EDIFICI PER LA IV GAMMA

La produzione di IV gamma è costituita da prodotti freschi, lavorati e confezionati in

vaschette e buste di piccole dimensioni, pronti per essere direttamente consumati.
CICLO DI LAVORAZIONE
La prima fase di lavorazione dei prodotti di IV gamma prevede la mondatura, il taglio o lo
sminuzzamento, seguito dall’operazioni di prelavaggio e lavaggio.
L’operatore preleva il prodotto e provvede ad effettuare manualmente le operazioni di monda. Gli
scarti vengono fatti cadere sul nastro inferiore, che li conduce ai contenitori di raccolta previsti per
lo smaltimento. Il prodotto lavorato viene depositato dall’operatore sul nastro superiore, che lo
trasporta verso la successiva macchina in linea per la fase di taglio.
Il taglio avviene in macchinari differenziati in base al prodotto:
1) Taglierina per julienne
2) Taglierina per prodotti in foglia e prodotti di forma ovale
Il prodotto viene convogliato in una vasca di prelavaggio, dove avviene una prima pulitura, poi
tramite un nastro trasportatore arriva alla fase di disinfezione. In base al DM n. 3746 del 20
giugno 2014 i prodotti di IV gamma devono essere sottoposti ad almeno due cicli di lavaggio.
Ciascuna vasca di lavaggio è costituita da una vasca in acciaio inox. Durante il lavaggio viene
insufflata dell’aria che causa delle turbolenze (barbottaggio). Ciò permette di eliminare tutte le
tracce terrose ed i corpi estranei senza shock violenti.
Sono preferibili vasche con riciclo dell’acqua di lavaggio dotate di sistemi di filtraggio autopulenti
incorporati. L’asciugatura può avvenire mediante centrifughe. Il ciclo di lavorazione standard ha
una durata di circa 1 minuto.
In alternativa, l’asciugatura può avvenire mediante il tunnel di asciugatura. Il ciclo è suddiviso in
due fasi:
1)Deumidificazione;
2)Raffreddamento.
L’ultimo passaggio è la pesatura/dosaggio e confezionamento. La pesatura o il dosaggio è un
processo automatico effettuato con apposita macchina e il successivo confezionamento, effettuato
anche questo in modo automatico con macchinari diversificati in base al tipo di confezione.
I macchinari utilizzati sono:
1) Dosatrice multi-testa
2) Confezionatrice verticale
ASPETTI LOCALIZZATIVI
Per valutare l'idoneità di un sito all'inserimento di uno stabilimento per la lavorazione dei prodotti
di IV gamma, si devono esaminare i seguenti aspetti:
• Vicinanza di terreni agricoli produttivi vocati all'orticoltura
• Possibilità di approvvigionamento della materia prima con caratteristiche qualitative e
quantitative costanti per tutto l'arco dell'anno.
• Facoltà di accesso a strade e vie di comunicazione.
• Disponibilità idrica
• Disponibilità energetica
• Possibilità di smaltimento dei sottoprodotti di lavorazione
PROGETTAZIONE
L'impostazione del progetto di un fabbricato prende avvio dalla definizione delle tipologie dei
prodotti che devono essere lavorati e dal tipo di lavorazioni da effettuare, in maniera da definire
preventivamente i cicli di lavorazione, i flussi di materiale e delle unità operative.
Il fabbricato sarà articolato nei seguenti spazi:
1) Area di ricezione della materia prima e di spedizione del prodotto finito: Il piazzale
esterno, a servizio degli automezzi per lo scarico della materia prima e per il carico del prodotto
finito, deve avere dimensioni tali da consentire un'agevole manovrabilità dei mezzi di trasporto,
mentre il fronte di carico e scarico dovrà avere uno sviluppo in funzione del numero di automezzi
su cui operare contemporaneamente. Piazzale esterno in misura pari a 5-10 volte la superficie
coperta, con un fronte di carico avente una lunghezza minima di un metro ogni 30-50 m2 di
superficie coperta, da realizzare ad una quota elevata di 1.20-1.50 m. Al fine di evitare conflitti nel
flusso, è opportuno studiare percorsi separati per i prodotti in entrata e quelli in uscita.
