Disegno appunti

Disegno tecnico
Il disegno tecnico è una forma di comunicazione visiva tra addetti ai lavori e si occupa di fornire, attraverso
i metodi di rappresentazione, dati di misura e di forma utili per la sezione di manufatti fisici di vario genere. I
principali metodi di comunicazione tramite il disegno tecnico sono la rappresentazione grafica e la quotatura.
Le norme e le simbologie utilizzate sono definite dalla UNI che rifà alla ISO.

Si tratta di una rappresentazione grafica di elementi geometrici nello spazio che si rifà alle regole della
geometria descrittiva. Principi tecnici:La geometria descrittiva tratta le relazioni fondamentali che legano le
proiezioni degli enti della geometria euclidea ovvero proiezioni di punti, di rette e di piani etc. Relazioni
fondamentali sono il parallelismo, le perpendicolarità etc... Scopo della geometria descrittiva è il metodo di
rappresentazione mediante il quale si possono rappresentare oggetti 3d su un foglio bidimensionale in
maniera univoca. I metodi di rappresentazione che ne derivano sono la proiezione ortogonale, l'assonometria,
e la proiezione prospettica. La geometria euclidea comprende l'insieme di teorie matematiche alla base delle
relazione tra gli enti fondamentali della geometria:punto, retta, piano. (principi teorici:Nella geometria
proiettiva un punto è un'entità differente rispetto alla geometria euclidea poiché è ammesso il concetto di
punto all'infinito, quindi due rette parallele se si incontrano in un punto improprio. Il punto improprio può
essere definito da un sistema di coordinante omogenee. Per ottenere una proiezione di une entità nello spazio
è necessario definire il centro di proiezione e il supporto di proiezione che sono rispettivamente: L'origine
delle rette proiettanti e lo spazio in cui si proietta. )Le proiezioni possono essere o parallele o prospettiche.
Tra le prospettiche si annoverano: la frontale con un solo centro di proiezione, l' accidentale con due centri di
proiezione, la razionale con tre centri di proiezione. Tra le parallele le oblique e le ortogonali. Le
prospettiche sono di maggiore interesse architettonico e i centri di proiezione, a differenza delle proiezioni
parallele, sono posti a distanza finita.

Nella prospettiva frontale tutti gli spigoli e i contorni paralleli al piano di proiezione conservano la loro
direzione, tutte le linee perpendicolari convergono dal punto di fuga. In generale le proiezioni prospettiche
non hanno utilità in campo industriale, ma solo in quello architettonico perché non ci danno le vere
dimensioni dell'oggetto.

Le proiezioni parallele
il centro di proiezione è a distanza infinita e non da un rappresentazione reale del modello. La direzione di
questo centro determina la direzione dei raggi proiettanti. Ha alcune interessanti proprietà:

i lati e le facce di un oggetto parallele al piano di proiezione si proiettano secondo la grandezza reale,

i segmenti paralleli si proiettano paralleli e hanno lo stesso rapporto

la proiezione è indipendente dalla distanza dell'oggetto.

si possono dividere in ortogonali (con le rette proiettanti perpendicolari al piano di proiezione) ed oblique ( le
rette proiettanti sono inclinate di un angolo diverso da 90 sul piano di proiezione).

PROIEZIONE ORTOGONALE
L'oggetto disposto con il maggior numero di facce parallele al piano di proiezione viene proiettato su tale
piano ortogonalmente tramite rette di proiezione parallele fra loro e perpendicolari al piano (parallela) .
Forniscono una descrizione chiara e univoca dell'oggetto conservando le dimensioni sia angolari che lineari.
però non basta solo una proiezione per poter rappresentare appieno un oggetto tridimensionale. Quindi
quando viene rappresentato un oggetto si scelgono le viste con cui rappresentarlo. Esistono tre metodi: quello
europeo(primo diedro) , americano(terzo diedro) ed il metodo delle frecce. Nei primi due i metodi si
suddivide il foglio in quattro parti. In quello europeo nella parte in alto a sinistra ci va la vista frontale, in
basso a sinistra quella dall'alto, e in quella in alto a destra quella laterale da sinistra. L'oggetto così viene
rappresentato come se si trovasse tra l'osservatore e il piano di proiezione . In quello americano in alto a
sinistra frontale, in basso a sinistra dal basso e in alto a destra dal lato dietro. L'oggetto così viene
rappresentato come se si trovasse dietro il piano di rappresentazione. Il metodo delle frecce infine è un
metodo complementare sia al primo che al terzo diedro. Si devono indicare con delle frecce, ognuna
contrassegnata da una lettera maiuscola, le viste che si vogliono rappresentare. Le viste così sono scelte dal
disegnatore il quale rappresenta quante e quali parti dell'oggetto ritiene opportune. Le frecce possono
indicare sia una rappresentazione europea che americana.

Ovviamente se ce ne è bisogno si possono fare anche più viste dell'oggetto o anche meno se il pezzo è
assialsimmetrico. In pratica servono il numero di viste minimo per descrivere in maniera completa e non
ambigua l'oggetto in esame, preferendo viste in cui ci siano più contorni visibili possibili.

Assonometrie
Il metodo delle proiezioni assonometriche consiste nel proiettare da distanza infinita sul piano di proiezione
(quadro) coincidente col piano del disegno l'oggetto da rappresentare secondo una direzione ortogonale o
obliqua a detto piano. La terna di assi cartesiani ortogonali, ai quali l'oggetto è riferito nello spazio, risulta
inclinata rispetto al piano di proiezione di tre angoli scelti in modo tale che tre segmenti uguali presi sui tre
assi cartesiani si proiettino in tre segmenti che stanno fra di loro in una determinata proporzione. Con tale
metodo si ottiene una rappresentazione tridimensionale approssimativa dell'oggetto simile a quella che
appare all'osservatore. Le rappresentazioni in proiezioni assonometriche possono essere considerate da sole o
in aggiunta alle rappresentazioni In proiezioni ortogonali. Nelle assonometria ortogonali i raggi di proiezione
sono paralleli tra loro e perpendicolari al piano di proiezione mentre in quelle oblique sono obliqui rispetto al
piano di proiezione.

La direzione di proiezione: Nel caso di proiezioni con centro improprio viene solitamente indicata tramite i
coseni degli angoli indicati rispettivamente con A,B,C. Sussiste la relazione trigonometrica
cosA^2+cosB^2+cosC^2=1, A=B=C=360°

Assonometria ortogonale isometrica: E’ il risultato di una trasformazione parallela obliqua, con piano di
proiezione equi - inclinato rispetto ai tre assi solidali all’oggetto,ciò significa che la faccia principale
dell'oggetto non è parallela al piano di proiezione.

Nell'assonometria gli oggetti risultano ingranditi rispetto alla realtà, avremo un ingrandimento dei segmenti
paralleli ad X', uno dei segmenti rispetto ad Y' ed uno di quelli paralleli rispetto a Z' . Per semplicità
chiameremo questi P,Q,R. Nell'assonometria Isometrica P=Q=R in quanto gli angoli tra i tre assi sono tutti
di 120° e l'ingrandimento risulta essere 1,22 volte rispetto all'oggetto reale

cosA^2+cosB^2+cosC^2=1 con A=B=C, A=54,735°, arcos(-cotg(54,735)^2))=120

A=B=C=120°

assonometria ortogonale dimetrica: Nell’ipotesi di dimetria l’orientamento della terna assonometrica non è
univoco. Normalmente si orientano gli assi in modo tale che due angoli siano uguali, come nell’esempio qui
riportato. Differentemente dall'assonometrica avremo due angoli uguali( Es : x rispetto a z, y rispetto a z ) ed
un angolo differente (x rispetto ad y). I rapporti di riduzione sono p=q=/r .Un classico esempio di
assonometria dimetrica si ha quando gli angoli sono : 131.5°, 131.5° ,97°. In questo caso il rapporto sarà
1:1:1/2, e l'ingrandimento p=q=1,06 e conseguentemente r=1,03.

Assonometria ortogonale trimetrica: molto meno utilizzata in quanto complicata è la trimetrica. Gli angoli
tra gli assi, ed i rapporti di riduzione sono tutti differenti .Esistono diverse possibilità di rappresentazione
dell'assonometria trimetrica le quali vanno controllate sulla norma di riferimento , ottenendo così diversi
modi di orientazione ed ingrandimento secondo la propria necessità.

Assonometria obliqua
K=fattore di trasformazione (0-oo)

I rapporti di riduzione si definiscono come segue:

p = u’x/ ux

q = u’y/ uy

r = u’z/ uz

Assonometria obliqua cavaliera isometrica: E’ il risultato di una trasformazione parallela obliqua, con
piano di proiezione parallelo alla faccia principale dell’oggetto. I rapporti di riduzione saranno
P=Q=R=1.L'angolo di inclinazione per la rappresentazione è di 45°.
Assonometria obliqua cavaliera dimetrica: E’ il risultato di una trasformazione parallela obliqua, con
piano di proiezione parallelo alla faccia principale dell’oggetto. Essa non è altro che una rappresentazione
isometrica nella quale il rapporto di riduzione Q viene dimezzato così da avere 1:½:1 .

Assonometria cavaliera planometrica dimetrica(o militare): E’ il risultato di una trasformazione

parallela obliqua, con piano di proiezione parallelo alla base dell’oggetto. Gli angoli possono essere
90,135,135 oppure 90,120,150 con rapporti di riduzione 1: 1 : 2/3 oppure 1: 1 :1 .

Nelle assonometria ortogonali i raggi di proiezione sono paralleli tra loro e perpendicolari al piano di
proiezione mentre in quelle oblique sono obliqui rispetto al piano di proiezione.

Le proiezioni assonometriche - Normazione

La norma EN ISO 5456-3: 2001 fornisce le seguenti indicazioni:

- La posizione degli assi coordinati deve essere scelta, per convenzione, in modo che uno degli assi
coordinati (l’asse Z) sia verticale.

- L’oggetto da rappresentare è posizionato con le sue facce principali, gli assi e gli spigoli paralleli ai
piani coordinati. L’oggetto deve essere orientato in modo da mostrare sia la vista principale, sia le
altre viste che sarebbero scelte per rappresentare lo stesso oggetto in proiezioni ortogonali.
 - Gli assi e le tracce dei piani di simmetria dell’oggetto devono essere disegnati solo quando sono
necessari.

- I contorni e gli spigoli nascosti sono di preferenza omessi.

- Il tratteggio per indicare un taglio od una sezione è preferibile che sia eseguito a 45° rispetto agli assi
ed ai contorni del taglio o della sezione.

in definitiva le assonometrie

- forniscono una visione spaziale completa in un’unica vista;

- sono relativamente semplici da realizzare (utilizzando fogli con griglie);

- risultano adatte ad individuare le reali dimensioni dell’oggetto (solo lineari ma non angolari).

L'obiettivo di tutte queste rappresentazioni è di trasmettere in modo univoco informazioni di tipo grafico.
Rappresentare un oggetto 3d su un piano in modo tale da dedurre forma, dimensioni e proprietà.

MATERIALI PER L'INGEGNERIA

Per la maggior parte della storia umana l'unico materiale per l'ingegneria è stato il legno poi con la
rivoluzione industriale e tecnologica si sono cominciati ad utilizzare altri materiali.

Ad oggi i materiali per l'ingegneria sono:

Metalli: tecnicamente sono metalli puri o leghe (miscugli o composti). Il più usato di questa categoria è
l'acciaio, insieme all'alluminio etc... Le sue proprietà sono :elevata conducibilità, sia termica che elettrica
grazie alla facilità con cui gli elettroni si spostano nel metallo, deformabile meccanicamente e può essere
trattato fino a divenire lucido oltre ad avere alto peso specifico e discreta resistenza all'usura. La sua
lavorazione principale si ha tramite l'innalzamento della temperatura a quella di fusione e la formatura allo
stato solido in una forma apposita per poi fargli prendere consistenza raffreddandolo. Può essere facilmente
saldato o lavorato meccanicamente. i materiali metallici hanno una resistenza alla trazione simile alla
compressione. hanno un'alta resistenza a fatica(carichi variabili nel tempo).

Materiali ceramici: formati da ossidi metallici(ioni) i materiali più comuni sono la silice e l'allumina. Le loro
proprietà sono l'isolamento termico e elettrico, resistenza all'usura ed elevata durezza insieme a resistenza ad
alte temperature e al limitato peso specifico. Viene lavorato con la formatura a freddo in polveri o con la
reazione di sinterizzazione con innalzamento della temperatura ma senza arrivare al punto di fusione per poi
raffreddare. Scarsamente lavorabile dopo cottura e fragile. Elevata resistenza a compressione fino a 10 volte
maggiore della trazione.

Materiali plastici: formati da lunghe catene polimeriche formate da monomeri. Sono formate per lo più da
carbonio e idrogeno. Sono dei buoni isolati elettrici e termici ma sono scarsamente resistenti a quest'ultima e
possono essere trasparenti. Hanno basso peso specifico e costo molto contenuto e facilmente riciclabili.
possono essere lavorati con reazione di polimerizzazione di monomero fino a : prima si alza la temperatura
stato semifluido in forma apposita poi si raffredda. resistenza a trazione e compressione simile.

Materiali compositi: Sono materiali formati da una base continua chiamata matrice e da un rinforzo sotto
forma di filamenti, polvere o granulare che viene chiamata per l'appunto rinforzo. La matrice può essere
metallica, polimerica o ceramica, mentre il rinforzo policristallino, monocristallino, metallico,ceramico o
vetroso. (metallo+ceramico, ceramico+resina, metallo+resina). L'obiettivo principale che si vuole ottenere
con un materiale composito è un prodotto con i vantaggi di diversi materiali: alta resistenza meccanica e
basso peso o alta resistenza meccanica e elevata resistenza termica.

Per scegliere un buon materiale da usare in un progetto si deve controllare prima le sue proprietà, poi il
costo, il tipo di lavorazione attuabile e la durata di vita prevista senza dimenticare l'estetica e l'ergonomia.

Le dimensioni dei materiali

Lavorando i materiali questi ultimi possono dilatarsi e comprimersi dunque durante le lavorazioni si deve
tener conto anche di questo.
Per i metalli si deve tener conto della dilatazione termica per temperatura ambiente a quella di fusione della
lega, e la dilatazione ulteriore per portare il metallo ad una temperatura in cui sia abbastanza fluido nello
stampo e infine del sovrametallo da eliminare con lavorazioni da asportazioni di truciolo o rullatura. Anche
in lavorazioni per deformazione plastica a caldo si deve tener conto della dilatazione.

formula della dilatazione termica: L1  L0 (1  T ) (La alpha è definita sperimentalmente in base alla
lunghezza dello stesso campione a due temperature diverse)

Material ceramici: si deve considerare il fenomeno del ritiro, in articolare per i materiali veicolati con i
fluidi(in prevalenza acqua) va considerato il ritiro per essiccamento., e per tutti il ritiro per cottura ad alta
temperatura in funzione della temperatura e del tempo di cottura, e inoltre l'espansione del materiale dopo lo
stampaggio.

Materiali termoplastici:le dimensioni diminuiscono all'aumentare della temperatura e le dimensioni

aumentano all'aumentare della pressione di stampaggio, e più viene sottoposto a pressione più aumentano le
dimensioni finali.

Calettamento
E' un'operazione tramite cui si collegano stabilmente due pezzi. il calettamento può essere:

Smontabile: viene effettuato tramite chiavette, linguette

Definitivo:effettuato a freddo con montaggio forzato, a caldo

Calettamento a caldo: un cilindro detto albero si va ad inserire all'interno di un foro con diametro minore
del cilindro. il foro viene riscaldato ad un temperatura tale da avere una dilatazione termica sufficiente a far
passare il cilindro, dopodiché si fa scendere la temperatura e il cilindro si ritrova bloccato nel foro

Calettamento a freddo: il foro ha diametro inferiore al cilindro, che viene raffreddato con fluidi criogenici
diminuendo le sue dimensioni e inserito nel foro e riscaldandosi si blocca nel foro.

Calettamento forzato: si usa la deformazione plastica del materiale e si ottiene tramite l'utilizzo di una
pressa o di un estrattore. I parametri fondamentali sono il modulo di young , l'attrito tra i due materiali, la
rugosità e l'angolo tra albero e mozzo.

