Smart Display: Manuale D'uso

COSTRUZIONE APPARECCHIATURE
ELETTRONICHE • OLEODINAMICHE • INDUSTRIALI

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IT
Manuale d'uso
SMART
DISPLAY
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della sicurezza. Prestare particolare attenzione alle note evidenziate da
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Pagina - 2/46 AELZP0AD - SMART DISPLAY - Manuale d'uso

Contenuto
1 INTRODUZIONE....................................................................................................................5
2 CARATTERISTICHE GENERALI .........................................................................................6
2.1 Specifiche tecniche.....................................................................................................6
3 CENNI SULL’INSTALLAZIONE............................................................................................7
3.1 Materiale .....................................................................................................................7
3.1.1 Scelta dei cavi di collegamento.....................................................................7
3.1.2 Fusibili...........................................................................................................7
3.2 Installazione dell’hardware .........................................................................................7
3.2.1 Riscaldamento del controller.........................................................................7
3.2.2 Cablaggio: connessioni CAN e possibili interferenze ...................................8
3.2.3 Cablaggio: connessioni I/O .........................................................................10
3.2.4 Isolamento del frame ..................................................................................10
3.3 Protezioni e sicurezze...............................................................................................10
3.3.1 Protezioni ....................................................................................................10
3.3.2 Sicurezze ....................................................................................................11
3.4 EMC..........................................................................................................................11
4 DIAGNOSI ...........................................................................................................................14
5 DESCRIZIONE CONNETTORI............................................................................................15
5.1 Connettore CNA: Ampseal 23 poli............................................................................15
5.2 Connettore CNB: MOLEX SPOX ..............................................................................16
5.3 Connessioni Canbus.................................................................................................17
6 SCHEMI ...............................................................................................................................18
6.1 Disegno meccanico ..................................................................................................18
6.2 Layout frontale ..........................................................................................................19
6.3 Schema funzionale di collegamento .........................................................................20
7 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI TRAMITE CONSOLE.........................................21
7.1 Regolazione tramite console ....................................................................................21
7.2 Descrizione della console e connessione.................................................................21
7.3 Descrizione del menu standard della console ..........................................................22
7.4 Descrizione delle funzioni programmabili .................................................................23
7.5 Menu special adjustments ........................................................................................25
7.6 Menu tester...............................................................................................................25
7.7 Descrizione dell’utilizzo della console.......................................................................27
7.8 Altre funzioni .............................................................................................................30
7.9 Descrizione del menu Allarmi ...................................................................................31
8 STRUTTURA MENU DEL DISPLAY...................................................................................32
8.1 Scelta della performance ..........................................................................................34
8.2 Utilizzo del display come console .............................................................................34
8.3 Utilizzo Menu Password ...........................................................................................34
9 ANALISI ALLARMI DELLO SMART DISPLAY..................................................................36
9.1 Allarmi dello Smart Display .......................................................................................36
9.2 Visualizzazione allarmi .............................................................................................37
9.2.1 Trazione (nodo 02)......................................................................................40
9.2.2 Trazione master (nodo 03)..........................................................................40
9.2.3 Trazione slave (nodo 04) ............................................................................40
9.2.4 Pompa (nodo 05) ........................................................................................41
9.2.5 EPS-AC (nodo 06) ......................................................................................41
AELZP0AD - SMART DISPLAY - Manuale d'uso Pagina - 3/46

9.2.6 Controllo valvole (nodo 09)......................................................................... 43
9.2.7 Smart display (nodo 16) ............................................................................. 44
10 RICAMBI CONSIGLIATI PER LO SMART DISPLAY ........................................................ 45
11 MANUTENZIONE PERIODICA DA RIPETERSI AL TEMPO INDICATO........................... 46
FIRME PER APPROVAZIONE
FUNZIONE AZIENDALE INIZIALI FIRMA
RESP. PROGETTO FG
VISTO RESP. UFFICIO

PP
TECNICO ELETTRONICO
VISTO RESP.
MC
UFFICIO COMMERCIALE
Pubblicazione N°: AELZP0AD

Edizione: Marzo 2008

1 INTRODUZIONE
Lo Smart Display è un cruscotto intelligente connesso all’elettronica del carrello
tramite linea CAN-BUS.
Il cruscotto consente di eseguire la diagnostica e la programmazione di tutti i
moduli sul carrello: se stesso, modulo trazione, modulo pompa, modulo controllo
valvole.
Connettendo la console Zapi o una Pc Console allo Smart Display, è possibile
leggere e modificare la configurazione di tutti i controlli presenti sulla rete CAN-
BUS.
Lo Smart Display è dotato di un display alfanumerico a 2 righe, 20 caratteri per
riga con retroilluminazione.
Il display presenta una pagina principale di interfaccia con l’operatore e un certo
numero di sottomenu che saranno descritti in uno dei prossimi capitoli.
L'accesso ai menù dello Smart Display avviene mediante sei pulsanti integrati in
una tastiera a membrana.
Inoltre lo Smart Display ha sei LED rossi che danno all'operatore un'informazione
immediata sullo stato di alcuni dispositivi del carrello.

2 CARATTERISTICHE GENERALI
2.1 Specifiche tecniche

Tensione [V]..................................................................................24/36/48/72/80 V
Ingressi digitali [n°]................................................................................................. 7
Ingressi analogici [n°]............................................................................................. 1
Uscite per carichi, 1.5 A continui [n°] ..................................................................... 2
Uscite bassa potenza, 100 mA max [n°] (opzionale) ............................................. 1
Connettori RS-232 [n°]........................................................................................... 1
Interfaccia Can-bus [n°] ......................................................................................... 1
Pulsanti tastiera [n°]............................................................................................... 6
LED [n°] ................................................................................................................. 6
Linee alfanumeriche del display [n°] ...................................................................... 2
Caratteri alfanumerici display [n°, per linea] ........................................................ 20
Grado protezione ..............................................................................................IP65
Range di temperatura esterna: versione standard ..................................... 0÷50 °C
Range di temperatura esterna: versione cella frigo .................................-35÷50 °C

3 CENNI SULL’INSTALLAZIONE
Nella descrizione di questi suggerimenti per l’installazione sono utilizzati alcuni
blocchi di colori diversi, che hanno il significato seguente.
4 Queste sono informazioni utili per chi lavora all’installazione, o per chi intende
approfondire il contenuto del manuale.
U Questi sono blocchi di Attenzione e descrivono:

- operazioni che possono portare a guasti dei dispositivi elettronici o che
possono essere pericolose o dannose per l’operatore;
- particolari che sono importanti per garantire le prestazioni e la sicurezza
del sistema.
3.1 Materiale
Prima di iniziare è necessario avere il materiale richiesto per una corretta
installazione. Una scelta errata dei cavi o di altre parti potrebbe causare guasti,
malfunzionamenti o cattive prestazioni.
3.1.1 Scelta dei cavi di collegamento
Per i circuiti ausiliari utilizzare cavi di sezione 0.5-1.0 mm².
3.1.2 Fusibili
- A protezione del modulo usare un fusibile da 6.3 A.
- Per ragioni di sicurezza si consiglia di usare fusibili protetti onde evitare, in
caso di fusione, spargimenti di particelle fuse.
3.2 Installazione dell’hardware
U Prima di fare qualsiasi operazione, assicurarsi che la batteria sia scollegata

e quando l’installazione è terminata avviare la macchina con le ruote
sollevate, onde evitare situazioni di pericolo in caso di errori di
collegamento.
U Non collegare il modulo ad una batteria con tensione nominale diversa da

quella riportata sulla targa del modulo stesso. Se la tensione di batteria è
superiore a quella di targa, la sezione di potenza del modulo si può
danneggiare irreversibilmente. Se la batteria ha tensione inferiore, il
modulo non funziona.
3.2.1 Riscaldamento del controller

