Azienda agroalimentare

NORMA ITALIANA Linee guida per la progettazione e realizzazione di un UNI 10854

sistema di autocontrollo basato sul metodo HACCP

DICEMBRE 1999

Agricultural and foodindustry

Guidelines to design and apply a system for the prevention of
hazards based on HACCP method

DESCRITTORI Linee guida, progettazione, sistema aziendale, autocontrollo, HACCP

CLASSIFICAZIONE ICS 67.040; 67.020

SOMMARIO La norma definisce i criteri per identificare i pericoli e stabilire le misure da

attuare per prevenirli, ridurli o eliminarli al fine di garantire la sicurezza
igienica dei prodotti alimentari.

RELAZIONI NAZIONALI

RELAZIONI INTERNAZIONALI

ORGANO COMPETENTE Commissione "Alimenti e bevande"

RATIFICA Presidente dell’UNI, delibera del 22 novembre 1999

RICONFERMA

UNI  UNI - Milano 1999

Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Battistotti Sassi, 11B il consenso scritto dell’UNI.
20133 Milano, Italia

Gr. 4 Nº di riferimento UNI 10854:1999 Pagina I di IV

PREMESSA
La presente norma è stata elaborata dalla Commissione "Alimenti e
bevande" dell’UNI, nell’ambito del Gruppo di lavoro "HACCP".
È stata esaminata ed approvata dalla Commissione Centrale Tecnica,
per la pubblicazione come norma raccomandata, il 18 novembre 1999.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove

edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.

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 INDICE

0 INTRODUZIONE 1

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 DEFINIZIONI 1

4 PREREQUISITI DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO 2

4.1 Responsabilità ............................................................................................................................................ 2
4.2 Risorse............................................................................................................................................................ 2

5 ANALISI DEI PERICOLI 3

5.1 Descrizione del prodotto e della destinazione d’uso ............................................................. 3
5.2 Descrizione del processo ..................................................................................................................... 3
5.3 Identificazione dei pericoli .................................................................................................................... 3
5.4 Valutazione dei pericoli .......................................................................................................................... 4

6 INDIVIDUAZIONE DEI SISTEMI DI CONTROLLO 4

6.1 Localizzazione dei pericoli selezionati........................................................................................... 4
6.2 Identificazione delle azioni di controllo .......................................................................................... 4
6.3 Identificazione dei punti di controllo critici (CCP) .................................................................... 4
6.4 Gestione dei CCP ..................................................................................................................................... 5

7 ELEMENTI DI GESTIONE DEL SISTEMA 5

7.1 Attività di verifica ....................................................................................................................................... 5
7.2 Azioni correttive e preventive ............................................................................................................. 6
7.3 Addestramento e qualifica del personale .................................................................................... 6
7.4 Riesame del sistema aziendale di autocontrollo ..................................................................... 6
7.5 Sistema documentale e registrazioni ............................................................................................. 6

APPENDICE A BIBLIOGRAFIA 8
(informativa)

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0 INTRODUZIONE
La presente norma mette in rilievo l’importanza del sistema di autocontrollo dell’igiene
nella gestione delle prescrizioni igieniche di un’azienda agroalimentare.
Essa riporta le linee guida per progettare e realizzare un sistema di autocontrollo; le linee
guida integrano il metodo HACCP con i principi delle norme della serie ISO 9000.
Poiché il sistema di autocontrollo per essere efficace dovrebbe comprendere tutta la filie-
ra agroalimentare, il suo campo di applicazione in queste linee guida è stato esteso anche
alla produzione primaria.

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

Scopo della presente norma è definire i criteri per identificare i pericoli e stabilire le misure
da attuare per prevenirli, ridurli o eliminarli al fine di garantire la sicurezza igienica dei pro-
dotti alimentari. La presente norma intende fornire uno strumento alle aziende agroali-
mentari per la progettazione e realizzazione di un sistema di autocontrollo dell’igiene dei
propri prodotti che garantisca la salute dei consumatori.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
UNI EN ISO 8402 Gestione per la qualità ed assicurazione della qualità - Termini e
definizioni
UNI EN ISO 9004-1 Gestione per la qualità ed elementi del sistema qualità - Guida ge-
nerale

3 DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma valgono le definizioni seguenti, in parte riprese dalla
UNI EN ISO 8402.

