Problem Solving Manutenzione PDF

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Processo di Manutenzione
PROGETTA PIANIFICA ESECU CONTRO MIGLIORA

ZIONE ZIONE ZIONE LLO MENTO
PDCA
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Politiche di Manutenzione: schema di riferimento (UNI 13306-2003 Terminologia)

3
GUASTO: definizione secondo la Norma UNI 9910
Cessazione dell'attitudine di un'entità a eseguire la

funzione richiesta
Nota 1 - A seguito del guasto di un’entità, questa entità è in avaria.

Nota 2 - Il guasto è un evento, passaggio da uno stato ad un altro, mentre
l'avaria è uno stato.
Avaria: stato di una entità, caratterizzato dalla sua inabilità ad eseguire una
funzione richiesta, non comprendente l'inabilità durante la manutenzione
preventiva o altre azioni pianificate oppure dovuta alla mancanza di mezzi
esterni.

4
Agenti Base dei Meccanismi di Guasto
FORZA TEMPO
Avaria
TEMPERATURA AMBIENTE

5
EFFETTO CAUSA / E

6
Sintomi
1 - Sintomi percepibili dai sensi umani:
-Tatto: temperatura, vibrazioni, …

-Olfatto: gas, perdite acide, fumo, …
-Udito: rumore, colpi, detonazioni, allarmi, …
-Vista (diretti): fumo, vapore, perdite, vibrazioni
2 - Sintomi rilevati da modalità di diagnostica
-Variazioni di indicatori di stato (pressione, temperatura, flusso,

posizione, velocità, vibrazione)
-Variazioni di prestazioni (differenze di pressione, differenze di
temperatura, assorbimento di potenza, perdite di prodotto, efficienza)
-Risultati dell’analisi del pezzo danneggiato
-Segnali comunicati da un sistema di diagnostica macchina

7
Sintomi
Sintomo: Non
si sente un sibilo nella questo Non
questo
macchina
D: Che tipo di suono è? Non Non

R: una perdita d‘aria. questo questo
E‘ questo
D: Che cosa sta
perdendo? Quello sulla
R: un tubo blu stazione X
D: quale?
Tubo collegato
alla valvola
Non pribncipale
questo

8
Metodi specifici di ricerca guasti
Tabelle di Ricerca Guasti (Troubleshooting Guide)
Sintomo Possibile Causa Possibile Rimedio

9
Tabella di Ricerca Guasti (manuale uso e manutenzione)

10
SINTOMO

11
12
Troubleshooting
processo di ricerca logica e sistematica

delle cause di un guasto
su un prodotto o processo
affinché possa essere risolto
per cui il sistema torni ad essere operativo
e il malfunzionamento
non si ripresenti più.

13
Il troubleshooting si svolge in 2 fasi:
1. identificazione del malfunzionamento
2. ricerca delle sue cause alla radice, attraverso

un processo di eliminazione progressiva delle
possibili cause conosciute.

14
15
PERCHÉ INDIVIDUARE LE CAUSE RADICE?
Causa diretta: azione che ha condotto direttamente al

guasto (operazione di lavoro, azione inattesa di un
componente, …)
Causa indiretta: condizione operativa che ha

determinato il guasto (situazioni tecniche, ambientali,
difetto di un componente, …)
Cause alla radice

azioni e/o condizioni iniziali
che hanno permesso la generazione di un guasto,
difetto, incidente,…
16
RCA - Root Cause Analysis
Materiale
infiammabile?
Ossigeno? O
2
Innesco?

