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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

Tante persone, tanto cibo


•L'Unione Europea è oggi il maggior produttore al mondo di
prodotti alimentari e bevande.
•In Europa esiste il libero mercato delle merci.

•Un alimento prodotto in Italia può


essere venduto liberamente in uno dei
qualsiasi altri Stati membri e
viceversa.
459
459milioni
milionidi
dipersone
persone
•L’Unione Europea deve garantire ai
suoi abitanti che gli alimenti prodotti
in Europa siano sicuri.
•Per dare cibo sicuro a quasi mezzo
miliardo di persone c’è bisogno di
regole uguali per tutti.
• L’Unione Europea ha prodotto delle
Leggi che modificano strutturalmente
la maniera dei singoli Stati di produrre
alimenti e di metterli in commercio.
•L’UE ha regolato l’importazione nel
mercato UE di materie prime e
alimenti da Paesi esterni alla UE. IGIENE DEGLI ALIMENTI___A cura di … … … …
Autocontrollo e principi del sistema HACCP

la Catena produttiva alimentare

È quella che collega tutti i


singoli elementi che
conducono alla produzione
e commercializzazione di
un alimento fino al
consumatore finale.

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

la Catena produttiva alimentare

Un tempo gli anelli erano


pochi e le catene corte.

Ogni Stato aveva le sue


Leggi e i suoi controlli
sugli alimenti.

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

la Catena produttiva alimentare

Con l’Unione Europea le


catene possono essere
lunghe.
Per produrre un alimento si
possono utilizzare materie
prime provenienti da posti
anche molto lontani.

Gli Stati dell’Unione


adottano
necessariamente regole
comuni nella produzione
degli alimenti.

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

la Catena produttiva alimentare

Per garantire la sicurezza


degli alimenti dal luogo di
produzione primaria al
punto di
commercializzazione o
esportazione (anche verso i
Paesi non UE) occorre una
strategia integrata.
Ogni operatore del settore
alimentare lungo la catena
alimentare deve garantire
che tale sicurezza non sia
compromessa.

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

…come si mantiene il controllo in una industria?

Negli anni sono stati sviluppati diversi Sistemi di controllo delle attività
produttive alimentari.

Si è passati da un Sistema
Produttore/Organi di Controllo del tipo:

Produttore Organi di controllo


(controllato) (controllore)

• Strutture
• Attrezzature
• Igiene del personale
• Prodotto finito
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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

…come si mantiene il controllo in una industria?

…ad un SISTEMA creato nel 1997 per


la tutela della Sicurezza degli alimenti
che ha il suo perno sull’autocontrollo.
Produttore Organi di controllo
(autocontrollato) (controllore)

•Sceglie il tipo di attività da


•Controlla la congruità di
controllare (secondo determinati
attività/requisiti e procedure
criteri)
•Controlla periodicamente
•Adotta procedure di controllo
l’applicazione delle procedure di
•Applica l’Autocontrollo autocontrollo

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

…come si mantiene il controllo in una industria?

L’ultima normativa (Gen 2006) prevede


un’azione esclusivamente di controllo
da parte del Servizio Sanitario.
Produttore Organi di controllo
(autocontrollato) (controllore)

•Sceglie il tipo di attività da


•Controlla la congruità di
controllare (secondo determinati
attività/requisiti e procedure
criteri)
•Controlla periodicamente
•Adotta procedure di controllo
l’applicazione delle procedure di
•Applica l’Autocontrollo autocontrollo

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

Autocontrollo

Sistema di Sistema di
controllo controllo basato
tradizionale su HACCP

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

HACCP
È un Sistema basato sul concetto:
PREVENIRE È MEGLIO CHE CURARE

L’HACCP permette di prevedere i rischi per la sicurezza degli


alimenti e di prevenirli prima che si manifestano.

L’HACCP è stato sviluppato negli USA negli anni ’60 per fornire
cibi sicuri agli astronauti (un mal di pancia nello spazio è quanto
meno imbarazzante…)

In Italia dal 1997 la Legge prevede che tutte le Aziende che


trattano alimenti utilizzino il Sistema HACCP per elaborare il
proprio Piano di Autocontrollo e garantire i loro prodotti.

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Autocontrollo e principi del sistema HACCP

HACCP

HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point
(Analisi dei Rischi e dei Punti Critici di Controllo).
È un approccio sistematico alla identificazione dei
rischi, alla loro valutazione ed al loro controllo al
fine di produrre alimenti igienicamente sicuri.

