FR1200 1600 - Manuale D'uso e Manutenzione - (REV02) - Ita

MANUALE D’USO
E MANUTENZIONE
Macchina : TEKNOFREEZE
Tipo : 1200-1600- EM - E
Anno : 2012 (ediz. 07-12)
NORMATIVE
CE
TRASPORTO E
INSTALLAZIONE
INFORMAZIONI GENERALI,
DESCRIZIONE E SICUREZZE
MANUALE
D’USO
MANUTENZIONE
DELLA MACCHINA
VOLUME
SCHEMI
VOLUME
RICAMBI
SMANTELLAMENTO
DELLA MACCHINA
ALLEGATI
DEL MANUALE
1200 – 1600 EM -E
Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153 - Web www.teknoice.com
Introduzione generale
La società Teknoice S.r.l. ha progettato e costruito questa macchina secondo le norme in
corrispondenza della Direttiva Comunitaria 2006/42/CE.
La macchina non è pericolosa per l’operatore, se è utilizzata secondo le indicazioni fornite dalla
società Teknoice S.r.l. nel rispetto delle condizioni d’uso.
Inoltre i dispositivi di sicurezza devono essere tenuti in costante efficienza e devono essere
eseguite le operazioni di manutenzioni prescritte, attenendosi agli intervalli indicati.
Questo manuale deve essere conservato per tutta la vita della macchina e deve essere sempre a
disposizione dell’operatore e del manutentore.
Le informazioni contenute in questo manuale sono di proprietà della società Teknoice S.r.l.
La società Teknoice S.r.l. si riserva il diritto di modificare, senza alcun preavviso, le caratteristiche
del prodotto descritto in questo manuale.
È vietata la diffusione e riproduzione, anche se parziale, del presente manuale senza

autorizzazione scritta della società Teknoice S.r.l.
Servizio di assistenza
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
20090 Buccinasco (MI)
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
Web www.teknoice.com

Responsabilità del Costruttore
Il Costruttore Teknoice S.r.l. consegna al compratore, merci conformi alle leggi vigenti in Italia.
È inteso che qualsiasi responsabilità che possa derivare dalle merci, per eventi successivi al
passaggio dei rischi al compratore, ivi compresi eventuali danni a persone o a cose (anche quando
essi siano parti o elementi accessori del centro di lavoro della società Teknoice S.r.l.) sarà ad
esclusivo carico del compratore, che terrà indenne il venditore e che si impegna altresì ad
assicurare ogni rischio relativo in maniera adeguata, senza diritto di regresso nei confronti del
Costruttore.
Limitazione di responsabilità del Costruttore

Salvo dolo o colpa grave del Costruttore, l’eventuale risarcimento di qualsiasi danno al compratore
non potrà comunque superare la quota di valore dell’apparato della società Teknoice S.r.l.
relativamente alla parte difettosa.
Nota per l’utilizzatore

Ogni cura è stata posta nella realizzazione e verifica affinché le informazioni di questa
documentazione siano complete, precise ed aggiornate.
Tuttavia la società Teknoice S.r.l. non può fornire alcuna garanzia sulle prestazioni e sui risultati
ottenuti dall’uso di questa documentazione, né può essere ritenuta responsabile di danni o benefici
derivanti dall’uso improprio di questa documentazione e dei dispositivi ai quali si riferisce.
Lo stesso dicasi per ogni persona o Società coinvolta nella creazione, nella produzione e
distribuzione di questa documentazione.
La società Teknoice S.r.l. inoltre non può garantire che modifiche o aggiornamenti di dispositivi o
software di fornitura di terzi, ai quali questa documentazione fa riferimento, saranno compatibili con
le informazioni contenute nella documentazione medesima e non ne modificheranno le istruzioni e
i dati.
Note generali di sicurezza

La società Teknoice S.r.l. non può essere ritenuta responsabile per ferite e danni di ogni tipo
accaduti a persone, cose od altro, causati dall’utilizzo improprio o abuso della macchina.
La modifica/eliminazione degli apparati nella macchina o la modifica/eliminazione delle protezioni e

dispositivi di sicurezza previsti nella macchina, di Costruzione Teknoice S.r.l., comportano
l’immediata perdita della garanzia.
Tutti i dispositivi di controllo sono attivi solo se tutte le protezioni e le sicurezze operano in modo
corretto.

Garanzia
La società Teknoice S.r.l. garantisce la macchina per un periodo di 12 mesi dalla data di
spedizione della stessa, facendo riferimento ad un turno di lavoro da 8 ore giornaliere.
La società Teknoice S.r.l. sostituirà o riparerà qualsiasi particolare risultato difettoso durante il
periodo suddetto. La garanzia è limitata alla sostituzione e/o riparazione del particolare difettoso, e
non include le spese di spedizione o di mano d'opera.
La garanzia non copre i particolari soggetti ad usura, come bronzine, cuscinetti, guarnizioni, ecc...
Se il guasto o danno alla macchina, è causato da uso errato o da manomissione della stessa,
dall'intervento di tecnici non autorizzati o dall'uso di parti di ricambio non originali, la garanzia
decade.
La società Teknoice S.r.l. non ha altri obblighi od adempienze rispetto a quanto sopra detto.
Per ogni comunicazione tecnica con la società Teknoice S.r.l. fare sempre uso del modulo di
comunicazione riportato in seguito.

Modulo di comunicazione
ATTENZIONE
Compilare la parte superiore del modulo ed utilizzare lo stampato così compilato come originale da
duplicare ed utilizzare così integrato per comunicazione con la società Teknoice S.r.l.
Modello Data di
macchina: installazione:
Numero Numero
di serie: d’ordine:
Descrizione del difetto:
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Data di
Data:
segnalazione:
Ore di Firma e
funzionamento timbro:

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
(Secondo l’Allegato II A – macchina - della Direttiva Macchine 2006/42/CE)
La Società Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Tel. 0039.02.4886761 - Fax 0039.02.4882153,
dichiara sotto la Propria Responsabilità che la macchina o impianto in oggetto :
Commessa nr XXX.XXX
Costituita dai seguenti gruppi :
Tipo Q.tà Matricola Codice Anno

----- -- -- -- 2011
2011
2011
2011
È CONFORME :
alla Direttiva Macchine 2006/42/CE (e successive modifiche);

alla Direttiva 2004/108/CE (e successive modifiche);
alla Direttiva 2006/95/CE (e successive modifiche).
Il firmatario della Dichiarazione di Conformità CE e di chi costituisce il Fascicolo Tecnico:
Cognome : Teknoice S.r.l
Nome :
Luogo : Buccinasco
Data : ___________ ___________________
Firma :

Normative CE
Macchina : TEKNOFREZEE
Tipo : 1200-1600 EM - E
Normative CE
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

Normative CE
INDICE DEL CAPITOLO
NORM ATIVE CE ............................................................................................................................................... 1

NORMATIVE CE: SECONDO LE DIRETTIVE 2006/42/CE E SUCCESSIVE MODIFICHE ......................................... 3
1.1.1 DEFINIZIONI................................................................................................................................................... 3
1.1.2 PRINCIPI D’INTEGRAZIONE DELLA SICUREZZA ........................................................................................ 3
1.1.3 MATERIALE E PRODOTTO ........................................................................................................................... 4
1.1.4 ILLUMINAZIONE ............................................................................................................................................ 4
1.1.5 PROGETTAZIONE DELL'IMPIANTO AI FINI DEL TRASPORTO .................................................................. 4
1.2.1 SICUREZZA E AFFIDABILITÀ DEI SISTEMI DI COMANDO ......................................................................... 4
1.2.2 DISPOSITIVI DI COMANDO ........................................................................................................................... 4
1.2.3 AVVIAMENTO ................................................................................................................................................ 4
1.2.4 DISPOSITIVI D’ARRESTO ............................................................................................................................. 5
ARRESTO NORMALE ....................................................................................................................................... 5
ARRESTO D'EMERGENZA ............................................................................................................................... 5
1.2.5 SELETTORE MODALE DI FUNZIONAMENTO .............................................................................................. 5
1.2.6 DISPOSITIVI DI COMANDO ........................................................................................................................... 5
1.2.7 AVARIA DEL CIRCUITO DI COMANDO ........................................................................................................ 5
1.2.8 SOFTWARE.................................................................................................................................................... 5
1.3.1 STABILITÀ ...................................................................................................................................................... 6
1.3.2 RISCHI DI ROTTURA DURANTE IL FUNZIONAMENTO............................................................................... 6
1.3.3 RISCHI DOVUTI ALLA CADUTA E ALLA PROIEZIONE D'OGGETTI ........................................................... 6
1.3.4 RISCHI DOVUTI A SPIGOLI E SUPERFICI TAGLIENTI ................................................................................ 6
1.3.5 PREVENZIONE DEI RISCHI DOVUTI AD ELEMENTI MOBILI ...................................................................... 6
1.3.6 SCELTE DI UNA PROTEZIONE CONTRO RISCHI DOVUTI AD ELEMENTI MOBILI ................................... 6
1.4.1 REQUISITI GENERALI ................................................................................................................................... 6
1.4.2 REQUISITI PARTICOLARI PER LA PROTEZIONE ....................................................................................... 7
1.4.2.1 PROTEZIONI FISSE .............................................................................................................................. 7
1.4.2.2 PROTEZIONI MOBILI ............................................................................................................................ 7
1.4.2.3 PROTEZIONI REGOLABILI CHE LIMITANO L'ACCESSO .................................................................... 7
1.5.1 RISCHI DOVUTI ALL'ENERGIA ELETTRICA................................................................................................. 7
1.5.3 RISCHI DOVUTI AD ENERGIE DIVERSE...................................................................................................... 7
1.5.4 RISCHI DOVUTI AD ERRORI DI MONTAGGIO ............................................................................................. 7
1.5.5 RISCHI DOVUTI A TEMPERATURE ESTREME ............................................................................................ 8
1.5.6 RISCHI D'INCENDIO ...................................................................................................................................... 8
1.5.7 RISCHI D'ESPLOSIONE ................................................................................................................................ 8
1.5.8 RISCHI DOVUTI AL RUMORE ....................................................................................................................... 8
1.5.9 RISCHI DOVUTI ALLE VIBRAZIONI .............................................................................................................. 8
1.5.10 RISCHI DOVUTI ALLE RADIAZIONI ............................................................................................................ 8
1.5.11 RISCHI DOVUTI ALLE RADIAZIONI ESTERNE .......................................................................................... 8
1.5.12 RISCHI DOVUTI A DISPOSITIVI LASER ..................................................................................................... 8
1.5.13 RISCHI DOVUTI ALLE EMISSIONI DI GAS E POLVERI ............................................................................. 8
1.5.14 RISCHIO DI RESTARE IMPRIGIONATI NELLA MACCHINA....................................................................... 9
1.5.15 RISCHI DI CADUTA...................................................................................................................................... 9
1.6.1 MANUTENZIONE IMPIANTO ......................................................................................................................... 9
1.6.2 MEZZI DI ACCESSO AL POSTO DI LAVORO E INTERVENTO ................................................................... 9
1.6.3 ISOLAMENTO DELLE FONTI DI ENERGIA E ALIMENTAZIONI ................................................................... 9
1.6.4 INTERVENTO DELL'OPERATORE ................................................................................................................ 9
1.6.5 PULITURA DELLE PARTI INTERNE .............................................................................................................. 9
1.7.1 DISPOSITIVI DI INFORMAZIONE .................................................................................................................. 9
1.7.2 DISPOSITIVI DI ALLARME............................................................................................................................. 9
1.7.3 AVVERTENZE IN MERITO AI RISCHI RESIDUI .......................................................................................... 10
Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Normative CE
Normative CE: Secondo le Direttive 2006/42/CE e successive

modifiche
1.1.1 Definizioni
1. Per "Zona pericolosa" si identifica un'area dell'impianto che mette a rischio la sicurezza e la
salute della persona (vedere layout).
2. Per "Persona esposta" s'intende una persona che si trova in una zona dell'impianto pericolosa.
3. Per "Operatore" s'intende la persona o le persone che sono incaricate d'installare, far
funzionare ed eseguire la manutenzione dell'impianto.
1.1.2 Principi d’integrazione della sicurezza

a) Per costruzione l’impianto è atto a funzionare, ad essere regolato e a subire la manutenzione
senza che tali operazioni, se effettuate nelle condizioni previste dal fabbricante, espongano a
rischi le persone.
Le misure adottate hanno lo scopo d'eliminare il rischio d'infortuni durante l'esistenza
prevedibile dell'impianto, comprese le fasi di montaggio e smontaggio, anche se tale rischio
fosse la conseguenza di una situazione anormale prevedibile. La dimostrazione di quanto sopra
sarà illustrata nei successivi punti di questo rapporto.
b) L'impianto è stato progettato in modo da eliminare quasi completamente i rischi dovuti ad

elementi mobili. Per quei casi in cui questi rischi non sono completamente eliminati si sono
adottate opportune protezioni che saranno mostrate in seguito.
c) L'impianto è stato progettato per il raffreddamento e può funzionare solamente in questo modo.
Altri modi d'uso non devono essere effettuati salvo approvazione scritta dal costruttore così
come indicato dal manuale d'uso.
d) Nell'uso dell'impianto non sono richiesti particolari sforzi da parte dell'operatore perché i sistemi
di comando sono costituiti da pulsanti e non da leve, volantini ecc… Nel modo di funzionamento
in ciclo automatico l'operatore è totalmente privo d'incombenze se non quella di supervisore.
e) Leggere il paragrafo “Dispositivi di protezione individuale” di questo manuale per opportuni

richiami riguardo alla protezione individuale.
f) Attrezzature speciali
Per gli elementi costituenti l'impianto sono sufficienti le comuni attrezzature che normalmente
sono presenti in tutti i reparti di manutenzione.

Normative CE
1.1.3 Materiale e prodotto

Non sono stati utilizzati materiali che possono rappresentare rischi per l'operatore quali: amianto,
leghe contenenti berillio, ecc…
I prodotti impiegati durante la lavorazione che potrebbero presentare caratteristiche di nocività

sono riportate nel manuale, con le relative istruzioni su come maneggiare tali prodotti, seguendo
inoltre le indicazioni date dai fornitori con le relative schede di sicurezza.
È a carico dell'operatore procurarsi le schede di sicurezza dei prodotti.
1.1.4 Illuminazione
L'impianto deve essere provvisto d'illuminazione adeguata sia nelle zone di lavoro sia nelle zone
dove l'operatore deve effettuare manutenzione.
1.1.5 Progettazione dell'impianto ai fini del trasporto

L'impianto è stato progettato e costruito tenendo conto delle esigenze di trasporto ed è possibile
smontarlo in varie parti, secondo il tipo e con sistemi adatti alla movimentazione.
1.2.1 Sicurezza e affidabilità dei sistemi di comando

I sistemi di comando sono sicuri e resistono alle normali sollecitazioni di servizio e sono cablati con
logica per il ciclo macchina, mentre le emergenze e le funzioni di sicurezza sono ridondanti e non
sono soggette alla logica PLC.
I pulsanti d'emergenza agiscono tutti in serie su dei relè che, disinserendosi, interrompono
l'alimentazione degli ausiliari. Tutte le uscite del PLC, non avendo segnale d’ingresso,
disinseriscono tutti i relè di comando.
1.2.2 Dispositivi di comando

I dispositivi di comando sono facilmente distinguibili tramite la targhetta posta sul quadro elettrico,
con descrizione della funzione, e degli utilizzi sul campo e tramite le sigle riportate nello schema
elettrico per una chiara ed univoca identificazione.
La messa in marcia dell'impianto avviene da una postazione ben visibile e sicura, in modo da non
compromettere la sicurezza delle persone al momento dell'avviamento. Utilizzare le protezioni
individuali antinfortunistiche, quali: maschere, occhiali e scarpe.
1.2.3 Avviamento
La rimessa in marcia dopo un arresto avviene solamente con un'azione volontaria. All'atto
dell'inserzione dell'interruttore generale e/o per mancanza di tensione e/o per emergenza, si deve
resettare tramite apposito pulsante e riavviare tutte le funzioni.

Normative CE
1.2.4 Dispositivi d’arresto
Arresto normale
Non esiste un pulsante d'arresto generale ma solamente un pulsante d'emergenza (vedi arresto
emergenza); l'arresto normale s'effettua agendo sui vari pulsanti d'arresto che sono disponibili in
ogni zona di lavoro.
Arresto d'emergenza
L'arresto d'emergenza avviene con lo stesso pulsante (rosso a fungo) posto in ogni zona di lavoro.
Per il nuovo comando d'avvio bisogna sbloccare il pulsante e riavviare tutti i motori e gli
azionamenti dopo avere resettato.
1.2.5 Selettore modale di funzionamento

Questo selettore permette di selezionare la modalità di ciclo in cui si vuole fare lavorare l’impianto.
Nel passaggio tra le varie modalità non esiste nessuna possibilità di movimenti o funzioni improprie
ma solamente quelle scelte.
1.2.6 Dispositivi di comando

La circuitazione elettrica è eseguita in modo tale che non avvenga l'avviamento tempestivo, la
caduta o l'espulsione di un elemento mobile di un impianto o di un pezzo dell'impianto ecc… La
mancanza di tensione blocca la macchina in tutte le sue funzioni e al ritorno della tensione si
devono ripristinare e riavviare i dispositivi.
Lo stesso vale per l’aria compressa e la pressione dell’olio. In caso di corto circuito intervengono i
magneti termici; lo stesso vale per un eventuale dispersione verso massa o sovraccarico non
previsto.
1.2.7 Avaria del circuito di comando

Il circuito di comando è stato progettato in modo da evitare situazioni pericolose, ed in particolare :
• riavviamenti tempestivi;
• impedimento d'arresto macchina;
• inefficienza dei dispositivi di protezione.
1.2.8 Software
Il software è progettato in modo che non si creino situazioni pericolose, di facile gestione e con
sistemi d'autodiagnosi.

Normative CE
1.3.1 Stabilità
La stabilità è garantita seguendo le istruzioni riportate nel presente manuale.
1.3.2 Rischi di rottura durante il funzionamento

Tutti gli elementi utilizzati presentano caratteristiche di resistenza sufficienti e sono adeguati
all'ambiente e alla loro utilizzazione; in particolare modo gli elementi soggetti a pressione e a fatica
(specialmente per tubazioni flessibili e rigide).
Si vedano i calcoli riportanti le prove eseguite e le certificazioni varie allegate al fascicolo tecnico.
1.3.3 Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione d'oggetti

Nessuno.
1.3.4 Rischi dovuti a spigoli e superfici taglienti

Tutti gli angoli sono stati smussati per evitare i rischi.
1.3.5 Prevenzione dei rischi dovuti ad elementi mobili

Tutti gli elementi mobili (alberi rotanti, pistoni, cremagliere ecc…) sono protetti e/o segregati da
carter, e le protezioni fisse atte ad evitare il contatto con l'operatore quindi l'infortunio secondo UNI
EN 12100-2 punto 4.2.2.1 e 4.2.2.2.
1.3.6 Scelte di una protezione contro rischi dovuti ad elementi mobili

Le protezioni d'elementi mobili sono di tipo fisso con possibilità di rimozione tramite attrezzi
speciali e di robusta costruzione. Sono conformi al punto 1.4.2.1 della direttiva macchine
2006/42/CE ed EN12100-2 punto 4.2.2.1 e 4.2.2.2.
1.4.1 Requisiti generali

Tutte le protezioni sono state disegnate e progettate per resistere agli sforzi meccanici.

Normative CE
1.4.2 Requisiti particolari per la protezione
1.4.2.1 Protezioni fisse
Vedere punto 1.3.6.
1.4.2.2 Protezioni mobili
1.4.2.3 Protezioni regolabili che limitano l'accesso
1.5.1 Rischi dovuti all'energia elettrica

L'impianto elettrico è progettato e costruito secondo le norme EN 60204-1 Settembre 1998.
1.5.3 Rischi dovuti ad energie diverse

L'impianto è stato progettato e costruito in modo da prevenire tutti i rischi dovuti all'impianto
idraulico in pressione con segnalazioni e istruzioni (si veda volume “Istruzioni per l'uso della
macchina”).
Le altre fonti d'energia sono:
Aria Per il funzionamento delle parti pneumatiche.

Olio Fornito da una centrale idraulica per il comando delle movimentazioni
dell'impianto.
Elementi di processo Le tubazioni flessibili per gli elementi di processo, sono collaudate a 2
volte la pressione d'esercizio (si veda par 1.3.2).
1.5.4 Rischi dovuti ad errori di montaggio

Il senso di rotazione dei motori è indicato sulla carcassa degli stessi mediante "freccia direzionale".
Le tubazioni di flessibili sono contrassegnate con termorestringenti colorati che indicano dove
devono essere montati. Diventa quindi impossibile l'inversione in fase di montaggio che potrebbe
danneggiare l’impianto e creare rischi all'operatore.

Normative CE
1.5.5 Rischi dovuti a temperature estreme

L'impianto nel suo normale funzionamento non tratta materiali con alte temperature.
Le parti relative al riscaldo sono state protette e isolate con materiali isolanti.
Le temperature sulle parti scoperte della macchina sono tollerabili al contatto umano.
1.5.6 Rischi d'incendio

Non applicabile.
1.5.7 Rischi d'esplosione

Non applicabile.
1.5.8 Rischi dovuti al rumore

Gli operatori nel normale utilizzo della macchina devono indossare i dispositivi di sicurezza (cuffie).
1.5.9 Rischi dovuti alle vibrazioni

Non applicabile.
1.5.10 Rischi dovuti alle radiazioni

Non applicabile.
1.5.11 Rischi dovuti alle radiazioni esterne

Non applicabile.
1.5.12 Rischi dovuti a dispositivi laser

Non applicabile.
1.5.13 Rischi dovuti alle emissioni di gas e polveri

L'impianto non presenta rischi di emissioni di polveri.
Nel caso in cui si dovessero utilizzare distaccanti vedere in questo manuale “Informazioni
generali, descrizione e sicurezze”.

Normative CE
1.5.14 Rischio di restare imprigionati nella macchina

Nessuno.
1.5.15 Rischi di caduta

Nessuno.
1.6.1 Manutenzione impianto

L'intervento di manutenzione deve essere fatto sempre a impianto fermo e da personale
qualificato. Attenersi scrupolosamente alle istruzioni del volume “Manutenzione”.
1.6.2 Mezzi di accesso al posto di lavoro e intervento

Sono previsti dove necessari.
1.6.3 Isolamento delle fonti di energia e alimentazioni

Si veda lo schema degli allacciamenti.
1.6.4 Intervento dell'operatore

Si limita alle normali funzioni produttive AVVIAMENTO, ARRESTO e CONTROLLO DEI
PARAMETRI DI LAVORO (si veda volume “Istruzioni per l'uso della macchina”).
1.6.5 Pulitura delle parti interne

Si veda volume “Manutenzione”.
1.7.1 Dispositivi di informazione

Sono riportate sul quadro elettrico e sul pannello operatore di comando impianto; vedere il volume
“Istruzioni per l'uso della macchina” dove vengono chiaramente spiegate. Inoltre viene fornito
un manuale di istruzioni redatto secondo le indicazioni riportate EN 12100/2.
1.7.2 Dispositivi di allarme

L'impianto è provvisto di segnalazione di allarme di processo identificabile con spie luminose e
acustiche.

Normative CE
1.7.3 Avvertenze in merito ai rischi residui

Tutte le avvertenze relative alle operazioni di caricamento serbatoi, ecc... sono riportate sul
manuale di istruzione con appositi richiami per l'uso dei dispositivi di protezione individuali. (si veda
volume “Informazioni generali, descrizione e sicurezze” e volume “Manutenzione”).

Trasporto e installazione
Tipo : 1200-1600 EM - E
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 02_TI_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
TRASPORTO E INSTALLAZIONE ................................................................................................................... 1

TRASPORTO E MOVIMENTAZIONE ........................................................................................................................... 3
TRASPORTO........................................................................................................................................................... 3
RIMOZIONE DAL MEZZO DI TRASPORTO ........................................................................................................... 3
PRECAUZIONI ........................................................................................................................................................ 3
SIMBOLOGIA DI RIFERIMENTO PER IL TRASPORTO ......................................................................................... 4
TRASPORTO E POSIZIONAMENTO ........................................................................................................................... 5
DESCRIZIONE DELLE CASSE ............................................................................................................................... 6
APERTURA DELLE CASSE .................................................................................................................................... 7
VERIFICA IMBALLI ALLA CONSEGNA DELLA MACCHINA .................................................................................. 8
IN CASO DI DANNI ................................................................................................................................................. 8
DEPOSITO DELLA MACCHINA .............................................................................................................................. 8
CARATTERISTICHE FISICHE DELLE ZONE D’IMMAGAZZINAMENTO ............................................................... 8
COLLOCAZIONE DELLA MACCHINA......................................................................................................................... 9
PULIZIA E DISINFEZIONE ...................................................................................................................................... 9
PROTEZIONE DAGLI AGENTI ATMOSFERICI .................................................................................................... 10
REQUISITI DI SPAZIO .......................................................................................................................................... 10
CARATTERISTICHE AMBIENTALI DELLA ZONA DI COLLOCAZIONE .............................................................. 11
FISSAGGIO E LIVELLAMENTO ................................................................................................................................ 11
PAVIMENTAZIONE E FONDAZIONI ..................................................................................................................... 11
STRUMENTI, ATTREZZATURE E MATERIALE DI CONSUMO ........................................................................... 11
COLLAUDO ........................................................................................................................................................... 11
ALLACCIAMENTI DELLA MACCHINA ...................................................................................................................... 12
COLLEGAMENTO TUBAZIONI ............................................................................................................................. 12
TUBAZIONI/RACCORDI ENTRATA MISCELA ..................................................................................................... 12
TUBAZIONI/RACCORDI USCITA GELATO .......................................................................................................... 12
ALLACCIAMENTO ELETTRICO............................................................................................................................ 13
COLLEGAMENTI IDRAULICI ................................................................................................................................ 14
ALLACCIAMENTO PNEUMATICO ........................................................................................................................ 15
Volume 02_TI_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Trasporto e movimentazione
Questo capitolo descrive le procedure da seguire per le operazioni di trasporto, installazione e
messa in marcia della macchina.
L’installazione e il montaggio presso l’Azienda-Cliente e la messa in marcia della macchina,

devono essere eseguite da personale adeguatamente addestrato ed istruito con la supervisione
del servizio di assistenza tecnica della società Teknoice S.r.l. (Se scritto contrattualmente)
NOTA
In caso di mancato rispetto di queste indicazioni, la società Teknoice S.r.l. non risponde
d’eventuali danni alla macchina o di successive prestazioni non rispondenti alle specifiche tecniche
fornite.
Trasporto
La macchina ed i gruppi che la compongono, sono stati progettati e costruiti in modo da essere
trasportati senza danni con veicoli (carrelli elevatori a forca) e con mezzi di sollevamento idonei
(carri ponte, gru, paranchi a doppia catena).
I mezzi di trasporto e di sollevamento devono essere proporzionati al peso del materiale da

trasportare. Al riguardo, la forza o la portata di sollevamento deve essere almeno superiore del 20
% rispetto a quella richiesta per il sollevamento di macchina e imballo.
Rimozione dal mezzo di trasporto

Durante le operazioni di carico e scarico dal mezzo di trasporto ed ogni qual volta si renda
necessario il sollevamento della macchina, è necessario munirsi di muletto a forche, per poter
eseguire tali operazioni.
La macchina ed i gruppi che la compongono, devono essere saldamente ancorati in modo da non
scivolare, ribaltarsi o cadere dal piano di carico del muletto.
Precauzioni
Seguire le precauzioni e le avvertenze riportate nei paragrafi precedenti, al fine di garantire la
stabilità, evitare lo sganciamento, danneggiamenti e rischi correlati con la movimentazione della
macchina. Adibire personale addestrato (Imbragatori, carellisti, gruisti, ecc...) alle operazioni di
movimentazione e trasporto.
ATTENZIONE
Controllare con cura lo stato dei dispositivi di sollevamento e la loro portata.

Simbologia di riferimento per il trasporto

Alcuni materiali richiedono un’identificazione particolare per la manipolazione, pertanto sono stati
marcati o applicati sugli imballi con i simboli internazionali riportati nella tabella.
Gli eventuali contrassegni di pericolo sono applicati sugli stessi lati sui quali è riportata la
marcatura. L’indicazione del baricentro deve essere presente anche sul coperchio e sul fondo della
cassa.
PRESCRIZIONE SIMBOLO/CONTRASSEGNO ESEMPIO D’APPLICAZIONE
Alto
Fragile
Proteggere dall’umidità
Punti d’ancoraggio per

l’imbracatura
Baricentro
Baricentro (caricabile)
Immagazzinare al coperto
Immagazzinare in locali con

temperatura superiore allo 0°C

Trasporto e posizionamento
Al ricevimento delle casse, controllare il loro stato e che non vi siano danni. Posizionare la cassa in
un luogo asciutto.
Le casse possono essere trasportate per mezzo di un carrello elevatore: fare attenzione alla
posizione delle pale che devono coincidere con la posizione indicata in figura.
La macchina è identificata e marcata, ed il codice d’identificazione è riportato sul documento di

trasporto o bolla di consegna.
La marcatura dei colli è effettuata con scritte ben visibili, resistente all’acqua marina e alla luce
solare, oppure con targhe prestampate.
L’elenco dei diversi gruppi che compongono la macchina (packing list) riporta la marcatura, il peso,
le dimensioni e la posizione del baricentro, per essere regolarmente trasportati separatamente.

Descrizione delle casse

1. Copertura metallica (solo se richiesta dal Cliente);
2. Indirizzo del destinatario ed il numero progressivo dei colli;
3. Baricentro della cassa (Viene indicato solamente se il materiale contenuto nella cassa, è
posizionato in modo tale da richiedere particolare attenzione in fase di trasporto e
movimentazione).

Apertura delle casse
Nell’imballaggio è compresa una confezione contenente:
• I ricambi standard,
• Lo schema elettrico,
• Il manuale d’istruzioni.