Lo Smart Display non necessita di dissipatori di calore. La versione per cella

frigo, provvista di un piccolo riscaldatore, è raccomandata per applicazioni in
celle frigo.
3.2.2 Cablaggio: connessioni CAN e possibili interferenze
4 CAN sta per Controller Area Network. E’ un protocollo di comunicazione per

applicazioni con controllo in tempo reale. Il CAN opera ad una velocità di
trasmissione dati fino a 1 Megabits al secondo.
Fu inventato dalla compagnia tedesca Bosch per essere usato nell’industria
automobilistica per consentire la comunicazione tra i vari moduli elettronici di un
veicolo, connessi come illustrati in questa immagine:
- Il cavo da utilizzare è un doppino twistato; volendo inoltre aumentare

l’immunità del sistema ai disturbi è il caso di utilizzarne uno provvisto di
schermo collegato al frame della macchina. Nella pratica vi sono applicazioni
che funzionano regolarmente pur avendo realizzato la linea Can con un
semplice cavo bifilare o con un semplice doppino non schermato.
- L’utilizzo del Can Bus in applicazioni di potenza ove sono coinvolte correnti
dell’ordine delle centinaia di ampere richiede alcune precauzioni aggiuntive
dettate dalle cadute di tensione distribuite sulle impedenze dei cavi a causa
della corrente. Nelle figure seguenti vengono mostrati alcuni esempi di layout
errati e corretti del collegamento dei cavi.
U Layout errato:
R
Can Bus
Cavi di potenza
Nodo Nodo
1 2
Nodo
3
R

Le linee rosse rappresentano i cavi del can.
I blocchi neri rappresentano moduli diversi, per esempio controllo trazione,
controllo pompa e display, collegati mediante il canbus.
Le linee nere rappresentano i cavi di potenza.
Questo può sembrare in apparenza un buon layout, ma può portare ad errori

nella linea can.
La soluzione migliore dipende dal tipo di nodi (moduli) connessi nella rete.
Se il sistema è caratterizzato da nodi ben differenziati in termini di potenza è
conveniente realizzare un collegamento in daisy chain.
U Layout corretto:
R
Can Bus
Cavi di Potenza
Nodo Nodo
1 2
Nodo
3
R
Nota: Pnodo 1 > Pnodo 2> Pnodo 3
La catena inizia dal –BATT del controller con la corrente maggiore, e gli altri sono
collegati in ordine di potenza decrescente.
Se viceversa due nodi hanno una potenza circa simile (ad esempio un controllo
trazione e un controllo pompa) e il terzo nodo lavora con una corrente minore, la
configurazione migliore prevede un centro di massa (configurazione a stella).
U Layout corretto:
R
Can Bus
Cavi di Potenza
Nodo
Nodo
1
2
Centro di Massa
Nodo
3
R
Nota: Pnodo 1 ≈ Pnodo 2 > Pnodo 3
In questo caso i cavi di collegamento tra i nodi 1 e 2 ed il centro di massa devono

essere i più corti possibili. Ovviamente anche la sezione dei cavi contribuisce alla

caduta di tensione sopra descritta (sezione maggiore significa impedenza
minore), pertanto in questo ultimo esempio il cavo tra la batteria e il centro di
massa (indicato nella figura dalla freccia) deve essere dimensionato in base a
considerazioni di tipo termico e di caduta di tensione ammissibile.
4 Vantaggi del Can

La complessità dei sistemi odierni comporta che sempre più dati, segnali e
informazioni debbano essere trasmesse da un nodo ad un altro. Il CAN è la
soluzione per i diversi problemi che derivano dalla complessità
- progetto semplificato (di veloce realizzazione e fattibile con componenti
standardizzati e facili da reperire)
- costi minori (meno cavi è più piccoli)
- affidabilità maggiore (meno connessioni)
- migliore analisi dei problemi (connessione facile mediante pc per leggere i
dati che passano attraverso il cavo).
3.2.3 Cablaggio: connessioni I/O

- Dopo aver fissato il cavo e rispettivo puntalino verificarne l’effettiva tenuta per
evitare eventuali stacco-filo.
- Verificare che tutti i cavi siano completamente inseriti nelle cavità dei
connettori.
U Un cavo connesso al pin sbagliato può provocare cortocircuiti e guasti;

pertanto, prima di accendere per la prima volta la macchina, verificare con
un multimetro la continuità tra il punto di partenza e la fine di un cavo di
segnale.
- Per informazioni sull’assegnazione dei pin dei connettori vedere il capitolo

“descrizione dei connettori”.
3.2.4 Isolamento del frame
U Come stabilito da EN-1175 “Safety of machinery – Industrial truck”,

paragrafo 5.7, “non ci deve essere nessun collegamento elettrico con il
frame della macchina”. Il frame della macchina deve quindi essere isolato
da qualsiasi potenziale elettrico della linea di potenza della macchina.
3.3 Protezioni e sicurezze

3.3.1 Protezioni
- Errori di collegamento:
Tutti gli ingressi sono protetti contro errori di collegamento.
- Agenti esterni:
Il controller è protetto contro la polvere e spruzzi di liquido con un grado di
protezione IP65.

3.3.2 Sicurezze
U I controlli ZAPI sono progettati in accordo alle specifiche contenute nel

prEN954-1 riguardanti le parti dei sistemi di controllo relative alle sicurezze
e alla normativa UNI EN 1175-1.
U La sicurezza della macchina nel suo complesso è comunque fortemente

legata alle modalità di installazione; particolare attenzione deve essere
posta alla lunghezza ed al percorso delle connessioni elettriche e alle
schermature.
ZAPI è sempre disponibile a collaborare con il Cliente per valutare le
soluzioni di installazione e collegamento intraprese. Inoltre è disponibile a
sviluppare applicazioni (HW e/o SW) per migliorare le soluzioni relative alle
sicurezze, in accordo con il Cliente.
Il costruttore della macchina resta, in ogni caso, responsabile della
sicurezza della macchina e delle relative omologazioni.
3.4 EMC
U Le prestazioni EMC e ESD di un sistema elettronico sono fortemente legate

alle modalità di installazione. Particolare attenzione deve essere posta alla
lunghezza ed al percorso delle connessioni elettriche e alle schermature.
Questa situazione è al di là del controllo ZAPI. Zapi può offrire assistenza e
suggerimenti, basati sui suoi anni di esperienza, su argomenti correlati
all’EMC. Comunque, ZAPI declina qualsiasi responsabilità per
malfunzionamenti e guasti nel caso in cui non siano stati effettuati i test
corretti. Il costruttore della macchina resta responsabile della sicurezza
della macchina e delle relative omologazioni, basate sulle normative vigenti
(EN12895 per i carrelli industriali; EN50081-2 per le altre applicazioni).
EMC sta per Compatibilità Elettromagnetica, e rappresenta gli studi e i test

sull’energia elettromagnetica generata o ricevuta da un dispositivo elettrico.
Pertanto l’analisi è in due direzioni:
1) Lo studio dei problemi di emissione, i disturbi generati dai dispositivi e le

possibili contromisure per prevenire la propagazione di questa energia;
parleremo di emissioni “di conduzione” quando sono coinvolte strutture
guidanti come fili e cavi, di “emissioni irradiate” quando viene studiata la
propagazione dell’energia elettromagnetica attraverso lo spazio aperto. Nel
nostro caso l’origine dei disturbi si può trovare dentro al controller nello
spegnimento e accensione dei mosfet che lavorano ad alta frequenza e
generano energia, ma i fili e i cavi hanno un ruolo chiave nella
propagazione dei disturbi perchè lavorano come antenne, pertanto un
buon layout dei cavi e la loro schermatura possono risolvere la maggior parte
dei problemi di emissione.
2) Lo studio dell’immunità può essere diviso in due filoni principali: protezione

