LA CORROSIONE

La corrosione è il fenomeno che causa il deterioramento o la distruzione dei materiali e che avviene in
seguito alla loro interazione con l’ambiente che li circonda. La corrosione quindi può essere vista in
termini di ritorno alla « natura», in quanto i materiali metallici estratti dai loro minerali con conferimento
di energia ( metallurgia ),tendono spontaneamente a restituire l’energia andando a riformare prodotti simili
a quelli da cui sono stati estratti. I processi industriali di trasformazione utilizzano alte temperature,
”caricando” i minerali di grandi quantità di energia e rendendoli chimicamente instabili. Durante la fase di
esercizio, i metalli ricercano la stabilità chimico-energetica, combinandosi con l’ossigeno per ritornare
sotto forma di ossidi, idrossidi, carbonati, solfati, cloruri, così come erano nel sottosuolo.

+ Tipologie di strutture ed impianti soggette a corrosione.

I fattori principali che influiscono sulla corrosione sono: natura del metallo, caratteristiche del pezzo,
l’ambiente circostante.

NATURA DEL METALLO

La corrosione agisce in modo diverso sullo stesso metallo in base a:
1) grado di omogeneità e di purezza della sua struttura;
2) grossezza dei suoi grani cristallini;
3) a seconda che siano o no presenti tensioni interne.

Eterogeneità della composizione chimica:

Un metallo è tanto più resistente alla corrosione quanto più è puro, cioè quanto più omogenea e uniforme è
la sua composizione chimica.
La presenza di impurità, cioè di zone anche piccole e rare di composizione chimica differente da quella
della massa del metallo, favorisce l’attacco della corrosione.
Eterogeneità della struttura cristallina:
Più la struttura cristallina del metallo è omogenea e regolare e tanto più fine è il suo grano cristallino,
quanto più il metallo resiste alla corrosione.
Tensioni interne: dovute per esempio a sollecitazioni esterne o a deformazioni a freddo, oppure le
tensioni residue, causate per esempio da trattamenti termici subiti o da operazioni di saldatura, riducono
notevolmente la resistenza di un metallo alla corrosione.

CARATTERISTICHE DEL PEZZO

Finitura delle superfici:
Tanto più alto è il grado di finitura della superficie del pezzo, più esso è resistente alla corrosione. Per
esempio, un pezzo tornito, rettificato, smerigliato e lucidato presenta una resistenza alla corrosione molto
superiore a quella di un pezzo dello stesso metallo semplicemente tornito. Forma del pezzo:
Le discontinuità di forma, i fori, le scanalature, gli intagli, gli spigoli vivi e le parti convesse di un pezzo
riducono la sua resistenza alla corrosione.
Lavorazioni meccaniche:
Le lavorazioni meccaniche subite da un pezzo ne possono alterare la resistenza alla corrosione. I pezzi
lavorati a freddo, per esempio laminati o stampati, subiscono il fenomeno dell’incrudimento: è stato
osservato che i metalli incruditi si corrodono più facilmente degli stessi non incruditi.
Condizioni di esercizio:
La resistenza alla corrosione di un pezzo (o di una sua parte) è diversa a seconda della sua posizione e del
suo orientamento rispetto agli agenti corrosivi e a seconda che sia o no collegato ad altri pezzi. In
particolare, il collegamento fra due pezzi, sia a freddo sia a caldo (per saldatura), crea una discontinuità
nelle zone di contatto fra i due pezzi che favorisce la corrosione. Il fenomeno risulta di solito accentuato
quando i due metalli a contatto sono diversi.

