Capitolato

CAPITOLATO
Prove di diagnostica strutturale
2017
Prove di diagnostica strutturale
Indice
1. CALCESTRUZZO 4
1.1 Ultrasuoni con trasmissione diretta, semidiretto, indiretta – calcestruzzo 4
1.2 Indagine di tipo Pull-out – calcestruzzo 5
1.3 Indagine con sclerometro – calcestruzzo 6
1.4 Indagine con metodo Windsor – calcestruzzo 7
1.5 Valutazione della profondità della carbonatazione – calcestruzzo 8
1.6 Carotaggio – calcestruzzo 10
1.7 Misura delle deformazioni – calcestruzzo 11
1.8 Indagini con metodo SonReb – calcestruzzo 12
1.9 Indagini tramite endoscopio - calcestruzzo 14
1.10 Verifica del profilo di penetrazione dello ione-cloruro - calcestruzzo 15
1.11 Misura della forza di adesione del rivestimento (Pull-0ff) 16
1.12 Indagini con pacometro – ferri d’armatura 17
2. ACCIAIO 18
2.1 Prelievo di armature – ferri d’armatura 18
2.2 Misura del potenziale di corrosione – ferri d’armatura 19
2.3 Misura dello stato di tensione tramite estensimetri – ferri d’armatura 20
2.4 Prove con microdurometro - acciaio per carpenteria metallica 21
2.5 Controllo delle saldature con metodo visivo (VT) 22
2.6 Controllo delle saldature con liquidi penetranti (PT) 23
2.7 Controllo delle saldature con particelle magnetiche (MT) 24
2.8 Controllo delle saldature con ultrasuoni (UT) 25
2.9 Prelievo – acciaio per carpenteria metallica 26
2.10 Analisi con spettrometro sulla composizione chimica 27
2.11 Misure di spessore con ultrasuoni 28
3. MURATURA 29
3.1 Indagini tramite endoscopio – muratura 29
3.2 Indagini con martinetto piatto singolo – muratura 30
3.3 Indagini con martinetto piatto doppio – muratura 32
3.4 Indagini soniche – muratura 34
3.5 Prelievo di mattoni, pietre, malte e prove di Laboratorio - muratura 35
3.6 Prelievo di campioni cilindrici di muratura – muratura 36
3.7 Prelievo di campioni di muratura – muratura 37
3.8 Sclerometro a pendolo per malte – muratura 38
3.9 Penetrometro per malte – muratura 39
3.10 Shave test – muratura 40
3.11 Prova in diagonale su pannelli - muratura 41
3.12 Prova Sheppard (o prova di taglio-compressione in situ) - muratura 42
4. LEGNO 43
Premessa – ispezione visiva 43
4.1 Indagini ultrasoniche – legno 44
4.2 Determinazione del profilo resistografico - legno 45
4.3 Determinazione del modulo elastico tramite Pilodyn - legno 46
4.4 Indagini tramite endoscopio - legno 47
5. PROVE SU STRUTTURE 48
5.1a Prova di carico statica con martinetti idraulici 48
5.1b Prova di carico statica sacconi o contenitori d’acqua 50
5.2a Caratterizzazione dinamica di un edificio 52
5.2b Modello geometrico dinamico di un edificio 54
5.2c Caratterizzazione dinamica del terreno 55
5.3 Movimento delle fessurazioni con sistema multicanale in linea - monitoraggio 56
5.4 Cedimenti assoluti con tazze livellometriche - monitoraggio 56
5.5 Indagine tramite georadar - monitoraggio 57
5.6 Rilievo tramite laser-scanner - monitoraggio 57
5.7 Indagine termografica 58
6. PROVE SU TERRENI E PALI DI FONDAZIONE 60
6.1 Prova di carico statica su palo di fondazione 60
6.2 Prova di carico dinamica su palo di fondazione – Metodo Case 62
6.3 Rilevazione delle caratteristiche meccaniche di un palo – Cross Hole 64
6.4 Prova di integrità del palo a bassa energia di impatto, PIT 66
6.5 Prova di integrità del palo con Sonda termica, metodo TIP 68
6.6 Prova di integrità del palo con Cavi termici, metodo TIP 70
6.7 Prova di carico su piastra – prove sui terreni 72
6.8 Prova con piastra dinamica (LWD - Light Weight Deflectometer) – prove sui terreni 74
ALLEGATI
Edifici. Verifica di vulnerabilità sismica, piano delle indagini, ipotesi si adeguamento 75
Ponti. Processo diagnostico per la valutazione della capacità portante di un ponte 79

1. CALCESTRUZZO
1.1 Ultrasuoni con trasmissione diretta, semidiretto, indiretta – calcestruzzo

Riferimento normativo: UNI EN 12504-4 TU 2008
Attraverso una strumentazione a emissione di ultrasuoni si possono stimare le caratteristiche
meccaniche del cls. La sua utilizzazione fondamentale consiste nella valutazione dell’omogeneità del
materiale di un elemento strutturale indagato, preventivamente, attraverso l’estrazione di un provino
mediante carotaggio. Per l'esecuzione della prova si utilizza una sonda ultrasonica emettitrice e una
sonda ricevente poste a cavallo dell'elemento da indagare (o su facce perpendicolari o sulla stessa
faccia nel caso non sia possibile fare l’indagine diretta). La sonda emettitrice produce onde elastiche
longitudinali che, attraversano il materiale, sono captate dalla sonda ricevente e registrate
dall'apparecchiatura. Si misura il tempo di transito delle onde dalla sonda emettitrice e quella ricevente e
si calcola la velocità in base alla distanza delle sonde. La resistenza a compressione può essere stimata
in base alla velocità di trasmissione ipotizzando la validità di una relazione con la Resistenza a
compressione e il Modulo Elastico. Si deve tener presente che le onde elastiche subiscono, all’interno
dell’elemento esaminato, rifrazioni e riflessioni dovute alle dimensioni degli aggregati e alla presenza di
fessure o vuoti.
Condizioni operative
Nella predisposizione della prova è necessario, preventivamente, individuare la presenza di ferri
d’armatura con indagine pacometrica, segnandoli con gesso. Liberare le zone scelte dall’intonaco o
quant’altro non faccia parte del materiale in esame.
Procedura
Segnare con precisione i punti di misura evitando la vicinanza dei ferri di armatura; posizionare le sonde
utilizzando un apposito mezzo di accoppiamento con il materiale (gel - plastilina). La misurazione della
velocità si ottiene calcolando la media di varie misurazioni effettuate su un elemento con valori
all'interno di una variabilità di 200÷300 m/s.
Apparecchiatura
E’ preferibile utilizzare apparecchiature con possibilità di “controllo di guadagno proporzionale”, ovvero
la possibilità di variazione del segnale tramite l’amplificatore di misura. Verificare la taratura
dell’apparecchiatura utilizzata mediante apposito provino fornito direttamente della casa produttrice.
Sicurezza
Normali dotazioni di sicurezza di cantiere.
Resoconto di prova
Il resoconto di prova deve includere:
- nome dello sperimentatore;
- data e ora della prova;
- caratteristiche tecniche principali della strumentazione utilizzata;
- caratteristiche geometriche dell’elemento in prova;
- identificazione inequivocabile delle posizioni di prova;
- età del calcestruzzo (se conosciuta);
- condizione di umidità superficiale del calcestruzzo al momento della prova;
- temperatura ambiente e del materiale in prova;
- tabella dei risultati di prova relativamente ai tempi misurati e alla velocità calcolata;
- valore di correlazione della resistenza Rc del calcestruzzo indicando la formula utilizzata;
- data di taratura degli strumenti utilizzati.
L’operazione va eseguita o diretta da personale qualificato e certificato quale sperimentatore di questa
tipologia di indagine.
Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 4 di 82

1.2 Indagine di tipo Pull-out – calcestruzzo
Riferimento normativo: UNI EN 12504-3:2005
La tecnica di indagine denominata Pull-out è utilizzata per stimare la resistenza meccanica del
calcestruzzo in opera. La metodologia consiste nell'inserire nel calcestruzzo un tassello metallico
standardizzato e di estrarlo mediante idonea attrezzatura. Il valore della forza di rottura del cono di
calcestruzzo attorno al tassello, attraverso una curva di correlazione sperimentale, permette di
stimare la Resistenza del calcestruzzo.
Nella predisposizione della prova è necessario, preventivamente, individuare la presenza dei ferri
d’armatura con indagine magnetometrica (pacometro), segnandoli con gesso. Liberare le zone
scelte dall’intonaco o quant’altro non faccia parte del materiale in esame.
I tasselli vanno inseriti a una distanza di circa 20 cm uno dall'altro. Lo spessore minimo del
calcestruzzo deve essere almeno di 10 cm e la distanza minima dai bordi dei punti di prova di
almeno 10 cm.
Procedura
Scegliere un punto che non presenti dei ferri di armatura per un raggio di 5 cm; effettuare il foro con
punta al widia Ø 18, montata su trapano a percussione; eseguire l’alesaggio di diametro 25 mm a
25 mm di profondità, pulire il foro con getto d’aria; inserire il tassello standard; battere con il
martello la capsula cilindrica in modo da far aderire il tassello alle parteti della parte alesata;
avvitare il cilindro filettato del martinetto fino a contrasto; attivare l’apparecchiatura di estrazione
fino al raggiungimento della rottura cogliendo la forza massima impiegata.
Apparecchiatura
Sono da utilizzare apparecchiature di prova che impieghino, per il calcolo della forza, un trasduttore
di pressione tarato; l’apparecchiatura deve produrre una stampa che riporti almeno: data, ora e
forza di estrazione. Sulla stampa dovrà essere trascritto il numero del provino e l’elemento
strutturale sottoposto a prova.
L’apparecchiatura utilizzata dev’essere tarata entro 1 anno dalla data della prova.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali e guanti antinfortunistici.
Resoconto di prova
- identificazione inequivocabile della posizione di prova;
- tabella dei risultati di prova relativamente alla forza misurata;
- valore di correlazione della resistenza Rc del calcestruzzo indicando la formula utilizzata.
Al report deve essere allegata la stampa, o una fotocopia, dei dati ottenuti direttamente dalla
apparecchiatura.
L’operazione va eseguita o diretta da personale qualificato e certificato quale sperimentatore di
questa tipologia di indagine.

1.3 Indagine con sclerometro – calcestruzzo
Riferimento normativo: UNI EN 12504-2, CSLP2008
La prova sclerometrica è utilizzata per stimare la resistenza a compressione del calcestruzzo. La
tipologia di prova porta a risultati attendibili solo per calcestruzzi di pochi anni dove la carbonatazione
non è ancora sviluppata. Per calcestruzzi datati, da 5 anni in su, la sua utilizzazione è preferita nella sola
valutazione della omogeneità del materiale di un elemento strutturale caratterizzato attraverso
l’estrazione di una carota. Lo sclerometro utilizza la misura del rimbalzo di un cilindro d'acciaio che
colpisce la superficie del calcestruzzo con una forza costante prodotta da una molla.
Gli sclerometri utilizzati su elementi con dimensione maggiore di 120 mm di spessore devono avere una
massa battente e molla di spinta che produca una energia di impatto di 2,207 Nm e sono classificati
come sclerometri di tipo “N”.
Gli sclerometri utilizzati su elementi con dimensione inferiore di 120 mm di spessore devono avere una
massa battente e molla di spinta che produca una energia di impatto di 0,705 Nm e sono classificati
come sclerometri di tipo “L”.
Nella predisposizione della prova è necessario, preventivamente, individuare la presenza di ferri
quant’altro non faccia parte del materiale in esame. Provvedere che la superficie di impatto sia liscia.
Procedura
Azionare lo strumento almeno tre volte prima di iniziare a effettuare le letture; provvedere che la
superficie di impatto eviti i ferri d’armatura; posizionarsi di fronte alla superficie in misura facendo
attenzione di tenere lo strumento perpendicolare rispetto alla superficie ed aumentare gradualmente la
pressione di contatto fino a provocare l'impatto meccanico.
Devono essere prodotte non meno di 10 misure per singolo punto di analisi. La distanza dei singoli
impatti e dai bordi non deve essere inferiore a 25 mm. Il risultato della prova risulta quello mediano ai
valori rilevati, successivamente interpretati in resistenza stimata Rc in base all'orientamento dello
sclerometro ed alle curve di correlazione dello strumento. Il risultato è valido se almeno l’80% dei valori
non differisce dalla media per meno di 6 unità, IR Indice di Rimbalzo. In caso negativo l’intera serie di
dati deve essere scartata e le misure vanno ripetute in una zona adiacente.
Apparecchiatura
E’ indicato l'uso dello sclerometro con indicazione dei valori misurati su nastro cartaceo che consente la
registrazione dei valori rilevati; lo sclerometro deve essere verificato prima e dopo le prove attraverso
una verifica della taratura sull'apposita incudine di confronto.
Sicurezza
Resoconto di prova
- marca e modello dello sclerometro con indicazione della classificazione N o L;
- data dell’ultima verifica sull’incudine di riferimento ed esito delle battute di prova;
- tabella dei risultati di prova col risultato medio secondo la curva di correlazione dello strumento.
Al report deve essere allegata la stampa, o una fotocopia, del nastro di stampa dello sclerometro.

1.4 Indagine con metodo Windsor – calcestruzzo
Riferimento normativo: ASTM C803, BS1881:207
Lo scopo della prova è di stimare la resistenza del calcestruzzo in funzione della resistenza alla
penetrazione da parte di una sonda in acciaio sottoposta a spinta balistica ed infissa all'interno del
materiale con energia prestabilita. Per stimare la Resistenza media a compressione Rc si utilizza
una tabella di correlazione, scala di Mohs, dei valori relativi alla profondità media di penetrazione
della sonda, tabella con risultati in funzione della durezza superficiale dell’aggregato.
Nella predisposizione della prova è necessario, preventivamente, individuare la presenza dei ferri
quant’altro non faccia parte del materiale in esame.
Procedura
Scegliere il punto di impatto evitando la vicinanza di ferri d’armatura; appoggiare la punta della
pistola facendo attenzione di tenerla perpendicolare rispetto alla superficie; effettuare lo sparo con
l’inserimento della sonda; effettuare la misurazione della parte di sonda rimasta all'esterno
utilizzando lo specifico strumento di misura.
Per la valutazione della Resistenza meccanica Rc, su scala Mohs, con l’individuazione della
colonna dei valori nella tabella, è necessario sfregare una serie di inerti campione di diversa
durezza sino ad individuare il campione che determina segni di abrasione.
Vanno eseguite almeno 3 prove per zona di controllo ottenendo un valore medio di riferimento.
Se le misure da mediare hanno una variazione superiore a 0,5 cm si devono utilizzare, per il
calcolo, solamente i due valori più simili o in alternativa ripetere le tre prove in un'altra zona.
Apparecchiatura
Utilizzare solo la pistola Windsor commercializzata dal distributore ufficiale.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, occhiali, guanti, casco, cuffie antirumore.
Resoconto di prova
- tabella dei risultati di penetrazione con l’individuazione della resistenza stimata Rc.

1.5 Valutazione della profondità della carbonatazione – calcestruzzo
Riferimento normativo: UNI EN 14630
La prova ha lo scopo di determinare la profondità di carbonatazione dello strato superficiale del
calcestruzzo. Il calcestruzzo possiede un valore di pH di circa 12,5, fatto che gli conferisce un
carattere fortemente alcalino. Questa forte alcalinità costituisce una protezione naturale
dell'armatura contro la corrosione. Il calcestruzzo carbonatato è fortemente permeabile e riduce la
capacità protettiva; fornisce inoltre una durezza superiore che tende ad ingannare i metodi di
determinazione della resistenza a compressione stimati con sclerometro, ultrasuoni e pull-out.
L'armatura, nel caso di copriferro completamente carbonatato, si trova a contatto con acqua
praticamente pura, caratterizzata da un valore di pH ben al di sotto di 11,5, minimo valore
necessario per assicurare, in assenza di cloruri, le condizioni di passività. La reazione di
carbonatazione inizia alla superficie esterna del calcestruzzo per interessare via via le regioni più
interne.
Il test va eseguito immediatamente dopo l'estrazione della carota per evitare che si formi un film
carbonatato superficiale. Se il test è eseguito dopo alcune ore dall’esecuzione della carota, ad
esempio in Laboratorio, è necessario carteggiare vigorosamente la superficie prima di procedere
all’applicazione della fenoftalina.
Procedura:
Identificare la carota con un numero o un adesivo; pulire accuratamente con uno straccio asciutto la
superficie cilindrica; nebulizzare la superficie con una soluzione all’1% di fenolftaleina in alcool
etilico; una volta che la soluzione ha fatto effetto, misurare lo spessore di carbonatazione che risulta
di colore inalterato, facendo la media di almeno 4 punti.
La parte reagente, non carbonatata, assumerà una colorazione rosso violetto.
Nel caso di un andamento molto irregolare della linea di carbonatazione ne dovrà essere riportato il
valore massimo e quello medio.
Eseguire una foto che individui la differenza di colorazione e la denominazione.
Apparecchiatura
Utilizzare un nebulizzatore a getto fino.
Sicurezza
Utilizzare sempre: occhiali, mascherina e guanti antinfortunistici.
Resoconto di prova
- caratteristiche geometriche dell’elemento strutturale da cui si è ricavata la carota;
- identificazione inequivocabile delle posizioni di estrazione della carota;
- tabella dei risultati di prova indicante lo spessore medio ed i valori massimi e minimi.
Allegare la foto di ogni singola misurazione.

Valutazione della profondità di carbonatazione
Nota tecnica.
Quando lo spessore di carbonatazione raggiunge lo spessore di copriferro s'innesca il fenomeno di corrosione
dell’armatura. Il fenomeno si evidenzia, nella prima fase, con l’aumento di volume dell’armatura stessa, con la
conseguente fessurazione del copriferro, con l’espulsione graduale della polvere di ossido e con la riduzione del
diametro resistente fino al completo disfacimento dell’armatura.
La misura dello spessore di carbonatazione permette di stimare il tempo residuo, tres, prima che il fenomeno degradante
s'inneschi.
La legge che lega il tempo di penetrazione della carbonatazione è esprimibile, con buona approssimazione, attraverso
la relazione s =K t
dove: S = spessore di penetrazione della carbonatazione, espresso in [mm];
K = parametro variabile con le caratteristiche fisico chimiche del calcestruzzo;
t = età del calcestruzzo, espressa in [anni].
Il valore di K si può stimare utilizzando i risultati della valutazione della profondità di carbonatazione, descritta in 1.5,
attraverso lo spessore di carbonatazione misurato, Scar, e conoscendo l’età del calcestruzzo, tcar.
Con opportune operazioni matematiche si arriva alla formulazione che ci permette la valutazione del tempo residuo che
è espressa da:
 s cop
2

t res = t car 2 − 1

s 
 car 
dove: tres = tempo residuo prima che lo spessore di carbonatazione raggiunga tutto il copriferro, espresso in [anni];
tcar = età del calcestruzzo al momento della valutazione dello spessore di carbonatazione, espresso in [anni];
Scop = spessore del copriferro, espresso in [anni].
Scar = spessore medio di penetrazione della carbonatazione, espresso in [anni].
Come esempio si consideri un elemento strutturale in calcestruzzo di età pari a 25 anni, dove si è valutato lo spessore
di carbonatazione che risulta di un valore medio pari a 15 mm per un copriferro di 20 mm.
Dalla relazione precedente il tempo residuo prima che la carbonatazione raggiunga l’intero copriferro risulta pari a:
 20 2 
t res = 25 ⋅  2 − 1 = 19,4 anni
 15 
 
S.M.

1.6 Carotaggio – calcestruzzo
Riferimento normativo: UNI EN 12504-1
Lo scopo di questa tipologia di indagine è di fornire al Laboratorio il provino da sottoporre a prova di
compressione per determinare la resistenza cilindrica. Dalle prove sulla carota si potrà ricavare
anche il modulo elastico e lo spessore di carbonatazione.
Nell'individuazione del punto di estrazione della carota è necessario, preventivamente, individuare
la presenza di ferri d’armatura con indagine pacometrica, segnandoli con gesso. Se, durante
l’esecuzione di taglio della carota dovesse esser riscontrata la presenza di un elemento estraneo al
calcestruzzo la prova va interrotta, spostandosi in altra zona dell’elemento strutturale. Procedere
all’estrazione di carote con inseriti elementi di armatura produce delle vibrazioni che sono dannose
e tendono ad alterare i risultati.
Procedura
Fissare la carotatrice con gli appositi tasselli perfettamente ortogonale alla superficie di lavoro.
Va sempre previsto il tubo per l'acqua di raffreddamento e l'aspiratore del fango di taglio.
Procedere ad attivare la carotatrice che deve avanzare in maniera costante e controllata; estratta la
carota contrassegnarla con una denominazione e riportare i dati della posizione di estrazione su
un’apposita scheda.
Procedere a eseguire una fotografia della carota e del foro di estrazione.
La carota deve avere (dopo la rettifica in Laboratorio) una lunghezza almeno pari al diametro. Per il
trasporto della carota al Laboratorio è necessario provvedere a una protezione agli urti attraverso
materiale di protezione e inserendo la carota in apposite cassette.
Apparecchiatura
Utilizzare solo carotatrici professionali con sistema di avanzamento possibilmente automatico. La
corona deve essere a filo diamantato. E’ necessario scegliere una corona con un diametro pari ad
almeno tre volte il diametro massimo dell'inerte.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, occhiali, guanti, casco, cuffie antirumore.
Resoconto di prova
- data e ora dell’estrazione;
- identificazione inequivocabile delle posizioni di estrazione;
- temperatura ambiente e del materiale in prova.
Allegare le foto dell'applicazione della carotatrice e della carota.