SERIE DI RENARD
Le norme chiamano i valori della serie di Renard normali e li utilizza per indicare i valore usuali di una
certa grandezza, gli altri valori sono anormali, possono essere usati ma sono al di fuori della normalità .
Vengono usati questi valori perché per esempio chi costruisce motori in serie deve scegliere un certo
numero di valori di potenze per questi ultimi per diminuire i costi di produzione e di magazzinaggio. Ma
come si può ottenere una serie di valori limitata in modo da soddisfare il maggior numero di richieste
possibile? All'inizio si utilizzò una progressione aritmetica, ma con piccole misure non vi è molta scelta
di valori e per grandi misure invece la differenza è poca. k=R(i+1)=R(i)+h.Le progressioni aritmetiche
usate erano:

Progressioni aritmetiche semplici: Nelle quali la differenza tra due termini consecutivi è costante , ese:
1,3,5,7…

Progressioni Aritmetiche Composte: La differenza delle differenze di due termini consecutivi è costante ,
(Ai+1 – Ai)- ( Ai-Ai-1) , ese: 1,3,6,10,15...

Inizialmente ,come già detto,la scelta cadde su una serie di valori che costituivano una progressione
aritmetica, cioè era costante la differenza tra due valori consecutivi. Ma ben presto ci si accorse che questa
scelta era poco felice. Si pensi a una serie di lampade da 10, 20, 30 ... 100 W. Il cliente che ha bisogno di una
lampada da 95 W ne sceglie una da 100 W, ed è contento, perché supera soltanto del 5% ciò che voleva, ma
il cliente che ha bisogno di una lampada da 5 W è costretto ad utilizzare una lampada da 10 W con un
esubero del 100% rispetto alle sue esigenze.

Allora si pensò ad una serie il cui rapporto tra due valori consecutivi fosse uguale,
k=R(i+1)/R(i)

tale rapporto è detto passo (o ragione) così che la definizione era la stessa per rapporti piccoli e grandi,questa
viene chiamata serie geometrica. Il primo che risolse questo problema fu Renard che inventò proprio la serie
di renard une progressione geometrica di passo k=10^1/n

con n=5,10,20,40,80 che sono le serie numeriche r5, r10, r20, r40, r80

Proprietà:

-tutti i termini di una serie sono contenuti nella superiore.

-i prodotti e i rapporti della serie sono contenuta nella stessa.

Le serie quindi dalla R5 considerando le medie geometriche degli elementi della serie precedente, Eccezione
fa la serie R80 che si ottiene per le medie aritmetiche della serie R40.

Quando in fisica ci troviamo davanti a numeri di Renard, abbiamo una relazione importantissima , in quanto
ad esempio se le velocità tangenziali sono numeri di Renard , allora dovranno esserlo anche le velocità
periferiche .La serie di Renard è ancora oggi molto utilizzata per le produzioni in serie come ad esempio
anche la scelta dei valori per la realizzazione di monete e banconote.

La serie quindi intuitivamente ci fa passare da un valore ad uno 10 volte superiore secondo N passaggi della
serie

in R10===> 3.15 ≅ ? , 1,4 ≅ sqrt(2)

i valori numerici successivi delle Rn, dividono l'unità logaritmica in n parti con incrementi percentuali
del 60% in r5, del 25% in r10, 12% in r20, del 6% in r40.

Superfici e profili
Superficie reale: Superficie ottenuta dopo la lavorazione, che delimita il corpo e lo separa dall’ambiente
circostante.

superficie geometrica o nominale: superficie ideale , la cui forma nominale è fornita dal disegno.

superficie di riferimento: superficie rispetto alla quale vengono stabiliti i parametri di rugosità.

sezione normale: sezione determinata da un piano perpendicolare alla superficie di riferimento.

sezione obliqua: sezione inclinata rispetto al piano di riferimento.

profilo ideale: linea risultante dall'intersezione del piano perpendicolare con la superficie
geometrica.

profilo reale: linea risultante dall'intersezione del piano perpendicolare con la superficie reale.

profilo trasversale: profilo reale perpendicolare alla direzione delle imperfezioni

profilo longitudinale: profilo reale parallelo alle imperfezioni.

RUGOSITA'
Insieme delle irregolarità superficiali, che si ripetono con passo relativamente piccolo, lasciate da
processi di lavorazione. La rugosità è un tipo di errore microgeometrico ed essa per quanto possa
sembrare minima ha una grande influenza sulla resistenza a fatica, alla corrosione degli organi
meccanici e alla condizione di lubrificazione presente tra due superfici. Il procedimento per
misurarla consiste nella registrazione del profilo lungo una linea di misura tramite rugosimetro; tale
profilo viene analizzato definendo un parametro numerico per la rugosità.

Parametri per definire la rugosità

Linea di riferimento: linea data rispetto alla quale sono determinati i parametri del profilo, può
essere centrale o media.
Lunghezza di base: lunghezza del tratto di linea di riferimento utilizzata per identificare le
irregolarità del profilo.
Lunghezza di valutazione: lunghezza usata per valutare i parametri di rugosità superficiale. Può
usare una o più lunghezze di base.

Linea media del profilo: linea avente forma del profilo che lo divide in modo che, all'interno della
lunghezza di base , la somma dei quadrati degli scostamenti a partire da questa linea siano minimi. In una
valutazione approssimativa si può considerare come la linea che ha la stessa forma del profilo nominale.

Linea centrale: linea avente la forma del profilo, parallela alla direzione del profilo e che lo divide in modo
che all'interno della lunghezza di base l, le aree comprese tra la linea centrale ed il profilo siano uguali da
ambo i lati della linea stessa.

Scostamento del profilo: distanza tra la linea di riferimento e un punto del profilo nella direzione della
misurazione.

Altezza picco: distanza dalla linea media del profilo ed il punto più alto di un picco all'interno della
lunghezza di base.

Profondità valle: distanza tra la linea media del profilo e il punto più in basso di una valle all'interno della
lunghezza di base.

Altezza di un irregolarità del profilo: somma tra altezza di un picco e della profondità della valle adiacenti

Rugosità superficie: per andarla a misurare bisogna andare a stabilire le altezze delle rugosità e stabilire la
lunghezza di base e la linea media relativamente ai quali bisogna misurare le altezze.

La Rugosità può essere considerata come la somma di diversi contributi , secondo la legge

R= Rc+ Rs+ Rv + Ru

Rc: è l'altezza media delle irregolarità del profilo , o chiamata anche Rugosità Cinematica (vedi sotto)

Rs: è la rugosità dovuta allo schiacciamento plastico del materiale

Rv: è dovuta alle vibrazioni dell'utensile e del pezzo

Ru: è dovuta all'usura dell'utensile .

Esistono inoltre altri parametri per definire la Rugosità , come Rz, Rq, Ra,Rc (approfondite sotto).

Altezza media su 10 punti Rz: E' la media dei valori assoluti dei 5 picchi più alti e delle 5 valli più profonde
all'interno della lunghezza di base diviso 5. Essa definisce la portanza T .
Altezza media delle irregolarità del profilo Rc(o rugosità cinematica): è la somma dei valori medi
assoluti delle altezze dei picchi del profilo e delle profondità delle valli del profilo, all'interno della
lunghezza di base diviso il numero di picchi o valli.

Scostamento medio quadratico del profilo (Rq): E' il valore medio quadratico degli scostamenti del
profilo all'interno della lunghezza di base.

Scostamento medio aritmetico del profilo Ra(valore medio delle n ordinate relative):E' la media
aritmetica dei valori assoluti degli scostamenti del profilo, all'interno della lunghezza di base.

indicazioni sui segni grafici delle rugosità

indicazioni aggiuntive
segni grafici per l'indicazione della direzione dei solchi

Indicazioni sui disegni

superficie in esame, oppure con delle frecce
di richiamo verso l’esterno, oppure sulla linea di prolungamento.

del disegno.

aggiungendo:
1. la nota “salvo indicazioni particolari”
2. il segno grafico di base tra parentesi
3. uno o più segni grafici tra parentesi relativi agli stati particolari delle rimanenti superfici
si possono adottare prescrizioni semplificate purché si scriva il loro significato in prossimità del disegno
o del pezzo.

Rugosimetro

E' uno strumento per la misura della rugosità e la sua valutazione. E' in grado di valutare con una precisione
che può raggiungere il millesimo di micron. Normalmente è composto da:

Tastatore- è la parte a diretto contatto con la superficie da misurare e può essere:

Induttivo:interpreta le variazioni di altezza misurate lungo l'asse di acquisizione come variazioni di

tensione.

Ottico:dotato di sensore che interpreta le variazioni di altezza misurate lungo l'asse di acquisizione
come variazioni di posizione del raggio riflesso sulla superficie da tastare.

Unità di traslazione- è un'unità motorizzata fissata tramite apposito supporto al tastatore che provvede a
muovere quest'ultimo lungo l'asse di misura orizzontale per poter acquisire i dati sulla superficie.
Unità elettronica:gestisce la movimentazione dell'unità di traslazione. Se si utilizza un tastatore del tipo
induttivo i valori di tensioni rilevati in formato analogico devono essere prima convertiti in formato digitale
per poter essere successivamente elaborati ed analizzati.

Esistono due tipi di rugosimetri:

Portatili/palmari: il rugosimetro ha un'unità di traslazione e un'unità elettronica incorporata e l'elaborazione

dei dati viene fatta dall'unità elettronica.

Rugosimetro da laboratorio: l'unità di traslazione e l'unità di elaborazione elettronica sono esterne e

l'elaborazione dei dati viene eseguita da un computer con apposito software di controllo.

Il tastatore che misura le microirregolarità della superficie è costituito da due parti : lo stilo e il pattino o
avancorpo. Lo stilo è la parte più importante e delicata poiché è quella che rileva il profilo a contatto con il
pezzo. E' costituita da un supporto fulcrato e da una punta in diamante il cui peso varia a seconda della
normativa.

Il pattino la cui forma varia a seconda della misura da fare, ha lo scopo di guidare lo stilo sul pezzo
facendogli seguire le irregolarità grossolane eliminando l'ondulazione. Non essendo ideali portano ad una
piccola percentuale d'errore che non può essere eliminato che sono da tenere in conto nel confrontare i
risultati. La punta di diamante sullo stilo ha una punta con angolo di 60 o 90 gradi ed è raggiata in genere a
meno di 10 micrometri- 5 micron.

L'ampiezza della punta di diamante può portare ad svariati errori:

Penetrazione delle valli: se la punta è molto larga non potrà penetrare nelle valli più strette

Distorsione della forma dei picchi: quando lo stilo attraversa un picco appuntito ne modifica la forma e ciò
deve essere tenuto di conto nel calcolo di Ra e in rugosità molto bassa

Rientranze non possono essere rilevate: Lo stilo quando trova delle rientranze non può entrarvi e quindi da
una forma sbagliata del profilo, soprattutto nei materiali porosi.

Inoltre anche il pattino può indurre in errore perché può indurre in un'alterazione del profilo con certe
superfici causata dal passaggio sfasato di pattino e stilo.

TOLLERANZE DIMENSIONALI
Le dimensioni nominali assegnate dal progettista ai componenti meccanici si riferiscono a superfici
geometriche ideali, che non è possibile ottenere da lavorazioni meccaniche. Quindi dimensione e forma si
discostano da quelle ideali. E' quindi necessario precisare entro quali limiti le inesattezze dimensionali non
compromettono il buon funzionamento del componente. Per verificare che un pezzo sia in tolleranza si può
utilizzare un calibro fisso il quale è costituito da due parti , una a destra ed una a sinistra (possibilmente di
colore differente) aperte entrambe secondo la dimensione minima (lato non passa) e massima(lato passa) che
l'oggetto può possedere.

Gli errori si suddividono in:

Errori dimensionali- deviazione delle dimensioni reali da quelle nominali

Errori geometrici- deviazione dalle superfici reali da quelle nominali

l'accoppiamento può essere ottenuto tramite:

Aggiustaggio: i pezzi sono adattati uno per uno al momento del montaggio, è un processo utilizzato solo
nella produzione di pochi pezzi , in casi particolari , perché, richiede manodopera specializzata, tempi lunghi
e quindi costi elevati

Intercambiabilità: i pezzi da accoppiare sono prodotti in lotti e le tolleranze di lavorazione permettono di

consentire l'accoppiamento di pezzi scelti a caso. Per i pezzi quindi si scelgono tolleranze tali che ogni pezzo
può essere accoppiato con qualsiasi altro pezzo del lotto, in maniera tale che anche nei casi più sfavorevoli il
montaggio non richieda operazioni supplementari di aggiustaggio manuale , rimanendo funzionale il
meccanismo voluto.
Dimensione nominale: dimensione ideale del pezzo sul progetto

Dimensione limite: dimensioni estreme ammissibili

Dimensione nella condizione di massimo materiale MCM: una delle due dimensione limite con massimo
ingombro dell'elemento (interferenza massima, gioco minimo).

Dimensione di minimo materiale LMC: Una delle due dimensioni limite con minimo ingombro
dell'elemento (gioco massimo, interferenza minima).

Scostamento superiore:differenza algebrica tra la dimensione massima ammissibile e la dimensione

nominale corrispondente.

Scostamento inferiore: differenza tra la dimensione nominale e la dimensione minima corrispondente.

Linea dello zero: nella rappresentazione grafica delle tolleranze e degli accoppiamenti , è la linea retta
rappresentante la dimensione nominale (che ha scostamento 0) ed alla quale vengono riferiti gli scostamenti
e le tolleranze . Per convenzione è tracciata orizzontalmente e quindi gli scostamenti positivi al di sopra e gli
scostamenti negativi al di sotto.

tolleranza: differenza tra la dimensione massima ammissibile e la dimensione minima ammissibile. Oppure
è la differenza algebrica tra lo scostamento superiore e quello inferiore

Ci sono venti gradi di tolleranza nel sistema ISO per le tolleranze dimensionali.

 Da IT14 a IT18 non devono essere utilizzati per dimensioni minori di un millimetro.
 fino a IT12 i valori sono in micron, poi in millimetri
 i valori calcolati in gruppi di dimensioni nominali e sono riferiti alla media geometrica delle
dimensioni estreme: D=sqrt(d1*d2)
 i valori delle tolleranze IT2 e IT4 sono ripartiti in progressione geometrica (serie di renard) tra i
valori di IT1 e di IT5.
 i valori delle tolleranze da IT5 a IT8 per dimensioni nominali fino ai 500 mm, sono determinati in
funzione dell'unità di tolleranza i:
i=0,45∙ (D)^1/3+0,001∙D

Da IT1 a IT4, sono gradi di tolleranza per lavorazioni di precisione.

Da IT5 a IT11, sono gradi di tolleranza per lavorazioni normali.
Da IT12 a IT18, sono gradi di tolleranza per lavorazioni grossolane.
I gradi di Tolleranza IT0 ED IT01 sono particolari tolleranze che si usano per dimensioni fino a
500mm e sono tabellate a parte rispetto alle tolleranze da IT1 ad IT18

Posizioni delle tolleranze

La posizione della zona di tolleranza rispetto alla linea dello zero è definita da una dei due scostamenti,
scelto convenzionalmente e detto scostamento fondamentale, legato alla dimensione nominale. Per
convenzione, lo scostamento fondamentale è quello che definisce il limite più vicino alla linea dello
zero.
Il sistema ISO prevede 27 posizioni, designate da una lettera maiuscola per i fori e da una lettera
minuscola per gli alberi.

In particolare:
Js e js prevedono una ripartizione simmetrica della tolleranza rispetto alla linea dello zero.
H è quella per cui lo scostamento fondamentale (inferiore) è nullo.
h è quella per cui lo scostamento fondamentale (superiore) è nullo.

Inoltre, nel caso di albero base con interferenza, quando si analizza lo scostamento Es, si deve tener
conto del Δ, dove Δ= − −1

Indicazione delle quote con tolleranza

L’indicazione delle quote con tolleranza prevede che vengano indicati:

Per i fori si sceglie sempre un grado di tolleranza maggiore in quanto più difficili da lavorare.

Accoppiamenti nel sistema ISO

Esistono diversi tipi di accoppiamento nel sistema ISO:
Accoppiamento mobile (o con gioco): il diametro del foro deve essere sempre maggiore del
diametro dell’albero.

= − = −

Accoppiamento con interferenza: il diametro del foro deve essere sempre minore del diametro
dell’albero.

