TW Multifile - Manuale D'uso e Manutenzione - (REV01) - Ita

MANUALE D’USO
E MANUTENZIONE
Macchina : Incartatrice
Tipo : Multifile
Anno : 2011 (rev 06-11)
NORM ATIVE
CE
TRASPORTO E
INSTALLAZIONE
INFORM AZIONI GENERALI,
DESCRIZIONE E SICUREZZE
M ANUALE
D’USO
PAGINE VIDEO DEL
PANNELLO OPERATORE
M ANUTENZIONE
DELLA M ACCHINA
VOLUME
SCHEMI
VOLUME
RICAMBI
SM ANTELLAMENTO
DELLA M ACCHINA
ALLEGATI
DEL M ANUALE
Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153 - Web www.teknoice.com
Introduzione generale
La società Teknoice S.r.l. ha progettato e costruito questa macchina secondo le norme in
corrispondenza della Direttiva Comunitaria 2006/42/CE.
La macchina non è pericolosa per l’operatore, se è utilizzata secondo le indicazioni fornite dalla
società Teknoice S.r.l. nel rispetto delle condizioni d’uso.
Inoltre i dispositivi di sicurezza devono essere tenuti in costante efficienza e devono essere
eseguite le operazioni di manutenzioni prescritte, attenendosi agli intervalli indicati.
Questo manuale deve essere conservato per tutta la vita della macchina e deve essere sempre a
disposizione dell’operatore e del manutentore.
Le informazioni contenute in questo manuale sono di proprietà della società Teknoice S.r.l.
La società Teknoice S.r.l. si riserva il diritto di modificare, senza alcun preavviso, le caratteristiche
del prodotto descritto in questo manuale.
È vietata la diffusione e riproduzione, anche se parziale, del presente manuale senza

autorizzazione scritta della società Teknoice S.r.l.
Servizio di assistenza
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
20090 Buccinasco (MI)
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
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Responsabilità del Costruttore
Il Costruttore Teknoice S.r.l. consegna al compratore, merci conformi alle leggi vigenti in Italia.
È inteso che qualsiasi responsabilità che possa derivare dalle merci, per eventi successivi al
passaggio dei rischi al compratore, ivi compresi eventuali danni a persone o a cose (anche quando
essi siano parti o elementi accessori del centro di lavoro della società Teknoice S.r.l.) sarà ad
esclusivo carico del compratore, che terrà indenne il venditore e che si impegna altresì ad
assicurare ogni rischio relativo in maniera adeguata, senza diritto di regresso nei confronti del
Costruttore.
Limitazione di responsabilità del Costruttore

Salvo dolo o colpa grave del Costruttore, l’eventuale risarcimento di qualsiasi danno al compratore
non potrà comunque superare la quota di valore dell’apparato della società Teknoice S.r.l.
relativamente alla parte difettosa.
Nota per l’utilizzatore

Ogni cura è stata posta nella realizzazione e verifica affinché le informazioni di questa
documentazione siano complete, precise ed aggiornate.
Tuttavia la società Teknoice S.r.l. non può fornire alcuna garanzia sulle prestazioni e sui risultati
ottenuti dall’uso di questa documentazione, né può essere ritenuta responsabile di danni o benefici
derivanti dall’uso improprio di questa documentazione e dei dispositivi ai quali si riferisce.
Lo stesso dicasi per ogni persona o Società coinvolta nella creazione, nella produzione e
distribuzione di questa documentazione.
La società Teknoice S.r.l. inoltre non può garantire che modifiche o aggiornamenti di dispositivi o
software di fornitura di terzi, ai quali questa documentazione fa riferimento, saranno compatibili con
le informazioni contenute nella documentazione medesima e non ne modificheranno le istruzioni e
i dati.
Note generali di sicurezza

La società Teknoice S.r.l. non può essere ritenuta responsabile per ferite e danni di ogni tipo
accaduti a persone, cose od altro, causati dall’utilizzo improprio o abuso della macchina.
La modifica/eliminazione degli apparati nella macchina o la modifica/eliminazione delle protezioni e

dispositivi di sicurezza previsti nella macchina, di Costruzione Teknoice S.r.l., comportano
l’immediata perdita della garanzia.
Tutti i dispositivi di controllo sono attivi solo se tutte le protezioni e le sicurezze operano in modo
corretto.

Garanzia
La società Teknoice S.r.l. garantisce la macchina per un periodo di 12 mesi dalla data di
spedizione della stessa, facendo riferimento ad un turno di lavoro da 8 ore giornaliere.
La società Teknoice S.r.l. sostituirà o riparerà qualsiasi particolare risultato difettoso durante il
periodo suddetto. La garanzia è limitata alla sostituzione e/o riparazione del particolare difettoso, e
non include le spese di spedizione o di mano d'opera.
La garanzia non copre i particolari soggetti ad usura, come bronzine, cuscinetti, guarnizioni, ecc...
Se il guasto o danno alla macchina, è causato da uso errato o da manomissione della stessa,
dall'intervento di tecnici non autorizzati o dall'uso di parti di ricambio non originali, la garanzia
decade.
La società Teknoice S.r.l. non ha altri obblighi od adempienze rispetto a quanto sopra detto.
Per ogni comunicazione tecnica con la società Teknoice S.r.l. fare sempre uso del modulo di
comunicazione riportato in seguito.

Modulo di comunicazione
ATTENZIONE
Compilare la parte superiore del modulo ed utilizzare lo stampato così compilato come originale da
duplicare ed utilizzare così integrato per comunicazione con la società Teknoice S.r.l.
Modello Data di
macchina: installazione:
Numero Numero
di serie: d’ordine:
Descrizione del difetto:
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Data di
Data:
segnalazione:
Ore di Firma e
funzionamento timbro:

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
(Secondo l’Allegato II A – macchina - della Direttiva Macchine 2006/42/CE)
La Società Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153,
dichiara sotto la Propria Responsabilità che la macchina o impianto in oggetto :
Commessa nr XXX.XXX
Costituita dai seguenti gruppi :
Tipo Q.tà Matricola Codice Anno

2011
2011
2011
2011
È CONFORME :
alla Direttiva Macchine 2006/42/CE (e successive modifiche);

alla Direttiva 2004/108/CE (e successive modifiche);
alla Direttiva 2006/95/CE (e successive modifiche).
Il firmatario della Dichiarazione di Conformità CE e di chi costituisce il Fascicolo Tecnico:
Cognome : Maganza Teknoice S.r.l
Nome : GianCarlo
Luogo : Buccinasco
Data : ___________ ___________________
Firma :

Normative CE
Macchina : INCARTATRICE
Tipo : MULTIFILE
Normative CE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

Normative CE
INDICE DEL CAPITOLO
NORM ATIVE CE ............................................................................................................................................... 1

NORMATIVE CE: SECONDO LE DIRETTIVE 2006/42/CE E SUCCESSIVE MODIFICHE ......................................... 3
1.1.1 DEFINIZIONI................................................................................................................................................... 3
1.1.2 PRINCIPI D’INTEGRAZIONE DELLA SICUREZZA ........................................................................................ 3
1.1.3 MATERIALE E PRODOTTO ........................................................................................................................... 4
1.1.4 ILLUMINAZIONE ............................................................................................................................................ 4
1.1.5 PROGETTAZIONE DELL'IMPIANTO AI FINI DEL TRASPORTO .................................................................. 4
1.2.1 SICUREZZA E AFFIDABILITÀ DEI SISTEMI DI COMANDO ......................................................................... 4
1.2.2 DISPOSITIVI DI COMANDO ........................................................................................................................... 4
1.2.3 AVVIAMENTO ................................................................................................................................................ 4
1.2.4 DISPOSITIVI D’ARRESTO ............................................................................................................................. 5
ARRESTO NORMALE ....................................................................................................................................... 5
ARRESTO D'EMERGENZA ............................................................................................................................... 5
1.2.5 SELETTORE MODALE DI FUNZIONAMENTO .............................................................................................. 5
1.2.6 DISPOSITIVI DI COMANDO ........................................................................................................................... 5
1.2.7 AVARIA DEL CIRCUITO DI COMANDO ........................................................................................................ 5
1.2.8 SOFTWARE.................................................................................................................................................... 5
1.3.1 STABILITÀ ...................................................................................................................................................... 6
1.3.2 RISCHI DI ROTTURA DURANTE IL FUNZIONAMENTO............................................................................... 6
1.3.3 RISCHI DOVUTI ALLA CADUTA E ALLA PROIEZIONE D'OGGETTI ........................................................... 6
1.3.4 RISCHI DOVUTI A SPIGOLI E SUPERFICI TAGLIENTI ................................................................................ 6
1.3.5 PREVENZIONE DEI RISCHI DOVUTI AD ELEMENTI MOBILI ...................................................................... 6
1.3.6 SCELTE DI UNA PROTEZIONE CONTRO RISCHI DOVUTI AD ELEMENTI MOBILI ................................... 6
1.4.1 REQUISITI GENERALI ................................................................................................................................... 6
1.4.2 REQUISITI PARTICOLARI PER LA PROTEZIONE ....................................................................................... 7
1.4.2.1 PROTEZIONI FISSE .............................................................................................................................. 7
1.4.2.2 PROTEZIONI MOBILI ............................................................................................................................ 7
1.4.2.3 PROTEZIONI REGOLABILI CHE LIMITANO L'ACCESSO .................................................................... 7
1.5.1 RISCHI DOVUTI ALL'ENERGIA ELETTRICA................................................................................................. 7
1.5.3 RISCHI DOVUTI AD ENERGIE DIVERSE...................................................................................................... 7
1.5.4 RISCHI DOVUTI AD ERRORI DI MONTAGGIO ............................................................................................. 7
1.5.5 RISCHI DOVUTI A TEMPERATURE ESTREME ............................................................................................ 8
1.5.6 RISCHI D'INCENDIO ...................................................................................................................................... 8
1.5.7 RISCHI D'ESPLOSIONE ................................................................................................................................ 8
1.5.8 RISCHI DOVUTI AL RUMORE ....................................................................................................................... 8
1.5.9 RISCHI DOVUTI ALLE VIBRAZIONI .............................................................................................................. 8
1.5.10 RISCHI DOVUTI ALLE RADIAZIONI ............................................................................................................ 8
1.5.11 RISCHI DOVUTI ALLE RADIAZIONI ESTERNE .......................................................................................... 8
1.5.12 RISCHI DOVUTI A DISPOSITIVI LASER ..................................................................................................... 8
1.5.13 RISCHI DOVUTI ALLE EMISSIONI DI GAS E POLVERI ............................................................................. 8
1.5.14 RISCHIO DI RESTARE IMPRIGIONATI NELLA MACCHINA....................................................................... 9
1.5.15 RISCHI DI CADUTA...................................................................................................................................... 9
1.6.1 MANUTENZIONE IMPIANTO ......................................................................................................................... 9
1.6.2 MEZZI DI ACCESSO AL POSTO DI LAVORO E INTERVENTO ................................................................... 9
1.6.3 ISOLAMENTO DELLE FONTI DI ENERGIA E ALIMENTAZIONI ................................................................... 9
1.6.4 INTERVENTO DELL'OPERATORE ................................................................................................................ 9
1.6.5 PULITURA DELLE PARTI INTERNE .............................................................................................................. 9
1.7.1 DISPOSITIVI DI INFORMAZIONE .................................................................................................................. 9
1.7.2 DISPOSITIVI DI ALLARME............................................................................................................................. 9
1.7.3 AVVERTENZE IN MERITO AI RISCHI RESIDUI .......................................................................................... 10
Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Normative CE
Normative CE: Secondo le Direttive 2006/42/CE e successive

modifiche
1.1.1 Definizioni
1. Per "Zona pericolosa" si identifica un'area dell'impianto che mette a rischio la sicurezza e la
salute della persona (vedere layout).
2. Per "Persona esposta" s'intende una persona che si trova in una zona dell'impianto pericolosa.
3. Per "Operatore" s'intende la persona o le persone che sono incaricate d'installare, far
funzionare ed eseguire la manutenzione dell'impianto.
1.1.2 Principi d’integrazione della sicurezza

a) Per costruzione l’impianto è atto a funzionare, ad essere regolato e a subire la manutenzione
senza che tali operazioni, se effettuate nelle condizioni previste dal fabbricante, espongano a
rischi le persone.
Le misure adottate hanno lo scopo d'eliminare il rischio d'infortuni durante l'esistenza
prevedibile dell'impianto, comprese le fasi di montaggio e smontaggio, anche se tale rischio
fosse la conseguenza di una situazione anormale prevedibile. La dimostrazione di quanto sopra
sarà illustrata nei successivi punti di questo rapporto.
b) L'impianto è stato progettato in modo da eliminare quasi completamente i rischi dovuti ad

elementi mobili. Per quei casi in cui questi rischi non sono completamente eliminati si sono
adottate opportune protezioni che saranno mostrate in seguito.
c) L'impianto è stato progettato per il confezionamento di prodotti alimentari e può funzionare

solamente in questo modo. Altri modi d'uso non devono essere effettuati salvo approvazione
scritta dal costruttore così come indicato dal manuale d'uso.
d) Nell'uso dell'impianto non sono richiesti particolari sforzi da parte dell'operatore perché i sistemi
di comando sono costituiti da pulsanti e non da leve, volantini ecc… Nel modo di funzionamento
in ciclo automatico l'operatore è totalmente privo d'incombenze se non quella di supervisore.
e) Leggere il paragrafo “Dispositivi di protezione individuale” di questo manuale per opportuni

richiami riguardo alla protezione individuale.
f) Attrezzature speciali
Per gli elementi costituenti l'impianto sono sufficienti le comuni attrezzature che normalmente
sono presenti in tutti i reparti di manutenzione.

Normative CE
1.1.3 Materiale e prodotto

Non sono stati utilizzati materiali che possono rappresentare rischi per l'operatore quali: amianto,
leghe contenenti berillio, ecc…
I prodotti impiegati durante la lavorazione che potrebbero presentare caratteristiche di nocività

sono riportate nel manuale, con le relative istruzioni su come maneggiare tali prodotti, seguendo
inoltre le indicazioni date dai fornitori con le relative schede di sicurezza.
È a carico dell'operatore procurarsi le schede di sicurezza dei prodotti.
1.1.4 Illuminazione
L'impianto deve essere provvisto d'illuminazione adeguata sia nelle zone di lavoro sia nelle zone
dove l'operatore deve effettuare manutenzione.
1.1.5 Progettazione dell'impianto ai fini del trasporto

L'impianto è stato progettato e costruito tenendo conto delle esigenze di trasporto ed è possibile
smontarlo in varie parti, secondo il tipo e con sistemi adatti alla movimentazione.
1.2.1 Sicurezza e affidabilità dei sistemi di comando

I sistemi di comando sono sicuri e resistono alle normali sollecitazioni di servizio e sono cablati con
logica per il ciclo macchina, mentre le emergenze e le funzioni di sicurezza sono ridondanti e non
sono soggette alla logica PLC.
I pulsanti d'emergenza agiscono tutti in serie su dei relè che, disinserendosi, interrompono
l'alimentazione degli ausiliari. Tutte le uscite del PLC, non avendo segnale d’ingresso,
disinseriscono tutti i relè di comando.
1.2.2 Dispositivi di comando

I dispositivi di comando sono facilmente distinguibili tramite la targhetta posta sul quadro elettrico,
con descrizione della funzione, e degli utilizzi sul campo e tramite le sigle riportate nello schema
elettrico per una chiara ed univoca identificazione.
La messa in marcia dell'impianto avviene da una postazione ben visibile e sicura, in modo da non
compromettere la sicurezza delle persone al momento dell'avviamento. Utilizzare le protezioni
individuali antinfortunistiche, quali: maschere, occhiali e scarpe.
1.2.3 Avviamento
La rimessa in marcia dopo un arresto avviene solamente con un'azione volontaria. All'atto
dell'inserzione dell'interruttore generale e/o per mancanza di tensione e/o per emergenza, si deve
resettare tramite apposito pulsante e riavviare tutte le funzioni.

Normative CE
1.2.4 Dispositivi d’arresto
Arresto normale
Esiste un pulsante d'arresto della macchina ed un pulsante d'emergenza (vedi arresto

emergenza); l'arresto normale s'effettua agendo sul pulsante d'arresto posizionato nella zona di
lavoro.
Arresto d'emergenza
L'arresto d'emergenza avviene con lo stesso pulsante (rosso a fungo) posto nella zona di lavoro.
Per il nuovo comando d'avvio bisogna sbloccare il pulsante e riavviare tutti i motori e gli
azionamenti dopo avere resettato.
1.2.5 Selettore modale di funzionamento

Questo selettore permette di selezionare la modalità di ciclo in cui si vuole fare lavorare l’impianto.
Nel passaggio tra le varie modalità non esiste nessuna possibilità di movimenti o funzioni improprie
ma solamente quelle scelte.
1.2.6 Dispositivi di comando

La circuitazione elettrica è eseguita in modo tale che non avvenga l'avviamento tempestivo, la
caduta o l'espulsione di un elemento mobile di un impianto o di un pezzo dell'impianto ecc… La
mancanza di tensione blocca la macchina in tutte le sue funzioni e al ritorno della tensione si
devono ripristinare e riavviare i dispositivi.
Lo stesso vale per l’aria compressa e la pressione dell’olio. In caso di corto circuito intervengono i
magneti termici; lo stesso vale per un eventuale dispersione verso massa o sovraccarico non
previsto.
1.2.7 Avaria del circuito di comando

Il circuito di comando è stato progettato in modo da evitare situazioni pericolose, ed in particolare :
• riavviamenti tempestivi;
• impedimento d'arresto macchina;
• inefficienza dei dispositivi di protezione.
1.2.8 Software
Il software è progettato in modo che non si creino situazioni pericolose, di facile gestione e con
sistemi d'autodiagnosi.

Normative CE
1.3.1 Stabilità
La stabilità è garantita seguendo le istruzioni riportate nel presente manuale.
1.3.2 Rischi di rottura durante il funzionamento

Tutti gli elementi utilizzati presentano caratteristiche di resistenza sufficienti e sono adeguati
all'ambiente e alla loro utilizzazione; in particolare modo gli elementi soggetti a pressione e a fatica
(specialmente per tubazioni flessibili e rigide).
Si vedano i calcoli riportanti le prove eseguite e le certificazioni varie allegate al fascicolo tecnico.
1.3.3 Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione d'oggetti

Nessuno.
1.3.4 Rischi dovuti a spigoli e superfici taglienti

Tutti gli angoli sono stati smussati per evitare i rischi.
1.3.5 Prevenzione dei rischi dovuti ad elementi mobili

Tutti gli elementi mobili (alberi rotanti, pistoni, cremagliere ecc…) sono protetti e/o segregati da
carter, e le protezioni fisse atte ad evitare il contatto con l'operatore quindi l'infortunio secondo UNI
EN 12100-2 punto 4.2.2.1 e 4.2.2.2.
1.3.6 Scelte di una protezione contro rischi dovuti ad elementi mobili

Le protezioni d'elementi mobili sono di tipo fisso con possibilità di rimozione tramite attrezzi
speciali e di robusta costruzione. Sono conformi al punto 1.4.2.1 della direttiva macchine
2006/42/CE ed EN12100-2 punto 4.2.2.1 e 4.2.2.2.
1.4.1 Requisiti generali

Tutte le protezioni sono state disegnate e progettate per resistere agli sforzi meccanici.

Normative CE
1.4.2 Requisiti particolari per la protezione
1.4.2.1 Protezioni fisse
Vedere punto 1.3.6.
1.4.2.2 Protezioni mobili
1.4.2.3 Protezioni regolabili che limitano l'accesso
1.5.1 Rischi dovuti all'energia elettrica

L'impianto elettrico è progettato e costruito secondo le norme EN 60204-1 Settembre 1998.
1.5.3 Rischi dovuti ad energie diverse

L'impianto è stato progettato e costruito in modo da prevenire tutti i rischi dovuti all'impianto
idraulico in pressione con segnalazioni e istruzioni (si veda volume “Istruzioni per l'uso della
macchina”).
Le altre fonti d'energia sono:
Aria Per il funzionamento delle parti pneumatiche.
Elementi di processo Le tubazioni flessibili per gli elementi di processo, sono collaudate a 2
volte la pressione d'esercizio (si veda par 1.3.2).
1.5.4 Rischi dovuti ad errori di montaggio

Il senso di rotazione dei motori è indicato sulla carcassa degli stessi mediante "freccia direzionale".
Le tubazioni di flessibili sono contrassegnate con termorestringenti colorati che indicano dove
devono essere montati. Diventa quindi impossibile l'inversione in fase di montaggio che potrebbe
danneggiare l’impianto e creare rischi all'operatore.

Normative CE
1.5.5 Rischi dovuti a temperature estreme

L'impianto nel suo normale funzionamento non tratta materiali con alte temperature (max. 90 °C).
Le parti relative al riscaldo sono state protette e isolate con materiali isolanti.
Le temperature sulle parti scoperte della macchina sono tollerabili al contatto umano.
1.5.6 Rischi d'incendio

Non applicabile.
1.5.7 Rischi d'esplosione

Non applicabile.
1.5.8 Rischi dovuti al rumore

Gli operatori nel normale utilizzo della macchina devono indossare i dispositivi di sicurezza (cuffie).
1.5.9 Rischi dovuti alle vibrazioni

Non applicabile.
1.5.10 Rischi dovuti alle radiazioni

Non applicabile.
1.5.11 Rischi dovuti alle radiazioni esterne

Non applicabile.
1.5.12 Rischi dovuti a dispositivi laser

Non applicabile.
1.5.13 Rischi dovuti alle emissioni di gas e polveri

L'impianto non presenta rischi di emissioni di polveri.
Nel caso in cui si dovessero utilizzare distaccanti vedere in questo manuale “Informazioni
generali, descrizione e sicurezze”.

Normative CE
1.5.14 Rischio di restare imprigionati nella macchina

Nessuno.
1.5.15 Rischi di caduta

Nessuno.
1.6.1 Manutenzione impianto

L'intervento di manutenzione deve essere fatto sempre a impianto fermo e da personale
qualificato. Attenersi scrupolosamente alle istruzioni del volume “Manutenzione”.
1.6.2 Mezzi di accesso al posto di lavoro e intervento

Sono previsti dove necessari.
1.6.3 Isolamento delle fonti di energia e alimentazioni

Si veda lo schema degli allacciamenti.
1.6.4 Intervento dell'operatore

Si limita alle normali funzioni produttive AVVIAMENTO, ARRESTO e CONTROLLO DEI
PARAMETRI DI LAVORO (si veda volume “Istruzioni per l'uso della macchina”).
1.6.5 Pulitura delle parti interne

Si veda volume “Manutenzione”.
1.7.1 Dispositivi di informazione

Sono riportate sul quadro elettrico e sul pannello operatore di comando impianto; vedere il volume
“Istruzioni per l'uso della macchina” dove vengono chiaramente spiegate. Inoltre viene fornito
un manuale di istruzioni redatto secondo le indicazioni riportate EN 12100-2.
1.7.2 Dispositivi di allarme

L'impianto è provvisto di segnalazione di allarme di processo identificabile con spie luminose e
acustiche.

Normative CE
1.7.3 Avvertenze in merito ai rischi residui

Tutte le avvertenze relative alle operazioni di caricamento serbatoi, ecc... sono riportate sul
manuale di istruzione con appositi richiami per l'uso dei dispositivi di protezione individuali. (si veda
volume “Informazioni generali, descrizione e sicurezze” e volume “Manutenzione”).

Trasporto e installazione
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 02_TI_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
TRASPORTO E INSTALLAZIONE ................................................................................................................... 1

TRASPORTO E MOVIMENTAZIONE ........................................................................................................................... 3
TRASPORTO........................................................................................................................................................... 3
RIMOZIONE DAL MEZZO DI TRASPORTO ........................................................................................................... 3
PRECAUZIONI ........................................................................................................................................................ 3
SIMBOLOGIA DI RIFERIMENTO PER IL TRASPORTO ......................................................................................... 4
TRASPORTO E POSIZIONAMENTO ........................................................................................................................... 5
DESCRIZIONE DELLE CASSE ............................................................................................................................... 6
APERTURA DELLE CASSE .................................................................................................................................... 7
VERIFICA IMBALLI ALLA CONSEGNA DELLA MACCHINA .................................................................................. 8
IN CASO DI DANNI ................................................................................................................................................. 8
DEPOSITO DELLA MACCHINA .............................................................................................................................. 8
CARATTERISTICHE FISICHE DELLE ZONE D’IMMAGAZZINAMENTO ............................................................... 8
COLLOCAZIONE DELLA MACCHINA......................................................................................................................... 9
PROTEZIONE DAGLI AGENTI ATMOSFERICI ...................................................................................................... 9
REQUISITI DI SPAZIO .......................................................................................................................................... 10
CARATTERISTICHE AMBIENTALI DELLA ZONA DI COLLOCAZIONE .............................................................. 10
FISSAGGIO E LIVELLAMENTO ................................................................................................................................ 11
PAVIMENTAZIONE E FONDAZIONI ..................................................................................................................... 11
STRUMENTI, ATTREZZATURE E MATERIALE DI CONSUMO ........................................................................... 11
MONTAGGIO PARTI IN DOTAZIONE ........................................................................................................................ 12
GRUPPO PORTA BOBINE.................................................................................................................................... 12
NASTRO SMALTIMENTO PRODOTTI .................................................................................................................. 13
ACCESSORI .......................................................................................................................................................... 13
COLLAUDO ........................................................................................................................................................... 14
ALLACCIAMENTI DELLA MACCHINA ...................................................................................................................... 14
ALLACCIAMENTO ELETTRICO............................................................................................................................ 14
ALLACCIAMENTO PNEUMATICO ........................................................................................................................ 15
PULIZIA E DISINFEZIONE .................................................................................................................................... 16
Volume 02_TI_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Trasporto e movimentazione
Questo capitolo descrive le procedure da seguire per le operazioni di trasporto, installazione e
messa in marcia della macchina.
L’installazione e il montaggio presso l’Azienda - Cliente e la messa in marcia della macchina,

devono essere eseguite da personale adeguatamente addestrato ed istruito con la supervisione
del servizio di assistenza tecnica della società Teknoice S.r.l. (Se scritto contrattualmente)
NOTA
In caso di mancato rispetto di queste indicazioni, la società Teknoice S.r.l. non risponde
d’eventuali danni alla macchina o di successive prestazioni non rispondenti alle specifiche tecniche
fornite.
Trasporto
La macchina ed i gruppi che la compongono, sono stati progettati e costruiti in modo da essere
trasportati senza danni con veicoli (carrelli elevatori a forca) e con mezzi di sollevamento idonei
(carri ponte, gru, paranchi a doppia catena).
I mezzi di trasporto e di sollevamento devono essere proporzionati al peso del materiale da

trasportare.
Al riguardo, la forza o la portata di sollevamento deve essere almeno superiore del 20 % rispetto a
quella richiesta per il sollevamento di macchina e imballo.
Rimozione dal mezzo di trasporto

Durante le operazioni di carico e scarico dal mezzo di trasporto ed ogni qual volta si renda
necessario il sollevamento della macchina, è necessario munirsi di muletto a forche, per poter
eseguire tali operazioni.
La macchina ed i gruppi che la compongono, devono essere saldamente ancorati in modo da non
scivolare, ribaltarsi o cadere dal piano di carico del muletto.
Precauzioni
Seguire le precauzioni e le avvertenze riportate nei paragrafi precedenti, al fine di garantire la
stabilità, evitare lo sganciamento, danneggiamenti e rischi correlati con la movimentazione della
macchina. Adibire personale addestrato (Imbragatori, carellisti, gruisti, ecc...) alle operazioni di
movimentazione e trasporto.
ATTENZIONE
Controllare con cura lo stato dei dispositivi di sollevamento e la loro portata.

Simbologia di riferimento per il trasporto

Alcuni materiali richiedono un’identificazione particolare per la manipolazione, pertanto sono stati
marcati o applicati sugli imballi con i simboli internazionali riportati nella tabella.
Gli eventuali contrassegni di pericolo sono applicati sugli stessi lati sui quali è riportata la
marcatura. L’indicazione del baricentro deve essere presente anche sul coperchio e sul fondo della
cassa.
PRESCRIZIONE SIMBOLO/CONTRASSEGNO ESEMPIO D’APPLICAZIONE

Alto
Fragile
Proteggere dall’umidità
Punti d’ancoraggio per

l’imbracatura
Baricentro
Baricentro (caricabile)
Immagazzinare al coperto
Immagazzinare in locali con

temperatura superiore allo 0°C

Trasporto e posizionamento
Al ricevimento delle casse, controllare il loro stato e che non vi siano danni. Posizionare la cassa in
un luogo asciutto.
Le casse possono essere trasportate per mezzo di un carrello elevatore: fare attenzione alla
posizione delle pale che devono coincidere con la posizione indicata in figura.
La macchina è identificata e marcata, ed il codice d’identificazione è riportato sul documento di

trasporto o bolla di consegna.
La marcatura dei colli è effettuata con scritte ben visibili, resistente all’acqua marina e alla luce
solare, oppure con targhe prestampate.
L’elenco dei diversi gruppi che compongono la macchina (packing list) riporta la marcatura, il peso,
le dimensioni e la posizione del baricentro, per essere regolarmente trasportati separatamente.