1.7 Misura delle deformazioni – calcestruzzo
Scopo della prova è di misurare la deformazione relativa di un elemento strutturale sottoposto a un
carico per determinarne, attraverso il Modulo Elastico, lo stato tensionale.
A tal fine possono essere sfruttate diverse tipologie di sensori, quali estensimetri elettrici
(strain-gauges) o sensori a corda vibrante.
Gli estensimetri elettrici hanno lo scopo di rilevare le deformazioni relative delle superfici su cui
sono applicati. Sono costituiti da un corpo elastico con annegata una resistenza elettrica il cui
valore varia in maniera lineare con la sua deformazione.
La corda vibrante, di cui la frequenza di vibrazione varia con la deformazione, è predisposta su un
apposito supporto che può essere fissato con gli estremi alla superfice o annegato nel
calcestruzzo stesso.
Una volta individuato il punto e la direzione di misura va pulita la superfice accuratamente e se
necessario carteggiata in modo che presenti una faccia perfettamente liscia. Pulire infine con
solventi e sgrassatori appositi.
Procedura
Riportare con precisione sulla superficie una linea che rappresenti la direzione di misura; incollare
l’estensimetro mediante apposite colle bicomponenti (o fissare lo strumento a corda vibrante);
isolare lo strumento con la pasta collante e nastro adesivo facendo attenzione che non ci siano
contatti tra i fili.
Dopo l’installazione i sensori vanno testati con l’unità di acquisizione e protetti con agente chimico
e nastro adesivo.
La misura della deformazione relativa fornita dall’unità di acquisizione, espressa in µε, è trasformata
in tensione attraverso la legge di Hooke: σ = E ⋅ ε = E ⋅ ( ∆ L / L) dove con E si indica il Modulo
Elastico del calcestruzzo. Quest'ultimo parametro va valutando teoricamente o, preferibilmente,
attraverso prove di compressione in Laboratorio su campioni prelevati dalla struttura in esame.
Apparecchiatura
Vanno preferite unità di acquisizione ad alta sensibilità con capacità di memorizzazione dei segnali
acquisiti.
Sicurezza
Utilizzare sempre: occhiali, guanti, mascherina.
Resoconto di prova
- data e ora del montaggio;
- identificazione inequivocabile delle posizioni di misura;
- andamento temporale dei valori rilevati sottoforma di tabella o grafico.

1.8 Indagini con metodo SonReb – calcestruzzo
Riferimento normativo: Norma BS 1881-204, DIN 1045, CP110
Lo scopo del metodo SonReb è di stimare la resistenza del calcestruzzo combinando l’utilizzo di
prove sclerometriche con le prove a ultrasuoni per ottenere una stima più attendibile. Va in ogni
caso tenuto presente che, all’aumentare dell’età del calcestruzzo, l’indice sclerometrico aumenta
mentre la velocità ultrasonica diminuisce e che il contenuto di umidità fa sottostimare l’indice
sclerometrico e sovrastimare la velocità ultrasonica. Il combinato delle due prove consente di
compensare in parte gli errori commessi utilizzando singolarmente le due metodologie.
Come per le prove sclerometriche e a ultrasuoni, è necessario, preventivamente, individuare la
presenza di ferri d’armatura con indagine pacometrica, segnandoli con gesso, e liberare le zone
scelte dall’intonaco o quant’altro non faccia parte del materiale in esame.
Procedura
Le procedure di prova sono state riportate ai paragrafi 1.1 e 1.3.
Ottenuta la valutazione delle medie dei valori locali della Velocità ultrasonica V e degli Indici di
Rimbalzo IR, si stima la Resistenza del calcestruzzo Rc mediante le correlazioni fornite dalla
letteratura tecnica di cui si riportano quelle più utilizzate. E’ buona norma calcolarle entrambe e
calcolare una media.
- formula fornita da A. Di Leo e G. Pascale: Rc = 1,2 ⋅ 10 −9 ⋅ IR1,058 ⋅ V 2, 446 [MPa, m/s]
- formula fornita da R. Giacchetti e L. Lacquaniti: Rc = 7,695 ⋅10 −11 ⋅ IR 1, 4 ⋅ V 2 ,6 [MPa, m/s]
- formula fornita da E. Del Monte: Rc = 4,4 ⋅ 10 −7 ⋅ ( IR 2 ⋅ V 3 ) 0 ,5634 [MPa, m/s]
Apparecchiatura
Utilizzare le strumentazioni descritte ai paragrafi 1.1 e 1.3.
Sicurezza
Resoconto di prova
- caratteristiche tecniche principali delle strumentazioni utilizzate;
- tabella dei risultati delle due tipologie di prova relativamente ai tempi misurati dal metodo
ultrasonico e relativa velocità calcolata, e agli indici di rimbalzo riscontrati;
- valore di correlazione della resistenza Rc del calcestruzzo indicando le formule utilizzate.

Indagini con metodo SonReb – calcestruzzo
Nota Tecnica
Si riportano, a scopo di esempio, dei valori di confronto tra le diverse formulazioni in conformità ad alcuni
valori di IR e V.
Pascale Giacchetti Del Monte Media

IR [MPa] V [m/s] Rc [MPa] Rc [MPa] Rc [MPa] Rc [MPa]
5 3000 2,1 0,8 2,0 1,6
10 3100 4,8 2,3 4,7 3,9
15 3200 7,9 4,4 7,8 6,7
20 3300 11,5 7,2 11,4 10,0
25 3400 15,7 10,6 15,4 13,9
30 3500 20,5 14,7 19,9 18,4
35 3600 25,8 19,7 24,8 23,4
40 3700 31,8 25,5 30,2 29,1
45 3800 38,4 32,2 36,0 35,6
50 3900 45,8 40,0 42,4 42,7
55 4000 53,8 48,8 49,3 50,6
S.M.

1.9 Indagini tramite endoscopio - calcestruzzo
L'indagine tramite endoscopio, mediante l’osservazione visiva, ha lo scopo di verificare visivamente
la consistenza e la natura del materiale costituente evidenziando eventuali anomalie. La
restituzione fotografica, o video dell'ispezione, permette di osservare in dettaglio le anomalie e
cavità interne al calcestruzzo.
Individuare il punto di esecuzione del foro scegliendo, ove possibile, una condizione operativa
comoda per l’operazione di foratura.
Procedura
Procedere all’esecuzione del foro di diametro 20÷30 mm fino a raggiungere la profondità
desiderata; pulire il foro mediante immissione di aria (se foro passante) o acqua al fine di evitare
che il pulviscolo causato dalla perforazione offuschi le immagini; inserire la sonda endoscopica
facendola avanzare in profondità con intervalli di 5 cm ispezionando visivamente le quattro direzioni
(0°-90°-180°-270°); documentare la visione interna degli elementi indagati mediante
memorizzazione di immagini o filmati e riportando, su apposito modulo, l’ubicazione delle anomalie
riscontrate col commento.
Eseguire una foto dell’area di prova con inserito l’endoscopio.
Apparecchiatura
Utilizzare una sonda endoscopica rigida per lunghezze fino a 1 m e, preferibilmente, una sonda
flessibile per lunghezze superiori. La sonda è dotata in punta di gruppo ottico con sorgente
luminosa e testa snodabile telecomandata tramite joystick. Le immagini devono essere trasmesse a
un monitor a colori dotato di memoria di registrazione. Lo strumento deve essere dotato di un
riferimento metrico indicante in maniera continua la posizione della porzione inquadrata.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali, oltre a guanti e mascherina durante
l’esecuzione del foro.
Resoconto di prova
- fotogrammi e schema esplicativi della sezione dell’elemento con indicazione di eventuali
anomalie e note dell’operatore.
Allegare le foto del punto di esecuzione e le immagini fotografiche, e/o filmati, dell’endoscopia.
L’operazione va diretta da personale qualificato e certificato quale sperimentatore di questa

1.10 Verifica del profilo di penetrazione dello ione-cloruro - calcestruzzo
Riferimento normativo: UNI EN 206-1, ASTM C114
Lo scopo della prova è di calcolare la quantità di ioni cloruro presente all'interno di un provino di
calcestruzzo. Le Linee Guida del Servizio Tecnico del Ministero delle Infrastrutture indicano, come
parametri di controllo per la durabilità delle strutture, la concentrazione degli ioni cloruro. La quale è
espressa come percentuale in peso sul contenuto di cemento e deve essere inferiore alla soglia
critica dello 0,4%, valori superiori innescano la reazione che porta alla corrosione delle armature.
Prelevare le polveri di calcestruzzo mediante un trapano per murature, con punta non inferiore a
20 mm, a profondità crescenti, fermandosi di volta in volta a valori di profondità prefissati (per es.
1,0 cm, 2,0 cm, 3,0 cm, oppure 1,5 cm, 3,0 cm, 4,5 cm), e raccogliendo le polveri così generate.
Per la prova necessita una quantità di polvere di almeno 5÷10 g per ognuno degli step predefiniti.
È molto importante pulire la punta del trapano e il foro ad ogni prelievo.
Procedura
Versare la polvere di calcestruzzo in un contenitore di plastica contenente 20 ml di liquido di
estrazione, come fissato da normativa. Collegare un elettrodo dotato di sensore di temperatura
incorporato a un apparato dedicato e compensato in temperatura che misura il voltaggio generato
dalla concentrazione di ioni cloruro presenti in una soluzione. Inserire l'elettrodo nel liquido al fine
di rilevare la reazione elettrochimica in atto. La percentuale di ioni cloruro è visualizzata
direttamente sul display LCD. Eseguire la prova su almeno 3 provini per ottenere risultati
statisticamente attendibili e non soggetti a fenomeni puntuali.
La prova di Laboratorio fornisce la percentuale di ioni cloro nel calcestruzzo mentre la normativa
riporta i limiti imposti in percentuale al cemento.
Onde correlare i risultati sul calcestruzzo ottenuti con i limiti sul cemento, si può utilizzare la
formula:

cloruri cls % ∙ peso specifico cls
% cloruri cemento
dosaggio cemento
Apparecchiatura
Specifica attrezzatura da Laboratorio.
Sicurezza
Utilizzare sempre: occhiali, guanti, mascherina.
Resoconto di prova
- il Laboratorio dove sono state eseguite le prove;
- il riferimento normativo;
- la descrizione e l’identificazione del provino;
- lo stato, la forma e la dimensione del provino;
- l’identificazione delle posizioni e delle profondità di prova;
- l’età del calcestruzzo (se conosciuta);
- la data della prova;
- le percentuali di ioni cloruro determinate per ogni campione di calcestruzzo.
Le prove devono essere eseguite da un Laboratorio qualificato con personale abilitato quale
sperimentatore.

1.11 Misura della forza di adesione del rivestimento (Pull-0ff)
Riferimento normativo: UNI EN 1015-12, UNI EN 1542, ASTM D4541-09
L’obiettivo di questa indagine è la verifica dell’adesione tra gli strati di finitura e/o la coesione degli
stessi. Il principio prevede l’applicazione di un carico crescente su una superficie determinata e
isolata sino a rottura o distacco dell’elemento. Si rileva il valore di carico massimo e la modalità di
frattura che può essere per adesione o per coesione.
Rimuovere l’eventuale strato di colore attraverso spatola, carta vetrata o spazzola meccanica,
facendo ben attenzione a non rovinare la superfice dell’elemento in prova.
Procedura
Perforare la superficie oggetto di prova con apposita corona diamantata di diametro Ø50 al fine di
circoscrivere un campione; applicare lo strato di adesivo epossidico bi-componente sulla superficie
del campione (il tempo di messa in opera con temperature tra 0÷5° C è di 120÷180 minuti);
posizionare gli appositi tasselli in alluminio sulla faccia del campione circoscritto; installare sui
tasselli il supporto per l’apparecchiatura di estrazione e l’apparecchiatura stessa in maniera che il
sistema di tiro sia perpendicolare alla superficie oggetto di prova; aumentare il carico in maniera
continua e uniforme a incrementi di 0,025 MPa/s fino a che si verifica la rottura; catalogare i
campioni estratti.
Eseguire la prova in almeno 5 punti, come da schema di normativa, per ottenere risultati
statisticamente attendibili e non soggetti a fenomeni puntuali.
Procedere con l’esecuzione di una foto con la strumentazione installata.
Apparecchiatura
L'apparecchiatura utilizzata è costituita da un moltiplicatore di forza a funzionamento idraulico e da
un dinamometro che memorizza la forza necessaria per strappare la parte di superficie intagliata e
incollata al tassello di ancoraggio.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, occhiali, guanti, mascherina.
Resoconto di prova
- schema esplicativo della sezione dell’elemento con indicazione di eventuali punti non
rilevabili per le condizioni al contorno (ad es. presenza di impianti o tubature metalliche che
falsano il segnale);
- tabella riassuntiva dei risultati.
Allegare la foto della strumentazione installata.

1.12 Indagini con pacometro – ferri d’armatura
Riferimento normativo: BS 1881-204
Lo scopo dell’indagine è di determinare la posizione delle armature, lo spessore del copriferro e il
diametro dei ferri.
Questo tipo di rilevazione è particolarmente utile preventivamente all'esecuzione di altre prove
come carotaggi, pull-out, ultrasuoni o sclerometro che necessitano di evitare le armature.
Pulire la superficie e se necessario rimuovere le asperità in modo che si presenti la più possibile
liscia al fine di non ostacolare lo scivolamento della sonda.
Procedura
Posizionare la sonda con l'asse longitudinale nella direzione ricercata dell’asse delle armature
principali; procedere facendola scorrere lungo la superficie dell’elemento da indagare in direzione
perpendicolare alle armature ricercate (la strumentazione emette un segnale di diversa intensità
secondo la vicinanza ai tondini); segnata la posizione delle armature principali ricercare le staffe
scorrendo la sonda parallelamente alla direzione delle stesse tracciando, man mano che si
scansiona la superficie, la mappatura dei ferri di armatura rilevati tramite matita o gesso colorato;
settare lo strumento per ripassare gli stessi punti segnati al fine determinare lo spessore del
copriferro e il diametro delle armature.
Apparecchiatura
L'apparecchiatura utilizzata è costituita da una sonda trasmittente/ricevente di campo elettro-
magnetico collegata a un'unità di elaborazione con display digitale e segnalatore acustico.
Sicurezza
Resoconto di prova
- identificazione inequivocabile della zona indagata;
- schema delle armature rilevate con indicazione dello spessore di copriferro e del diametro
con indicazione della precisione presunta.

2. ACCIAIO
2.1 Prelievo di armature – ferri d’armatura

Riferimento normativo: Norma ASTM C876
L'obiettivo del prelievo di campioni di ferro d'armatura è l'esecuzione dei successivi test chimici,
fisici e/o meccanici da eseguirsi in un Laboratorio ufficiale, autorizzato dal Ministero L.L. P.P..
Nell'individuazione del punto di estrazione del provino è necessario, preventivamente, individuare la
presenza di ferri d’armatura con indagine pacometrica, segnandoli con gesso. Il prelievo deve
essere eseguito in zone di scarsa sollecitazione indicate dal Tecnico Incaricato e condotto in modo
da creare il minor disturbo possibile al manufatto e ai suoi elementi costitutivi. La rimozione del
copriferro deve avvenire in maniera da non scalfire la superficie del tondino al fine di non
influenzare il risultato delle prove di trazione in Laboratorio.
Procedura
Rimuovere il copriferro per un tratto di almeno 60 cm; per la demolizione del copriferro utilizzare un
trapano demolitore per rimuovere il primo strato di cls; proseguire con martello e scalpello e liberare
completamente con attenzione l’armatura facendo attenzione a non intaccare l’elemento da
estrarre; tagliare il campione in due punti al fine di estrarre uno spezzone di almeno 50 cm; durante
la fase di taglio raffreddare l'armatura con getti d'acqua per impedire alterazioni delle caratteristiche
chimiche e meccaniche dell’acciaio; rilevare il diametro e la lunghezza precisa; apporre al provino
un contrassegno e riportare in apposita scheda i dati relativi al punto di prelievo ed ai dati
geometrici del provino.
Eseguire una foto sia del punto di prelievo sia del campione ponendo a fianco il metro.
Apparecchiatura
Martello e scalpello demolitore, martello e scalpello manuali, smerigliatrice o cesoia pneumatica,
calibro, metro.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali, guanti e cuffie antirumore.
Resoconto di prova
- nome dell’operatore;
- identificazione inequivocabile della posizione di estrazione;
- caratteristiche geometriche del provino.
Allegare le foto sia del punto di prelievo sia del campione.

2.2 Misura del potenziale di corrosione – ferri d’armatura
Riferimento normativo: UNI 10174 , D.M. del 14 gennaio 2008 (Cap. 11.3)
La prova ha lo scopo di valutare l’insorgenza di condizioni favorevoli all’innesco del fenomeno di
corrosione delle armature, l’estensione e la localizzazione delle zone interessate, l’entità e il tipo di
attacco ed in fine le cause che lo hanno innescato.
La differenza di potenziale riscontrata tra i due poli (elettrodo di riferimento e polo collegato
all'armatura) permette di determinare un indice legato allo stato corrosivo dei ferri.
La tecnica prevede la misura del potenziale delle armature attraverso un elettrodo di riferimento
(Cu/CuS04), appoggiato sulla superficie del calcestruzzo mediante una spugna umida per garantire
il contatto elettrolitico.
I ferri d’armatura da sottoporre alla prova vanno individuati con un pacometro e segnalati sulla
superficie del cls con un gesso. Il controllo consiste nel preparare l’elettrodo con un’apposita
soluzione e inumidirlo almeno 12 ore prima della prova. Preliminarmente, sulla zona scelta per le
misure, deve essere asportato l’intonaco o quant'altro non faccia parte integrante del materiale in
esame.
Procedura
Tracciare un reticolo con spaziatura 25x25 cm al fine di rilevare sui nodi i valori del potenziale;
scegliere il ferro d'armatura ed eliminare il copriferro per una lunghezza di circa 15 cm; collegare un
polo del millivoltmetro alla barra d'armatura scoperta e l'altro polo ad un elettrodo di riferimento che
viene trascinato sulla superficie del materiale seguendo il reticolo in precedenza tracciato;
procedere con la misurazione del potenziale nei nodi del reticolato.
La superficie del cls deve essere di tanto in tanto bagnata con acqua per renderla umida.
Eseguire le foto delle zone di rilevazione delle misure.
Apparecchiatura
Millivoltmetro, elettrodo di riferimento, cavi di collegamento, pacometro, martello e scalpello
demolitore, martello e scalpello manuali, smerigliatrice o cesoia pneumatica, calibro, metro.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali e guanti.
Resoconto di prova
- descrizione della struttura da ispezionare;
- la procedura di bagnamento della superficie del calcestruzzo;
- le condizioni atmosferiche prevalenti durante la rilevazione delle misure;
- le mappature del potenziale.
Allegare le foto delle zone di rilevazione delle misure.

2.3 Misura dello stato di tensione tramite estensimetri – ferri d’armatura
Riferimento normativo: ASTM E 837-01
La prova consente di misurare la deformazione relativa, e di calcolare lo stato tensione locale
preesistente in un elemento strutturale a causa delle azioni dirette (forze concentrate, carichi
distribuiti, fissi o mobili) e indirette (spostamenti impressi, variazioni termiche e di umidità, ritiro,
precompressione, cedimenti vincolari) cui esso è sottoposto. A tal fine si utilizzano gli estensimetri
(strain-gauges) opportunamente incollati sulla superficie. L’individuazione della tensione
preesistente avviene attraverso la misura della deformazione relativa ε dell’elemento a seguito del
taglio parziale praticato nella zona d’interesse. La successiva trasformazione in tensione si ottiene
attraverso la legge di Hooke: σ = E ⋅ ε = E ⋅ (∆ L / L) dove con E si indica il modulo elastico
dell'acciaio.
La metodologia prevede il montaggio di una coppia di estensimetri alla stessa altezza e in
posizione diametralmente opposta in modo tale da potere rilevare l'eventuale stato tensionale
combinato di sforzo assiale e di momento flettente.
Procedura
Levigare con smerigliatrice e pulire con solvente la superficie dove va incollato l’estensimetro
controllando che non vi siano solchi; porre del nastro isolante alla base vicino alle saldature
dell’estensimetro e del nastro trasparente sopra per proteggerlo dalla colla; applicare prima il
solvente e subito dopo la colla; comprimere con forza un paio di minuti; preparare l'altro sensore e
prima di installarlo staccare delicatamente il nastro dal primo; posizionare un cavo in modo da poter
collegare elettricamente i due estensimetri; testare il perfetto funzionamento degli estensimetri con
l’unità di acquisizione; proteggerli con agente chimico e nastro adesivo. Procedere alle misure e
alla memorizzazione dei dati alle fasi previste della prova.
Procedere eseguendo una foto agli estensimetri prima della copertura con gli adesivi di protezione.
Apparecchiatura
Estensimetri, prodotti per l’incollaggio dei sensori e la preparazione della superficie, smerigliatrice,
carta abrasiva.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, mascherina, occhiali e guanti.
Resoconto di prova
- descrizione dell’elemento da misurare;
- la procedura di incollaggio dei sensori;
- la posizione dei sensori;
- i valori di deformazione misurati.
Allegare le foto degli estensimetri incollati.

2.4 Prove con microdurometro - acciaio per carpenteria metallica
Riferimento normativo: UNI EN ISO 18265, DIN 50157
L'indagine ha lo scopo di ottenere una stima della resistenza meccanica a trazione dell'acciaio
eseguendo una stima della durezza superficiale mediante l'utilizzo di un microdurometro portatile.
La valutazione dell’impronta Vickers è effettuata per via elettronica con il metodo UCI. La misura
della durezza si ottiene premendo la punta dello strumento sulla superficie. Il penetratore è
montato sull’estremità di una barretta metallica a sezione circolare che è eccitata a vibrare
longitudinalmente con la sua frequenza di risonanza di circa 78 kHz. Nel contatto tra il diamante
Vickers e il provino, la frequenza di risonanza subisce una variazione che dipende dalla superficie
dell’impronta e che costituisce a sua volta una misura della durezza del materiale preso in esame.
Preparare l'area d'indagine eliminando, con una smerigliatrice, l'eventuale vernice o zincatura
presente. Lucidare la superficie con varie carte abrasive iniziando a scalare con una a grana
grossa sino ad arrivare a quella più fine per ottenere una superficie più liscia possibile.
Procedura
Posizionandosi con lo strumento in posizione ortogonale alla superficie in prova, eseguire una
serie di battute scartando automaticamente i valori estremi e mediando i 15 valori intermedi di
durezza.
Convertire i valori di durezza Vickers nei corrispettivi Brinell e da questi ricavare i valori di
resistenza a trazione seguendo le indicazioni della norma UNI EN ISO 18625.
Procedere eseguendo una foto della zona di prova.
Apparecchiatura
Durometro portatile professionale Vickers con metodo UCI (Ultrasonic Contact Impedance), carta
abrasiva di varie granature, smerigliatrice.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali, guanti, cuffie antirumore.
Resoconto di prova
- descrizione della struttura da ispezionare;
- la procedura di preparazione delle superfici;
- la posizione delle aree di misura;
- i valori di durezza rilevati;
- le conversioni in accordo alla norma UNI EN ISO 18625.
Allegare le foto delle zone di rilevazione delle misure.

