SISTEMI ENERGETICI AVANZATI E

COGENERAZIONE M

RELAZIONE FINALE

LUCA CIMATTI
N° MATRICOLA: 1056650

ANNO ACCADEMICO 2022/2023

1
ESERCITAZIONE 1: Realizzazione di un modello di TG a ciclo di Brayton per
componenti ed analisi parametrica.

OBIETTIVO:

La presente esercitazione ha come finalità la realizzazione di una TG a ciclo di Brayton per effettuare
un’analisi parametrica dei principali parametri:

• Rendimento in funzione del lavoro specifico

• Lavoro specifico e rendimento in funzione del rapporto di espansione in turbina.

DATI DI INPUT:

La simulazione è stata effettuata utilizzando Gas Naturale (senza H2S) come combustibile, con una
pressione di ingresso in camera di combustione fissata a 30 bar. Di seguito sono elencati i valori
numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 = 1 Kg/s ; ΔpIN = 1%

• βT = 18 ; ηP_T = 90 % ; ηP_C = 90 %
• TIT = 1200 ºC ; ηCC = 99% ; ΔpCC = 3%
• ηmecc_C = ηmecc_T =99% ; ηgen_EL = 96% ; ηaux_miscellaneus = 99%

Collegato alla turbina è presente un generatore con un rendimento pari a ηgen_EL = 96% . Solitamente
si dimensiona l’alternatore con una taglia di potenza superiore di quella di normale impiego di
progetto della turbina a gas al 100% del carico a causa del sistema di raffreddamento dell’alternatore
stesso. Nella simulazione si suppone una uguale taglia tra alternatore e turbina. Inoltre si vuole un
valore di design del generatore elettrico pari al 100%. Pertanto, si è imposto pari a 1 sia il valore del
parametro “ Design point power factor”, e sia il valore del parametro “ nameplate/design point load”.
La portata di combustibile è stata determinata automaticamente dal software tenendo conto del valore
della Turbine Inlet Temperature (TIT).

LAYOUT:

1° simulazione:

I componenti utilizzati nella simulazione di partenza sono: sorgente d’aria (Gas/Air Source) -
condotto di aspirazione/filtro aria (Pipe) - espansore (Gas/Air Turbine) - camera di combustione
(Combustor) - compressore (Gas/Air Compressor) – scarico dei fumi (Gas/air Sink) – sorgente fuel (
Fuel Sorce)

2
 Figura 1. Layout turbina a gas e stati fisici

2° simulazione:

Utilizzando la stessa architettura si è effettuata una seconda simulazione. Per un analisi piu realistica
si è individuata la portata d’aria necessaria in ingresso affinche si ottenga una potenza utile pari a 30
MW. Per calcolare la portata d’aria si è utilizzata la seguente formula:

𝑃𝑢 = 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝐿𝑢

dove 𝐿𝑢 è il lavoro specifico compiuto dall’impianto.

Si è trovato un valore di portata d’aria in ingresso pari a 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 = 78,18 𝐾𝑔/𝑠, il quale è stato inserito
nei dati in input della sorgente d’aria. I valori ottenuti in ogni sezione sono elencati nella seguente
tabella.

3° simulazione:

Successivamente è stata effettuata una terza simulazione. In questa simulazione è stato inserito un
nuovo ausiliario “Fuel compressor” operante su un secondo albero di rotazione connesso ad un
motore elettrico ed è stata diminuita la pressione d’ingresso del gas naturale a P = 3 bar.

3
Imporre il salto di pressione al compressione significa sovrapporre in input un dato non necessario
in quanto nel layout si hanno già dei componenti che specificano dei vincoli alla pressione. Infatti sia
la sorgente impone un certo valore di pressione e anche il combustore con il valore 1,4. Pertanto si
preferisce che sia il software a calcolare automaticamente il salto di pressione stabilito dai due valori
imposti nella sorgente e combustore.

Figura 2. Layout TG e stati fisici.

Oltre al valore di potenza netta e di rendimento elettrico, si è estrapolata anche la potenza erogata dal
generatore (G1) pari a 30275 kW, che risulta maggiore di quella netta perché tiene conto delle perdite
dei vari ausiliari e la potenza assorbita dal motore (M1) pari a 993,2 kW che trascina il fuel
compressor, ossia permette di elevare la pressione da 3 bar a 26,3 bar. (Fuel compressor impatta sia
su rendimento che potenza netta)

Una potenzialità del software è di effettuare un analisi parametrica dei principali parametri
caratteristici dell’impianto al variare di un parametro attraverso la funzione “Multiple Run”. In questa
esercitazione si è fatto variare il valore del rapporto di espansione (β). L’analisi è stata effettuata su
un range di valori di β compresi tra un valore di minimo pari a 5 e un valore di massimo pari a 60,
incrementandolo di 5 ad ogni simulazione. In questo modo si sono eseguiti 12 casi.

4
Di seguito sono riportati i valori delle simulazioni:

Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11 Case 12

β 18 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Plant net power kW 28979 24910 28883 29277 28670 27683 26536 25326 24097 22871 21662 20476 19315

Plant net electric efficiency (LHV) % 38,29 25,67 33,41 36,96 38,98 40,22 40,99 41,43 41,63 41,64 41,51 41,24 40,85

Specific power kJ/kg 370,67 318,62 369,44 374,48 366,72 354,09 339,42 323,94 308,22 292,54 277,08 261,91 247,06

Infine, si è graficato l’andamento del rendimento elettrico in funzione del lavoro specifico, calcolato
come rapporto tra potenza netta e portata d’aria in ingresso ( 𝑚̇𝑎𝑖𝑟 = 78,18 𝑘𝑔/𝑠), visualizzabile in
figura1, e l’andamento sia del rendimento elettrico e del lavoro specifico in funzione del rapporto di
espansione com’è mostrato in figura 2. Il Secondo grafico è stato graficato per individuare il verso di
percorrenza del grafico in figura 1. Combinando la figura 1 con la figura 2 si evince che il verso con
β crescente è antiorario.