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Principali parti costitutive del Piano di Autocontrollo

Piano di Autocontrollo
Il piano di autocontrollo è un documento (specifico ed unico per ogni
azienda che produce alimenti) dove:
•sono descritte ed analizzate tutte le fasi della produzione di un
alimento.
•in base all’ analisi sopraccitata, per ogni fase descritta, vengono
individuati i pericoli (fisico, chimico, microbiologico)
•per ogni pericolo vengono predisposte una o più procedure
permanenti per eliminare o ridurre il rischio (probabilità che il
pericolo si concretizzi) a livelli accettabili
Gli
Gliapprocci
approcciper
pereliminare
eliminareooridurre
ridurreililrischio
rischioaalivelli
livelli
accettabili
accettabilipossono
possonoessere
esseredue:
due:
1.
1. Identificazione
Identificazionedei
deiPunti
PuntiCritici,
Critici,loro
loromonitoraggio
monitoraggio
ed
edAzioni
AzioniCorrettive
Correttive
2.
2. Procedure
Proceduredi
dicontrollo
controllodelocalizzate
delocalizzateeeGMP
GMP

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
REGOLAMENTO (CE) N. 178/2002
Articolo 5
Analisi dei pericoli e punti critici di
controllo

1. Gli operatori del settore alimentare predispongono, attuano e


mantengono una o più procedure permanenti, basate sui principi del
sistema HACCP.
2. I principi del sistema HACCP di cui al paragrafo 1 sono i seguenti:

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
1) identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o
ridotto a livelli accettabili

Analisi del pericolo = Quantificazione del RISCHIO


legato alla sicurezza dell’alimento

Il
Ilrischio
rischioèèla
laprobabilità
probabilitàche
cheilil
pericolo
pericolosi
siconcretizzi
concretizzi

Il pericolo “contaminazione fisica da pezzi di vetro” in assoluto esiste,


il rischio “contaminazione fisica da da pezzi di vetro” sarà diverso
in una industria che imbottiglia vino rispetto ad un salumificio.

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
2) identificare i punti critici di controllo nella fase o nelle fasi in cui il
controllo stesso si rivela essenziale per prevenire o eliminare un
rischio o per ridurlo a livelli accettabili; E’
E’un
unpunto
puntoforte
fortedella
della
lavorazione
lavorazione
Punto di controllo critico: è una fase durante la
quale si elimina o si riduce a livelli accettabile un
rischio per la sicurezza dell’alimento (cottura,
raffreddamento, acidificazione, aggiunta
conservanti)

Alla fase può essere applicato un controllo:


• Tempo E’
E’misurabile
misurabile
• Temperatura IMMEDIATAMENTE
IMMEDIATAMENTE

• PH

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
3) stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che
differenziano l’accettabilità e l’inaccettabilità ai fini della
prevenzione, eliminazione o riduzione dei rischi identificati;

Esempio concreto:
•Fase “Stoccaggio carne fresca”
•Rischio “Moltiplicazione batteri patogeni”
•CCP “Refrigerazione”

AAquesto
questopunto
puntodevo
devostabilire
stabilireununlimite
limite(misurabile)
(misurabile)al
aldi
di
sopra
sopradel
delquale
qualeililPunto
PuntodidiControllo
ControlloCritico
Critico
non
nonèèpiù
piùsotto
sottocontrollo
controllo
Ex:
Ex:La
Latemperatura
temperaturadella
dellaCella
CellaFrigo
Frigodove
doveviene
vienestoccata
stoccata
la
lacarne
carnefresca
frescadeve
deveessere
essereinferiore
inferioreaa7°C
7°C

