝑑2 = 230 𝑚𝑚 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑜
 𝑑3 = 180 𝑚𝑚 > 152 𝑚𝑚 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑒
 𝑑4 = 370 𝑚𝑚
 𝑠1 = 64 𝑚𝑚 = 𝑙𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑜
 𝑠2 = 114 𝑚𝑚
Il supporto viene imbullonato alla lamiera della cassa esterna attraverso 4 bulloni M20.
Linguetta albero veloce - pignone
Il pignone veloce è collegato all’albero veloce mediante l’utilizzo di una linguetta. Per
dimensionare tale linguetta di procede alla sua schematizzazione e all’individuazione delle
sollecitazioni agenti su essa. Le linguette sono realizzate in acciaio C45 con le seguenti
caratteristiche:

𝜎𝑅 = 700 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑌 = 460 𝑀𝑃𝑎

Fig. 31

Le dimensioni b e h riportate in figura sono standardizzate e tabellate in funzione del diametro

dell’albero. Si riportano i suddetti valori e i relativi valori delle dimensioni delle cave da realizzare
nell’albero e nel mozzo (pignone veloce).

Fig. 31

Si sceglie quindi una linguetta di dimensioni 𝑏 × ℎ = 40 × 22.

La lunghezza minima della linguetta si calcola effettuando due verifiche, la prima è una verifica a
taglio, la seconda consiste in una verifica alla pressione agente sui lati della linguetta, essendo
questa montata con interferenza su quest’ultimi.

Si palesano, quindi, le sollecitazioni tangenziali da taglio e la pressione massima agente:

3𝑇 (12)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝜏𝑎𝑚𝑚
2 𝑏𝑙
 2𝑇 (13)
𝑝= ≤ 𝑝𝑎𝑚𝑚
𝑙ℎ

Dove 𝑇 è la forza tagliante che deriva dalla coppia che la linguetta trasferisce al pignone:
𝑀𝑡 15.3
𝑇= = = 201.3 𝑘𝑁
𝑅 0.076
𝐷
Dove 𝑅 = = 76 𝑚𝑚 è il raggio dell’albero veloce.
2

Il valore di 𝜏𝑎𝑚𝑚 è ricavabile (scegliendo 𝜂𝑠 = 3) come:

1 1 1 1
𝜏𝑎𝑚𝑚 = 𝜎𝑌 = 460 = 88.5 𝑀𝑝𝑎
√3 𝜂𝑠 √3 3
La 𝑝𝑎𝑚𝑚 per acciai si impone:

𝑝𝑎𝑚𝑚 = 170 𝑀𝑃𝑎

Dalle (12) e (13) si ricavano le lunghezze minime derivanti dalle suddette due verifiche:
3𝑀𝑡
𝑙 (𝜏) 𝑚𝑖𝑛 = = 85.3 𝑚𝑚
𝐷𝑏𝜏𝑎𝑚𝑚
4𝑀𝑡
𝑙 (𝑝) 𝑚𝑖𝑛 = = 107.6 𝑚𝑚
𝐷ℎ𝑝𝑎𝑚𝑚

Si sceglie quindi una linguetta DIN 6885 A 40 × 22 × 110.

ALBERO LENTO

Si procede ora a dimensionare l’albero lento. Questo è schematizzato come un perno.

La lunghezza dell’albero viene ipotizzata essere pari a 1400 mm, questo valore deriva da esigenze
costruttive.

Dimensionamento statico

La forza tagliante massima cui è soggetto l’albero è la forza nominale della pressa trasmessa dalla
biella durante la lavorazione, questa è schematizzabile come un carico distribuito in quanto
attraverso gli eccentrici si ripartisce su buona parte della lunghezza dell’albero stesso.
La forza tagliante tangenziale che si scambiano i denti delle ruote elicoidali si scarica sul perno,
risulta però essere molto più piccola della forza nominale della pressa, inoltre è lecito ipotizzare un
verso di rotazione del gruppo eccentrico tale per cui la forza scambiata tra i denti abbia sempre un
verso opposto alla forza che la biella scarica sull’albero lento, così da diminuire gli sforzi da taglio.
Trascurando, perciò, tale forza, si può procedere al dimensionamento con un margine di sicurezza
aggiuntivo.
È lecito, inoltre trascurare la forza radiale delle ruote, in quanto questa risulta essere di due ordini di
grandezza inferiore rispetto alla forza nominale della pressa e la sua azione non è combinata ad altre
forzanti.
𝑡𝑎𝑛∅𝑛 tan(20°)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 = 133.7 = 56.2 𝑘𝑁 ≪ 𝐹𝑛 = 1750 𝑘𝑁
𝑐𝑜𝑠𝜓 cos(30°)
Il momento flettente generato della forza trasmessa dalle ruote è del tutto trascurabile poiché le due
componenti di 𝐹, 𝐹𝑟 e 𝐹𝑡 , si scaricano molto vicino al cuscinetto.
L’albero, inoltre, trasferisce un momento torcente, che entra dalla ruota del primo eccentrico ed
esce in corrispondenza della biella attraverso il secondo eccentrico, tale momento è quello scaricato
dalla biella e pari a 𝑀𝑡𝑏 = 69 𝑘𝑁𝑚.
Ipotizzando che la biella sia disposta nella mezzeria dell’asse tra i due cuscinetti, si riportano lo
schema di calcolo che sarà adoperato.

Ci si rifà agli schemi perno-forcella:

Fig. 32
Dove:

 𝐹𝑛 (𝑓𝑜𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎) = 1750 𝑘𝑁

𝐹
 𝑝 (𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑜𝑣𝑢𝑡𝑜 𝑎 𝐹𝑛 ) = 𝑛⁄𝑡
 𝑑 (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜)
 𝑡 (𝑙𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑐𝑢𝑠𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑎 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑠𝑐𝑖𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

La forcella è la struttura portante, costituita dai cuscinetti a strisciamento montati sulla lamiera che
costituisce la struttura esterna della pressa, mentre la trave è la biella.
Il caso in esame ricade nel caso di accoppiamento mobile della forcella e accoppiamento fisso della
trave.
Si riportano i diagrammi di taglio, momento flettente e momento torcente:

Fig. 33

Il momento flettente massimo lo si ha nei punti B e C ed è pari a:

𝐹𝑛 ∙ 𝑡
𝑀𝑓,𝑚𝑎𝑥 =
4
Le sollecitazioni, quindi, da taglio, flessione e torsione sono rispettivamente:
 32𝑀𝑓,𝑚𝑎𝑥 8𝐹𝑛 𝑡
𝜎𝑓,𝑚𝑎𝑥 = =
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
4 𝑇𝑚𝑎𝑥 8 𝐹𝑛
𝜏𝑡,𝑚𝑎𝑥 = =
3 𝐴 3 𝜋𝑑 2
16𝑀𝑡𝑏
𝜏𝑡𝑜𝑟𝑠 =
𝜋𝑑 3