Verifica imballi alla consegna della macchina

Alla consegna gli imballi devono essere ispezionati secondo i criteri sotto riportati:
• le casse devono presentarsi integre e senza schiacciamenti;

• non vi devono essere danneggiamenti delle parti meccaniche, come guide, piani, ecc…
In caso d’eventuali danni, l’accettazione del materiale trasportato è effettuata con riserva in quanto
si rende necessaria la verifica d’integrità. Prima di effettuare qualunque operazione di rimozione
dall’imballo delle parti costituenti la macchina, in caso di danni allo stesso, prendere contatto
immediatamente con la società Teknoice S.r.l.
Verificare lo stato della macchina tramite un’ispezione visiva, all’interno e all’esterno dell’imballo.
Eventuali deformazioni indicano urti subiti dalla macchina durante il trasporto, che potrebbero
compromettere il suo normale funzionamento.
In particolare verificare il buono stato di:
• Protezioni e ripari (Se presenti);

• Elementi e tubazioni pneumatiche;
• Superfici metalliche e verniciate;
• Serraggio delle viti, della bulloneria e della raccorderia.
In caso di danni
Prima di procedere all’operazione di collocazione della macchina, bisogna accertarsi delle sue
condizioni. I danni causati dal trasporto, devono essere immediatamente segnalati alla società
Teknoice S.r.l.
Eventuali danni, occorsi al trasportatore, per le più svariate ragioni, potrebbero causare danni a
persone o cose, oltre a non garantire il perfetto funzionamento della macchina. S’invita perciò il
Cliente, o chi per Lui, ad effettuare un esame accurato prima della collocazione e dell’avviamento.
Deposito della macchina

Le indicazioni contenute in questa sezione devono essere rispettate durante i periodi
d’immagazzinamento temporaneo della macchina che si possono verificare nelle seguenti
situazioni:
• Installazione della macchina non immediatamente successiva alla sua fornitura;

• Disinstallazione della macchina e suo immagazzinamento per l’attesa di una ricollocazione.
Caratteristiche fisiche delle zone d’immagazzinamento

In caso d’immagazzinamento la macchina deve prevedere gli opportuni spazi di circolazione e di
manovra per consentire al personale di effettuare comodamente e in sicurezza le operazioni
d’imbracatura e di sollevamento delle varie parti.

Collocazione della macchina

• Posizionare la macchina nel luogo desiderato.
• Livellare quindi la macchina per mezzo di una "bolla" agendo sui piedini regolabili.
• Lasciate almeno 800 mm liberi attorno alla macchina per le operazioni di manutenzione.
• Se la macchina dovrà funzionare accoppiata a una linea di produzione di gelato, provvedere al
posizionamento del rispettivo nastro a tasche e del sistema di presa e rilascio.
Dopo aver posizionato la macchina nel luogo desiderato, tramite una livella accertarsi che sia "in
bolla". L'eventuale regolazione è possibile tramite i piedi regolabili di cui la macchina è provvista.
È opportuno posizionare il freezer continuo il più vicino possibile alla macchina dove è richiesto il
gelato (estrusione/riempimento), in modo da evitare sovrapressioni nella linea del gelato. La
distanza non dovrà essere superiore a 4-5 metri.
Per facilitare le operazioni di produzione e di manutenzione dovrà essere disponibile almeno un

metro perimetralmente alla macchina.
Pulizia e disinfezione
Effettuato il posizionamento, prima della messa in servizio occorre pulire la macchina da polvere,
sostanze estranee e imbrattamenti accumulatisi durante la fase di trasporto, e provvedere a
disinfettarla.
Per quest’operazione occorre munirsi di:
- comune detergente di lavaggio;

- pistola di lavaggio ad aria compressa;
- panni morbidi.
Procedere come segue:
1. Spruzzare il detergente sulle superfici trattate mediante pistola di lavaggio, sino ad

asportare la sostanza protettiva da tutte le superfici ove risulti presente.
2. Asportare i residui di detergente, asciugando le superfici mediante panni morbidi.
3. Non utilizzare getti d'acqua diretti sul pannello, ma pulire delicatamente con panno morbido
e spray per monitor

ATTENZIONE
Verificare che eventuali infiltrazioni d’acqua e umidità stagnante non abbiano corroso le parti
metalliche non verniciate.
La zona di montaggio deve essere protetta da correnti d’aria che possono trascinare impurità.
Tubazioni, cavi, componenti vari devono arrivare nella zona di montaggio accuratamente sigillati.
Nel caso in cui siano stati utilizzati materiali che sono stati immagazzinati, senza essere stati
riempiti o trattati con olio protettivo, è necessario smontarli, pulirli e lubrificarli.
Protezione dagli agenti atmosferici

La macchina deve essere collocata in un locale coperto e protetto dal contatto diretto di agenti
atmosferici.
Requisiti di spazio
Il disegno di layout della macchina riporta le distanze minime e massime da rispettare per la
corretta collocazione e posizionamento delle diverse unità che la compongono. Oltre alle
dimensioni d’ingombro della macchina è necessario prevedere uno spazio ulteriore (almeno 800
mm) per consentire:
• La movimentazione, l’elevazione e l’assemblaggio;

• La manutenzione;
• Il posizionamento di eventuali pulsantiere e/o pulpiti di comando;
• la presenza d’accessori quali robot ed automatismi di manipolazione, centraline, ecc…
Consultare i relativi manuali per le dimensioni d’ingombro.

Caratteristiche ambientali della zona di collocazione

I valori ambientali ammessi nella zona di collocazione sono i seguenti:
• Temperatura ambiente da -15°C a 40°C

• Umidità relativa dal 20% al 90%
Fissaggio e livellamento
È indispensabile che la macchina venga livellata correttamente ed adeguatamente fissata al suolo.
Quindi operare come segue:
• Sollevare la macchina e posizionarla sul pavimento;

• Livellarla attraverso le apposite regolazioni.
Pavimentazione e fondazioni
Il particolare tipo di costruzione non richiede tipologie di fondazione gravoso sotto l'aspetto delle
opere edili della pavimentazione. Fare riferimento al layout incluso con il presente manuale.
Verificare che la pavimentazione abbia subito il trattamento antisdrucciolo.
Strumenti, attrezzature e materiale di consumo

Movimentazione: attrezzature di sollevamento richiamate in questo
capitolo
Verifica livellamento: livella / bolla centesimale
Montaggio parti meccaniche/elettriche: attrezzature d’uso comune
Collaudo
Il collaudo è stato eseguito presso lo Stabilimento della società Teknoice S.r.l., dove sono state
effettuate tutte le tarature meccaniche e le messe a punto dimensionali previste.
Ai fini della corretta installazione, prestare attenzione affinché siano mantenute le caratteristiche
geometriche stabilite in fase di progettazione e definite nei disegni meccanici.
Tali caratteristiche saranno oggetto di particolare attenzione da parte dei tecnici addetti al
rimontaggio.

Allacciamenti della macchina
Collegamento tubazioni
Prima di effettuare gli allacciamenti elettrici e pneumatici, è necessario provvedere alla
connessione delle tubazioni di entrata della miscela e di uscita gelato.
Nell'eventualità alcune parti della macchina siano state smontate per esigenze di spedizione,
provvedere all'assemblaggio consultando gli schemi inclusi nella sezione SCHEMI E RICAMBI.
Tubazioni/raccordi entrata miscela

Il raccordo entrata miscela, presente nella parte frontale inferiore, collega il TEKNOFREEZE al tino
di maturazione presente a monte della macchina.
La tubazione potrà essere in acciaio inox o flessibile; il diametro non dovrà essere inferiore a 1".
Tubazioni/raccordi uscita gelato

Il raccordo uscita gelato, presente nella parte frontale superiore, collega il TEKNOFREEZE alla
macchina di produzione (riempitrici, linee di estrusioni, ecc..), posizionata a valle della macchina.
Tipo 1200 E - 1600 E Tipo 1200 M

La tubazione potrà essere in acciaio inox o flessibile; il diametro non dovrà essere inferiore a 1
1/2".

Allacciamento elettrico
ATTENZIONE
L’allacciamento elettrico deve essere eseguito solamente da personale specializzato.
• Verificate dai dati riportati sulla targhetta d'identificazione che tensione e frequenza della
macchina siano compatibili con voltaggio e frequenza Locali.
• In base agli stessi dati ed alle Norme del Paese d'installazione, la sezione del cavo di
alimentazione non deve essere inferiore a 15 mm2 per tensione 400 Volt, (per Teknofreeze
1200-1600) per tensione 230 Volt la sezione deve essere invece di 25 mm2 per (Teknofreeze
1200-1600)
• È opportuno installare, un interruttore di sicurezza in accordo alle regolamentazioni Locali.
• A questo interruttore portate il cavo elettrico alla macchina.
• Collegate quindi le tre fasi ai morsetti "R-S-T" e la terra all'apposito morsetto sulla linea
elettrica di alimentazione.
La connessione, comprensiva di messa a terra, verrà effettuata tramite un sezionatore di linea in

grado di escludere la macchina dalla rete in maniera totale.
Il cavo, tre fili più terra, verrà collegato dal sezionatore ai morsetti RST presenti in morsettiera. Per
l'ingresso nel quadro è previsto un'apposito supporto.
Per informazioni in dettaglio sulla connessione, sui collegamenti alla rete, la sezione dei fili, gli
assorbimenti ecc., si consulti lo schema elettrico.
AVVERTIMENTO
È fatto divieto assoluto di accendere la macchina se priva di un efficace collegamento di messa a

terra, eseguito secondo le specifiche tecniche previste dalle normative in vigore.
Prima di inserire l'interruttore assicurarsi inoltre che la tensione e la frequenza di rete coincidano
con i valori riportati sulla targhetta della macchina.
Collegare una spina al cavo di alimentazione, inserendola in una presa collegata ad un

sezionatore di sicurezza, nell'eventualità la macchina debba essere spostata frequentemente.

Collegamenti idraulici
1. Collegare la tubazione di entrata dell'acqua dalla torre (o da un pozzo/rete) al raccordo di
entrata del condensatore (tubazione con ingresso condensatore posizione inferiore). Usare
preferibilmente una tubazione in plastica retinata e bloccarla al raccordo tramite una
fascetta stringitubo.
Collegamento con acqua di torre (standard)
Collegamento con acqua di rete o pozzo (a richiesta)
2. Collegare la tubazione di ritorno al raccordo di uscita (tubazione con uscita del

condensatore posizione superiore). Usare preferibilmente una tubazione in plastica retinata
e bloccarla al raccordo tramite una fascetta stringitubo.
È consigliabile installare sulla tubazione di mandata e ritorno, vicino al freezer, una valvola di
intercettazione manuale. Si consiglia inoltre l'installazione di un dispositivo anti-allagamento.

Allacciamento pneumatico
1. Collegare la tubazione dell'aria compressa all'attacco rapido posizionato sula parte

superiore della macchina (vedere figura seguente). La pressione richiesta è di 6/8 bar.
L'aria deve essere di tipo alimentare.
Qualora non sia già presente, è consigliabile installare una valvola manuale sulla linea dell'aria
compressa, in prossimità della macchina. La tubazione non deve presentare restringimenti o
strozzature; il diametro non deve essere inferiore al diametro del raccordo di entrata dell'aria (8
mm).
ATTENZIONE
Aria compressa contenente impurità, umidità o residui di olio, può provocare un rapido
deterioramento delle valvole pneumatiche. La macchina è provvista di un sistema di filtraggio
dell'aria con scarico automatico di condensa (vedere figura). È tuttavia opportuno installare un filtro
essiccatore a valle del compressore dell'aria, ed effettuarne una rigorosa
e sistematica manutenzione.


Informazioni generali, descrizione e sicurezze
Tipo : 1200-1600 EM - E
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 03_IDS_Lingua _Rev.02

INDICE DEL CAPITOLO
INFORMAZIONI GENERALI, DESCRIZIONE E SICUREZZE ......................................................................... 1

INFORMAZIONI GENERALI E SCOPO ....................................................................................................................3
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA .........................................................................................................................4
CARATTERISTICHE TECNICHE .........................................................................................................................8
DATI TECNICI .....................................................................................................................................................9
CARATTERISTICHE FRIGORIFERE .............................................................................................................9
CARATTERISTICHE IDRICHE .......................................................................................................................9
CARATTERISTICHE PNEUMATICHE ............................................................................................................9
CARATTERISTICHE ELETTRICHE................................................................................................................9
DIMENSIONI PESO .....................................................................................................................................10
FUNZIONAMENTO .................................................................................................................................................10
MARCATURA .........................................................................................................................................................11
TARGHETTA D’IDENTIFICAZIONE ...................................................................................................................11
RISCHI RESIDUI.....................................................................................................................................................12
SICUREZZE DELLA MACCHINA .......................................................................................................................13
COLLOCAZIONE DEI PULSANTI D’EMERGENZA ............................................................................................13
AVVERTENZE GENERALI .....................................................................................................................................14
NOTE DI PERICOLO .........................................................................................................................................14
NOTE DI AVVERTENZA ....................................................................................................................................15
QUALIFICA DEL PERSONALE ..............................................................................................................................16
COMPETENZE GENERALI ...............................................................................................................................16
COMPETENZE RELATIVE AL PERSONALE QUALIFICATO .............................................................................16
DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE ........................................................................................................17
TABELLA PER PROTEZIONI OPERATORE ......................................................................................................19
Volume 03_IDS_Lingua _Rev.02 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Informazioni generali e scopo

Lo scopo di questo manuale è di fornire le indicazioni e le condizioni d’uso al personale che deve
operare sulla macchina, nel rispetto delle caratteristiche tecniche e di progetto per la quale è stata
costruita.
La sua lettura é indispensabile, ma non potrà sostituire la competenza del personale addetto che
deve avere conseguito un adeguato addestramento.
Il manuale deve essere tenuto a disposizione di tutto il personale addetto ad operare sulla
macchina, o in ogni modo interessato al suo esercizio. L’uso della macchina è raccomandato ad
operatori professionali, sufficientemente istruiti e che abbiano familiarizzato con tutte le funzioni di
comando.
Più precisamente:
• l’operatore utilizzatore;
• il responsabile e l'addetto al servizio di manutenzione;
• il responsabile e l'addetto al servizio di prevenzione e protezione.
L’azienda Cliente deve assicurarsi che tutto il personale addetto abbia letto e compreso il
contenuto del manuale per le parti di loro competenza.
Questo manuale deve essere conservato integro e in buone condizioni per tutta la vita della
macchina. Custodire l’originale del manuale in un posto sicuro e protetto.
La Dichiarazione di conformità CE è il documento che attesta la conformità della macchina alle

Direttive Macchina CE. Deve essere quindi attentamente conservata ed eventualmente esibita su
richiesta delle autorità competenti.
In caso di perdita o danneggiamento della documentazione è possibile ottenerne una copia dal
Costruttore, citando nell’ordine il numero di riferimento, il numero di serie/matricola della macchina
e l’anno di costruzione.
La macchina è realizzata conformemente alle direttive vigenti nella Comunità Europea ed alle
norme tecniche che ne recepiscono i requisiti, così come attestato dalla Dichiarazione di
Conformità CE rilasciata dal Costruttore ed allegata a questo manuale d’uso.

Descrizione della macchina

Il Freezer Continuo della serie TEKNOFREEZE copre le esigenze inerenti la produzione di gelato
industriale/artigianale.
In particolare, assolve alla funzione di congelare la miscela, incorporando aria per ottenere un
gelato particolarmente duro e consistente, sino a raggiungere una temperatura di -5 / - 6°C.
La macchina, costruita con materiali selezionati e contemplati dalle direttive europee per le
macchine alimentari, offre eccellenti prestazioni.
Costruito in acciaio Inox, con pannelli laterali asportabili, il TEKNOFREEZE è semplice da gestire,
sia nelle operazioni di manutenzione che in quelle di pulizia, ed è conforme alle più recenti norme
igienicosanitarie.
La principale peculiarità è la presenza del cilindro congelatore inclinato, che permette il massimo
risparmio energetico garantendo il miglior rapporto capacità produttiva/consumo di energia.
Inoltre, grazie all'impiego di una pompa a pistoni che dosa aria e miscela in maniera costante, il
controllo del volume del gelato viene gestito con la massima precisione.
Tutti i modelli TEKNOFREEZE hanno un sistema di sterilizzazione dell'aria compressa mediante

filtri a cartuccia rigenerabile.
Sono predisposti per il collegamento con un unità di lavaggio C.I.P. (lavaggio in posizione) e
programma incorporato, che permette di lavare e disinfettare la macchina senza dover affrontare
complesse operazioni di smontaggio.
Tutte le funzioni base della macchina sono meccaniche e sincronizzate elettronicamente tramite
PLC, quindi programmabili.
L'interfaccia macchina/operatore è garantita da un pannello touch screen montato sul quadro di

comando.

Le principali parti della macchina Tipo 1600 E sono:
1 tubazione uscita gelato

2 pannello operatore
3 compressore
4 Valvola controllo pressione gelato nel cilindro
5 pompa di estrazione
6 Valvola di sicurezza pressione gelato nella tubazione di uscita
7 Tubazione di uscita
8 Cilindro congelatore
9 Pompa miscela/aria (versione testa a valvole (A) – versione testa rotante (B))
10 by-pass per lavaggio (C.I.P.) (disponibile solo in versione testa a valvole)
11 tubazione ingresso miscela
12 valvola di sicurezza
13 piedini regolabili
A B

Le principali parti della macchina Tipo 1200 E sono:

2 pannello operatore
3 compressore
9 Pompa miscela/aria (versione testa a valvole (A) – versione testa rotante (B))
10 by-pass per lavaggio (C.I.P.) (disponibile solo in versione testa a valvole)
A B

Le principali parti della macchina Tipo 1200 M sono:

2 pannello comandi
3 compressore
9 Pompa miscela/aria
10 by-pass per lavaggio (C.I.P.)

Freezer continuo con capacità produttiva (al 100% di aumento di volume):
- da 400 a 1200 lt/ora di gelato (Teknofreeze 1200 EM - E)

- da 400 a 1600 lt/ora di gelato (Teknofreeze 1600)
Costruzione in acciaio inox, con pannelli laterali asportabili per manutenzione e ispezione:
Caratteristiche tecniche
- Compressore frigorifero incorporato da 22 kW (Teknofreeze 1200 EM-E) – da 22 a 30 kW
(Teknofreeze 1600)
- Motoagitatore dell’albero sbattitore da 11 kW (Teknofreeze 1200 EM-E), 11 kW
(Teknofreeze 1600).
- Pompa miscela/aria a due pistoni da 1,5 kW (Teknofreeze 1200 EM-E - 1600)
- Pompa ad estrazione da 1,5 kW (Teknofreeze 1200 EM-E - 1600)
- Sistema di lavaggio C.I.P. incorporato, azionato con comando separato
- Cilindro congelatore inclinato (innovazione introdotta per aumentare il risparmio energetico
e per facilitare le operazioni di manutenzione e pulizia), provvisto di agitatore e lame
raschianti.
- Valvola sanitaria di sicurezza della pressione nel cilindro congelatore (tampone di controllo
pressione).
- Valvola pneumatica per la regolazione automatica della pressione del gelato nel cilindro
congelatore
- Collegamenti con tubazioni sanitarie
- Sistema di sterilizzazione aria compressa con filtri a cartuccia rigenerabile.
Per modelli elettronici:
Pannello elettronico con quadro “touch screen” dal quale è possibile la messa in funzione ed il
controllo delle fasi seguenti e dei relativi parametri funzionali:
- capacità produttiva oraria

- temperatura della miscela in entrata
- temperatura del gelato in uscita
- durezza del gelato
- aumento di volume
- pressione nel cilindro
- controllo dei parametri del compressore
- regolatore di velocità, della contropressione del gas caldo.
Per ogni lavorazione è possibile memorizzare (in ricette) i parametri di funzionamento della
macchina per poterli richiamare automaticamente quando necessario.
Per modelli elettromeccanici:
Pannello operatore dal quale è possibile la messa in funzione ed il controllo delle fasi seguenti e
dei relativi parametri funzionali:
- capacità produttiva oraria

- durezza del gelato
- aumento di volume
- pressione nel cilindro
- regolatore di velocità, della contropressione del gas caldo.

Dati tecnici
I dati di seguito riportati si riferiscono ad una macchina nella configurazione standard di serie.
Per informazioni in dettaglio sulla macchina acquistata si faccia riferimento agli schemi inclusi nella
sezione SCHEMI E RICAMBI.
1200 EM - E 1600
Produzione gelato Da 400 a 1200 Da 400 a 1600
Temperatura uscita gelato °C Da – 8 a -5,5 Da – 8 a -5,5
Overrun % Oltre il 120% Oltre il 120%
Tubazione entrata miscela 1” 1”
Tubazione uscita gelato 1 ½” 1 ½”
Caratteristiche frigorifere
1200 EM - E 1600
Capacità frigorifera (-30° / +30°C) Kcal/h 24500 24500
Gas refrigerante R404A R404A
Carica refrigerante Kg 10 10
Caratteristiche idriche
1200 EM - E 1600
Con Acqua di torre (+25 / +28 °C) in Lt/h 8000 8000
circolazione
Pressione minima bar 1,5 1,5
Dimensione attacchi entrata/uscita mm 40 40
Caratteristiche pneumatiche
1200 EM - E 1600
Consumo di aria compressa Nl/min 20 20
Pressione min-max bar 5/8 5/8
Dimensione raccordo di 1/2 1/2
collegamento
Caratteristiche elettriche
1200 EM - E 1600
Motore dasher kW 11 11
Motore pompa aria/miscela kW 1,5 1,5
Motore pompa estrazione gelato kW 1,5 1,5
Compressore frigorifero kW 22 22-30
Totale potenza installata kW 38,5 38,5
Tensione standard Volt 400 400
Frequenza standard Hz 50 50
Fasi n° 3 3

Dimensioni peso
1200 EM - E 1600
Larghezza mm 1000 1000
Lunghezza mm 2410 2410
Altezza mm 1800 1800
Peso Netto Kg 1300 1300
Funzionamento
Il pistone del primo cilindro della pompa preleva la miscela dal tino e la invia al secondo cilindro in
quantità prestabilita ed alla velocità, impostata dall'operatore.
Al secondo cilindro arriva quindi una dose di miscela più una quantità d'aria, (fornita dalla rete)
filtrata, sterilizzata e dosata (in base alle esigenze dell'utilizzatore).
Dal secondo cilindro della pompa, la miscela e l'aria vengono inviate al cilindro congelatore in
modo costante, per la trasformazione in gelato.
Tra il tino ed il freezer è opportuno installare una pompa di alimentazione centrifuga, specialmente
se la distanza tra le due macchine supera i cinque metri.
TEKNOICE è in grado di fornire a richiesta la pompa più indicata a secondo delle condizioni di
lavoro.
Nel cilindro congelatore la miscela viene congelata, grazie all'azione del gruppo frigorifero facente
parte della macchina stessa; le lame montate sull'albero sbattitore raschiano continuamente la
superficie del cilindro mantenendola pulita e favorendo in questo modo lo scambio termico tra il
cilindro congelatore e il gelato.
Contemporaneamente, l'albero agitatore, grazie alla sua conformazione, conferisce al gelato un

aspetto morbido e cremoso.
Determinante per questo processo è la pressione del gelato nel cilindro congelatore, che per
mezzo di un'apposita valvola, viene mantenuta costante durante tutto il tempo di funzionamento
del freezer.
La pressione ideale di lavoro è di 6/7 bar.
Il gelato così ottenuto esce quindi da un'apposita tubazione e inviato alle macchine di produzione.
Per impostare l'overrun, la produzione oraria o la durezza del gelato, sono a disposizione
dell'operatore appositi comandi, integrati nel pannello operatore.

Marcatura
La segnaletica di sicurezza con etichette autoadesive di pericolo, sono poste nelle seguenti
posizioni:
• Alta tensione all’interno del quadro elettrico

• Corrente elettrica all’interno del quadro elettrico
• Pericolo all’interno del quadro elettrico
• Pericolo tensione all’interno del quadro elettrico
• Terra all’interno del quadro elettrico
Prima di procedere alla manutenzione sulla macchina, esporre in aree ben visibili il cartello
"MANUTENZIONE IN CORSO".
Targhetta d’identificazione
La macchina è provvista di una targhetta d'identificazione riportante i dati tecnici essenziali, quali:
• Modello
• Numero di serie
• Voltaggio
• Potenza totale installata
• Frequenza
• Numero di fasi
• Tipo e carica di refrigerante
Esempio di targhetta:
MODEL
SERIAL
ELECTRICL DATA
Volt ph Hz Kw
REFRIGERANT
REFRIGERANT CHARGE Kg.

Rischi residui
Sebbene la macchina della società Teknoice S.r.l. sia costruita in base all'attuale livello
tecnologico ed il suo funzionamento si possa definire sicuro, da esso possono provenire pericoli se
usata in modo non appropriato, da personale non specializzato, oppure per scopi non previsti dalla
sua destinazione d'uso specifica.
Durante le operazioni d’intervento sulla macchina, esistono dei rischi residui per l’operatore, che
sono evidenziati di volta in volta.
I rischi residui possono essere eliminati seguendo attentamente le procedure indicate in questo
manuale e adottando i dispositivi di protezione individuale prescritti.
L'impiego, la manutenzione e le eventuali riparazioni sulla macchina, devono essere affidati a

PERSONALE AUTORIZZATO, debitamente addestrato ed informato sui pericoli che ne possono
derivare.
L'utente si impegna a far funzionare la macchina solamente se in condizioni perfette.
L'operatore deve a sua volta vigilare che sulla macchina non lavorino persone non autorizzate.
I dispositivi di protezione della macchina non devono essere modificati o manomessi senza
autorizzazione scritta da parte della società Teknoice S.r.l.
In caso di danno o guasto, la macchina deve rimanere inoperante fino a quando i dispositivi di
protezione sono nuovamente in funzione.
Durante i lavori di servizio e di manutenzione esiste un ELEVATO PERICOLO, perciò devono

essere eseguiti a macchina FERMA e SPENTA.
I guasti elettrici possono essere riparati solamente da PERSONALE TECNICO AUTORIZZATO.
Le coperture della macchina possono essere rimosse solamente per le riparazioni o per la
manutenzione. Prima del suo riavviamento, devono essere rimesse e fissate nella posizione
originaria.
Durante le operazioni di trasporto, installazione e messa in funzione vanno osservate le Direttive

sulle Norme antinfortunistiche, nell'edizione di volta in volta più recente.
Rischi residui durante il funzionamento della macchina e dopo la fermata:
• Eventuali oggetti (esclusi i pezzi di lavorazione) lasciati accidentalmente nello zona di lavoro
potrebbero causare il rischio per l’operatore;
• Non è consentito che persone al di fuori dell'operatore possano sostare nella zona di sicurezza
o, in ogni caso, nelle zone pericolose durante il funzionamento della macchina.

Sicurezze della macchina

Le parti che possono essere fonte di pericolo (Come ad esempio: ingranaggi, cinghie, ecc…) sono
protette con ripari fissi (Carter).
Collocazione dei pulsanti d’emergenza

Pulsante d’emergenza =
ATTENZIONE
Nel caso in cui si debbano eseguire delle operazioni di manutenzione sulla macchina, la stessa,
deve essere ferma con l’interruttore generale in posizione OFF.
L’operatore utilizzatore non deve accedere all'interno delle zone della macchina, quando i
dispositivi sono in funzione. Le zone sono pericolose e possono creare rischi di gravi infortuni. Un
solo operatore può movimentare i sistemi in questa zona.
Il Costruttore non risponde dunque per danni a persone o cose che ne dovessero derivare; in
questo caso l'operatore opera esclusivamente a suo rischio e pericolo. Pertanto le zone soggette
montano le strutture di protezione a norma (distanza di sicurezza per impedire il raggiungimento di
zone pericolose per gli arti superiori).

Avvertenze generali
Note di pericolo
Escludere sempre tutte le alimentazioni principali ed
ausiliarie dell’apparecchiatura prima di compiere
operazioni di manutenzione sulla stessa.
Apporre specifici cartelli di avvertenza

APPARECCHIATURA IN MANUTENZIONE - NON
INSERIRE L’ALIMENTAZIONE in corrispondenza degli
interruttori generali.
• Nell’apparecchiatura in funzione sono presenti parti in movimento che possono causare gravi
danni alle persone. Evitare il contatto con tali parti.
• Non escludere mai le sicurezze ed i dispositivi di protezione installati sulle apparecchiature.

Se ciò si rendesse necessario, segnalare la condizione con opportuni cartelli di avvertimento
ed operare con la massima cautela. Ripristinare al più presto tutte le sicurezze ed i dispositivi
di protezione. Le posizioni di lavoro che deve assumere l’operatore sono mostrate nel layout
allegato al presente manuale.
• Il mancato collegamento a terra delle apparecchiature può provocare gravi danni alle persone.
Assicurarsi sempre della presenza dei collegamenti di terra e della loro rispondenza alle
Norme.
• Evitare l’uso di solventi infiammabili o tossici come la benzina, il benzene, l’etere e l’alcool. È
raccomandato l’uso del tricloroetilene o altro detergente compatibile, usando le necessarie
precauzioni.
• I rifiuti tossici, quali residui di lavorazione, lubrificanti ecc…, dovranno essere raccolti in
appositi contenitori etichettati e smaltiti secondo le Normative localmente in vigore.
• Assicurarsi sempre, prima di mettere in funzione l’apparecchiatura, che il personale addetto

alla manutenzione sia a distanza di sicurezza e che attrezzi o materiali non siano lasciati nelle
vicinanze della stessa.
• Usare sempre occhiali e guanti di protezione durante le operazioni di manutenzione

sull’apparecchiatura.

• Non utilizzare mai getti d’acqua in caso di incendio sull’apparecchiatura; sezionare tutte le
alimentazioni ed utilizzare estintori a polvere di classe ABC.
• È severamente vietato depositare materiale combustibile nelle vicinanze del quadro

elettrico.
• Il quadro elettrico di comando dovrà essere sempre chiuso a chiave e l’accesso è permesso
solamente al personale autorizzato e specializzato.
• L’intervento all’interno del quadro elettrico dovrà essere fatto solamente dopo avere
staccato l’interruttore principale dell’alimentazione elettrica e sezionata elettricamente
la linea di alimentazione della macchina.
• Assicurarsi che gli attrezzi da usare siano in perfette condizioni e siano provvisti di
impugnature isolanti, dove richiesto. Verificare che l’isolante dei cavi e dei conduttori
dell’apparecchiatura non presenti il minimo segno di rottura o danneggiamento.
ATTENZIONE
Prima di procedere alle operazioni di installazione della macchina, il Cliente dovrà adeguare
l’ambiente di lavoro alla Normativa localmente in vigore inerente alla “Sicurezza sui luoghi di
lavoro” e predisporre un adeguato abbigliamento antinfortunistico per personale qualificato e
operatori, a tutela della “Sicurezza della salute durante il lavoro”.
Note di avvertenza
• Prima di rimettere in funzione l’apparecchiatura dopo un’avaria, la stessa deve essere
accuratamente ispezionata e controllata per evidenziare eventuali danneggiamenti.
• Usare sempre aria secca durante la pulizia e con pressione non superiore a 2 bar.
• Usare sempre attrezzi in perfetto stato di conservazione ed adeguati all'operazione da
compiere; l’uso di attrezzature non adatte e non efficienti può provocare seri danni.
• Assicurarsi sempre della presenza e della corretta distribuzione della lubrificazione. La
carenza di lubrificante può danneggiare la macchina.
• Non intervenire mai sulle regolazioni e sul posizionamento dei microinterruttori di finecorsa: la
loro manomissione può provocare gravi danni alla macchina ed esporre a rischio l’operatore.
ATTENZIONE
Tutte le operazioni di manutenzione preventiva, ordinaria e straordinaria devono essere riportate

sull’apposito registro segnando data, ora, tipo di intervento, nominativo dell’operatore e tutte le
informazioni utili.