= − = −

Accoppiamento incerto: non è noto a priori se il diametro del foro sia maggiore o minore del
diametro dell’albero. Gli accoppiamenti incerti sono quasi sempre di interferenza perché nelle
lavorazioni si cerca sempre di asportare soltanto lo stretto necessario del materiale eccedente fino ad
entrare nel campo di tolleranza, in maniera tale da realizzare poi un albero più grande e quindi presenza
di interferenza nei casi di accoppiamento incerto

Inoltre, gli accoppiamenti possono essere classificati in due ulteriori tipologie:

Accoppiamenti albero base: insieme sistematico di accoppiamenti ottenuti combinando tra loro un
albero base avente posizione h e fori aventi diverse zone di tolleranza.
o Vantaggi: risparmio sull’utilizzo di calibri per esterni (più costosi) utilizzando calibri a tampone;
facilità di reperire barre già rettificate, che presenti in commercio con tolleranza h , sulle quali si
possono montare dei fori aventi diverse zone di tolleranza senza ulteriori lavorazioni dell'albero.
o Svantaggi: bisogna lavorare più fori (lavorazione più costosa rispetto a quella degli alberi)
o Utilizzi: costruzione di trasmissioni, apparecchi di sollevamento, macchine agricole.
Accoppiamenti foro base: insieme sistematico di accoppiamenti ottenuti combinando tra loro un
foro base avente posizione H ed alberi aventi diverse zone di tolleranza.
o Utilizzi: nelle principali industrie meccaniche, nella costruzione di macchine utensili e nell’industria
aeronautica.
Nell'accoppiamento foro base non si deve disporre di un gran numero di alesatori fissi occorrenti per
finire i fori, bastano quei pochi necessari per i fori H. Gli alberi che possono essere così controllati con
calibri a forcella registrabili risparmiando sul costo.

Accoppiamenti Consigliati: Anche con le limitazioni di foro base ed albero base si avrebbe un numero
troppo elevato di possibili accoppiamenti, e dato che le officine cercano di ridurre al minimo l'acquisto
degli utensili per realizzare i pezzi, si è reso necessario ideare una serie di accoppiamenti raccomandati
con lo scopo di limitare le apparecchiature necessarie .Si rimanda alla norma la quale possiede la lista di
tutti gli accoppiamenti consigliati per alberi e fori , sarà il progettista a scegliere in base al tipo di
materiale e al tipo di accoppiamento che vuole realizzare a sceglier e le più convenienti , non solo a
livello funzionale ma anche economico.

Tolleranze Generali
In generale se si dovesse per ogni disegno che si manda in officina , apporre su ogni quota la tolleranza di
ogni singola parte il disegno risulterebbe appesantito e occorrerebbe molto tempo. In generale molti pezzi
meccanici quando vengono realizzati rimangono meccanicamente utili considerando preventivamente gli
errori che possono mettere gli ordinari macchinari da officina. Si è stabilita così una norma la quale
semplicemente indica il grado di precisione con cui si vuole far lavorare un oggetto. Essa è una designazione
fatta con 4 lettere differenti , L,M,C,V. Ognuna di queste indica seconda la norma un grado di precisione
riportato in tabella (riferimento alla Norma ISO 2768)

Serie di quote tollerate sullo stesso componente

La quota totale risulta dalla somma delle quote parziali con le loro tolleranze; questa quota avrà valore
minimo quando le quote parziali avranno valore minimo o valore massimo quando le quote parziali
avranno valore massimo. Ciò significa che i singoli componenti di un pezzo possono avere tolleranze
differenti in base alla loro dimensione ed esigenza. Si deduce quindi che le quote ausiliare devono essere
riportate tra parentesi senza indicare la tolleranza , in quanto se si facesse una tolleranza su di un pezzo
unico, considerato come somma di singoli pezzi , questa non coinciderebbe con la somma delle
tolleranze dei componenti che lo costituiscono.

Catene di quote tollerate

Le catene di quote sono utili per l’analisi di montaggio, poiché determinano i valori massimi e minimi di
giochi ed interferenze. Ad esempio, la somma di tutte le tolleranze dei vari pezzi, disposti in successione
l’uno all’altro, deve eguagliare la tolleranza del gioco. Come Funziona ?
Una volta identificati gli elementi che influiscono sul gioco o su una qualsiasi quota critica , la catena di
quote viene contrassegnata da un origine ed un orientamento , positivo nel verso di percorrenza ,
negativo nel caso opposto. In questo modo tutte le quote percorse verso il verso di percorrenza vanno
sommate , le altre vanno sottratte . Si costruisce così una tabella in quanto la somma di tutte le tolleranze
della catena deve uguagliare la tolleranza del gioco.

TOLLERANZE GEOMETRICHE
Il dimensionamento geometrico è un mezzo per specificare in un progetto o in un disegno le funzionalità
geometriche e le relazioni funzionali tra le singolarità di forma per ottenere una produzione più
qualitativa ed economica. Indica come controllare e misurare i particolari assicurando il rispetto delle
intenzioni del progettista e consentendo al costruttore di scegliere le più appropriate procedure.

Negli usa si usa il termine "geometric dimensioning and toleracing" o il termine GPS più recente.

Le tolleranze geometriche mirano per lo più a stabilire la forma che deve possedere un oggetto affinché
venga mantenuta la sua funzionalità. Può capitare ad esempio che un pezzo cilindrico debba inserirsi in
un foro , ma pur essendo rispettate le tolleranze geometriche questo non avvenga correttamente , perché
ad esempio non è stato rispettato un vincolo che può essere la rettilineità dell'asse oppure la cilindricità
della superficie.

Principio di indipendenza: sancisce che ciascuna prescrizione dimensionale sia da applicare

indipendentemente da qualsiasi prescrizione geometrica o viceversa salvo indicazione del progettista.

Secondo il principio:

le deviazioni di forma non sono limitate dalle tolleranze dimensionali che controllano solo le dimensioni
locali reali di un elemento ma non i suoi errori di forma

le tolleranze geometriche influenzano il pezzo in rapporto alla forma all'orientamento e alla posizione
ma in alcun modo influenza la dimensione.
Ciò significa che un oggetto può rispettare le tolleranze dimensionali ma non è detto che siano rispettate
le tolleranze geometriche , così il viceversa, in quanto queste limitano lo scostamento di un oggetto in
rapporto alla sua forma, al suo orientamento o alla sua posizione senza tener conto delle dimensioni
dell'elemento. In quanto vi sono delle eccezioni (riportate sotto ) è opportuno indicare sul disegno la
scritta TOLLERANZE SECONDO LA NORMA UNI ISO 8015 .( appunto il principio di
indipendenza) .

vi sono alcune eccezioni:

Esigenza di inviluppo: implica che non deve essere superato l'inviluppo della forma perfetta
corrispondente alla condizione di massimo materiale dell'elemento. nel caso vi sia un incastro non si può
misurare la condizione di massimo materiale. Sul disegno dopo la tolleranza dimensionale viene posta
una E. Quando una dimensione locale si allontana dalla condizione di massimo materiale allora sono
concesse variazioni di forma uguale all'entità di questo scostamento.

principio di massimo materiale: Nel caso di accoppiamento con gioco, questo ha il valore minimo nel
caso di massimo materiale previsto dalle tolleranze dimensionali e si ha il massimo scostamento dalle
condizioni geometriche nominali. Se si allontana dalla condizione di massimo materiale della
dimensione degli elementi allora si possono ampliare le tolleranze di forma e posizione senza andare ad
alterare l'accoppiamento. Viene indicato con M ed è utilizzato in quanto l'ampliamento delle tolleranze
di forma consente un vantaggio nell'economia della produzione. Il principio del massimo materiale è
usato solo su oggetto dimensionabili e quindi solo a determinate tolleranze geometriche.

Principio Del Minimo Materiale : Nel caso di accoppiamento con gioco questo ha il valore massimo e
risulta analogo al principio del massimo materiale. Quindi quando ci si allontana dalla condizione di
minimo materiale è consentito un ampliamento delle tolleranze di forma e posizione pari alla differenza
tra la dimensione effettiva e quella di minimo materiale.

Riferimento (datum)
Elemento geometrico dalla forma perfetta, in base alla quale si fissano caratteristiche dimensionali e
geometriche degli elementi, in modo da rendere la misura univoca e ripetibile. Il progettista utilizza un
sistema a più elementi di riferimento che rappresenta uno degli strumenti più vantaggiosi per
comunicare le relazioni funzionali e trasmettere nello stesso tempo la modalità e la sequenza con cui
compiere il collaudo dell'elemento. Esso è costituito da una terna di piani ortogonali che non si trovano
sul pezzo; piani ed assi sono posti sull'attrezzatura di riferimento. I piani sono indicati con le lettere
dell'alfabeto A-B-C , dove A è il riferimento primario (minimo tre punti di contatto con l'oggetto), B è il
secondario (minimo due punti di contatto ed ortogonale ad A ), C è il riferimento terziario (Almeno un
punto di contatto ed ortogonale agli altri due).

Per scegliere i riferimenti (A-B-C) bisogna avere una profonda conoscenza delle norme riguardanti le
tolleranze geometriche. Bisogna sempre scegliere i riferimenti in base alle esigenze funzionali poiché
scegliendo i riferimenti in base al posizionamento tecnologico dei pezzi , possono essere ridotte le
tolleranze disponibili.

i riferimenti parziali sono utilizzati per forme complesse o irregolari, allorché :

solo una porzione di superficie dell’elemento è funzionale;

Sono costituiti da punti , linee ed aree di contatto piane o cilindriche , viene indicato sul pezzo con una
lettera X e viene localizzato mediante una quota riquadrata o senza tolleranza in quanto non si riferisce
ad elementi del pezzo. Sono indicati con un cerchio tagliato in due , la casella superiore è legata alle
informazioni complementari , quali le dimensioni della zona parziale , quella inferiore è riservata ad una
lettera che rappresenta l'elemento di riferimento e ad una cifra che indica il numero di riferimento
parziale .
Classificazione tolleranze geometriche
Le tolleranze geometriche si dividono in:

Tolleranze di forma
Esse rappresentano i limiti di variazione di una superficie dalla superficie geometrica e possono essere
di:
Rettilineità : la superficie in considerazione deve rimanere compresa tra 2 rette parallele, distanti il
valore della tolleranza.

Planarità : la superficie in considerazione deve essere compresa tra 2 piani paralleli, distanti il valore
della tolleranza. Non è possibile applicare il principio di MMC perchè controlla tutti i punti di una
superficie che non sono dimensionabili. L'errore di planarità può essere verificato attraverso un
comparatore il quale scorrendo nota la differenza tra la minima e la massima misura , l'orientamento
della piastra viene variato attraverso opportuni alloggi regolabili e la misura ripetuta continuamente

Circolarità : la superficie circolare in considerazione deve essere compresa nell’anello circolare

definito da 2 circonferenze concentriche, aventi la differenza dei loro diametri uguali al valore della
tolleranza.
Non può essere applicato il principio del massimo materiale in quanto la circolarità controlla i punti del
contorno di una superficie trasversale, elemento non dimensionabile.
Per il controllo possono essere usati particolari strumenti come “il blocco a V”, “Rotazione intorno ad
un tornio” o il “Rotondimetro” .

Cilindricità : caratteristica per cui tutti i punti della superficie sono equidistanti da un asse; tale
superficie deve essere compresa tra 2 cilindri coassiali, aventi differenza di diametro uguale al valore
della tolleranza. Poiché una tolleranza cilindrica può essere interpretata come una tolleranza circolare
estesa all’intera superficie cilindrica essa controlla simultaneamente circolarità, rettilineità, parallelismo
degli elementi della superficie. Non può essere applicato il principio del massimo materiale , in quanto
una superficie cilindrica è un elemento non dimensionabile.
Tolleranze di orientamento
Le tolleranze di orientamento controllano l’orientamento di un elemento rispetto ad uno o più
riferimenti. Possono essere di:
Parallelismo - Perpendicolarità :
1. Asse rispetto ad asse: l’asse deve essere compreso in un cilindro di diametro pari alla tolleranza,
parallelo (perpendicolare) all’asse di riferimento.
2. Asse rispetto ad un piano: l’asse deve essere compreso in un cilindro di diametro pari alla
tolleranza, parallelo (perpendicolare) al piano di riferimento.
3. Superficie rispetto ad un asse: la superficie deve essere compresa tra 2 piani paralleli a distanza pari
al valore della tolleranza, paralleli (perpendicolari) all’asse di riferimento
4. Superficie rispetto ad un piano: la superficie deve essere compresa tra 2 piani paralleli a distanza
pari al valore della tolleranza e paralleli (perpendicolari) al piano di riferimento
Inclinazione: condizione di una superficie o asse che si trova inclinato rispetto ad una asse generico
(≠0° e ≠90°).

Tolleranze di posizione
In questo caso, le variazioni sono consentite rispetto ad un riferimento. Esse sono di:
Localizzazione : il punto deve rientrare dentro la circonferenza di diametro pari alla tolleranza e con
centro nel punto di riferimento. È lo spostamento consentito ad una singolarità geometrica rispetto ad
una posizione teoricamente esatta.

Simmetria : condizione in cui gli elementi sono disposti simmetricamente rispetto ad un asse(o ad un
piano) di riferimento. Il controllo può essere fatto anche tramite una tolleranza di localizzazione che
controlla la posizione di un asse o di piano mediano. La zona di tolleranza deve essere compresa tra due
piani paralleli distanti quanto il valore della tolleranza.

Concentricità : condizione in cui tutti i punti medi di tutti gli elementi diametralmente opposti si
trovano sullo stesso asse. La zona di tolleranza è sempre circolare o cilindrica il cui asse coincide con
l'asse preso come riferimento. È possibile misurare la concentricità mediante l'uso di un comparatore ,
facendo ruotare il cilindro attorno al proprio asse , leggendo così sul comparatore l'indicazione zero
significa che l'elemento è concentrico. Un metodo più preciso è l'utilizzo di due comparatori
contrapposti in tutti gli elementi in cui è necessario un corretto e preciso bilanciamento delle parti
rotanti.
METODI D'ESAME

I controlli non distruttivi si dividono in due famiglie:

-controlli non distruttivi superficiali: danno la possibilità di esaminare i difetti sulla superficie del pezzo e
sottopelle. Con l'applicazione di tali metodi d'esame si ha solo la possibilità di localizzare i difetti non di
analizzarli, se ne conosce la forma e l'estensione ma non la profondità.

-controlli non distruttivi volumetrici: ci danno informazioni sull'integrità del materiale, purtroppo in certi casi
non si riescono ad individuare i difetti superficiali.

Dal momento che i metodi d'esame volumetrici e superficiali hanno i loro limiti, per aumentare l'affidabilità
del controllo si fa ricorso a tutti e due.

Metodi superficiali
I metodi di controllo non distruttivo superficiali sono:

esame visivo

esame con liquidi penetranti

esami con particelle magnetiche.

Metodi volumetrici
I metodi di controllo non distruttivo volumetrici sono:

esame radiografico

esame radioscopico

esame ad ultrasuoni.

ESAME CON LIQUIDI PENETRANTI

Viene usata la capacità di alcuni liquidi di penetrare, per capillarità e non per gravità, all'interno dei difetti
superficiali, e tali liquidi possono essere usati su qualsiasi corpo tranne uno poroso. Bassa tensione
superficiale e buona bagnabilità di questi liquidi garantiscono la penetrazione in profondità.

Metodo : La superficie in esame viene pulita ed asciugata, poi viene steso il liquido penetrante come se
formasse un sottile film sulla zona di ispezione, mantenuto per un tempo sufficiente per far arrivare in
profondità il liquido nelle imperfezioni superficiali. Poi viene rimosso il liquido in eccesso e il metodo
cambia a seconda del liquido utilizzato, ma in generale o si usa acqua che presenta tensione superficiale più
elevata e bagnabilità peggiore rispetto al penetrante, e per questo non è in grado di rimuovere lo stesso dalle
fessure ove è penetrato per capillarità, oppure un altro solvente. Viene applicato il rilevatore una polvere
bianca che viene steso sulla superficie sottoposta a prova e favorisce la fuoriuscita del penetratore dalle
discontinuità andando ad evidenziare le imperfezioni però facendole sembrare più grandi di quel che sono.
Ora si analizza la superficie visivamente per controllare le tracce e il liquido. Ci sono due tecniche per farlo:

-Tecnica visibile: l'ispezione viene eseguita con una luce maggiore di 2000 lux

-tecnica fluorescente: l'ispezione viene eseguita in un'area oscurata illuminata per mezzo di una
lampada di Wood con luminosità maggiore di 6000 μW/cm2 che permette al liquido di lasciare
un'impronta visibile

Questo metodo è il più veloce ed economico per evidenziare imperfezioni superficiali con elevata
precisione per tutti i tipi di materiali tranne i porosi

METODI FERROMAGNETICI
Si utilizza questo metodo su materiali ferromagnetici, sfruttando per l'appunto il campo magnetico
che scorre longitudinalmente che si genera all'interno di questi pezzi. Infatti se una barra è
attraversata da questo campo e all'interno presenta una cricca allora vi saranno delle linee di fuga
del campo magnetico che usciranno da quella cricca ed in base alla loro intensità e estensione si può
calcolare l'estensione e la forma di queste cricche.

