Modalità Di Rottura

Università del Salento
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
Lezioni del corso di
Calcolo e Progetto di Macchine
prof. ing. Riccardo Nobile
Modalità di rottura
1
Analisi Statistica delle Rotture in Servizio
Classificazione dei componenti rotti in servizio
R. Nobile – Calcolo e Progetto di Macchine
Fonte: Clifford Matthews – Engineering Failure Investigations – PE Publishing
2
Analisi Statistica delle Rotture in Servizio
Causa delle rotture in servizio
Fonte: Clifford Matthews – Engineering Failure Investigations – PE Publishing
3
Classificazione delle rotture
Rottura statica
 fragile (transgranulare o intergranulare)
 duttile (coppa e cono, scorrimento)
Rottura a fatica
 fatica ad alto numero di cicli

 fatica a basso numero di cicli
 fatica per sfregamento
Rottura a creep
 intergranulare
 transgranulare
 ricristallizazione
Rottura per corrosione sotto sforzo
4
Rottura statica
Caratteristiche generali
La rottura statica di un componente avviene nelle normali
condizioni di funzionamento.
La rottura statica può essere di tipo duttile o fragile e quindi
difficile da riconoscere
Escludendo i casi di impatti, vibrazioni anomale, escursioni
termiche, le rotture statiche sono da imputare a due cause:
 Inadeguata progettazione
 Sovraccarichi
5
Rottura statica
Inadeguata progettazione
Uso di coefficienti di sicurezza non ottimali per
l’applicazione (progettazione non “robusta”)
Aver trascurato condizioni di carico fondamentali per la vita
del componente
Errori di progettazione
Sovraccarico
Manovre errate o particolari condizioni possono

sovraccaricare il componente
Il componente, irrimediabilmente danneggiato, si rompe poi
staticamente sotto l’azione dei normali carichi di esercizio
6
Rottura statica
Osservazioni
Se il sovraccarico o il difetto di progettazione è molto grande,
la rottura avviene immediatamente
Se è meno pronunciato, il componente può deformarsi in
maniera permanente o usurarsi più velocemente, ma non

cederà di schianto
In questo caso, la sollecitazione statica è responsabile della
rottura, anche se questa poi avviene con un meccanismo
diverso
I carichi statici giocano un ruolo importante nella progressione
della frattura, più che nel suo innesco

La rottura statica è non solo poco probabile ma in pratica rara,
dato che gli strumenti per la progettazione statica sono molto
ben sviluppati
7
Rottura statica
Trazione pura
La rottura per trazione uniassiale è molto rara
I getti possono avere una bassa resistenza a trazione,
specialmente nel caso di sollecitazioni biassiali e triassiali.
Le parti dei getti più sensibili sono le sedi dei cuscinetti,

supporti, ecc.
Gli errori di progettazione sono
molto rari
La maggior parte di queste
rotture è di tipo duttile con
una strizione pronunciata
8
Rottura statica
Taglio o torsione pura

Per i materiali duttili, la superficie di frattura coincide con quella
di massima tensione tangenziale
Per i materiali fragili, la frattura è di tipo elicoidale, con la
superficie normale alla direzione della massima tensione
principale
I componenti che si rompono a taglio sono le chiavette e i relativi
alberi, denti, bulloni o perni, saldature, componenti che
subiscono svergolamenti
La rottura a taglio è spesso
accompagnata da flessione
spuria
Le superfici di frattura sono
in genere piane
9
Rottura statica
Flessione
La flessione può riguardare elementi rettilinei o curvi
La flessione si manifesta sempre con forti deformazioni
permanenti, ma la rottura finale è sempre di tipo duttile o
fragile
I componenti che si rompono a flessione sono le maglie

delle catene, funi, profilati standard (IPE, HE, ecc.), alberi
che hanno subito forti cedimenti dei supporti
Sono le rotture più frequenti tra quelle statiche
10
Rottura statica
11
Rottura statica
Buckling
Il buckling consiste in una condizione di instabilità elastica
che riguarda componenti sottili e molto flessibili quando
sono sollecitati da carichi di compressione rilevanti
Il componente cambia repentinamente configurazione e
perde la sua capacità di reagire ai carichi esterni