AMBIENTE CIRCOSTANTE
Ambiente umido:
Molte sostanze o soluzioni allo stato liquido (per esempio gli acidi) attaccano direttamente il metallo
formando con esso composti chimici e provocando la corrosione.
L’intensità dell’azione corrosiva esercitata dai liquidi dipende da molti fattori quali:
la concentrazione della soluzione, la diversa distribuzione dell’ossigeno disciolto in essa, la composizione
chimica del liquido in relazione a quella del metallo, le condizioni di temperatura, pressione e viscosità, lo
stato di quiete o di agitazione del liquido.
Ambiente secco:
In ambiente secco, per esempio a contatto con l’aria, il metallo si ossida, cioè subisce un attacco da parte
dell’ossigeno, del diossido di carbonio (CO2 ) e di zolfo (SO2 ) e dei composti del cloro contenuti
nell’aria. Il fenomeno risulta accentuato ad alte temperature (ossidazione a caldo). L’inquinamento
dell’aria favorisce la corrosione. Nei fumi e nei gas di scarico sono presenti sostanze che si combinano con
la pioggia sotto forma di acidi altamente corrosivi.
Un’atmosfera molto corrosiva è nelle località marine: l’aria del mare è ricca di sali di cloruro che
favoriscono la corrosione dei materiali ferrosi.
AMBIENTI CORROSIVI
Un metallo può essere utilizzato in ambienti con comportamenti differenziati dal punto di vista dell’attacco
corrosivo, classificabili in: Atmosfera, Acque dolci, Acquamarina, Soluzioni particolari (acidi organici e
inorganici, sostanze basiche).
TIPOLOGIE DI CORROSIONE
La classificazione delle varie forme di corrosione viene compiuta su una base morfologica, distinguendo i
fenomeni generalizzati da quelli localizzati e da quelli selettivi.
Corrosione generalizzata o uniforme: Interessa tutta o gran parte della superficie metallica, provocando
riduzione di spessore, più o meno rapida.
Corrosione localizzata: Interessa zone limitate della superficie metallica e produce cavità di forme diverse
che penetrano in profondità nel materiale, con possibile perforazione.
Corrosione selettiva: Agisce solo su determinate parti del materiale (che si distinguono per composizione o
per struttura cristallina) e può attaccare singoli cristalli o i bordi dei cristalli.
MECCANISMI CORROSIVI
La corrosione può classificarsi in due grandi categorie: chimica ed elettrochimica.
CORROSIONE CHIMICA: La corrosione chimica avviene per combinazione diretta del metallo con una
o più sostanze chimiche, formando strati di ossidi aderenti alla superficie del metallo oppure cavità. Il
metallo cede elettroni alla sostanza chimica reagente senza però provocare il passaggio di corrente
elettrica. Tale processo si verifica quando il metallo viene a contatto con: un reagente chimico (acido, base,
sale), un agente atmosferico (ossigeno, anidride carbonica, vapore, umidità), un agente chimico disciolto
nell’acqua o nell’aria, formando composti poco compatti che si staccano dal metallo sottostante.
La velocità di corrosione può dipendere, con azione singola o combinata, della temperatura di esercizio,
dalla pressione atmosferica, dalla pressione di esercizio, dal reagente chimico, dallo strato superficiale del
metallo.
CORROSIONE ELETTROCHIMICA
La scala dei potenziali elettrochimici standard indica la tendenza naturale di una specie chimica a ossidarsi
(cessione di elettroni) oppure a ridursi (acquisto di elettroni) rispetto all’idrogeno (riferimento). In
presenza di liquido elettrolita, tra due diversi metalli (a contatto oppure no) si sviluppa una differenza di
potenziale che provoca migrazione di ioni dal metallo con potenziale minore verso il metallo con
potenziale maggiore.
REAZIONI CHIMICHE:
ANODICHE (di ossidazione): tendono a distruggere il metallo che si discioglie sotto forma di ioni oppure
ritorna allo stato combinato di ossido;
CATODICHE (di riduzione): in cui gli elettroni abbandonano il metallo che funge da anodo e seguendo
percorsi esterni alla soluzione elettrolitica, giungono al catodo, che li “acquista”, rimanendo inalterato.

TIPI DI CORROSIONE ELETTROCHIMICA:

