Adwzp0cf (AC3-AC4)

COSTRUZIONE APPARECCHIATURE
ELETTRONICHE • OLEODINAMICHE • INDUSTRIALI

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IT
Manuale d'uso
INVERTER
AC-3/AC-4
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LEGENDA NOTE
4 Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione per

indicare un'annotazione o un suggerimento a cui prestare attenzione.
U Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione

per indicare un'azione o una caratteristica di rilevante importanza ai fini
della sicurezza. Prestare particolare attenzione alle note evidenziate da
questo simbolo.
Pagina - 2/93 ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso

Contenuto
1 INTRODUZIONE....................................................................................................................6
2 CARATTERISTICHE GENERALI .........................................................................................7
2.1 Specifiche tecniche AC-3............................................................................................7
2.2 Specifiche tecniche AC-4............................................................................................7
2.3 Diagramma a blocchi ..................................................................................................7
3 SPECIFICHE DEI DISPOSITIVI CHE COMPLETANO IL KIT DI INSTALLAZIONE............8
3.1 Microswitches .............................................................................................................8
3.2 Acceleratore................................................................................................................8
3.3 Altre unità di controllo analogiche...............................................................................9
3.4 Retroazione di velocità ...............................................................................................9
4 CENNI SULL’INSTALLAZIONE..........................................................................................11
4.1 Materiale ...................................................................................................................11
4.1.1 Scelta dei cavi di collegamento...................................................................11
4.1.2 Teleruttori....................................................................................................11
4.1.3 Fusibili.........................................................................................................11
4.2 Installazione dell’hardware .......................................................................................12
4.2.1 Posizionamento e raffreddamento del controller ........................................12
4.2.2 Cablaggio: cavi di potenza..........................................................................12
4.2.3 Cablaggio: connessioni CAN e possibili interferenze .................................13
4.2.4 Cablaggio: connessioni I/O .........................................................................15
4.2.5 Installazione encoder ..................................................................................15
4.2.6 Teleruttore generale e pulsante di sicurezza ..............................................16
4.2.7 Isolamento del frame ..................................................................................17
4.3 Protezioni e sicurezze...............................................................................................17
4.3.1 Protezioni ....................................................................................................17
4.3.2 Sicurezze ....................................................................................................18
4.4 EMC..........................................................................................................................18
4.5 Avvertenze generali ..................................................................................................20
5 PRESTAZIONI FUNZIONALI ..............................................................................................21
5.1 Diagnosi....................................................................................................................21
6 DESCRIZIONE DEI CONNETTORI.....................................................................................23
6.1 Connettori della logica - Configurazione trazione .....................................................23
6.1.1 Connettore Ampseal e Molex Spox (solo AC-3) .........................................23
6.1.2 Connettore Amp Saab 29 poli.....................................................................25
6.1.4 Connettori Molex Minifit ..............................................................................29
6.2 Connettori della logica - Configurazione pompa .......................................................31
6.2.4 Connettori Molex Minifit ..............................................................................36
6.3 Descrizioni delle connessioni di potenza ..................................................................38
7 SCHEMI ...............................................................................................................................39
7.1 Disegno meccanico AC-3 .........................................................................................39
7.2 Disegno meccanico AC-4 .........................................................................................40
7.3 Schemi collegamento - Configurazione trazione ......................................................41
ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 3/93

7.3.2 Connettore Amp Saab 29 poli .................................................................... 42
7.3.4 Connettori Molex Minifit .............................................................................. 44
7.4 Schemi di collegamento - Configurazione pompa .................................................... 45
7.4.1 Connettore Ampseal e Molex Spox (solo AC-3)......................................... 45
7.5 Schemi di collegamento - Configurazione combi ..................................................... 49
7.5.1 Connettore Ampseal e Molex Spox (solo AC-3)......................................... 49
8 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI TRAMITE CONSOLE ........................................ 53
8.1 Regolazione tramite console .................................................................................... 53
8.2 Descrizione console di programmazione.................................................................. 54
8.3 Descrizione menu console ....................................................................................... 55
8.3.1 Configurazione trazione.............................................................................. 55
8.3.2 Configurazione pompa ............................................................................... 56
8.4 Configurazione delle funzioni ................................................................................... 57
8.4.1 Trazione...................................................................................................... 57
8.4.2 Pompa ........................................................................................................ 61
8.5 Regolazione dei parametri ....................................................................................... 67
8.5.1 Trazione...................................................................................................... 67
8.5.2 Pompa ........................................................................................................ 68
8.6 Funzioni programmabili da console.......................................................................... 70
8.7 Come eseguire la taratura nella configurazione trazione ......................................... 71
8.8 Come eseguire la taratura nella configurazione pompa ........................................... 72
8.9 Tester: descrizione delle funzioni ............................................................................. 73
8.9.1 Trazione...................................................................................................... 73
8.9.2 Pompa ........................................................................................................ 74
9 ALTRE FUNZIONI............................................................................................................... 77
9.1 Descrizione della funzione "SAVE PARAMETER" ................................................... 77
9.2 Descrizione della funzione "RESTORE PARAMETER" ........................................... 79
9.3 Descrizione del menu "ALARMS"............................................................................. 81
9.4 Descrizione della funzione “PROGRAM VACC”....................................................... 82
10 AC-3/AC-4 DECODIFICA ALLARMI DIAGNOSTICI - CONFIG. TRAZIONE .................... 84
10.1 Decodifica allarmi visualizzati su console................................................................. 84
11 AC-3/AC-4 DECODIFICA ALLARMI DIAGNOSTICI - CONFIG. POMPA ......................... 88
11.1 Decodifica allarmi visualizzati su console................................................................. 88
12 RICAMBI CONSIGLIATI PER L'INVERTER ...................................................................... 92
13 MANUTENZIONE PERIODICA DA RIPETERSI AL TEMPO INDICATO........................... 93

FIRME PER APPROVAZIONE
FUNZIONE AZIENDALE INIZIALI FIRMA
RESP. PROGETTO FG
VISTO RESP. UFFICIO

PP
TECNICO ELETTRONICO
VISTO RESP.
MC
UFFICIO COMMERCIALE
Pubblicazione N°: ADWZP0CF

Edizione: Novembre 2008

1 INTRODUZIONE
L'inverter AC-3 è un'apparecchiatura adatta a controllare motori AC ad induzione
da 7 kW a 12 kW, mentre l'inverter AC-4 motori da 12 kW a 20 kW. Sono stati
progettati esclusivamente per controllare motori elettrici per applicazioni in cui la
macchina è alimentata da batteria. Le principali applicazioni sono carrelli
elevatori in genere, macchine elettriche, trattori e bus.

2 CARATTERISTICHE GENERALI
2.1 Specifiche tecniche AC-3

Inverter per motori trifase
Frenatura rigenerativa
Interfaccia per CAN-BUS
Controllo digitale tramite microcontrollore
Tensione: ............................................................................ 36 - 48 - 72 - 80 - 96 V
Massima corrente (36 V, 48 V) ................................................. 600 A (RMS) per 3'
Massima corrente (96 V)........................................................... 350 A (RMS) per 3'
Booster (tutte le versioni) ...........10% del valore max. di corrente per qualche sec.
Frequenza di lavoro ....................................................................................... 8 kHz
Range di temperatura esterna ....................................................... -30 °C ÷ +40 °C
Temperatura massima (a piena potenza): ................................................... +75 °C
2.2 Specifiche tecniche AC-4

Inverter per motori trifase
Frenatura rigenerativa
Interfaccia per CAN-BUS
Controllo digitale tramite microcontrollore
Tensione .....................................................................................48 - 72 - 80 - 96 V
Booster (tutte le versioni) ...........10% del valore max. di corrente per qualche sec.
Frequenza di lavoro ....................................................................................... 8 kHz
Range di temperatura esterna ....................................................... -30 °C ÷ +40 °C
Temperatura massima (a piena potenza) .................................................... +75 °C
2.3 Diagramma a blocchi

3 SPECIFICHE DEI DISPOSITIVI CHE
COMPLETANO IL KIT DI INSTALLAZIONE
Gli inverter AC-3/AC-4 necessitano di alcune parti esterne per poter funzionare. I
dispositivi seguenti completano il kit per l’installazione del AC-3/AC-4.
3.1 Microswitches
- Devono avere una resistenza di contatto più bassa di 0.1 ohm ed una
corrente di fuga inferiore a 100 µA.
- La caduta di tensione sulla chiave deve essere minore di 0.1 V.
- Inviano un segnale di tensione al microprocessore ogni volta che una
funzione viene richiesta.
3.2 Acceleratore
L'acceleratore consiste in un potenziometro o in un sensore ad effetto Hall e
deve avere una configurazione a 3 fili.
CPOT (A16 connettore Ampseal; A11 connettore Amp Saab 29 poli; A15
connettore Amp Saab 42 poli; A1 connettore Molex Minifit) è un segnale che va
da 0 a 10 V. Il potenziometro deve essere compreso tra 0.5 e 10 kohm;
generalmente, il carico deve essere compreso tra 1.5 mA e 30 mA. Al di fuori di
questo range si potrebbero avere dei malfunzionamenti del sistema.
E' possibile effettuare l'acquisizione automatica del segnale del potenziometro

tramite la console. L'aggiustamento del minimo e del massimo viene effettuato in
entrambe le direzioni (PROGRAM VACC). Questa funzione è necessaria per
compensare asimmetrie nella meccanica associata al potenziometro,
specialmente per quanto riguarda il livello minimo.
La procedura di acquisizione è descritta nei paragrafi successivi.

I due grafici sopra mostrano la tensione d'uscita di un potenziometro non
calibrato rispetto allo zero meccanico della leva. MI e MA indicano il punto dove
gli switch chiudono mentre 0 rappresenta lo zero meccanico.
Il grafico a sinistra mostra la relazione con la tensione sul motore senza
l'acquisizione del potenziometro. Il grafico a destra invece mostra la stessa
relazione dopo aver fatto l'acquisizione del potenziometro.
3.3 Altre unità di controllo analogiche

1) Gli ingressi A21 (connettore Ampseal), A13 (connettore Amp Saab 29 poli),
A17 (connettore Amp Saab 42 poli) e A8 (connettore Molex Minifit) sono
analogici, e vengono tipicamente utilizzati per la frenatura proporzionale. Il
potenziometro utilizzato a tale scopo deve avere una configurazione a 3 fili e
valore compreso tra 0.5 e 10 kohm. Generalmente il carico deve essere
compreso tra 1.5 mA e 30 mA.
Il segnale CPOTB (A21, A13, A17, A8) va da 0 a 10 V.
2) Le connessioni A25 (Ampseal), A3 (Amp Saab 29 poli), A4 (Amp Saab 42
poli), B6 (Minifit) (PTHERM) e A24 (Ampseal), A4 (Amp Saab 29 poli), A5
(Amp Saab 42 poli), B12 (Minifit) (NTHERM) sono usate per il sensore
termico del motore. Può essere digitale (sensore on/off, normalmente chiuso)
o analogico. Per ulteriori informazioni consultare il paragrafo 8.4.
3.4 Retroazione di velocità

Il controllo del motore è basato sulla retroazione di velocità. Il trasduttore di
velocità è un encoder incrementale, con due fasi sfasate di 90°. L'encoder può
essere di differenti tipi:
- alimentazione: +5 V o +12 V
- uscita: open collector (NPN or PNP), push-pull, line driver
- output standard (A and B) o differenziale (A, A*, B, B*).
Per ulteriori informazioni consultare il paragrafo 4.2.5.
4 Nota: La risoluzione dell’encoder e il numero delle coppie polari è specificato

nella prima schermata con la seguente definizione:
AC4T2D ZP1.13
Significa:
AC4T= AC-4 controllo trazione
(AC4P= AC-4 controllo pompa)
2 = numero di coppie polari del motore

D = 128 impulsi/giro encoder
La risoluzione dell’encoder è data dall’ultima lettera:

A= 32 impulsi/giro
B=64 impulsi/giro
C=80 impulsi/giro
D=128 impulsi/giro

4 CENNI SULL’INSTALLAZIONE
Nella descrizione di questi suggerimenti per l’installazione sono utilizzati alcuni
blocchi di colori diversi, che hanno il significato seguente.
4 Queste sono informazioni utili per chi lavora all’installazione, o per chi intende
approfondire il contenuto del manuale.
U Questi sono blocchi di Attenzione e descrivono:

- operazioni che possono portare a guasti dei dispositivi elettronici o che
possono essere pericolose o dannose per l’operatore;
- particolari che sono importanti per garantire le prestazioni e la sicurezza
del sistema.
4.1 Materiale
Prima di iniziare è necessario avere il materiale richiesto per una corretta
installazione. Una scelta errata dei cavi o di altre parti potrebbe causare guasti,
malfunzionamenti o cattive prestazioni.
4.1.1 Scelta dei cavi di collegamento
Per i circuiti ausiliari utilizzare cavi di sezione 0.5 mm².
Per i collegamenti di potenza al motore ed alla batteria usare cavi di sezione di
almeno 50 mm².
I cavi che collegano l'inverter alla batteria devono essere affiancati tra di loro e
più corti possibile.
4.1.2 Teleruttori
Deve essere installato il teleruttore generale. L'alimentazione della bobina del
teleruttore può essere di due tipi in funzione della configurazione di un jumper
sulla logica:
- la bobina viene gestita in conduzione totale, cioè viene pilotata alla tensione
di batteria.
- la bobina viene gestita in chopperato con un duty-cicle del 70%, cioè viene
pilotata al 70% della tensione di batteria. Questo tipo di pilotaggio permette di
diminuire la potenza dissipata dalla bobina.
4.1.3 Fusibili
- A protezione dei circuiti ausiliari usare un fusibile da 6.3 A.
- Per proteggere l'unità di potenza far riferimento agli schemi. Il valore riportato
è quello massimo consentito; per applicazioni o esigenze particolari, tale
valore può essere ridotto.
- Per ragioni di sicurezza si consiglia di usare fusibili protetti onde evitare, in
caso di fusione, spargimenti di particelle fuse.

4.2 Installazione dell’hardware
U Prima di fare qualsiasi operazione, assicurarsi che la batteria sia scollegata

e quando l’installazione è terminata avviare la macchina con le ruote
sollevate, onde evitare situazioni di pericolo in caso di errori di
collegamento.
A chiave spenta i condensatori all'interno del modulo possono rimanere
carichi per qualche minuto. Per operare con tranquillità conviene
scollegare la batteria e cortocircuitare per alcuni secondi, a mezzo di una
resistenza di valore compreso tra 10 e 100 ohm, il positivo +Batt ed il
negativo -Batt di potenza dell’inverter.
4.2.1 Posizionamento e raffreddamento del controller

Montare l'inverter con la base su di una superficie metallica piana, non verniciata
e pulita.
- Tra le due superfici cospargere un sottile strato di grasso termoconduttivo
per consentire una migliore trasmissione del calore. Per quanto l'inverter sia
protetto da agenti esterni, il continuo attacco di sostanze corrosive può far
ossidare i contatti dei connettori, compromettendone la buona funzionalità,
perciò è necessario tenerne conto nella scelta del luogo di installazione sul
veicolo. Per il fissaggio dell'inverter utilizzare gli appositi fori sulla piastra di
alluminio.
- Verificare che il cablaggio dei capicorda e dei connettori sia eseguito
correttamente.
- Si ricorda che è necessario montare dei filtri antidisturbo su clacson, relè,
elettrovalvole e teleruttori non connessi all'inverter, come nel caso dei
teleruttori per azionare il motore pompa o il motore idroguida.
- Il calore generato dal controllo deve essere dissipato; perché ciò sia possibile
è necessario che il vano dove esso viene installato sia ventilato e le superfici
di raffreddamento sufficientemente larghe.
- Il sistema di raffreddamento deve essere dimensionato in funzione delle
prestazioni richieste alla macchina; in certi casi dove l'aerazione è scarsa e lo
scambio di calore difficile, può essere utilizzata la ventilazione forzata.
- La potenza dissipata dal modulo varia in funzione della corrente e del ciclo di
lavoro.
4.2.2 Cablaggio: cavi di potenza
- I cavi di potenza devono essere più corti possibile per minimizzare le perdite
di potenza.
- Devono essere avvitati sui distanziali in alluminio con una coppia torcente
compresa fra 13-15 Nm.
- Alimentare l'inverter ZAPI solo con batterie per uso trazione. Non utilizzare
uscite di raddrizzatori o alimentatori di potenza. Per applicazioni particolari
contattare il Centro Tecnico Zapi di zona.
U Non collegare l'inverter ZAPI ad una batteria con tensione nominale diversa
da quella riportata sulla targa del modulo stesso. Se la tensione di batteria
è superiore a quella di targa, la sezione di potenza del modulo si può
danneggiare irreversibilmente. Se la batteria ha tensione inferiore, il
modulo non funziona.