Applicando il criterio di Von-Mises possiamo calcolare una tensione equivalente nei punti B e C:

8𝐹𝑛 𝑡 2 8 𝐹𝑛 2 𝜎𝑌
𝜎𝑒𝑞 (𝐵) = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √( 3
) + 3 ( 2
) ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚 = (12)
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 𝜂𝑠

16𝑀𝑡𝑏 2 16𝑀𝑡𝑏 𝜎𝑌
𝜎𝑒𝑞 (𝐶) = √𝜎 2 + 3𝜏 2 = √3 ( ) = √3 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚 = (13)
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3 𝜂𝑠

Il coefficiente di intaglio sarà considerato solo per la torsione, in quanto la cava di linguetta che
genera una concentrazione degli sforzi si trova nella mezzeria dell’albero (sezione C), sezione in cui
gli sforzi da flessione sono nulli ed inoltre sarà considerato soltanto nella verifica a fatica, in quanto
per materiali duttili, l’intaglio non influisce significativamente sulle sollecitazioni statiche.
Il suddetto coefficiente è ricavabile dal “Peterson Stress Concentration Factor”

Fig. 34

Dalla fig. (34) si legge:

 𝐾𝑡𝑇 = 2.6
Il materiale scelto per l’albero è un acciaio da bonifica C60 bonificato che presenta le seguenti
proprietà meccaniche:

 𝜎𝑅 = 850 𝑀𝑃𝑎
 𝜎𝑌 = 580 𝑀𝑃𝑎
 𝜎𝑙𝑓 ∗ = 410 𝑀𝑃𝑎

Si sceglie un coefficiente di sicurezza statico pari a 𝜂𝑠 = 3.8, da cui 𝜎𝑎𝑚𝑚 = 153 𝑀𝑃𝑎
Come dimensionamento di massina, inoltre, si ipotizzi una lunghezza dei cuscinetti a strisciamento
pari a 𝑡 = 140 𝑚𝑚.

Sostituendo i valori di 𝐹𝑛 , 𝑡, 𝑀𝑡𝑏 e 𝜎𝑎𝑚𝑚 nelle (12) e (13), si possono ricavare i diametri minimi
dell’albero lento nelle sezioni B e C:

𝑑 (𝐵) ≅ 171 𝑚𝑚

𝑑 (𝐶) ≅ 158 𝑚𝑚
La sezione più sollecitata risulta, quindi, essere la sezione B. Si prende, quindi, in considerazione,
un diametro 𝑑 = 180 𝑚𝑚.
Si può da subito notare che le tensioni tangenziali da taglio sono trascurabili rispetto alla flessione e
alla torsione:

8𝐹𝑛 𝑡 8 ∙ 1750 ∙ 103 ∙ 220

𝜎𝑓,𝑚𝑎𝑥 = = = 58.6 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 2203
16𝑀𝑡𝑏 16 ∙ 69 ∙ 106
𝜏𝑡𝑜𝑟,𝑚𝑎𝑥 = = 2.6 = 33 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 2203
8 𝐹𝑛 8 1750 ∙ 103
𝜏𝑡,𝑚𝑎𝑥 = = = 30.1 𝑀𝑃𝑎
3 𝜋𝑑 2 3 𝜋 ∙ 2202

Verifica a fatica

Le sollecitazioni in fig. sono le sollecitazioni massime cui è sottoposto l’albero quando il piede di
biella si trova a 6.35 𝑚𝑚 dal PMI. Queste sollecitazioni, però, sono variabili e pulsanti dallo zero
con una frequenza pari al numero di colpi/min della pressa. Per questo motivo l’albero è sottoposto
all’azione di carichi affaticanti a flessione e a torsione.
Si individuano quindi:
𝐹𝑛 ∙𝑡
 𝑀𝑎 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 𝑀𝐵 = = 30.6 𝑘𝑁𝑚
4
𝑀𝐵⁄
 𝑀𝑚 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 2 = 15.3 𝑘𝑁𝑚
 𝑇𝑎 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑖 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 ) = 34.5 𝑘𝑁𝑚
 𝑇𝑚 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒) = 17.3 𝑘𝑁𝑚
I carichi affaticanti a flessione e a torsione non sono combinati, si procede, quindi, ad effettuare due
distinte verifiche a fatica rispettivamente nei punti B e C.

Le componenti alternate di flessione e torsione si possono esprimere in funzione delle componenti

di momento flettente e torcente alternate e in funzione dei moduli di resistenza a flessione e torsione
dell’albero. Utilizzando il criterio di Von-Mises si ricava che 𝜎𝑌 = √3𝜏𝑌 per le sollecitazioni
statiche e si può ritenere in modo approssimato che 𝜎𝑙𝑓 ∗ = √3𝜏𝑙𝑓 ∗

32𝑀𝑎
𝜎𝑎 = ≤ 𝜎𝑙𝑓 (14)
𝜋𝑑 3
16𝑇𝑎 𝜎𝑙𝑓
𝜏𝑎 = 3
≤ 𝜏𝑙𝑓 = (15)
{ 𝜋𝑑 √3

Queste sollecitazioni alternate devono essere confrontate con il limite a fatica del materiale scelto.

Il limite 𝜎𝑙𝑓 ∗ di fatica tabellato è calcolato con prove di flessione alternata simmetrica (𝜎𝑚 = 0) su
provini normati in laboratorio. È necessario, quindi, adattare tale limite al caso in questione.

Fig. 35

Per prima cosa bisogna considerare che la 𝜎𝑚 ≠ 0, per cui si ricava la nuova 𝜎𝑙𝑓 dal diagramma di
Haigh, intercettandolo con la retta 𝜎𝑎 = 𝜎𝑚 (𝑅 = 1) nel punto L, in quanto le componenti a flessione
media e alternata aumentano con proporzionalità 1:1.

