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Processo di Manutenzione

PROGETTA PIANIFICA ESECU CONTRO MIGLIORA


ZIONE ZIONE ZIONE LLO MENTO

PDCA
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Politiche di Manutenzione: schema di riferimento (UNI 13306-2003 Terminologia)

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GUASTO: definizione secondo la Norma UNI 9910

Cessazione dell'attitudine di un'entità a eseguire la


funzione richiesta

Nota 1 - A seguito del guasto di un’entità, questa entità è in avaria.


Nota 2 - Il guasto è un evento, passaggio da uno stato ad un altro, mentre
l'avaria è uno stato.

Avaria: stato di una entità, caratterizzato dalla sua inabilità ad eseguire una
funzione richiesta, non comprendente l'inabilità durante la manutenzione
preventiva o altre azioni pianificate oppure dovuta alla mancanza di mezzi
esterni.

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Agenti Base dei Meccanismi di Guasto

FORZA TEMPO

Avaria

TEMPERATURA AMBIENTE

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EFFETTO CAUSA / E

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Sintomi

1 - Sintomi percepibili dai sensi umani:

-Tatto: temperatura, vibrazioni, …


-Olfatto: gas, perdite acide, fumo, …
-Udito: rumore, colpi, detonazioni, allarmi, …
-Vista (diretti): fumo, vapore, perdite, vibrazioni

2 - Sintomi rilevati da modalità di diagnostica

-Variazioni di indicatori di stato (pressione, temperatura, flusso,


posizione, velocità, vibrazione)
-Variazioni di prestazioni (differenze di pressione, differenze di
temperatura, assorbimento di potenza, perdite di prodotto, efficienza)
-Risultati dell’analisi del pezzo danneggiato
-Segnali comunicati da un sistema di diagnostica macchina

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Sintomi

Sintomo: Non
si sente un sibilo nella questo Non
questo
macchina

D: Che tipo di suono è? Non Non


R: una perdita d‘aria. questo questo

E‘ questo
D: Che cosa sta
perdendo? Quello sulla
R: un tubo blu stazione X
D: quale?
Tubo collegato
alla valvola
Non pribncipale
questo

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Metodi specifici di ricerca guasti

Tabelle di Ricerca Guasti (Troubleshooting Guide)

Sintomo Possibile Causa Possibile Rimedio

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Metodi specifici di ricerca guasti

Tabella di Ricerca Guasti (manuale uso e manutenzione)

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Metodi specifici di ricerca guasti

SINTOMO

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Troubleshooting

processo di ricerca logica e sistematica


delle cause di un guasto
su un prodotto o processo
affinché possa essere risolto
per cui il sistema torni ad essere operativo
e il malfunzionamento
non si ripresenti più.

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Il troubleshooting si svolge in 2 fasi:

1. identificazione del malfunzionamento

2. ricerca delle sue cause alla radice, attraverso


un processo di eliminazione progressiva delle
possibili cause conosciute.

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PERCHÉ INDIVIDUARE LE CAUSE RADICE?

Causa diretta: azione che ha condotto direttamente al


guasto (operazione di lavoro, azione inattesa di un
componente, …)

Causa indiretta: condizione operativa che ha


determinato il guasto (situazioni tecniche, ambientali,
difetto di un componente, …)

Cause alla radice


azioni e/o condizioni iniziali
che hanno permesso la generazione di un guasto,
difetto, incidente,…
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RCA - Root Cause Analysis

Materiale
infiammabile?

Ossigeno? O
2

Innesco?

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RCA - Root Cause Analysis

Azioni

Condizioni
Effetto/evento: descrivibile con
soggetto + verbo + data e ora

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RCA - Root Cause Analysis

AZIONE

Segnalazione da
Operatore
Causato
EFFETTO da Diagnostica

PRIMARIO

CONDIZIONE

Segnalazione da
Operatore

Diagnostica

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Esempio - Stazione di pompaggio

STAZIONE DI POMPAGGIO ACQUA DI FIUME


INTERRUZIONE SERVIZIO PER POMPA FERMA
POTENZIALE BLOCCO DELL’IMPIANTO

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RCA – Root Cause Analysis
CONDIZIONE

POMPA LIBERA DI
RUOTARE

Segnalazione da
Effetto Primario Operatore
Causato
Diagnostica
POMPA NON da
FUNZIONA

AZIONE
SCATTA ALLARME
BASSA PRESSIONE
OLIO

Segnalazione da
Operatore

Diagnostica

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POMPA LOGICA
LIBERA DI PROTEZIONE
RUOTARE

RCA POMPA
NON
FUNZIONA
INTERVENTO SWITCH
BASSA
PROTEZIONE PER
PRESSIONE
LIVELLO BASSO
OLIO
PRESSIONE OLIO

TRAFILAGGIO PRESSIONE TIPO DI


OLIO OLIO GUARNIZIONE

PERDITA
DI OLIO
MONTAGGIO
GUARNIZIONE

GUARNIZI USURA
ONE GUARNIZI
FORATA ONE

PROBLEMI
TIPOLOGIA ALBERO
SWITCH

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A
RCA A

A C

C
C

A
A

C
C A

C C

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RCA - Root Cause Analysis

Identificare tutte le cause alla radice

Se si eliminano tutte le cause alla radice, si


elimina il problema

Se si può agire solo su una causa alla radice, al


limite quella che si controlla meglio o più
facilmente o in modo più economico, riesce a
prevenire il problema

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Piramide delle opzioni di ricerca guasti (fonte Festo A.G.)