4.2.3 Cablaggio: connessioni CAN e possibili interferenze
4 CAN sta per Controller Area Network. E’ un protocollo di comunicazione per

applicazioni con controllo in tempo reale. Il CAN opera ad una velocità di
trasmissione dati fino a 1 Megabits al secondo.
Fu inventato dalla compagnia tedesca Bosch per essere usato nell’industria
automobilistica per consentire la comunicazione tra i vari moduli elettronici di un
veicolo, connessi come illustrati in questa immagine:
- Il cavo da utilizzare è un doppino twistato; volendo inoltre aumentare

l’immunità del sistema ai disturbi è il caso di utilizzarne uno provvisto di
schermo collegato al frame della macchina. Nella pratica vi sono applicazioni
che funzionano regolarmente pur avendo realizzato la linea Can con un
semplice cavo bifilare o con un semplice doppino non schermato.
- L’utilizzo del Can Bus in applicazioni di potenza ove sono coinvolte correnti
dell’ordine delle centinaia di ampere richiede alcune precauzioni aggiuntive
dettate dalle cadute di tensione distribuite sulle impedenze dei cavi a causa
della corrente. Nelle figure seguenti vengono mostrati alcuni esempi di layout
errati e corretti del collegamento dei cavi.
U Layout errato:
R
Can Bus
Cavi di potenza
Nodo Nodo
1 2
Nodo
3
R
Le linee rosse rappresentano i cavi del can.

I blocchi neri rappresentano moduli diversi, per esempio controllo trazione,
controllo pompa e display, collegati mediante il canbus.

Le linee nere rappresentano i cavi di potenza.
Questo può sembrare in apparenza un buon layout, ma può portare ad errori

nella linea can.
La soluzione migliore dipende dal tipo di nodi (moduli) connessi nella rete.
Se il sistema è caratterizzato da nodi ben differenziati in termini di potenza è
conveniente realizzare un collegamento in daisy chain.
U Layout corretto:
R
Can Bus
Cavi di Potenza
Nodo Nodo
1 2
Nodo
3
R
Nota: Pnodo 1 > Pnodo 2> Pnodo 3
La catena inizia dal –BATT del controller con la corrente maggiore, e gli altri sono
collegati in ordine di potenza decrescente.
Se viceversa due nodi hanno una potenza circa simile (ad esempio un controllo
trazione e un controllo pompa) e il terzo nodo lavora con una corrente minore, la
configurazione migliore prevede un centro di massa (configurazione a stella).
U Layout corretto:
R
Can Bus
Cavi di Potenza
Nodo
Nodo
1
2
Centro di Massa
Nodo
3
R
Nota: Pnodo 1 ≈ Pnodo 2 > Pnodo 3
In questo caso i cavi di collegamento tra i nodi 1 e 2 ed il centro di massa devono

essere i più corti possibili. Ovviamente anche la sezione dei cavi contribuisce alla
caduta di tensione sopra descritta (sezione maggiore significa impedenza
minore), pertanto in questo ultimo esempio il cavo tra la batteria e il centro di
massa (indicato nella figura dalla freccia) deve essere dimensionato in base a

considerazioni di tipo termico e di caduta di tensione ammissibile.
4 Vantaggi del Can

La complessità dei sistemi odierni comporta che sempre più dati, segnali e
informazioni debbano essere trasmesse da un nodo ad un altro. Il CAN è la
soluzione per i diversi problemi che derivano dalla complessità
- progetto semplificato (di veloce realizzazione e fattibile con componenti
standardizzati e facili da reperire)
- costi minori (meno cavi è più piccoli)
- affidabilità maggiore (meno connessioni)
- migliore analisi dei problemi (connessione facile mediante pc per leggere i
dati che passano attraverso il cavo).
4.2.4 Cablaggio: connessioni I/O

- Dopo aver fissato il cavo e rispettivo puntalino verificarne l’effettiva tenuta per
evitare eventuali stacco-filo.
- Verificare che tutti i cavi siano completamente inseriti nelle cavità dei
connettori.
U Un cavo connesso al pin sbagliato può provocare cortocircuiti e guasti;

pertanto, prima di accendere per la prima volta la macchina, verificare con
un multimetro la continuità tra il punto di partenza e la fine di un cavo di
segnale.
- Per informazioni sull’assegnazione dei pin dei connettori vedere il capitolo

“descrizione dei connettori”.
4.2.5 Installazione encoder
1) La logica AC-3 è stata progettata per utilizzare tipi di encoder differenti. Per il
controllo di motori AC tramite inverter ZAPI è necessario installare encoder
incrementali con due fasi sfasate di 90°. L'alimentazione può essere a +5 o
+12 V. Inoltre l'encoder può avere differenti uscite.
Ampseal Amp Amp Minifit

Saab Saab
29 poli 42 poli
A1 A20 A29 E1 +5 V/+12 V positivo alimentazione
encoder.
A2 A23 A30 E2 GND negativo alimentazione
encoder.
A13 A21 A31 E3 A fase A dell'encoder.
A22 - A18 E4 A* fase A negata (encoder
con uscite differenziali).
A14 A22 A32 E5 B fase B dell'encoder.
A23 - A19 E6 B* fase B negata (encoder
con uscite differenziali).

2) Connessioni dell'encoder con uscite differenziali; alimentazione a +5 V.
3) Connessioni dell'encoder con uscite in open collector; alimentazione a +5 V.
4) Connessioni dell'encoder con uscite in open collector; alimentazione a +12 V.
U MOLTO IMPORTANTE
E' necessario comunicare a Zapi sull’ordine del controllo il tipo di encoder
utilizzato in termini di alimentazione, uscite e n° di impulsi giro in modo che
la logica Zapi venga settata in modo corretto.
4.2.6 Teleruttore generale e pulsante di sicurezza

- Il collegamento del teleruttore generale può essere effettuato seguendo lo
schema della figura seguente.
- Il collegamento di sistemi di interruzione della batteria va eseguito

rispettando le istruzioni ZAPI.

- Se si monta un sistema di sicurezza per l'interruzione del collegamento della
batteria è necessario che l'alimentazione alla chiave dell’inverter venga
esclusa contemporaneamente all'azionamento della sicurezza, onde evitare il
danneggiamento dell’inverter nel caso che ciò avvenga durante la fase di
frenatura a recupero.
- Una protezione intrinseca dell’inverter è attiva quando la tensione in ingresso
chiave supera del 40% quella nominale di batteria, o quando la chiave viene
esclusa prima che venga aperto il collegamento alla batteria.
4.2.7 Isolamento del frame
U Come stabilito da EN-1175 “Safety of machinery – Industrial truck”,

paragrafo 5.7, “non ci deve essere nessun collegamento elettrico con il
frame della macchina”. Il frame della macchina deve quindi essere isolato
da qualsiasi potenziale elettrico della linea di potenza della macchina.
4.3 Protezioni e sicurezze

4.3.1 Protezioni
- Inversione di polarità della batteria:
E' necessario rispettare i collegamenti indicati negli schemi per evitare
danneggiamenti all'unità di potenza. E' inoltre necessario collegare un
teleruttore generale, gestito dalla logica, contro le inversioni di polarità e per
questioni di sicurezza.
- Errori di collegamento:
Tutti gli ingressi sono protetti contro errori di collegamento.
- Termica:
Se la temperatura dell'inverter supera i 75 °C, la corrente massima viene
ridotta proporzionalmente all'aumento di temperatura. La temperatura non
può comunque superare i 100 °C.
- Agenti esterni:
L'inverter è protetto contro la polvere e spruzzi di liquido con un grado di
protezione IP54 (connettori Molex Minifit), IP65 (connettori Ampseal e Amp
Saab).
- Sicurezza contro partenze accidentali:
Il teleruttore generale non chiude se:
- l'unità di potenza non è funzionante.
- la logica non è perfettamente funzionante.
- la tensione d'uscita dell'acceleratore non scende al di sotto del valore
minimo memorizzato aumentato di 1 V.
- un micro di marcia è incollato.
- Batteria scarica:
Quando la batteria è scarica viene ridotta del 50% la corrente massima.
- Sicurezza contro partenze accidentali:
Vi è una precisa sequenza di operazioni che deve essere rispettata per
consentire il movimento. Se la sequenza non verrà eseguita correttamente
l’impianto andrà in allarme.
La richiesta di marcia deve essere effettuata dopo la chiusura dell’interruttore
chiave.

4.3.2 Sicurezze
U I controlli ZAPI sono progettati in accordo alle specifiche contenute nel

prEN954-1 riguardanti le parti dei sistemi di controllo relative alle sicurezze
e alla normativa UNI EN 1175-1.
U La sicurezza della macchina nel suo complesso è comunque fortemente

legata alle modalità di installazione; particolare attenzione deve essere
posta alla lunghezza ed al percorso delle connessioni elettriche e alle
schermature.
ZAPI è sempre disponibile a collaborare con il Cliente per valutare le
soluzioni di installazione e collegamento intraprese. Inoltre è disponibile a
sviluppare applicazioni (HW e/o SW) per migliorare le soluzioni relative alle
sicurezze, in accordo con il Cliente.
Il costruttore della macchina resta, in ogni caso, responsabile della
sicurezza della macchina e delle relative omologazioni.
In particolare, per quanto riguarda i controlli AC-3 e AC-4, l'elettronica di controllo

contiene un circuito di "sicurezza" che è in grado di aprire il teleruttore generale e
l'elettrofreno, quindi di sezionare la linea di potenza e di arrestare la macchina,
via HARDWARE, ossia indipendentemente dal controllo software realizzato dal
microcontrollore. Questo circuito è pilotato dall'ingresso "SAFETY". Se questo
ingresso è chiuso a -BATT, il circuito di "SAFETY" è disabilitato; se è aperto, il
circuito di "SAFETY" diventa attivo e apre i driver delle bobine del teleruttore
generale e dell'elettrofreno. Tale circuito è anche periodicamente diagnosticato
dal microcontrollore; in caso di malfunzionamento del circuito di "SAFETY", il
microcontrollore provvederà a mettere la macchina in sicurezza.
L'utilizzo consigliato di questo circuito è il seguente:
- IMPIANTO IN CONFIGURAZIONE SINGOLA: da utilizzare solo se sono
presenti altri impianti che hanno la possibilità di arrestare il sistema in caso di
avaria (es. EPS).
- IMPIANTO IN CONFIGURAZIONE COMBI: in questo caso l'inverter pompa
funge da supervisore, sfruttando il supporto CAN-BUS per valutare la corretta
funzionalità dell'inverter trazione. Pertanto si consiglia di collegare l'ingresso
"SAFETY" dell'inverter trazione ad un’uscita dell'inverter pompa, in modo che
quest'ultimo possa intervenire ed aprire la linea di potenza in caso si verifichino
malfunzionamenti dell'inverter trazione.
4.4 EMC
U Le prestazioni EMC e ESD di un sistema elettronico sono fortemente legate

alle modalità di installazione. Particolare attenzione deve essere posta alla
lunghezza ed al percorso delle connessioni elettriche e alle schermature.
Questa situazione è al di là del controllo ZAPI. Zapi può offrire assistenza e
suggerimenti, basati sui suoi anni di esperienza, su argomenti correlati
all’EMC. Comunque, ZAPI declina qualsiasi responsabilità per
malfunzionamenti e guasti nel caso in cui non siano stati effettuati i test
corretti. Il costruttore della macchina resta responsabile della sicurezza
della macchina e delle relative omologazioni, basate sulle normative vigenti

(EN12895 per i carrelli industriali; EN50081-2 per le altre applicazioni).
EMC sta per Compatibilità Elettromagnetica, e rappresenta gli studi e i test

sull’energia elettromagnetica generata o ricevuta da un dispositivo elettrico.
Pertanto l’analisi è in due direzioni:
1) Lo studio dei problemi di emissione, i disturbi generati dai dispositivi e le

possibili contromisure per prevenire la propagazione di questa energia;
parleremo di emissioni “di conduzione” quando sono coinvolte strutture
guidanti come fili e cavi, di “emissioni irradiate” quando viene studiata la
propagazione dell’energia elettromagnetica attraverso lo spazio aperto. Nel
nostro caso l’origine dei disturbi si può trovare dentro al controller nello
spegnimento e accensione dei mosfet che lavorano ad alta frequenza e
generano energia, ma i fili e i cavi hanno un ruolo chiave nella
propagazione dei disturbi perchè lavorano come antenne, pertanto un
buon layout dei cavi e la loro schermatura possono risolvere la maggior parte
dei problemi di emissione.
2) Lo studio dell’immunità può essere diviso in due filoni principali: protezione

dai campi elettromagnetici e dalle scariche elettrostatiche.
L’immunità elettromagnetica riguarda la suscettività del controller in
relazione ai campi elettromagnetici e alla loro influenza sul corretto lavoro
fatto dal dispositivo elettronico.
Ci sono test ben definiti a cui la macchina deve essere sottoposta.
Questi test sono condotti a determinati livelli di campi elettromagnetici, per
simulare disturbi esterni indesiderati e verificare la risposta dei dispositivi
elettronici.
3) Il secondo tipo di immunità, ESD, riguarda la prevenzione dagli effetti della

corrente elettrica dovuta all’eccessiva carica elettrica immagazzinata in un
oggetto. Infatti, quando una carica viene creata su un materiale e vi rimane,
diventa una “carica elettrostatica”; una scarica elettrostatica si verifica
quando c’è un rapido trasferimento di cariche da un oggetto ad un altro.
Questo rapido trasferimento ha due effetti importanti:
A) il rapido trasferimento della carica può determinare, per induzione,
disturbi sul segnale e creare quindi malfunzionamenti; questo effetto è
particolarmente critico nelle macchine moderne, con comunicazioni
seriali (canbus) che sono distribuite su tutta la macchina e che
trasportano informazioni critiche.
B) nel caso peggiore e quando il quantitativo di carica è molto alto, il
processo di scarica può determinare guasti nei dispositivi elettronici; il
tipo di guasto può variare da un malfunzionamento intermittente ad una
completa rottura del dispositivo elettronico.
MOLTO IMPORTANTE: è sempre molto più facile ed economico evitare che le

scariche elettrostatiche vengano generate piuttosto che aumentare il livello di
immunità dei dispositivi elettronici.
Ci sono soluzioni diverse per le emissioni EMC, a seconda del livello di

emissioni/ immunità richiesto, dal tipo di controller, dai materiale e dalla posizione
dei fili e dei componenti elettronici.
1) EMISSIONI. Per ridurre le emissioni si possono seguire tre strade:

A) SORGENTE DELLE EMISSIONI: identificare la fonte principale del
disturbo e lavorare su di essa.
B) SCHERMATURA: chiudere il teleruttore e il controller in una scatola
schermata; usare cavi schermati.
C) LAYOUT: un buon layout dei cavi può minimizzare l’effetto antenna; far
scorrere i cavi vicino al frame della macchina o in canali metallici
connessi al frame della macchina è una soluzione non costosa suggerita
generalmente per ridurre il livello di emissione.
2) IMMUNITA’ ELETTROMAGNETICA. Le considerazioni fatte per le emissioni

sono valide anche per l’immunità. Inoltre un’ulteriore protezione può essere
raggiunta con tondini di ferrite sui cavi di segnale e condensatori di bypass.
3) IMMUNITA’ ELETTROSTATICA. Si possono seguire tre strade per

prevenire i danni che derivano da ESD:
A) PREVENZIONE: quando si maneggiano parti elettroniche sensibili

all’emissioni ESD, assicurarsi che l’operatore sia a massa; testare i
dispositivi di messa a terra su una base giornaliera per un corretto
funzionamento; questa precauzione è particolarmente importante quando
si maneggia il controller nella fase di immagazzinamento e di
installazione.
B) ISOLAMENTO: usare contenitori anti-statici quando si trasporta
materiale sensibile alle emissioni ESD.
C) MESSA A TERRA: quando non è possibile ottenere un isolamento
completo, una buona messa a terra può far passare la corrente di scarica
attraverso un percorso “sicuro”; il frame della macchina può funzionare
come una “messa a terra locale”, assorbendo l’eccesso di carica.
Pertanto è fortemente consigliato collegare al frame tutte le parti
della macchina che potrebbero essere toccate dall’operatore, che è
per la maggior parte del tempo la sorgente di ESD.
4.5 Avvertenze generali

- Non abbinare chopper a SCR a bassa frequenza con l'inverter asincrono
ZAPI in quanto i condensatori di filtro contenuti in quest’ultimo alterano il
funzionamento degli stessi chopper a SCR e vengono sottoposti ad un ciclo
di lavoro eccessivo. Nel caso si debbano utilizzare due o più unità di controllo
(trazione, sollevamento ecc) tutte devono essere della famiglia ZAPI MOS.
- Durante la ricarica della batteria l'inverter ZAPI deve essere scollegato dalla
batteria stessa.