Descrizione delle casse

1. Copertura metallica (solo se richiesta dal Cliente);
2. Indirizzo del destinatario ed il numero progressivo dei colli;
3. Baricentro della cassa (Viene indicato solamente se il materiale contenuto nella cassa, è
posizionato in modo tale da richiedere particolare attenzione in fase di trasporto e
movimentazione).

Apertura delle casse
Nell’imballaggio è compresa una confezione contenente:
• I ricambi standard,
• Lo schema elettrico,
• Il manuale d’istruzioni.

Verifica imballi alla consegna della macchina

Alla consegna gli imballi devono essere ispezionati secondo i criteri sotto riportati:
• le casse devono presentarsi integre e senza schiacciamenti;

• non vi devono essere danneggiamenti delle parti meccaniche, come guide, piani, ecc…
In caso d’eventuali danni, l’accettazione del materiale trasportato è effettuata con riserva in quanto
si rende necessaria la verifica d’integrità. Prima di effettuare qualunque operazione di rimozione
dall’imballo delle parti costituenti la macchina, in caso di danni allo stesso, prendere contatto
immediatamente con la società Teknoice S.r.l.
Verificare lo stato della macchina tramite un’ispezione visiva, all’interno e all’esterno dell’imballo.
Eventuali deformazioni indicano urti subiti dalla macchina durante il trasporto, che potrebbero
compromettere il suo normale funzionamento.
In particolare verificare il buono stato di:
• Protezioni e ripari (Se presenti);

• Elementi e tubazioni pneumatiche;
• Superfici metalliche e verniciate;
• Serraggio delle viti, della bulloneria e della raccorderia.
In caso di danni
Prima di procedere all’operazione di collocazione della macchina, bisogna accertarsi delle sue
condizioni. I danni causati dal trasporto, devono essere immediatamente segnalati alla società
Teknoice S.r.l.
Eventuali danni, occorsi al trasportatore, per le più svariate ragioni, potrebbero causare danni a
persone o cose, oltre a non garantire il perfetto funzionamento della macchina. S’invita perciò il
Cliente, o chi per Lui, ad effettuare un esame accurato prima della collocazione e dell’avviamento.
Deposito della macchina

Le indicazioni contenute in questa sezione devono essere rispettate durante i periodi
d’immagazzinamento temporaneo della macchina che si possono verificare nelle seguenti
situazioni:
• Installazione della macchina non immediatamente successiva alla sua fornitura;

• Disinstallazione della macchina e suo immagazzinamento per l’attesa di una ricollocazione.
Caratteristiche fisiche delle zone d’immagazzinamento

In caso d’immagazzinamento la macchina deve prevedere gli opportuni spazi di circolazione e di
manovra per consentire al personale di effettuare comodamente e in sicurezza le operazioni
d’imbracatura e di sollevamento delle varie parti.

Collocazione della macchina

• Posizionare la macchina nel luogo desiderato.
• Livellare quindi la macchina per mezzo di una "bolla" agendo sui piedini regolabili.
• Lasciate almeno 800 - 1000 mm liberi attorno alla macchina per le operazioni di manutenzione.
• Se la macchina dovrà funzionare accoppiata a una linea di produzione di gelato, provvedere al
posizionamento del rispettivo nastro a tasche e del sistema di presa e rilascio.
Protezione dagli agenti atmosferici

La macchina deve essere collocata in un locale coperto e protetto dal contatto diretto di agenti
atmosferici.

Requisiti di spazio
Il disegno di layout della macchina riporta le distanze minime e massime da rispettare per la
corretta collocazione e posizionamento delle diverse unità che la compongono. Oltre alle
dimensioni d’ingombro della macchina è necessario prevedere uno spazio ulteriore (almeno 800
mm) per consentire:
• La movimentazione, l’elevazione e l’assemblaggio;

• La manutenzione;
• Il posizionamento di eventuali pulsantiere e/o pulpiti di comando;
• la presenza d’accessori quali robot ed automatismi di manipolazione, centraline, ecc…
Consultare i relativi manuali per le dimensioni d’ingombro.
Caratteristiche ambientali della zona di collocazione

I valori ambientali ammessi nella zona di collocazione sono i seguenti:
• Temperatura ambiente da -15°C a 40°C

• Umidità relativa dal 20% al 90%

Fissaggio e livellamento
È indispensabile che la macchina venga livellata correttamente ed adeguatamente fissata al suolo.
Quindi operare come segue:
• Sollevare la macchina e posizionarla sul pavimento;

• Livellarla attraverso le apposite regolazioni sui piedini stessi.
Pavimentazione e fondazioni
Il particolare tipo di costruzione non richiede tipologie di fondazione gravoso sotto l'aspetto delle
opere edili della pavimentazione. Fare riferimento al layout incluso con il presente manuale.
Verificare che la pavimentazione abbia subito il trattamento antisdrucciolo.
Strumenti, attrezzature e materiale di consumo

Movimentazione: attrezzature di sollevamento richiamate in questo
capitolo
Verifica livellamento: livella / bolla centesimale
Montaggio parti meccaniche/elettriche: attrezzature d’uso comune

Montaggio parti in dotazione

L' incartatrice MULTIFILE presenta alcune parti che, pur essendo parte integrante della
macchina,necessitano di essere posizionate e collegate al corpo centrale.
Gruppo porta bobine

Vengono forniti in dotazione gli armadi porta bobine,che devono essere collegati all' incartatrice
MULTIFILE.
Gruppo per cambio bobina
Prima di effettuare gli allacciamenti elettrici e pneumatici, è necessario provvedere al

posizionamento degli armadi porta bobine e a al loro allacciamento (come mostrato dalla freccia in
figura) con l'incartatrice MULTIFILE secondo il layout.

Effettuare i collegamenti elettrici tra il quadro dell' incartatrice MULTIFILE e la macchina / linea di
produzione, che fornisce i prodotti da incartare. Detti prodotti possono essere ghiaccioli, mottarelli,
sandwich, coni, coppe, barrette gelato o altro. I collegamenti elettrici tra le due macchine servono
essenzialmente per sincronizzare le velocità di produzione e di incarto.
Per maggiori informazioni si veda lo schema elettrico allegato al presente manuale.
Nastro smaltimento prodotti

Per collegare il nastro smaltimento prodotti (fornitura opzionale) allacciare il cavo alla presa di
attacco posto nella parte inferiore della macchina alla fine dell' incartatrice (vedere figura
seguente).
Accessori
Nell'eventualità alcune parti della macchina siano state smontate per esigenze di spedizione,
provvedere all'assemblaggio consultando gli schemi inclusi nella sezione SCHEMI E RICAMBI.

Collaudo
Il collaudo è stato eseguito presso lo Stabilimento della società Teknoice S.r.l., dove sono state
effettuate tutte le tarature meccaniche e le messe a punto dimensionali previste.
Ai fini della corretta installazione, prestare attenzione affinché siano mantenute le caratteristiche
geometriche stabilite in fase di progettazione e definite nei disegni meccanici.
Tali caratteristiche saranno oggetto di particolare attenzione da parte dei tecnici addetti al
rimontaggio.
Allacciamenti della macchina
Allacciamento elettrico
ATTENZIONE
L’allacciamento elettrico deve essere eseguito solamente da personale specializzato.
Procedere come segue:
• Verificate dai dati riportati sulla targhetta d'identificazione che tensione e frequenza della
macchina siano compatibili con voltaggio e frequenza Locali.
• In base agli stessi dati ed alle Norme del Paese d'installazione, la sezione del cavo di
alimentazione non deve essere inferiore a 16 mm2 per tensione 400 Volt, per tensione 230 Volt
la sezione deve essere invece non inferiore a 25 mm2.
• È opportuno installare, un interruttore di sicurezza in accordo alle regolamentazioni Locali.
• A questo interruttore portate il cavo elettrico alla macchina.
• Collegate quindi le tre fasi ai morsetti "R-S-T" e la terra all'apposito morsetto sulla linea
elettrica di alimentazione.

Allacciamento pneumatico
• Collegare la tubazione dell'aria compressa al raccordo posizionato sul fianco della macchina.
• La pressione richiesta è pari a 6/8 bar.
• È consigliabile installare una valvola d'intercettazione manuale sulla linea dell'aria compressa.
• La tubazione non deve avere restringimenti, né strozzature ed il diametro non deve essere
inferiore al diametro del raccordo d’entrata aria compressa (8 mm).
1 - Regolatore di pressione
2 - Manometro
3 - Valvola generale aria
4 - Scarico condensa

Pulizia e disinfezione
Fatto il posizionamento, prima della messa in servizio occorre pulire la macchina da polvere,
sostanze estranee e imbrattamenti accumulatisi durante la fase di trasporto, e provvedere a
disinfettarla.
Per quest’operazione occorre munirsi di:

- comune detergente di lavaggio;
- pistola di lavaggio ad aria compressa;
-panni morbidi.
1. Spruzzare il detergente sulle superfici trattate mediante pistola di lavaggio, sino ad

asportare la sostanza protettiva da tutte le superfici ove risulti presente.
2. Asportare i residui di detergente, asciugandole superfici mediante panni morbidi.
La zona di montaggio deve essere protetta da correnti d’aria che possono trascinare impurità.
Tubazioni, cavi, componenti vari devono arrivare nella zona di montaggio accuratamente sigillati.
Nel caso in cui siano stati utilizzati materiali che sono stati immagazzinati, senza essere stati
riempiti o trattati con olio protettivo, è necessario smontarli, pulirli e lubrificarli.

Informazioni generali, descrizione e sicurezze
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 03_IDS_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
INFORM AZIONI GENERALI, DESCRIZIONE E SICUREZZE ......................................................................... 1

INFORMAZIONI GENERALI E SCOPO........................................................................................................................ 3
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA ............................................................................................................................. 4
CARATTERISTICHE TECNICHE ............................................................................................................................ 7
MARCATURA ............................................................................................................................................................... 9
TARGHETTA D’IDENTIFICAZIONE ........................................................................................................................ 9
RISCHI RESIDUI ......................................................................................................................................................... 10
SICUREZZE DELLA MACCHINA .......................................................................................................................... 11
COLLOCAZIONE DEI PULSANTI D’EMERGENZA .............................................................................................. 11
AVVERTENZE GENERALI ......................................................................................................................................... 12
NOTE DI PERICOLO ............................................................................................................................................. 12
NOTE DI AVVERTENZA........................................................................................................................................ 13
QUALIFICA DEL PERSONALE.................................................................................................................................. 14
COMPETENZE GENERALI ................................................................................................................................... 14
COMPETENZE RELATIVE AL PERSONALE QUALIFICATO ............................................................................... 14
DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE ........................................................................................................... 15
TABELLA PER PROTEZIONI OPERATORE......................................................................................................... 17
Volume 03_IDS_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Informazioni generali e scopo

Lo scopo di questo manuale è di fornire le indicazioni e le condizioni d’uso al personale che deve
operare sulla macchina, nel rispetto delle caratteristiche tecniche e di progetto per la quale è stata
costruita.
La sua lettura é indispensabile, ma non potrà sostituire la competenza del personale addetto che
deve avere conseguito un adeguato addestramento.
Il manuale deve essere tenuto a disposizione di tutto il personale addetto ad operare sulla
macchina, o in ogni modo interessato al suo esercizio. L’uso della macchina è raccomandato ad
operatori professionali, sufficientemente istruiti e che abbiano familiarizzato con tutte le funzioni di
comando.
Più precisamente:
• l’operatore utilizzatore;
• il responsabile e l'addetto al servizio di manutenzione;
• il responsabile e l'addetto al servizio di prevenzione e protezione.
L’azienda Cliente deve assicurarsi che tutto il personale addetto abbia letto e compreso il
contenuto del manuale per le parti di loro competenza.
Questo manuale deve essere conservato integro e in buone condizioni per tutta la vita della
macchina. Custodire l’originale del manuale in un posto sicuro e protetto.
La Dichiarazione di conformità CE è il documento che attesta la conformità della macchina alle

Direttive Macchina CE. Deve essere quindi attentamente conservata ed eventualmente esibita su
richiesta delle autorità competenti.
In caso di perdita o danneggiamento della documentazione è possibile ottenerne una copia dal
Costruttore, citando nell’ordine il numero di riferimento, il numero di serie/matricola della macchina
e l’anno di costruzione.
La macchina è realizzata conformemente alle direttive vigenti nella Comunità Europea ed alle
norme tecniche che ne recepiscono i requisiti, così come attestato dalla Dichiarazione di
Conformità CE rilasciata dal Costruttore ed allegata a questo manuale d’uso.

Descrizione della macchina

L'incartatrice MULTIFILE è una macchina confezionatrice orizzontale multifile tipo flow-pack
funzionante a ciclo continuo.
La macchina, costruita con materiali selezionati e contemplati dalle direttive europee per le
macchine alimentari, offre eccellenti prestazioni.
Costruita in acciaio Inox, con pannelli laterali di protezione, è semplice da gestire, sia nelle
operazioni di manutenzione che in quelle di pulizia, ed è conforme alle più recenti norme igienico-
sanitarie.
Il film neutro o stampato, prelevato direttamente da bobina, viene formato a tubolare e saldato
nella parte superiore mediante una combinazione di masse saldanti e rulli di guida.
La carta viene saldata trasversalmente e trainata da una testa saldante composta da masse
indipendenti, che consentono la correzione del passo di taglio; il motore brushless che movimenta
la testa di traino saldante assicura un movimento traino della carta fluido e preciso.
Trainando il prodotto confezionato verso la seconda testa di taglio, il prodotto viene infine
convogliato sul nastro di smaltimento.
Tutte le funzioni base della macchina sono mecca-niche e sincronizzate elettronicamente tramite
PLC,quindi programmabili.
L'interfaccia macchina/operatore è garantita da un pannello touch screen montato sul quadro di
comando.

Le principali parti della macchina sono:
1. gruppi porta bobine

2. convogliatore
3. fasatore
4. datario (optional)
02
04
01 03

5. pannello operatore con touch screen

6. gruppo rulli di trascinamento e saldatura longitudinale
7. stazione taglio e saldatura trasversale
8. nastro smaltimento prodotti confezionati
06 07
05
08

Caratteristiche tecniche
I dati di seguito riportati si riferiscono ad una macchina nella configurazione standard di serie.
Per informazioni in dettaglio sulla macchina acquistata si faccia riferimento agli schemi inclusi nella
sezione SCHEMI E RICAMBI.
Struttura della macchina

• Telaio in profilato e lamiere di acciaio inox AISI 304
Saldatura longitudinale
• La saldatura avviene mediante un gruppo di riscaldo longitudinale e rulli traino, con sistema
di apertura manuale per l’inserimento della carta e apertura pneumatica per gruppo di
riscaldo.
Saldatura trasversale
• La saldatura avviene mediante un gruppo di riscaldo trasversale e masse saldanti, attivate

indipendentemente tramite cilindri pneumatici.
• Dispositivo di arresto macchina con gruppo di riscaldo trasversale aperto per evitare
bruciature del film e eventuale pulizia masse.
Bobina
• Porta bobine.
• Massimo diametro della bobina utilizzabile: 250 mm.
Convogliatore
• Lamiera sagomata per conferire alla carta una forma simile al pacchetto finale.
Impianto elettrico
• Tutti i componenti elettrici ed elettronici impiegati sono certificati a norme CE.
• Logica di controllo PLC Siemens.
Pannello comandi
• Pannello operatore “Touch Screen” per le impostazioni dei parametri prodotti e relative
regolazioni macchina.
• Possibilità di memorizzare le ricette
• Richiamando una ricetta vengono impostati automaticamente sulla macchina :
o Lunghezza busta.
o Regolazione temperature.
o Correzione posizione taglio.
o Livello di correzione stampa.
o Posizione fermata in fase.
• Per ogni prodotto il pannello fornisce inoltre i dati riguardanti:

o Allarmi.
o Controllo elettronico della velocità.
o Conta pezzi azzerabile
Per ogni lavorazione è possibile memorizzare (in ricette) i parametri di funzionamento della
macchina per poterli richiamare automaticamente quando necessario.

Fotocellula per stampa centrata
La centratura della stampa avviene elettronicamente, tramite fotocellule su ogni linea di incarto.
L’incartatrice funziona sia con la regolazione manuale della velocità, che sincronizzata
elettronicamente con la linea di produzione gelato.

Marcatura
La segnaletica di sicurezza con etichette autoadesive di pericolo, sono poste nelle seguenti
posizioni:
• Alta tensione all’interno del quadro elettrico

• Corrente elettrica all’interno del quadro elettrico
• Pericolo all’interno del quadro elettrico
• Pericolo tensione all’interno del quadro elettrico
• Terra all’interno del quadro elettrico
Prima di procedere alla manutenzione sulla macchina, esporre in aree ben visibili il cartello
"MANUTENZIONE IN CORSO".
Targhetta d’identificazione
La macchina è provvista di una targhetta d'identificazione riportante i dati tecnici essenziali, quali:
• Modello
• Numero di serie
• Voltaggio
• Potenza totale installata
• Frequenza
• Numero di fasi
• Tipo e carica di refrigerante
Esempio di targhetta:
MODEL
SERIAL
ELECTRICL DATA
Volt ph Hz Kw
REFRIGERANT
REFRIGERANT CHARGE Kg.

Rischi residui
Sebbene la macchina della società Teknoice S.r.l. sia costruita in base all'attuale livello
tecnologico ed il suo funzionamento si possa definire sicuro, da esso possono provenire pericoli se
usata in modo non appropriato, da personale non specializzato, oppure per scopi non previsti dalla
sua destinazione d'uso specifica.
Durante le operazioni d’intervento sulla macchina, esistono dei rischi residui per l’operatore, che
sono evidenziati di volta in volta.
I rischi residui possono essere eliminati seguendo attentamente le procedure indicate in questo
manuale e adottando i dispositivi di protezione individuale prescritti.
L'impiego, la manutenzione e le eventuali riparazioni sulla macchina, devono essere affidati a

PERSONALE AUTORIZZATO, debitamente addestrato ed informato sui pericoli che ne possono
derivare.
L'utente si impegna a far funzionare la macchina solamente se in condizioni perfette.
L'operatore deve a sua volta vigilare che sulla macchina non lavorino persone non autorizzate.
I dispositivi di protezione della macchina non devono essere modificati o manomessi senza
autorizzazione scritta da parte della società Teknoice S.r.l.
In caso di danno o guasto, la macchina deve rimanere inoperante fino a quando i dispositivi di
protezione sono nuovamente in funzione.
Durante i lavori di servizio e di manutenzione esiste un ELEVATO PERICOLO, perciò devono

essere eseguiti a macchina FERMA e SPENTA.
I guasti elettrici possono essere riparati solamente da PERSONALE TECNICO AUTORIZZATO.
Le coperture della macchina possono essere rimosse solamente per le riparazioni o per la
manutenzione. Prima del suo riavviamento, devono essere rimesse e fissate nella posizione
originaria.
Durante le operazioni di trasporto, installazione e messa in funzione vanno osservate le Direttive

sulle Norme antinfortunistiche, nell'edizione di volta in volta più recente.
Rischi residui durante il funzionamento della macchina e dopo la fermata:
• Eventuali oggetti (esclusi i pezzi di lavorazione) lasciati accidentalmente nello zona di lavoro
potrebbero causare il rischio per l’operatore;
• Non è consentito che persone al di fuori dell'operatore possano sostare nella zona di sicurezza
o, in ogni caso, nelle zone pericolose durante il funzionamento della macchina.

Sicurezze della macchina

Le parti che possono essere fonte di pericolo (Come ad esempio: ingranaggi, cinghie, ecc…) sono
protette con ripari fissi (Carter).
Collocazione dei pulsanti e funi d’emergenza

Pulsante d’emergenza =
Fune d’emergenza =
ATTENZIONE
Nel caso in cui si debbano eseguire delle operazioni di manutenzione sulla macchina, la stessa,
deve essere ferma con l’interruttore generale in posizione OFF.
L’operatore utilizzatore non deve accedere all'interno delle zone della macchina, quando i
dispositivi sono in funzione. Le zone sono pericolose e possono creare rischi di gravi infortuni. Un
solo operatore può movimentare i sistemi in questa zona.
Il Costruttore non risponde dunque per danni a persone o cose che ne dovessero derivare; in
questo caso l'operatore opera esclusivamente a suo rischio e pericolo. Pertanto le zone soggette
montano le strutture di protezione a norma (distanza di sicurezza per impedire il raggiungimento di
zone pericolose per gli arti superiori).

Avvertenze generali
Note di pericolo
Escludere sempre tutte le alimentazioni principali ed
ausiliarie dell’apparecchiatura prima di compiere
operazioni di manutenzione sulla stessa.
Apporre specifici cartelli di avvertenza

APPARECCHIATURA IN MANUTENZIONE - NON
INSERIRE L’ALIMENTAZIONE in corrispondenza degli
interruttori generali.
• Nell’apparecchiatura in funzione sono presenti parti in movimento che possono causare gravi
danni alle persone. Evitare il contatto con tali parti.
• Non escludere mai le sicurezze ed i dispositivi di protezione installati sulle apparecchiature.

Se ciò si rendesse necessario, segnalare la condizione con opportuni cartelli di avvertimento
ed operare con la massima cautela. Ripristinare al più presto tutte le sicurezze ed i dispositivi
di protezione. Le posizioni di lavoro che deve assumere l’operatore sono mostrate nel layout
allegato al presente manuale.
• Il mancato collegamento a terra delle apparecchiature può provocare gravi danni alle persone.
Assicurarsi sempre della presenza dei collegamenti di terra e della loro rispondenza alle
Norme.
• Evitare l’uso di solventi infiammabili o tossici come la benzina, il benzene, l’etere e l’alcool. È
raccomandato l’uso del tricloroetilene o altro detergente compatibile, usando le necessarie
precauzioni.
• I rifiuti tossici, quali residui di lavorazione, lubrificanti ecc…, dovranno essere raccolti in
appositi contenitori etichettati e smaltiti secondo le Normative localmente in vigore.
• Assicurarsi sempre, prima di mettere in funzione l’apparecchiatura, che il personale addetto

alla manutenzione sia a distanza di sicurezza e che attrezzi o materiali non siano lasciati nelle
vicinanze della stessa.
• Usare sempre occhiali e guanti di protezione durante le operazioni di manutenzione

sull’apparecchiatura.

• Non utilizzare mai getti d’acqua in caso di incendio sull’apparecchiatura; sezionare tutte le
alimentazioni ed utilizzare estintori a polvere di classe ABC.
• È severamente vietato depositare materiale combustibile nelle vicinanze del quadro

elettrico.
• Il quadro elettrico di comando dovrà essere sempre chiuso a chiave e l’accesso è permesso
solamente al personale autorizzato e specializzato.
• L’intervento all’interno del quadro elettrico dovrà essere fatto solamente dopo avere
staccato l’interruttore principale dell’alimentazione elettrica e sezionata elettricamente
la linea di alimentazione della macchina.
• Assicurarsi che gli attrezzi da usare siano in perfette condizioni e siano provvisti di
impugnature isolanti, dove richiesto. Verificare che l’isolante dei cavi e dei conduttori
dell’apparecchiatura non presenti il minimo segno di rottura o danneggiamento.
ATTENZIONE
Prima di procedere alle operazioni di installazione della macchina, il Cliente dovrà adeguare
l’ambiente di lavoro alla Normativa localmente in vigore inerente alla “Sicurezza sui luoghi di
lavoro” e predisporre un adeguato abbigliamento antinfortunistico per personale qualificato e
operatori, a tutela della “Sicurezza della salute durante il lavoro”.
Note di avvertenza
• Prima di rimettere in funzione l’apparecchiatura dopo un’avaria, la stessa deve essere
accuratamente ispezionata e controllata per evidenziare eventuali danneggiamenti.
• Usare sempre aria secca durante la pulizia e con pressione non superiore a 2 bar.
• Usare sempre attrezzi in perfetto stato di conservazione ed adeguati all'operazione da
compiere; l’uso di attrezzature non adatte e non efficienti può provocare seri danni.
• Assicurarsi sempre della presenza e della corretta distribuzione della lubrificazione. La
carenza di lubrificante può danneggiare la macchina.
• Non intervenire mai sulle regolazioni e sul posizionamento dei microinterruttori di finecorsa: la
loro manomissione può provocare gravi danni alla macchina ed esporre a rischio l’operatore.
ATTENZIONE
Tutte le operazioni di manutenzione preventiva, ordinaria e straordinaria devono essere riportate

sull’apposito registro segnando data, ora, tipo di intervento, nominativo dell’operatore e tutte le
informazioni utili.

Qualifica del personale

Le operazioni di manutenzione possono essere svolte in condizioni di sicurezza dell’utilizzatore
dopo aver letto attentamente e recepito le raccomandazioni e le istruzioni fornite dal presente
manuale.
Convenzioni terminologiche per l’operatore:
Utilizzatore: personale abilitato all’uso della macchina.
Manutentore: personale qualificato abilitato all’uso, alla preparazione e alla manutenzione.
Competenze generali
• Conoscere la costruzione e le funzioni dei sistemi di fabbricazione di pezzi speciali.
• Saper utilizzare e consultare la documentazione della macchina.
• Assumersi la responsabilità di prendere decisioni autonome relative a interventi su sistemi
interamente automatici.
• Constatare irregolarità nel processo di produzione e, all’occorrenza, prendere le misure
necessarie.
Competenze relative al personale qualificato

La composizione e la qualifica delle squadre di personale indicate nel piano di manutenzione sono
quelle consigliate dalla società Teknoice S.r.l.
Le diverse operazioni possono, se necessario, essere effettuate anche da personale con qualifica
uguale o superiore, che abbia seguito i corsi di formazione specializzati.

Dispositivi di protezione individuale

Qualora l’analisi ambientale rilevi la presenza di esalazioni superiori a
quanto previsto dalle Normative locali o comunque dalle schede di
sicurezza dei prodotti utilizzati, dovrà essere indossata una maschera
di protezione adeguata.
In caso di contatto con i componenti lavarsi immediatamente con

acqua, o comunque seguire le indicazioni della scheda di sicurezza.
Tenere nelle vicinanze un apposito dispositivo lava occhi e comunque

fontanelle di acqua adatte allo scopo.
L’operatore/manutentore preposto ad operare e/o transitare in

prossimità della macchina non deve indossare indumenti con maniche
larghe, né lacci o cinture che possano causare pericolo.
Eventuali capelli lunghi devono essere raccolti in copricapo in maniera

tale che non costituiscano pericolo.
L’area destinata all’attività dell’operatore, oltre a rimanere sgombra da

oggetti estranei, dovrà subire un trattamento antisdrucciolo del
pavimento (a carico dell’azienda Cliente). In alternativa è possibile
l’utilizzo di tappeti aggrappanti.
L’operatore dovrà sempre indossare calzature di sicurezza provviste di

suola in gomma a punta rinforzata.
ATTENZIONE
Durante le operazioni di uso e manutenzione della macchina è indispensabile l’uso di occhiali di

protezione, di guanti, di casco, maschere antigas e di indumenti che coprano la pelle in maniera
totale.

OCCHIALI DI PROTEZIONE
Utilizzo: sempre
CASCO DI PROTEZIONE
Utilizzo: sempre
GUANTI IMPERMEABILI IN GOMMA

Utilizzo: sempre
CALZATURE CON SUOLA IN GOMMA

Utilizzo: sempre
MASCHERA DI PROTEZIONE
Utilizzo: quando l’analisi ambientale rileva la presenza
di esalazioni superiori a quanto previsto dalle
normative locali o comunque dalle schede di sicurezza
dei prodotti utilizzati.