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
4) stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti
critici di controllo;
•Fase “Stoccaggio carne fresca”
•Rischio “Moltiplicazione batteri patogeni”
•CCP “Refrigerazione a 7°C”
Stabilito
Stabilitoche
chela
latemperatura
temperaturadella
dellaCella
CellaFrigo
Frigodeve
deveessere
essere
inferiore
inferioreaa7°C,
7°C, dovrò
dovròavere
avere::
1.
1. un
unsistema
sistemachechemi
mipermetta
permettadi divedere
vederelalatemperatura
temperatura
della
dellaCella
CellaFrigo
Frigo(display)
(display)
2.
2. una
unaprocedura
proceduradi disorveglianza
sorveglianzadella
dellatemperatura
temperatura
efficace
efficace(registrazione
(registrazionein incontinuo
continuodelle
delletemperature,
temperature,
sistema
sistemadi diallarme
allarmeche
chemimiavverta
avvertain
incaso
casodidi
superamento
superamentodei deilimiti,
limiti,altre
altreprocedure
procedureugualmente
ugualmente
efficaci)
efficaci)
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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
5) stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla
sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto
controllo;
•Fase “Stoccaggio carne fresca”
•Rischio “Moltiplicazione batteri patogeni”
•CCP “Refrigerazione a 7°C”
Devo
Devosapere
saperequale
qualeprocedura
proceduraapplicare
applicarequando
quandodal
dal
sistema
sistemadidisorveglianza
sorveglianzarisulti
risultiche
chela
lala
latemperatura
temperatura
della
dellaCella
CellaFrigo
Frigoèèsuperiore
superioreai
ai7°C
7°C..
Ex:
Ex:controllo
controllola
latemperatura
temperaturaal alcuore
cuoredelle
dellecarni
carnistoccate
stoccate
nella
nella“Cella
“Cellaininallarme”
allarme”e:
e:
1.
1. Se
Sela
latemperatura
temperaturaèèinferiore
inferioreai
ai7°C,
7°C, la
latrasferisco
trasferiscola
la
carne
carneininaltra
altracella
cellafunzionante
funzionante
2.
2. Se
Sela
latemperatura
temperaturadella
dellacarne
carneèèsuperiore
superioreai ai7°C,
7°C,
elimino
eliminolalacarne
carnecome
comesottoprodotto.
sottoprodotto.
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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
6) stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare
l’effettivo funzionamento delle misure di cui alle lettere da a) ad e);
•Fase “Stoccaggio carne fresca”
•Rischio “Moltiplicazione batteri patogeni”
•CCP “Refrigerazione a 7°C”
Periodicamente
Periodicamentedevo devoverificare
verificareeedimostrare
dimostrarechecheilil
sistema
sistemacosì
cosìcome
comeèèstato
statoimpostato
impostato(scelta
(sceltadei
deipunto
punto
critico,
critico,scelta
sceltadel
dellimite,
limite,scelta
sceltadel
delsistema
sistemadidi
controllo,
controllo,etc.)
etc.)sia
siaeffettivamente
effettivamenteefficace,
efficace,questa
questa
verifica
verificaviene
vieneeseguita
eseguitaattraverso:
attraverso:
•• Analisi
Analisimicrobiologiche
microbiologiche
•• Analisi
Analisidocumentale
documentale

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Identificazione dei Punti Critici, loro monitoraggio ed Azioni Correttive

Piano di Autocontrollo
7) predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle
dimensioni dell’impresa alimentare al fine di dimostrare l’effettiva
applicazione delle misure di cui alle lettere da a) ad f).

Devono
Devonoessere
esseretenute
tenuteagli
agliatti
atti::
1.
1. Le
Leprocedure
procedure
2.
2. Le
Leregistrazioni
registrazioni(documenti
(documenticartacei
cartaceie/o
e/oinformatici)
informatici)

Qualora intervenga un qualsiasi cambiamento nel prodotto, nel


processo o in qualsivoglia altra fase gli operatori del settore
alimentare riesaminano la procedura e vi apportano le necessarie
modifiche.
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E quando ho una fase critica a cui non posso applicare un controllo immediato?

Piano di Autocontrollo
Esempio concreto:
•Fase “Sezionamento carne fresca”
•Rischio “Contaminazione batteri patogeni”
•CCP “??????????????????????????????”

Alla fase non può essere applicato un controllo:


• Tempo
• Temperatura
• PH

Non
Nonèèmisurabile
misurabile
IMMEDIATAMENTE
IMMEDIATAMENTE
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E quando ho una fase critica a cui non posso applicare un controllo immediato?

Piano di Autocontrollo
Per
Per queste
queste èè fondamentale
fondamentale
la
la formazione
formazione del
del personale
personale
La fase critica a cui non può essere applicato un
controllo (CP) viene gestita attraverso:

• Procedure di controllo delocalizzate


• Buone Pratiche di produzione (GMP)

Le
Le cause
cause prime
prime più
più comuni
comuni dei
dei disturbi
disturbi di
di
origine
origine alimentare
alimentare sono
sono da
da ricercarsi
ricercarsi
nella
nella inadeguata
inadeguata preparazione
preparazione degli
degli
operatori
operatori

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Procedure di controllo delocalizzate e GMP

Piano di Autocontrollo
LE BUONE PRATICHE DI PRODUZIONE (GMP)

Il sistema HACCP si adatta bene a strutture che già abbiano introdotto al loro interno
un sistema di buone pratiche di produzione (GMP) documentato che è il presupposto
senza il quale non ha senso parlare di analisi dei rischi e di controllo dei punti critici.
Sono
Sonorappresentate
rappresentatedadaununelenco
elencodi
dicomportamenti
comportamentieedi di
pratiche
praticheda
datenere
tenereprima,
prima,durante
duranteeeal
altermine
terminedelle
delle
lavorazioni,
lavorazioni,attuate
attuateal
alfine
finedi
digarantire,
garantire,
contestualmente
contestualmenteal alControllo
Controllodei
deiPunti
PuntiCritici,
Critici,la
la
sicurezza
sicurezzaigienica
igienicadel
delProdotto
ProdottoFinito.
Finito.