5 PRESTAZIONI FUNZIONALI
- Controllo di velocità.
- Ottimo comportamento in rampa dovuto alla retroazione di velocità:
- la velocità del motore segue il pedale acceleratore, e si innesca
automaticamente la frenatura a recupero qualora superi quella
desiderata; ne deriva un ottimo comportamento in rampa.
- il sistema può eseguire automaticamente uno stop in rampa per un
tempo programmato (vedere paragrafo 8.4).
- La velocità risulta stabile in ogni posizione dell'acceleratore.
- Frenatura rigenerativa al rilascio basata su rampe di decelerazione.
- Frenatura rigenerativa al rilascio parziale (decelerazione).
- Frenatura rigenerativa all'inversione basata su rampe di decelerazione.
- Frenatura rigenerativa ed inversione non richiedono teleruttori; è presente il
solo teleruttore generale.
- La rampa di decelerazione a rilascio può essere modulata tramite un
ingresso analogico legato alla posizione dell'acceleratore; ciò permette di
ottenere una frenatura proporzionale.
- Ottima sensibilità alle basse velocità.
- Booster di tensione alla partenza e con sovraccarico per avere più coppia (in
controllo di corrente).
- Gestione di un elettrofreno.
- Funzione sterzo idraulico:
1) Inverter trazione
- il modulo trazione trasmette una richiesta idraulica al modulo
pompa tramite la linea CAN-BUS (vedere paragrafo 8.4)
- inoltre se l'inverter pompa non è presente (tipico caso dei trattori
elettrici), l'inverter trazione in caso di richiesta di una funzione
idraulica ha la possibilità di gestire un teleruttore per pilotare un
motore idroguida (uscita A28 (Ampseal), A7 (Amp Saab 29 poli),
A9 (Amp Saab 42 poli), B9 (Minifit)), vedere paragrafo relativo alle
OPTIONS.
2) Inverter pompa
- l'inverter pompa gestisce le funzioni di sterzo idraulico pilotando un
motore alla velocità e per i tempi programmabili da console.
- Alta efficienza del motore e della batteria grazie alla commutazione ad alta
frequenza.
- Modifica dei parametri mediante console di programmazione.
- Contaore interno visualizzabile da console.
- Memorizzazione degli ultimi 5 allarmi avvenuti con relativo valore del
contaore e temperatura dell’inverter.
- Funzione TESTER mediante console per la verifica dei parametri principali.
5.1 Diagnosi
Il microcontrollore esegue la diagnostica delle funzioni principali dell'inverter. La
diagnosi è articolata in 4 punti principali:
1) Diagnosi all'accensione chiave che comprende: test watchdog, test sensori di
corrente, test sulla carica dei condensatori, test VMN, test pilotaggio
teleruttore generale, test sequenza operazioni, test interfaccia CAN-BUS,
test acceleratore alto.
2) Diagnosi in standby che comprende: test watchdog, test VMN, test pilotaggio

teleruttore generale, test sensori di corrente, test interfaccia CAN-BUS.
3) Diagnosi in marcia che comprende: test VMN, test correnti, test interfaccia
CAN-BUS, test pilotaggio teleruttore generale.
4) Diagnosi permanente: controllo temperatura dell'inverter, controllo
temperatura motore.
La diagnosi è visualizzabile con due metodologie. Tramite la console di

programmazione è possibile visualizzare per esteso e univocamente il
messaggio dell'allarme in corso; l'allarme è inviato anche nel Can Bus.

6 DESCRIZIONE DEI CONNETTORI
6.1 Connettori della logica - Configurazione trazione

La logica AC-3 ed AC-4 è stata progettata per utilizzare tre tipi di connettori
diversi per gli ingressi e le uscite: un connettore AMP SAAB 29 poli, un
connettore AMP SAAB 42 poli o sei connettori Molex Minifit.
Per l’inverter AC-3 esiste anche una versione che utilizza un connettore
AMPSEAL 35 poli insieme ad un connettore MOLEX SPOX 8 poli per la
connessione della Console.
6.1.1 Connettore Ampseal e Molex Spox (solo AC-3)
A1 +12V (+5V) Positivo alimentazione encoder.
A2 ENC GND Negativo alimentazione encoder.
A3 PPOT Positivo del potenziometro trazione. Uscita a 10 V;
usare un carico > 1 kΩ.
A4 SEAT Segnale presenza sedile; è attivo alto.
A5 FORWARD Segnale di richiesta marcia avanti; è attivo alto.
A6 BACKWARD Segnale di richiesta marcia indietro; è attivo alto.
A7 EX. HYDRO/ENABLE Segnale della funzione exclusive hydro o
abilitazione al movimento; è attivo alto (vedere
paragrafo OPTION).
A8 PB Segnale richiesta freno a pedale; è attivo alto.
A9 SR/HB Segnale di riduzione velocità o freno a mano attivato; è
attivo basso (microswitch aperto, vedere paragrafo
OPTION).
A10 BACKING FORW. Segnale della funzione di inching, direzione avanti; è
attivo alto.
A11 BACKING BACK. Segnale della funzione di inching, direzione indietro; è
attivo alto.
A12 SAFETY Se non connesso a -Batt l'uscita della bobina del TG
sarà disabilitata. Può anche essere utilizzato come
ingresso opzionale.
A13 ENC A Fase A dell'encoder.
A14 ENC B Fase B dell'encoder.
A15 NPOT Negativo del potenziometro trazione, è diagnosticato in
caso di sconnessione.
A16 CPOT Segnale potenziometro trazione.
A17 CAN T Terminazione del Canbus; connettere a CAN H (A18)
per inserire la resistenza di terminazione canbus.
A18 CAN H CAN-BUS livello alto.
A19 CAN L CAN-BUS livello basso.
A20 NPOTB -Batt.
A21 CPOTB Segnale del potenziometro freno.
A22 ENC A* Fase A negata dell’encoder (encoder con uscite
differenziali).

A23 ENC B* Fase B negata dell’encoder (encoder con uscite
differenziali).
A24 NTHERM -Batt.
A25 PTHERM Segnale temperatura motore trazione.
A26 NMC Negativo bobina teleruttore generale.
A27 PMC Positivo bobina teleruttore generale.
A28 NBRAKE Uscita per il pilotaggio del freno oppure del teleruttore
sterzo idraulico; pilota un carico massimo di 3 A verso -
Batt.
A29 PBRAKE Positivo bobina teleruttore freno elettromeccanico.
A30 CM Comune dei microswitch FW / BW / SR / PB / SEAT /
BACK. FW / BACK. BW / EXCLUSIVE HYDRO /
ENABLE.
A31 MODE Questo ingresso consente al cliente di selezionare il
software versione trazione o pompa.
Configurazioni:
MODE: Aperto (non connesso) Trazione
MODE: Chiuso (connesso a A35) Pompa
A32 PPOTB Positivo del potenziometro freno. Uscita a 10 V; usare
un carico > 1 kΩ.
A33 KEY E' connesso a un +Batt attraverso un microswitch (CH)
con un fusibile da 6.3 A in serie.
A34 -BATT -Batt.
A35 -BATT -Batt.
B1 PCLRXD Positivo ricezione seriale.

B2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
B3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
B4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
B5 GND Negativo per alimentazione console.
B6 +12 Positivo per alimentazione console.
B7 FLASH Deve essere connesso a B8 per la programmazione
della memoria Flash (se usata).

6.1.2 Connettore Amp Saab 29 poli
A1 PPOT Positivo del potenziometro trazione e freno. Uscita a
10 V; usare un carico > 1 kΩ.
A2 NPOTB -Batt.
A3 PTHERM Segnale temperatura motore trazione.
A4 NTHERM -Batt.
A5 -BATT -Batt.
A6 NLC Negativo bobina teleruttore generale.
Batt.
A8 PLC Positivo bobina teleruttore generale.
ENABLE.
A11 CPOT Segnale del potenziometro trazione.
A14 CAN-H CAN-BUS livello alto.
A15 CAN-L CAN-BUS livello basso.
A16 FORW Segnale di richiesta marcia avanti; è attivo alto.
A17 BW Segnale di richiesta marcia indietro; è attivo alto.
A18 BACK. FORW Segnale della funzione di inching, direzione avanti; è
attivo alto.
A19 BACK. BACK Segnale della funzione di inching, direzione indietro; è
attivo alto.
A20 ENCODER Connettore ENCODER incrementale (vedere paragrafo
4.2.5).
4.2.5).
4.2.5).
4.2.5).
Configurazioni:
MODE: Chiuso (connesso ad A5) Pompa
ingresso opzionale.

A27 EX. HYDRO/ENABLE Segnale di exclusive hydro o abilitazione al
movimento; è attivo alto (vedere paragrafo OPTION).
OPTION).

A2 NPOTBR -Batt.
un carico > 1 kΩ.
A4 MOT TH. Segnale temperatura motore trazione.
A5 NTHERM -Batt.
A6 -BATT -Batt.
A7 NMC Negativo bobina teleruttore generale.
A8 PMC Positivo bobina teleruttore generale.
Batt.
A10 PBRAKE Positivo bobina teleruttore freno elettromeccanico.
ENABLE.
ingresso opzionale.
A14 -BATT -Batt.
differenziali).
differenziali).
Configurazioni:
A21 FORWARD Segnale di richiesta marcia avanti; è attivo alto.
A22 BACKWARD Segnale di richiesta marcia indietro; è attivo alto.
A24 BACKING FORW. Segnale della funzione di inching, direzione avanti; è
attivo alto.
A25 BACKING BACK. Segnale della funzione di inching, direzione indietro; è
attivo alto.

paragrafo OPTION).
OPTION).
A33 CANT Terminazione del Canbus; connettere a CANH (A35)
A34 CANL CAN-BUS livello basso.
A35 CANH CAN-BUS livello alto.
A36 PCLRXD Positivo ricezione seriale.
A37 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
A38 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
A39 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
A40 GND Negativo per alimentazione console.
A41 +12 Positivo per alimentazione console.
A42 FLASH Deve essere connesso ad A41 per la programmazione

6.1.4 Connettori Molex Minifit
A4 CM Comune dei microswitch FW / BW / BACK. FW /
BACK. BW / EXCLUSIVE HYDRO / ENABLE.
A5 FORW Segnale di richiesta marcia avanti; è attivo alto.
A6 BW Segnale di richiesta marcia indietro; è attivo alto.
un carico > 1 kΩ.
A10 NPOTB -Batt.
A11 -BATT -Batt.
A12 BACK. FORW Segnale della funzione di inching, direzione avanti; è
attivo alto.
A13 BACK. BACK Segnale della funzione di inching, direzione indietro; è
attivo alto.
paragrafo OPTION).
B1 KEY E' connesso a un +Batt attraverso un microswitch (CH)

B2 PLC Positivo bobina teleruttore generale.
B3 PBRAKE Positivo bobina teleruttore freno elettromeccanico.
B4 SEAT Segnale presenza sedile; è attivo alto.
B5 SAFETY Se non connesso a -Batt l'uscita della bobina del TG
ingresso opzionale.
B6 PTHERM Segnale temperatura motore trazione.
B7 CM Comune dei microswitch SR / PB / SEAT.
B8 NLC Negativo bobina teleruttore generale.
B9 NBRAKE Uscita per il pilotaggio del freno oppure del teleruttore
Batt.
B10 SR/HB Segnale di riduzione velocità o freno a mano attivato; è
OPTION).
B11 GND -Batt.
B12 NTHERM -Batt.
C1 CAN-L CAN-BUS livello basso.

C2 CAN-L-OUT CAN-BUS livello basso.
C3 CAN-H CAN-BUS livello alto.
C4 CAN-H-OUT CAN-BUS livello alto.
D1 -BATT -Batt.
D2 MODE Questo ingresso consente al cliente di selezionare il
Configurazioni:
MODE: Chiuso (connesso a D1) Pompa
E1÷E6 Connettori ENCODER incrementale (vedere paragrafo

4.2.5).
F1 PCLRXD Positivo ricezione seriale.

F2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
F3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
F4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
F5 GND Negativo per alimentazione console.
F6 +12 Positivo per alimentazione console.
F7 FLASH Deve essere connesso a F8 per la programmazione

6.2 Connettori della logica - Configurazione pompa
La logica AC-3 ed AC-4 è stata progettata per utilizzare tre tipi di connettori
diversi per gli ingressi e le uscite: un connettore AMP SAAB 29 poli, un
connettore AMP SAAB 42 poli o sei connettori Molex Minifit.
Per l’inverter AC-3 esiste anche una versione che utilizza un connettore
AMPSEAL 35 poli insieme ad un connettore MOLEX SPOX 8 poli per la
connessione della Console.
A3 PPOT Positivo del potenziometro sollevamento. Uscita a 10
V; usare un carico > 1 kΩ.
A4 4 TH Segnale richiesta 4° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A5 LIFT ENABLE Segnale richiesta abilitazione sollevamento; attivo alto.
A6 1 ST Segnale richiesta 1° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A7 DIG IN. Ingresso digitale libero.
A8 3 RD Segnale richiesta 3° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A9 2 ND Segnale richiesta 2° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A10 HYDRO Segnale richiesta idroguida; attivo alto.
A11 SR Segnale riduzione velocità; attivo basso (microswitch
aperto).
ingresso opzionale.
A15 NPOT Negativo del potenziometro sollevamento, è
diagnosticato in caso di sconnessione.
A16 CPOT Segnale del potenziometro sollevamento.
A17 CAN T Terminazione del Canbus; connettere a CAN H (A18)
A18 CAN H CAN-BUS livello alto.
A19 CAN L CAN-BUS livello basso.
A20 NPOT-AUX -Batt.
A21 CPOT-AUX Ingresso analogico libero (usato per potenziometro
ausiliario).
differenziali).
differenziali).