Qualifica del personale

Le operazioni di manutenzione possono essere svolte in condizioni di sicurezza dell’utilizzatore
dopo aver letto attentamente e recepito le raccomandazioni e le istruzioni fornite dal presente
manuale.
Convenzioni terminologiche per l’operatore:
Utilizzatore: personale abilitato all’uso della macchina.
Manutentore: personale qualificato abilitato all’uso, alla preparazione e alla manutenzione.
Competenze generali
• Conoscere la costruzione e le funzioni dei sistemi di fabbricazione di pezzi speciali.
• Saper utilizzare e consultare la documentazione della macchina.
• Assumersi la responsabilità di prendere decisioni autonome relative a interventi su sistemi
interamente automatici.
• Constatare irregolarità nel processo di produzione e, all’occorrenza, prendere le misure
necessarie.
Competenze relative al personale qualificato

La composizione e la qualifica delle squadre di personale indicate nel piano di manutenzione sono
quelle consigliate dalla società Teknoice S.r.l.
Le diverse operazioni possono, se necessario, essere effettuate anche da personale con qualifica
uguale o superiore, che abbia seguito i corsi di formazione specializzati.

Dispositivi di protezione individuale

Qualora l’analisi ambientale rilevi la presenza di esalazioni superiori a
quanto previsto dalle Normative locali o comunque dalle schede di
sicurezza dei prodotti utilizzati, dovrà essere indossata una maschera
di protezione adeguata.
In caso di contatto con i componenti lavarsi immediatamente con

acqua, o comunque seguire le indicazioni della scheda di sicurezza.
Tenere nelle vicinanze un apposito dispositivo lava occhi e comunque

fontanelle di acqua adatte allo scopo.
L’operatore/manutentore preposto ad operare e/o transitare in

prossimità della macchina non deve indossare indumenti con maniche
larghe, né lacci o cinture che possano causare pericolo.
Eventuali capelli lunghi devono essere raccolti in copricapo in maniera

tale che non costituiscano pericolo.
L’area destinata all’attività dell’operatore, oltre a rimanere sgombra da

oggetti estranei, dovrà subire un trattamento antisdrucciolo del
pavimento (a carico dell’azienda Cliente). In alternativa è possibile
l’utilizzo di tappeti aggrappanti.
L’operatore dovrà sempre indossare calzature di sicurezza provviste di

suola in gomma a punta rinforzata.
ATTENZIONE
Durante le operazioni di uso e manutenzione della macchina è indispensabile l’uso di occhiali di

protezione, di guanti, di casco, maschere antigas e di indumenti che coprano la pelle in maniera
totale.

OCCHIALI DI PROTEZIONE
Utilizzo: sempre
CASCO DI PROTEZIONE
Utilizzo: sempre
GUANTI IMPERMEABILI IN GOMMA

Utilizzo: sempre
CALZATURE CON SUOLA IN GOMMA

Utilizzo: sempre
MASCHERA DI PROTEZIONE
Utilizzo: quando l’analisi ambientale rileva la presenza
di esalazioni superiori a quanto previsto dalle
normative locali o comunque dalle schede di sicurezza
dei prodotti utilizzati.

Tabella per protezioni operatore
Operare su tubazioni flexli /
Manutenzione dell'impianto
Assemblaggio e montaggio
pressione per liquidi e gas

Cablaggio e collegamento
Operazioni su elementi in
raccordi provvisori in
Pulizia dell'impianto
Uso dell'impianto
tensione elettrica
quadri elettrici
tubazioni
Collaudo
Elmetto protettivo X X X X X X
Guanti adatti X X
Guanti da manovalanza X X X X
Guanti isolanti adatti per la

X X
tensione max d’esercizio
Guanti per detergenti a base

X X
nafta
Guanti per alte temperature X X X
Occhiali o scudi facciali, nei

casi in cui si possono X X
prevedere sfiammate
Occhiali con vetri trasparenti X X X
Occhiali con vetri trasparenti

X X X
per quando si mola o si fora
Scarpe antinfortunistiche
X X X X X X X
con suola antiforo
Scarpe antinfortunistiche
X X
con suola isolante
Scudo facciale X X
Tuta antinfortunistica per

X X X X X X X X
coprire tutto il corpo (pelle)


Manuale d’uso
Tipo : 1200-1600 EM - E
Manuale d’uso
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 04_MU_Lingua _Rev.02

Manuale d’uso
INDICE DEL CAPITOLO
MANUALE D’USO ........................................................................................................................................... 1

INTRODUZIONE .......................................................................................................................................................4
QUALIFICA DELL’OPERATORE .........................................................................................................................4
NORME GENERALI ............................................................................................................................................4
PERSONALE ADDETTO ALLA MESSA IN MARCIA ...............................................................................................5
OPERATORE ......................................................................................................................................................5
PERSONALE QUALIFICATO ...............................................................................................................................5
MODALITÀ DI FUNZIONAMENTO ...........................................................................................................................5
OPERAZIONI PRELIMINARI ...............................................................................................................................6
CONTROLLO SENSO DI ROTAZIONE ................................................................................................................7
PER MODELLO TIPO E (ELETTRONICO) .....................................................................................................7
PER MODELLO TIPO M (ELETTROMECCANICO) ........................................................................................8
PROCEDURA DI AVVIAMENTO (PER MODELLO TIPO E)......................................................................................9
PROCEDURA DI AVVIAMENTO (PER MODELLO TIPO M) ...................................................................................14
CALIBRAZIONE TEMPERATURE (PER MODELLO TIPO E) .................................................................................16
FUNZIONE DEI PANNELLI DI CONTROLLO ED ALTRI COMPONENTI ................................................................18
CODICE / COLORI PER I PULSANTI E LORO SIGNIFICATO ...........................................................................18
COLORI DEGLI INDICATORI LUMINOSI E LORO SIGNIFICATO RISPETTO ALLE CONDIZIONI DELLA
MACCHINA .......................................................................................................................................................19
QUADRO DI COMANDO (PER MODELLO TIPO E) ...............................................................................................20
QUADRO DI COMANDO (PER MODELLO TIPO M) ...............................................................................................21
PANELLO OPERATORE (PER MODELLO TIPO E) ...............................................................................................24
NAVIGAZIONE NELLE PAGINE DEL PANNELLO .............................................................................................24
CAMBIO LINGUA ..............................................................................................................................................24
MENU PRINCIPALE ..........................................................................................................................................25
MENU CICLO ....................................................................................................................................................27
MENÙ RICETTE ................................................................................................................................................29
PASSWORD E MANUTENZIONE PANNELLO .......................................................................................................32
MENU POMPA .......................................................................................................................................................34
MENU DASHER......................................................................................................................................................36
MENU HOT GAS ....................................................................................................................................................39
MENU ARIA (OVERRUN) .......................................................................................................................................42
CICLO DI PRODUZIONE ........................................................................................................................................44
CICLO MANUALE..............................................................................................................................................44
CICLO AUTOMATICO .......................................................................................................................................44
ARRESTO CICLO..............................................................................................................................................46
ARRESTO DI EMERGENZA ...................................................................................................................................47
PANELLO OPERATORE (PER MODELLO TIPO M) ..............................................................................................49
PRODUZIONE ORARIA.....................................................................................................................................49
OVERRUN.........................................................................................................................................................49
PRESSIONE GELATO NEL CILINDRO .............................................................................................................50
DUREZZA DEL GELATO ...................................................................................................................................51
FINE PRODUZIONE ..........................................................................................................................................51
ARRESTO DI EMERGENZA ..............................................................................................................................51
LAVAGGIO ........................................................................................................................................................52
INDICAZIONI SUL PROGRAMMA DI LAVAGGIO ..............................................................................................52
OPERAZIONI DI LAVAGGIO .............................................................................................................................53
LAVAGGIO SETTIMANALE ...............................................................................................................................54
INSORGENZA E RIPRISTINO ALLARMI (PER MODELLO TIPO E).......................................................................55
INTERVENTO DI UN ALLARME ........................................................................................................................55
ALLARMI (PER MODELLO TIPO E) .......................................................................................................................56
Volume 04_MU_Lingua _Rev.02 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Manuale d’uso
DISFUNZIONI MACCHINA .....................................................................................................................................58

DISFUNZIONE IMPIANTO ELETTRICO ............................................................................................................59
DISFUNZIONE IMPIANTO FRIGORIFERO ........................................................................................................60

Manuale d’uso
Introduzione
In questo capitolo vengono illustrate le operazioni necessarie per la realizzazione del prodotto
finale.
Qualifica dell’operatore
Il personale abilitato a svolgere le procedure di preparazione della macchina e di manutenzione
deve essere stato informato ed avere acquisito un adeguato addestramento, in quanto le diverse
operazioni devono essere effettuate in modalità manuale con esclusione dei dispositivi di
sicurezza.
In particolare deve avere acquisite le informazioni relative allo svolgimento in sicurezza delle
procedure contenute in questo manuale ed indossare i dispositivi di protezione individuale previsti.
La fase di preparazione della macchina deve essere eseguita solo da personale autorizzato ed in
possesso delle chiavi e degli eventuali codici d’accesso che abilitano le procedure di preparazione
della macchina.
Norme generali
La selezione dello stato di funzione, l'azionamento della marcia/arresto, le segnalazioni degli stati
d’allarme e di emergenza sono localizzati sul quadro di comando.
È buona norma sorvegliare il funzionamento e le segnalazioni fornite dai sensori e dagli indicatori
di anomalia posti sul quadro di comando.

Manuale d’uso
Personale addetto alla messa in marcia

Durante la messa in marcia della macchina, per motivi di sicurezza, devono essere sempre
presenti solo i tecnici direttamente incaricati, al fine di evitare eventuali rischi agli operatori non
prettamente addetti all’avviamento della macchina.
Si riportano di seguito le definizioni più importanti che compaiono in questo manuale.
Operatore
Con il termine di operatore viene indicato il personale atto all'utilizzo e alla pulizia ordinaria della
macchina.
Personale qualificato
Con personale qualificato si intende personale a conoscenza delle modalità di installazione,
montaggio, riparazione e servizio della macchina e che disponga di qualifica tecnica specifica,
come ad esempio:
• Una formazione tecnica che autorizzi ad operare secondo gli standard di sicurezza in rapporto
ai pericoli che la presenza di corrente elettrica, di circuiti in pressione, ecc..., può
rappresentare.
• Una formazione tecnica o comunque una specifica istruzione relativa alle procedure di uso e
manutenzione in sicurezza della macchina.
• Un addestramento agli interventi basilari di pronto soccorso.
Modalità di funzionamento
Ogni operazione può essere comandata tramite pulsanti del pannello operatore o da touch screen
per i modelli elettronici.
La pressione di un pulsante o di un tasto funzione, provoca un movimento della zona comandata,

una successiva pressione dello stesso tasto funzione o del relativo pulsante di arresto, provoca
l'arresto immediato.

Manuale d’uso
Operazioni preliminari
Ad installazione avvenuta, prima di iniziare la produzione, effettuare le seguenti operazioni:
1. verificato che esistano i presupposti di sicurezza per poterlo fare, inserire l'interruttore
generale presente sul quadro di comando. (premere il pulsante di reset per i modelli
elettronici)
2. In questo modo si attiva il riscaldamento dell’olio compressore (almeno 8 ore prima di
avviare la macchina).
3. verificare che il pulsante di EMERGENZA posto sul quadro di comando sia sbloccato, e
che la lampada di presenza tensione sia accesa.
4. verificare che la valvola d'intercettazione dell'aria compressa, se presente, sia in posizione
di lavoro; tale valvola, se fornita, è montata a monte dell'attacco rapido dell'aria;
5. verificare di aver eseguito correttamente la pulizia e la disinfezione della macchina, come
descritto precedentemente;
6. Scaricare l’acqua o la soluzione disinfettante eventualmente presente nelle tubazioni,
togliendo la valvola di sicurezza posta nella tubazione di ingresso cilindro.
A pulizia avvenuta rimontare la valvola.
7. verificare che le tubazioni sanitarie siano montate correttamente (tubazioni entrata miscela
e uscita gelato) e che i raccordi siano adeguatamente serrati.
8. verificare che le valvole d'intercettazione dell'acqua di condensazione (se presenti) siano in
posizione di lavoro.

Manuale d’uso
Controllo senso di rotazione

Per modello tipo E (elettronico)
Il corretto collegamento delle fasi verrà eseguito dando un impulso al motore del dasher.
Avviare per pochi secondi l’albero agitatore (dasher), e verificare che il senso di rotazione
corrisponda a quello indicato dalla freccia posta sul motore.
Se il senso non è corretto, invertire due fasi sulla linea di alimentazione.

Manuale d’uso
Per modello tipo M (elettromeccanico)
Il corretto collegamento delle fasi verrà eseguito dando un impulso al motore del dasher mediante
il pulsante relativo posto sul pannello comandi (vedere paragrafo successivo).
Avviare per pochi secondi l’albero agitatore (dasher), e verificare che il senso di rotazione
corrisponda a quello indicato dalla freccia posta sul motore (rotazione in senso orario).
Se il senso non è corretto, invertire due fasi sulla linea di alimentazione.
ATTENZIONE
Il senso di rotazione della biella della pompa è orario, ed è normalmente bloccato dal controllo
elettronico presente. Qualora il senso di rotazione della pompa fosse invertito, intervenire solo
sulle fasi del motore della pompa, non sulla linea di alimentazione generale.

Manuale d’uso
Procedura di avviamento (Per modello tipo E)

1. Aprire la valvola di uscita miscela del tino di maturazione, avendo cura di sfogare l’aria dal
tubo di collegamento alla pompa freezer. Per quest’operazione allentare la vite a farfalla
posta sul corpo della pompa.
Se tra il tino e la pompa del freezer è presente una pompa centrifuga, avviare quest’ultima solo
dopo aver sfogato l’aria dall’intera tubazione (tino - pompa centrifuga e pompa centrifuga -
freezer).
Solo dopo questa operazione avviare la pompa del freezer.

Manuale d’uso
2. Abilitare l’inserimento dell’aria (OVERRUN).
Tramite questa operazione viene aggiunta aria sanitaria alla miscela.

La quantità di aria è regolabile tramite gli appositi pulsanti (+ e -). In alternativa, è possibile sfiorare
il campo numerico e digitare il valore sulla tabella numerica che appare. Impostare tale voce al
50% del valore finale desiderato.
3. Quando la miscela inizia ad uscire dal tubo di uscita gelato arrestare la pompa.

Manuale d’uso
4. Verificare che il “gas caldo” sia escluso.
5. Avviare in sequenza il dasher e il compressore frigorifero. Tenere presente che il

compressore non parte se il dasher non è abilitato.

Manuale d’uso
6. Impostare la durezza del gelato a un valore di 16/18 Ampere (400 V) o 30/32 Ampere
(230V). Il valore è impostabile tramite gli appositi pulsanti (+ e -). In alternativa, è possibile
sfiorare il campo numerico e digitare il valore sulla tabella numerica che appare
7. Controllando sul pannello operatore, attendere che la durezza del gelato raggiunga il valore
desiderato, quindi avviare nuovamente la pompa della miscela. Rammentare che più
elevato è l’amperaggio del motore, più viscoso risulterà il gelato.

Manuale d’uso
8. Agendo sul pulsante + della pompa, aumentare gradatamente la velocità fino a raggiungere
la portata di gelato desiderata. Il valore è indicato nella casella nera sovrastante.
9. Agendo sul pulsante + del dasher, aumentare gradatamente la durezza del gelato fino a
raggiungere il valore desiderato, indicato nella casella nera sovrastante.
INDICAZIONE
Al termine di ogni variazione attendere circa 2 -3 minuti prima di verificare il risultato

Manuale d’uso
Procedura di avviamento (Per modello tipo M)

1. Aprire la valvola di uscita miscela del tino di maturazione, avendo cura di sfogare l’aria dal
tubo di collegamento alla pompa freezer. Per quest’operazione allentare la vite a farfalla
posta sul corpo della pompa.
Se tra il tino e la pompa del freezer è presente una pompa centrifuga, avviare quest’ultima solo
dopo aver sfogato l’aria dall’intera tubazione (tino - pompa centrifuga e pompa centrifuga -
freezer).
Solo dopo questa operazione avviare la pompa del freezer tramite il pulsante relativo.
2. Posizionare il selettore 15 (vedere paragrafo comandi) su ON, per aggiungere aria sanitaria
al gelato; impostare il regolatore dell’overrun (18) a circa il 50% del valore finale che si
desidera raggiungere (la pressione dell’aria è indicata sul display 14).
3. Quando la miscela inizia ad uscire dal tubo di uscita gelato arrestare la pompa per mezzo
dell’apposito pulsante (5).

Manuale d’uso
4. Avviare l’albero agitatore e il compressore tramite i relativi pulsanti. Tenere presente che il
compressore non parte se l’albero agitatore non è abilitato.
5. Verificare che il “gas caldo” sia escluso (selettore 13 su OFF)
6. Attendere che l’amperometro (6),che indica la viscosità del gelato, raggiunga il seguente
valore:
tensione 380 V
- 16 A per T
tensione 230 V
- 25 A
quindi riavviare la pompa della miscela e aumentare gradualmente la velocità tramite il

potenziometro (5), fino a raggiungere la produzione desiderata indicata dal display (2).
7. Aumentare gradualmente l’overrun (regolatore pos. 18) fino al raggiungimento del valore
desiderato mostrato dal display 14.
INDICAZIONE
Al termine di ogni variazione attendere circa 2 -3 minuti prima di verificare il risultato
8. Regolare la pressione del gelato tramite l’apposito regolatore, fino a raggiungere una
pressione di circa 6 bar all’interno del cilindro congelatore indicati dall’apposito manometro.

Manuale d’uso
Calibrazione temperature (Per modello tipo E)

Dal menu PRINCIPALE è possibile accedere alla CALIBRAZIONE TEMPERATURE sfiorando MIX
IN o ICE CREAM
Mediante questa funzione è possibile regolare la lettura delle temperature (miscela in ingresso e
gelato in uscita) nell'eventualità, ad una misurazione manuale tramite termometro, i valori effetivi e
quelli mostrati a video non dovessero coincidere. La funzione è protetta da password.
INDICAZIONE
Le password vengono consegnate separatamente dal presente manuale. Per eventuali
informazioni si contatti il servizio tecnico TEKNO-ICE.
1 TEMPERATURA INGRESSO MISCELA

Permette di variare la temperatura della miscela in ingresso mostrata a video nel caso in cui,
verificandola materialmente con un termometro, non corrisponda al valore effettivo.
2 TEMPERATURA USCITA GELATO

Permette di variare la temperatura del gelato in uscita mostrata a video nel caso in cui,

Manuale d’uso
3 TEMPERATURA USCITA ACQUA CONDENSAZIONE

Permette di variare la temperatura dell'acqua di condensazione mostrata a video nel caso in cui,
La temperatura viene rilevata dal sistema attraverso la sonda presente sulla tubazione rigida di
uscita acqua.
4 SET ALLARMI PRESSIONE CILINDRO PREAVVISO/ARRESTO (bar)
Permette di impostare la soglia di preavviso e quella di arresto per l'allarme relativo alla pressione
del gelato nel cilindro congelatore. L'intervento dell'allarme di arresto blocca la macchina.

Manuale d’uso
Funzione dei pannelli di controllo ed altri componenti

Tutti i pulsanti, selettori, dispositivi di segnalazioni, e altri controlli che sono presenti sui pannelli
dell'impianto sono elencati e descritti in questo paragrafo. Sull'impianto sono presenti:
• Quadro elettrico;
• Pulsantiere ausiliarie.
Codice / Colori per i pulsanti e loro significato
COLORE SIGNIFICATO SPIEGAZIONE ES. DI APPLICAZIONE

Arresto di emergenza.
Azionare in caso di condizione
ROSSO Emergenza
pericolosa o emergenza
Inizio della funzione di emergenza
Intervento per sopprimere una
condizione anormale.
GIALLO Anormale
anormale
Intervento per riavviare un ciclo
automatico interrotto
Azionare in caso di condizione di
VERDE Sicurezza sicurezza o per preparare una
condizione normale
BLU Obbligatorio che richiede un'azione Funzione di ripristino
obbligatoria
Non viene Avvio (preferenziale)
Per l'avvio generale delle
attribuito alcun
BIANCO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto
specifico
Non viene Avvio
attribuito alcun
GRIGIO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto
specifico
Non viene Avvio
attribuito alcun
NERO funzioni ad eccezione dell'arresto
significato
di emergenza (vedi anche nota) Arresto (preferenziale)
specifico
NOTA
Quando viene utilizzato un mezzo supplementare di codifica (Esempio: struttura, forma, posizione)
per l'identificazione degli attuatori a pulsanti, lo stesso colore bianco, grigio o nero può essere
utilizzata per varie funzioni (Esempio: bianco per attuatori di avvio e arresto).

Manuale d’uso
Colori degli indicatori luminosi e loro significato rispetto alle

condizioni della macchina
AZIONE
COLORE SIGNIFICATO SPIEGAZIONE ES. DI APPLICAZIONE
DELL'OPERATORE
Pressione/temperatura fuori
Azione immediata per dai limiti di sicurezza.
trattare una condizione Caduta di tensione
Condizioni
ROSSO Emergenza pericolosa (per. es.
pericolose Interruzione
azionando l'arresto di
emergenza) Oltre corsa oltre la posizione
di arresto
Condizione Pressione/temperatura
anormale Controllo e/o intervento superiore ai limiti normali
GIALLO Anormale (per es. ristabilendo la
Condizione funzione desiderata) Sganciamento del dispositivo
critica imminente di protezione
Pressione/temperatura entro i
Condizione limiti normali
VERDE Normale Facoltativa
normale
Autorizzazione a procedere
Indicazione della
condizione che
Istruzione per inserire valori
BLU Obbligatorio richiede Azione obbligatoria
preselezionati
un'azione
dell'operatore
Altre condizioni:
può essere usato
ogni volta che si
BIANCO Neutro ha un dubbio Controllo Informazione generale
sull'impiego dei
colori rosso,
giallo, verde, blu

Manuale d’uso
Quadro di comando (Per modello tipo E)

INDICAZIONE
Le indicazioni fornite in questo paragrafo sono indicative, in quanto il quadro può assumere
configurazioni differenti a seconda dell’equipaggiamento previsto. Per informazioni in dettaglio, si
faccia riferimento allo schema elettrico fornito in allegato.
1 Interruttore generale
L'inserimento dell' interruttore generale posto sul retro della macchina, consente l’alimentazione
del quadro e quindi della macchina.
Si illumina la spia n° 4
2 Pannello Operatore
Consente l’interfaccia macchina / operatore. È descritto nel paragrafo successivo.
3 Reset
Ha la funzione di ripristinare il sistema all'atto dell'accensione della macchina o dopo l’intervento di

un allarme. Quando insorge un allarme (o più di uno) il pulsante lampeggia.
4 Quadro in Tensione
I La lampada si illumina all'inserimento dell'interruttore generale (1)
5 C.I.P. (lavaggio in posizione)
Selettore che consente di effettuare il ciclo di lavaggio.

Per maggiori informazioni si veda più avanti in questo capitolo.
6 Emergenza
L’intervento di questo pulsante arresta ogni funzione operativa della macchina, ponendola in
condizione di sicurezza.
Per ripristinare il sistema, è necessario rimuovere la causa che ha generato l’emergenza e
sbloccare il pulsante ruotandolo in senso antiorario. Successivamente premere il pulsante di reset
(3).

Manuale d’uso
Quadro di comando (Per modello tipo M)

INDICAZIONE
Le indicazioni fornite in questo paragrafo sono indicative, in quanto il quadro può assumere
configurazioni differenti a seconda dell’equipaggiamento previsto. Per informazioni in dettaglio, si
faccia riferimento allo schema elettrico fornito in allegato.

Manuale d’uso
1 Interruttore generale
L'inserimento dell' interruttore generale posto sul retro della macchina, consente l’alimentazione
del quadro e quindi della macchina.
Si illumina la spia n° 16
2 Display produzione gelato
Visualizza la produzione oraria di gelato in litri/ora.
3 Display durezza gelato
Visualizza la durezza effettiva del gelato. La misura è espressa in Ampere, in quanto corrisponde
all’assorbimento di corrente del motore del dasher.
4 Pulsante di avvio pompa
Permette di avviare la pompa miscela. Si illumina quando è in produzione.
5 Pulsante di arresto pompa
Permette di arrestare la pompa miscela. Si illumina quando la pompa viene disabilitata o quando
interviene la termica del motore.
6 Potenziometro regolazione velocità produzione
Permette di cambiare la capacità di produzione della macchina variando la velocità della pompa.
7 Pulsante di avvio dasher
Permette di avviare il dasher.Si illumina quando è in funzione.
8 Pulsante di arresto dasher
Permette di arrestare il dasher. Si illumina quando viene disabilitato o quando interviene la termica
del motore.
9 Potenziometro regolazione gas caldo
Permette di regolare la viscosità del gelato.
10 Overrun
Manometro.
Permette la visualizzazione della pressione di aria compressa dell’overrun.
11 Pulsante di avvio compressore
Permette di attivare il compressore frigorifero.

Si illumina quando è abilitato.
12 Pulsante di arresto compressore
Permette di arrestare il compressore frigorifero.

Si illumina quando viene disabilitato o quando interviene la termica del motore.

Manuale d’uso
13 Selettore di controllo gas caldo (ON/OFF)
Selettore luminoso a due posizioni che permette di avviare il controllo viscosità del gelato.
14 Selettore C.I.P.-0-OVERRUN
Selettore luminoso a tre posizioni (zero centrale) che permette di avviare il ciclo di lavaggio CIP o
la regolazione dell’aria (overrun).
15 Emergenza
L’intervento di questo pulsante arresta ogni funzione operativa della macchina, ponendola in
condizione di sicurezza.
Per ripristinare il sistema, è necessario rimuovere la causa che ha generato l’emergenza e
sbloccare il pulsante ruotandolo in senso antiorario.
16 Quadro in tensione
La lampada si illumina all'inserimento dell'interruttore generale (1)
17 Regolazione overrun
Regolatore che permette di impostare la quantità di aria da aggiungere alla miscela.
18 Regolazione pressione cilindro congelatore
Regolatore che permette di gestire la valvola controllo pressione gelato nel cilindro congelatore.

Manuale d’uso
Panello Operatore (Per modello tipo E)

Navigazione nelle pagine del pannello
Viene riportata nella pagina a lato la mappa delle varie pagine presenti nel pannello.
La descrizione in dettaglio è riportata nei paragrafi a seguire.
In tutte le pagine, sfiorare la scritta TEKNOICE per tornare alla pagina principale.
Cambio lingua
All' accensione del pannello è possibile selezionare la lingua con cui visualizzare le scritte sul
monitor.
Per cambiare la lingua, dalla pagina iniziale sfiorare il pannello operatore in corrispondenza del
pulsante, come mostrato in figura.
Una volta selezionata la lingua desiderata, premere un punto qualsiasi sul pannello per accedere
al MENÙ PRINCIPALE.
È possibile effettuare la scelta della lingua anche durante il ciclo di lavoro dalla pagina MENU
PASSWORD, illustrata più avanti in questo capitolo.

Manuale d’uso
Menu principale
Questa pagina è quella principale di lavoro.
Oltre a controllare il ciclo, è possibile accedere alle varie sotto pagine come di volta in volta
descritto in questo capitolo.
INDICAZIONE
Nelle varie pagine, un campo a sfondo nero è di sola lettura, un campo a sfondo bianco
presuppone l'impostazione di un valore.
1 MIX IN (°C)
In questo campo compare la temperatura della miscela in ingresso alla macchina.
Sfiorare la casella per accedere alla calibrazione delle temperature.
2 ICE CREAM (°C)

In questo campo compare la temperatura del gelato in uscita dalla macchina.
Sfiorare la casella per accedere alla calibrazione delle temperature.
3 PORTATA MISCELA (lt/h)

Indica la portata effettiva della miscela. Sfiorando la casella viene richiamata la pagina dati
della pompa.
Per impostare la portata sfiorare la casella (7) ed inserire il valore oppure agire sui pulsanti +/ -
(17). Quest'ultima operazione viene generalmente preferita se la regolazione richiesta è di entità
contenuta.
4 DUREZZA GELATO (amp)

Indica la durezza effettiva del gelato. La misura è espressa in Ampere, in quanto corrisponde
all'assorbimento di corrente del motore del dasher.
Per impostare la durezza del gelato sfiorare la casella (8) ed inserire il valore, oppure agire sui
pulsanti +/- (17). Quest'ultima operazione viene generalmente preferita se la regolazione richiesta
è di entità contenuta.
Sfiorare la casella per accedere alla pagina dati del dasher.

Manuale d’uso
5 GAS CALDO (%)

Indica la quantità di gas caldo immessa. Il gas caldo viene prelevato dal circuito frigorifero e
iniettato nel cilindro congelatore in modo che l'assorbimento elettrico del dasher, quindi la durezza
del gelato, rimanga costante. Per impostare il gas caldo sfiorare la casella (9) ed inserire il valore,
oppure agire sui pulsanti +/- (17). Quest'ultima operazione viene generalmente preferita se la
regolazione richiesta è di entità contenuta. Sfiorare la casella per accedere alla pagina dati del gas
caldo ("hot gas").
6 OVERRUN (%)
Indica la quantità di aria immessa nella miscela. Per impostare il valore sfiorare la casella (10) e
digitarlo, oppure agire sui pulsanti +/- (17). Quest'ultima operazione viene generalmente preferita
se la regolazione richiesta è di entità contenuta. Sfiorare leggermente per visualizzare i parametri
relativi all'OVERRUN.
7 PORTATA DI GELATO (lt/h)

Permette di impostare la portata di gelato richiesta. Sfiorare leggermente la casella per
visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore. Per variazioni di modesta entità utilizzare i
pulsanti +/- (17).
8 DUREZZA GELATO IMPOSTATA (Amp)

Permette di impostare la durezza (viscosità) del gelato. La misura è espressa in Ampere, in quanto
corrisponde all'assorbimento di corrente del motore del dasher. Sfiorare leggermente la casella per
visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore. Per variazioni di modesta entità utilizzare i
pulsanti +/- (17). Più alto è il valore impostato e più duro risulterà il gelato.
9 GAS CALDO (%)

L'iniezione di gas caldo diminuisce la durezza del gelato Il gas caldo viene prelevato dal circuito
frigorifero e iniettato nel cilindro congelatore in modo che l'assorbimento elettrico del dasher, quindi
la durezza del gelato, rimanga costante. In modalità MANUALE è possibile modificare la quantità
di gas caldo mediante i pulsanti +/- (17). Per passare dalla modalità automatica a quella manuale e
viceversa sfiorare la casella (5).
10 OVERRUN (%)
Permette di impostare la quantità di aria da aggiungere alla miscela.
Sfiorare leggermente la casella per visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore. Per
variazioni di modesta entità utilizzare i pulsanti +/- (17).
Questo valore, variabile a seconda della formulazione desiderata, viene generalmente impostato a
100 per ottenere 50% di miscela e 50% di aria.