Dopo aver verificato che la retta di carico interseca la curva limite di Goodman si può ricavare il
limite di fatica dall’intersezione delle due rette:
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚
𝜎𝑙𝑓 ∗ 410
{ 𝜎𝑙𝑓 ∗ ⇒ 𝜎𝑙𝑓 = ∗ = = 277 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎 = 𝜎𝑙𝑓 ∗ − 𝜎 𝜎𝑙𝑓 410
𝜎𝑅 𝑚 1+ 𝜎 1 +
850
𝑅

Solitamente, per materiali duttili, il coefficiente di intaglio influenza soltanto l’ampiezza della
sollecitazione, a vantaggio della sicurezza amplifichiamo sia il valore ampiezza che il valore medio.
Il limite di fatica reale è influenzato, poi, da più fattori quantificabili attraverso vari coefficienti:
𝐶𝐿 𝐶𝐷 𝐶𝑆 𝐶𝑇 𝐶𝑅
𝜎𝑙𝑓 = 𝜎𝑙𝑓
𝐾𝑓 (16)
 𝐶𝐿 (𝑡𝑖𝑝𝑜𝑙𝑜𝑔𝑖𝑎 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜)
𝐶𝐿 = 1 (𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑎)

 𝐶𝐷 (𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜)

𝐶𝐷 = 1.189 ∙ 𝑑 −0.097 = 1.189 ∙ 220−0.097 = 0.71

 𝐶𝑆 (finitura superficiale)

𝐶𝑆 = 𝐴𝜎𝑅 𝑥 = 1.58 ∙ 850−0.085 = 0.9

𝐴 = 1.58
Realizzando un albero rettificato {
𝑥 = −0.085

 𝐶𝑇 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 )
𝐶𝑇 = 1 (𝑇 < 450°)

 𝐶𝑅 (𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à 𝑟𝑜𝑡𝑡𝑢𝑟𝑎)
𝐶𝑅 = 1

Si vuole realizzare un’affidabilità a rottura del 50%

 𝐾𝑓 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑔𝑙𝑖𝑜 𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 )

Ricavabile dal coefficiente di intaglio statico attraverso la sensibilità all’intaglio del

materiale.
𝐾𝑓 − 1
𝜂𝑓 =
𝐾𝑡 − 1

E quindi:
𝐾𝑓 = 𝜂𝑓 (𝐾𝑡 − 1) + 1

La sensibilità all’intaglio 𝜂𝑓 si può ricavare con il metodo di Peterson:

1 1
𝜂𝑓 = 𝑎 = = 0.98
1 + 𝑟 1 + 0.0634
0.0208 ∙ 200
Dove il parametro 𝑎 = 0.0634 per acciai bonificati.
 Si può, quindi, ricavare:

𝐾𝑓𝑇 = 𝜂𝑓 (𝐾𝑡𝑇 − 1) + 1 = 2.57

Il valore sopra calcolato è molto vicino al coefficiente di intaglio statico, questo perché
l’acciaio C60, in seguito al processo di bonifica, presenta un’elevata durezza superficiale che
aumenta la sensibilità all’intaglio del materiale.

Si ricavano i limiti a fatica corretti con cui confrontare le sollecitazioni alternate a flessione e torsione:
𝜎𝑙𝑓 0.71 ∙ 0.90
𝜏𝑙𝑓 = = 277 ≅ 40 𝑀𝑃𝑎
√3𝐾𝑓𝑇 √3 ∙ 2.57

𝜎𝑙𝑓 = 0.71 ∙ 0.90 ∙ 277 ≅ 177 𝑀𝑃𝑎

Il limite a fatica a torsione, a vantaggio di sicurezza è stato ridotto, imponendo intrinsecamente un

aumento delle sollecitazioni media e alternata, in realtà per materiali duttili è lecito entrare nel
diagramma di Haigh aumentando soltanto la sollecitazione alternata cui è soggetto il componente.
Dalle (14) e (15) si procede, quindi, alla verifica nelle sezioni B e C:

(𝐵)
32𝑀𝑎 32 ∙ 30.6 ∙ 106
𝜎𝑎 = = = 54 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝜎𝑙𝑓 = 177 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 1803
16𝑇𝑎 16 ∙ 34.5 ∙ 106
𝜏𝑎 (𝐶) = = = 36 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝜏𝑙𝑓 = 40 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 1803
La verifica a fatica sull’albero a torsione è verificata con un coefficiente di sicurezza a fatica molto
basso, si procede quindi ad aumentare il diametro fino a 200 mm.
Si ricalcolano le sollecitazioni:

32𝑀𝑎 32 ∙ 30.6 ∙ 106

𝜎𝑎 (𝐵) = = = 40 𝑀𝑃𝑎 < 𝜎𝑙𝑓 = 177 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 2003

(𝐶)
16𝑇𝑎 16 ∙ 34.5 ∙ 106
𝜏𝑎 = = = 23 𝑀𝑃𝑎 < 𝜏𝑙𝑓 = 40 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝜋 ∙ 2003
Si possono, quindi, ricavare, i rispettivi coefficienti di sicurezza fatica per flessione e torsione:
𝜎𝑙𝑓 177
𝜂𝑓𝐹 = (𝐵)
= = 4.4
𝜎𝑎 40
𝜏𝑙𝑓 40
𝜂𝑓𝑇 = (𝐶)
= = 1.7
𝜏𝑎 23
Verifica alle frecce e alle rotazioni

Un’ulteriore verifica sull’albero deve essere fatta sulla freccia massima di deformazione in
corrispondenza delle ruote e sulle rotazioni massime in corrispondenza dei cuscinetti.

Questo perché, oltre certi valori della freccia l’albero raggiunge delle deformazioni così elevate da
compromettere la trasmissione a causa del disallineamento dei denti e relativi problemi di
ingranamento.

Allo stesso modo, se le rotazioni dell’albero in corrispondenza dei cuscinetti sono troppo elevate il
cuscinetto stesso ne risente, e viene compromesso il suo funzionamento, anche a causa del fatto che
il gioco radiale con l’albero andrebbe a diminuire in determinati punti causando una diminuzione del
film d’olio che si interpone tra il cuscinetto e l’albero stesso.
Non siamo interessati ai valori della freccia massima poiché in corrispondenza delle ruote dentate
non vi è alcuna deformazione flessionale secondo lo schema considerato. Questa risulta essere
un’approssimazione molto vicina alla realtà, in quanto l’albero lento non si inflette, grazie alla
presenza del gruppo eccentrico che conferisce una grande resistenza flessionale.
Per le rotazioni e per cuscinetti corti il valore massimo non deve superare il limite di:
1 (17)
𝜑≤ = 0.002 𝑟𝑎𝑑
500
Come riportato sopra, si ricade nel caso di configurazione mobile della forcella e configurazione
fissa della trave.

Lo schema di trave può essere ricondotto a quello di due tratti di travi incastrate alle estremità.
Dall’equazione della linea elastica, si possono ricavare il valore massimo delle rotazioni in
corrispondenza degli incastri.

Si utilizzano gli schemi notevoli per la linea elastica secondo il modello di Timoshenko, in particolare
lo schema di trave a mensola.

Fig. 36

𝑞𝑡 3 12500 ∙ 1403
𝜑𝐵 = 𝜑𝐷 = − = = 2.2 ∙ 10−4 𝑟𝑎𝑑
6𝐸𝐼 6 ∙ 200 ∙ 103 ∙ 1.15 ∙ 108
Dove:

 𝐸 (𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑎𝑖𝑜 𝐶60) = 220 𝐺𝑃𝑎

𝜋
 𝐼 (𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑖 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑧𝑖𝑎 𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 ) = 64 𝑑 4 = 1.15 ∙ 108 𝑚𝑚4
𝐹 1750
 𝑞 = 𝑝 = 𝑛⁄𝑡 = 0.140 = 12500 𝑁⁄𝑚𝑚

Si verifica che:
𝜑𝐵 = 𝜑𝐷 = 2.2 ∙ 10−4 𝑟𝑎𝑑 ≤ 0.002 𝑟𝑎𝑑

Scelta cuscinetti radenti

I cuscinetti a strisciamento sono necessari al fine di sostenere l’albero lento e permettere la

rotazione, garantendo il trasferimento del moto.

