STORIA

1941

• Giuseppe Rolli inizia l’attività nell’industria alimentare in Francia, fondando un’azienda di produzione di
pomodori in latta ad Avignone

1944 • Giuseppe Rolli ritorna in Italia e acquisisce lo stabilimento di Felegara (Parma) per la produzione di
pomodoro in latta

1958• Giuseppe Rolli fonda l’azienda “Industrie Rolli Alimentari”, estendendo la produzione ai vegetali
surgelati• Rolli sigla una joint venture con Campbell’s per la fornitura di vegetali per la famosa zuppa “V8”

1960• L’attività si trasferisce a Roseto degli Abruzzi (Teramo) in seguito all’acquisto di un nuovo stabilimento
aumentando così l’offerta di vegetali surgelati

1965• Industrie Rolli Alimentari specializza nella produzione di vegetali surgelati

• La Società sigla un accordo esclusivo con FIndus per il co-packing di vegetali surgelati per il mercato
italiano

• Industrie Rolli Alimentari inizia a esportare i suoi prodotti in Inghilterra, Francia e altri paesi Europei

1980

• L’attività si concentra due nuovi mercati: - Food Service - Private Label

• Industrie Rolli Alimentari sottoscrive il primo contratto di “Private Label" con Esselunga (primaria catena di
distribuzione Italiana)

1981

1990

• Industrie Rolli Alimentari costruisce il secondo stabilimento a Noceto (Parma)

2012

• Industrie Rolli Alimentari si concentra sullo sviluppo della produzione integrata

2018

• Industrie Rolli Alimentari inaugura il nuovo sito di Alanno (Pescara)

• Confezionamento altamente automatizzato

• Polo logistico all’avanguardia

• Ampliamento del mercato Ready Meals con la nuova tecnologia Stir Fry (Pasta IQF e salsa in Pellet)
TECNOLOGIA

• Le certificazioni “Energy Saving Company” e “agricoltura integrata senza residui di pesticidi” consentono
l’ottenimento dell’esclusivo brevetto Europeo per la produzione di vegetali surgelati “ecosostenibili +
pesticide free” CERTIFICAZIONI
STABILIMENTI
STABILIMENTO DI ROSETO DEGLI ABRUZZI (TERAMO)
Lo stabilimento è situato in una posizione ottimale per l'approvvigionamento delle
materie prime.
Si sviluppa su un'area di circa 100.000 mq di cui 45.000 coperti, con impianti ad alto
contenuto tecnologico, per garantire i più elevati standard produttivi, qualitativi ed
igienico-sanitari nelle produzione di vegetali e piatti pronti surgelati.

STABILIMENTO DI NOCETO (PARMA)

Lo stabilimento sorge su un'area di 25.000 mq ed ha una superficie coperta di 12.000
mq con impianti ed attrezzature ad alta tecnologia, che garantiscono i più elevati
standard produttivi, qualitativi ed igienico-sanitari nella produzione di una gamma
completa di piatti pronti e pizze.

STABILIMENTI DI ALANNO
Industrie Rolli Alimentari inaugura il nuovo sito di Alanno (Pescara)
Confezionamento altamente automatizzato
Polo logistico all’avanguardia

