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Tecnologia Meccanica 1 15 01 2018

Matricola Cognome Nome

Note:
 Indicare sulla prima facciata di ogni foglio protocollo e sulla “scheda dei risultati”: Nome, Cognome, Matricola.
 Non è consentito utilizzare libri o dispense, ad eccezione del formulario consegnato in aula.
 Riportare i risultati richiesti nella “scheda dei risultati”.
 Nel caso di dubbi, fare le ipotesi necessarie per la soluzione e riportarle dietro la scheda dei risultati.

QUESITO 1 (11 punti)

Il componente rappresentato in Figura 1 è in acciaio ( = 7.86 kg/dm3) e deve essere realizzato per fonderia in terra.
A) Calcolare i moduli termici M1 e M2 e M3 come da porzioni del getto evidenziate in figura e, in base ai risultati ottenuti,
indicare la direzione di solidificazione.
B) Per l’alimentazione del getto si utilizzi una materozza cilindrica posizionata sulla zona 3. Ipotizzando che il volume
del getto sia pari a Vgetto=4*106 mm3, che il modulo termico della zona 3 sia pari a M3=15 mm e che X=1.28, vi è
richiesto di scegliere la materozza che renda possibile il ciclo nel modo più efficiente tra quelle con δ = 0.5, 1, 1.5. [a
= 0.1, b = 0.03, c = 1]
C) Ipotizzando una velocità di efflusso pari a Veff=0.9m/s e dato il peso complessivo (getto +materozza) pari a G=50kg,
un tempo di riempimento della cavità pari a T=35s ed un sistema dato dalle seguenti proporzioni 4:3:2 (Sc:Sd:Sa),
determinare la sezione del canale di colata Sc e la dimensione di un lato dell'attacco ipotizzando di utilizzare sei
attacchi a sezione quadrata. Per completezza, il piano di separazione delle staffe coincide con quello di sezione AA
riportato in figura.

a
A-A
A

M3
b

H3
D1

ΦD3
a

ΦD1
H2

a
M2
S2
H1

S1

S2

M1
a
H1 H2 b
D1
A

a=100; b=150; D1=180; H1=80; S1=25; H2=200; S2=25; D3=85; H3=120;


Figura 1: Componente da realizzare tramite fonderia in terra [dimensioni in mm]

QUESITO 2 (9 punti)
Si vuole realizzare lo scola-posate rappresentato in Figura 2a. È caratterizzato da una lamiera di spessore di t=0.5mm,
un diametro Dav=120mm ed un’altezza di h=150mm,
Si prevede di partire da una lamiera di acciaio inossidabile di spessore he=4mm, larghezza be=650mm e lunghezza
le=550mm. Una sequenza di processi (laminazione a caldo, laminazione a freddo, tranciatura-punzonatura ed
imbutitura) permette di ottenere il pezzo finito.
A) Un primo stadio di laminazione a caldo (900°C con tensione di flusso plastico Yf=230MPa) permette di ridurre lo
spessore a hu=1.5mm. Si utilizzano per tale lavorazione dei rulli di raggio R=150mm. Si ipotizzi di trascurare la
variazione di larghezza della lamiera, b=650mm. Calcolate inoltre la coppia M e la potenza P per mantenere in
rotazione i due rulli ipotizzando che il coefficiente di attrito abbia il valore minimo per garantire la condizione di
imbocco naturale. A tal fine sapete che in questo stadio di laminazione viene garantita la realizzazione di 4 lamiere
al secondo.
B) A valle dello stadio di laminazione a freddo e di una stazione equipaggiata da una cesoia avete a disposizione una
lamiera di larghezza di b= 650mm, lunghezza le=1000mm di spessore t=0.5. Vi è richiesto di stimare la forza
massima di tranciatura/punzonatura per la realizzazione di ogni singolo disco nell’ipotesi che lo stampo permetta di
realizzare contemporaneamente sullo stesso elemento sia la tranciatura del disco primitivo D=294mm che i 25 fori
di scolo di diametro d=8mm (mediante punzonatura) presenti sul fondo dello scola-posate Figura 2b. Sapete che il
carico di rottura del materiale Rm=700MPa e che il limite a taglio è 0.8 volte rispetto a quello di trazione. Determinate
inoltre quale è la percentuale di forza utilizzata per la realizzazione dei fori di scolo.
Con l’obiettivo di sfruttare al massimo la lamiera di partenza che avete a disposizione ovvero sottendendo l’idea di
massimizzare in numero di componenti ottenibili da ogni lamiera, determinate il tonnellaggio minimo della pressa
per effettuare contemporaneamente le operazioni di tranciatura/punzonatura.
C) Determinate la forza d’imbutitura necessaria per effettuare l’imbutitura dello scola-posate ipotizzando di partire da
un disco diametro primitivo di D=294mm Figura 2b. Avendo inoltre a disposizione una pressa da 200t dire quanti
pezzi si riescono ad imbutire contemporaneamente supponendo di disporre dell’attrezzatura idonea