17
Azioni
Condizioni
Effetto/evento: descrivibile con
soggetto + verbo + data e ora

18
AZIONE
Segnalazione da
Operatore
Causato
EFFETTO da Diagnostica
PRIMARIO
CONDIZIONE
Segnalazione da
Operatore
Diagnostica

19
Esempio - Stazione di pompaggio
STAZIONE DI POMPAGGIO ACQUA DI FIUME

INTERRUZIONE SERVIZIO PER POMPA FERMA
POTENZIALE BLOCCO DELL’IMPIANTO

20
RCA – Root Cause Analysis
CONDIZIONE
POMPA LIBERA DI
RUOTARE
Segnalazione da
Effetto Primario Operatore
Causato
Diagnostica
POMPA NON da
FUNZIONA
AZIONE
SCATTA ALLARME
BASSA PRESSIONE
OLIO
Segnalazione da
Operatore
Diagnostica

21
POMPA LOGICA
LIBERA DI PROTEZIONE
RUOTARE
RCA POMPA
NON
FUNZIONA
INTERVENTO SWITCH
BASSA
PROTEZIONE PER
PRESSIONE
LIVELLO BASSO
OLIO
PRESSIONE OLIO
TRAFILAGGIO PRESSIONE TIPO DI

OLIO OLIO GUARNIZIONE
PERDITA
DI OLIO
MONTAGGIO
GUARNIZIONE
GUARNIZI USURA
ONE GUARNIZI
FORATA ONE
PROBLEMI
TIPOLOGIA ALBERO
SWITCH

22
A
RCA A
A C
C
C
A
A
C
C A
C C

23
Identificare tutte le cause alla radice
Se si eliminano tutte le cause alla radice, si

elimina il problema
Se si può agire solo su una causa alla radice, al

limite quella che si controlla meglio o più
facilmente o in modo più economico, riesce a
prevenire il problema

24
Piramide delle opzioni di ricerca guasti (fonte Festo A.G.)
Ricerca della soluzione attraverso
90 %
impiego di documentazione tecnica,
esperienza individuale e strumenti di
diagnostica
Uso strumenti di problem solving e

9% del lavoro in team
1% Progetti complessi

25
Metodo generale di troubleshooting
Il metodo generale di ricerca guasti è applicato nel caso in

cui manchino o siano incompleti o insufficienti i metodi
specifici.
Nei casi di guasti o avarie, in cui manca una relazione fra

effetto (guasto) e causa (o concause), si parla di situazioni
problematiche
EFFETTO CAUSA/E

26
Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
5 PROPOSTA DI SOLUZIONE
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE
7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

27
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

28
Definizione di problema
Problema è il deficit visibile nel rendimento di un prodotto o

di un importante processo di produzione, servizio o
commerciale.
J.M.Juran (1904-2008)

29
30
Principio di Pareto
L'analisi di Pareto (economista italiano primi anni

1900) è una metodologia di rappresentazione
grafica di un insieme di dati con cui individuare i
problemi più importanti nella situazione in esame
e quindi le priorità di intervento.
L'obiettivo dell'analisi è di garantire la possibilità di

concentrarsi solamente sui pochi aspetti
veramente importanti presenti in ogni fenomeno.
“Legge priorità universale o legge di Pareto”
70-80% degli effetti è dato dal 20-30% delle cause

31
Principio di Pareto
Alcuni esempi dell'esistenza della legge:
ca.80% delle risorse mondiali erano in mano al 20% della popolazione.

70-80% del fatturato aziendale è fatto con il 20-30% dei clienti.
70-80% degli acquisti è fatto sul 20-30% dei fornitori.
70-80% dei guasti macchina è fatto dal 20-30% delle possibili cause.
70-80% dei difetti su un prodotto è dato dal 20-30% dei difetti possibili.
70-80% delle sanzioni di guida è dato dal 20-30% possibili infrazioni.

32
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

33
“Non dire più di quanto non si sia sicuri di sapere”
Fatti: precisi, accurati, verificabili, misurabili

Deduzioni: logica conseguenza dei fatti
Supposizioni: conclusioni personali basate sulla situazione
Opinioni: sensazioni, esperienze personali e di altri
Voci: informazioni di 2’, 3’ o 4’ mano
Congetture: un tiro ad indovinare (più o meno)
Fantasie: senza nessuna base certa
34
5W+H
WHAT Che cosa? Descrizione guasto
WHEN Quando? Cronologia
WHERE Dove? Gruppo interessato
WHO Chi? Persone coinvolte
WHICH In che modo? Conseguenze su prodotto,
su processo, sicurezza, ambiente
HOW Quante volte è successo? Quanto vale?