CONTROLLO QUALITA’
PRODUZIONE DIRETTA
dell'intera gamma dei vegetali.
CONTROLLO DIRETTO
di tutta la "filiera", dalla semina al raccolto che ci consente di ottenere i migliori risultati non solo
dal punto di vista organolettico, cioè migliore qualità dovuta alla trasformazione immediata del
prodotto, ma anche dal punto di vista batteriologico e sanitario (solo tramite la filiera diretta è
possibile il controllo dei pesticidi).
CERNITA OTTICA PIU' RAGGI LASER PIU' RAGGI X
esclusivo sistema che consente l'eliminazione di tutti i corpi estranei.
Le aziende alimentari possono optare per le selezionatrici ponderali, i metal detector e i sistemi a
raggi x per il rilevamento dei corpi estranei, l’ispezione visiva artificiale. Il tutto coadiuvato da
hardware e software per garantire l’automazione completa del controllo della qualità nella linea di
produzione.
Il controllo in linea della qualità delle produzioni alimentari consente di limitare gli sprechi,
garantisce che il prodotto finale sia conforme ai capitolati aziendali e alle normative vigenti,
protegge l’azienda da eventuali reclami e dal ritiro dei prodotti non regolamentari.
Le aziende alimentari si possono affidare a selezionatrici ponderali, gruppi metal detector, completi
di nastri trasportatori e di dispositivi di scarto, sistemi combinati di selezionatrici ponderali e metal
detector che, con dimensioni contenute, garantiscono un controllo più completo della confezione.
Altri sistemi di ispezioni in linea riguardano i Raggi X, applicabili a tutti i tipi di imballaggi, anche a
quelli sui quali il metal detector non riesce ad operare, così come sistemi di ispezione visiva.
Controllo di corpi estranei e metalli
I sistemi metal detector sono utilizzati per la rilevazione di corpi metallici estranei all’interno di
prodotti o confezioni. Questi sistemi possono essere inseriti in linee già esistenti e coadiuvati da
sistemi di espulsione automatica del prodotto, qualora non fosse conforme. Per un controllo che
non si limiti al rilevamento dei metalli, le aziende alimentari possono installare sistemi di ispezione
a raggi x.
Oltre alla ricerca di corpi estranei, i sistemi a raggi x possono eseguire ispezioni qualitative che
riguardano la forma, le dimensioni, il riempimento, il volume ecc. I sistemi di ispezione a raggi x
consentono anche l’ispezione di prodotti confezionati all’interno di packaging metallizzati. Un
sistema di ispezione e controllo della qualità alimentare installato sulla linea di produzione serve a
ridurre il rischio di contaminazione, in questo caso, da corpi estranei. Ma dove sarebbe meglio
installare il sistema di controllo? La contaminazione può avvenire in diversi punti della linea dalla
lavorazione delle materie prime all’imballaggio finale del prodotto. La valutazione quindi cambia a
seconda della linea produttiva, che deve essere analizzata per identificare i punti maggiormente
critici.
All’inizio della linea di produzione, il rilevamento dei corpi estranei potrebbe servire a ridurre
eventuali scarti di produzione. Si può intervenire a livello di semilavorati, durante il taglio dei
prodotti, prima del confezionamento. Nella fase di fine linea, quando il prodotto è stato
confezionato, la verifica dell’assenza di corpi estranei è raccomandata, prima che un prodotto
difettoso venga commercializzato. Quando il rischio di contaminazione si può presentare in più fasi
produttive, spesso le aziende alimentari decidono di installare i sistemi di ispezione e controllo sia
nelle fasi iniziali che in quelle finali dopo l’imballaggio.
Selezionatrici ponderali
Le normative, per la certificazione della qualità in ambito produttivo, prevedono il controllo del
peso dei prodotti confezionati. Le leggi dicono che il produttore è tenuto ad effettuare e
documentare i necessari controlli, al fine di tutelare il consumatore finale. Il controllo del peso,
inoltre, consente all’azienda alimentare di gestire in modo efficace il processo produttivo e
intervenire per ridurre scarti e sprechi.
Il controllo del peso può essere effettuato in diversi punti della linea produttiva. È possibile
verificare che il peso sull’etichetta di ogni singola confezione sia conforme a quanto rilevato
durante il controllo. In questo caso, il controllo è effettuato a confezione chiusa. Il controllo può
avvenire durante il dosaggio del prodotto stesso per valutare se apportare le opportune modifiche
al sistema di riempimento. La valutazione del peso è effettuata anche in fase di dosaggio di ogni
singolo ingrediente o per verificare la completezza in caso di confezioni multiple.
All’analisi di prodotti campioni, le aziende alimentari preferiscono il controllo del peso in linea, che
consente di rilevare i dati di ogni singolo ingrediente o prodotto finito. Il controllo direttamente in
linea di produzione è possibile con l’impiego delle selezionatrici ponderali, dotate di gruppi di
scarto automatici. Il controllo in tempo reale del peso rende disponibili i dati di produzione