disco primitivo
a)
Dav b)

fori fondo

25 fori
Dav

scola-posate

D
Figura 2: componente da realizzare a), disco primitivo con dettagli fori da realizzare sul fondo

QUESITO 3 (10 punti)


La vostra azienda riceve una commessa relativa alla lavorazione di una carcassa motore in ghisa ottenuta per fusione,
Figura 3. In particolare, si tratta di effettuare un’alesatura interna su N=1500 unità. L’alesatura consiste nella lavorazione
di finitura del diametro dell’alloggiamento (foro passante) della parte rotante Dint=500mm per portarlo ad una dimensione
finale di Dest=502mm. Il tratto da alesare ha una lunghezza di L=700mm. Per effettuare la lavorazione su un centro di
lavoro, fate opportunamente realizzare un bareno che monta due inserti (Z=2) con angolo di registrazione κ=90° e
raggio di punta pari a rε=1.2mm, Figura 3c. Il costruttore di utensili, per il materiale considerato, vi suggerisce di lavorare
con un avanzamento al dente di fz=0.18mm/dente ed una velocità di taglio di vc=400m/min.

κ
a) b) c)
L

Dest
f

Dest

L
Figura 3: Alesatura di una carcassa motore Dest (diametro finale) - L lunghezza tratto da alesare - bareno utilizzato per la lavorazione

Vi si richiede di determinare:
A) Coppia meccanica e potenza elettrica per effettuare la lavorazione assumendo un rendimento elettrico del
mandrino pari a η=0.85. Da prove condotte in passato sullo stesso materiale sapete che la pressione di taglio
specifica è pari a Kc04=1300Mpa e x=0.25.
B) Il tempo necessario per processare le N=1500 unità. Considerate che per ogni singolo pezzo si debba tenere
in considerazione un extra-corsa di 10mm, sia in ingresso che in uscita. La passata di ritorno viene effettuata
alla stessa velocità di lavoro. Considerate inoltre che tra la fine della lavorazione di una carcassa motore e
l’inizio della lavorazione della successiva carcassa intercorra un tempo complessivo pari a Tcc=160s.
C) Il numero di inserti per poter terminare la lavorazione di tutta la commessa di N=1500 carcasse motore. Si
supponga di non poter cambiare gli inserti durante l’esecuzione di una lavorazione. Considerate in questo caso
un tempo di contatto attivo pezzo-utensile pari a 10s per ogni carcassa motore. Le costanti di Taylor dell’utensile
sono pari a C=600m/min e n=0.15.
SOLUZIONE

QUESITO 1

A)
𝑎 = 100𝑚𝑚; 𝑏 = 150𝑚𝑚; 𝐷3 = 85𝑚𝑚; 𝐻3 = 120𝑚𝑚
𝐻2 = 200𝑚𝑚; 𝑆2 = 25𝑚𝑚
𝐻1 = 80𝑚𝑚; 𝐷1 = 180𝑚𝑚; 𝑆1 = 25𝑚𝑚

Calcolo modulo termico M1


𝜋 𝜋
𝑉 = (𝐷1 − (𝐷1 − 2𝑆1) ) ∙ 𝐻1 = (180 − (180 − 2 ∙ 25) ) ∙ 80 = 973893.7𝑚𝑚
4 4
S1 = π ∗ D1 ∗ H1 + π ∗ (D1 − 2 ∗ S1) ∗ H1 + (0.25 ∗ π ∗ D1 − 0.25 ∗ pi ∗ (D1 − 2 ∗ S1) )
= π ∗ 180 ∗ 80 + π ∗ (180 − 2 ∗ 25) ∗ 80 + (0.25 ∗ π ∗ 180 − 0.25 ∗ pi ∗ (180 − 2 ∗ 25) ) = 90085.2mm
𝑉1 973893.7
𝑀1 = = = 𝟏𝟎. 𝟖𝟏𝒎𝒎
𝑆1 90085.2