Manuale d’uso
11 POMPA ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione POMPA. La partenza del ciclo automatico è inibita se la pompa è ON.
12 DASHER OFF/ON
Abilitazione/disabilitazione DASHER. La partenza del ciclo automatico è inibita se il dasher è ON.
13 COMPR. ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione COMPRESSORE FRIGORIFERO. La partenza del ciclo automatico è
inibita se il compressore è ON.
14 ARIA ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione OVERRUN (aria). La partenza del ciclo automatico è inibita se l'overrun
è ON.
15 PRESSIONE CILINDRO (bar)

Indica la pressione del gelato nel cilindro congelatore.
16 CICLO AUTOMATICO ON/OFF

Abilitazione / disabilitazione ciclo automatico.
Premere sulla scritta "TEKNO-ICE" per tornare al menù principale
Menu ciclo
Dalla pagina principale è possibile accedere alla pagina dei dati di CICLO sfiorando la scritta
TEKNOICE.

Manuale d’uso
1 CIP
Consente di accedere alla pagina dei dati del lavaggio.
2 SETTING
Questa sezione è ad uso esclusivo dei tecnici Teknoice, e non è illustrata in questo manuale.
3 SET PER AVVIO CICLO:

MIX IN (°C)
Impostare a questa voce la temperatura massima per la miscela in ingresso nella pompa. Se la
temperatura eccede questo valore viene generato un allarme specifico (vedere ALLARMI).
4 SET PER AVVIO CICLO: PRESSIONE CILINDRO (bar)

Permette di impostare la soglia minima di pressione del gelato nel cilindro necessaria per l'avvio
del ciclo automatico. Generalmente viene impostata a 4 bar.
5 DATI COMPRESSORE: BASSA PRESSIONE IN ASPIRAZIONE (bar)

Visualizza la pressione in aspirazione nel compressore frigorifero.
6 DATI COMPRESSORE: ALTA PRESSIONE IN MANDATA (bar)

Visualizza la pressione in uscita del gas refrigerante dal compressore frigorifero.
7 DATI COMPRESSORE: TEMPERATURA ACQUA DI CONDENSAZIONE (°C)

Visualizza la temperatura dell'acqua di condensazione in uscita dal condensatore.
8 RITARDO START (sec)

Permette di ritardare la partenza del compressore rispetto alla partenza del dasher.
9 CONTEGGIO LITRI-ORE PRODUZIONE: LITRI

Visualizza i litri totali di miscela utilizzati durante la produzione.
10 CONTEGGIO LITRI-ORE PRODUZIONE: ORE

Visualizza le ore totali di funzionamento della macchina in produzione.
11 RICETTA ATTIVA
Visualizza la denominazione della ricetta in uso. Sfiorare questa casella per accedere al MENU
RICETTE, descritto al paragrafo seguente Premere sulla scritta "TEKNOICE" per tornare al menù
principale

Manuale d’uso
Menù ricette
Dal menu AVVIO CICLO è possibile accedere al menu RICETTE.
Nel menù RICETTE è possibile creare, caricare ed eliminare le ricette.

Una ricetta è l'insieme delle impostazioni dei dati necessari per la produzione.
1 PASSWORD
Permette l'accesso al MENU PASSWORD.
2 PRODOTTO
In questo campo viene mostrata la ricetta attiva
3 NOME RICETTA
Tramite un menu a tendina, permette di visualizzare la lista di ricette in memoria. Per richiamarla
occorre selezionarla e successivamente trasferirla al PLC (pulsante 6).
4 SALVA NUOVA RICETTA

Permette di salvare una nuova ricetta.
5 TRASFERIMENTO
Permette di inviare al PLC la ricetta selezionata con il menu a tendina (4).
6 SALVA
Permette di salvare le modifiche apportate a una ricetta già in memoria.

Manuale d’uso
7 ELIMINA
Eliminazione ricetta (funzione protetta da password)
Per selezionare una ricetta esistente:
1. Premere come indicato in figura e selezionare la ricetta desiderata dal menu a tendina
contenente la lista di ricette in memoria.
2. Premere sul pulsante mostrato in figura per trasferire la ricetta al PLC

Manuale d’uso
Per realizzare una nuova ricetta:
1. Premere come indicato in figura per visualizzare la tastiera alfanumerica.
2. Immettere il nome della nuova ricetta.

3. Salvare la nuova ricetta premendo sull'icona mostrata in figura

Manuale d’uso
Per eliminare una ricetta:
1. Premere il pulsante mostrato in figura. È possibile che per l'eliminazione di alcune ricette
venga richiesta la password.
Password e manutenzione Pannello

Dal MENÙ RICETTE premere PASSWORD.

Manuale d’uso
Le password di accesso alle varie funzioni vengono impostate su tre livelli di utenza in fase di
collaudo:
- 1° utilizzatore standard (operatore macchina)

- 2° responsabile di linea (manutentore)
- 3° responsabile di fabbrica
Le password vengono consegnate separatamente dal presente manuale. Per eventuali

informazioni si contatti il servizio tecnico TEKNOICE.
Nella stessa pagina sono presenti le funzioni di manutenzione del pannello:
1 RICETTE
Permette di visualizzare la pagina di gestione delle ricette, illustrata al paragrafo precedente.
2 PULISCI SCHERMO
Permette di pulire il pannello operatore senza interagire con esso.
3 REGOLA CONTRASTO
Permette di aumentare o diminuire il contrasto del pannello operatore.
4 CALIBRAZIONE TATTILE
Permette la regolazione della pressione esercitata sul pannello operatore.
5 PASSWORD OFF
Permette abilitare o disabilitare la password.
Premere sulla scritta TEKNOICE per tornare al menù principale.

Manuale d’uso
Menu pompa
Dal menu PRINCIPALE è possibile accedere al MENU POMPA sfiorando la casella mostrata in
figura:
Questa pagina riporta i dati principali della pompa.
1 HOT GAS
Consente di accedere alla pagina dati del gas caldo.
2 DASHER
Consente di accedere alla pagina dati del dasher.
3 PORTATA MISCELA (lt/h)

Indica la portata effettiva della miscela. L'indicazione è analoga a quella che appare sulla pagina
principale.
4 POMPA ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione POMPA. La stessa operazione è eseguibile dalla pagina principale.
5 STEP
Determina l'entità della variazione di portata quando si premono i pulsanti +/- sulla pagina
principale.

Manuale d’uso
6 PORTATA DI GELATO (lt/h)

Permette di impostare la portata di gelato richiesta. Sfiorare leggermente la casella per
visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore. La stessa operazione è eseguibile
direttamente dal pannello principale.
7 COLPI (n°)
Indica il numero di cicli eseguiti dal pistone. Il sistema calcola un colpo per ogni ciclo completo
(aspirazione, compressione, scarico).
8 SET VELOCITA: RIEMPIMENTO (%)

Permette di impostare la velocità della pompa per il riempimento del cilindro all'avvio del ciclo
automatico. Il valore è espresso in percentuale rispetto alla velocità massima del motore.
Generalmente viene impostato 100%.
9 SET VELOCITA: INIZIALE (%)

La pompa si arresta una volta che nel cilindro è presente la pressione impostata (vedere MENU
PRINCIPALE).
Questo parametro permette di impostare la velocità della pompa alla ripartenza, che avviene
quando il gelato ha raggiunto la durezza richiesta. Generalmente impostato al 40%.
10 CORREZIONE: IMPULSI (sec)

Questa voce regola la cadenza dell'incremento di velocità della pompa, nel passaggio dalla
velocità iniziale a quella di lavoro (vedere voci precedenti).
Ogni n secondi la velocità del motore della pompa viene aumentata del valore impostato alla voce
FATT successiva.
11 CORREZIONE: FATT (%)

Questa voce determina l'entità dell'incremento di velocità della pompa, nel passaggio dalla velocità
iniziale a quella di lavoro (vedere voce precedente). Premere sulla scritta TEKNOICE per tornare
al menù principale

Manuale d’uso
Menu Dasher
Dal menu PRINCIPALE è possibile accedere al MENU DASHER sfiorando la casella mostrata in
figura.

Manuale d’uso
Questa pagina riporta i dati principali del dasher.
1 POMPA
Consente di accedere alla pagina dati della pompa.
2 EV/ARIA
Consente di accedere alla pagina dei dati per l'overrun (aria).
3 DUREZZA GELATO (Amp)

all'assorbimento di corrente del motore del dasher. L'indicazione è analoga a quella che appare
sulla pagina principale.
4 DASHER ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione DASHER.
La stessa operazione è eseguibile dalla pagina principale.
5 STEP
Determina l'entità della variazione quando si premono i pulsanti +/- sulla pagina principale.

corrisponde all'assorbimento di corrente del motore del dasher. Sfiorare leggermente la casella per
visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore.
Più alto è il valore impostato e più duro risulterà il gelato.

La stessa operazione è eseguibile direttamente dal pannello principale.
7 SET DUREZZA: START POMPA (%)

La pompa si arresta una volta che nel cilindro è presente la pressione impostata (vedere MENU
PRINCIPALE).
Questo parametro permette di impostare a quale livello di durezza del gelato la pompa deve
ripartire (la velocità è invece impostata nella pagine dati della pompa).
Tenere presente che la percentuale impostata a questa voce non è riferita all'intero assorbimento
del motore del dasher (che presenta un assorbimento anche nel funzionamento a vuoto, vedere
voce SET HOT GAS – ASSORBIMENTO INIZIALE nella pagina dati del gas caldo), ma solo alla
corrente effettivamente assorbita per la miscelazione del gelato.

Manuale d’uso
8 SET DUREZZA: STOP POMPA (%)

Questo parametro permette di impostare a quale livello di durezza del gelato la pompa deve
essere arrestata una volta terminato il ciclo di produzione (CICLO AUTO OFF) Tenere presente
che la percentuale impostata a questa voce non è riferita all'intero assorbimento del motore del
dasher (che presenta un assorbimento anche nel funzionamento a vuoto, vedere voce SET HOT
GAS – ASSORBIMENTO INIZIALE nella pagina dati del gas caldo), ma solo alla corrente
effettivamente assorbita per la miscelazione del gelato.
9 ALLARMI PREAVVISO/ARRESTO (bar)

Permette di impostare la soglia di preavviso e quella di arresto per l'allarme relativo alla pressione
del gelato nel cilindro congelatore.
L'intervento dell'allarme di arresto blocca il ciclo automatico.
Questo parametro è impostabile anche nella pagina di calibrazione delle temperature.
10 RITARDO ARRESTO FINE CICLO AUTOMATICO (sec)

Permette di ritardare l'arresto della pompa a fine ciclo automatico, in modo da svuotare
completamente il freezer da eventuali residui di prodotto.
Premere sulla scritta TEKNOICE per tornare al menù principale.

Manuale d’uso
Menu hot gas

Dal menu PRINCIPALE è possibile accedere al MENU HOT GAS sfiorando la casella di seguito
mostrata.

Manuale d’uso
L'iniezione di gas caldo diminuisce la durezza del gelato. Il gas caldo viene prelevato dal circuito
frigorifero e iniettato nel cilindro congelatore in modo che l'assorbimento elettrico del dasher, quindi
la durezza del gelato, rimanga costante.
1 EV/ARIA
Consente di accedere alla pagina dei dati per l'overrun (aria).
2 POMPA
Consente di accedere alla pagina dati della pompa.
3 DUREZZA GELATO (A)

all'assorbimento di corrente del motore del dasher. L'indicazione è analoga a quella che appare
sulla pagina principale e nella pagina dati del dasher.
4 HOT GAS ON/OFF

Abilitazione / disabilitazione gas caldo. La funzione è protetta da password.

Manuale d’uso
5 REGOLAZIONE AUTOMATICO/MANUALE
Permette di impostare la modalità di regolazione del gas caldo. In modalità manuale è possibile
effettuare la variazione tramite i pulsanti +/- sulla pagina principale. In modalità automatica il gas
caldo viene inserito automaticamente se viene superata la soglia di assorbimento impostata per il
dasher.
Generalmente è consigliabile attivare la modalità automatica.

corrisponde all'assorbimento di corrente del motore del dasher.
Sfiorare leggermente la casella per visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore.
Più alto è il valore impostato e più duro risulterà il gelato.
La stessa impostazione è eseguibile sulla pagina principale e nella pagina dati del dasher.
ATTENZIONE
I dati che seguono possono essere modificati solo dai tecnici TEKNOICE.
7 SET HOT GAS - ASSORBIMENTO INIZIALE (Amp)

Determina l'assorbimento del dasher a vuoto (senza gelato).
8 SET HOT GAS - CORREZIONE (%)

Parametro tecnico per la correzione dell'assorbimento del dasher.
9 RITARDO AVVIO DASHER (sec)

Permette di ritardare la partenza del dasher durante il ciclo automatico. Durante questo tempo
viene iniettato gas caldo per eliminare eventuali residui di ghiaccio.
10 % VAL.ANAL.MODULANTE
Visualizza il tempo durante il quale la valvola di gas caldo è rimasta aperta.
Premere sulla scritta TEKNOICE per tornare al menù principale

Manuale d’uso
Menu aria (overrun)

Dal menu PRINCIPALE è possibile accedere al MENU ARIA (OVERRUN) sfiorando la casella di
seguito mostrata.
La funzione OVERRUN permette di impostare la quantità di aria da aggiungere alla miscela.
1 DASHER
Consente di accedere alla pagina dei dati del dasher.
2 HOT GAS
Consente di accedere alla pagina dati del gas caldo.
3 OVERRUN (%)
Indica la quantità di aria immessa nella miscela. La stessa indicazione è presente sulla pagina
principale.
4 ARIA ON/OFF
Abilitazione/disabilitazione OVERRUN.
5 STEP
Determina l'entità della variazione quando si premono i pulsanti +/- sulla pagina principale.

Manuale d’uso
6 OVERRUN (%)
Permette di impostare la quantità di aria da aggiungere alla miscela. La stessa operazione può
essere eseguita dalla pagina principale.
Sfiorare leggermente la casella per visualizzare la tabella alfanumerica e inserire il valore.

Questo valore, variabile a seconda della formulazione desiderata, viene generalmente impostato a
100 per ottenere 50% di miscela e 50% di aria.
ATTENZIONE
I dati che seguono possono essere modificati solo dai tecnici TEKNOICE.
7 SET OVERRUN: CORREZIONE (%)

Non utilizzato
8 SET OVERRUN: COMPENSAZIONE (%)

Fattore di regolazione per compensare eventuali differenze tra la percentuale di aria effettivamente
immessa e quella indicata a video.
9 SET OVERRUN: RIEMPIMENTO (%)

Permette di impostare la quantità d'aria (espressa in percentuale) da immettere nel prodotto
durante il riempimento
10 % VAL.ANAL.MODULANTE
Visualizza il tempo durante il quale la valvola dell'aria è rimasta aperta.

Manuale d’uso
Ciclo di produzione
Ciclo manuale
Il ciclo di produzione è tipicamente quello automatico. La macchina dispone tuttavia di un ciclo
manuale, utilizzato tipicamente in fase di primo avviamento oppure per verificare il funzionamento
di un dispositivo dopo l'eventuale sostituzione.
L'operatività manuale è ottenuta azionando direttamente da pannello i vari dispositivi.
ATTENZIONE
Operando manualmente non vi è alcun controllo sulla sequenza della operazioni e del ciclo. Agire
con cautela!
Ciclo automatico
Nel ciclo di produzione automatico l’intera sequenza delle operazioni è gestita dalla macchina.
Accertato che ogni cosa sia stata adeguatamente predisposta secondo quanto illustrato nel
capitolo di AVVIAMENTO e che sussistano i presupposti di sicurezza per poter avviare il ciclo,
inserire l'interruttore generale, sbloccare il pulsante di emergenza (se bloccato in posizione di
sicurezza) e premere il pulsante di reset.
1 Verificare che le ricette da utilizzare siano state adeguatamente compilate e che i vari parametri
produttivi presenti nelle pagine del pannello operatore siano corretti. Per informazioni a riguardo si
vedano i paragrafi precedenti.
2 Richiamare la ricetta da utilizzare. Per questa operazione si veda il paragrafo precedentemente

descritto.
3 Accertarsi che la pompa, il dasher, il compressore e l'overrun siano esclusi (sulla pagina
principale, i relativi pulsanti grafici devono mostrare OFF). Se uno o più dispositivi sono ON il ciclo
non parte.

Manuale d’uso
4 Avviare il ciclo.
Descrizione del ciclo
Alla partenza del ciclo la prima operazione è il riempimento del cilindro. La velocità di riempimento
è in relazione a quanto impostato alla voce RIEMPIMENTO nella pagina dati della pompa.
Al raggiungimento della pressione impostata alla voce PRESSIONE GELATO nella pagina dati del
ciclo la pompa si ferma.
Dopo l'eventuale ritardo impostato parte il dasher, il compressore frigorifero e l'overrun (anche per
questi ultimi la partenza è ritardabile), secondo i dati impostati nelle relative pagine.
Quando il gelato raggiunge il valore di durezza impostato alla voce SET DUREZZA START
POMPA (pagina dati del dasher) la pompa riparte. La velocità di avviamento è in relazione a
quanto inserito alla voce SET VELOCITÀ INIZIALE (dati pompa).
Per terminare il ciclo premere nuovamente il pulsante sulla pagina principale.
Se durante il ciclo si verificano anomalie e insorgono allarmi vedere il capitolo DIAGNOSTICA.

Manuale d’uso
Arresto ciclo
Al termine del ciclo di produzione seguire le istruzioni seguenti per arrestare la macchina.
1. dalla pagina del menu principale disabilitare il ciclo automatico sfiorando la casella come in
figura.
La macchina inizierà il ciclo di arresto, secondo la sequenza prevista dalla logica di controllo.
2. eseguire le operazioni di lavaggio come indicato nel paragrafo successivo;
3. al termine delle operazioni spegnere la macchina, aprire il sezionatore elettrico che la

alimenta e bloccarlo con un lucchetto. Applicare le prescrizioni riportate nel paragrafo
PRECAUZIONI PER L'USO E LA MANUTENZIONE, con particolare riferimento ai
Dispositivi di Protezione Individuale.
4. smontare la valvola di sicurezza mostrata in figura per scaricare completamente l'acqua

rimasta nel cilindro e nelle tubazioni;

Manuale d’uso
Arresto di emergenza
Se per qualsiasi motivo si rendesse necessario l'arresto immediato della macchina, agire sul
pulsante a fungo presente sul quadro di comando.
L'intervento dell'emergenza provoca l'interruzione immediata dell'alimentazione elettrica e

pneumatica e di ogni movimento, ponendo la macchina in condizioni di sicurezza.
Per riprendere le operazioni agire come segue :
1. Ruotare il pulsante di emergenza in senso antiorario.

2. Avviare il gas caldo per circa un minuto. Per questa operazione si veda il paragrafo
precedentemente descritto.
3. Avviare il ciclo come descritto nel paragrafo precedentemente descritto.
Lavaggio
Al termine del ciclo di lavoro la TEKNOFREEZE deve essere pulita da eventuali residui di prodotto.
La macchina è predisposta per il lavaggio con il sistema C.I.P. (Cleaning In Position, lavaggio in
posizione). che consente di lavare la macchina senza dover smontare parti importanti.
Impostazione dati
Dal menu AVVIO CICLO è possibile accedere alla pagina C.I.P. sfiorando la scritta corrispondente.
Tale pagina include i parametri tipici del ciclo di lavaggio.

Manuale d’uso
1 DATI FISSI POMPA

Consente di accedere alla pagina dei dati della pompa.
2 SET PARAMETRI
Questa sezione è ad uso esclusivo dei tecnici Teknoice, e non è illustrata in questo manuale.
3 IMPOSTAZIONE TEMPI: LAVORO (sec)

Determina la durata del ciclo del ciclo di attivazione.
A tempo scaduto parte il conteggio del tempo di PAUSA (voce successiva).
Il conteggio del tempo di ciclo è visualizzato nella casella nera adiacente.
4 IMPOSTAZIONE TEMPI: PAUSA (sec)

Determina il tempo che di arresto dasher/ pompa, effettuato tramite il selettore presente a bordo
quadro, e l'attivazione di pompa e dasher. Durante il ciclo di C.I.P., la voce di PAUSA determina
l'intervallo tra un ciclo di lavaggio e il successivo, fino a che si esaurisce il conteggio del tempo
impostato alla voce DURATA.
Il conteggio del tempo di pausa è visualizzato nella casella nera adiacente.
5 IMPOSTAZIONE TEMPI: DURATA (min)

Determina la durata complessiva del ciclo di lavaggio (pausa + lavoro).
Il conteggio del tempo è visualizzato nella casella nera adiacente.
6 C.I.P. ON/OFF
Visualizza lo stato del lavaggio (ON/OFF).
7 TEMPERATURA LAVAGGIO: SET (°C)

Determina la soglia di temperatura raggiunta la quale il sistema visualizza un allarme (vedere
capitolo ALLARMI). La temperatura è visualizzata nella casella REALE.
8 TEMPERATURA LAVAGGIO: ICE CREAM (°C)

Visualizza la temperatura in uscita della soluzione di lavaggio.
Lo stesso valore è visualizzato sulla pagina principale.
9 VELOCITÀ POMPA IN LAVAGGIO (lt/h)

Determina la velocità della pompa durante il lavaggio.
Si consiglia l'impostazione di un valore prossimo alla minima portata che la pompa è in grado di
realizzare (ad esempio 50 lt/h).

Manuale d’uso
Panello Operatore (Per modello tipo M)
Produzione oraria
E' possibile cambiare la capacità di produzione della macchina variando la velocità della pompa
aria miscela tramite il potenziometro posto sul pannello di controllo della macchina.
La produzione oraria viene visualizzata dal relativo display (pos. 2 del pannello comandi) in litri/ora
di gelato, con overrun di riferimento pari al 100%.
Overrun
Per variare l'OVERRUN durante la produzione, agite sull'apposito regolatore (15) posto sul
pannello.
La pressione di overrun viene visualizzata dal display (10).

Manuale d’uso
Pressione gelato nel cilindro

Teknofreeze 1200 è dotato di un manometro indicante la pressione del gelato all'interno del
cilindro congelatore. Il manometro è posto sopra la testata di scarico della pompa aria miscela.
La pressione all'interno del cilindro dipende da molti fattori, come la velocità di produzione, la
durezza del gelato e la regolazione della valvola di contropressione posta all'uscita del cilindro.
La pressione ideale di lavoro corrisponde a 6 bar, ma è possibile lavorare normalmente tra 5 e 9

bar e avere comunque una produzione regolare; se la pressione è troppo bassa o troppo alta è
possibile incontrare difficoltà nel mantenere la produzione costante.
Normalmente, in caso di lavorazioni che prevedano il riempimento di vaschette o simili, con

tubazione corta può essere necessario chiudere la valvola di contropressione regolando l'apposito
tampone pneumatico.
In caso di lavorazioni con macchine riempitrici o linee di estrusione, si consiglia di aprire la valvola
di contropressione in modo da ottenere una pressione ottimale nel cilindro.
Nel caso la pressione superi i 14 bar, la valvola di sicurezza posta all'ingresso del cilindro si apre
scaricando la pressione in eccesso.
Se la valvola apre per eccesso di pressione, fermare immediatamente pompa e compressore

frigorifero, aprire il gas caldo e ridurne la contropressione sino a quando la pressione del gelato
scende a valori normali e la valvola si richiude. Riavviare la produzione.

Manuale d’uso
Durezza del gelato

A seconda della produzione oraria e delle caratteristiche del gelato richieste, è possibile regolare la
durezza (viscosità) del prodotto modificando la capacità del sistema frigorifero mediante
l'immissione di gas caldo.
A questo scopo la macchina è dotata di un potenziometro di regolazione (mostrato in figura) posto
sul pannello di comando.
Portare il selettore luminoso (13) sulla posizione ON.
Ruotare il potenziometro in modo da regolare la durezza del gelato; ruotandolo in senso orario la
quantità di gas caldo immessa nel cilindro aumenta, quindi la durezza del gelato diminuisce.
Ruotando il potenziometro in senso antiorario la quantità di gas caldo immessa nel cilindro
diminuisce e la durezza del gelato aumenta.
Il tempo di apertura della valvola solenoide che immette gas caldo nel sistema viene visualizzato
dall'accensione del selettore (13) posto sotto al potenziometro.
al termine delle operazioni, riportare il selettore luminoso (13) sulla posizione OFF.
Fine produzione
Per terminare la produzione:
1. Arrestare il compressore frigorifero premendo l'apposito pulsante (12).
2. Interrompere l'alimentazione dell'aria sanitaria portando il selettore (15) su "0".
3. Attendere sino a quando dal tubo di uscita del freezer esca miscela liquida al posto del
gelato.
4. Inviare acqua calda a 30°/40° C alla pompa aria/miscela, al posto della miscela.
5. Attendere sino a quando esca acqua pulita dal freezer, quindi arrestare dasher e pompa
premendo gli appositi pulsanti (8 - 4).
6. Eseguire le operazioni di lavaggio.
Arresto di emergenza
Se per qualsiasi motivo si rendesse necessario l'arresto immediato della macchina, agire sul
pulsante a fungo presente sul quadro di comando (19).
L'intervento dell'emergenza provoca l'interruzione immediata dell'alimentazione elettrica e
pneumatica e di ogni movimento, ponendo la macchina in condizioni di sicurezza.
Per riprendere le operazioni agire come segue :
1. Ruotare il pulsante di emergenza in senso antiorario.

2. Avviare il gas caldo per circa un minuto.
3. Ripetere le sequenze di avviamento.

Manuale d’uso
Lavaggio
posizione) che consente di lavare la macchina senza dover smontare parti importanti.
Indicazioni sul programma di lavaggio

ATTENZIONE
Nella manipolazione di soluzioni detergenti, è più in generale di composti chimici, applicare

scrupolosamente quanto riportato nel capitolo PRECAUZIONI PER L'USO E LA MANUTENZIONE
e nelle schede tecniche dei composti.
Seguire scrupolosamente le prescrizioni di seguito riportate La soluzione di lavaggio, e più in
generale qualsiasi liquido o soluzione utilizzata, dovrà essere smaltita secondo le normative vigenti
nel Paese ove la macchina è installata.
1. Non usare detergenti acidi o contenenti cloro, al di fuori di quelli consigliati in tabella.
2. Tenere presente che l'acido cloridico attacca l'acciaio inossidabile e il cromo, generando
micro porosità.
3. Non operare con temperature del liquido di lavaggio superiori a 60°C.
4. Una volta la settimana smontare le parti principali della macchina e pulirle manualmente,
ispezionando con cura le superfici per prevenire problemi meccanici e/o di corrosione.
Per queste operazioni si veda il paragrafo successivi.
5. La scelta dei detergenti, delle soluzioni disinfettanti, delle temperature, delle concentrazioni
e dei tempi di contatto con i materiali con cui la macchina è costruita, dovranno essere
valutati accuratamente, eventualmente contattando il Servizio Tecnico Teknoice.
Le parti della macchina che vengono a contatto con il prodotto e con le soluzioni di lavaggio sono
costituite come segue:
Parti meccaniche:
acciaio inossidabile serie AISI 304
Bronzine:
resina acetalica (Hostaform)
Guarnizioni:
gomma Buna
Per la programmazione delle fasi sopra indicate vedere il capitolo "Manutenzione".

Manuale d’uso
Operazioni di lavaggio
Per un corretto lavaggio dopo aver eseguito i primi quattro punti del capitolo 4 (arresto ciclo),
procedere come segue:
1. a macchina ferma, collegare la tubazione dell'acqua di lavaggio alla pompa, rimuovendo la

tubazione della miscela. Avviare la pompa sino a quando dal freezer esce acqua pulita,
quindi arrestare nuovamente la macchina.
2. Collegare il sistema C.I.P. all'ingresso della pompa;
3. Collegare la linea di ritorno del sistema C.I.P. all'uscita del cilindro;

Manuale d’uso
4. Accertarsi che i dati di lavaggio siano stati correttamente impostati, quindi avviare il sistema
C.I.P. e ruotare verso destra il selettore C.I.P. posto sul pannello operatore (vedere
paragrafo precedentemente descritto).
Per i dosaggi dei detergenti si veda il paragrafo precedente.
5. Al termine del ciclo di lavaggio ruotare il selettore verso destra e arrestare il C.I.P.
6. Riempire il freezer con soluzione disinfettante tramite la pompa, come fatto
precedentemente con l'acqua.
Prima di riprendere la produzione, scaricare la soluzione e risciaquare accuratamente con acqua.

Accertarsi di aver scaricato completamente l'acqua dal freezer rimuovendo la valvola di sicurezza,
quindi rimontarla.
Lavaggio settimanale
Periodicamente, almeno una volta a settimana, procedere alla pulizia delle varie parti secondo le
indicazioni seguenti.
- prelavaggio con acqua tiepida (circa 40°C);

- lavaggio con detergente;
- risciacquo con acqua a temperatura ambiente;
- lavaggio acido
- risciacquo finale con acqua a temperatura ambiente.
- riempimento freezer con soluzione disinfettante.

Manuale d’uso
Insorgenza e ripristino allarmi (Per modello tipo E)

La macchina dispone di un ciclo di autodiagnostica per individuare le disfunzioni che più
frequentemente possono verificarsi durante il normale ciclo di lavoro. Tali disfunzioni vengono
elaborate dal PLC montato all'interno del quadro, segnalate dal pulsante luminoso RESET e
visualizzate sul pannello operatore.
Intervento di un allarme
L'intervento di uno o più allarmi viene segnalato dal pulsante luminoso RESET sul quadro e da una
scritta sul pannello operatore. La lampada rimane accesa fino a che l'operatore ha eliminato la
causa (o le cause) e premuto il pulsante.
A seconda dell’allarme, la macchina può arrestarsi o proseguire con il ciclo.
All'insorgere di un allarme (o più di uno):
1. Verificare la causa dell’insorgenza dell’allarme ed eliminarla, operando secondo le

prescrizioni di sicurezza con particolare riferimento per i Dispositivi di Protezione
Individuale.
2. Premere il pulsante RESET sul pannello operatore per acquisire l'allarme.
La lista seguente include le segnalazioni di allarme che si possono verificare durante la

lavorazione. L’elenco è di carattere generale. A seconda delle caratteristiche stabilite in sede di
progettazione, sulla macchina possono essere presenti allarmi che non compaiono nelle pagine a
seguire. In questo caso contattare il Servizio Tecnico TEKNOICE srl.