Correnti indotte
Il metodo a correnti indotte è basato sul principio dell'induzione magnetica; quando una bobina
percorsa da corrente alternata genera un campo magnetico primario variabile nel tempo, questo
induce delle correnti indotte (anche dette parassite o di Foucault) nel materiale conduttore da
esaminare, posto in prossimità di essa. Le correnti indotte generate, a loro volta, creano un campo
magnetico secondario che, interagendo con quello primario, determina il valore di impedenza della
bobina induttrice. I valori rilevati possono essere correlati, mediante taratura con campioni di
riferimento, all'entità dei difetti o alle caratteristiche chimico-strutturali (composizione chimica,
stato di trattamento termico, alterazioni strutturali) del materiale oggetto del controllo.

CONTROLLO AD ULTRASUONI
La tecnica si basa sul fenomeno di trasmissione di un'onda acustica nel materiale. Gli ultrasuoni
sono onde elastiche vibrazionali e quelli qui utilizzati sono con frequenza compresa tra 1 e 10 mhz
(in alcuni campi si arriva ai 200 Mhz). Questo tipo di onde si può generare tramite le proprietà
piezoelettriche dei materiali ( ovvero di espandersi e contrarsi se attraversati da un campo elettrico
alternato, il fenomeno inoltre è reversibile). La capacità di penetrazione delle onde nel materiale è
data dall'impedenza acustica.
Il fascio ultrasonoro in uscita dal trasduttore è caratterizzato dalla sua forma geometrica, mentre il
segnale ultrasonoro in ricezione è caratterizzato da due parametri fondamentali:

ampiezza "a" ovvero il valore di picco dell'impulso mostrato sullo schermo dello strumento (A-scan)

tempo di volo "t" ovvero il tempo intercorso tra l'impulso di trasmesso e quello ricevuto; sullo schermo
dell'apparecchio tale tempo è indicato dalla distanza tra i due impulsi. Il tempo di volo fornisce la misura
indiretta del percorso "l" effettuato dall'onda ultrasonora nel mezzo.

In altre parole il segnale di partenza degli ultrasuoni (chiamato "eco di partenza") e quello riflesso dalla
superficie opposta a quella d'entrata (chiamato "eco di fondo"), vengono visualizzati sullo schermo dello
strumento con dei picchi, la cui distanza risulta proporzionale al tempo che gli ultrasuoni impiegano per
percorrere il viaggio di andata e di ritorno dalla sonda alla superficie riflettente presente all'interno del
materiale.

Se durante tale percorso il fascio ultrasonoro incontra delle discontinuità sarà riflesso, assorbito, deviato o
diffratto, tra i due precedenti picchi (eco di partenza ed eco di fondo), ne compariranno altri che
rappresentano delle indicazioni relative al tipo di discontinuità incontrate.
L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta
onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. Tale segnale contiene tutte le
informazioni sulle dimensioni, geometria e natura dell'ostacolo incontrato dal fascio d'ultrasuoni incidenti.

La localizzazione ed il dimensionamento dei difetti avviene generalmente attraverso un processo di

correlazione tra le caratteristiche del fascio ultrasonoro, le caratteristiche fisiche e geometriche del materiale,
i parametri "a" (ampiezza) e "t" (tempo di volo) precedentemente descritti e le coordinate della traiettoria di
scansione.

TECNICA PER TRASPARENZA

con tre metodi:

-trasmissione

-riflessione: consiste nell'individuazione della presenza di un eco dovuta alla riflessione del fascio su un
riflettore, eco che è evidentemente assente se il pezzo esaminato è integro. L'impiego di questa tecnica
avviene con due metodi:

- metodo per risonanza in eccitazione continua

- metodo per riflessione classica ad impulsi

-conduzione

in tutti e tre i metodi l'eccitazione del trasduttore può essere effettuata in modo continuo o ad impulsi.

METODO RADIOGRAFICO

Il principio di funzionamento di tali tecniche si basa sulle alterazioni subite da radiazioni

elettromagnetiche quando incontrano un difetto nel loro percorso all’interno del materiale poiché questi
raggi vengono assorbiti in funzione della densità e dello spessore del materiale in prova. Gli elementi
essenziali del controllo radiografico sono tre: la sorgente di radiazione, il pezzo da controllare e la lastra
radiografica. Le onde elettromagnetiche investono il pezzo ed impressionano una lastra fotografica posta
oltre il pezzo; su tale lastra le variazioni di spessore, densità e composizione dell’oggetto, vengono
visualizzate come variazioni di densità dell’immagine.

Le sorgenti radioattive naturali sono molto costose, mentre quelle artificiali hanno un costo
sensibilmente inferiore, quindi usualmente si usano quelle negli esperimenti come sorgenti.

I pro di questa tecnica di controllo sono i seguenti:

- le analisi non richiedono energia elettrica, ne sistemi di raffreddamento

- la sorgente è disponibile in differenti diametri, a seconda se si deve analizzare una lastra spessa o
sottile.

-Alcuni isotopi mandano radiazioni con potere di penetrazione elevatissimo in grado di ottenere
radiografie soddisfacenti.

i contro sono:

-Per la maggior parte degli oggetti da esaminare gli isotopi più utilizzati, rispetto ai raggi x danno
immagini meno contrastate a causa dell'alta energia di irradiamento. Ne risulta che le radiografie sono
più difficili da interpretare.

- la sola sorgente per ottenere buone radiografie di lastre di acciaio sottili ha un tempo di dimezzamento
breve

-Non è possibile interrompere la radiazione emessa dalle sorgenti radioattive. Esse debbono essere
quindi isolate e la corazza per contenerle è molto pesante. Inoltre l'irraggiamento delle sorgenti
radioattive non può essere regolato.
Il pezzo assorbe parte del fascio primario di raggi X. Una parte della radiazione viene diffusa e puó
raggiungere la pellicola in modo indiretto. La radiazione totale che raggiunge un determinato punto
della pellicola è costituita in parte dalla radiazione primaria che forma l'immagine del difetto (detta
radiazione diretta) ed in parte dalla radiazione diffusa, o indiretta, che non contribuisce alla formazione
dell'immagine.

CALIBRI

Il calibro è costituito da un'asta graduata in mm, o in inch, o tutti e due. Sulla sbarra scorrono uno o due
cursori, che portano incise delle particolari gradazioni, uno dei cursori è adiacente alla scala dei mm
l'altro a quella degli inch - i cursori sono chiamati nonio. Il cursore e l'asta sono dotati di ganasce per
quotare spessori... e diametri interni. Possiede anche un'asta per quotare la profondità. La lettura va fatta
a partire dallo zero del nonio e tramite la gradazione di quest'ultimo è possibile avere una misura più
precisa del mm (dipende dal tipo di nonio). Il nonio in genere ha 10 divisioni che formano una scala di 9
mm. Nel caso in cui lo zero del nonio si trovi tra due numeri della scala dell'asta, basta andare a vedere
quale è il primo numero del nonio che coincide con un valore del calibro e quello sarà il valore che si
dovrà mettere dopo la virgola nella nostra misurazione.

Questo perchè Una divisione del nonio è di 1/10 più corta di quelle dell'asta, ossia più corta di 0.1 mm.
Se avanzando lungo il nonio si passano 8 divisioni affinché una tacca dell'asta superi il ritardo h iniziale
e raggiunga una tacca del nonio, dato che ad ogni divisione superata il recupero è di 0.1 mm, ciò
significa che il ritardo era di 0.8 mm. Ovviamente più tacche ha il nonio più ci fornirà precisione.

MICROMETRO
Ci sono altri tipi di strumenti di misura il calibro Palmer o micrometro. II micrometro è un calibro ad
alta precisione, con approssimazione tipica 1⁄100 di mm; è in grado di effettuare misure di esterni, interni
e profondità, ma per ciascuna di tali misure esiste una forma specifica e anche nell'ambito della stessa
tipologia ciascuno strumento ha un campo di misura limitato. Il principio di funzionamento è basato
sull'avanzamento di una vite che spinge un cilindro mobile contro uno fisso, tra cui viene posto l'oggetto
da misurare. Una scala graduata solidale alla vite è suddivisa in tacche, in modo che si possano
apprezzare le frazioni di passo della vite stessa. Se per esempio la vite avanza di un millimetro ad ogni
giro e la scala è suddivisa in cento parti, la precisione dello strumento sarà di un centesimo di
millimetro. Una seconda scala solidale all'albero fisso rispetto alla vite consente di determinare i
multipli di passo e quindi la misura macroscopica. Sebbene il "calibro Palmer" è propriamente adatto a
misure di "esterni", esistono versioni di micrometri adatti per altre misure, come diametri interni e
profondità di fori. Può misurare usualmente massimo 25 mm e ha una prcisione di 0,01 mm.
BLOCCHETTI JOHNSON
Un altro strumento di misurazione sono i blocchetti johnson o blocchetto pianparallelo, anche
detto blocchetto di riscontro, è un calibro fisso costituito da un parallelepipedo lavorato in modo da
ottenere due facce contrapposte perfettamente parallele, distanziate tra loro di una quota precisa
(spessore nominale).
COMPARATORE
Il comparatore è uno strumento di misura utilizzato per misure di spostamento lineare. Lo strumento
basa il suo funzionamento sulla lettura dello spostamento di un'asta cilindrica mobile che scorre
all'interno di una guida tubolare. L'estremità dell'asta (chiamata tastatore o palpatore) è a contatto con la
superficie dell'oggetto sottoposto a misura. Una molla spinge costantemente l'asta verso l'esterno del
corpo del comparatore, assicurando così che il tastatore sia perennemente in contatto con l'oggetto di
misura. Quando la superficie si sposta nella direzione dell'asse dell'asta (avvicinandosi o
allontanandosi), anche quest'ultima si muove. Un sistema di lettura amplifica e visualizza questo
spostamento rendendo disponibile la misura.
I comparatori normalmente vengono realizzati con corse utili comprese tra 1 e 100 mm, mentre la
risoluzione è normalmente centesimale (0,01 mm), anche se vengono realizzati comparatori di
precisione bimillesimali (risoluzione 0,002 mm).

COLLEGAMENTI MECCANICI
CLASSIFICAZIONE:
-permanenti

-smontabili filettati

-smontabili non filettati

la scelta del collegamento dipende dalla funzione del collegamento nel materiale.

in generale i collegamenti meccanici li possiamo ottenere tramite: chiodature, saldature, incollaggi,

filettature, chiavette, linguette, spine, perni, ruote dentate.

CHIODATURE
I chiodi sono costituiti da un gambo cilindrico ed una testa di forma varia(chiodi a testa larga con o senza
calotta (chiodature di tenuta), chiodi a testa stretta tonda (carpenteria), chiodi a testa tronco-conica senza e
con colletto (costruzione navale), chiodi a testa svasata (aereonautica)). Le chiodature sono sistemi di
collegamento permanenti in cui si usano i chiodi. Lo scopo della chiodatura è:

-assicurare la tenuta degli elementi contro penetrazioni o sfuggita di fluidi.

-resistere agli sforzi agenti nel piano di giunzione

-soddisfare contemporaneamente agli scopi

Questa metodologia si sta usando sempre meno perché: i metodi di controllo moderni consentono di
utilizzare le saldature, più convenienti, che non appesantiscono i giunti. La saldatura inoltre può essere fatta
più facilmente in opera. Le chiodature richiedono troppa precisione nella fase di montaggio.

Però le chiodature vengono ancora usate in campo aeronautico poiché i materiali compositi non possono
essere saldati, le leghe leggere non possono essere mappate e la bulloneria crea problemi di aerodinamicità.

Usualmente i chiodi vengono inseriti in fori praticati tramite trapanatura(chiodi piccoli),

punzonatura(lamiere sottili) o fresatura(fori grandi), poi viene eseguita la cianfrinatura(svasatura della
parte esterna del foro per adeguarlo alla geometria del chiodo) nei pezzi da unire; successivamente la
testa viene bloccata e viene ottenuta una contro-testa tramite una ricalcatura del gambo sporgente ma ciò
richiede un'alta precisione di montaggio.

La chiodatura a caldo (900°C) è necessaria per chiodi con diametro del gambo ≥ 8mm. Garantisce una
buona tenuta verticale per la compressione generata dal ritiro del gambo dovuto al graduale
raffreddamento; l’attrito tra le lamiere evita il rischio di traslazioni per i vuoti che si possono creare nel
ritiro del metallo del chiodo. (acciai dolci, extradolci poco temprabili(non si allarga di molto il reticolo a
seguito del rapido raffreddamento.))
La chiodatura a freddo viene effettuata con ribattini o rivetti. Buona tenuta alla traslazione, per l’attrito
generato nella ricalcatura del chiodo sia tra le lamiere che tra chiodo e cavità cilindrica.(Acciai dolci ed
extradolci, leghe leggere).

GIUNTI
1-giunti a sovrapposizione semplice

2-giunti a semplice coprigiunto

3-.giunti a doppio coprigiunto

4-giunti a coprigiunti indiretto

 1 2 3

Per quanto concerne la disposizione dei chiodi si possono avere chiodature a fila semplice doppia, tripla
e quadrupla. Se i chiodi sono sfalsati rispetto alla fila adiacenti sono disposti a quiconce. Per realizzare
la tenuta e aumentare la resistenza a scorrimento viene fatta la cianfrinatura.

Dicesi passo dei chiodi la distanza tra gli assi di due chiodi, labbro la distanza della fila più esterna dal
bordo del componente. L'efficienza della chiodatura è il rapporto tra la resistenza effettiva del giunto
chiodato e quella dell'accoppiamento non forato.

RIVETTO
Chiodo con diametro inferiore ai 10 mm vengono ribaditi a freddo o a caldo e sono fatti in leghe
leggere. Hanno largo impiego nell'industria aereonautica del tipo con testa svasata quindi è necessario
ricavare una depressione concentrica per inserire la testa del rivetto sulla fusoliera. Le controteste
vengono fatte spesso con la pressatura per evitare ulteriori deformazioni.

Vi sono anche rivetti ciechi, un tipo di rivetti utilizzato qualora non sia possibile formare la controtesta.
Infatti il corpo del rivetto è cavo e contiene una spina che una volta strappata deforma l'estremità interna
bloccando il rivetto, dopodiché la spina viene rotta grazie ad un'apposita zona di rottura.

I rivetti esplosivi sono simili ai ciechi , solo che la deformazione del gambo avviene tramite una piccola
carica contenuta all'interno del gambo.

CONFRONTO SALDATURA E CHIODATURA

Vantaggi saldatura:

-riduzione peso struttura

-eliminazione dei fori per chiodi

-tenuta perfetta serbatoi

-resistenza aumentata all'umidità

-possibilità di formare giunti complessi

-maggiore semplicità costruttiva

-possibilità di eliminare sovrapposizioni

svantaggi

-formazione di tensioni residue e distorsioni(eliminabili solo tramite distensione)

-scarsa resistenza a flessione del giunto.

Foratura
Il foro può essere ottenuto per :

Trapanatura: tramite trapano.

Fresatura: lavorazione per asportazione di materiale attraverso una macchina chiamata fresa, la quale
consente di ottenere diversi tipi di superfici.

Punzonatura: è l'atto di imprimere un segno o una forma su una superficie mediante un attrezzo
chiamato punzone, usato per lo più con lamiere tra i 25-30 mm.

SALDATURA
La saldatura è l'unione permanente di materiali metallici per azione del calore o della pressione o di
ambedue, con o senza materiale d'apporto. Una saldatura si dice autogena se il metallo di base partecipa
al processo di saldatura per fusione o per sincristallizzazione (Sarebbe l'unione di due superfici
metalliche per messa in comune di atomi del reticolo cristallino nella zona di giunzione).

si dice saldatura eterogena se il metallo base non partecipa alla costruzione del giunto saldato. Le
saldature possono essere omogenee o eterogenee a seconda se il metallo d'apporto sia uguale a quello
base oppure no.