dai campi elettromagnetici e dalle scariche elettrostatiche.
L’immunità elettromagnetica riguarda la suscettività del controller in

relazione ai campi elettromagnetici e alla loro influenza sul corretto lavoro
fatto dal dispositivo elettronico.
Ci sono test ben definiti a cui la macchina deve essere sottoposta.
Questi test sono condotti a determinati livelli di campi elettromagnetici, per
simulare disturbi esterni indesiderati e verificare la risposta dei dispositivi
elettronici.
3) Il secondo tipo di immunità, ESD, riguarda la prevenzione dagli effetti della

corrente elettrica dovuta all’eccessiva carica elettrica immagazzinata in un
oggetto. Infatti, quando una carica viene creata su un materiale e vi rimane,
diventa una “carica elettrostatica”; una scarica elettrostatica si verifica
quando c’è un rapido trasferimento di cariche da un oggetto ad un altro.
Questo rapido trasferimento ha due effetti importanti:
A) il rapido trasferimento della carica può determinare, per induzione,
disturbi sul segnale e creare quindi malfunzionamenti; questo effetto è
particolarmente critico nelle macchine moderne, con comunicazioni
seriali (canbus) che sono distribuite su tutta la macchina e che
trasportano informazioni critiche.
B) nel caso peggiore e quando il quantitativo di carica è molto alto, il
processo di scarica può determinare guasti nei dispositivi elettronici; il
tipo di guasto può variare da un malfunzionamento intermittente ad una
completa rottura del dispositivo elettronico.
MOLTO IMPORTANTE: è sempre molto più facile ed economico evitare che le

scariche elettrostatiche vengano generate piuttosto che aumentare il livello di
immunità dei dispositivi elettronici.
Ci sono soluzioni diverse per le emissioni EMC, a seconda del livello di

emissioni/ immunità richiesto, dal tipo di controller, dai materiale e dalla posizione
dei fili e dei componenti elettronici.
1) EMISSIONI. Per ridurre le emissioni si possono seguire tre strade:
A) SORGENTE DELLE EMISSIONI: identificare la fonte principale del

disturbo e lavorare su di essa.
B) SCHERMATURA: chiudere il teleruttore e il controller in una scatola
schermata; usare cavi schermati.
C) LAYOUT: un buon layout dei cavi può minimizzare l’effetto antenna; far
scorrere i cavi vicino al frame della macchina o in canali metallici
connessi al frame della macchina è una soluzione non costosa suggerita
generalmente per ridurre il livello di emissione.
2) IMMUNITA’ ELETTROMAGNETICA. Le considerazioni fatte per le emissioni

sono valide anche per l’immunità. Inoltre un’ulteriore protezione può essere
raggiunta con tondini di ferrite sui cavi di segnale e condensatori di bypass.
3) IMMUNITA’ ELETTROSTATICA. Si possono seguire tre strade per

prevenire i danni che derivano da ESD:
A) PREVENZIONE: quando si maneggiano parti elettroniche sensibili

all’emissioni ESD, assicurarsi che l’operatore sia a massa; testare i
dispositivi di messa a terra su una base giornaliera per un corretto
funzionamento; questa precauzione è particolarmente importante quando
si maneggia il controller nella fase di immagazzinamento e di
installazione.

B) ISOLAMENTO: usare contenitori anti-statici quando si trasporta
materiale sensibile alle emissioni ESD.
C) MESSA A TERRA: quando non è possibile ottenere un isolamento
completo, una buona messa a terra può far passare la corrente di scarica
attraverso un percorso “sicuro”; il frame della macchina può funzionare
come una “messa a terra locale”, assorbendo l’eccesso di carica.
Pertanto è fortemente consigliato collegare al frame tutte le parti
della macchina che potrebbero essere toccate dall’operatore, che è
per la maggior parte del tempo la sorgente di ESD.

4 DIAGNOSI
Il microcontrollore dello Smart Display controlla continuamente gli stadi d’uscita e
esegue una procedura di diagnostica sulle funzioni principali.
La principale funzione di diagnostica riguarda: memorie parametri e password,
interfaccia canbus, driver d’uscita.

5 DESCRIZIONE CONNETTORI
5.1 Connettore CNA: Ampseal 23 poli

A1 KEY Alimentazione positiva dello Smart Display.
A2 CMM Comune dei dispositivi di ingresso digitale (Positivo,
+BATT).
A3 -BATT Alimentazione negativa dello Smart Display.
A5 DI0 Ingresso digitale, range (-BATT, +BATT); funzione:
ingresso sensore spazzole motore pompa, logica
programmabile.
ingresso sensore termico motore pompa, logica
programmabile.
A7 CAN_L Canbus, livello basso.
A8 CANPOS Positivo circuito canbus; da usare in caso di Canbus
optoisolato.
ingresso sensore olio idraulico, logica programmabile.
A10 AI Ingresso analogico (0, 12 V); pull-up interno a +12 V;
funzione: ingresso libero se l’opzione AUX FUNCTION
10 è OFF; se l’opzione AUX FUNCTION 10 è ON A10
viene collegato ad un altro modulo che gestisce il LED
degli allarmi (vedi Cap. 7.4).
ingresso ausiliario, logica programmabile.
freno a mano, logica programmabile. Il LED di freno a
mano viene quindi acceso quando questo ingresso è
attivo o quando il comando di freno a mano attivo è
letto sulla linea CANBUS.
sedile, logica programmabile. Il LED sedile viene
quindi acceso quando questo ingresso è disattivo o
quando il segnale di mancanza sedile è letto sulla linea
CANBUS.
ingresso switch cintura di sicurezza, logica
programmabile.
A15 CAN_T Terminazione del Canbus; connettere a CAN_H (A22)
per inserire la resistenza di terminazione canbus da
120 ohm.
A16 OUT LOW CURR Uscita open collector, bassa corrente; pilota il carico
verso –BATT, massima corrente sopportabile 100 mA.
E’ un’uscita libera.
A17 +BATT IN Ingresso alimentazione positiva. Questo ingresso deve
essere connesso a +BATT, a monte dell'interruttore
chiave. A17 alimenta lo Smart Display anche quando
la chiave è staccata per consentire lo spegnimento
temporizzato (service time) e per alimentare il
riscaldatore presente nella versione per cella frigo.
A19 OUT1 Uscita open collector di potenza; pilota il carico verso -
BATT; massima corrente sopportabile 2.5 A. Funzione:
uscita attivata in caso di richiesta di retromarcia (letta
sulla linea CANBUS) se l'opzione OUTPUTS ENABLE
é ON (vedi Cap. 7.4).
A20 OUT2 Uscita open collector di potenza; pilota il carico verso -
BATT; massima corrente sopportabile 2.5 A. Funzione
ZAPI: uscita attivata in caso di allarme (letto sulla linea
CANBUS) se l'opzione OUTPUTS ENABLE é ON (vedi
Cap. 7.4).
A21 +BATT OUT Positivo per i carichi pilotati/interruttori, massima
corrente 3 A.
A22 CAN_H Canbus, livello alto.
A23 CANNEG Negativo circuito canbus. Da usare in caso di canbus
optoisolato.
5.2 Connettore CNB: MOLEX SPOX

B1 PCLRXD Positivo ricezione seriale.
B2 NCLRXD Negativo ricezione seriale.
B3 PCLTXD Positivo trasmissione seriale.
B4 NCLTXD Negativo trasmissione seriale.
B5 GND Negativo di alimentazione console.
B6 +12 Positivo di alimentazione console.
B7 FLASH Utilizzato per la programmazione memoria Flash via
seriale.
B8 FLASH Utilizzato per la programmazione memoria Flash via
seriale.