3.1 azienda agroalimentare: Ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che
esercita una o più delle seguenti attività: la produzione, la preparazione, la trasformazio-
ne, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la mani-
polazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, di prodotti alimentari.

3.2 igiene dei prodotti alimentari: Tutte le misure necessarie per garantire la sicurezza e la
salubrità igienica dei prodotti alimentari. Tali misure interessano tutte le fasi dalla produ-
zione primaria alla preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento,
il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, com-
presa la somministrazione, al consumatore.

3.3 metodo HACCP: Metodo scientifico e sistematico per garantire la sicurezza dei prodotti
alimentari, dalla produzione primaria al consumo finale attraverso l’individuazione, la va-
lutazione e il controllo dei pericoli significativi.

3.4 prodotti alimentari: Insieme di contenuto, contenitore e servizio.

3.5 analisi dei pericoli (HA): Processo di raccolta e di interpretazione delle informazioni
avente come obiettivo l’identificazione dei pericoli potenziali significativi, la valutazione
della loro probabilità di comparsa (rischio) e gravità.

3.6 pericolo: Agente biologico, chimico o fisico avente la potenzialità di causare un danno alla
salute del consumatore.

3.7 gravità del pericolo: Entità del danno per la salute del consumatore.

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3.8 rischio: Probabilità di evenienza di un pericolo.
3.9 fase: Operazione, procedura, attrezzatura, attività lungo il processo di produzione, incluse
le materie prime, dall’approvvigionamento al consumo finale.

3.10 punto di controllo critico (CCP): Punto, fase o procedura in corrispondenza della quale
sia essenziale per la sicurezza dell’alimento esercitare un’azione di controllo per preveni-
re o eliminare o ridurre a livello accettabile un pericolo per la sicurezza dell’alimento.

3.11 controllo: Attività finalizzata ad assicurare e mantenere il rispetto dei criteri stabiliti nel
piano HACCP.

3.12 limite critico: Valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità.

3.13 livello di sicurezza: Valore più severo del limite critico definito per prevenirne il supera-
mento.

3.14 monitorare: Condurre una sequenza pianificata di osservazioni o misure di un parametro

di controllo per valutare se un CCP sia sotto controllo.

3.15 verifica: Utilizzo di informazioni supplementari rispetto al monitoraggio, ottenute tramite

analisi o altri strumenti, al fine di dimostrare che il piano HACCP viene attuato come pre-
visto.

3.16 qualificato: Condizione di un processo quando ne sia stata dimostrata la capacità a sod-
disfare requisiti specificati (UNI EN ISO 8402).

3.17 non conformità: Non soddisfacimento di un requisito specificato (UNI EN ISO 8402).

3.18 trattamento di una non conformità: Azione da intraprendere nei riguardi di una entità
(processo, prodotto, organizzazione) non conforme al fine di risolvere la non conformità
(UNI EN ISO 8402).

3.19 azione correttiva: Azione intrapresa per eliminare le cause di esistenti non conformità, di-
fetti o altre situazioni indesiderate, al fine di prevenirne il ripetersi (UNI EN ISO 8402).

3.20 azione preventiva: Azione intrapresa per eliminare le cause di potenziali non conformità,
difetti o altre situazioni indesiderate, al fine di prevenirne il verificarsi (UNI EN ISO 8402).

3.21 autocontrollo: Tutte le operazioni che permettono di individuare nella propria azienda
ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza dei prodotti alimentari e che con-
sentono di applicare e mantenere aggiornate le adeguate procedure di sicurezza avvalen-
dosi dei principi su cui si basa il sistema HACCP.

4 PREREQUISITI DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO

4.1 Responsabilità
L’azienda deve definire e documentare le responsabilità relative alla pianificazione, all’at-
tuazione, alla manutenzione e all’aggiornamento del sistema di autocontrollo ai vari livelli
operativi.

