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INDICE
MODULO 1 - Tolleranze
1.1
1.1.1
1.1.2
1.1.3
1.1.4
1.1.5
1.1.6
Tolleranze di lavorazione
Gradi di tolleranza
Posizione della tolleranza
Accoppiamenti
Scelta dellaccoppiamento
Relazione fra tolleranze e rugosit
Tolleranze geometriche e di forma
MODULO 2 - Metalli
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
MODULO 3 - Acciai
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
MODULO 7 - Saldatura
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9
Generalit e classificazione
La laminazione e prodotti di laminazione
Fabbricazione dei tubi
Tubi saldati
Tubi senza saldatura
Fabbricazione fili per trafilatura
Forgiatura
Forgiatura libera in stampo aperto
Forgiatura in stampo chiuso Stampaggio a caldo
Stampi
Ricalcatura
Estrusione
Generalit
Fusione in terra
Fusione in conchiglia
Colata centrifuga in conchiglia
Colata in conchiglia a pressione
Microfusione o fusione a cera persa
Lavorazioni al tornio
Dispositivi per il montaggio dei pezzi sul tornio
PREMESSA
Pescia 2009-07-03
MODULO 1 - Tolleranze
1.1 Tolleranze di lavorazione
Vediamo i motivi che hanno richiesto lintroduzione delle tolleranze di lavorazione:
Non possibile materialmente eseguire una quota esatta per cui necessario in ogni
lavorazione assegnare un errore massimo che possibile accettare.
Daltra parte bene sapere che lesecuzione di quote con tolleranze sempre pi ristrette
aumenta i costi per cui se ne fa uso solo in caso di necessit.
u v x y z za zb - zc
In genere possiamo affermare che nella meccanica ordinaria le lettere pi usate sono quelle
che
vanno da E,e a T,t.
7
10
11
1.1.3 Accoppiamenti
Si definisce accoppiamento una unione di due particolari non necessariamente cilindrici in
cui
uno ricopre il ruolo di maschio e uno di femmina.
Gli accoppiamenti possono essere:
Liberi quando il foro risulta sempre pi ampio dellalbero (e la differenza si
chiama gioco ). Sono liberi gli accoppiamenti in cui sono presenti le lettere che
precedono
o si identificano con la lettera h/H nellordine alfabetico. Il gioco tende a
diminuire avvicinandoci alla lettera h/H.
Forzati quando lalbero risulta sempre pi ampio della femmina ( e la differenza
si chiama interferenza ). Sono sicuramente forzati gli accoppiamento in cui sono
presenti le lettere dalla p/P alla z/Z nellordine alfabetico.
Incerti quando possono risultare con gioco o con interferenza e se si verifica uno
o laltro dipende sia dallaccoppiamento scelto sia da chi realizza la lavorazione.
Sono incerti gli accoppiamenti in cui sono presenti le lettere js , j , k , m , n con H
e
le lettere Js , J , K , M , N con h. Man mano che si scende verso le lettere pi
basse la probabilit che si verifichi linterferenza aumenta.
Teoricamente un accoppiamento pu essere realizzato combinando una qualsiasi lettera
maiuscola con una minuscola ottenendo 28x28 = 784 x2 = 1568 possibili accoppiamenti.
Ci renderebbe praticamente impossibile operare una scelta; per questo motivo si stabilito
di fissare la lettera H (foro base) o la lettera h (albero base) facendo variare solo lalbero se si
scelto il foro base (H), solo il foro se si scelto lalbero base (h).
In questo caso gli accoppiamenti possibili sono 27 x 2 = 54, non solo ma si riesce
immediatamente a individuare la tipologia di accoppiamento.
1.1.4 Scelta dellaccoppiamento
La scelta del grado di precisione IT, dipende dal grado di finitura della superficie lavorata
(rugosit) e dalla funzionalit delloggetto. Nella meccanica usuale non si scende mai sotto
IT5, lasciando queste precisioni a meccanica di alta e altissima precisione (anche per
strumenti di misura). Nella meccanica usuale si usano precisioni da IT 5 a IT10 , precisioni
pi elevate possono usarsi in meccanica grossolana (esempio carpenteria)
Nota: in un accoppiamento le precisioni dei due elementi o sono eguali (es. 30H7/f7 ),
oppure pi frequentemente sul foro si assegna una unit pi elevata (es. 30h6/J7)
riconoscendo in tal modo la maggior difficolt nella esecuzione di un foro preciso rispetto
allalbero.
Negli accoppiamenti incerti o forzati si usano precisioni pi elevate (5-6-7), negli
accoppiamenti liberi sono usate anche precisioni meno elevate quindi fino a 8-9.
Se laccoppiamento prevede la rotazione (es. albero su bronzina) deve risultare libero. Se la
rotazione lenta o parziale si pu usare f /H o F/h g/H o G/h; se la rotazione mediamente
veloce e la lubrificazione a grasso o sbattimento si usano le lettere f/H o F/h o e/H o E/h;
con rotazioni veloci si possono usare anche piccoli giochi ma richiesta la lubrificazione
forzata.
12
Gli accoppiamenti incerti vengono utilizzati per accoppiare particolari fissi, che richiedono
anche smontaggi pi o meno frequenti e precisione di accoppiamento. La forzatura pu essere
ottenuta anche con luso del martello per piccole interferenze e alla pressa per interferenze
pi
elevate.
Gli accoppiamenti forzati sono sempre di precisione e in generale non dovrebbero richiedere
smontaggio. Le ultime lettere dellalfabeto offrono sicurezza e stabilit permanente
dellaccoppiamento e il loro montaggio richiede la dilatazione del foro mediante opportuno
riscaldamento.
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
0.2
0.32
0.5
0.8
1.25
2
3.2
Diametri e
superf. piane
oltre 3 fino a 18
oltre 250
0.32
0.5
0.8
1.25
2
3.2
5
Ra - Rugosit m
0.5
0.8
1.25
2
3.2
5
8
0.8
1.25
2
3.2
5
8
12.5
1.25
2
3.2
5
8
12.5
20
13
MODULO 2 - Metalli
Richiami sulle strutture dei materiali metallici
Come sappiamo le sostanze presenti in natura si suddividono in metalli e non metalli. Il primo
gruppo quello di cui tratteremo.
2.1 Caratteristiche dei metalli
I metalli sono solidi ad eccezione del mercurio che si trova allo stato liquido. In natura si
trovano
sotto forma di minerali da cui vengono estratti con vari processi.
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Possiedono propriet quali: buona conducibilit elettrica e termica, lucentezza, hanno struttura
cristallina, presentano un grado di elasticit e resistenza meccanica.
La struttura cristallina costituita da celle elementari occupate da atomi che vibrano intorno
alle
posizioni di equilibrio in funzione dello stato energetico del corpo misurato dalla temperatura.
2.2 Strutture
Le strutture delle celle sono essenzialmente tre:
Struttura cubica a
corpo centrato
1 atomo di Fe
1 atomo di C
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Se prendiamo in esame il ferro e consideriamo che le celle elementari sono contigue si ha:
- nel ferro in ogni singola cella abbiamo 8 atomi di ferro sugli spigoli ma appartenendo
ciascuno per 1/8 alle 8 celle contigue un atomo di ferro e un atomo di carbonio nel centro
- nel ferro in ogni singola cella abbiamo 1 atomo di Fe dagli spigoli e 6 atomi
appartenenti
ciascuno per alla cella, quindi complessivamente 3 atomi di carbonio
Si deduce che il ferro scioglie pi carbonio del ferro .
2.3 Propriet dei metalli
Propriet chimiche :
Boro ( B )
Fosforo ( P )
Metalli:
Alluminio ( Al ) Cobalto (Co )
Magnesio (Mg ) Manganese ( Mn)
Piombo ( Pb)
Stagno ( Sn )
Zinco ( Zn )
Carbonio ( C )
Zolfo
(Z)
Ossigeno ( O )
Cromo (Cr )
Molibdeno ( Mo )
Tungsteno ( W )
Ferro ( Fe )
Nichel ( Ni )
Vanadio ( V )
del
MODULO 3 - Acciai
3.1 Classificazione e designazione degli acciai
Una lega in cui il ferro lelemento predominante e il tenore di carbonio di regola
minore del 2% e che comunque pu contenere altri elementi viene definito Acciaio.
Se il tenore di carbonio supera il 2% viene usualmente indicata come Ghisa.
In realt gli acciai e le ghise non legati contengono anche altri elementi sotto forma di
impurit quali fosforo e zolfo che non economicamente conveniente eliminare del tutto.
Queste impurit utile contenerle sotto lo 0.05-0.06 % . Vi sono presenti anche altri
elementi considerati positivi come manganese e silicio con percentuali in genere sotto 1%.
acciai extradolci
C < 0.15%
acciai dolci
0.15 < C < 0.25%
acciai semidolci
0.25 < C < 0.40%
acciai semiduri
0.40 < C < 0.55%
acciai duri
0.55 < C < 0.80%
acciai extraduri
C > 0.80%
La designazione degli acciai normata dalle:
UNI EN 10027/1 Designazione alfa-numerica (1993)
UNI EN 10027/2 Designazione numerica
(1993)
Analizzeremo sinteticamente la classificazione UNI EN 10027/1 che la pi vicina a
quella UNI 5372 precedente.
Gruppo 1 acciai designati in base al loro impiego ed alle caratteristiche meccaniche o
fisiche
17
S impieghi strutturali
L tubi di condutture
E costruzioni meccaniche
R per rotaie
M acciai magnetici
100 x spessore
Rs
Rs
Rs
Rs
Rs
Rm
Rm
Rs
C(Laminato a freddo)
durezza media HR
perdita specifica x100
3.3 Acciai non legati sono quelli che contengono manganese <1% e vengono designati
dalla lettera C (carbonio) seguita dalla % di carboniox100.