2.5 Controllo delle saldature con metodo visivo (VT)
Riferimento normativo: UNI EN ISO 9712, UNI EN ISO 5817, UNI EN ISO 17637
L’esame visivo (VT) di una saldatura permette di rilevare un vasto numero di difetti quali: cricche,
corrosioni, alterazioni di colore dovuti a surriscaldamenti, erosioni, deformazioni, irregolarità della
finitura superficiale, errori di montaggio di sistemi meccanici, variazioni dimensionali. Tale esame,
come definito dal D.M. 14 gennaio 2008, va eseguito sul 100% delle saldature e deve essere
eseguito da personale qualificato. L’esame è condotto secondo le direttive della norma UNI EN ISO
17637 che stabilisce le condizioni per l’effettuazione del controllo delle saldature per fusione di
materiali metallici. Nel controllo non distruttivo con esame visivo (VT) l'interpretazione e la
valutazione dei risultati deve essere effettuata oggettivamente dall'operatore in base a specifici
parametri di accettabilità previsti nella norma UNI EN ISO 5817.
Pulire la superficie da residui, che possano sminuire il risultato del controllo, con spazzola metallica,
solventi o smerigliatrice. L’illuminazione della zona d’esame è di particolare importanza ed è
ottenuta con lampade che permettono una luminosità compresa tra i 150 e i 600 lux.
Procedura
Accertarsi che le condizioni di luce siano quelle previste dalla normativa di riferimento; eseguire il
controllo su tutte le superfici accessibili del giunto saldato con marcatura di tutte le zone che
presentano dei difetti.
Valutare l’accettabilità del difetto in base ai limiti indicati nelle tabelle presenti nella norma UNI EN
ISO 5817.
Procedere eseguendo le foto dei difetti riscontrati sull’elemento ispezionato.
Apparecchiatura
Calibro da saldatura, calibro a corsoio, lenti di ingrandimento, lampada portatile, spazzola metallica,
smerigliatrice, prodotti per la pulizia della superficie.
Sicurezza
Resoconto di prova
- identificazione del componente ispezionato;
- materiale del componente;
- tipo di giunzione;
- spessore del materiale;
- procedimento di saldatura adottato;
- livelli di accettabilità;
- apparecchiatura utilizzata;
- risultati dell’ispezione con riferimento ai criteri di accettabilità.
Allegare le foto dei difetti riscontrati sull’elemento ispezionato.
L’esecuzione e l’interpretazione dei risultati deve essere effettuata da personale qualificato e
certificato secondo la UNI EN 9712 di almeno II livello per il metodo visivo.

2.6 Controllo delle saldature con liquidi penetranti (PT)
Riferimento normativo: UNI EN ISO 9712, UNI EN ISO 3452-1, UNI EN ISO 23277
L’ispezione con i liquidi penetranti è impiegata per evidenziare e localizzare sul materiale
esaminato eventuali discontinuità affioranti in superficie. Questo metodo è utilizzato per la ricerca di
difetti nelle saldature quali cricche e porosità. Le indicazioni di difettosità devono essere interpretate
da un operatore esperto e valutate secondo la norma UNI EN ISO 23277.
L’operazione di controllo deve essere eseguita con temperature del materiale compreso tra 10 e 40
ºC (esistono comunque prodotti specifici per alte temperature) per consentire la migliore capacità
penetrativa del liquido. La superficie da indagare deve trovarsi allo stato “come saldato” altrimenti
va preparata mediante sabbiatura o solventi o detergenti appositi.
Procedura
Spruzzare il liquido penetrante rosso a elevata sensibilità e ad alto contenuto di pigmenti colorati in
bomboletta spray (o applicarlo manualmente sulla superficie con un pennello), il penetrante deve
essere lavabile con acqua o rimovibile con il liquido pulitore; attendere 10-30' e rimuovere il liquido
penetrante dalla superficie utilizzando un'idropulitrice ad acqua o manualmente; lasciare che la
superficie si asciughi naturalmente oppure accelerare il processo mediante aria compressa filtrata
e/o pulendo manualmente con degli stracci puliti e asciutti; applicare uno sviluppatore bianco sulla
superficie al fine di assorbire ed attirare verso la superficie il penetrante rimasto nelle discontinuità
dopo il lavaggio e di espanderlo in superficie con conseguente ingrandimento anche delle
indicazioni relative a piccolissime discontinuità.
È possibile anche utilizzare liquidi fluorescenti, con relativi emulsificatori e sviluppatori, e
ispezionare la superficie con luce ultravioletta di intensità minima 1000 µW/cm2.
Procedere effettuando le foto dei difetti riscontrati sull’elemento ispezionato.
Apparecchiatura
Liquido penetrante; rivelatore; sgrassante / solvente; spazzola metallica; panni, calibro a corsoio,
lenti di ingrandimento, lampada portatile, spazzola metallica, smerigliatrice.
Sicurezza
Resoconto di prova
- prodotti utilizzati nel controllo (liquido penetrante, rivelatore…)
certificato secondo la UNI EN 9712 di almeno II livello per il metodo dei liquidi penetranti.

2.7 Controllo delle saldature con particelle magnetiche (MT)
L’esame con particelle magnetiche (MT) consente di rilevare difetti superficiali e subsuperficiali
nelle saldature.
Il controllo può essere eseguito esclusivamente su materiali ferromagnetici. La superficie deve
essere pulita da residui che possano sminuire il risultato del controllo. Il controllo deve essere
condotto nelle condizioni di luce previste dalla normativa di riferimento su tutte le superfici
accessibili del giunto saldato con marcatura di tutte le zone che presentano dei difetti.
Procedura
Preparare, se necessario, la superficie per mezzo di spazzolatura meccanica al fine di asportare
gli ossidi e la vernice distaccata; spruzzare sul pezzo da controllare la lacca bianca di contrasto;
magnetizzare la superficie con il giogo elettromagnetico seguendo le indicazioni della norma UNI
EN ISO 17638; verificare il campo magnetico e le direzioni di magnetizzazione con una piastrina
Asme ottagonale contenente dei difetti campione; applicare sul pezzo la polvere magnetica.
Ripetere l’operazione per le opportune direzioni di magnetizzazione.
Ispezionare e valutare le indicazioni, se rilevate, confrontandole con le norme di riferimento e i
criteri di accettabilità del difetto rilevato.
Se necessario smagnetizzare il pezzo.
Procedere effettuando le foto dei difetti riscontrati sull’elemento ispezionato.
Apparecchiatura
Giogo elettromagnetico, lacca di contrasto, polveri magnetiche, sgrassante / solvente; spazzola
metallica; piastrina di verifica Asme, panni, calibro a corsoio, lenti di ingrandimento, lampada
portatile, spazzola metallica, smerigliatrice.
Sicurezza
Resoconto di prova
- prodotti utilizzati nel controllo (lacca di contrasto, polveri magnetiche);
- apparecchiatura utilizzata per la magnetizzazione;
certificato secondo la UNI EN 9712 di almeno II livello per il metodo magnetoscopico.
.

2.8 Controllo delle saldature con ultrasuoni (UT)
L’esame con ultrasuoni (UT) è un controllo di tipo volumetrico, consente la ricerca di difetti interni al
materiale. Una delle applicazioni fondamentali di questa metodologia è il controllo di giunti saldati a
piena penetrazione.
Le superfici interessate dal controllo a ultrasuoni devono essere sufficientemente lisce in modo tale
da permettere una buona scorrevolezza del trasduttore.
Per ottenere un buon accoppiamento tra la sonda e il materiale da esaminare è necessario
eliminare l'aria che vi si interpone, cosa che viene ottenuta mediante l'utilizzo di un mezzo di
accoppiamento da interporre tra la sonda e la superficie da esaminare. Il mezzo di accoppiamento
deve avere buone caratteristiche di bagnabilità e una buona trasparenza agli ultrasuoni.
Procedura
Preparare, se necessario, la superficie per mezzo di spazzolatura meccanica al fine di asportare
gli ossidi e la vernice distaccata; verificare la strumentazione ed eseguire la taratura dell’asse dei
tempi e della sensibilità sui blocchi campione previsti da normativa e sui difetti di riferimento (fori
trapanati lateralmente, fori piani, intagli, ecc….).
Il controllo deve essere eseguito su tutto il volume del pezzo in modo da non lasciare aree
inesplorate, nel caso in cui ciò non sia possibile, a causa della configurazione del particolare da
esaminare o per altre motivazioni, deve essere segnalato nel rapporto di prova. La sonda deve
essere spostata sulla superficie di controllo con una sovrapposizione fra una passata e l'altra non
inferiore al 50% della larghezza della sonda.
Apparecchiatura
Rilevatore di difetti a ultrasuoni, trasduttori, gel accoppiante, sgrassante / solvente; spazzola
metallica; blocchi campione previsti dalla normativa, calibro a corsoio, spazzola metallica,
smerigliatrice.
Sicurezza
Resoconto di prova
- prodotti utilizzati nel controllo (gel di accoppiamento);
- apparecchiatura utilizzata (rilevatore di difetti e trasduttori);
- posizioni dei trasduttori adottate e schema di controllo;
certificato secondo la UNI EN 9712 di almeno II livello per il metodo ultrasonoro.

2.9 Prelievo – acciaio per carpenteria metallica
Riferimento normativo: D.M. del 14 gennaio 2008 (C8A.1.B.3)
L'obiettivo del prelievo di campioni di acciaio da carpenteria (spezzoni di profilati, bulloni, ecc.) è
l'esecuzione dei successivi test chimici, fisici e/o meccanici da eseguirsi in un Laboratorio ufficiale
prove materiali. Con riferimento ai Livelli di Conoscenza di una struttura esistente, nel caso di
Verifiche Limitate è richiesto 1 provino di acciaio e 1 campione di bullone o chiodo per piano
dell’edificio. Con Verifiche Estese 2 provini di acciaio e 2 campioni di bullone o chiodo per piano
dell’edificio. Nel caso di Verifiche Esaustive 3 provini di acciaio e 3 campioni di bullone o chiodo per
piano dell’edificio. Per le nuove costruzioni ai fini del raggiungimento del numero di prove
necessarie al collaudo è opportuno tener conto dei diametri (nelle strutture in c.a.) e degli spessori
minimi e massimi dei profili (nelle strutture di acciaio) nell'ambito di ciascun lotto di spedizione.
Nel caso di spezzoni di profilato il prelievo deve essere eseguito in zone di scarsa sollecitazione
indicate dal Tecnico incaricato e condotto in modo da creare il minor disturbo possibile al manufatto
e ai suoi elementi costitutivi.
Procedura
Eseguire il taglio mediante smerigliatrice provvedendo a raffreddare l'elemento con getti d'acqua
per impedire alterazioni delle caratteristiche chimiche e meccaniche dell’acciaio.
Fotografare il provino dopo il prelievo su un piano di colore neutro insieme a un cartellino (indicante
la sigla del campione) e a un metro semirigido per attestarne la lunghezza.
Il campione deve essere confezionato e inviato prima in officina per la preparazione delle idonee
provette ed infine in Laboratorio per le prove.
Apparecchiatura
Smerigliatrice o cesoia pneumatica, calibro, metro.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali e guanti, cuffie antirumore.
Resoconto di prova
- identificazione inequivocabile della posizione di estrazione;
- caratteristiche geometriche del provino.
Allegare le foto sia del punto di prelievo sia del campione.

2.10 Analisi con spettrometro sulla composizione chimica
Riferimento normativo: ASTM E 415 99, D.M. del 14 gennaio 2008
L’analisi in spettrometria a emissione permette di verificare la composizione chimica della lega
metallica. Lo spettrometro funziona grazie a una sorgente radioattiva che emette particelle alfa
(nuclei di elio) che colpiscono la superficie che si vuole studiare, penetrando al suo interno di 5-10
millesimi di millimetro. Gli atomi colpiti dalla radiazione emettono a loro volta raggi X, in modo
caratteristico a seconda dell'elemento chimico in gioco e permettono di risalire alla composizione
chimica della superficie, analizzando lo spettro di emissione. Scegliere il tipo di analisi da eseguire
in base al campione da analizzare (Fe-Cr-Ni Steel o Fe-Low Alloy Steel); ciò consente l'analisi di
tutti gli elementi chimici caratteristici di ogni materiale.
Per eseguire l’analisi deve essere prelevato e inviato al Laboratorio di prova un campione di forma
regolare di almeno 9 cm.
Procedura
Pulire e rettificare la superficie del campione da analizzare; inserire il provino all'interno
dell'alloggiamento; disporre il provino il più possibile aderente alla superficie di contatto della sonda;
eseguire l'analisi assicurandosi di aver bloccato bene il provino e successivamente chiuso il
coperchio di sicurezza.
I dati sono inseriti automaticamente in tabelle.
Il risultato è dato dalla media delle letture di tre analisi successive del campione.
Apparecchiatura
Smerigliatrice o cesoia pneumatica per il prelievo, calibro.
Sicurezza
Normali dotazioni di sicurezza di Laboratorio.
Resoconto di prova
- identificazione inequivocabile della posizione di prelievo del campione;
- caratteristiche geometriche del provino;
- Valori (%peso) dei componenti chimici rilevati.

2.11 Misure di spessore con ultrasuoni
Riferimento normativo: UNI EN 14127
Lo scopo della prova consiste nella misura dello spessore (ad esempio per la verifica dello stato di
usura o corrosione) di elementi ai quali si può accedere da un solo lato, senza necessità di
smontare le parti oggetto dell’indagine. Il controllo prevede l'utilizzo di un misuratore di spessori
digitale a ultrasuoni.
Pulire la superficie da indagare. In caso di pezzi verniciati o zincati è necessaria la pulitura
meccanica tramite smerigliatrice o carta abrasiva.
Procedura
Tarare lo strumento su un blocco campione di caratteristiche analoghe al materiale oggetto
dell’indagine; ottenere il perfetto accoppiamento tra la superficie e il pezzo; interporre un sottile velo
di olio o gel accoppiante per ultrasuoni tra la sonda e la superficie di contatto; leggere sul display e
registrare il valore rilevato.
Apparecchiatura
Misuratore di spessore a ultrasuoni, sonde, gel accoppiante, blocchi campione di taratura, calibro.
La scelta del tipo di sonda è fondamentale e dipende dalle caratteristiche del pezzo e dal tipo di
tecnica applicata. Utilizzando sonde piane e la tecnica a eco multiplo è possibile eseguire misure
anche su superfici verniciate rilevando il solo spessore dello strato di metallo.
Sicurezza
Resoconto di prova
- identificazione inequivocabile delle posizioni di misura;
- Valori di spessore rilevati.

3. MURATURA
3.1 Indagini tramite endoscopio – muratura

restituzione fotografica, o video dell'ispezione, permette di osservare in maggiore dettaglio le
anomalie e cavità interne alla muratura.
Procedura
memorizzazione di immagini e filmati e riportando, su apposito modulo, l’ubicazione delle anomalie
riscontrate col commento; eseguire una foto dell’area della muratura con inserito l’endoscopio.
Apparecchiatura
flessibile per lunghezze superiori, dotata in punta di gruppo ottico con sorgente luminosa e testa
snodabile telecomandata tramite joystick. Le immagini devono essere trasmesse a un monitor a
colori dotato di memoria di registrazione. Lo strumento deve essere dotato di un riferimento metrico
indicante in maniera continua la posizione della porzione inquadrata.
Sicurezza
Resoconto di prova
- età della muratura (se conosciuta);
- condizione di umidità superficiale al momento della prova;

3.2 Indagini con martinetto piatto singolo – muratura
Riferimento normativo: ASTM C1196 - C1197
L’indagine con martinetto piatto singolo ha l’obiettivo di determinare lo stato di sollecitazione a
compressione esistente su una porzione di muratura. Il risultato permette il confronto con la
resistenza massima della muratura derivante dalla prova con martinetto piatto doppio o attraverso
prove di Laboratorio su porzioni di muratura.
L’indagine consiste nell’eseguire un taglio mediante una troncatrice circolare eccentrica ad anello
diamantato per poi applicare sulle superfici interne del taglio una pressione nota che porti al
ripristino delle condizioni iniziali.
L’esecuzione di un taglio piano in direzione normale alla superficie di un elemento provoca una
richiusura dei lembi della fessura; introducendo un martinetto piatto all’interno della fessura (ossia
introducendo un elemento metallico piano di forma semicircolare in cui si può iniettare olio a una
pressione nota) è possibile riportare i lembi della fenditura nelle condizioni iniziali. Dalla forza
esercitata dal martinetto, per ripristinare la situazione iniziale, è possibile individuare lo stato
tensionale originariamente presente nella muratura con la seguente formula:
σe = po*Km*Am/At
Dove:
σe = tensione di esercizio della muratura [Mpa]
po = pressione di ripristino delle condizioni di deformazione [Mpa]
Km = coefficiente di taratura del martinetto
Am = area del martinetto [cm2]
At = area della superficie del taglio [cm2]
Liberare dall’intonaco una porzione muraria di almeno 100x100 cm facendo attenzione a non
danneggiare il paramento murario sottostante. Verificare con un’indagine endoscopica preliminare,
o con l’esecuzione di un carotaggio, la stratigrafia orizzontale del muro; la prova non è eseguibile in
caso di murature “a sacco”.
Procedura
Posizionare 3 sensori elettronici di misura, simmetricamente alla mezzeria, sopra la zona dove si
effettuerà il taglio.
Un’ulteriore sensore di misura è essere posto sotto il taglio.
Collegare i trasduttori di spostamento all'unità d’acquisizione per la lettura in tempo reale durante il
taglio.
Applicare sopra la porzione muraria da indagare un foglio di polietilene trasparente al fine di
proteggere il muro e i trasduttori durante la fase di taglio.
Azzerare i sensori; procedere all’esecuzione del taglio mediante una sega circolare eccentrica ad
anello diamantato.
Nel caso di murature regolari il taglio è fatto lungo il corso di mattoni.
Ispezionare l’interno del taglio e procedere, con apposito utensile, alla rimozione di eventuali
residui.
Inserire il martinetto piatto collegato all’apposita centralina oleodinamica; aumentare gradualmente
la pressione, con step da 1 bar, fino ad azzerare le deformazioni misurate dai trasduttori.
Vanno eseguiti almeno due cicli di carico e scarico.
Tutte le deformazioni vanno registrate su nastro cartaceo o supporto informatico.
Eseguire una foto della strumentazione applicata ed una durante l’esecuzione del taglio.

Apparecchiatura
Martinetto piatto di forma semicircolare con larghezza di 35 cm e profondità di 25 cm.
Centralina oleodinamica o pompa manuale che consenta di mantenere una pressione costante
entro l’1%. Manometro di precisione classe 1 o trasduttore di pressione opportunamente calibrato
con accuratezza dell’1%.
Il martinetto piatto deve essere corredato da certificato di taratura che attesti il coefficiente di
rigidezza da utilizzare nella formula che consente la stima della tensione di esercizio.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali, cuffie e guanti.
Resoconto di prova
- data e ora dell’esecuzione;
- identificazione inequivocabile della posizione di esecuzione;
- restituzione con tabella e grafico delle pressioni esercitate e delle deformazioni misurate;
- calcolo della tensione di esercizio della muratura.
Allegare le foto della strumentazione applicata ed una eseguita durante l’esecuzione del taglio.
L’operazione va condotta da personale qualificato e certificato quale sperimentatore di questa

3.3 Indagini con martinetto piatto doppio – muratura
Riferimento normativo: ASTM C1196 - C1197
L’indagine con martinetto piatto doppio ha lo scopo di determinare il valore della resistenza a
rottura di una porzione di muratura compresa tra i due martinetti piatti e di stimare il Modulo
Elastico. L’indagine è eseguita successivamente alla prova con martinetto piatto nella stessa
porzione muraria, in modo da associare alla tensione locale di esercizio quella massima a rottura.
L'esecuzione dei tagli avviene mediante troncatrice circolare eccentrica ad anello diamantato.
L'indagine consiste nell'eseguire due tagli paralleli nella muratura a debita distanza, all’interno dei
quali si inseriscono due martinetti piatti. In alcuni casi può rendersi necessaria l'esecuzione di due
ulteriori tagli verticali a delimitare ulteriormente la zona di prova.
Mandando contemporaneamente in pressione i due martinetti si provoca uno stato di tensione
monoassiale nella porzione di muratura in esame, riproducendo una prova in condizioni simili a
quelli di un test uniassiale convenzionale.
La misura degli spostamenti verticali va effettuata con trasduttori di deformazione collocati nella
zona compresa tra i due martinetti. E’ necessaria anche la misura dello spostamento orizzontale tra
due punti nella zona a metà tra un taglio e l’altro.
Dalla forza esercitata dai martinetti per portare a collasso la muratura è possibile individuare la
tensione di rottura con la seguente formula:
σr = pr *Σ(Km*Am/At)/2
Dove:
σr = tensione rottura [Mpa]
pr = pressione di collasso [Mpa]
Km = coefficiente di taratura del martinetto
Am = area del martinetto [cm2]
At = area della superficie del taglio [cm2]
danneggiare il paramento murario sottostante. Verificare con un’indagine endoscopica preliminare,
o con l’esecuzione di un carotaggio, la stratigrafia orizzontale del muro; la prova non è eseguibile in
caso di murature “a sacco”. L'esecuzione dei tagli avviene mediante troncatrice circolare eccentrica
ad anello diamantato.
Procedura
Eseguire due tagli paralleli nella muratura a debita distanza, indicativamente da 40 a 80 cm, a
seconda della muratura; inserire all’interno i due martinetti piatti (in alcuni casi può rendersi
necessaria l'esecuzione di due ulteriori tagli verticali a delimitare ulteriormente la zona di prova).
Ispezionare l’interno dei tagli e procedere, con apposito utensile, alla rimozione di eventuali residui.
Posizionare 3 sensori elettronici di misura, simmetricamente alla mezzeria, collocati nella zona
compresa tra i due martinetti. Un’ulteriore sensore di misura è essere posto sotto il taglio.
Collegare i trasduttori di spostamento all'unità d’acquisizione per la lettura in tempo; azzerare i
sensori; aumentare gradualmente la pressione, con step da 1 bar.
La prova deve essere condotta con almeno due cicli di carico/scarico e spinta fin tanto che i sensori
non identificano un cedimento repentino, o un andamento continuo di deformazione a carico
costante, oppure la muratura non presenti segni di rottura riscontrabili con ispezione visiva.
Eseguire una foto della strumentazione applicata ed una durante l’esecuzione del taglio.