4.2 Risorse
Definire i sistemi di autocontrollo aziendali è compito assai complesso e richiede compe-
tenze multidisciplinari e molto qualificate. Dovrebbero essere disponibili:
- competenze extra aziendali (associazioni di categoria, autorità sanitarie e istituzioni
pubbliche, esperti) le quali per ogni prodotto o tipologia di prodotti omogenei dovranno
definire i pericoli e la loro gravità;

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 - risorse aziendali necessarie per effettuare l’analisi dei processi aziendali, definendo i
pericoli da essi generati e la loro gestione.
L’azienda agroalimentare per poter realizzare un sistema di autocontrollo deve essere
preventivamente conforme a tutta la normativa cogente relativa ai requisiti di igiene gene-
rale, quali quelli di igiene delle strutture edilizie, degli impianti, dei servizi ausiliari e del
personale.

5 ANALISI DEI PERICOLI

5.1 Descrizione del prodotto e della destinazione d’uso

Occorre definire il prodotto a cui ci si riferisce definendo nel contempo il consumatore de-
stinatario e l’occasione di consumo.
I pericoli sono infatti diversi in funzione della composizione, caratteristiche chimico-fisiche
e microbiologiche e della destinazione d’uso. I problemi igienici cambiano significativa-
mente a seconda che il prodotto sia destinato alla cottura o consumato come tale, sia de-
stinato ad un consumatore adulto o a fasce protette di età, sia distribuito con la catena del
freddo o a temperatura ambiente, abbia pochi giorni o qualche anno di conservabilità.

5.2 Descrizione del processo

L’azienda agroalimentare deve definire chiaramente e dettagliatamente il processo nelle
aree di propria competenza dall’approvvigionamento alla commercializzazione/distribuzio-
ne. Tale descrizione deve essere documentata, per esempio, con un diagramma a blocchi
o un diagramma di flusso che deve essere confermato mediante verifica sul posto.
L’analisi di processo richiede la raccolta di informazioni su un gran numero di elementi tra
i quali:
- l’ambiente esterno, inteso come collocazione territoriale dell’azienda, aree di accesso
e di carico/scarico, dislocazione e modalità di trattamento degli scarti di lavorazione;
- le strutture edilizie, le macchine e gli impianti, i servizi ausiliari (per esempio: servizi
igienici, sistema di rifornimento idrico, sistema di condizionamento, illuminazione) con
particolare riguardo alla dislocazione, alla tipologia, alla manutenzione, alla sanifica-
zione e alla disinfestazione;
- le modalità di approvvigionamento e le caratteristiche di derrate alimentari, materie
prime e materiali di consumo;
- il personale in termini di igiene, competenza e capacità;
- la sequenza delle operazioni o diagramma di flusso;
- le condizioni delle operazioni (in particolare tempo e temperatura, compresi i tempi di
sosta);
- la circolazione dei prodotti e del personale.

5.3 Identificazione dei pericoli

5.3.1 Pericoli connessi al prodotto

Per il prodotto considerato si devono individuare i pericoli potenzialmente connessi al suo
consumo che possono causare danno al consumatore.
Per tale individuazione è opportuno disporre di:
- un quadro generale dei pericoli legati all’assunzione di prodotti alimentari;
- una conoscenza specifica dei problemi igienico-sanitari del prodotto in esame.
Dovrebbe anche essere verificato che cosa è storicamente successo, se il prodotto con-
siderato abbia determinato delle patologie e se si, quale è stato l’agente responsabile.
Per fare questa verifica è molto importante disporre di una memoria storica degli episodi
di contaminazione che sono stati denunciati nel tempo presso diverse aziende e in diversi
Paesi. Come pure è necessario tenere conto di pubblicazioni e rassegne scientifiche che
segnalano dati di contaminazione. Questa ricerca dovrebbe essere rivolta anche ai Paesi
verso i quali si intende esportare il prodotto. Una rassegna delle legislazioni di vari Paesi

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 e delle norme internazionali del Codex Alimentarius può essere in questo senso molto uti-
le. Questa attività non dovrebbe competere solamente alla singola azienda, ma alle asso-
ciazioni di categoria ed autorità sanitarie.