Manuale d’uso
Allarmi (Per modello tipo E)
Allarme Causa Rimedio

all.01-EMERGENZE E' stato premuto il pulsante di Una volta eliminata la
INTERVENUTE emergenza causa,sbloccare il pulsante e
premere il pulsante RESET sul
pannello
all.02-TERMICO POMPA Taratura errata termico Verificare

Malfunzionamento motore Verificare
Una volta eliminata la causa
pannello
all.03-TERMICO DASHER Taratura errata termico Verificare

pannello
all.04-TERMICO Taratura errata termico Verificare

COMPRESSORE Malfunzionamento motore Verificare
pannello
All.05- ANOMALIA INVERTER Alimentazione elettrica non Controllare alimentazione

POMPA costante elettrica
Intervento allarme controllo di Verificare il possibile indurimento
coppia meccanico. Consultare manuale
apparecchiatura.
pannello
all.06-BASSA PRESSIONE Bobina solenoide liquido guasta Verificare

COMPRESSORE Mancanza liquido refrigerante Verificare ed eventualmente
Lame raschianti usurate aggiungere
Verificare
pannello
All.07- ALTA PRESSIONE Alimentazione acqua di Verificare

COMPRESSORE condensazione interrotta
Alimentazione acqua di Verificare
condensazione insufficiente
Temperatura acqua di Verificare
condensazione troppo alta
Condensatore sporco Lavare
Riarmare manualmente il presso
stato di alta pressione

Manuale d’uso
Allarme Causa Rimedio

all.08-PROTEZIONE Malfunzionamento impianto Verificare
ELETTRONICA frigorifero
COMPRESSORE Alimentazione di rete non Verificare
costante Sostituire
Protezione elettronica guasta Una volta eliminata la causa
pannello
all.09-PRESSOSTEATO OLIO Olio compressore freddo Riarmare manualmente il relativo

COMPRESSORE Attendere che si scaldi pressostato
all.10-TEMPERATURA NON Temperatura soluzione lavaggio Ridurre la temperatura della

O.K. troppo elevata soluzione
PER LAVAGGIO Una volta eliminata la causa
pannello
all.11-ASSORBIMENTO Eccessiva durezza gelato Verificare

DASHER Gas caldo spento Verificare
ELEVATO Malfunzionamento meccanico Verificare
gruppo trasmissione movimento
Trasformatore amperometrico Verificare
guasto
pannello
all.12-MANCAMISCELA IN Mancanza miscela in ingresso Verificare

INGRESSO Temperatura miscela superiore al Variare il settaggio
valore impostato
pannello
all.13-VELOCITA' Valore non conforme alle Diminuire il valore della velocità di

PRODUZIONE specifiche di produzione produzione.
ELEVATA
Variare il quantitativo di overrun
pannello
all.14-ALTA PRESSIONE Valvola di contropressione tarata Verificare

CILINDRO male
Interferenza a monte della Verificare
macchina
pannello
all.15-AVVIO NON La macchina sta lavorando in Disattivare le funzioni inserite in

POSSIBILE UTENZE ciclo manuale
IN MANUALE automatico

Manuale d’uso
Disfunzioni macchina
Problema Causa Rimedio
Lampada presenza tensione Lampadina guasta Sostituire
spenta Interruttore generale su OFF Ruotare su ON
Mancanza tensione Verificare
alimentazione
La pompa non funziona Intervento del termico Riarmare
Anomalia Inverter Resettare
La pompa funziona ma non c’è Ostruzioni nella tubazione della Rimuovere
flusso di miscela miscela.
Presenza d’aria nella tubazione di Eliminare le testate della pompa
alimentazione miscela. rimuovere la sporcizia e ripartire
Sporcizia tra valvole e sedi
valvole.
Valvola a sfera logorate Sostituire
Il dasher non funziona Intervento del termico Riarmare
Il dasher funziona irregolarmente Cinghie di trasmissione lente Tensionare
Lame raschianti rovinate Riaffilare o sostituire
Eccessiva durezza del gelato Utilizzare gas caldo
Il compressore non funziona L’albero sbattitore è fermo. Avviare l’albero
Intervento del termico. Riarmare
Interventi dei pressostati. Riarmare
Intervento della protezione Verificare
elettrica.
Motore compressore bruciato Riparare
Il compressore si ferma subito Acqua di condensazione Aprire la valvola pressostatica
dopo l’avviamento insufficiente Sostituire le tubazioni dell’acqua
con altre di maggior diametro
Gelato soffice Temp. Miscela troppo calda. Raffreddare di più la miscela.
Produzione oraria troppo Ridurre la portata di gelato.
eccessiva.
Gas caldo aperto. Chiudere gas caldo.
Pressione gelato nel cilindro Agire sulla valvola di contro
insufficiente. pressione.
Malfunzionamento dell’impianto Manutenzione chiamare tecnico
frigorifero
Overrun insufficiente Mancanza Aria compressa. Attivare aria compressa.
Selettore Overrun spento. Azionare selettore Overrun.
Filtri Sporchi. Sostituire filtri.
Perdite d’aria nel circuito. Eliminare perdite d’aria.
Regolatore Overrun guasto. Riparare o sostituire.
Pressione gelato nel cilindro Agire sulla valvola di
insufficiente. contropressione
Gelato troppo duro Gas caldo disattivato Attivare gas caldo
Produzione troppo bassa Aumentare la produzione

Manuale d’uso
Disfunzione impianto elettrico

L'impianto elettrico è stato progettato per garantire la massima protezione ai componenti della
macchina.
I tre pulsanti luminosi verdi posizionati sul quadro di comando hanno la funzione di avviare la
pompa, il dasher e il compressore. Quando sono accesi, indicano che la relativa funzione è attiva.
I tre pulsanti luminosi rossi vengono utilizzati, invece, per arrestare le funzioni sopra descritte, e
indicano, quando accesi, che è scattato il relativo interruttore magnetotermico.
Se uno dei pulsanti si illumina, fermare la produzione, togliere tensione al quadro e sezionare la
linea (posizionare su 0 l'interruttore generale, altrimenti il quadro non si aprirà.
Successivamente bloccare l'interruttore con un lucchetto), quindi aprire il pannello elettrico per
riarmare l'interruttore termico intervenuto.
In ogni caso:
• non riarmare gli interruttori magnetotermici più volte senza prima aver trovato la causa
dell'allarme.
• non modificare la taratura degli interruttori magnetotermici per evitare danni ai motori;
• se il compressore frigorifero si ferma senza che sia stato l'operatore (o la sequenza del
ciclo) a richiederlo, verificare sul compressore se sia intervenuto un pressostato di
sicurezza o la protezione elettronica.
• Se interviene la protezione elettronica per eccesso di temperatura nel motore del
compressore, per poterlo riavviare è necessario fermare il dasher, quindi riavviare in
sequenza il dasher e il compressore. interviene il pressostato dell'olio o di alta pressione
refrigerante, per riavviare il compressore è necessario riarmare il pressostato intervenuto.
• Se interviene il pressostato di bassa pressione refrigerante, il riarmo avviene
automaticamente all'aumento della pressione. Per riarmare più velocemente il pressostato
di bassa pressione, attivare il gas caldo per qualche secondo.
Tramite il pannello operatore è possibile regolare l'assorbimento del motore del dasher, far
intervenire la solenoide del gas caldo, o fermare il compressore frigorifero, se viene raggiunta la
massima soglia di durezza del gelato o la massima corrente del motore.

Manuale d’uso
Disfunzione impianto frigorifero

INCONVENIENTE
Mancanza refrigerante
È riscontrabile dalla presenza di bolle o schiuma nella spia del refrigerante.
Individuare ed eliminare eventuali perdite. Successivamente aggiungere refrigerante all'impianto.
Condensazione insufficiente
È riscontrabile dall'intervento del pressostato di alta pressione, dovuto ad una pressione e/o
temperatura elevata sulla mandata.
Cause possibili:
1 Valvola pressostatica non tarata correttamente.

Tararla in modo che la temperatura dell'acqua in uscita sia a 28/30° C e la pressione di mandata a
14 bar (R404/507).
2 Mancanza di acqua
Verificare che l'acqua sia disponibile e che non vi siano ostruzioni nelle tubazioni
3 Condensatore sporco
Pulire.
Pressione di aspirazione elevata
Valvola solenoide per gas caldo
È riscontrabile dal fatto che la valvola non chiude perfettamente ed immette continuamente gas
caldo nell'evaporatore, riducendo la capacità frigorifera.
Cause possibili
1 Valvola guasta
Controllare la valvola ed eventualmente sostituirla.

Manuale d’uso
Pressione di aspirazione bassa
Valvola solenoide per refrigerante liquido
È riscontrabile dal fatto che la valvola non apre, provocando un abbassamento della pressione
nella sezione di aspirazione con conseguente intervento del pressostato di bassa pressione.
Cause possibili
1 Valvola guasta
Verificare l'efficienza della bobina della solenoide ed eventualmente sostituirla.

Verificare la solenoide ed eventualmente sostituirla.
Valvola termostatica
È riscontrabile da pressioni di aspirazione troppo elevate o troppo basse, con conseguente resa
inferiore del compressore e/o intervento del pressostato di bassa.
Cause possibili
1 Valvola non tarata correttamente

Tarare la valvola ad una pressione/temperatura di aspirazione a -30/-32° C
2 Valvola guasta.
Sostituire.

Manuale d’uso

Manutenzione della macchina
Tipo : 1200-1600 EM - E
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 05_MM_Lingua _Rev.02

INDICE DEL CAPITOLO
MANUTENZIONE DELLA MACCHINA ........................................................................................................... 1

PRECAUZIONI PER LA SICUREZZA .......................................................................................................................3
ISPEZIONE .........................................................................................................................................................3
RIPRISTINO ........................................................................................................................................................3
RIDUZIONE DEI TEMPI DI ARRESTO DOPO UN GUASTO ..........................................................................3
AVVERTENZE PER LA MANUTENZIONE................................................................................................................4
INFORMAZIONI GENERALI ................................................................................................................................5
QUALIFICA DEL PERSONALE ............................................................................................................................5
ORE PRODUZIONE (PER MODELLO TIPO E) .........................................................................................................6
TABELLA DI RIEPILOGO MANUTENZIONI .............................................................................................................7
MANUTENZIONE GIORNALIERA : LAVAGGIO ...................................................................................................9
INDICAZIONI SUL PROGRAMMA DI LAVAGGIO ................................................................................................9
OPERAZIONI DI LAVAGGIO .............................................................................................................................10
LAVAGGIO SETTIMANALE ...............................................................................................................................12
MANUTENZIONE SETTIMANALE .....................................................................................................................13
LAVAGGIO DISINCROSTANTE ...................................................................................................................13
DASHER ......................................................................................................................................................13
MANUTENZIONE TRIMESTRALE .....................................................................................................................15
VERIFICA TENSIONE CINGHIE ..................................................................................................................15
VERIFICA TENUTA ROTANTE ....................................................................................................................16
VERIFICA LAME RASCHIANTI ....................................................................................................................16
MANUTENZIONE SEMESTRALE ......................................................................................................................17
FILTRO STERILIZZANTE.............................................................................................................................17
FILTRI ARIA COMPRESSA ..........................................................................................................................18
MANUTENZIONE ANNUALE .............................................................................................................................19
GUARNIZIONI POMPA MISCELA ................................................................................................................19
VALVOLE POMPA MISCELA (APPLICABILE SOLO IN POMPA A TESTA A VALVOLE).............................. 20
FILTRI ARIA COMPRESSA ..........................................................................................................................20
CINGHIE ......................................................................................................................................................20
IMPIANTO ELETTRICO ...............................................................................................................................20
MACCHINA ..................................................................................................................................................21
DASHER ......................................................................................................................................................21
MANUTENZIONE BIENNALE ............................................................................................................................23
CUSCINETTI CILINDRO ..............................................................................................................................23
CINGHIE ......................................................................................................................................................24
MANUTENZIONE DASHER ...............................................................................................................................25
MANUTENZIONE COMPRESSORE ..................................................................................................................27
TABELLE DI REGISTRO INTERVENTO.................................................................................................................29
GIORNALMENTE ..............................................................................................................................................29
SETTIMANALMENTE ........................................................................................................................................30
MENSILMENTE .................................................................................................................................................31
QUADRIMESTRALMENTE ................................................................................................................................32
SEMESTRALMENTE .........................................................................................................................................33
ANNUALMENTE ................................................................................................................................................34
Volume 05_MM_Lingua _Rev.02 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Precauzioni per la sicurezza

Secondo la Norma DIN 31051, il concetto di "MANUTENZIONE" comprende i seguenti campi
d’attività:
Ispezione
L'ispezione comprende i provvedimenti destinati a riconoscere la condizione effettiva, ossia a
identificare i motivi e le modalità con cui diminuisce la riserva d’usura.
Ripristino
Il ripristino comprende i provvedimenti destinati ad ottenere la condizione desiderata, ossia a
compensare la riduzione di prestazioni e a ripristinare la riserva d’usura.
Il personale addetto alla condotta ed alla manutenzione dell’apparato deve essere ben addestrato
e deve avere un’approfondita conoscenza delle Norme antinfortunistiche.
Il personale non autorizzato deve rimanere all’esterno dell’area di lavoro durante le

operazioni di manutenzione.
Le precauzioni antinfortunistiche, devono sempre essere strettamente osservate, durante la

condotta e la manutenzione dell’apparato, allo scopo di evitare danni al personale e danni
all’apparecchiatura.
Tali precauzioni saranno richiamate ed ulteriormente dettagliate, ogni volta che verrà richiesta una
procedura che comporti rischio di danno o infortunio, mediante note di AVVERTENZE e
PERICOLO.
• Le note di AVVERTENZA precedono un’operazione che, se non correttamente eseguita, può

provocare danni alle apparecchiature.
• Le note di PERICOLO precedono un’operazione che, se non correttamente eseguita, può

esporre a rischio l’operatore.
Riduzione dei tempi di arresto dopo un guasto
È bene ricordare che gli interventi di manutenzione correttamente effettuati possono ridurre al
minimo i tempi di arresto dopo un guasto. Una riparazione eseguita in tempi opportuni evita
ulteriori deterioramenti.
Impiegare, per quanto possibile, pezzi di ricambio originali ed effettuare in modo accurato la
riparazione del componente in avaria presso il Vostro stabilimento o inviatelo per la riparazione alla
società Teknoice S.r.l.
Per i problemi che si dovessero presentare o per ordinare parti di ricambio fare riferimento al
servizio tecnico di assistenza della società Teknoice S.r.l.

Avvertenze per la manutenzione
ATTENZIONE
Si consiglia di fare le operazioni di manutenzione con la macchina priva di tensione e di pressione

nel circuito pneumatico.
1. Prima di procedere alla manutenzione, esporre in punti ben visibili i cartelli "MANUTENZIONE
IN CORSO”.
2. Si consente l'accesso alla macchina solo al personale autorizzato.
3. L'utilizzo di solventi per eventuale pulizia dovrà essere eseguita con molta cura facendo
particolare attenzione a cavi.
4. Non modificare o manomettere, la struttura della macchina, la sequenza di funzionamento od

altro, senza un comunicato per iscritto alla società Teknoice S.r.l.
5. Le operazioni di manutenzione devono essere registrate nelle tabelle che si trovano in fondo
al capitolo, con data, tipo d'intervento e firma di chi ha eseguito l'operazione.
6. Ogni operazione di manutenzione dovrà fare riferimento a quanto scritto nel presente capitolo.

Informazioni generali
Registrare le singole funzioni da sottoporre ad ispezione e manutenzione in apposite tabelle o
elenchi per mantenere uno storico delle operazioni effettuate e per essere controllate anche da
collaboratori di differente livello formativo.
Tale modulo deve riportare:
• Data;
• Tipo d’intervento;
• Firma di chi ha eseguito l'operazione.
Le voci d’ispezione devono essere differenziate per frequenza di controllo, ad esempio con ritmo
giornaliero, settimanale, mensile; inoltre devono essere eseguite poco prima di un arresto
prolungato del sistema, ad esempio in previsione delle ferie aziendali.
Le operazioni di manutenzione e d’ispezione prescritte da Norme di legge vanno eseguite

indipendentemente dagli obiettivi legati alla conservazione della funzionalità, in quanto servono ad
assicurare l'incolumità del personale addetto all'esercizio ed a prevenire possibili danni materiali: di
tali operazioni va conservata un’appropriata documentazione.
Per la riparazione della macchina, si devono tenere a disposizione sul posto di lavoro la
documentazione tecnica e i più importanti strumenti di misura in modo da abbreviare, per quanto
possibile, la ricerca dei guasti.
In caso di rimozione dei dispositivi di sicurezza, prima di riavviare la macchina, verificare

che questi siano stati riposizionati e che siano funzionanti.
L'eventuale pulizia con l’utilizzo di solventi dovrà essere eseguita con molta cura facendo
particolare attenzione ai cavi elettrici.
Non usare solventi organici in prossimità di superfici riscaldate.
È preferibili utilizzare solventi a base acquosa.
Ogni operazione di manutenzione dovrà fare riferimento a quanto indicato in questo manuale.
Qualifica del personale

Le operazioni di manutenzione possono essere svolte in condizioni di sicurezza da personale
specializzato abilitato all’uso, alla preparazione e alla manutenzione della macchina, dopo aver
letto e recepito le raccomandazioni e le istruzioni fornite dal presente manuale.

Ore produzione (per modello tipo E)

Dalla pagina di CALIBRAZIONE TEMPERATURE è possibile accedere alla pagina di ORE
PRODUZIONE premendo sul pulsante mostrato in figura.
Tramite questa pagina è possibile impostare e verificare i tempi di funzionamento dei principali
dispositivi della macchina, in modo da eseguire le necessarie operazioni di manutenzione nei
tempi richiesti.
Una volta eseguito l'intervento azzerare la voce inserendo "0" (zero).
1 TEMPO POMPA (h/min/sec)

Tempo di funzionamento della pompa.
2 TEMPO DASHER (h/min/sec)

Tempo di funzionamento del dasher.
3 TEMPO COMPRESSORE (h/min/sec)

Tempo di funzionamento del compressore.
4 LITRI TOTALI (lt)

Indica la quantità totale di miscela prodotta dall'accensione della macchina.
Il contatore si azzera automaticamente ad ogni inizio ciclo.

Tabella di riepilogo manutenzioni
N° GRUPPO INTERVENTO OGNI
01 Macchina Manutenzione Giornaliera Vedere scheda
02 Macchina Manutenzione Settimanale Vedere scheda
03 Macchina Manutenzione Trimestrale Vedere scheda
04 Macchina Manutenzione Semestrale Vedere scheda
05 Macchina Manutenzione Annuale Vedere scheda
06 Macchina Manutenzione Biennale Vedere scheda
07 Macchina Dasher Vedere scheda
08 Macchina Compressore Vedere scheda


Manutenzione giornaliera : Lavaggio
SCHEDA n° 01
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Macchina
Intervento: Lavaggio
Operatore: 1
posizione) che consente di lavare la macchina senza dover smontare parti importanti.
Indicazioni sul programma di lavaggio

ATTENZIONE
Nella manipolazione di soluzioni detergenti, è più in generale di composti chimici, applicare

scrupolosamente quanto riportato nel capitolo PRECAUZIONI PER L'USO E LA MANUTENZIONE
e nelle schede tecniche dei composti.
Seguire scrupolosamente le prescrizioni di seguito riportate La soluzione di lavaggio, e più in
generale qualsiasi liquido o soluzione utilizzata, dovrà essere smaltita secondo le normative vigenti
nel Paese ove la macchina è installata.
1. Non usare detergenti acidi o contenenti cloro, al di fuori di quelli consigliati in tabella.
2. Tenere presente che l'acido cloridico attacca l'acciaio inossidabile e il cromo, generando
micro porosità.
3. Non operare con temperature del liquido di lavaggio superiori a 60°C.
4. Una volta la settimana smontare le parti principali della macchina e pulirle manualmente,
ispezionando con cura le superfici per prevenire problemi meccanici e/o di corrosione.
Per queste operazioni si veda il paragrafo successivi.
5. La scelta dei detergenti, delle soluzioni disinfettanti, delle temperature, delle concentrazioni
e dei tempi di contatto con i materiali con cui la macchina è costruita, dovranno essere
valutati accuratamente, eventualmente contattando il Servizio Tecnico Teknoice.

Le parti della macchina che vengono a contatto con il prodotto e con le soluzioni di lavaggio sono
costituite come segue:
Parti meccaniche:
acciaio inossidabile serie AISI 304
Bronzine:
resina acetalica (Hostaform)
Guarnizioni:
gomma Buna
Per la programmazione delle fasi sopra indicate vedere il capitolo "Manutenzione".
Operazioni di lavaggio
Per un corretto lavaggio dopo aver eseguito i primi quattro punti del capitolo 4 (arresto ciclo),
procedere come segue:
1. a macchina ferma, collegare la tubazione dell'acqua di lavaggio alla pompa, rimuovendo la

tubazione della miscela. Avviare la pompa sino a quando dal freezer esce acqua pulita,
quindi arrestare nuovamente la macchina.
2. Collegare il sistema C.I.P. all'ingresso della pompa;

3. Collegare la linea di ritorno del sistema C.I.P. all'uscita del cilindro;
4. Accertarsi che i dati di lavaggio siano stati correttamente impostati, quindi avviare il sistema
C.I.P. e ruotare verso destra il selettore C.I.P. posto sul pannello operatore (vedere
paragrafo precedentemente descritto).
Per i dosaggi dei detergenti si veda il paragrafo precedente.
5. Al termine del ciclo di lavaggio ruotare il selettore verso destra e arrestare il C.I.P.
6. Riempire il freezer con soluzione disinfettante tramite la pompa, come fatto
precedentemente con l'acqua.

Prima di riprendere la produzione, scaricare la soluzione e risciaquare accuratamente con acqua.

Accertarsi di aver scaricato completamente l'acqua dal freezer rimuovendo la valvola di sicurezza,
quindi rimontarla.
Lavaggio settimanale
Periodicamente, almeno una volta a settimana, procedere alla pulizia delle varie parti secondo le
indicazioni seguenti.
- prelavaggio con acqua tiepida (circa 40°C);

- lavaggio con detergente;
- risciacquo con acqua a temperatura ambiente;
- lavaggio acido
- risciacquo finale con acqua a temperatura ambiente.
- riempimento freezer con soluzione disinfettante.
ATTENZIONE!
Individuare la zona sulla quale intervenire e bloccare con l'apposito lucchetto, l'interruttore principale in posizione OFF, dopo
aver posto tutti gli organi a riposo.
Apporre il cartello "MACCHINA IN MANUTENZIONE - NON COLLEGARE ALIMENTAZIONE" in prossimità dell'interruttore

principale. Successivamente, scollegare i dispositivi di sicurezza e le eventuali protezioni.
L'operatore lavora in un ambiente a rischio. Deve quindi attenersi alle regole seguenti:
• Il personale autorizzato all'attività deve essere informato sulle procedure che deve effettuare e di ogni potenziale pericolo
al quale è esposto durante l'operazione ed all'uso corretto dei dispositivi di sicurezza installati sul sistema.
• L'operatore deve prestare molta attenzione e lavorare con prudenza.
• Il personale di manutenzione deve, prima di iniziare le operazioni di ispezione o manutenzione, disattivare il sistema e
usare tutte le misure di sicurezza e prevenzioni previste.

Manutenzione settimanale
SCHEDA n° 02
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
Gruppo: Macchina
Intervento: Lavaggio
Operatore: 1
Lavaggio disincrostante
Una volta la settimana, effettuare il lavaggio mediante il sistema automatico C.I.P., utilizzando
acido citrico o acetico.
A lavaggio ultimato riempire il freezer con una soluzione disinfettante.

Al riprendere della produzione si scaricherà la soluzione disinfettante procedendo a un risciacquo
con acqua pulita.
Sia la soluzione di lavaggio che quella disinfettante dovranno essere smaltite secondo le normative
vigenti nel Paese ove la macchina è installata.
Dasher
Una volta la settimana, effettuare il lavaggio di tutti i componenti del dasher con soluzione
detergente per uso alimentare.
Per ulteriori informazioni vedere scheda manutenzione Dasher

ATTENZIONE!


Manutenzione Trimestrale
SCHEDA n° 03
 PULIZIA  LAVAGGIO  ISPEZIONE
 ELETTRICA  MECCANICA  PNEUMATICA
Gruppo: Gruppo Macchina
Intervento: Verifiche
Operatore: 1
Verifica tensione cinghie
Verificare la cinghia che trasmette il movimento all'albero.
La tensione deve essere sufficiente ad assicurare il movimento dell'albero senza scivolamenti o

vibrazioni, ma non deve essere eccessiva per evitare sovraccarichi ai cuscinetti.
Per questa operazione premere la cinghia nel punto medio e verificare che presenti una flessione
di circa 5-10 mm.
Se necessario regolarla agire sull'apposito tenditore.

ATTENZIONE!

Verifica tenuta rotante
Verificare la superficie di contatto tra i due particolari.
Nel caso in cui presenti rigature, tali da compromettere la tenuta, levigare con smeriglio fine o carta
vetrata fine.
Per tale operazione utilizzare una lastra di vetro come superficie di appoggio.
Se le rigature sono profonde i particolari devono essere sostituiti.
Verifica lame raschianti
Verificare lo spessore della parte affilata delle lame, che deve essere di 0,2 mm.
Se supera 0,5 mm riaffilare o sostituire le lame.

Manutenzione Semestrale
SCHEDA n° 04
Gruppo: Macchina
Intervento: Controllo ed eventuale sostituzione
Operatore: 1
Filtro sterilizzante
Rigenerare o sostituire la cartuccia.
ATTENZIONE!


Filtri Aria compressa
Controllare l'efficienza dei due filtri (disoleatore e carboni attivi) facendo riferimento all'indicatore
posto nella parte superiore del filtro disoleatore.
Se l'indicatore è verde il filtro è ancora efficiente, se l'indicatore tende al rosso, il filtro è da

sostituire.
Ne filtro doppio nella parte inferiore alloggia una cartuccia disoleatore, con scarico di condensa
automatico; nella parte superiore si trova una cartuccia a carboni attivi.
Una volta la settimana controllare l'indicatore laterale. Se di colore rosso sostituire la cartuccia.

Manutenzione Annuale
SCHEDA n° 05
Gruppo: Macchina
Operatore: 1
Guarnizioni pompa miscela
Sostituire le guarnizioni.
Per le parti di ricambio si veda la sezione SCHEMI E RICAMBI
Testa a valvole Testa rotante Testa a valvole

Tipo E Tipo M

ATTENZIONE!

Valvole pompa miscela (applicabile solo in pompa a testa a valvole)
Sostituire le tre valvole a sfera.

Per le parti di ricambio si veda la sezione SCHEMI E RICAMBI
Filtri Aria compressa
Sostituire entrambe le cartucce.
Cinghie
Verificare la tensione delle cinghie di trasmissione.
Impianto elettrico
Verificare i collegamenti e la buona conservazione dei conduttori.

Macchina
Effettuare una revisione generale.
Dasher
Sostituire la tenuta rotante e le bronzine dell'eccentrico.


Manutenzione Biennale
SCHEDA n° 06
Gruppo: Macchina
Operatore: 1
Cuscinetti cilindro
Sostituire.
Per le parti di ricambio si veda la sezione SCHEMI E RICAMBI.

ATTENZIONE!

Cinghie
Sostituire.
Per le parti di ricambio si veda la sezione SCHEMI E RICAMBI.

Manutenzione Dasher
SCHEDA n° 07
Gruppo: Dasher
Intervento: Controllo e Verifiche
Operatore: 1
Per la manutenzione del dasher effettuare le seguenti operazioni:
1 smontare le tubazioni di uscita gelato, la valvola di contropressione e il coperchio del DASHER;
2 estrarre il DASHER dal cilindro, utilizzando l'estrattore di fornitura standard come illustrato nella
figura seguente.

ATTENZIONE!

3 Smontare il manometro di pressione gelato e le tubazioni di entrata miscela.
Togliere il fermo e il supporto superiore. Sfilare l'eccentrico e verificare le condizioni delle bronzine.
Eventualmente sostituirle.
Lavare tutti i componenti con soluzione detergente per uso alimentare e rimontarli correttamente.
Fare attenzione alle lame che sono affilate. Maneggiarle con cura
Prima di rimontare l'albero assicurarsi che le lame siano posizionate correttamente. Lubrificare con
vaselina la guarnizione della tenuta rotante e mettere la molla nella sua sede, spingendola sino a
che non entri nella gola di ritegno.
Per reinserire l'albero nel cilindro assicurarsi di aver preventivamente posizionato l'anello di
protezione sul cilindro, come mostrato in figura, quindi inserire lentamente l'albero.
Una volta in posizione ruotarlo fino a che la parte terminale s’inserisca nell'apposito alloggiamento.
4 Rimontare il coperchio del cilindro, verificando che s’incastri correttamente nell'apposito nottolino
di centraggio.
5 Bloccare nuovamente i tre pomoli di serraggio.
6 Riavviare la macchina
7 Immettere nel freezer una soluzione disinfettante, utilizzando l'aspirazione della pompa miscela,
scaricandola poi dalla valvola di sicurezza.
8 Risciacquare con acqua il freezer prima di iniziare un nuovo ciclo produttivo.

Manutenzione Compressore
SCHEDA n° 08
Gruppo: Dasher
Intervento: Controllo e Verifiche
Operatore: 1
Il compressore è lubrificato a vita, pertanto non necessita sostituzioni del lubrificante.

In caso di intervento sul compressore e conseguente cambio dell'olio usare:
SUNISO 3G (densità = 9.4 Kg/m - viscosità a + 50 °C = 2,7 °E)
TARATURE:
PRESSOSTATO BASSA PRESSIONE

Pressione minima 0.2 bar
Differenziale 0.6 bar
PRESSOSTATO ALTA PRESSIONE

Pressione massima 20 bar

ATTENZIONE!


Tabelle di registro intervento

Queste tabelle devono essere compilate dal Cliente ogni qualvolta la macchina è stata soggetta a
manutenzione.
Giornalmente
GIORNO MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
LUNEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARTEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MERCOLEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIOVEDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
VENERDI' 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SABATO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DOMENICA 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:
Fare fotocopie di questa pagina e tenere sempre aggiornate le tabelle.