5.3 Connessioni Canbus
Lo Smart Display utilizza il protocollo canbus; esso è stato progettato per essere
usato in una rete can assieme ad altri moduli elettronici scambiandosi
informazioni attraverso i collegamenti canbus.
Lo Smart Display ha integrata una resistenza di terminazione della linea canbus,
che può essere utilizzata a seconda delle esigenze nei modi descritti di seguito.
Lo Smart Display è un modulo terminale della rete canbus.
Lo Smart Display è un modulo intermedio della rete canbus.

6 SCHEMI
6.1 Disegno meccanico
54
3
Display
12
*

6.2 Layout frontale
Display
* 1 4 5
2 3

6.3 Schema funzionale di collegamento

7 PROGRAMMAZIONE E REGOLAZIONI
TRAMITE CONSOLE
7.1 Regolazione tramite console

La regolazione dei parametri e le modifiche alla configurazione del display si
eseguono tramite la console di programmazione. La console si può collegare
direttamente allo Smart Display (connettore B); oppure può essere fisicamente
collegata ad un altro modulo della rete canbus, e da qui virtualmente connessa
allo Smart Display (che è il nodo 16 della rete canbus).
U Prestare attenzione alle polarità del connettore Console quando viene

connesso agli impianti.
7.2 Descrizione della console e connessione

7.3 Descrizione del menu standard della console

7.4 Descrizione delle funzioni programmabili
MENU SET MODEL
1) CONNECT TO
Usando il collegamento CANBUS, ogni modulo connesso alla rete can
agisce come “nodo di accesso” alla rete canbus per il mondo esterno.
Per esempio la console ZAPI (o la PC console) può essere fisicamente
connessa ad un modulo e, attraverso la linea can, virtualmente connessa su
ogni altro modulo della rete.
Questo parametro è usato per selezionare il modulo al quale l’utilizzatore
desidera essere connesso, ma è operativo solo se l’opzione “CONSOLE
ENABLE” è settata su OFF.
Di seguito sono riportati i numeri associati ai vari nodi all’interno di una rete
canbus di moduli ZAPI.
Numero associato MODULO

nella rete canbus
01 SICOS
02 TRACTION
03 TRACTION MASTER
04 TRACTION SLAVE
05 PUMP
06 EPS-AC
09 MHYRIO/HVC
16 SMART DISPLAY
MENU SET OPTIONS

1) PERF ENABLE
Abilita o disabilita l’operatore a modificare le performance del carrello
utilizzando i tasti 1, 2, 3, 4.
- ON: Operatore abilitato
- OFF: Operatore non abilitato
2) PERFORMANCE TYPE
- Seleziona la modalità trazione da attivare: #0, #1, #2, #3.
3) USER PASSWORD
Attiva o disattiva l'utilizzo della password d'accesso alla pagina iniziale.
- ON: Ingresso attivo alto
- OFF: Ingresso attivo basso
4) CONSOLE ENABLE
Abilita o disabilita la funzione console.
- ON: Funzione console attiva
- OFF: Funzione console non attiva
5) SPEED UNIT
Seleziona l’unità di misura della velocità
- OPTION #1: km/h
- OPTION #2: mph
6) HOUR COUNTER
Seleziona il tipo di contaore visualizzato.
- OPTION #1: le ore visualizzate sono quelle della trazione
- OPTION #2: le ore visualizzate rappresentano il contaore macchina
gestito dal display

7) BRUSHES ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso spazzole motore (A5).
8) MOTOR TEMP ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso termica motore sollevamento (A6).
9) HYDR OIL ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso livello olio idraulico (A9).
10) AUX ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso ausiliario (A11).
11) BRAKE ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso freno a mano (A12).
12) SEAT ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso sedile (A13).
13) SEATBELT ACT CLS
Regola il livello logico dell'ingresso cinture di sicurezza (A14).
14) SEATBELT
Gestisce l’utilizzo del LED1.
- OPTION#1: Il LED1 indica lo stato delle cinture di sicurezza
- OPTION#2: Il LED1 indica lo stato del sedile (cablato o via can-bus)
15) OUTPUTS ENABLE
Abilita o disabilita la gestione delle uscite A19 ed A20.
- ON: A19 = retromarcia, A20 = segnalazione allarme
- OFF: I comandi per A19 e A20 provengono da can
16) AUX FUNCTION 10
Gestisce l’utilizzo del LED degli allarmi, che dipende dall’utilizzo dell’ingresso
analogico A10.
- ON: A10 viene collegato ad un altro modulo e il LED degli allarmi viene
gestito nel seguente modo:
- se non ci sono allarmi il LED è sempre spento
- se c’è un allarme ricevuto via can o un allarme del display il LED è
sempre acceso
- a seconda del livello del segnale in ingresso ad A10 il LED è acceso
(livello alto) o spento (livello basso)
- OFF: A10 è un ingresso libero e il LED lampeggia in caso di allarme

MENU ADJUSTMENTS
1) DELAY DISP. OFF
Regola il ritardo di spegnimento del dispositivo dopo l’apertura della chiave.
Di seguito riportata la tabella dei tempi programmabili.
DELAY DISPLAY 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
OFF LEVEL
SERVICE TIME 1 3 5 7 9 11 13 15 17 20
[Sec]
2) SPEED FACTOR
Regola il coefficiente di aggiustamento della velocità visualizzata sul display.
Il valore è da regolare secondo la meccanica della macchina. Esso è il
risultato della seguente formula:
Speed Factor= (88 * rr * p) / Ø
Dove:
rr = rapporto di riduzione complessivo
p = numero di coppie polari del motore
Ø = diametro della ruota trazione espresso in centimetri.
3) CHECK UP TYPE
Definisce il comportamento del carrello quando si deve effettuare una
manutenzione.
- LEVEL 0: nessuna segnalazione di “SERVICE REQUIRED”
- LEVEL 1: l’allarme “SERVICE REQUIRED” compare dopo un numero di
ore pari a quelle settate nel parametro CHECK UP HOURS
- LEVEL 2: l’allarme “SERVICE REQUIRED” compare dopo un numero di
ore pari a quelle settate nel parametro CHECK UP HOURS e
la velocità del carrello viene ridotta dopo ulteriori 50 ore
4) CHECK UP HOURS
Definisce il numero di ore dopo le quali si deve effettuare una manutenzione.
Può essere regolato tra 100 e 1000 ore. La risoluzione è 100 ore (il
parametro può essere regolato con passi di 100 ore).
5) CHECK UP DONE
Può essere ON/OFF. Se ON permette di azzerare il contaore dell’ultima
manutenzione eseguita, l’allarme “SERVICE REQUIRED” ed eventuali
riduzioni.
Menu
7.5 Menu special adjustments

Per entrare in questo menu nascosto è necessario eseguire una procedura
particolare. Per conoscere questa procedura rivolgersi direttamente ad un
tecnico Zapi.
In questo menu è possibile regolare il seguente parametro:
1) CLEAR HOURMETER
Può essere ON/OFF. Se ON azzera il contaore macchina.
7.6 Menu tester

I parametri seguenti possono essere monitorati in tempo reale nel menu
TESTER:
1) BRUSHES
Livello dell’ingresso DI0 – Spazzole motore pompa (A5).