5.3.2 Pericoli connessi ai processi

Di diretta competenza aziendale è invece l’individuazione di eventuali ulteriori pericoli che
si ritiene possano essere generati nelle diverse fasi dei processi, quali, per esempio, fab-
bricazione, trasporto, distribuzione e conservazione, tenendo conto delle condizioni di
svolgimento di ciascuno di essi.

5.4 Valutazione dei pericoli

I pericoli identificati devono essere valutati in base alla loro importanza. Tale valutazione
deve essere effettuata in termini oggettivi e, per quanto possibile, quantitativi.
Un pericolo ha almeno due parametri di valutazione: gravità e rischio.
La gravità del pericolo è specifica dell’agente considerato e della destinazione d’uso del
prodotto.
La valutazione della gravità del pericolo deve riferirsi ai dati riportati in letteratura, quando
disponibili, e all’entità del danno ipotizzabile.
Il rischio dipende, dal prodotto considerato e dal processo. Esso deve essere valutato in
base sia ai dati di frequenza di contaminazione, sia ai dati di frequenza del danno origina-
ta dal consumo dell’alimento in esame.
Un modello per quantificare i pericoli può essere dato dalla formula: probabilità di insor-
genza del pericolo (rischio).
L’esito dell’analisi dei pericoli (HA) deve essere documentato.

6 INDIVIDUAZIONE DEI SISTEMI DI CONTROLLO

6.1 Localizzazione dei pericoli selezionati

Dopo l’individuazione dei pericoli che ragionevolmente possono essere collegati al con-
sumo del prodotto in esame, l’azienda deve esaminare il processo sulla base del dia-
gramma di flusso cercando di individuare le fasi di fabbricazione in corrispondenza delle
quali può determinarsi ciascun pericolo individuato.

6.2 Identificazione delle azioni di controllo

Per ciascun pericolo individuato l’azienda deve studiare e descrivere le eventuali azioni di
controllo. Per ridurre o eliminare un pericolo a livello accettabile possono essere neces-
sarie più azioni di controllo, mentre una sola azione può, talvolta, tenere sotto controllo
più pericoli.

6.3 Identificazione dei punti di controllo critici (CCP)

L’identificazione dei CCP è un’attività articolata: maggiore è la pianificazione in questa fa-
se e migliori saranno i risultati in termini di semplicità ed efficacia.
Può essere effettuata solo dopo aver individuato i pericoli lungo il processo e stabilite le
relative azioni di controllo (5.1 e 5.2).
L’identificazione dei CCP può essere svolta con il diagramma ad albero (albero delle de-
cisioni per l’individuazione dei CCP) o altro metodo.
I principi base di tale identificazione sono:
- l’individuazione dei CCP deve essere fatta singolarmente per ogni prodotto, per ogni
fase del processo e per ogni impianto di produzione;
- deve essere svolta singolarmente per ogni pericolo selezionato;
- tutte le fasi di un processo aventi lo scopo specifico di prevenire, ridurre o eliminare un
pericolo possono essere CCP (pastorizzazione, refrigerazione, acidificazione, sanifi-
cazione impianti, ecc.);
- i CCP sono sempre legati a specifiche fasi/operazioni/aree del processo.

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 Potrà verificarsi che un CCP controlli più pericoli, e che un pericolo possa essere control-
lato da più CCP.
Se per un pericolo selezionato non si individuano CCP in grado di controllarlo deve esse-
re rivisto o modificato il processo attivando opportune azioni di controllo.