Esempi:
C15 (acciaio extradolce da cementazione, usato ad esempio nella costruzione di boccole )
C40 (acciaio semiduro da bonifica, usato frequentemente nelle costruzioni meccaniche)
C90 (acciaio extradura da bonifica, usato nella costruzione di molle)
3.4 Acciai debolmente legati
Acciai in cui gli elementi di lega sono presenti con percentuali inferiori al 5%
Acciai non legati con percentuali di manganese > 1%
Acciai non legati per lavorazioni meccaniche ad alta velocit (automatici)
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Premettiamo per questa categoria di acciai i fattori moltiplicativi delle percentuali degli
elementi presenti:
fattore 4 per gli elementi:
Cr (cromo) Co (cobalto) Mn (manganese) Ni
(nichel)
Si (silicio) W (tungsteno o Wolframio)
fattore 10 per gli elementi: Al (alluminio) Be (berillio) Cu (rame) Mo (molibdeno)
55 Si 8
costruzione di
Gli acciai cosiddetti automatici indicati per essere lavorati ad alta velocit sulle
macchine automatiche devono avere il truciolo che nel distaccarsi si rompe. A ci
19
tungsteno W
molibdeno Mo
vanadio
V
cobalto
Co
20
Esempio: HS 13-08-05-03
3.7 Caratteristiche conferite dagli elementi di lega
L aumento della percentuale di Carbonio abbiamo visto determina aumento di durezza e
resistenza meccanica che possono venir aumentate quando la presenza supera lo 0.3% con
il trattamento di bonifica. Si hanno per acciai piuttosto fragili e poco duttili per cui si
ricorre allaggiunta di piccole quantit di elementi (nichel, cromo, molibdeno, manganese,
silicio, vanadio, etc.) in modo da ottenere elevate resistenze alla trazione associate a
resilienza e duttilit, specialmente dopo adeguato trattamento termico al quale gli acciai
speciali sono pi sensibili.
Acciai al cromo-nichel: sono molto usati nel campo delle costruzioni meccaniche
innanzi tutto perch abbassano la velocit critica di tempra e ne potenziano leffetto. Il
cromo in unione al nichel agisce fortemente sulle propriet meccaniche aumentando il
carico di rottura e il limite elastico senza ridurre notevolmente lallungamento e la
resilienza.
Con percentuali di cromo sopra il 12% si entra nel campo degli acciai inossidabili fra i pi
comunemente usati il 1808 e 1810 con % di cromo del 18% e nichel rispettivamente 8% e
10%.
Quando la percentuale di carbonio bassa (<0.2%) si usano dove occorre la
cementazione.
Acciai al cromo-nichel-molibdeno: la presenza di molibdeno conferisce una migliore
penetrazione della tempra permettendo di mantenere le caratteristiche meccaniche anche
alle alte temperature. Questi acciai sono fra i migliori per costruzioni meccaniche
fortemente sollecitate.
Acciai al manganese: va ricordato che il manganese in percentuali <1% presente in tutti
i titpi di acciaio essendo indispensabile come deossidante e desolforante. E un elemento
austenizzante
Quindi favorisce la resistenza allusura, e migliorando la penetrazione di tempra favorisce
la durezza anche se d una certa fragilit. Il primo materiale per utensili fu lacciaio
Mushet, risultato di una scoperta casuale con laggiunta di manganese che permetteva di
ottenere lindurimento allaria dellacciaio.
Acciai al tunsteno e vanadio: un ulteriore sviluppo dellacciaio Mushet fu laggiunta di
tungsteno che aumentava la durezza e la capacit di mantenerla anche ad alta temperatura
(600-650) il che lo rendeva particolarmente adatto negli acciai da utensili. Stesse
caratteristiche conferisce il vanadio.
Acciai al tungsteno-cobalto: il cobalto presente impedisce la dissociazione dei carburi a
caldo, quindi contribuisce a mantenere una durezza stabile a caldo (700). E quindi
impiegato nella fabbricazione degli acciai per utensili rapidi.
Acciai al silicio: assieme al manganese un potente disossidante e quindi in piccole
percentuali usato nella fabbricazione degli acciai. Gli acciai con percentuali non
superiori al 5% presentano un carico di rottura ma soprattutto un limite elastico molto
elevati per cui vengono usati nella fabbricazione delle molle.
21
22
DIAGRAMMA CCT
DIAGRAMMA TTT
4.2 Forni
I forni pi usati per i trattamenti termici sono elettrici:
A muffola (cassette particolari) nelle quali vengono disposti i pezzi per evitare il
contatto
con lossigeno dellaria che provoca pericolose ossidazioni
Ad atmosfera controllata quando il riscaldamento avviene entro atmosfere speciali di
gas che non contengono ossigeno
Sotto vuoto oggi molto usati nei quali allinterno ricavato il vuoto
A bagni di sali fusi nei quali sono immersi i pezzi , ottenendo il duplice scopo di
impedire lossidazione ma anche di bloccare la temperatura ad un valore prefissato
eseguendo quindi i trattamenti isotermici. Si usano nitrati per temperature comprese fra
150 e 550C e cloruri per temperature pi elevate fino a 750. Si utilizza il principio fisico
che afferma che durante i passaggi di stato la temperatura si mantiene costante.
23
DIAGRAMMA CCT
4.2 RICOTTURA
Lo scopo della ricottura ottenere un addolcimento del materiale, per renderlo pi lavorabile
all'utensile e per consentire l'ulteriore deformazione plastica a freddo; ottenimento di
determinate propriet fisiche o meccaniche; eliminazione pi o meno completa degli effetti
di tempra.
4.2.1 Ricottura completa
24
A: austenite
B : bainite
C : cementite
F : ferrite
M: martensite
Scopi :
Rendere l'acciaio pi omogeneo e pi dolce per le successive lavorazioni.
Questa ricottura, come risulta dalla definizione, avviene a temperatura molto alta, nel campo
di esistenza dell'austenite.
Naturalmente, con questo trattamento , si sopprimono tutti gli effetti dovuti a trattamenti
termici precedenti e l'acciaio, passando dal campo austenitico a quello perlitico , si rinnova
completamente.
Il tempo di ricottura dipende essenzialmente dai seguenti fattori:
25
4.3 NORMALIZZAZIONE
In metallurgia la normalizzazione un trattamento termico che consiste nel riscaldamento del
materiale ad una temperatura poco superiore a quella di austenizzazione (Ac3 + 50-70C), nella
permanenza per 15 minuti circa e nel raffreddamento in aria calma.
Tale processo simile alla ricottura, ma in questo caso il raffreddamento pi rapido.
Generalmente si ottengono strutture simili a quelle di un materiale che ha subito ricottura: la
perlite che si ottiene con la normalizzazione per costituita da cristalli pi minuti ed pi
omogenea (a causa del raffreddamento pi veloce). Ne consegue il miglioramento della
resistenza.
Di solito tale processo eseguito come ultima operazione; pu costituire il rimedio a un
surriscaldamento della grana.
Dovrebbe sempre essere effettuata su getti d'acciaio al carbonio e basso legati e su quelli gi
sottoposti a ricottura d'omogeneizzazione, per affinare la struttura grossolana.
utile per annullare qualsiasi trattamento termico o meccanico (ad esempio tempra e
incrudimento).
L'affinazione della grana che ne consegue un'utile preparazione a successiva tempra e
carbocementazione.
In commercio troviamo in genere gli acciai normalizzati o bonificati.
26
4.4
TEMPRA
27
28
che rallenta lo scambio termico. I cristalli di sale che vengono a contatto col pezzo rovente
esplodono rompendo la pellicola e portando nuova acqua a contatto del pezzo.
Diagrammi relativi alla tempra scalare martensitica
Diagramma CCT
Diagramma TTT
30
Nella tempra ad induzione si adotta il principio sopra illustrato per riscaldare velocemente il
pezzo dopodich si procede ad un immediato raffreddamento che pu avvenire anche dentro la
bobina.
Il vantaggio della tempra ad induzione, rispetto alla carbocementazione ed alla nitrurazione
la velocit di esecuzione che lo rende idoneo nelle lavorazioni di serie.
La bobina deve essere modellata quanto pi possibile al pezzo da trattare in modo da ridurre le
perdite e aumentare la velocit di riscaldamento.
Vantaggi della tempra ad induzione:
possibilit di temprare parti esterne ed interne di pezzi complicati
tempra selettiva perch limitata dallarea coperta dalla bobina
alto rendimento: il riscaldamento localizzato alla parte da temprare
controllo automatico e quindi garanzia della costanza dei risultati
forte velocit di produzione
Gli acciai idonei per la tempra superficiale sono quelli in cui la % di Carbonio compresa fra
0.3-0.5%.
4.6.2 CARBOCEMENTAZIONE
Il trattamento di c. cementazione si effettua per indurire superficialmente gli acciai che devono
comunque mantenere unalta tenacit per resistere a sollecitazioni di urto e fatica.
Il trattamento consiste nel riscaldare e mantenere per un tempo sufficiente un acciaio a
temperature
austenizzanti (>A3) in quanto solo nel ferro si raggiunge una sufficiente solubilit del
carbonio nel ferro quando questo posto a contatto con mezzo solido, liquido o gassoso in
grado di rilasciare carbonio.
Gli acciai da carbocementazione richiedono una composizione chimica in grado di facilitare
lassorbimento di C, quindi acciai con C<0.20% o con presenza di elementi ad es. il
manganese che ne facilitano lassorbimento.
Con la carbocementazione riusciamo quindi ad arricchire in modo controllato la superficie
dellacciaio ottenendo durezze superficiali elevate che vengono ancor pi esaltate dal
successivo trattamento di tempra. La tenacit originaria del nucleo viene conservata perch
larricchimento di carbonio solo superficiale e quindi non risente degli effetti di tempra.