Tabella per protezioni operatore
Operare su tubazioni flexli /
Manutenzione dell'impianto
Assemblaggio e montaggio
pressione per liquidi e gas

Cablaggio e collegamento
Operazioni su elementi in
raccordi provvisori in
Pulizia dell'impianto
Uso dell'impianto
tensione elettrica
quadri elettrici
tubazioni
Collaudo
Elmetto protettivo X X X X X X
Guanti adatti X X
Guanti da manovalanza X X X X
Guanti isolanti adatti per la

X X
tensione max d’esercizio
Guanti per detergenti a base

X X
nafta
Guanti per alte temperature X X X
Occhiali o scudi facciali, nei

casi in cui si possono X X
prevedere sfiammate
Occhiali con vetri trasparenti X X X
Occhiali con vetri trasparenti

X X X
per quando si mola o si fora
Scarpe antinfortunistiche
X X X X X X X
con suola antiforo
Scarpe antinfortunistiche
X X
con suola isolante
Scudo facciale X X
Tuta antinfortunistica per

X X X X X X X X
coprire tutto il corpo (pelle)


Manuale d’uso
Tipo : MULTIFILE
Manuale d’uso
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 04_MU_Lingua _Rev.00

Manuale d’uso
INDICE DEL CAPITOLO
M ANUALE D’USO ............................................................................................................................................ 1

INTRODUZIONE ........................................................................................................................................................... 3
QUALIFICA DELL’OPERATORE ............................................................................................................................. 3
NORME GENERALI ................................................................................................................................................ 3
PERSONALE ADDETTO ALLA MESSA IN MARCIA .................................................................................................. 4
OPERATORE .......................................................................................................................................................... 4
PERSONALE QUALIFICATO .................................................................................................................................. 4
MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO ............................................................................................................................... 5
CONTROLLO FUNZIONALE E AVVIAMENTO ....................................................................................................... 5
OPERAZIONI PRELIMINARI ................................................................................................................................... 6
PRESSIONE ARIA COMPRESSA ........................................................................................................................... 6
RISCALDAMENTO OLIO......................................................................................................................................... 7
CARICAMENTO BOBINA............................................................................................................................................. 8
CAMBIO BOBINA .................................................................................................................................................... 9
CARICAMENTO / SVOLGIMENTO CARTA .......................................................................................................... 11
IMPOSTAZIONI FOTOCELLULE ............................................................................................................................... 13
PROCEDURA DI AVVIAMENTO ................................................................................................................................ 13
VERIFICA DEL CICLO DI PRODUZIONE ................................................................................................................. 14
CICLO DI PRODUZIONE ............................................................................................................................................ 15
CICLO MANUALE .................................................................................................................................................. 15
CICLO AUTOMATICO ........................................................................................................................................... 15
ARRESTO DI EMERGENZA ................................................................................................................................. 16
ARRESTO CICLO .................................................................................................................................................. 16
FINE PRODUZIONE E SPEGNIMENTO ............................................................................................................... 16
FUNZIONE DEI PANNELLI DI CONTROLLO ED ALTRI COMPONENTI.................................................................. 17
CODICE / COLORI PER I PULSANTI E LORO SIGNIFICATO ............................................................................. 17
COLORI DEGLI INDICATORI LUMINOSI E LORO SIGNIFICATO RISPETTO ALLE CONDIZIONI DELLA
MACCHINA ............................................................................................................................................................ 18
PANNELLO DI CONTROLLO ..................................................................................................................................... 19
Volume 04_MU_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Manuale d’uso
Introduzione
In questo capitolo vengono illustrate le operazioni necessarie per la realizzazione del prodotto
finale.
Qualifica dell’operatore
Il personale abilitato a svolgere le procedure di preparazione della macchina e di manutenzione
deve essere stato informato ed avere acquisito un adeguato addestramento, in quanto le diverse
operazioni devono essere effettuate in modalità manuale con esclusione dei dispositivi di
sicurezza.
In particolare deve avere acquisite le informazioni relative allo svolgimento in sicurezza delle
procedure contenute in questo manuale ed indossare i dispositivi di protezione individuale previsti.
La fase di preparazione della macchina deve essere eseguita solo da personale autorizzato ed in
possesso delle chiavi e degli eventuali codici d’accesso che abilitano le procedure di preparazione
della macchina.
Norme generali
La selezione dello stato di funzione, l'azionamento della marcia/arresto, le segnalazioni degli stati
d’allarme e di emergenza sono localizzati sul quadro di comando.
È buona norma sorvegliare il funzionamento e le segnalazioni fornite dai sensori e dagli indicatori
di anomalia posti sul quadro di comando.

Manuale d’uso
Personale addetto alla messa in marcia

Durante la messa in marcia della macchina, per motivi di sicurezza, devono essere sempre
presenti solo i tecnici direttamente incaricati, al fine di evitare eventuali rischi agli operatori non
prettamente addetti all’avviamento della macchina.
Si riportano di seguito le definizioni più importanti che compaiono in questo manuale.
Operatore
Con il termine di operatore viene indicato il personale atto all'utilizzo e alla pulizia ordinaria della
macchina.
Personale qualificato
Con personale qualificato si intende personale a conoscenza delle modalità di installazione,
montaggio, riparazione e servizio della macchina e che disponga di qualifica tecnica specifica,
come ad esempio:
• Una formazione tecnica che autorizzi ad operare secondo gli standard di sicurezza in rapporto
ai pericoli che la presenza di corrente elettrica, di circuiti in pressione, ecc..., può
rappresentare.
• Una formazione tecnica o comunque una specifica istruzione relativa alle procedure di uso e
manutenzione in sicurezza della macchina.
• Un addestramento agli interventi basilari di pronto soccorso.

Manuale d’uso
Modalità di funzionamento
Le operazioni sono comandate tramite pulsanti o tramite le pagine video del pannello operatore.
La pressione di un pulsante o di un tasto funzione, provoca un movimento della zona comandata,

una successiva pressione dello stesso tasto funzione o del relativo pulsante di arresto, provoca
l'arresto immediato.
Per ulteriori delucidazioni, fare riferimento al capitolo “PAGINE VIDEO DEL PANNELLO
OPERATORE”.
Controllo funzionale e avviamento

Prima di avviare la macchina è necessario eseguire i seguenti controlli:
1. Sbloccare il pulsante di emergenza, posto sul quadro di comando, ruotandolo in senso

antiorario.
2. Portare l'interruttore generale del quadro elettrico su ON.
3. Il comando di sincronismo deve essere su OFF.
4. Premere il tasto START per avviare la macchina.
ATTENZIONE
Il prodotto va da sinistra verso destra.

Manuale d’uso
Operazioni Preliminari
Ad installazione avvenuta, prima di iniziare la produzione, effettuare le seguenti operazioni:
1 verificare che il pulsante di EMERGENZA posto sul quadro di comando e le funi poste su
entrambi i lati della macchina siano sbloccati, e che la lampada di presenza tensione sia
accesa.
2 verificare che la valvola d'intercettazione dell'aria compressa, se presente, sia in posizione
di lavoro; tale valvola, dovrebbe essere posizionata a monte dell'ingresso aria compressa;
3 verificato che esistano i presupposti di sicurezza per poterlo fare, inserire l'interruttore
generale presente sul quadro di comando e premere il pulsante di RESET;
6 verificare di aver posizionato correttamente le bobine di incartamento;
7 verificare di aver correttamente posizionato la carta sui rulli rinvio carta e convogliatori
dell’incartatrice MULTIFILE.
Per queste operazioni si veda paragrafi successivi.
Pressione aria compressa

La pressione dell’aria compressa viene impostata tramite il regolatore di pressione (1) e
controllata tramite l’apposito manometro (2). Il valore da impostare è di 6 / 7 bar.
4
2
3 5
Il gruppo è provvisto di un sistema di filtraggio aria, con scarico automatico di condensa (3) e di
un pressostato di sicurezza (4) che blocca la linea con pressione aria compressa inferiore a
4 bar.
(5) Valvola generale aria
INDICAZIONE
È opportuno installare un filtro essiccatore a monte dell'attacco rapido, ed effettuare una

rigorosa manutenzione del compressore di alimentazione

Manuale d’uso
Riscaldamento olio
3
7
T 4
T
2
T
2
T
4 2
4
4 4
1 5 6 4
1 Pressotato PSM2 SC NT R14 02_2 140°C cod. C09494

2 Resistenze Inox 05/3 diam. 8.5 3 Kw V 230/400 cod. C09629
3 Livello Olio cod. MW07210400
4 Valvola a sfera ¾” FF Acciaio temp. Esercizio 190°C cod. C09654
5 Pompa Olio cod. C09802
6 Filtro Olio cod. MW09230000
7 Gruppo Masse cod. MW09020000
8 Gruppo rulli cod. MW09030000
9 Sensore Livello ILMM. 5/S2/AT AISI316-10/200°C cod. C09482
Il gruppo è provvisto di un sistema di riscaldo olio e piping.
Al primo avvio,eseguire le seguenti operazioni:

 Verificare il livello dell’olio ed eventualmente rabboccare
 Avviare la pompa per eliminare eventuale aria nel circuito
Non toccare le tubazioni adiacenti (temperatura alta)

Manuale d’uso
Caricamento bobina
INDICAZIONE
Teknoice non fornisce le bobine di carta. Pertanto attenersi alle indicazioni illustrate di
seguito per le dimensioni minime / massime consentite. Per maggiori informazioni fare
riferimento agli schemi forniti in allegato al presente manuale
La bobina di carta è caratterizzata da una specifica larghezza (fascia) che stabilisce il film di
confezionamento necessario per avvolgere il prodotto.
[2(A+H)+30]+3% = FASCIA
Sulla carta inoltre sono stampate delle tacche di riferimento (stampa) a distanza precisa l’una
dall’altra (passo).
[15+15+3/4 H+L+(H/2)+ST]+5% = PASSO
Una volta stabilito la fascia (larghezza carta) e il passo (lunghezza busta), procedere al
caricamento delle bobine di carta nei gruppi porta bobine. L'accesso è possibile anche durante
il funzionamento della macchina per effettuare il cambio bobina in uso all’esaurimento della
stessa.

Manuale d’uso
Cambio Bobina
Per effettuare il cambio della bobina al termine della carta effettuare le seguenti operazioni :
1 Posizionare l’attrezzatura per la sostituzione della bobina come mostrato in figura
2 Collegare la carta della bobina nuova a quella della bobina che sta esaurendo,
utilizzando un pezzo di scotch, attaccarlo l’estremità della carta della bobina nuova a
quella che sta per finire. (attenzione tagliare la carta residua)
3 Alzare la leva laterale come mostrato in figura che fa da peso all’albero della bobina di carta
esaurita
4 Prelevare l’albero porta bobina dalla sede ed posizionare la nuova bobina che era posta
sull’attrezzatura nella sede della bobina esaurita, riposizionando la leva in posizione bassa.

Manuale d’uso
5 La bobina deve essere centrata rispetto all’albero. Bloccare la bobina tramite i fermi
presente sulla parte fissa dell’albero.
7 Se la bobina non risultasse perfettamente centrata rispetto all’albero, è possibile regolarla

utilizzando la manopola illustrata nella figura seguente.

Manuale d’uso
Caricamento / Svolgimento carta

Una volta caricate le bobine negli appositi porta bobine, far passare la carta attraverso i
deflettori come mostrato in figura.
I deflettori, oltre a variare il lato della carta per il confezionamento, permettono di centrarla sul
convogliatore grazie alla presenza di eccentrici (indicati nella figura a pagina seguente) che
permettono di gestire la posizione della carta.
Successivamente, far passare la carta attraverso i convogliatori (vedere figura).
1° Bobina 2° Bobina 3° Bobina

Manuale d’uso
Per finire, far passare manualmente la carta attraverso le varie stazioni dell’incartatrice MULTIFILE.
Trascinare manualmente la carta. Alla stazione “gruppo rulli di trascinamento e saldatura”

impostare la levetta su OPEN per aprire i rulli di trascinamento e permettere il passaggio della
carta. Una volta fatta passare la carta riportare la levetta su CLOSED.
Alla partenza del ciclo la carta verrà trascinata in automatico dalla macchina.

Manuale d’uso
Impostazioni Fotocellule
La funzione delle fotocellule è quella di riconoscere le tacche scure o chiare presenti sulla carta
e di determinare la posizione di taglio che viene eseguita alla stazione di taglio/saldatura.
Per il settaggio delle fotocellule fare riferimento al manuale corrispondente fornito in allegato
Procedura di avviamento
1 Assicurarsi di aver installato correttamente le bobine ai lati della macchina.

2 Verificare che ogni bobina sia stata collegata con la pista corrispondente come indicato nel
disegno illustrato di seguito.
3 Assicurarsi che la carta sia stata correttamente caricata sulla macchina, e che sia centrata
rispetto ai convogliatori.
4 Verificare il montaggio delle protezioni.
5 Verificare il corretto settaggio delle fotocellule.
6 Verificare posizionamento encoder sulla bobina
7 Nel caso in cui sia presente il datario (fornitura opzionale), verificare il corretto settaggio.
8 Avviare l’incartatrice MULTIFILE e premere il tasto RESET sul quadro di comando.

Manuale d’uso
Durante questa fase la macchina calcola automaticamente la posizione di ogni stazione

(preventivamente stabilita durante il collaudo). Questo pulsante va premuto durante il primo
avviamento e ogni volta che si verifica una emergenza (in questo caso sbloccare prima
l’emergenza).
9 Attivare la stazione desiderate in sequenza.
Per maggiori informazioni sull’abilitazione delle varie stazioni vedere il paragrafo “Menu
Configurazione”.
Verifica del ciclo di produzione
Premere il pulsante di RESET sul quadro di comando. Premere il pulsante JOG e mantenerlo
premuto per avviare la catena e controllarne la regolazione della rotazione.
La velocità dei movimenti nel ciclo di JOG è regolabile come descritto nel capitolo successivo.

Manuale d’uso
Ciclo di produzione
Ciclo Manuale
Il ciclo di produzione è tipicamente quello automatico. La macchina dispone tuttavia di un ciclo
manuale, utilizzato tipicamente in fase di primo avviamento oppure per verificare il
funzionamento di un dispositivo dopo l'eventuale sostituzione.
L'operatività manuale è ottenuta azionando direttamente da pannello i vari comandi.
Ciclo Automatico
Nel ciclo di produzione automatico l’intera sequenza delle operazioni è gestita dalla macchina.
Accertato che ogni cosa sia stata adeguatamente predisposta secondo quanto illustrato nei
capitolo di AVVIAMENTO e che sussistano i presupposti di sicurezza per poter avviare il ciclo,
inserire l'interruttore generale, sbloccare il pulsante di emergenza (se bloccato in posizione di
sicurezza) e premere il pulsante di reset.
1 Verificare che le ricette da utilizzare siano state adeguatamente compilate e che i vari
parametri produttivi presenti nelle pagine del pannello operatore siano corretti.
Per informazioni a riguardo si vedano i paragrafi precedenti.
2 Richiamare la ricetta da utilizzare.
3 Attivare riscaldo.
4 Avviare il ciclo.
Descrizione del ciclo
Alla partenza del ciclo, la prima operazione è il rilascio del prodotto dal pick-up sul
convogliatore, pronto per essere confezionato. La macchina incartatrice funziona
subordinatamente alla linea di produzione gelato, che rilascia il prodotto direttamente nella carta
di imballo.
AVVERTIMENTO
La posizione di rilascio prodotto sul convogliatore va stabilita in fase di installazione

secondo gli schemi allegati al presente manuale.
La posizione del prodotto rispetto la carta è influenzato dal rilascio del prodotto; è possibile stabilire
il posizionamento solo nel momento del rilascio prodotto.
Successivamente il fasatore corregge la posizione del prodotto, allineandolo per la fase di

confezionamento
Il prodotto viene poi trasportato verso la stazione di gruppo saldatura longitudinale, dove i rulli e
riscaldatori provvedono alla saldatura.
Successivamente i prodotti arrivano al gruppo di saldatura trasversale ed al taglio delle

confezioni
Il prodotto chiuso ermeticamente viene, tramite nastro di smaltimento, trasferito alla sezione
inscatolamento

Manuale d’uso
Per terminare il ciclo premere il pulsante di STOP sul quadro di comando.
Se durante il ciclo si verificano anomalie e insorgono allarmi vedere il capitolo DIAGNOSTICA.
Arresto di emergenza
Nel caso in cui, durante la produzione, fosse necessario disattivare immediatamente tutte le
funzioni della macchina, premete il pulsante di emergenza (Rosso a fungo) o la fune di
emergenza.
Tutte le funzioni saranno disattivate e non sarà possibile riavviarle finché il pulsante non sarà'
sbloccato, ruotandolo in senso orario.
Per riprendere la produzione, sbloccate quindi il pulsante di emergenza e ripetete le sequenze di

avviamento.
ATTENZIONE
L’arresto d’emergenza elimina i rischi connessi con le parti mobili di tutta macchina. Nel caso in cui
fosse necessario intervenire all’interno della macchina, utilizzare i necessari dispositivi di
protezione individuale previsti.
Arresto ciclo
Al termine del ciclo produttivo, arrestare la macchina.
Per arrestare l’incartatrice MULTIFILE è sufficiente premere il pulsante di STOP posto sul quadro di
comando.
Fine produzione e spegnimento

Per terminare la produzione operare come segue:
1. Attendete l'arrivo e il successivo incarto di tutti i prodotti.

2. Premete il pulsante di arresto della macchina.
3. Le masse saldanti si fermano in posizione di riposo completamente aperte.
4. Arrestate il riscaldamento del gruppo rulli e masse.
5. Aprire i rulli di traino agendo sull'apposita leva.
6. Afferrare la carta e sfilarla dal convogliatore.
7. Agendo sull'albero porta-bobina, ruotarlo per riavvolgere la carta.
8. Rimuovere le bobine.

Manuale d’uso
Funzione dei pannelli di controllo ed altri componenti

Tutti i pulsanti, selettori, dispositivi di segnalazioni, e altri controlli che sono presenti sui pannelli
dell'impianto sono elencati e descritti in questo paragrafo. Sull'impianto sono presenti:
• Quadro elettrico;
• Pulsantiere ausiliarie.
Codice / Colori per i pulsanti e loro significato
COLORE SIGNIFICATO SPIEGAZIONE ES. DI APPLICAZIONE

Arresto di emergenza.
Azionare in caso di condizione
ROSSO Emergenza
pericolosa o emergenza
Inizio della funzione di emergenza
Intervento per sopprimere una
condizione anormale.
GIALLO Anormale
anormale
Intervento per riavviare un ciclo
automatico interrotto
Azionare in caso di condizione di
VERDE Sicurezza sicurezza o per preparare una
condizione normale
BLU Obbligatorio che richiede un'azione Funzione di ripristino
obbligatoria
Non viene Avvio (preferenziale)
Per l'avvio generale delle
attribuito alcun
BIANCO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto
specifico
Non viene Avvio
attribuito alcun
GRIGIO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto
specifico
Non viene Avvio
attribuito alcun
NERO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto (preferenziale)
specifico
NOTA
Quando viene utilizzato un mezzo supplementare di codifica (Esempio: struttura, forma, posizione)
per l'identificazione degli attuatori a pulsanti, lo stesso colore bianco, grigio o nero può essere
utilizzata per varie funzioni (Esempio: bianco per attuatori di avvio e arresto).

Manuale d’uso
Colori degli indicatori luminosi e loro significato rispetto alle

condizioni della macchina
AZIONE
COLORE SIGNIFICATO SPIEGAZIONE ES. DI APPLICAZIONE
DELL'OPERATORE
Pressione/temperatura fuori
Azione immediata per dai limiti di sicurezza.
trattare una condizione Caduta di tensione
Condizioni
ROSSO Emergenza pericolosa (per. es.
pericolose Interruzione
azionando l'arresto di
emergenza) Oltre corsa oltre la posizione
di arresto
Condizione Pressione/temperatura
anormale Controllo e/o intervento superiore ai limiti normali
GIALLO Anormale (per es. ristabilendo la
Condizione funzione desiderata) Sganciamento del dispositivo
critica imminente di protezione
Pressione/temperatura entro i
Condizione limiti normali
VERDE Normale Facoltativa
normale
Autorizzazione a procedere
Indicazione della
condizione che
Istruzione per inserire valori
BLU Obbligatorio richiede Azione obbligatoria
preselezionati
un'azione
dell'operatore
Altre condizioni:
può essere usato
ogni volta che si
BIANCO Neutro ha un dubbio Controllo Informazione generale
sull'impiego dei
colori rosso,
giallo, verde, blu

Manuale d’uso
Pannello di controllo
Il quadro di comando, prevede l'alloggiamento dei vari selettori e pulsanti di comando. Nello
specifico:
01
02
05
04
03 06
07 08 09
1 Interruttore generale
L'inserimento dell' interruttore generale (1), consente l’alimentazione del quadro e quindi della
macchina.
Si illumina la lampada n°6.

Manuale d’uso
2 Pannello operatore
Consente l’interfaccia macchina / operatore. È descritto nel paragrafo successivo.
3 Start
Consente l’avvio del ciclo di produzione. Il pulsante è luminoso e si accende durante il
ciclo.
4 Stop ciclo
Interrompe il ciclo in corso arrestando la macchina nella posizione in cui si trova.
5 Jog
Consente di effettuare la simulazione del ciclo di produzione. Per maggiori informazioni si
veda il capitolo AVVIAMENTO.
6 Quadro in tensione
La lampada si illumina all'inserimento dell'interruttore generale (1).
7 Selettore a chiave
Consente l'esclusione delle sicurezze presenti sui portelli della macchina.
8 Reset
Ha la funzione di ripristinare il sistema all'atto dell'accensione della macchina o dopo
l’intervento di un allarme. Quando insorge un allarme (o più di uno) il pulsante lampeggia.
9 Emergenza
L’intervento di questo pulsante arresta ogni funzione operativa della macchina, ponendola in
condizione di sicurezza.
Per ripristinare il sistema, è necessario rimuovere la causa che ha generato l’emergenza e
sbloccare il pulsante ruotandolo in senso antiorario. Successivamente premere il pulsante di
reset (8).

Pagine video del pannello operatore
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 05_PVP_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
PAGINE VIDEO DEL PANNELLO OPERATORE ............................................................................................ 1

DESCRIZIONE DEL PANNELLO DI CONTROLLO ..................................................................................................... 3
PAGINA DI AVVIO ................................................................................................................................................... 4
PAGINA PRINCIPALE ............................................................................................................................................. 5
PAGINA PASSWORD ............................................................................................................................................. 6
PAGINA RICETTE ................................................................................................................................................... 7
PAGINA ASSE DISTANZIATORE ........................................................................................................................... 8
PAGINA ASSE INSEGUIMENTO ............................................................................................................................ 9
PAGINA ASSE SOLLEVAMENTO ......................................................................................................................... 10
PAGINA ASSE TRASLAZIONE ............................................................................................................................. 11
PAGINA ASSE TESTA DI TAGLIO ........................................................................................................................ 12
PAGINA DATI FISSI ASSI ..................................................................................................................................... 13
PAGINA DATI FISSI MOTORI ............................................................................................................................... 14
PAGINA DATI FISSI MOTORI 2 ............................................................................................................................ 15
PAGINA ASSI RULLI ............................................................................................................................................. 16
PAGINA CENTRALINE RISCALDO OLIO ............................................................................................................. 17
PAGINA RESISTENZE RISCALDO OLIO ............................................................................................................. 18
PAGINA DATARIO ................................................................................................................................................ 19
PAGINA VALVOLE PNEUMATICHE ..................................................................................................................... 20
Volume 05_PVP_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Descrizione del pannello di controllo

I comandi e le impostazioni vengono emessi tramite apposito pannello touch-screen, e tramite gli
appositi pulsanti e selettori disponibili sul fronte della macchina.
Per un uso agevole del pannello touch-screen si consiglia un oggetto sottile come ad esempio una
penna biro tappata o una matita o similare.
Le dita potrebbero essere troppo grandi per centrare le aree sensibili.
All’accensione il pannello si porta automaticamente sulla pagina principale, viene scelta come
lingua dei display quella attiva al momento dello spegnimento.

Pagina di avvio
Pagina iniziale
Cliccando sul logo è possibile entrare nel programma.
Cliccando sulla bandiera è possibile cambiare la lingua.

Pagina Principale
Per mezzo della pagina principale è possibile emettere i comandi più comuni per il funzionamento
della macchina.
Pagina principale del programma

Da questa pagina si interagisce con ogni stazione della linea.

Pagina Password
Pagina della gestione password, dove è possibile aggiungere, eliminare, modificare e disattivare le
password.

Pagina Ricette
Pagina delle ricette

È possibile memorizzare le predisposizione che variano da prodotto a prodotto in modo da poterle
successivamente richiamare in blocco al variare del prodotto in lavorazione.
In tale modo evitando di doverle nuovamente digitare ad una per una e quindi riducendo la
possibilità di commettere errori di digitazione.
I comandi di questa pagina sono protetti da password.
1. Nomi degli elementi delle ricette.

2. Comandi per scroll orizzontale, per vedere tutti gli elementi della ricetta.
3. Comandi per scroll verticale.
4. Nome della ricetta selezionata, la ricetta selezionata appare evidenziata in nero.
5. Valori degli elementi della ricetta.
6. Legge da memoria interna del pannello tutte le ricette e le mette sulla lista.
7. Scrive tutte le ricette della lista nella memoria interna del pannello.
8. Scrive la ricetta selezionata nel PLC, in questo modo la ricetta selezionata diventa operativa.
9. Legge dal PLC i valori della ricetta attuale e li mette nella posizione prescelta. Attenzione:
se la posizione prescelta contiene già dei valori, questi ultimi saranno soprascritti. Questo
comando serve per far diventare ricetta i preset operativi attuali.
10. Apre una linea vuota nella lista, per eventuali creazioni di ricette.
11. Cancella l’elemento della lista selezionato.
12. Chiude la pagina e ritorna alla pagina precedente.
NOTA
Dopo aver trasferito una ricetta al PLC è comunque possibile modificare manualmente, i singoli
componenti della ricetta, agendo sulle apposite pagine.

Pagina Asse Distanziatore
Pagina per l’editing del profilo di camma

Da questa pagina si decide come movimentare l’asse annotando le varie fasi,
Sotto troviamo la quota reale (quota dove si trova l’asse) a fianco troviamo l’angolo master, questo
dato indica quando l’asse si deve muovere.
Inoltre troviamo i 2 pulsanti di jog, con la loro velocità impostabile e lo sfasamento di tutto l’asse

Pagina Asse Inseguimento


Pagina Asse Sollevamento


Pagina Asse Traslazione


Pagina Asse testa di taglio


Pagina Dati fissi assi
In questa pagina troviamo i parametri di movimento degli assi, impostati dal programmatore.

Pagina Dati fissi motori
Questi dati sono i rapporti di riduzione dell’incartatrice

Pagina Dati fissi motori 2
questi sono i rapporti di riduzione del pick & place.

Pagina Assi rulli
In questa pagina troviamo l’abilitazione delle piste dell’incartatrice, abbiamo la possibilità di

abilitare il controllo dell’encoder e della fase stampa (tacca) con i relativi sfasamenti.
In basso troviamo il jog dei rulli che ci permette di muovere i rulli manualmente,
Il marcatore, che abilita la marcatura con la data di scadenza su ogni pacchetto.

Pagina Centraline riscaldo olio
In questa pagina troviamo i parametri delle centraline dove possiamo decidere i set point, la
correzione e possiamo visualizzare le temperature istantanee e i vari allarmi.

Pagina Resistenze riscaldo olio
In questa pagina troviamo la sicurezza delle resistenze, quando la resistenza arriva alla temp. Max
impostata essa non lavorerà piu al 100% ma al valore impostato nel campo reduction max.
Questa sicurezza è stata creata per evitare il surriscaldare e bruciare l’olio

Pagina Datario
Impostazioni del datario su ogni fila,

Impostando i dati di partenza e di durata possiamo stampare la data sul ogni confezione.

Pagina Valvole pneumatiche
Parametri per le valvole

In questa pagina si impostano e si visualizzano i dati per le movimentazioni pneumatiche.