Una razionale introduzione ed applicazione di un sistema di GMP documentato


costituisce la situazione migliore possibile per la maggior parte delle aziende
alimentari nazionali di piccola dimensione nelle quali procedere alla elaborazione di
sistemi HACCP può risultare velleitario ed inefficace.

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Procedure di controllo delocalizzate e GMP

Piano di Autocontrollo
PROCEDURE DI CONTROLLO DELOCALIZZATE

I sistemi di autocontrollo basati sui principi HACCP delegano il controllo dei


"punti di controllo (CP)" (cioè di quei punti che pur non rivestendo carattere di
criticità, sono importanti per il controllo di processo), alle "procedure
delocalizzate“ che danno la possibilità di controllare più fasi del processo
considerate critiche per rischi qualitativi quali la contaminazione

PROCEDURE DI CONTROLLO DELOCALIZZATE, Ex.

- Procedura per la selezione delle materie prime, dei fornitori e dei servizi;
- Procedura di pulizia e disinfezione;
- Procedura di disinfestazione e derattizzazione;
- Procedura di formazione del personale aziendale;

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Approvvigionamento delle Materie Prime

Procedure di controllo delocalizzate


L’approvvigionamento delle materie prime è una delle fasi più
importanti nel processo di produzione di un alimento salubre e
sicuro.

Spesso le materie prime costituiscono fonti di contaminazione di


tipo:
•Chimico Presenza di tracce di pesticidi, antibiotici, ecc
•Fisico Presenza di frammenti di ossa, aghi, ecc
•Microbiologico Presenza di batteri potenzialmente patogeni
Per eliminare o ridurre i rischi a livelli accettabili è necessario:
1. Rifornirsi da fornitori affidabili
2. Effettuare una serie di controlli al momento del ricevimento

La
La gestione
gestione può
può avvenire
avvenire attraverso
attraverso “Procedure
“Procedure
di
di controllo
controllo delocalizzate”
delocalizzate”

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Approvvigionamento delle Materie Prime

Selezione dei fornitori


Procedura applicata al fine di selezionare Fornitori di
Alimenti, Materiali per confezionamento,
etichettatura/bollatura, imballaggio, Prodotti Sanificanti
che garantiscano qualità igienica costante nel tempo.

I controlli previsti da tale procedura possono essere :


• Visione della documentazione (Ex. Dichiarazione di
conformità alle Leggi vigenti in materia di Igiene)
• Visite effettuate presso gli Stabilimenti dei propri Fornitori
• Analisi microbiologiche e/o chimico fisiche effettuate sulle
singole forniture

I fornitori, in base agli esiti dei controlli effettuati, sono:


• Accettati
• Accettati con riserva
• Respinti

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Conservazione degli Alimenti

Conservazione degli alimenti


La conservazione degli alimenti è l’insieme delle tecniche che
servono a rallentare i processi di alterazione a cui vanno incontro gli
Alimenti, sia per l’effetto del tempo che dell’ambiente esterno,
mantenendone inalterate le proprietà nutritive ed organolettiche.

I metodi di conservazione degli alimenti si basano sulla creazione di


condizioni sfavorevoli allo sviluppo, all’attività e alla vita stessa dei
microrganismi.
Condizioni determinate da:

• Caratteristiche fisico chimiche dell’alimento

• Ambiente in cui l’alimento viene conservato

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Conservazione degli Alimenti

Ambiente in cui l’alimento viene conservato


Una tecnica di conservazione molto comune è quella che sfrutta il
freddo, mantenendo, così, le proprietà organolettiche e i principi
nutritivi che hanno gli alimenti freschi.
La durata e l’efficacia della conservazione dipendono dal valore delle
basse temperature raggiunte.
Metodi di conservazione che sfruttano le basse temperature sono :

REFRIGERAZIONE: Consiste nell’abbassare la temperatura


degli alimenti (al di sopra del loro punto di congelamento).
Rallenta ma non blocca del tutto la moltiplicazione batterica,
quindi può essere applicata per periodi relativamente brevi 

CONGELAZIONE:  Consiste nell’ abbassare la temperatura degli


alimenti a temperature al disotto del punto di congelamento.
Vengono bloccati i processi biologici dei microrganismi
prolungando il periodo di commerciabilità.