Essendo cuscinetti a strisciamento, al loro interno sarà presente un film di lubrificante per
minimizzare gli attriti, di conseguenza sarà necessario adottare degli accoppiamenti che
impediscano all’olio di fuoriuscire.
Come visto nel dimensionamento dell’albero, possiamo schematizzarlo come un perno, avente
come carico la forza (𝐹𝑛 ), distribuita per la lunghezza del cuscinetto della biella e come vincoli i
cuscinetti a strisciamento.

Fig. 37

Avremo quindi delle reazioni vincolari nei cuscinetti pari a:

𝐹𝑛
𝑅 = 𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = = 875 𝑘𝑁
2

Per dimensionare correttamente il cuscinetto, partiamo da quella che sarà la una sua dimensione
fondamentale, ovvero il diametro interno:

𝐷𝑖𝑛𝑡 = 200 𝑚𝑚
Tale diametro è necessariamente fissato, in quanto è il diametro dell’albero che sarà posizionato al
suo interno.

Per definire la lunghezza del cuscinetto 𝑡, dobbiamo rifarci alla tabella in fig. 35, la quale specifica
dei range di variabilità di valori di riferimento per tipo di macchina su cui dovrà essere montato
l’accoppiamento.

Fig. 38

Siccome nella suddetta tabella non è presente la categoria di macchina utensile da noi scelta,
dobbiamo necessariamente rifarci a quello che più si avvicina, ovvero perni di manovella e di biella
per aeromobili.

Andando ad analizzare il rapporto tra la lunghezza del cuscinetto e il diametro interno ’avremo che:
𝐿
= 0,6 ÷ 1,5
𝐷𝑖𝑛𝑡

Di conseguenza potremo calcolare la ‘’Lunghezza cuscinetto’’ come:

𝐿 = 0.7 × 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 140 𝑚𝑚

L’ipotesi sulla lunghezza del cuscinetto fatta nel precedente capitolo risulta essere plausibile e
accettabile poiché avendo considerato 𝑡 = 140 𝑚𝑚 non si è commesso alcun errore.

Si sceglie, quindi, una bronzina flangiata PBMF 200220120 M1G1 in bronzo massiccio dal
manuale SKF che presenta le seguenti caratteristiche:

Fig. 39

Possiamo ora calcolare la pressione media per l’area proiettata come:

𝑅 875
𝑃𝑚′ = = = 31.2 𝑀𝑃𝑎
𝑑𝐵 200 × 140

Questo valore deve essere minore del valore della pressione specifica riportata nella tabella in
fig.38, per valori più attendibili, ci si rifà ai valori di pressioni ammissibile di SKF in fig. 39, che
per bronzi massicci arrivano fino a 48 𝑀𝑃𝑎

𝑃𝑚′ = 31.2 𝑀𝑃𝑎 < 48 𝑀𝑃𝑎

Verifica termica

Per quanto riguarda la verifica termica del cuscinetto, deve essere che il calore generato dal moto
relativo, pari a Q = 𝑃𝑚 𝜐 , con 𝜐 velocità periferica del perno, sia minore del valore nella tabella in
fig. (35).
Avremo che la velocità periferica del perno sarà:

𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑚𝑚 𝑚
𝜐 = 𝜔𝑎𝑙𝑏,𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 ∙ = 16.3 ∙ 100 𝑚𝑚 = 1630 = 1.6
2 𝑠 𝑠

Avremo quindi che il prodotto 𝑃𝑚 𝜐 sarà:

𝑀𝑊
Q’ = 𝑃𝑚 𝜐 = 31.2 ∙ 1.6 = 50
𝑚2

Il calore generato nell’accoppiamento non è costante, ma soggetto ad oscillazioni dovute al fatto

che l’albero dell’eccentrico è sollecitato solo in una frazione del giro, ovvero nella fase di
stampaggio.

Si può, quindi, verificare che il calore specifico generato viene smaltito, essendo questo inferiore al
valore tabellato:
𝑀𝑊 𝑀𝑊
𝑄 = 90 > 𝑄′ = 50
𝑚2 𝑚2
La casa madre indica un accoppiamento consigliato e8 che corrisponde, per il diametro dell’albero
in questione, ad un range di tolleranza di:

100𝜇𝑚 ≤ 𝐶 ≤ 172𝜇𝑚

Si impone, quindi, un gioco di 150𝜇𝑚 così da ottenere un gioco radiale percentuale:

𝐶
= 1.5%
𝑅
Supporti bronzine
I cuscinetti a strisciamento sopra scelti sono opportunamente alloggiati all’interno di supporti che a
loro volta vengono imbullonati alla lamiera della cassa esterna della macchina.
Tali supporti sono delle boccole flangiate, opportunamente forate sulla flangia esterna.

Si riporta una vista in sezione di questi supporti.

Fig. 40

Le quote da assegnare a tali supporti sono facilmente ricavabili dagli ingombri dell’albero e dei
cuscinetti, la loro larghezza viene fissata anche in funzione di esigenze costruttive.

 𝑑1 = 255 𝑚𝑚
 𝑑2 = 220 𝑚𝑚 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑧𝑖𝑛𝑎
 𝑑3 = 340 𝑚𝑚
 𝑑4 = 5 𝑚𝑚
 𝑠1 = 110 𝑚𝑚 = 𝑙𝑎𝑟𝑔ℎ𝑒𝑧𝑧𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑧𝑖𝑛𝑎 − 𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑜𝑟𝑒 𝑓𝑙𝑎𝑛𝑔𝑖𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑧𝑖𝑛𝑎
 𝑠2 = 10 𝑚𝑚
Il supporto viene imbullonato alla lamiera della cassa esterna attraverso 4 bulloni M20.
GRUPPO ECCENTRICO

Si procede ora a dimensionare i due eccentrici.

Dimensioni eccentrici

I diametri di questi ultimi sono strettamente legati al diametro dell’albero lento e alle rispettive
eccentricità che sono dati di progetto.

Fig. 41

In particolare, si vede che il raggio del primo eccentrico deve essere maggiore della somma del
raggio dell’albero lento e il valore della sua eccentricità.
Allo stesso modo il raggio del secondo eccentrico dovrà essere maggiore della somma del raggio
del primo eccentrico e il valore della sua eccentricità.