45
Plant net electric efficiency [%]

40

35

30

25

20
200 250 300 350 400
Specific Power [kJ/kg]

Figura 3. Effetto dell’aumento del lavoro specifico sul rendimento elettrico

5
 400 45

Plant net electric efficiency [%]

350 40

Specific power [kJ/kg]

300 35
30
250
25
200
20
150
15
100 10
50 Specific Power LHV 5
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70
β [-]

Figura 4. Effetto della variazione di β sul lavoro specifico e rendimento elettrico.

Dalle simulazioni si osserva che il valore massimo di Lu è 374,482 kg/kJ e si ottiene con un rapporto
di espansione pari a β = 15 mentre il valore massimo di ηel è 41,64% e si ottiene con un rapporto di
espansione pari a β = 45.

ESERCITAZIONE 2: Realizzazione di un modello di sistema energetico

cogenerativo (CHP).

OBIETTIVO:

L’obbietto della seguente simulazione è quello di valutare i principali parametri ( ηTh , ηEl , PES) che
definiscono l’impianto cogenerativo in diverse condizioni di produzione di potenza termica. Pertanto
si vuole trovare la massima produzione termica in funzione della portata d’acqua affinché venga
rispettato il limite minimo di progetto legato alla temperatura di uscita dei fumi dallo scambiatore
Tfumi ≥ 100 °C per evitare fenomeni di condensa.

DATI DI INPUT:

Sono stati utilizzati gli stessi dati input della 1° esercitazione con una potenza elettrica nominale pari
a Pel = 32 MW. Gli unici vincoli aggiuntivi riguardano lo scambiatore di calore:

• TH2O,in = 20 °C ; PH20,in= 2 bar ; TH20,out = 90 °C

• 𝑚̇𝐻2𝑂 = 10 𝑘𝑔/s
• Tfumi ≥ 100 °C

6
LAYOUT:

Il sistema preso in considerazione in questa esercitazione è quello di una turbina a gas a ciclo brayton
a cui è stato aggiunto uno scambiatore di calore, utilizzante acqua come fluido termovettore, tale da
rappresentare l’utenza termica.

Figura 1. Layout dell'impianto e stati fisici

Di seguito viene riportato il diagramma di scambio termico.

Figura 2. Diagramma di scambio termico con mH2O =10 kg/s.

7
Dal seguente diagramma si può osservare come la differenza di temperatura tra le due correnti in
uscita dallo scambiatore sia considerevole. Nonostante ciò ad un aumento della portata d’acqua (per
incrementare la potenza termica scambiata) è associato una diminuzione della differenza di
temperatura tra le correnti. Ciò è ottenuto da una maggiore pendenza della retta riferita al fluido
freddo.

Per individuare le diverse condizioni di produzione di potenza termica si è utilizzata la funzione

“multiple run” facendo variare come parametro la portata d’acqua. L’analisi è stata effettuata su range
di valori compresi tra 0 kg/s e 155 kg/s, scelta ponderata a seguito del limite sulla temperatura dei
fumi in uscita dallo scambiatore di calore. Infatti si è osservato un T sotto i 100°C per un valore di
portata d’acqua sopra i 155 kg/s. Tramite il parametro “Planet Fuel/energy input” e andando a
dividerlo per la potenza termica QTh dello scambiatore si è potuto calcolare il rendimento termico
ηTh. Effettuando la simulazione ad un aumento della portata si è ottenuto un aumento del rendimento
termico e della potenza termica, mentre il rendimento elettrico non ha subito variazioni in quanto i
parametri di generazione elettrica non sono stati perturbati.

Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11
mH2O kg/s 10 0 15,5 31 46,5 62 77,5 93 108,5 124 139,5 155
Plant net fuel/energy input (LHV) kW 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871 87871
Qth kW 2929,8 0 4541 9082 13623 18164 22706 27247 31788 36329 40870 45411
Tfumi C 508,6 535,4 493,8 451,7 409,2 366,2 322,8 279 234,7 190 145 100
ηEl 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353 0,353
ηTh 0,033 0 0,052 0,103 0,155 0,207 0,258 0,310 0,362 0,413 0,465 0,517
ηes 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525
ηts 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

PES -0,409 -0,487 -0,370 -0,270 -0,184 -0,108 -0,04 0,017 0,069 0,117 0,159 0,198
Limite Termico 0,086 0 0,128 0,226 0,305 0,369 0,423 0,468 0,506 0,539 0,568 0,594

Uno dei parametri principali che determinano se un impianto opera in regime cogenerativo è il PES
definito dalla normativa attraverso la seguente formula:

1
𝑃𝐸𝑆 = 1 − 𝜂 𝜂𝑇ℎ
𝐸𝑙
𝜂𝑒𝑠 + 𝜂𝑡𝑠

I valori di ηes , ηts sono stabiliti da normativa. La normativa a cui si è fatto riferimento è la “2004/8/CE”
(CAR) e i valori sono rispettivamente ηts = 90 % e ηes = 52,5 %.

Nella tabella è stato riportato anche il limite termico calcolato utilizzando la seguente formula:

𝜂𝑇ℎ
𝐿𝑇 =
𝜂𝐸𝑙 + 𝜂𝑇ℎ

8
Secondo la normativa un impianto risulta essere cogenerativo quando il PES è positivo e il limite
termico è maggiore del suo valore minimo. Questa condizione viene verificata dal “case 9” in poi
corrispondete ad una portata d’acqua pari a 124 kg/s.

898

PES PES = 0 PES = MAX LIMITE TERMICO max produzione termica

1,2

0,8
ηTh

0,6

0,4

0,2

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
ηEl

Figura 5 diagramma ηEl – ηTh

9
Esercitazione 3: Realizzazione di un modello di sistema energetico cogenerativo
(CHP) con TG + MCI in parallelo.

OBIETTIVO:

Affiancando all’impianto precedente basato su TG, un secondo sistema con recupero termico basato
sull’impiego di un motore a combustione interna (MCI), si vuole stimare i principali parametri ( ηTh,
ηEl, PES) che definiscono l’impianto cogenerativo andando a recuperare calore solo dal
raffreddamento della MCI e non dai fumi del motore stesso, in modo da massimizzare la produzione
termica del motore. Per di più tutto ciò viene valutato andando a confrontare le prestazioni a tre
diverse condizioni di carico elettrico ( 100%, 75 %, 50%) del MCI. Inoltre si vuole simulare l’intero
sistema andando a recuperare calore da tutti i tre i scambiatori sempre alle diverse condizioni di
Potenza elettrica.

