Tecnologia Meccanica 1 5 9 2019

Matricola Cognome Nome

Note:
• Indicare sulla prima facciata di ogni foglio protocollo e sulla “scheda dei risultati”: Nome, Cognome, Matricola.
• Non è consentito utilizzare libri o dispense ad eccezione del formulario.
• Riportare i risultati richiesti nella “scheda dei risultati”.
• Nel caso di dubbi, fare le ipotesi necessarie per la soluzione e riportarle dietro la scheda dei risultati.

QUESITO 1 (10 punti)

Si vuole realizzare il componente in Figura 1 tramite una serie di

lavorazioni partendo da una barra cilindrica (80 mm x 100 mm)
in acciaio (E=250 GPa). Il diametro esterno della barra deve essere
ridotto tramite tornitura a 75 mm per un tratto della lunghezza di
50 mm e successivamente troncato all’altezza finale. Il tornio a
vostra disposizione ha una potenza di targa di 15 kW con un
rendimento elettro-meccanico pari al 90% ed è equipaggiato con
un mandrino autocentrante a tre griffe. Avete a disposizione anche
una fresatrice con potenza di targa di 20 kW e rendimento del 90%.
L’utensile di fresatura che avete scelto è una fresa a candela con
5 taglienti e 6 mm di diametro
A) Calcolare la massima velocità di taglio in tornitura per
effettuare la riduzione del diametro esterno in una
singola passata (f=0,35 mm/giro, kc0,4=2100 MPa,
x=0,2, re=45°, rε=1 mm):
B) Calcolare la freccia massima durante l’operazione di
tornitura a sbalzo considerando di utilizzare la
massima potenza disponibile ed impostando una
velocità di taglio pari a 500 m/min.
C) Calcolare la rugosità media ottenibile nell’operazione
di tornitura descritta al punto A.
D) Calcolare la potenza per ottenere la scanalatura sulla
faccia superiore tramite fresatura con una singola
passata (vc=50 m/min, fz=0,3 mm/giro, kc0,4=2100 MPa,
Figura 1. Microreattore da realizzare tramite i processi di
x=0,2, re=90°). asportazione
E) Calcolare il tempo di taglio durante l’operazione di
fresatura. Ipotizzate un ingresso dell’utensile a tuffo
con un’extracorsa in altezza di 2 mm in ingresso e in uscita.

QUESITO 2 (10 punti)

Partendo da un massello prismatico (l e=300 mm; he=10 mm; be=50 mm) volete
realizzare vari pezzi del componente mostrato in Fig.2 utilizzando una lega di
alluminio A1100-0. Si ipotizzi una profondità (be) costante nei vari passaggi:

A) Il primo passaggio prevede di ridurre lo spessore della lamiera tramite

forgiatura a stampo aperto a 400°C. Calcolare la forza necessaria per
raggiungere uno spessore pari a 5 mm utilizzando l’approccio della pressione
media. Si ipotizzi un coefficiente di attrito pari a 0,3. Spessore=4 mm

B) Al secondo passaggio, il massello ottenuto al punto A deve essere laminato a

freddo per ridurre lo spessore e ottenere quello finale. Calcolare la potenza Figura 2. Componente da realizzare tramite
necessaria per tenere in moto i due rulli (diametro 150 mm) con una velocità processi di deformazione
periferica di 4 m/s. Si ipotizzi un coefficiente di attrito pari a 0,12.

C) Al terzo passaggio la lamina ottenuta al punto B viene tranciata e punzonata con uno stampo progressivo per ottenere
la forma finale di Fig.2. Calcolate la forza massima per effettuare le due operazioni contemporaneamente su un pezzo
alla volta.

D) Si vogliono realizzare con lo stesso materiale barre profilate aventi la sezione mostrata in Fig.2 tramite l’estrusione
diretta. Le barre ottenute saranno tagliate successivamente allo spessore necessario per ottenere il componente finale.
Calcolare la forza massima di estrusione diretta effettuata a 400°C partendo da una barra cilindrica con 170 mm di
diametro e 200 mm di lunghezza (a=0,8; b=1,2).
E) Si vuole realizzare il componente finale, in Fig. 2, tramite forgiatura ad un singolo passaggio. Calcolare la forza e
l’energia necessaria di forgiatura (effettuata a 400°C) con la formazione di bava (kp=8, =0,25) partendo da una barra
cilindrica con un diametro pari a 10 mm. Considerate l’orientamento in Fig.2 per la sezione del pezzo misurata nel piano
di bava. La forgiatura prevede che gli stampi agiscano in senso radiale alla barra cilindrica. Si sceglie di utilizzare una
larghezza di canale di scarta bava pari a 5 mm.

