Tecnologia Meccanica 1 08 09 2017

Matricola Cognome Nome

Note:
• Indicare sulla prima facciata di ogni foglio protocollo e sulla “scheda dei risultati”: Nome, Cognome, Matricola.
• Non è consentito utilizzare libri o dispense ad eccezione del formulario.
• Riportare i risultati richiesti nella “scheda dei risultati”, indicando un numero di cifre significative ragionevoli dal
punto di vista ingegneristico.
• Nel caso di dubbi, fare le ipotesi necessarie per la soluzione e riportarle dietro la scheda dei risultati.

QUESITO 1 (11 punti)

Il componente rappresentato in Figura 1 è in acciaio ( = 7.86 kg/dm3) e deve essere realizzato per fonderia in terra.

A) Calcolare le dimensioni del modello, ignorando la presenza di angoli di sformo (ritiro lineare in fase di
solidificazione = 1%; sovrametallo = 1.5 mm).
B) Considerando le quote nominali di Figura 1 e la suddivisione indicata in Figura 2, determinare la direzione di
solidificazione.
C) Per l’alimentazione del getto si utilizza una materozza posizionata sulla zona 1. A magazzino sono disponibili
materozze cilindriche a cielo aperto con un rapporto di forma pari a 1. Considerando un volume totale del pezzo pari
a 2.8*106 mm3 e un modulo termico della zona dove sarà posizionata la materozza pari a 19 mm, indicare quale
rapporto Mm/Mp può essere adottato fra 1.2 e 1.35 (a=0.1, b=0.03, c=1).
D) Si ipotizzi di avere a disposizione soltanto delle staffe di altezza 300 mm e si prendano in esame una configurazione
con un sistema di colata in sorgente e una con un sistema di colata in gravità (in entrambi i casi, si consideri il piano
di separazione delle staffe che permette di posizionare l’intera cavità nella staffa superiore). Ignorando il sistema di
alimentazione, si indichi quale è la soluzione che permette di avere una velocità di colata accettabile. Si considerino
un volume totale del pezzo pari a 2.8*106 mm3 e un coefficiente delle perdite di carico c = 0.6.

Figura 1. Componente da realizzare tramite fonderia in terra.

Figura 2. Suddivisione per la determinazione della direzione di solidificazione.

QUESITO 2 (8 punti)
Si deve realizzare il prodotto rappresentato in Figura 3 partendo da un coil di lamiera in acciaio di spessore 8 mm e
larghezza 500 mm. Il materiale è caratterizzato da coefficiente di resistenza K = 640 MPa, n = 0.15, Rm = 800 MPa e
Rt = 560 MPa.

Diametro Esterno [D]: 230 mm

Spessore [t]: 5 mm.

Ipotizzare spessore costante.

Altezza [h]: 150 mm

Figura 3: Componente da produrre tramite lavorazioni di deformazione plastica.

A) Verificare la condizione di imbocco al fine di effettuare il processo di laminazione a freddo in un’unica passata,
sapendo che il coefficiente di attrito vale 0.15 e che il diametro dei rulli è 400 mm.
B) Determinare la forza e la potenza necessarie nel processo di laminazione (velocità periferica dei rulli = 2 m/s).
C) Determinare il diametro del disco di partenza al fine di ottenere il componente tramite processo di imbutitura.
D) Determinare la forza massima necessaria per eseguire la tranciatura del disco sapendo che il processo viene
effettuato tramite punzone sagomato con extracorsa H = 20 mm. Si ipotizzi un diametro del disco pari a 435 mm.
E) Determinare la forza necessaria al punzone nel processo di imbutitura, considerando un diametro del disco di
partenza pari a 435 mm.

QUESITO 3 (11 punti)

Figura 4: Componente da produrre tramite tornitura [dimensioni in mm].

Si deve realizzare, tramite tornitura da barra di diametro d0 = 60 mm e lunghezza pari a 200 mm, il componente cilindrico
di diametro variabile rappresentato in Figura 4. I dati caratteristici del materiale sono: x = 0.25; kc0.4 = 2100 MPa; modulo
di Young = 206000 N/mm2; velocità di taglio = 250 m/min. L’utensile impiegato ha un angolo di registrazione primario
uguale a 90.

La lavorazione viene effettuata a sbalzo e vengono prese in esame le seguenti strategie:

a) Si riduce l’intera lunghezza da tornire al diametro dA, si disimpegna e si riposiziona in rapido l’utensile, si portano i
tratti B e C al diametro dB, nuovamente si disimpegna e si riposiziona in rapido l’utensile per ridurre il solo tratto C al
diametro dC. L’avanzamento adottato è pari a 0.2 mm/giro.
b) Si supponga di lavorare in una singola passata il tratto C, disimpegnare l’utensile, avanzare la barra, lavorare in una
singola passata il tratto B, disimpegnare l’utensile, avanzare la barra, e infine eseguire in una singola passata il tratto
A. In questo caso l’avanzamento è pari a 0.15 mm/giro.

Il tornio a disposizione ha numero massimo di giri al minuto del mandrino = 4000 giri/min; potenza di targa: 10 kW;
rendimento = 0.9.