all’istante, con la possibilità di intervenire immediatamente sui parametri di processo.
Le moderne selezionatrici ponderali sono strumenti che non necessitano della supervisione di un
operatore, ma sono in grado di dialogare con i sistemi gestione dei dati, sulle ricette, il dosaggio
ecc. Una volta verificata l’anomalia dei prodotti scartati è possibile intervenire in tempo reale,
riducendo i fermi impianto e i rischi dovuti a un peso fuori controllo. Un sistema automatico di
controllo del peso, inoltre, permette all’azienda di conoscere il peso medio di riempimento, un
dato molto utile nelle linee di confezionamento automatiche.
Grazie ai dati rilevati dalla selezionatrice ponderale, è possibile regolare il sistema di riempimento
in modo automatico. In caso di necessità, le aziende alimentari possono dotare ogni singolo
dosatore di una selezionatrice ponderale, in grado non solo di verificare in tempo reale la quantità
dosata, ma anche di apportare eventualmente delle correzioni. Le selezionatrici ponderali sono
progettate per lavorare con un’elevata affidabilità anche in ambienti ostili, per quanto riguarda
temperature e umidità, tipici dell’industria alimentare.
Sistemi di visione
Un sistema di visione artificiale che utilizza una o più telecamere, dotate di sistema di
illuminazione e collegate ad un software per l’elaborazione delle immagini, consente una verifica
più globale delle confezioni. È possibile rilevare errori di etichettatura, sia di scrittura che di
posizionamento, nonché la selezione e la lettura di codici e caratteri, anche se esposti in modi
differenti, in più versioni e in diversi formati.
I sistemi di ispezione visiva sono in grado di leggere un’ampia gamma di formati di codici a barre e
tipi di font diversi. Con la stessa efficienza, riescono a leggere le informazioni in confezioni di
diverse forme, orientate in modo differente lungo la linea produttiva. Ci sono sistemi capaci di
eseguire ispezioni a 360°, rendendo così possibile localizzare e verificare i codici su contenitori non
orientati o posizionati in cima o sul fondo della confezione.
I sistemi di visione sono in grado anche di individuare rapidamente i prodotti con tappo mancante
o applicato in modo errato: li rimuovono dalla linea di produzione e avvisano gli operatori. Allo
stesso modo possono essere utilizzati per la rilevazione del livello di riempimento di tutte le
confezioni o anche per l’ispezione del sigillo di protezione antifrode, assicurandosi che questo sia
correttamente applicato.
Sono sul mercato sistemi di ispezione in grado di ispezionare efficacemente confezioni di tutti i tipi
di confezioni. In caso si debbano controllare più fattori, magari ad elevate velocità di produzione, è
consigliabile l’uso di sistemi di ispezione visiva gestiti da PC per ottenere una maggiore potenza di
elaborazione. Non solo. Nelle soluzioni di ispezione più complicate, i sistemi di visione sono
comandati da software in grado di variare il grado di illuminazione e la disposizione delle
fotocamere.
Le aziende alimentari possono optare per l’integrazione del sistema di ispezione visiva
nell’impianto produttivo esistente, per ridurre al minimo l’impatto e l’ingombro con le attrezzature
già presenti nella linea produttiva, senza perdere di efficacia.
Hardware e software coadiuvano i sistemi di controllo
Le aziende alimentari possono affidare il controllo della linea di produzione a hardware e software
progettati per gestire macchine e dati. Hanno così la possibilità di controllare in tempo
reale l’efficienza della linea e di intervenire immediatamente per evitare lotti difettosi e ridurre gli
scarti di produzione.
È possibile quindi registrare i dati di funzionamento rilevati dalle linee, gestire dati aggiuntivi,
trasmette alle linee di produzione i diversi parametri di lavoro, interfacciarsi con i sistemi di
movimentazione e i magazzini automatici. Il software di monitoraggio consente di verificare lo
stato del magazzino evadendo l’ordine di spedizione in funzione delle esigenze del momento. Non
solo. Alcuni sistemi possono interfacciarsi con i sistemi di lettura dei badge e con l’operatore,
registrando le operazioni effettuate. Il software segnala anche le tempistiche degli interventi
programmati di manutenzione, aggiorna e registra gli interventi effettuati.
I pacchetti software consentono la gestione completa dell’archivio, il monitoraggio e il controllo
della produzione in tempo reale. Leggono i dati trasmessi dai diversi dispositivi e li salvano in un
database centrale. La consultazione, la gestione e l’elaborazione dei dati sono accessibili
dall’utente da qualsiasi workstation (PC, cellulare, tablet) collegata al server. Lungo l’intera linea
produttiva è possibile quindi visualizzare in tempo reale lo stato delle macchine, eventuali errori,
registrare e salvare gli eventi, stampare lo storico dei dati di produzione di ciascuna macchina,
eseguire analisi statistiche sulla produttività
 ECOSOSTENIBILITA’