DATI DI INPUT:

La simulazione è stata effettuata utilizzando i dati della 1° e 2° simulazione per configurare la TG.
Gli unici vincoli aggiuntivi riguardano la MCI e gli scambiatori di calore lato MCI:

• Fuel = gas naturale a 25°C

• Pel = 1200 kW < 5000 kW
• Tout_fumi > 400 °C (uscita temperatura fumi da MCI)
• TH20_IN_RAFF = 90 °C ; TH2O_OUT_RAFF = 60 °C
• Tout_fumi_[11] ≥ 130 °C (uscita temperatura fumi scambiatore [14])
• PH2O_IN_[11] = 2 bar ; TH2O_out_[11] = 150 bar

LAYOUT:

l’impianto si suddivide in due circuiti in parallelo separati che riguardano la TG cogenerativa con il
suo scambiatore di calore e il layout MCI. Si è reso cogenerativo il motore a combustione interna
andando ad aggiungere due scambiatori di calore entrambi utilizzante acqua come fluido
termovettore, in modo da recuperare calore dal raffreddamento della MCI e dai fumi caldi uscenti.

10
Di seguito si riporta il layout completo dell’impianto TG + MCI cogenerativo:

Figura 1. Layout MCI + TG in parallelo

Terminata la realizzazione dell’layout, si è passati a valutare la prestazione cogenerativa

dell’impianto andando a recuperare calore solo da raffreddamento lato MCI + recupero di calore TG,
a tre diverse potenze elettriche. Ciò è stato ricavato andando ad utilizzare la funzione Multiple run.
Come valore di partenza della potenza elettrica si è partiti da quella lorda (1200 kW) per poi
diminuirla del 25% (900 kW) e 50% ( 600 kW) rispetto a quella nominale. I dati ottenuti poi sono
stati esportati su Excel per ricavare ηTh , ηEl , PES.

11
Di seguito vengono riportati i risultati delle tre simulazioni :

MG + TG Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3

Pel_MCI kW 1200 600 900 1200
1. Plant net fuel/energy input (LHV) kW 90915 89451 90176 90915
Qth_[4] kW 42370 42370 42370 42370
Qth_[14] kW 867,5 450,4 656,8 867,5
Qth_[13] kW 640,4 332,5 484,9 640,4
Fuel input (LHV) [8] kW 3045 1580,9 2305,3 3045
Electrical efficiency (LHV) [8] % 39,41 37,95 39,04 39,41
Qth (4+14+13) kW 43152,9 43511,7 43877,9
ηEl 0,3535 0,3539 0,3543
ηth 0,482 0,483 0,483
ηth_parziale 0,477 0,475 0,473
ηes 0,525 0,525 0,525
ηts 0,9 0,9 0,9
PES 0,173 0,174 0,174
PES PARZIALE 0,169 0,168 0,167
LIMITE TERMICO 0,577 0,577 0,577

Si è calcolato duplicemente il PES per osservare come variano le prestazioni dell’impianto quando si
esclude il recupero di calore dei fumi di scarico dal MCI rispetto al massimo recupero termico
ottenibile considerando tutti e tre gli scambiatori. I rendimenti termici sono stati calcolati con le
seguenti formule:

𝑄𝑡ℎ _[4] + 𝑄𝑡ℎ_[11] +𝑄𝑡ℎ_[13] 𝑄𝑡ℎ _[4] + 𝑄𝑡ℎ_[13]

𝜂𝑡ℎ = 𝜂𝑡ℎ_𝑝𝑎𝑟𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 =
Planet net fuel / energy input Planet net fuel / energy input

Mentre i PES sono stati calcolati con le seguenti formule:

1 1
𝑃𝐸𝑆 = 1 − 𝜂𝐸𝑙 𝜂𝑡ℎ 𝑃𝐸𝑆 = 1 − 𝜂𝐸𝑙 𝜂𝑡ℎ_𝑝𝑎𝑟𝑧𝑖𝑎𝑒
+ +
𝜂 𝑒𝑠 𝜂𝑡𝑠 𝜂𝑒𝑠 𝜂𝑡𝑠

Di seguito viene riportato anche il diagramma η el – ηth per avere una maggiore comprensione
dell’impianto in assetto cogenerativo nei due diversi casi di funzionamento.

12
 TG + MCI
1,4
PES = 0 PES PES MAX PES PARZIALE
1,2

0,8
ηTh

0,6

0,4

0,2

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
ηEl

Figura 2. Diagramma ηEl – ηTh

Dal grafico non si nota una netta differenza di prestazioni. Questo è legato alla scelta del motore a
combustione interna e in questa esercitazione si è scelto un MCI con una Pel = 1,2 MW (valore
inferiore al vincolo imposto e scelto a piacere dallo studente). L’uguaglianza dei due PES è dovuta
dalla limpida differenza di Potenze tra MCI e TG, infatti la potenza del motore rappresenta solo il 4
% della turbina. Quindi il recupero di calore dal motore, considerando anche il recupero dai fumi
uscenti, non fornisce una netto miglioramento del valore del PES rispetto al caso in cui viene escluso
lo scambiatore legato il recupero dai fumi che dovrebbe portare ad un abbassamento sostanziale del
PES.

13
Di seguito vengono riportati i diagrammi di scambio termico dei due scambiatori considerati:

Per mettere in evidenzia l’effetto del recupero di calore dai fumi si è effettuato un ulteriore
elaborazione dei dati per calcolare il PES relativo al solo motore a combustione interna. Anche qui
si è esaminato un caso in cui si considera il recupero totale di calore tra gli entrambi gli scambiatori
(elemento 13 e 14) e un caso in cui esclude il recupero di calore dei fumi (elemento 14).