- ON = Ingresso attivo
- OFF = Ingresso non attivo
2) PUMP MOT TEMP
Livello dell’ingresso DI1 – Termica motore pompa (A6).
3) HYD OIL LEVEL
Livello dell’ingresso DI2 – Livello olio idraulico (A9).
4) INPUT A10
Livello dell’ingresso AI – (A10).
5) DIGITAL INPUT #1
Livello dell’ingresso DI3 – Ingresso ausiliario (A11).
6) SEAT SWITCH
Livello dell’ingresso DI5 – Ingresso sedile (A13).
7) SEATBELT SWITCH
Livello dell’ingresso DI6 – Cinture di sicurezza (A14).
8) HANDBRAKE
Livello dell’ingresso DI4 – Freno a mano (A12).
9) STATUS #0
Stato del tasto (*) della tastiera del display.
- ON = Ingresso attivo, tasto premuto
- OFF = Ingresso non attivo, tasto non premuto
10) STATUS #1
Stato del tasto (1) della tastiera del display.
11) STATUS #2
12) STATUS #3
13) STATUS #4
14) STATUS #5

7.7 Descrizione dell’utilizzo della console
Accesso al menu SET MODEL.
L’unico parametro presente in SET MODEL è la funzione CONNECTED TO.
Cambiando questo parametro si può scegliere a quale nodo della rete canbus
connettersi.
Mediante questa funzione si può controllare ogni modulo Zapi senza cambiare la
posizione del connettore della console.
DISP S ZP V0.0
1) Intestazione Menu Zapi 48V 0A 00000
% ' %
2) Premere ROLL UP e SET UP insieme ' ' '
CONFIG MENU
3) Il display mostrerà: SET MODEL SET MODEL
4) Premere ENTER per entrare nel Menu SET ' % '

MODEL ' ' '
5) Il display mostrerà la prima opzione, cioè

CONNECTED TO
CONNECTED TO che è l'unica opzione 16
presente in questo menu.
6) Premere SET UP o SET DOWN per

' ' %
selezionare il valore corrispondente al nodo cui ' ' %
si desidera connettersi.
CONNECTED TO
7) Il valore desiderato apparirà sulla console. 9
' ' '

8) Premere OUT per uscire ' % '
ARE YOU SURE?

9) Sul display comparirà la richiesta di conferma YES=ENTER NO=OUT
10) Premere ENTER per confermare o OUT per ' % ' ' ' '
non salvare la modifica apportata ' ' ' ' % '
CONFIG MENU
' ' '

12) Premere OUT per uscire dal menu ' % '
13) La console è ora connessa al modulo della MHYRIO CB ZP 0.00

rete canbus corrispondente al valore inserito 48V 0A 00000

Come eseguire la programmazione delle opzioni con la console:
DISP S ZP V0.0
% ' %
2) Premere ROLL UP e SET UP insieme ' ' '
CONFIG MENU
4) Premere ROLL UP e ROLL DOWN fino a che % ' '

compare SET OPTIONS % ' '
CONFIG MENU
5) Il display mostrerà: SET OPTIONS SET OPTIONS
6) Premere ENTER per entrare nel Menu SET ' % '

OPTIONS ' ' '
PERFORMANCE TYPE
7) Il display mostrerà la prima opzione 1
8) Premere ROLL UP o ROLL DOWN fino a che % ' '

compare l'opzione desiderata % ' '
USER PASSWORD
9) Il display mostrerà l'opzione desiderata ON
10) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per settare ' ' %

l'opzione nel modo desiderato ' ' %
11) La nuova opzione settata sarà mostrata sul USER PASSWORD

display OFF
' ' '

12) Premere OUT per uscire dal menu ' % '
ARE YOU SURE?

13) Sul display comparirà la richiesta di conferma YES=ENTER NO=OUT
CONFIG MENU
15) Il display mostrerà: SET OPTIONS SET OPTIONS
16) Premere OUT ancora. Il display ora mostrerà ' ' '
nuovamente l'intestazione iniziale ' % '

Come eseguire la programmazione dei parametri con la console:
DISP S ZP V0.0
' % '
2) Premere ENTER per entrare nel MAIN MENU ' ' '
MAIN MENU
3) Il display mostrerà: PARAMETER CHANGE PARAMETER CHANGE
4) Premere ENTER per accedere ai singoli ' % '

parametri ' ' '
CHECK UP HOURS
5) Il display mostrerà il primo parametro in elenco 100
6) Premere ROLL UP o ROLL DOWN per % ' '

scorrere l'intero elenco dei parametri % ' '
CHECK UP TYPE
7) Appaiono così i singoli parametri LEVEL = 1
8) l display per ogni parametro visualizza il livello.

' ' %
Premendo SET UP o SET DOWN si ' ' %
incrementa o decrementa tale livello
CHECK UP TYPE
9) Il display mostrerà quindi il nuovo livello LEVEL = 2
10) Premere OUT quando si è terminata la ' ' '

programmazione ' % '
ARE YOU SURE?

11) Il display mostrerà: " ARE YOU SURE?” YES=ENTER NO=OUT
MAIN MENU

Il diagramma seguente mostra come usare la funzione tester della console
digitale Zapi.
DISP S ZP V0.0
2) Premere ENTER per entrare nel MENU ' % '

PRINCIPALE ' ' '
MAIN MENU
4) Premere ROLL UP e ROLL DOWN fino a che il % ' '

menu TESTER appare sul display % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: TESTER TESTER
6) Premere ENTER per entrare dentro la ' % '

funzionalità TESTER ' ' '
7) La prima variabile testata è mostrata sul BRUSHES

display OFF GND
% ' '
8) Premere ROLL UP o ROLL DOWN % ' '
PUMP MOT TEMP

9) Apparirà la variabile successiva misurata OFF +VB
' ' '

10) Quando si è finito premere OUT ' % '
MAIN MENU
11) Il display mostrerà: TESTER TESTER
12) Premere OUT ancora e ritornare al menu ' ' '

iniziale Zapi ' % '
Ricordare che non è possibile eseguire cambiamenti usando il menu TESTER

ma solo controllare lo stato di alcune variabili agendo come multimetro.
7.8 Altre funzioni

La funzione SAVE permette di caricare sulla memoria della Pc console i valori
dei parametri e i dati della configurazione del display. Con questa funzione si può
salvare sulla Pc console una copia dei parametri del display per caricarli poi su di
un altro controllo (vedere RESTORE).
La funzione RESTORE permette di scaricare i valori dei parametri memorizzati
nella memoria della Pc console sulla Eeprom del controllo. In questa maniera si
può caricare una copia dei parametri su di un controllo scaricandoli dal Pc,
evitando il settaggio manuale dei parametri. Per ulteriori dettagli fare riferimento
al manuale Pc console.

7.9 Descrizione del menu Allarmi
Il microprocessore all’interno del controllo registra gli ultimi 5 allarmi che si sono
verificati.
Per ogni allarme vengono registrati: il codice dell’allarme, il numero di volte che si
è verificato un particolare allarme, il contaore e la temperatura del display.
Questa funzione permette un’analisi approfondita dei problemi, grazie alla
possibilità di accedere alla storia recente dei problemi.
DISP S ZP V0.0
2) Premere ENTER per entrare nel MENU ' % '

PRINCIPALE ' ' '
MAIN MENU
3) Il display mostrerà: PARAMETER CHANGE
4) Premere ROLL UP e ROLL DOWN fino a che il % ' '

menu ALARMS appare sul display % ' '
MAIN MENU
5) Il display mostrerà: ALARMS
' % '
6) Premere ENTER per entrare nel menu ' ' '
CODE
7) Il display mostrerà l'allarme più recente 00005h #02 20°C
8) Con il tasto ROLL UP si scorrono gli allarmi

% ' '
precedenti, con ROLL DOWN si torna ai % ' '
recenti
9) Se nessun allarme si è verificato appare la NONE

scritta NONE 00000h #00 0°C
' ' '

10) Premere OUT per uscire dal menu ALARMS ' % '
11) Appare la richiesta di cancellazione degli CLEAR LOGBOOK?