I tipi si saldatura sono i seguenti:

Saldature autogene per fusione

Ottenute mediante fusione localizzata dei 2 lembi di giunzione, si dividono in saldature:
a gas (3300°C): prevede come attrezzatura una bombola di comburente (ossigeno) ed una di
combustibile (acetilene con fiamma ossiacetilenica o idrogeno con fiamma ossidrica). In entrambi i casi,
si sviluppa vapore acqueo dalla combustione. È usata per acciai a basso tenore di carbonio e la fiamma
ossiacetilenica raggiunge temperature maggiori rispetto alla fiamma ossidrica. Un miscelatore miscela le
due sostante che escono da un cannello per operare la saldatura.
ad arco elettrico (5000°C/30000°C): l’energia è ottenuta da un arco elettrico, compreso tra un
elettrodo (catodo) ed il metallo base (anodo); la parte da saldare è collegata al secondo polo del
generatore mediante un morsetto. Gli elettrodi sono costituiti da metallo d’apporto, simile a quello da
saldare e rivestito da una guaina protettiva, avente la funzione di proteggere il metallo dall’ossidazione.
Nei processi industriali si può avere la saldatura in atmosfera protettiva, dove l’arco si trova in
atmosfera inerte; l’elettrodo può essere fusibile o infusibile. (M.I.G. elettrodo rivestito con filo animato
o pieno in aria protettiva( elettrodo fusibile )), T.I.G. elettrodo a tungsteno ( elettrodo non fusibile )).
a laser: tecnica di saldatura usata per unire multipli pezzi di metallo con l'uso di un laser. Il raggio
fornisce un sorgente concentrata di calore, che consente una saldatura sottile e profonda.
alluminotermica: viene utilizzata principalmente per la saldatura autogena dei binari ferroviari
sfruttando la reazione esotermica della termite. La reazione avviene miscelando tra loro alluminio
metallico e ossido ferrico. la termite viene posta all'interno di un crogiolo ed innescata mediante rapido
riscaldamento, un metodo è la combustione con magnesio metallico (Mg).
al plasma:si utilizza gas ionizzato(gli atomi si scindono in ioni) ad alte temperature che produce una
grande quantità di calore che viene sfruttato per eseguire la saldatura.
a punti: Vengono riscaldati due pezzi in un tempo massimo di 15 secondi e si arriva quasi al punto di
fusione e si inserisce un chiodo.

Saldature autogene per pressione

a resistenza elettrica: il calore è prodotto dall’effetto Joule del materiale che mostra una certa
resistenza elettrica al flusso di corrente. Al punto di fusione, le due parti vengono premute l’una contro
l’altra, senza l’aggiunta di materiale d’apporto. La fusione è localizzata in un punto preciso, detto
nocciolo. (saldatura a rulli):viene eseguita con lo stesso principio della saldatura precedente con correte
discontinua. E' utile per lamiere lunghe e sottili.
 ad attrito:Diviso in due fasi. nella prima un pezzo rotante si mette a contatto ad uno fermo ciò genera
calore tramite l'attrito e viene applicata leggera pressione. Quando i componenti sono riscaldati
abbastanza si ferma il pezzo rotante e si applica grande pressione ottenendo la saldatura.
ad esplosione: usa il potere esplosivo per unire i metalli.
ad ultrasuoni: i componenti sono pressati e sottoposti a vibrazione da un emettitore di onde sonore
che tramite l'energia delle onde acustiche scioglie i componenti e crea la giunzione. Viene usata per i
materiali termoplastici.

Saldature eterogene
Si usano con i metalli non saldabili o per ridurre le deformazioni dovute alla fusione.
Si dividono in:
saldobrasatura (650°C ÷ 950°C): i lembi vengono preparati come per le saldature autogene; la
differenza è, ovviamente, che i lembi non vengono portati a fusione. (si usa il metallo d'apporto). E' una
saldatura in cui il metallo d'apporto non entra per capillarità ma per diffusione atomica.
brasatura: i lembi vengono accostati tra loro lasciando un piccolo spazio in cui si deve inserire il
metallo d’apporto fuso che penetra per capillarità. L’unione si realizza senza la formazione di leghe ed
è opportuno che il giunto presenti la maggior superficie possibile. La zona di giunzione deve avere una
superficie ampia in quelle di testa. Si divide in
Brasatura Dolce : Caratterizzata dall'utilizzo dei materiali d'apporto con temperatura di fusione minore
di 450 °C.
Brasatura Forte: Temperature tra i 600 ed i 700 °C per gli acciai .

La saldatura è caratterizzata da:

d'orlo, di testa, ad l, a tre lamiere

dimensione del cordone: piano, convesso, concavo

A saldatura terminata, ci può essere la rimozione delle scorie in eccesso. Inoltre i componenti da saldare
devono avere masse dello stesso ordine di grandezza per essere saldate in caso di modifica locale dei
pezzi.

Rappresentazione sul disegno

reccia.

secondo la distanza.
saldature ad angolo (Δ), a indica la lunghezza dell’ipotenusa, z la lunghezza del cateto.
INCOLLAGGIO
Sono collegamenti stabili, ottenuti per mezzo di adesivi interposti tra le 2 parti da collegare.
Si usa per materiali non saldabili, né riscaldabili.
Le molecole del collante o delle resine termoplastiche/termoindurenti garantiscono resistenza alla
giunzione con azioni chimico-fisiche.
I lembi da congiungere vengono preferibilmente smussati, mentre l’incollaggio ad angolo non è molto
resistente. Le lamiere vengono collegate per sovrapposizione. Una tecnica per eseguire un incollaggio
sarebbe inserire il collante tra lamiere preriscaldate, che poi vengono sottoposte ad invecchiamento.
Viene usato soprattutto nell'industria aereonautica.

COLLEGAMENTI MECCANICI SMONTABILI

Questi collegamenti prevedono l’unione di parti meccaniche mediante elementi che possono essere
rimossi in caso di necessità senza alterazione né delle parti collegate, né degli elementi stessi, che
potrebbero essere riutilizzati. Viene effettuata nella maggior parte dei casi con elementi filettati, tuttavia
in numerosi casi si fa uso di svariati altri organi di collegamento.

I principali collegamenti meccanici smontabili sono:

Sono collegamenti che possono essere agevolmente montati per:

CHIAVETTE
Generalmente è un Prisma a sezione rettangolare, di larghezza costante e spessore decrescente da
un’estremità all’altra, che vengono incastrati per circa metà del loro spessore nel mozzo e per l’altra
metà nell’albero, in apposite scanalature dette cave. Le chiavette di torsione sono utili per trasmettere un
momento torcente tra organi coassiali. Con inserimento forzato della chiavetta si allontana l'albero dal
mozzo mentre dalla parte opposta si avvicinano e si premono fra di loro. Si realizza un forzamento e la
trasmissione del moto avviene per attrito nelle zone di contatto. Esse hanno spigoli smussati per evitare
forzamento nel contatto con gli arrotondamenti dei raccordi nelle cave. Le chiavette sono definite nelle
norme in base al diametro dell'albero in cui vengono poste. Le chiavette si distinguono in:

-chiavette di calettamento con o senza nasello: sono costituite da un prisma cuneiforme con piccola
inclinazione sulla faccia a contatto con la cava nel mozzo e trasmettono il momento torcente per effetto
delle componenti d'attrito originate dalla pressione sulla faccia inferiore e superiore della chiavetta. Per
evitare forzamenti alcune chiavette hanno gli spigoli smussati. Possono essere di 3 tipi:

 -dritte/incassate:La cava è presente sia nell'albero che nel mozzo, la cavità si ottiene con la fresa
a disco, facile da eseguire e lunga il doppio della chiavetta per facilitare la rimozione di
quest'ultima. Si usa quando la cava è all'estremità di un albero. La cava nel mozzo è circa la
metà di quella nell'albero
 -ribassate:la cava presente solo nel mozzo(spianatura sull'albero) la cava si ottiene con la fresa a
bottone. Per smontarla basta fare pressione dalla parte opposta di montaggio. In caso di problemi
la si può dotare di nasello, trasmettono metà del momento torcente massimo.
 -ribassate concave/concave:una faccia ha una concavità e la cava è presente nel mozzo, quindi la
chiavetta si appoggia semplicemente sull'albero , trasmettono un quarto del momento torcente
massimo.
Le trasmissioni dei momenti torcenti sono rispettivamente 1:1 / 2:1 / 3

-chiavette tangenziali: In presenza di momenti torcenti di elevata intensità variabili si ricorre alle
chiavette tangenziali, montate in coppie contrapposte a 120 gradi tra loro. Sono due prismi con
inclinazione delle facce in contatto. Sono più costose delle altre chiavette Le dimensioni della cava
vengono fornite in funzione del diametro d dell'albero , in base alla formula

b= sqrt[t(d-t)] b= larghezza , t altezza della chiavetta.

altre chiavette:

-chiavette trasversali: bloccano rigidamente la traslazione e la rotazione di elementi coassiali. Sono

usualmente cuneiformi e arrotondati, ma se lo sforzo è in un solo verso allora sono a sezione costante. Si
inseriscono nelle cavità a martellate. Deve avere Il contatto con uno degli elementi, con l'altro deve
sussistere un certo gioco.

LINGUETTE

Sono elementi parallelepipedi, le cui estremità possono essere piane o arrotondate(cava con fresa a
bottone) o mista. E' previsto un piccolo gioco tra la testa della linguetta ed il fondo della cava. La spinta
viene trasmessa dal fianco della cava sull'albero, a quello della cava nel mozzo tramite la linguetta, che
viene quindi assoggettata ad una forza di taglio. Inoltre non genera eccentricità. Quando è necessario
montare due linguette le si pongono a 180 gradi.
Le linguette a disco, americane o Woodruff, sono linguette semicircolari; esse rendono facili i
montaggi, in quanto possono assumere inclinazioni variabili. Non sono adatte a trasmettere forti
momenti torcenti. La trasmissione della coppia è quasi esclusivamente affidata al forzamento del mozzo
sull'albero e la linguetta ha la sola funzione di impedire uno scorrimento relativo tra albero e mozzo.
Sono relativamente meno costose in quanto la cava sull'albero è ottenuta tramite un'apposita fresa a
disco e sono capaci variare la fasatura.
SPINE

Elementi cilindrici, conici con funzione di fulcro per parti rotanti, di arresto, di centraggio e di
collegamento. Il bloccaggio avviene per deformazione degli spigoli degli intagli. Vi è anche una spina
elastica che frutta l'elasticità di un cilindro tagliato lungo la generatrice per il bloccaggio
(d.spina>d.foro). Inoltre vi sono anche le spine a spirale formate da un foglio di lamierino avvolto a
formare un cilindro deformabile. Ci sono vari tipi di spire:
Spine cilindriche : Possono essere usate come collegamento tra un albero ed un foro (come un
manicotto), e sono usate per limitare scorrimenti o rotazioni . Trasmettono deboli momenti torcenti in
sostituzione delle linguette e subiscono forze perpendicolari al loro asse.
Spine coniche: Devono essere inserita per una lunghezza pari almeno al loro diametro e non devono
avere gioco nelle parti collegate. Esse sono usate inserendole nei fori praticati nei due pezzi accostati,
sfruttando l'effetto di allineamento da esse indotto man mano che vengono spinte nei fori. Quando i fori
dove sono spinte sono ciechi ci può essere una sovrasollecitazione dell'aria e per questo motivo si può
rimediare praticando un foro di sfogo.
Spine elastiche: Sono costruite in acciaio per molle bonificato di durezza tra i 440 e 510 hbar e si
dividono in leggere e pesanti. Quando la spina si trova forzata nel foro reagisce con una spinta elastica
radiale che ne assicura il buon ancoraggio. La buona elasticità consente di non dover fare una
lavorazione accurata dei fori. L'inserimento avviene tramite un martello e lo smontaggio attraverso
estrattore di perni.

COPIGLIE:Dispositivi di arresto, antisvitamento; a sezione semicircolare, ripiegata in modo che le due

sezioni affacciate configurino un cerchio. Vengono utilizzate per piccoli sforzi. Il doppio gambo così
ottenuto presenta una parte sporgente per facilitare il divaricamento. In base alla sporgenza si
distinguono in tipo A e tipo B.

ACCOPPIAMENTO SCANALATO:Alberi troppo piccoli o che dovessero trasmettere elevati momenti

torcenti non sarebbero collegabili al mozzo con semplici linguette; le cave, infatti, per eccessive
profondità rispetto al diametro, indebolirebbero troppo l’albero. Per questo motivo, si usano gli alberi
scanalati: la parte sporgente viene utilizzata per trasmettere forza e movimento a corrispondenti
scanalature presenti nel mozzo, mentre tutto il nucleo centrale dell'albero viene utilizzato per sopportare
il momento torcente. Il fondo della dentatura può essere piatto con una parte lineare con i raccordi alle
estremità oppure raccordato ovvero totalmente circolare. I profili cambiano anche a seconda dell'angolo
di pressione ovvero l'angolo che individua la direzione della forza applicata dalla scanalatura interna a
quella esterna.

Le scanalature possono essere:

Sono formate da un certo numero di sporgenze e di cave longitudinali dritte, a

sezione rettangolare. L'accoppiamento viene centrato sulla superficie interna.

una stretta analogia con le ruote

dentate, per quanto ne concerne la geometria e il metodo di esecuzione. Per l'ottimo centraggio sono
adatti nel caso di elevate velocità angolari e sono largamente impiegati nelle costruzioni
automobilistiche ed aereonautiche. I profili a sezione quadrangolare trasmettono momenti maggiori che
non i profili triangolari. Le scanalature dei mozzi avvengono per brocciatura.
Rappresentazione sui disegni:

o Simbolo grafico indicante la scanalatura

o Riferimento alla norma

o Dimensioni caratteristiche
o Eventuali tolleranze e finiture superficiali

Anelli di sicurezza ed arresto

Utilizzati per impedire lo spostamento assiale relativo di 2 elementi. Sono costituiti da anelli in acciaio
per molle, aperti per un breve tratto, con diametro interno inferiore a quello dell’albero su cui vengono
collegati. In modo da subire al montaggio una deformazione elastica che provoca una reazione diretta
radialmente in grado di bloccarli nella sede. Il tipo di anello più comune è il Seeger, a sezione
rettangolare, leggermente maggiore nella zona diametrale opposta a quella di taglio, dove si ha la
maggiore sollecitazione di flessione conseguente alla deformazione dell'anello, con appositi appoggi per
pinze destinate a divaricare gli anelli per alberi per facilitarne montaggio e smontaggio. Questi anelli
sono posizionati in cave circonferenziali a sezione rettangolare, ricavate sugli alberi e sui mozzi. Essi
sono anche capaci di resistere a sollecitazioni per la semplice azione di compressione esercitata
sull'albero.

PERNI

I perni sono elementi cilindrici usati come:

1. fulcri di parti rotanti.

2. elementi di arresto.

3. elementi di centraggio.

Filettature
Il filetto è un risalto a sezione costante, avvolto ad elica sulla superficie esterna di un elemento
(cilindrico o conico) che prende il nome di vite, o sulla superficie interna di un elemento analogo che
prende il nome di madrevite. Vite e madrevite sono un accoppiamento e i due risalti sono fatti in modo
che al pieno di uno corrisponda il vuoto di un altro.
La vite avanza in direzione assiale; i collegamenti filettati sono quindi collegamenti per attrito e le viti
agiscono comprimendo i pezzi da collegare.

Gli elementi filettati possono agire come:

- METRICHE, WITHWORTH, GAS
- TRAPEZOIDALI, DENTE DI SEGA

Per ottenere una filettatura, si può procedere mediante asportazione del materiale eccedente dal gambo
con un utensile (filiera) manovrato manualmente, oppure con macchine utensili di vario tipo (tornio,
fresatrice, filettatrice).
La filettatura delle viti e madreviti di legno viene effettuata sempre col tornio.
Per gli altri materiali, le filettature si effettuano mediante stampaggio (processo di sagomatura
meccanica mediante deformazione plastica di materiali metallici, gomma, ceramica, ecc.). Lo
stampaggio a caldo è un caso particolare di fucinatura; lo stampaggio a freddo offre il vantaggio di
una maggiore rapidità di esecuzione e di una migliore finitura superficiale del prodotto.