14
Di seguito vengono riportati i risultati delle due simulazioni:
MCI Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3
Pel_MCI kW 1200 600 900 1200
Qth (14+13) 782,9 1141,7 1507,9
ηEl 0,3795 0,3904 0,3941
ηTh 0,496 0,495 0,496
ηTh_parziale 0,210 0,210 0,210
ηes 0,525 0,525 0,525
ηts 0,9 0,9 0,9
PES (MCI) 0,215 0,227 0,232
PES PARZIALE -0,045 -0,023 -0,016
LIMITE TERMICO 0,566 0,559 0,557

Viene riportato anche il diagramma ηel – ηth per avere una maggiore comprensione del MCI in assetto
cogenerativo nei due diversi casi di funzionamento:

PES MCI PES = 0 PES MAX PES PARZIALE

1,40

1,20

1,00

0,80
ηTh

0,60

0,40

0,20

0,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80
ηEl

Figura3. Diagramma ηEl– ηTh

Come si evince dal grafico, da questa seconda analisi è più apprezzabile la variazione del PES che
mette in luce l’effetto dell’esclusione del recupero termico dai fumi uscenti da motore a combustione
interna. Infatti quando si esclude l’elemento 14 si ottiene un PES parziale negativo e quindi il MCI
non è più considerabile cogenerativo..

15
Esercitazione 4: simulazione di un gruppo combinato gas – vapore 1 livello di
pressione.

OBIETTIVO:

Lo scopo principale del progetto è simulare una centrale a ciclo combinato con TG commerciale,
dimensionando la turbina a gas scelta da catalogo e le componenti del circuito a vapore per ottenere
una potenza elettrica netta nell’intorno di 40 MW.

DATI DI INPUT:

la simulazione è stata effettuata utilizzando gas naturale (senza H2S) come combustibile con una
pressione di ingresso in camera di combustione fissata a 30 bar. Di seguito sono elencati i valori
numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• TSH ≥ 480 °C ; TH20_inlet_cond =15 °C

• ηPol_TV ≥ 90 % ; ηmecc_TV = 99 %
• pk ≥ 0.045 bar
• ΔTpinch_point_VAP = 7 °C ; ΔTsubcooling_ECO = 5 °C ; ΔTapproach_SH ≥ 7 °C
• Δpbanchi_di_scambio > 2 mbar ; Δpcondotto_IN/OUT_TG ≥ 5/10 mbar

La scelta da catalogo della TG commerciale è stata effettuata considerando che indicativamente il

“topper” del ciclo combinato eroga una potenza pari circa a 2/3 della potenza netta totale. Inol tre un
altro vincolo che ha influito sulla scelta è la temperatura dei fumi in uscita dalla turbina a gas che
deve essere ≥ 480 °C. Pertanto per questa esercitazione si è scelto di utilizzare come TG una “ Hitachi
H-25” caratterizzato da un valore di rendimento pari a 34,1% , una potenza netta erogabile di 28,150
MW e una temperatura dei fumi di 547 °C maggiore del limite minimo.

LAYOUT:

L’impianto si suddivide in due circuiti. Il Primo circuito prende il nome di “ Topper” dove si formano
i fumi caldi a seguito della reazione in camera di combustione tra aria e gas naturale. Il secondo
circuito invece prende il nome di “Bottomer” ed è composto da una caldaia a recupero detta HRSG,
introdotta con il fine di recuperare al meglio il contenuto entalpico dei fumi in uscita dal Topper.
L’impianto a recupero è composto da una serie di scambiatori che recuperano energia dai fumi e la
trasferiscono all’acqua (nel frattempo essa attraversa in ordine l’economizzatore, l’evaporizzatore e
il surriscaldatore) che evapora. Successivamente il vapore va in turbina dove si espande fino alle
pressione di condensazione “pk” e il fluido in uscita viene veicolato verso il condensatore il quale è
attraversato da acqua proveniente da un bacino. Dopo la pompa è stato introdotto un componente di

16
 “make up” principalmente per soddisfare l’equazione di bilancio in massa del circuito a vapore, ossia
reintegra l’acqua a seguito delle perdite che si hanno nel degassatore . Di seguito viene riportato il
layout dell’impianto:

Figura 1. Layout gruppo combinato con bottomer a 1 livello di pressione.

Terminata la realizzazione dell’impianto e definiti tutti i parametri, si è passati ad analizzare le

prestazioni del gruppo a vapor al variare della pressione di vaporizzazione “p v”.L’obiettivo è quello di
osservare l’andamento di certi parametri per poi individuare il punto di funzionamento ottimale in
termini di rendimento “ηv” ed efficienza di scambio termico “εHRSG”. Partendo da un valore di primo
tentativo di pv =10 bar ed utilizzando la funzione “multiple rune” si è ottenuta la seguente tabella che
riporta 13 valori diversi di pressione di vaporizzazione, estrapolati da un range che va da 10 a 100 bar.

Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11 Case 12 Case 13
pv bar 10 10 17,5 25 32,5 40 47,5 55 62,5 70 77,5 85 92,5 100
Plant net electric efficiency (LHV) % 48,56 48,56 48,96 49,11 49,15 49,14 49,1 49,04 48,97 48,9 48,82 48,74 48,67 48,59
Net Power kW 39913 39913 40247 40367 40400 40391 40359 40312 40257 40195 40133 40067 40005 39939
Tgas oulet C 121 121 134,9 145,2 153,5 160,6 166,8 172,3 177,3 181,8 185,9 189,7 193,2 196,4
TTG_OUT C 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7 551,7
PTV kW 13366 13366 13735 13878 13930 13938 13921 13888 13846 13797 13748 13695 13645 13591
QECO kW 7535 7535 8698 9485 10089 10585 11010 11385 11724 12036 12326 12601 12864 13118
QVAP kW 25041 25041 23146 21750 20610 19629 18757 17964 17232 16547 15900 15283 14693 14123
QSH kW 9712 9712 9132 8774 8526 8343 8205 8101 8025 7970 7935 7917 7914 7925
mvap kg/s 12,32 12,32 11,96 11,71 11,51 11,34 11,19 11,07 10,96 10,86 10,77 10,69 10,62 10,55
ηV 0,316 0,316 0,335 0,347 0,355 0,361 0,367 0,371 0,374 0,377 0,380 0,383 0,385 0,386
εHRSG 0,802 0,802 0,777 0,757 0,742 0,729 0,717 0,707 0,698 0,689 0,682 0,674 0,668 0,662