A) Per ciascuna delle strategie di lavorazione, si verifichi la fattibilità della lavorazione in termini di potenza e numero di
giri, indicando il valore massimo assunto da ogni grandezza.
B) Per la strategia a), si calcoli la massima inflessione considerando una forza di taglio pari a 1500 N per tutti i tratti.
C) Per la strategia a), si determini il numero di componenti lavorabili con un singolo utensile (C = 290 m/min e n = 0.12).
D) Per la strategia b), si consideri la lavorazione del tratto A e si trovi la minima forza di serraggio che deve esercitare
un mandrino autocentrante con 3 griffe in acciaio dolce (µ = 0.15), nell’ipotesi che la forza di taglio sia pari a 1200 N.
 SOLUZIONE

QUESITO 1

A)
Le quote nominali del pezzo devono essere modificate per tenere conto dell’aggiunta del sovrametallo e per contrastare
il ritiro del materiale in fase di solidificazione. Trattandosi di fonderia a verde le approssimazioni delle quote vengono
fatte a livello millimetrico.

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Sovrametallo Ritiro finale
Quota iniziale
(mm) (mm) arrotondata
(mm)
(mm)
A 200 +1.5 +1.5 203 2.03 205.03 206
B 150 +1.5. +1.5 153 1.53 154.53 155
C 150 +1.5 +1.5 153 1.53 154.53 155
D 50 +1.5 +1.5 53 0.53 53.53 54
E 50 +1.5 +1.5 53 0.53 53.53 54

B)
Parte “A”
V1 = 4s  ( s ) = 4s 3 = 5 105 mm3
2

S1 = 2  ( s ) + 2  ( s  4s ) = 10s 2 = 2.5 104 mm 2

2

V1 2s
M1 = = = 20 mm
S1 5

Parte “B”
V2 = s  2s  4s = 8s 3 = 2 106 mm3
S 2 = s  4s + 2  ( s  2s ) + 2  ( 2s  4s ) − ( s  2s ) = 22s 2 = 5.5 10 4 mm 2
V2 4 s
M2 = = = 18.18 mm
S 2 11

Parte “C”
( 2s )
2

V3 =  s = 2s 3 = 2.5 105 mm3

2
( 2s )
2

S3 = 2
2
( ) ( )
+ s  2s  2 = 4 + 2 2 s 2 = 1.71104 mm 2

V3 s
M3 = = = 14.64 mm
S3 2+ 2 ( )
I risultati ottenuti indicano che l’ultima parte del pezzo a solidificare sarà la zona 1.
La direzione di solidificazione è 3 → 2 → 1.

I rapporti tra i moduli termici delle parti adiacenti sono accettabili:

M1 M2
= 1.10 , = 1.24
M2 M3
C)
a 0.1
YCaine = +b = + 0.03
X −c X −1
 M p ( 4 + 1) 3  193 ( 4 1.5 + 1) 3
3 3 3

Y= X = X
4 Vp 2 4 2.8 106 1.52

YCaine ( X = 1.2) = 0.53 Y ( X = 1.2) = 0.42

YCaine ( X = 1.35) = 0.32 Y ( X = 1.35) = 0.59

L’unica soluzione per cui YCaine ≤ Y è con x=1.35.

D)
Premessa: si dispone la cavità nella semi-staffa superiore in modo da garantire la possibilità di sformo del modello.
L’altro posizionamento non è possibile in quanto non garantisce l’estraibilità del modello

sorgente

300mm

2
 h + h1 − b   300 + 300 − 150 
2

H sorgente =  1  =   = 218.57 mm
 2  2
   
vsorgente = c 2 gH sorgente = 1.24 m/s

gravità

300mm

C
𝐻𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡à = 300 − 150 = 150𝑚𝑚

𝑣𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡à = 𝑐 √2𝑔𝐻𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡à = 1.03𝑚/𝑠

Solo la configurazione in gravità permette di avere una velocità di colata compatibile con il vincolo di 1 m/s, quindi
questa è la configurazione da scegliere.

QUESITO 2

A) Per verificare la condizione di imbocco in laminazione è necessario verificare che la seguente relazione sia
verificata:
 = tg  tg
L’angolo α si deriva attraverso considerazioni geometriche che portano alla seguente relazione:

R-R cos  = h/2

Da cui deriva:

 = arccos (1-h/(2*R))= 0.0866 rad

Pertanto tan  = 0.12. Poiché il coefficiente di attrito è pari a 0.15 la condizione di imbocco è verificata. In alternativa
si poteva usare la formula approssimata seguente:

h   2 R
Poiché 2R = 4.5 mm e h = 3 mm la condizione è verificata.