Manutenzione della macchina
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 06_MM_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
M ANUTENZIONE DELLA M ACCHINA ............................................................................................................ 1

PRECAUZIONI PER LA SICUREZZA .......................................................................................................................... 3
ISPEZIONE .............................................................................................................................................................. 3
RIPRISTINO ............................................................................................................................................................ 3
RIDUZIONE DEI TEMPI DI ARRESTO DOPO UN GUASTO ............................................................................ 3
AVVERTENZE PER LA MANUTENZIONE................................................................................................................... 4
INFORMAZIONI GENERALI .................................................................................................................................... 5
QUALIFICA DEL PERSONALE ............................................................................................................................... 5
TABELLA DI RIEPILOGO MANUTENZIONI ................................................................................................................ 6
LAVAGGIO .............................................................................................................................................................. 9
PNEUMATICA ....................................................................................................................................................... 11
REGOLAZIONI E MANOVRE PIÙ COMUNI .................................................................................................... 13
PRESSOSTATO .............................................................................................................................................................................................13
ELETTROVALVOLE .......................................................................................................................................................................................13
REGOLATORE DI PRESSIONE ....................................................................................................................................................................14
REGOLATORE DI FLUSSO ...........................................................................................................................................................................14
ELETTRICA ........................................................................................................................................................... 15
RICERCA DEI GUASTI MACCHINA ..................................................................................................................... 17
ALLARMI................................................................................................................................................................ 19
TABELLE DI REGISTRO INTERVENTO .................................................................................................................... 22
GIORNALMENTE .................................................................................................................................................. 22
SETTIMANALMENTE ............................................................................................................................................ 23
MENSILMENTE ..................................................................................................................................................... 24
QUADRIMESTRALMENTE.................................................................................................................................... 25
SEMESTRALMENTE ............................................................................................................................................. 26
ANNUALMENTE .................................................................................................................................................... 27
Volume 06_MM_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Precauzioni per la sicurezza

Secondo la Norma DIN 31051, il concetto di "MANUTENZIONE" comprende i seguenti campi
d’attività:
Ispezione
L'ispezione comprende i provvedimenti destinati a riconoscere la condizione effettiva, ossia a
identificare i motivi e le modalità con cui diminuisce la riserva d’usura.
Ripristino
Il ripristino comprende i provvedimenti destinati ad ottenere la condizione desiderata, ossia a
compensare la riduzione di prestazioni e a ripristinare la riserva d’usura.
Il personale addetto alla condotta ed alla manutenzione dell’apparato deve essere ben addestrato
e deve avere un’approfondita conoscenza delle Norme antinfortunistiche.
Il personale non autorizzato deve rimanere all’esterno dell’area di lavoro durante le

operazioni di manutenzione.
Le precauzioni antinfortunistiche, devono sempre essere strettamente osservate, durante la

condotta e la manutenzione dell’apparato, allo scopo di evitare danni al personale e danni
all’apparecchiatura.
Tali precauzioni saranno richiamate ed ulteriormente dettagliate, ogni volta che verrà richiesta una
procedura che comporti rischio di danno o infortunio, mediante note di AVVERTENZE e
PERICOLO.
• Le note di AVVERTENZA precedono un’operazione che, se non correttamente eseguita, può

provocare danni alle apparecchiature.
• Le note di PERICOLO precedono un’operazione che, se non correttamente eseguita, può

esporre a rischio l’operatore.
Riduzione dei tempi di arresto dopo un guasto
È bene ricordare che gli interventi di manutenzione correttamente effettuati possono ridurre al
minimo i tempi di arresto dopo un guasto. Una riparazione eseguita in tempi opportuni evita
ulteriori deterioramenti.
Impiegare, per quanto possibile, pezzi di ricambio originali ed effettuare in modo accurato la
riparazione del componente in avaria presso il Vostro stabilimento o inviatelo per la riparazione alla
società Teknoice S.r.l.
Per i problemi che si dovessero presentare o per ordinare parti di ricambio fare riferimento al
servizio tecnico di assistenza della società Teknoice S.r.l.

Avvertenze per la manutenzione
ATTENZIONE
Si consiglia di fare le operazioni di manutenzione con la macchina priva di tensione e di pressione

nel circuito pneumatico.
1. Prima di procedere alla manutenzione, esporre in punti ben visibili i cartelli "MANUTENZIONE
IN CORSO”.
2. Si consente l'accesso alla macchina solo al personale autorizzato.
3. L'utilizzo di solventi per eventuale pulizia dovrà essere eseguita con molta cura facendo
particolare attenzione a cavi.
4. Non modificare o manomettere, la struttura della macchina, la sequenza di funzionamento od

altro, senza un comunicato per iscritto alla società Teknoice S.r.l.
5. Le operazioni di manutenzione devono essere registrate nelle tabelle che si trovano in fondo
al capitolo, con data, tipo d'intervento e firma di chi ha eseguito l'operazione.
6. Ogni operazione di manutenzione dovrà fare riferimento a quanto scritto nel presente capitolo.

Informazioni generali
Registrare le singole funzioni da sottoporre ad ispezione e manutenzione in apposite tabelle o
elenchi per mantenere uno storico delle operazioni effettuate e per essere controllate anche da
collaboratori di differente livello formativo.
Tale modulo deve riportare:
• Data;
• Tipo d’intervento;
• Firma di chi ha eseguito l'operazione.
Le voci d’ispezione devono essere differenziate per frequenza di controllo, ad esempio con ritmo
giornaliero, settimanale, mensile; inoltre devono essere eseguite poco prima di un arresto
prolungato del sistema, ad esempio in previsione delle ferie aziendali.
Le operazioni di manutenzione e d’ispezione prescritte da Norme di legge vanno eseguite

indipendentemente dagli obiettivi legati alla conservazione della funzionalità, in quanto servono ad
assicurare l'incolumità del personale addetto all'esercizio ed a prevenire possibili danni materiali: di
tali operazioni va conservata un’appropriata documentazione.
Per la riparazione della macchina, si devono tenere a disposizione sul posto di lavoro la
documentazione tecnica e i più importanti strumenti di misura in modo da abbreviare, per quanto
possibile, la ricerca dei guasti.
In caso di rimozione dei dispositivi di sicurezza, prima di riavviare la macchina, verificare

che questi siano stati riposizionati e che siano funzionanti.
L'eventuale pulizia con l’utilizzo di solventi dovrà essere eseguita con molta cura facendo
particolare attenzione ai cavi elettrici.
Non usare solventi organici in prossimità di superfici riscaldate.
È preferibili utilizzare solventi a base acquosa.
Ogni operazione di manutenzione dovrà fare riferimento a quanto indicato in questo manuale.
Qualifica del personale

Le operazioni di manutenzione possono essere svolte in condizioni di sicurezza da personale
specializzato abilitato all’uso, alla preparazione e alla manutenzione della macchina, dopo aver
letto e recepito le raccomandazioni e le istruzioni fornite dal presente manuale.

Tabella di riepilogo manutenzioni
N° GRUPPO INTERVENTO OGNI
01 Macchina Lavaggio Vedere scheda
02 Impianto pneumatico Manutenzione pneumatica Vedere scheda
03 Impianto elettrico Manutenzione elettrica Vedere scheda
04 Macchina Ricerca e ispezione Vedere scheda

MANUTENZIONE GIORNALIERA
MASSE SALDANTI eseguire la pulizia delle masse saldanti rimuovendo eventuali residui
di carta e/o prodotti, mediante la spazzola in dotazione.
LAME DI TAGLIO lavare con acqua tiepida per rimuovere residui di taglio carta ed
eventuali residui di prodotti finiti erroneamente sotto alle masse.
CONVOGLIATORI lavare con acqua tiepida per rimuovere eventuali residui di prodotti
DEFLETTORI lavare con acqua tiepida per rimuovere eventuali residui di prodotti
RULLI RINVIO lavare con acqua tiepida per rimuovere eventuali residui di prodotti
MANUTENZIONE MENSILE
Ingrassare tutte le guide / carrelli lineari tramite appositi ingrassatori

Verificare livello olio riscaldo masse / rulli saldanti
Verificare serraggio bulloneria di tutti i dispositivi in movimento
Verifica tenuta impianto olio x riscaldo masse / rulli saldanti
Verifica tensione cinghie gruppi rulli saldanti
Verifica affilatura lame di taglio
Verifica tensione nastro alimentazione prodotti
Verifica tensione nastro smaltimento prodotti
Pulizia silenziatori dell’impianto pneumatico
Verifica tensione cinghia movimentazione nastri
MANUTENZIONE ANNUALE
Sostituzione rulli saldanti “gommati”

Sostituzione lame di taglio
Sostituzione silenziatori dell’impianto pneumatico
Sostituzione cuscinetti rulli rinvio
Sostituzione cuscinetti guida rulli porta bobina
Sostituzione cinghia movimentazione nastri


Lavaggio
SCHEDA n° 01
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Macchina
Intervento: Lavaggio
Operatore: 1
Al termine del lavoro la macchina deve essere pulita da eventuali residui di prodotto o carta.
Lavare quindi con acqua tiepida tutte le parti che possono venire a contatto col prodotto.
ATTENZIONE
Non lavare con acqua i rulli saldanti Non lavare con acqua e detergenti, tutte le parti elettriche, il
pannello operatore ed i motori elettrici.
Evitare in particolar modo il lavaggio di encoder, fotocellule, connettori elettrici e touch screen.

ATTENZIONE!
Individuare la zona sulla quale intervenire e bloccare con l'apposito lucchetto, l'interruttore principale in posizione OFF, dopo
aver posto tutti gli organi a riposo.
Apporre il cartello "MACCHINA IN MANUTENZIONE - NON COLLEGARE ALIMENTAZIONE" in prossimità dell'interruttore

principale. Successivamente, scollegare i dispositivi di sicurezza e le eventuali protezioni.
L'operatore lavora in un ambiente a rischio. Deve quindi attenersi alle regole seguenti:
• Il personale autorizzato all'attività deve essere informato sulle procedure che deve effettuare e di ogni potenziale pericolo
al quale è esposto durante l'operazione ed all'uso corretto dei dispositivi di sicurezza installati sul sistema.
• L'operatore deve prestare molta attenzione e lavorare con prudenza.
• Il personale di manutenzione deve, prima di iniziare le operazioni di ispezione o manutenzione, disattivare il sistema e
usare tutte le misure di sicurezza e prevenzioni previste.
• Togliere corrente agendo sull'interruttore generale della macchina.

• Provvedere alla rimozione della carta fusa rimasta sui rulli o le masse saldanti tramite
l'apposita spazzola di ferro fornita in dotazione con la macchina.
• L'operazione richiede notevole attenzione da parte dell'operatore.

Pneumatica
SCHEDA n° 02
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Impianto pneumatico
Intervento: Manutenzione pneumatica
Operatore: 1
La macchina è equipaggiata con un gruppo riduttore di pressione/filtro, con scarico di condensa

automatico, che permette l'utilizzo dell'aria compressa, anche se non precedentemente trattata.
L'impianto pneumatico, limitato al controllo della pressione di omogeneizzazione, al controllo del

flusso miscela e dell'acqua per la pastorizzazione, non richiede manutenzione particolare.

ATTENZIONE!

Mediante il filtro, l’aria d’alimentazione è filtrata a 35 µm.
La pressione d'esercizio per il circuito di lavoro (6 bar), è impostata mediante il regolatore e

visualizzata sul manometro annesso.
La pressione della rete d’alimentazione deve sempre essere maggiore di almeno 1 bar, rispetto
alla pressione del circuito di lavoro, in modo che eventuali variazioni di pressione non possano
pregiudicare il buon funzionamento del circuito pneumatico.
Eseguire un controllo all’inizio d’ogni giornata lavorativa.
ATTENZIONE
Non pulire mai le tazze trasparenti del filtro con alcool, ma usare benzina o petrolio.

Regolazioni e manovre più comuni
Pressostato
Il pressostato in figura (simile a quello utilizzato nell’impianto) deve essere regolato ad una
pressione di 4 bar per il corretto funzionamento della macchina. La regolazione può venire
effettuata con un cacciavite oppure con una chiave a brugola. In questo modo la macchina non si
avvierà con una pressione inferiore a quella impostata.
Elettrovalvole
Le elettrovalvole pneumatiche di tipo ISO 1, ISO 2, ISO 3 raffigurata in figura possono venire
pilotate manualmente tramite una pressione nei punti B come da figura.

Regolatore di pressione
Un regolatore di pressione permette di regolare la pressione sul circuito pneumatico a 6 bar,

ruotando la manopola come si vede in figura e controllando sul manometro quanto impostato. Si
ricorda che la pressione della rete che alimenta la macchina deve essere leggermente superiore a
6 bar (circa un bar in più, per non pregiudicare il regolare funzionamento della macchina).
Regolatore di flusso
Il regolatore di flusso viene normalmente applicato in prossimità dell’utilizzo (cilindro pneumatico).

La regolazione deve venire eseguita con un cacciavite ed ha lo scopo di rallentare (senso orario) o
aumentare (senso antiorario) la velocità di movimento.

Elettrica
SCHEDA n° 03
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Impianto elettrico
Intervento: Manutenzione elettrica
Operatore: 1
Controllare il corretto funzionamento, prima di iniziare ogni ciclo produttivo:
• Pulsante di emergenza
• Spie e pulsanti luminosi
• Selettori modali
Il controllo deve includere anche eventuali:
• Fotocellule
• Finecorsa
• Protezioni
• Altri dispositivi di sicurezza installati.

ATTENZIONE!

Controllare il filtro:
• Eseguire una pulizia se sporco

• Eventualmente sostituirlo
Controllare il corretto funzionamento della ventola di raffreddamento.
Sostituire filtro dopo 1 anno.
ATTENZIONE
Eseguire tutte le operazioni di manutenzione solamente quando il sistema è fermo e senza

alimentazione elettrica e pneumatica.

Ricerca dei guasti macchina
SCHEDA n° 04
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Macchina
Intervento: Ricerca e ispezione
Operatore: 1
PROBLEMA CAUSA SOLUZIONE
LAMPADA Lampadina guasta Sostituire Ruotare su "ON"

PRESENZA Interruttore generale su "OFF" Verificare
TENSIONE SPENTA Mancanza tensione alimentazione
RULLI Anomalia azionamento Vedi manuale costruttore
TRASCINAMENTO Catena collegamento rotta Sostituire
CARTA NON SI
MUOVONO
SALDATURA Riscaldamento non abilitato Abilitare da pannello comandi Chiudere
LONGITUDINALE Dispositivo aperto a mezzo apposito dispositivo
NON AVVIENE Verifica
Regolaz. pressione masse non idonea Sostituire
Resistenza guasta
SALDATURA Riscaldamento non abilitato Abilitare da pannello comandi Chiudere
TRASVERSALE NON Dispositivo aperto a mezzo apposito dispositivo
AVVIENE Verifica
Regolaz. pressione masse non idonea Sostituire
Resistenza guasta
TAGLIO Stazione non abilitata Abilitare Sostituire
PACCHETTO Lama taglio usurata Montare
NON Lama non presente
AVVIENE
CARTA ESCE Bobina caricata male Centrale la bobina sull'albero
DAI RULLI DI portabobina
TRAINO Carta non centrata sul convogliatore Agire sull'apposito deflettore
Regolare

ATTENZIONE!

PROBLEMA CAUSA SOLUZIONE
CARTA Temperatura di saldatura non idonea Diminuire

ARRICCIATA
LUNGO LE
SALDATURE
PASSO CARTA NON Bobina errata Sostituire Eseguire taratura
CORRETTO Fotocellula non tarata Sostituire
Fotocellula guasta
PRODOTTO Prodotto non in posizione corretta Modificare posizione rilascio della linea
TAGLIATO all'interno della carta produzione gelato Modificare
NELLA STAZIONE impostazioni fasatore macchina
DI SALDATURA incartatrice
TRASVERSALE
DATARIO NON SI Stazione non abilitata Abilitare Stringere
MUOVE Morsetto fissaggio cinghia lento Sostituire
Cinghia rotta Vedi manuale costruttore
Anomalia azionamento
DATARIO NON Vedi manuale costruttore Vedi manuale costruttore
FUNZIONA
MACCHINA NON IN Cavo non collegato Collegare Verificare
FASE CON LINEA Proximity di "0"non legge Sostituire Sostituire
DI PRODUZIONE Proximity di "0"guasto
GELATO Encoder guasto

Allarmi
SEGNALAZIONE CAUSA RIMEDIO
EMERGENZA INTERVENUTA E' stato premuto il pulsante di Una volta eliminata la causa,
emergenza sbloccare il pulsante e premere il
pulsante RESET sul pannello
Anomalia az ionamento testa di La diagnostica Consultare il manuale

taglio dell'apparecchiatura a rilevato dell'apparecchiatura
un'errore
Anomalia az ionamento rullo 1 La diagnostica dell'apparecch Consultare il manuale
.a rilevato un'errore dell'apparecchiatura
Anomalia az ionamento rullo 6 La diagnostica dell'apparecch. Consultare il manuale
a rilevato un'errore dell'apparecchiatura
Anomalia inverter nastro in La diagnostica dell'apparecch. Consultare il manuale
uscita a rilevato un'errore dell'apparecchiatura
Anomalia inverter nastro in La diagnostica dell'apparecch. Consultare il manuale

ingresso a rilevato un'errore dell'apparecchiatura
Extracorsa avanti carrello testa Intervento finecorsa di sicurezza Riposizionare l'asse mediante i
di taglio pulsanti di jog relativi alla stazione
Extracorsa indietro carrello Intervento finecorsa di sicurezza Riposizionare l'asse mediante i

testa di taglio pulsanti di jog relativi alla stazione
Extracorsa sinistro datario Intervento finecorsa di sicurezza
Extracorsa destro datario Intervento finecorsa di sicurezza
Anomalia az ionamento datario La diagnostica Consultare il manuale

dell'apparecchiatura a rilevato dell'apparecchiatura
un'errore
Mancanz a aria generale Alimentazione assente Provvedere
Pressostato non tarato Tarare
Anomalia Pt 100 massa inf. 1 Sensore guasto Verifica cablaggio Sostituire

PROBLEMA CAUSA RIMEDIO
Anomalia Pt 100 massa Sensore guasto Verifica cablaggio

inferiore 2 Sostituire





superiore 1 Sostituire

superiore 2 Sostituire
Anomalia Pt 100 rulli 1 Sensore guasto Verifica cablaggio

Sostituire

Sostituire

Sostituire

Sostituire

Sostituire

Sostituire
Anomalia Pt 100 massa sup. 3 Sensore guasto Verifica cablaggio

Sostituire

Sostituire

Sostituire

Sostituire
Avvio non possibile
Anomalia fotocellula tacca rulli 1 Sensore non legge Verifica posizione

Verifica taratura
Verifica cablaggio
Sensore guasto Sostituire
Verifica taratura
Verifica cablaggio
Sensore non legge Verifica posizione
Anomalia fotocellula tacca rulli 3 Verifica taratura
Verifica cablaggio

PROBLEMA CAUSA RIMEDIO

Verifica taratura
Verifica cablaggio

Verifica taratura
Verifica cablaggio
Verifica taratura
Verifica cablaggio

Tabelle di registro intervento

Queste tabelle devono essere compilate dal Cliente ogni qualvolta la macchina è stata soggetta a
manutenzione.
Giornalmente
GIORNO MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
LUNEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARTEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MERCOLEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIOVEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
VENERDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SABATO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DOMENICA 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:
Fare fotocopie di questa pagina e tenere sempre aggiornate le tabelle.

Settimanalmente
SETTIMANA MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Mensilmente
MESE MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
FEBBRAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARZO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
APRILE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MAGGIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIUGNO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
LUGLIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
AGOSTO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SETTEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OTTOBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
NOVEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DICEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________

Quadrimestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
APRILE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
LUGLIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OTTOBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Semestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIUGNO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Annualmente
ANNO MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:


Volume schemi
Tipo : MULTIFILE
Volume schemi
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 07_VS_Lingua _Rev.00

Volume schemi
INDICE DEL CAPITOLO
VOLUME SCHEMI ............................................................................................................................................ 1

INDICE DEGLI SCHEMI................................................................................................................................................ 3
Volume 07_VS_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Volume schemi
Indice degli schemi

Per tutti gli schemi, fare riferimento alla documentazione contenuta nel Cd-rom e/o allegata al
presente manuale.
• Layout
• Schema elettrico
• Schema pneumatico
Incartatrice MULTIFILE Pagina 3 Volume 07_VS_Lingua _Rev.00

Volume schemi
Volume 07_VS_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Incartatrice MULTIFILE

Volume ricambi
Tipo : MULTIFILE
Volume ricambi
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 08_VR_Lingua _Rev.00

Volume ricambi
INDICE DEL CAPITOLO
VOLUME RICAMBI ........................................................................................................................................... 1

RICAMBI STANDARD .................................................................................................................................................. 3
Volume 08_VR_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Volume ricambi
Ricambi standard
La macchina viene spedita con una scorta di ricambi standard.
Questi possono servire per l'installazione, vedi tubazioni, fascette stringitubo e portagomma; per
l'uso normale della macchina, o per sopperire velocemente a piccoli inconvenienti che possono
capitare durante la produzione.
Vedere Assiemi allegati nella presentazione della commessa.
Incartatrice MULTIFILE Pagina 3 Volume 08_VR_Lingua _Rev.00

Volume ricambi
Volume 08_VR_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Incartatrice MULTIFILE

Smantellamento della macchina
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 09_SM_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
SM ANTELLAMENTO DELLA M ACCHINA ...................................................................................................... 1

AVVERTENZE .............................................................................................................................................................. 3
ISTRUZIONI PER INATTIVITÀ ESTESA ................................................................................................................. 3
DEMOLIZIONE ........................................................................................................................................................ 3
RISCHI RESIDUI ..................................................................................................................................................... 4
Volume 09_SM_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Avvertenze
Prima di procedere con qualsiasi operazione sulla macchina, leggere attentamente il capitolo
“Manuale d’uso” e il capitolo “Manutenzione della macchina”.
Dedicare particolare attenzione alla sezione che si riferisce ai Dispositivi di Protezione

Individuale.
Istruzioni per inattività estesa

Non è richiesta nessuna particolare procedura per pause estese.
È assolutamente necessario pulire accuratamente le parti che compongono la macchina,

eliminando ogni residuo di materiale.
Demolizione
Una volta che la macchina ha raggiunto la fine della sua vita tecnica, deve essere messa fuori
servizio, di modo che non sia usata per gli scopi a cui era designata e rendere possibile il riutilizzo
delle parti ed i materiali di cui era fatta.
La macchina deve essere disattivata e demolita in modo sicuro, per evitare il rischio d’impatti
dovuti alla presenza di parti mobili o energie immagazzinate. La società Teknoice S.r.l. non si
assume nessuna responsabilità per danni a cose o persone derivanti dal riutilizzo delle singole
parti della macchina per funzioni diverse dalle originali.
1. Disconnettere la macchina da qualsiasi fonte di energia (Esempi: elettrica, pneumatica, idrica,

ecc...)
2. Procedere allo smontaggio dei diversi componenti, facendo eventualmente riferimento agli
schemi ed al layout annessi al presente manuale.
In caso di manipolazione, sollevamento e trasporto della macchina, fare riferimento al capitolo

“Trasporto e installazione” e agli schemi di montaggio annessi al presente manuale.
Smontare la macchina a seconda dei vari gruppi, usando attrezzi e strumenti che si possono
normalmente trovare nei magazzini di manutenzione, in modo che possa essere mossa e
trasportata. Separare i componenti potenzialmente pericolosi come:
• Materiali plastici, materiali a base di polimeri, ecc…

• Componenti elettrici, cavi, ecc…;
• Componenti di metallo per tipo, come alluminio, acciaio, ecc…
Tenere sempre a mente che la disposizione di rifiuti tossici e nocivi, è soggetta a speciali regole
secondo il Paese d’appartenenza. Prima di eseguire qualsiasi operazione di questo tipo, è
necessario essere a conoscenza di queste regole.
Per qualsiasi dubbio o altre informazioni, contattare il servizio di assistenza tecnica della società
Teknoice S.r.l.
Incartatrice MULTIFILE Pagina 3 Volume 09_SM_Lingua _Rev.00

Rischi residui
La macchina preparata alla demolizione secondo le procedure date nella sezione precedente, non
presenta alcun rischio residuo.
Volume 09_SM_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Incartatrice MULTIFILE

Allegati del manuale
Tipo : MULTIFILE
Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 10_AM_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
ALLEGATI DEL M ANUALE ............................................................................................................................. 1

CERTIFICATI ................................................................................................................................................................ 3
MANUALI FORNITORI ................................................................................................................................................. 3
Volume 10_AM_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Certificati
Per tutti gli allegati del “Manuale d’uso e manutenzione”, fare riferimento alla documentazione
contenuta nel Cd-rom e/o allegata al presente manuale.
Costruttore/Fornitore Documentazione:
• Teknoice Dichiarazione di conformità.
Manuali fornitori
Per tutti gli allegati del “Manuale d’uso e manutenzione”, fare riferimento alla documentazione
contenuta nel Cd-rom e/o allegata al presente manuale.
Costruttore/Fornitore Documentazione:
KEB Servomotori 3DSM

KEB Servomotori 5DSM
KEB Dinamic Line II Instruction Manual
Bonfiglioli Riduttori
ELCIS Encoder
DATASENSOR Fotocellule
SIMACO Pompa idraulica
SHELL Data sheet
SHELL Scheda dati di sicurezza
Motori elettrici
Festo Valvole
Festo Cilindri
Siemens
Incartatrice MULTIFILE Pagina 3 Volume 10_AM_Lingua _Rev.00

Volume 10_AM_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Incartatrice MULTIFILE

MADE
IN
GERMANY
SM
SERVO MOTORI
Sistema modulare Servomotori KEB
I servomotori KEB fanno parte della gamma, attualmente disponibile, di motori sincroni ad anello chiuso,
soluzione ideale per le vostre applicazioni dinamiche.
In combinazione con gli azionamenti KEB COMBIVERT F5 costituiscono sistemi estremamente efficaci,
configurabili facilmente anche tramite il nostro sito web.
I servomotori possono essere forniti con diversi sistemi encoder secondo le esigenze applicative; le
soluzioni con freni a magneti permanenti KEB P1 consentono fermate di emergenza e/o stazionamento.
Connettori orientabili uniti a cavi precablati, idonei a posa mobile, sono disponibili per tutta la gamma.
Sommario
Sistema modulare servomotori KEB 2