ELEMENTI PRINCIPALI DELLA FILETTATURA

ELICA: La struttura fondamentale della filettatura è l'elica, curva descritta da un punto che si muove
secondo due moti: uno circolare e uno rettilineo uniforme su una superficie cilindrica o conica secondo
un angolo costante e mantenendo la distanza tra due spire sempre costante. Questa distanza viene detta
passo della filettatura.(per ottenere una filettatura basta che si avvolge un triangolo rettangolo sulla
superficie laterale di un cilindro e questo triangolo deve avere per base la circonferenza di base del
cilindro e per altezza il passo). Fondo e cresta del filetto congiungono i due fianchi di un filetto e i
fianchi di due filetti contigui. L'asse di un filetto è la retta perpendicolare all'asse della filettatura,
giacente sul piano del profilo passante per l'intersezione delle rette costituenti i fianchi del filetto.

FORMA DEL PROFILO: Figura risultante dall'intersezione del filetto con un semipiano avente per
origine l'asse della filettatura. Esso può essere:

-triangolare (collegamento): in queste filettature il profilo individuato ha forma triangolare con altezza
H, l'angolo al vertice viene detto angolo del filetto.

-a sezione trapezoidale (manovra)

-a dente di sega(manovra)

-rettangolare(manovra)

-tondo(manovra)

Poi si devono prendere in considerazione vari tipi di profilo:

-Profilo base: quello ideale

-Profilo nominale: può differire dal precedente per troncature e arrotondamenti

- Profilo di esecuzione: quello reale, che ha imperfezioni costruttive.

PASSO:E' la distanza che intercorre fra due creste di filetti consecutivi, misurata parallelamente all'asse
della filettatura

NUMERO DI PRINCIPI: Per ottenere passo lungo con filetto non molto alto, si ricorre all’uso di 2
principi anziché 1: sul medesimo elemento conico si avvolgono più filetti elicoidali contigui. Il passo
della filettatura è il passo normale moltiplicato per il numero di principi. Si distingue quindi tra passo
del profilo(passo apparente) e passo della filettatura(passo effettivo) che è la distanza tra due punti del
omologo filetto. La filettatura si può considerare generata da più triangoli generatori, affiancati in senso
assiale.

DIAMETRO NOMINALE: Coincide con il diametro esterno della vite d e con quello corrispondente
della madrevite D (ad eccezione delle filettature Gas). Misurato dalla cresta del filetto della vite o dal
fondo della madrevite.

DIAMETRO DEL NOCCIOLO: E' il diametro misurato sul fondo del filetto della vite d1 ed è il
diametro della cresta dei filetti della madrevite D1

DIAMETRO DI INIZIO DEL RACCORDO: Per la vite, è misurato in corrispondenza del punto del
profilo dove il fianco rettilineo si unisce al raccordo d1

LINEA MEDIA: Linea passante per il punto medio tra la cresta e un fondo parallela all'asse della filettatura

DIAMETRO MEDIO: Diametro calcolato a partire della linea media d2 , D2.

Triangolo generatore:È il triangolo dal quale sono dedotte, in modo semplice, le forme e dimensioni del
profilo base.

Nelle filettature coniche i diametri vengono misurati da una distanza di riferimento.

ANGOLO E SENSO DELL'ELICA: è l’angolo formato tra un piano perpendicolare all’asse della
filettatura e la tangente condotta per un punto dell’elica risultante dall'intersezione di un cilindro di
diametro uguale al diametro medio e il fianco del filetto. Il suo valore è minore dell’angolo di attrito
(5°-7°) per evitare il pericolo di svitamento spontaneo .

Senso:
o- se si avvita in senso orario → destrorso (nessuna specificazione sul progetto);
o- se si avvita in senso antiorario → sinistrorso (va indicato LH sul progetto).

LUNGHEZZA DI AVVITAMENTO: E' la pozione di vite che va a contatto con la madrevite; Viene
misurata in lunghezza nella direzione dell'asse. Tale lunghezza nelle viti di collegamento è di 1-1.5 volte
quella del diametro nominale. Lunghezze maggiori non sono necessarie in quanto gli sforzi assiali non sono
ripartiti su tutti i filetti e l'aumento del numero di filetti ad un certo punto non migliora la resistenza.

SISTEMI DI FILETTATURE

Gli elementi che caratterizzano ogni sistema di filettatura sono:

-la forma del filetto

-valori dei diametri nominali per vite e madrevite

-valori dei passi, in relazione ai diametri

-tolleranze di lavorazione

FILETTI UNIFICATI

-filettature metriche

-filettature whitworth

-filettature gas

-filettature trapezie

-filettature a dente di sega

-filettature speciali

Le misure sono in pollici solo per le withworth e gas. Gli angoli delle filettature sono di 60 gradi per le
metriche, 55 per le withworth e 30 per quelle triangolari e a dente di sega.
FILETTATURE METRICHE ISO TRIANGOLARI

Da un Triangolo equilatero con lato uguale al passo avente la base parallela all'asse della filettatura si
ottiene il profilo base. Quello nominale della madrevite è uguale invece della vite è differente perche ha
il fondo arrotondato. Le madreviti possono avere un arrotondamento sul fondo , così che il profilo
nominale si discosti da quello di esecuzione . Lo stesso accade per le viti che possono avere diametro di
nocciolo leggermente superiore e conseguente raccordo differente per diminuire gli effetti di intaglio.

- filettature unificate a passo grosso: con un solo passo indicato con M seguito dal valore del diametro
nominale.

-filettatura unificata a passo fine: ha uno o più passi e si indica con M seguito dal diametro nominale
seguita da x e infine il numero di passi.

-non unificata: diametro segno della moltiplicazione e poi i passi e infine il simbolo M

se ha più principi si aggiunge fil, se parte da sinistra il principio allora si mette sin.

FILETTATURE WITHWORTH

Il profilo è generato da un triangolo isoscele con angolo del profilo A=55°; fondo e creste sono
arrotondati sia nella vite che nella madrevite. A parità di diametro, il passo Whitworth è maggiore
rispetto all’ISO.

La designazione (in pollici o frazioni) prevista è la seguente:

unificate: “diametro nominale – W”
non unificate: “diametro nominale – x – filetti per pollice – W”

Filettature gas
Derivano dalle Whitworth e sono utilizzate per i tubi del gas. Hanno i passi più fini rispetto alla sorella
maggiore. Vengono usate nelle tubazioni e apparecchiature adibite al trasporto dei fluidi. La filettatura
gas si riferiva al diametro interno del tubo infatti quella da un pollice si faceva ad un tubo con diametro
33,249. Le norme prevedono la classificazione in:
non a tenuta stagna: vite e madrevite cilindriche; l’ermeticità è garantita dall’utilizzo di una
guarnizione. Collegamento avviene con una madrevite e vite cilindrica.

Designazione: ci sono 2 classi di tolleranza (A e B). La designazione (in pollici o frazioni) si indica con:
“G – diametro nominale – A/B”.

a tenuta stagna: vite conica, madrevite cilindrica o conica; l’ermeticità è già garantita. Collegamento
tramite una madrevite cilindrica e una vite conica.

Designazione: (in pollici o frazioni)

o filettature interne cilindriche: “R – p – diametro nominale”
o filettature interne coniche: “R – c – diametro nominale”
o filettature esterne coniche: “R – diametro nominale”

Sono unificate anche le letture gas interne ed esterne coniche destinate ai tubi portacavi per gli impianti
elettrici e vengono indicate con Gk.

FILETTATURE TRAPEZOIDALI
Sono utilizzate per viti di manovra, che quando ruotano vite e madrevite si vuole avere uno spostamento
reciproco di due organi meccanici, soprattutto per le viti di trasmissione di carichi di notevole entità.
Tecnicamente per avere il massimo rendimento la vite di manovra migliore sarebbe a profilo quadrato
ma per la difficoltà di produzione si preferisce quella trapezoidale che presenta maggiore robustezza e
facilità nella sua creazione. Il gioco tra il filetto della vite e della madrevite è abbastanza grande. Viene
designato tramite le lettere Tr seguite dal diametro nominale con un segno x e poi il valore del passo. Se
ci sono più principi si mette il passo del profilo al posto del passo della filettatura che lo si mette tra
parentesi con una P davanti. Se parte da sinistra alla fine si aggiunge anche un LH.

FILETTATURA A DENTE DI SEGA

Utilizzato nei collegamenti filettati nei tubi sottili soggetti a sforzi interni nel senso assiale; il profilo è a
forma di trapezio asimmetrico, con inclinazione di 3°. Tra vite e madrevite è previsto un forte gioco
assiale e un centraggio sul diametro esterno.
Designazione: (in millimetri)
– SgN (sega normale) / SgF (sega fine) – numero filetti (se ≠ 1) – sin (se è
sinistra)”

ALTRE FILETTATURE

Filettatura per viti autofilettanti

La filettatura della madrevite è ottenuta mediante avvitamento del maschio, di materiale più duro, e può
avvenire per deformazione plastica del materiale della madrevite.

Viti da legno
Filettatura conica con filetto relativamente piccolo rispetto al passo, nella parte superiore l’elica ha una
differente inclinazione per permettere un facile avvitamento. La designazione avviene mettendo il
diametro nominale seguito dalla norma della filettatura.

Filettatura per viti di manovra

Sono destinate a trasformare il moto rotatorio in moto traslatorio. Sono generalmente a profilo
trapezoidale o quadrato, poiché sono soggette a sforzo assiale maggiore.

Profilo Edison
Utilizzato per le lampadine, è semicircolare (per evitare l’effetto punta). Ha un profilo ad onda. È impiegata
per attacchi elettrici, di lampadine, valvole a tappo, ecc. È unificata dall'unificazione elettrica.

Filettatura BA(profilo triangolare)

Differisce dalla withworth per l'angolo da inclinazione 47°30' e per i diametri nominali in cui è usata
che variano tra 0,25 e 6 mm.

Filettatura UST(profilo triangolare)

Angolo come la f. metrica ma misurata in pollici e passo stabilito in base ai filetti per pollice. Il profilo è
arrotondato sia nei fondi che nelle creste di V-M.

FILETTATURA METRICA PER TENUTA STAGNA

Sono studiate in modo da non farci essere gioco tra cresta e fondo per evitare la fuoriuscita di fluidi.
Una vite conica entra in una madrevite cilindrica.

LAVORAZIONE DELLE FILETTATURE

Il tipo di procedimento da scegliere dipende dal numero di pezzi da produrre e dalla precisione richiesta.
Ci sono due tecniche differenti:
DEFORMAZIONE PALSTICA A FREDDO (RULLATURA): adottata per grosse produzioni. Il
cilindro da lavorare viene inserito in una rullatrice con cuscinetti piani le cui rigature corrispondono al
profilo della filettatura. Uno dei cuscinetti è fisso ed è montato con leggera inclinazione per penetrare
meglio il pezzo. Il secondo è mobile con posizione tale che è sfasato di mezzo passo. In un altro metodo
Il cilindro da lavorare viene inserito nello spazio tra 2 lastre o 2 rulli, che hanno l'aspetto del profilo e
sono posizionati sfasati di mezzo passo. Non produce truciolo e, grazie all'incrudimento, il filetto è più
resistente. Meno precisa.

FILETTATURA PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Può essere eseguita in diversi modi:
-impiego di maschi e filiere a mano e in modo automatico
-fresatura di filetti, impiegata principalmente su pezzi di elevata precisione dimensionale
-filettatura al tornio
Si ricorre anche alla rettificatura per strumenti che devono avere una grande precisione.
MASCHI
Corpi cilindrici muniti di scanalature rettilinee o elicoidali separanti i pettini filettatori. Il numero di
scanalature cambia a seconda del diametro del filetto. L'operazione di filettatura avviene
gradualmente. Viene asportato più truciolo nella zona di imbocco, il resto del maschio ha scopo di
guida. Quanto più lunga sarà la zona d'imbocco tanto più ridotta sarà la sezione asportata da un
singolo dente. Il diametro del foro da maschiare deve essere maggiore del diametro del nocciolo
della vite corrispondente poiché la maschiatura tende a formare bava sul fondo del filetto. Per fondi
ciechi di piccolo diametro e elevata durezza si usano tre maschi:sgrossatore, intermedio e finitore.
 maschio giramaschi

FILIERA
Eseguono una filettatura su una barra cilindrica avente il diametro corrispondente a quello nominale del
filetto che si vuole ottenere. La filiera, costituita da un cilindretto forato di acciaio, munito internamente
di un certo numero di pettini radiali e separati da scanalature circolari destinate ad evacuare i trucioli. La
qualità della superficie è mediocre ed inoltre, al termine della lavorazione, la filiera va svitata dal pezzo,
con problemi di tempo e col rischio di danneggiare i filetti ottenuti. (Per eseguire la filettatura viene
usata la girafiliera per girare la filiera). Per questo motivo sono nate le filiere a scatto, infatti i pettini
della filiera si allontano radialmente, semplificando la svitatura.

TORNIO
L’utensile del tornio ha la forma sagomata come quella del profilo del filetto; il tornio avanza mentre il
cilindro della vite e della madrevite gira su se stesso. Sono necessarie più passate e il numero e deciso
da una molteplicità di fattori (forma, stabilità). Per disporre il pezzo perpendicolarmente al pezzo
esistono delle sagome profilate secondo il tipo di filettatura. Dovendo fare più passate si prevede sulla
filettatura anche una gola di scarico per i trucioli. Prima della filettatura viene sempre fatto uno smusso
di 45 gradi per facilitare l'imbocco della madrevite. Gli utensili sono fatti in acciaio super rapido o
metallo duro sinterizzato. È possibile usare degli inserti a profilo multiplo che sono i più utilizzati per le
filettature al tornio. Possiedono due o tre denti i quali si separano con altezza via via crescente fino ad
ottenere il profilo completo . L'operazione è semplificata al massimo non dovendo fare diverse passate e
la forma del profilo risulta più corretta.

RAPPRESENTAZIONE DEGLI ELEMENTI FILETTATI

FILETTATURA ESTERNA(VITE)
La cresta del filetto viene rappresentata con linea continua grossa, il fondo con linea continua fine.
La distanza tra le due linee, benché non debba necessariamente essere rappresentata in scala, dovrebbe
indicare all’incirca la profondità del filetto.
Il limite del tratto utile di filettatura (l’ultimo filetto completo) viene rappresentato da una linea
trasversale continua grossa lunga.
Due tratti sottili inclinati (lunghi approssimativamente due volte e mezzo il passo) indicano il filetto
incompleto che prosegue fino ad annullarsi, non devono necessariamente essere rappresentati. Non è
necessario rappresentare lo smusso.
FILETTATURA INTERNA(MADREVITE)
La rappresentazione risulta invertita rispetto al caso della filettatura esterna in quanto il diametro di
nocciolo viene rappresentato in linea grossa, mentre il diametro esterno in linea sottile. Si rappresenta la
svasatura iniziale.
Vista laterale
Nella vista laterale il fondo del filetto si rappresenta con circa ¾ di circonferenza tracciata con linea
continua sottile. Per lasciarla in evidenza, si evita di disegnare l’eventuale smusso.
QUOTATURA DELLA FILETTATURA
La quota di designazione della filettatura di deve riferire al diametro esterno corrispondente, e quindi
risulterà legata alle linee grosse della vite e a quelle sottili del foro, il diametro da quotare è il diametro
nominale della madrevite e della vite. La lunghezza dei fori viene considerata ausiliaria quindi spesso
omessa.
-diametro nominale
-tratto utile della filettatura
-profondità della vite per viti cieche
-angolo e altezza della svasatura

VITI E BULLONI

Vite
Elemento costruttivo meccanico costituito da un gambo cilindrico filettato in tutto o in parte, e da una
estremità ingrossata detta testa di forma varia, utilizzata per impegnarla nella madrevite. Le teste delle
viti possono essere varie e ad ogni testa corrisponde una chiave o un giravite. Infine esse è provvista
anche di estremità variabile.
Dado
Elemento esagonale, o quadrato con un foro filettato al centro, insieme alla vite forma un bullone.