Calcolo modulo termico M2


V2 = (0.25 ∗ π ∗ D1 − 0.25 ∗ π ∗ (D1 − 2 ∗ S2) ) ∗ (H2 − S2) + (0.25 ∗ π ∗ D1 − 0.25 ∗ π ∗ D3 ) ∗ S2
= (0.25 ∗ π ∗ 180 − 0.25 ∗ π ∗ (180 − 2 ∗ 25) ) ∗ (200 − 25) + (0.25 ∗ π ∗ 180 − 0.25 ∗ π ∗ 85 ) ∗ 25 = 2624702.5mm

S2
= (π ∗ D1 ∗ H2) + π ∗ (D1 − 2 ∗ S2) ∗ (H2 − S2) + (0.25 ∗ π ∗ (D1 − 2 ∗ S2) − 0.25 ∗ π ∗ D3 ) + (π ∗ D3 ∗ S2) + (0.25 ∗ π ∗ D1 − a )
= (π ∗ 180 ∗ 200) + π ∗ (180 − 2 ∗ 25) ∗ (200 − 25) + (0.25 ∗ π ∗ (180 − 2 ∗ 25) − 0.25 ∗ π ∗ 85 ) + (π ∗ 85 ∗ 25)
+ (0.25 ∗ π ∗ 180 − 100 ) = 214290.1𝑚𝑚

𝑉2 2624702.5
𝑀2 = = = 𝟏𝟐. 𝟐𝟓𝒎𝒎
𝑆2 214290.1

Calcolo modulo termico M3

𝑉3 = 𝑎 ∗ 𝑎 ∗ 𝑏 − 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷3 ∗ (𝐻3 − 𝑆2) = 100 ∗ 100 ∗ 150 − 0.25 ∗ 𝜋 ∗ 85 ∗ (120 − 25) = 960922.34𝑚𝑚
𝑆3 = 4 ∗ a ∗ b + a2 + π ∗ D3 ∗ (H3 − s2) + 0.25 ∗ π ∗ D32 = 4 ∗ 100 ∗ 150 + 1002 + π ∗ 85 ∗ (120 − 25) + 0.25 ∗ π ∗ 852 = 101042.9𝑚𝑚2

𝑉3 1960922.34
𝑀3 = = = 𝟗. 𝟓𝟏𝒎𝒎
𝑆3 101042.9

Direzione solidificazione:

1→2←3

B)
a=0.1, b=0.03, c=1; parametri curva di Caine
𝑎
𝑌 = +𝑏
𝑥−𝑐
x=1.28
0.1
𝑌 = + 0.03 = 𝟎. 𝟑𝟗
1.28 − 1

Curve isodelta
𝑉 =𝑉 = 4𝐸6𝑚𝑚

𝑀 =𝑀

𝜋 𝑀 (4𝛿 + 1)
𝑌= ∙ 𝑥
4 𝑉 𝛿

𝑌(𝑥 = 1.28, 𝛿 = 0.5) = 0.15


𝑌(𝑥 = 1.28, 𝛿 = 1) = 0.175
𝑌(𝑥 = 1.28, 𝛿 = 1.5) = 0.211

Nessuna delle materozze è adatta ad alimentare il getto. È ragionevole pensare a più di una materozza

Caine

0.45 Caine
X: 1.28
=0.5
Y: 0.387
0.4 =1
=1.5
0.35

0.3

X: 1.28
0.25
y

Y: 0.211
X: 1.28
0.2 Y: 0.175

0.15
X: 1.28
0.1 Y: 0.1501

0.05

1.24 1.26 1.28 1.3 1.32 1.34 1.36 1.38 1.4 1.42 1.44
x

C)
𝐺 = 50𝑘𝑔
𝑉 = 0.9𝑚/𝑠
𝑇 = 35𝑠
𝑛 =6

𝐺 50𝑘𝑔 𝑚𝑚
𝑉 = = 1𝐸6[ ] = 6.3613𝑒 + 06𝑚𝑚
𝜌 7.86𝑘𝑔/𝑑𝑚 𝑑𝑚

essendo colata in pressione sezione strizione coincide con quella degli attacchi (4:3:2)
(𝑉 ∗ 10 ) (6.3613𝑒 + 06 ∗ 10 )
𝐴 =𝐴 = ∗ 10 = 10 = 201.9 𝑚𝑚
𝑇∗𝑉 (35 ∗ 0.9)