CORROSIONE GALVANICA: Si manifesta nel contatto tra due metalli diversi (ferro-zinco), tra un
metallo e un suo composto (ferro cementite), oppure tra il metallo base e altre impurezze metalliche con
diverso potenziale elettrochimico. Si origina così una pila cortocircuitata nella quale i metalli fungono da
elettrodi, in cui quello con potenziale elettrochimico minore si comporta da anodo e si corrode. Più è la
differenza dei potenziali tra i due metalli, più elevata è la densità di corrente che circola e quindi la
corrosione. Il flusso di elettroni prodotto seguirà percorsi esterni alla soluzione elettrolitica, andando dal
metallo con potenziale elettrochimico più basso, verso quello con potenziale elettrochimico più alto.
CORROSIONE PER AERAZIONE DIFFERENZIALE: è dovuta a una diversa concentrazione
dell’ossigeno a contatto con una superficie metallica, in presenza di uno strato di umidità. L’ossigeno
diffonde meglio in superficie, anziché nella zona interna e a contatto con il metallo. La differente
concentrazione dell’ossigeno (aerazione differenziale) genera una pila cortocircuitata, rendendo anodica la
zona più povera di ossigeno (corrosione) e catodica quella più esterna e più ricca di ossigeno.
CORROSIONE INTERSTIZIALE: si manifesta in corrispondenza di fessure molto piccole (0,02 ÷ 0,1
mm) comprese tra due zone metalliche, oppure una metallica e l’altra no. Il liquido elettrolita presente
nella fessura non si rinnova (stagnazione), abbattendo localmente la percentuale di ossigeno (anodo). Nelle
zone circostanti, invece, arrivano nuovo liquido ed ossigeno (catodo) rendendo costantemente attiva la pila.
Può essere prevenuta adottando i seguenti criteri: evitare interstizi nell’accoppiamento, già in fase di
progetto; curare il montaggio, impedendo depositi di sporcizia; impermeabilizzare le superfici dei
componenti a contatto, con apposite vernici impermeabilizzanti.
CORROSIONE INTERGRANULARE: Può provocare lo sgretolamento del pezzo senza che sia
possibile notarne l’avanzamento. L’attacco corrosivo si manifesta localmente nei giunti di cristallizzazione
(bordi dei grani), in presenza di disomogeneità strutturali o di composizione chimica (inclusioni) rispetto ai
grani adiacenti. In corrispondenza dei bordi si innescano reazioni di ossidazione (regione anodica di
corrosione), mentre nelle restanti aree del grano si innescano reazioni di riduzione (regione catodica).
La corrosione intergranulare avviene più facilmente nelle leghe metalliche, anziché nei
metalli puri perché, oltre al metallo base, esse possono contenere inclusioni generate dai
precedenti processi produttivi e di trasformazione. Il processo di saldatura, per esempio,
durante la fase di riscaldamento o di raffreddamento, potrebbe generare precipitati metallici
(carburi) che andranno a depositarsi lungo i bordi dei grani cristallini. Si potranno verificare
le seguenti forme di danneggiamento:
-corrosione intergranulare dell’acciaio lungo il bordo cristallino (formazione della regione
anodica);
-riduzione della percentuale di cromo nel grano e perdita della capacità di passivazione;
-decarburazione del grano cristallino e perdita delle proprietà meccaniche dell’acciaio.
CORROSIONE PER VAIOLATURA:
E’ una modalità di attacco corrosivo che si presenta sotto forma di cavità molto piccole
(0.1÷2 mm), denominate crateri, caverne, ulcere, punte di spillo. Interessa gli acciai comuni
al carbonio, gli acciai inossidabili, le leghe di alluminio e le leghe del rame (ottone), in
condizione di stagnazione dei fluidi, di sfregamento oppure di cavitazione. Tale attacco si
verifica solo nel caso in cui si abbia un ambiente ossidante contenente ioni alogenuri (Cl-,
Fl-, Br-, I-). Risulta particolarmente pericoloso per la formazione di micro cavità che possono
costituire innesco di cricche a fatica meccanica. L’innesco dell’attacco avviene nei punti in
cui lo strato protettivo di passivazione superficiale è più debole, in corrispondenza dei bordi
del grano, delle inclusioni oppure delle zone incrudite. Queste zone risultano anodiche
rispetto al resto della superficie del metallo. Si ottiene localmente una diminuzione della
concentrazione dell’ossigeno disciolto ed un aumento della concentrazione degli ioni
alogenuri.

CORROSIONE SOTTO SFORZO (TENSOCORROSIONE):