35
Metodo 5 W e 1H
E’ lo strumento che ci serve a descrivere un problema o

una anomalia rilevata nei nostri processi produttivi.
Con domande precompilate aiuta a non tralasciare

nessun aspetto della descrizione del fenomeno.
Una descrizione dettagliata dei fatti sarà molto utile nella

fase di analisi delle cause radice del problema.

36
Metodo 5W+1H - Modello WCM (FCA)

37
38
39
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

40
Il principio causa effetto

41
42
43
5W+H
Descrizione del guasto (utile per individuare
condizioni ed azioni)
Relazioni di causa/effetto (5 perché)

Fattori / elementi chiave che hanno contribuito al
verificarsi dell’evento; concomitanza di condizioni
preesistenti e di azioni incidentali

44
45
BOTTIGLIA ROTTA
46
Una analisi efficace porta ad individuare almeno:
1 – una soluzione che evita/previene il guasto
2 – una soluzione controllabile
3 – una soluzione che soddisfi gli obiettivi

47
Un effetto (evento, guasto, difetto) avviene se

le cause alla sua origine si verificano nello
stesso tempo, nelle stesse condizioni, nello
stesso luogo

48
Diagramma causa-effetto di Ishikawa (Fishbone)
METHOD MACHINE
FAILURE
MAN MATERIAL

49
Errore umano
Svista: esecuzione incorretta a causa di disattenzione, ad es.

lettura di un quadrante, comando errato scelto fra numerosi
comandi simili
Sbaglio: azione sulla base di un programma errato, ad es.
interpretazione sbagliata di un dato e selezione della procedura
incorretta,…
Violazione: deliberato non rispetto e violazione della regola, in cui
il singolo conosce le azioni corrette, ma esegue deliberatamente
alternative non previste
«Il grosso dei difetti (80%) è controllabile in sede gestionale»

J.M.Juran

50
Diagramma causa-effetto di Ishikawa (Fishbone)

51
VARIABILITÀ PROCESSO PRODUTTIVO
UOMO MATERIALE
VARIABILITA’
MACCHINA METODO

52
VARIABILITÀ PROCESSO PRODUTTIVO
UOMO MATERIALE
MACCHINA METODO

53
Metodo delle Sette Categorie di Guasto
progettazione fabbricazione montaggio
Avaria
manutenzione uso improprio materiale ambiente

A AZIONE
C CONDIZIONE
54
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

55
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA
2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI
VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

56
RIPARAZIONE DEFINITIVA
Aggiornare i documenti di carattere tecnico, operativo

ed organizzativo:
Specifiche prodotto/processo
Disegni attrezzature, macchine
Azioni preventive
Procedure
Istruzioni di lavoro

57
58
RCA – Root Cause Analysis
Informazioni
5W+H
Analisi tecnica Analisi complessa
ISHIKAWA

59
60
Check list e Procedure
Affidabilità umana (Rasmussen, 1975)

Esame ordinario a vista senza check-list non rileva il 50%
dei guasti
Un operatore che agisce sotto stress entro 1 minuto ha il
100% di probabilità di sbagliare
Dopo 5 minuti la probabilità di sbagliare scende al 90%
Dopo 30 minuti la probabilità di sbagliare scende al 10%
In seguito la probabilità di sbagliare cala praticamente a zero

61
Check list e Procedure
Istruzioni per la lubrificazione

Istruzione per i controlli di routine
Dati da raccogliere in caso di guasto
Dati da inserire e controllare al riavvio
Raccomandazioni

62
Situazione di intervento di manutenzione a guasto:
a) definire modalità, tempi e risorse necessarie per l’intervento

manutentivo;
b) definire i criteri di sicurezza da mettere in atto prima, durante e
dopo l’intervento manutentivo, in accordo con la legislazione vigente
e alle regole specifiche del proprio settore di attività;
c) definire le probabili cause del guasto;
d) definire i dati e/o parametri necessari da raccogliere e monitorare
ed i fini che tale attività vuole conseguire;
e) valutare azioni preventive al fine di evitare il ripetersi del guasto,
in funzione anche della normativa esistente;
f) redigere le istruzioni operative