allarmi memorizzati “CLEAR LOGBOOK?” YES=ENTER NO=OUT
12) Premere ENTER per cancellare, o OUT per ' ' '
non cancellare gli allarmi in memoria ' % '
13) Premere OUT per tornare all'intestazione

8 STRUTTURA MENU DEL DISPLAY
Lo Smart Display presenta una struttura a menu suddivisa su varie pagine alle
quali si ha accesso utilizzando la tastiera a membrana presente sul display
stesso.
All’accensione il display mostra la versione per alcuni secondi e poi passa a

chiedere una password (se l’opzione “user password” on) per poter accedere alla
pagina principale, oppure passa direttamente a mostrare la pagina principale (se
opzione “user password” off).
Nella pagina principale verrà visualizzato in modo permanente lo stato di carica
della batteria, la velocità del carrello in km/h e le ore della trazione; se sono
presenti allarmi sarà visualizzata la pagina con allarmi, dove verrà indicato il
codice allarme ed il modulo che lo genera.
Dalla pagina principale (con o senza allarmi) si potrà accedere a due modalità:
utente e service. Ad entrambe le modalità si accede attraverso due password,
che saranno rispettivamente password utente e password service. Per
visualizzare la pagina di inserimento password è necessario premere 2 volte il
tasto (*) dalla pagina principale.
La password service permette l’accesso al menu service che è composto di due
voci: “zapi console” e “password”. Se si entra nel menu “zapi console”, il display
diventa una console zapi a tutti gli effetti; se invece si sceglie il menu “password”,
si avrà la possibilità di effettuare operazioni sulle password (cambiare,
aggiungere o cancellare).
Al menu ZAPI CONSOLE si accede solo se l'opzione CONSOLE ENABLE é ON.
Con la password utente si potrà invece accedere al menu utente che sarà
personalizzato per ogni cliente.
Tutte le password saranno di tipo opzionale (opzione ON/OFF).
Di seguito il diagramma a blocchi della gestione menu del display.

START
Starting Password (se opzione on)
RICHIESTA PAGINA PRINCIPALE CON O SENZA VISUALIZZA

PERFORMANCE ALLARMI PERFORMANCE ATTIVA
#0 #1 #2 #3 Se non ci sono allarmi, la pagina principale
Il display invia la visualizza il livello di carica della batteria, le
performance scelta alla ore trazione e la velocità. Se ci sono allarmi,
trazione e alla pompa; vengono visualizzati il codice allarme + il
saranno poi queste a numero del modulo che lo genera.
gestirle.
Tasto 1,2,3,4 Tasto 5

**
RICHIESTA
PASSWORD
Password Utente
Password Service
(al momento non gestito)
MENU SERVICE MENU UTENTE

Con tasto 1 e tasto 2 si possono scorrere le voci (da personalizzare)
del menu service, che sono ZAPI CONSOLE e
PASSWORD.
Con il tasto * si entra nel menu desiderato.
(se console Enable=ON)
CONSOLE ZAPI
Il display si comporta come PASSWORD
una console Zapi.
TASTO 0 * = ENTER
TASTO 1 = ROLL UP ENTER PASSWORD
TASTO 2 = ROLL DOWN
TASTO 3 = SET UP
TASTO 4 = SET DOWN EDIT PASSWORD
TASTO 5 = OUT
DELETE PASSWORD

8.1 Scelta della performance
Dalla PAGINA PRINCIPALE, mediante i numeri della tastiera a membrana, è
possibile scegliere la performance da utilizzare per i moduli trazione e pompa.
Le performance sono selezionabili con i tasti 1, 2, 3 e 4. Con il tasto 5 è possibile
visualizzare la modalità di performance attualmente selezionata.
Selezionando la modalità desiderata si invia mediante canbus l’informazione agli
inverter trazione e pompa che si occuperanno di gestire l’informazione. Il
funzionamento standard riduce le prestazioni della macchina passando dalla
performance massima a quella minima.
Il significato, in termini di prestazione, dei vari livelli di performance dipende dal

software presente sui moduli trazione e pompa.
Tasto 5 Visualizza la performance attualmente attiva

Tasto 4 Seleziona Mode #4. Corrisponde alla massima performance.
Tasto 3 Seleziona Mode #3. Corrisponde alla media performance.
Tasto 2 Seleziona Mode #2. Corrisponde alla bassa performance.
Tasto 1 Seleziona Mode #1. Corrisponde alla minima performance.
8.2 Utilizzo del display come console

Mediante l'inserimento di un'apposita password dalla PAGINA PRINCIPALE si
accede al MENU SERVICE. Da qui con i tasti di roll (tasto 1 e 2 della tastiera a
membrana) si scorrono le voci dei sottomenu.
Se l'opzione CONSOLE ENABLE è ON (vedi cap. 7.4) con il tasto ENTER (tasto
* della tastiera a membrana) si accede al sottomenu ZAPI CONSOLE. Da questo
sottomenu si può scegliere a quale modulo presente sulla rete Canbus
connettersi.
Una volta connesso ad un modulo (usare i tasti 1 e 2 come ROLL UP e ROLL
DOWN) il display funziona esattamente come console ZAPI.
I tasti svolgono le varie funzioni delle console ZAPI.
Tasto 5 Esegue la funzione del tasto console OUT

Tasto 4 Esegue la funzione del tasto console SET DOWN
Tasto 3 Esegue la funzione del tasto console SET UP
Tasto 2 Esegue la funzione del tasto console ROLL DOWN
Tasto 1 Esegue la funzione del tasto console ROLL UP
Tasto * Esegue la funzione del tasto console ENTER
8.3 Utilizzo Menu Password

Mediante l'inserimento della service password all’accensione o dalla PAGINA
PRINCIPALE si accede al MENU SERVICE. Da qui con i tasti di roll (tasto 1 e 2
della tastiera a membrana) si scorrono le voci dei sottomenu. Selezionando
PASSWORD e premendo ENTER (tasto * della tastiera a membrana) si accede
al sottomenu di gestione delle password.
Da qui si può accedere alle varie funzionalità di inserimento, modifica o
cancellazione password.

All'interno dei menu password utilizzare i tasti ENTER (*) e OUT (5) per accedere
o uscire dai vari sottomenu e per confermare o annullare le operazioni eseguite.
Per modificare o aggiungere delle password utilizzare i tasti:
ROLL UP / ROLL DOWN Cambia la cifra sulla quale è posizionato il cursore
SET UP Sposta il cursore sulla cifra precedente
SET DOWN Sposta il cursore sulla cifra successiva
ENTER Procede al salvataggio delle modifiche
OUT Annulla le modifiche
Quando non vi sono service password memorizzate, si può utilizzare la password

di default “55555” che è riservata. Infatti è abilitata sino a che non vi sono service
password disponibili, e riabilitata quando l’ultima service password viene
cancellata.