B) Il processo avviene a freddo, pertanto per determinare la forza è necessario determinare la deformazione, la
tensione di flusso plastico media e successivamente la pressione necessaria per la deformazione desiderata. In
seguito, è possibile determinare la forza e la potenza di laminazione.
La deformazione è pari a:
=ln(he/hu)=0.47
La tensione di flusso plastico media è ottenibile mediante la seguente relazione:

Ke n
Y f= = 497MPa
n+1
La pressione media si può ottenere come:

Sostituendo i valori si ottiene pav=803.16 MPa. Infine la forza di laminazione si ottiene con la seguente relazione:
F=pavbL, dove b è la larghezza del laminando, ipotizzata costante, e L è la lunghezza dell’arco di contatto tra rullo e
laminando, pari a:

L = Rh = 24.49mm
La forza di laminazione è pertanto pari a F=9013 kN.
La potenza di laminazione è ottenibile tramite la seguente relazione:
Lv
P = 2C = 2F = 2208kW
2R

C) Nota la geometria del componente dopo l’imbutitura, il diametro del disco di partenza si ottiene ipotizzando spessore
costante durante il processo di imbutitura.
D = 4Dav H + Dav2 = 430.84mm

D) La forza massima di tranciatura, utilizzando un punzone piano non sagomato, è pari a:

Fpiano = Rt tl = Rt t(2p Rdisco ) = 3826.46kN
Con il punzone sagomato invece la forza massima si riduce perché aumenta la corsa. La forza massima diventa pari a:

t
Fsagomato = Fpiano = 765kN
t+H

E) La forza di imbutitura è pari a:

æD ö
F = p DptRm çç - 0.7÷÷
è Dp ø
Dove Dp è il diametro del punzione e D è il diametro del disco di partenza. E’ necessario pertanto prima verificare che
sia possibile realizzare l’imbutitura in un unico passaggio. A tale scopo si verifica che il rapporto di imbutitura sia inferiore
a quello limite, pari a 2, tramite la relazione seguente:

D
=1.97 < LDR= 2
Dp

Pertanto la relazione è verificata. La forza di imbutitura è pari a:

æD ö
F = p DptRm çç - 0.7÷÷ = 3531.15kN
è Dp ø

QUESITO 3

A)
Per verificare la fattibilità delle due strategie proposte, è sufficiente verificare che i valori massimi assunti dal numero di
giri e dalla potenza richiesta siano inferiori a quelli disponibili al tornio:

P =  P = 10  0.9 = 9 kW
disp a
; n disp
= 4000 rpm

Nel caso della strategia a) tutte le passate vengono eseguite con i medesimi parametri di taglio (profondità di passata,
avanzamento e velocità di taglio), quindi la potenza richiesta sarà la stessa ed è possibile calcolarla per una qualsiasi
di queste passate. Per quanto riguarda il numero di giri, il valore massimo viene raggiunto nella passata 3, che è quella
con diametro iniziale minimo (dB).
Invece, nel caso della strategia b) le passate vengono eseguite con uguali avanzamento e velocità di taglio, ma diversa
profondità di passata; perciò la potenza richiesta massima corrisponde alla passata 1, che è quella con profondità di
passata massima. Per quanto riguarda il numero di giri, il valore resta uguale per tutte le passate in quanto il diametro
iniziale è sempre il medesimo (d0).

 1 
x
D −D v
Pc = Fc  vc n=
1− x
D a = Fc = kc 0.4 0.4 f ap  
c
strategia passata Di i f x

 sen re  D
f
p
2 i
 [mm] [mm] [mm] [N] [kW] [rpm]
1 60 55 2.5 1248.67 5.2 ✓ 1326 ✓
a 2 55 50 2.5 1248.67 5.2 ✓ 1447 ✓
3 50 45 2.5 1248.67 5.2 ✓ 1592 ✓
1 60 45 7.5 3019.01 12.58  1326 ✓
b 2 60 50 5 2012.67 8.39 ✓ 1326 ✓
3 60 55 2.5 1006.34 4.19 ✓ 1326 ✓

B)
Nel caso della strategia a), l’inflessione massima si verificherà quando il tratto C verrà portato al suo diametro finale, in
quanto la forza è costante per la lavorazione di tutti i tratti, ma in questo caso la sezione resistente è la minore che si
può avere. Quindi:


J= D = 306796 mm
4
B
4

64

1 F L 1 F (L + L + L )
3
3

d= = = 0.054 mm
c c A B C

3 EJ 3 EJ

C)
Nel calcolo del tempo attivo di lavorazione si considerano i seguenti tempi:
- per ridurre tutto il tratto A+B+C al diametro dA (con nA);
- per realizzare lo spallamento al termine del tratto A (con nA), vista la lunghezza della barra grezza;
- per ridurre il diametro del tratto B+C al valore dB (con nB);
- per realizzare lo spallamento al termine del tratto B (con nB);
- per ridurre il diametro del tratto C al valore dC (con nC);
- per realizzare lo spallamento al termine del tratto C (con nC).

(L + LB + LC ) + a p , A (L + LC ) + a p ,B LC + a p ,C
Tm = + + = 1.35 min
A B

fnA fnB fnC

La durata di un singolo utensile è pari a:

1 1

 C  n  290  0.12
T =  =  = 3.445 min
 vc   250 

e quindi il numero di pezzi che possono essere lavorati con un singolo utensile è:

T 3.445
= = 2.55  2
Tm
1.35

D)
La forza di serraggio del mandrino va ricavata dalla seguente disequazione:

D D
z  Fs F 0
c
2 2
D
Fs  Fc = 2444 N
z  D0