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L’Autocontrollo: l’applicazione

Procedure HACCP
HACCP Buone
Buonepratiche
di
pratiche
di controllo diproduzione
produzione
delocalizzate GMP
GMP

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REGOLAMENTO (CE) N. 178/2002

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare

Articolo
Articolo17
17
Obblighi
Obblighi

1. Spetta agli operatori del settore alimentare e dei


mangimi garantire che nelle imprese da essi controllate gli
alimenti o i mangimi soddisfino le disposizioni della
legislazione alimentare inerenti alle loro attività in tutte le
fasi della produzione, della trasformazione e della
distribuzione e verificare che tali disposizioni siano
soddisfatte.

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REGOLAMENTO (CE) N. 178/2002

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare

Articolo
Articolo17
17
Obblighi
Obblighi

2. Gli Stati membri applicano la legislazione alimentare e


controllano e verificano il rispetto delle pertinenti
disposizioni della medesima da parte degli operatori del
settore alimentare e dei mangimi, in tutte le fasi della
produzione, della trasformazione e della distribuzione.

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REGOLAMENTO (CE) N. 178/2002

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare


Articolo
Articolo17
17
Obblighi
Obblighi
A tal fine essi organizzano un sistema ufficiale di controllo
e altre attività adatte alle circostanze, tra cui la
comunicazione ai cittadini in materia di sicurezza e di
rischio degli alimenti e dei mangimi, la sorveglianza della
sicurezza degli alimenti e dei mangimi e altre attività di
controllo che abbraccino tutte le fasi della produzione,
della trasformazione e della distribuzione.
Gli Stati membri determinano inoltre le misure e le
sanzioni da applicare in caso di violazione della
legislazione sugli alimenti e sui mangimi. Le misure e le
sanzioni devono essere effettive, proporzionate e
dissuasive.

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REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare


CAPO
CAPOIINORME
NORMEGENERALI
GENERALI
Articolo
Articolo11Ambito
Ambitodi
diapplicazione
applicazione

1. Il presente regolamento stabilisce norme generali in materia di igiene dei


prodotti alimentari destinate agli operatori del settore alimentare,
tenendo conto in particolare dei seguenti principi:

a) la responsabilità principale per la sicurezza degli alimenti incombe


all’operatore del settore alimentare;

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REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare


CAPO
CAPOIINORME
NORMEGENERALI
GENERALI
Articolo
Articolo11Ambito
Ambitodi
diapplicazione
applicazione

1. Il presente regolamento stabilisce norme generali in materia di igiene dei


prodotti alimentari destinate agli operatori del settore alimentare,
tenendo conto in particolare dei seguenti principi:

b) è necessario garantire la sicurezza degli alimenti lungo tutta la catena


alimentare, a cominciare dalla produzione primaria;

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REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare


CAPO
CAPOIINORME
NORMEGENERALI
GENERALI
Articolo
Articolo11Ambito
Ambitodi
diapplicazione
applicazione

1. Il presente regolamento stabilisce norme generali in materia di igiene dei


prodotti alimentari destinate agli operatori del settore alimentare,
tenendo conto in particolare dei seguenti principi:

c) è importante il mantenimento della catena del freddo per gli alimenti che
non possono essere immagazzinati a temperatura ambiente in condizioni
di sicurezza, in particolare per quelli congelati;

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REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare


CAPO
CAPOIINORME
NORMEGENERALI
GENERALI
Articolo
Articolo11Ambito
Ambitodi
diapplicazione
applicazione

1. Il presente regolamento stabilisce norme generali in materia di igiene dei


prodotti alimentari destinate agli operatori del settore alimentare,
tenendo conto in particolare dei seguenti principi:

d) l’applicazione generalizzata di procedure basate sui principi del sistema


HACCP, unitamente all’applicazione di una corretta prassi igienica,
dovrebbe accrescere la responsabilità degli operatori del settore
alimentare

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REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004

Obblighi e Responsabilità dell’industria alimentare

CAPO
CAPOII
II OBBLIGHI
OBBLIGHIDEGLI
DEGLIOPERATORI
OPERATORIDEL
DEL
SETTORE
SETTOREALIMENTARE
ALIMENTARE
Articolo
Articolo33Obblighi
Obblighigenerali
generali

1. Gli operatori del settore alimentare garantiscono che tutte le fasi della
produzione, della trasformazione e della distribuzione degli alimenti
sottoposte al loro controllo soddisfino i pertinenti requisiti di igiene
fissati nel presente regolamento.

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