9 ANALISI ALLARMI DELLO SMART
DISPLAY
9.1 Allarmi dello Smart Display

1) “EEPROM KO”
Errore nell’area di memoria nella quale sono registrati i parametri di
aggiustamento. Questo allarme non inibisce le operazioni della macchina ma
le fa proseguire con i valori di default. Se l’errore è presente ancora dopo una
riaccensione della chiave, rimpiazzare lo Smart Display. Se invece l’allarme
scompare, i parametri precedentemente settati sul display sono stati
rimpiazzati da quelli di default.
2) “CAN BUS KO MAST”

Lo Smart Display non riceve messaggi sulla linea Can-Bus.
Trouble shooting:
- Se l’allarme è visualizzato assieme ad altri messaggi d’allarme è
probabile che il problema sia nell’interfaccia Can-Bus dello Smart
Display. In tal caso si suggerisce di controllare i fili e le connessioni del
canbus.
- In caso contrario il problema può essere nell’interfaccia canbus di uno
degli altri moduli presenti sulla linea.
3) “SERVICE REQUIRED”
E’ scaduto il tempo di manutenzione. Richiesto l’intervento del tecnico.
4) “COIL SHORTED”
Il carico connesso su una delle uscite di potenza (A19 e A20) è in
cortocircuito. Ciò provoca una corrente molto elevata sul corrispettivo driver.
Trouble shooting:
- Controllare se i carichi connessi sono bruciati o in cortocircuito.
- Controllare il cablaggio relativo a queste connessioni.
- Se l’allarme è presente anche in connessione aperta (nessun carico
collegato), il circuito di protezione da sovracorrente dello Smart Display è
danneggiato; rimpiazzare il display.
5) “HYDRAULIC OIL”
L’ingresso olio idraulico è attivo all’accensione.
Trouble shooting:
Verificare se l’ingresso digitale corrispondente a questa funzione sul display
(A9) è attivo (vedere menu TESTER).
Verificare anche a quale livello di tensione (+VB o GND) l’ingresso logico si
attiva (menu SET OPTIONS).
- Se l’ingresso è attivo, controllare il cablaggio e il livello dell’olio.
- Se il segnale in ingresso non è attivo e l’allarme resta presente c’è un
problema nel circuito di ingresso del display.
6) “PU MOTOR TEMPER”

Il dispositivo che rileva la temperatura del motore pompa segnala un’alta
temperatura.
Trouble shooting:
Verificare se l’ingresso digitale corrispondente a questa funzione sul display

(A6) è attivo. Verificare anche a quale livello di tensione (+VB o GND)
l’ingresso logico si attiva (menu SET OPTIONS).
- Se l’ingresso è attivo, controllare il cablaggio e la temperatura del motore
pompa.
7) “PUMP BRUSHES”
Il sensore di calore delle spazzola del motore sollevamento segnala un
riscaldamento delle spazzole.
Trouble shooting: Verificare se l’ingresso digitale corrispondente a questa
funzione sul display (A5) è attivo. Verificare anche a quale livello di tensione
(+VB o GND) l’ingresso logico si attiva (menu SET OPTIONS).
- Se l’ingresso è attivo, controllare il cablaggio o l’usura delle spazzole del
motore sollevamento.
9.2 Visualizzazione allarmi

Quando si verifica una situazione di allarme, lo Smart Display ne dà l’indicazione
visualizzando il codice allarme sulla prima riga ed il numero del modulo in allarme
sulla seconda.
Ad esempio, l’indicazione:
A L ARM 6 0
ON NODE 5
vuol dire che si è verificato l’allarme 60 sul modulo 5 (modulo pompa).
Di seguito viene riportata una tabella con il codice allarme ed il corrispondente
significato.
Il significato degli allarmi con codice allarme maggiore di 99 può variare in

funzione dell’applicazione (vedi tabelle successive).
00 NONE
01 CHOPPER RUNNING
02 NO COMMUNICATION
03 UNKNOWN CHOPPER
04 CONSOLE EEPROM
05 SERIAL ERROR #2
06 SERIAL ERROR #1
07 CHOPPER NOT CONF
08 WATCHDOG
09 FIELD FF FAILURE
10 EEPROM DATA KO
11 EEPROM PAR. KO
12 EEPROM CONF. KO

13 EEPROM KO
14 EEPROM OFFLINE
15 LOGIC FAILURE #5
16 LOGIC FAILURE #4
17 LOGIC FAILURE #3
18 LOGIC FAILURE #2
19 LOGIC FAILURE #1
20 FORW VMN LOW
21 FORW VMN HIGH
22 BACK VMN LOW
23 BACK VMN HIGH
24 LEFT VMN LOW
25 LEFT VMN HIGH
26 RIGHT VMN LOW
27 RIGHT VMN HIGH
28 PUMP VMN LOW
29 PUMP VMN HIGH
30 VMN LOW
31 VMN HIGH
32 VMN NOT OK
33 NO FULL COND.
34 RGT NO FULL COND
35 LFT NO FULL COND
36 PU NO FULL COND
37 CONTACTOR CLOSED
38 CONTACTOR OPEN
39 BRAKE CON CLOSED
40 BRAKE CONT. OPEN
41 DIR CONT. CLOSED
42 DIR CONT. OPEN
43 RIGHT CON CLOSED
44 RIGHT CONT. OPEN
45 LEFT CONT CLOSED
46 LEFT CONT. OPEN
47 MAIN CONT CLOSED
48 MAIN CONT. OPEN
49 I=0 EVER
50 LEFT I=0 EVER
51 RIGHT I=0 EVER
52 PUMP I=0 EVER
53 STBY I HIGH
54 LEFT STBY I HIGH

55 RGT STBY I HIGH
56 PUMP STBY I HIGH
57 HIGH FIELD CUR.
58 NO FIELD CUR.
59 HIGH BRAKING I
60 CAPACITOR CHARGE
61 HIGH TEMPERATURE
62 TH. PROTECTION
63 THERMIC LEVEL #2
64 PUMP TEMPERATURE
65 MOTOR TEMPERAT.
66 BATTERY LOW
67 BATTERY LEVEL #2
68 BATTERY LEVEL #1
69 CURRENT SENS. KO
70 HIGH CURRENT
71 POWER FAILURE #3
72 POWER FAILURE #2
73 POWER FAILURE #1
74 DRIVER SHORTED
75 CONTACTOR DRIVER
76 COIL SHORTED
77 COIL INTERRUPTED
78 VACC NOT OK
79 INCORRECT START
80 FORW + BACK
81 BAD STEER 0-SET
82 ENCODER ERROR
83 BAD ENCODER SIGN
84 STEER SENSOR KO
85 STEER HAZARD
86 PEDAL WIRE KO
87 PEDAL FAILURE
88 TRACTION BRUSHES
89 PUMP BRUSHES
90 DRIVER 1 KO
91 DRIVER 2 KO
92 DRIVER 1 SIC. KO
93 DRIVER 2 SIC. KO
94 INPUT ERROR #6
95 INPUT ERROR #5
96 INVERTION

97 POSITION HANDLE
98 INPUT ERROR #2
99 INPUT ERROR #1
Di seguito vengono riportate le tabelle relative agli allarmi con codice maggiore di
99 per i moduli che possono essere connessi ai vari nodi della rete canbus.
9.2.1 Trazione (nodo 02)
242 MOT. TH. SENSOR KO
244 SAFETY KO
245 WRONG SET BAT.
246 SAFETY
247 CAN BUS KO
248 CHECK UP NEEDED
249 THERMIC SENS. KO
250 HANDBRAKE
251 WAITING FOR NODE
253 AUX OUTPUT KO
9.2.2 Trazione master (nodo 03)
241 DATA ACQUISITION
242 PUMP WARNING
244 SLAVE WARNING
245 WRONG SET BAT.
246 SLAVE KO
247 NO CAN MSG N. 4
248 CHECK UP NEEDED
250 HANDBRAKE
251 WAITING FOR NODE #4
253 AUX OUTPUT KO
9.2.3 Trazione slave (nodo 04)
242 PUMP TEMPERATURE
243 PUMP INCOR. START
244 PUMP VACC NOT OK
245 PUMP TH. SENS. KO
246 MASTER KO
247 NO CAN MSG N. 3
250 INPUT MISMATCH
251 WAITING FOR N. 3