Motori sincroni 3
Dynamic Line I
… Caratteristiche 4
… Dati tecnici 5
Dynamic Line II
… Caratteristiche 6
… Dati tecnici 7
Dimensioni
2 … Dynamic Line I 8
… Dynamic Line II 8
Riduttore epicicloidale SG AL
La trasmissione economica dal disegn compatto 10
Tabella di assegnazione 11
Altre sedi 12
Motori sincroni
Sono la soluzione ideale per movimenti dinamici rispetto ai tradizionali motori asincroni, grazie a
un'inerzia inferiore e a un‘alta sovraccaricabilità.
Entrambe le serie sono deflussabili fino alla massima velocità meccanica. La retroazione standard
è un resolver, ma possono essere forniti encoder SinCos, Endat, Hyperface assoluti, sia mono che
multigiro e varie risoluzioni.
I motori a magneti permanenti hanno una elevata efficienza, contribuendo a un notevole risparmio
energetico. Sono fornibili anche senza retroazione se comandati da Combivert SCL F5.
DYNAMIC LINE I 0,2… 70 Nm

la serie ideale e affidabile per la costruzione delle vostre macchine
 carcassa motore alettata con elevate riserve termiche

 connettori orientabili a 360° per encoder e potenza
funzionamento a
intermittenza
3
funzionamento
continuo
DYNAMIC LINE II 0,5… 50 Nm
soluzione compatta grazie alle tecniche di costruzione più moderne, idonei per applicazioni nella
robotica, movimentazione, packaging...
 carcassa motore liscia

 connettori orientabili a 360° per encoder e potenza
DYNAMIC LINE I - Servomotori sincroni SM.0
I servomotori della serie SM.0 sono motori sincroni a magneti Taglia MN

permanenti ad alta energia NdFeB, pensati per applicazioni motore [Nm]
dinamiche. A1.SM 0,32
A2.SM 0,48
Lo speciale avvolgimento a sei poli, progettato per commutazioni
A3.SM 0,6
elettroniche sinusoidali, garantisce ripple di coppia molto ridotti A4.SM 0,8
55 mm
ed elevatissime prestazioni. B1.SM 0,6
0,5
B2.SM 1,3
1,0
I motori della serie DINAMIC LINE I sono 70 mm B3.SM 2,0
disponibili con 1,5
C1.SM 0,8
 differenti velocità nominali
0,75
 classe di isolamento F 0,7
C2.SM 2,4
 grado di protezione IP65 2,2
(DIN EN 60034-5) 2,0
 resolver C3.SM 3,9
92 mm 3,5
 encoder ad alta risoluzione 2,8
Hyperface/Endat/SSI C4.SM 5,0
4,5
I connettori girevoli per il 3,0
collegamento di potenza e per la D1.SM 3,7/5,5
retroazione vengono forniti come 3,5/5,1
standard. 3,0/4,2
D2.SM 6,1/8,7
5,8/8,4
3,8/7,5
D3.SM 8,4/12,2
110 mm 7,6/12,0
5,0/10,5
D4.SM 9,9/15,6
Caratteristiche 8,6/15,5
E1.SM 7,0/11,2
4 6,5/10,3
 protezione termica dell'avvolgimento con termistore PTC 140 °C 5,2/9,3
 albero di uscita provvisto di chiavetta E2.SM 12,2/18,7
 grado di vibrazione B secondo EN 60034-14 11,0/17,1
7,6/15,5
 bilanciamento dell'albero secondo DIN ISO 8821 con chiavetta
E3.SM 16,5/26,0
 flangia di accoppiamento secondo DIN 42955 grado N 14,6/23,8
cuscinetti radiali con lubrificante speciale resistente alle alte 140 mm
 8,7/21,6
temperature e lubrificazione a vita E4.SM 21,4/33,0
 potenza nominale calcolata per funzionamento S1 15,5/31,6
F1.SM 22,5/35,4
 temperatura ambiente consentita: da -20 a +40 °C 21,5/35,0
 nessuna riduzione delle prestazioni per siti situati fino a 1000 s.l.m. 20,0/31,7
16,0/28,0
Opzioni F2.SM 42,0/64,0
38,0/63,0
 Freni di stazionamento KEB 31,0/58,2
 Riduttore assemblato F3.SM 61,0/92,8
190 mm 52,0/90,0
 Alberi a disegno
33.0/85,0
 Ventilazione esterna
M0 Mmax nN* nmax JL IN / 400V I0 / 400V Imax / 400V ** Taglia IN / 200V I0 / 200V Imax / 200V ** Taglia
[Nm] [Nm] [min-1] [min-1] [kgcm2] [A] [A] [A] COMBIVERT F5 [A] [A] [A] COMBIVERT F5
0,34 1,7 6.000 9.000 0,17 0,8 0,85 5,0 07. 1,0 1,2 7,1 05.
0,5 2,5 6.000 9.000 0,24 0,9 1,0 6,0 07. 1,5 1,5 9,0 05.
0,65 3,2 6.000 9.000 0,31 1,1 1,2 6,5 07. 2,0 2,0 10,8 07.
1,0 5,0 6.000 9.000 0,45 1,4 1,6 8,5 07. 2,9 3,2 17,0 07.
0,65 3,1 4.000 9.000 0,22 0,9 0,9 5,4 07. 2,0 1,9 11,4 07.
3,1 6.000 9.000 0,22 1,2 1,3 7,8 07. 2,5 2,6 15,6 07.
1,5 7,2 4.000 9.000 0,36 1,4 1,6 9,6 07. 2,9 3,2 19,2 07.
7,2 6.000 9.000 0,36 2,1 2,4 14,4 09. 4,4 5,0 30,0 09.
2,3 11,0 4.000 9.000 0,57 2,0 2,4 14,4 07. 4,7 5,5 33,0 10.
11,0 6.000 9.000 0,57 3,0 3,5 21,0 09. 6,6 7,7 46,2 12.
3.000 6.000 1,2 0,75 0,8 4,0 07. 1,4 1,5 7,5 05.
0,95 4,3 4.000 6.000 1,2 0,9 1,1 5,4 07. 1,8 2,0 10,0 05.
6.000 6.000 1,2 1,3 1,6 8,0 07. 2,4 3,0 15,0 07.
3.000 6.000 2,7 1,8 1,9 9,4 07. 3,0 3,2 16,0 07.
2,7 12,2 4.000 6.000 2,7 2,1 2,5 12,4 09. 3,6 4,3 21,5 09.
6.000 6.000 2,7 3,0 3,7 18,5 09. 5,3 6,5 32,5 10.
3.000 6.000 4,2 2,7 2,9 14,5 09. 4,6 5,1 25,5 09.
4,5 20,3 4.000 6.000 4,2 3,1 3,8 19,0 09. 5,5 6,7 33,4 10.
6.000 6.000 4,2 3,8 5,6 27,9 10. 6,7 9,9 49,5 10.
3.000 6.000 5,4 3,7 4,2 21,0 10. 6,3 7,1 35,5 10.
6,0 27,0 4.000 6.000 5,4 4,4 5,5 27,5 12. 7,3 9,1 45,5 12.
6.000 6.000 5,4 4,5 7,8 39,0 12. 7,9 13,7 68,4 12.
3.000 6.000 4,8 2,8/4,2 3,0/4,1 14,4 09./12. 4,9/- 5,3/- 25,4/- 09.
4,2/6,2 18,9 4.000 6.000 4,8 3,5/5,0 4,0/5,4 19,2 10./12. 6,1/- 7,0/- 33,6/- 10.
6.000 6.000 4,8 4,8/6,7 6,0/8,1 28,8 12./13. 8,2/- 10,2/- 48,9/- 12.
3.000 6.000 7,4 4,5/6,4 4,8/6,8 23,0 12./13. 8,1/- 8,5/- 40,8/- 12.
400 V
230 V
7,0/10,5 31,5 4.000 6.000 7,4 5,8/8,4 6,4/9,2 30,7 12./14. 10,5/- 11,6/- 55,7/- 12.
6.000 6.000 7,4 5,9/11,7 9,9/14,2 47,5 13./15. 9,6/- 16,0/- 76,8/- 12.
3.000 6.000 9,8 6,3/9,2 7,2/10,4 34,5 12./14. 10,9/- 12,4/- 59,5/ - 12.
10,0/14,5 45,0 4.000 6.000 9,8 7,7/12,2 9,7/14,1 46,5 13./15. 13,5/- 17,0/- 81,6/- 13.
6.000 6.000 9,8 7,6/16,0 13,6/19,7 65,3 14./16. 12,7/ - 22,6/- 108,0/- 13.
3.000 6.000 12,7 7,3/11,5 8,5/ 12,3 40,8 13./15. 12,2/- 14,2/- 68,1/- 13.
12/18,0 54,0 4.000 6.000 12,7 8,6/14,7 11,6/16,8 55,7 13./16. 13,5/ - 18,2/- 87,3/- 13.
2.000 4.000 12,3 2,6/4,2 3,1/4,7 16 09./12. 4,4/ - 5,3/- 28/- 09.
8,5/12,9 42 3.000 4.000 12,3 3,8/5,9 4,7/7,1 25 10./12. 6,4/ - 8,0/- 42/- 10. 5
4.000 4.000 12,3 4,0/7,2 6,2/9,3 33 12./13. 6,9/ - 10,7/- 57/- 12.
2.000 4.000 19,5 4,1/6,3 4,7/6,5 25 10./12. 7,5/ - 8,6/- 46/- 12.
14/21,5 70 3.000 4.000 19,5 5,8/9,1 7,5/9,7 40 12./14. 10,4/ - 13,3/- 71/- 12.
4.000 4.000 19,5 5,4/11,1 10,0/12,7 53 13./15. 9,7/ - 17,8/- 94/- 13.
2.000 4.000 26,7 6,1/9,6 6,8/10,7 33 12./14. 10,6/ - 11,7/- 56/- 12.
19/30 85 3.000 4.000 26,7 8,3/13,4 10,3/16,3 49 13./15. 14,0/ - 17,6/- 84/- 13.
4.000 4.000 26,7 6,4/15,9 13,5/21,3 65 14./16. 10,4/ - 21,9/- 105/- 13.
2.000 3.000 36,0 7,8/12,1 9,9/12,7 47 13./15. 13,0/ - 16,5/- 79/- 13.
27/42 121 3.000 3.000 36,0 8,3/16,8 14,4/18,5 69 15./16. 13,3/ - 23,2/- 111/- 13.
1.500 4.000 84,0 7,5/11,8 8,2/12,3 29 13./15.
2.000 4.000 84,0 9,7/15,8 11,1/16,6 39 14./16.
25/39 88 3.000 4.000 84,0 13,8/21,9 17,0/25,4 60 15./17.
4.000 4.000 84,0 14,8/25,5 22,2/33,2 78 16./18.
1.500 4.000 147 14,5/22,1 17,0/25,5 60 16./17.
50/75 175 2.000 4.000 147 17,2/28,5 22,3/33,5 78 16./19.
3.000 4.000 147 20,6/38,7 32,2/48,3 113 17./20.
1.500 4.000 210 20,9/31,8 23,1/34,8 81 17./19.
70/110 245 2.000 4.000 210 23,7/41,1 30,8/46,0 108 17./20.
3.000 4.000 210 22,9/56,0 46,2/69,0 162 17./22.
con ventilazione esterna * deflussabili fino a 1,5 volte nominale con servoazionamenti F5 Application
** dimensioni dell‘unità di comando consigliate F5-A/S per Mmax= ca. 2,0 x MN
DYNAMIC LINE II - Servomotori sincroni SM.5
I nuovi motori sincroni DYNAMIC LINE II si contraddistinguono per le dimensioni compatte Taglia
con coppia elevata e sono indicati soprattutto per funzioni che richiedono prestazioni motore
particolari per quanto riguarda dimensioni e peso. A1.SM
A2.SM
I motori approvati UL si contraddistinguono per l'inerzia minima e per l'alta coppia di A3.SM
sovraccaricaricabilità e, se richiesto, possono essere forniti con freni a magneti permanenti 55 mm A4.SM
KEB. Grazie ai connettori girevoli per la potenza e per la retroazione, possono essere
utilizzati universalmente all'interno di un macchinario. Oltre alla versione base con B1.SM
retroazioni resolver, sono disponibili encoder BISS in versione a giri singoli e multipli.
B2.SM
90 mm
B3.SM
C1.SM
C2.SM
102 mm C3.SM
C4.SM
I cavi preassemblati e i dati motore memorizzati nell'econder consentono tempi in messa D1.SM
in opera ridotti, riducono la possibilità di errori in fase di montaggio e assicurano alta
disponibilità e una migliore assistenza tecnica.
D2.SM
Caratteristiche D3.SM
140 mm
6  protezione termica dell'avvolgimento con termistore PTC 150 °C
 albero di uscita con chiavetta D4.SM
 grado di vibrazione B secondo EN 60034-14

 grado di protezione IP65 (guarnizione dell'albero IP64) E1.SM
 precisione di flangia livello N secondo DIN 42955
 cuscinetti radiali con lubrificante speciale resistente alle alte
temperature e lubrificazione a vita E2.SM
 potenza nominale impostata per il funzionamento S1

 temperatura ambiente consentita: da -20 a +40 °C 195 mm E3.SM
 nessuna riduzione delle prestazioni per siti situati fino a 1000 s.l.m.
Opzioni
 freni di stazionamento KEB

 riduttore assemblato
 albero speciale
 ventilazione esterna
 bilanciamento dell'albero secondoDIN ISO 8821con chiavetta
MN M0 Mmax nN* nmax JL IN / 400V I0 / 400V Imax / 400V ** Taglia IN / 200V I0 / 200V Imax / 200V ** Taglia
COMBIVERT COMBIVERT
[Nm] [Nm] [Nm] [min-1] [min-1] [kgcm2] [A] [A] [A] F5 [A] [A] [A] F5
0,43 0,47 2,1 6.000 0,13 0,93 0,94 4,5 07. 1,66 1,81 8,9 05.
0,62 0,66 2,9 6.000 9.000 0,18 1,16 1,24 5,6 07. 1,92 2,04 10,1 05.
0,80 0,87 3,8 6.000 0,23 1,44 1,43 6,9 07. 2,54 2,52 13,2 07.
1,05 1,14 5,0 6.000 0,34 1,64 1,55 8,0 07. 3,29 3,10 17,4 07.
0,90 3.000 1,0 1,0 3,6 07. 1,7 1,6 5,9 05.
0,87 0,92 2,7 4.000 9.000 0,30 1,2 1,2 4,5 07. 2,1 2,0 7,4 05.
0,76 6.000 1,3 1,5 5,5 07. 2,4 2,8 10,1 07.
1,83 3.000 1,7 1,6 6,1 07. 3,1 2,8 11,0 07.
1,75 1,8 5,4 4.000 9.000 0,56 2,1 2,0 7,7 07. 4,2 3,9 15,4 07.
1,5 6.000 2,3 2,5 9,9 09. 4,2 4,8 18,9 09.
2,6 3.000 2,6 2,3 9,2 09. 4,3 3,9 15,2 09.
2,5 2,6 7,8 4.000 9.000 0,79 2,9 2,7 10,8 09. 4,9 4,7 18,4 09.
2,3 6.000 3,6 3,9 15,5 09. 6,5 7,1 28,0 09.
3,8/5,2 2.000 2,5/3,3 2,5/3,2 8,4 09./09. 4,1 4,3 15,3 09.
3,5/4,7 3,9/5,0 12,0 3.000 6.000 2,7 2,8/3,8 3,1/4,0 10,5 09./10. 5,7 6,2 22,4 09.
3,1/4,2 4.000 3,1/4,2 3,9/5,0 13,2 09./10. 6,2 7,7 27,6 09.
5,5/7,4 2.000 3,7/4,9 3,8/4,9 12,6 09./10. 5,8 6,2 14,8 09.
4,8/6,4 5,7/7,4 17,5 3.000 6.000 3,7 4,2/5,7 5,0/6,5 16,8 10./12. 7,1 8,8 30,6 10.
4,2/5,6 4.000 4,5/6,1 6,1/7,9 20,4 12./12. 8,4 11,7 40,8 12.
6,9/9,3 2.000 4,3/5,8 5,7/7,4 16,2 12./12. 6,8 8,9 25,5 10.
6,4/8,6 7,1/9,2 22,0 3.000 6.000 4,7 4,9/6,7 7,0/9,1 20,0 12./12. 9,6 13,8 39,4 10.
5,7/7,7 4.000 5,5/7,5 8,8/11,4 25,1 12./13. 10,8 17,3 49,3 12.
400 V
230 V
8,3/11,2 2.000 4,2/5,7 5,5/7,1 15,3 10./12. 8,1 8,8 29,7 10.
7,6/10,3 8,5/11,1 26,0 3.000 6.000 6,0 6,0/8,0 8,5/11,0 23,8 12./13. 10,8 12,9 43,5 12.
6,8/9,2 4.000 6,6/8,9 10,7/13,7 29,6 12./14. 11,9 16,1 54,4 12.
8,0/10,8 1.500 3,3/4,4 3,6/4,7 12,1 10./10.
7,6/10,3 8,2/10,6 25,0 2.000 4.500 7,9 4,0/5,4 4,6/6,0 15,5 10./12.
6,8/9,1 3.000 4,6/6,2 6,0/7,9 20,1 12./12.
11,5/15,6 1.500 5,1/6,9 5,6/7,3 19,0 12./12.
11,0/14,9 11,6/15,1 36,0 2.000 4.500 11,2 6,0/8,1 6,9/9,0 23,3 12./12.
9,5/12,8 3.000 6,7/9,1 8,9/11,6 30,1 12./13.
15,0/20,2 1.500 6,1/8,2 6,8/8,8 22,7 12./12.
14,0/18,9 18,4/19,9 47,0 2.000 4.500 14,4 7,3/9,9 8,8/11,4 29,4 13./13.
11,9/16,1 3.000 8,0/10,9 11,2/14,6 37,7 13./14.
18,0/24,3 1.500 7,4/9,9 8,2/10,7 27,2 12./13. 7
16,0/22,8 18,4/23,9 57,0 2.000 4.500 19,5 8,8/11,9 10,4/13,6 35,3 13./14.
13,4/18,5 3.000 9,6/12,9 14,0/18,2 47,4 14/15.
23,0/30,0 1.000 6,9/9,3 7,6/9,9 23,3 12./14.
19,0/28,0 23,5/30,6 65,0 2.000 4.000 57,0 9,7/14,4 12,7/17,1 39,3 13./15.
14,0/24,0 3.000 9,4/16,6 16,9/22,8 52,2 14./15.
34,0/45,0 1.000 9,8/13,3 10,9/14,4 36,3 09./14.
28,0/40,0 35,0/45,5 106,0 2.000 4.000 79,0 14,2/21,0 19,3/25,5 64,1 15./16.
19,0 /34,0 3.000 12,4/22,3 24,8/32,5 81,7 14./16.
47,0/62,0 1.000 14,5/19,9 16,1/21,4 53,2 14./15.
40,0/57,0 48,0/62,5 145,0 2.000 4.000 102 20,8/30,8 27,7/36,9 90,4 16./17.
27,0/48,0 3.000 19,6/36,2 38,2/51,6 127,0 16./18.
con ventilazione esterna * deflussabili fino a 1,5 volte nominale con servoazionamenti F5 Application
** dimensioni dell‘unità di comando consigliate F5-A/S per M max= ca. 2,0 x MN
DYNAMIC LINE - Dimensioni
DYNAMIC LINE I SM.0
�
�
�
�
�
��
DYNAMIC LINE II SM.5

�
8
�
�
�
�
��
Taglia motore ØA ØB ØC ØD K L m K1 Dati freno con magneti permanenti*
Dimensioni Motore Freno Mfreno Jfreno nmax Unom Inom t1 t2 Tipo
(statico)
[mm] [kg] [kg] [Nm] [kgcm2] [min-1] [V] [A] [ms] [ms]
A1.SM 40 63 5,8 9 121 1,0 0,18 145 2 0,068 9.000 24 0,46 6 25 03.P1
A2.SM 55 40 63 5,8 9 133 20 1,2 0,18 157 2 0,068 9.000 24 0,46 6 25 03.P1
A3.SM 40 63 5,8 9 145 1,4 0,18 169 2 0,068 9.000 24 0,46 6 25 03.P1
A4.SM 40 63 5,8 9 170 1,8 0,18 194 2 0,068 9.000 24 0,46 6 25 03.P1
B1.SM 60 75 5,8 11 136 1,5 0,30 164 4,5 0,18 9.000 24 0,50 7 35 05.P1
B2.SM 70 60 75 5,8 11 160 23 2,1 0,30 188 4,5 0,18 9.000 24 0,50 7 35 05.P1
B3.SM 60 75 5,8 11 196 2,9 0,30 223 4,5 0,18 9.000 24 0,50 7 35 05.P1
C1.SM 80 100 7 14 156 2,7 0,50 202 9 0,6 6.000 24 0,75 7 40 06.P1
C2.SM 80 100 7 14 180 30 3,9 0,50 226 9 0,6 6.000 24 0,75 7 40 06.P1
C3.SM 92 80 100 7 14 214 5,2 0,50 260 9 0,6 6.000 24 0,75 7 40 06.P1
C4.SM 80 100 7 14 248 6,6 0,50 294 9 0,6 6.000 24 0,75 7 40 06.P1
D1.SM 95 115 9 19 218 6,3 0,78 226 11 2,3 6.000 24 0,84 22 90 08.P1
D2.SM 110 95 115 9 19 248 40 7,9 0,78 56 11 2,3 6.000 24 0,84 22 90 08.P1
D3.SM 95 115 9 19 278 9,6 0,78 286 11 2,3 6.000 24 0,84 22 90 08.P1
D4.SM 95 115 9 19 308 11,2 0,78 316 11 2,3 6.000 24 0,84 22 90 08.P1
E1.SM 130 165 11 24 231 10,2 1,63 276 36 5,9 4.000 24 1,1 22 90 08.P1
E2.SM 140 130 165 11 24 261 50 12,3 1,63 306 36 5,9 4.000 24 1,1 22 90 08.P1
E3.SM 130 165 11 24 291 15,5 1,63 336 36 5,9 4.000 24 1,1 22 90 08.P1
E4.SM 130 165 11 24 336 20,4 1,63 381 36 5,9 4.000 24 1,1 22 90 08.P1
F1.SM 180 215 14 32 348 30,5 3,80 348 85 17,6 4.000 24 1,5 25 140 09.P1
F2.SM 190 180 215 14 32 428 50 44,0 3,80 428 85 17,6 4.000 24 1,5 25 140 09.P1
F3.SM 180 215 14 32 508 57,5 3,80 508 85 17,6 4.000 24 1,5 25 140 09.P1
Taglia motore ØA ØB ØC ØD K L m K1 Dati freno con magneti permanenti

Dimensioni Motore Freno Mfreno Jfreno nmax Unom Inom t1 t2 Tipo
(statico)
[mm] [kg] [kg] [Nm] [kgcm2] [min-1] [V] [A] [ms] [ms]
A1.SM 40 63 5,8 9 121 1,0 0,18 145 2 0,070 9.000 24 0,46 6 18 03.P1
A2.SM 40 63 5,8 9 133 20 1,2 0,18 157 2 0,070 9.000 24 0,46 6 18 03.P1
55
A3.SM 40 63 5,8 9 145 1,4 0,18 169 2 0,070 9.000 24 0,46 6 18 03.P1 9
A4.SM 40 63 5,8 9 170 1,9 0,18 194 2 0,070 9.000 24 0,46 6 18 03.P1
B1.SM 80 100 7 14 132 2,3 0,28 164 4,5 0,18 9.000 24 0,58 7 25 05.P1
B2.SM 90 80 100 7 14 158 30 3,0 0,28 190 4,5 0,18 9.000 24 0,58 7 25 05.P1
B3.SM 80 100 7 14 184 3,7 0,28 216 4,5 0,18 9.000 24 0,58 7 25 05.P1
C1.SM 95 115 9 19 178 4,8 0,57 214 10 1,01 6.000 24 0,71 7 25 06.P1
C2.SM 95 115 9 19 206 40 6,3 0,57 242 10 1,01 6.000 24 0,71 7 25 06.P1
102
C3.SM 95 115 9 19 234 7,4 0,57 270 10 1,01 6.000 24 0,71 7 25 06.P1
C4.SM 95 115 9 19 262 8,6 0,57 298 10 1,01 6.000 24 0,71 7 25 06.P1
D1.SM 130 165 11 24 203 10,0 1,15 237 22 2,76 6.000 24 0,84 22 70 07.P1
D2.SM 130 165 11 24 233 50 11,9 1,15 267 22 2,76 6.000 24 0,84 22 70 07.P1
140
D3.SM 130 165 11 24 263 14,0 1,15 297 22 2,76 6.000 24 0,84 22 70 07.P1
D4.SM 130 165 11 24 293 18,0 1,15 327 22 2,76 6.000 24 0,84 22 70 07.P1
E1.SM 180 215 14 32 266 24,0 3,40 300 60 20,1 4.000 24 2,3 50 130 09.P1
E2.SM 195 180 215 14 32 294 58 26,0 3,40 328 60 20,1 4.000 24 2,3 50 130 09.P1
E3.SM 180 215 14 32 322 29,0 3,40 356 60 20,1 4.000 24 2,3 50 130 09.P1
* tutti i dati tecnici si riferiscono a una temperatura di 20 °C

Riduttore epicicloidale SG.AL
Le trasmissioni della serie SG.AL offrono al costruttore una conversione compatta,

economica e precisa di velocità e coppia nella macchina.
Al momento sono disponibili in quattro taglie, con stadi di riduzione a uno o due
livelli e con coppie nominali fino a 100 Nm. L'ampio intervallo di riduzione consente un
adattamento ottimale della velocità di motore e macchinario.
 alta affidabilità e sicurezza in caso di sovraccarico continuativo
 ampio range di riduzione i = 3 - 100
 lubrificazione a vita, non necessita di manutenzione
 rumorosità ridotta
 efficienza ottimale > 95 %
 albero di uscita con chiavetta
 collegamento del motore semplice e diretto preparato per

DYNAMIC Line I e II
La trasmissione economica dal design compatto!
10
Codice art. SG.AL —
grandezza riduttore
grand. flangia motore
numero di stadi
albero motore
rapporto riduzione
Riduttore epicicloidale SG.AL
I riduttori epicicloidali SG.AL con dentatura robusta, maggior resistenza e

precisione con dimensioni minime offrono inoltre:
Collegamento motore universale

a motori DYNAMIC LINE I e II con predisposizione
per flange motore e mozzo di bloccaggio.
Funzionamento senza manutenzione

grazie all'utilizzo di lubrificante a vita vuol dire
nessuna assistenza!
Caratteristiche bilanciate
grazie al design semplice e preciso significano un
buon gioco di torsione a costi ridotti.
Supporto di uscita rinforzato

progettato per garantire un'alta forza assiale e
radiale in spazi ridotti.
Tabella di assegnazione meccanica per servomotori/riduttori epicicloidali
11
Taglie motore Grandezze riduttore
DYNAMIC LINE I Flangia Ø Albero Diametro Ø Centraggio Ø

A1 … A4. SM.0 55 9 x 20 63 40 A1.SG.AL
B1 … B3. SM.0 70 11 x 23 75 60 B1.SG.AL B2.SG.AL
C1 … C4. SM.0 92 14 x 27 100 80 C2.SG.AL C3.SG.AL
D1 … D4. SM.0 110 19 x 30 115 95 D3.SG.AL D4.SG.AL
E1 … E4. SM.0 140 24 x 50 165 130 E4.SG.AL
DYNAMIC LINE II Flangia Ø Albero Diametro Ø Centraggio Ø
A1 … A4. SM.5 55 9 x 20 63 40 A1.SG.AL
B1 … B3. SM.5 90 14 x 23 100 80 C2.SG.AL C3.SG.AL
C1 … C4. SM.5 102 19 x 30 115 95 D3.SG.AL D4.SG.AL
D1 … D4. SM.5 140 24 x 40 165 130 E4.SG.AL
[Dimensioni in mm]
Sede principale
Karl E. Brinkmann GmbH
Försterweg 36 - 38 Tel.: +49 (0) 5263 401-0
D-32683 Barntrup Fax: +49 (0) 5263 401-116
Internet: www.keb.de E-mail: info@keb.de
ALTRE SEDI
AUSTRIA FRANCIA GIAPPONE
KEB Antriebstechnik Société Française KEB KEB - Japan Ltd.
Austria GmbH Z.I. de la Croix St. Nicolas 15 - 16, 2 - Chome
Ritzstraße 8 14, rue Gustave Eiffel Takanawa Minato-ku
A - 4614 Marchtrenk F - 94510 LA QUEUE EN BRIE J - Tokyo 108 - 0074
Tel.: +43 (0)7243 53586-0 Tel.: +33 (0)149620101 Tel.: +81 (0)33 445-8515
Fax: +43 (0)7243 53586-21 Fax: +33 (0)145767495 Fax: +81 (0)33 445-8215
E-Mail: info@keb.at E-Mail: info@keb.fr E-Mail: info@keb.jp
Internet: www.keb.at Internet: www.keb.fr Internet: www.keb.jp
CINA GRAN BRETAGNA RUSSIA

KEB Power Transmission KEB (UK) Ltd. KEB RUS Ltd.
Technology (Shanghai) Co. Ltd. 6 Chieftain Business Park, Lesnaya str, house 30
No. 435 QuianPu Road Morris Close Dzerzhinsky (MO)
Songjiang East Industrial Zone Park Farm, Wellingborough RUS - 140091 Moscow region
CN-201611 Shanghai, PR. CHINA GB - Northants, NN8 6 XF Tel.: +7 (0)495 5508367
Tel.: +86 (0)21 37746688 Tel.: +44 (0)1933 402220 Fax: +7 (0)495 6320217
Fax: +86 (0)21 37746600 Fax: +44 (0)1933 400724 E-Mail: info@keb.ru
E-Mail: info@keb.cn E-Mail: info@keb-uk.co.uk Internet: www.keb.ru
Internet: www.keb.cn Internet: www.keb-uk.co.uk
GERMANIA ITALIA USA

KEB Antriebstechnik GmbH KEB Italia S.r.l. Unipersonale KEB America, Inc
Wildbacher Straße 5 Via Newton, 2 5100 Valley Industrial
D-08289 Schneeberg I - 20019 Settimo Milanese (Milano) Blvd. South
Tel.: +49 (0)3772 67-0 Tel.: +39 02 3353531 USA - Shakopee, MN 55379
Fax: +49 (0)3772 67-281 Fax: +39 02 33500790 Tel.: +1 952 2241400
E-Mail: info@keb-combidrive.de E-Mail: info@keb.it Fax: +1 952 2241499
Internet: www.keb.it E-Mail: info@kebamerica.com
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Uffici di rappresentanza in Belgio • Corea • Spagna • Svezia
Altri partner in …
Australia • Belgio • Bolivia • Brasile • Cile • Danimarca • Egitto • Grecia • India • Indonesia • Iran • Israele • Kazakistan •
Malesia • Marocco • Nuova Zelanda • Paesi Bassi • Pakistan • Polonia • Portogallo • Repubblica Ceca • Romania • Svezia •
Svizzera • Singapore • Slovacchia • Spagnan • Sudafrica • Tailandia • Taiwan • Tunisia • Turchia • Ucraina • Ungheria •
Usbekistan
… vedi www.keb.it/en/contact/keb-worldwide.html
© KEB 00.00.000-3DSM / 08-2010 • Variazioni tecniche escluse!