Le eccentricità sono facilmente calcolabili dai dati di progetto:

𝐶𝑜𝑟𝑠𝑎 𝑠𝑙𝑖𝑡𝑡𝑎 = 250 𝑚𝑚 = 2(𝑒1 + 𝑒2 ) = 2𝑒

𝑅𝑒𝑔𝑜𝑙𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑠𝑙𝑖𝑡𝑡𝑎 = 150 𝑚𝑚 = 2𝑒2

Essendo:

 𝑒1 = 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

 𝑒2 = 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑡à 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
Sono, quindi, definite:

 𝑒2 = 75 𝑚𝑚
 𝑒1 = 50 𝑚𝑚
Da queste considerazioni:

𝑑1 > 2(𝑟 + 𝑒1 )

𝑑2 > 2(𝑟1 + 𝑒2 )
Essendo:

 𝑟 (𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 110 𝑚𝑚

 𝑟1 (𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑐𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜)
Si calcolano quindi i diametri minimi da garantire per poi maggiorarli tenendo in considerazione il
materiale aggiuntivo necessario:

𝑑1 = 400 𝑚𝑚

𝑑2 = 545 𝑚𝑚
Le lunghezze degli eccentrici derivano da considerazioni costruttive. In particolare, la lunghezza del
primo eccentrico deve sicuramente essere minore della distanza tra i due cuscinetti a strisciamento
dell’albero lento, e deve essere tale da garantire che l’albero lento (per rispettare la
schematizzazione di perno-forcella) non lavori a flessione.
La lunghezza del secondo eccentrico, allo stesso modo, deve essere tale da non fuoriuscire dal
primo eccentrico e allo stesso tempo di garantire lo spazio necessario alla regolazione dal lato della
ruota lenta.

Da queste considerazioni si ipotizza una prima lunghezza di massima degli eccentrici:

𝑙1 = 680 𝑚𝑚

𝑙2 = 450 𝑚𝑚

Regolazione corsa

La regolazione della corsa della pressa avviene tramite la regolazione del secondo eccentrico, come
spiegato nell’introduzione.
Quest’ultimo, infatti, presenta una ruota a denti dritti sulla quale viene innestata una dentiera che
presenta lo stesso numero di denti.
La regolazione, quindi, è discreta e si possono calcolare tutte le corse possibili in funzione
dell’angolo di rotazione reciproca tra i due eccentrici, dipendente chiaramente dal numero di denti
con cui si costruisce la ruota. Anche se non necessario, si sceglie comunque una ruota normata,
quindi con profilo ad evolvente e modulo normato.

Al secondo eccentrico è solidale un disco, visualizzabile in fig. il cui diametro sarà pari al dimetro
esterno della dentiera, in modo da permettere il posizionamento della flangia per rendere solidali
ruota e dentiera. Questa deve avere un diametro almeno pari al diametro della circonferenza su cui
sono posizionate le 8 spine.
 Fig. 42

Si procede, quindi, prima al dimensionamento della ruota, poi della dentiera ed infine si sceglie il
diametro del disco che dovrà essere solidale al secondo eccentrico.

Il diametro primitivo della ruota a denti dritti non può essere inferiore al diametro esterno del
secondo eccentrico, si opta, quindi, per un diametro pari a:

𝑑𝑝 = 640 𝑚𝑚

Scegliendo, quindi, un modulo pari a 8 mm si ha:

𝑧 = 80
La regolazione, come detto prima, avviene per delta angolari cui corrispondono degli aumenti o
delle diminuzioni della corsa utile.

Nello specifico si ha che l’angolo minimo di regolazione è pari a:

2𝜋
∆𝜃 = = 4.5°
𝑧

Fig. 43
In fig. 43 è possibile vedere come varia l’eccentricità totale al variare dell’angolo 𝑛∆𝜃.

È possibile esprimere l’eccentricità in funzione dell’angolo 𝜃.

𝑒 = √(𝑒1 + 𝑒2 𝑐𝑜𝑠(𝜃))2 + (𝑒2 cos(𝜃))2

La corsa risulta essere:

𝑠 = 2𝑒
Dove:

𝜃 = 𝑛∆𝜃
Con:

0≤𝑛≤𝑧
Si riporta la tabella che permette di visualizzare come variano l’eccentricità e la corsa in funzione
dell’angolo relativo tra i due eccentrici.

Angolo [°] Eccentricità [mm] Corsa [mm] Angolo [°] Eccentricità [mm] Corsa [mm]
0 125 250 90 90,1 180,3
4,5 124,9 249,8 94,5 86,8 173,6
9 124,6 249,3 99 83,4 166,8
13,5 124,2 248,3 103,5 79,8 159,7
18 123,5 247,0 108 76,2 152,4
22,5 122,7 245,4 112,5 72,5 145,0
27 121,7 243,4 117 68,7 137,4
31,5 120,5 241,0 121,5 64,9 129,7
36 119,1 238,3 126 61,0 121,9
40,5 117,6 235,2 130,5 57,0 114,1
45 115,9 231,8 135 53,1 106,2
49,5 114,0 228,0 139,5 49,2 98,4
54 112,0 223,9 144 45,4 90,7
58,5 109,7 219,5 148,5 41,6 83,2
63 107,4 214,8 153 38,0 76,0
67,5 104,9 209,7 157,5 34,6 69,2
72 102,2 204,4 162 31,5 63,0
76,5 99,4 198,8 166,5 28,8 57,7
81 96,4 192,9 171 26,8 53,6
85,5 93,3 186,7 175,5 25,5 50,9
90 90,1 180,3 180 25,0 50,0

Fig. 44
Dentiera

A questo punto è possibile definire le dimensioni della dentiera. Questa dovrà avere lo stesso
modulo, lo stesso numero di denti e quindi lo stesso diametro primitivo della ruota di cui sopra.

Il diametro esterno della ruota è ipotizzato congruo alle esigenze costruttive e allo stesso tempo
deve garantire uno spessore della dentiera tale da permetterne la resistenza. Si prende, quindi, un
diametro esterno della dentiera pari a:

𝑑𝑒 = 880 𝑚𝑚

Si riportano delle viste 3D della ruota del secondo eccentrico e della dentiera:

Fig. 45

Lo stesso diametro 𝑑𝑒 , quindi, dovrà avere il disco solidale al secondo eccentrico per permettere
l’allineamento e la concentricità con la dentiera per poi inserire la flangia. Questo presenta, inoltre
dei fori filettati che saranno descritti in seguito, per permettere l’avvitamento della flangia.

I denti di ruota e dentiera, così come il loro modulo, non deve essere verificato come solitamente si
fa sulle ruote dentate, in quanti queste sono utilizzate meramente per la regolazione e tutti i denti
sono sempre in presa.
Flangia

La flangia ha il compito di bloccare assialmente la dentiera sulla ruota una volta che i denti entrano
in presa.