9.2.4 Pompa (nodo 05)
245 WRONG SET BAT.
246 SAFETY
250 CAN BUS KO
251 WAITING FOR NODE
252 SEAT KO
253 AUX OUTPUT KO
9.2.5 EPS-AC (nodo 06)
EPS-AC
239 LINE SHORTED
240 KEY OFF
241 WAITING DATA
242 D LINE SENSOR KO
243 Q LINE SENSOR KO
244 GAIN EEPROM KO
246 MICRO SLAVE KO
247 CAN BUS KO
248 S.P OUT OF RANGE
249 F.B OUT OF RANGE
250 MICRO SLAVE
251 KM OPEN
252 KS OPEN
253 KM CLOSED
254 KS CLOSED
EPS-AC0
216 MICRO SLAVE #8
217 MICRO SLAVE #3
218 CLOCK PAL NOT OK
219 STEPPER MOT MISM
220 MOTOR LOCKED
221 MICRO SLAVE #4
222 FB POT LOCKED
223 JERKING FB
225 CURRENT GAIN
226 NO SYNC
227 SLAVE COM. ERROR
228 POSITION ERROR
237 WAITING DATA

238 EPS NOT ALIGNED
239 WAITING FOR TRAC
240 KEYOFF
241 ENCODER ERROR
244 GAIN EEPROM KO
246 MICRO SLAVE KO
247 CAN BUS KO
250 MICRO SLAVE
251 KM OPEN
252 KS OPEN
253 KM CLOSED
254 KS CLOSED
EPS-AC WG
211 MICRO SLAVE #7
212 MICRO SLAVE #8
213 MICRO SLAVE #3
214 SLAVE ANGLE
215 SL. LATERAL OUT
216 SL. ANT. MISSING
217 ANTENNA FAILURE
218 AUTO INPUT MISM.
219 STEPPER MOT MISM
220 MOTOR LOCKED
221 MICRO SLAVE #4
222 FB POT LOCKED
223 JERKING FB
225 CURRENT GAIN
226 SLAVE WATCH DOG
227 SLAVE COM. ERROR
228 POSITION ERROR
229 LOOK. FOR PATH
230 PATH OUT
231 LATERAL OUT
232 ANGLE
233 LOSING PATH
234 LOSING STRAIGHT
235 ANTENNA STUFF.

236 ANT. MISSING
237 WAITING DATA
238 EPS NOT ALIGNED
239 WAITING FOR TRAC
241 FB SENSOR LOCK.
244 GAIN EEPROM KO
246 MICRO SLAVE KO
247 CAN BUS KO
250 MICRO SLAVE
252 KS OPEN
253 KM CLOSED
254 KS CLOSED
9.2.6 Controllo valvole (nodo 09)
MHYRIO CB
228 EVPG1 DRIV SHORT
232 EVP DRIVER SHORT
233 EV DRIVER SHORT
239 WAITING FOR PEV
241 CAN BUS KO
242 COIL SHORTED
243 EV DRIVER KO
244 EVPG1 DRIVER KO
245 EVPG2 DRIVER KO
246 EVPG3 DRIVER KO
247 EVPG4 DRIVER KO
248 UNDER VOLTAGE
249 EVP DRIVER KO
250 HI SIDEDRIVER KO
251 WRONG SET BAT.
252 FF VALVES
MHYRIO FLASH
241 CAN BUS KO
242 SHUNT VALVES

243 DRIVER OPENED
244 DRIVER EVP GR1
245 DRIVER EVP GR2
246 DRIVER EVP GR3
HVC
241 CAN BUS KO
242 COIL SHORTED
243 EV DRIVER KO
244 KEY-OFF
245 EVP DRIVER KO
246 POSITIVE NOT OK
247 FF VALVES
248 EVP DRIV SHORTED
249 EV DRIV SHORTED
9.2.7 Smart display (nodo 16)
159 HYDRULIC OIL
160 PU MOTOR TEMPER
161 CAN BUS KO MAST
163 SERVICE REQUIRED

10 RICAMBI CONSIGLIATI PER LO SMART
DISPLAY
Codice articolo Descrizione
C12531 Connettore Ampseal Femmina 23 vie

C12796 Puntalino femmina Ampseal

11 MANUTENZIONE PERIODICA DA
RIPETERSI AL TEMPO INDICATO
Tutti gli interventi devono essere eseguiti da personale qualificato e le parti di
ricambio devono essere originali.
L’installazione deve attenersi scrupolosamente agli schemi di montaggio allegati
e qualunque variante deve essere concordata col fornitore. Questi non si assume
nessuna responsabilità per problemi conseguenti al non rispetto delle soluzioni
proposte.
Qualunque causa visibile o intuibile da un tecnico medio, che verifica

periodicamente l’apparecchiatura, tale da poter generare danni o difetti alla
stessa, deve essere comunicata ai tecnici della ZAPI o della rete tecnica
commerciale che si prenderanno la responsabilità di eventuali decisioni in merito
alla sicurezza di funzionamento del veicolo elettrico.
IN CASO DI AVARIE ALL’APPARECCHIATURA ELETTRICA CHE RENDANO

PERICOLOSO L’UTILIZZO DEL VEICOLO SI OBBLIGA L’UTENTE A NON
UTILIZZARLO.

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ELETTRONICHE • OLEODINAMICHE • INDUSTRIALI

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4 Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione per

U Il simbolo a fianco viene utilizzato all'interno della presente pubblicazione

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FIRME PER APPROVAZIONE

FUNZIONE AZIENDALE INIZIALI FIRMA

VISTO RESP. UFFICIO

Pubblicazione N°: AELZP0AD

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2.1 Specifiche tecniche

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U Questi sono blocchi di Attenzione e descrivono:

3.2 Installazione dell’hardware

U Prima di fare qualsiasi operazione, assicurarsi che la batteria sia scollegata

U Non collegare il modulo ad una batteria con tensione nominale diversa da

3.2.1 Riscaldamento del controller

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4 CAN sta per Controller Area Network. E’ un protocollo di comunicazione per

- Il cavo da utilizzare è un doppino twistato; volendo inoltre aumentare

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Questo può sembrare in apparenza un buon layout, ma può portare ad errori

Nota: Pnodo 1 > Pnodo 2> Pnodo 3

Nota: Pnodo 1 ≈ Pnodo 2 > Pnodo 3

In questo caso i cavi di collegamento tra i nodi 1 e 2 ed il centro di massa devono

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4 Vantaggi del Can

3.2.3 Cablaggio: connessioni I/O

U Un cavo connesso al pin sbagliato può provocare cortocircuiti e guasti;

- Per informazioni sull’assegnazione dei pin dei connettori vedere il capitolo

U Come stabilito da EN-1175 “Safety of machinery – Industrial truck”,

3.3 Protezioni e sicurezze

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U I controlli ZAPI sono progettati in accordo alle specifiche contenute nel

U La sicurezza della macchina nel suo complesso è comunque fortemente

U Le prestazioni EMC e ESD di un sistema elettronico sono fortemente legate

EMC sta per Compatibilità Elettromagnetica, e rappresenta gli studi e i test

1) Lo studio dei problemi di emissione, i disturbi generati dai dispositivi e le

2) Lo studio dell’immunità può essere diviso in due filoni principali: protezione

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3) Il secondo tipo di immunità, ESD, riguarda la prevenzione dagli effetti della

MOLTO IMPORTANTE: è sempre molto più facile ed economico evitare che le

Ci sono soluzioni diverse per le emissioni EMC, a seconda del livello di

1) EMISSIONI. Per ridurre le emissioni si possono seguire tre strade:

A) SORGENTE DELLE EMISSIONI: identificare la fonte principale del

2) IMMUNITA’ ELETTROMAGNETICA. Le considerazioni fatte per le emissioni

3) IMMUNITA’ ELETTROSTATICA. Si possono seguire tre strade per

A) PREVENZIONE: quando si maneggiano parti elettroniche sensibili

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5.1 Connettore CNA: Ampseal 23 poli

5.2 Connettore CNB: MOLEX SPOX

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Lo Smart Display è un modulo terminale della rete canbus.

Lo Smart Display è un modulo intermedio della rete canbus.

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6.1 Disegno meccanico