INSTRUCTION MANUAL
Dynamic Line II
GB Servo Motors SM.5 Size A1…E3
Mat.No. Rev.
00SM0EB-K013 1D
This instruction manual describes the motors of the series Dynamic Line II. The safety and warning notes listed in this
instruction manual as well as in other documentation must be observed at any rate to ensure a safe operation. Non-
observance of the safety instructions leads to the loss of any liability claims. The safety and warning instructions specified
in this manual do not lay claim on completeness. KEB reserves the right to change/adapt specifications and technical data
without prior notice. The pictograms used here have the following meaning:
Danger
Is used when the life or health of the user is in danger or considerable damage to pro-
Warning
perty can occur.
Caution
Attention
observe at Is used when a measure is necesary for safe and disturbance free operation.
all costs
Information
Aid Is used, if a measure simplifies the handling or operation of the unit.
Tip
The use of our units in the target products is outside of our control and therefore lies exclusively in the area of
responsibility of the machine manufacturer.
The information contained in the technical documentation, as well as any user-specific advice in spoken and written and
through tests, are made to best of our knowledge and information about the application. However, they are considered for
information only without responsibility. This also applies to any violation of industrial property rights of a third-party.
A selection of our units in view of their suitability for the intended use must be done generally by the user.
Tests can only be done by the machine manufacturer in combination with the application. They must be repeated com-
pletely, even if only parts of hardware, software or the unit adjustment are modified.
Repairs may be carried out only by the manufacturer or repair places authorized by him. Unauthorised opening and
tampering may lead to bodily injury and property damage and may entail the loss of warranty rights. Original spare parts
and authorized accessories by the manufacturer serve as security. The use of other parts excludes liability for the con-
sequences arising out of.
The suspension of liability is also valid especially for operation interruption damages, loss of profit, data loss or other
damages. This also applies if we have been pre-referred to the possibility of such damages.
If individual regulations should be futile, not effective or impracticable, then the effectivity of all other regulations or agree-
ments is not affected by this.
Table of Contents
1. General........................................................4 7.4 Servo motor DxSM50-xxxx.............................. 35

1.1 Intended use...................................................... 4 7.5 Servo motor ExSM50-xxxx............................... 37
1.2 Safety Instructions.............................................. 4 7.6 Servo motor CxSM51-xxxx.............................. 39
1.3 Transport and packaging................................... 5 7.7 Servo motor DxSM51-xxxx.............................. 41
1.4 Storage............................................................... 5 7.8 Servo motor ExSM51-xxxx............................... 43
1.5 Standards, codes and regulations...................... 5
8. Appendix.................................................... 45
2. Product Description.....................................7 8.1 Certification...................................................... 45
2.1 Part Code........................................................... 7 8.1.2 CE Marking...................................................... 45
2.2 Overview of the motor........................................ 8 8.1.3 UL Marking....................................................... 45
2.3 Standard design of the servo motors................. 9
2.4 Speed-torque characteristic............................... 9
2.5 Project design.................................................. 10
2.5.1 Selection of the servo motor............................ 10
2.5.2 Selection of the servo controller....................... 10
2.5.3 Output component .......................................... 10
2.5.4 pretension factor.............................................. 10
2.6 Construction and definition............................... 11
2.6.1 Drive end and direction of rotation................... 11
2.6.2 Shaft end and feather key................................ 11
2.6.3 Winding and insulation system......................... 12
2.6.4 Holding brake (optional)................................... 12
2.6.5 Separately driven fan....................................... 13
2.6.6 Temperature monitoring................................... 13
2.6.7 Speed and shaft position measuring
system / resolver.............................................. 15
3. Operating Conditions.................................16
3.1 Degree of protection......................................... 16
3.2 Cooling, altitude, ambient conditions............... 16
3.3 Permissible axial and radial forces................... 17
3.3.1 Axial forces....................................................... 17
3.3.2 Radial forces.................................................... 18
4. Connection................................................ 20
4.1 Conductor cross-section.................................. 20
4.2 Power unit........................................................ 20
4.3 Encoder connection......................................... 21
4.3.1 Resolver........................................................... 21
4.3.2 Hiperface.......................................................... 21
4.3.3 EnDat............................................................... 22
4.3.4 SIN/COS.......................................................... 22
4.4 Separate ventilator connection......................... 23
5. Start-up......................................................24
5.1 Preparations..................................................... 24
5.2 Initial start-up.................................................... 24
5.3 Operation......................................................... 24
6. Maintenance and repair.............................25

6.1 Maintenance intervals...................................... 25
7. Technical Data........................................... 26
7.1 Servo motor AxSM50-xxxx............................... 26
7.2 Servo motor BxSM50-xxxx............................... 29
7.3 Servo motor CxSM50-xxxx.............................. 32
GB - 3
General
1. General
1.1 Intended use

The synchronous servo motors KEB COMBIVERT SM serve for the operation on digital servo controllers and are
intended for industrial systems. They comply to the harmonized standards of the series VDE 0530/EN 60034. The
use in hazardous areas is prohibited, unless it is explicitely permitted (observe additional instructions).
The local conditions on site shall comply with the name plate data.
If the servo motors are used in machines, which work under exceptional conditions
Operation or if essential functions, life-supporting measures or an extraordinary safety step
within the limit must be fulfilled, the necessary reliability and security must be ensured by the
values machine builder.
The operation of the servo motors outside the indicated limit values of the technical
data leads to the loss of any liability claims.
1.2 Safety Instructions

Only qualified personnel are allowed to perform any planning, installation or main-
tenance work (observe VDE 0105, IEC 364).
Electrical quali- The personnel must be trained for the job and must be familiar with the installation,
fied personnel assembly, start-up and operation of the product.
The instructions given in the manual or any other documentation must always be
observed. Improper operation can cause damages to personnel and equipment.
During the operation (even at zero speed) the motors posses dangerous live parts.
In the case of synchronous motors with rotating rotor a high voltage is applied onto
Dangerous
the motor connections.
voltage
Remove power to the machine before starting any work on the motors. The isolati-
on from supply must be checked and secured.
The motors are not designed for direct connection to the three-phase system but
No mains
are to be operated via an electronic power inverter. Direct connection to the system
operation
may destroy the motor.
The motors can reach a surface temperature of more than 100°C. No temperature-
Hot
sensitive parts may lay close to or be attached onto the motor. If necessary, pro-
surfaces
tective measurements must be taken against touching.
Before commissioning motors with a shaft key, secure the key to ensure that it
Secure feather-
cannot be thrown out if this is not already prevented by driving elements such as a
key
belt pulley, coupling, etc.
Check the proper functioning of the brake (optional) after installing the motor. The
optional holding brake is only designed for a limited number of emergency bra-
Operation with
kings.
integrated
The use as a working brake is not permitted. On motors with plug connector and
brake
built-in brake, it is the user's responsibility to install the varistor provided to control
the brake.
GB - 4
General
The temperatur sensor fitted in the winding is to be connected and evaluated by a

suitable wiring, for the protection of the motor against thermal overload in case of
Protection slow changes. Attention: The thermistor does not represent an all-around protec-
of the tion of the winding. The thermistor does not represent an all-around protection of
motor winding the winding. Therefore, additional measures such as monitoring i2t- by the inverter
electronic system are required to protect the motor from fastarising thermal over-
load.
1.3 Transport and packaging

The packaging and transport technologies are dependent on the shipping conditions. The following types of pa-
ckaging are provided:
• Folding boxes
• Covered and steel-strapped flat pallets (transport by truck)
• Special pallets
• Special packaging in wodden cases
The motors should always be shipped so that no damage can occur in transit.
Avoid any impacts, sharp sudden movements and strong vibrations during trans-
Caution during
port. Operate the crane only at creeping speed to lift or place down the motors.
transport
This prevents damage to the bearings or the machine.
After final tests all motors leave the factory in perfect condition. Make a visual check for any external damage
immediately upon their arrival on site. If any damage caused in transit is found, make a notice of claim in the pre-
sence of the forwarder. In addition, report the damage to the manufacturer at the latest within one week. Do not
put these motors into operation.
1.4 Storage
If the motors are not installed immediately after their arrival, they should be properly stored. Store the motors only
in closed, dry, dust-free, well-ventilated and vibration-free rooms. Damp rooms are unsuitable for storage ! Do not
remove the anti-corrosive coat from the shaft ends, flange surfaces etc. Check it at certain intervals depending on
the ambient conditions and touch up, if required
Take care that noo vibrations occur in storage to prevent the anti-friction from being damaged. It is advisable to
turn the rotor several times at certain intervals to prevent corrosion of the bearings.
After a longer storage (> 3 months) operate the motor at slow speed (< 100 min-1) in both directions, so that the
lubrication can spread evenly in the bearings.
1.5 Standards, codes and regulations

Servo motors are designed in accordance with IEC recommendations and the applicable VDE and DIN standards
(see table opposite). The motors are manufactured in accordance with the international quality standards ISO
9001.
Title DIN/VDE EN IEC
Rotating electrical machines; rating and performance DIN VDE 0530 Part 1 EN 60 034-1 IEC 600 34-1
Terminal markings and direction of rotation DIN VDE 0530 Part 8 EN 60 034-8 IEC 600 34-8
Classification of types of construction and mounting

DIN VDE 0530 Part 7 EN 60 034-7 IEC 600 34-7
arrangements
further on next side
GB - 5
General
Methods of cooling DIN VDE 0530 Part 6 EN 60 034-6 IEC 600 34-6
Classification of degree of protection by enclosures DIN VDE 0530 Part 5 EN 60 034-5 IEC 600 34-5
Mechanical vibration of certain machines - Measure-

DIN VDE 0530 Part 14 EN 60 034-14 IEC 600 34-14
ment, evaluation and limits of vibration severity
Noise limits DIN VDE 0530 Part 9 EN 60 034-9 IEC 600 34-9
Cylindrical shaft ends for electrical machinery DIN 748 Part 3 IEC 600 72
GB - 6
Product Description
2. Product Description
2.1 Part Code

A 2 . S M. 5 0 2-6 2 B 8
Encoder 0: 2 pole resolver
5: Incremental encoder
8: Stegmann Hiperface Singleturn SKS36 128 increments per
revolution (only for size Ax.SM.5)
9: Stegmann Hiperface Multiturn SKM36 128 increments per
revolution (only for size Ax.SM.5)
A: Stegmann Hiperface Singleturn SRS 50/60 1024 increments
per revolution
B: Stegmann Hiperface Multiturn SRM 50/60 1024 increments
per revolution
C: Heidenhain EnDat Singleturn ECN 1113/1313 512
increments per revolution
D: Heidenhain EnDat Multiturn EQN 1125/1325 512 increments
per revolution
F: Heidenhain Sin/Cos encoder ERN 1387 2048 increments per
revolution
H: Heidenhain Sin/Cos encoder ERN 1185 512 increments per
revolution
I: Heidenhain EnDat Singleturn ECI 1317 32 increments per
revolution
J: Heidenhain EnDat Multiturn EQI 1329 32 increments per
revolution
Connection B: Plug/plug rotatable angular flange socket
voltage 2: 190 V (230V class) DC link voltage 270…350 V DC
4: 330 V (400 V class) DC link voltage 510…690 V DC
Speed 0: 1000 rpm 3: 3000 rpm
1: 1500 rpm 4: 4000 rpm
2: 2000 rpm 6: 6000 rpm
Design 0: Feather key
1: Feather key, brake
2: –
3: Brake
4: Feather key, oil-tight flange IP65 (radial shaft sealing ring)
5: Feather key, brake, oil-tight flange IP65
(radial shaft sealing ring)
B: Oil-tight flange IP65 (radial shaft sealing ring)
C: Brake, oil-tight flange IP65 (radial shaft sealing ring)
cooling 0: Self-cooling with flange B5 (1FT5 compatible)
1: External cooling with flange B5 (1FT5 compatible)
Motor type 5: Three-phase synchronous motor Dynamic Line II
Unit type SM:Servo motor
Size/construction length A1…E3
GB - 7
Product Description
2.2 Overview of the motor
Standstill-
Rated torque MdN [Nm] dependent on
torque Md0
Motor type the motor rated speed
[Nm] at
0 rpm 1.000 rpm 1.500 rpm 2.000 rpm 3.000 rpm 4.000 rpm 6.000 rpm
A1.SM.50 0.48 0.43
A2.SM.50 0.66 0.62
A3.SM.50 0.87 0.80
A4.SM.50 1.14 1.05
B1.SM.50 0.92 0.9 0.87 0.76
B2.SM.50 1.8 1.83 1.75 1.5
B3.SM.50 2.6 2.6 2.5 2.3
Self-cooling
C1.SM.50 3.9 3.8 3.5 3.1

C2.SM.50 5.7 5.5 4.8 4.2
C3.SM.50 7.1 6.9 6.4 5.7
C4.SM.50 8.5 8.3 7.6 6.8
D1.SM.50 8.2 8.0 7.6 6.8
D2.SM.50 11.6 11.5 11.0 9.5
D3.SM.50 15.3 15.0 14.0 11.9
D4.SM.50 18.4 18.0 16.9 13.7
E1.SM.50 23.5 21.0 17.2 12.1
E2.SM.50 35.0 34.4 28.7 19.7
E3.SM.50 48.0 48.7 40.6 27.7
C1.SM.51 5.0 5.2 4.7 4.2
C2.SM.51 7.4 7.4 6.4 5.6
C3.SM.51 9.2 9.3 8.6 7.7
External cooling
C4.SM.51 11.1 11.2 10.3 9.2

D1.SM.51 10.6 10.8 10.3 9.1
D2.SM.51 15.1 15.6 14.9 12.8
D3.SM.51 19.9 20.2 18.9 16.1
D4.SM.51 23.9 24.3 22.8 18.5
E1.SM.51 30.6 28.0 25.3 21.3
E2.SM.51 45.5 46.1 41.5 35.0
E3.SM.51 62.5 65.0 58.7 50.3
GB - 8
Product Description
2.3 Standard design of the servo motors
default Option
Type IM B5 (IM V1, IM V3)
Protective system IP 65
Shaft gland IP 64 IP 65
Permanent-field synchronous servo mo-
Motor type
tor
Magnetic material Neodymium iron boron
valid for S1- operation (continuous opera-
Rated data
tion)
Vibration severity level B
Flange accuracy N R
Insulation class 155 (F); Wire isolation in class 180 (H)
Thermistor (PTC) 150°C (with strengthe-
KTY 84; KTY 83;
Winding protection ned isolation in accordance with
Miniature-bimetal switch
EN 50178)
Power connection Plug (rotatable, speedTEC - compatible)
Encoder system connection Plug (rotatable, speedTEC - compatible)
Encoder system Resolver Sin-Cos absolute encoder
Cooling Self-cooling External cooling
Brake – permanent-field holding brake
Paint RAL 9005 (matt-black)
Size Ax…Dx:
Radial groove ball bearings with lifetime Fixed bearing on D side
Storage
lubrication Size Ex:
Fixed bearing on N side
the average storage- lifetime on nominal
Storage- lifetime
rating conditions is 20.000 h
Feather key (to DIN 6885)
Shaft end smooth shaft end
balanced with half-key
Surrounding temperature ran-
-20°C to +40°C
ge
2.4 Speed-torque characteristic

Definition
M
Md0 Stall torque (n=0)
Mmax
Mmax max. torque
MdN Rated torque
IdN Rated current UDC

nN Rated speed Md0 S1-105K MdN
nmax max. speed
UDC DC link voltage nN nmax n
GB - 9
Product Description
2.5 Project design
2.5.1 Selection of the servo motor

Calculate the following values before you selection the servo motor:
• Determine inertia (JApp) of the application without motor
• Calculate required peak torque (MLmax) of the application at the drive. The inertia of the motor (JMot) can be
accepted here with 1/5 inertia (JApp) of the application.
• Determine the effective torque (Meff) via the time.
Now the motor can be selected on the basis of the calculated values and the technical data of the following pages.
The following selection features must be observed:
Calculated data of the application Motor data
Maximum speed of the application (nmax) ≤ Rated motor speed (nN)
required peak torque (MLmax) ≤ Maximum torque (Mmax)
Effective torque (Meff) ≤ Rated torque (MdN)
Inertia of the application (JApp) / 10 ≤ Motor torque (Jmot)
For examination or optimization it can be calculated again with the real motor data.
2.5.2 Selection of the servo controller

The selection of the servo controller occurs via the max. short time current limit and the output rated current. Alter-
natively KEB provides the „motor configurator" for registered users in Internet and Service&Downloads.
MLmax • Stall current (Id0)
Max. short time current = ------------------------------------------------
Stall torque (Md0)

Effective torque (Meff) • Stall current (Id0)
Output rated current = ----------------------------------------------------------------------------
Stall torque (Md0)
2.5.3 Output component

The smallest possible effective circular diameter of the output component can be calculated as follows:
DW effective circular diameter of the output components
k * 2 * Mb K pretension factor
DW = --------------- FRm permissible lateral force
FRm Mb acceleration torque of the drive
2.5.4 pretension factor

Empirical values for the pretension factor k:
Pinion 1.5
Toothed belt k≈ 1.2…2.0
Flat belt 2.2…3.0
For dynamic processes like braking and accelerating, the permissible lateral force FR is not to be exceeded in
order to avoid a mechanical destruction of the motor.
GB - 10
Product Description
2.6 Construction and definition

The servo motors of the SM.5 series are 6- or 8- pole permanent-field synchronous motors with a sine-wave in-
ducted voltage. A new compact coil technique ensures a high power density of the motors.
2.6.1 Drive end and direction of rotation

Drive end of the motor
In DIN EN 60034-7, the two ends of a motor are de-
fined as follows:
D (Drive End):
Drive end (AS) of the motor.
N (Non-Drive End):
Non-drive end (BS) of the motor.
Direction of rotation of the motor

When the motor terminals U1, V1, W1 are connected
to the inverter output with U, V, W (with this same N
phase order) the motor rotates clockwise when vie-
wed facing the D-end.
2.6.2 Shaft end and feather key

Motors of the SM.5 series have cylindrical shaft ends to DIN 748. As an option, the shaft end is also available with
a keyway to DIN 6885, Part 1. Use suitable devices for mounting and pulling off driving elements such as gears,
pulleys, couplings, etc. Support the device at the DE shaft end.
Use suitable
Do not expose the motor to any impacts or blows.
tool
Shaft end Feather key

Motor type d1 L1 B L2 L3
Ax.SM.5 Ø 9 k6 20 3 12 4
Bx.SM.5 Ø 14 k6 30 5 22 3
Cx.SM.5 Ø 19 k6 40 6 32 4
Dx.SM.5 Ø 24 k6 50 8 40 5
Ex.SM.5 Ø 32 k6 58 10 50 5
L2
B
L3
L1
D1
GB - 11
Product Description
2.6.3 Winding and insulation system

The insulation materials we use ensure insulation class 155 (F) to EN 60034. Therefore, the winding temperature
rise may be max. 105 K at a coolant temperature of +40°C. We also use insulation materials with the temperature
profile TI 200 of class 180 (H) to increase the reliability of the motors.
The insulation system of the motors is designed such that they can be connected to an inverter with a maximum
DC link voltage Ulink max. = 840 V DC (constant 690 V DC).
Ulink max. is the maximum value of the DC link voltage which is only transient and approximately equivalent
to the inception voltage of the braking shopper or of the regenerative unit.
The motors are not designed for direct connection to the three-phase system but
No mains
are to be operated via an electronic power inverter. Direct connection to the system
operation
leads to the destruction of the motor.
2.6.4 Holding brake (optional)

The optional built-in holding brake is used to fix the motor shaft when the motor is at standstill or de-energized. It
is a permanent-field single-disc brake which operates on the closed-cicuit principle, i.e. the brake is effective when
the motor is de-energized, thus the motor shaft is held.
Holding brake
Check the proper functioning of the brake (optional) after installing the motor. The
is not
optional holding brake is only designed for a limited number of emergency bra-
a working
kings. The use as a working brake is not permitted.
brake
Holding brakes are operated on DC current. The nominal voltage is 24 V. They can be connected to a central DC
voltage supply. Overvoltages, even transient, are not permitted since they deteriorate the permanent magnets ir-
reversibly. The excitation current ripple must be less than 20 % to ensure reliable opening of the brake and prevent
disturbing humming noises.
Since the holding brakes are permanent-magnet brakes, be sure to observe the
correct polarity of the DC voltage, otherwise the brake will not open.
Motor rotation Modern (field-oriented) frequency inverters are able to produce a high torque even
in spite of an at low motor speeds. If the inverter has a sufficient current reserve, a multiple of
active brake the rated motor torque can be produced. In this case the motor shaft may turn
even if the holding brakle is applied, because the holding torque of the brake is
exceeded.
If the excitation current of the holding brake is switched off on the DC side,
a voltage peak occurs which can be higher than 1,000 V. It is caused by the +
inductance of the holding brake. A varistor should be connected in parallel to
the coil to prevent this voltage peak.
Attention ! On motors with plug connector and built-in brake, it is the user's U
responsibility to install the varistor provided to control the brake. -
GB - 12
Product Description
2.6.5 Separately driven fan

The motors SM.51 are forced-air-cooled by an axial fan with a single-phase split motor. The connection data are
given on the motor name plate. The necessary terminal plug is included in the delivery of the motor.
Motor type Rated voltage Rated current Protective system

CxSM.51 230 V (+10 % / -10 %) 50/60 Hz 0.12 A IP 54
DxSM.51 230 V (+ 10 % / -10 %) 50/60 Hz 0.30 A IP 54
ExSM.51 3 x 400 V (+10 % / -10 %) 50/60 Hz 0.15 A IP 44
If the motor has an external fan it must be connected proper and the direction of
Check external rotation is to be checked (arrow-direction of rotation to fan housing). The fan wheel
fan may not be obstructed in its motion by exterior objects. The exhaust air of neigh-
bouring units may not be sucked in again directly.
2.6.6 Temperature monitoring

PTC thermistors are installed as standard in the NDE winding head to protect the motors against thermal overload
when the temperature change is slow (temperature change in minutes or hours).
The maximum operating voltage of the PTC thermistors must not exceed 30
max. 30 V DC
V DC.
Due to the non-ideal thermal coupling, the temperature sensor follows rapid winding temperature changes only
with delay, thus being unable to protect the winding if the thermal overload of the motor is transient and high.
Therefore, additional protection is required (e.g. monitoring I2 x t by the inverter electronic system) to protect the
motor from fast-rising thermal overload.
The evaluation of the temperature sensor belongs to the monitoring of the mo-
Attention tor winding. The temperature sensor follows rapit temperature changes only with
overload delay. Especially the windings of small motors (AxSM.50 and BxSM.50) are very
sensitive to overload.
GB - 13
Product Description
AxSM.50 and BxSM.50 CxSM.5x, DxSM.5x and ExSM.5x

with single PTC thermistor STM 150 E with triplex PTC thermistor STM 150 D
R [Ω] R [Ω]
1 x 4000 3 x 4000
1 x 1330 3 x 1330
1 x 550 3 x 550
1 x 250 3 x 250
T [°C] T [°C]
-20°C -20°C
130°C 165°C 130°C 165°C
145°C 155°C 145°C 155°C
150°C 150°C
The built-in PTC thermistor is the basic version. Other temperature detectors such as KTY 84 or miniature ther-
mal time-delay switches are available as an option.
The maximum motor current must be limited to ensure that the temperature sensor trips quickly enough (see the
following diagrams to adjust the recommended current limits). If a higher current limit needs to be adjusted, the
current must not exceed the current-time values shown in the characteristics and the motor max. current Imax.
The characteristics apply in case of a failure. They must not be applied for normal motor operation!
The r.m.s. value of the motor current is not permitted to exceed the nominal continuous current IdN
within any cycle!
AxSM.50 BxSM.50
I/Id0 I/Id0
4 4
3 3
2 2
1 1
0 t [s] 0 t [s]
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25
Cx.SM.50 Dx.SM.50
I/Id0 I/Id0
4 4
3 3
2 2
1 1
0 t [s] 0 t [s]
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25 30
ExSM.50 CxSM.51
GB - 14
Product Description
I/Id0 I/Id0
4 4
3 3
2 2
1 1
0 t [s] 0 t [s]
0 10 20 30 40 50 60
0 5 10 15 20 25
DxSM.51 ExSM.51
I/Id0 I/Id0
4 4
3 3
2 2
1 1
0 t [s] 0 t [s]
0 5 10 15 20 25 30 0 10 20 30 40 50 60
Legend Motor at operating temperature

recommended current limit
Motor cold
2.6.7 Speed and shaft position measuring system / resolver

The SM.5 motors are equipped with 2-pole resolvers for speed and shaft position control.
Technical data of the resolver

Number of poles 2 R1 S1
Transformation ratio K 0.5 ±5%
Input voltage/frequency 7 V / 10 kHz
Input current 65 mA max.
Electrical error ±10’ max.
Phase displacement 0° nom.
S1 Cos high red R2 S3
S2 Sin high yellow
S3 Cos low black
S4 Sin low blue S4 S2
R1 Excitation high red/white
black/white or
R2 Excitation low US1-S3= K * UR1-R2 * cos α US2-S4= K * UR1-R2 * sin α
yellow/white
Adjustment
The measuring system of synchronous motors must be adjusted to the respective
of the
inverter. Any mis-adjustment may lead to uncontrolled motor response or complete
measuring
failure of the motor.
system
Other resolver pole numbers or other measuring systems are available (e.g. absolute encoder; SIN-COS coder
or Encoder).
GB - 15
Operating Conditions
3. Operating Conditions
3.1 Degree of protection

The motors SM.5 series are generally designed to meet degree of protection IP 65 as specified in DIN EN 60034-
5 (option separately driven fan: IP 54). See table below for the respective sealing.
Degree of
Shaft sealing User information
protection
The effect to moisture in the shaft and flange area must be kept to a mi-
Grease-packed groove
IP 64 nimum. No liquid may remain in the D end shield, if the motor is mounted
(standard)
with the "shaft end upward" (IM V3, IM V36).
Rotary shaft seal
IP 65 Suitable for the installation of non-sealed gear units to seal against oil.
(Option)
When using a rotary shaft seal, note that the sealing lip needs to be sufficiently
lubricated and cooled with a high-quality mineral oil such as SAE 20 to ensure the
Lubrication of proper functioning of the seal.Sufficient lubricant supply is required for proper heat
the rotary shaft dissipation.
seal If the shaft seal is greased, the maximum permissible motor speed may need to
be reduced.
Regular regreasing is imperative !
Excessive peripheral speeds destroy the sealing lipand its protective function is no
longer guaranteed.
3.2 Cooling, altitude, ambient conditions

The rated power (rated torque) applies to Motor type Test flange dimensions
continuous operation (duty type S1) at a coo- Ax.SM.5 200 x 100 x 10
lant temperature of 40°C and an altitude of up Bx.SM.5 232 x 232 x 19
to 1,000 m above sea level. It is determined Cx.SM.5 232 x 300 x 19
by using defined aluminium test flanges (see Dx.SM.5 370 x 370 x 19
table opposite). Ex.SM.5 410 x 396 x 23
If the motor flange is thermally insulated, it is
not able to dissipate the motor heat. This re-
quires a reduction of the rated motor torque.
At higher temperatures or altitudes, the over- Altitude above sea Coolant temperature [°C]
load capability of the motors is reduced (see level [m] <30 30-40 45 50 55 60
table opposite). 1000 1.07 1.00 0.96 0.92 0.87 0.82
1500 1.04 0.97 0.93 0.89 0.84 0.79
2000 1.00 0.94 0.90 0.86 0.82 0.77
2500 0.96 0.90 0.86 0.83 0.78 0.74
3000 0.92 0.86 0.82 0.79 0.75 0.70
3500 0.88 0.82 0.79 0.75 0.71 0.67
4000 0.82 0.77 0.74 0.71 0.67 0.63
Fire- and The motors can reach a surface temperature of more than 100°C. No temperature-
combustion sensitive parts may lay close to or be attached onto the motor. If necessary, pro-
protection tective measurements must be taken against touching.
Derating due A derating can be necessary due to different clock frequencies of the power stages
to harmonics of the inverters and the associated different losses by the current harmonics.
GB - 16
3.3 Permissible axial and radial forces

The maximum permissible axial and radial forces must not be exceeded in order to ensure smooth running of the
motor.
3.3.1 Axial forces

The following forces FA permiss. are permitted in axial direction with the radial force FQ acting simultaneously:
Axial force FA permiss. [N] at speed n [rpm] (with FQ ≠ 0)

Motor type FW [N] FG [N]
1000 1500 2.000 3.000 4.000 4.500 6.000 9.000
A1.SM.50 2
A2.SM.50 3
90 130 105 95 80 70
A3.SM.50 4
A4.SM.50 5
B1.SM.50 5
B2.SM.50 110 7 230 195 175 150 130
B3.SM.50 9
C1.SM.5x 13
C2.SM.5x 17
110 310 260 230 200
C3.SM.5x 20
C4.SM.5x 24
D1.SM.5x 25
D2.SM.5x 31
150 330 280 240
D3.SM.5x 37
D4.SM.5x 43
E1.SM.5x 65
E2.SM.5x 435 80 890 780 700 590 520
E3.SM.5x 95
Depending on the mounting position of the motors and the direction of the effective axial force FA, the rotor inertial
force FG and the force of the undular washer FW must be taken into consideration. The total effective axial force
FA ges is calculated as shown in the above figure.
FA ges. = FA + FW FA ges. = FA
FA FA
FA ges. = FA + FG + FW FA ges. = FA - FG FA ges. = FA - FG + FW FA ges. = FA + FG
FA FA
FA FA
GB - 17
3.3.2 Radial forces