6.4 Gestione dei CCP

Per ogni CCP è necessario definire un sistema documentato di gestione che si basa sui
principi essenziali di gestione per la qualità.
Per ogni CCP devono essere definiti:
- i parametri che ne permettono il controllo: trattasi per lo più di parametri fisici, chimici,
chimico-fisici, sensoriali e visivi valutabili in tempo reale o comunque in tempo utile
all’applicazione di interventi correttivi;
- i limiti critici ed i livelli di sicurezza dei parametri individuati: spesso è consigliabile te-
nendo conto delle possibili oscillazioni dei processi alimentari, utilizzare livelli di sicu-
rezza per assicurare che i limiti critici vengano rispettati. È necessario porre la massi-
ma attenzione nella misura dei parametri chimici, fisici e chimico-fisici individuati co-
me limiti critici o di sicurezza. A tale proposito è indispensabile conoscere le caratteri-
stiche degli strumenti di misura al fine di scegliere quelli più idonei per effettuare
correttamente le misurazioni nelle condizioni fisiche e chimico-fisiche dei pocessi pro-
duttivi da tenere sotto controllo;
- i sistemi di monitoraggio dei parametri individuati per ogni CCP. Il criterio da utilizzare
nella definizione della frequenza dei monitoraggi deve tener conto che qualora ad un
monitoraggio un parametro superi il limite critico il prodotto deve considerarsi non
conforme a partire dall’ultimo monitoraggio positivo;
- le opportune azioni sul processo atte a ristabilirne il controllo quando il monitoraggio
segnali un superamento dei livelli di sicurezza o dei limiti critici.
Da queste considerazioni appare chiaro come il monitoraggio debba basarsi possibil-
mente su parametri valutabili in tempo utile all’applicazione di interventi;
- la gestione delle non conformità: deve essere chiaramente definito quali trattamenti
vengano intrapresi sul prodotto quando dal monitoraggio appare che un parametro ha
superato il limite critico stabilito e quindi il CCP è fuori controllo. Avendo superato il li-
mite critico il prodotto non è conforme ai requisiti specificati e quindi non può proce-
dere alle fasi successive.
Definite le modalità di controllo dei CCP questi devono essere qualificati cioè deve essere
verificata la loro efficacia nell’eliminare o contenere il pericolo.

7 ELEMENTI DI GESTIONE DEL SISTEMA

7.1 Attività di verifica

Devono essere definite procedure per verificare che il sistema di autocontrollo venga at-
tuato correttamente e sia efficace.
Comprendono:
- attività a carattere di sorveglianza e controllo dei dati di monitoraggio al fine di assicu-
rare che i limiti critici siano stati rispettati;
- misure sistematiche (per esempio controllo e prove sui prodotti e sui processi) atte a
dare evidenza oggettiva che il sistema aziendale di autocontrollo garantisca il soddi-
sfacimento dei requisiti attesi per il prodotto. I risultati delle procedure di verifica de-
vono essere documentati e permettono di qualificare e assicurare il mantenimento
della qualifica per i CCP individuati;
- esami sistematici ed indipendenti finalizzati ad accertare se le attività svolte nell’am-
bito del sistema di autocontrollo aziendale ed i risultati ottenuti sono in accordo con
quanto pianificato e se quanto stabilito risulta adeguato al conseguimento degli obiet-
tivi (verifiche ispettive).
Tali verifiche ispettive devono essere eseguite da personale qualificato e preferibilmente
in cooperazione con il personale dei settori oggetto della verifica.

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 I risultati della verifica devono essere registrati e portati all’attenzione di coloro che hanno
responsabilità nell’area verificata.

7.2 Azioni correttive e preventive

7.2.1 Azioni correttive

Consistono in attività intraprese per individuare ed eliminare le cause di esistenti non con-
formità. Ad una non conformità relativa ad un CCP o insieme ripetitivo di non conformità
verificate, in funzione del rischio o di altri elementi di valutazione (per esempio possibilità
di gestione del prodotto non conforme, costi, ecc.) può seguire un’azione correttiva.
Dovrebbe pertanto essere attivata una procedura per la conduzione delle azioni corretti-
ve; tale procedura deve comprendere almeno la ricerca delle cause di non conformità di
prodotto e/o processo, la registrazione dei risultati delle indagini e la verifica dell’efficacia
delle azioni intraprese.