Le rotture per buckling si verificano in genere nelle
superfici metalliche libere soggette a variazioni di
temperatura oppure nel caso di cilindri cavi soggetti ad
una pressione esterna
12
Rottura fragile
La rottura fragile si caratterizza per una istantanea
propagazione di una cricca senza che si manifesti una
significativa deformazione plastica o strizione
Le fratture fragili richiedono basse deformazioni e una

energia limitata
Le superfici di frattura fragile sono piane, brillanti e cristalline
nell’aspetto, in contrasto con l’opacità delle fratture duttili
La frattura fragile è praticamente istantanea: la fase di
innesco e la fase di propagazione sono indistinguibili
13
Rottura fragile
14
Influenza della velocità di propagazione
Rottura fragile
Rottura fragile transgranulare (clivaggio)

La rottura fragile di tipo transgranulare avviene tramite il
clivaggio, ossia nella formazione di superfici di frattura
secondo direzioni preferenziali del cristallo
Le piccole superfici brillanti e riflettenti che si vedono in una
frattura fragile sono proprio le superfici di clivaggio dei vari

grani
15
Rottura fragile
Rottura fragile transgranulare

Ai bordi dei grani, dove il fronte della cricca passa da un
grano all’altro, si formano delle linee di lacerazione di tipo
fluviale perpendicolari al fronte della cricca
Queste lacerazioni si fondono formando la superficie di

frattura
16
Rottura fragile

La superficie di frattura mostra una tessitura tipo chevron
La punta della tessitura a chevron permette di individuare la
zona dove la rottura si è innescata
17
Rottura fragile

Il fronte della cricca è convesso rispetto alla direzione di
propagazione in quanto la propagazione è più veloce nelle
regione interne, dove si verificano delle condizioni di
deformazione piana
18
Rottura fragile
Rottura fragile intergranulare

La rottura fragile di tipo intergranulare è dovuta alla
segregazione di impurità ai bordi dei grani durante le
lavorazioni e i trattamenti termici
19
Rottura fragile
Rottura fragile intergranulare

La segregazione introduce dei punti deboli nella struttura del
materiale
La superficie di frattura appare brillante perché sono visibili i
bordi dei grani separatisi, ma mancano le superfici piane di
clivaggio
20
Rottura fragile
La frattura fragile è favorita dai seguenti fattori:
 microstruttura: grani di dimensioni più elevate riducono la
tenacità del materiale
 ambiente: il contatto con agenti chimici può favorire
l’infragilimento (ad esempio l’infragilimento degli acciai causato

dall’idrogeno)
 basse temperature: tutti i metalli sono caratterizzati da una
temperatura di transizione vetrosa, al di sotto della quale la
rottura è di tipo fragile
 concentrazione di sforzo: i piccoli raggi di raccordo favoriscono
l’innesco di rotture fragili

 carichi impulsivi: gli urti amplificano il carattere fragile del
materiale
21
Rottura fragile
Frattura fragile finale

Un particolare tipo di frattura fragile è quella che si manifesta
al termine della fase di propagazione della rottura per fatica
La propagazione della cricca ha interessato una parte così
rilevante della sezione resistente da raggiungere le

condizioni per la propagazione instabile della cricca

L’aspetto della frattura può assumere un carattere misto
duttile-fragile a seconda del grado di duttilità del materiale
22
Rottura duttile
La rottura duttile a livello macroscopico si traduce sempre in
una strizione, ossia una riduzione localizzata della sezione
resistente
La rottura finale è determinata dall’instaurarsi nella zona di
strizione di uno stato di tensione triassiale

23
Rottura duttile
La rottura duttile si caratterizza sia a livello microscopico che
a livello macroscopico per la presenza di rilevanti
deformazioni plastiche
24
Rottura duttile
Meccanismo di rottura
La deformazione plastica avviene in maniera non uniforme,
generando delle cavità e dei microvuoti di forma irregolare
I microvuoti coalescono fino a determinare la strizione del
materiale
La zona di strizione che è sollecitata da un carico locale più

elevato rispetto alle zone circostanti non può deformarsi
liberamente e si genera uno stato triassiale idrostatico di
tensione
La tensione idrostatica incrementa la tensione che è
necessario raggiungere per avere ulteriori deformazioni
plastiche, favorendo la frattura interna del materiale
25
Rottura duttile
Aspetto della superficie di frattura