Una sezione della flangia e la sua vista frontale sono riportare nella fig. di seguito:

Fig. 46

Il diametro intermedio che si vede in figura deve coincidere con il diametro esterno della dentiera,
quello più interno invece è inferiore ma non deve comunque essere minore del diametro della
circonferenza su cui sono disposte le spine e deve garantire la presenta di uno scalino che possa far
andare in battuta la flangia sulla dentiera stessa.

Per quanto riguarda il diametro più esterno, questo deve garantire uno spessore minimo della
flangia per conferirle una resistenza adeguata. I diametri elencati sono di seguito riportati:

 𝑑1 = 840 𝑚𝑚
 𝑑2 = 880 𝑚𝑚
 𝑑3 = 940 𝑚𝑚
Per quanto riguarda gli spessori, questi sono definiti in fig.

La flangia presenta, inoltre, 4 aperture circonferenziali disposte lungo degli angoli di 50° che
alleggeriscono la struttura.
Sono presenti, inoltre, 4 fori ∅25 che consentono l’inserimento e il successivo avvitamento nel
secondo eccentrico di 4 viti M24 che hanno il compito di bloccare definitivamente assialmente e
circonferenzialmente la flangia stessa.
Si deduce quindi che il secondo eccentrico, come visualizzabile in fig., presenta 4 fori M24 ciechi,
equidistanziati sulla circonferenza esterna del disco ad esso solidale, che permettono l’inserimento
delle suddette viti.

Si riporta una vista 3D della flangia:

Fig. 47

Spine

Le spine hanno il ruolo fondamentale di rendere solidali i due eccentrici.

Si procede ad effettuare il dimensionamento delle spine, cioè semplici elementi di collegamento di

forma cilindrica, le quali hanno lo scopo di trasferire momento torcente fra gli elementi collegati e,
tipicamente, vengono accoppiate agli elementi con forzamento.
Per le spine si utilizzerà un acciaio C45 che presenta le seguenti caratteristiche:

 𝜎𝑅 = 700 𝑀𝑃𝑎;
 𝜎𝑠𝑛 = 490 𝑀𝑃𝑎;

Generalmente le spine sono sollecitate solamente a taglio dato che gli effetti del momento flettente
sono trascurabili. Perciò, nel caso di stato di tensione puramente tangenziale, secondo Von Mises, si
ha che:
1
𝜏𝑅 = 𝜎𝑅 = 404 𝑀𝑃𝑎
√3
Definita la tensione tangenziale di rottura, si può procedere ad effettuare una verifica a fatica della
spina, considerando un ciclo pulsante dalla zero, quindi:
1
𝜏𝑚𝑒𝑑 = 𝜏𝑚𝑎𝑥
2
Si procede al calcolo del limite di fatica dell’acciaio per 106 cicli:
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 = ∅ ∙ 𝜏𝑅 , 𝑐𝑜𝑛 ∅ = 0,5 𝑠𝑒 𝜏𝑅 < 808 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 = 0,5 ∙ 𝜏𝑅 = 202 𝑀𝑃𝑎
Ora applichiamo dei coefficienti correttivi per migliorare la vita a fatica:
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ′ = 𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ∙ 𝐶𝐿 ∙ 𝐶𝐷 ∙ 𝐶𝑆 ∙ 𝐶𝑇 ∙ 𝐶𝑅
Dove:

 𝐶𝐿 (𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜) = 1.00
 𝐶𝐷 (𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖 ) = 1,189 ∙ 𝑑 −0,097 = 0.8135 𝑖𝑝𝑜𝑡𝑖𝑧𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑 = 50 𝑚𝑚
 𝐶𝑆 (𝑠𝑡𝑎𝑡𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒 ) = 𝐴 ∙ 𝜏𝑅 −𝑥 = 0.722 𝑐𝑜𝑛 𝐴 = 4,503 𝑥 = −0.265
 𝐶𝑇 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 ) = 1.00
 𝐶𝑅 (𝑎𝑓𝑓𝑖𝑑𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à) = 0.897 𝑖𝑝𝑜𝑡𝑖𝑧𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑅 = 0.90

Quindi:
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ′ = 𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ∙ 𝐶𝐿 ∙ 𝐶𝐷 ∙ 𝐶𝑆 ∙ 𝐶𝑇 ∙ 𝐶𝑅 = 202 ∙ 0.897 ∙ 0.722 ∙ 0.8135 = 106 𝑀𝑃𝑎
Come dimostrato da Haigh la resistenza a fatica è funzione dell’ampiezza del carico e della tensione
media, ed il diagramma di Haigh ci permette di determinare se il materiale resiste o meno a fatica
per un dato numero di cicli. Si verifica che la retta di carico interseca la retta di Goodman e si ha:
𝜏𝑎 ′ 𝜏𝑚 1 1
+ = 1 ⇒ 𝜏𝑎 ′ = = = 92 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ′ 𝜏𝑅 1 1 1 1
𝜏𝑙𝑖𝑚𝐹 ′ + 𝜏𝑅 106 + 700

Quindi ipotizzando un coefficiente di sicurezza pari a:

𝑂𝑄 𝜏𝑎 ′
𝜂= =3= ⇒ 𝜏𝑎 = 30 𝑀𝑃𝑎
𝑂𝑃 𝜏𝑎
Detto ciò, procediamo al calcolo della forza che genera torsione sulla spina:
𝑀𝑡
𝐹𝑡 =
𝑅∙𝑛
Dove:

 𝑀𝑡 (𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒) = 69 𝑘𝑁𝑚

 𝑅(𝑟𝑎𝑔𝑔𝑖𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑜𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑒) = 375 𝑚𝑚
 𝑛(𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑝𝑖𝑛𝑒) = 8

Quindi:
𝑀𝑡 69000
𝐹𝑡 = = = 23000 𝑁 = 23 𝑘𝑁
𝑅 ∙ 𝑛 0.375 ∙ 8
Tali calcoli ci permettono di definire l’area trasversale della spina:
2 ∙ 𝐹𝑡 2 ∙ 23000
𝐴= = = 512 𝑚𝑚2
3 ∙ 𝜏𝑎 3 ∙ 30
E quindi il diametro della spina è:

4∙𝐴 4 ∙ 512
𝑑=√ =√ = 26 𝑚𝑚
𝜋 𝜋

Si determina, per sicurezza, anche la flessione nella spina, con distribuzione lineare delle tensioni
nella sezione di incastro con valore massimo della tensione espresso da:
32 𝐹𝑡 ∙ 𝑙𝑒 32 23000 ∙ 0.140
𝜎= ∙ 3 = ∙ = 1.87 𝑀𝑃𝑎
𝜋 𝑑 𝜋 0.0263
Per motivi di sicurezza, e considerando la seppur minima influenza della flessione, si maggiora il
diametro della spina di circa il 15 %:
𝑑 ′ = 𝑑 ∙ 1.15 = 30 𝑚𝑚
Importantissimo è l’accoppiamento delle spine con ruota del primo eccentrico e secondo eccentrico.
Nello specifico, le spine risultano essere accoppiate nella ruota lenta con interferenza stretta, mentre
con gioco nella dentiera, il quale permette lo scorrimento assiale della stessa sulle spine, per
garantire la regolazione degli eccentrici e quindi della corsa.
Esistono degli accoppiamenti consigliati e tabellati, che hanno la finalità di salvaguardare
l’economicità delle lavorazioni, e sono gli accoppiamenti che vengono utilizzati di più in ambito
meccanico.