A24 -BATT -Batt.
A25 MOT TH Segnale temperatura motore pompa.
A26 NAUX Questa uscita può essere utilizzata per pilotare la
bobina del teleruttore generale (configurazione pompa
singola), o un carico ausiliario (configurazione combi).
A27 PAUX Positivo carico ausiliario.
A28 NHYDRO Uscita per il pilotaggio della bobina teleruttore
idroguida; pilota un carico massimo di 3 A verso -Batt.
A29 PHYDRO Positivo bobina teleruttore idroguida.
A30 CM Comune dei microswitch LIFT ENABLE / 1 ST / 2 ND /
3 RD / 4 TH / HYDRO / SR.
Configurazioni:
A32 PPOT-AUX Positivo del potenziometro ausiliario. Uscita a 10 V;
A34 -BATT -Batt.
A35 -BATT -Batt.
B1 PCLRXD Positivo ricezione seriale.

B2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
B3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
B4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
B5 GND Negativo per alimentazione console.
B6 +12 Positivo per alimentazione console.

A2 NPOTB -Batt.
A3 PTHERM Segnale temperatura motore pompa.
A4 NTHERM -Batt.
A5 -BATT -Batt.
A7 NBRAKE Uscita per il pilotaggio della bobina teleruttore
A9 CM Comune dei microswitch LIFT ENABLE / 1st SPEED /
2nd SPEED / 3rd SPEED / 4th SPEED / HYDRO / SR.
A13 AN. IN. Ingresso analogico libero.
A14 CAN-H CAN-BUS livello alto.
A15 CAN-L CAN-BUS livello basso.
A17 1st SPEED Segnale richiesta 1° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A18 HYDRO REQ Segnale richiesta idroguida; attivo alto.
aperto).
4.2.5).
4.2.5).
4.2.5).
4.2.5).
Configurazioni:
MODE: Chiuso (connesso ad A5) Pompa
ingresso opzionale.
A26 3rd SPEED Segnale richiesta 3° velocità di sollevamento; attivo

alto.
A27 DIG. IN. Ingresso digitale libero.
A28 2nd SPEED Segnale richiesta 2° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A29 4th SPEED Segnale richiesta 4° velocità di sollevamento; attivo
alto.

A2 -BATT -Batt.
A4 PTHERM Segnale temperatura motore pompa.
A5 NTHERM -Batt.
A6 -BATT -Batt.
A9 NHYDRO Uscita per il pilotaggio della bobina teleruttore
A10 PHYDRO Positivo bobina teleruttore idroguida.
2nd SPEED / 3rd SPEED / 4th SPEED / HYDRO / SR.
ingresso opzionale.
A14 GND -Batt.
A17 AN. IN. Ingresso analogico libero (usato per potenziometro
ausiliario).
differenziali).
differenziali).
Configurazioni:

alto.
alto.
A24 HYDRO REQ. Segnale richiesta idroguida; attivo alto.
aperto).
A27 4th SPEED Segnale richiesta 4° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A28 2nd SPEED Segnale richiesta 2° velocità di sollevamento; attivo
alto.
A33 CANT Terminazione del Canbus; connettere a CANH (A35)
A34 CANL CAN-BUS livello basso.
A35 CANH CAN-BUS livello alto.
A36 PCLRXD Positivo ricezione seriale.
A37 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
A38 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
A39 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
A40 GND Negativo per alimentazione console.
A41 +12 Positivo per alimentazione console.
A42 FLASH Deve essere connesso ad A41 per la programmazione

3rd SPEED / HYDRO / SR.
alto.
alto.
A8 AN. IN. Ingresso analogico libero (usato per potenziometro
ausiliario).
A10 -BATT -Batt.
A11 -BATT -Batt.
A12 HYDRO REQ. Segnale richiesta idroguida; attivo alto.
aperto).
B1 KEY E' connesso a un +Batt attraverso un microswitch (CH)

B2 PAUX Positivo carico ausiliario.
B3 PHYDRO Positivo bobina teleruttore idroguida.
B4 4th SPEED Segnale richiesta 4° velocità di sollevamento; attivo
alto.
B5 SAFETY Se non connesso a -Batt l'uscita della bobina del TG
ingresso opzionale.
B6 PTHERM Segnale temperatura motore pompa.
B7 CM Comune dei microswitch 2nd SPEED / 4th SPEED.
B8 NAUX Questa uscita può essere utilizzata per pilotare la
B9 NHYDRO Uscita per il pilotaggio della bobina teleruttore
B10 2nd SPEED Segnale richiesta 2° velocità di sollevamento; attivo
alto.
B11 GND -Batt.
B12 NTHERM -Batt.

C1 CAN-L CAN-BUS livello basso.
C2 CAN-L-OUT CAN-BUS livello basso.
C3 CAN-H CAN-BUS livello alto.
C4 CAN-H-OUT CAN-BUS livello alto.
D1 -BATT -Batt.
D2 MODE Questo ingresso consente al cliente di selezionare il
Configurazioni:
MODE: Chiuso (connesso a D1) Pompa
E1÷E6 Connettori ENCODER incrementale (vedere paragrafo

4.2.5).
F1 PCLRXD Positivo ricezione seriale.

F2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
F3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
F4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
F5 GND Negativo per alimentazione console.
F6 +12 Positivo per alimentazione console.

6.3 Descrizioni delle connessioni di potenza
Vista dalle barre di potenza:
-BATT Negativo di batteria.

+BATT Positivo di batteria.
U; V; W Barre di connessione delle tre fasi del motore; seguire
queste indicazioni e quelle riportate sul motore.

7 SCHEMI
7.1 Disegno meccanico AC-3
BATT BATT
W V U

7.2 Disegno meccanico AC-4

7.3 Schemi collegamento - Configurazione trazione




7.4 Schemi di collegamento - Configurazione pompa




7.5 Schemi di collegamento - Configurazione combi




8 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI
TRAMITE CONSOLE
8.1 Regolazione tramite console

Le regolazioni dei parametri e delle configurazioni si eseguono tramite la console
di programmazione.
Nella versione con il connettore Ampseal (solo AC-3) la console va collegata
all'apposito connettore Molex Spox B dell’inverter.
Nella versione con i connettori Molex Minifit la console va collegata mediante un
adattatore al connettore F dell’inverter.
Nella versione con il connettore Amp Saab 42 poli la console può essere
collegata all’inverter cablando i pin del connettore della console con gli appositi
pin del connettore dell’inverter.
Nella versione con il connettore Amp Saab 29 poli non è possibile collegare
direttamente la console al controller: la console deve essere fisicamente
collegata ad un altro controller presente nella rete can-bus e poi virtualmente
connessa all’inverter.

8.2 Descrizione console di programmazione
La console per poter comunicare con l'inverter deve montare la eprom "CK
ULTRA" e release software non antecedente alla versione "3.02".

8.3 Descrizione menu console
8.3.1 Configurazione trazione

8.3.2 Configurazione pompa

8.4 Configurazione delle funzioni
8.4.1 Trazione
Utilizzando il CONFIG MENU della console di programmazione l'utilizzatore può
selezionare tra le seguenti funzioni (vedere il paragrafo relativo alle funzioni dello
sterzo idraulico).
SOTTOMENU "SET OPTIONS"

1) HOUR COUNTER
- RUNNING: il contaore funziona solo in marcia.
- KEY ON: il contaore funziona con chiave accesa.
2) BATTERY CHECK
- ON: il livello di scarica della batteria viene diagnosticato e quando si
raggiunge il 10% di carica residua viene segnalato un allarme e la
corrente massima viene ridotta a metà del livello programmato.
- OFF: il livello di scarica della batteria viene diagnosticato, ma nessun
allarme viene segnalato.
3) CUTBACK MODE
- PRESENT: l'ingresso B10 (Minifit), A28 (Amp Saab 29 e 42 poli), A9
(Ampseal) è abilitato come ingresso per la riduzione di velocità.
- ABSENT: l'ingresso B10 (Minifit), A28 (Amp Saab 29 e 42 poli), A9
(Ampseal) è abilitato come ingresso per il freno a mano.
4) HYDRO KEY ON
- ON/OFF: se questa opzione è programmata ON l'inverter trazione
pilota la funzione sterzo idraulico all'accensione chiave (solo se l'opzione
"aux output #1" è programmata come "hydro contactor" o come
"exclusive hydro").
5) STOP ON RAMP
- ON: lo stop in rampa (carrello elettricamente fermo su una rampa) è
eseguito per un tempo stabilito dal parametro "auxiliary time". Dopo
questo tempo il comportamento dipende da come è programmata
l'opzione "aux output #1" (vedere tabelle seguenti).
- OFF: lo stop in rampa non è abilitato.
6) AUX OUTPUT #1
- BRAKE: l'uscita B9 (Minifit), A7 (Amp Saab 29 poli), A9 (Amp
Saab 42 poli), A28 (Ampseal) pilota la bobina di un freno
elettromagnetico (vedere tabelle seguenti).
- HYDRO CONT.: l'inverter pilota un teleruttore idroguida quando viene
attivata una direzione di marcia, quando viene premuto il micro freno a
pedale oppure quando viene riscontrato un movimento del carrello.
- EX. HYDRO: l'inverter pilota la bobina di un freno elettromagnetico
quando è attiva la richiesta exclusive hydro.
7) PEDAL BRAKING
- ANALOG: il freno a pedale ha al suo interno uno switch e un
potenziometro. Quando l'acceleratore è rilasciato e il freno a pedale
viene premuto l'inverter esegue una frenatura elettrica la cui intensità è
regolata dal potenziometro del freno. L'intensità minima è stabilita dal
parametro "RELEASE BRAKING", quando il freno è leggermente
premuto (micro chiuso e potenziometro al minimo). L'intensità massima è
invece stabilita dal parametro "PEDAL BRAKING" quando il freno è
completamente premuto (potenziometro al massimo). Nelle posizioni
intermedie, l'intensità della frenatura è una funzione lineare tra il minimo

e il massimo.
- DIGITAL: il carrello non ha un potenziometro installato nel freno a
pedale, ma solo uno switch. Quando l'acceleratore è rilasciato e il freno a
pedale premuto (micro freno chiuso) l'inverter esegue una frenatura
elettrica regolata dal parametro "PEDAL BRAKING".
8) SET TEMPERATURE
- DIGITAL: un sensore digitale (ON/OFF) per il controllo della
temperatura del motore trazione è connesso all'ingresso B6 (Minifit), A3
(Amp Saab 29 poli), A4 (Amp Saab 29 poli), A25 (Ampseal).
- ANALOG: un sensore analogico per il controllo della temperatura del
motore trazione (KTY-84) è connesso tra l'ingresso B6 e B12 (Minifit), A3
e A4 (Amp Saab 29 poli), A4 e A5 (Amp Saab 42 poli), A24 e A25
(Ampseal); (la curva può essere personalizzata in funzione della richiesta
del cliente).
- NONE: non è connesso nessun tipo di sensore per il controllo della
temperatura sul motore.
9) AUX FUNCTION
- ON/OFF: se questa opzione è programmata ON l'inverter trazione
esegue la frenatura e l'accelerazione in coppia massima.
10) ENABLE FUNCTION
- PRESENT: l'ingresso A14 (Minifit), A27 (Amp Saab 29 poli), A26 (Amp
Saab 42 poli), A7 (Ampseal) è abilitato come ingresso per l'abilitazione al
movimento.
- ABSENT: l'ingresso A14 (Minifit), A27 (Amp Saab 29 poli), A26 (Amp
Saab 42 poli), A7 (Ampseal) è abilitato come ingresso per la richiesta
exclusive hydro.
11) CHECK PUMP HYDRO
- ON/OFF: se questa opzione è programmata ON, se l'inverter trazione
non riceve nessun messaggio dall'inverter pompa sulla linea CAN-BUS, il
warning "CAN BUS KO" esce sulla trazione e la velocità massima viene
ridotta del 90%. Inoltre la trazione controlla, sempre via CAN, che la
pompa non sia in allarme. Se la pompa è in allarme la velocità massima
viene ridotta al 90%, in questo caso senza nessun allarme o warning.
SOTTOMENU "ADJUSTMENTS"
1) SET POT BRK MIN
Memorizza il minimo valore del potenziometro freno quando lo switch si
chiude; la procedura è simile alla funzione del "PROGRAM VACC" (vedere
paragrafo 9.4). Questa procedura deve essere eseguita solo se l'opzione
"PEDAL BRAKING" è programmata come ANALOG.
2) SET POT BRK MAX
Memorizza il massimo valore del potenziometro freno quando il pedale freno
è completamente premuto; la procedura è simile alla funzione del
"PROGRAM VACC" (vedere paragrafo 9.4). Questa procedura deve essere
eseguita solo se l'opzione "PEDAL BRAKING" è programmata come
ANALOG.
3) SET BATTERY TYPE
Seleziona la tensione nominale di batteria.
4) ADJUST BATTERY
Aggiustamento fine della batteria misurata dall'inverter.
5) THROTTLE 0 ZONE
Stabilisce una zona morta sulla curva del segnale dell'acceleratore (vedere
curva seguente).
6) THROTTLE X POINT
Questo parametro cambia la caratteristica della curva dell'acceleratore.

7) THROTTLE Y POINT
VACC MIN e VACC MAX sono valori programmabili tramite la funzione

"PROGRAM VACC".
8) ADJUSTMENT #04
Questo parametro determina il livello della temperatura del motore al quale
l'allarme "Motor temperature" viene segnalato. Il range è tra 70 °C e 160 °C
con passi da 10 °C. Questo parametro può essere regolato solo se l'opzione
"SET TEMPERATURE" è settata come ANALOG.
9) ADJUSTMENT #03
Questo parametro non è utilizzato.
10) ADJUSTMENT #02
Regola il livello più basso della tabella di scarica di batteria.
11) ADJUSTMENT #01
Regola il livello più alto della tabella di scarica di batteria.
12) LOAD HM FROM MDI

Per spiegazioni su questo punto consultare il manuale d'uso e installazione
del MDI.
13) CHECK UP DONE
Deve essere messo ON, dopo che il manutentore ha svolto il controllo di
macchina, per eliminare l’avviso di manutenzione richiesta.
14) CHECK UP TYPE
Individua il tipo di check-up richiesto:
- NONE: non viene visualizzata nessuna richiesta di manutenzione.
- OPTION #1: dopo 300 ore di funzionamento del carrello dall’ultimo

check-up viene visualizzato l’avviso di richiesta
manutenzione.
manutenzione e a 340 ore vengono ridotte le prestazioni al
50%.
manutenzione, a 340 ore vengono ridotte le prestazioni al
50% e a 380 ore si ha il blocco della macchina.
AUX STOP A7 (Amp Saab 29 poli)
OUTPUT ON A9 (Amp Saab 42 poli) COMPORTAMENTO IN
RAMP B9 (Minifit), A28 (Ampseal) PENDENZA
OUTPUT
Il carrello è elettricamente
-Pilota la bobina di un bloccato in rampa; quando il
elettrofreno. tempo impostato attraverso il
BRAKE ON -La richiesta della funzione di parametro "auxiliary time" è
idroguida viene inviata all'inverter trascorso, il freno viene
pompa attraverso il collegamento applicato e il ponte trifase viene
can-bus. rilasciato. Non utilizzare questa
combinazione se il freno
negativo non è installato.
Il carrello non è elettricamente
bloccato in rampa, ma scende
-Pilota la bobina di un molto lentamente; quando il
elettrofreno. tempo impostato attraverso il
BRAKE OFF -La richiesta della funzione di parametro "auxiliary time" è
idroguida viene inviata all'inverter trascorso, il freno viene
pompa attraverso il collegamento applicato e il ponte trifase è
can-bus. aperto. Non utilizzare questa
combinazione se il freno
negativo non è installato.
-Pilota la bobina di un teleruttore Il carrello è elettricamente
HYDRO idroguida. bloccato in rampa; quando il
CONT. ON -La richiesta della funzione di tempo impostato attraverso il
idroguida viene anche inviata parametro "auxiliary time" è
all'inverter pompa attraverso il trascorso, il carrello scende
collegamento can-bus. molto lentamente, finché viene
raggiunto il piano orizzontale.
-Pilota la bobina di un teleruttore
HYDRO OFF idroguida. Il carrello non è elettricamente
CONT. -La richiesta della funzione di bloccato in rampa, ma scende
idroguida viene anche inviata molto lentamente, finché viene
all'inverter pompa attraverso il raggiunto il piano orizzontale.
collegamento can-bus.
-Pilota la bobina di un teleruttore Il carrello è elettricamente
EXCL. ON idroguida. bloccato in rampa; quando il
HYDRO -La richiesta della funzione di tempo impostato attraverso il
idroguida viene anche inviata parametro "auxiliary time" è
all'inverter pompa attraverso il trascorso, il carrello scende
collegamento can-bus. molto lentamente, finché viene
raggiunto il piano orizzontale.
-Pilota la bobina di un teleruttore
EXCL. OFF idroguida. Il carrello non è elettricamente
HYDRO -La richiesta della funzione di bloccato in rampa, ma scende
idroguida viene anche inviata molto lentamente, finché viene
all'inverter pompa attraverso il raggiunto il piano orizzontale.
collegamento can-bus.