Apparecchiatura
Due martinetti piatti di forma semicircolare con larghezza di 35 cm e profondità di 25 cm.
Centralina oleodinamica o pompa manuale che consenta di mantenere una pressione costante
entro l’1%.
Manometro di precisione classe 1 o trasduttore di pressione opportunamente calibrato con
accuratezza dell’1%.
I martinetti piatti devono essere corredati da certificato di taratura che attesti il coefficiente di
rigidezza da utilizzare nella formula che consente la stima della tensione di collasso.
Sicurezza
Utilizzare sempre: scarpe antinfortunistiche, casco, occhiali, cuffie e guanti.
Resoconto di prova
- restituzione con tabella e grafico delle pressioni esercitate e delle deformazioni misurate;
- calcolo della tensione di rottura della muratura e del modulo elastico.
Allegare le foto della strumentazione applicata ed una eseguita durante l’esecuzione del taglio.

3.4 Indagini soniche – muratura
Riferimento normativo: Norma UNI EN 12504-4
Tali indagini permettono di stimare le caratteristiche meccaniche della muratura, in particolar modo
densità e omogeneità. Il controllo consiste nel valutare la velocità di propagazione di onde soniche
(onde elastiche longitudinali di compressione con frequenza dell'ordine di qualche centinaio di Hz)
all’interno della muratura, essendo tale parametro correlato alle caratteristiche del materiale quali
densità, omogeneità, presenza di vuoti e fessurazioni.
La misura della velocità di penetrazione di un’onda di frequenza medio-bassa all’interno della muratura
consente di ricavare informazioni sulla densità media del materiale esaminato e sulla presenza di
eventuali zone di densità bassa.
Le prove soniche permettono di stimare il Modulo Elastico Dinamico che in genere, per il bassissimo
sforzo generato nel test, sovrastima del 10% circa il normale Modulo Elastico misurato su provini o
carotaggi.
La prova sonica diventa uno strumento di natura quantitativa se applicata prima e dopo l’intervento di
consolidamento delle murature mediante iniezioni di miscela, in quanto riesce a proporre una
valutazione comparativa tra le velocità soniche pre e post intervento. Permette di determinare l’efficacia
dell’intervento stesso in relazione alla diffusione della miscela di iniezione all’interno del corpo murario.
Liberare dall’intonaco una porzione muraria di almeno 100x100 cm sui due lati opposti del muro facendo
attenzione a non danneggiare il paramento murario sottostante. Tracciare su entrambe i lati del muro
una griglia di punti di emissione e punti di ricezione dell’onda, generalmente 15 ÷ 20 punti, possibilmente
in corrispondenza dei laterizi. I punti d’indagine devono essere puliti e levigati, interponendo inoltre
dell’apposito accoppiante tra la faccia dell’elemento strutturale e la sonda ricevente
Procedura
Le indagini devono essere effettuate preferibilmente in modalità di “trasparenza”, misura diretta,
ponendo la sonda ricevente sul lato opposto della struttura indagata rispetto al punto di impatto del
martello trigger strumentato (c’è anche la possibilità di effettuare le misure in modalità "superficiale",
misura indiretta, con trasmettitore e ricevitore sullo stesso lato della struttura muraria ma spesso i
risultati sono di difficile interpretazione).
Contrassegnare con precisione i punti opposti alla superficie da indagare o, nel caso di unica superficie,
quelli lungo una direttrice a distanze predefinite; gli impulsi sonici emessi dall’impatto del martello, dopo
aver attraversato l’elemento strutturale in indagine, sono captati dalla sonda ricevente e registrati
dall’apparecchiatura.
Nota la distanza tra punto d’impatto e di ricezione e misurato il tempo di percorrenza si ricava la velocità
di propagazione delle onde come rapporto spazio/tempo.
Eseguire una foto della strumentazione applicata ed una durante l’esecuzione della prova.
Apparecchiatura
L’attrezzatura è costituita da un emettitore sonico (martello strumentato), da una sonda ricevente e da
una centralina per l’acquisizione e l’elaborazione dei dati.
Sicurezza
Resoconto di prova
- allegati fotografici;
- tabella delle velocità misurate e calcolo del valore medio per ogni zona d’indagine.
L’operazione va condotta da personale qualificato e certificato quale sperimentatore di questa tipologia
di indagine.

3.5 Prelievo di mattoni, pietre, malte e prove di Laboratorio - muratura
Riferimento normativo: UNI EN 772-1: 2011 determinazione della resistenza a compressione degli
elementi per muratura
Riferimento normativo: Norma UNI 11176:2006 caratterizzazione petrografica di una malta
danneggiare il paramento murario sottostante.
Procedura
La metodologia di campionamento dipende direttamente dalle caratteristiche del singolo materiale.
Vanno seguiti alcuni principi guida.:
• prelievo condotto nel rispetto dell’integrità dell’opera;
• la quantità di materiale prelevato deve essere compatibile con lo scopo della prova di
Laboratorio e le richieste in termini di affidabilità della tecnica sperimentale;
• se il fine delle prove è la caratterizzazione e la verifica dell’estensione del danno, il prelievo di
materiale deve essere effettuato su diverse parti dell’opera; in questo modo è possibile
individuare l’eventuale presenza di vari tipi di degrado;
• il campionamento deve riguardare porzioni dell’opera non soggette all’azione della pioggia o a
precedenti riparazioni, specialmente se il fine dell’indagine è la caratterizzazione dei leganti e
degli aggregati delle malte;
• il numero di campioni deve essere sufficientemente alto, perché il risultato sia statisticamente
significativo e rappresentativo della condizione della muratura.
Sui campioni di mattoni e pietre estratti in situ e successivamente lavorati (provini) devono essere
effettuate prove di schiacciamento in Laboratorio per la determinazione del carico di rottura a
compressione secondo la norma UNI EN 772-1: 2011.
Per caratterizzare i campioni di malta deve essere effettuato lo studio petrografico quantitativo al
microscopio polarizzatore (MPOM) su preparato in sezione sottile secondo la norma UNI
11176:2006.
Apparecchiatura
Martello e scalpello demolitore elettrico, martello e scalpello manuali.
Sicurezza
Resoconto di prova
- certificati e/o rapporti di prova del Laboratorio Prove Materiali.

3.6 Prelievo di campioni cilindrici di muratura – muratura
Il prelievo consiste nell'estrazione dalle strutture di campioni cilindrici di muratura tramite carotatrici.
Tali campioni, opportunamente sagomati, sono sottoposti in Laboratorio a prove per la
determinazione di massa volumica, prove meccaniche, di permeabilità, di gelività, ecc.
Per l'esecuzione delle prove per murature di laterizio o pietra si può fare riferimento a prescrizioni
della norma UNI 6131 anche se questa è specifica per strutture in calcestruzzo. Secondo la norma
la profondità e la dimensione del carotaggio sono stabilite in relazione allo spessore degli elementi
da indagare e agli scopi dell’indagine. Inoltre il criterio comune da seguire durante i prelevamenti
deve essere la riduzione al minimo del danneggiamento provocato dall'estrazione sul campione.
danneggiare il paramento murario sottostante.
Procedura
L'avanzamento del carotiere deve essere lento per recare il minore disturbo alla carota e
continuamente raffreddato con acqua per lubrificare le superfici di contatto carotiere/muratura in
modo da evitare attrito fra i due materiali e il possibile trasferimento di momento torcente alla
carota.
Una volta terminato il prelievo occorre fotografare la carota su un piano di colore neutro insieme a
un cartellino con la relativa sigla ed una fettuccia metrica affiancata alla carota per registrarne la
lunghezza.
Apparecchiatura
Utilizzare una carotatrice professionale con sistema di avanzamento automatico e raffreddata ad
acqua. La corona deve essere a filo diamantato.
Sicurezza
Resoconto di prova
- certificati del Laboratorio Prove Materiali.

3.7 Prelievo di campioni di muratura – muratura
Riferimento normativo: UNI EN 1052-1
Il prelievo di un campione permette di ottenere un elemento significativo del materiale, costituito
dall’elemento mattone e malta di allettamento, sul quale eseguire delle prove di Laboratorio volte a
caratterizzare dal punto di vista fisico-chimico e meccanico i materiali, valutarne il degrado, la
resistenza a compressione e ad individuare la tipologia di materiale utilizzare per risanare la
muratura. Per le dimensioni dei provini si veda la norma UNI EN 1052-1.
danneggiare il paramento murario sottostante. Verificare con un’indagine endoscopica preliminare
o con l’esecuzione di un carotaggio la stratigrafia orizzontale del muro.
Procedura
Gli elementi prelevati, rappresentativi della tessitura muraria, devono essere comprensivi di almeno
tre corsi di malta e devono essere spianati sulle superfici di contatto al fine di garantire la corretta
distribuzione del carico in fase di compressione.
Per l’esecuzione del prelievo utilizzare un demolitore a percussione o sega circolare a disco
diamantato per rimuovere una parte della muratura attorno al campione da esaminare tale da
permettere l’accesso con la punta al retro dello stesso. Indebolire il retro della muratura da estrarre
con il demolitore prestando attenzione a non danneggiarla.
Apparecchiatura
Martello e scalpello demolitore elettrico, martello e scalpello manuali; sega circolare a disco
diamantato.
Sicurezza
Resoconto di prova
- certificati del Laboratorio Prove Materiali.

3.8 Sclerometro a pendolo per malte – muratura
Riferimento normativo: indicazioni RILEM 127 D.7
La prova permette di determinare la durezza di giunti di malta, esprimendola in termini di classi (0,
A, B, C, D, E).
Il metodo è impiegato in situ sia per verificare l’omogeneità del materiale all’interno di una struttura,
sia per il controllo della qualità della malta. La prova non consente la valutazione della resistenza
assoluta della malta.
Lo strumento è costituito da un pendolo incernierato al centro di un semicerchio graduato che ne
costituisce il misuratore; il pendolo può scorrere su di esso fino a impattare il corso di malta
attraverso un’apertura circolare al piede dello strumento.
Individuare i corsi di malta di spessore adeguato, almeno 1 cm, dove effettuare le battute,
levigando la superficie con pietra abrasiva in particolare nelle porzioni dove è stato tolto l’intonaco
e possono essere presenti residui di materiale diverso. I corsi di malta devono essere
sufficientemente complanari alla superficie dei laterizi.
Il test non è significativo se eseguito su materiale troppo umido.
Procedura
Rimuovere eventuale intonaco o altri materiali di ricoprimento su aree di dimensioni tali da mettere
a vista almeno tre corsi di malta orizzontali e verticali e procedere alla levigatura delle superfici di
impatto. Posizionare lo sclerometro a pendolo verticalmente verificando che l’apertura circolare nel
piede dello strumento sia centrata sul corso di malta.
A questo punto si esegue il test facendo cadere e rimbalzare il pendolo contro il corso da provare.
Il principio della prova consiste nell’assorbimento di parte dell’energia potenziale della massa
battente in deformazione plastica del letto di malta; la rimanente aliquota di energia si traduce in un
“rimbalzo” della massa. Il valore letto è quello del rimbalzo (IR).
La prova va eseguita con almeno 9 rimbalzi, distribuiti nell’area investigata su corsi orizzontali e
verticali.
Apparecchiatura
Sclerometro a pendolo tipo SCHMIDT-HAMMER.
Sicurezza
Resoconto di prova
- restituzione con tabella degli indici di rimbalzo misurati e calcolo del valore medio per ogni
zona d’indagine; mediante la curva di correlazione dello sclerometro si risale alla stima della
resistenza a compressione delle malte.

3.9 Penetrometro per malte – muratura
Riferimento normativo: ASTM C 803
Il sistema PIN System prevede di far penetrare un ago d’acciaio in una superficie per rilevare la
relativa resistenza alla penetrazione; la resistenza così determinata è inversamente proporzionale
alla resistenza del metodo a compressione. Il PIN System si rivela un veloce ed efficace sistema
per determinare in situ le caratteristiche meccaniche di alcuni materiali da costruzione: malta
legante, laterizi, malte da intonaco e da restauro.
Rimuovere eventuale intonaco o altri materiali di ricoprimento su aree di dimensioni tali da mettere
a vista almeno tre corsi di malta orizzontali e verticali e procedere alla levigatura delle superfici di
impatto con la pietra abrasiva in dotazione con lo strumento. Il test non è significativo se eseguito
su materiale troppo umido.
Procedura
Posizionare il penetrometro ortogonalmente alla muratura e rilasciare l’ago di acciaio premendo il
grilletto dello strumento.
Per ogni zona d’indagine si eseguono almeno sette penetrazioni sulle malte e sette penetrazioni
sui mattoni, poi tramite la pompetta in dotazione si puliscono i fori dai residui di materiale e con il
micrometro si misura la profondità di infissione dell’ago nella superficie sottoposta a prova.
Apparecchiatura
Penetrometro da malta tipo PIN System.
Sicurezza
Resoconto di prova
- restituzione con tabella delle profondità di penetrazione misurate, scarto del valore massimo
e minimo, calcolo del valore medio per ogni zona d’indagine;
- stima della resistenza a compressione del materiale mediante la curva di correlazione
fornita dal costruttore dello strumento si risale alla

3.10 Shave test – muratura
Riferimento normativo: indicazioni RILEM 127 D.6
La prova di taglio diretto è finalizzata alla determinazione del valore medio di resistenza a taglio
della muratura in situ. La prova consiste nel far scorrere orizzontalmente un elemento di laterizio,
mediante la spinta di un idoneo martinetto idraulico, isolato lateralmente dal resto della muratura.
E’ prevista l'estrazione di uno o più mattoni per allocare il martinetto, l'inserimento di due piastre di
base per la ripartizione in modo uniforme del carico applicato, l'inserimento di un martinetto, la
rimozione del giunto di testa dell’elemento di prova dalla parte opposta per consentire lo
scorrimento e infine il posizionamento dei trasduttori millesimali per la misura degli spostamenti
orizzontali. La forza applicata al martinetto dipende dallo stato di compressione presente
sull’elemento provato.
Rimuovere eventuale intonaco o altri materiali di ricoprimento su aree di interesse.
Procedura
Montare almeno due trasduttori di spostamento davanti d ietro al martinetto con fissaggio tra due
corsi di malta; azionando il martinetto con una pompa oleodinamica manuale, procedere
all’applicazione graduale della forza orizzontale di spinta.
La prova prosegue fino a raggiungere la rottura per scorrimento dell'elemento a livello di giunto.
La resistenza a taglio è calcolata sulla base dell'area lorda dei giunti superiore e inferiore attraverso
la relazione:
τ=F/2A.
Dove:
τ = valore del taglio [N/cm2]
F = forza applicata [N]
A = area della malta sottoposta a taglio [cm2]
Ipotizzando il coefficiente d’attrito e conoscendo lo stato di compressione del provino al momento

della prova (stimato o misurato mediante prova con martinetto piatto singolo) è possibile calcolare
la resistenza a taglio caratteristica τ0.
Apparecchiatura
Martello e scalpello demolitore elettrico, martello e scalpello manuali. Pompa oleodinamica
manuale, martinetto oleodinamico per l’applicazione del carico, manometro di precisione classe 1,
trasduttori elettronici collegati a unità di acquisizione dati.
Sicurezza
Resoconto di prova
- restituzione con tabella delle forze e degli spostamenti misurati;
- calcolo della resistenza a taglio e della resistenza a taglio caratteristica.

3.11 Prova in diagonale su pannelli - muratura
Riferimento normativo: ASTM E519-2 “Standard Test Method for Diagonal Tension (Shear) in
Masonry Assemblages”
La prova ha lo scopo di determinare la resistenza a compressione in diagonale di un campione

isolato di muratura delle dimensioni di 120x120 cm. E’ possibile determinare il valore ultimo della
Resistenza tangenziale, il Modulo di Rigidezza ed il Fattore di Duttilità.
Sul campione devono essere istallati degli appositi elementi di acciaio che consentono di applicare
il carico lungo la diagonale dell’elemento. Il carico sarà applicato con 1 o 2 martinetti oleodinamici
controllati da una centralina a compensazione automatica di pressione.
La preparazione del campione avviene tagliando una porzione di muratura per l’intero spessore,
isolando un blocco di dimensioni finali pari a 120x120 cm.
Procedura
Applicare il carico sui martinetti visualizzando e registrando in continuo attraverso un trasduttore di
pressione collegato a una unità di acquisizione con frequenze di campionamento di almeno 10 Hz.
Le deformazioni del pannello è misurata lungo le diagonali su entrambe le facce utilizzando
almeno 4 trasduttori di misura di spostamento millesimali che, collegati all’unità di visualizzazione
e memorizzazione, devono registrare in continuo i cedimenti fino alla rottura del campione.
Apparecchiatura
Martinetto oleodinamico per l’applicazione del carico, centralina oleodinamica con compensazione
automatica di pressione, trasduttore di pressione, trasduttori elettronici di deformazione, unità di
acquisizione dati.
Sicurezza
Resoconto di prova
- restituzione con tabella delle forze e delle deformazioni misurate;
- calcolo della Resistenza a taglio, Modulo di Rigidezza, Fattore di Duttilità.

3.12 Prova Sheppard (o prova di taglio-compressione in situ) - muratura
Riferimento normativo: non normata.
La prova Sheppard è equiparabile alla prova in diagonale con la differenza che non è necessario
isolare completamente un blocco di muratura, ma è possibile eseguire la prova su pannelli ricavati
all’interno della parete eseguendo i soli tagli verticali (ideale per murature in pietra o murature con
legante di scarsa qualità). Le informazioni che si possono ottenere sono: il valore ultimo della
Resistenza Tangenziale, il Modulo di Rigidezza ed il attore di duttilità.
Isolare un pannello di muratura dalla struttura circostante mediante due tagli verticali. Il pannello
deve avere larghezza di 80-90 cm e altezza circa doppia della larghezza. Il pannello
precedentemente isolato è soggetto all’azione di taglio trasmessa dal martinetto oleodinamico e alla
compressione verticale dovuta al carico presente (peso murature, solai…).
Procedura
Eseguire due tagli verticali passanti per isolare un pannello di muratura delle dimensioni idi circa
80-90 cm di larghezza e 160-180 cm di altezza; rimuovere una porzione di 5 cm di muratura sul lato
opposto a quello di spinta per consentire libertà di deformazione/scorrimento del pannello; installare
il sistema di spinta e il sistema di ripartizione del carico sull’intero spessore della muratura;
installare i sensori per la misura delle deformazioni/spostamenti.
Il martinetto è posto a un’altezza di 90 cm ed il carico applicato è distribuito sull’intero spessore del
pannello mediante un profilato metallico HEB100 di lunghezza 100 cm opportunamente rinforzato.
Realizzare una serie di cicli di carico/scarico fino alla comparsa delle prime fessurazioni e
successivamente alla rottura del pannello.
Apparecchiatura
Martinetto oleodinamico per l’applicazione del carico, centralina oleodinamica con compensazione
automatica di pressione, trasduttore di pressione, trasduttori elettronici di deformazione, unità di
acquisizione dati.
Sicurezza
Resoconto di prova
- restituzione con tabella delle forze e delle deformazioni;
- calcolo della resistenza a taglio.

4. LEGNO
Premessa – ispezione visiva

Le indagini diagnostiche applicate al legno in opera fanno riferimento alle UNI 11035 e UNI 11119.
Le indagini in sito assumono un ruolo fondamentale nello studio delle patologie lignee ai fini della
determinazione dello stato di conservazione e delle loro capacità prestazionali in rapporto alla
sicurezza statica. Allo scopo, facendo riferimento alle normative vigenti, si evidenzia una
procedura di lavoro che consente la valutazione dello stato di conservazione e la stima della
resistenza di elementi lignei in opera attraverso ispezioni in situ e mediante l’impiego di
metodologie di prova non distruttive.
Oltre alle indagini è necessaria un'attenta ispezione visiva che permetta l’individuazione della
geometria, di descrivere l’ubicazione ed estensione dei difetti e le sezioni critiche. L’ispezione
dovrà essere supportata dal rilievo della temperatura ambiente e il livello di umidità del singolo
elemento oggetto di verifica.
Condizione essenziale per l’ispezione è l’accessibilità, la pulizia e l’illuminazione degli elementi
lignei.
Va valutata l’utilità di un prelievo di campione con sonda incrementale (succhiello di Pressler) per
la stima dell’età e/o per la verifica in Laboratorio del tipo di essenza. Inoltre sarà possibile con
l’analisi microbiologica di Laboratorio definire la “classe di rischio” come prevenzione di un
trattamento preservante.