La carbocementazione si ottiene mettendo a contatto lacciaio con sostanze in grado di cedere
carbonio.
La carbocementazione cosiddetta in cassetta con cementi in polvere oggi del tutto
abbandonata per motivi di costi e di tempi lunghi.
La carbocementazione con cementi liquidi fatta con bagni di sali fusi (cianuri di sodio e
potassio assieme a cloruri e carbonati). La presenza di cianuri pone per diversi problemi.
La carbocementazione gassosa oggi la pi affermata. Si opera con forni ad atmosfera
controllata usando miscele di gas (metano, monossido di carbonio, vapori di idrocarburi etc.) ,
il processo controllato con computer e ci permette costanza di risultati e tempi precisi.
Operando con temperature di 900 occorrono circa 5 ore per ottenere uno spessore indurito di
1mm.
31
4.6.3 NITRURAZIONE
Il trattamento di nitrurazione consiste nel riscaldare e mantenere per un tempo adeguato un
acciaio di opportuna composizione chimica a temperature comprese fra 500-550C in un
mezzo gassoso contenente ammoniaca (NH3) dalla quale possa essere assorbito lazoto.
Questo si lega con gli elementi speciali dellacciaio formando degli azoturi che conferiscono la
durezza superficiale.
La temperatura di processo relativamente bassa evita pericoli di distorsioni termiche e quindi
non sono necessari ulteriori trattamenti anche perch la durezza che si ottiene di gran lunga
superiore a quella della carbocementazione (fino a 1200 HV contro 700HV).
Le caratteristiche ottenute negli acciai sono quindi alta resistenza allusura, al grippaggio,
mantenimento della durezza anche a caldo in quanto non necessitando delle tempra
(cementazione) sono insensibili alle temperature di rinvenimento. Unaltra caratteristica delle
superfici nitrurate la resistenza allazione degli agenti corrosivi, dellacqua e dellaria umida.
Gli acciai da nitrurazione sono pi costosi perch speciali, ma anche molto impiegati ad
esempio nei cambi di velocit e nei differenziali delle automobili.
Gli acciai da nitrurazione devono contenere alluminio e/o molibdeno e quindi: 31CrMo 12;
34CrAlMo 7; 31crMoV 10; 18NiCrMo5; etc.
Il trattamento assai lungo, infatti indicativamente per ottenere uno strato indurito di 0.4mm
occorrono circa 50 ore di permanenza in forno.
Non approfondiamo i trattamenti termici delle ghise un po perch limpiego della ghisa ha
perso negli ultimi anni importanza, ma anche perch i trattamenti sono analoghi a quelli
operati sugli acciai e con gli stessi scopi ovviamente fa eccezione la carbocementazione.
torsione ma la prova principale rimane la prova di trazione per tutte le informazioni che ci
fornisce.
La risposta di un materiale quando sottoposto ad un carico pu manifestarsi come
deformazione elastica, se questa sparisce al cessare della sollecitazione esterna, oppure come
deformazione plastica quando rimane anche al cessare del carico, oppure come rottura quando
il carico supera un certa valore.
I materiali in base alle propriet meccaniche possono dividersi in duttili e fragili. I primi prima
di rompersi si deformano plasticamente, i secondi giungono a rottura con una deformazione
plastica trascurabile.
5.1.1.1 Prova di trazione
Si effettua su provette di dimensioni unificate ricavate dal materiale da testare aumentando il
carico applicato fino a giungere alla rottura della provetta. Il diagramma carichi-deformazioni
che si ottiene pu essere di forme diverse. Analizzeremo quello relativo ad un acciaio dolce
perch didatticamente importante per lindividuazione dei punti caratteristici, poi vedremo due
altri diagrammi relativi ad acciai.
.
I punti del diagramma rappresentano:
A - Fp il carico limite di proporzionalit in cui applicabile la legge di Hooke = E
il regime totalmente elastico
B - Fe il carico limite di elasticit con un allungamento residuo allo scarico convenzionale
siamo nella zona elasto-plastica, le deformazioni sono ancora piccole
C - Fs il carico di snervamento in cui iniziano le grandi deformazioni e si entra nella zona
delle
grandi deformazioni permanenti, regime plastico
E - FR il carico massimo raggiunto nella prova che si assume come carico di rottura
33
A(%) =
LF L0
100
L0
dove L0 la lunghezza iniziale della provetta, LF la lunghezza della provetta dopo rottura
valutata fra gli stessi punti della provetta ricongiunta.
Questa informazione molto interessante perch ci d informazioni indirette sulla durezza,
sulla tenacit, sulla capacit di sopportare deformazioni a freddo.
34
Provetta cilindrica
a testa semplice
Mn 0.328%
P =0.012%
S=0.015 %
La prova di trazione non riesce a dare informazioni sui materiali destinati alla costruzione di
organi sottoposti ad azioni dinamiche molti dei quali, pur avendo capacit di sopportare
considerevoli sollecitazioni statiche, presentano basse capacit di resistenza ai carichi
impulsivi e quindi presentano una certa fragilit.
Oltre a questo la prova di resilienza a 20 diventata importante per gli acciai da
costruzione impiegati alle basse temperature. Una serie di disastri che si verificarono fra gli
anni 1938-45 tra i quali diversi crolli di ponti in Germania (almeno 5) e cedimenti per
fessurazioni sulle navi della serie Liberty e Victory port alla conclusione che oltre a difetti di
esecuzione, le basse temperature alle quali si verificarono i cedimenti , fra 15 e 20 ,
avevano provocato un aumento di fragilit negli acciai impiegati per la loro costruzione. Da
qui si comprese limportanza di verificare la differenza di resilienza di un acciaio a 20 e 20
per comprendere il suo comportamento alle basse temperature.
La prova Charpy di resilienza viene effettuata su una provetta di misure unificate appoggiata
fra due sponde di un maglio a pendolo sulla quale viene lasciata cadere da una certa altezza
una massa che rompendo la provetta risale dalla parte opposta. La differenza delle energie
potenziali della massa determina lenergia assorbita dalla rottura. Ovviamente maggiore sar
questa differenza il materiale risulter pi tenace, di contro se la mazza dopo la rottura risale
molto, lenergia assorbita per la rottura minima e il materiale fragile.
35
La provetta in disegno la provetta Charpy, usata anche la provetta Messnager il cui intaglio
profondo solo 2 mm anzich 5mm. Lintaglio necessario per indebolire la sezione e quindi
facilitare la rottura esattamente al centro.
Il valore della resilienza espresso dal rapporto dellenergia assorbita dalla rottura della
provetta relativa alla sezione quindi in J/cm2:
K=
L mg ( H h)
=
S
S
pi elevato risulta questo valore, pi il materiale tenace (pi energia assorbita nella rottura);
se il materiale si rompe subito (meno energia assorbita) K basso e il materiale fragile.
5.2
PROVE DI DUREZZA
La durezza si pu definire come la resistenza che un corpo oppone alla penetrazione da parte
di un altro corpo. Su questo concetto si basava la scala comparativa delle durezze Mosh che
comprendeva 10n sostanze elencate nellordine dalla pi tenera alla pi dura:
1. Talco 2. Gesso 3. Calcite 4. Fluorite
Topazio 9. Corindone 10. Diamante
5. Apatite
6. Ortose
7. Quarzo
8.
Un metallo in esame veniva inserito nella scala fra il campione che scalfiva e quello dal quale
veniva scalfito. Metodo piuttosto impreciso e quindi presto abbandonato a favore di prove
meccaniche.
Le prove di durezza sono assai importanti dal punto di vista meccanico-tecnologico perch non
sono prove distruttive che comunque consentono di risalire indirettamente a caratteristiche
36
La prova Brinell viene eseguita su materiali non eccessivamente duri in quanto il penetratore
una sferetta di acciaio temprato di diametro D = 2.5 5 10 mm passando dagli spessori
inferiori a 3mm, da 3 a 6 mm e superiori a 6 mm.
Il carico applicato in Newton funzione del materiale e del diametro del penetratore:
F = 9.8 k D 2
Materiale
Materiali ferrosi
Leghe leggere
Bronzi e ottoni
Alluminio
Leghe di stagno
Materiali molto teneri
Coefficiente k
30
10
5
2.5
1.25
0.5
Perch la prova sia valida necessario che il diametro dellimpronta sia compreso fra i valori:
0.2D d 0.5D
HB =
0.102 F
S
Lapplicazione del carico graduale in 15 sec, dopodich si mantiene per altri 15 sec.
Il valore del carico di rottura si valuta approssimativamente Rm = 3.4 HB (N/mm2)
37
HV =
0.102 F
S
Sia la prova Brinell che la Vickers trovano limitazione nella valutazione della superficie della
impronta che deriva da una lettura di d (HB) e di h (HV).
Per questo motivo si andato sempre pi affermando la prova Rockwell che non richiede il
calcolo delle superfici della impronta.
Questa prova richiede solo il valore della profondit dellimpronta che viene convertito
direttamente in valore della durezza sul quadrante del durometro senza operare alcun calcolo.
5.2.3.1
Si usa per materiali teneri o non eccessivamente duri. Il penetratore una sfera di acciaio
temprato di diametro 1/16.
La prova condotta in tre fasi:
1. il penetratore caricato con una forza F1 = 98 N (10Kgf) detto precarico; la sfera
penetra nel pezzo di una profondit a .
2. si aggiunge in 10 secondi il carico di prova F2 = 882 N (90 Kgf) , quindi un cario
complessivo F3 = F1 + F2 = 980N (100Kgf) e il penetratore raggiunge la profondit di b.