17
Attraverso le formule sotto riportate si è calcolato il valore di εHRSG (efficienza di scambio caldaia a
recupero) ed il valore di ηv :

𝑇𝑇𝐺𝑂𝑈𝑇 − 𝑇𝑔𝑎𝑠 𝑜𝑢𝑙𝑒𝑡

𝜀HRSG =
𝑇𝑔𝑎𝑠 𝑜𝑢𝑙𝑒𝑡 − 𝑇𝑎𝑚𝑏

𝑃𝑡𝑣
𝜂𝑣 = 𝑄𝑒𝑐𝑜+𝑄𝑣𝑎𝑝+𝑄𝑠ℎ

Di seguito vengono riportati i grafici dei diversi parametri in funzione della pv, in ordine : rendimento
elettrico confrontato con la potenza netta – temperatura dei fumi a camino – portata d’acqua evaporata
– efficienza di scambio caldaia a recupero – rendimento del bottomer.

Figura 2. Diagrammi in funzione di Pv

Dai seguenti grafici si osserva come il massimo valore di rendimento elettrico netto si ottiene per un
valore di pv =32,5 bar. Si nota anche come il valore di pressione a cui corrisponde il valore di potenza
netta coincida con quello di rendimento massimo. La potenza lorda disponibile alla reta che si ottiene
facendo lavorare il ciclo combinato al rendimento massimo è di 41149 W, leggermente superiore a
quella netta, 40400 W a seguito della potenza assorbita dagli ausiliari. La temperatura associata alla
pressione di massimo rendimento è di 153,5 °C, essa non permette di recuperare il massimo di calore
che invece si ottiene al case 1 dove i fumi escono ad una temperatura inferiore. Dal grafico della

18
portata di vapore si osserva come una pressione più elevata permette di utilizzare una turbina più
piccola. Un ultimo punto da considerare riguarda l’andamento dell’efficienza di scambio caldaia a
recupero e il rendimento del bottomer. Come si osserva dal grafico a maggiori valori di εHRSG
corrispondono minori valori di ηv e viceversa. Pertanto il progetto di un gruppo combinato è volto
anche a determinare il massimo punto di recupero del gruppo a vapore il quale dipendete dalla T10 e
T13 che influisce sugli stati fisici del vapore nella caldaia.

Di seguito viene riportato il grafico di scambio termico T-Q il quale rappresenta gli andamenti della
temperatura dei fumi all’ingresso e uscita dalla caldaia e quelli dell’acqua nei banchi di scambio
termico. Viene riportato anche il diagramma di Mollier.

Figura 3. Diagramma T-Q e Diagramma di Mollier

19
Esercitazione 5: simulazione gruppo combinato gas – vapore 2 livelli di pressione.

OBIETTIVO:

Lo scopo di questa esercitazione è di simulare un impianto a ciclo combinato a 2 livelli di pressione

andando a trovare i valori di pressione (pv_HP, pv_LP) che massimizzano il rendimento elettrico. Inoltre
si vuole confrontare le prestazioni di questo impianto con quello precedente a un livello di pressione
alle stesse condizioni di funzionamento.

DATI DI INPUT:

la simulazione è stata effettuata utilizzando gas naturale (senza H2S) come combustibile con una
pressione di ingresso in camera di combustione fissata a 30 bar. Di seguito sono elencati i valori
numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• TSH ≥ 480 °C ; TH20_inlet_cond =15 °C

• ηPol_TV ≥ 90 % ; ηmecc_TV = 99 %
• pk ≥ 0.045 bar
• ΔTpinch_point_VAP = 7 °C ; ΔTsubcooling_ECO = 5 °C ; ΔTapproach_SH ≥ 7 °C
• Δpbanchi_di_scambio > 2 mbar ; Δpcondotto_IN/OUT_TG ≥ 5/10 mbar

È stata scelta come TG commerciale una “ Hitachi H-25” caratterizzata da un valore di rendimento
pari a 34,1% , una potenza netta erogabile di 28,150 MW.

LAYOUT:

Nell’impianto a 2 livelli di pressione la caldaia a recupero presenta due banchi di scambio ulteriori:
l’economizzatore (elemento 13) ed un vaporizzatore (elemento 6) e una turbina legati al ciclo di bassa
pressione. Per congiungere il ciclo di alta pressione con quello di bassa pressione è stato necessario
introdurre un mixer tra le due turbine ed uno splitter posizionato dopo l’economizzatore di bassa
pressione per suddividere il liquido caldo quasi saturo nei due livelli andando a incrementare la
pressione di una seconda pompa prima dell’economizzatore di alta pressione.

20
 Figura 1. Layout gruppo combinato con bottomer a 2 livelli di pressione

Per trovare i valori ottimali di alta e bassa pressione sono state effettuate due analisi parametriche
tramite la funzione “Multiple Run”. Come primo step si è individuata la configurazione ottimale di
bassa pressione andando a impostare come valori di primo tentativo:

• pv_HP = 32,5 bar (pressione massima ottimale ricavata nell’impianto a 1 LP)

• pv_LP = 1,5 bar ( maggiore della pk e della patm ad 1 bar si produce vapore saturo a 100 °C)

Tramite Multiple Run (tenendo fissa pv_HP al valore di primo tentativo), si è fatto variare la p v_LP da
un minimo di 1,2 bar ad un massimo di 5,2 bar effettuando 9 casi. Valutando il rendimento elettrico
e la potenza elettrica si è individuato un valore ottimale di bassa pressione pari a 1,7 bar.

Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9
pv_LP bar 1,5 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7 4,2 4,7 5,2
Plant net electric efficiency (LHV) % 49,97 49,97 49,97 49,96 49,93 49,91 49,88 49,85 49,83 49,8
Plant net power kW 41118 41116 41117 41109 41089 41071 41047 41024 41002 40980
Tgas_oulet C 84,54 81,81 86,15 89,66 92,65 95,28 97,64 99,79 101,8 103,6

Successivamente fissato questo valore è stato fatto giare un secondo Multiple Run facendo variare il
valore di alta pressione da un minimo di 32,5 bar ad un massimo di 120 bar effettuando 9 interazioni.
Il valore ottimale di alta pressione che massimizza il rendimento elettrico è stato ottenuto alla 6°
interazione, corrispondente ad un pressione pari a 76,25 bar.