4.1 Indagini ultrasoniche – legno
Lo scopo di questa prova è quello di caratterizzare l’omogeneità del legno esaminato o, se eseguita
parallelamente alle fibre, dare un’indicazione sulla densità. Questa metodologia prevede di
attraversare il materiale con treni di impulsi mediante l’uso di apparecchi a ultrasuoni che utilizzano
sonde con frequenze comprese tra i 15 ed i 20 kHz, e calcolare la velocità di trasmissione. La sua
utilizzazione è preferita nella valutazione dell’omogeneità del materiale di un elemento strutturale
caratterizzato preventivamente attraverso l’estrazione di un provino mediante carotaggio. Il principio
di misura si basa sull’emissione dell’ultrasuono di una sonda emettitrice che produce onde elastiche
longitudinali che attraversano il materiale e sono captate dalla sonda ricevente e registrate da una
apparecchiatura. Si misura il tempo di transito delle onde dalla sonda emettitrice e quella ricevente
e si calcola la velocità in base alla distanza delle sonde.
Scelte le posizioni di misura, dove applicare le sonde, devono essere accuratamente puliti e
levigati utilizzando attrezzi meccanici e carta abrasiva.
Procedura
Contrassegnare con precisione i punti opposti alla superficie da indagare; interporre dell’apposito
accoppiante tra le facce dell’elemento strutturale e le sonde; porre la sonda emettitrice e la sonda
ricevente a cavallo dell'elemento da indagare; effettuare la misurazione del tempo di transito
dell’impulso rilevando il valore medio delle acquisizioni con valori all’interno di una variabilità di
200÷300 m/s. La velocità si calcola attraverso il rapporto tra la distanza delle due sonde e il tempo
di volo. La resistenza a compressione può essere stimata in base alla velocità di trasmissione
ipotizzando la validità di una relazione di proporzionalità con resistenza a compressione e modulo
elastico. Si deve tener presente che le onde elastiche subiscono, all’interno dell’elemento
esaminato, rifrazioni e riflessioni dovute alle dimensioni degli aggregati e alla presenza di fessure o
vuoti. Procedere a una foto del punto di prova.
Apparecchiatura
E’ preferibile utilizzare apparecchiature con possibilità di “controllo di guadagno proporzionale”
ovvero la possibilità di variazione del segnale tramite l’amplificatore di misura. Verificare la taratura
dell’apparecchiatura utilizzata mediante apposito provino fornito direttamente della casa produttrice.
Sicurezza
Resoconto di prova
- tabella dei risultati di prova relativamente ai tempi misurati e alla velocità calcolata;
- valore di correlazione della resistenza Rc del calcestruzzo indicando la formula utilizzata;
Allegare la foto del punto di prova.

4.2 Determinazione del profilo resistografico - legno
Lo scopo di questa prova è quello di individuare le variazioni di densità tra legno sano e quello
decomposto ed effettuare una diagnosi delle aree di decadimento interno dell’elemento sottoposto
ad indagine. Il metodo è indicato per indagare le zone degli elementi lignei non ispezionabili
visivamente come ad esempio l’incastro delle travi all’interno delle murature. Per questo tipo di
prova si utilizza uno strumento che misura la resistenza alla penetrazione di una punta, di
lunghezza 40 cm con diametro 3 mm, che avanza con un movimento combinato di rotazione e
velocità costante.
Scegliere un idoneo punto di prova in un'area rappresentativa e importante dal punto di vista
statico per gli sforzi di taglio e momento.
Procedura
Appoggiare la punta all’elemento in misura; regolare la sensibilità dello strumento in base alla
durezza per garantire una velocità compresa all’interno del range prestabilito per quel tipo di legno;
eseguire un foro fino al raggiungimento della profondità stabilita; invertire senso di rotazione e
rimuovere la punta dall’elemento in esame.
Assicurarsi di rimanere ben fermi durante la fase di penetrazione.
I risultati non dipendono dall’orientamento del penetrometro.
Il grafico risultante, prodotto in forma cartacea o digitale a seconda dello strumento, deve riportare
sull’asse delle ascisse la posizione l’avanzamento della punta e sull’asse delle ordinate la
resistenza alla penetrazione espressa in percentuale rispetto alla resistenza massima.
Procedere a una foto del punto di prova.
Apparecchiatura
Selezionare uno strumento resistografico che presenti valida esperienza in materia.
Sicurezza
Resoconto di prova
- il grafico resistografico;

4.3 Determinazione del modulo elastico tramite Pilodyn - legno
Lo scopo della prova è di stimare il Modulo Elastico del legno in base ad opportune correlazioni
con la profondità di penetrazione di un punzone di forma cilindrica che viene infisso ad energia
costante. Questa tecnica, applicabile sulle parti esterne di elementi lignei, è influenzata dalle
condizioni locali del legno nelle zone superficiali, va quindi scelta solo in condizioni ottimali del
materiale da indagare. L’indice del Pilodyn, essendo in funzione della durezza superficiale, è
influenzato dai fattori climatici, dall’esposizione agli agenti atmosferici e da attacchi di funghi o
insetti; tende pertanto a sottostimare gli elementi con forti degradi superficiali.
Scegliere un idoneo punto di prova in un'area rappresentativa e importante dal punto di vista
statico per gli sforzi di taglio e momento. Assicurarsi che la superficie di prova sia ben liscia. Nel
caso la superficie di impatto sia eccessivamente scabrosa non potrà essere utilizzato.
Procedura
Appoggiare la punta del Pilodyn all’elemento in misura; posizionarsi di fronte alla superficie in
misura facendo attenzione di tenere lo strumento perpendicolare rispetto alla superficie stessa;
azionare il meccanismo a molla aumentando gradualmente la pressione di contatto fino a
provocare l’impatto meccanico; infiggere il chiodo calibrato azionando lo strumento almeno tre
volte prima di iniziare a effettuare le letture.
Devono essere prodotte almeno 9 misure per singolo punto di analisi. La distanza dei singoli
impatti, tra loro e dai bordi dell’elemento, non deve essere inferiore ai 25 mm.
Il risultato della prova risulta dalla media dei valori rilevati, successivamente interpretati in
resistenza stimata Rs in base ad orientamento e curve di taratura riportate sullo strumento.
Procedere a una foto del punto di prova.
Apparecchiatura
Selezionare uno strumento che presenti valida esperienza in materia.
Sicurezza
Resoconto di prova
- tabella dei risultati;

4.4 Indagini tramite endoscopio - legno
restituzione fotografica o video dell'ispezione permette di osservare in maggiore dettaglio le
anomalie e cavità interne.
Procedura
memorizzazione di immagini e filmati e riportando, su apposito modulo, l’ubicazione delle anomalie
riscontrate col commento; eseguire una foto dell’area di prova con inserito l’endoscopio.
Apparecchiatura
flessibile per lunghezze superiori, dotata in punta di gruppo ottico con sorgente luminosa e testa
snodabile telecomandata tramite joystick. La trasmissione delle immagini deve essere trasmessa,
mediante fibre ottiche, a un monitor a colori dotato di memoria di registrazione. Lo strumento deve
essere dotato di un riferimento metrico indicante in maniera continua la posizione della porzione
inquadrata.
Sicurezza
Resoconto di prova
- età del materiale (se conosciuta);

5. PROVE SU STRUTTURE
5.1a Prova di carico statica con martinetti idraulici

La prova di carico si esegue su elementi strutturali orizzontali da collaudare o su cui è necessario
misurare la capacità portante. La prova consiste nell'applicazione graduale di forze concentrate
attraverso uno o più martinetti oleodinamici opportunamente contrastati alle strutture superiori al
fine di determinare, attraverso delle forze concentrate su una superfice limitata di spinta, lo stesso
momento massimo dovuto al carico distribuito. La prova consiste nell’applicazione del carico con
modalità crescente, con la rilevazione, in tempo reale, in almeno 8 punti dell'elemento in prova. La
prova va ripetuta almeno due volte per valutare gli aspetti di ripetibilità delle deformazioni. I tempi
di stazionamento dei carichi devono essere tali da garantire la stabilizzazione delle frecce. Nel
caso di tempi lunghi di stazionamento o di variazione della temperatura ambiente per ∆T superiori
a 3°C è necessario prevedere 1 sensore di riferimen to termico, con lunghezza delle aste di
sostegno analoghe a quelle in prova. Il valore rilevato dal sensore di riferimento termico dovrà
essere sommato depurato dalle misure di freccia in proporzione alle singole lunghezze delle aste
di sostegno.
Vanno predisposte le apposite putrelle di base, di dimensioni di spinta pari a 100x20 cm, sul
solaio, posizionandole ortogonalmente alla longitudine nella posizione decisa dal professionista
incaricato all’analisi dei dati.
Le posizioni consuete sono:
1 forza → in mezzeria
3 forze → in mezzeria e quarti luce
Vanno inseriti i martinetti idraulici negli appositi innesti delle putrelle di base. I martinetti devono
portare superiormente una putrella di distribuzione del carico, di dimensioni minime 100x10 cm,
montate su apposito snodo sferico che garantisca la perfetta aderenza col solaio superiore.
Al martinetto posto in mezzeria va inserita la cella di carico che consente l’esatta misura della forza
applicata.
Vanno poste 8 aste telescopiche a contrasto sul solaio inferiore con predisposto, sulla punta, i
sensori elettronici di misura, posizionandone 5 in direzione longitudinale, 2 agli appoggi, 1 in
mezzeria e 2 ai quarti luce, oltre a 2 in direzione perpendicolare all'asse principale, su un solo lato,
al fine di misurare la collaborazione trasversale; il sensore di riferimento termico va posto in un
punto non deformabile dalle forze applicate.
I martinetti vanno collegati in parallelo con la centralina oleodinamica.
I sensori vanno collegati via cavo, o con trasmissione wireless, all'unità di acquisizione e
visualizzazione dei dati.
Procedura
Assicurarsi preventivamente della perfetta corrispondenza tra posizioni, e/o numerazione dei
sensori, riportate nell'unità di acquisizione, con le posizioni poste in essere; l’operazione va
eseguita in contatto tra l’addetto al movimento di verifica dei sensori e l’addetto alla acquisizione dei
dati; azzerare tutti gli strumenti, sensori di misura e cella di carico; procedere alla applicazione del
carico seguendo lo schema che prevede una applicazione graduale con step del 25% del carico
atteso; ogni step, va ripetuto due volte prima di passare allo step superiore; ad ogni incremento di
carico vanno verificati i valori di linearità, ripetibilità e residuo allo scarico; se positivi si procede allo
step superiore; completati i cicli fino al massimo desiderato si procede a ripetere la prova al solo
carico massimo al fine di valutare il residuo allo scarico già depurato degli eventuali assestamenti.
Procedere all’esecuzione di una foto del piano di carico coi martinetti e del piano di misura coi
sensori di freccia.

Apparecchiatura
La centralina oleodinamica di controllo del carico deve essere gestibile con una regolazione fine
delle pressioni esercitate in modo da garantire step minimi di 0,1 kN.
La rilevazione delle frecce deve essere effettuata con una attrezzatura computerizzata che
consenta la visualizzazione in tempo reale dei dati e la memorizzazione degli stessi.
I sensori elettronici di misura delle frecce devono avere un'escursione minima di 10 mm, una
sensibilità almeno di 0,001 mm, una linearità minima del 99,6%.
La cella di carico, collegata all’unità di acquisizione, per una visione continua del carico applicato,
deve garantire, nella catena di collegamento strumento– cavo–unità, un errore massimo pari a
±1,5%.
Tutte le attrezzature indicate devono possedere un certificato di taratura entro un anno
dall'esecuzione della prova
Sicurezza
Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere: scarpe antinfortunistiche, casco e guanti.
Durante l’esecuzione della prova è necessario cautelarsi che nessuno sia all’interno dell’area di
prova costituita dalla zona di carico o dalle zone potenzialmente cedenti in caso di rottura
dell’elemento in prova.
Resoconto di prova
- nome degli sperimentatori e dei presenti;
- identificazione inequivocabile delle posizioni di carico e misura;
- temperatura ambiente;
- andamento temporale dei valori rilevati sottoforma di tabella e grafico.
Allegare le foto della zona di carico e di misura.

5.1b Prova di carico statica sacconi o contenitori d’acqua
La prova di carico si esegue su elementi strutturali orizzontali da collaudare o su cui è necessario
misurare la capacità portante. La prova consiste nell'applicazione graduale del carico attraverso il
riempimento di acqua di specifici sacconi, o appositi contenitori rigidi. La prova consiste
nell’applicazione del carico con modalità crescente fino al raggiungere il momento massimo atteso
o il taglio massimo in caso di verifica degli appoggi. Le rilevazioni delle frecce vanno effettuate in
tempo reale, in almeno 8 punti dell'elemento in prova. La prova va ripetuta almeno due volte per
valutare gli aspetti di ripetibilità delle misure. I tempi di stazionamento dei carichi devono essere
tali da garantire la stabilizzazione delle frecce. Nel caso di tempi lunghi di stazionamento o di
variazione della temperatura ambiente per ∆T superiori a 3°C è necessario prevedere 1 sensore di
riferimento termico, con lunghezza delle aste di sostegno analoghe a quelle in prova. Il valore
rilevato dal sensore di riferimento termico dovrà essere sommato algebricamente alle misure di
freccia in proporzione alle singole lunghezze delle aste di sostegno.
Vanno posizionati i sacconi o i contenitori nella zona di prova posizionando il centro delle forze
applicate al centro del solaio.
Vanno poste 8 aste telescopiche a contrasto sul solaio inferiore con predisposto, sulla punta, i
sensori elettronici di misura, posizionandone 5 in direzione longitudinale, 2 agli appoggi, 1 in
mezzeria e 2 ai quarti luce, oltre ai 2 in direzione perpendicolare all'asse principale, su un solo lato,
al fine di misurare la collaborazione trasversale; il sensore di riferimento termico va posto in un
punto non deformabile dalle forze applicate.
I sensori vanno collegati via cavo, o con trasmissione wireless, all'unità di acquisizione e
visualizzazione dei dati.
Procedura
Assicurarsi preventivamente della perfetta corrispondenza tra posizioni, e/o numerazione dei
sensori, riportate nell'unità di acquisizione, con le posizioni poste in essere; l’operazione va
eseguita in contatto tra l’addetto al movimento di verifica dei sensori e l’addetto alla acquisizione dei
dati; azzerare gli strumenti di misura; procedere alla applicazione del carico inserendo l’acqua nel o
nei sacconi o contenitori seguendo lo schema che prevede una applicazione graduale con step del
25% del carico atteso; ad ogni incremento di carico vanno verificati i valori di linearità, se positivi si
procede allo step superiore; l’incremento del carico va misurato attraverso l’altezza d’acqua rilevata
in vari punti per consentire una misura precisa anche nel caso di uso dei sacconi; va misurata la
quantità di acqua immessa attraverso un contatore di litri; completati i cicli fino al massimo
desiderato si procede a ripetere la prova al solo carico massimo al fine di valutare la ripetibilità ed il
residuo allo scarico già depurato degli eventuali assestamenti.
Procedere all’esecuzione di una foto del piano di carico e del piano di misura coi sensori di freccia.
Apparecchiatura
I sacconi d’acqua o i contenitori devono prevedere delle apposite bocche di accesso per garantire
la non fuoriuscita dell’acqua durante le fasi di riempimento.
La rilevazione delle frecce deve essere effettuata con un'attrezzatura computerizzata che consenta
la visualizzazione in tempo reale dei dati e la memorizzazione degli stessi.
I sensori elettronici di misura delle frecce devono avere un'escursione minima di 10 mm, una
sensibilità almeno di 0,001 mm, una linearità minima del 99,6%.
dall'esecuzione della prova.

Sicurezza
Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere: scarpe antinfortunistiche, casco e guanti. Durante
l’esecuzione della prova è necessario cautelarsi che nessuno sia all’interno dell’area di prova
costituita dalla zona di carico o dalle zone potenzialmente cedenti in caso di rottura dell’elemento in
prova.
Resoconto di prova
- caratteristiche geometriche dei sacconi o dei contenitori;

5.2a Caratterizzazione dinamica di un edificio
Lo scopo della caratterizzazione dinamica di un edificio è di individuare sperimentalmente le
frequenze libere di vibrazione e le forme modali.
La rilevazione di questi parametri, legati a tutte le caratteristiche geometriche, meccaniche e di
vincolo della struttura, consente di fornirsi di valori sperimentali riconfrontabili nel tempo. Questa
condizione permette una verifica, in tempi lunghi, delle condizioni generali dell’opera
particolarmente utile in caso di evento sismico.
I valori rilevati rappresentano un fondamentale supporto per la calibrazione dei modelli numerici,
ottenuta facendo corrispondere, attraverso la modifica dei parametri di input (moduli elastici, gradi
di vincolo…) forme e frequenze modali tra risultati sperimentali e valori teorici.
Consente una corretta predisposizione delle campagne di indagini sui materiali, come prevista dal
TU per i vari Livelli di Conoscenza, distribuendo le quantità di prova più sugli elementi
maggiormente sollecitati in caso sismico.
La sollecitazione è dovuta al solo microtremore di fondo.
Per l’esecuzione di questa misurazione vanno impiegate almeno 4 terne microsismiche
contemporaneamente. La posizione va individuata in base a una prima valutazione delle forme
teoriche predisponendosi nei piani di maggiore deformazione e nei punti di flesso.
Sono necessari i rilievi su ogni angolo esterno dei singoli blocchi posizionando gli strumenti nei
pressi dei nodi. Gli strumenti saranno posti almeno ogni due/tre piani ed in accoppiamento in caso
di giunti. Tenuto conto della grande quantità di punti di misura devono essere sempre conservate
due posizioni fisse, questo permette una sincronizzazione virtuale di tutte le rilevazioni da
effettuare in fase di analisi.
La misura va completata con le vibrazioni rilevate al terreno circostante in modo da consentire la
depurazione degli effetti antropici.
Per l’effettuazione di questa indagine è necessario che all’interno della struttura siano annullate
tutte le sollecitazioni derivanti da lavorazioni, funzionamento di macchine, movimento di persone.
Anche la riduzione dei fenomeni antropici è utile alla buona riuscita della rilevazione, per questo
vanno preferite le giornate o gli orari utili allo scopo.
Procedura
Posizionare le terne microsismiche nei punti selezionati, scelti in base a un preventivo studio del
modello numerico teorico; verificare il loro perfetto appoggio; verificare il loro collegamento radio
con la terna master; procedere alla sincronizzazione di tutti gli strumenti; verificare che le
condizioni di “silenzio” interno alla struttura siano reali; procedere alla memorizzazione dei dati con
uno scansionamento di 128 Hz ed un tempo minimo di 8 minuti; ripetere la misura per almeno 3
volte con tempi di intermezzo di almeno 30 minuti; alla fine delle prove verificare che gli strumenti
abbiano realmente acquisito i dati trasferendoli per una prima visualizzazione in un computer.
Eseguire la misurazione al terreno in almeno due punti distinti.
Effettuare la foto della struttura e di tutti i sensori applicati.
Apparecchiatura
Tromografi digitali Microsismic 6S, costituiti ciascuno da 1 terna accelerometrica e 2 terne
geofoniche. Le caratteristiche dei sensori sono: fondo scala accelerometri: ±3 g nella banda 0.5
Hz-1600 Hz per gli assi X e Y e 0.5 Hz- 550 Hz per l’asse Z; densità di potenza spettrale del
rumore è 280 µg/√Hz rms per gli assi X e Y e 350 µg/√Hz rms per l’asse Z. Le apparecchiature
devono essere collegabili tra loro via radio per consentire la sincronizzazione del segnale.
dall'esecuzione della prova.

Sicurezza
Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere.
Resoconto di prova
- schema strutturale dell’edificio in esame;
- identificazione delle posizioni degli strumenti e delle direzioni di misura delle terne;
- analisi dei dati nel dominio dei tempi e delle frequenze;
- ricostruzione delle forme modali principali in forma tridimensionale;
- valutazione delle percentuali di accelerazioni per le singole direzioni X, Y, X per ogni forma
modale.
Allegare le foto di tutte le posizioni di misura e dell’edificio.

5.2b Modello geometrico dinamico di un edificio
Sulla base della storia temporale dei segnali acquisiti attraverso le modalità indicate nella prova
5.2a, caratterizzazione dinamica di un edificio, devono essere elaborate le forme modali attraverso
la costruzione di un modello geometrico dinamico ai cui nodi saranno applicate le storie temporali
delle acquisizioni sperimentali effettuate nelle diverse configurazioni. Tale modello, nel suo
insieme, è sottoposto ad analisi EFDD (Enhanced Frequency Domain Decomposition): sfruttando
la natura aleatoria della sollecitazione ambientale, tale analisi deve essere eseguita sia per ogni
singola configurazione che per l’insieme delle configurazioni, anche se acquisite in momenti
diversi. Il modello geometrico dinamico dovrà fornire le forme modali almeno fino al III° modo di
vibrare. Per garantire il confronto con successive verifiche di altre strutture o sugli stessi edifici nel
tempo il software di elaborazione dei modelli geometrici dovrà essere ARTEMIS o analogo
software in grado di eseguire un’analisi EFDD.

5.2c Caratterizzazione dinamica del terreno
Riferimento normativo: SESAME 2005
Lo scopo dell'indagine dinamica del terreno è di individuare sperimentalmente le frequenze del terreno
mediante la tecnica HVSR (Horizontal to Vertical Spectral Ratio) o dei rapporti spettrali H/V; dalle
registrazioni del rumore sismico ambientale su terreno vengono ricavate le curve H/V, secondo la
procedura classica descritta nel progetto denominato SESAME - Site EffectS Assessment using
AMbient Excitations - (2005) che si è occupato di stabilire delle linee guida per la corretta esecuzione
delle misure di microtremore ambientale in stazione singola e array, dove si è certificata l’affidabilità
delle misure spettrali per la ricostruzione sismica del sottosuolo.
La misura va effettuata in almeno due punti del contorno dell’edificio e in caso di risultati diversi
procedere all’analisi di più punti.
Per l’effettuazione di questa indagine è necessario che all’interno della struttura, intorno alla quale si
procede alla caratterizzazione del terreno, siano annullate tutte le sollecitazioni derivanti da lavorazioni
e funzionamento di macchine. Anche la riduzione dei fenomeni antropici è utile alla buona riuscita della
rilevazione, per questo vanno preferite le giornate o gli orari utili allo scopo.
Procedura
Posizionare le terne microsismiche nei punti selezionati facendo attenzione che il terreno su cui è posto
lo strumento sia, possibilmente, quello naturale senza successive manipolazioni; verificare il loro
perfetto ancoraggio attraverso l’infissione degli appositi piedini; verificare il loro collegamento radio con
la terna master; procedere alla sincronizzazione degli strumenti; verificare che le condizioni di “silenzio”
interno alla struttura siano reali; procedere alla memorizzazione dei dati con uno scansionamento di
128 Hz e un tempo minimo di 8 minuti; ripetere la misura per almeno 3 volte con tempi di intermezzo di
almeno 30 minuti; alla fine delle prove verificare che gli strumenti abbiano realmente acquisito i dati
trasferendoli per una prima visualizzazione in un computer.
Effettuare la foto della struttura e dell’area di terreno con le terne in misura.
Apparecchiatura
Tromografi digitali Microsismic 6S, costituiti ciascuno da 1 terna accelerometrica e 2 terne geofoniche.
Le caratteristiche dei sensori sono: fondo scala accelerometri: ±3 g nella banda 0.5 Hz-1600 Hz per gli
assi X e Y e 0.5 Hz- 550 Hz per l’asse Z; densità di potenza spettrale del rumore 280 µg/√Hz rms per
gli assi X e Y e 350 µg/√Hz rms per l’asse Z. Le apparecchiature devono essere collegabili tra loro via
radio per consentire la sincronizzazione del segnale.
Tutte le attrezzature indicate devono possedere un certificato di taratura entro un anno dall'esecuzione
della prova.
Sicurezza
Resoconto di prova
- schema strutturale dell’edificio in esame;
- identificazione delle posizioni degli strumenti e delle direzioni di misura delle terne;
- analisi dei dati nel dominio dei tempi e delle frequenze;
- ricostruzione delle forme modali principali in forma tridimensionale.
Allegare le foto di tutte le posizioni di misura e dell’edificio.