L’aspetto tipico è a coppa e
cono, con la zona centrale
piatta formata dalla
coalescenza dei microvuoti e

quella superficiale esterna

dominata dallo scorrimento,
essendo trascurabile lo stato
triassiale di tensione
La presenza di un intaglio
rende trascurabile la zona di
scorrimento
26
Rottura duttile
Aspetto della superficie di frattura

A livello microscopico si osservano delle strutture (dimple),
circolari nella zona centrale e allungate nella zona
superficiale
La nucleazione dei dimple avviene in corrispondenza di
particelle
27
Rottura per usura
Gli elementi di macchine che ruotano, scorrono o comunque
sono in contatto con altre parti si usurano gradualmente in
una maniera più o meno prevedibile a seconda dei casi
Tipici esempi di componenti soggetti ad usura sono le ruote
dentate, le fasce di tenuta dei pistoni, i cuscinetti

Il meccanismo di usura è sempre dipendente dal tempo
L’usura contribuisce alla rottura ma non ne è la causa
esclusiva
I componenti usurati continuano a garantire il funzionamento,
seppur con scarso rendimento, anche se gravemente

danneggiati
28
Rottura per usura
Usura per abrasione

L’usura per abrasione riguarda fondamentalmente le sedi dei
cuscinetti (scoring) ed è causata dalle contaminazioni degli
oli lubrificanti
Un’altra possibilità è l’usura delle pale delle giranti (erosione)
ed è causata dalle particelle disperse nei fluidi

L’usura per abrasione è dovuta al mancato rispetto delle
condizioni operative di funzionamento delle macchine ed è in
genere non controllabile dal progettista
29
Rottura per fatica a usura
Usura per sfregamento (fretting)

L’usura per sfregamento si verifica quando due superfici in
contatto vengono ripetutamente sfregate per effetto di
vibrazioni (fretting fatigue)
Gli spostamenti sono piccoli ed eventuali scorie rimangono
intrappolate tra le superfici

L’effetto è la formazione di cricche di fatica che possono
propagarsi e portare alla rottura
L’usura per sfregamento è comunque poco comune
Componenti soggetti a fretting:
 area di contatto tra la testa del rivetto e la pelle di alluminio

 attacco a coda di rondine delle palette sui dischi, specie negli
stadi a bassa pressione dei compressori
30
Rottura per corrosione
La corrosione limita la vita utile di un componente, che viene
spesso rimpiazzato prima di una rottura
Come l’usura, anche la corrosione è un meccanismo
strettamente dipendente dal tempo, per cui è raro avere a che
fare con rotture catastrofiche e impreviste

La corrosione può costituire l’innesco di una cricca, che poi
si romperà a fatica
I fenomeni di corrosione sono facilmente riconoscibili
La corrosione può portare alla rottura secondo due
meccanismi:
 riducendo le proprietà meccaniche del materiale
 riducendo la sezione resistente del componente
31
Tipologie di meccanismi di corrosione

Corrosione per attacco chimico
Corrosione galvanica e elettrochimica
Rottura per corrosione sotto tensione (Stress Corrosion
Cracking)
 è dovuta alla combinazione di corrosione (in genere

elettrochimica) e tensione di trazione che porta alla formazione di
cricche superficiali
 è abbastanza comune nei materiali con superfici passivate, come
gli acciai austenitici, in cui la superficie passivata è fragile e
tende a fratturarsi già a bassi livelli di carico
32
Rottura per corrosione sotto tensione (SCC)

Questo tipo di rottura è estremamente facile da riconoscere
Si osservano cricche multiple con biforcazioni, spesso
orientate secondo le direzioni principali di tensione
Le biforcazioni si generano perché le cricche si propagano

all’interno dei grani

33
Rottura per fatica
La fatica è un meccanismo di rottura indotto da carichi
esterni variabili nel tempo
I carichi possono essere qualsiasi (trazione, flessione, taglio,
torsione) purché variabili