7.2.2 Azioni preventive

Consistono in attività intraprese per eliminare le cause di potenziali non conformità e per-
tanto corrispondono ad azioni di miglioramento del sistema aziendale di autocontrollo.
Occorre pertanto predisporre una procedura che preveda l’uso di idonee fonti di informa-
zione, l’individuazione e l’attuazione dei passi necessari e l’esecuzione dei controlli per
assicurarne l’efficacia (per esempio risultati di verifiche, registrazioni relative al monito-
raggio, riesami del sistema).

7.3 Addestramento e qualifica del personale

Devono essere individuate le necessità di addestramento del personale coinvolto nel si-
stema aziendale di autocontrollo e provvedere all’addestramento stesso coerentemente a
quanto pianificato.
Il personale che ha diretta responsabilità nella gestione dei CCP deve essere qualificato
sulla base di adeguata istruzione, addestramento e/o esperienza, secondo quanto neces-
sario e ne deve essere verificata la capacità.
Deve essere conservata la registrazione dell’addestramento effettuato e delle qualifiche
del personale.

7.4 Riesame del sistema aziendale di autocontrollo

Le figure aziendali che hanno definito il sistema di autocontrollo devono riesaminare il si-
stema stesso ad intervalli prestabiliti. Tale riesame deve essere previsto anche qualora
variazioni del sistema/processo possano interessare la sicurezza del prodotto. Il riesame
è condotto per assicurare la continua adeguatezza ed efficacia del sistema di autocontrol-
lo nel soddisfare i requisiti specificati e per fissare gli obiettivi di miglioramento che si ritie-
ne debbano essere conseguiti (nelle attività di controllo del prodotto, nelle attrezzature,
nella strumentazione, ecc.) compatibilmente con le risorse disponibili.
Nel corso del riesame devono essere considerate in modo particolare le informazioni re-
lative a:
- attività di monitoraggio;
- attività di verifica;
- non conformità;
- azioni correttive e preventive;
- verifiche ispettive esterne (per esempio clienti e autorità di controllo).
Gli esiti derivanti dalle attività di riesame devono essere documentati e conservati.

7.5 Sistema documentale e registrazioni

Il sistema di autocontrollo deve essere documentato. Per documentazione del sistema di
autocontrollo (piano di autocontrollo) si intendono tutte le informazioni scritte o registrate
che definiscano o documentino le attività, le prescrizioni, le procedure seguite ed i risultati
ottenuti.

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7.5.1 Piano di autocontrollo
Il piano deve almeno contenere:
- responsabilità (4.1);
- indicazioni sul personale coinvolto nel sistema aziendale di autocontrollo (7.3);
- descrizione del prodotto e della destinazione d’uso (5.1);
- identificazione e valutazione dei pericoli (5.3 e 5.4);
- localizzazione dei pericoli selezionati e identificazione delle azioni di controllo (6.1 e 6.2);
- identificazione dei CCP (6.3);
- gestione dei CCP (6.4);
- azioni correttive (7.2.1);
- attività di verifica (7.1);
- riesame del sistema aziendale di autocontrollo (7.4);
- elementi di gestione del sistema (7).

7.5.2 Registrazioni
Devono essere definiti responsabilità, tempi e modalità di archiviazione delle registrazioni
al fine di dimostrare l’applicazione e l’efficacia del sistema di autocontrollo.
Le principali registrazioni sono:
- documentazione dell’esperienza e formazione del personale che ha definito il sistema
di autocontrollo;
- registrazioni addestramento del personale;
- documentazione dell’attività di monitoraggio;
- documentazione dell’attività di verifica;
- registrazione del trattamento delle non conformità di prodotto e processo;
- documentazione delle azioni correttive e preventive;
- documentazione dei riesami del sistema di autocontrollo;
- reclami dei clienti.