3. dopo 20-30 secondi si toglie il carico F2, lasciando il precarico F1; la profondit
dellimpronta ha un ritorno elastico e si colloca ad una profondit a + e. Lindice di
durezza dato da:
HRB = 130 500e
5.2.3.2
Si usa per acciai duri legati e trattati termicamente . Il penetratore un diamante di forma
conica con angolo al vertice di 120.
La prova condotta nello stesso modo dell HRB con la differenza che il carico applicato F2 =
1372N (140 Kgf). Lindice di durezza vale:
38
5.3
LA FATICA
Il problema della fatica si presentato fin dalle prime realizzazioni delle costruzioni in acciaio.
Infatti gi da allora era ben noto che elementi strutturali , soggetti a sforzi ciclicamente
variabili nel tempo, si rompevano a carichi notevolmente inferiori alla resistenza statica.
Attualmente limportanza dei fenomeni di fatica enormemente accresciuta, tanto che la quasi
totalit delle rotture che si verificano negli organi delle macchine da ascriversi alleffetto di
fatica.
5.3.1
Cicli di carico
max
min
dalla tensione media media
39
Limportanza del ciclo di carico sta nel fatto che un elemento strutturale si comporta
diversamente a seconda del tipo di ciclo. Infatti si intuisce che a parit di ampiezza , un
ciclo di carico risulta progressivamente pi gravoso se si sovrappone ad una tensione media
gradualmente crescente e analogamente a parit di max pi gravoso un ciclo con una
tensione minima pi bassa.
5.3.2 Curve di Wolher
Come detto uno sforzo variabile nel tempo pu condurre, dopo una certa successione di cicli
di carico, alla rottura dellelemento strutturale a cui applicato.
Sperimentalmente, mantenendo costante il ciclo di carico, si va a rilevare il tempo (o il
numero di cicli) che porta alla rottura. Non ci dilunghiamo sulla prove di fatica che sono
lunghe e costose e tendono comunque a simulare la condizione di carico reale a cui il
campione sar sottoposto.
Si ottengono in tal modo per ciascun tipo di carico delle curve note col nome di curve di
Wohler, il cui andamento rappresentato in figura:
40
Per qualificare un acciaio nei confronti della fatica occorre costruire le curve di Wholer per
ogni tipologia di ciclo di carico e quindi prove lunghe e costose.
Per gli acciai si ritiene che 107 costituisca il limite di resistenza alla fatica.
Diagramma di Goodman-Smith
sar sulla origine degli assi. Di solito di questa sollecitazione si possono ricavare per gli
acciai i valori per un dato numero di cicli e quindi si pu costruire il diagramma
approssimato di Goodman-Smith.
Costruzione:
1. si traccia una retta a 45 dallorigine che rappresenta le tensioni medie
2. si rilevano dai manuali per un dato numero di cicli i valori della tensione max e min a
sollecitazione simmetrica alternata dellacciaio e si riportano sulla origine degli assi dove
si ha la tensione media uguale a 0
3. si riportano sul diagramma la tensione di rottura e snervamento fino ad incontrare la retta
a 45 uscente dallorigine rispettivamente in C e in E
4. si congiunge il valori della tensione alternata max con il punto C, interrompendola in D
sullo snervamento
5. dal punto D con una orizzontale troviamo il punto E sulla retta a 45
6. si congiunge E col punto F che allineato sulla verticale con D
7. si congiunge la tensione alternata min con il punto C, arrestandola in F
8. La figura chiusa cos individuata rappresenta larea di sicurezza
Tutti i punti rappresentativi di sollecitazioni alternate o pulsanti che si trovano
allinterno di detta area corrispondono a condizioni di funzionamento che non
provocano rotture entro ilnumero di cicli sulla base del quale il diagramma stato
costruito.
42
Con gli esami non distruttivi ci poniamo lobiettivo di verificare lintegrit dei pezzi
meccanici, sia al termine del processo produttivo sia nel corso dellesercizio.
Le possibilit offerte dalle prove non distruttive sono molto importanti per lindividuazione
di difetti non palesi di pezzi ottenuti per fusione , stampaggio, sinterizzazione, saldature
(soffiature, bolle, inclusioni) , difetti superficiali (criccature) non visibili a occhio.
La scelta del metodo di prova va attentamente analizzata in relazione a quello che si vuole
ottenere e anche al costo partendo a volte da analisi semplici per giustificare poi analisi pi
complesse e costose.
6.2 Esame radiologico
Permette di vedere allinterno della materia mediante raggi x o raggi emessi da una
sorgente
e assorbiti pi o meno nellattraversamento del pezzo in esame.
6.2.1
Raggi x
I raggi x sono radiazioni elettromagnetiche, ossia energia che si trasmette nello spazio sotto
forma di onde. Anche i raggi infrarossi, la luce del sole, i raggi ultravioletti, le onde radio e
tv, i raggi , sono radiazioni elettromagnetiche che si propagano alla velocit della luce
(c=300.000.000 m/s) e differiscono solo per la frequenza e la lunghezza donda.
Allaumentare della frequenza (f) diminuisce la lunghezza donda e la radiazione ha una
maggiore energia di penetrazione.
c
=
f
Le frequenze dei raggi x variano da 3x1012 MHz (=0.1nm) a 1014 MHz ( =0.0001nm)
Il nm (manometro) = 10-9m
I raggi x si propagano in linea retta e dopo aver attraversato il corpo, venendo pi o meno
assorbiti da questo, vanno a colpire una lastra sensibile impressionandola. I raggi x sono
classificati:
Raggi molli 0.01nm < < 0.1nm bassa penetrazione per piccoli spessori e leghe
leggere
Raggi duri 0.001nm < < 0.01nm buona penetrazione fino a 150mm nellacciaio
Raggi durissimi 0.0001nm < < 0.001nm ottima penetrazione fino a 300 mm
nellacciaio
I raggi X detti anche raggi Roetgen dal fisico tedesco che li scopri casualmente nel 1895,
sono oggi prodotti mediante un apparecchio che prende il nome di tubo di Coolidge.
Allinterno del tubo fatto il vuoto assai spinto e vi sono due poli il catodo (-) e lanodo (+);
fra questi vi una differenza di potenziale alta ma regolabile a seconda degli spessori da
attraversare. Un secondo circuito a bassa tensione termina con un filamento in tungsteno (si
riscalda fino a 2000-2500C) che emette elettroni che, avendo carica negativa sono respinti
dal catodo (-) e attratti dallanodo (+). Essendovi fra catodo e anodo un forte campo elettrico
43
generato dallalta tensione gli elettroni vengono accelerati fortemente e colpiscono lanodo
in tungsteno facendo emettere ulteriori elettroni dalle orbite di questo materiale che ne ha
molti e generando i raggi x quando questi rientrano nelle orbite.
6.3 Ultrasuoni
Gli ultrasuoni sono onde elastiche (vibrazioni) con frequenze comprese fra 500 KHz e
20000 KHz ; ricordiamo che il campo delludibile arriva a 16-20 KHz.
Lesame ultrasonico impiegato principalmente per rilevare difetti interni, ma anche per il
controllo delle saldature e la rilevazione dello spessore dei pezzi. Un difetto rilevabile
44
quando londa ultrasonica che lo investe viene in parte riflessa. Come per i raggi x la
lunghezza donda inversamente proporzionale alla frequenza
v
=
f
v in questo caso rappresenta per la velocit del suono. Pi alta la frequenza, pi bassa
risulta la lunghezza donda e maggiore la sensibilit di controllo con possibilit di rilevare
difetti fino a dimensioni di /4.
Per generare gli ultrasuoni si sfruttano le propriet piezoelettriche dei cristalli di quarzo,
tormalina, sale di Rochelle, placchette ceramiche di titaniato di bario etc.. Questi cristalli,
tagliati in lamelle secondo particolari direzioni cristallografiche, diventano sedi di cariche
elettriche di segno contrario qualora si applichino su dette facce azioni alternate di
compressione e trazione.
Invertendo il fenomeno, cio applicando sulle facce del cristallo degli impulsi elettrici, la
lamella si dilata e si contrae ed entra in risonanza generando vibrazioni meccaniche
ultrasonore.
Gli spessori delle lamelle ci permettono di avere una gamma di frequenze fra cui scegliere
per le varie prove.
Le lamelle sono contenute in un trasduttore che ha il compito di trasformare gli impulsi
elettrici che riceve dal generatore in vibrazioni meccaniche di frequenza ultrasonora.
A seconda della forma, delle dimensioni e della inclinazione del trasduttore si generano:
45
46
Il metodo di indagine con ultrasuoni veloce, pratico e non ha costi elevati; in grado di
rilevare difetti anche in punti non raggiungibili con altre tipologie di analisi, richiede
per personale esperto per interpretare il tipo di difetto e la sua gravit in quanto non ci
fornisce una immagine diretta. Quindi nel caso si voglia meglio analizzare il difetto
trovato si ricorre ad una radiografia.
6.4
47
Il metodo semplice, pratico ed economico e si basa sul principio della capillarit del
liquido atto a penetrare eventuali difetti affioranti sulla superficie del pezzo che pu
essere ferroso e non ferroso, magnetico o non magnetico.
La capillarit il fenomeno per cui le molecole di un liquido che bagna le pareti sono
attratte dalle molecole di queste pi che fra di loro. Ne consegue che un liquido capace
di penetrare per capillarit un difetto superficiale anche se molto sottile.
Le superfici da controllare non devono risultare rugose ma rifinite abbastanza bene.
Si adottano due metodi:
con liquidi penetranti a contrasto di colore
con liquidi penetranti fluorescenti
Il concetto comunque analogo:
1. si deve innanzitutto pulire accuratamente la superficie da analizzare con
solventi
2. si cosparge la superficie a pennello o con spugna del liquido penetrante rosso
3. si la va poi la superficie del pezzo e si asciuga con stracci
4. si cosparge la superficie con il liquido rivelatore bianco, in pochi minuti questo
si
asciuga e, se il pezzo aveva difetti, questi compariranno sul fondo bianco con
delle
rigature rosse in corrispondenza di crepature, oppure con punti rossi in
corrispondenza di soffiature
5. dopodich il pezzo pu essere ripulito.