21
Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11
pv_HP bar 32,5 32,5 41,25 50 58,75 67,5 76,25 85 93,75 102,5 111,2 120
Plant net electric efficiency (LHV)
% 49,97 49,97 50,13 50,22 50,27 50,29 50,3 50,3 50,28 50,26 50,24 50,21
Plant net power kW 41117 41117 41248 41324 41363 41385 41394 41390 41374 41359 41342 41321
Tgas oulet C 86,15 86,15 85,72 85,34 84,99 84,66 84,35 84,07 83,79 83,54 83,29 83,05

Come dimostrano anche i grafici sottostanti (che riportano l’andamento del rendimento elettrico al
variare della pv_HP e pv_LP ), i valori di pressione delle due turbine che massimizzano il rendimento
elettrico, ossia la potenza netta prodotta, sono: p v_HP = 76,25 bar e pv_LP = 1,7 bar.

49,99

49,95

49,91
ηEl [%]

49,87

49,83

49,79

49,75
0 0,8 1,6 2,4 3,2 4 4,8 5,6
pv_LP [bar]

Figura 2. Diagramma P v – ηEl

50,40
50,35
50,30
50,25
50,20
ηEl

50,15
50,10
50,05
50,00
49,95
49,90
20 40 60 80 100 120
pv_HP [bar]

Figura 3. Diagramma Pv – ηEl

22
L’impianto a due livelli di pressione ha prestazioni migliori in termini di rendimenti e potenza netta
rispetto al ciclo combinato con un livello di pressione. Si riporta di seguito una tabella riassuntiva dei
principali parametri di confronto:

1 LP 2 LP
Ptg 27,735 MW 27,696 MW
Pv 13,414 MW 14,566 MW
Pu 40,400 MW 41,394 MW
ηEl 49,15 % 50,3 %
εHRSG 0,742 0,871
mvap 11,51 Kg/s 14,52 Kg/s
Tgas oulet 153,15 °C 84,35 °C

Dalla seguente tabella si nota come il rendimento elettrico sia aumentato di un punto percentuale,
seguito da un aumento proporzionale della potenza netta di 1 MW, ciò è dovuto dal fatto che è
aumentata la potenza prodotta dal bottomer visto che il topper è rimasto lo stesso senza subire
modifiche. È aumentata la quantità portata di vapore prodotta a discapito di una diminuzione della
temperatura dei fumi a camino che è andata sotto i 90 °C, (valore minimo accettabile per evitare il
problema di condensa). Nonostante ciò si accetta il fatto di avere una temperatura inferiore a quella
di condensazione a patto che venga effettuato un controllo sulla concentrazione di zolfo presente
all'interno del fuel, elevate concentrazioni posso creare un problema a camino. L’aumento di εHRSG
nell’impianto a 2 livelli di pressione si traduce in un maggiore complessità impiantistica, per la
presenza della turbina a bassa pressione e l’aggiunta di due banchi di scambio termico all’interno
della caldaia e quindi in un maggiore costo di realizzazione.

Di seguito viene riportato il diagrammi T-Q della caldaia a recupero rispettivamente per l’impianto a
due livelli di pressione (figura a destra):

Figura 4a. Diagramma T-Q 1LP Figura 4b. Diagramma T-Q 2LP

23
Dal diagramma risulta evidente come sia diminuita l’area tra le due curve , attraverso l’inserimento
dei due banchi di scambio appartenenti alla sezione di bassa pressione. Questo è messo in risalto dalla
variazione che ha subito la Pvhp, dove è decisamente più alta nell' 2LP rispetto al 1LP e quindi si trova
ad una temperatura di saturazione inferiore. Per massimizzare εHRSG occorre, infatti, avere una
temperatura dei fumi a camino la più bassa possibile che si traduce in una maggiore portata che
attraversa la turbina e una maggiore potenza del gruppo a vapore. A seconda della temperatura dei
fumi a camino l’area tra le curve dei due fluidi varia, siccome l’ingresso di acqua in caldaia avviene
all’incirca alle stesse condizioni in entrambi gli impianti.

Tramite il software è stato ricavato anche il diagramma di Mollier:

Figura 5. Diagramma di Mollier

In fine è stata effettuata una seconda simulazione dell’impianto andando ad aggiungere il

surriscaldatore appartenente alla sezione di bassa pressione. Il vincolo aggiunto al surriscaldatore
riguarda la temperatura del vapore surriscaldato inviato alla turbina di bassa pressione che deve essere
pari ad un valore compatibile con i fumi in uscita dagli scambiatori di alta pressione. Il fine è stato
quello di osservare se la presenza del surriscaldatore fosse benefica.

Analizzando il diagramma di Mollier si è osservato come la prima espansione, nella turbina di alta
pressione si ferma ad una temperatura più bassa della temperatura di inizio della seconda espansione
che si trova fuori dalla curva limite superiore, mentre senza surriscaldatore la fine della prima
espansione si discosta lievemente dall’inizio della seconda espansione. Poi con la seconda espansione
si cade di nuovo dentro la campana e si ferma ad un titolo più alto rispetto all’espansione senza il
surriscaldamento LP. Dunque l’unico beneficio che va a vantaggio della presenza del secondo
surriscaldatore è un aumento del titolo allo scarico dell’espansione.

24
 Figura 6. Diagramma di Mollier

Esercitazione 6: realizzazione di un modello di sistema energetico CHP a ciclo

combinato gas – vapore.

OBIETTIVO:

Lo scopo di questa esercitazione è di rendere cogenerativo l’impianto a ciclo combinato gas – vapore
a 2 livelli di pressione realizzato nell’esercitazione precedente e valutare gli indici di prestazione
dell’impianto cogenerativo in diverse condizioni di potenze termiche, andando a variare la portata
d’acqua prodotta.