Tabella 1. Le proprietà meccaniche della lega A1100-O

K n Yf a 400°C Rm E A
180 MPa 0,2 35 MPa 110 MPa 75 GPa 12%

QUESITO 3 (10 punti)

Si deve realizzare il componente in Fig. 3 in ghisa con un processo di colata in terra.

A) Calcolare i moduli termici delle zone A, B e C come indicate e identificare la direzione di solidificazione.

B) Per l’alimentazione del getto si deve utilizzare una materozza posizionata sulla zona B. A magazzino sono disponibili
materozze cilindriche a cielo aperto con un rapporto di forma pari a 0,5; 1; e1,5. Considerare un volume totale del pezzo
pari a 2,2 10-4 m3 e modulo termico della zona dove sarà posizionata la materozza è pari a 8 mm. Indicare il rapporto
di forma migliore (Mm/Mp=1,2, a=0.1, b=0,02, c=1,1).

C) Considerare un volume totale del pezzo pari a 2,2 10-4 m3 ed il volume della zone C uguale a 210-5 m3(trascurare il
sistema di alimentazione). L’altezza H delle semistaffe è pari a 75 mm nel sistema di colata in Fig.3.b. Calcolate la
sezione di strozzatura per riempire la cavità in 15 s con un sistema di colata non pressurizzato (c=0,9).

D) Considerare un volume totale del pezzo pari a 2,2 10-4 m3 e il volume delle zone A uguale a 510-5 m3(trascurare il
sistema di alimentazione). L’altezza H delle semistaffe è pari a 75 mm nel sistema di colata in Fig.3.c. Calcolate il tempo
di riempimento della cavità con un sistema pressurizzato (c=0,6) e una sezione di strozzatura pari a 20 mm2.

a)

H H

b) c)

Figura 3. a) Componente da realizzare tramite colata in terra. b) Sistema di colata 1. c) Sistema di colata 2.
SOLUZIONE
QUESITO 1

A)

𝐹𝑐 = 𝑘𝑐 𝐴𝐷 = 𝑘𝑐 𝑓𝑎𝑝 = 𝑘𝑐0.4 0,4𝑥 𝑓1−𝑥 (𝑠𝑒𝑛𝜅𝑟𝑒 )−𝑥 𝑎𝑝 = 2100 ∙ 0,40,2 0,351−0,2 (𝑠𝑒𝑛45)−0,2 2,5 = 2023 𝑁
𝑃𝑐 𝜂 15000 ∙ 0,9 ∙ 60
𝑣𝑐,𝑚𝑎𝑥 = = = 400 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑐 2023

B)
𝑃𝑐 𝜂 15000 ∙ 0,9
𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 = = = 1620 𝑁
𝑣𝑐 500/60
𝜋𝐷04 𝜋804
𝐽= = = 2010619 𝑚𝑚 4
64 64
1 𝐹𝑐 𝐿3 1 2040 ∙ 503
𝑑= = = 0,00013𝑚𝑚 = 0,13 𝜇𝑚
3 𝐸𝐽 3 250000 ∙ 2010619

C)

𝑓2 0,352 3
𝑅𝑎 = 103 = 10 = 3,8 𝜇𝑚
32𝑟𝜀 32 ∗ 1

D)
𝜙 𝜋
𝑧=𝜙 = 2𝜋 = 2,5 > 2 si usa l’approccio di spessore medio
0 5
2𝑓𝑧 𝑎𝑒 2 ∗ 0,3 ∗ 6
ℎ𝑚 = 𝑠𝑒𝑛𝜅𝑟𝑒 = 𝑠𝑒𝑛90° = 0,19 𝑚𝑚
𝜙𝐷 𝜋6
ℎ𝑚 𝑎𝑝 0,23 ∗ 5
𝐴𝑚 = = = 0,95 𝑚𝑚 2
𝑠𝑒𝑛𝜅𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑛90°
𝑘𝑐0,4 0,4𝑥 2100 ∗ 0,40,2
𝑘𝑐,𝑚 = 𝑥
= 𝑥
= 2437 𝑀𝑃𝑎
ℎ𝑚 ℎ𝑚
𝐹𝑐 = 𝑘𝑐,𝑚 𝐴𝑚 = 2325 𝑁
𝐹𝑐 𝑧𝐷
𝑀𝑐 = = 17,4 𝑁𝑚
2
𝑣𝑐 50
𝜔= = = 278 𝑟𝑎𝑑/𝑠
60𝐷/2 60 ∗ 6 ∗ 10−3 /2
𝑃𝑐 = 𝑀𝑐 𝜔/𝜂 = 5379