COLLEGAMENTI
bullone: comprime i pezzi da collegare tra la testa della vite e il dado (tensione assiale)
attraverso fori passanti non filettati → collegamento per compressione.
o- I fori devono avere diametro leggermente maggiore della vite ma non eccessivo per evitare
spostamenti ed appoggi troppo ristretti per il bullone
o- Il rapporto tra diametro e lunghezza della vite deve essere tale da consentire una buona elasticità del
pezzo .
o- Il raggio di raccordo tra testa e gambo deve essere tale da garantire di evitare di concentrare gli sforzi
su quella zona.
o- A collegamento effettuato, devono eccedere almeno 2 filetti al di sotto del dado.
o- le superfici d'appoggio di testa e dadi devono essere perpendicolari all'asse e per migliorare
l’appoggio, può essere necessario l’utilizzo di una rosetta
o- Infine bisogna ricordare che si deve anche dare lo spazio necessario per far svitare il bullone di
almeno 60 gradi in alcuni casi.

Vite mordente: Tiene uniti i pezzi tramite la forza esercitata dalla testa della vite sulla superficie
dell'elemento in cui è ricavata la madrevite.
Vite nella madrevite, attraverso un foro passante non filettato ed un foro cieco filettato
4
Vite di pressione: Vite che tramite la pressione che esercita su un pezzo lo tiene bloccato. L' estremità
ha una forma che facilita la pressione e spesso non ha la testa. Può avere un estremità arrotondata.

In generale le viti di piccole dimensioni hanno teste cilindriche, coniche, bombardate etc... con un
intaglio di forma varia per l'inserimento di una punta di un cacciavite. Per maggiori dimensioni le teste
devono consentire l'uso di una chiave prismatica. La testa quindi può essere esagonale o quadrata o
forma diversa.

Viti senza testa o grani → utilizzate per viti di pressione.

 Viti prigioniere o prigionieri che sono cilindri filettati alle estremità mentre al centro sono lisce.
Una delle estremità viene avvitata in un fondo con leggero forzamento(lato radice), mentre l'altra
rimarrà leggermente sporgente (lato gambo) per poter usare un dado di serraggio. Questa vite viene
usata in casi in cui il materiale del foro non resiste a troppi svitamenti oppure per esigenze di
progettazione.
Tiranti → Simili ai prigionieri, sono filettati soltanto alle estremità e sono utilizzati per organi di
collegamento.
Autofilettanti → vite in grado di costruirsi la madrevite in un foro. La madrevite può essere ottenuta
per deformazione plastica o per asportazione di truciolo. Non è previsto il dado.
Viti da legno → sono dotate di filetti più grandi e passi lunghi. In acciaio dolce o in ottone. Il
collegamento dovrebbe essere effettuato tramite un foro passante con diametro poco più grande della
vite e foro di inserzione con diametro più piccolo di quello della vite.

INSERTI FILETTATI
Qualora ce ne fosse bisogno, nel caso in cui il materiale risulta avere dei filetti poco resistenti allora si fa
ricorso agli inserti filettati che sono in pratica madreviti mobili. Si presentano sotto forma di cilindri
cavi con pareti molto sottili e filettatura all'interno. Ci sono di due tipi di inserti che hanno due metodi di
inserimento: con filettatura esterna, usualmente a passo grosso e si inserisce in un altro foro filettato o
per forzamento che hanno la parete esterna liscia e viene inserito con la forza in fori lisci.

DADI
Elemento con foro assiale, con dispositivo di trascinamento e destinato ad essere montato su una
vite(collegamento a pressione).
I dadi più comuni sono quelli esagonali e possono essere bassi, normali o alti.
Tipi di dadi
Quadri → usati in costruzioni pesanti, presentano un minore rischio di arrotondamento.
Ciechi → proteggono le estremità sporgenti delle viti.
Ghiere → dadi cilindrici con eventuali intagli laterali, con dimensioni diametrali molto più ampie
rispetto alla lunghezza assiale.
Si rimanda all'uso delle tabelle e delle norme di riferimento.

ROSETTE
Dischetti piatti, forati, non filettati, posti tra il dado e il pezzo da serrare allo scopo di aumentare la
superficie di appoggio, proteggere il materiale in caso di continui svitamenti e svolgere funzioni di
bloccaggio e tenuta. Nel caso di contorno quadrato o rettangolare si parla di piastrine.
Ci sono diversi tipi di rosette:
Rosette di appoggio per tiranti (più spesse)

bili)

Rosette elastiche
Funzionano come una molla, assicurando una spinta assiale tra dado e pezzo. Fatte con acciaio per
molle.
Le più comuni sono:
come una spira di una molla ad elica. Efficacia aumentata dal
taglio che si incastra tra dado e vite.

Controdado
Viene inserito un secondo dado, vicino al primo, che agisce come se, tra la vite ed il primo dado, ci
fosse una forza di compressione assiale, mentre tra il secondo dado e la vite, una compressione opposta.
Tutto ciò aumenta la pressione tra i 2 dadi in quanto il gambo della vite risulta in tensione.

Ancoraggio o dado di sicurezza

Rosetta elastica filettata e sagomata esternamente. Da una spinta assiale.

Dispositivi anti-svitamento
Esistono 3 metodi:
 , supportando il
collegamento con rosette elastiche, controdadi ed ancoraggi.

dadi elastici autobloccanti, dadi tagliati.

di sicurezza, copiglie con dadi ed intagli, spine e legature.

Possono anche essere inserite delle incollature o delle saldature

DADI CON INSERIMENTO ELASTICO

Sono a forma di anello torico, in nailon o simili montati in alloggiamenti opposti alla faccia d'appoggio.
Oppone resistenza all'avanzamento in senso assiale, spinge verso l'alto il dado e crea attrito tra i filetti
annullando il gioco, mentre la spinta di tipo radiale creata sui filetti dalla deformazione dell'anello ne
impedisce la rotazione.

CLASSI DI BULLONERIA
Classificazione di viti e dadi secondo la loro resistenza a trazione. Per le viti si hanno 9 classi indicate
con due cifre separate da un punto. Per esempio

5.8

5----->Carico unitario di rottura diviso 100 (es. 500 N/mm2)

8-----> Rapporto tra carico unitario di snervamento e carico di rottura (8/10 di 500 = 400 N/mm 2)

Per i dadi si hanno 5 classi, indicate con una cifra ed una lettera, ed ogni classe corrisponde ad un
determinato valore di durezza Vickers.

DISEGNO DEGLI ORGANI FILETTATI

Vengono omessi dal disegno raccordi, spigoli smussati di teste e dadi, tratti di filettatura incompleta, la
forma delle estremità delle gole di scarico. Tutti questi elementi risultano infatti definiti nelle tabelle alle
quali si fa riferimento nelle indicazioni delle viti e dei dadi.

IRREVERSIBILITA' DELLE FILETTATURE

In una filettatura si generano forze elementari di accoppiamento tra le superfici delle filettature tra vite e
madrevite dFn perpendicolari alle superfici e forze di attrito ad esse conseguenti dFf parallele alle
superfici delle filettature.

Le componenti di dFn e dFf lungo le direzioni z, r (radiale) e t (tangenziale) sono

Per dFn
dF dF sin

dF dF cos cos

dF dF cos sin
Per dFf :
dF dF cos dF dF sin dF

al limite di scorrimento è dFf =f dFn

E sommando i valori elementari dFz e dFt della componente assiale e tangenziale si ha

dF dF cos sin cos dF dF cos cos sin

dM rdF cos sin cos la coppia elementare è data da

integrando lungo l’arco di contatto c i termini

dF dF cos cos sin

dF dF cos sin cos

ALTRI COMPONENTI MECCANICI

-Trasmissione del moto (cinghie, catene, ruote dentate)

-supporto di alberi rotanti(cuscinetti volventi e radenti)

-tenuta contro il passaggio di fluidi(guarnizioni)

-resistenza elastica(molle)

TRASMISSIONE DEL MOTO

Si trasmette il moto da un organo motore (conduttore) a un organo mosso (condotto). Il tipo di moto
trasmesso può essere rotatorio, rettilineo, alternato, può rendere un moto rotatorio continuo intermittente
etc... Nel caso in cui le ruote siano lisce (ruote di frizione), la trasmissione del moto avviene per attrito
tra le superfici; tale trasmissione non può essere assicurata in caso di elevate potenze, poiché avverrebbe
lo slittamento.

Il verso di rotazione che imprime una ruota ad un'altra è opposto rispetto a quello della ruota
conduttrice; per avere lo stesso verso di rotazione bisogna utilizzare una terza ruota, detta ruota oziosa.

A seconda della posizione degli alberi, possono essere a:

La trasmissione del moto può essere più sicura se si usano ruote dentate,la trasmissione del moto
avviene per spinta dei denti sulla condotta.

Il profilo dei denti può essere di due tipi: cicloidale od evolvente.

Cicloide: traiettoria seguita da un punto su una circonferenza che rotola senza strisciare su un piano.

Evolvente: traiettoria di un punto su una retta che ruota lungo una circonferenza.

A seconda delle ruote, possono essere:

A seconda della dentatura, possono essere a dentatura:

Gli elementi caratterizzante della dentatura sono la circonferenza di troncatura esterna e interna e il passo che
è la distanza tra due punti corrispondenti consecutivi sui denti.

PARAMETRI FONDAMENTALI

Circonferenza primitiva: è la circonferenza lungo la quale avviene il contatto della coppia di ruote dentate.

Modulo (m): rapporto tra diametro primitivo D e numero di denti z: =

Numero di denti

Angolo di pressione

Addendum: distanza tra circonferenza primitiva e circonferenza di troncatura esterna. E' l’altezza della
testa del dente.
m per dentature normali

Dedendum: distanza tra circonferenza primitiva e circonferenza di troncatura interna. E' l’altezza della
base del dente.

m per dentature a profilo ribassato

Altezza del dente: addendum + dedendum

Diametro interno: diametro primitivo – dedendum
Diametro esterno: diametro primitivo + addendum

Dentature elicoidali
Vantaggi: ingranaggio silenzioso poiché ingranano più denti contemporaneamente.
Svantaggi: oltre alle forze tangenziali agenti sulla retta d’azione, sono presenti altre forze
perpendicolari che si scaricano direttamente sull’asse. Si può ovviare a ciò costruendo dentature
bielicoidali (a freccia o Chevron).
Numero minimo di denti: zmin=2/sin^2(α) con alpha angolo di pressione.

Il numero di denti non può essere casuale infatti con il diminuire dei denti la ruota dentata si discosta dal
profilo dell'evolvente e inizia ad avere un funzionamento irregolare. Di conseguenza anche la
dimensione delle ruote non può essere qualsiasi, sopratutto se devono trasmettere grandi sforzi non
possono scendere sotto certe grandezze e i rapporti di trasmissione non possono superare i 4 o i 5 per
non avere ingombri eccessivi. Per diminuire il numero di denti si possono usare angoli di pressione più
elevati o usare dentature corrette che hanno il profilo ribassato, con abbassamento circonferenze
primitive.

TRASMISSIONI FLESSIBILI

Quando gli alberi sono ad una distanza tale da non risultare conveniente a livello economico e di
progetto inserire gli ingranaggi si fa ricorso ad organi di trasmissione flessibili:cinghie e catene.

Le cinghie trasmettono il movimento per attrito su pulegge calettate sugli alberi: si ha una puleggia
conduttrice e una condotta e si chiamerà conduttore il tratto di cinghia che va nel senso di moto della
conduttrice alla condotta l'altro sarà il condotto. Risulta poco teso quindi avvolte si usano i
tendicinghia(il tratto condotto) Ci sono 3 tipi di cinghie:

Piatte, in nylon, sono completamente lisce per facilitare il centraggio della cinghia; adatte a potenze
leggere.

Trapezoidali, in genere in gomma e con anima in tessuto metallico, hanno sezione a forma di
trapezio isoscele, offrono un ottimo compromesso tra dimensione, potenza trasmissibile e velocità,
silenziosità e non necessitano di lubrificante. Si usano in parallelo per trasmettere potenze molto elevate.

Dentate: sono usate quando è importante trasmettere una grande potenza senza slittamenti e perdite
di potenza, e quando è richiesta una particolare silenziosità. Viene anche impiegata in applicazioni di
precisione, perché garantisce assenza di slittamenti e mantiene regolare il movimento degli organi
meccanici in fase tra di loro. La puleggia ha un profilo esterno dentato che ingrana con i denti della
cinghia, assicurando una trasmissione stabile, veloce e precisa, per questo viene anche definita "cinghia
sincrona". La dentatura è posta nella faccia interna della cinghia.

Le catene sono usate per trasmettere il moto tra 2 alberi paralleli e con potenze elevate; sono molto
rumorose.
Quelle più usate sono a rulli, formate da maglie adiacenti, collegate da perni trasversali portanti i rulli,
che si appoggiano sui denti di opportune ruote dentate. Le catene possono anche essere sostituiti da
l'utilizzo di funi o cavi intrecciati.

Supporti e cuscinetti
Sono definiti supporti gli elementi funzionali destinati a sorreggere gli elementi rotanti ed a vincolarne
la posizione degli assi.
Il cuscinetto è la parte di un supporto a contatto con l’elemento rotante, in genere vincolata al supporto
ma costruita con materiale diverso e con altre caratteristiche che riducano l’attrito al contatto. Ha le
funzioni di:

attrito di rotazione

I cuscinetti possono essere:

Ad attrito radente: nei quali si ha un contatto di strisciamento fra la superficie del cuscinetto e
quella dell’albero (contatto che può essere diretto oppure mediato dalla interposizione di un velo
lubrificante). Si può realizzare con attrito a secco o a lubrificazione, dove se lo strato di lubrificante
funge quasi da cuscinetto prenderà il nome di cuscinetto aerodinamico. L'applicazione è piuttosto
complessa e meno utilizzata .
Ad attrito volvente: nei quali fra albero e sede vengono interposti dei corpi volventi (sfere, rulli e
rullini) in modo da diminuire l’attrito trasformandolo da radente in volvente. Il cuscinetto volvente:E’
costituito da 2 anelli di diverso diametro, concentrici, tra i quali sono posizionati gli elementi principali,
come sfere, rulli o liquidi. Vi è un anello esterno da poggiare in opportuna sede ed uno interno da
posizionare sul perno dell'albero. Per l'uso ci si rifà alla norma considerando le dimensioni D,d e B ed il
loro raggio di raccordo. Essi presentano attrito costante anche ad elevate velocità di rotazione.

Inoltre possono essere suddivisi, a seconda della direzione del carico supportato, in:
Radiali
Assiali
Obliqui (radiale+assiale)

Molle
Le molle sono organi meccanici deformabili in grado di consentire variazioni di posizione di altre parti
mantenendole in contatto, di assorbire energia cinetica trasformandola in potenziale, di immagazzinare
la forza che ha prodotto la deformazione restituendola all’annullarsi della deformazione stessa: vengono
quindi usate per assorbire urti e deformazioni.
Il comportamento delle molle può essere sintetizzato nella formula: =
Le molle possono essere classificate secondo forma e tipo di sollecitazione che possono ricevere.
Le molle più comuni sono:
Ad elica (cilindrica, conica, biconica)(forze di trazione e compressione)
A balestra (caratteristiche non lineari)

Tenute e guarnizioni
Nel caso di alberi rotanti o di altri meccanismi contenuti in spazi chiusi ma comunicanti con l’esterno, si
tratta spesso di evitare fuoriuscite di lubrificante ed impedire le infiltrazioni di impurità verso l’interno.
Per ottenere questo obiettivo, si ricorre a guarnizioni o tenute, statiche o dinamiche. In elementi che
sono in movimento relativo fra loro si mette una guarnizione resistente ma deformabile che non
permette l'aprirsi di uno spiraglio. Una guarnizione di questo tipo è l'o-ring. Essi vengono utilizzati solo
in movimenti rotatori o assiali lenti. Per la rappresentazione bisogna specificarne il tipo riferendosi alla
norma la quale presenta l'opportuna semplificazione grafica.