2) Zona di prerefrigerazione, lavorazione e confezionamento del prodotto: Nella zona
di preparazione deve essere installato anzitutto l'impianto di prerefrigerazione per i prodotti
destinati allo stoccaggio temporaneo nella fase iniziale prima della manipolazione. Le tecniche di
prerefrigerazione più comuni sono: ad acqua e sottovuoto. Adiacente alla zona di prerefrigerazione
vanno posizionati le linee di lavorazione che possono essere più d’una in funzione delle esigenze
produttive aziendali. In questa zona, particolare cura deve essere rivolta ai sistemi di ventilazione e
di illuminazione. La temperatura non deve superare i 14°C. Inoltre, vanno scelti i macchinari meno
rumorosi. La superficie coperta non deve presentare dislivelli, le eventuali rampe devono avere
pendenza massima del 15%. La pavimentazione, di tipo industriale per la resistenza all'usura, deve
essere dotata di sistemi di drenaggio per l'allontanamento delle acque dovute ai lavaggi quotidiani,
possedendo quindi, analogamente ai rivestimenti delle pareti, caratteristiche di lavabilità al fine di
garantire le migliori condizioni igieniche della zona di lavorazione.
3) Celle frigorifere: Le celle frigorifere, con caratteristiche costruttive e impiantistiche analoghe
a quelle viste per i caseifici. La temperatura nelle celle non può superare 8°C.
4) Uffici e laboratori: Una possibile soluzione prevede la realizzazione di questa zona su due
livelli disponendo gli uffici al piano superiore con affaccio sia verso l’esterno, in corrispondenza
delle zone di ricezione, spedizione e pesatura, sia verso l'interno per il controllo della zona di
lavorazione. I laboratori, in cui si eseguono tutti i controlli sul prodotto nelle varie fasi di
lavorazione, possono essere ubicati al di sotto degli uffici al fine di agevolare le operazioni di
campionamento e di analisi. I locali per gli operatori saranno attrezzati con spogliatoio e servizi
igienici, possono essere posizionati nella zona sottostante gli uffici.
5) Deposito imballaggi: Sarebbe opportuno che il deposito imballaggio si trovi tra le celle
frigorifere e la zona di spedizione. Particolare attenzione deve essere data al dimensionamento
degli spazi destinati allo stoccaggio dei materiali da imballaggio, sia per quanto riguarda i
contenitori della materia prima in arrivo, sia per gli imballaggi utilizzati per il confezionamento del
prodotto finito.
6) Zona di raccolta e stoccaggio dei sottoprodotti: La zona di stoccaggio della biomassa,
dotata di dispositivi per il carico degli automezzi, deve essere ubicata all'esterno dell'edificio ed in
prossimità della zona di lavorazione per convogliare ad essa tutti gli scarti del ciclo di produzione.
SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE
Le aziende di trasformazione dei prodotti ortofrutticoli freschi danno origine ad un elevato
quantitativo di scarti che devono essere gestiti in maniera compatibile dal punto di vista
economico, sociale e ambientale.
Da questo punto di vista la lavorazione in stabilimento risulta vantaggiosa. Infatti, le lavorazioni
che si effettuano in azienda consentono di concentrare e selezionare la biomassa e le
acque reflue di lavaggio e disinfezione, che altrimenti verrebbero convogliate nelle fognature e
nelle discariche per i rifiuti solidi urbani. La preparazione nelle industrie alimentari permette,
invece, il controllo accurato dello smaltimento e quindi un eventuale riutilizzo del
sottoprodotto, nonché un notevole risparmio idrico ed energetico rispetto allo svolgimento di
tali operazioni a livello di singolo nucleo domestico. Le acque di lavaggio degli ortofrutticoli hanno
una bassa concentrazione di carico organico e una modesta quantità di inerti (sabbia, limo,
argilla) che le rendono idonee, dopo trattamenti di filtrazione, sedimentazione e disinfezione, al
riciclo in stabilimento oppure al riutilizzo in agricoltura, soprattutto nel caso in cui
l'azienda di trasformazione sia anche direttamente produttrice della materia prima con campi di
coltivazione vicini. Per ciò che attiene lo smaltimento e l'utilizzo della biomassa, le soluzioni
riguardano l’alimentazione per allevamenti zootecnici, oppure il compostaggio.