Settimanalmente
SETTIMANA MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Mensilmente
MESE MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
FEBBRAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MARZO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
APRILE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
MAGGIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIUGNO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
LUGLIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
AGOSTO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
SETTEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OTTOBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
NOVEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
DICEMBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________

Quadrimestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
APRILE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
LUGLIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
OTTOBRE 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Semestralmente

1.____________________ ___________ ___________________
GENNAIO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
GIUGNO 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Annualmente
ANNO MANUTENZIONE DATA FIRMA OPERATORE

1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
1.____________________ ___________ ___________________
______ 2.____________________ ___________ ___________________
3.____________________ ___________ ___________________
NOTE:

Volume schemi
Tipo : 1200-1600 EM - E
Volume schemi
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 06_VS_Lingua _Rev.00

Volume schemi
INDICE DEL CAPITOLO
VOLUME SCHEMI ............................................................................................................................................ 1

INDICE DEGLI SCHEMI................................................................................................................................................ 3
Volume 06_VS_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Volume schemi
Indice degli schemi

Per tutti gli schemi, fare riferimento alla documentazione contenuta nel Cd-rom e/o allegata al
presente manuale.
• Schema elettrico
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 3 Volume 06_VS_Lingua _Rev.00

Volume schemi
Volume 06_VS_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Volume ricambi
Tipo : 1200-1600 EM - E
Volume ricambi
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 07_VR_Lingua _Rev.00

Volume ricambi
INDICE DEL CAPITOLO
VOLUME RICAMBI ........................................................................................................................................... 1

RICAMBI STANDARD .................................................................................................................................................. 3
Volume 07_VR_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Volume ricambi
Ricambi standard
La macchina viene spedita con una scorta di ricambi standard.
Questi possono servire per l'installazione, vedi tubazioni, fascette stringitubo e portagomma; per
l'uso normale della macchina, o per sopperire velocemente a piccoli inconvenienti che possono
capitare durante la produzione.
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 3 Volume 07_VR_Lingua _Rev.00

Volume ricambi
Volume 07_VR_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Smantellamento della macchina
Tipo : 1200-1600 EM - E
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 08_SM_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
SM ANTELLAMENTO DELLA M ACCHINA ...................................................................................................... 1

AVVERTENZE .............................................................................................................................................................. 3
ISTRUZIONI PER INATTIVITÀ ESTESA ................................................................................................................. 3
DEMOLIZIONE ........................................................................................................................................................ 3
RISCHI RESIDUI ..................................................................................................................................................... 4
Volume 08_SM_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Avvertenze
Prima di procedere con qualsiasi operazione sulla macchina, leggere attentamente il capitolo
“Manuale d’uso” e il capitolo “Manutenzione della macchina”.
Dedicare particolare attenzione alla sezione che si riferisce ai Dispositivi di Protezione

Individuale.
Istruzioni per inattività estesa

Non è richiesta nessuna particolare procedura per pause estese.
È assolutamente necessario pulire accuratamente le parti che compongono la macchina,

eliminando ogni residuo di materiale.
Demolizione
Una volta che la macchina ha raggiunto la fine della sua vita tecnica, deve essere messa fuori
servizio, di modo che non sia usata per gli scopi a cui era designata e rendere possibile il riutilizzo
delle parti ed i materiali di cui era fatta.
La macchina deve essere disattivata e demolita in modo sicuro, per evitare il rischio d’impatti
dovuti alla presenza di parti mobili o energie immagazzinate. La società Teknoice S.r.l. non si
assume nessuna responsabilità per danni a cose o persone derivanti dal riutilizzo delle singole
parti della macchina per funzioni diverse dalle originali.
1. Disconnettere la macchina da qualsiasi fonte di energia (Esempi: elettrica, pneumatica, idrica,

oleodinamica, ecc...)
2. Procedere allo smontaggio dei diversi componenti, facendo eventualmente riferimento agli
schemi ed al layout annessi al presente manuale.
In caso di manipolazione, sollevamento e trasporto della macchina, fare riferimento al capitolo

“Trasporto e installazione” e agli schemi di montaggio annessi al presente manuale.
Smontare la macchina a seconda dei vari gruppi, usando attrezzi e strumenti che si possono
normalmente trovare nei magazzini di manutenzione, in modo che possa essere mossa e
trasportata. Separare i componenti potenzialmente pericolosi come:
• Materiali plastici, materiali a base di polimeri, ecc…

• Componenti elettrici, cavi, ecc…;
• Componenti di metallo per tipo, come alluminio, acciaio, ecc…
Tenere sempre a mente che la disposizione di rifiuti tossici e nocivi, è soggetta a speciali regole
secondo il Paese d’appartenenza. Prima di eseguire qualsiasi operazione di questo tipo, è
necessario essere a conoscenza di queste regole.
Per qualsiasi dubbio o altre informazioni, contattare il servizio di assistenza tecnica della società
Teknoice S.r.l.
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 3 Volume 08_SM_Lingua _Rev.00

Rischi residui
La macchina preparata alla demolizione secondo le procedure date nella sezione precedente, non
presenta alcun rischio residuo.
Volume 08_SM_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Allegati del manuale
Tipo : 1200-1600 EM - E
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 09_AM_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO
ALLEGATI DEL M ANUALE ............................................................................................................................. 1

CERTIFICATI ................................................................................................................................................................ 3
MANUALI FORNITORI ................................................................................................................................................. 3
Volume 09 AM_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Certificati
Per tutti gli allegati del “Manuale d’uso e manutenzione”, se presenti fare riferimento alla
documentazione contenuta nel Cd-rom e/o allegata al presente manuale.
Manuali fornitori
Per tutti gli allegati del “Manuale d’uso e manutenzione”, se presenti fare riferimento alla
documentazione contenuta nel Cd-rom e/o allegata al presente manuale.
Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 3 Volume 09_AM_Lingua _Rev.00

Volume 09 AM_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Fine and micro filters LFMA/LFMB, D series, metal design
Peripherals overview
Mini/Midi/Maxi
Individual unit with connection plates Individual unit without connection plates, for service unit combination
without differential pressure indica- with differential pressure indicator without differential pressure indica- with differential pressure indicator
tor tor
Service units, D series, metal design

Mounting attachments and accessories
Individual unit Combination Page
with connection without connection with connection without connection
Filters
plates plates plates plates
1 Mounting bracket 3 / 1.8-8
– –
HFOE
2 Threaded pin (included in scope of delivery) 3 / 1.8-10 1.3
– –
FRB
2006/09 – Subject to change – Products 2006 3 / 1.3-11

Type codes
LFMB — ¼ — D — MIDI — DA — A
Basic function
LFMA Micro filter with grade of filtration
0.01 µm
LFMB Fine filter with grade of filtration 1 µm
Pneumatic connection
x Thread Gx
¼ Thread G¼
y Thread Gy
½ Thread G½
¾ Thread G¾
1 Thread G1
Series
D Series
Size
MINI Grid dimension 40 mm
(without connecting plates)
Filters
MIDI Grid dimension 55 mm

(without connecting plates)
MAXI Grid dimension 66 mm
1.3 (without connecting plates)
Filter change sensor

Without differential pressure indicator
DA With differential pressure indicator
Condensate drain
Turned manually
A Fully automatic
3 / 1.3-12 Products 2006 – Subject to change – 2006/09

Technical data
Function
-M- Flow rate
130 … 1250 l/min
Condensate drain
turned manually
without differential pressure indicator -Q- Temperature range
–10 … +60 °C
-L- Input pressure

1 … 16 bar
with differential pressure indicator

• High efficiency filter for special LFMA:
Condensate drain
requirements ISO class 1 for particles:
fully automatic
• Air quality to DIN ISO 8573-1 max. particle density 0.1 mg/m³
without differential pressure indicator
• With or without threaded ISO class 2 for oil aerosols:
connecting plates max. oil concentration 0.1 mg/m³
• Version with differential pressure Filter efficiency 99.9999%
indicator for optical indication of
filter pollution LFMB:
Filters
with differential pressure indicator
• Choice of filter cartridges: 0.01 µm ISO class 2 for particles:
or 1 µm max. particle density 1 mg/m³
• Filter cartridges 3 / 1.8-22 ISO class 3 for oil aerosols:
max. oil concentration 1 mg/m³
1.3
Filter efficiency 99.99%
General technical data

Size Mini Midi Maxi
Pneumatic connection Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Design Fibre filter
Type
yp of mountingg Via accessories
In-line installation
Assembly position Vertical ±5°
Operating medium
Micro filter LFMA Filtered compressed air, lubricated or unlubricated, grade of filtration 1 µm
Fine filter LFMB Filtered compressed air, lubricated or unlubricated, grade of filtration 5 µm
Grade of filtration [µm]

Micro filter LFMA 0.01
Fine filter LFMB 1
Air purity class at the output

Grade of filtration 0.01 µm 1.7.2 to DIN ISO 8573-1
1 µm 2.7.3 to DIN ISO 8573-1
Residual oil content [mg/m3]

Micro filter LFMA ≤0.01
Fine filter LFMB ≤0.5
Input pressure [bar]

Condensate drain turned manually 1 … 16
fully automatic 1.5 … 12
Max. condensate volume [cm3]

Micro filter LFMA/fine filter LFMB 22 43 80

Technical data
Standard nominal flow rate1) qnN [l/min]

Connection Mini Midi Maxi
Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Micro filter LFMA 130 160 180 350 380 400 460 750 900 950
Fine filter LFMB 250 300 310 500 700 900 1000 1150 1200 1250
1) Measured at p1 = 6 bar and ∆p = 70 mbar.

A minimum flow rate of 125 l/min is required for flawless functioning.
Ambient conditions
Size Mini Midi Maxi
Ambient temperature [°C] –10 … +60
Temperature of medium [°C] +1.5 … +60
CRC1)
Corrosion resistance class 2
1) Corrosion resistance class 2 according to Festo standard 940 070

Components requiring moderate corrosion resistance. Externally visible parts with primarily decorative surface requirements which are in direct contact with a normal industrial environment or media such as coolants
or lubricating agents.
Weight [g]
Size Mini Midi Maxi
Filters
Without differential pressure indicator 250 650 1200

With differential pressure indicator 368 834 1340
1.3 Materials
Sectional view
5 Fine and micro filters

1 Housing Die-cast zinc
1
2 Connecting plates Aluminium
3 Bowl Polycarbonate
2
4 Metal bowl guard Aluminium
5 Housing for version with Polycarbonate
differential pressure indicator
3 – Seals Nitrile rubber
Note on materials Free of copper and PTFE

Technical data
Standard flow rate qn as a function of the differential pressure ∆p1-2

Grade of filtration 0.01 µm Grade of filtration 1 µm
LFMA-¼-D-MINI and LFMA-¼-D-MINI-A LFMB-¼-D-MINI and LFMB-¼-D-MINI-A
∆p1–2 [bar]
∆p1–2 [bar]

qn [l/min] qn [l/min]
LFMA-½-D-MIDI and LFMA-½-D-MIDI-A LFMB-½-D-MIDI and LFMB-½-D-MIDI-A

∆p1–2 [bar]
∆p1-2 [bar]
Filters
1.3
qn [l/min]
qn [l/min]
LFMA-1-D-MAXI and LFMA-1-D-MAXI-A LFMB-1-D-MAXI and LFMB-1-D-MAXI-A

∆p1–2 [bar]
∆p1–2 [bar]

Technical data
Dimensions Download CAD data www.festo.com/en/engineering

With threaded connecting plates Without threaded connecting plates
Filters
Turned manually Fully automatic

condensate drain condensate drain
1.3
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction
type PCN-4 3 Installation dimensions
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 L8 L9 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFMB/A-x-D-MINI Gx
64
LFMB/A-¼-D-MINI 52
5 – G¼ – 20 11 7 –
40 30 M4 38 144 124 60 15 19 22
LFMB/A-y-D-MINI 70 Gy
LFMB/A-D-MINI – – 5.8 – 11 – – – 10
Midi
LFMB/A-¼-D-MIDI G¼
LFMB/A-y-D-MIDI Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFMB/A-½-D-MIDI 55 43
3 G½ M5
5 552 179
79 151
5 80 15
5 19
9 24
LFMB/A-¾-D-MIDI G¾
LFMB/A-D-MIDI – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFMB/A-½-D-MAXI G½
96 80 32
LFMB/A-¾-D-MAXI – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 203 170 90 15 19 24
LFMB/A-1-D-MAXI 116 91 G1 40
LFMB/A-D-MAXI – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Dimensions with differential pressure indicator DA Download CAD data www.festo.com/en/engineering


Filters
Turned manually Fully automatic 1.3
condensate drain condensate drain
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 L8 L9 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFMB/A-x-D-MINI-DA Gx
64
LFMB/A-¼-D-MINI-DA 52
5 – G¼ – 20 11 7 –
40 30 M4 38 173 124 60 15 19 22
LFMB/A-y-D-MINI-DA 70 Gy
LFMB/A-D-MINI-DA – – 5.8 – 11 – – – 10
Midi
LFMB/A-¼-D-MIDI-DA G¼
LFMB/A-y-D-MIDI-DA Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFMB/A-½-D-MIDI-DA 55 43
3 G½ M5
5 552 207
7 151
5 80 15
5 19
9 24
LFMB/A-¾-D-MIDI-DA G¾
LFMB/A-D-MIDI-DA – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFMB/A-½-D-MAXI-DA G½
96 80 32
LFMB/A-¾-D-MAXI-DA – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 232 170 90 15 19 24
LFMB/A-1-D-MAXI-DA 116 91 G1 40
LFMB/A-D-MAXI-DA – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Ordering data – Micro filter LFMA

Grade of filtration 0.01 µm, metal bowl guard
Size Connection Input pressure 1 … 16 bar Input pressure 1.5 … 12 bar
Condensate drain Condensate drain
turned manually fully automatic
Part No. Type Part No. Type
Without threaded connecting plates
Mini 192 563 LFMA-D-MINI 192 566 LFMA-D-MINI-A
Midi 192 564 LFMA-D-MIDI 192 567 LFMA-D-MIDI-A
Maxi 192 565 LFMA-D-MAXI 192 568 LFMA-D-MAXI-A
With threaded connecting plates

Mini Gx 162 642 LFMA-x-D-MINI 162 650 LFMA-x-D-MINI-A
G¼ 162 643 LFMA-¼-D-MINI 162 651 LFMA-¼-D-MINI-A
Gy 162 644 LFMA-y-D-MINI 162 652 LFMA-y-D-MINI-A

Midi G¼ 186 469 LFMA-¼-D-MIDI 186 470 LFMA-¼-D-MIDI-A
Gy 162 645 LFMA-y-D-MIDI 162 653 LFMA-y-D-MIDI-A
G½ 162 646 LFMA-½-D-MIDI 162 654 LFMA-½-D-MIDI-A
G¾ 162 647 LFMA-¾-D-MIDI 162 655 LFMA-¾-D-MIDI-A
Maxi G½ 186 476 LFMA-½-D-MAXI 186 475 LFMA-½-D-MAXI-A
G¾ 162 648 LFMA-¾-D-MAXI 162 656 LFMA-¾-D-MAXI-A
G1 162 649 LFMA-1-D-MAXI 162 657 LFMA-1-D-MAXI-A
Filters
1.3 Ordering data – Fine filter LFMB

Grade of filtration 1 µm, metal bowl guard
Size Connection Input pressure 1 … 16 bar Input pressure 1.5 … 12 bar
Condensate drain Condensate drain
Mini 192 569 LFMB-D-MINI 192 572 LFMB-D-MINI-A
Midi 192 570 LFMB-D-MIDI 192 573 LFMB-D-MIDI-A
Maxi 192 571 LFMB-D-MAXI 192 574 LFMB-D-MAXI-A

Mini Gx 162 626 LFMB-x-D-MINI 162 634 LFMB-x-D-MINI-A
G¼ 162 627 LFMB-¼-D-MINI 162 635 LFMB-¼-D-MINI-A
Gy 162 628 LFMB-y-D-MINI 162 636 LFMB-y-D-MINI-A
Midi G¼ 186 467 LFMB-¼-D-MIDI 186 468 LFMB-¼-D-MIDI-A
Gy 162 629 LFMB-y-D-MIDI 162 637 LFMB-y-D-MIDI-A
G½ 162 630 LFMB-½-D-MIDI 162 638 LFMB-½-D-MIDI-A
G¾ 162 631 LFMB-¾-D-MIDI 162 639 LFMB-¾-D-MIDI-A
Maxi G½ 186 473 LFMB-½-D-MAXI 186 474 LFMB-½-D-MAXI-A
G¾ 162 632 LFMB-¾-D-MAXI 162 640 LFMB-¾-D-MAXI-A
G1 162 633 LFMB-1-D-MAXI 162 641 LFMB-1-D-MAXI-A

Technical data
Ordering data – Micro filter LFMA with differential pressure indicator DA

Working pressure 12 bar, grade of filtration 0.01 µm, metal bowl guard
Size Connection Condensate drain Condensate drain
Mini 532 837 LFMA-D-MINI-DA 532 840 LFMA-D-MINI-DA-A
Midi 532 838 LFMA-D-MIDI-DA 532 841 LFMA-D-MIDI-DA-A
Maxi 532 839 LFMA-D-MAXI-DA 532 842 LFMA-D-MAXI-DA-A

Mini Gx 532 843 LFMA-x-D-MINI-DA 532 853 LFMA-x-D-MINI-DA-A
G¼ 532 844 LFMA-¼-D-MINI-DA 532 854 LFMA-¼-D-MINI-DA-A
Gy 532 845 LFMA-y-D-MINI-DA 532 855 LFMA-y-D-MINI-DA-A

Midi G¼ 532 846 LFMA-¼-D-MIDI-DA 532 856 LFMA-¼-D-MIDI-DA-A
Gy 532 847 LFMA-y-D-MIDI-DA 532 857 LFMA-y-D-MIDI-DA-A
G½ 532 848 LFMA-½-D-MIDI-DA 532 858 LFMA-½-D-MIDI-DA-A
G¾ 532 849 LFMA-¾-D-MIDI-DA 532 859 LFMA-¾-D-MIDI-DA-A
Maxi G½ 532 850 LFMA-½-D-MAXI-DA 532 860 LFMA-½-D-MAXI-DA-A
G¾ 532 851 LFMA-¾-D-MAXI-DA 532 861 LFMA-¾-D-MAXI-DA-A
G1 532 852 LFMA-1-D-MAXI-DA 532 862 LFMA-1-D-MAXI-DA-A
Filters
Ordering data – Fine filter LFMB with differential pressure indicator DA
Working pressure 12 bar, grade of filtration 1 µm, metal bowl guard 1.3
Size Connection Condensate drain Condensate drain
Mini 532 811 LFMB-D-MINI-DA 532 814 LFMB-D-MINI-DA-A
Midi 532 812 LFMB-D-MIDI-DA 532 815 LFMB-D-MIDI-DA-A
Maxi 532 813 LFMB-D-MAXI-DA 532 816 LFMB-D-MAXI-DA-A

Mini Gx 532 817 LFMB-x-D-MINI-DA 532 827 LFMB-x-D-MINI-DA-A
G¼ 532 818 LFMB-¼-D-MINI-DA 532 828 LFMB-¼-D-MINI-DA-A
Gy 532 819 LFMB-y-D-MINI-DA 532 829 LFMB-y-D-MINI-DA-A
Midi G¼ 532 820 LFMB-¼-D-MIDI-DA 532 830 LFMB-¼-D-MIDI-DA-A
Gy 532 821 LFMB-y-D-MIDI-DA 532 831 LFMB-y-D-MIDI-DA-A
G½ 532 822 LFMB-½-D-MIDI-DA 532 832 LFMB-½-D-MIDI-DA-A
G¾ 532 823 LFMB-¾-D-MIDI-DA 532 833 LFMB-¾-D-MIDI-DA-A
Maxi G½ 532 824 LFMB-½-D-MAXI-DA 532 834 LFMB-½-D-MAXI-DA-A
G¾ 532 825 LFMB-¾-D-MAXI-DA 532 835 LFMB-¾-D-MAXI-DA-A
G1 532 826 LFMB-1-D-MAXI-DA 532 836 LFMB-1-D-MAXI-DA-A

Active carbon filters LFX, D series, metal design
Peripherals overview and type codes
Mini/Midi/Maxi
Individual unit with connection plates Individual unit without connection plates, for service unit combination
2
Mounting attachments and accessories

Individual unit Combination Page
with connection without connection with connection without connection
plates plates plates plates
Filters
1 Mounting bracket 3 / 1.8-8

– –
HFOE
2 Threaded pin (included in scope of delivery) 3 / 1.8-10
1.3 – –
FRB
LFX — ¼ — D — MIDI
Basic function
LFX Activated carbon filters
Pneumatic connection
x Thread Gx
¼ Thread G¼
y Thread Gy
½ Thread G½
¾ Thread G¾
1 Thread G1
Series
D Series
Size
MINI Grid dimension 40 mm
(without connection plates)
MIDI Grid dimension 55 mm
MAXI Grid dimension 66 mm

Technical data
Function
-M- Flow rate
300 … 1430 l/min
Condensate drain
turned manually
-Q- Temperature range
–10 … +60 °C
-L- Input pressure

0 … 16 bar

• Removal of liquid and gaseous oil • Prefiltration down to a particle size
particles from compressed air using of 0.01µm is recommended
active carbon • Filter cartridges 3 / 1.8-22
• Active carbon filter cartridges
provide odour and oil-free air to
food industry standard
General technical data
Filters
Size Mini Midi Maxi
Pneumatic connection Gx G¼ Gy G¼ Gy G½ G¾ G½ G¾ G1
Operating medium Compressed air, filtered, unlubricated, grade of filtration 0.01 µm
Design Fibre filter (filter fabric made of active carbon)
1.3
Type
yp of mountingg Via accessories
In-line installation
Assembly position Vertical ±5°
Residual oil content [mg/m3] ≤0.003
Air purity class at the output 1.7.1 to DIN ISO 8573-1
Input pressure [bar] 0 … 16
Standard nominal flow rate 1) qnN and standard flow rate qn [l/min]
Connection Gx G¼ Gy G½ G¾ G1
Mini
qnN 300 330 400 – – –
qn max 360 360 360 – – –
Midi
qnN – 650 950 1050 1100 –
qn max – 900 900 900 900 –
Maxi
qnN – – – 1350 1400 1430
qn max – – – 1100 1100 1100
1) Measured at p1 = 6 bar and ∆p = 70 mbar.

A minimum flow rate of 125 l/min is required for flawless functioning.
Ambient conditions
Size Mini Midi Maxi
Ambient temperature [°C] –10 … +60 °C
Temperature of medium [°C] +5 … +30 °C
Corrosion resistance class CRC1) 2
1) Corrosion resistance class 2 according to Festo standard 940 070

Components requiring moderate corrosion resistance. Externally visible parts with primarily decorative surface requirements which are in direct contact with a normal industrial environment or media such as coolants
or lubricating agents.

Technical data
Weight [g]
Size Mini Midi Maxi
With connecting plates 376 816 1191
Without connecting plates 283 600 921
Materials
Sectional view
1
Active carbon filter
1 Housing Die-cast zinc
2 2 Connecting plates Aluminium
3 Bowl Polycarbonate
4 Metal bowl guard Aluminium
– Seals Nitrile rubber
Note on materials Free of copper, PTFE and silicone

3
4
Filters
1.3
Standard flow rate qn as a function of the differential pressure ∆p1-2

LFX-¼-D-MINI LFX-½-D-MIDI
∆p1-2 [bar]
∆p1-2 [bar]
LFX-1-D-MAXI
∆p1-2 [bar]
qn [l/min]

Technical data
Dimensions Download CAD data www.festo.com/en/engineering


Filters
1 Barbed fitting for plastic tubing 2 Metal bowl guard 4 Threaded pin (exchangeable) Flow direction 1.3
Type B1 B2 B3 B4 B5 D1 D2 D3 D6 H1 H2 L1 L2 L3 T1 T2 ß2
∅ ∅
Mini
LFX-x-D-MINI Gx
64
LFX-¼-D-MINI 52
5 – G¼ – M4 20 11 7 –
40 30 38 144 124 60 22
LFX-y-D-MINI 70 Gy
LFX-D-MINI – – 5.8 – 11 – – – – 10
Midi
LFX-¼-D-MIDI G¼
LFX-y-D-MIDI Gy
85 70 – – 32 22 8 –
LFX-½-D-MIDI 55 43
3 G½ M5
5 552 179
79 151
5 80 24
LFX-¾-D-MIDI G¾
LFX-D-MIDI – – 6.8 – 24 – – – 11
Maxi
LFX-½-D-MAXI G½
96 80 32
LFX-¾-D-MAXI – G¾ – 22 8 –
66 46 M5 65 203 170 90 24
LFX-1-D-MAXI 116 91 G1 40
LFX-D-MAXI – – 6.8 – 30 – – – 11

Technical data
Ordering data
Active carbon filter with metal bowl guard
Size Part No. Type
Mini 532 776 LFX-D-MINI
Midi 532 777 LFX-D-MIDI
Maxi 532 778 LFX-D-MAXI
Ordering data
Active carbon filter with metal bowl guard
Size Connection Part No. Type
Mini Gx 532 779 LFX-x-D-MINI
G¼ 532 802 LFX-¼-D-MINI
Gy 532 780 LFX-y-D-MINI

Midi G¼ 532 781 LFX-¼-D-MIDI
Gy 532 782 LFX-y-D-MIDI
G½ 532 783 LFX-½-D-MIDI
G¾ 532 784 LFX-¾-D-MIDI
Maxi G½ 532 785 LFX-½-D-MAXI
G¾ 532 786 LFX-¾-D-MAXI
G1 532 787 LFX-1-D-MAXI
Filters
1.3

Condizioni d'impiego e normative nel settore pneumatico
Che cosa è necessario considerare nell’impiego di elementi Festo ?

Il rispetto dei valori limite prescritti rispettare anche le prescrizioni Festo non risponde quindi per danni funzione di sicurezza;
nei dati tecnici nonché delle nazionali, per esempio le direttive derivanti da esse. z risulta necessaria un'analisi dei
indicazioni date è la premessa macchine con i corrispondenti È consigliabile avvalersi del servizio rischi o della sicurezza;
indispensabile per l’utilizzo corretto e riferimenti normativi, nonché le consulenza di Festo, qualora z in caso di dubbi sull’idoneità del
deve quindi essere garantito prescrizioni degli Enti di controllo l'impiego previsto per il prodotto prodotto all’impiego previsto;
dall’utilizzatore. preposti. rientri in uno dei seguenti casi: z in caso di dubbio sull’idoneità del
Nell'impiego di elementi pneumatici è Trasformazioni o modifiche realizzate z le condizioni ambientali e di prodotto all’impiego in applicazioni
necessario utilizzare aria compressa sui prodotti e sistemi Festo impiego o il fluido sono diversi da orientate alla sicurezza.
opportunamente preparata e senza costituiscono un rischio per la quelli indicati nei dati tecnici; Tutti i dati tecnici sono aggiornati alla
sostanze aggressive. sicurezza e non sono pertanto z il prodotto deve svolgere una data della stampa.
Impiegando componenti Festo in ammesse.
ambienti di sicurezza è necessario
Normative per il settore pneumatico

L'unificazione è importante anche nel facile comprensione, e a perseguire la Festo svolge da anni un ruolo attivo La Commissione Elettrotecnica
settore pneumatico. Unificazione qualità, per es. fissando parametri di all'interno di commissioni normative Internazionale IEC opera in base a
significa normalizzazione qualità e condizioni per i collaudi. nazionali e internazionali. criteri analoghi a quelli dell'ISO. L'IEC
(standardizzazione) a vantaggio di Il presente catalogo contiene anche I lavori di tali commissioni vengono elabora normative inerenti a
tutti. L'unificazione, che favorisce tra prodotti unificati. Di seguito coordinati a livello mondiale dall'ISO componenti elettrici (per es. gradi di
l'altro la razionalizzazione, è riportiamo un riepilogo sintetico delle (International Standardisation protezione a norma IEC 60144).
finalizzata ad incrementare la implicazioni delle norme per Festo nei Organisation).
sicurezza delle persone e degli settori degli impianti pneumatici e Gli standard tecnici per l'Europa
impianti, per es. attraverso la delle automazioni industriali. vengono definiti da normative
determinazione a livello dell'Unione Europea.
internazionale di parametri tecnici di
Attuatori pneumatici
z Cilindri a norme ISO 6432 z Cilindri a norme ISO 15552 z Forcelle a norme ISO 8140 z Forcelle a norme ISO 8139
(corrispondenti alle norme
ISO 6431, DIN ISO 6431,
VDMA 24 562), NF E 49003.1 e
UNI 10290
Valvole e unità di valvole

z Unità di valvole per valvole a z Elettrovalvole e valvole z Sottobasi per valvole con z Elettrovalvole con configurazione
norme. pneumatiche con configurazione configurazione dei fori a norme dei fori a norme VDI/VDE 3845
z Elettrovalvole e valvole dei fori a norme ISO 5599-1 ISO 5599-1 e dimensioni esterne a (Namur).
pneumatiche con configurazione z Unità di valvole con configurazione norme VDMA 24345
dei fori a norme ISO 15407-1 dei fori a norme ISO 5599-2
z Sottobasi per valvole a norme
ISO 15407-1
z Unità di valvole con configurazione
dei fori a norme ISO 15407-1
Trattamento aria compressa, tubi e raccordi

z Manometri a norme DIN EN 837-1 z Serbatoi per aria conformi alla z Raccordi di sicurezza a norme
direttiva 97/23/EG, 87/404/EWG ISO 4414
oppure. EN 286-1
Informazioni tecniche
Informazioni
2008/07 - Con riserva di modifiche - Prodotti 2008/2009 i-1

Trattamento aria compressa
Perché trattare l’aria compressa?

Quantità d'acqua nell'aria
La massima quantità d'acqua che può condensa. Se la temperatura dell'aria
contenere l'aria (umidità relativa del scende per es. da 20 °C a 3 °C, la
Contenuto d'acqua [g/m3]

100%) dipende dalla temperatura. quantità massima d'acqua presente
L'aria può assorbire una determinata nell'aria compressa si riduce da
quantità d'acqua (in g) per unità di 18 g/m3 a 6 g/m3. L'aria compressa
volume (in m3), a prescindere dalla può quindi assorbire circa un terzo di
sua pressione. Più l’aria è calda, acqua. Il resto (12 g/m3) cade in
maggiore è la quantità d’acqua che forma di gocce (condensa) e deve
può assorbire. L’umidità in eccesso essere raccolto per evitare eventuali
provoca la formazione della danni.
Temperatura dell'aria [°C]
Condensazione
L’acqua è sempre presente nell’aria previene i danni che si potrebbero
sotto forma di umidità naturale. Il verificare nelle tubazioni ed eventuali
raffreddamento dell’aria compressa malfunzionamenti nelle utenze
determina una maggiore condensa collegate.
dell'umidità in acqua. L'essiccazione
Contaminazione da olio
Anche nei compressori che inquinamento. Questo olio è però
funzionano senza utilizzo di olio, le inadatto alla lubrificazione di motori e
particelle di olio presenti nell'aria può addirittura intasare componenti
aspirata possono determinare un particolarmente sensibili.
Particelle di sporcizia e di ruggine

Le materie solide sono presenti sotto sale provenienti da gocce di acqua
forma di polvere (fuliggine, detriti, marina evaporata.
residui di corpi corrosi) soprattutto Le polveri vengono classificate in
nelle zone densamente abitate. polveri grosse >10 µm
Nelle zone costiere la contaminazione polveri fini >1… <10 µm e
dovuta alla polvere è inferiore, ma la polveri finissime <1 µm.
polvere è sostituita da particelle di
Informazioni
i-2 Prodotti 2008/2009 - Con riserva di modifiche - 2008/07

Quanto deve essere pura l’aria compressa?