8.4.2 Pompa
Utilizzando il CONFIG MENU della console di programmazione l'utilizzatore può
selezionare tra le seguenti funzioni.
SOTTOMENU "SET OPTIONS"

1) HOUR COUNTER
- RUNNING: il contaore funziona solo in movimento.
- KEY ON: il contaore funziona con chiave accesa.
2) BATTERY CHECK
- ON: il livello di scarica della batteria viene diagnosticato e quando si
raggiunge il 10% di carica residua viene segnalato un allarme e la
corrente massima viene ridotta a metà del livello programmato.
- OFF: il livello di scarica della batteria viene diagnosticato, ma nessun
allarme viene segnalato.
Molto importante:
Nel combi (trazione + pompa) il calcolo della scarica di batteria viene
demandato all'inverter trazione. L'informazione sul consumo della pompa
viene inviata da quest'ultima all'inverter trazione tramite la linea CAN-BUS.
Perciò il corretto settaggio del "BATTERY CHECK" è:
- inverter trazione: ON
- inverter pompa: OFF.
3) SET TEMPERATURE
- DIGITAL: un sensore digitale (ON/OFF) per il controllo della
temperatura del motore pompa è connesso all'ingresso B6 (Minifit), A3
(Amp Saab 29 poli), A4 (Amp Saab 29 poli), A25 (Ampseal).
- ANALOG: un sensore analogico per il controllo della temperatura del
motore pompa (KTY-84) è connesso tra l'ingresso B6 e B12 (Minifit), A3
e A4 (Amp Saab 29 poli), A4 e A5 (Amp Saab 42 poli), A24 e A25
(Ampseal); (la curva può essere personalizzata in funzione della richiesta
del cliente).
- NONE: non è connesso nessun tipo di sensore per il controllo della
temperatura sul motore.
SOTTOMENU "ADJUSTMENTS"
1) SET BATTERY TYPE
Seleziona la tensione nominale di batteria.
2) ADJUST BATTERY
Aggiustamento fine della batteria misurata dall'inverter.
3) THROTTLE 0 ZONE
Stabilisce una zona morta sulla curva del segnale dell'acceleratore (vedere
curva seguente).
4) THROTTLE X POINT
5) THROTTLE Y POINT

VACC MIN e VACC MAX sono valori programmabili tramite la funzione
"PROGRAM VACC".
6) ADJUSTMENT #04
Questo parametro determina il livello della temperatura del motore al quale
l'allarme "Motor temperature" viene segnalato. Il range è tra 70 °C e 160 °C
con passi da 10 °C. Questo parametro può essere regolato solo se l'opzione
"SET TEMPERATURE" è settata come ANALOG.
7) ADJUSTMENT #03
Questo parametro non è utilizzato.
8) ADJUSTMENT #02
Regola il livello più basso della tabella di scarica di batteria.
9) ADJUSTMENT #01
Regola il livello più alto della tabella di scarica di batteria.
10) LOAD HM FROM MDI

Per spiegazioni su questo punto consultare il manuale d'uso e installazione
del MDI.

Come eseguire la programmazione delle opzioni con la console.
AC4 ZAPI V0.0

1) Intestazione 80V 550A 00000
% ' %
2) Premere ROLL UP e SET UP insieme. ' ' '
CONFIG MENU
3) Il display mostrerà: SET MODEL. SET MODEL
4) Premere ROLL UP o ROLL DOWN fino a che % ' '

compare SET OPTIONS. ' ' '
CONFIG MENU
5) Il display mostrerà: SET OPTIONS. SET OPTIONS
6) Premere ENTER per entrare in SET MODEL ' % '

Menu. ' ' '
HOUR COUNTER
7) Il display mostrerà la prima opzione. RUNNING

compare l'opzione desiderata. % ' '
BATTERY CHECK
9) Il display mostrerà l'opzione desiderata. OFF
10) Premere SET UP o SET DOWN fino a settare ' ' %

l'opzione nel modo desiderato. ' ' %
11) La nuova opzione settata sarà mostrata sul BATTERY CHECK

display. ON
' ' '

12) Premere OUT per uscire dal menu. ' % '
ARE YOU SURE?

13) Sul display comparirà la richiesta di conferma. YES=ENTER NO=OUT
14) Premere ENTER per confermare o OUT per ' % ' ' ' '
non salvare la modifica apportata. ' ' ' ' % '
CONFIG MENU
15) Il display mostrerà: SET OPTIONS. SET OPTIONS
16) Premere OUT ancora. Il display ora mostrerà ' ' '
nuovamente l'intestazione iniziale. ' % '

Come accedere al menu ADJUSTMENTS ed eseguire le operazioni con la
console.
AC4 ZAPI V0.0

1) Intestazione. 80V 550A 00000
2) Premere ROLL UP e SET UP insieme per % ' %

entrare nel CONFIG menu. ' ' '
CONFIG MENU

appare la scritta ADJUSTMENTS. ' ' '
CONFIG MENU
5) Il display mostrerà: ADJUSTMENTS. ADJUSTMENTS
6) Premere ENTER per entrare nel menu ' % '

ADJUSTMENTS. ' ' '
BATTERY TYPE
7) Il display mostrerà: SET BATTERY TYPE. 80V
8) Premere ROLL UP o ROLL DOWN fino a che si % ' '

raggiunge il parametro desiderato. % ' '
TROTTLE 0 ZONE
9) Il parametro desiderato comparirà sul display. 3%
10) Premere SET UP o SET DOWN per settare nel ' ' %
modo desiderato. ' ' %
TROTTLE 0 ZONE
7%
' ' '

11) Premere OUT. ' % '
' % '
12) Premere ENTER per confermare. ' ' '
13) Ripetere i punti da 5 a 12 per eseguire il
settaggio degli altri parametri.

Come eseguire l'operazione SET BATTERY TYPE con la console.
AC4 ZAPI V0.0


CONFIG MENU

CONFIG MENU

ADJUSTMENTS. ' ' '
SET BATTERY TYPE

7) Il display mostrerà: SET BATTERY TYPE. 80V
8) Premere SET UP per scegliere il valore ' ' %

nominale della batteria utilizzata. ' ' '
SET BATTERY TYPE

9) Appare il nuovo valore nominale di batteria. 48V
' ' '

10) Premere OUT. ' % '
ARE YOU SURE?

11) Appare la richiesta di conferma della modifica. YES=ENTER NO=OUT
12) Premere ENTER per confermare la modifica o ' % ' ' ' '
OUT in caso contrario. ' ' ' ' % '
13) Premere OUT. Il display mostrerà l'intestazione ' ' '

iniziale. ' % '

Come eseguire l'operazione di ADJUSTMENT BATTERY con la console.
AC4 ZAPI V0.0


CONFIG MENU

CONFIG MENU

ADJUSTMENTS. ' ' '
SET BATTERY TYPE

7) Il display mostrerà la prima voce del menu. 80V
8) Premere SET UP per scegliere il valore % ' '

nominale della batteria utilizzata. % ' '
ADJUSTMENT BATTERY
9) Apparirà sul display ADJUST BATTERY. 82.1V
10) Premere SET UP o SET DOWN per aumentare

' ' %
o diminuire il valore. Settare lo stesso valore ' ' %
misurato sulla batteria con un multimetro.
ADJUSTMENT BATTERY
11) Sul display apparirà il nuovo valore di batteria. 84.5V
' ' '

12) Premere OUT per uscire dal menu. ' % '
ARE YOU SURE?

13) Appare la richiesta di conferma della modifica. YES=ENTER NO=OUT
14) Premere ENTER per confermare la modifica o ' % ' ' ' '
OUT in caso contrario. ' ' ' ' % '
CONFIG MENU
15) Il display mostrerà ADJUSTMENTS. ADJUSTMENTS
16) Premere OUT. Il display mostrerà l'intestazione ' ' '

iniziale. ' % '

8.5 Regolazione dei parametri
La regolazione dei parametri, oltre alla configurazione degli ingressi, viene
eseguita direttamente da ZAPI su specifica del cliente, oppure dal cliente stesso
mediante la console di programmazione. La console può rimanere collegata
all’inverter durante la marcia ed i parametri possono essere variati in tempo reale
durante il funzionamento.
In quest'ultimo caso occorre tarare a riposo prima di disattivare l’inverter per far si
che le modifiche apportate vengano immagazzinate in maniera definitiva nella
memoria non volatile dello stesso. Prestare attenzione alla polarità della console
all'atto della connessione al modulo.
L'OPERAZIONE DI CONNESSIONE DELLA CONSOLE VA ESEGUITA A
MACCHINA SPENTA.
8.5.1 Trazione
I parametri che possono essere configurati in questo menu sono:
1) ACCELERATION DELAY
Determina la rampa di accelerazione.
2) RELEASE BRAKING
Determina la rampa di decelerazione quando la richiesta di marcia viene
rilasciata.
3) INVERS. BRAKING
Determina la rampa di decelerazione quando viene richiesta una inversione
di marcia.
4) PEDAL BRAKING
Determina la rampa di decelerazione quando la richiesta di marcia viene
rilasciata e il freno a pedale viene premuto.
5) SPEED LIMIT BRK.
Determina la rampa di decelerazione quando il pedale dell'acceleratore viene
parzialmente rilasciato.
6) BRAKE CUTBACK
Determina la rampa di decelerazione quando viene attivata la riduzione di
velocità.
7) MAX SPEED FORW
Determina la massima velocità in avanti.
8) MAX SPEED BACK
Determina la massima velocità in indietro.
9) CUTBACK SPEED
Determina la riduzione di velocità quando viene attivata la richiesta relativa.
10) CURVE CUTBACK
Determina la riduzione di velocità in curva (solo se è presente l'eps).
11) FREQUENCY CREEP
Determina la minima velocità con micro (avanti o indietro) premuto e
potenziometro al minimo.
12) MAXIMUM CURRENT
Determina la corrente massima dell'inverter.
13) BACKING SPEED
Determina la velocità con la funzione di inching attiva.
14) BACKING TIME
Determina il tempo di durata della funzione di inching.
15) AUXILIARY TIME
Determina il tempo in cui il carrello rimane fermo in rampa (se l'opzione

"STOP ON RAMP" è ON).
La tabella seguente mostra i livelli con relativi valori dei diversi parametri.
LIVELLO PROGRAMMATO
PARAMETRO UNITA’
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCELERATION DELAY (*) Sec. 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
RELEASE BRAKING (**) Sec. 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
INVERS BRAKING (**) Sec. 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
PEDAL BRAKING (**) Sec. 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
SPEED LIMIT BRAKING
Sec. 8.9 8.3 7.7 7.1 6.6 6.0 5.5 4.9 4.4 3.8
(**)
BRAKE CUTBACK (**) Sec. 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
MAX SPEED FW Hz 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MAX SPEED BW Hz 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
CUTBACK SPEED %Max Sp 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
CURVE CUTBACK %Max Sp 0 10 21 33 44 55 66 78 89 100
FREQUENCY CREEP Hz 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1 2.4 2.7 3.0
MAXIMUM CURRENT %IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
BACKING SPEED Hz 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
BACKING TIME Sec. 0. 2 0.5 1.0 1.4 1.8 2.3 2.7 3.1 3.6 4.0
AUXILIARY TIME Sec. 0 1 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5
(*) Il tempo d'accelerazione è il tempo necessario per passare da 0 Hz a

100 Hz. Questa è la rampa ideale calcolata tramite software; la rampa
reale invece può cambiare a seconda del settaggio dei parametri del
motore, e logicamente del carico.
(**) Il comportamento della frenatura è basato sulla rampa di decelerazione.
I valori mostrati in tabella rappresentano il tempo necessario per
passare da 100 Hz a 0 Hz. Questa è la rampa ideale calcolata tramite
software; la rampa reale invece può cambiare a seconda del settaggio
dei parametri del motore, e logicamente del carico.
Dopo la modifica di un parametro premere ENTER per confermare il dato quando

richiesto dal messaggio della console. I parametri modificati ed ottimizzati in una
unità possono essere memorizzati sulla console (SAVE) e copiati su un altro
inverter (RESTORE) in modo tale da rendere più veloce ed uniforme il settaggio
dei parametri su tutte le unità ZAPI (vedere il manuale console per ulteriori
dettagli).
8.5.2 Pompa
I parametri che possono essere configurati in questo menu sono:
1) ACCELER. DELAY
Determina la rampa di accelerazione.
2) DECELER. DELAY
Determina la rampa di decelerazione.
3) MAX SPEED UP
Determina la massima velocità in salita con controllo potenziometrico.

4) MIN SPEED UP
Determina la minima velocità in salita con controllo potenziometrico con il
"lifting enable" switch chiuso.
5) CUTBACK SPEED
Determina la riduzione di velocità quando viene attivata la richiesta relativa.
6) 1ST SPEED FINE
Prima velocità, regolazione fine.
7) 2ND SPEED FINE
Seconda velocità, regolazione fine.
8) 3RD SPEED FINE
Terza velocità, regolazione fine.
9) 4TH SPEED FINE
Quarta velocità, regolazione fine.
10) HYD SPEED FINE
Velocità dell'idroguida, regolazione fine.
11) MAXIMUM CURRENT
Permette di regolare la corrente massima dell’inverter.
12) AUXILIARY TIME
Ritardo sullo spegnimento dell'idroguida quando viene tolta la richiesta.
La tabella seguente mostra tutti i valori dei parametri.
LIVELLO PROGRAMMATO
PARAMETRO UNITA’
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCEL. DELAY (*) Sec. 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
DECEL. DELAY (**) Sec. 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
MAX SPEED UP Hz 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MIN SPEED UP Hz 0 13.5 15.0 16.5 18.0 19.5 21.0 22.5 24.0 25.5
CUTBACK SPEED %Max Sp 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
SPEED FINE (ALL) (***) Hz - - - - - - - - - -
MAX CURRENT %IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
AUXILIARY TIME Sec. 0 0.2 0.4 0.8 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0
(*) Il tempo d'accelerazione è il tempo necessario per passare da 0 Hz a

100 Hz. Questa è la rampa ideale calcolata tramite software; la rampa
reale invece può cambiare a seconda del settaggio dei parametri del
motore, e logicamente del carico.
(**) Il comportamento della frenatura è basato sulla rampa di decelerazione.
I valori mostrati in tabella rappresentano il tempo necessario per
passare da 100 Hz a 0 Hz. Questa è la rampa ideale calcolata tramite
software; la rampa reale invece può cambiare a seconda del settaggio
dei parametri del motore, e logicamente, in funzione del carico.
(***) Regolabile con una risoluzione di 1 Hz in un range tra 0 e 200 Hz.
Dopo la modifica di un parametro premere ENTER per confermare il dato quando

richiesto dal messaggio della console. I parametri modificati ed ottimizzati in una
unità possono essere memorizzati sulla console (SAVE) e copiati su un altro
inverter (RESTORE) in modo tale da rendere più veloce ed uniforme il settaggio
dei parametri su tutte le unità ZAPI (vedere il manuale console per ulteriori
dettagli).