La variabilità del carico può essere determinata da vari

fattori:
 carichi di esercizio variabili nel tempo
 cicli termici che producono cicli di sollecitazione
 carichi fluttuanti indotti da vibrazioni meccaniche
34
Rottura per fatica
La fatica è particolarmente insidiosa per le seguenti ragioni:
 il componente non manifesta segni esteriori di danneggiamento,
se non immediatamente prima della rottura finale
 la rottura per fatica si può manifestare per carichi estremamente

bassi (inferiori al 30% della tensione di snervamento del
materiale)
La rottura per fatica è originata da micro-deformazioni
progressive che si realizzano al sotto della tensione di
snervamento
35
Rottura per fatica
La rottura a fatica consiste di tre fasi fondamentali:
 Fase 1: Innesco di una o più cricche
 Fase 2: Propagazione della cricca dominante
 Fase 3: Frattura finale

36
Rottura per fatica
Le cricche di fatica hanno generalmente inizio sulla
superficie
Le condizioni della superficie (rugosità superficiale,
condizioni ambientali, tensioni residue superficiali)

influenzano in maniera determinante la resistenza a fatica

Innesco a partire dalla Innesco a partire dal
bava della nervatura foro di lubrificazione
37
Rottura per fatica
La presenza di un intaglio è particolarmente deleteria ai fini
della resistenza a fatica
Innesco a partire dalla

Innesco a partire dalla

sede di una chiavetta

filettatura
38
Rottura per fatica
In corrispondenza di un intaglio si realizza una
concentrazione delle tensioni che, anche a bassi carichi
determina una plasticizzazione locale del materiale
In corrispondenza di un intaglio si realizza uno stato di

tensione triassiale che favorisce il comportamento fragile del

materiale
Per migliorare la resistenza a fatica di un componente è
sempre buona norma utilizzare ampi raggi di raccordo
39
Rottura per fatica
In taluni casi, quando la superficie è stata resa estremamente
resistente all’innesco delle cricche, può verificarsi l’innesco
di cricche sub-superficiali
In tal caso l’innesco avviene in corrispondenza di un difetto

interno al materiale
40
Rottura per fatica
Fase 1: Innesco
La deformazione plastica gioca un
ruolo fondamentale in questa fase
L’applicazione ripetuta di carichi
variabili determina la formazione

all’interno dei grani superficiali di

bande di scorrimento
Queste bande di scorrimento
risultano uniformemente distribuite
all’interno dei singoli grani, ma non
attraverso di essi come avviene nel

caso di carichi statici
41
Rottura per fatica
Fase 1: Innesco
Se la superficie su cui si
sono formate queste
bande viene lappata e il
provino caricato
nuovamente, queste
bande si riformano nella
stessa zona (Bande di
Scorrimento Permanenti)
Piccole quantità di
materiale possono
essere estruse da queste

bande di scorrimento,
prima della formazione
della cricca
42
Rottura per fatica
Fase 1: Innesco
La deformazione plastica
progressiva, l’espulsione
di materiale e altri
fenomeni non del tutto
chiariti che avvengono

nelle bande di
scorrimento determinano
l’innesco della cricca di
fatica
43
Rottura per fatica
Fase 2: Propagazione
La fase di propagazione può essere

suddivisa a sua volta in due stage:
Stage I: propagazione all’interno delle

bande di scorrimento
Stage II: dopo uno o due grani la
propagazione avviene in direzione
ortogonale alla tensione principale
massima (Modo I)
Nei materiali contenenti inclusioni, lo

stage I di propagazione all’interno della
banda di scorrimento può essere assente
44
Rottura per fatica
Fase 2: Propagazione
Partendo dalle bande di

scorrimento sulla superficie si
formano più cricche.