Nel secondo caso il liquido penetrante fluorescente e , dopo il lavaggio e asciugatura,
si usano polveri assorbenti che richiamano il liquido sulla superficie e utilizzando raggi
ultravioletti il difetto superficiale evidenziato.
48
E il procedimento pi vecchio come concetto ed anche quello che oggi viene sempre
meno usato. Il calore per la fusione della bacchetta costituente il metallo dapporto
ottenuto dalla combustione del gas acetilene C2H2 (combustibile) con lossigeno
(comburente). I due gas provengono da due bombole allinterno delle quali sono in
pressione; ognuna di queste bombole dotata di un manometro e di un riduttore di
pressione; i due gas, opportunamente ridotti di pressione, vengono miscelati in un
cannello anchesso fornito di pomelli per regolare finemente la pressione di uscita. La
combustione avviene appena allesterno e la temperatura sul dardo, a circa 1-2 mm
dalluscita, raggiunge i 3000C.
E bene che la combustione avvenga in leggero difetto di ossigeno ci fa s che il
completamento della combustione avvenga a spese dellossigeno contenuto nellaria
intorno alla fiamma e quindi viene evitato il pericolo dellossidazione.
49
La postazione tipo costituita da una saldatrice che una macchina che genera la
corrente necessaria al processo ( pu essere in corrente continua o alternata). Dalla
macchina escono due cavi, uno di questi rappresenta la massa e viene collegato con una
pinza al pezzo o al tavolo di lavoro, laltro termina con una pinza che sostiene lelettrodo.
Consideriamo il circuito di figura in cui G il generatore, E lelettrodo e P il pezzo da
saldare:
Fintanto che lelettrodo non a contatto del pezzo non vi alcun passaggio di corrente a
causa dellelevata resistenza elettrica dellaria fig.1 e il circuito si presenta aperto.
Ponendo a contatto lelettrodo con il pezzo si ha il passaggio di una corrente molto
intensa
(corrente di corto circuito); in corrispondenza allestremit dellelettrodo si ha un forte
riscaldamento per la maggiore resistenza dovuta al contatto imperfetto. Questo forte
riscaldamento d origine ad una emissione di elettroni; le molecole dellaria urtate dagli
elettroni si ionizzano e laria circostante alla zona di contatto diviene conduttrice fig.2.
Se adesso allontaniamo di qualche mm lelettrodo dal pezzo si forma un flusso di
elettroni che passando dallelettrodo al pezzo attraverso laria conduttrice, sviluppano
calore e formano larco fig3. Tutto il fenomeno descritto dura pochissimi secondi.
La temperatura sviluppata darco circa 3000C e porta a fusione sia il materiale
dellelettrodo che il giunto da saldare formando il cordone di saldatura.
Gli elettrodi sono costituiti da unanima metallica rivestita nella parte che fuoriesce dalla
pinza. Lanima deve possedere buone propriet meccaniche di resistenza a trazione, di
allungamento %, di resilienza per far s che il cordone di saldatura possieda propriet
meccaniche non inferiori a quelle del metallo base.
Il rivestimento che pu essere di varie tipologie, deve comunque assolvere alle funzioni:
-
50
7.5 Saldatura allarco elettrico con elettrodo fusibile continuo in atmosfera attiva
MAG Metal Active Gas
Questa tecnologia del tutto analoga alla precedente, differisce solo per la sostituzione
del gas Argon, abbastanza costoso con lanidride carbonica CO2 assai pi a buon
mercato. Questo gas per non inerte ma, alle alte temperature, partecipa al processo
innescando una serie di reazioni chimiche con formazione di CO, O2. Questi si
combinano nella zona dellarco con gli elementi costituenti il metallo dapporto
producendo ossidi e modificando la % del carbonio del materiale depositato. Per
neutralizzare questo effetto ossidante il filo contiene Manganese (1.4%) e Silicio (1%).
La tecnica risulta meno costosa ma i giunti ottenuti sono di qualit inferiore, quindi viene
usata per saldature poco sollecitate.
51
La saldatura in gas inerte risulta priva di ossidazioni, scorie e di porosit; i cordoni sono
caratterizzati da una buona estetica e da una perfetta penetrazione. I giunti saldati
presentano eccellenti qualit metallurgiche in quanto le caratteristiche fisico-chimiche del
giunto saldato subiscono minori alterazioni che negli altri tipi di saldatura e quindi si
hanno anche minori distorsioni.
7.7 Saldatura autogena per pressione
dove:
Il metodo di testa prevede lunione sulle superfici frontali accostate ove, per il contatto
imperfetto, si ha unalta resistenza elettrica e quindi sviluppo di calore che porta i lembi
allo stato pastoso e quindi esercitando una pressione si realizza il giunto saldato.
Pi interessante e pi utilizzato il metodo a punti utilizzato per unire lamiere di
piccolo spessore. In questo caso le quattro fasi di saldatura che avvengono in pochi
secondi sono:
- applicazione della pressione sui lembi (forza da 1 a 10 kN)
- passaggio di corrente fra i lembi (I=5-20kA per 1 sec)
- interruzione della corrente
- rilascio della pressione
52
Gli elettrodi sono in rame elettrolitico in genere raffreddati ad acqua per contenere il loro
riscaldamento; gli elettrodi hanno la parte terminale tronco-conica per concentrare la
pressione e il riscaldamento in una zona limitata.
Nella saldatura a rulli il concetto identico a quello della saldatura a punti con la differenza
che i punti di saldatura sono ottenuti dalla rotazione continua di due elettrodi a disco, il
superiore di trascinamento, linferiore folle, i quali serrano e trascinano le lamiere
sovrapposte da saldare. Lintervallo di tempo delle pulsazioni della corrente ottenuto con
dispositivi pi o meno sofisticati, ma comunque essendo possibile regolare questo intervallo
si possono ottenere punti di saldatura a passo costante a volte talmente vicini da realizzare
una saldatura continua. Questa saldatura particolarmente indicata per le lavorazioni di
serie.
7.8 Saldatura eterogena - Brasatura
7.9 Saldabilit
53
Nelliniziare lo studio di fabbricazione di un elemento uno dei primi quesiti che dobbiamo
porci a quale stato di fornitura commerciale del materiale pi opportuno ricorrere.
Questo stato viene comunemente individuato come il semilavorato ed opportuno avere
una panoramica di quanto reperibile commercialmente.
Partiamo da una semplice classificazione in:
semilavorati indefiniti quando la forma iniziale non permette assolutamente di
comprendere la forma finale dellelemento
semilavorati definiti quando la forma grezza individua anche se con approssimazione pi
o meno marcata la geometria finale del pezzo
Nello schema sotto riportato abbiamo riassunto i semilavorati pi usuali
54
E il processo pi importante dal quale passano quasi tutte le altre lavorazioni. Si svolge in
genere a caldo e consiste nel deformare il grezzo di fusione (lingotto) facendolo passare fra
due cilindri che ruotano in senso contrario per lattrito sviluppato col materiale.
I moderni laminatoi sono movimentati con motori a corrente continua per poter variare con
gradualit il numero dei giri.
55
da cui
L = 144 mt
Essendo le barre poste in commercio lunghe 6m occorrer fare 23 tagli. Questi devono essere
fatti con taglierine speciali che si muovono con la stessa velocit della barra per il tempo
necessario al taglio. Il materiale caldo viene quindi lasciato raffreddare fino a temperatura di
poco superiore alla temperatura ambiente.
Lavorando con cilindri lisci si ottengono le lamiere e i nastri; se gli spessori sono piccoli a
questa lavorazione segue il decapaggio che una pulitura chimica per eliminare il grasso e
gli ossidi superficiali, dopodich si fa una laminazione a freddo che consente di ottenere
tolleranze pi ristrette sugli spessori e una migliore finitura superficiale. Il mercato richiede
anche prodotti piani rivestiti per immersione a caldo in bagno metallico fuso di zinco, di
alluminio, di alluminio-zinco ma anche lamiere cosiddette preverniciate in genere dopo
zincatura.
Altri prodotti di laminazione sono le vergelle in genere avvolte in matasse il cui diametro
non deve essere inferiore a 5 mm, che hanno sezione oltre che tonda, quadrata, esagonale
etc. destinate comunque a subire un ulteriore lavorazione.
Prodotti in barre laminate diritte, di diametro comunque maggiore di 8mm, di sezione anche
quadrata, esagonale ( chiave > 13mm)etc.
Profilati commerciali aventi sezione a I (IPE) , H (HEA,HEB,HEM), U ma anche L, T, Z,
etc.
Profilati in barre formati a freddo partendo da laminati a caldo viene modificato
leggermente lo spessore (ad esempio con la trafilatura)
56
Tubi: con questo nome si intendono i prodotti cavi in barre la cui sezione non
necessariamente tonda, vengono denominati anche tubolari quando la sezione di forma
diversa dalla tonda. Possono essere di piccolo o grande spessori, ottenuti dal pieno oppure
saldati.
8.3 Fabbricazione dei tubi
I cilindri del laminatoio Mannesmann hanno una forma particolare in cui si distinguono la
parte conica iniziale in cui avviene la presa del pezzo cilindrico da formare, segue la zona di
massima strizione del diametro, dopodich si ha una allargatura conica nella quale agisce la
spina che facilita la formazione del foro, gi iniziata per leffetto dello strappo che si
generato nella zona centrale del pezzo a causa delle eguali rotazioni dei due cilindri; segue
infine una zona di calibratura.