Come eseguire la programmazione con la console (Eprom CK ULTRA inserita).
AC4 ZAPI V0.0

2) Premere ENTER per accedere al menu ' % '

principale. ' ' '
MAIN MENU
3) Il display mostrerà: PARAMETER CHANGE. PARAMETER CHANGE
4) Premere ENTER per accedere ai singoli ' % '

parametri. ' ' '
ACCEL. DELAY
5) Il display mostrerà il primo parametro in elenco. LEVEL = 4
6) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per scorrere % ' '

l'intero elenco dei parametri. % ' '
RELEASE BRAKING
7) Appaiono così i singoli parametri. LEVEL = 5
8) Il display per ogni parametro visualizza il livello,

che può assumere un valore compreso tra 0 e 9. ' ' %
Premendo SET UP o SET DOWN si incrementa o ' ' %
decrementa tale livello.
RELEASE BRAKING
9) Il display mostrerà quindi il nuovo livello. LEVEL = 6
10) Premere OUT quando si è terminata la ' ' '

programmazione. ' % '
ARE YOU SURE?

11) Il display mostrerà: " ARE YOU SURE?”. YES=ENTER NO=OUT
12) Premere ENTER per confermare la modifica, ' % ' ' ' '
oppure ancora OUT per annullarla. ' ' ' ' % '
MAIN MENU
13) Il display mostrerà: PARAMETER CHANGE. PARAMETER CHANGE
8.6 Funzioni programmabili da console

- Configurazione delle funzioni (vedere paragrafi 8.1, 8.2, 8.3, 8.4).
- Programmazione dei parametri (vedere paragrafi 8.5.1, 8.5.2).
- Tester: l'utente può verificare lo stato dei seguenti parametri:
TRAZIONE POMPA
motor voltage (%) motor voltage (%)
frequency (Hz) frequency (Hz)
encoder (Hz) encoder (Hz)
slip value (Hz) slip value (Hz)
current rms (A) current rms (A)
temperature (°C) temperature (°C)
motor temperat. (°C) motor temperature (°C)
accelerator (V) accelerator (V)
forward switch (ON/OFF) lifting switch (ON/OFF)
backward switch (ON/OFF) 1st speed switch (ON/OFF)
enable switch (ON/OFF) 2nd speed switch (ON/OFF)
seat switch (ON/OFF) 3rd speed switch (ON/OFF)
backing f. (ON/OFF) 4th speed switch (ON/OFF)
backing b. (ON/OFF) hydro speed req. (ON/OFF)
cutback switch (ON/OFF) cutback switch (ON/OFF)
brake switch (ON/OFF) voltage booster (%)
exclusive hydro (ON/OFF) battery voltage (V)
brakepedal pot. (%) battery charge (%)
hand brake (ON/OFF)
voltage booster (%)
battery voltage (V)
battery charge (%)
- Funzione "SAVE" (per memorizzare dati).

- Funzione "RESTORE" (per caricare i dati memorizzati in precedenza su altri
inverter).
- Funzione "ALARM" che visualizza gli ultimi 5 allarmi memorizzati, il numero
di volte che si sono verificati e la temperatura relativa.
- Funzione "PROGRAM VACC" che programma massimo e minimo della
corsa elettrica dell'acceleratore in rapporto alla corsa meccanica.
- Vedere il manuale console per i dettagli descrittivi delle funzioni e dei
parametri.
8.7 Come eseguire la taratura nella configurazione trazione

A macchina spenta collegare la console di programmazione e attivare il modulo
per mezzo della chiave. Normalmente se non sono presenti errori di cablaggio o
difetti del componente, sul display compare l'intestazione.
Se il controller non è configurato come desiderato, procedere come indicato di
seguito. Ricordare di riaccendere il modulo mediante la chiave se viene
modificata la configurazione dell’inverter:
1) Selezione delle opzioni (vedere paragrafo 8.4.1).

2) Selezione e taratura tensione batteria (vedere paragrafo 8.4.1).
3) Verifica delle funzionalità di tutti gli ingressi cablati, potenziometro incluso,
tramite le funzioni tester della console.
4) Eseguire l'acquisizione del segnale acceleratore mediante il menu
"PROGRAM VACC" (vedere paragrafo 9.4).
5) Tarare la corrente massima selezionando il livello corrispondente al valore
desiderato riportato nella tabella di regolazione (vedere paragrafi 8.5.1).
6) Tarare l'accelerazione eseguendo accelerazioni con la macchina in entrambe
le direzioni.
7) Tarare il FREQUENCY CREEP partendo dal livello 0.6 Hz; a macchina ferma
premere di poco il pedale in modo da far chiudere il micro di marcia
lasciando il potenziometro al valore minimo, quindi alzare il livello del
parametro fino a che la macchina inizia a muoversi.
8) Attivare la riduzione di velocità CUTBACK SPEED aprendo il micro, quindi
tarare alla velocità desiderata tenendo il pedale acceleratore completamente
premuto. Se la macchina ha le forche effettuare i test a vuoto e a carico.

9) Frenatura a rilascio (RELEASE BRAKING): va tarata lanciando la macchina,
quindi rilasciando completamente il pedale acceleratore senza premere altri
pedali. Se la macchina ha le forche effettuare i test a vuoto e a carico.
10) Frenatura in inversione (INVERSION BRAKING): per eseguire la taratura è
necessario lanciare la macchina al 25% della massima velocità ed invertire la
marcia con il pedale acceleratore completamente premuto, quindi regolare il
livello. Raggiunto un livello soddisfacente si ripeta la sequenza alla massima
velocità e si imposti il parametro al valore ottimale. Se la macchina ha le
forche effettuare i test a vuoto e a carico.
11) PEDAL BRAKING (se usato): frenatura a rilascio con pedale freno premuto.
Tarare premendo leggermente il pedale freno durante un rilascio.
12) MAX SPEED FORW: lanciare la macchina in direzione avanti, quindi tarare il
livello.
13) MAX SPEED BACK: lanciare la macchina in direzione indietro quindi tarare il
livello.
14) Settare la macchina per il comportamento in rampa (vedere paragrafo 8.4);
se l'opzione "Stop on ramp" è settata ON, impostare il valore desiderato della
funzione "Auxiliary time".
15) Tarare “SET TEMPERATURE”, selezionando il tipo di sensore termico
utilizzato.
U In funzione del motore utilizzato devono essere regolati alcuni parametri:

fornendo a Zapi le curve motore si potranno avere le tarature ottimali
necessarie a far funzionare il motore in modo efficiente.
8.8 Come eseguire la taratura nella configurazione pompa

A macchina spenta collegare la console di programmazione e attivare il modulo
per mezzo della chiave. Normalmente se non sono presenti errori di cablaggio o
difetti del componente, sul display compare l'intestazione.
Se il controller non è configurato come desiderato, procedere come indicato di
seguito. Ricordare di riaccendere il modulo mediante la chiave se viene
modificata la configurazione dell’inverter.
1) Selezione delle opzioni (vedere paragrafo 8.4.2).

2) Selezione e taratura tensione di batteria (vedere paragrafo 8.4.2).
3) Verifica delle funzionalità di tutti gli ingressi cablati, potenziometro incluso,
tramite le funzioni TESTER della console.
4) Eseguire l’acquisizione del segnale del potenziometro sollevamento
mediante il menu “PROGRAM VACC” (vedere paragrafo 9.4).
5) Tarare la corrente massima selezionando il livello corrispondente al valore
desiderato riportato nella tabella di regolazione al paragrafo 8.5.2.
6) Tarare i parametri “ACC. DELAY” e “DEC. DELAY” della pompa.
7) Tarare “MIN SPEED UP” partendo da 0 Hz; la pompa dovrebbe iniziare a
girare quando il microswitch di richiesta sollevamento viene chiuso. Regolare
il livello di conseguenza.
8) Attivare la riduzione di velocità “CUTBACK SPEED” aprendo il micro, quindi
tarare alla velocità desiderata con la richiesta di massima velocità. Effettuare
il test a vuoto e a carico.
9) Tarare “MAX SPEED UP” (velocità massima del motore pompa).
10) Tarare “HYD SPEED FINE” per regolare la velocità dello sterzo idraulico
(velocità del motore pompa quando la funzione HYDRO è richiesta).

11) Tarare “AUXILIARY TIME” (ritardo sullo spegnimento dell'idroguida quando
viene tolta la richiesta).
12) Tarare “SET TEMPERATURE”, selezionando il tipo di sensore termico
utilizzato.
U In funzione del motore utilizzato devono essere regolati alcuni parametri:

fornendo a Zapi le curve motore si potranno avere le tarature ottimali
necessarie a far funzionare il motore in modo efficiente.
8.9 Tester: descrizione delle funzioni

I segnali d'ingresso e d'uscita più importanti possono essere visualizzati tramite il
menu TESTER della console Zapi. La console funziona da multimetro per
leggere tensioni, correnti e temperature dell'impianto.
8.9.1 Trazione
I parametri che possono essere letti in questo menu sono:
1) MOTOR VOLTAGE
Tensione applicata al motore dall'inverter; è espressa in percentuale della
massima applicabile (a sua volta dipendente dalla tensione di batteria).
2) FREQUENCY
Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore.
3) ENCODER
Velocità del motore, espressa nella stessa unità della frequenza; questa
informazione proviene da un sensore di velocità.
4) SLIP VALUE
Differenza di velocità tra il campo rotante e l'albero motore, espressa nella
stessa unità della frequenza.
5) CURRENT RMS
Valore efficace della corrente del motore.
6) TEMPERATURE
Temperatura misurata sul dissipatore in alluminio dove sono fissati i
MOSFET.
7) MOTOR TEMPERAT.
Temperatura del motore; se l'opzione "SET TEMPERATURE" è settata come
NONE (vedere paragrafo 8.4.1) viene visualizzato il valore. 0°.
8) ACCELERATOR
Tensione sul centrale del potenziometro (CPOT). Sulla sinistra del display
viene visualizzato il livello di tensione mentre sulla destra viene visualizzato il
valore in percentuale.
9) FORWARD SWITCH
Stato dell'ingresso della marcia avanti.
- ON / +VB = livello alto; switch chiuso.
- OFF / GND = livello basso; switch aperto.
10) BACKWARD SWITCH
Stato dell'ingresso della marcia indietro.
11) ENABLE SWITCH
Stato dell'ingresso dell'abilitazione al movimento.

12) SEAT SWITCH
Stato dell'ingresso del sedile.
13) BACKING F.
Stato dell'ingresso di inching (marcia avanti).
14) BACKING B.
Stato dell'ingresso di inching (marcia indietro).
15) CUTBACK SWITCH
Stato dell'ingresso della riduzione di velocità.
- OFF / +VB = livello alto; switch chiuso.
- ON / GND = livello basso; switch aperto.
16) BRAKE SWITCH
Stato dell'ingresso Pedal Brake.
17) EXCLUSIVE HYDRO
Stato dell'ingresso exclusive hydro.
18) BRAKEPEDAL POT.
E’ la percentuale della pressione esercitata sul pedale freno (100% se il
pedale è completamente premuto, 0% se il pedale è rilasciato).
19) HAND BRAKE
Stato dell'ingresso del freno a mano.
20) VOLTAGE BOOSTER
Booster di tensione applicato al motore in condizioni di carico; è espresso in
percentuale della tensione massima.
21) BATTERY VOLTAGE
Tensione di batteria misurata sull'ingresso chiave.
22) BATTERY CHARGE
E’ la percentuale di carica della batteria.
8.9.2 Pompa
I parametri che possono essere letti in questo menu sono:
1) MOTOR VOLTAGE
Tensione applicata al motore dall'inverter; è espressa in percentuale della
massima applicabile (a sua volta dipendente dalla tensione di batteria).
2) FREQUENCY
Frequenza della tensione e della corrente applicate al motore.
3) ENCODER
Velocità del motore, espressa nella stessa unità della frequenza; questa
informazione proviene da un sensore di velocità.
4) SLIP VALUE
Differenza di velocità tra il campo rotante e l'albero motore, espressa nella
stessa unità della frequenza.

5) CURRENT RMS
Valore efficace della corrente del motore.
6) TEMPERATURE
Temperatura misurata sul dissipatore dove sono fissati i MOS.
7) MOTOR TEMPERATURE
Temperatura del motore; se l'opzione "SET TEMPERATURE" è settata come
NONE (vedere paragrafo 8.4.2) viene visualizzato il valore 0°.
8) ACCELERATOR
Tensione sul centrale del potenziometro (CPOT). Sulla sinistra del display
viene visualizzato il livello di tensione mentre sulla destra viene visualizzato il
valore in percentuale.
9) LIFTING SWITCH
Stato dell'ingresso del micro di salita.
10) 1ST SPEED SWITCH
Stato dell'ingresso della prima velocità.
11) 2ND SPEED SWITCH
Stato dell'ingresso della seconda velocità.
12) 3RD SPEED SWITCH
Stato dell'ingresso della terza velocità.
13) 4TH SPEED SWITCH
Stato dell'ingresso della quarta velocità.
14) HYDRO SPEED REQ.
Stato dell'ingresso idroguida.
15) CUTBACK SWITCH
Stato dell'ingresso della riduzione di velocità.
16) VOLTAGE BOOSTER
Booster di tensione applicato al motore in condizioni di carico; è espresso in
percentuale della tensione massima.
17) BATTERY VOLTAGE
Tensione di batteria misurata sull'ingresso chiave.
18) BATTERY CHARGE
Percentuale di carica della batteria.

Come visualizzare i parametri del menu TESTER con la console.
AC4 ZAPI V0.0


principale. ' ' '
MAIN MENU
3) Il display mostrerà: PARAMETER CHANGE

compare sul display il menu TESTER. % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: TESTER

TESTER. ' ' '
MOTOR VOLTAGE
7) La prima voce verrà visualizzata sul display. %

compare sul display il parametro desiderato. % ' '
9) Quando la lettura sarà terminata uscire da menu ' ' '

premendo OUT. ' % '
FREQUENCY
10) Il display mostrerà: Hz
11) Premere ancora OUT per tornare ' ' '

all'intestazione. ' % '
MAIN MENU
TESTER
Tramite il menu TESTER non è possibile effettuare cambiamenti ma solo

controllare lo stato di alcune variabili agendo come multimetro.