Le esigenze applicative determinano il grado di purezza
La risposta è molto semplice: l'aria Dal momento che ogni filtro oppone La vasta gamma di applicazioni La classe di qualità deve contenere le
compressa deve essere anche una resistenza al flusso d’aria, possibili impone i più svariati seguenti informazioni nell'ordine
sufficientemente pura da non causare l’aria compressa dovrebbe essere più requisiti di qualità dell'aria indicato:
guasti o provocare danni. pura possibile anche per ragioni compressa. Per ottenere un'aria z impurità solide
Le impurità provocano l'usura delle economiche. compressa di qualità elevata è z contenuto di acqua
superfici di scorrimento e degli La qualità dell’aria compressa viene necessario predisporre una filtrazione z contenuto totale di olio (goccioline,
elementi di tenuta, per cui possono espressa in classi di qualità a norme della stessa in più stadi. Se si particelle e vapori)
pregiudicare il funzionamento e ISO 8573-1. In questa classificazione utilizzasse solo un filtro "fine", questo
alterare la durata dei componenti si definiscono le contaminazioni si intaserebbe in breve tempo.
pneumatici. ammesse per le diverse classi di aria
compressa.
Dimensionamento
Il dimensionamento dei gruppi di Dal punto di vista economico, l’aria
-H- Attenzione trattamento aria è in funzione del compressa di qualità elevata deve
I dispositivi all'ingresso di una linea più elevati, per essere in grado di consumo d’aria previsto essere utilizzata solo dove è
di distribuzione dell'aria devono soddisfare il fabbisogno d'aria totale. dell’impianto. L'impiego di gruppi di strettamente necessario. L'impiego di
essere tarati su parametri di portata dimensioni insufficienti provoca moduli di derivazione tra i diversi
oscillazioni di pressione e una breve stadi di filtrazione consente di
durata dei filtri. ottenere diverse qualità d’aria.
Funzione dei gruppi di trattamento aria

I filtri pneumatici purificano l’aria da filtrata è un criterio fondamentale in particelle di sporcizia ancora presenti sempre essere maggiore della
particelle solide e goccioline di numerosi settori industriali: industria nell’aria compressa. L'aria viene pressione di lavoro.
condensa. Particelle > 40 … 5 µm chimica e farmaceutica, tecnica di filtrata al 99,999%, pari a 0,01 µm. Il lubrificatore ha il compito di
(secondo il grado di filtrazione) processo, industria alimentare, ecc. , mantenere una lubrificazione dei
vengono trattenute da un filtro dove si utilizzano filtri fini e Il riduttore di pressione mantiene componenti pneumatici sufficiente
sinterizzato. I fluidi vengono separati micro-filtri. I filtri fini vengono costante la pressione di lavoro per assicurarne il funzionamento.
per effetto della forza centrifuga. La utilizzati per la prefiltrazione a 1 µm. (pressione secondaria) L’olio viene aspirato dal serbatoio e
condensa che si raccoglie nella tazza indipendentemente dalle eventuali polverizzato a contatto con il flusso
del filtro deve essere periodicamente I micro-filtri purificano perfettamente oscillazioni di pressione dell'impianto d’aria. Il lubrificatore entra in
rimossa, per evitare che si misceli l’aria di pilotaggio dalle più piccole (pressione primaria) e dal consumo di funzione solo quando la portata è
all'aria. goccioline d’acqua e d’olio e dalle aria. La pressione di ingresso deve sufficiente.
L'impiego di aria perfettamente
Aria compressa lubrificata

Per la lubrificazione dell’aria z L'impiego con aria lubrificata più lontano ad una distanza di z Nelle unità di manutenzione si deve
compressa è necessario osservare le elimina la lubrificazione 10 cm (il silenziatore deve essere controllare la regolazione della
seguenti avvertenze: permanente necessaria per il smontato). Se si lascia l’impianto in condensa e dei lubrificatori almeno
z utilizzare l’olio speciale Festo funzionamento senza aria funzione per un certo tempo, si due volte la settimana. Questa
OFSW-32 o le alternative indicate lubrificata. Di conseguenza noterà sul cartoncino solo una avvertenza deve essere riportata
nel catalogo Festo (conformi alla potrebbero verificarsi leggera colorazione giallastra. La nello schema di manutenzione
normativa DIN 51524-HLP32, malfunzionamenti. della macchina.
formazione di gocce di olio indica
viscosità di base 32 cST a 40 °C). z I lubrificatori devono essere z Per motivi di protezione ambientale
un’eccessiva lubrificazione.
z Con aria compressa lubrificata la possibilimente installati sempre e sarebbe bene evitare una
z Ulteriori indizi di eccessiva
lubrificazione supplementare solo immediatamente a monte del lubrificazione supplementare. Le
lubrificazione sono il colore e lo
non deve superare i 25 mg/m3 cilindro da impiegare e non per valvole e i cilindri pneumatici Festo
stato del silenziatore dello scarico.
(ISO 8573-1 classe 5). L’aria lubrificare tutta l’aria dell'impianto. sono costruiti in modo da non
La formazione di macchie color
compressa trattata a valle del z Evitare la lubrificazione eccessiva necessitare alcuna lubrificazione
compressore deve corrispondere dell’impianto. Per verificare la giallo intenso e il gocciolamento supplementare se utilizzati alle
Informazioni
per qualità all'aria compressa non corretta regolazione dei dell’olio segnalano una regolazione condizioni di funzionamento
lubrificata. lubrificatori, è possibile eseguire il errata dei lubrificatori. previste, senza pregiudicarne per
seguente “test dell’olio”: porre un z Aria non pura o lubrificata in modo questo la durata.
cartoncino bianco vicino al foro di scorretto diminuisce la durata dei
scarico della valvola del cilindro componenti pneumatici. i

Contenuto d’olio
È necessario distinguere tra contenuto Nella valutazione del contenuto d’olio danni a O-ring, guarnizioni e altre 5 mg/m3. Questo valore corrisponde
d'olio residuo nell'impiego con aria residuo è pertanto necessario parti (per es. alle tazze dei filtri) di alla norma ISO 8573-1classe 4. Un
non lubrificata, e contenuto d'olio distinguere tra: dispositivi pneumatici, e possono maggiore contenuto di olio residuo
supplementare, nell'impiego con aria z olio biologico: olio a base di esteri determinare di conseguenza guasti non è ammesso, indipendentemente
lubrificata. sintetici o naturali (per es. estere precoci. dall'olio del compressore, dato che
metilico di olio di colza) non deve z olio minerale (per es. olio HLP a col tempo provocherebbe
Impiego con aria non lubrificata: essere superato un contenuto norme DIN 51524 parte da 1 a 3) o l'eliminazione della lubrificazione
Gli studi effettuati sui contenuti d’olio residuo di max 0,1 mg/m3. olio analogo a base di polialfaolefine apportata in fabbrica. Di conseguenza
residuo nell’aria compressa hanno Questo valore corrisponde alla (PAO). In questo caso non deve essere potrebbero verificarsi
evidenziato che gli effetti variano a norma ISO 8573-1classe 2. superato un contenuto residuo di max malfunzionamenti.
seconda del tipo di olio impiegato. Quantità maggiori di olio provocano
Umidità Corpi solidi

Essiccazione dell'aria compressa per Dimensioni particelle max. 40 µm.
il funzionamento in ambienti -H- Attenzione Questo valore corrisponde alla norma
-H- Attenzione
riscaldati <15 °C con punto di ISO 8573-1classe 5. Un trattamento ottimale dell'aria

Il punto di condensa deve essere
condensa di 3 °C. compressa riduce l'incidenza dei
inferiore di 10 K alla temperatura
guasti ed aumenta la sicurezza di
del fluido, per evitare la formazione Olio consigliato
processo.
di ghiaccio nell'aria compressa
Olio speciale in confezione da 1 l:
espansa.
Cod. prod.
Conforme a norma ISO 8573-1 min.
classe4. 152 811 OFSW-32
Classe Corpi solidi Contenuto d’acqua Contenuto d’olio

Max. dimensioni delle particelle Max. densità delle particelle Max. punto di rugiada Max. concentrazione olio
[µm] [mg/m3] [°C] [mg/m3]
1 0,1 0,1 -70 0,01
2 1 1 -40 0,1
3 5 5 -20 1
4 15 8 3 5
5 40 10 7 25
6 - - 10 -
7 - - non specificato -
Qualità dell'aria compressa nelle diverse applicazioni

Applicazioni Classi a norme ISO 8573-1 Filtrazione consigliata Punto di rugiada consigliato
Particelle Acqua Olio [µm] [°C]
Industria mineraria 5 5 5 40 7
Lavorazione materiale vetro e pietra 5 4 5 40 3
Settore calzaturiero 5 4 5 40 3
Impianti di saldatura 4 4 5 5 3
Pneumatica standard 5 4 5 40 3
Pneumatica standard + olio biologico 3 4 2 5 + 1 + 0,01 3
Macchine per l'imballaggio 5 4 3 5+1 3
Macchine utensili 5 4 5 40 3
Sviluppo pellicole 1 2 1 5 + 1 + 0,01 + carbone attivo -40
Sensori 2 2 2 5 + 1 + 0,01 -40
Aria per strumentazione 2 3 3 5+1 -20

Impianti di verniciatura 2 4 2 5+1 3
Informazioni
Industria alimentare 2 4 1 5 + 1 + 0,01 + carbone attivo 3

Cuscinetti pneumatici 2 3 3 5+1 -20
Riduttori di pressione di precisione 3 2 3 5+1 -40
Tecnica di processo 2 2 3 5+1 -40
Trasporto granulati 3 4 3 5+1 3
i
Trasporto polveri 2 3 2 5 + 1 + 0,01 -20

Condizioni d'impiego per valvole pneumatiche
Fluido
Le valvole pneumatiche Festo, in Il funzionamento con aria compressa z se le valvole sono già state z in ogni caso è necessario prevedere
condizioni di impiego normale, non lubrificata è consentito utilizzate una volta con aria filtri con una capacità filtrante in
possono essere utilizzate sia con aria dall’impiego di composizioni di compressa lubrificata; in questo grado di separare impurità fino a
compressa lubrificata sia con aria materiali adatti, dalla conformazione caso è necessario continuare con 40 µm (cartuccia filtrante in
compressa non lubrificata. geometrica delle guarnizioni, aria compressa lubrificata, perchè esecuzione standard).
Qualora in casi particolari fosse dinamiche nonchè dalla lubrificazione l’utilizzo precedente ha eliminato Per impieghi particolari può essere
richiesta una differente qualità permanente eseguita in fabbrica. la lubrificazione eseguita in necessaria aria compressa
dell’aria, questo è specificatamente Il funzionamento senza lubrificazione fabbrica. micro-filtrata.
riportato nei dati tecnici del relativo non è ammesso nei seguenti casi:
prodotto.
Diametro nominale
Il diametro nominale, espresso in mm, valvola e rappresenta il diametro di solo limitatamente un confronto tra più reale è necessario considerare
definisce la sezione minima della una circonferenza immaginaria. diversi elementi. Per ottenere un dato anche la portata nominale normale.
canalizzazione principale della Questa grandezza consente tuttavia
Portata nominale normale

La portata nominale normale qnN è la La portata nominale qn è la portata Eccezione 1: per riduttori di pressione:
grandezza adottata in Festo per misurata alle condizioni nominali. In silenziatori pressione in ingresso p1 = 10 bar
definire la portata in l/min di un Festo si intendono le seguenti pressione in ingresso p1 = 6 bar (costante) e pressione in uscita
apparecchio o di un componente. condizioni nominali: pressione in uscita p2 = pamb p2 = 6 bar con Q = 0 l/min vengono
La portata nominale normale è la z fluido di prova aria pamb = pressione atmosferica regolate sull'oggetto di prova.
portata nominale riferita alle z temperatura 20 ±3 °C = Impiegando una valvola di controllo
condizioni normali. Condizioni temperatura del fluido Eccezione 2: della portata, la portata viene quindi
normali a norme DIN 1314: z oggetto della prova a temperatura elementi a bassa pressione aumentata lentamente fino a quando
tn = 20 °C ambiente pressione in ingresso p1 = 0,1 bar la pressione di uscita raggiunge il
pn = 1,013 bar z le pressioni da regolare sono: per pressione in uscita p2 = pamb valore p2 = 5 bar. La portata
pn = pressione assoluta elementi con sezione costante (per risultante viene quindi misurata.
(pressione ambiente) es. valvole di controllo direzione):
pressione in ingresso p1 = 6 bar
pressione in uscita p2 = 5 bar
Pressione e intervalli di pressione

Pressione Pressione d’esercizio Pressione d'esercizio
È l'azione di una forza su una Simboli Questo valore, insieme all’indicazione Per intervallo di pressione si intende
superficie. Esiste una distinzione tra Pressione differenziale rispetto "max." oppure "max. ammissibile" l’intervallo compreso tra la pressione
pressione differenziale rispetto all'atmosfera p indica la pressione massima alla minima necessaria e massima
all'atmosfera e pressione assoluta. Pressione assoluta Pass quale l’elemento o il sistema in ammissibile per il funzionamento
Ove non indicato diversamente, i dati Unità: bar, Pa (Pascal) questione può essere impiegato in sicuro di un elemento o un sistema.
sulla pressione specificati per i 1 bar = 100000 Pa piena sicurezza. Questo intervallo nella tecnologia
dispositivi pneumatici sono sempre pneumatica viene definito anche
dati sulla pressione differenziale intervallo della pressione di lavoro.
rispetto all’atmosfera.
Intervallo pressione di pilotaggio Pressione di disazionamento Pressione assoluta Pressione di azionamento

Intervallo tra la pressione di Pressione al di sotto della quale una In un ambiente completamente privo Pressione alla quale viene azionata
pilotaggio minima necessaria e valvola monostabile riassume, grazie d’aria (vuoto 100%) la pressione è una valvola. I dati sulla pressione di
massima ammissibile per il perfetto alla sua molla, la posizione di riposo. pari a 0. Le pressioni misurate a azionamento riportati a catalogo
funzionamento di una valvola o di un partire da questo punto zero teorico, significano che all'ingresso del
sistema. sono pressioni assolute. segnale deve essere presente questa
Informazioni
In conformità ISO 4399 sono state pressione minima per commutare la

normalizzate per esempio le seguenti valvola con sicurezza.
pressioni: 2,5; 6,3; 10; 16; 40 e
100 bar.
i

Definizioni degli attacchi per elementi pneumatici a norme ISO 5599
Definizioni degli attacchi

con cifre a norme ISO 5599 con lettere1)
(Valvole 5/2 e 5/3)
Attacco di alimentazione 1 P
Attacchi di lavoro 2 B
4 A
C
Scarichi 3 S
5 R
T
Attacchi di pilotaggio (segnale) 102) Z2)
12 Y
14 Z
Attacchi servopilotaggio (alimentazione energia) 81 (12)
81 (14)
Scarichi prepilotaggio 83 (82)
83 (84)
Attacchi di trafilamento L
1) spesso ancora in uso

2) cancella il segnale di uscita
Informazioni

Condizioni d'impiego per attuatori
Fluido
In condizioni di impiego normale, gli dell’aria, questo è specificatamente guarnizioni dinamiche, nonchè dalla z se i cilindri sono già stati utilizzati
attuatori pneumatici Festo possono riportato nei dati tecnici del relativo lubrificazione permanente eseguita in una volta con aria compressa
essere utilizzati sia con aria prodotto. Il funzionamento con aria fabbrica. Il funzionamento senza lubrificata; in questo caso è
compressa lubrificata sia con aria compressa non lubrificata è reso lubrificazione non è ammesso nei necessario continuare con aria
compressa non lubrificata ed possibile dall’impiego di materiali e seguenti casi: compressa lubrificata, perchè
essiccata. Qualora in casi particolari composizioni di materiali adatti, dalla l’utilizzo precedente ha eliminato
fosse richiesta una differente qualità conformazione geometrica delle la lubrificazione eseguita in
fabbrica.
Impiego regolamentare Frequenza

Gli attuatori pneumatici servono per Non è quindi ammesso il loro utilizzo Se gli attuatori pneumatici vengono il funzionamento senza lubrificazione
trasformare l’energia di pressione in come elementi elastici o utilizzati alla massima velocità alla massima frequenza, si considera
energia cinetica, con conseguente ammortizzatori, che comporta possibile, è necessario prevedere una velocità media di 1 m/s.
trasmissione e conduzione di forze. sollecitazioni più elevate. delle pause tra una corsa e l’altra. Per
Posizione di montaggio Pressione d’esercizio Intervallo della pressione d'esercizio

La posizione di montaggio degli In combinazione con l’indicazione Per intervallo di pressione si intende sicuro di un elemento o un sistema.
attuatori Festo è indifferente. In "max." oppure "max. ammissibile", l’intervallo compreso tra la pressione Nel settore pneumatico questo
presenza di particolari misure o questo valore indica la pressione minima necessaria e massima intervallo viene definito anche
condizioni, questo viene massima alla quale l’elemento o il ammissibile per il funzionamento intervallo della pressione di lavoro.
espressamente indicato nei dati sistema in questione può essere
tecnici del relativo prodotto. impiegato in piena sicurezza.
Forza utile nei cilindri a semplice effetto

Per determinare la forza utile effettiva grado di qualità 2. Alla forza utile di montaggio e del tipo di carico. Le cilindri a semplice effetto dovrebbero
dei cilindri è necessario tener conto viene inoltre sottratto il valore delle forze trasversali aumentano l’attrito. essere possibilmente utilizzati senza
della tolleranza ammissibile delle forze di attrito. La forza di attrito deve essere inferiore forze radiali.
forze della molla a norme DIN 2095, L’attrito è in funzione della posizione alla forza di trazione della molla. I
Tolleranze ammissibili sulla corsa nei cilindri a norme

In base alla norma ISO 15552 NF E 49003.1, UNI 10290), ISO 6432 quella indicata, per effetto di tolleranze ammissibili sono riportate
(corrispondente alle norme ISO 6431, e ISO 21287 è prevista una possibilità tolleranze di produzione. Le tolleranze nella tabella.
DIN ISO 6431, VDMA 24562, di variazione della corsa rispetto a sono sempre valori superiori. Le esatte
Norma Alesaggio Corsa Tolleranza ammissibile della

[mm] [mm] corsa -H- Attenzione
[mm] Nel caso di corse maggiori, le
ISO 6432 8, 10, 12, 16, 20, 25 0 … 500 +1,5 tolleranze vanno concordate tra
ISO 15552 32, 40, 50 0 … 500 +2 costruttore e cliente.
32, 40, 50 500 … 12500 +3,2
63 0 … 500 +2
80, 100 500 … 12500 +4
125, 160 0 … 500 +4
200, 250, 320 500 … 2000 +5
ISO 21287 20, 25 0 … 500 +1,5
32, 40, 50 0 … 500 +2
63, 80, 100 0 … 500 +2,5
Rilevamento senza contatto delle posizioni Alesaggio

Negli attuatori pneumatici Festo con sensori di finecorsa permettono il
-N-
Informazioni
rilevamento senza contatto delle rilevamento delle posizioni terminali o

posizioni, sul pistone è applicato un intermedie del cilindro. Sul cilindro Questo pittogramma rappresenta
magnete permanente, il cui campo possono essere applicati uno o più l'alesaggio. Nelle tabelle delle quote
magnetico consente di azionare senza sensori di finecorsa, con montaggio l'alesaggio viene talvolta indicato
alcun contatto i sensori di finecorsa. I diretto o mediante kit di fissaggio. anche solo con il simbolo ∅.
i

Tabella pressione-forza
Forza pistone [N]

∅ Pressione d’esercizio [bar]
1 2 3 4 5 6 7 8
2,5 0,4 0,9 1,3 1,8 2,2 2,7 3,1 3,5
3,5 0,9 1,7 3,8 3,5 4,3 5,2 6,1 6,9
5,35 2 4 6,1 8,1 10,1 12,1 14,2 16,2
6 2,5 5,1 7,6 10,2 12,7 15,3 17,8 20,4
8 4,5 9 13,6 18,1 22,6 27,1 31,7 36,2
10 7,1 14,1 21,2 28,3 35,3 42,4 49,5 56,5
12 10,2 20,4 30,5 40,7 50,9 61,0 71,3 81,4
16 18,1 36,5 54,3 72,4 90,5 109 127 145
20 28,3 56,5 84,8 113 141 170 198 226
25 44,2 88,4 133 177 221 265 309 353
32 72,4 145 217 290 362 434 507 579
40 113 226 339 452 565 679 792 905
50 177 353 530 707 884 1060 1240 1410
63 281 561 842 1120 1400 1680 1960 2240
80 452 905 1360 1810 2260 2710 3170 3620
100 707 1410 2120 2830 3530 4240 4950 5650
125 1100 2210 3310 4420 5520 6630 7730 8840
160 1810 3620 5430 7240 9050 10900 12700 14500
200 2830 5650 8480 11300 14100 17000 19800 22600
250 4420 8840 13300 17700 22100 26500 30900 35300
320 7240 14500 21700 29000 36200 43400 50700 57900
Forza pistone [N]

∅ Pressione d’esercizio [bar]
9 10 11 12 13 14 15
2,5 4 4,4 4,9 5,3 5,7 6,2 6,6
3,5 7,8 8,7 9,5 10,4 11,3 12,1 13
5,35 18,2 20,2 22,2 24,3 26,3 28,3 30,3
6 22,9 25,4 28 30,5 33,1 35,6 38,2
8 40,7 45,2 49,8 54,3 58,8 63,3 67,9
10 63,6 70,7 77,8 84,8 91,9 99 106
12 91,6 101 112 122 132 143 153
16 163 181 199 217 235 253 271
20 254 283 311 339 368 396 424
25 398 442 486 530 574 619 663
32 651 724 796 869 941 1010 1090
40 1020 1130 1240 1360 1470 1580 1700
50 1590 1770 1940 2120 2300 2470 2650
63 2520 2810 3090 3370 3650 3930 4210
80 4070 4520 4980 5430 5880 6330 6790
100 6360 7070 7780 8480 9190 9900 10600
125 9940 11000 12100 13300 14400 15500 16600
160 16300 18100 19900 21700 23500 25300 27100
200 25400 28300 31100 33900 36800 39600 42400
250 39800 44200 48600 53000 57400 61900 66300
320 65100 72400 79600 86900 94100 101000 109000
La forza del pistone (F) può essere Forza del pistone (pressione finale) p = pressione d'esercizio [bar]
determinata con le seguenti formule d = alesaggio - ∅[cm] Software di dimensionamento
Informazioni
F =p⋅A−R
sulla base della superficie del R = attrito ~10% [N] ProPneu sul DVD catalogo e
pistone A, della pressione d2 ⋅ π A = superficie pistone [cm³] www.festo.it
F = p ⋅ 10 ⋅ −R
d’esercizio p e dell’attrito R: 4 F = forza effettiva del pistone [N]

Diagramma pressione-forza
Pressione d'esercizio p in funzione dell'alesaggio e della forza F

È stata considerata una forza di attrito pari a circa il 10%.
p [bar]
∅[mm]
F [N]
Dati disponibili: I fattori determinanti per la scelta Il diagramma può rappresentare solo
Carico 800 N degli attuatori pneumatici sono dei valori di massima, dato che la
Pressione di alimentazione soprattutto le forze da vincere e le forza di attrito varia in funzione di
disponibile 6 bar corse da effettuare. La forza di spinta diversi fattori (lubrificazione,
del pistone viene assorbita in piccola pressione d'esercizioo,
Valore da determinare: parte per superare l’attrito, la forza contropressione, forma delle
Alesaggio necessario rimanente viene utilizzata per la guarnizioni, ecc.). La contropressione
Pressione d'esercizio richiesta movimentazione del carico. genera una forza contraria che riduce
parzialmente la forza utile. Tale
Procedura contropressione viene a crearsi
Seguire la linea F = 800 N soprattutto nel caso di strozzatura
perpendicolarmente verso l’alto fino dello scarico o di aumento della
ad intersecare la linea corrispondente pressione dinamica nella linea di
alla pressione di 6 bar. L'alesaggio scarico.
immediatamente maggiore di 50 mm
si trova tra le linee 4 e 5 bar, quindi
la pressione d'esercizio deve essere
regolata a circa 4,5 bar.
Informazioni

Diagramma del carico di punta
Diametro stelo in funzione della corsa l e della forza F

∅ [mm]
l [mm]
F [N]
Dati disponibili: Nel caso di corse lunghe, il carico Il diagramma riporta questa funzione
Carico 800 N applicabile allo stelo è inferiore al secondo la formula: -H- Attenzione
Corsa 500 mm carico massimo calcolato in base alla Per questo tipo di sollecitazione il
Alesaggio 50 mm pressione d’esercizio e alla superficie π2 ⋅ E ⋅ J
FK = fissaggio meno adatto è il fissaggio
di spinta del pistone, a causa della l2 ⋅ S
a cerniera. Con altri tipi di fissaggio,
Valore da determinare: diminuzione della resistenza al carico il carico ammissibile è maggiore.
Diametro stelo di punta. Il carico non deve superare FK = carico di punta ammissibile [N]
Tipo cilindro : cilindro a norme determinati valori massimi. Questi E = modulo di elasticità [N/mm³]
valori variano in funzione della corsa J = momento di inerzia [cm$]
Procedura e del diametro dello stelo. l = lunghezza libera
Seguire la linea F = 800 N = 2x corsa [cm]
perpendicolarmente verso l’alto fino S = fattore di sicurezza (scelto: 5)
ad intersecare la linea orizzontale
l = 500 mm. Diametro stelo
immediatamente superiore nel
diagramma: 16 mm. Per questa corsa
l ~ 2 x Corsa
è indicato il cilindro DNC-50-500 con
diametro dello stelo 20 mm.
Informazioni

Diagramma di consumo dell'aria
Consumo di aria Q in funzione dell'alesaggio e della pressione d'esercizio p

p [bar]
∅ [mm]
Q [l/cm]
Dati disponibili: Dalla lettura effettuata secondo la I valori così calcolati sono tuttavia Il diagramma permette di calcolare il
Cilindro DNC-50-500 procedura descritta, risulta un valore soltanto indicativi, perchè a volte, consumo secondo la seguente formula:
Alesaggio 50 mm di 0,09 l/cm. Questo valore specialmente nel caso di frequenze
Diametro stelo 20 mm moltiplicato per una corsa di 50 cm elevate di lavoro, i volumi sotto Q = π ⋅ (d1 2 − d2 2) ⋅ h ⋅ p ⋅ 10 −6
4
Corsa 500 mm corrisponde ad un consumo d'aria di pressione non vengono scaricati
Pressione d'esercizio 4,5 bar 4,5 l per una corsa singola. Per la completamente e di conseguenza il
corsa di ritorno è necessario sottrarre consumo d’aria può essere anche Q =
consumo aria per cm di corsa [l]
Valore da determinare: il volume dello stelo dal volume della notevolmente inferiore. d1 =
alesaggio [mm]
consumo d’aria corsa. Con un diametro dello stelo di Il consumo d’aria costituisce una d2 =
diametro stelo - ∅ [mm]
20 mm risulta un consumo di parte dei costi d’esercizio. h =
corsa (nel nostro esempio corsa
Procedura 0,014 l/cm di corsa. Con una corsa costante 10 mm)
Partendo dall'alesaggio scelto, di 50 cm ciò corrisponde ad un p = pressione esercizio, relativa [bar]
seguire la linea orizzontale fino ad consumo d'aria di 0,7 l e quindi il
intersecare la linea della pressione consumo d'aria per la corsa di ritorno
d’esercizio e rilevare il è di 3,8 l. Il consumo per la corsa
corrispondente consumo d’aria sulla doppia è di 8,3 l.
scala in basso. Il valore così ottenuto
deve essere moltiplicato per la
relativa corsa (in cm).
Informazioni

Sistemi pneumatici e protezione antideflagrante - Direttiva 94/9/CE (ATEX)
Cosa significa ATEX?

Nell'industria chimica e miscele possono per es. provocare atmosfere esplosive causate da quelli non elettrici) presenti nelle aree
petrolchimica, determinati processi delle fuoriuscite di gas, vapori o miscele di polveri e ossigeno. Di soggette a rischio di esplosione sono
tecnici possono costantemente nebbie. Anche nei mulini, nei silos, conseguenza, i dispositivi elettrici disciplinati da una direttiva speciale,
provocare la formazione di negli zuccherifici e nelle fabbriche di (e a partire dal 1.7.2003 anche ATEX 95a.
un'atmosfera esplosiva. Queste mangime è possibile che si producano
Qual è il significato dell'abbreviazione ATEX 95a?