La tenso-corrosione si manifesta quando su un componente metallico agiscono
contemporaneamente uno sforzo meccanico di trazione e un attacco chimico corrosivo. Il
fenomeno si sviluppa mediante l’evoluzione di cricche intergranulari, transgranulari e
transgranulari a delta di fiume. In tutti e tre i casi il carico si considera applicato
ortogonalmente alla direzione di propagazione della cricca.
L’evoluzione della cricca può essere suddivisa in 3 diversi stadi di propagazione:
Innesco: ha luogo in corrispondenza di rotture locali del film protettivo. La cricca si forma
mediante meccanismi che richiamano l’evoluzione del pit (vaiolatura).
Propagazione: la cricca avanza (mm/h) grazie alla azione sinergica dello stato di
sollecitazione e dell’ambiente locale all’interno della cricca, che diviene chimicamente
aggressivo.
Rottura di schianto: avviene quando i valori del “fattore di intensificazione degli sforzi” K
applicato raggiungono un valore critico, con una rottura che risulta duttile oppure fragile in
funzione della tenacità del metallo. L’apice della cricca risulta anodica rispetto al resto della
superficie del pezzo.
Le principali cause di corrosione sotto sforzo sono dovute a:
1) Tensioni generate dall’applicazione di forze esterne al manufatto;
2) Tensioni interne derivanti da errori di montaggio, chiodature, rivettature,
assestamenti della struttura;
3) Tensioni dovute a gradienti termici di natura atmosferica, di esercizio, di processo;
4) Precedenti attacchi corrosivi localizzati (vaiolatura);
5) Irregolarità metallurgiche superficiali (precipitati);
6) Rigature o micro-cricche superficiali.
Gli interventi protettivi consistono in: evitare le tensioni non previste; creare uno stato di
compressione superficiale (pallinatura); trattamento termico di distensione; migliorare la
finitura superficiale; proteggere con rivestimenti di metallo puro (esempio zinco).
CORROSIONE PER FATICA:
La combinazione della sollecitazione meccanica di fatica con l’attacco chimico di un
ambiente corrosivo può portare precocemente alla rottura del manufatto metallico
(corrosione per fatica). In presenza di un ambiente chimicamente aggressivo, le curve di
fatica di un acciaio evidenziano la scomparsa del limite di fatica.
Si evidenziano due aspetti: • a parità di ampiezza dell’oscillazione, il pezzo si rompe a un
numero di cicli inferiore rispetto alla condizione di sola azione meccanica;
• In alcuni casi sparisce il tratto asintotico della curva di Wöhler e non si avrà il carico limite,
al disotto del quale il materiale non si rompe più (limite di fatica).
Le cricche si propagano perpendicolarmente alla direzione della sollecitazione meccanica.
In esercizio, le sollecitazioni cicliche risultano applicate nei seguenti modi:
• Uniformemente distribuite sulla superficie del pezzo metallico, la corrosione si manifesta
con una serie di cricche localizzate, filiformi e ramificate (cricche multiple);
• Concentrate in una piccola area superficiale del pezzo meccanico; la corrosione si
manifesta con una sola cricca, che si propaga più velocemente rispetto alle cricche multiple.
Le tecniche di protezione sono analoghe a quelle proposte per la tenso-corrosione.
I rivestimenti superficiali (pitture, film plastici) devono adattarsi alla superficie in continua
deformazione, senza rompersi (deformazione elastica).
CORROSIONE NEL TERRENO:
Metalli diversi interrati:
Il terreno rappresenta un ottimo elettrolita, soprattutto in presenza di: umidità; batteri;
correnti vaganti; sostanze chimiche in esso disciolte.
Metalli diversi interrati potrebbero costituire una pila la cui forza elettromotrice è pari alla
differenza di potenziale elettrochimico degli stessi metalli. La corrosione avverrà tanto più
facilmente quanto più i metalli saranno distanti nella scala dei potenziali elettrochimici. I due
metalli messi in collegamento elettrico, danno origine alla circolazione elettronica, con
ossidazione del metallo che precede nella scala dei potenziali (anodo che cede gli elettroni).
La corrosione anodica risulterà tanto più veloce e invasiva quanto maggiore è la superficie
del catodo rispetto a quella dell’anodo. Nei terreni acidi è bene evitare l’acciaio zincato e
preferire il rame, mentre nei terreni salmastri, ricchi di cloruri, è bene evitare l’uso dell’acciaio
inossidabile. L’uso del rame va evitato in presenza di composti ammoniacali che si trovano
negli scarichi di fognatura, potendo invece impiegare acciaio zincato a caldo o rame
stagnato.
CORRENTI VAGANTI:
La corrosione in un terreno elettrolitico, per la presenza di correnti vaganti, si manifesta solo
con correnti continue, perché con le correnti alternate (f = 50 Hz) l’anodo e il catodo si
alternano 50 volte al secondo e non permettono lo spostamento degli ioni metallici. Queste
correnti sono disperse nel terreno dagli impianti di trazione ferroviaria oppure dagli impianti
industriali di messa a terra, che utilizzano il terreno come conduttore di ritorno degli elettroni.
La corrente entra dal catodo e fuoriesce dall’anodo. La zona anodica, pertanto, sarà
soggetta ad attacco corrosivo, elevato a pari del valore della intensità di corrente che
attraversa il manufatto metallico (la corrente di 1 A consuma, teoricamente, ~9 kg di
metallo). Se fosse possibile converrebbe non interrare manufatti metallici in corrispondenza
delle sottostazioni; diversamente si dovranno prevedere opportuni metodi di protezione e
prevenzione dagli attacchi corrosivi, come: • utilizzo di materiali non corrodibili;
• preparazione di letti drenanti con impiego di gesso, sabbia e calcinacci;
• applicazione di sostanze battericide; • utilizzo della protezione catodica;
• applicazione di rivestimenti protettivi (bitume e resina).