DATI DI INPUT:

la simulazione è stata effettuata utilizzando gas naturale (senza H2S) come combustibile con una
pressione di ingresso in camera di combustione fissata a 30 bar. Di seguito sono elencati i valori
numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• pv_HP = 60 bar ; pv_LP = 3 bar

• TSH ≥ 480 °C ; TH20_inlet_cond =15 °C
• TH2O,in = 20 °C ; PH20,in= 10 bar ; TH20,out = 120°C ; Tout_vap = 40 °C
• 𝑚̇𝐻2𝑂 = 10 𝑘𝑔/s
• ηPol_TV ≥ 90 % ; ηmecc_TV = 99 %
• pk ≥ 0.045 bar
• ΔTpinch_point_VAP = 7 °C ; ΔTsubcooling_ECO = 5 °C ; ΔTapproach_SH ≥ 7 °C
• Δpbanchi_di_scambio > 2 mbar ; Δpcondotto_IN/OUT_TG ≥ 5/10 mbar

È stata scelta come TG commerciale una “ Hitachi H-25” caratterizzata da un valore di rendimento
pari a 34,1% , una potenza netta erogabile di 28,150 MW.

25
LAYOUT:

Per rendere cogenerativo l’impianto di un ciclo combinato a 2 livelli di pressione è stato inserito uno
scambiatore di calore, utilizzante acqua come fluido termovettore entrante con una pressione di 10
bar e una temperatura di 20 °C, tale da rappresentare l’utenza termica. Si è inserita l’utenza termica
opportunamente tra le due turbine per produrre acqua calda sfruttando il calore proveniente da una
frazione di vapore spillata tramite uno splitter dalla turbina di bassa pressione. Insieme allo
scambiatore è stata aggiunta anche una valvola di laminazione in modo da riportare il vapore
utilizzato per riscaldare l’acqua alla pressione di condensazione. Essa è stata impostata in modalità
“Rubble mode” adeguandosi così ai segnali di pressione a monte e a valle stabiliti da altri componenti
dell’impianto raggiungendo così la giusta pressione di condensazione.

Quando la potenza termica di calore richiesta dall’utenza termica è quella massima, per garantire il
corretto funzionamento, non è possibile mandare una portata nulla di vapore alla turbina di bassa
pressione. Infatti senza portata di vapore all’interno della turbina si possono verificare fenomeni non
trascurabili come vibrazioni, sollecitazioni meccaniche che rovinano la turbina stessa. Quindi si è
imposto un valore minimo di portata, rispetto alla condizione di massima portata di vapore senza
spillamento, che attraversa la turbina. È stata scelta una percentuale pari al 5 %. Impostando
manualmente certi vincoli si è verificato di avere almeno il 5% di portata di vapore alla turbina. Si è
settato lo scambiatore di calore in configurazione “ Define B path as main stream”. In questo modo
il software calcola la portata di vapore da mandare allo scambiatore necessaria a seconda della
potenza termica richiesta dall’utenza evitando così che lo splitter vada a dividere a metà la porta di
vapore. Inoltre, si è trovato manualmente il valore massimo di portata di acqua da inviare allo

26
scambiatore in modo da effettuare il “Multiple run” su range di valori concorde con il vincolo di
portata di vapore da mandare alla turbina di bassa. Si è arrivati ad un valore di portata d’acqua da
inviare allo scambiatore di calore che non dove superare gli 82 kg/s. Oltre questo valore il corretto
funzionamento dell’impianto non è garantito. Si è fatto variare la portata da un minimo di 10 kg/s ad
un massimo di 90 kg/s effettuando 11 simulazioni. Per il calcolo del PES, la normativa a cui si è fatto
riferimento è la “2004/8/CE” e i valori sono rispettivamente ηth= 90 % e ηel = 52,5 %.

Di seguito vengono riportati i risultati delle simulazioni:

Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK FAILED
mH2O kg/s 10 10 18 26 34 42 50 58 66 74 82 90
Pel kW 40614 40614 39990 39366 38742 38119 37497 36876 36257 35639 35024 34696
Qth kW 4194 4194 7550 10906 14261 17617 20972 24328 27684 31039 34395 37750
Plant net electric efficiency (LHV) % 49,36 49,36 48,6 47,84 47,08 46,32 45,57 44,81 44,06 43,31 42,56 42,16
Plant net fuel/energy input (LHV) kW 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288 82288
mv_spill kg/s 1,63 1,63 2,93 4,23 5,53 6,83 8,13 9,43 10,73 12,04 13,34 14,65
mv_LP kg/s 12,41 12,41 11,11 9,81 8,51 7,21 5,91 4,60 3,30 2,00 0,70 0
ηts 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
ηes 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525 0,525
ηth 0,051 0,051 0,092 0,133 0,173 0,214 0,255 0,296 0,336 0,377 0,418 0,459
ηel 0,494 0,494 0,486 0,478 0,471 0,463 0,456 0,448 0,441 0,433 0,426 0,422
PES -0,0032 -0,0032 0,027 0,055 0,082 0,107 0,131 0,154 0,176 0,196 0,216 0,238
LIMITE TERMICO 0,094 0,094 0,159 0,217 0,269 0,316 0,359 0,398 0,433 0,466 0,495 0,521

Di seguito viene riportato anche il diagramma ηel – ηth per avere una maggiore comprensione del
funzionamento dell’impianto in assetto cogenerativo:

PES PES=0 PES = MAX

1,2

1,0

0,8
ηth

0,6

0,4

0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
ηel

Figura 2. Diagramma ηEl – ηTh.