ATEX 95a significa "Atmosphère denominazione d'uso nel settore. La z La direttiva 94/9/CE disciplina i z La direttiva vale in tutti i paesi
explosible". La sigla 95a si riferisce sigla ATEX 95a rappresenta la requisiti di sicurezza fondamentali dell'Unione Europea.
invece all'articolo 95a della relativa direttiva 94/9/CE.: che devono presentare i dispositivi z La direttiva riguarda sia i
norma CE. ATEX 95a è solo una e i sistemi di sicurezza destinati dispositivi elettrici che quelli non
all'uso in ambienti potenzialmente elettrici.
esplosivi.
Quali sono le novità più importanti introdotte dalla direttiva 94/9/CE?

z Anche i componenti non elettrici z I dispositivi vengono omologati z Il sistema di Quality Management z La direttiva prescrive i requisiti
come per es. cilindri, valvole per determinate categorie. Ad ogni del produttore deve soddisfare fondamentali di sicurezza.
pneumatiche, unità di categoria corrisponde una requisiti che vanno oltre a quelli z La direttiva vale sia per l'industria
manutenzione e accessori rientrano determinata zona all'interno della fissati dalla norma ISO 9001. estrattiva che per tutti gli altri
nell'ambito di validità di questa quale possono essere impiegati z I nuovi dispositivi dispongono del ambienti esposti al rischio di
direttiva. questi dispositivi. marchio di protezione Ex e del esplosione.
z Ad ogni dispositivo è necessario marchio CE. z La direttiva vale per sistemi di
allegare un manuale di istruzioni z Anche la protezione sicurezza completi.
per l'uso e una dichiarazione di dall'esplosione di polveri rientra
conformità. in questa direttiva.
Responsabilità bilaterale Documento protezione Ex Festo/Fornitore

Quando viene realizzato un impianto del costruttore dell'impianto
destinato ad operare in ambienti Valutazione dell'impianto ai Valutazione dei dispositivi
potenzialmente esplosivi, il sensi ATEX 95a ai sensi ATEX 95a
costruttore e i fornitori di componenti Direttiva 99/92/CE Direttiva 94/9/CE
devono cooperare a stretto contatto
affinchè la categoria e la zona
protetta vengano scelte
correttamente. Risultato: Risultato:
z classificazione in zone z categorie di dispositivi
z classi di temperatura z classi di temperatura
z gruppi di esplosione z gruppi di esplosione
z temperatura ambiente z temperatura ambiente
Zona Categoria
Classi di protezione Ex
Zona Gas Zona Polvere Frequenza Gruppo dispositivo Categorie dispositivo Campo d'impiego
I M Industria mineraria
M1
M2
II Tutte la altre applicazioni non
appartenenti al settore minerario

0 Uitlizzo costante, frequente, II 1G Gas, nebbie, vapori
Informazioni
20 prolungato II 1D Polveri
1 Utilizzo occasionale II 2G Gas, nebbie, vapori
21 II 2D Polveri
2 Utilizzo sporadico, per brevi II 3G Gas, nebbie, vapori
intervalli di tempo, in caso di
i 22
guasto
II 3D Polveri

Sistemi pneumatici e protezione antideflagrante - Direttiva 94/9/CE (ATEX)
ATEX e Festo Î www.festo.it/ex

Prodotti soggetti all'obbligo di omologazione Prodotti non soggetti all'obbligo di
omologazione
I componenti elettrici erano già I prodotti non soggetti all'obbligo di
soggetti all'obbligo di omologazione omologazione sono quelli che non
previsto dalla vecchia normativa. Per presentano potenziali fonti di innesco
questi cambia solo la targhetta di intrinseche. Rispettando le nostre
identificazione. avvertenze, all'interno delle zone Ex
Per la prima volta, con questa possono essere impiegati i seguenti
direttiva sono soggetti all'obbligo di prodotti:
omologazione anche i dispositivi non z accessori pneumatici
elettrici. z tubi flessibili
Tra questi rientrano: z raccordi filettati
z attuatori con stelo z sottobasi pneumatiche
z attuatori senza stelo z valvole di controllo della portata
z attuatori oscillanti z unità di manutenzione non
z attuatori rotativi elettriche

z valvole z accessori meccanici
z ammortizzatori
Per questi gruppi di prodotti è

necessario fornire anche un manuale
di istruzioni per l'uso e una
dichiarazione di conformità. Questi
prodotti devono inoltre essere
contrassegnati con il marchio di
protezione Ex.
Il programma Festo per la protezione Ex comprende prodotti per il gruppo II

Connettore =
non soggetto -H- Attenzione
all'obbligo di E' necessario rispettare i dati tecnici
omologazione, deve
indicati a catalogo per i dispositivi
soddisfare determinati
specificati nonchè le istruzioni per
requisiti l'uso allegate al prodotto.
Ai sensi della direttiva 94/9/CE, nel Bobina = dispositivo

caso delle valvole, sia la bobina che elettrico
la valvola di lavoro sono soggette
all'obbligo di omologazione. Se si
tratta di un prodotto Festo, entrambe
sono dotate di targhette di
identificazione separate, in modo da
permettere una lettura immediata La parte non elettrica
delle applicazioni consentite. dell'elettrovalvola
(valvola di lavoro)
Importante: il prodotto con la deve essere
categoria inferiore determina la omologata.

Il questo esempio il prodotto ha il
categoria dell'intero gruppo di seguente contrassegno: II 3G T4
Informazioni
prodotti.

Direttive CE/Certificazioni
Direttive comunitarie (marchio CE)

Allo scopo di perseguire z 87/404/CEE z 98/37/CE
l'armonizzazione del mercato interno Serbatoi a pressione semplici Direttiva macchine
europeo, la Commissione Europea ha (a partire dal 29.12.2009:
messo a punto direttive rivolte al z 97/23/CE 2006/42/CE)
mercato europeo. Al momento le Dispositivi a pressione
direttive comunitarie di riferimento z 94/9/CE
per i prodotti Festo sono le seguenti: z 2004/108/CE Dispositivi e sistemi di protezione
Compatibilità elettromagnetica destinati all'uso regolamentare in
(EMC) ambienti potenzialmente esplosivi
z 2006/95/CE
Direttiva per bassa tensione
Il marchio CE (Comunità Europea) non alla procedura di valutazione della 98/37/CE obbligatorie ad essa connesse
costituisce un marchio di qualità. conformità a dette direttive. z dichiarazione per il montaggio ai rappresentano il presupposto
Contrassegnando un prodotto con il Festo certifica quanto sopra con i sensi della direttiva macchine fondamentale affinché il prodotto
marchio CE, si attesta che quel seguenti documenti: 2006/42/CE per i componenti di possa essere contrassegnato con il
prodotto è in possesso dei requisiti z "dichiarazione di conformità" sicurezza e macchine non complete marchio CE.
previsti dalla relativa direttiva z dichiarazione del costruttore ai (a partire dal 29.12.2009)
comunitaria e che è stato sottoposto sensi della direttiva macchine Tale dichiarazione e le prove
Ai sensi della direttiva macchine z "La messa in funzione è autorizzata Festo vengono sviluppati e costruiti in I componenti di sicurezza e mezzi di
98/37/CE , i componenti e i sistemi unicamente a condizione che la conformità delle direttive inerenti compensazione del carico vengono
pneumatici non costituiscono nè macchina o l'impianto siano all'esecuzione degli impianti dotati di marchio CE e provvisti di
macchine né impianti, per cui non conformi alle disposizioni". pneumatici ai sensi delle norme dichiarazione di conformità per la
sono soggetti all'obbligo di ISO 4414 e DIN 24 558. libera circolazione delle merci
certificazione CE, limitatamente agli I prodotti che non devono essere all'interno dei paesi membri, paesi
ambiti di applicabilità della sola contrassegnati dal marchio CE ai sensi In base alla nuova direttiva macchine, candidati all'ingresso nella UE,
direttiva macchine. della direttiva macchine, per i quali che sostituirà la vecchia normativa Svizzera e Turchia. Le macchine non
Per tali componenti Festo rilascia una sussiste tuttavia tale obbligo nel 98/37CE a partire dal 29.12.2009, i complete non sono munite di marchio
dichiarazione del costruttore ai sensi quadro di un'altra direttiva prodotti Festo possono essere CE ma ricevono una dichiarazione per
della direttiva macchine. Essa è comunitaria (ad es. EMC), devono considerati macchine non complete, il montaggio per la libera circolazione
praticamente analoga alla essere contrassegnati dal marchio CE. componenti di sicurezza e mezzi di delle merci.
Dichiarazione di Conformità, ma I componenti e i sistemi pneumatici compensazione del carico.
contiene la seguente avvertenza:
Certificazioni
Vedi sopra
Ai sensi della direttiva europea 94/9/CE (ATEX).

Dispositivi e sistemi di protezione destinati all'uso regolamentare in ambienti potenzialmente
esplosivi
Omologazione UL
Hazardous Location
Ordinary Location
Informazioni

HACCP - Design - Idoneità all'impiego in Clean Room
Compatibilità alimentare ai sensi HACCP Premi di design

Tipo 15 CDVI Con frequenza regolare le unità di
Lo standard HACCP (Hazard Analysis valvole Festo vincono i più prestigiosi
Critical Control Points) descrive una premi di design industriale. Il design
procedura per il rilevamento, la non si riferisce solo all'aspetto
valutazione e l'eliminazione dei rischi estetico, ma sottolinea e rappresenta
e pericoli, con particolare riguardo ai il primato tecnologico e il valore
rischi biologici, chimici e fisici acquisito negli anni dai prodotti
durante il processo di produzione. Lo Festo.
standard HACCP è anche parte
integrante della direttiva CE
sull'igiene alimentare (93/43/CEE).
Compatibilità Clean Room

Presso i propri laboratori di prova, z Valvole ISO5, FS209E classe 100
Festo verifica la compatibilità Clean – Elettrovalvole MHP1/MHA1, z Attuatori pneumatici
Room di una parte dei suoi prodotti ai miniaturizzate – Cilindri DNC, a norme ISO 15552
sensi della norma VDI 2083-8; la – Elettrovalvole MHE2 a – Attuatori lineari DGC-…-KF
certificazione avviene in stretta commutazione rapida – Attuatori lineari DGPL-…-KF
collaborazione con il Fraunhofer – Elettrovalvole, CPA-SC, – Attuatori rotativi DRQD, a
Institut e il Politecnico Nanyang di Smart Cubic doppio pistone
Singapore. – Regolatori di portata – Moduli di bloccaggio EV
I seguenti prodotti sono certificati per unidirezionali GRLA/GRLZ – Bloccaggi roto-lineari CLR
le classi Clean Room ai sensi della – Regolatori di portata GRLO – Mini-slitte SLT
norma ISO 14 644: z Unità di valvole z Attuatori elettrici
– Unità di valvole Tipo 82 CPA-SC, – Assi a cinghia dentata DGE

ISO4, FS209E classe 10 Smart Cubic z Valvole
z Attuatori pneumatici z Sensori – Elettrovalvole CPE,

– Cilindri DSNU, a norme ISO 6432 – Sensori di finecorsa per Compact Performance
– Cilindri CDN a norme ISO 15552, scanalatura a T, SME-8 z Unità di valvole
Clean Design – Sensori di finecorsa per – Unità di valvole tipo 15 CDVI,

– Cilindri compatti ADN scanalatura rotonda SME-10 Clean Design
– Cilindri compatti ADVU z Trattamento aria compressa z Trattamento aria compressa
– Cilindri rotondi DSNU – Filtri LF, serie D, in metallo – Filtri-riduttori LFR, serie D,
– Attuatori lineari DGPL-…-KF – Filtri fini e microfiltri LFMB/LFMA, in metallo
– Attuatori rotativi DRQD, a doppio serie D, in metallo
pistone – Riduttori di pressione LR, serie D, Informazioni dettagliate sui prodotti
– Muscolo fluidico MAS in metallo Festo compatibili per Clean Room
– Unità di guida DFM-…-KF – Valvole di inserimento HE, sono riportate nei cataloghi speciali
– Pinze parallele di precisione serie D, in metallo Festo in lingua inglese:
HGPP – Moduli di derivazione FRM, z Clean Room Technology
– Pinze con guida a T HGPT serie D, in metallo Cod. prod. 054078

z Attuatori elettrici – Blocchi distributori FRZ, serie D, z Clean Room Products
– Assi a cinghia dentata DGE in metallo Cod. prod. 052003

– Riduttori di pressione di
Informazioni
precisione LRP
– Manometri di precisione MAP,
DIN EN 837-1

Sostanze che intaccano la vernice e dati sulla resistenza ai materiali
Prodotti senza PWIS (Paint Wetting Impairment Substances: sostanze che intaccano l’impregnazione della vernice)
PW I S
Paint wetting
Impairment
Substances
Le sostanze PWIS sono sostanze che fluoro, alcuni oli e grassi possono Dal momento che la presenza di tali loro interno soddisfano i requisiti di
durante la verniciatura delle superfici contenere tali sostanze. sostanze PWIS nei materiali e negli questa norma. I prodotti Festo sono
provocano una vaiolatura (cavità Gli elementi destinati all'industria elementi non può essere verificata a quindi privi di sostanze PWIS.
puntiformi a imbuto) nello strato di automobilistica e soprattutto agli occhio nudo, la società Volkswagen ha In alcuni prodotti tuttavia, per ragioni
vernice. impianti di verniciatura devono essere redatto la norma PV 3.10.7. funzionali, è richiesto l'uso di
I siliconi, i materiali con contenuto di privi di queste sostanze. Tutti i prodotti Festo e i lubrificanti al lubrificanti contenenti sostanze PWIS.
Prodotti senza sostanze PWIS

z Componenti singoli e gruppi controlli sia in fase di z Additivi fluidi o pastosi (per es. z Prodotti costituiti da componenti
assemblati per i quali durante la campionatura sia all'ingresso delle grassi lubrificanti) che in base alle senza sostanze PWIS e che
produzione non vengono utilizzate merci per verificare l'assenza di prove non provocano difetti contengono lubrificanti senza
sostanze PWIS nè all'interno dei difetti derivanti dall'impiego di derivanti dall'impiego di sostanze sostanze PWIS.
materiali di produzione nè come sostanze PWIS. PWIS.
additivi. Vengono effettuati severi
Banca dati della resistenza ai materiali Î www.festo.it/engineering

Come è noto, la resistenza ai materiali materiali pubblicate da produttori di
dipende da molti fattori, come la semilavorati e guarnizioni, e dalle
concentrazione della sostanza di esperienze maturate nell'impiego
contatto, la temperatura, la pressione pratico.
e la durata del contatto, la velocità di La valutazione delle informazioni e la
traslazione e la frequenza di compilazione delle tabelle sono state
commutazione, la qualità superficiale effettuate in buona fede. Nonostante
dei materiali di attrito, la velocità del l'accuratezza di tale lavoro, le
flusso, la sollecitazione e informazioni contenute nella banca
l'invecchiamento. dati sono da considerare indicative.
Questo vale in particolare per la Per questa ragione si sottolinea
compatibilità degli elastomeri con espressamente che le
alcuni composti chimici. raccomandazioni contenute nella
La banca dati della resistenza ai banca dati non possono essere
materiali realizzata da Festo permette garantite nè possono costituire alcun
di individuare il materiale più diritto di risarcimento.
appropriato e la sua resistenza alle Quando è possibile, e comunque
sostanze chimiche. sempre in caso di dubbio, è
I dati contenuti sono ricavati da prove consigliabile sottoporre il prodotto ad
di laboratorio effettuate dai produttori una prova pratica in condizioni di
delle materie prime, dalle tabelle dei impiego reali.
Informazioni

Gradi di protezione a norme IEC/EN 60529
Protezione di componenti elettrici

La norma IEN/EN 60529 "gradi di z protezione per le persone dal z protezione dei componenti elettrici z protezione dei componenti elettrici
protezione di apparecchiature contatto con parti in tensione o in dall'infiltrazione di corpi estranei, dagli effetti dannosi dell'acqua
elettriche mediante contenitori movimento all'interno dei compresa la polvere z sigle per i tipi e i gradi di
(codice IP)" , definisce le contenitori protezione secondo la convenzione
caratteristiche di protezione internazionale
mediante contenitori, coperture
ecc. e comprende tra l’altro:
Il codice IP ai sensi della norma IEC/EN 60529

Il grado di protezione offerto da un Significato della prima cifra: Significato della seconda cifra:
contenitore protettivo viene verificato La prima cifra specifica da un lato la La seconda cifra si riferisce alla
-H- Attenzione
sulla base di prove standard. Per la protezione delle persone (indica con protezione dell'elemento interno del Nell'industria alimentare vengono
classificazione di questo grado di quale grado il contenitore impedisce contenitore. Essa valuta il grado di generalmente impiegati componenti
protezione viene utilizzato il codice alle persone il contatto con le parti protezione del contenitore da effetti con grado di protezione IP 65 (a
IP. pericolose. Il contenitore limita o dannosi che possono produrre tenuta di polvere e protetti contro
Il codice è formato da due lettere impedisce quindi le infiltrazioni di infiltrazioni di acqua al suo interno. getti d'acqua) o IP 67 (a tenuta di
seguite da un numero a due cifre. Il particelle solide o di oggetti che polvere e sicuri anche in caso di
significato di questo numero è vengono tenuti in mano da una immersioni di breve durata). La
indicato nella tabella riportata alla persona) e dall'altro indica il grado di scelta tra IP 65 e IP 67 dipende
pagina seguente. protezione dell'elemento dallo specifico caso di impiego, dal
dall'infiltrazione di corpi solidi momento che per entrambi valgono
estranei. criteri di controllo decisamente
diversi. Un componente con grado
di protezione IP 67 non è
necessariamente migliore di uno
con grado di protezione IP 65. Un
componente con grado di
protezione IP 67 non è detto che
soddisfi automaticamente i requisiti
del grado di protezione IP 65.
Informazioni

Gradi di protezione a norme IEC/EN 60529
Codice IP
IP 6 5
Codice alfabetico
IP International Protection
Codice Descrizione Definizione

numerico 1
0 Nessuna protezione –
1 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 50 mm non deve entrare completamente.
estranei, 50 mm o più
2 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 12,5 mm non deve entrare completamente.
estranei, 12,5 mm o più
3 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 2,5 mm non deve entrare assolutamente.
4 Protezione contro corpi solidi La sonda costituita da una sfera di 1 mm non deve entrare assolutamente.
5 Protezione contro la polvere Un’infiltrazione di polvere non viene impedita completamente. La polvere non
deve tuttavia infiltrarsi in quantità tali da pregiudicare il regolare funzionamento
del componente o la sicurezza.
6 A tenuta di polvere Nessuna infiltrazione di polvere.
Codice Descrizione Definizione

numerico 2
0 Nessuna protezione –
1 Protezione contro gocce d'acqua Le gocce d’acqua che cadono perpendicolarmente non devono avere alcun effetto
dannoso.
2 Protezione contro gocce d'acqua Le gocce d’acqua che cadono perpendicolarmente non devono avere alcun effetto
dannoso, se il contenitore protettivo assume una posizione inclinata sino a 15°
rispetto alla verticale su entrambi i lati.
3 Protezione contro acqua L’acqua che viene nebulizzata con una inclinazione qualsiasi fino a 60° rispetto
nebulizzata alla verticale, non deve avere alcun effetto dannoso.
4 Protezione contro spruzzi d’acqua L’acqua spruzzata da qualsiasi direzione contro il contenitore protettivo non deve
avere alcun effetto dannoso.
5 Protezione contro getti d’acqua I getti d'acqua provenienti da qualsiasi direzione contro il contenitore protettivo
non devono avere alcun effetto dannoso.
6 Protezione contro getti d’acqua di I getti d'acqua di particolare potenza, provenienti da qualsiasi direzione contro il
particolare potenza contenitore protettivo, non devono avere alcun effetto dannoso.
7 Protezione dagli effetti di L’acqua non deve penetrare in quantità tale da danneggiare il contenitore
immersione temporanea in acqua protettivo in caso di immersione dello stesso per tempi e con pressioni
prestabilite.
8 Protezione dagli effetti di L’acqua non deve penetrare in quantità tale da danneggiare il contenitore
immersione prolungata in acqua protettivo in caso di immersione in acqua.
Le condizioni devono essere concordate tra il costruttore e l’utente. Le condizioni
devono comunque essere più severe di quelle della cifra 7.
9K Protezione contro infiltrazioni L'acqua orientata con particolare potenza, proveniente da qualsiasi direzione
d'acqua in caso di pulizia con contro il contenitore protettivo, non deve avere alcun effetto dannoso.
idropulitrice e getto di vapore
Informazioni

Terra - Messa a terra di protezione - PELV
Concetti relativi alla garanzia di protezione contro la scarica elettrica a norme IEC 60364-4-41/VDE 0100 Parte 410
Definizioni
Per protezione contro la scarica Protezione contro il contatto diretto Protezione contro il contatto indiretto I tre principi più noti e diffusi per
elettrica si intende la protezione significa che in condizioni d’esercizio significa che in caso di anomalie garantire una protezione contro una
contro il contatto diretto e indiretto. normali i componenti non isolati sotto nell’isolamento tra i componenti attivi scarica elettrica vengono indicati sia
tensione (componenti attivi) sono e i corpi o i contenitori non possono nella letteratura specializzata che
protetti da un contatto involontario. crearsi tensioni di contatto nelle norme con le classi di
eccessivamente alte e/o vengono protezione da I a III.
immediatamente disattivate.
Classe di protezione I - Conduttore di terra

Nei componenti elettrici con classe di tensione di guasto. Questa corrente di guasto viene convogliata I dispositivi della classe di protezione
protezione I la protezione contro il disattivazione viene garantita dal conduttore di protezione verso il I sono lampade, elettrodomestici
contatto diretto viene garantita collegando il conduttore di protezione potenziale di terra, causando così (lavatrici, asciugatrici, ecc.) e
dall’isolamento di base. del contenitore del componente alla l’intervento del fusibile collegato a macchine industriali. Simbolo:
La protezione contro un contatto messa a terra di protezione. monte (per es. interruttore salvavita o
indiretto avviene attraverso Se si verifica un’anomalia interruttore automatico).
l’immediata disattivazione della nell’isolamento del componente, la
Classe di protezione - Isolamento protettivo

Nei dispositivi con classe di (doppio), in modo che in caso di non possono essere collegati al I dispositivi con classe di protezione II
protezione II la protezione contro un anomalia e in caso di esercizio sia conduttore di protezione; di sono p.es. componenti Hi-Fi, utensili
contatto diretto e indiretto si basa su escluso un contatto con tensioni conseguenza, essi sono sprovvisti del elettrici, apparecchi domestici e sono
un migliore isolamento del troppo elevate. contatto di massa nel connettore. contrassegnati con il seguente
contenitore. L’isolamento è rinforzato I dispositivi con classe di protezione II simbolo:
Classe di protezione III - Bassa tensione protettiva SELV (Safety Extra Low Voltage)
Nei dispositivi con classe di protezione IP sufficientemente alto bassa tensione di sicurezza PELV I dispositivi con classe di protezione
protezione III la protezione contro un (protezione contro il contatto diretto “Protective Extra Low Voltage” III (nessun obbligo di contrassegno)
contatto diretto e indiretto viene di componenti attivi) che da (protezione contro un contatto sono spesso contrassegnati con
garantita sia da un grado di un’alimentazione dei componenti con indiretto in caso di anomalia). questo simbolo:
Informazioni

Terra - Messa a terra di protezione - PELV
Misure di protezione specifiche per i prodotti Festo

Classe di protezione III
Secondo lo stato attuale delle In altre parole: la protezione contro Grazie all’impiego di Il collegamento a terra non ha quindi
conoscenze, tutte le unità valvole un contatto diretto e indiretto nei un’alimentazione di tipo PELV è la funzione di messa a terra di
alimentate con 24 V cc (tipo 02, 03, componenti Festo da 24 V cc viene possibile escludere in caso di protezione, ma la funzione di terra
04, 05, 06, CPV, CPA…), i controllori garantita sia da un grado di anomalia tensioni di contatto troppo “funzionale” FE (dispersione dei
di posizionamento (SPC …, …), i protezione IP sufficientemente alto elevate indotte dell’elevata rigidità disturbi elettromagnetici) e deve in
sensori (sensori di finecorsa, che da un’alimentazione elettrica dei dielettrica (4 kV) tra circuito primario ogni caso essere eseguito.
pressostati, sensori di pressione) e le componenti con bassa tensione e secondario.
valvole proporzionali Festo rientrano protettiva: PELV "Protected Extra-Low
nella classe di protezione III. Voltage".
Perché Festo ha scelto la classe di protezione III?

A causa delle forme sempre più perché le norme prescrivono distanze componenti. scariche elettriche offerta dalla bassa
compatte dei moderni componenti dei minime da rispettare per le vie di Di conseguenza, la classe di tensione di sicurezza) è lo standard
sistemi di automazione, la classe di dispersione superficiale e le distanze protezione III (assenza del conduttore impiegato nei più recenti componenti
protezione I non è più la soluzione in aria che rendono impossibile di protezione, protezione contro le di automazione.
ideale dal punto di vista strutturale, un’ulteriore miniaturizzazione dei
Cosa deve osservare il cliente durante l’installazione di componenti con classe di protezione III?
Per alimentare i dispositivi possono all’isolamento minima di 4 kV. È Le fonti di alimentazione indicate per I collegamenti a terra dei componenti,
essere utilizzati esclusivamente ammesso l'impiego di alimentatori a i circuiti elettrici di tipo PELV sono i se presenti, servono a disperdere i
alimentatori che garantiscono una commutazione solo se sono in grado trasformatori di sicurezza disturbi elettromagnetici, a
sicura separazione galvanica della di garantire una separazione sicura a contrassegnati con il seguente compensare il potenziale e quindi a
tensione d’esercizio a norme IEC norme EN 60950/VDE 0805. simbolo: garantire un funzionamento sicuro.
742/EN 60742 con resistenza Essi devono essere collegati al
potenziale di terra a bassa resistenza
(cavi corti di grande sezione).
Informazioni

Spegnimento d’arco
Spegnimento d’arco in circuiti elettrici con bobine magnetiche

A causa dell’autoinduzione delle disinserzione. A seconda del tipo di scariche dielettriche oppure un arco di diverso tipo è possibile evitare
bobine magnetiche, durante interruttore impiegato, questa energia voltaico, che può causare la queste manifestazioni, riducendo
l’attivazione del circuito elettrico, viene trasformata in un picco di bruciatura dei contatti (trasmigrazione lentamente e costantemente l’energia
viene accumulata energia tensione (sovratensione di di materiale). Con impiego di elementi elettromagnetica.
elettromagnetica, che scompare con la disinserzione), che può provocare
Elementi elettronici di spegnimento dell’arco voltaico

Se in circuiti a corrente continua la Più adatti sono i diodi Zener di Elementi ideali per lo smorzamento
polarità è univoca, può essere polarità opposta e collegati in della sovratensione sono i varistori, la
impiegato un diodo semplice, che parallelo alla bobina, che possono cui corrente di dissipazione aumenta
viene collegato in parallelo alla essere utilizzati in corrente continua e solo quando viene superata la
bobina. E’ da tener presente un corrente alternata. Si evita il ritardo di tensione nominale. Sono adatti per
considerevole aumento del tempo di disinserzione, tuttavia se la tensione corrente continua e corrente
disinserzione della bobina magnetica. supera i 150 V, è necessario collegare alternata.
in serie più diodi Zener.
cc oppure ca cc oppure ca
Durata dell'inserimento ED 100%

All’interno della Norma DIN VDE 0580, controllo viene esteso anche alla una prova funzionale del magnete. Se ED 100% viene effettuata sia sul
la prova ED 100% riguarda solo la componente pneumatica. il magnete viene impiegato anche componente individuale che sui
componente elettrica della bobina La prova, durante la quale viene sull’unità di valvole, la prova componenti montati in blocco.
magnetica. Presso Festo questo controllato il Worst-Case, rappresenta
Condizioni Esecuzione Criteri di annullamento

z I magneti vengono attivati con la I magneti vengono azionati alle z Misurazione delle perdite. La prova non viene superata quando
massima tensione ammessa condizioni specificate qui a fianco per z Dopo la registrazione dei risultati, le reazioni in caso di diseccitazione,
(esercizio permanente S1 a norme almeno 72 h. Scaduto questo la procedura si ripete sino a le reazioni in caso di eccitazione o le
DIN VDE 0580). intervallo di tempo vengono effettuati quando i campioni raggiungono un perdite sono superiori o inferiori alle
z I magneti si trovano nella cabina i seguenti controlli: tempo complessivo di attivazione seguenti soglie:
termica alla massima temperatura z misurazione della corrente di pari ad almeno 1.000 h o quando z corrente di diseccitazione: >1,0 mA
ambiente ammessa (senza diseccitazione: reazione in caso di viene soddisfatto un criterio di z tensione di eccitazione: > UN+10%
convezione). diseccitazione. annullamento. z perdita: > 10 l/h
z Con attacchi di lavoro z Reazione di eccitazione in caso di z Terminata la prova ED 100%, i

completamente chiusi, i magneti alimentazione immediatamente nippli di tenuta vengono controllati
vengono sollecitati con la massima successiva della tensione per verificare l'eventuale presenza
pressione d’esercizio ammessa. d’esercizio minima e con i rapporti di danni.
di pressione più sfavorevoli per
l’eccitazione dell’indotto.
Informazioni

Informazioni

REFRIGERATING UNIT – BITZER COMPRESSOR
Teknoice S.r.l.
Via Lazio, 37
20090 Buccinasco (MI)
Italy
Tel. 0039.02.4886761
Fax 0039.02.4882153
Web www.teknoice.com

FR1200 1600 - Manuale D'uso e Manutenzione - (REV02) - Ita

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MANUALE D’USO

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

È vietata la diffusione e riproduzione, anche se parziale, del presente manuale senza

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Limitazione di responsabilità del Costruttore

Nota per l’utilizzatore

Note generali di sicurezza

La modifica/eliminazione degli apparati nella macchina o la modifica/eliminazione delle protezioni e

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Descrizione del difetto:

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La Società Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Costituita dai seguenti gruppi :

Tipo Q.tà Matricola Codice Anno

alla Direttiva Macchine 2006/42/CE (e successive modifiche);

Il firmatario della Dichiarazione di Conformità CE e di chi costituisce il Fascicolo Tecnico:

Cognome : Teknoice S.r.l

Data : ___________ ___________________

Teknoice S.r.l. - Via Lazio, 37 - 20090 Buccinasco (MI) - Italy

Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 1 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

INDICE DEL CAPITOLO

NORM ATIVE CE ............................................................................................................................................... 1

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 2 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

Normative CE: Secondo le Direttive 2006/42/CE e successive

1.1.2 Principi d’integrazione della sicurezza

b) L'impianto è stato progettato in modo da eliminare quasi completamente i rischi dovuti ad

e) Leggere il paragrafo “Dispositivi di protezione individuale” di questo manuale per opportuni

Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 3 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.1.3 Materiale e prodotto

I prodotti impiegati durante la lavorazione che potrebbero presentare caratteristiche di nocività

È a carico dell'operatore procurarsi le schede di sicurezza dei prodotti.

1.1.5 Progettazione dell'impianto ai fini del trasporto

1.2.1 Sicurezza e affidabilità dei sistemi di comando

1.2.2 Dispositivi di comando

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 4 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

1.2.4 Dispositivi d’arresto

1.2.5 Selettore modale di funzionamento

1.2.6 Dispositivi di comando

1.2.7 Avaria del circuito di comando

Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 5 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.3.2 Rischi di rottura durante il funzionamento

1.3.3 Rischi dovuti alla caduta e alla proiezione d'oggetti

1.3.4 Rischi dovuti a spigoli e superfici taglienti

1.3.5 Prevenzione dei rischi dovuti ad elementi mobili

1.3.6 Scelte di una protezione contro rischi dovuti ad elementi mobili

1.4.1 Requisiti generali

Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00 Pagina 6 Teknofreeze 1200-1600 EM - E

1.4.2 Requisiti particolari per la protezione

1.4.2.1 Protezioni fisse

Vedere punto 1.3.6.

1.4.2.2 Protezioni mobili

1.4.2.3 Protezioni regolabili che limitano l'accesso

1.5.1 Rischi dovuti all'energia elettrica

1.5.3 Rischi dovuti ad energie diverse

Le altre fonti d'energia sono:

Aria Per il funzionamento delle parti pneumatiche.

1.5.4 Rischi dovuti ad errori di montaggio

Teknofreeze 1200-1600 EM - E Pagina 7 Volume 01_NCE_Lingua _Rev.00

1.5.5 Rischi dovuti a temperature estreme

1.5.6 Rischi d'incendio

1.5.7 Rischi d'esplosione

1.5.8 Rischi dovuti al rumore

Data : _ _________