63
EWO – Emergency Work Order

64
EWO parte 1

65
EWO parte 2

66
RICAMBI SKILL PROGETTO MANUTEN CONDIZ. PULIZIA
ZIONE OPERATIVE

67
EWO parte 3
SKILL MANU PULIZIA

TENZIO
NE
CONDIZ.
RICAMBI PROGETTO OPERATIVE

68
EWO – Emergency Work Order
Versione alternativa

69
EWO – Emergency Work Order - Alternativa Parte 2

70
EWO – Emergency Work Order - Alternativa Parte 3

71
Standard Maintenance Procedure
72
72
Standard Maintenance Procedure

73
74
Misura della manutenzione correttiva (intervento a guasto)
Tempo
Tempo intervento
di funzionamento
di manutenzione
(uptime)
MRT –
MTBF – Mean Time Mean Repair Time
Between Failures
MTTR – Mean Time To Restoration

75
UNI 10147 - DISPONIBILITÀ
Attitudine di un’entità a essere in grado di svolgere una funzione richiesta,

in determinate condizioni, a un dato istante o durante un dato intervallo di
tempo, supponendo che siano assicurati i mezzi esterni eventualmente
necessari
MTBF
MTBF + MTTR
Tempo operativo tra i guasti

Tempo operativo tra i guasti + Tempo di ripristino

76
ASSOEMAN Associazione Esperti di Manutenzione Certificati - www.assoeman.it
CICPND Associazione - Centro italiano coordinamento certificazione prove non distruttive
AA.VV., Manuale di Manutenzione Industriale, Tecniche Nuove, 2005
Block H.P., Geitner F.K., Machinery Failure Analysis and Troubleshooting, Gulf
Professional Publishing, USA 1999 3rd edition
Block H.P., Geitner F.K., Improving Machinery Reliability, Gulf Professional Publishing, USA
1998 3rd edition
Cominoli F.M., La manutenzione si può anche fare, Pitagora Editrice Bologna, 2006
Gano D.L., Apollo Root Cause Analysis – A New Way of Thinking, Third Edition by Dean
L. Gano Copyright 2007
Kepner C., Tregoe B., The Rational Manager, Kepner.Tregoe Inc., Princeton, New Jersey,
USA 1965
Mostia W.L., Troubleshooting: a technician’s guide, ISA -The Instrumentation, Systems &
Automation Society, USA 2000
Nakajima S., Introduction to TPM Total Productive Maintenance, Productivity Press,1988
Reason J., Hobbs A., Managing Maintenance Error – A Pratical Guide, Ashgate 2004
Stefanini P., Metodi di ricerca e prevenzione dei guasti, II edizione, Tecniche Nuove, 2011

77

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Cessazione dell'attitudine di un'entità a eseguire la

Nota 1 - A seguito del guasto di un’entità, questa entità è in avaria.

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1 - Sintomi percepibili dai sensi umani:

-Tatto: temperatura, vibrazioni, …

2 - Sintomi rilevati da modalità di diagnostica

-Variazioni di indicatori di stato (pressione, temperatura, flusso,

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D: Che tipo di suono è? Non Non

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Sintomo Possibile Causa Possibile Rimedio

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processo di ricerca logica e sistematica

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1. identificazione del malfunzionamento

2. ricerca delle sue cause alla radice, attraverso

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Causa diretta: azione che ha condotto direttamente al

Causa indiretta: condizione operativa che ha

Cause alla radice

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TRAFILAGGIO PRESSIONE TIPO DI

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Identificare tutte le cause alla radice

Se si eliminano tutte le cause alla radice, si

Se si può agire solo su una causa alla radice, al

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Ricerca della soluzione attraverso

Uso strumenti di problem solving e

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L'analisi di Pareto (economista italiano primi anni

L'obiettivo dell'analisi è di garantire la possibilità di

“Legge priorità universale o legge di Pareto”

70-80% degli effetti è dato dal 20-30% delle cause

Alcuni esempi dell'esistenza della legge:

ca.80% delle risorse mondiali erano in mano al 20% della popolazione.

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E’ lo strumento che ci serve a descrivere un problema o