57
I due cilindri del laminatoio hanno gli assi sghembi con inclinazione di 5-8 e il pezzo li
attraversa nella direzione dei loro assi, spinto e trascinato fra di essi dalla uguale rotazione
dei due cilindri. Leffetto di rotazione associato alla compressione e allo scorrimento
provoca nella zona centrale una lacerazione che viene regolarizzata dallazione della spina
centrale.
Laminatoio a passo di pellegrino o semplicemente pellegrino
E costituito da due cilindri paralleli orizzontali controrotanti aventi gole semicircolari a
sezione gradualmente variabile che ruotano in modo da opporsi allavanzamento dello
sbozzato; lopposizione si esplica quando le gole si allargano lasciando avanzare lo sbozzato;
quando la luce fra i cilindri tende a restringersi le gole fanno presa sullo sbozzato e
spingendolo allindietro lo sottopongono a laminazione, allungandolo e stirandolo al
diametro voluto.
Il profilo dei cilindri, come si vede dalla figura, quindi costituita da una parte attiva ed una
passiva.
58
Il forato sbozzato riscaldato a circa 1300; viene montato su una spina di calibratura
interna e tramite un sistema oleodinamico di avanzamento, sincronizzato con la rotazione dei
cilindri, viene spinto in modo che la traslazione termini in corrispondenza della zona A
del cilindro.
A questo punto seguono la compressione sulla spina e la stiratura (zona B dei cilindri) e la
calibratura dei diametri (zona C dei cilindri). Nella prima parte della fase passiva lo
sbozzato e la spina vengono risospinti verso destra da un dispositivo idraulico o meccanico
di una quantit doppia dellavanzamento verso sinistra da cui il nome passo di pellegrino.
La lavorazione prende inizio da una vergella di sezione tonda (diametro inferiore a 5mm)
ricotta e decappata (il decapaggio una pulitura chimica per togliere gli ossidi superficiali e
la calamina scaglie di laminazione), la cui sezione viene ridotta con successivi passaggi
attraverso la filiera. Il numero delle filiere dipende dal rapporto di trafilatura ( diametro
iniziale/ diametro finale). La filiera caratterizzata dal profilo del foro e dal materiale.
Il profilo del foro presenta quattro zone: il cono dentrata, il cono di lavoro, la zona di
calibrazione e il cono duscita.
Il materiale delle filiere dipende dal materiale da trafilare ma comunque deve possedere
durezza, resistenza allusura, resistenza a caldo e allabrasione. Tra i materiali pi impiegati
59
60
E il tipo pi antico di deformazione a caldo, ancora impiegato, in particolare per lotti non
molto ampi di pezzi. La forgiatura libera essenzialmente una lavorazione manuale, quindi
labilit delloperatore che movimentando il pezzo sotto i colpi di una mazza riesce a dare la
forma voluta al pezzo; se questo pesante vi sono attrezzature detti manipolatori che
permettono, con comando delloperatore di spostare il pezzo.
La forgiatura libera viene effettuata in genere con una macchina denominata maglio che
costituita da una incudine fissa su cui si appoggia il pezzo caldo e su cui viene lasciata
cadere ripetutamente una mazza. A seconda del modo con cui questa mazza cade sul pezzo si
hanno i magli a:
caduta libera quando lenergia di deformazione solo dovuta alla energia potenziale
posseduta dalla mazza che cade liberamente
a doppio effetto quando la velocit del pistone viene maggiorata per effetto di un
pistone pneumatico che poi viene utilizzato anche per la risalita della mazza
a contraccolpo quando nella discesa lincudine e quindi il pezzo va incontro alla
mazza cadente
9.1.1 Forgiatura in stampo chiuso con impronta comunemente stampaggio a caldo
Si distingue dalla precedente unicamente per il fatto che la deformazione guidata e avviene
allinterno di uno stampo che deve essere realizzato appositamente per ogni pezzo lavorato.
Ne segue che essendo gli stampi molto costosi questo processo indicato per lavorazioni di
serie.
Per applicare la forza necessaria alla deformazione viene generalmente usata una pressa , la
quale si differenzia dal maglio perch non esercita un urto violento sul materiale, ma la
spinta si esercita gradualmente favorendo gli spostamenti del materiale. Le presse possono
essere meccaniche o oleodinamiche.
Loperazione inizia ponendo allinterno dello stampo un massello di materiale di volume
leggermente superiore a quello del pezzo in quanto durante il riscaldamento si possono avere
perdite sotto forma di scaglie dossidazione, ma soprattutto perch deve essere parzialmente
riempito il canale di bava (50-70%).
Il canale di bava svolge una funzione importantissima nella realizzazione di uno stampo.
Innanzi tutto viene posizionato sulla massima dimensione corrispondente alla chiusura degli
stampi e deve:
garantire il riempimento di tutta la forma
funzionare come serbatoio al materiale in eccesso
La prima funzione avviene quando il materiale caldo, deformandosi per la via pi facile,
arriva alla strettoia del canale dove si raffredda per primo perdendo le caratteristiche di
plasticit e impedendo che nuovo materiale entri nella strozzatura (effetto tappo). Questa
resistenza sul percorso pi facile fa s che il materiale, spinto dalla pressione, vada a riempire
tutte le cavit anche le pi impervie; quando lo stampo vicino alla chiusura le pressioni
interne salgono tantissimo per cui il materiale in eccesso sfonda il materiale raffreddato nella
strozzatura e passa nella cavit pi ampia che lunica rimasta a disposizione.
61
9.2 Stampi
Gli stampi sono soggetti a sollecitazioni piuttosto forti, devono sopportare bene le alte
temperature e devono avere una notevole resistenza allusura provocata dallo scorrimento del
materiale.
I materiali per costruire gli stampi sono acciai da bonifica (C=0.35-055%) legati al Cromo
MolibdenoVanadio o al NichelCromoMolibdeno-Vanadio. Gli stampi pi recenti hanno
limpronta rivestita (metodo PVD-phisical vapour deposition) 4m di TiN (nitruro di titanio)
che contribuisce al miglioramento della resistenza allusura.
Le lavorazioni, in special modo limpronta, sono assai complesse per cui vengono lavorati
usando la tecnologia CAM.
Gli stampi devono avere adeguati sformi (5-10) per consentir luscita del pezzo appena
raffreddato.
Eventuali forature nel pezzo da stampare vengono previste cieche, con lo stesso stampo del
tranciabave si provveder ad aprirle.
62
STAMPO
CHIUSO
9.3 Ricalcatura
E un procedimento di stampaggio a caldo applicato a pezzi aventi un forte sviluppo
longitudinale ma con un unico diametro di dimensioni maggiore e lunghezza limitata.
Si parte da una barra di diametro uguale a quello base, si riscalda in forno, dopodich
viene afferrata da una ganascia e spinta da un punzone in una matrice avente la forma della
parte maggiorata. Essendo lo stampo semplicissimo questo metodo si applica anche a
piccoli lotti. Altri esempi di applicazione di questo metodo sono: i bulloni a testa esagona o
cilindrica esagono incassato, le valvole per motori endotermici, pignoni etc.
Se il riscaldamento avviene con un mezzo elettrico e solo sulla parte da deformare il
procedimento viene denominato elettroricalcatura.
9.4 Estrusione
Nella figura sono rappresentate due sezioni di barre di alluminio ottenute per estrusione.
64
Pezzo finito
65
Nella formatura di pezzi da produrre in serie si fa spesso ricorso alla placche modello che
permettono lutilizzo delle macchine formatrici. La placca modello realizzata in genere in
lega leggera una piastra alle superfici della quale sono fissate, in modo permanente, le due
met contrapposte del modello.
66
Il getto ottenuto dalla solidificazione del metallo liquido versato in una forma metallica
permanente denominata conchiglia. Il materiale delle conchiglie deve essere un buon
conduttore e deve possedere adeguate caratteristiche meccaniche, quindi acciai come
30CrMoV 1212 KU , X40CrMoV0511 KU etc. La forma pu essere utilizzata per varie
migliaia di pezzi anche 25000 e la colata pu essere realizzata a gravit o a bassa pressione.
Le conchiglie presentano notevoli vantaggi rispetto alle colate in terra: prodotto uniforme per
tutti i pezzi, migliore finitura, migliore tolleranza dimensionale, migliore caratteristiche
strutturali e meccaniche dei getti (le grane che si ottengono sono fini), assenza di difetti
dovuti ad inclusioni di sabbia. Le conchiglie sono per molto costose per cui vanno
utilizzate solo sulle grandi serie.
E usata in particolare per i tubi ottenendo buone tolleranze dimensionali sugli spessori.
Durante la colata il metallo liquido aderisce alle pareti della conchiglia, leggermente
inclinata e tenuta in rotazione fino a 1200 g/1, per effetto centrifugo. Lo spessore del tubo
dipende dalla quantit del metallo liquido introdotto.
10.5 Colata in conchiglia a pressione Pressofusione
67
leggero movimento in avanti che lascia il getto aderente alla parte mobile e gli espulsori
provvedono a far uscire il getto dallo stampo.
Una volta espulso il getto dallo stampo (nellesempio le figure previste sullo stampo sono 4)
si provvede a staccare con una semplice pressione i canali di colata dai pezzi (lo spessore
esiguo in genere 1mm) una piccola molatura e il pezzo ultimato.
10.6
Questa tecnologia, che utilizza un modello temporaneo, interessante perch permette buoni
risultati in termini di tolleranza dimensionale, di forma e di rugosit superficiale. La
microfusione a cera persa di oggetti darte era conosciuta fin dallantico Egitto; il modello
costruito in cera, viene utilizzato per costruire il guscio e poi viene evacuato facendo
sciogliere la cera in modo che nella forma ottenuta si possa colare il metallo. Questo metodo
elimina qualsiasi difficolt connessa alla estrazione del modello per cui i pezzi microfusi
possono avere le forme pi complesse. Il processo adatto per fondere qualsiasi materiale.