Industrie Rolli Alimentari garantisce l'utilizzo di vegetali senza residui di pesticidi

grazie alla produzione integrata "Paren" e al controllo di filiera.
Energia verde come pilastro dell'ecosostenibilità
Nel 2010 la Industrie Rolli Alimentari, prima tra le aziende di surgelati, ha avviato il
sistema di Green Energy, con l'installazione di impianti utili all'auto-produzione di
energia e l'ottenimento di energia dagli scarti di lavorazione dei vegetali lavorati in
stabilimento.
Nel 2012 è stata premiata con la certificazione Energy Saving company ISO 50001. La
scelta di utilizzare la Green Energy ha ridotto sensibilmente l'impatto ambientale
dello stabilimento.
98% degli scarti di lavorazione è riciclato o ritorna nei campi come fertilizzante
naturale grazie all'impianto di Biogas
60% dell'energia utilizzata nello stabilimento di Roseto degli Abruzzi è autoprodotta
-31,2% emissioni di CO2 ridotte di circa 1/3
-27,8% diminuzione dell'inquinamento atmosferico
È difficile contenere in un’esposizione sintetica la descrizione della filosofia della Rolli
e delle conseguenti azioni intese a inserire nella propria attività i principi, le regole e
le azioni per la eco sostenibilità del sistema produttivo e per la realizzazione di
prodotti che rientrino in tale obiettivo. Si può iniziare affermando che la Rolli è
azienda certificata ISO 50001:2011 - Sistema Gestione dell’Energia. È la prima
azienda italiana operante nel settore alimentare ad aver realizzato le condizioni per
ottenere questo riconoscimento. Ma questo è solo un aspetto, una sintesi delle
caratteristiche dell’attività di una azienda produttrice che si pone come obiettivo
primario una 28 91 rigorosa difesa dell’ambiente in cui opera. Qui di seguito
esponiamo sinteticamente ulteriori elementi che definiscono ulteriormente la
filosofia produttiva di un’impresa fortemente orientata all’eco-sostenibilità: a)
fertilità del terreno; b) nutrizione delle piante; c) erosione del suolo; d) gestione
integrata dei parassiti; e) gestione dei nitrati e dei metalli pesanti; f) biodiversità; g)
utilizzo dell’acqua; h) impatto energetico; i) gestione degli scarti; l) capitale sociale e
umano.
I terreni vengono scelti possibilmente nelle vicinanze dello stabilimento, sia per
ridurre l’impatto ambientale dovuto ai trasporti, sia per garantire la qualità della
materia prima. Le zone di coltivazione prescelte sono quelle a più alta “vocazione”
colturale. I fornitori vengono scelti sulla base della affidabilità dimostrata nel corso
degli anni e sulla loro sensibilità ai temi ambientali.

COLLABORAZIONI
Rolli Alimentari è un’azienda business to business. Non fa marketing per i consumer
• Industrie Rolli Alimentari sigla una joint venture con Buitoni per la produzione di
pizze e piatti pronti surgelati nel nuovo stabilimento Paren di Noceto (Parma)
MARKETING
• Industrie Rolli Alimentari sottoscrive il primo contratto di “Private Label" con Esselunga (primaria catena di
distribuzione Italiana)

• La Società sigla un accordo esclusivo con FIndus per il co-packing di vegetali surgelati per il mercato
italiano

Forte competenza in Ricerca & Sviluppo.

Team dedicati allo sviluppo di ogni categoria di prodotto (vegetali, pizze, piatti
pronti).
Punti di forza della R&S sono l’innovazione ed il continuo lavoro in risposta alle
tendenze del mercato e alla richiesta dei consumatori.
In team assicura il rispetto delle rigorose norme delle certificazioni internazionali per
garantire la massima qualità ed il totale controllo dei prodotti destinati al Private
Label.