4
𝑆 =𝐴 ∗ = 𝟒𝟎𝟑. 𝟗 𝑚𝑚
2

𝑙 = (𝐴 /6) = 𝟓. 𝟖𝒎𝒎

QUESITO 2

A)

∆ℎ = ℎ − ℎ = 2.5𝑚𝑚
R = 0.5 ∗ 𝐷 = 150𝑚𝑚
∆ .
𝜇= = = 𝟎. 𝟏𝟑

𝐿 = √∆ℎ ∗ 𝑅 = √2.5 ∗ 150 = 19.4𝑚𝑚

ℎ = = 2.75𝑚𝑚 altezza media lamiera

Calcolo pressione media

2 𝜇∙𝐿 2 0.13 ∙ 19.4


𝑝 = ∙𝑌 ∙ 1+ = ∙ 230 ∙ 1 + = 386.3𝑀𝑃𝑎
√3 2∙ℎ √3 2 ∙ 2.75

Calcolo forza verticale

Trascuro variazione larghezza lamiera

𝑏 = 𝑏 = 650𝑚𝑚

𝐹 =𝑝 ∙ 𝑏 ∙ 𝐿 = 386.3 ∙ 650 ∙ 19.4 = 4862.4𝑘𝑁

coppia
𝐿 19.4
𝑀=𝐹 ∙ = 4.8624𝑒 + 06 ∙ = 𝟒𝟕. 𝟏𝒌𝑵𝒎
2 2 ∗ 1000

Determinazione potenza. Serve la velocità dei rulli. Si sfrutta la conoscenza della velocitò in corrispondenza della
sezione neutra. Si impone costanza del volume.

Per prima cosa determino lunghezza del laminando in uscita

ℎ 4
𝑙 =𝑙 ∙ = 550 ∙ = 1466.7𝑚𝑚
ℎ 1.5

𝑙
𝑡𝑖𝑚𝑒 =
𝑣
𝑙 +𝑙 1466.7 + 550
𝑣 = = = 4.033 𝑚/𝑠
2𝑡𝑖𝑚𝑒 1
2∙
4

𝑣 4.033
𝜔= = = 26.9𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑅 150
1000 1000

𝑷 = 2 ∙ 𝑀 ∙ ω = 2 ∙ 47.1𝑒3 ∙ 26.9 = 𝟐. 𝟓𝟑𝐌𝐖

B)

calcolo sviluppo perimetrale disco primitive (per tranciatura) e associata ai fori (per punzonatura)
𝑙 = 𝜋 ∗ 𝐷 = 𝜋 ∗ 294 = 923.6𝑚𝑚

𝑙 = 𝑛 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑 = 25 ∗ 𝜋 ∗ 8 = 628.3𝑚𝑚
Sviluppo totale

𝑙 = 𝑙 + 𝑙 = 923.6 + 628.3 = 1551.9𝑚𝑚

𝐹 = 0.8 ∙ 𝑅 ∙ 𝑡 ∙ 𝑙 = 0.8 ∙ 700 ∙ 0.5 ∙ 1551.9 = 𝟒𝟑𝟒. 𝟓𝟓𝒌𝑵


100𝑙
%𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = = 𝟒𝟎. 𝟓%
𝑙

𝑙𝑢𝑛𝑔ℎ 1000
𝑛𝑥 = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 =3
𝐷 294

𝑏 650
𝑛𝑦 = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 =2
𝐷 294

Specifiche pressa
𝑛𝑦
𝑡𝑜𝑛 = 𝐹 ∙ 𝑛𝑥 ∙ = 𝟐𝟔𝟓. 𝟖𝒕𝒐𝒏
9.81 ∙ 1000

Si ipotizza per semplicità di utilizzare uno stampo dedicato.