The endurance strength of the shaft and the bearing life (20.000 h) are decisive for the permissible radial load.
Taking the endurance strength into consideration FQ is not permitted to be exceeded even during dynamic pro-
cesses (acceleration, braking).
FA Axial force FQ
FQ Radial force FA
x Length of the rotor shaft up to the center of the radial force
x
L Length of the rotor shaft
l
Ax.SM.5 Bx.SM.5
500 1200
1100
450
1000
400
900
350
800
200
FQ [N]
0r
FQ [N]
300 pm
700
300
0 rp
m
400 600
250 0 rp 2000
m rpm
600 3000
0 rp 500 rpm
m
200 4000
9000 rpm
rpm
400 6000
rpm
9000 rp
150 m
300
100 200
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
x [mm] x [mm]
GB - 18
C1/C2.SM.5 and C3.SM.5 without brake C3.SM.5 with brake and C4.SM.5
1400 1400
1300 1300
1200 1200
1100 1100
1000 1000
900 900
FQ [N]
FQ [N]
2000 2000
rpm rpm
800 800
3000 rp 3000 rp
m m
700 700
4000 rp 4000 rp
m m
600 6000 rp 600 6000 rp

m m
500 500
400 400
300 300
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
x [mm] x [mm]
Dx.SM.5 Ex.SM.5
2400 4000
2200
3500
2000
100
0 rp
m
1800
3000
150
1600 0 rp
m
200
FQ [N]
FQ [N]
0 rp
1400 2500 m
3000
1200 1000 rpm
rpm
4000
2000 rpm
1500 rp
1000 m
2000 rp
m
3000 rpm
800
4500 rpm 1500
600
400 1000
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
x [mm] x [mm]
GB - 19
Connection
4. Connection
The connection must be carried out in such a way that a permanently safe, electrical connection is
maintained. Pay attention to a safe protective conductor connection. By turning the flange sockets
any outgoing cable direction can be adjusted (rotatable by 90° each).
In the case of improper execution of the work the type of protection IP65 is no longer warranted. If
connector systems are used, then the type of protection IP65 is only achieved with correctly wired
and firmly tightened mating connector.
4.1 Conductor cross-section

The recommended values for the dimensioning of the conductor cross-sections are given in the table. They are
specified in DIN VDE 0113 (EN 60 204) „Electrical equipment of industrial machines“ for the current carrying capa-
citiy of PVC-insulated cables with copper conductor routed in cable ducts. The maximum permissible surrounding
temperature is +40°C.
Conductor size [mm²] perm. maximum current (actual value) [A]
1.5 13.5
2.5 18.3
4 24
4.2 Power unit

Power unit connection Ax…Dx.SM.5 Ex.SM.5
• Angle junction box
• rotatable
• 8-pole D 3
• Plug
C
- V +
4 2
W U
View of the connector pins at

B 2 1
the motor A 1
Terminal assignment 1 U U U
2 PE V V
3 W W W
4 V PE
A Brake + (option) + Brake + (option)

B Brake - (option) - Brake - (option)
C Temperature detector + 1 Temperature detector +
GB Temperature detector - 2 Temperature detector -
Motor cable for Ax…Dx.SM.5 Ex.SM.5
00S4x19-yyyy 00S4x19-yyyy
ready-made, shielded, trai- x - cross-section [mm²] x - cross-section [mm²]
ling capable 0 = 1.5 mm²; 1 = 2.5 mm² 3 = 4 mm²
yyyy - line length [m]
GB - 20
Connection
4.3 Encoder connection
4.3.1 Resolver
Resolver connector View No. Signal Color
• Angle socket 1 SIN- red
• rotatable 2 COS+ pink
• 12-pole 5 REF+ yellow
• Plug 9 7 REF- green
8
1 10 SIN+ blue
7 11 COS- grey
All other contacts are not assigned.
2 10 12
6
11
3 5
View of the connector pins at 4
the motor
Encoder cable A-Servo 00F50C1-0yyy F5-Multi 00F50C1-1yyy

ready-made, shielded, trailing capable, yyy - line length [m]
4.3.2 Hiperface
Hiperface connector View No. Signal Color
• Angle socket 4 REF_SIN- red
• rotatable 5 REF_COS- yellow
• 12-pole 6 Data+ grey
• Plug 9 7 Data- pink
8
1 8 SIN+ blue
7 9 COS+ green
10 +7.5 V brown
2 10 12
11 COM white
6
11
3 5
the motor
Encoder cable F5-Multi 00S4809-yyyy

ready-made, shielded, trailing capable, yyyy - line length [m]
GB - 21
Connection
4.3.3 EnDat
EnDat-connector View No. Signal Color
• Angle socket 7 +5V white
• rotatable 8 Clock+ black
• 17-pole 9 Clock- purple
• Plug 3 4 10 COM brown
2 13 5 12 B+ blue
1 13 B- red
14 6 14 Data+ grey
17
12 15 15 A+ green
7 16 A- yellow
11 16
8 17 Data- pink
9 All other contacts are not assigned.
the motor
Encoder cable 00F50C1-4yyy

ready-made, shielded, trailing capable, yyy - line length [m]
4.3.4 SIN/COS
SIN/COS-connector View No. Signal Color
• Angle socket 1 A+ green
• rotatable 2 A- yellow
• 17-pole 3 R+ grey
• Plug 3 4 4 GB - purple
2 13 5 5 C+ white
1 6 C- brown
14 6 7 COM white/green
17
12 15 10 +5V grey/pink
7 11 B+ blue
11 16
8 12 B- red
9 13 R- pink
the motor
14 D+ black
Encoder cable 00S4209-yyyy

ready-made, shielded, trailing capable, yyyy - line length [m]
GB - 22
Connection
4.4 Separate ventilator connection

Separate ventilator connec- Ax…Dx.SM.5 Ex.SM.5
tion
View of the connector pins at

the motor 3 1
1 2
2
Terminal assignment 1 L1 1 U
1 x 230 V AC
2 N 2 V 3 x 400 V AC
PE Protective conductor 3 W
PE Protective conductor
GB - 23
Connection
5. Start-up
5.1 Preparations
Before initial operation and after major inspections, check the complete plant both from a mechanical and electri-
cal point of view.
Examine that
• the installation and the operating conditions comply with the specified name plate data.
• the motor is properly installed and aligned.
• the driving elements are properly adjusted (e.g. proper belt tension, coupling properly aligned and balan-
ced),
• the motor and its monitoring devices are properly wired.
• the earthing and equipotential bonding have been made as specified in the applicable regulations.
• all fastening screws, connecting elements and electrical connections are properly tightened.
• the key is safed unless prevented otherwise by driving elements such as pulleys, couplings etc.
• the separate ventilation is correctly connected and in proper service condition.
• the direction of rotation of the fan motor corresponds with the direction arrow on the fan housing.
• the cooling air flow is not impaired (the hot outlet cooling air must not be drawn in by the fan!).
• eventually existing brakes are O.K.
5.2 Initial start-up

The following measures are recommended to be taken after installing or inspecting the motors:
• Start the motor with no load.
• Check the mechanical running for any noise or vibrations on the bearings or end shields.
• If there is any abnormal noise or the motor runs unevenly, switch it off immediately and find out the cause.
• If the mechanical running improves immediately after the motor has been switched off, there is an electrical or
magnetic cause. If this is not the case, there is a mechanical cause.
• If the mechanical running is smooth at no load, load the motor. Check the running smoothness, measure the
voltage, current and power and record them. Measure and record these values also for the driven equipment,
if possible.
• Monitor the temperatures of the bearings, windings etc. until they have stabilised and record the values (as far
as this is possible with the available measuring equipment).
5.3 Operation
In case of changes as compared to the normal operation, e.g. increased temperature, noises, oscillations, find out
the cause. In case of doubt switch off the motor !
GB - 24
Connection
6. Maintenance and repair

Careful and regular maintenance and inspections are required to recognise and remedy troubles in good times,
before they lead to major damage.
Repairs may only be carried out by the manufacturer or an authorised repair agen-
Repairs cy. Unauthorised opening and tampering may lead to injuries to persons and pro-
perty and may lead to a loss of warranty rights.
6.1 Maintenance intervals

Before starting any work on the motors, and particularly before opening any covers
of active parts, make sure that the motor and plant have been properly isolated.
This refers also to any additional or auxiliary circuits !
The „5 safety rules“ to be applied according to DIN VDE 0105 are:
Safety at main- • Disconnect the motor
tenance • Secure against restarting
• Verify the safe isolation from supply
• Earth and short (at voltages above 1000V)
• Safeguard or cover adjacent live parts.
Since the operating conditions of the motors differ considerably, only general maintenance intervals to ensure
trouble-free operation can be specified. They need to be adapted to the local conditions such as the actual level
of contamination, numbers of starts, load, etc.The radial groove ball bearings of the motor are lubricated for life
and are designed for nominal service life of 20,000 hours. Motors with shaft sealing ring must be mounted tog-
ether with gears which prevent dry running of the shaft sealing ring. Otherwise it comes to screeching noises and
overheating of the motor by increased friction.
depending on the local level of con-

• Clean the motor
tamination
depending on the operating mode Regrease the optional rotary shaft seal ring (applies only to grease
•
every 50 to 500 operating hours lubrication !)
after approx. 500 operating hours, Retighten the electrical and mechanical connections.
•
but after 1 year at the latest check for deterioration of running smoothness or bearing noise.
GB - 25
Technical Data
7. Technical Data
7.1 Servo motor AxSM50-xxxx
for inverter rated voltage 200 to 240 V AC
Motor type A1 A2 A3 A4
Rated speed nN [rpm] 6000 6000 6000 6000
Stall torque Md0 [Nm] 0.47 0.66 0.87 1.14
Current at stall torque Id0 [A] 1.81 2.04 2.52 3.10
Number of poles 2p 6
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 0.43 0.62 0.80 1.05
Rated current IdN [A] 1.66 1.92 2.54 3.29
Rated power PdN [kW] 0.27 0.39 0.50 0.66
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 24.6 29.4 29.6 29.4
Winding resistance 2) Ru-v [Ω] 19.3 8.1 5.8 3.1
Winding inductance Lu-v mH 5.9 5.2 3.7 2.4
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 2.1 2.9 3.8 5.0
max. current (peak value) Imax [A] 8.9 10.1 13.2 17.4
max. speed nmax [rpm] 9000
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 0.13 0.18 0.23 0.34
Mass M [kg] 1.0 1.2 1.4 1.9
Total length l38 [mm] 121 133 145 170
1) Peak value at operating temperature
2) at 20°C
3) with resolver, without holding brake
GB - 26
Technical Data
Motor type A1 A2 A3 A4
Rated speed nN [rpm] 6000 6000 6000 6000
Current at stall torque Id0 [A] 0.94 1.24 1.43 1.55
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 0.43 0.62 0.80 1.05
Rated current IdN [A] 0.93 1.16 1.44 1.64
Rated power PdN [kW] 0.27 0.39 0.50 0.66
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 44.1 48.2 50.6 58.7
Winding resistance 2) Ru-v [Ω] 37.4 24.0 17.8 12.6
Winding inductance Lu-v mH 19.0 13.1 11.5 9.6
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 2.1 2.9 3.8 5.0
max. current (peak value) Imax [A] 4.5 5.6 6.9 8.0
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 0.13 0.18 0.23 0.34
Mass M [kg] 1.0 1.2 1.4 1.9
Total length l38 [mm] 121 133 145 170
2) at 20°C
Technical data of the holding brake

Holding torque MBr [Nm] 2
Rated voltage UBr [V DC] 24
Rated current (20°C) IBr [A] 0.46
Mass M [kg] 0.18
Inertia JBr [kgcm2] 0.07
GB - 27
Technical Data
Dimensions servo motor AxSM50-xxxx
Brake without holding brake with holding brake

Encoder
Resolver Encoder Resolver Encoder
type
Motor type l38 R l38 R l38 R l38 R
A1 121 105 156 136 145 129 180 160
A2 133 117 168 148 157 141 192 172
A3 145 129 180 160 169 153 204 184
A4 170 153 205 185 194 178 229 209
Speed-/torque characteristics for Ulink = 540 V (400 V class); 330 V (230 V class)
A1 A2 A3 A4
2,4 3,2 4,0 6,0
Mmax
Mmax Mmax
2,1 2,8 3,5 Mmax
5,0
1,8 2,4 3,0
UZK 4,0
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
1,5 2,0 2,5

UZK
UZK
1,2 1,6 2,0 3,0
UZK
0,9 1,2 1,5
2,0
0,6 0,8 1,0

S1 S1
S1 S1 1,0
0,3 0,4 0,5
0,0 0,0 0,0 0,0

0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 0 1500 3000 4500 6000 7500 9000
Speed [rpm] Speed [rpm] Speed [rpm] Speed [rpm]
GB - 28
Technical Data
7.2 Servo motor BxSM50-xxxx
Motor type B1 B2 B3
Rated speed nN [rpm] 3000 4000 6000 3000 4000 6000 3000 4000 6000
Stall torque Md0 [Nm] 0.92 1.8 2.6
Current at stall torque Id0 [A] 1.6 2.0 2.8 2.8 3.9 4.8 3.9 4.7 7.1
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 0.9 0.87 0.76 1.8 1.75 1.46 2.64 2.46 2.15
Rated current IdN [A] 1.7 2.1 2.4 3.1 4.2 4.2 4.3 4.9 6.5
Rated power PdN [kW] 0.28 0.37 0.48 0.58 0.73 0.92 0.83 1.03 1.35
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 47.8 37.5 27.6 50.6 36.1 29.9 52.6 43.4 28.6
Winding resistance 2) Ru-v [Ω] 15 9.1 4.8 5.6 2.8 2.1 3.5 2.3 1.1
Winding inductance Lu-v mH 25.8 15.8 8.6 13.0 6.6 4.5 9.2 6.3 2.7
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 2.7 5.4 7.8
max. current (peak value) Imax [A] 5.9 7.4 10.1 11.0 15.4 18.9 15.2 18.4 28.0
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 0.33 0.56 0.79
Mass M [kg] 2.3 3.0 3.7
Total length l38 [mm] 132 158 184
2) at 20°C
GB - 29
Technical Data
Motor type B1 B2 B3
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 0.9 0.87 0.76 1.83 1.75 1.5 2.6 2.5 2.3
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 76.5 62.8 50.1 90.5 72.1 56 87 74.4 51.5
Winding resistance 2) Ru-v [Ω] 37.2 24.6 15.7 17.7 11.1 6.9 9.3 7.6 3.4
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 2.7 5.4 7.8
max. current (peak value) Imax [A] 3.6 4.5 5.5 6.1 7.7 9.9 9.2 10.8 15,5
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 0.30 0.56 0.79
Mass M [kg] 2.3 3.0 3.7
2) at 20°C

Holding torque MBr [Nm] 4.5
Mass M [kg] 0.28
GB - 30
Technical Data
Dimensions servo motor BxSM50-xxxx

Encoder
type
B1 132 113 174 148 164 145 206 180
B2 158 139 200 174 190 171 232 206
B3 184 165 226 200 216 197 258 232
B1 B2 B3
3,0 6,0 9,0
Mmax Mmax
Mmax
2,5 5,0 7,5
UZK
(6000)
UZK
(4000)
UZK
(6000)
2,0 4,0 6,0

Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
1,5 3,0 4,5
UZK
(3000) UZK
(4000) UZK
(6000)
1,0 2,0 3,0
S1 S1 S1
0,5 1,0 1,5

UZK
(3000)
UZK UZK
(3000) (4000)
0,0 0,0 0,0

0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 0 1500 3000 4500 6000 7500 9000
Speed [rpm] Speed [rpm] Speed [rpm]
GB - 31
Technical Data
7.3 Servo motor CxSM50-xxxx
Motor type C1 C2 C3 C4
Rated speed nN [rpm] 2000 3000 4000 2000 3000 4000 2000 3000 4000 2000 3000 4000
Current at stall torque Id0 [A] 4.3 6.2 7.7 6.2 8.8 11.7 8.9 13.8 17.3 8.8 12.9 16.1
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 3.7 3.5 3.1 5.3 4.6 4.1 6.9 6.3 5.7 8.3 7.6 6.7
Rated current IdN [A] 4.1 5.7 6.2 5.8 7.1 8.4 6.8 9.6 10.8 8.1 10.8 11.9
Rated power PdN [kW] 0.8 1.1 1.3 1.1 1.4 1.7 1.4 2.0 2.4 1.7 2.4 2.8
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 80.0 55.0 44.4 79.5 56.0 42.0 87.9 56.9 45.7 89.5 60.9 48.8
Winding resistance 2) Ru-v [Ω] 4.1 1.8 1.2 2.3 1.3 0.7 1.8 0.7 0.5 1.4 0.6 0.4
Winding inductance Lu-v mH 9.8 4.6 3.0 6.1 3.0 1.7 5.5 2.3 1.5 4.3 2.0 1.3
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 12 17.5 22 26
max. current (peak value) Imax [A] 15.3 22.4 27.6 14.8 30.6 40.8 25.5 39.4 49.3 29.7 43.5 54.4
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 2.7 3.7 4.7 6.0
Mass M [kg] 4.8 6.3 7.4 8.6
Total length l38 [mm] 178 206 234 262
2) at 20°C
GB - 32
Technical Data
Motor type C1 C2 C3 C4
Nominal rating
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 139 111.6 89 130 98.1 80.6 139 112.4 89.7 173 111.9 89.5
Maximum values
max. current (peak value) Imax [A] 8,4 10.5 13.2 12.6 16.8 20.4 16.2 20.0 25.1 15.3 23.8 29.6
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 2.7 3.7 4.7 6.0
Mass M [kg] 4.8 6.3 7.4 8.6
Total length l38 [mm] 178 206 234 262
2) at 20°C

Mass M [kg] 0.57
GB - 33
Technical Data
dimensions servo motor CxSM50-xxxx

Encoder
type
C1 178 158 220 193 214 194 256 229
C2 206 186 248 221 242 222 284 257
C3 234 214 276 249 270 250 312 285
C4 262 242 304 277 298 278 340 313
C1 C2 C3 C4
12 18 24 30
Mmax
Mmax
UZK UZK Mmax
(3000) (4000) Mmax
10 15 20 25
UZK
(2000) UZK
(4000)
8 12 16 20
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
UZK UZK
(3000) (2000)
6 9 12 15
UZK UZK
UZK (2000) (4000)
(2000)
4 6 8 10
S1 S1 S1 S1
2 3 4 5
UZK UZK UZK

(3000) (3000) (4000)
0 0 0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
GB - 34
Technical Data
7.4 Servo motor DxSM50-xxxx

Motor type d1 d2 D3 D4
Nominal rating
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 212 167 128 195 158 123 214 166 129 212 167 124
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 25 36 47 57
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 7.9 11.2 14.4 19.5
Mass M [kg] 10.0 11.9 14.0 18.0
Total length l38 [mm] 203 233 263 293
2) at 20°C

Mass M [kg] 1.15
GB - 35
Technical Data
Dimensions servo motor DxSM50-xxxx

Encoder
type
d1 203 182 245 217 237 216 279 251
d2 233 212 275 247 267 246 309 281
D3 263 242 305 277 297 276 339 311
D4 293 272 335 307 327 306 369 341
Speed-/torque characteristics
d1 d2 D3 D4
42 48 60
30
Mmax
Mmax
Mmax
Mmax 35 40 50
25 3000 2000 3000 2000 3000
UZK = U ZK = U ZK = UZK = U ZK =
540V 540V 540V 540V 540V
32 40
28
20
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
1500 1500
2000 3000 1500 U ZK = U ZK =
UZK = UZK = U ZK =
540V
540V 540V 540V 540V
24
21 30
15
1500
U ZK =
540V
16
14 20
10
S1
S1
S1 S1
8
7 10
5
2000
U ZK=
540V
0
0 0 1000 2000 3000 4000 0
0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
GB - 36
Technical Data
7.5 Servo motor ExSM50-xxxx

Motor type E1 E2 E3
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 23 19 14 34 28 19 47 40 27
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 291.3 170.4 127.8 300 168.4 131.5 281.3 165 116.7
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 65 106 145
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 57 79 102
Mass M [kg] 24 26 29
2) at 20°C

Mass M [kg] 3.4
GB - 37
Technical Data
Dimensions servo motor ExSM50-xxxx

Encoder
type
E1 266 237 293 264 300 271 327 298
E2 294 265 321 292 328 299 355 326
E3 322 293 349 320 356 327 383 354
E1 E2 E3
90 120 180
Mmax
75 100 150
Mmax
Mmax
60 80 120
1000 2000 3000 1000 3000
2000
UZK =
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
UZK = UZK = UZK = UZK = UZK =

1000 2000
540V 540V 540V 540V 540V 540V
UZK = UZK =
540V 540V
45 60 90
3000
UZK =
540V
30 40 60
S1
S1 S1
15 20 30
0 0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
GB - 38
Technical Data
7.6 Servo motor CxSM51-xxxx

Motor type (with flange cooling) C1 C2 C3 C4
Nominal rating
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 139 111.6 88.9 131 98.1 80.6 139 112.4 89.7 173 111.9 89.5
Maximum values
max. current (peak value) Imax [A] 8,4 10.5 13.2 12.6 16.8 20.4 16.2 20.0 25.1 15.3 23.8 29.6
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 2.7 3.7 4.7 6.0
Mass M [kg] 6.3 7.8 9.0 10.4
Total length l38 [mm] 259 287 315 343
2) at 20°C

Mass M [kg] 0.57
GB - 39
Technical Data
Dimensions servo motor CxSM51-xxxx

Encoder
type
C1 259 158 301 193 295 194 337 229
C2 287 186 329 221 323 222 365 257
C3 315 214 357 249 351 250 393 285
C4 343 242 385 277 379 278 421 313
C1 C2 C3 C4
12 18 24 30
Mmax 3000 4000 Mmax
U ZK = UZK = Mmax
540V 540V Mmax
10 15 20 25
2000
4000
U ZK =
U ZK =
540V
540V
8 12 16 20
3000 2000
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
UZK = U ZK =
540V 540V
6 9 12 15
2000 4000
U ZK = U ZK =
540V 540V
S1 S1
4
S1 10
S1
6 8
2000
U ZK =
540V
2 3 4 5
3000 3000 4000
U ZK = U ZK = U ZK =
540V 540V 540V
0 0 0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
GB - 40
Technical Data
7.7 Servo motor DxSM51-xxxx

Motor type d1 d2 D3 D4
Nominal rating
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 212 167 128 195 158 123 214 166 129 212 167 124
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 25 36 47 57
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 7.9 11.2 14.4 19.5
Mass M [kg] 11.9 13.8 16.2 20.4
Total length l38 [mm] 285 315 345 375
2) at 20°C

Mass M [kg] 1.15
GB - 41
Technical Data
Dimensions servo motor DxSM51-xxxx

Encoder
type
d1 285 182 327 217 319 216 361 251
d2 315 212 357 247 349 246 391 281
D3 345 242 387 277 379 276 421 311
D4 375 272 417 307 409 306 451 341
d1 d2 D3 D4
30 42 60
48
Mmax Mmax
Mmax
Mmax
25 35 50
3000 40 2000 3000
U ZK = UZK = U ZK =
2000 3000
540V U ZK = U ZK = 540V 540V
540V 540V
20 28 40
2000 3000 32
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
1500 1500
UZK = UZK = 1500
U ZK = U ZK =
540V 540V U ZK =
540V 540V
540V
15 21 30
24
1500
U ZK =
540V S1 S1
10 S1 14 S1 16
20
5 7 10
8
2000
UZK =
540V
0 0 0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
GB - 42
Technical Data
7.8 Servo motor ExSM51-xxxx

Motor type E1 E2 E3
Nominal rating
Rated torque MdN [Nm] 30 28 24 45 40 34 62 57 48
Voltage constant 1) ke [V/1000rpm] 291.3 170.4 127.8 299.9 168.4 131.5 281.3 165.0 116.7
Maximum values
max. torque Mmax [Nm] 65 106 145
Mechanical data 3)
Inertia JL [kgcm2] 57 79 102
Mass M [kg] 32 37 42
2) at 20°C

Mass M [kg] 3.4
GB - 43
Technical Data
Dimensions servo motor ExSM51-xxxx

Encoder
type
E1 380 237 414 264 414 271 448 298
E2 414 265 448 292 448 299 476 326
E3 448 293 476 320 476 327 504 354
E1 E2 E3
90 120 180
Mmax
75 100 150
Mmax
Mmax
60 80 120
1000 2000 1000 2000 1000 2000 3000
UZK =
Torque [Nm]
Torque [Nm]
Torque [Nm]
UZK = UZK = UZK = UZK = UZK = UZK =

540V 540V 540V 540V 540V 540V 540V
45 60 90
3000
UZK =
3000
UZK = 540V
30
540V
40
S1 60
S1 S1
15 20 30
0 0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
GB - 44
Appendix
8. Appendix
8.1 Certification
8.1.2 CE Marking
CE marked servo motors were developed and manufactured to comply with the regulations of the Low-Voltage
Directive 2006/95/EC.
The servo motors must not be started until it is determined that the installation complies with the Machine directive
(2006/42/EG) as well as the EMC-directive (2004/108/EC)(note EN 60204).
The servo motors meets the requirements of the Low-Voltage directive 2006/95/EC. The harmonized standards
EN 60204-1, EN 60034, EN 292-1 and EN 292-2 were used..
An appropriate declaration of conformity is available if necessary via our internetportal.
8.1.3 UL Marking
Acceptance according to UR and cUR is marked at KEB servo motors

with the adjacent logo on the type plate as well as by the E-file.
GB - 45
Notes
GB - 46
Notes
GB - 47
Karl E. Brinkmann GmbH
Försterweg 36-38 • D-32683 Barntrup
fon: +49 5263 401-0 • fax: +49 5263 401-116
net: www.keb.de • mail: info@keb.de
KEB worldwide…
KEB Antriebstechnik Austria GmbH KEB (UK) Ltd.