La microfusione viene impiegata per la fabbricazione in serie di oggetti di forma anche
complessa (es. palette delle turbine) e di materiali difficili quali gli acciai inossidabili o super
leghe. Le fasi in questo caso sono le seguenti:
Preparazione del modello primario di solito in ottone; questo servir a preparare una
conchiglia nella quale verranno iniettati i modellini in cera pari alla serie di pezzi da
produrre.
Preparazione della conchiglia metallica in cui verr iniettata la cera per ottenere i
modellini
Preparazione dei modellini in cera per iniezione sotto pressione
Formazione del grappolo: i modelli in cera vengono raggruppati insieme in modo da
68
Vt =
C
1000 t
69
1800-1900: gli utensili erano costituiti da acciaio ad alto tenore di Carbonio, opportunamente
la durata di temprati per conferire la necessaria durezza. Il punto debole di questi
utensili era che divenivano rapidamente teneri man mano che si riscaldavano
(rinvenimento) per cui venivano impiegati con basse velocit 2-3 m/1, ma anche
in questo caso affilatura era breve.
Il primo materiale per utensili realmente migliore fu lacciaio Mushet scoperto
casualmente. Laggiunta di Manganese permetteva un indurimento allaria
dellacciaio e inoltre fu scoperta lefficacia di aggiunta in lega del tungsteno. Con
questi utensili si raggiungevano velocit di 10 m/1.
1900-1930: gli studi di Frederic Taylor permisero di migliorare ulteriormente gli utensili. Nella
esposizione mondiale di Parigi, Taylor present un nuovo utensile in acciaio
cosiddetto rapido HS che raggiungeva la straordinaria velocit di 40 m/1. Questo
acciaio conteneva tungsteno in percentuale inferiore al 18%, poi cromo,
molibdeno e vanadio.
Questi utensili ebbero uno straordinario successo specie in Germania dove il loro
sfruttamento port in pochi messi alla distruzione delle macchine utensili. La
popolazione di macchine divenne improvvisamente obsoleta e quindi emerse la
necessit di far progredire levoluzione delle macchine di pari passo con gli
utensili.
Laggiunta di una piccola percentuale di cobalto e una percentuale di tungsteno
pi elevata fino a 25% dette luogo ad un ulteriore miglioramento delle prestazioni
fino 70 m/1. Questi utensili furono denominati super-rapidi HSS.
Questi utensili prodotti in barrette e facilmente riaffilabili divennero un importante
sostegno della produzione tanto che trovano impieghi anche nella nostra epoca.
Dopo il primo conflitto mondiale, vennero introdotte le leghe fuse. Queste erano
leghe non ferrose a base principalmente di cromo, cobalto, tungsteno ecc.
contenenti circa il 50% di carburi. Queste leghe erano molto dure, avevano
durezza a caldo e resistenza allusura relativamente elevate ma erano molto fragili:
era quindi difficile ricavarne degli utensili (avevano circa la met della tenacit
degli acciai rapidi) e quindi divennero le precorritrici delle placchette. La pi nota
di queste leghe fu la Stellite.
Dal 1930 : inizi lo sviluppo dei carburi metallici sinterizzati, prodotti rivoluzionari della
metallurgia delle polveri. Questi erano costituiti dal 90% di carburi in una matrice
di metallo legante. I primi tipi sviluppati erano a base di carburo di tungsteno WC
e Cobalto come legante. Le placchette non ebbero una facile penetrazione sul
mercato e il loro avvento si ebbe solo nel periodo bellico.
Questi materiali migliorarono considerevolmente la lavorazione delle ghise, dei
materiali non ferrosi, ma non abbastanza la lavorazione dellacciaio a causa di
una rapida usura per craterizzazione. Furono esaminati altri tipi di carburi:
carburi di Titanio TiC carburi di Niobio NbC carburi di Tantalio TaC, che si
rilevarono subito vantaggiosi come elementi addizionali al metallo duro per
migliorare la resistenza allusura nella lavorazione degli acciai.
Limpiego delle placchette metallo duro brasato era piuttosto costoso rispetto
agli utensili HSS. Le placchette dovevano essere realizzate non solo in funzione
di esigenze di lavorazione ma anche di brasature sugli steli degli utensili e delle
70
La Coronite un nuovo materiale da taglio che combina la tenacit dellacciaio rapido con
la resistenza allusura del metallo duro; impiegata nella costruzione delle frese a candela.
Piccoli grani di TiC vengono dispersi uniformemente in una matrice di acciaio trattabile
termicamente. I grani piccolissimi la rendono autoaffilante, resistente allusura e idonea a
produrre rugosit assai piccole. Le frese a candela sono composte di tre parti: il cuore in
acciaio rapido o acciaio per molle, uno strato di Coronite pari al 15% del diametro, un
rivestimento esterno di TiCN (carbonitruri di titanio) e TiN (nitruri di titanio).
Pu essere usata con la maggior parte dei materiali e per una vasta gamma di operazioni. La
sua combinazione di resistenza allusura e tenacit migliora sostanzialmente le operazioni
dominate dallacciaio rapido con eccellenti finiture superficiali e facilit di raffilatura.
Gli utensili devono essere affilati si pensi alle barrette di acciaio rapido, alle frese sempre in
acciaio rapido, alle punte etc; ma anche gli inserti che, come abbiamo gi detto non devono
essere riaffilati, in origine presentano angoli per favorire la formazione del truciolo. Gli
angoli principali sono tre:
-
72
+ + = 90
73
Nella figura illustrato un utensile con spoglia superiore negativa , usato solo con gli inserti e
per lavorazioni particolarmente gravose in tal caso si ha:
+ = 90
Le tre principali caratteristiche che deve possedere un materiale da taglio si possono riassumere
in:
resistenza allusura
tenacit
durezza a caldo
oltre a queste fondamentali caratteristiche possiamo aggiungere: inerzia e stabilit chimica e
buona resistenza agli shock termici
Il metallo duro di cui sono fatti gli inserti un prodotto della metallurgia delle polveri sono
infatti composte da particelle dure cementate da un legante. I carburi pi noti sono:
carburo di tungsteno WC
carburo di titanio TiC
carburo di tantalio TaC
carburo di Niobio NbC
presenti in percentuale volumetrica del 60-95% , dimensioni tra 1 e 10 micron e cementati con
cobalto Co.
Il metallo duro viene prodotto secondo le seguenti fasi :
produzione delle polveri dei carburi e del cobalto
74
pressatura dei componenti che realizzano il compatto assai poroso fino al 30%
sinterizzazione ha lo scopo di eliminare la porosit : richiede temperatura (1400-1600),
tempo e ambiente controllato. Il legante fuso scioglie una buona quantit di carburi.
trattamento: alcuni inserti vengono rettificati (raggi di arrotondamento del tagliente ER,
angolo di spoglia) altri sono gi finiti per sinterizzazione diretta
rivestimento: la maggior parte degli inserti sono oggi rivestiti con sottili starti di carburo
a grana fine
Classificazione
.
La resistenza allusura diminuisce man mano che si passa da 01-10-20-30-40-50 ed lesatto
contrario della tenacit.
I numeri bassi sono pi idonei per finiture con alte velocit e basse sezioni di truciolo, man mano
ci spostiamo sui numeri alti crescono le prestazioni su medio-alte sezioni di truciolo con velocit
decrescenti.
Attualmente tutte le qualit di metallo duro sono rivestite per aumentare la resistenza allusura.
In anni recenti sono state sviluppate qualit di rivestimento che hanno trovato vasta accettazione
anche nelle punte a forare e nelle frese a candela. Oltre ai tradizionali carburo di titanio TiC
(grigio) e nitruro di titanio TiN (giallo oro) impiegato anche lossido di allumino-ceramica
Al2O3 (trasparente).
75
76
77
78
79
80
81
12.1 Calcolo delle velocit di taglio con particolare riferimento alla tornitura
Tutte le formule che ci permettono di valutare la velocit di taglio traggono origine dalla
intuizione di Taylor che intu e codific con una relazione, lo stretto legame fra la velocit di
taglio e la durata dellaffilatura del tagliente:
V T
1
k
=C
E evidente che per valutare correttamente una velocit di taglio occorrono tabelle e dati
sperimentali in quanto dobbiamo valutare tutte le influenze che agiscono sul fattore velocit:
G
( )g
V
V = 1z 5 C ur
T
q
( )y
60
dove:
- un coefficiente che dipende dallangolo di registrazione
V1 - la velocit di taglio specifica con angolo di registrazione =45 , con fattore di forma del
truciolo G = passata / avanzamento =5 , con il tempo di durata dellaffilatura T = 60 min ,
con coefficiente di lubrificazione Cur =1 lavorazione a secco.
qz - la funzione dipendente dalla sezione di truciolo
T - il tempo previsto di durata dellaffilatura
Cur il fattore di correzione della lubrificazione
Nelle pagine seguenti sono riportate le tabelle dalle quali possibile ricavare tutti i parametri
necessari alla valutazione della velocit di taglio.
82
83
84
85
Un'altra formula pi moderna usata per valutare la velocit di taglio degli inserti rivestiti :
V = V111 f s f a f T f c
dove:
V111 = velocit di taglio specifica in m/min con s (avanzamento)=1mm/g,
a (passata)=1mm
T (tempo di durata affilatura) =1min
Questo fattore dipende dal gruppo di lavorabilit a cui appartiene il materiale e dalla
qualit del metallo duro impiegata.
fs
fa
fT
fc
= fattore di avanzamento
= fattore di passata
= fattore di durata affilatura
= fattore che tiene conto di condizioni particolari di lavoro; se pi di una si usa il
coefficiente per la condizione peggiore
Le classi di appartenenza del materiale sono 17 e sono in relazione alla resistenza alla
trazione o alla durezza Brinell del materiale in lavorazione secondo la tabella sotto riportata.