5.3 Movimento delle fessurazioni con sistema multicanale in linea - monitoraggio
Lo scopo del monitoraggio è il controllo costante dell’andamento delle fessure nel tempo. Le
misure sono effettuate con sensori potenziometrici centesimali posti a cavallo delle fessure. Sono
associabili a sensori di rotazione, di vibrazione, di spostamento relativo, di movimento verticale
assoluto, di forza, di livello della falda, di temperatura dell’ambiente e di temperatura del materiale.
Il monitoraggio vuole esercitare un’opera di prevenzione allo scopo di limitare gli interventi postumi
mantenendo intatto il grado di sicurezza dell'opera e la continuità del servizio. Il sistema di
monitoraggio consiste in un’unità di acquisizione computerizzata che controlla e gestisce una serie
di sensori collegati via cavo o in forma wireless. L’unità remota memorizza i dati a tempi
programmati ed è collegata telematicamente agli utenti abilitati. Allarma automaticamente, al
superamento di soglie prefissate, inviando sms e/o accendendo spie luminose o acustiche.
Collegandosi in linea si può procedere a una verifica del perfetto funzionamento di tutti gli
strumenti e si può procedere al trasferimento dei dati al proprio supporto informatico. La procedura
di trasferimento dei dati deve essere programmabile con cadenze settimanali. Semestralmente è
necessaria una verifica manutentiva sul sito. I sistemi di acquisizione vanno collegati alla linea
elettrica o a celle fotovoltaiche.
5.4 Cedimenti assoluti con tazze livellometriche - monitoraggio

Lo scopo del monitoraggio con livellometri è il controllo costante dell’eventuale cedimento delle
fondazioni. Sono impiegati degli strumenti, livellometri, collegati tra loro da un tubo idraulico che
permette il conseguimento del fenomeno dei vasi comunicanti. I livellometri, pertanto, vanno posti
su una stessa linea orizzontale. Va sempre posto almeno un livellometro in una posizione ritenuta
“non cedevole” per rilevare la differenza. Se questa condizione non è a distanze accettabili si
dovrà procedere con una misura topografica, saltuaria, su un livellometro preso di riferimento. I
livellometri hanno al loro interno uno strumento di misura elettronica del livello del liquido (liquido
anticongelante). I Livellometri sono associabili a sensori di rotazione, di vibrazione, di spostamento
relativo, di movimento verticale assoluto, di forza, di livello della falda, di temperatura dell’ambiente
e di temperatura del materiale.
Il monitoraggio vuole esercitare un’opera di prevenzione allo scopo di limitare gli interventi postumi
mantenendo intatto il grado di sicurezza dell'opera e la continuità del servizio.
Il sistema di monitoraggio consiste in un’unità di acquisizione computerizzata che controlla e
gestisce una serie di livellometri collegati via cavo o in forma wireless. L’unità remota memorizza i
dati a tempi programmati ed è collegata telematicamente agli utenti abilitati. Allarma
automaticamente, al superamento di soglie prefissate, inviando sms e/o accendendo spie
luminose o acustiche. Collegandosi in linea si può procedere a una verifica del perfetto
funzionamento di tutti gli strumenti e si può procedere al trasferimento dei dati al proprio supporto
informatico. La procedura di trasferimento dei dati deve essere programmabile con cadenze
settimanali. Semestralmente è necessaria una verifica manutentiva sul sito. I sistemi di
acquisizione vanno collegati alla linea elettrica o a celle fotovoltaiche.

5.5 Indagine tramite georadar - monitoraggio
L’indagine con Georadar, attraverso l'utilizzo di onde radar, consente di esaminare i materiali
indagati senza interferire nelle loro caratteristiche fisiche, meccaniche e chimiche, in particolare, è
possibile identificare interfacce tra livelli dotati di differente resistività e costante dielettrica. Un
impulso elettromagnetico della durata di pochi nanosecondi, inviato nel mezzo tramite un’antenna
trasmittente, viene in parte riflesso dalle interfacce tra livelli in contrasto elettromagnetico e in parte
trasmesso nei livelli sottostanti. I segnali riflessi sono captati in superficie tramite un’antenna
ricevente che può essere la stessa utilizzata per la trasmissione (configurazione monostatica).
L’acquisizione dei dati è effettuata spostando in linea retta l’antenna trasmittente/ricevente
(adagiata sulla superficie da scansionare) ed eventuali oggetti puntuali presenti al di sotto della
superficie scansionata generano delle immagini radar (“o radargrammi”) con le caratteristiche
forme ad iperbole. Per l’individuazione degli oggetti e/o delle stratificazioni si deve procedere a più
scansioni parallele e perpendicolari tra loro tali da creare un reticolo. La scansione deve
permettere la restituzione di sezioni tomografiche esplicative delle zone indagate. Se necessario
deve essere possibile utilizzare sistemi georadar dotati di array fino a quattro antenne, che
permettono di acquisire contemporaneamente fino a otto sezioni radar, con un’unica scansione.
5.6 Rilievo tramite laser-scanner - monitoraggio

Lo scopo del rilievo Laser Scanner è di rilevare con precisione le forme trigonometriche delle
strutture in esame consentendo una trasposizione successiva in disegno CAD e una misurazione
semplice delle distanze tra i punti. Il Laser Scanner produce una nuvola di punti 3D (a ogni pixel
corrisponde una coordinata polare e una cartesiana) all‘interno della quale si possono eseguire
analisi, misurazioni e inoltre devono essere possibile generare degli oggetti 3D, e al successivo
modello CAD. L’acquisizione prevede il posizionamento dello strumento sul treppiede telescopico
la cui base è disposta orizzontalmente mediante un controllo con bolla sferica. Il rilievo
tridimensionale avviene attraverso la memorizzazione delle misure sul computer collegato al laser
scanner impostato con i parametri di acquisizione tra cui l’area e la risoluzione richiesta. Il risultato
è una nuvola di punti a ognuno dei quali sono associate le coordinate spaziali e le informazioni sul
colore. Dalla nuvola di punti si devono ricavare le sezioni o gli interi modelli tridimensionali degli
spazi analizzati. Per una completa visualizzazione spaziale della struttura analizzata si dovranno
eseguire più postazioni per eliminare tutte le zone d’ombra.

5.7 Indagine termografica
Normativa di riferimento: UNI EN 13187:2000 “Prestazione termica degli edifici – Rivelazione
qualitativa delle irregolarità termiche negli involucri edilizi – Metodo all’infrarosso”
L’indagine termografica è un tipo di rilievo dalle molteplici applicazioni sia nell’ambito

dell’Ingegneria Civile che Industriale.
Si utilizzano telecamere sensibili nel campo dell’infrarosso IR, comunemente dette termocamere,
riprendendo la superficie da esaminare sollecitata termicamente o sfruttando sorgenti naturali quali
ad esempio il soleggiamento, ovvero utilizzando sorgenti artificiali quali stufe, convogliatori d’aria
calda a cannone etc.
E’ necessario che esista un flusso termico fra la superficie ripresa e l’ambiente nel quale è
posizionato l’operatore con la termocamera.
Da tali riprese, definite termografie, si procede, con appositi software alla realizzazione di mappe
termografiche il cui andamento delle bande di colore corrisponde a linee isoterme.
Principali applicazioni pratiche possono essere:
- analisi di omogeneità di paramenti murari (superfici verticali oppure orizzontali) con
particolare attenzione all’individuazione di zone di distacco delle superfici di rivestimento
(intonaci in particolare);
- individuazione di zone umide e di zone preferenziali per la dispersione del calore;
- individuazione di cavità;
- lettura dell’organismo strutturale nascosto dai rivestimenti.
Il principio di funzionamento si basa sul fatto ogni oggetto avente temperatura al di sopra dello
zero assoluto emette raggi infrarossi che sono invisibili all’occhio umano. La termocamera è in
grado di intercettare i raggi infrarossi e da questi calcola la temperatura dell’oggetto. Il calcolo tiene
conto di alcune costanti fisiche quali l’emissività ε ed il fattore di riflessione ρ che devono a priori
essere impostati sulla termocamera.
La termografia è un metodo di misura passivo cioè senza contatto con l’oggetto. L’immagine
termica mostra la temperatura sulla superficie dell’oggetto, ciononostante, se elementi collocati
sotto la superficie influenzano la distribuzione della temperatura sulla superficie dell’oggetto di
misura tramite conduzione, può essere individuato il design della struttura interna all’oggetto.
Area di misura
Occorre considerare tre variabili per individuare la distanza di misura appropriata e l’oggetto di
misura massimo visibile o misurabile:
- Il campo visivo FOV (che dipende dalla lente usata);
- Il più piccolo oggetto identificabile IFOVgeo;
- Il più piccolo oggetto/area di misura misurabile IFOVmeas.
Impostare sulla termocamera l’emissività del materiale (ricavabile sperimentalmente oppure in
letteratura) prima di iniziare la ripresa.
Le condizioni di rilevazione ideali sono:
- se all’aperto condizioni atmosferiche stabili;
- cielo nuvoloso;
- assenza di luce solare diretta e di precipitazioni;
- superfici asciutte;
- assenza di vento e di correnti d’aria.
E’ inoltre opportuno:
- mantenere la distanza di misura quanto più piccola possibile;
- per i dettagli usare la termocamera montata su un cavalletto;
- usare una termocamera con integrata una fotocamera digitale in modo da potersi meglio
orientare nell’analisi successiva.

Sicurezza
- Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere: scarpe antinfortunistiche, casco e guanti.
Resoconto di prova
- Nome degli sperimentatori e dei presenti;
- Data ed ora della prova/misura;
- Caratteristiche tecniche principali della strumentazione utilizzata;
- Identificazione dell’oggetto di prova ed orientamento rispetto ai punti cardinali.
Allegare le foto della zona di prova sia nel campo dell’IR che del visibile.

6. PROVE SU TERRENI E PALI DI FONDAZIONE
6.1 Prova di carico statica su palo di fondazione

La prova di carico su pali si esegue per determinare la capacità portante di un palo singolo.
Sebbene possa essere dedotta per via analitica è tuttavia è necessario avere informazioni effettive
sul comportamento del palo in sito. Per ottenere la portata di una palificata è comunque necessaria
un’ estrapolazione in quanto la prova di carico può essere condotta su un palo singolo. Le prove
possono essere eseguite con due finalità distinte: prove pilota e prove di collaudo. Le prove pilota
sono test su pali appositamente costruiti che servono al progettista a verificare la reale capacità
portante e che dovrebbero essere condotte fino all’infissione del palo. Le prove di collaudo sono
quelle previste dalla norma e si spingono a un valore superiore a quello di progetto (generalmente
superiore del 50%). La prova consiste nell’applicare un carico progressivo mediante martinetti
appositi sulla testa del palo opportunamente attrezzata solitamente con un dado e comunque
livellata. La misura del carico applicato può essere effettuata con un manometro di precisione o
una cella di carico. Solitamente la prova di collaudo è condotta mediante due cicli di carico. Il primo
dovrà raggiungere il carico di progetto mente il secondo il carico di prova. Le deformazione vanno
misurate da appositi strumenti in numero di almeno 3 posti a 120° tra loro e vanno letti
preferibilmente da centralina di acquisizione che potrà essere impostata anche per letture
automatizzate. Gli strumenti vanno collocati su apposito castelletto in modo da non risentire delle
deformazioni del terreno nel’area circostante il palo in prova.
Deve essere predisposto il palo di prova costruendo un dado in cls armato in modo di trasmettere il
carico al palo e comunque la testa di quest’ultimo deve essere livellata; va inoltre costruito il
contrasto che dovrà essere adeguato al carico da applicare. Può essere realizzato mediante una
zavorra oppure mediante una struttura di contrasto solitamente ancorata a pali adiacenti quindi
sottoposti a trazione. I pali di contrasto devono essere distanti almeno 4 volte il diametro dal palo
in prova. Deve essere inoltre costruito un castelletto per il collocamento dei comparatori in modo
che non siano influenzati dal carico quindi appoggiata al terreno distante sia dal palo in prova sia
dal contrasto. L’apparato dovrà essere protetto dagli agenti atmosferici.
Procedura
Collocare il martinetto o i martinetti sul dado in corrispondenza del contrasto; collocare i
comparatori in modo che misurino il cedimento del palo rispetto al castelletto realizzato; eseguire
un ciclo di prova con carico pari a ≅ 1/10 del carico di prova per verificare il funzionamento
complessivo dell’apparato; iniziare il 1° ciclo con gradini di carico pari massimo almeno a 1/4 del
carico previsto; passare al gradino successivo alla stabilizzazione dei cedimenti e comunque
quando il cedimento è < 0,1 mm nell’intervallo di 30 minuti.
Apparecchiatura
Centralina oleodinamica per applicazione del carico tramite appositi martinetti con lettura pressione
tramite manometro di precisione 0 – 600 Bar o in alternativa cella di carico da pali; Acquisitore dati
da trasduttori di cedimento collegato a PC con dati letti in tempi reale con memorizzazione manuale
ed automatica (i valori dovranno essere memorizzati contestualmente al carico e all’orario di
lettura);
Sicurezza
Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere; durante l’esecuzione della prova è vietato
accedere in prossimità dell’apparato di prova (martinetti, palo, contrasto) in quanto eventuali
possibili rotture soprattutto del contrasto potrebbero proiettare frammenti in prossimità di esso.
Resoconto di prova

- caratteristiche del palo in prova (φ e lunghezza di progetto);
- identificazione inequivocabile del palo in prova (preferibilmente su planimetria fornita);
- temperatura inizio e fine prova;
- valori rilevati sottoforma di tabella e grafici, in particolare vanno forniti diagramma carico –
tempo, tempo – cedimenti e carico – cedimenti;
Allegare le foto del palo in prova e del’apparato di contrasto.

6.2 Prova di carico dinamica su palo di fondazione – Metodo Case
La prova consiste nell’applicazione di un carico dinamico con una forza assiale fino al
raggiungimento di 1,5 volte l'azione di progetto (o 2,5 volte per pali campione) e determinazione
della portata statica assiale allo stato ultimo dei pali di fondazione mediante la conoscenza di forza
e velocità indotte da un sistema di sollecitazione impulsivo, generata da una massa in caduta
libera, rilevando l’andamento della deformazione e dell’accelerazione indotta alla testa del palo.
La sollecitazione avverrà tramite una massa di caduta di peso superiore al 1% del carico di
progetto e dovrà essere gestita da un sistema meccanico o oleodinamico che garantisca la
perfetta assialità della linea di caduta con l'asse del palo.
La massa di caduta dovrà essere confinata, nel suo percorso di caduta, all’interno di un telaio o
tubo che ne garantisca il movimento senza oscillazioni e con un contatto perfettamente parallelo
alla superficie di contatto del palo.
La procedura di rilascio della massa, per motivi di sicurezza, dovrà avvenire da una altezza
variabile fino al massimo 120 cm.
La massa sarà lasciata cadere sulla testa del palo da diverse altezze, a passi crescenti di 20 cm,
fino al raggiungimento dell’energia necessaria a far entrare in gioco tutte le resistenze del sistema
palo-terreno.
Strumentazione della testa del palo con 2 coppie di sensori costituite ognuna da un estensimetro
ed un accelerometro. Gli strumenti saranno posizionati ad una distanza dalla testa di almeno 1,5
volte il diametro del palo.
Una prima elaborazione, in tempo reale, dovrà fornire tutta una serie di risposte, forza applicata,
deformazione della testa, accelerazione della testa, eventuali difetti lungo il palo, che consentano
di gestire l’avanzamento della prova fino al raggiungimento del carico voluto.
capacità portante.
Il palo va predisposto con un dado di calcestruzzo che garantisca un perfetta superficie di contatto
tra massa in caduta e palo. Il palo va liberato per una altezza che permetta agli operatori di
installare i sensori che vanno posti ad una distanza dalla testa pari a 1,5 volte il diametro del palo.
Vanno predisposte, attraverso scarifica, due superfici piane di circa 20 x 20 cm, diametralmente
opposte nella posizione dove andranno fissati i sensori.
Procedura
Si procede al fissaggio dei 4 sensori, due accelerometri e due estensimetri, nelle finestre
scapitozzate già predisposte.
Si procede a porre la massa di caduta sopra il palo interponendo l’apposita gomma di contatto.
Si procede inserendo la camicia del maglio capace di sollevare autonomamente le masse fino alle
altezze di cadute previste.
Si precede al collegamento tra Unità di acquisizione ed elaborazione ai sensori.
Si procede all’esecuzione della prova con altezze via via più grandi fino al raggiungimento del
carico previsto
Apparecchiatura
L’apparecchiatura è composta da:
- 2 accelerometri;
- 2 estensimetri;
- una unità di acquisizione ed elaborazione;
- da un maglio con autonomia di gestione della caduta della massa che garantisce la perfetta
linearità della caduta senza oscillazioni;
- da una serie di masse componibili fino al raggiungimento di almeno 1% del carico di
progetto.

Sicurezza
Durante l’esecuzione della prova è necessario cautelarsi che nessuno sia all’interno dell’area di
prova costituita dalla zona di prova per un raggio di almeno 3 metri.
Resoconto di prova

6.3 Rilevazione delle caratteristiche meccaniche di un palo – Cross Hole
Lo scopo di questa tecnica d'indagine è la verifica dell’integrità dei pali di fondazione con l’obiettivo
di individuare eventuali anomalie lungo il fusto relative a variazioni repentine di diametro, inclusioni
interne alla gabbia d’armatura o interruzioni lungo la sezione.
La prova, descritta nelle UNI EN 12504 - 4:2005, è eseguita per mezzo di particolari sonde che
sono inserite all’interno di tubi posti nelle strutture fondali anche fino a sezioni molto profonde. Nei
pali usualmente i tubi sono 3, disposti a triangolo equilatero mentre per i diaframmi variano da 4 a
6 distanti non più di 1 m. I tubi sono in acciaio o PVC, di diametro 50 mm, e tali che al proprio
interno, le sonde possono scorrere liberamente per tutta la loro lunghezza. A tal proposito nel
collegamento fra i vari spezzoni di tubo si presti la massima attenzione affinché eventuali ringrossi
interni non ostacolino lo scorrere delle sonde.
I tubi vanno preventivamente collegati alla gabbia d’armatura e ad essa vanno legati in modo tale
che mantengano, durante la fase di discesa della stessa nel foro, immutata la loro distanza. Tali
tubi devono essere otturati al fondo e riempiti con acqua poco prima dell’esecuzione delle misure.
I tubi d’ispezione devono fuoriuscire dal fusto del palo per consentire un comodo aggancio dei
sostegni degli argani utilizzati per filare le sonde.
Procedura
Le sonde vanno inserite all’interno dei tubi e, per mezzo di un sistema ad argani sono portate a
fondo foro e successivamente richiamate verso la superficie avendo cura di verificare
continuamente il loro allineamento in quota; durante la risalita verranno eseguite le misure del
tempo di volo (tempo necessario perchè il segnale emesso dalla sonda Trasmittente venga
ricevuto dalla sonda Ricevente) ad esempio una ogni 5 cm di risalita e comunque con un passo
adeguato alla lunghezza complessiva del palo/diaframma. Attraverso questa misura di tempo,
conoscendo la distanza tra i tubi, si potrà calcolare la velocità di transito che dipende oltre che
dalle caratteristiche fisiche del materiale interposto anche dalla presenza di difetti quali ad esempio
cavità, intrusioni terrose, decadimenti localizzati.
E’ importante che la prova venga eseguita avendo cura di verificare che il calcestruzzo abbia
almeno una settimana di maturazione; nell’interpretazione dei risultati si tenga presente che le
informazioni ottenute si riferiscono al materiale interposto fra i tubi.
Apparecchiatura
L'apparecchiatura da utilizzare consiste in un generatore d’impulsi elettrici, una coppia di
trasduttori, un amplificatore e un dispositivo elettronico per la misurazione dell'intervallo di tempo
che intercorre tra la partenza di un impulso generato dal trasduttore emittente e il suo arrivo al
trasduttore ricevente. La presenza di una barra di calibrazione fornisce le linee di riferimento per la
misurazione della velocità.
Devono essere disponibili due distinti sistemi di misura dei tempi:
• un oscilloscopio sul quale il primo fronte di impulso è visualizzato in relazione ad una scala di
tempo idonea;
• un contatore dei tempi con un display digitale a lettura diretta.
L'apparecchiatura deve essere conforme ai requisiti prestazionali seguenti:
• deve essere in grado di misurare tempi di transito sulla barra di calibrazione fino a uno
scostamento limite di ±0,1 µs e una accuratezza del 2%;

• l'impulso di eccitazione elettronica applicato al trasduttore emittente deve avere un tempo di
salita non maggiore di un quarto del suo periodo naturale. Ciò consente di garantire una forte
pendenza del fronte d'onda di partenza;
• la frequenza di ripetizione degli impulsi deve essere sufficientemente bassa per assicurare che
il fronte del segnale ricevuto sia privo di interferenze da riverberi;
• la frequenza naturale dei trasduttori dovrebbe essere compresa nell'intervallo da 20 kHz a 150
kHz.
Normativa di riferimento
UNI 1250404_2005 – Prove sul calcestruzzo nelle strutture “Determinazione della velocità di
propagazione degli impulsi ultrasonici”
ASTM D6760-8
D.M. del 14 gennaio 2008 (Art. 6.4.3.6)
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici - Linee guida per la messa in opera del calcestruzzo
strutturale e per la valutazione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo indurito mediante
prove non distruttive. - Febbraio 2008
Sicurezza
Tutte le normali dotazioni di sicurezza di cantiere: scarpe antinfortunistiche, casco e guanti e,
svolgendosi tali misure frequentemente in campo aperto anche il giubino di alta visibilità.
Durante l’esecuzione della prova è necessario che tutti i cablaggi vengano opportunamente raccolti
e segnalati onde evitare il rischio di inciampo; è comunque preferibe che nessuno sia all’interno
dell’area di d’interesse.
Resoconto di prova
- temperatura ambiente ed assenza o presenza di vento;
- andamento temporale dei valori rilevati sottoforma di tabelle e grafici.
Andranno allegate le foto della zona di intervento e, se disponibili, delle planimetrie con l’ubicazione
delle singole prove eseguite.