Ritzstraße 8 • A-4614 Marchtrenk 6 Chieftain Buisiness Park, Morris Close
fon: +43 7243 53586-0 • fax: +43 7243 53586-21 Park Farm, Wellingborough GB-Northants, NN8 6 XF
net: www.keb.at • mail: info@keb.at fon: +44 1933 402220 • fax: +44 1933 400724
net: www.keb-uk.co.uk • mail: info@keb-uk.co.uk
KEB Antriebstechnik
Herenveld 2 • B-9500 Geraadsbergen KEB Italia S.r.l.
fon: +32 5443 7860 • fax: +32 5443 7898 Via Newton, 2 • I-20019 Settimo Milanese (Milano)
mail: vb.belgien@keb.de fon: +39 02 33535311 • fax: +39 02 33500790
net: www.keb.it • mail: kebitalia@keb.it
KEB Power Transmission Technology (Shanghai) Co.,Ltd.
No. 435 QianPu Road, Songjiang East Industrial Zone, KEB Japan Ltd.
CHN-201611 Shanghai, P.R. China 15–16, 2–Chome, Takanawa Minato-ku
fon: +86 21 37746688 • fax: +86 21 37746600 J–Tokyo 108-0074
net: www.keb.cn • mail: info@keb.cn fon: +81 33 445-8515 • fax: +81 33 445-8215
mail: info@keb.jp
KEB Antriebstechnik Austria GmbH
Organizační složka KEB Korea Seoul
K. Weise 1675/5 • CZ-370 04 České Budějovice Room 1709, 415 Missy 2000
fon: +420 387 699 111 • fax: +420 387 699 119 725 Su Seo Dong, Gang Nam Gu
net: www.keb.cz • mail: info.keb@seznam.cz ROK-135-757 Seoul/South Korea
fon: +82 2 6253 6771 • fax: +82 2 6253 6770
KEB Antriebstechnik GmbH mail: vb.korea@keb.de
Wildbacher Str. 5 • D–08289 Schneeberg
fon: +49 3772 67-0 • fax: +49 3772 67-281 KEB RUS Ltd.
mail: info@keb-combidrive.de Lesnaya Str. House 30, Dzerzhinsky (MO)
RUS-140091 Moscow region
KEB España fon: +7 495 550 8367 • fax: +7 495 632 0217
C/ Mitjer, Nave 8 - Pol. Ind. LA MASIA net: www.keb.ru • mail: info@keb.ru
E-08798 Sant Cugat Sesgarrigues (Barcelona)
fon: +34 93 897 0268 • fax: +34 93 899 2035 KEB Sverige
mail: vb.espana@keb.de Box 265 (Bergavägen 19)
S-43093 Hälsö
Société Française KEB fon: +46 31 961520 • fax: +46 31 961124
Z.I. de la Croix St. Nicolas • 14, rue Gustave Eiffel mail: vb.schweden@keb.de
F-94510 LA QUEUE EN BRIE
fon: +33 1 49620101 • fax: +33 1 45767495 KEB America, Inc.
net: www.keb.fr • mail: info@keb.fr 5100 Valley Industrial Blvd. South
USA-Shakopee, MN 55379
fon: +1 952 224-1400 • fax: +1 952 224-1499
net: www.kebamerica.com • mail: info@kebamerica.com
More and newest addresses at http://www.keb.de
© KEB
Mat.No. 00SM0EB-K013
Rev. 1D
Date 10/2009
M18 PHOTOELECTRIC SENSOR BASIC LINE
UNIVERSAL TUBULAR SENSORS
• Flat plastic or cylindrical metal housing

• Versions with axial or radial optics
• Cable or M12 connection with NPN or PNP output
• Standard 3 wire connection configuration
• Selectable dark or light output
World class standard

S51 SERIES
The S51 series offers the most cost-effective solution in M18 photoelectric sensors which
is today improved thanks to the increase of the operating distances.
The range includes the tubular metal housing as well as a brand news flat plastic housing
which make installation.
The tubular plastic and metal models are both available with either axial or radial optics;
in both cases the optic head and lenses do not protrude beyond the external 18 mm
diameter of the sensor housing.
The diffuse proximity model presents a 10 cm fixed operating distance with wide emission
spectrum and the another model with 1 - 40 cm trimmer-adjustable operating distance.
Standard retroreflective models have an operating distance up to 4 m whilst the polarised
retroreflective models used for reliable detection of reflective objects are fitted with
sensitivity adjustment and have a 3.5 m operating distance. The emitter and receiver
models, used for longer operating distances, reach 18 meters.
The sensors of the S51 series, with cable or M12 connector and PNP or NPN output,
provide a 3 wire connection configuration in compliance with the EN60947-5-2 standard,
having the normally open output which is activated in the light mode in the proximity
models and in the dark mode in the retroreflex models. The output mode can be inverted
using the dark/light selection input wire provided.
1.18
CTi Automation - Phone: 800.894.0412 - Fax: 208.368.0415 Web: www.ctiautomation.net - E-mai:l info@ctiautomation.net
S51 SERIES
M18STANDARD DIMENSIONS
AXIAL OPTIC VERSIONS PLASTIC HOUSING

A00/C10/G00 MODELS
A C A C
B01/C01/F00 MODELS
B B
A C A C
RADIAL OPTIC VERSIONS
B B
METAL HOUSING
A00/C10/C20/G00 MODELS
A C A C
ACCESSORIES B01/C01/F00 MODELS

Refer also to Reflector, Connectors and
B A B A
Fixing brackets of the General Catalogue. C C
CONNECTIONS INDICATORS AND SETTINGS A OUTPUT status LED;

POWER ON LED on
G00 MODEL G00 model
B
D
B Adjustment trimmer
(B01, C01 models)
A
C M12 connector
B D Cable connection
D
A00/B01/C01/C10/C20/F00 MODELS
A
Trimmer for sensitivity adjustment. Rotate in a clockwise

direction to increase the operating distance.
S51-PA/PR
TECHNICAL DATA DETECTION DIAGRAMS
Long diffuse proximity operating distance: 1 ... 40 cm (radial version 30 cm)

Grey 18% White 90%
Short diffuse proximity operating distance: 0 ... 10 cm (radial version 8 cm)
Narrow beam proximity operating distance: 0.2…10 cm
Retroreflex operating distance: 0.1…4 m (radial version 3 m) on R5
Polarised retroreflx operating distance: 0.1…3 m (radial version 2.5 m) on R5
Through beam operating distance: 0…18 m (radial version 15 m)
1
Power supply: 10 ... 30 Vdc
C01 - long diffuse proximity
Ripple: ≤ 2 Vpp
Consumption: ≤ 35 mA
Light emission 2 : infrared LED 880 nm Grey 18% White 90%
red LED 650 nm (B01 mod.)
3
Setting: sensitivity trimmer (B01, C01 mod.)
Indicators: yellow OUTPUT LED (excl. G00 mod.)
green POWER LED (G00 mod.)
Output type: NPN vers. or PNP vers.
Output current: ≤ 100 mA
C10 - short diffuse proximity
Saturation voltage: ≤2V
Response time: 1 ms
4 ms (F00 mod.) Grey 18% White 90%
Switching frequency: ≤ 500 Hz
≤ 120 Hz (F00 mod.)
4
Operating mode: dark/light selectable
5
Auxiliary functions: Test + and Test - (G00 mod.)
6
Connection: 2 m Ø 4 mm cable
7
M12 4-pole connector C20 - narrow beam proximity
Electrical protection: class 2
Mechanical protection: IP67
8 R2
Protection devices: A, B R5
Housing material: PBT (S51-P vers.)

nickel-plated brass (S51-M vers.)
Lens material: PMMA
Weight: 25 g max. (S51-PA/PR-5 vers.)
75 g max. (S51-PA-/PR-2 vers.)
60 g max. (S51-MA/MR-5 vers.) A00 - retroreflex
100 g max. (S51-MA/MR-2 vers.)
Operating temperature: -25 ... +55°C
R2 R5
Storage temperature: -25 ... +70°C
Reference standard: EN 60947-5-2, UL 508
A00 3,5 4
Axial on R2
A00 4 4,5
Axial on R5
B01 - polarised retroreflex
A00 2,5 3
Radial on R2
A00 3 3,5
Radial on R5
II3D
0 2,5 5 (m)
TECHNICAL NOTES B01 2,5 3

Axial on R2
1 Limit values B01 3 3,5
2 Average life of 100.000 h with TA = +25 °C Axial on R5
3 F00/G00 - through beam

270° single-turn trimmer B01 2 2,5
4 With L/D input not connected the proximity Radial on R2
Note: the diagrams indicate the detection area typical
models function in the light mode and the B01 2,5 3 of the axial optic versions; the maximum operating
Radial on R5
retroreflex and through beam models in the distance of the radial optic versions decreases as
0 2 4 (m) indicated in the tables given below
dark mode; the light mode can be selected
connecting the L/D input to +Vdc, the dark
mode connecting it to 0Vdc C01 40 45
5 Emitter off with Test+ connected to +Vdc Axial
F/G 18 20
and Test- to 0 Vdc C01 30 35 Axial
Radial
6 PVC, 4 x 0.14 mm2 F/G 15 18
0 25 50 (cm)
7 M12 connector compatible with quick Radial
0 10 20 (m)
connection systems
8 A - reverse polarity protection C10/C20 10 Recommended operating distance
Axial
B - overload and short-circuit protection Maximum operating distance
C10 8
Radial
0 5 10 (cm)
MODEL SELECTION AND ORDER INFORMATION
MODEL HOUSING OPTIC FUNCTION OPTICS CONNECTION OUTPUT ORDER N°
S51-PA-2-A00-PK plastic retroreflex axial 2 m cable PNP 952701001
S51-PA-2-A00-NK plastic retroreflex axial 2 m cable NPN 952701071
S51-PA-5-A00-PK plastic retroreflex axial M12 connector PNP 952701261
S51-PA-5-A00-NK plastic retroreflex axial M12 connector NPN 952701331
S51-PA-2-B01-PK plastic polarised retroreflex axial 2 m cable PNP 952701011
S51-PA-2-B01-NK plastic polarised retroreflex axial 2 m cable NPN 952701081
S51-PA-5-B01-PK plastic polarised retroreflex axial M12 connector PNP 952701271
S51-PA-5-B01-NK plastic polarised retroreflex axial M12 connector NPN 952701341
S51-PA-2-C01-PK plastic long diffuse proximity axial 2 m cable PNP 952701021
UNIVERSAL TUBULAR SENSORS

S51-PA-2-C01-NK plastic long diffuse proximity axial 2 m cable NPN 952701091
S51-PA-5-C01-PK plastic long diffuse proximity axial M12 connector PNP 952701281
S51-PA-5-C01-NK plastic long diffuse proximity axial M12 connector NPN 952701351
S51-PA-2-C10-PK plastic short diffuse proximity axial 2 m cable PNP 952701031
S51-PA-2-C10-NK plastic short diffuse proximity axial 2 m cable NPN 952701101
S51-PA-5-C10-PK plastic short diffuse proximity axial M12 connector PNP 952701291
S51-PA-5-C10-NK plastic short diffuse proximity axial M12 connector NPN 952701361
S51-PA-2-F00-PK plastic receiver axial 2 m cable PNP 952701051
S51-PA-2-F00-NK plastic receiver axial 2 m cable NPN 952701121
S51-PA-5-F00-PK plastic receiver axial M12 connector PNP 952701311
S51-PA-5-F00-NK plastic receiver axial M12 connector NPN 952701381
S51-PA-2-G00-XG plastic emitter axial 2 m cable - 952701061
S51-PA-5-G00-XG plastic emitter axial M12 connector - 952701321
S51-PR-2-A00-PK plastic retroreflex radial 2 m cable PNP 952701131
S51-PR-2-A00-NK plastic retroreflex radial 2 m cable NPN 952701201
S51-PR-5-A00-PK plastic retroreflex radial M12 connector PNP 952701391
S51-PR-5-A00-NK plastic retroreflex radial M12 connector NPN 952701461
S51-PR-2-B01-PK plastic polarised retroreflex radial 2 m cable PNP 952701141
S51-PR-2-B01-NK plastic polarised retroreflex radial 2 m cable NPN 952701211
S51-PR-5-B01-PK plastic polarised retroreflex radial M12 connector PNP 952701401
S51-PR-5-B01-NK plastic polarised retroreflex radial M12 connector NPN 952701471
S51-PR-2-C01-PK plastic long diffuse proximity radial 2 m cable PNP 952701151
S51-PR-2-C01-NK plastic long diffuse proximity radial 2 m cable NPN 952701221
S51-PR-5-C01-PK plastic long diffuse proximity radial M12 connector PNP 952701411
S51-PR-5-C01-NK plastic long diffuse proximity radial M12 connector NPN 952701481
S51-PR-2-C10-PK plastic short diffuse proximity radial 2 m cable PNP 952701161
S51-PR-2-C10-NK plastic short diffuse proximity radial 2 m cable NPN 952701231
S51-PR-5-C10-PK plastic short diffuse proximity radial M12 connector PNP 952701421
S51-PR-5-C10-NK plastic short diffuse proximity radial M12 connector NPN 952701491
S51-PR-2-F00-PK plastic receiver radial 2 m cable PNP 952701181
S51-PR-2-F00-NK plastic receiver radial 2 m cable NPN 952701251
S51-PR-5-F00-PK plastic receiver radial M12 connector PNP 952701441
S51-PR-5-F00-NK plastic receiver radial M12 connector NPN 952701511
S51-PR-2-G00-XG plastic emitter radial 2 m cable - 952701191
S51-PR-5-G00-XG plastic emitter radial M12 connector - 952701451
S51-MA-2-A00-PK metal retroreflex axial 2 m cable PNP 952701541
S51-MA-2-A00-NK metal retroreflex axial 2 m cable NPN 952701601
S51-MA-5-A00-PK metal retroreflex axial M12 connector PNP 952701531
S51-MA-5-A00-NK metal retroreflex axial M12 connector NPN 952701801
S51-MA-2-B01-PK metal polarised retroreflex axial 2 m cable PNP 952701551
S51-MA-2-B01-NK metal polarised retroreflex axial 2 m cable NPN 952701611
S51-MA-5-B01-PK metal polarised retroreflex axial M12 connector PNP 952701761
S51-MA-5-B01-NK metal polarised retroreflex axial M12 connector NPN 952701811
S51-MA-2-C01-PK metal long diffuse proximity axial 2 m cable PNP 952701561
S51-MA-2-C01-NK metal long diffuse proximity axial 2 m cable NPN 952701621
S51-MA-5-C01-PK metal long diffuse proximity axial M12 connector PNP 952701771
S51-MA-5-C01-NK metal long diffuse proximity axial M12 connector NPN 952701821
S51-MA-2-C10-PK metal short diffuse proximity axial 2 m cable PNP 952701571
S51-MA-2-C10-NK metal short diffuse proximity axial 2 m cable NPN 952701631
S51-MA-5-C10-PK metal short diffuse proximity axial M12 connector PNP 952701521
S51-MA-5-C10-NK metal short diffuse proximity axial M12 connector NPN 952701831
S51-MA-5-C20-PK metal narrow beam proximity axial M12 connector PNP 952701961
S51-MA-2-F00-PK metal receiver axial 2 m cable PNP 952701581
S51-MA-2-F00-NK metal receiver axial 2 m cable NPN 952701641
S51-MA-5-F00-PK metal receiver axial M12 connector PNP 952701781
S51-MA-5-F00-NK metal receiver axial M12 connector NPN 952701841
S51-MA-2-G00-XG metal emitter axial 2 m cable - 952701591
S51-MA-5-G00-XG metal emitter axial M12 connector - 952701791
S51-MR-2-A00-PK metal retroreflex radial 2 m cable PNP 952701651
S51-MR-2-A00-NK metal retroreflex radial 2 m cable NPN 952701711
S51-MR-5-A00-PK metal retroreflex radial M12 connector PNP 952701851
S51-MR-5-A00-NK metal retroreflex radial M12 connector NPN 952701911
S51-MR-2-B01-PK metal polarised retroreflex radial 2 m cable PNP 952701661
S51-MR-2-B01-NK metal polarised retroreflex radial 2 m cable NPN 952701721
S51-MR-5-B01-PK metal polarised retroreflex radial M12 connector PNP 952701861
S51-MR-5-B01-NK metal polarised retroreflex radial M12 connector NPN 952701921
S51-MR-2-C01-PK metal long diffuse proximity radial 2 m cable PNP 952701671
S51-MR-2-C01-NK metal long diffuse proximity radial 2 m cable NPN 952701731
S51-MR-5-C01-PK metal long diffuse proximity radial M12 connector PNP 952701871
S51-MR-5-C01-NK metal long diffuse proximity radial M12 connector NPN 952701931
S51-MR-2-C10-PK metal short diffuse proximity radial 2 m cable PNP 952701681
S51-MR-2-C10-NK metal short diffuse proximity radial 2 m cable NPN 952701741
S51-MR-5-C10-PK metal short diffuse proximity radial M12 connector PNP 952701881
S51-MR-5-C10-NK metal short diffuse proximity radial M12 connector NPN 952701941
S51-MR-2-F00-PK metal receiver radial 2 m cable PNP 952701691
S51-MR-2-F00-NK metal receiver radial 2 m cable NPN 952701751
S51-MR-5-F00-PK metal receiver radial M12 connector PNP 952701891
S51-MR-5-F00-NK metal receiver radial M12 connector NPN 952701951
S51-MR-2-G00-XG metal emitter radial 2 m cable - 952701701
S51-MR-5-G00-XG metal emitter radial M12 connector - 952701901
Distributed by:
Printed in Italy in November 2005
Rev. 06
Elettropompe Centrifughe Periferiche C
Centrifugal Peripheric Electric Pumps
P301
Kreiselpumpen
- Trattamento dell’acqua - Water treatment - Wasserbehandlung

- Acqua per il consumo umano - Water for human consumption - Wasser für Haushalte
- Acqua per preparazione di - Water for soft drink - Wasser für die Getränkeherstellung
bevande - Osmosis - Water purification system - Osmose – Filtration
- Osmosi – Filtrazione - Micro-filtration - Mikrofiltration
- Microfiltrazione - Demineralisation - Entmineralisierung
- Demineralizzazione - Water/Oil temperaturecontrollers - Wasser- und Öltemperaturregler
- Termoregolatori ad acqua - Robotic for automation - Robotik für Automatisierung
e ad olio - Mechanic Industry - Maschinenbauindustrie
- Robotica per automazione - Chemical and pharmaceutical - Chemische und pharmazeutische
- Industria meccanica industry Industrie
- Industria chimica e farmaceutica - Increase of pressure - Druckerhöhung
- Aumento della pressione - Dish-washer - Geschirrspüler
- Lavastoviglie - Cups-washer - Tassenspüler
- Lavatazzine - Ironing in general - Büglereien
- Stirerie
Tecnologia per la movimentazione dei fluidi - Fluid Moving Technology

Elettropompe Centrifughe Periferiche Centrifugal Peripheric Electric Pumps
P301
Kreiselpumpen
TIPO - TYPE P1 (Kw) MATERIALI - MATERIALS DIMENSIONI mm - DIMENSIONS mm
50 60 DN
3 phase 1 phase
230/400V 230V
HZ HZ
2800 3300
CORPO GIRANTE ALBERO
CASING IMPELLER SHAFT
L B H d n m i e c
rpm rpm
C34 24VDC 0,15 1/4 CuZn CuZn AISI 420 189 74 74 - 35 - 25 - -
C 34 Cm 34 0,22 0,3 1/4 CuZn CuZn AISI 420 203 110 145 100 90 44/75 25 60 80
CP 34 CPm 34 0,22 0,3 1/4 PPS PEEK AISI 420 203 110 145 100 90 44/75 25 61 81
C 44 Cm 44 0,6 0,8 3/8 CuZn CuZn AISI 420 245 120 170 123 100 80 30 81 105
C 64 - 1,0 1,35 3/4 CuZn CuZn AISI 420 252 120 170 129 100 80 40 83 105
• Non realizzabile nella versione 1 phase/ Not available in 1 phase version
Caratteristiche
Servizio continuo. Motore 2 poli. Isolamento classe F. Protezione IP 54. Le caratteristiche idrauliche sono state ottenute per acque a 20° C
e alla velocità nominale della pompa. Tolleranze di funzionamento: +/- 10% su caratteristiche idrauliche.
Per liquidi diversi da acqua a 20° C le caratteristiche possono cambiare.
Temperatura liquido (con anticongelanti appropriati) -20°C / +80°C
Su richiesta: Tensioni speciali – frequenza 60 Hz – Versioni con temperature speciali fino a 180°C
Characteristics
Continuous duty. 2 pole motor. Insulation class F. Protection IP 54. Hydraulic characteristics obtained with waters at 20° C at pump nominal speed.
Working tolerance on Hydraulic Characteristics is +/- 10%.
Hydraulic characteristics can change with liquids other than water at 20° C.
Liquid temperature (with appropriate anti-freeze liquids) -20°C / +80°C
On request: Different Voltages – 60Hz version – Special temperature versions up to 180°C
50 HZ 60 HZ
Technical Data Sheet
Shell Cassida Fluid DC

Speciality direct contact fluid for food processing applications in
the food manufacturing industry
Shell Cassida Fluid DC 32 is a multipurpose fluid designed for a number of special
applications in the food manufacturing industry, including absorber oil for edible oil
solvent recovery systems, can-forming and closed circuit/pressureless heat transfer
systems. The fluid has been specially developed to meet the stringent requirements of the
food industry.
It is based on a careful blend of synthetic fluids chosen for their ability to meet the stringent requirements of
the food industry.
Registered by NSF for use in both direct contact applications (Class 3H) and where there is potential for
incidental food contact (Classes H1 and HT1). Product contains only substances permitted under US 21 CFR
172.878 for direct contact applications and under US 21 CFR 178.3570, 178.3620, and 182 for use in
lubricants with incidental food contact.
Applications Shell Cassida DC 32 has been successfully used in

Absorber oil for edible oil extraction plant solvent the “cold rolling” and necking operations of Krupp
recovery systems. Can-o-Mat forming equipment
Forming oil for the manufacture of both two and three SIG Cantec for Can-o-Mat forming equipment
piece cans for food and beverages.
Operating Guidelines
Heat transfer systems in the food industry with a bulk
When used as a heat transfer fluid, care should be taken
oil temperature range of approximately -30°C to
to ensure sufficient flow rate to avoid even a temporary
+280°C where the surface temperature of the heating
overheating of the heat transfer fluid. Reynolds-Number
elements (oil film temperature) should not exceed
should be >10,000 (ten thousand). This is most important
+320°C.
during start up and shut down of the heating system. The
Performance Features surface temperature of the heating elements (film
Approved for direct food contact temperature) should not exceed 320°C. The physical
Low volatility resulting in reduced carryover into edible parameters of the oil necessary for the calculation of the
oil product when used as absorber oil heat transfer coefficient in the system, such as density,
High viscosity index results in minimum variation of specific heat and coefficient of thermal conductivity are
viscosity with change in temperature. This facilitates indicated in the table below.
pump selection.
Synthetic lubricants
Wide temperature range for application
Does not contain natural products derived from
High temperature and oxidation stability
animals or genetically modified organisms (GMO).
Neutral odour and taste
Does not contain any allergenic or intolerance-
Seal and Paint Compatibility inducing substances as specified in Annex IIIa of EC
Compatible with the elastomers, gaskets, seals and paints directive 203/98/EC
normally used in food machinery lubrication systems. Suitable for use where vegetarian and ‘nut-free’ food
is prepared.
Specifications and Certificates Biostatic; does not promote the growth of bacteria or
NSF 3H, H1, HT1 fungal organisms.
Kosher
Halal Food contact
Registered by NSF as 3H, H1 and HT1, the product meets
Approvals & Recommendations the USDA guidelines (1998) for lubricants for use where
This is an ongoing process, please contact your local direct contact with food can occur and is also suitable for
Shell company for any updates. uses where there is a potential for incidental food contact.
Shell Cassida DC 32 has been successfully used in
Made only from substances permitted under the US FDA
edible oil plant absorber oil systems operated by
Title 21 CFR 172.878, 178.3570, 178.3620.
Bunge and Setuza CZ
Shell Cassida DC 32 has been successfully used in Although this product is approved for direct contact
systems of Wanson and Claasen. applications, Shell recommends that care should be taken
Shell Lubricants FEBRUARY 2006
Page 1 of 2
Technical Data Sheet Shell Cassida Fluid DC
to minimise the amount of the material coming into Protect the environment
contact with foodstuffs. JECFA has recommended that the Take used lubricants and empty packs to an authorised
allowable daily intake for this type of product be limited to collection point. Do not discharge into drains, soil or
no more than 6 mg/kg body weight – which for an water.
average individual would correspond to an average of
120 ppm maximum in foodstuffs. In locations and/or Handling and storage
applications where local legislation does not specify All food grade lubricants, such as Shell Cassida Fluid DC,
maximum concentration limits, Shell recommends that this should be stored separately, out of direct sunlight or other
same 120 ppm limit be observed. heat sources, from other lubricants, chemical substances
Shell Cassida Fluid DC will not impart undesirable taste, and foodstuffs. Store between 0°C and 40°C. Provided
odour or colour to food, nor will cause adverse health that the product has been stored under these conditions
effects. we recommend that the product be used within 5 years
Consistent with good manufacturing practice, use should from the date of manufacture. Consult your local Shell
be minimised and appropriate corrective action should be Company for details.
taken in the event of detection of excessive contamination Accept for use new Shell Cassida Fluid DC only if the
of food by Cassida Fluid DC. manufacturer's seal is intact.
Before opening the pack ensure the area around the
Health & Safety closure is clean. It is recommended that it be cleaned with
Based on information available, Shell Cassida Fluid DC is Shell Cassida Fluid PL and/or potable water and then
unlikely to present any significant health or safety hazard dried with a clean cloth before opening.
when properly used in the recommended application and Record the date the seal was broken. To prevent product
good standards of industrial and personal hygiene are contamination, always close the package after use. Upon
maintained. As for all oils, prolonged or repeated contact opening a pack, the product must be used within 2 years
with the skin should be avoided. For further information (or within 5 years of date of manufacture, whichever is the
refer to the appropriate Shell Material Safety Data Sheet. sooner).
Oil condition during use
It is recommended that the condition of the oil and the
equipment be regularly checked to ensure safe operation.
Parameters for the calculation of the system

Temperature Density Specific Thermal Kin.
heat conductivity Viscosity v.d
t ρ c λ Re= ---------
°C kg/m3 kJ / (kg.K) W / (m.K) 2
mm /s kin.Visc.
0 835 2,07 0,150 218

20 824 2,12 0,148 70 Re = Reynolds-Number
60 799 2,29 0,146 15 V = Speed of heat transfer fuid
100 774 2,42 0,144 6,0 in the pipe (m/s)
150 742 2,55 0,141 -- d = Pipe diameter (m)
200 713 2,79 0,139 -- kin.Visc. = (m2/s) [at temperature of
250 683 2,92 0,137 -- system]
300 652 3,16 0,135 --
Typical Physical Characteristics

Shell Cassida Fluid DC 32
Property Test method
NSF Registration No. 136694
Colour Colourless
Density at 15°C kg/m3 ISO 12185 827
Flashpoint °C ISO 2592 230
Pourpoint °C ISO 3016 -60
Kin. Visc. at 40°C mm2/s ISO 3104 32
Kin. Visc. at 100°C mm2/s ISO 3104 6.0
Noack Volatility %m CEC-L-40-93b 7
Maximum oil film temperature* °C 320
Maximum bulk oil temperature °C 280
* Oil film temperature is the surface temperature of the heating elements
These characteristics are typical of current production. Whilst future production will conform to Shell's
specification, variations in these characteristics may occur.
Produced according to Shell Quality Standards, in facilities where HACCP audit and Good Manufacturing Practice
have been implemented and form part of the quality/environment management system ISO 9001/ ISO 14001.
Shell Lubricants Page 2 of 2 FEBRUARY 2006
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
20090 Buccinasco (MI)
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
Web www.teknoice.com

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MANUALE D’USO

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

È vietata la diffusione e riproduzione, anche se parziale, del presente manuale senza

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Limitazione di responsabilità del Costruttore

Nota per l’utilizzatore

Note generali di sicurezza

La modifica/eliminazione degli apparati nella macchina o la modifica/eliminazione delle protezioni e

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Descrizione del difetto:

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

La Società Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Costituita dai seguenti gruppi :

Tipo Q.tà Matricola Codice Anno

alla Direttiva Macchine 2006/42/CE (e successive modifiche);

Il firmatario della Dichiarazione di Conformità CE e di chi costituisce il Fascicolo Tecnico:

Cognome : Maganza Teknoice S.r.l

Data : ___________ ___________________

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Incartatrice MULTIFILE Pagina 1 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO

NORM ATIVE CE ............................................................................................................................................... 1

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Incartatrice MULTIFILE

Normative CE: Secondo le Direttive 2006/42/CE e successive

1.1.2 Principi d’integrazione della sicurezza

b) L'impianto è stato progettato in modo da eliminare quasi completamente i rischi dovuti ad

c) L'impianto è stato progettato per il confezionamento di prodotti alimentari e può funzionare

e) Leggere il paragrafo “Dispositivi di protezione individuale” di questo manuale per opportuni

Incartatrice MULTIFILE Pagina 3 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.1.3 Materiale e prodotto

I prodotti impiegati durante la lavorazione che potrebbero presentare caratteristiche di nocività

È a carico dell'operatore procurarsi le schede di sicurezza dei prodotti.

1.1.5 Progettazione dell'impianto ai fini del trasporto

1.2.1 Sicurezza e affidabilità dei sistemi di comando

1.2.2 Dispositivi di comando

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Incartatrice MULTIFILE

1.2.4 Dispositivi d’arresto

Esiste un pulsante d'arresto della macchina ed un pulsante d'emergenza (vedi arresto

1.2.5 Selettore modale di funzionamento

1.2.6 Dispositivi di comando

1.2.7 Avaria del circuito di comando

Incartatrice MULTIFILE Pagina 5 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.3.2 Rischi di rottura durante il funzionamento

1.3.3 Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione d'oggetti

1.3.4 Rischi dovuti a spigoli e superfici taglienti

1.3.5 Prevenzione dei rischi dovuti ad elementi mobili

1.3.6 Scelte di una protezione contro rischi dovuti ad elementi mobili

1.4.1 Requisiti generali

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 6 Incartatrice MULTIFILE

1.4.2 Requisiti particolari per la protezione

1.4.2.1 Protezioni fisse

Vedere punto 1.3.6.

1.4.2.2 Protezioni mobili

1.4.2.3 Protezioni regolabili che limitano l'accesso

1.5.1 Rischi dovuti all'energia elettrica

1.5.3 Rischi dovuti ad energie diverse

Le altre fonti d'energia sono:

Aria Per il funzionamento delle parti pneumatiche.

1.5.4 Rischi dovuti ad errori di montaggio

Incartatrice MULTIFILE Pagina 7 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.5.5 Rischi dovuti a temperature estreme

1.5.6 Rischi d'incendio

Data : _ _________