Per gli accoppiamenti spina – ruota – dentiera si sceglie un sistema albero base con una tolleranza
sull’albero h6, che corrisponde a degli scostamenti:

𝑒𝑠 = 0 𝜇𝑚

𝑒𝑖 = −𝐼𝑇 = −13 𝜇𝑚
Per i fori sulla ruota del primo eccentrico, dove si necessita di stretta interferenza, realizzata con
calettamento forzato a freddo, e per i fori sulla dentiera, dove si necessita un accoppiamento libero
di scorrimento, si prendono in considerazione, rispettivamente, delle tolleranze P6 e G6, cui
corrispondono i seguenti scostamenti:

𝑒𝑠 (𝑓𝑜𝑟𝑖 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎) = −18 𝜇𝑚

𝑒𝑖 (𝑓𝑜𝑟𝑖 𝑟𝑢𝑜𝑡𝑎) = 𝐼𝑇 = −31 𝜇𝑚

𝑒𝑠 (𝑓𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑟𝑎) = 20 𝜇𝑚

𝑒𝑖 (𝑓𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑒𝑟𝑎) = 𝐼𝑇 = 7 𝜇𝑚
Le seguenti tolleranze sono riportate sulle tavole.
Linguetta albero lento – primo eccentrico

Il gruppo eccentrico è collegato all’albero lento mediante l’utilizzo di una linguetta. Per
dimensionare tale linguetta di procede alla sua schematizzazione e all’individuazione delle
sollecitazioni agenti su essa. Le linguette sono realizzate in acciaio C45 con le seguenti
caratteristiche:

𝜎𝑅 = 700 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝑌 = 460 𝑀𝑃𝑎

Fig. 48

Le dimensioni b e h riportate in fig. 48 sono standardizzate e tabellate in funzione del diametro

dell’albero. Si riportano i suddetti valori e i relativi valori delle dimensioni delle cave da realizzare
nell’albero e nel mozzo (primo eccentrico).

Fig. 49

Si sceglie quindi una linguetta di dimensioni 𝑏 × ℎ = 50 × 28.

La lunghezza minima della linguetta si calcola effettuando due verifiche, la prima è una verifica a
taglio, la seconda consiste in una verifica alla pressione agente sui lati della linguetta, essendo
questa montata con interferenza su quest’ultimi.

Si palesano, quindi, le sollecitazioni tangenziali da taglio e la pressione massima agente:

3𝑇 (18)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≤ 𝜏𝑎𝑚𝑚
2 𝑏𝑙
2𝑇 (19)
𝑝= ≤ 𝑝𝑎𝑚𝑚
𝑙ℎ

Dove 𝑇 è la forza tagliante che deriva dalla coppia che la linguetta trasferisce all’eccentrico:
𝑀𝑡 69
𝑇= = = 627.3 𝑘𝑁
𝑅 0.110
𝐷
Dove 𝑅 = = 110 𝑚𝑚 è il raggio dell’albero lento.
2

Il valore di 𝜏𝑎𝑚𝑚 è ricavabile (scegliendo 𝜂𝑠 = 3) come:

1 1 1 1
𝜏𝑎𝑚𝑚 = 𝜎𝑌 = 460 = 88.5 𝑀𝑝𝑎
√3 𝜂𝑠 √3 3
La 𝑝𝑎𝑚𝑚 per acciai si impone:

𝑝𝑎𝑚𝑚 = 170 𝑀𝑃𝑎

Dalle (18) e (19) si ricavano le lunghezze minime derivanti dalle suddette due verifiche:
3𝑀𝑡
𝑙 (𝜏) 𝑚𝑖𝑛 = = 212.3 𝑚𝑚
𝐷𝑏𝜏𝑎𝑚𝑚
4𝑀𝑡
𝑙 (𝑝) 𝑚𝑖𝑛 = = 263.6 𝑚𝑚
𝐷ℎ𝑝𝑎𝑚𝑚

Si sceglie quindi una linguetta DIN 6885 A 50 × 28 × 280.

 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

T T

A B

8
40 14 17 15
R R

P P

127 272

1300
11
C
800 630,50

N 1 N
127
9
6
10

M M

21
3460

2
12
3

L 18 L
4

13
60 16 20
2160

K K

19

J 522 522 J

H H

1575
2150,50 SEZIONE B-B SEZIONE A-A
Albero veloce Albero lento

A B
G G

70

F F
Num. Num. parte Descrizione Quantità
articolo
1 Albero veloce 1
222
Linguetta DIN 6885 A
2 40 x 22 x 110 Linguetta pignone veloce 1
3 Pignone veloce 1
Cuscinetto volvente
4 SKF 22226 E Cuscinetto albero veloce 2
E 5 Cuscinetto volvente
Cuscinetto volano 2 E
SKF 24024-2CS5-VT143
6 Volano 1
7 Supporto cuscinetto 2
albero veloce DATI TECNICI
8 Lamiera 1
Capacità pressa 1750 kN
Corsa slitta 250 mm
9 Supporto bronzina 2
Regolazione slitta 150 mm
Bronzina SKF PBMF
10 200220120 M1G1 Bronzina albero lento 2 Corse al minuto 35
D 11 Albero lento 1
Giri motore 1400 rpm D
Linguetta DIN 6885 A Potenza motore 22 kW
12 50 x 28 x 280 Linguetta eccentrico - albero lento 1
13 Primo eccentrico 1
14 Spina D30 8
15 Dentiera 1
16 Secondo 1
eccentrico
17 Flangia 1
C C
18 Bronzina biella 1
19 Biella 1
20 Vite UNI EN 14399 M24 Viti flangia 4
x 3 x 40 - 8.8

21 Vite UNI EN 14399 M20 Viti supporti cuscinetti volventi e 16

x 2.5 x 40 - 10.9 bronzine

B B
70

SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE

NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:

DETTAGLIO C TOLLERANZE:
LINEARE:

SCALA 1 : 5 ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

A DISEG. Capitani Gianmarco A

VERIF. De Maio Giulia
APPR.
Bevilacqua Giuseppe
FABB.
Amabile Angelo
Assieme
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A0

PESO: SCALA:1:10 FOGLIO 1 DI 1

24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

Fresatura frontale Tornitura

1 0.8
G G

200
F F
Sfacciatura

+0,30
E A X
45
° 183 0 E
3
1.2

R25

-0,032
50 -0,106
D D

A SEZIONE A-A
280,10
280,00

1400 ±0,10
C C

B B

SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE

NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI

Dove non diversamente indicato smussi 3 x 45°

FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG.
Capitani Gianmarco
A
VERIF.
Bevilacqua Giuseppe A
APPR.
De Maio Giulia
FABB.
Amabile Angelo
Albero lento
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A2

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H 1056 H

primitivo 1032

C
60 60

G G

483 ±0,10

+0,30
F F

213,40 0
0

Eccentricità 50
50 -0,062

E E

400

200
D D
680 ±0,20

C C

SEZIONE C-C
+0,018
n°8 fori 30 - 0,031 PASSANTE 15 ±0,20
C
Dentatura:
B B

• Dp = 1032 mm
• m = 12 mm
• z = 86
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:

• Fascia = 135 mm
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

• Gola scarico = 15 mm DISEG.