Ricerca della soluzione attraverso

90 %
impiego di documentazione tecnica,
esperienza individuale e strumenti di
diagnostica

Uso strumenti di problem solving e


9% del lavoro in team

1% Progetti complessi

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Metodo generale di troubleshooting

Il metodo generale di ricerca guasti è applicato nel caso in


cui manchino o siano incompleti o insufficienti i metodi
specifici.

Nei casi di guasti o avarie, in cui manca una relazione fra


effetto (guasto) e causa (o concause), si parla di situazioni
problematiche

EFFETTO CAUSA/E

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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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Definizione di problema

Problema è il deficit visibile nel rendimento di un prodotto o


di un importante processo di produzione, servizio o
commerciale.

J.M.Juran (1904-2008)

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Principio di Pareto

L'analisi di Pareto (economista italiano primi anni


1900) è una metodologia di rappresentazione
grafica di un insieme di dati con cui individuare i
problemi più importanti nella situazione in esame
e quindi le priorità di intervento.

L'obiettivo dell'analisi è di garantire la possibilità di


concentrarsi solamente sui pochi aspetti
veramente importanti presenti in ogni fenomeno.

“Legge priorità universale o legge di Pareto”

70-80% degli effetti è dato dal 20-30% delle cause


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Principio di Pareto

Alcuni esempi dell'esistenza della legge:

ca.80% delle risorse mondiali erano in mano al 20% della popolazione.


70-80% del fatturato aziendale è fatto con il 20-30% dei clienti.
70-80% degli acquisti è fatto sul 20-30% dei fornitori.
70-80% dei guasti macchina è fatto dal 20-30% delle possibili cause.
70-80% dei difetti su un prodotto è dato dal 20-30% dei difetti possibili.
70-80% delle sanzioni di guida è dato dal 20-30% possibili infrazioni.

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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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“Non dire più di quanto non si sia sicuri di sapere”

Fatti: precisi, accurati, verificabili, misurabili


Deduzioni: logica conseguenza dei fatti
Supposizioni: conclusioni personali basate sulla situazione
Opinioni: sensazioni, esperienze personali e di altri
Voci: informazioni di 2’, 3’ o 4’ mano
Congetture: un tiro ad indovinare (più o meno)
Fantasie: senza nessuna base certa
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5W+H
WHAT Che cosa? Descrizione guasto
WHEN Quando? Cronologia
WHERE Dove? Gruppo interessato
WHO Chi? Persone coinvolte
WHICH In che modo? Conseguenze su prodotto,
su processo, sicurezza, ambiente
HOW Quante volte è successo? Quanto vale?

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Metodo 5 W e 1H

E’ lo strumento che ci serve a descrivere un problema o


una anomalia rilevata nei nostri processi produttivi.

Con domande precompilate aiuta a non tralasciare


nessun aspetto della descrizione del fenomeno.

Una descrizione dettagliata dei fatti sarà molto utile nella


fase di analisi delle cause radice del problema.

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Metodo 5W+1H - Modello WCM (FCA)

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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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40
Il principio causa effetto

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RCA - Root Cause Analysis

5W+H
Descrizione del guasto (utile per individuare
condizioni ed azioni)

Relazioni di causa/effetto (5 perché)


Fattori / elementi chiave che hanno contribuito al
verificarsi dell’evento; concomitanza di condizioni
preesistenti e di azioni incidentali

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RCA - Root Cause Analysis

BOTTIGLIA ROTTA
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RCA - Root Cause Analysis

Una analisi efficace porta ad individuare almeno:

1 – una soluzione che evita/previene il guasto

2 – una soluzione controllabile

3 – una soluzione che soddisfi gli obiettivi

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RCA - Root Cause Analysis

Un effetto (evento, guasto, difetto) avviene se


le cause alla sua origine si verificano nello
stesso tempo, nelle stesse condizioni, nello
stesso luogo

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Diagramma causa-effetto di Ishikawa (Fishbone)

METHOD MACHINE

FAILURE

MAN MATERIAL

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Errore umano

Svista: esecuzione incorretta a causa di disattenzione, ad es.


lettura di un quadrante, comando errato scelto fra numerosi
comandi simili
Sbaglio: azione sulla base di un programma errato, ad es.
interpretazione sbagliata di un dato e selezione della procedura
incorretta,…
Violazione: deliberato non rispetto e violazione della regola, in cui
il singolo conosce le azioni corrette, ma esegue deliberatamente
alternative non previste