6.4 Prova di integrità del palo a bassa energia di impatto, PIT
Riferimento normativo: ASTM D 5882-07 - "Standard Test Method for Low Strain Impact Integrity
Testing of Deep Foundations"
L'impiego principale di questa tecnica d'indagine è la verifica dell’integrità dei pali di fondazione,
allo scopo di individuare eventuali anomalie lungo il fusto relative a variazioni repentine di
diametro, inclusioni interne o interruzioni lungo la sezione e fornire una stima della lunghezza
effettiva del palo in opera.
L'indagine si esegue sollecitando la testa del palo con un martello e registrando l’impulso di
risposta attraverso un accelerometro posto in sommità del palo.
Non sono necessarie predisposizioni particolari sui pali al momento della realizzazione, se non
un'accurata scapitozzatura prima dell'esecuzione delle prove stesse.
Le anomalie riscontrabili sono relative a difetti macroscopici che potrebbero indicare una riduzione
della capacità portante del palo o relative a una lunghezza rilevata difforme da quella di progetto.
L'individuazione di eventuali difetti di piccola entità presenta maggiori difficoltà ed è legata
soprattutto all'esperienza dell'operatore.
Analisi d'integrità e stima della lunghezza del palo: nell’uso comune, i segnali ottenuti vanno
analizzati nel dominio dei tempi (PEM).
Si possono genericamente utilizzare le seguenti denominazioni:
SIT (Sonic Integrity Test), PIT (Pile Integrity Test), Prova ecometrica a bassa energia d'impatto,
Echo Test, Sonic Test, Integrity Test.
Analisi d'integrità, stima della lunghezza e valutazione qualitativa delle caratteristiche del palo: in
questo caso è necessario utilizzare durante la prova un martello strumentato con una cella di
carico, che consente di quantificare l’entità dell’impulso applicato al momento della sollecitazione
del palo. L'analisi dei segnali viene eseguita anche nel dominio delle frequenze (TRM), eseguendo
la Trasformata di Fourier (FFT) del segnale e utilizzando sia i valori di forza ottenuti dall'uso del
martello strumentato, sia i valori di velocità ottenuti integrando i valori di accelerazione registrati
dall'accelerometro.
L'esecuzione dell'indagine è possibile dopo almeno 8/10 giorni di maturazione.
Il palo deve essere scapitozzato fino al calcestruzzo consistente e coerente, utilizzando nell'ultima
parte un martello demolitore di piccole dimensioni per evitare fessurazioni della testa.
La superficie della testa deve essere asciutta, piana, non regolata con malta ma scabra per
l’affiorare degli inerti e pulita con un getto d’aria compressa.
La testa del palo deve essere svincolata da solette, travi, libera da acqua stagnante e ben
accessibile dall'operatore.
Nel caso resti scoperta la gabbia d'armatura, si dovranno eventualmente piegare alcuni ferri per
accedere al nucleo del palo.
Nel caso la gabbia d'armatura crei un effetto di risonanza al momento dell'impatto del martello, ben
visibile sull'acquisitore con un segnale armonico, si dovranno legare le barre d'armatura
rendendole solidali e cercando di annullare la vibrazione.

Procedura
Scegliere il martello con massa adeguata alla massa del palo da testare.
Testare con il martello la testa del palo per verificare se ci sono zone incoerenti, distaccate,
fessurate o di calcestruzzo non buono.
Preparare l'accelerometro con l'accoppiante.
Impostare i parametri di input sull'acquisitore, collegare l'accelerometro e eventualmente il martello
strumentato (per prova di Ammettenza Meccanica).
Posizionare l'accelerometro e eseguire la serie di battute fino al completamento dell'acquisizione
(con un minimo di tre battute).
Verificare a display se l'acquisizione è valida e il segnale ben leggibile. In caso contrario ripetere la
prova spostando sia l'accelerometro sia il punto d'impatto del martello.
Ripetere più volte l'acquisizione nel caso ci siano dubbi sulla validità del segnale acquisito o dubbi
sull'integrità del palo.
Apparecchiatura
Unità di acquisizione.
Accelerometro cablato o wireless.
Materiale accoppiante per l'accelerometro.
Serie di martelli semplici di almeno tre masse differenti.
Serie di martelli strumentati, cablati o wireless.
Sicurezza
Nel caso non si sia liberata fino a quota campagna tutta la palificata, assicurarsi che lo scavo di
ogni singolo palo di prova consenta l'accesso in sicurezza rispetto a possibili crolli di terreno.
Resoconto di prova
- data della prova;
- tipologia, caratteristiche geometriche e meccaniche degli elementi in prova;
- richiamo alla relazione geologica e geotecnica con la stratigrafia del terreno;
- identificazione inequivocabile in planimetria dei pali indagati;
- n. 3 grafici coerenti di ogni acquisizione relativa agli elementi indagati;
- tabella riassuntiva di tutte le indagini effettuate con i risultati essenziali;
- commento tecnico finale.
Allegare le foto della zona di prova e di un'indagine tipo.

6.5 Prova di integrità del palo con Sonda termica, metodo TIP
Riferimento normativo: ASTM Standard D7949-14 - “Standard Test Methods for Thermal Integrity
Profiling of Concrete Deep Foundations”
o interruzioni lungo la sezione. Il metodo TIP consente la valutazione dei difetti anche nella parte
corticale del palo, all’esterno della gabbia di armatura oltre ad individuare le eventuali
caratteristiche scadenti del materiale costituente la punta del palo.
Il metodo TIP può essere impiegato attraverso l’uso della Sonda termica o attraverso l’impiego dei
Cavi termici (par. 6.6).
L’esecuzione della prova di integrità con Sonda termica, Thermal Probe Method, prevede l’uso di
una sonda termica composta da quattro sensori ad infrarossi disposti ortogonalmente tra loro. La
sonda deve essere collegata ad una unità di acquisizione e a una unità di elaborazione. I dati di
temperatura devono essere raccolti calando la sonda in tubi di ispezione standard da 40-50 mm,
pre-annegati nel calcestruzzo, ad una velocità compresa tra 0,2-0,4 m/s. I tubi possono essere in
plastica o in acciaio. Possono anche venire impiegati i tubi usati per la prova Cross-hole,
assicurandosi di svuotarli dal liquido prima di eseguire il TIP (per eliminare problemi di distorsione
del segnale infrarosso). Il profilo termico deve essere osservato in tempo reale dall’operatore
attraverso l’unità di elaborazione man mano che la sonda cala nel tubo. Un encoder dovrà
registrare con precisione la posizione della sonda correlandola, attraverso l’unità di elaborazione,
con la temperatura misurata. Il TIP test va eseguito tra le 12 e le 36 ore successive alla
realizzazione del palo. La misura va ripetuta almeno due volte, e con almeno 4 ore di differenza tra
le misure, per assicurarsi di eseguirla in prossimità del picco di temperatura. I dati acquisiti
saranno elaborati con un software specifico che permette un’analisi attenta, sezione per sezione,
con l’individuazione di eventuali difetti.
Vanno installati sulla gabbia d’armatura, equidistanti sulla circonferenza, un numero di tubi
d’acciaio o di plastica di diametro tra i 40-50 mm, pari ad una quantità di almeno uno ogni 25 cm di
diametro. Se si utilizzano i tubi del Cross-hole, vanno preventivamente svuotati dall’acqua
attraverso l’emissione di aria compressa sul fondo del tubo; di seguito il tubo va ben asciugato, in
particolare sul fondo, calando un cilindro metallico con avvolta una spugna che determini una
leggera aderenza alle pareti.
Procedura
Calare la Sonda termica collegata con l’unità di acquisizione e di elaborazio lungo un tubo di
ispezione alla velocità compresa tra 0,2-0,4 m/sec. L’operazione va eseguita su ogni tubo
registrando l’andamento della temperatura. La misura va eseguita prima del raggiungimento del
picco di temperatura, presumibilmente entro le prime 36 ore dal getto, e va ripetuta se non
sufficientemente prossimi al picco di temperatura. Si procede ad una prima elaborazione in campo,
attraverso l’unità di elaborazione, per valutare l’eventuale presenza di difetti macroscopici. I dati
sono elaborati successivamente, attraverso lo specifico software TIP, per l’individuazione degli
eventuali difetti e la costruzione del modello 3D.
Apparecchiatura
Sonda termica con 4 sensori ad infrarossi collegata con l’unità di acquisizione. Unità di
elaborazione per scaricare ed elaborare i dati. Software TIP di elaborazione.
Sicurezza

Resoconto di prova
- risultati della elaborazione.
Allegare le foto dell’elemento in prova durante l’esecuzione dell’inserimento della sonda.

6.6 Prova di integrità del palo con Cavi termici, metodo TIP
Riferimento normativo: ASTM Standard D7949-14 - “Standard Test Methods for Thermal Integrity
Profiling of Concrete Deep Foundations”
o interruzioni lungo la sezione. Il metodo TIP consente la valutazione dei difetti anche nella parte
corticale del palo, all’esterno della gabbia di armatura oltre ad individuare le eventuali
caratteristiche scadenti del materiale costituente la punta del palo.
Il metodo TIP può essere impiegato attraverso l’uso della Sonda termica (par. 6.5) o attraverso
l’impiego dei Cavi termici.
L’esecuzione della prova di integrità con Cavi termici, Thermal Wire Method, prevede l’uso di cavi
strumentati con una serie di sensori termici posti ogni 30,5 cm (1 feet) e una stessa quantità di
unità di acquisizione chiamate TAP (Thermal Acquisition Port) che permettono la memorizzazione
dei dati derivanti dai sensori posti lungo il cavo. I cavi termici vengono fissati alla gabbia
d’armatura, a fianco o al posto dei tubi di ispezione per il Cross-hole. Ogni cavo termico viene
collegato ad una unità di acquisizione posta sulla testa del palo, la quale memorizza i dati di
temperatura ad intervalli regolari (solitamente 15 minuti), almeno fino a quando non si raggiunge la
temperatura di picco.
I dati acquisiti possono venire raccolti in qualsiasi momento dopo la fine della prova, sconnettendo
le unità di acquisizione dai cavi e connettendole all’unità di elaborazione che permette una prima
valutazione del profilo termico. Successivamente i dati vengono rielaborati con un software
specifico che permette un’analisi, sezione per sezione, e l’individuazione di eventuali difetti.
L’elaborazione ha lo scopo di determinare la forma del palo in formato 3D, evidenziando
ingrossamenti, restringimenti, cavità, interruzioni di profilo ecc. In aggiunta sarà individuata la
posizione esatta della gabbia d’armatura e di conseguenza lo spessore di copriferro lungo il fusto.
Particolare attenzione sarà posta sulla punta del palo individuando potenziali mescolamenti tra
terreno e calcestruzzo.
I cavi termici vanno installati sulla gabbia d’armatura, equidistanti sulla circonferenza, in numero
pari ad una quantità di almeno uno ogni 25 cm di diametro.
Procedura
Si fissano i cavi termici lungo l’armatura, a fianco di eventuali tubi per le prove Cros-hole.
Fatto il getto si collegano le unità di acquisizione, TAP, ai singoli cavi e si procede ad attivare la
memorizzazione ogni 15 minuti. Dopo 48 ore si scollegano le unità per ricollegarle alla unità di
elaborazione e scaricare i dati memorizzati.
Si procede ad una prima elaborazione in campo, attraverso l’unità di elaborazione, per valutare la
perfetta esecuzione del palo. I dati saranno elaborati successivamente, attraverso lo specifico
software TIP, per l’individuazione degli eventuali difetti e la costruzione del modello 3D.
Apparecchiatura
Serie di Cavi termici, lunghi quanto il palo, strumentati con una sonda ogni 30,5 cm. Stessa quantità
di unità di acquisizione per la memorizzazione dei valori di temperatura. Unità di elaborazione per
scaricare ed elaborare i dati. Software TIP di elaborazione.
Sicurezza

Resoconto di prova
- metodo di fissaggio dei cavi e loro posizione;
- risultati della elaborazione.
Allegare le foto sia della armatura con i cavi sia del palo finito con gli strumenti a monitoraggio.

6.7 Prova di carico su piastra – prove sui terreni
Riferimenti normativa: CNR B.U. n.146-1992 e SN 670317a
La prova su piastra consente una valutazione dello stato di compattazione del terreno. E’ prevista
l’effettuazione di due cicli di carico: il primo per la determinazione del modulo di deformazione (Md)
calcolato in corrispondenza di un incremento di carico ∆p di 0,10 N/mm², il secondo per la
determinazione del grado di costipamento attraverso il rapporto Md/M’d (≤ 1) dove M’d è il modulo di
deformazione calcolato nel secondo ciclo.
Il modulo di deformazione (Md) è la misura convenzionale della capacità portante di una superficie,
sia essa sottofondo, strato di fondazione o strato di base espresso in N/mm².
Preparare la superficie della zona da testare eliminando eventuali irregolarità superficiali mediante
un sottile strato di sabbia di circa 1÷5 mm.
Predisporre un contrasto fisso (ex parte posteriore di un autocarro carico di terra) pari ad un carico
almeno doppio di quello massimo esercitato sulla piastra.
Procedura
Posizionare la piastra (da Ø300 o Ø600 mm) sulla superficie dello strato di prova verificando che
appoggi interamente sulla superficie e che sia in posizione orizzontale.
Predisporre il martinetto idraulico con snodo sferico posizionandolo al centro della piastra portando
a contatto con il contrasto, se necessario si possono usare delle prolunghe.
La misura del cedimento può essere effettuata in due modi: con la Procedura A mediante 1
sensore centesimale o con la Procedura B usando 3 sensori centesimali.
Il braccio del sensore viene a sua volta fissato alla barra di riferimento i cui appoggi devono distare
dai bordi delle aree caricate (piastra e ruote o altro supporto del contrasto) non meno di 1 m per la
piastra e di 0,50 m per le ruote. Il complesso di misura dei cedimenti (trave, braccio, sensore) deve
essere riparato dai raggi diretti del sole, da scosse e da vibrazioni. Occorre evitare, inoltre,
qualsiasi circolazione in prossimità del posto di misura.
Predisporre la barra di riferimento su cui sono installati nel caso della Procedura B 3 sensori
centesimali posti a 120° sul perimetro della piastr a, a circa 5 mm dal bordo, mentre per la
Procedura A il sensore sarà posizionato centralmente alla piastra mediante struttura apposita.
Indipendentemente dalla procedura adottata, si libera la cerniera sferica e si applica, agendo sul
martinetto, un carico di assetto di 0,02 N/mm2 complessivamente, ossia compreso il carico
dell’apparecchiatura gravante sulla superficie da provare e non misurata dal dinamometro.
Si attende che i cedimenti si siano esauriti (ossia quando la differenza di due letture consecutive
del comparatore effettuate con intervallo di 1 minuto, in relazione alle deformazioni sotto carico o
allo scarico, sia di ± 0,02 mm) e si azzerano i comparatori.
Si porta il carico al valore di 0,05 N/mm2 e si effettua una prima lettura del comparatore (in caso di
procedura A) o dei tre comparatori (in caso di procedura B), determinando in quest’ultimo caso la
media dei tre cedimenti letti.
Vengono quindi applicati i seguenti incrementi di carico, effettuando ogni minuto le corrispondenti
letture al/ai comparatore/i fino alla stabilizzazione dei cedimenti.
Primo ciclo: per i terreni di sottofondo e per gli strati di rilevato gli incrementi di carico di 0,05
N/mm2 fino a raggiungere la pressione di 0,20 N/mm2; per gli strati di fondazione e di base:
incrementi di carico di 0,10 N/mm2 fino a raggiungere rispettivamente la pressione di 0,35 e 0,45
N/mm2.
Si effettuano le letture dei cedimenti ad ogni incremento di carico, letto il cedimento relativo al
carico massimo si effettua lo scarico completo, se interessa determinare solo il modulo Md, mentre
qualora occorra determinare anche il modulo M’d, al fine di giudicare la qualità del costipamento, al
termine del primo ciclo di carico, si effettua lo scarico fino alla pressione di 0,05 N/mm2 e si rileva,
dopo la stabilizzazione della deformazione il cedimento residuo. Partendo da queste condizioni, si
inizia il secondo ciclo di carico, applicando gli incrementi di carico indicati in seguito.
Secondo ciclo: per i terreni di sottofondo e per gli strati di rilevato gli incrementi di carico di 0,05
N/mm2 fino a raggiungere la pressione di 0,15 N/mm2; per strati di fondazione e per strati di base

gli incrementi di carico di 0,10 N/mm2 fino a raggiungere rispettivamente la pressione di 0,25 e
0,35 N/mm2.
Si misura la temperatura dell’aria più volte nel corso della prova per accertare che essa non abbia
subito variazioni sensibili.
Eseguita la prova, si rimuove l’apparecchiatura e si effettua un prelievo di materiale in prossimità
del punto di misura per stabilire l’umidità (CNR-UNI 10008) dello strato. Il prelievo deve interessare
uno spessore di almeno 15 cm.
Qualora si eseguano prove su un sottofondo la cui struttura non è nota, si dovrà eseguire uno
scavo nel terreno fino alla profondità di circa 50 cm, onde rilevare la stratigrafia del terreno e
controllare che sotto la piastra non vi siano ciottoli o blocchi di dimensioni maggiori a 1/3 del
diametro della piastra. In tale eventualità la prova non è da considerarsi significativa e deve essere
ripetuta in un altro posto opportunamente scelto.
Nel caso di prove eseguite su strati di fondazione o di base si dovrà aver cura che la dimensione
massima dell’aggregato in corrispondenza della zona provata non superi 1/3 del diametro della
piastra.
Apparecchiatura
Piastra d’acciaio di spessore non minore di 20 mm e da Ø300 ± 1 o Ø600 ± 1 mm.
Martinetto idraulico comandato da pompa manuale o elettrica.
Manometro di classe 1 per la lettura delle pressioni o trasduttore di pressione con apposita
centralina di acquisizione e lettura.
Sensori centesimali meccanici o preferibilmente sensori elettronici.
Eventualmente un’unità di acquisizione e memorizzazione dei dati.
Sicurezza
Resoconto di prova
- nome degli sperimentatori;
- identificazione della posizione di prova;
- contenuto d’acqua del terreno;
- tipo di terreno;
- tabella dei risultati in forma tabellare e grafica;
- allegare immagini del sito e della prova.

6.8 Prova con piastra dinamica (LWD - Light Weight Deflectometer) – prove sui terreni
Riferimenti normativa: RVS 08.03.04 (Austria) e TP BF-StB sezione B 8.3 (Tedesca)
La prova su terreni eseguita con piastra dinamica consente una valutazione rapida dello stato di
compattazione dei terreni da rullare.
Il metodo non sostituisce la prova di carico statica prevista nella normativa, ma consente di essere
eseguita senza contrasto e rapidamente per permettere il monitoraggio delle operazioni di
compattamento garantendo la qualità del risultato.
Le prove permettono di verificare rapidamente i terreni non sufficientemente compattati. Se infatti
le 3 prove previste nello stesso punto determinano delle curve cedimento-tempo molto distanziate
tra di loro, significa che il terreno ha uno stato di compattazione insufficiente.
Dai risultati della prova dinamica, che determinano un Evd, modulo elastico dinamico, è possibile
ricavare il modulo statico Ev attraverso le formule di normativa.
Predisporre la zona di prova procedendo alla livellazione tramite una semplice cazzuola.
Procedura
Si dispone la piastra sulla superficie dello strato di cui si vuol determinare il modulo di
deformazione, curando che il contatto sia il più completo possibile; le eventuali irregolarità
superficiali verranno livellate a mezzo di un sottile strato di sabbia o altro materiale incoerente,
tutto passante al setaccio da 2 mm.
Inserire il cavo ed accendere la centralina.
Eseguire prima 3 colpi di assestamento e poi 3 misurazioni come indicato dalla centralina.
Sul display vengono visualizzati i dati delle misurazioni, le 3 curve di deflessione e il modulo Evd.
Dopodiché si può stampare uno scontrino della prova.
Apparecchiatura
Piastra circolare in acciaio di spessore di 20 mm e del diametro di 300 ± 1, dotata di
accelerometro;
Dispositivo di carico con massa battente da 10 kg (o 15 kg) e impugnatura ergonomica;
Centralina elettronica di memorizzazione ed elaborazione dati;
Cavo di collegamento centralina/piastra;
Sabbia, Cazzuola.
Sicurezza
Resoconto di prova
- identificazione della posizione di prova;
- tabella dei risultati.