9 ALTRE FUNZIONI
9.1 Descrizione della funzione "SAVE PARAMETER"

La funzione SAVE PARAMETER permette di caricare sulla memoria della
console i valori dei parametri e i dati della configurazione dell’inverter. E'
possibile caricare fino a 16 programmi.
I dati salvati sulla memoria della console possono poi essere caricati su un altro
inverter tramite la funzione RESTORE.
I dati che vengono memorizzati tramite la funzione SAVE sono i seguenti:
- tutti i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE).
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS).
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY).
Come eseguire l'operazione SAVE tramite la console.
AC4 ZAPI V0.0


principale. ' ' '
MAIN MENU
4) Premere ROLL UP o ROLL DOWN fino a che si % ' '

arriva a SAVE PARAM. % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: SAVE PARAM.
6) Premere ENTER per accedere alla funzione ' % '

SAVE. ' ' '
7) Appare nella riga superiore il codice del modello

SELECT: MOD. 00
selezionato e in quella inferiore FREE se la casella FREE
è libera oppure il nome del modello se occupata.
8) Con i tasti ROLL UP o ROLL DOWN si seleziona % ' '

la casella FREE. % ' '
SELECT: MOD. 01
FREE
' % '
9) Premere ENTER per iniziare la procedura. ' ' '
10) Sulla seconda riga scorrono le voci dei READING …

parametri che vengono memorizzati. ACCEL. DELAY (ECC.)
MAIN MENU
11) Al termine dell'operazione torna la scritta: SAVE PARAM

' ' '
12) Premere OUT per tornare all'intestazione. ' % '

9.2 Descrizione della funzione "RESTORE PARAMETER"
La funzione RESTORE PARAM permette di trasferire i dati contenuti nella
memoria della console in quella dell’inverter. In questo modo è possibile, in
maniera facile e veloce, configurare diversi inverter con lo stesso set di
regolazione precedentemente memorizzato con la funzione SAVE.
I dati caricati nell’inverter tramite la funzione RESTORE sono i seguenti:
- tutti i valori dei parametri (PARAMETER CHANGE).
- il settaggio delle opzioni (SET OPTIONS).
- il settaggio della batteria (ADJUST BATTERY).
ATTENZIONE: l'operazione di RESTORE riscrive tutti i dati dell’inverter
cancellando quelli precedentemente memorizzati.
Come eseguire l'operazione RESTORE tramite la console.
AC4 ZAPI V0.0


principale. ' ' '
MAIN MENU

compare sul display il menu RESTORE PARAM. % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: RESTORE PARAM.
6) Premere ENTER per accedere alle funzioni ' % '

RESTORE PARAM. ' ' '
7) Appare il codice del modello e nella riga inferiore SELECT : MOD. 00

il tipo di inverter contenuto nella memoria. AC4 ZAPI V1
8) Con i tasti ROLL UP o ROLL DOWN si seleziona % ' '

il codice del modello desiderato. % ' '
SELECT : MOD. 01
AC4 ZAPI V1
' % '
9) Premere ENTER per iniziare la procedura. ' ' '
ARE YOU SURE?

10) Appare la richiesta di conferma dell'operazione. YES=ENTER NO=OUT
11) Premere ENTER per confermare o OUT in ' % ' ' ' '
caso contrario. ' ' ' ' % '
12) Appare l'elenco delle voci dei parametri in fase STORING

di caricamento. ACCELER. DELAY

MAIN MENU
13) Al termine il display della console mostrerà: RESTORE PARAM.
' ' '


9.3 Descrizione del menu "ALARMS"
Il microprocessore dell’inverter memorizza gli ultimi cinque allarmi che si sono
verificati registrandone: il codice, il numero di volte che si è presentato e i
corrispondenti valori del contaore e della temperatura. Nel menu ALARMS della
console si accede a questa memoria dati. Questa funzione permette di eseguire
una diagnosi più approfondita conoscendo lo storico degli allarmi avvenuti.
Come accedere al menu ALARMS.
AC4 ZAPI V0.0


principale. ' ' '
MAIN MENU

compare sul display il menu ALARMS. % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: ALARMS

ALARMS. ' ' '
CODE
7) Il display mostrerà l'allarme più recente. 00005 #02 20°C
8) Con il tasto ROLL UP si scorrono gli allarmi % ' '

precedenti, con ROLL DOWN si torna ai recenti. % ' '
9) Se nessun allarme si è verificato appare la CODE

scritta ALARM NULL. 00007 #03 18°C
' ' '

10) Premere OUT per uscire dal menu ALARMS. ' % '
11) Appare la richiesta di cancellazione degli CLEAR LOGBOOK?

allarmi memorizzati (CLEAR LOGBOOK). YES=ENTER NO=OUT
12) Premere ENTER per cancellare, o NO per non ' % ' ' ' '
cancellare gli allarmi in memoria. ' ' ' ' % '
' ' '


9.4 Descrizione della funzione “PROGRAM VACC”
Tramite questa funzione si acquisisce il valore minimo e massimo del segnale
acceleratore per ogni senso di marcia. Questa funzione risulta indispensabile per
compensare eventuali dissimmetrie della meccanica del potenziometro.
L'operazione si esegue azionando direttamente il pedale, come di seguito
descritto.
Come accedere alla funzione PROGRAM VACC ed eseguirla.
AC4 ZAPI V0.0


principale. ' ' '
MAIN MENU

compare sul display il menu PROGRAM VACC. % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: PROGRAM VACC

PROGRAM VACC. ' ' '
7) Compaiono gli attuali valori massimi abbinati VACC SETTING

alla marcia avanti e indietro. 4.8 4.8
' % '
8) Premere ENTER. Il display mostrerà: 0.0. ' ' '
9) Selezionare la direzione avanti e disattivare MIN VACC MAX

tutti gli interlock switch presenti nel sistema. 0.0 - 0.0
10) Premere lentamente il pedale (o il tiller

butterfly) nella fase iniziale della corsa arrivando
fino in fondo. I valori minino e massimo saranno
visualizzati nella Console con una freccia
indicante la direzione.
11) Selezionare ora la direzione indietro e ripetere MIN VACC MAX

il punto 10. 0.6 ↑ 4.4
' ' '

12) Al termine premere OUT. ' % '
ARE YOU SURE

13) Il display mostrerà: ARE YOU SURE?. YES=ENTER NO=OUT
14) Premere ENTER per confermare o OUT ' % '

viceversa. ' % '

MAIN MENU
15) Al termine il display della console mostrerà: PROGRAM VACC
16) Premere OUT ancora per tornare ' ' '

all'intestazione. ' % '

10 AC-3/AC-4 DECODIFICA ALLARMI
DIAGNOSTICI - CONFIG. TRAZIONE
Gli allarmi sono segnalati tramite un led diagnostico.
Ad un determinato numero di lampeggi corrisponde un gruppo di allarmi.
1 lampeggio: problema sulla logica ("WATCHDOG", "EEPROM KO",

"LOGIC FAILURE #1", " LOGIC FAILURE #2", "LOGIC
FAILURE #3", "CHECK UP NEEDED").
2 lampeggi: richiesta di marcia all'accensione, errore nella
sequenza del sedile, doppia richiesta di marcia oppure
problema nell'encoder ("INCORRECT START",
"HAND-BRAKE", "FORW + BACK", "ENCODER
ERROR").
3 lampeggi: problemi sulla carica dei condensatori o sulla tensione
di una fase ("CAPACITOR CHARGE", "VMN LOW",
"VMN HIGH").
4 lampeggi: problema sull'acceleratore ("VACC NOT OK", "PEDAL
WIRE KO","PEDAL FAILURE").
5 lampeggi: problema sul sensore di corrente ("STBY I HIGH",
"DATA ACQUISITION").
6 lampeggi: problema sul driver del teleruttore ("COIL SHORTED",
"DRIVER SHORTED", "CONTACTOR DRIVER", "AUX
OUTPUT KO", "CONTACTOR OPEN", "CONTACTOR
CLOSED").
7 lampeggi: temperatura eccessiva ("HIGH TEMPERATURE",
"MOTOR TEMPERATURE", "THERMIC SENSOR
KO", "MOT. TH. SENSOR KO").
8 lampeggi: problema sul CAN-BUS o sul circuito SAFETY ("CAN-
BUS KO", "SAFETY", "SAFETY KO").
lampeggio continuo: batteria scarica o tensione batteria errata ("LOW
BATTERY", "WRONG SET BATT.").
nessun lampeggio: problema in un modulo remoto ("WAITING FOR
NODE").
10.1 Decodifica allarmi visualizzati su console

1) WATCH DOG
Il test viene eseguito sia in marcia che a riposo. Esso viene
autodiagnosticato dalla logica. Se l'allarme compare sostituire la scheda
logica.
2) EEPROM KO
Guasto nell'area di memoria dove vengono immagazzinati tutti i dati: questo
allarme inibisce ogni funzione della macchina. Dopo aver spento e riacceso
se il difetto persiste sostituire la scheda logica. Se al contrario l'allarme
scompare ricordarsi che i parametri memorizzati precedentemente sono stati
cancellati e sostituiti con quelli di default.

3) LOGIC FAILURE #1
Guasto nella sezione di circuito che protegge dalle sovratensioni.
Si possono riscontrare due casi:
A) Reale sovratensione e/o bassa tensione in corso.
B) Problema hardware sulla logica che va quindi sostituita.
4) LOGIC FAILURE #2
Guasto nella sezione di circuito che controlla la tensione di feedback delle
fasi. Se l'allarme compare sostituire la scheda logica.
5) LOGIC FAILURE #3
Guasto nella sezione di circuito che controlla la corrente. Se l'allarme
compare sostituire la scheda logica.
6) CHECK UP NEEDED
E' un avviso; significa che il tempo programmato per la manutenzione è
scaduto.
7) INCORRECT START
Segnala che è avvenuta una sequenza errata; possibili cause:
A) rottura di uno o più microswitch di marcia;
B) errore di sequenza;
C) cablaggio errato;
D) se il difetto persiste sostituire la scheda logica.
8) FORW + BACK
Il test viene effettuato continuamente. L'allarme viene segnalato nel caso in
cui avviene una doppia richiesta di marcia; possibili cause:
A) cablaggio errato;
B) rottura di uno o più microswitch di marcia;
C) operazione sbagliata;
9) HANDBRAKE
Freno a mano attivo; possibili cause:
A) cablaggio errato;
B) rottura dei microswitch;
C) operazione sbagliata;
10) ENCODER ERROR
Due letture consecutive della velocità dell'encoder sono troppo differenti tra
loro: a causa dell'inerzia del sistema non è possibile che l'encoder cambi
tanto la sua velocità in un periodo così breve. Probabilmente si è verificato
un guasto sull'encoder (ad esempio uno o due canali dell'encoder sono
corrotti o disconnessi). Controllare la funzionalità elettrica e meccanica
dell'encoder. Anche le interferenze elettromagnetiche sui sensori potrebbero
causare l'allarme.
11) CAPACITOR CHARGE
Qui di seguito è disegnato il sistema di carica dei condensatori:
All'accensione con la chiave in posizione ON, l'inverter prova a caricare i

condensatori attraverso una resistenza e controlla che la carica degli stessi
avvenga in un tempo definito. Se questo non avviene, viene segnalato un
allarme; il teleruttore generale è aperto;
Possibili cause:
A) resistenza di carica aperta.
B) il circuito di carica è difettoso
C) problema sull'unità di potenza.
12) VMN LOW, VMN HIGH
Il test viene eseguito all'accensione e a riposo
Possibili cause:
A) problema nelle connessioni delle fasi del motore; controllare la
connessione delle tre fasi ed eventuali dispersioni.
B) problemi sull'inverter, sostituirlo.
13) VACC NOT OK
Il test è eseguito a riposo. L'allarme indica che il centrale del potenziometro si
trova ad una tensione di un volt superiore al minimo memorizzato.
Possibili cause:
A) il potenziometro non è regolato correttamente.
B) il potenziometro è difettoso.
14) PEDAL WIRE KO
Questo allarme viene segnalato se si presenta un difetto nell'unità
dell'acceleratore; possibile causa il distacco di NPOT o PPOT.
15) PEDAL FAILURE
Questo allarme è attivabile su richiesta e viene segnalato se il segnale
acceleratore è fuori range. Possibile causa: problema hardware sulla scheda
logica o problema nel potenziometro (stacco filo, cursore danneggiato).
16) STBY I HIGH
Test eseguito a riposo. Verifica che la corrente sia a 0. Se il test fallisce viene
segnalato l'allarme e le funzioni della macchina inibite. Possibili cause:
A) problema al sensore di corrente;
B) scheda logica difettosa; prima sostituire la scheda logica; se il difetto
persiste, sostituire la scheda di potenza.
17) DATA ACQUISITION
Questo allarme viene segnalato nella fase di acquisizione dei guadagni di
corrente. Attendere che l'attività di acquisizione sia terminata.
18) ALLARMI RELATIVI AL TELERUTTORE GENERALE
- COIL SHORTED
All'accensione il µP testa il flip-flop SR del driver del teleruttore generale.
Se quest'ultimo non reagisce allo stimolo mandato dal µP viene
segnalato l'allarme. Il flip-flop esegue un controllo sulla corrente della
bobina del teleruttore generale. Se questa è alta il TG viene aperto e
viene segnalato un allarme. Controllare che non ci siano corti esterni e
che il valore resistivo della bobina sia corretto in questo caso sostituire la
logica.
- DRIVER SHORTED
All'accensione il µP testa che il driver della bobina del TG non sia in
corto. In caso contrario si genera l'allarme.
- CONTACTOR DRIVER
Dopo le diagnosi iniziali la logica chiude il TG e va a testare la tensione
sul drain del MOS interessato; se la tensione in quel punto non è bassa
l'allarme viene segnalato. In questo caso sostituire la logica.
- CONTACTOR OPEN
Significa che la bobina del TG viene pilotata, ma il contatto di potenza
non si chiude; possibili cause:
A) i fili della bobina del TG sono interrotti o connessi male.

B) il contatto di potenza è sporco o difettoso.
- CONTACTOR CLOSED
L'inverter controlla se il contatto del TG è chiuso quando la bobina non è
pilotata provando a scaricare la batteria di condensatori. Se questi non si
scaricano l'allarme viene segnalato. Controllare se il contatto è bloccato
meccanicamente o incollato.
19) AUX OUTPUT KO
Il µP esegue un test sul driver dell'elettrofreno. Se lo stato dell'uscita non
corrisponde al segnale di pilotaggio proveniente dal µP l'allarme viene
segnalato. Sostituire la logica.
20) HIGH TEMPERATURE
Significa che la temperatura dell’inverter è maggiore di 75 °C. In questo caso
la corrente massima viene ridotta proporzionalmente all'incremento di
temperatura. A 100 °C il controllo smette di lavorare. Se l'allarme compare
con il controllo freddo:
A) controllare i fili del sensore di temperatura.
B) guasto al sensore di temperatura.
C) problema alla logica.
Questo allarme viene segnalato quando il sensore termico si apre (digitale) o
raggiunge la soglia predefinita (analogico). Se l'allarme si presenta con
l'inverter freddo verificare come sopra.
22) THERMIC SENSOR KO
Significa che l'inverter rileva un anomalia al sensore termico. Verificare le
connessioni del sensore.
23) MOT. TH. SENSOR KO
Significa che l'inverter rileva un anomalia al sensore termico del motore.
Verificare le connessioni del sensore.
24) CAN BUS KO
Viene segnalato nel caso in cui l'inverter usi il CAN BUS (dipende dalle
versioni software). Se l'inverter non riceve nessun tipo di messaggio sulla
linea CAN-BUS si ha il messaggio di allarme. Prima di tutto controllare il
cablaggio, se questo non presenta anomalie sostituire la scheda logica.
25) SAFETY
Questo allarme viene segnalato quando l'ingresso "SAFETY" è aperto. Il
generale e dell'elettrofreno provocando l'arresto della macchina. Verificare il
collegamento dell'ingresso "SAFETY".
26) SAFETY KO
Questo allarme è presente nei sistemi COMBI (trazione + pompa). Se sulla
pompa esce un allarme bloccante anche la trazione si blocca; la causa
dell'allarme deve essere ricercata nell'inverter pompa.
27) BATTERY LOW
Se la funzione "battery check" è ON, quando il livello di carica della batteria
scende al 10% viene segnalato un allarme e la corrente viene ridotta a metà
del livello programmato.
28) WRONG SET BATT.
All'accensione l'impianto misura la tensione di batteria e verifica che questa
sia compresa entro una finestra di valori intorno alla tensione nominale di
batteria. Sostituire la batteria con una batteria corretta.
29) WAITING FOR NODE
L'inverter riceve via CAN-BUS da un modulo remoto l'informazione che non è
possibile chiudere il teleruttore generale (il modulo non è pronto bloccato in
uno stato di allarme). Verificare gli altri moduli per determinare quale ha il
problema.