«Il grosso dei difetti (80%) è controllabile in sede gestionale»


J.M.Juran

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Diagramma causa-effetto di Ishikawa (Fishbone)

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VARIABILITÀ PROCESSO PRODUTTIVO
UOMO MATERIALE

VARIABILITA’

MACCHINA METODO

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VARIABILITÀ PROCESSO PRODUTTIVO
UOMO MATERIALE

MACCHINA METODO

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Metodo delle Sette Categorie di Guasto

progettazione fabbricazione montaggio

Avaria

manutenzione uso improprio materiale ambiente


A AZIONE
C CONDIZIONE
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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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Metodo generale di troubleshooting in 7 passi
DEFINIZIONE DEL
1 PROBLEMA

2 RIPARAZIONE
PROVVISORIA
RACCOLTA DELLE
3 INFORMAZIONI
ANALISI DELLE
4 INFORMAZIONI

5 PROPOSTA DI SOLUZIONE

VERIFICA DELLA
6 SOLUZIONE

7 RIPARAZIONE DEFINITIVA

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RIPARAZIONE DEFINITIVA

Aggiornare i documenti di carattere tecnico, operativo


ed organizzativo:

Specifiche prodotto/processo
Disegni attrezzature, macchine
Azioni preventive
Procedure
Istruzioni di lavoro

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58
RCA – Root Cause Analysis
Informazioni

5W+H
Analisi tecnica Analisi complessa

ISHIKAWA

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Check list e Procedure

Affidabilità umana (Rasmussen, 1975)


Esame ordinario a vista senza check-list non rileva il 50%
dei guasti
Un operatore che agisce sotto stress entro 1 minuto ha il
100% di probabilità di sbagliare
Dopo 5 minuti la probabilità di sbagliare scende al 90%
Dopo 30 minuti la probabilità di sbagliare scende al 10%
In seguito la probabilità di sbagliare cala praticamente a zero

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Check list e Procedure

Istruzioni per la lubrificazione


Istruzione per i controlli di routine
Dati da raccogliere in caso di guasto
Dati da inserire e controllare al riavvio
Raccomandazioni

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Situazione di intervento di manutenzione a guasto:

a) definire modalità, tempi e risorse necessarie per l’intervento


manutentivo;
b) definire i criteri di sicurezza da mettere in atto prima, durante e
dopo l’intervento manutentivo, in accordo con la legislazione vigente
e alle regole specifiche del proprio settore di attività;
c) definire le probabili cause del guasto;
d) definire i dati e/o parametri necessari da raccogliere e monitorare
ed i fini che tale attività vuole conseguire;
e) valutare azioni preventive al fine di evitare il ripetersi del guasto,
in funzione anche della normativa esistente;
f) redigere le istruzioni operative

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EWO – Emergency Work Order

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64
EWO parte 1

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65
EWO parte 2

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66
RICAMBI SKILL PROGETTO MANUTEN CONDIZ. PULIZIA
ZIONE OPERATIVE

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EWO parte 3

SKILL MANU PULIZIA


TENZIO
NE
CONDIZ.
RICAMBI PROGETTO OPERATIVE

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68
EWO – Emergency Work Order
Versione alternativa

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69
EWO – Emergency Work Order - Alternativa Parte 2

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EWO – Emergency Work Order - Alternativa Parte 3

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71
Standard Maintenance Procedure

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Standard Maintenance Procedure

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Misura della manutenzione correttiva (intervento a guasto)

Tempo
Tempo intervento
di funzionamento
di manutenzione
(uptime)

MRT –
MTBF – Mean Time Mean Repair Time
Between Failures
MTTR – Mean Time To Restoration

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UNI 10147 - DISPONIBILITÀ

Attitudine di un’entità a essere in grado di svolgere una funzione richiesta,


in determinate condizioni, a un dato istante o durante un dato intervallo di
tempo, supponendo che siano assicurati i mezzi esterni eventualmente
necessari

MTBF
MTBF + MTTR

Tempo operativo tra i guasti


Tempo operativo tra i guasti + Tempo di ripristino

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ASSOEMAN Associazione Esperti di Manutenzione Certificati - www.assoeman.it
CICPND Associazione - Centro italiano coordinamento certificazione prove non distruttive
AA.VV., Manuale di Manutenzione Industriale, Tecniche Nuove, 2005
Block H.P., Geitner F.K., Machinery Failure Analysis and Troubleshooting, Gulf
Professional Publishing, USA 1999 3rd edition
Block H.P., Geitner F.K., Improving Machinery Reliability, Gulf Professional Publishing, USA
1998 3rd edition
Cominoli F.M., La manutenzione si può anche fare, Pitagora Editrice Bologna, 2006
Gano D.L., Apollo Root Cause Analysis – A New Way of Thinking, Third Edition by Dean
L. Gano Copyright 2007
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