E)
𝐴 = 2𝑎𝑝 distanza per immergere la fresa dentro il pezzo all’inizio e per toglierlo
𝐿 = 35 ∗ 2 + (46 − 6) ∗ 4 + 10 ∗ 5 = 280𝑚𝑚
𝐴+𝑒+𝐿 𝐴+𝑒+𝐿 10 + 250 + 2 + 2
𝑇𝑚 = = = = 0,074 𝑚𝑖𝑛 = 4,4𝑠
𝑍𝑓𝑧 𝑛 𝑍𝑓𝑧 𝑛 50
5 ∗ 0,3 ∗
6 ∗ 10−3 ∗ 𝜋

QUESITO 2

A)
ℎ𝑒 𝑏𝑒 𝑙𝑒 = ℎ𝑢 𝑏𝑢 𝑙𝑢
𝑏𝑒 ≅ 𝑏𝑢

ℎ𝑒 𝑙𝑒 300 ∙ 10
𝑙𝑢 = = = 600 𝑚𝑚
ℎ𝑢 5
 𝑙 600
2 𝜇 2𝑢 2 0,3 2
𝑝𝑎𝑣 = 𝑌𝑓 ∙ (1 + ) = 35 ∙ (1 + ) = 768 𝑀𝑃𝑎
√3 ℎ𝑢 √3 5

𝐹 = 𝑝𝑎𝑣 𝑏𝑢 𝑙𝑢 = 23036 𝑘𝑁

B)

𝐿 = √∆ℎ𝑅 = √(5 − 4) ∙ 75 = 8,66 𝑚𝑚

𝐾𝜀 𝑛 180 ∙ ln (5/4)0,2
𝑌̅𝑓 = = = 111,1 𝑀𝑃𝑎
𝑛+1 𝑛+1

2 𝜇∙𝐿 2 0,12 ∙ 8,66

𝑝𝑎𝑣 = ∙ 𝑌̅𝑓 ∙ (1 + )= ∙ 111,1 ∙ (1 + ) = 143 𝑀𝑃𝑎
√3 2 ∙ ℎ𝑚 √3 5+4
2∙( 2 )

𝐹 = 𝑝𝑎𝑣 𝑏𝐿 = 6198 𝑁
𝐿 𝑣𝑐 5
𝑃 = 2𝐹 = 41702,4 ∙ 5 ∙ = 28,6 𝑘𝑊
2𝑅 75
1000
C)
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝑅𝑡 ∙ 𝑙 ∙ 𝑡 = 0,8 ∗ 𝑅𝑚 ∙ 𝑙 ∙ 𝑡 = 0,8 ∗ (100 ∗ 2 + 25 ∗ 2 ∗ 𝜋 + 10 ∗ 2 ∗ 𝜋) ∗ 110 ∗ 4 = 148 𝑘𝑁

D)
𝐶𝑥 = 100 ∗ 2 + 25 ∗ 2 ∗ 𝜋 + 10 ∗ 2 ∗ 𝜋 = 420 𝑚𝑚
𝐴𝑓 = 252 ∗ 𝜋 + 2 ∗ 100 ∗ 25 − 2 ∗ 52 ∗ 𝜋 = 6806 𝑚𝑚 2

4
𝐶𝑐 = √𝐴𝑓 ∙ 𝜋 = 235 mm
𝜋

𝐶𝑥 2,25 420 2,25

𝐾𝑥 = 0,98 + 0,02 ( ) = 0,98 + 0,02 ( ) = 1,05
𝐶𝐶 235

170 2
𝜋 (
𝐿
𝑝 = 𝑌𝑓 ((𝑎 + 𝑏 ln 𝑟𝑥 ) + 2 ) = 35 (0,8 + 1,2 ln( 2 ) ) + 2 200 = 179 𝑀𝑃𝑎
𝐷0 4385 170
( )
2
170
𝐹 = 𝐾𝑥 𝑝𝐴0 = 1,05 ∙ 179 ∙ 𝜋 ( ) = 3744786𝑁 = 3745 𝑘𝑁
2

E)
𝐴 = 302 𝜋 + 100 ∗ 30 ∗ 2 = 8827 𝑚𝑚
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝑘𝑝 𝐴𝑌𝑓 = 8 ∗ 8827 ∗ 35 = 2472 𝑘𝑁
10 − 4
𝐸 = 𝜆𝐹𝑚𝑎𝑥 𝑐 = 0,25 ∗ 2472 ∗ 103 ∗ = 3707 𝐽
1000