NOME

Capitani Gianmarco
FIRMA DATA TITOLO:

Bevilacqua Giuseppe
A A
VERIF.

APPR. De Maio Gulia

FABB. Amabile Angelo
Primo eccentricoA2
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

880,00
879,80

-0,20
630 -0,40
A 510
G G
50 ±0,10

50 ±0,10

0.
F 400 F

8
To
rn
Tornitura

itu
0.8

ra
1° Eccentricità 50

primitivo 640
E E

+0,10
400 - 0,05
Tornitura
0.8
2° Eccentricità 75

D D

10

C C
25 ±0,10
n° 4 fori M24 0 60
A
SEZIONE A-A

B
Dentatura: B

• Denti dritti
• Dp = 640 mm SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE

• m = 8 mm
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:

• z = 80
LINEARE:
ANGOLARE:

• Fascia = 50 mm
NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG. Capitani Gianmarco

A
VERIF. Bevilacqua Giuseppe A
APPR.
De Maio Giulia
FABB.
Amabile Angelo
Secondo eccentrico
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A2

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 16 15 14 13 12 11 A 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

M M

primitivo 640 50 ±0,10

L L

K K

J J

H H

G G

750 ±0,05
F F

E E

D D

C C

Dentatura:

• Denti dritti
• Dp = 640 mm 60 ±0,10
• m = 8 mm
B • z = 80 B
+0,020
• Fascia = 50 mm n° 8 fori 30 - 0,007 PASSANTE SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
SEZIONE A-A QUOTE IN MILLIMETRI
FINITURA SUPERFICIE:
BORDI NETTI
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE

TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG. Capitani Gianmarco

A VERIF.
Bevilacqua Giuseppe
APPR.
De Maio Giulia
A FABB.
Amabile Angelo A
Dentiera
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A1

PESO: SCALA:1:2 FOGLIO 1 DI 1

16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

940 ±0,20
F F
880,10
880,00

840 ±0,20
Forgiatura a caldo 120 ±0,15
1.6

E E

25

D D

25
20°
C C

n° 4 fori
°
50

25

20°
C 70 ±0,15 C
10

SEZIONE C-C

B B
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG. Capitani Gianmarco

VERIF. Amabile Angelo
APPR.
De Maio Giulia
A FABB.
Bevilacqua GiuseppeMATERIALE: A
Flangia
Qual. N. DISEGNO
A4

PESO: SCALA:1:10 FOGLIO 1 DI 1

4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

G Ingombro volano 200 G

Alloggio 1° cuscinetto volano 60 Alloggio 2° cuscinetto volano 60 Alloggio per cuscinetto albero 64
Alloggio per cuscinetto albero 64
0
Tornitura 40 -0,062
0.8 B

F F

+0,30
139 0
3X
45
B ° SEZIONE B-B

E E

130 ±0,10

152 ±0,10
R20
120 ±0,10
130

D D

110 ±0,10
1600 ±0,20

C C

B B

Dove non diversamente indicato smussi 3 x 45° SE NON SPECIFICATO:

QUOTE IN MILLIMETRI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
FINITURA: INTERRUZIONE
BORDI NETTI
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE

ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG.
Capitani Gianmarco
A
VERIF.
Bevilacqua Giuseppe A
De Maio Giulia
APPR.

Amabile Angelo
FABB.

Albero veloce
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A2

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F
135
253

0
40 -0,062 60 60

B
E E

D D
110

+0,30

primitivo 229
161,40 0

152
C C

B B
Dentatura: B SEZIONE B-B
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE

• Bielicoidale
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:

• Dp = 1032 mm
LINEARE:
ANGOLARE:

• m = 12 mm DISEG.
NOME FIRMA DATA TITOLO:

• z = 19 VERIF. Capitani Gianmarco

Bevilacqua Giuseppe
A • Fascia = 135 mm APPR.

FABB. De Maio Giulia A

• Gola scarico = 15 mm Amabile Angelo
Pignone veloceA3
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO

PESO: SCALA:1:2 FOGLIO 1 DI 1

8 7 6 5 4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
A

-0,10
H 158 -0,30 H

G G

40°

F F
17

11
E E

15
8

D D

DETTAGLIO A
SCALA 2 : 1
C C
Sezione cinghia tipo B

B B

1440 ±0,30
SEZIONE A-A
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:
A NOME FIRMA DATA TITOLO:

Amabile Angelo
DISEG.

Capitani Gianmarco
VERIF.
A APPR. A
FABB.
De Maio Giulia
Qual. Bevilacqua Giuseppe MATERIALE:

Volano
N. DISEGNO
A2

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

0
F 220 -0,03 F

E E

B B

D D
n°4 fori 20 PASSANTE

255
30
5

110 ±0,10

C C
10

340

SEZIONE B-B

B B
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG. Capitani Gianmarco

VERIF. De Maio Giulia
APPR.
Amabile Angelo
A FABB.
Bevilacqua Giuseppe A
Supporto bronzina
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A4

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

4 3 2 1
 4 3 2 1

280
F F

180

n°4 fori 20 PASSANTE

E E

A A

D D

0
230 -0,03
32

114 ±0,10
64

C C

160
370

SEZIONE A-A

B B
SE NON SPECIFICATO: FINITURA: INTERRUZIONE
NON SCALARE DISEGNO REVISIONE
QUOTE IN MILLIMETRI BORDI NETTI
FINITURA SUPERFICIE:
TOLLERANZE:
LINEARE:
ANGOLARE:

NOME FIRMA DATA TITOLO:

DISEG. Capitani Gianmarco

VERIF. De Maio Giulia
APPR.
Bevilacqua Giuseppe
A FABB.
Amabile Angelo A
Supporto volvente
Qual. MATERIALE:
N. DISEGNO
A4

PESO: SCALA:1:5 FOGLIO 1 DI 1

4 3 2 1