Alcune cricche si arrestano,

altre coalescono per formare
una o più cricche principali
che determineranno la rottura
La propagazione è
fondamentalmente
intergranulare, per cui
l’affinamento dei grani
migliora la resistenza a fatica
del materiale
45
Rottura per fatica
Fase 2: Cricche sub-superficiali

La formazione di cricche sub-superficiali si caratterizza per
la formazione di una struttura detta a “occhio di pesce”, la
cui dimensione va da pochi mm a 50 mm
La dimensione
massima si ha per i
carichi più bassi
La formazione di
queste strutture è
favorita dalla presenza

di idrogeno segregato
all’interno del
materiale
46
Rottura per fatica
Fase 3: Frattura fragile finale

La propagazione della cricca ha interessato una parte così
rilevante della sezione resistente da raggiungere le condizioni
per la propagazione instabile della cricca
L’aspetto della frattura può assumere un carattere misto duttile-
fragile a seconda del grado di duttilità del materiale

47
Rottura per fatica
Aspetto macroscopico della superficie di frattura

Le superfici di frattura a fatica sono contraddistinte da
caratteristiche ben precise, che le rendono chiaramente
riconoscibili
Punti di innesco: si tratta di punti localizzati sulla superficie
da cui si irradia la cricca

Zona di propagazione: la
propagazione della cricca
secondo il Modo I produce
un martellamento della
superficie della cricca, che

appare liscia e levigata
48
Rottura per fatica

Linee di spiaggiamento: la zona di propagazione è definita da
linee omotetiche attorno al punto di innesco; queste linee si
formano quando si alternano momenti di sollecitazione e
momenti di arresto; durante questi ultimi la corrosione all’apice
della cricca crea le linee di spiaggiamento.

Le linee di spiaggiamento sono visibili anche nel caso di

sollecitazioni ad ampiezza variabile: in questo caso i cicli ad
elevata ampiezza sono più rugosi e quindi marcati
Zona rugosa di frattura fragile finale
49
Rottura per fatica
50
Rottura per fatica
Aspetto microscopico della superficie di frattura

La frattura può essere transgranulare (più comune) o
intergranualare
Quando la velocità di propagazione è superiore a 1 mm/ciclo
è possibile individuare delle striature per ogni ciclo, tanto da
poter risalire al ΔK applicato

Per velocità di
propagazione inferiori,
è possibile stabilire un
legame tra la velocità e
la rugosità della
superficie di frattura
51
Rottura per fatica – influenza del carico
Flessione piana unidirezionale Flessione piana

Flessione rotante
52
Rottura per fatica
Rottura a fatica in controllo di deformazione
Nel caso delle prove di fatica oligocilica, i carichi applicati
sono tali da produrre ad ogni ciclo delle deformazioni
permanenti
La fase di propagazione può essere estremamente ridotta e la
rottura finale è accompagnata da deformazioni plastiche

rilevanti
Inconel 718 - Δε = 0.8% - T = 700°C
53
Rottura per fatica
Rottura a fatica in controllo di deformazione
Nel caso delle prove di fatica oligocilica, i carichi applicati
sono tali da produrre ad ogni ciclo delle deformazioni
permanenti
La fase di propagazione può essere estremamente ridotta e la
rottura finale è accompagnata da deformazioni plastiche

rilevanti
Inconel 718 - Δε = 0.6% Inconel 718 - Δε = 0.595%
- T = 650°C - T = 700°C
54
Rottura a creep
Il meccanismo di rottura a creep è innescato dalla
temperatura, quando si supera all’incirca 1/3 della
temperatura di fusione (in gradi Kelvin)
La rottura avviene a causa di cavità e microvuoti che

crescono e coalescono fino a determinare la rottura

Macroscopicamente, il materiale a parità di carico applicato si
deforma progressivamente nel tempo, come se il materiale
sia un fluido di elevatissima viscosità
Il processo di creep è fortemente dipendente dal tempo
La rottura a creep è facilmente riconoscibile
55
Rottura a creep
56
Analogia tra rottura statica e a creep
Rottura a creep
Frattura a creep intergranulare

E’ il meccanismo di rottura a creep più comune ed è tipico dei
componenti esposti per lungo tempo a temperature e tensioni
elevate
Il materiale inizia a nucleare dei vuoti sui bordi dei grani o

delle cricche negli spigoli dei grani
Nel tempo i difetti crescono producendo una limitata
riduzione della sezione e una superficie di frattura piana
Dato che i bordi dei grani sono dei punti deboli, una
maggiore resistenza a creep si realizza in materiali con
solidificazione direzionale (parallela alla direzione di

sollecitazione) o materiali tipo single crystal
57
Rottura a creep
Frattura a creep transgranulare