C)

Forza di imbutitura
𝐷 294
𝐹 =𝜋∙𝐷 ∙𝑡∙𝑅 ∙ − 0.7 = 𝜋 ∙ 120 ∙ 0.5 ∙ 700 ∙ − 0.7 = 𝟐𝟑𝟎. 𝟗𝒌𝑵
𝐷 120

Numero pezzi che possono essere imbutiti contemporaneamente

𝑡𝑜𝑛 ∙ 9.81 ∙ 1000 200 ∙ 9.81 ∙ 1000


𝑁 = = = 8.3 → 𝟖
𝐹 230.9𝑒3
QUESITO 3

A)
Calcolo coppia di taglio richiesta

𝐷 𝐷
𝑀 =𝑍∙
𝐹
∙ 2+ 2
1000 2

Dove

𝐷 −𝐷
𝐹 =𝐾 ∙𝐴 =𝐾 ∙𝑓 ∙
2

0.4
𝐾 =𝐾 ∙ℎ =𝐾 ∙ 0.4 ∙ ℎ =𝐾 ∙
(𝑓 ∙ 𝑠𝑖𝑛κ)

Dove Z=2 in quanto il bareno ha due inserti.

fz

ap

Dest
Dint

Numericamente si ha:

0.4 .
𝐾 = 1300 ∙ .
= 1587.2𝑀𝑃𝑎
(0.18 ∙ 𝑠𝑖𝑛90)

𝐴 = 0.18𝑚𝑚

502 − 500
𝐹 = 1587.2 ∙ 0.18 ∙ = 285.7𝑁
2

285.7 502 2 + 500 2


𝑀 =2∙ ∙ = 143.14𝑁𝑚
1000 2

Calcolo potenza

𝑣 ∙ 1000 2𝜋 400 ∙ 1000 2𝜋


𝜔= [𝑟𝑝𝑚] ∙ = [𝑟𝑝𝑚] ∙ = 26.56𝑟𝑎𝑑/𝑠
(𝜋 ∙ 𝐷 ) 60 (𝜋 ∙ 502) 60

𝑀 ∙ 𝜔 143.14 ∙ 26.56
𝑃 = = = 𝟒. 𝟒𝟕𝑘𝑊
𝜂 0.85

B)
Considerando la seguente condizione di lavoro
eout L ein

È possibile calcolare il tempo necessario per effettuare la lavorazione della singola carcassa motore. Si ipotizza di
effettuare il riposizionamento nella zona iniziale alla velocità di lavoro anche se nella passata di ritorno il bareno non
rimuove materiale (l’ipotesi è espressamente indicata nel testo).

2 ∙ (𝐿 + 2 ∙ 𝑒) 2 ∙ (700 + 2 ∙ 10)
𝑇 = = = 15.77𝑚𝑖𝑛
𝑍∙𝑓 ∙𝑛 2 ∙ 0.18 ∙ 253.63

400 ∙ 1000
𝑛= = 253.63𝑟𝑝𝑚
(𝜋 ∙ 502)

160
𝑇 = 𝑁 ∙ (𝑇 + 𝑇 ) = 1500 ∙ 15.77 + = 𝟐𝟕𝟔𝟓𝟓 𝒎𝒊𝒏 = 460.92 ℎ
60

C)

Calcolo del numero di carcasse che si possono lavorare prima di sostituire gli inserti

Uso relazione di Taylor per il calcolo della durata utensile alla velocità di lavoro

𝑣 ∙𝑇 =𝐶

𝐶 600 .
𝑇= = = 14.93𝑚𝑖𝑛
𝑣 400

Calcolo in numero di pezzi che possono essere lavorati con un set di inserti

. ∙
𝑁 = = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟 = 89

Nell’intera commessa sarò costretto a cambiare gli inserti ogni 89 pezzi. Visto che non posso riprendere la lavorazione.
Di conseguenza, sarò costretto ad effettuare

𝑁 = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟( ) = 𝑓𝑙𝑜𝑜𝑟( ) = 16 cambi

Significa che con i 16 cambi utensile si riuscirà a lavorare 1424pezzi e con l’ultima coppia di inserti si effettueranno i
pezzi rimanenti 1500-89*16=76.
Gli inserti utilizzati saranno quindi 17*2=34.