DERIVAZIONE GRAFICA

Si fissa l’attenzione su un punto A qualsiasi della curva di ascissa a e ordinata f(a). Ricordando che la
derivata in a indica la pendenza della tangente alla curva nel punto A, possiamo determinare f'(a)
procedendo nel modo seguente:

- si traccia la tangente ta alla curva nel punto A;

- si conduce dal punto P(-1,0) la parallela ra alla retta ta sino ad incontrare nel punto Qa l’asse delle y.
L’ordinata del punto Qa indica proprio la derivata f '(a), dato che risulta

Qa[0,f '(a)]

Infatti la retta ra, passante per il punto P(-1,0) e parallela a ta, ha pendenza m=f '(a) e equazione

y=f '(a)(x+1)

pertanto incontra l’asse y nel punto che ha ascissa x=0 e ordinata y=f '(a). Ora è facile ottenere il grafico
della funzione derivata y=f '(x):
Si traccia da Qa la parallela all’asse x sino ad incontrare nel punto A1[a, f '(a)] la parallela all’asse delle y
condotta dal punto A. Si ripete il procedimento a partire da altri punti B, C, D, … della curva si
raccordano i punti A1, B1, C1, D1 così ottenuti

INTEGRAZIONE GRAFICA

i divide l’intervallo in n intervalli congruenti di

lunghezza
- In ogni intervallo si considera il punto medio; si ottiene

……

- Si fissa sull’asse x il punto

- Relativamente al primo intervallo
· si costruisce il rettangolo , di base h e altezza
· si proietta sull’asse y; si ottiene il punto
· si traccia la retta
· da A si traccia la parallela a sino ad incontrare in
Si ottiene così (proprio l'area del rettangolo!)

- Relativamente al secondo intervallo

· si costruisce il rettangolo , di base h e altezza
· si proietta sull’asse y; si ottiene il punto
· si traccia la retta
· da A si traccia la parallela a sino ad incontrare in
Si ottiene così e

- Si ripete una costruzione analoga sino ad esaurire gli intervalli ed ottenere (fig 9)

La misura della lunghezza del segmento esprime anche il valore approssimato dell’area S.
ALTRI CONCETTI:

In caso di Figure Piane,come un rettangolo che abbia una faccia inclinata,rispetto al piano verticale,nessuna delle tre proiezioni può
rappresentare in maniera univoca,in maniera diversa se l'angolo o la figura sono paralleli al piano di proiezione essa può descrivere
in una sola proiezione la vera forma.

Nel caso di Non univocità del pezzo inclinato si applica la regola che:

Nelle proiezioni Ortogonali,la scelta delle proiezioni degli oggetti non è libera ma deve avere lo scopo di rappresentare i principali
elementi in una vera forma e grandezza e quindi questi devono risultare paralleli a uno o più piani di proiezione.

PROIEZIONI DI OGGETTI CON SUPERFICI INCLINATE O OBLIQUE E VISTE AUSILIARE

Si definisce superficie inclinata,quella superficie perpendicolare ad uno dei piani di proiezione,inclinata rispetto ai due piani di
proiezione,ma inclinata rispetto ai due piani adiacenti.

Per ottenere la forma reale e le dimensioni di una superficie inclinata si usano le VISTE AUSILIARIE,inoltre una superficie che non è
parallela a nessuno dei tre piani di proiezione,non appare nelle viste.

Per ovviare si fa ruotare il piano di giacenza (Pi Greco) finchè non si sovrappone ad uno dei tre piani (RIBALTAMENTO)

Oppure un altro metodo è prender un piano diverso,e usare una (VISTA AUSILIARIA) ed esso ha un piano che è chiamato (PIANO
AUSILIARIO) ed è perpendicolare

Si può usare anche la tangenza di due curve essa è chiamato (RACCORDO),ovviamente non si possono raccordare due piani di
simmetria

- VADEVECUM ( Asse di simmetria linea di tipo G)

SEZIONI UNI 3971

La sezione è la rappresentazione mediante il metodo delle proiezioni ortogonali di una delle due parti di un oggetto diviso da
taglio,ovviamente questo taglio è ideale,seguito secondo uno o più piani o superfici

1)Il piano di sezione è un piano ideale,col quale si immagina di tagliare il pezzo (il pezzo rimane integro e deve essere
rappresentato)

2)La sezione è ottenuta immaginando di ospitare la parte di pezzo compresa fra il piano di sezione e l'osservatore,proiettando il
piano di proiezione la rimanente parte del pezzo (si rappresentano tutte le parti dell'oggetto che restano dopo il taglio idele)

3) Uso del tratteggio ovvero line con angolo di 45° vien usato per distinguere il pezzo sezionato dalle parti in vista

4) Uso lettere maiuscole,in caso esistono viste,la traccia del piano di sezione su di esse va indicata con una linea di tipo
H,contraddistinta da due estremi ingrossati Uni 3968 (grossa fine) ai lati si collocano le frecce.

5) Le sezioni cosi risultanti vengono disegnate disposte secondo tutte le norme alle quali sono assoggettate,le viste (rispetto al
piano di sezione e al verso della freccia)

6) I piani di sezione devono essere scelti in funzione della forma del pezzo e devono dar luogo a sezioni che sono le più significative
possibili

7)Gli spigoli devono essere rappresentate solo se è INDISPENSABILE.

CLASSIFICAZIONI DLLE MODALITA' DI SEZIONAMENTO.

Esse sono :

 Sezioni con un solo piano

 Con due o più piani
 Piani concorrenti o più piani paralleli
 Piani concorrenti
 Secondo una qualsiasi superficie di forma qualsiasi

Secondo posizione

 Semisezioni
 Parziali

La posizione

 Ribaltate in loco
 Vicinanza
 Succssive

SEZIONI CON UN SOLO PIANO :

Quando la disposizione di un piano di sezione non è univoca o quando è necessario distinguerlo fra piu piani di sezione LINEA H

Esistono due tipi di sezioni

 Longitudinale ovvero lungo l'asse longitudinalmente al piano ovvero parallelo all'asse verticale
 Trasversale,ovvero lungo l'asse trasversale,parallelo,all'asse laterale

Sezioni con PIANI PARALLELI ovvero con tratteggio sfalsato

SEZIONI CON PIANI CONSECUTIVI O CONCORRENTI:

Un pezzo può essere sezionato con due o più piani consecutivi,nei pezzi assialsimetrici è possibile usare due piani di sezione
concorrenti,nella rappresentazione ortografica deve essere ribaltati

SEZIONE DI FORMA QUALSIASI : Mediante superfici ideali per tubazioni è possibile,sezionare il pezzo secondo una superficie
cilindrica

SEMISEZIONI :

Vengono usati usati mediante semiviste o semisezione,la linea di separazione e l'asse

SEZIONI PARZIALI :

Viene usato quando non dobbiamo mettere in evidenza grosse parti sezionate e si immagine come se il pezzo fosse rotto,solo per
vedere cosa vi è all'interno (SI USA UNA LINEA D o C,fine e irregolare o A ZIG-ZAG)

NON BISOGNA INDICARE LA TRACCIA DEL PIANO DI SEZIONE,inoltre non termina mai la porzione sezionata su una linea in vista del
pezzo.

SEZIONE RIBALTATA IN LUOGO:

Si usa per maggiore chiarezza o per risparmio di tempo o di spazio si possono eseguire (Sezioni in loco o locali),una sezione che ha
almeno un asse di simmetria,il pezzo viene tagliato con un piano.in questo caso si usa per il contorno la linea B visto che c'è
simmetria,non si usano le frecce

SEZIONE IN VICINANZA:
Si può anche immaginare di effettuare una sezione locale e traslarne la rappresentazione in modo che non risulti sovrapposta al
pezzo ma in vicinanza

la sezione rappresenta ancora solo quel che è (Tagliato dal piano di sezione) CONTORNO LINEA GROSSA

SEZIONE DISPOSTA:

 Sul prolungamento delle traccia del piano di sezione (non necessita indicazione)
 In una posizione diversa anche ruotata,quando non da origine a confusione,bisogna usare le frecce

SEZIONI SUCCESSIVE: Sezioni in successione,si usano le frecce e le lettere,contrariamente alle regole di proiezione è consentito
usare solo le parti sezionate.

TRATTEGGIO UNI 3972

Normativa sancisce l'uso di linea di tipo B fine,angolo 45° oppure (30° o 60°),il tratteggio va interrotto in corrispondenza di
scritte,può esser limitato a zone adiacenti (in caso di ampie superfici,le sezioni di piccolo spessore possono essere
annerite,ovviamente diversi materiali hanno diverse inclinazione,nei casi di cuscinetti si usa il tratteggio ISO 8826

NON SI RAPPRESENTANO SEZIONATI E QUINDI TRATTEGGIATI

Nervature,alberi,spine,perni,chiodi,bulloni,ribattini,rivetti,pulegge,denti di ruote dentate,sfere e rulli (8826),perchè hanno un

piccolo spessore rispetto alla superficie maggiore

SI TRATTEGGIANO IN CASO CI SONO PARTICOLARITA' COSTRUTTIVE.

In caso di voler rappresentare una parte avanti alla sezione si usa la linea K mista a due tratti

QUOTATURA: 3973

Il complesso di operazioni di informazioni in un disegno che precisano le dimensioni di un oggetto esso è la quotatura,esistono
anche le quotature.

 Funzionale --------> FUNZIONALITA' PEZZO

 Tecnologica ---------> FABBRICAZIONE
 Verifica -----> COLLAUDO

Di cui i tre aspetti importanti

 FUNZIONALITA' PEZZO (Accoppiaggio)

 SEQUENZA OPERAZIONI
 VERIFICA CON COLLAUDO

VIENE FATTA LA QUOTATURA PER

 Facilità di lettura
 Impossibilità di rilevare del disegno dimensioni inferiori al millimetro
 Distorsione delle forme nelle riproduzioni in copia

LINEE DI MISURA E RIFERIMENTO:

La quotatura è parte integrante del disegno,si ottiene mediante:

 Linee di riferimento (Punti,rette,piani)

 Linee di misura (Segmento rettilineo o ad arco)
 Frecce indicanti gli estremi delle linea di misura
 Parte numerica o quota che indica il valore della misura
LINEE DI RIFERIMENTO:

Esse hanno origine dal punto o dalla linea a cui si riferisce la dimensione e vengono disegnate fino a sopravanzare a un poco la linea
di misura. La linee di riferimento hanno direzioni perpendicolare alla dimensione da misurare (Solo se eccezionalmente il disegno lo
richiede vengono usate le oblique)

ESSI POSSONO ESSERE :

 ASSI DI SIMMETRIA
 TRACCE PIANI
 LINEE DEL CONTORNO DEL PEZZO
 NON SI FA RIFERIMENTO A SPIGOLI E PARTI NASCOSTE (Linee E o F)

LINEE DI MISURA:

Le linee di misura sono di norma parallele alla dimensione da quotare e perpendicolari alla linee di riferimento. (ASSI,TRACCE DI
PIANI O LINEE DI CONTORNO) non possono essere usati come linee di misura,esse devono essere messe all'esterno delle
viste,SOLO QUANDO SI VUOLE EVITARE CHE LE LINEE DI RIFERIMENTO ATTRAVERSINO IL DISEGNO PER LUNGHI TRATTI SI PUO'
METTERE LE LINEE DI MISURA ALL'INTERNO DEL PEZZO. Le linee non devono essere sovrapposte al tratteggio (3972),le linee di
misura devono essere parallele alla dimensione alla quale si riferiscono in modo da risultare delle stessa lunghezza,non si mettono
quindi linee di riferimento su viste di scorcio non parallele al piano quando il pezzo è simmetrico è possibile rappresentarlo anche
parzialmente le linee di misura (NO TRATTEGGIATE LE OBLIQUE)

FRECCE:

Le linee di misura terminano con le frecce che devono avere le forma indicata ad avere tutte le stesse forme,angoli compresi
(15,90) proporzionali alla grandezza delle linee,devono essere disposti internamente alle linee di riferimento,possono essere messe
anche all'esterno

QUOTE:

Per quota si intende il valor numerico di una dimensione,espressa in millimetri e sottointesa gli angoli (gradi sessagesimali),le
quote indicano le misure reali,indipendentemente dalla scala di rappresentazione (microfilmatura 2mm) ovvero la distanza dalle
linee (UNI ISO 6428),nessuna linea deve coprire o attraverso il gruppo di cifre o lettere che costituiscono la quota,se la quota non è
un scala (NO SCALA) essa viene sottolineato.

Non vi devono essere quote ripetute (Solo una volta viene quotata)

Le quote devono essere ricavate per somma o sottrazione

Non vanno quotati elementi di scorcio o elementi non in vista

DISPOSIZIONE QUOTE:

1. METODO A : Quote leggibili sia verticalmente che orizzontalmente,devono essere lette in maniera normale o facendo
ruotare il foglio ma man mano di 90,ovviamente devono essere le quote al di sopra e staccate da esse (TESTO)
2. METODO B: Devono essere lette solo della base del disegno,le linee orizzontale e verticale devono essere interrotti nella
parte mediana

CONVENZIONI PARTICOLARI

* CERCHIO : (Viene portato all'esterno del contorno la linea di misura) se possono passare per il centro preferibilmente di 30° e
45°) DI UN CERCHIO SI QUOTA SEMPRE IL DIAMETRO SEGNO Ǿ,quando è parallela,quando è perpendicolare NO

*RAGGI: (lettera R maiuscola),se è maggiore di una semicirconferenza o se è ottenuta con la fresa si usa il diametro.In caso i
raccordi si quotano come,raggi e non come diametri,in caso di più raccordi è comunemente usare le distanze (Raccordi non
quotati) R

*La linea di quota deve essere sempre in direzione radiale e deve ssere parte all'interno la norma prevede anche gli
arrotondamenti (UNI 4429),inoltre a grandi distanza la retta del raggio per essere spezzata
*SFERA: USO LA LETTERA S+R O S+Ǿ

Archi,corde,angoli: Archi uso segno 150 con (UN ARCO SUL NUMERO),corda linee di misura parallele,Angoli con il valore
dell'angolo.

SMUSSI: Viene ricavato un tratto conico di lunghezza limitata uno smusso importante per l'accoppiaggio fra diametri,se l'angolo è
45°,la quota è individuato dal segno X ,definiscono l'angolo e la lunghezza della direzione assiale

SMUSSI NON QUOTATI: Non vengono mai quotati in serie o con altre quota,vengono ottenuti per motivi di sicurezza e facilità e
vengono ottenuti indipendentemente

QUADRI: segno grafico □

PROFILATI: Lettera L= Unificati

UGUALI= Si può ammettere usando l' = se le quote sono eguali

CONICITA'= Si definisce conicita C il rapporto tra la differenza dei diametri D e la distanza L è UN RAPPORTO ADIMENSIONALE

L'indicazione delle conicità sui disegni UNI ISO 3040 stesso senso conicità

RASTREMAZIONE: Si definisce rastremazione il rapporto tra la differenza (S e s) di due sezioni di piramide o tronco di piramide

INCLINAZIONE: Il rapporto fra la differenza H e h calcolata perpendicolarmente e la lunghezza

QUOTATURA COMPLESSIVI (Quote d'ingombro)

QUOTATURE ELEMENTI SI USANO LE LINEE (J) 3968,serve per fa capire l'operazione da svolgere come verniciatura o parti
d'interesse ecc.

CLASSIFICAZIONE

Geometrica

 Grandezza --------> Dimensioni di ogni elemento

 Posizione ------> Posizione degli elementi
 Accoppiamento -------> Considera le dimensioni delle superfici accooppiate
ESSE POSSONO ESSERE IN:

 SERIE
 PARALLELO
 COMBINATO
 SOVRAPPOSTO
 COORDINATO

SERIE: Ogni elemento del pezzo è quotato rispetto all'elemento vicino,viene a crearsi una serie di quote ,l'errore è maggiore su
elementi non contigui,non è stabilito nessun riferimento,per qusto è fondamentale la lunghezza di ogni singolo pezzo,la quota
finale è definita AUSILIARIA ED E' IDENTIFICATA DA PARENTESI TONDE (Aux)

IN PARALLELO : Unica direzione,stesso riferimento,esente da accumulo di errore

SOVRAPPOSTE : E' uguale a quella in parallelo,l'importante è che ci sia una chiarezza,l'origini è rappresentata da una circonferenza
avente diametro 3 mm

Inoltre bisogna avere

 Linea di misura staccata

 Linea di rifermento verticale (In due direzioni)

COMBINATA: Quella più usata sia in serie che in parallelo

COORDINATE : Coordinate Polari,Cartesiane

SCOPO DEL DISEGNO UNI 4820

 Funzionali : Essenziali per il funzionamento del pezzo

 Non funzionali: Non incidenti sulla funzionalità del pezzo,ma necessaria per definire il pezzo
 Ausiliare: Non indispensabili,ma ottenibili da altre quote