E’ molto simile alla rottura duttile
Si verifica con carichi molto elevati e tempi di permanenza
brevi ad alta temperatura
La duttilità e la riduzione di sezione sono più elevate che a

temperatura ambiente
Frattura dovuta a ricristallizazione

Ad alte temperature e bassi carichi, la ricristallizazione del
materiale può essere così veloce da riparare i vuoti
determinati dal creep

I vuoti non nucleano, ma si forma una strizione pronunciata
in una sezione
58
Rottura a creep
59
Aspetto macroscopico della frattura di un tubo
Modalità di rottura dei materiali compositi
Rottura statica a trazione

La rottura dei materiali compositi a trazione può avvenire con
modalità anche molto differenti tra loro, in relazione alle
differenti proprietà dei materiali costituenti
Nel caso dei laminati compositi la modalità di rottura è
profondamente influenzata dalla orientazione delle fibre e

dalla sequenza di laminazione
Trazione – [0]6 Trazione – [90]6
60
Rottura statica a trazione

Nel caso dei laminati compositi bilanciati la modalità di
rottura risente meno del comportamento dei materiali
costituenti
Trazione - [+45,-45,0,90]s
61
Danneggiamento per delaminazione

Nei laminati compositi il meccanismo di rottura è innescato
da delaminazioni delle lamine
62

L’insorgere delle condizioni di delaminazione viene
determinato con prove specifiche
Interlaminar Shear Test - ASTM D2344
63

L’insorgere delle condizioni di delaminazione viene
determinato con prove specifiche
Curved beam Test - ASTM D6415
64
Danneggiamento a fatica
Il danneggiamento a fatica inizia nella matrice, innesca varie
delaminazioni e termina con la rottura progressiva delle fibre
65

Modalità Di Rottura

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 fatica ad alto numero di cicli

Manovre errate o particolari condizioni possono

maniera permanente o usurarsi più velocemente, ma non

della frattura, più che nel suo innesco

Le parti dei getti più sensibili sono le sedi dei cuscinetti,

una strizione pronunciata

Taglio o torsione pura

I componenti che si rompono a flessione sono le maglie

perde la sua capacità di reagire ai carichi esterni

Le fratture fragili richiedono basse deformazioni e una

Rottura fragile transgranulare (clivaggio)

frattura fragile sono proprio le superfici di clivaggio dei vari

Rottura fragile transgranulare

Queste lacerazioni si fondono formando la superficie di

Rottura fragile transgranulare

Rottura fragile transgranulare

Rottura fragile intergranulare

Rottura fragile intergranulare

l’infragilimento (ad esempio l’infragilimento degli acciai causato

l’innesco di rotture fragili

Frattura fragile finale

rilevante della sezione resistente da raggiungere le

condizioni per la propagazione instabile della cricca

strizione di uno stato di tensione triassiale

La zona di strizione che è sollecitata da un carico locale più

plastiche, favorendo la frattura interna del materiale

Aspetto della superficie di frattura

coalescenza dei microvuoti e

quella superficiale esterna

Aspetto della superficie di frattura

dentate, le fasce di tenuta dei pistoni, i cuscinetti

seppur con scarso rendimento, anche se gravemente

Usura per abrasione

ed è causata dalle particelle disperse nei fluidi

Usura per sfregamento (fretting)

intrappolate tra le superfici

 area di contatto tra la testa del rivetto e la pelle di alluminio

fare con rotture catastrofiche e impreviste

Tipologie di meccanismi di corrosione

 è dovuta alla combinazione di corrosione (in genere

Rottura per corrosione sotto tensione (SCC)

Le biforcazioni si generano perché le cricche si propagano

all’interno dei grani

torsione) purché variabili

La variabilità del carico può essere determinata da vari

 la rottura per fatica si può manifestare per carichi estremamente

 Fase 3: Frattura finale

condizioni ambientali, tensioni residue superficiali)

influenzano in maniera determinante la resistenza a fatica

Innesco a partire dalla

Innesco a partire dalla

sede di una chiavetta

In corrispondenza di un intaglio si realizza uno stato di

tensione triassiale che favorisce il comportamento fragile del

In tal caso l’innesco avviene in corrispondenza di un difetto

variabili determina la formazione