Riportiamo anche un estratto delle tabelle di valutazione dei parametri relative ai materiali
pi frequentemente impiegati nelle lavorazioni
86
87
88
Raggio di punta
Avanzamento max
0.4
0.25-0.3
0.8
0.4-0.6
1.2
0.5-0.9
1.6
0.7-1-2
2.4
1.0-1.8
89
Lavanzamento nella finitura funzione della rugosit superficiale associata al raggio di punta
dellutensile; a raggi maggiori corrispondono rugosit inferiori anche se un raggio elevato pu
favorire linsorgenza di vibrazioni e quindi influenzare la finitura.
Ra m
r = 0.4 mm
r = 0.8 mm
r = 1.2 mm
r = 1.6 mm
r = 2.4 mm
0.6
1.6
3.2
6.3
8.0
0.07 mm/g
0.11 mm/g
0.17 mm/g
0.22 mm/g
0.27 mm/g
0.10 mm/g
0.15 mm/g
0.24 mm/g
0.30 mm/g
0.38 mm/g
0.12 mm/g
0.19 mm/g
0.29 mm/g
0.37 mm/g
0.47 mm/g
0.14 mm/g
0.22 mm/g
0.34 mm/g
0.43 mm/g
0.54 mm/g
0.17 mm/g
0.26 mm/g
0.42 mm/g
0.53 mm/g
0.66 mm/g
Ps =
Fs Vt
( KW )
60 1000
Vt - velocit di taglio
Fs - forza di strappamento del truciolo data da:
Fs = q Ks
Carico di rottura
2
(N/mm )
550-650
650-720
700-800
750-900
850-1000
1000-1200
Tensione Ks
Tensione Ks
2
2
(N/mm ) =10 (N/mm ) =0
2000
2050
2200
2400
2400
2500
2800
3000
3070
3300
3600
3600
3700
4200
2200
2450
3400
1050
1400
2600
3300
700
1650
650
700
850
3300
3670
5100
1580
2100
3900
4950
1050
2470
980
1050
1270
90
Per altri angoli di spoglia inferiore la correzione 1.5% per ogni grado.
La correzione per spessori di truciolo diversi da 0.4 riportata nella tabella
avanzamento
mm/g
0.05
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.60
0.70
0.80
1.00
= 90
= 75
1.83
1.49
1.33
1.22
1.15
1.09
1.04
1.00
0.97
0.94
0.89
0.85
0.82
0.77
1.85
1.51
1.34
1.24
1.16
1.10
1.05
1.01
0.98
0.95
0.90
0.86
0.83
0.78
= 60
1.91
1.56
1.39
1.27
1.19
1.13
1.08
1.04
1.01
0.98
0.93
0.89
0.85
0.80
= 45
2.03
1.65
1.45
1.35
1.27
1.20
1.15
1.11
1.07
1.04
0.98
0.94
0.90
0.85
Per la potenza del motore si dovr tener conto del rendimento della macchina:
Ps =
Fs Vt
( KW )
60 1000
dove = 0.75-0.85.
Calcolare la velocit di taglio e la potenza impegnata per lavorare un acciaio C50 (Rm=850
N/mm2) bonificato con i seguenti parametri di taglio:
- profondit di passata 1.5 mm
- avanzamento 0.4 mm/g
usando un utensile P25 con angolo di registrazione =105 e angolo di spoglia superiore =5
Lacciaio appartiene alla classe di lavorabilit 6 , dalla tabella supponendo una durata della
affilatura di 20 e supponendo non sussistano condizioni di lavoro particolari si ricava:
V111 = 180 m/1
fs = 1.47
fp = 0.94
ft = 0.49
Vt = fs fp ft = 120 m/1
dalle tabelle Ks = 2400 per =10 correggendo per =5 si ottiene Ks = 2580 N/mm2
correggendo per lo spessore di truciolo =105 (=75) si ottiene Ks = 2840 N/mm2
Fs = Ks x q = 2840 x 0.4 x 1.5 = 1704 N
Ps =
Fs Vt
1704 x120
=
= 3.4 Kw
60 1000 60 x1000
Ipotizzando un rendimento di 0.8, sar necessaria una potenza del motore non inferiore a:
91
Pm =
12.3
Ps
= 4.25Kw
L+e
an
dove:
L la lunghezza di lavoro in cui si fa truciolo
e rappresenta lextracorsa, ossia lo spazio percorso dallutensile prima di attaccare il
pezzo
a rappresenta lavanzamento in mm/g
n il numero dei giri al minuto
92
Al tempo di macchina dovranno poi essere aggiunti tutti i tempi di intervento manuale ad
esempio: montaggio, smontaggio, cambio del numero di giri, cambio e inserimento
avanzamento, misurazioni, dare la passata, i ritorni rapidi, il cambio utensili, etc.
Questi tempi sono dedotti dallesperienza, ma anche da tabelle di tempi standard.
MODULO 13 - Tornio
13.1
Lavorazioni al tornio
93
Il montaggio a sbalzo si effettua per pezzi non lunghi e si utilizza un attrezzo che viene montato
sulla estremit del mandrino. Questo attrezzo pu essere una piattaforma munita di asole e fori
sui quali si pu staffare pezzi di qualsiasi forma mediante tiranti, staffe e spessori. Questo
montaggio necessita anche di contrappesi per il bilanciamento statico del complesso ruotante. E
usato per lavorazioni di pezzi di forma particolare non in serie.
cui i morsetti si muovono contemporaneamente azionati da una sola vite. I morsetti possono
essere montati anche rovesciati per grandi diametri esterni ma anche per utilizzare il serraggio
su fori interni preventivamente lavorati. Lautocentrante permette un montaggio rapido dei
pezzi garantendo, nei limiti di tolleranza con cui realizzato, la concentricit della superficie
lavorata con lasse del pezzo. In commercio si trovano mandrini autocentranti anche a 4
morsetti.
Gli autocentranti sopra descritti sono a comando manuale e non sono idonei per macchine a
elevata produzione e a controllo numerico dove si usano i mandrini idraulici a comando
oleodinamico.
Nella lavorazione fra le punte , usata per pezzi di determinata lunghezza, viene inoltre garantita
la ripetibilit del posizionamento corretto anche se necessitano pi smontaggi, in quanto la
lavorazione ha come riferimento la linea che congiunge i fori da centro preventivamente eseguiti
e nei quali si appoggiano le punte coniche.
Nelle lavorazioni di serie di alberi sempre pi frequente limpiego di macchine denominate
attestatrici-centratrici che preparano i pezzi grezzi a misura e con i fori da centro per poter
essere montati fra le punte del tornio
95
Nel caso si voglia lavorare un pezzo senza interruzione per rovesciarlo, si pu far ricorso al
trascinatore frontale, di cui esistono sul mercato varie tipologie e modelli. Questo attrezzo
viene montato direttamente sul naso del mandrino ed costituito da una punta da appoggiare sul
foro da centro del pezzo e da una serie di scalpelli molleggiati che si appoggiano sulla attestatura
del pezzo ricavandone delle tacche attraverso le quali si ha il trascinamento del pezzo sostenuto
sullaltro lato da una contropunta.
Lavorazione su spina quando si vuol lavorare un pezzo il cui riferimento la superficie interna
preventivamente lavorata. La spina viene poi montata fra le punte con brida e menabrida o fra
autocentrante e contropunta. Le spine possono essere rigide od elastiche. Le prime possono a sua
volta essere coniche o cilindriche. Le spine coniche (con. 1:2000) si usano per pezzi il cui
diametro interno non finito; la posizione assiale non ovviamente definita, dipendendo la
posizione dal valore effettivo del diametro, per cui ovviamente non possono essere utilizzate su
macchine a CNC per limpossibilit di definire lo zero pezzo. Le spine cilindriche costruite per
un determinato diametro, possono alloggiare anche pi pezzi qualora si debba lavorare solo il
diametro esterno altrimenti si usano con un solo pezzo. Il serraggio del pezzo avviene in genere
con vite e dado.
Una valida alternativa alla spina cilindrica la spina elastica a espansione. La spina ha un
alloggio conico su cui si innesta una bussola resa elastica da una serie di tagli alternati sulle sue
generatrici. I vantaggi che ne conseguono innanzi tutto il centraggio che risulta ottimo anche in
presenza di lievi difformit del diametro di riferimento del pezzo; inoltre nel caso di sostegno a
sbalzo con lautocentrante semplice realizzare un rapido montaggio e smontaggio dei pezzi
facendo uso di una rondella spaccata senza dover svitare completamente il dado.
96
Nella lavorazione da barra viene passata la barra attraverso lalbero cavo del mandrino e dopo
averla fatta sporgere della quantit voluta, si serra lautocentrante. Alla fine della lavorazione il
pezzo viene troncato. Il metodo viene utilizzato per lavorazioni di serie; in tal caso il tornio
munito di dispositivo spingibarra automatico fino ad un fermo predisposto. La barra viene
sostenuta esternamente al mandrino, da appositi sostegni. Il diametro della cavit del mandrino
determina il massimo diametro che si pu montare. Le barre di diametri piuttosto grandi, se
piene, sono piuttosto pesanti quindi occorre valutare bene lopportunit del metodo.
Pezzi che hanno dimensioni in lunghezza che superano la distanza fra le punte possono essere
lavorati, smontando il toppo mobile e predisponendo al suo posto la lunetta fissa. Il pezzo
quindi serrato sullautocentrante lasciando alla lunetta il compito del sostegno del pezzo sui
pattini.
97
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