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APPENDICE A BIBLIOGRAFIA
(informativa)
[1] Doc. ISO/TC 34 N 1014, Guidance to the application of ISO 9001 and ISO 9002 in
the food and drink industry [Guida all’applicazione delle ISO 9001 e ISO 9002
nell’industria degli alimenti e bevande]
[2] C. Peri, B. Zanoni, E. Pagliarini, G. Giovanelli, 1997 "Linee guida per la messa a
punto dei sistemi aziendali di autocontrollo dell’igiene - Il metodo Peri". Centro Stu-
di sull’Alimentazione Gino Alfonso Sada, Milano
[3] Manuale di corretta prassi igienica per la ristorazione collettiva - FERCO, Bruxelles,
editore UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano
[4] D.Lgs n° 155/97 "Attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CE concernenti l’igie-
ne dei prodotti alimentari"
[5] Circolare n° 11 del 07-08-98 "Applicazione del decreto legislativo 26 maggio 1997,
n° 155, riguardante l’igiene dei prodotti alimentari"
[6] Joint FAO/WHO Food Standard Programme Codex Alimentarius Commission,
CODEX ALIMENTARIUS, Food and Agriculture Organization of the United Nations
World Health Organization, 1997

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 PUNTI DI INFORMAZIONE E DIFFUSIONE UNI

Milano (sede) Via Battistotti Sassi, 11B - 20133 Milano - Tel. 0270024200 - Fax 0270105992
Internet: www.unicei.it - Email: diffusione@uni.unicei.it

Roma Via delle Colonnelle, 18 - 00186 Roma - Tel. 0669923074 - Fax 066991604
Email: uni.roma@uni1.inet.it

Bari c/o Tecnopolis CSATA Novus Ortus

Strada Provinciale Casamassima - 70010 Valenzano (BA) - Tel. 0804670301 - Fax 0804670553

Bologna c/o CERMET

Via A. Moro, 22 - 40068 San Lazzaro di Savena (BO) - Tel. 0516250260 - Fax 0516257650

Brescia c/o AQM

Via Lithos, 53 - 25086 Rezzato (BS) - Tel. 0302590656 - Fax 0302590659

Cagliari c/o Centro Servizi Promozionali per le Imprese

Viale Diaz, 221 - 09126 Cagliari - Tel. 070349961 - Fax 07034996306

Catania c/o C.F.T. SICILIA

Piazza Buonarroti, 22 - 95126 Catania - Tel. 095445977 - Fax 095446707

Firenze c/o Associazione Industriali Provincia di Firenze

Via Valfonda, 9 - 50123 Firenze - Tel. 0552707268 - Fax 0552707204

Genova c/o CLP Centro Ligure per la Produttività

Via Garibaldi, 6 - 16124 Genova - Tel. 0102476389 - Fax 0102704436

La Spezia c/o La Spezia Euroinformazione, Promozione e Sviluppo

Piazza Europa, 16 - 19124 La Spezia - Tel. 0187728225 - Fax 0187777961

Napoli c/o Consorzio Napoli Ricerche

Corso Meridionale, 58 - 80143 Napoli - Tel. 0815537106 - Fax 0815537112

Pescara c/o Azienda Speciale Innovazione Promozione ASIP

Via Conte di Ruvo, 2 - 65127 Pescara - Tel. 08561207 - Fax 08561487

Reggio Calabria c/o IN.FORM.A. Azienda Speciale della Camera di Commercio

Via T. Campanella, 12 - 89125 Reggio Calabria - Tel. 096527769 - Fax 0965332373

Torino c/o Centro Estero Camere Commercio Piemontesi

Via Ventimiglia, 165 - 10127 Torino - Tel. 0116700511 - Fax 0116965456

Treviso c/o Treviso Tecnologia

Via Roma, 4/D - 31020 Lancenigo di Villorba (TV) - Tel. 0422608858 - Fax 0422608866

Udine c/o CATAS

Via Antica, 14 - 33048 S. Giovanni al Natisone (UD) - Tel. 0432747211 - Fax 0432747250

Vicenza c/o Associazione Industriali Provincia di Vicenza

Piazza Castello, 2/A - 36100 Vicenza - Tel. 0444232794 - Fax 0444545573

UNI
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di Unificazione dell’Industria e dei Ministeri.
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