QUESITO 3

A)
50 2 30 2
𝑉𝐴 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 30 − (( ) ∗ 𝜋 ∗ 20) = 44868 𝑚𝑚 3
2 2
 50 2
𝑆𝐴 = ( ) ∗ 𝜋 + 50 ∗ 𝜋 ∗ 30 + 30 ∗ 𝜋 ∗ 20 = 40849 𝑚𝑚 2
2
𝑉𝐴
𝑀𝐴 = = 5,23 𝑚𝑚
𝑆𝐴
100 2 40 2
𝑉𝐵 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 20 − 4 ∗ ( ) ∗ 𝜋 ∗ 20 = 153058 𝑚𝑚 3
2 2
100 2 40 2 50 2 40 2
𝑆𝐵 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 2 + 100 ∗ 𝜋 ∗ 20 − 8 ∗ ( ) ∗ 𝜋 + 4 ∗ 40 ∗ 𝜋 ∗ 20 − ( ) ∗ 𝜋 − ( ) ∗ 𝜋 = 20380 𝑚𝑚 2
2 2 2 2
𝑉𝐵
𝑀𝐵 = = 7.51 𝑚𝑚
𝑆𝐵
40 2 20 2
𝑉𝐶 = ( ) ∗ 𝜋 ∗ 20 − (( ) ∗ 𝜋 ∗ 15) = 20420 𝑚𝑚 3
2 2
40 2
𝑆𝐶 = 40 ∗ 𝜋 ∗ 20 + 20 ∗ 𝜋 ∗ 15 + ( ) ∗ 𝜋 = 2712 𝑚𝑚 2
2
𝑉𝐶
𝑀𝐶 = = 4,33 𝑚𝑚
𝑆𝐶

La direzione di solidificazione è A->B<-C.

B)
𝑎 0,1
𝑦𝐶𝑎𝑖𝑛𝑒 = +𝑏= + 0,02 = 1,02
𝑥−𝑐 1,2 − 1,1

𝜋 𝑀𝑝3 (4𝛿 + 1)3 3 𝜋 0,0083 (4 ∗ 𝛿 + 1)3 3

𝑦= 𝑥 = 1,2
4 𝑉𝑝 𝛿2 4 0,00022 𝛿2

𝑦(𝛿 = 0,5) = 0,34NO

𝑦(𝛿 = 1) = 0,39 NO
𝑦(𝛿 = 1,5) = 0,48 NO

Non esiste una soluzione tecnicamente accettabile tra quelle a disposizione

C)

Colata in piano
2 2
√ℎ1 + √(ℎ1 − 𝑏) √75 + √(75 − 50)
𝐻𝑠𝑜𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 = ( ) =( ) = 47 𝑚𝑚
2 2
0,00002
𝑟′ = = 0,09
0,00022
′′
𝑟 = 1 − 𝑟′ = 0,91
2
2

1 1
𝐻𝑝𝑖𝑎𝑛𝑜 = =( ) = 48,5 𝑚𝑚
𝑟′ 𝑟 ′′ 0,09 0,91
( + ) ( + )
√75 √47
( √𝐻𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡à √𝐻𝑠𝑜𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 )
𝑣2 = 𝑐 √2𝑔𝐻𝑝𝑖𝑎𝑛𝑜 = 0,9√2 ∗ 9,81 ∗ 0,0485 = 0,88 𝑚/𝑠

𝑉 0,00022
𝐴𝑠 = = ∗ 106 = 17 𝑚𝑚 2
𝑡𝑣2 15 ∗ 0,88

D)

Colata in piano
 2 2
√ℎ1 + √(ℎ1 − 𝑏) √75 + √(75 − 30)
𝐻𝑠𝑜𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 = ( ) =( ) = 59 𝑚𝑚
2 2
0,00022 − 0,00005
𝑟′ = = 0,77
0,00022
′′
𝑟 = 1 − 𝑟′ = 0,23
2
2

1 1
𝐻𝑝𝑖𝑎𝑛𝑜 = =( ) = 70,8 𝑚𝑚
𝑟′ 𝑟 ′′ 0,77 0,23
( + ) ( + )
√75 √59
( √𝐻𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡à √𝐻𝑠𝑜𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 )
𝑣2 = 𝑐 √2𝑔𝐻𝑝𝑖𝑎𝑛𝑜 = 0,6√2 ∗ 9,81 ∗ 0,0708 = 0,71𝑚/𝑠
𝑉 0,0002
𝑡= = = 16 𝑠
𝐴𝑠 𝑣2 20/106 ∗ 0,88