11 AC-3/AC-4 DECODIFICA ALLARMI
DIAGNOSTICI - CONFIG. POMPA
Gli allarmi sono segnalati da un LED diagnostico.
1 lampeggio: problema sulla logica ("WATCHDOG", "EEPROM KO",

"LOGIC FAILURE #1", "LOGIC FAILURE #2", "LOGIC
FAILURE #3").
2 lampeggi: richiesta di marcia all'accensione, errore nella
sequenza del sedile oppure problema nell'encoder
("INCORRECT START", "ENCODER ERROR").
3 lampeggi: problema sulla carica dei condensatori o sulla tensione
di una fase ("CAPACITOR CHARGE", "VMN LOW",
"VMN HIGH").
4 lampeggi: problema sull'acceleratore ("VACC NOT OK", "PEDAL
WIRE KO").
5 lampeggi: problema sul sensore di corrente ("STBY I HIGH",
"SEAT KO", "DATA ACQUISITION").
6 lampeggi: problema sul driver del teleruttore ("COIL SHORTED",
"DRIVER SHORTED", "CONTACTOR DRIVER",
"CONTACTOR OPEN", "AUX OUTPUT KO").
7 lampeggi: temperatura eccessiva ("HIGH TEMPERATURE",
"MOTOR TEMPERATURE", "THERMIC SENSOR
KO").
8 lampeggi: problema sul CAN-BUS o sul circuito SAFETY ("CAN-
BUS KO", "SAFETY").
lampeggio continuo: batteria scarica o tensione batteria errata ("LOW
BATTERY", "WRONG SET BATT.").
nessun lampeggio: problema in un modulo remoto ("WAITING FOR
NODE").
11.1 Decodifica allarmi visualizzati su console

1) WATCH DOG
Il test viene eseguito sia in marcia che a riposo. Esso viene
autodiagnosticato dalla logica. Se l'allarme compare, sostituire la scheda
logica.
2) EEPROM KO
Guasto nell'area di memoria dove vengono immagazzinati tutti i dati: questo
allarme inibisce ogni funzione della macchina. Dopo aver spento e riacceso
se il difetto persiste sostituire la scheda logica. Se al contrario l'allarme
scompare ricordarsi che i parametri memorizzati precedentemente sono stati
cancellati e sostituiti con quelli di default.
3) LOGIC FAILURE #1
Guasto nella sezione di circuito che protegge dalle sovratensioni. Se l'allarme
compare indagare sulla logica:
A) Reale sovratensione e/o bassa tensione in corso.
B) Problema hardware sulla logica che va quindi sostituita.

4) LOGIC FAILURE #2
Guasto nella sezione di circuito che controlla la tensione di feedback delle
fasi. Se l'allarme compare sostituire la scheda logica.
5) LOGIC FAILURE #3
Guasto nella sezione di circuito che controlla la corrente. Se l'allarme
compare sostituire la scheda logica.
6) INCORRECT START
Segnala che è avvenuta una sequenza errata; possibili cause:
A) rottura di uno o più microswitch di marcia;
B) errore di sequenza;
C) cablaggio errato;
7) ENCODER ERROR
Due letture consecutive della velocità dell'encoder sono troppo differenti tra
loro: a causa dell'inerzia del sistema non è possibile che l'encoder cambi
tanto la sua velocità in un periodo così breve. Probabilmente si è verificato
un guasto sull'encoder (ad esempio uno o due canali dell'encoder sono
corrotti o disconnessi). Controllare la funzionalità elettrica e meccanica
dell'encoder. Anche le interferenze elettromagnetiche sui sensori potrebbero
causare l'allarme.
8) CAPACITOR CHARGE
Qui di seguito è disegnato il sistema di carica dei condensatori:
All'accensione con la chiave in posizione ON, l'inverter prova a caricare i

condensatori attraverso una resistenza e controlla che la carica degli stessi
avvenga in un tempo definito. Se questo non avviene, viene segnalato un
allarme; il teleruttore generale è aperto.
Possibili cause:
A) resistenza di carica aperta.
B) il circuito di carica è difettoso
C) problema sull'unità di potenza.
9) VMN LOW, VMN HIGH
ll test viene eseguito all'accensione e a riposo.
Possibili cause:
A) problema nelle connessioni delle fasi del motore; controllare eventuali
dispersioni;
B) problemi sull'inverter.
10) PEDAL WIRE KO
Questo allarme viene segnalato se si presenta un difetto nell'unità
dell'acceleratore; possibile causa il distacco di NPOT o PPOT.
11) VACC NOT OK
Il test è eseguito a riposo. L'allarme indica che il centrale del potenziometro si
trova ad una tensione di un volt superiore al minimo memorizzato.
Possibili cause:
A) il potenziometro non è regolato correttamente.

B) il potenziometro è difettoso.
12) STBY I HIGH
Test eseguito a riposo. Verifica che la corrente sia a 0. Se il test fallisce viene
segnalato l'allarme e le funzioni della macchina inibite. Possibili cause:
A) problema al sensore di corrente;
B) scheda logica difettosa; prima sostituire la scheda logica; se il difetto
persiste, sostituire la scheda di potenza.
13) SEAT KO
Questo allarme è presente nei sistemi COMBI (trazione + pompa). La pompa
confronta lo stato dell'ingresso sedile con quello che le arriva via CAN-BUS
dalla trazione. L'allarme viene segnalato se questi due valori sono diversi.
14) DATA ACQUISITION
Questo allarme viene segnalato nella fase di acquisizione dei guadagni di
corrente. Attendere che l'attività di acquisizione sia terminata.
15) ALLARMI RELATIVI AL TELERUTTORE GENERALE
- COIL SHORTED
All'accensione il µP testa il flip-flop SR del driver del teleruttore generale.
Se quest'ultimo non reagisce allo stimolo mandato dal µP viene
segnalato l'allarme. Il flip-flop esegue un controllo sulla corrente della
bobina del teleruttore generale. Se questa è alta il TG viene aperto e
viene segnalato un allarme. Controllare che non ci siano corti esterni e
che il valore resistivo della bobina sia corretto in questo caso sostituire la
logica.
- DRIVER SHORTED
All'accensione il µP testa che il driver della bobina del TG non sia in
corto. In caso contrario si genera l'allarme.
- CONTACTOR DRIVER
Dopo le diagnosi iniziali la logica chiude il TG e va a testare la tensione
sul drain del MOS interessato; se la tensione in quel punto non è bassa
l'allarme viene segnalato. In questo caso sostituire la logica.
- CONTACTOR OPEN
Significa che la bobina del TG viene pilotata, ma il contatto di potenza
non si chiude; possibili cause:
A) i fili della bobina del TG sono interrotti o connessi male.
B) il contatto di potenza è sporco o difettoso.
16) AUX OUTPUT KO
Il µP esegue un test sul driver dell'elettrofreno. Se lo stato dell'uscita non
corrisponde al segnale di pilotaggio proveniente dal µP l'allarme viene
segnalato. Sostituire la logica.
17) HIGH TEMPERATURE
Significa che la temperatura dell’inverter è maggiore di 75 °C. In questo caso
la corrente massima viene ridotta proporzionalmente all'incremento di
temperatura. A 100 °C il controllo smette di lavorare. Se l'allarme compare
con il controllo freddo:
A) Controllare i fili del sensore di temperatura.
B) guasto al sensore di temperatura.
C) problema alla logica.
Questo allarme viene segnalato quando il sensore termico si apre (digitale) o
raggiunge la soglia predefinita (analogico). Se l'allarme si presenta con
l’inverter freddo verificare come sopra.
19) THERMIC SENSOR KO
Significa che l'inverter rileva un anomalia al sensore termico. Verificare le
connessioni del sensore.

20) CAN BUS KO
Viene segnalato nel caso in cui l'inverter usi il CAN BUS (dipende dalle
versioni software). Se l'inverter non riceve nessun tipo di messaggio sulla
linea CAN-BUS si ha il messaggio di allarme. Prima di tutto controllare il
cablaggio, se questo non presenta anomalie sostituire la scheda logica.
21) SAFETY
Questo allarme viene segnalato quando l'ingresso "SAFETY" è aperto. Il
generale e dell'elettrofreno provocando l'arresto della macchina. Verificare il
collegamento dell'ingresso "SAFETY".
22) BATTERY LOW
Se la funzione "battery check" è ON, quando il livello di carica della batteria
scende al 10% viene segnalato un allarme e la corrente viene ridotta a metà
del livello programmato.
23) WRONG SET BATT.
All'accensione l'impianto misura la tensione di batteria e verifica che questa
sia compresa entro una finestra di valori intorno alla tensione nominale di
batteria. Sostituire la batteria con una batteria corretta.
24) WAITING FOR NODE
L'inverter riceve via CAN-BUS da un modulo remoto l'informazione che non è
possibile chiudere il teleruttore generale (il modulo non è pronto bloccato in
uno stato di allarme). Verificare gli altri moduli per determinare quale ha il
problema.

12 RICAMBI CONSIGLIATI PER L'INVERTER
Codice articolo Descrizione
C16507 Fusibile di potenza 500 A

C16505 Fusibile di potenza 355 A
C16520 Fusibile per ausiliari 6.3 A 20 mm
C29509 Teleruttore SW 200 80 V
C29532 Teleruttore SW 200 48 V
C12532 Connettore Ampseal Femmina 35 vie
C12442 Connettore Molex Minifit Femmina 2 vie
C12796 Puntalino Femmina Ampseal
C12777 Puntalino femmina Molex Minifit

13 MANUTENZIONE PERIODICA DA
RIPETERSI AL TEMPO INDICATO
Controllo usura contatti: devono essere sostituiti quando la perlinatura è troppo
forte e sono consumati eccessivamente; .....................................................3 MESI
Controllo micro pedale o micro Tiller: verificare con il tester l'assenza di

resistenza sul contatto misurando la caduta ai suoi capi, oltre allo scatto che
deve avere un suono sicuro e deciso;..........................................................3 MESI
Controllo cablaggi di potenza che vanno alla batteria e al motore: devono essere
in buono stato compresa la guaina di protezione;........................................3 MESI
Controllo molle del pedale e dei teleruttori che siano in piena efficienza;....3 MESI
Controllo movimento meccanico dei teleruttori che deve essere libero e privo di
inceppamenti;...............................................................................................3 MESI
Tutti gli interventi devono essere eseguiti da personale qualificato e le parti di

ricambio devono essere originali. L'installazione deve attenersi scrupolosamente
agli schemi di montaggio allegati e qualunque variante deve essere concordata
col fornitore. Questi non si assume nessuna responsabilità per problemi
conseguenti al non rispetto delle soluzioni proposte.
Qualunque causa visibile o intuibile da un tecnico che verifichi periodicamente

l'apparecchiatura, tale da poter generare danni o difetti alla stessa, deve essere
comunicata ai tecnici della ZAPI o della rete tecnica commerciale che si
prenderanno la responsabilità di eventuali decisioni in merito alla sicurezza di
funzionamento del veicolo elettrico.
IN CASO DI AVARIE ALL'APPARECCHIATURA ELETTRICA CHE RENDANO

PERICOLOSO L'UTILIZZO DEL VEICOLO SI OBBLIGA L'UTENTE A NON
UTILIZZARLO.
U NOTA IMPORTANTE PER LO SMALTIMENTO:

Questo controller si compone di parti meccaniche ed elettroniche ad alta
densità (circuiti stampati e dispositivi integrati a semiconduttore) che, se
non smaltite correttamente, possono trasformarsi in una rilevante fonte di
inquinamento.
L’apparecchio deve essere dismesso secondo le norme nazionali vigenti
per lo smaltimento di questo tipo di rifiuti.
Zapi si impegna ad aggiornare la tecnologia dei propri prodotti per ridurre i
rifiuti pericolosi e salvaguardare l’ambiente.

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COSTRUZIONE APPARECCHIATURE

ELETTRONICHE • OLEODINAMICHE • INDUSTRIALI

Il contenuto di questa pubblicazione è di proprietà della Zapi S.p.A.; tutte le relative

Zapi S.p.A. si riserva il diritto di apportare modifiche o miglioramenti ai propri prodotti in

è un marchio registrato di proprietà della Zapi S.p.A.

4 Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione per

U Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione

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ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 3/93

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FUNZIONE AZIENDALE INIZIALI FIRMA

VISTO RESP. UFFICIO

Pubblicazione N°: ADWZP0CF

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Pagina - 6/93 ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso

2.1 Specifiche tecniche AC-3

2.2 Specifiche tecniche AC-4

2.3 Diagramma a blocchi

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E' possibile effettuare l'acquisizione automatica del segnale del potenziometro

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3.3 Altre unità di controllo analogiche

3.4 Retroazione di velocità

4 Nota: La risoluzione dell’encoder e il numero delle coppie polari è specificato

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La risoluzione dell’encoder è data dall’ultima lettera:

Pagina - 10/93 ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso

U Questi sono blocchi di Attenzione e descrivono:

ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 11/93

U Prima di fare qualsiasi operazione, assicurarsi che la batteria sia scollegata

4.2.1 Posizionamento e raffreddamento del controller

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4 CAN sta per Controller Area Network. E’ un protocollo di comunicazione per

- Il cavo da utilizzare è un doppino twistato; volendo inoltre aumentare

Le linee rosse rappresentano i cavi del can.

ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 13/93

Questo può sembrare in apparenza un buon layout, ma può portare ad errori

Nota: Pnodo 1 > Pnodo 2> Pnodo 3

Nota: Pnodo 1 ≈ Pnodo 2 > Pnodo 3

In questo caso i cavi di collegamento tra i nodi 1 e 2 ed il centro di massa devono

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4 Vantaggi del Can

4.2.4 Cablaggio: connessioni I/O

U Un cavo connesso al pin sbagliato può provocare cortocircuiti e guasti;

- Per informazioni sull’assegnazione dei pin dei connettori vedere il capitolo

Ampseal Amp Amp Minifit

ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 15/93

3) Connessioni dell'encoder con uscite in open collector; alimentazione a +5 V.

4) Connessioni dell'encoder con uscite in open collector; alimentazione a +12 V.

4.2.6 Teleruttore generale e pulsante di sicurezza

- Il collegamento di sistemi di interruzione della batteria va eseguito

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U Come stabilito da EN-1175 “Safety of machinery – Industrial truck”,

4.3 Protezioni e sicurezze

ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso Pagina - 17/93

U I controlli ZAPI sono progettati in accordo alle specifiche contenute nel

U La sicurezza della macchina nel suo complesso è comunque fortemente

In particolare, per quanto riguarda i controlli AC-3 e AC-4, l'elettronica di controllo

U Le prestazioni EMC e ESD di un sistema elettronico sono fortemente legate

Pagina - 18/93 ADWZP0CF - AC-3/AC-4 INVERTER - Manuale d'uso

EMC sta per Compatibilità Elettromagnetica, e rappresenta gli studi e i test

1) Lo studio dei problemi di emissione, i disturbi generati dai dispositivi e le

2) Lo studio dell’immunità può essere diviso in due filoni principali: protezione

3) Il secondo tipo di immunità, ESD, riguarda la prevenzione dagli effetti della