1.

Elencare le principali ragioni per creare e mantenere scorte

I magazzini sono presenti in tutte le realtà commerciali ed industriali per:
- contenere le scorte dei materiali;
- permettere il riassortimento dei materiali e la formazione di nuovi lotti diversi per
articolo/quantità. Ma qual è la relazione fra i magazzini ed il processo logistico? I magazzini
sono dei "contenitori" all'interno dei quali un'azienda può conservare la scorta di materie
prime, semilavorati e prodotti finiti. Tali processi operativi consistono prevalentemente nella
movimentazione e nello stoccaggio, con l'obiettivo di ricevere le scorte, stoccarle per il
tempo necessario e poi prelevarle. Si rende necessario a questo punto definire le attività di
tipo logistico che hanno luogo all'interno del canale distributivo ovvero:
- attività di trasporto: connesse alle funzioni di trasferimento, raccolta e smistamento dei
prodotti presso i diversi soggetti presenti nella rete distributiva;
- attività di stoccaggio: si rendono necessarie nei vari nodi del canale distributivo poiché
l'operazione di raccolta/selezione/smistamento dei materiali deve essere effettuata in
anticipo rispetto al manifestarsi della domanda da parte del cliente finale.
Se in passato il magazzino e' sempre stato considerato un semplice contenitore di scorte
come se fosse isolato dal contesto in cui operasse, al giorno d'oggi invece e' considerato un
nodo fondamentale della rete logistica con una specifica funzionalità definita dalla sua
collocazione all'interno di tale rete. In definitiva si possono individuare le seguenti principali
funzioni operative:
- Raccogliere e conservare tutti i materiali chiamati in causa nel processo produttivo, come:
• Materie prime;
• Semilavorati interni;
• Prodotti finiti;
• Scarti e prodotti da rilavorare;
• Attrezzature e utensili;
• Parti di ricambio;
• Materiale di ufficio e cancelleria;
• Macchinari e parti di impianto (stoccaggio inteso come conservazione e custodia delle
merci);
- Assicurare una disponibilità di materie prime, semilavorati e prodotti finiti, atta a far fronte
a variazioni aleatorie della domanda. In generale, le ragioni principali per creare e
mantenere scorte sono:
• Smorzare le irregolarità dei consumi (dello stadio logistico a valle);
• Smorzare le irregolarità dei ricevimenti (dello stadio logistico a valle);
• Favorire la flessibilità del sistema rispetto alle variazioni del mix produttivo (permettere
maggiori riassortimenti);
- Consentire una disposizione razionale del materiale: la formazione delle scorte nel
magazzino è dovuta al fatto che è impossibile una sincronizzazione dei flussi di materiali in
ingresso e in uscita. Inoltre è necessario garantire un determinato livello di servizio al
mercato e quindi è indispensabile accumulare scorte di prodotto nei magazzini in modo tale
che il bene sia disponibile al momento giusto e nel luogo giusto per il cliente finale.
Esistono diverse logiche di gestione delle scorte come il metodo LIFO (Last in First Out -
l'ultimo a entrare primo a uscire) che prevede che vengano movimentate per la spedizione
per prime quelle UdC che sono giunte per ultime in magazzino o viceversa il Metodo FIFO
(First in First Out).
2. Definire alcune disposizioni planimetriche tipiche di magazzino
I principali magazzini che si trovano in un impianto industriale sono:
- Quello delle materie prime per assicurare una riserva di materiali grezzi nell’eventualità
di imprevisti che interrompono i rifornimenti esterni;
- Quello dei semilavorati per costruire un polmone fra successive lavorazioni aventi
cadenze di produzione diverse;
- Quello dei prodotti finiti per sopperire ai ritardi della distribuzione rispetto alla
produzione.
Un magazzino e’ composto da diverse aree funzionali le quali possono essere disposte in
diversi modi all’interno del magazzino stesso.
Layout a flusso lineare: nel magazzino vi e’ un flusso di materiale in un’unica direzione.
Infatti vi sono: un’area di ricevimento e accettazione dei materiali, un’unica area di
stoccaggio, un’unica area di picking e un’unica area di spedizione speculare a quella di
ricevimento in cui possono essere svolte anche attività di confezionamento ed imballaggio.
Layout a flusso a U: questa soluzione prevede che l’area di ricevimento e quella di
spedizione siano adiacenti sullo stesso lato del magazzino. Pertanto se queste due zone non
sono suddivise da una parete potrebbero sorgere interferenze fra le due sezioni e quindi e’
necessario organizzare le attività in modo tale da non creare problemi operativi.
Layout a flusso L: questa configurazione prevede che l’area rivolta alla spedizione e quella
di ricevimento siano posizionate su due lati attigui del magazzino.
Rispetto alle precedenti soluzioni, questa offre un’indipendenza tra area di ricevimento e di
spedizione e l’eliminazione del rischio di interferenza tra le due.

Area Area Area

stoccaggio
ricevime spedizi
nto one

Flusso lineare

Area

ricevimento
Area
stoccaggio

Area

spedizione

Flusso U
 Area
stoccaggio

Area

ricevim
ento
Area

spedizione

Flusso a L

3. Elencare i principali indici caratteristici di magazzino

Per il magazzino esistono numerosi indicatori che possono essere raggruppati nelle seguenti
classi:
- Indici di produttività;
- indici di utilizzazione;

L'indice di utilizzazione superficiale rappresenta il rapporto tra la superficie utilizzata per lo

stoccaggio e la superficie totale del magazzino (Is = Au/At);fornisce un’indicazione del
grado di sfruttamento del piano pavimento.

Indice di saturazione volumetrica: Iv = Vu/Vt

Vu= Volume effettivamente occupato dai materiali
Vt= Volume totale del locale magazzino;

Indice di selettività: S = Mu/Mt

Mu= N.°di movimenti utili
Mt= N.°di movimenti necessari
Esprime il rapporto tra il numero di movimenti utili e il numero di movimenti necessari,
quindi la predisposizione a consentire il facile rifornimento e prelievo di un oggetto
qualsiasi senza spostarne altri.

Indice di Potenza: Rapporto tra la massa di merci transitate in un certo periodo di tempo e la
potenza elettrica installata nel magazzino (o i kWh consumati nello stesso periodo) per la
movimentazione.

4. Definizione di unità di carico

Numero di articoli (o materiale sfuso) disposti o contenuti in modo da poter essere prelevati
o spostati come un solo soggetto che, al momento dello scarico, manterrà la sua disposizione
iniziale per un successivo spostamento.

5. Spiegare la differenza fra sistemi di immagazzinamento statici e dinamici

Nei sistemi di immagazzinamento statici le UdC permangono in posizione fissa durante l’intervallo
tra l’immissione ed il successivo prelievo mentre nei sistemi dinamici Le UdC assumono posizioni
variabili durante l’intervallo fra l’immissione ed il successivo prelievo.
Le modalità di immagazzinamento dipendono principalmente dalle caratteristiche dei materiali da
stoccare.
Il sistema più adatto va scelto in base ad un’indagine di convenienza basata su fattori tecnici ed
economici come ad esempio le caratteristiche peculiari del materiale (densità, rischio di
danneggiamento) il peso e il volume delle unità di movimentazione nonché’ i costi di manodopera,
di esercizio e manutenzione, ecc… .
Esistono varie modalità di immagazzinamento delle Udc:
- Sovrapposizione diretta;
- Scaffalature;