ALLEGATI
VERIFICA DI VULNERABILITÀ SISMICA, PIANO DELLE INDAGINI,

IPOTESI SI ADEGUAMENTO
Premessa
Il recente sviluppo della tecnologia sperimentale permette di ottenere la caratterizzazione dinamica
di un edificio senza l’ausilio di forzanti. Questo enorme passo avanti è stato ottenuto con lo
sviluppo di particolari terne di sensori, in abbinamento tra accelerometri e velocimetri, con una
sensibilità tale da percepire le vibrazioni indotte dal rumore sismico di fondo, detto microtremore.
Lo scopo della caratterizzazione dinamica è quello di individuare sperimentalmente le frequenze e
le forme modali di una struttura. I parametri dinamici, essendo legati a tutti gli elementi geometrici
e meccanici, sono un supporto fondamentale per la calibrazione dei modelli numerici e
rappresentano un valido strumento di controllo nel tempo dell’eventuale variazione delle condizioni
generali.
Va considerato che il modello numerico di una struttura è realizzato attraverso delle ipotesi
teoriche estremamente difficili da valutare, come rigidezze, moduli di elasticità dei materiali, gradi
di vincolo. Valori che devono essere introdotti in maniera tale da realizzare una struttura aderente
al comportamento reale.
La calibrazione del modello si ottiene attraverso la variazione intelligente dei parametri di input in
modo tale che la risposta teorica, statica e/o dinamica, abbia corrispondenza coi parametri ottenuti
dalla sperimentazione,
Sul modello calibrato, rappresentativo della struttura reale, si potranno effettuare tutte le
simulazioni utili, in particolar modo quelle sismiche, per valutare il comportamento nella condizione
di sollecitazione estrema. Queste simulazioni permetteranno di individuare gli elementi strutturali
che si presentano carenti, permettendo così una progettazione di adeguamento estremamente
mirata.
Il risultato sarà una progettazione che ottiene il migliore risultato al minor costo, limitando anche i
disagi che un intervento edilizio comporta agli utilizzatori. Inoltre permetterà, ripetendo la
caratterizzazione dopo l’esecuzione dei lavori, di verificare la corrispondenza tra il risultato atteso e
quello realizzato.
Questo modo di operare parte dal presupposto di una conoscenza teorica molto affinata,
attraverso lo strumento della modellazione, strumento che richiede una precisa conoscenza
geometrica dell’edificio e una valutazione meccanica degli elementi posti in opera.
In ultima analisi, attraverso questo processo, si ottiene un risparmio rispetto a un intervento di
recupero e consolidamento generalizzato e una conoscenza realistica delle capacità di resistenza
al sisma.

EDIFICI
Fase Operazione
1.1 Definizione dello stato
Definizione dello stato di fatto con analisi storico-critica e raccolta di tutti i dati di archivio e verifica
dei disegni in campo.
1.2 Esecuzione di un’ispezione visiva
Per la determinazione di eventuali anomalie strutturali.
1.3 Rilievo geometrico di dettaglio
Rilievo geometrico ex novo se non esistente e trasformazione in formato CAD.
1 1.4 Costruzione di un modello numerico agli elementi
finiti
Sulla base dei rilievi e dei disegni di dettaglio deve essere
realizzato il modello matematico dell’edificio, modello non
ancora calibrato, ma in grado di fornire delle indicazioni di
massima, quali la deformabilità della struttura e le frequenze
proprie, utili in sede di programmazione dei rilievi dinamici
sperimentali.
Fornirà inoltre indicazione sugli elementi strutturali più
sollecitati in modo da predisporre un Piano delle indagini corretto rivolto ad indagare
prevalentemente sugli elementi strutturali che presentano le maggiori sollecitazioni rispetto ai
carichi accidentali e sismici.
1.5 Piano delle indagini
Sulla base delle conclusioni tratte dal modello strutturale preliminare, si potrà redigere un Piano
delle indagini dettagliato approfondendo lo studio delle caratteristiche meccaniche dei materiali sui
nodi o gli elementi più sollecitati ed al rilievo della presenza della quantità e posizione delle
armature nei punti critici. Si seguiranno le norme tecniche quale livello di conoscenza seguire
(LC1 limitato, LC2 adeguato, LC3 accurato) indicando con precisione il numero di prove sui
materiali o dei rilievi da eseguire.
2.1 Caratterizzazione dinamica sperimentale
Caratterizzazione dinamica sperimentale di ogni blocco separato dell’edifico e dei giunti in modo
da valutare le risposte in frequenza ed i modi di vibrare utili alla futura calibrazione del modello.
La misura delle frequenze proprie della struttura verrà eseguita utilizzando dei tromografi digitali
Microsismic 6S costituiti ognuno da 6 sensori di misura delle accelerazioni.
Le apparecchiature sono collegate tra loro via radio (senza cavi) per consentire la
sincronizzazione del segnale.
Le caratteristiche dei sensori sono le seguenti:
- f.s. accelerometri: ±3 g nella banda 0.5 Hz-1600 Hz per
gli assi X e Y e 0.5 Hz- 550 Hz per Z;
- densità potenza spettrale del rumore 280 µg/√Hz rms
per gli assi X,Y e 350 µg/√Hz rms per Z;
- tipologia è MEMS®.
Sono necessari i rilievi su ogni angolo esterno dei singoli
blocchi posizionando gli strumenti nei pressi dei nodi. Gli
2 strumenti saranno posti almeno ogni due/tre piani ed in
accoppiamento in caso di giunti. Tenuto conto della grande

quantità di punti di misura devono essere sempre conservate due posizioni fisse, questo permette
una sincronizzazione virtuale di tutte le rilevazioni da effettuare in fase di analisi.
L’elaborazione dei risultati sperimentali dovrà fornire le frequenze proprie, con una precisione di
almeno il ± 0,01 Hz, almeno fino al III modo di vibrare con elaborazioni grafiche sia nel dominio
dei tempi, con il calcolo dei periodi, che delle frequenze con l’individuazione dello spettro.
Le forme modali saranno individuate attraverso la costruzione di un modello geometrico ai cui nodi
saranno applicate le storie temporali delle acquisizioni sperimentali effettuate nelle diverse
configurazioni.
Il modello geometrico sottoposto ad analisi EFDD (Enhanced Frequency Domain Decompo-
sition) fornirà le forme modali che assieme alle frequenze proprie consentirà una precisa
calibrazione del modello numerico.
2.2 Esecuzione delle indagini in campo ed in Laboratorio
Esecuzione delle indagini previste nel Piano delle indagini con particolare attenzione al rilievo
delle armature nei punti critici. Valutazione dei risultati per una individuazione statistica delle
caratteristiche meccaniche dei materiali considerabile per l’intera sezione resistente dei singoli
elementi strutturali.
3.1 Costruzione del modello numerico calibrato
Costruzione di un modello aderente al comportamento reale
con la calibrazione ottenuta attraverso la variazione delle
ipotesi di input fino alla migliore corrispondenza tra risposta
teorica e risposta sperimentale.
3 Il modello sarà sottoposto alle sollecitazione dei carichi
permanenti e accidentali previsti a norma ed allo spettro
sismico corrispondente al sito.
Saranno individuati gerarchicamente gli elementi strutturali
più sollecitati confrontando le sollecitazioni con i parametri
resistenti delle prove eseguite in campo ed in laboratorio.
3.2 Progetto di adeguamento
Sulla base dei risultati del modello numerico calibrato e
delle indagini sperimentali eseguite sugli elementi strutturali
che si saranno individuati come critici, si procederà al
progetto di adeguamento concentrando le operazioni sugli
elementi inadeguati e/o più sollecitati.
Dovrà essere preso in considerazione il consolidamento dei
giunti che spesso produce una forte riduzione delle
sollecitazioni senza particolari effetti a causa determinati
dalle dilatazioni termiche. Fenomeno che in ogni modo può
essere simulato nel modello calibrato
4.1 Caratterizzazione dinamica sperimentale finale
4 Eseguiti i lavori di adeguamento si procederà al rilievo delle caratteristiche dinamiche per
confrontarle, allo scopo di collaudo, con quelle derivanti dal modello numerico adeguato.

Valutazione del comportamento dei giunti
L’analisi del comportamento dei giunti strutturali di un edificio è fondamentale per la corretta creazione del
modello numerico e per la decisione strategica di consolidarli o di renderli realmente efficaci.
Va innanzitutto segnalato che il loro studio deve essere indipendente dal processo di caratterizzazione
dinamica sperimentale così come indicato precedentemente.
Per l’analisi dei giunti gli strumenti di misura vanno posti in due coppie allo stesso piano parallelamente di
qua è di la del giunto. Lo studio va eseguito su ogni giunto strutturale almeno ogni due piani (vedi figura).
L’analisi nel dominio dei tempi permetterà l’immediata verifica del
funzionamento del giunto che nel caso di giunto “chiuso”, cioè poco
efficace per piccole deformazioni, evidenzierà un comportamento
perfettamente in fase (vedi grafico nel dominio dei tempi).
Ne deriva che le frequenze rilevate, ed i modi che si evidenzieranno
con l’elaborazione EFDD del modello geometrico, deriveranno da un
comportamento d’insieme dei blocchi, come se il giunto fosse
inesistente.
Questa condizione è però apparente in quanto a fronte di
deformazioni sostanziali, derivanti dal sisma, molto probabilmente il
giunto consentirà i movimenti relativi dei singoli blocchi.
Questo fatto apparente deriva da una misura effettuata sulla base
dei soli microtremori e può essere sfruttata teoricamente.
Il modello numerico di partenza sarà pertanto orientato a
considerare i giunti come consolidati. Una volta raggiunta la
calibrazione si potrà procedere a rilasciare i giunti (di solito simulati 0,03

0,02
attraverso molle ad elasticità variabile: infinita per il giunto 0,01
0,00
consolidato, nulla per giunto attivo) calcolando le frequenze proprie -0,01

-0,02
dei blocchi distinti. -0,03

0,03
Y1
0,02
Su entrambi questi due modelli ipotetici si procederà a calcolare, 0,01
0,00
sotto spettro sismico locale, le deformazioni massime e le massime -0,01
-0,02
sollecitazioni individuando gerarchicamente gli elementi strutturali -0,03
0,03
Y2
più caricati. Si scoprirà, molto probabilmente, che in caso di giunto 0,02

0,01
consolidato il livello di sollecitazione è inferiore rispetto al caso di 0,00

-0,01
blocchi separati. Questo fatto apre diversi scenari in funzione -0,02

-0,03 Y3
0,03
dell’entità di sollecitazione massima raggiunta e, in molti casi, arriva 0,02
0,01
a concludere che il consolidamento reale del giunto produrrebbe già 0,00
-0,01
di per se un grande beneficio, eliminando il pericoloso fenomeno del -0,02
Y4
-0,03
“battimento” e riducendo il numero di elementi strutturali su cui
35,0 35,5 36,0 36,5 37,0 37,5 38,0 38,5 39,0 39,5
intervenire per ottenere l’adeguamento sismico.

Se questa sarà la strada percorsa per la progettazione del migliore adeguamento (qualità/prezzo) sarà
necessario fare le opportune verifiche dal punto di vista delle sollecitazioni derivanti dalla dilatazione
termica impedita. Dilatazione che a giunto consolidato produce uno stato di sollecitazione che va
analizzato separatamente.
S.M.

PONTI
Fase Operazione
1.1 Definizione dello stato
Definizione dello stato di fatto con analisi storico-critica e raccolta di tutti i dati di archivio e verifica
dei disegni in campo.
1.2 Esecuzione di un’ispezione visiva
Esecuzione di una attenta Ispezione visiva con Valutazione Numerica dello stato di degrado.
Permette di individuare eventuali punti di crisi degli elementi strutturali indirizzando la
progettazione del Piano delle Indagini. Fornisce una Valutazione numerica dello stato di degrado,
attraverso l’indice Dr (Indice di difettosità relativa) e Da (indice di difettosità assoluto) che potrà
1 essere efficacemente confrontata con le Ispezioni successive.
1.3 Rilievo geometrico di dettaglio
Rilievo geometrico ex novo se non esistente e trasformazione in formato CAD.
1.4 Costruzione di un modello numerico agli elementi
finiti
Sulla base dei rilievi e dei disegni di dettaglio deve essere
realizzato il modello matematico del ponte, modello non
ancora calibrato ma che sarà in grado di fornire delle
indicazioni di massima, quali la deformabilità della struttura e
le frequenze proprie, utili in sede di programmazione dei
rilievi dinamici sperimentali. Fornirà inoltre indicazione sugli
elementi strutturali più sollecitati in modo da predisporre un
Piano delle indagini corretto.
1.4 Piano delle indagini
Sulla base delle conclusioni tratte dal modello strutturale preliminare, si potrà redigere un Piano
delle indagini dettagliato approfondendo lo studio delle caratteristiche meccaniche dei materiali
sugli elementi più sollecitati ed al rilievo della presenza della quantità e posizione delle armature
nei punti critici.
2.1 Caratterizzazione dinamica sperimentale
Caratterizzazione dinamica sperimentale in modo da valutare le risposte in frequenza ed i modi di
vibrare utili alla futura calibrazione del modello.
La misura delle frequenze proprie della struttura verrà eseguita utilizzando dei tromografi digitali
Microsismic 6S costituiti ognuno da 6 sensori di misura delle accelerazioni.
Le apparecchiature sono collegate tra loro via radio (senza cavi) per consentire la
sincronizzazione del segnale.
Le caratteristiche dei sensori sono le seguenti:
- f.s. accelerometri: ±3 g nella banda 0.5 Hz-1600 Hz per gli assi X e Y e 0.5 Hz- 550 Hz per Z;
- densità potenza spettrale del rumore 280 µg/√Hz rms per gli assi X,Y e 350 µg/√Hz rms per Z;
- tipologia è MEMS®.
Gli strumenti saranno posti almeno 4 per campata. Nel caso di strutture iperstatiche a più
campate, tenuto conto della grande quantità di punti di misura, devono essere sempre conservate
due posizioni fisse, questo permette una sincronizzazione virtuale di tutte le rilevazioni da
effettuare in fase di analisi.
2 L’elaborazione dei risultati sperimentali dovrà fornire le frequenze proprie, con una precisione di
almeno il ± 0,01 Hz, almeno fino al III modo di vibrare con elaborazioni grafiche sia nel dominio

dei tempi, con il calcolo dei periodi, che delle frequenze con l’individuazione dello spettro.
Le forme modali saranno individuate attraverso la costruzione di un modello geometrico ai cui nodi
saranno applicate le storie temporali delle acquisizioni sperimentali effettuate nelle diverse
configurazioni.
Il modello geometrico sottoposto ad analisi EFDD (Enhanced Frequency Domain Decompo-
sition) fornirà le forme modali che assieme alle frequenze proprie consentirà una precisa
calibrazione del modello numerico.
2.2 Esecuzione delle indagini in campo ed in
Laboratorio
Esecuzione delle indagini previste nel Piano delle indagini
con particolare attenzione al rilievo delle armature nei punti
critici.
Esecuzione delle prove di laboratorio sui provini e
valutazione dei risultati per una individuazione statistica
delle caratteristiche meccaniche dei materiali considerabile
per l’intera sezione resistente dei singoli elementi strutturali.
3.1 Costruzione del modello numerico calibrato

Costruzione di un modello aderente al comportamento reale con la calibrazione ottenuta
attraverso la variazione delle ipotesi di input fino alla migliore corrispondenza tra risposta teorica e
risposta sperimentale.
3 Il modello sarà sottoposto alle sollecitazione dei carichi permanenti e accidentali previsti a norma
ed allo spettro sismico corrispondente alla localizzazione del sito.
Saranno individuati gerarchicamente gli elementi strutturali più sollecitati confrontando le
sollecitazioni con i parametri resistenti delle prove eseguite in campo ed in laboratorio.
3.2 Progetto di adeguamento
Sulla base dei risultati del modello numerico calibrato e delle indagini sperimentali eseguite sugli
elementi strutturali che si saranno individuati come critici, si procederà al progetto di adeguamento
concentrando le operazioni sugli elementi inadeguati e/o più sollecitati.
4.1 Caratterizzazione dinamica sperimentale finale
4 Eseguiti i lavori di adeguamento si procederà al rilievo delle caratteristiche dinamiche per
confrontarle, allo scopo di collaudo, con quelle derivanti dal modello numerico adeguato.

Valutazione del transito dei carichi eccezionali
La valutazione della possibilità di transito dei carichi eccezionali può essere informatizzata permettendo
l’analisi di tutti i ponti di un percorso stradale attraverso l’applicazione del Teorema di Appiano.
Il Teorema di Appiano consente un approccio semplificato tra sollecitazioni derivanti dal transito di un
carico eccezionale con quelle derivanti dai carichi previsti a norma per quella categoria di ponte all’epoca
della costruzione.
Va considerato infatti che una struttura sprovvista di segnalazione del limite di portata è di fatto una
struttura che implicitamente ammette il transito dei carichi della normativa vigente all’epoca.
Si definisce come Momento o Taglio di confronto il Momento o Taglio generato dal transito del treno di
carico previsto dalla normativa utilizzata all’epoca della costruzione. Costruito un modello di ponte di
riferimento attraverso la condizione isostatica, indipendentemente dalla reale tipologia costruttiva, il
confronto avviene tra l’andamento del Momento massimo di confronto Mm,c ed il Taglio massimo di
confronto Tm,c con l’andamento del Momento massimo prodotto Mm,p ed il Taglio massimo prodotto
Tm,p dal carico eccezionale sul modello di ponte di riferimento.
L’andamento del Momento massimo è rappresentato dalla curva d’inviluppo di tutti i Momenti massimi
creati dal transito dei carichi di confronto o prodotti. Si parlerà così di Momento Massimo di confronto
riferendoci a quello ottenuto dal transito dei carichi previsti dalle norme e Momento massimo prodotto
riferendoci a quello ottenuto dal transito del carico eccezionale.
Nel sistema informatizzato (www.ispezioneponti.it), l’andamento del Momento massimo, di confronto e
prodotto, è calcolato con un avanzamento del treno di carico a passi di 1/100 della luce a partire
dall’’appoggio di sinistra e fino alla fuoriuscita completa del treno di carico dall’appoggio di destra.
Il Teorema di Appiano permette di trasformare una combinazione di carico complessa in un’unica forza
dalla quale si ottengono degli indici di rapporto tra carico di confronto e carico eccezionale. Questi indici,
derivando da un rapporto, escludono l’effetto di vincolo e si esprimono in percentuale di massimo
Momento (o Taglio) raggiunto dal carico eccezionale rispetto al Massimo momento (o Taglio) raggiunto
dal carico di riferimento. Se pertanto l’indice è inferiore a 100 avremo la dimostrazione che il carico
eccezionale, per qualunque posizione di carico, non supera mai le sollecitazioni previste dal progetto.
A dimostrazione definiamo con M(x) la funzione generica rappresentativa dell’andamento del Momento e
con F(x), Forza di Appiano, la funzione rappresentativa di una forza concentrata equivalente che
transitando lungo la luce del ponte varia in intensità generando un Momento identico ad M(x). Se con R(x)
definiamo la reazione all’appoggio di sinistra derivate da F(x) si ha, nel caso isostatico, che:
L-x
R (x ) = F (x )
L
ed essendo
M (x) = R(x) ⋅ x
sostituendo questa equazione alla prima si ottiene che
L
F ( x ) = M (x )
x(L - x)
In altre parole, è sempre possibile sostituire un treno di carico complesso, formato da più forze
concentrate e distribuite, con un’unica Forza concentrata equivalente di intensità variabile lungo la luce.
Pertanto, se il Momento prodotto dal carico eccezionale Mp(x) è inferiore a quello di confronto Mc(x) allora
anche la forza equivalente Fp(x) è inferiore alla forza equivalente del Momento di confronto Fc(x).
Infatti, dalla disequazione cercata Mp(x) < Mc(x) semplificando il rapporto x(L-x)/L si ottiene che:
Fp(x)< Fc(x)
Dato che le eventuali condizioni di vincolo all’appoggio o lungo la luce non modificano la forma del
Momento e del Taglio, ma producono solo uno slittamento verso l’alto, se la Forza di Appiano del carico
eccezionale è inferiore alla Forza di Appiano del carico di confronto, allora anche la sollecitazione da essa
generata, lungo ogni sezione della luce, è inferiore a quella considerata nel progetto originale.

Si riporta un esempio di un confronto su un ponte da 20 m di luce a 2 corsie, di II categoria, costruito nel
1995, dove il carico eccezionale non supera i limiti consentiti raggiungendo solo il 43% del carico di
confronto previsto nella normativa dell’epoca (C.M. 1991 n. 34233).
La verifica basata sul confronto puramente numerico delle sollecitazioni ammesse in progetto, non è
sufficiente a garantire la transitabilità di un carico eccezionale. Va infatti considerato che nel tempo
possono essersi sviluppati degli stati di degrado o delle lesioni/deformazioni strutturali che hanno prodotto
una riduzione della capacità portante.
Pertanto la verifica del transito va abbinata ad una attenta Ispezione visiva che garantisca l’inesistenza di
fenomeni fessurativi o di dissesto che possano limitare le caratteristiche resistenti. Va inoltre considerato
l’eventuale insorgere di fenomeni corrosivi o altri fenomeni di degrado riduttivi delle capacità resistenti.
In questo senso può essere adottato il Metodo della Valutazione Numerica dello stato di degrado dei
Ponti, che attraverso un procedura di valutazione oggettiva fornisce le risposte cercate.
S.M.
www.4emme.it
www.ispezioneponti.it
www.cias-italia.it
Per suggerimenti info@4emme.it

Capitolato - Prove Di Diagnostica Strutturale - 2017

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione:

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Descrizione:

Copyright:

Formati disponibili

Capitolato - Prove Di Diagnostica Strutturale - 2017

Caricato da

Descrizione:

Copyright:

Formati disponibili

Prove di diagnostica strutturale

Edifici. Verifica di vulnerabilità sismica, piano delle indagini, ipotesi si adeguamento 75

Ponti. Processo diagnostico per la valutazione della capacità portante di un ponte 79

1.1 Ultrasuoni con trasmissione diretta, semidiretto, indiretta – calcestruzzo

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 4 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 5 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 6 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 7 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 8 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 9 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 10 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 11 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 12 di 82

Pascale Giacchetti Del Monte Media

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 13 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 14 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 15 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 16 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 17 di 82

2.1 Prelievo di armature – ferri d’armatura

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 18 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 19 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 20 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 21 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 22 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 23 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 24 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 25 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 26 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 27 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 28 di 82

3.1 Indagini tramite endoscopio – muratura

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 29 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 30 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 31 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 32 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 33 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 34 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 35 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 36 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 37 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 38 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 39 di 82

Ipotizzando il coefficiente d’attrito e conoscendo lo stato di compressione del provino al momento

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 40 di 82

La prova ha lo scopo di determinare la resistenza a compressione in diagonale di un campione

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 41 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 42 di 82

Premessa – ispezione visiva

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 43 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 44 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 45 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 46 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 47 di 82

5.1a Prova di carico statica con martinetti idraulici

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 48 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 49 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 50 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 51 di 82

Capitolato Prove di diagnostica strutturale – 2017 Pag. 52 di 82