27
 Figura 3. Diagramma T-Q scambioatore di calore

Dal grafico si osserva come il vapore spillato all’interno dello scambiatore di calore subisce un
desurriscaldamento per poi cedere calore a temperatura costante e infine si raffredda a temperatura
variabile. Specialmente la maggior parte di calore scambiato avviene durante la fase di condensazione
(linea orrizzontale). Inoltre si nota come la temperatura del vapore spillato (155,5 °C) sia vicino alla
temperatura di saturazione, perciò bisogna stare attenti dove si spilla il vapore dalla turbina, evitando
di spillare vapore vicino alla temperatura di saturazione. Un parametro che influenza su ciò è la
pressione della turbina di bassa pressione, dove un inserimento non corretto del valore potrebbe
portare a spillare vapore alla temperatura richiesta dalla utenza termica e questo sarebbe in contrasto
con il pitch point dello scambiatore, perciò quest’ultimo non svolge la sua corretta funzione. L’acqua
non riesce a raggiungere i 120 °C. Conviene spillare vapore in un punto dell’impianto in cui è noto
lo stato fisico anziché spillare all’interno di un punto della turbina. In questo caso visto che l’utenza
termica richiede acqua in uscita a 120 °C conviene spillare vapore a temperatura superiore e quindi
si è spillato a 3 bar con temperatura pari a 155,5 °C. Di solito la scelta del valore corretto di pressione
a cui spillare è compito del progettista a seconda di certi parametri da rispettare.

Infine si sono confrontate le performance cogenerative di un impianto a 2 LP e 1 LP con quelle di un

impianto CHP basato sull’utilizzo della sola turbina a gas.

CC 2LP CHP CC 1LP CHP TG CHP

mH2O 82 kg/s 70 kg/s 155 kg/s

Pel 35,024 MW 34,943 MW 31,029 MW

Qth 35,395 MW 29,361 MW 45,411 MW

28
 ηel 42,56 % 42,51 % 35,31%

ηth 41,80 % 35,72 % 51,68%

PES 0,216 0,171 0,198

LIMITE TERMICO 0,495 0,457 0,594

Effettuando le diverse simulazioni mediante “Multiple Run”, andando ad aumentare la portata

d’acqua è agevolmente osservabile come nel Turbogas la potenza elettrica rimane costante mentre la
potenza termica aumenta. Invece nel ciclo combinato la potenza elettrica cala all’aumentare della
portata d’acqua perché accresce la potenza termica. Stesso comportamento analogo ce l’hanno i
rendimenti sia termico che elettrico. Ciò è dovuto dal diverso layout e funzionamento dell’impianto.
Mentre nei cicli combinati la produzione elettrica è prodotta contemporaneamente dal topper e dal
bottomer mentre questo fatto nella TG CHP non sussiste in quanto il topper non è influenzato dalla
potenza termica richiesta dall’utenza termica.

Inoltre si è riportato sullo stesso grafico l’andamento del PES dei tre impianti:

1,0
0,9
TG CHP 1 LP CHP 2 LP CHP PES = 0
0,8
0,7
0,6
ηth

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
ηel

Figura 4. Diagramma ηEl – ηTh.

Dal seguente grafico si può notare come per i cicli combinati a 1 LP e a 2 LP il PES ha un andamento
di valori che sono sempre al di sopra della curva PES = 0 già a partire dalla seconda simulazione,
questo significa che a fine anno entrambi gli impianti avranno i requisiti giusti per ricevere la qualifica
CAR. Invece si piò osservare come il TG CHP non è detto che a fine anno possa risultare
cogenerativo, ciò dipenderà dai consuntivi a fine anno.

29
Esercitazione 7: Simulazione turbina a gas con stadi raffreddati e confronto con
ciclo teorico senza raffreddamento.

OBIETTIVO:

L’obiettivo della seguente esercitazione è la progettazione di una TG con raffreddamento dei primi
stadi della turbina. In modo particolare si vuole osservare gli effetti delle diverse modalità di
raffreddamento sulla resistenza termica delle pale affiche venga rispettata la temperatura massima
ammissibile dai materiali che costituiscono la turbina. Inoltre si vuole confrontare questo impianto
con la TG semplice non raffreddata operante alle stesse condizioni di progetto (β TOT, TIT, Δp).

DATI DI INPUT:

la simulazione è stata effettuata utilizzando gas naturale (senza H2S) come combustibile con una
pressione di ingresso in camera di combustione fissata a 30 bar e aria nelle condizioni ISO. Di seguito
sono elencati i valori numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• mair = 78,18 kg/s

• βTOT = 18 ; ηP_T = 90% ; ηP_C = 90 %
• TIT = 1200 °C ; ηCC = 99% ; ηgen_el = 96%
• ηmecc_C = 90% ; ηmecc_T = 90% ; ηaux_miscellanesus = 99%
• ΔpCC = 3% ; ΔpIN = 1 %
• n°stadi_raff = 1 ÷ 2 ; Tmax_metallo = 800 ÷ 900 °C
• βstadio_raff = 2 ÷ 4

LAYOUT:

il fluido refrigerante è l’aria prelevata dal compressore e inviata direttamente al primo stadio che si
vuole raffreddare in modo da mantenere la Temperatura del metallo al di sotto dei 900 °C. Il primo
stadio rappresenta il punto più critico ed è quello più importante per il raffreddamento della turbina.
Il Layout corrisponde a quello di una TG semplice con la differenza della presenza dell’elemento 1
che rappresenta il primo stadio della turbina (statore e rotore) , mentre i restanti stadi sono
rappresentanti dall’elemento 6.

30
 Figura 1. Layout TG con raffreddamento del primo stadio della turbina. Caso 1 e 2

Figura 2. Layout con raffreddamento del primo e secondo stadio della turbina. Caso 3,4,5

Al fine di osservare come varia la Temperatura delle pale in ogni stadio alle diverse modalità di
raffreddamento : Film cooling e Convective cooling si sono effettuate 5 simulazioni in diverse
configurazioni.

• Caso 1: raffreddamento dello statore e rotore del solo stadio raffreddato come in figura 1, in
modalità convective cooling, no coating

31
 • Caso 2: raffreddamento dello statore e rotore del solo stadio raffreddato come in figura 1, in
modalità film cooling, no coating
• Caso 3: raffreddamento dello statore e rotore del primo stadio e raffreddamento dello statore
del secondo stadio raffreddato in modalità convecitve cooling, no coating
• Caso 4: raffreddamento dello statore e rotore del primo stadio e raffreddamento dello statore
del secondo stadio raffreddato in modalità film cooling, no coating
• Caso 5: raffreddamento dello statore e rotore del primo stadio e secondo stadio raffreddato in
modalità film cooling, no coating.

Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5

n°stadi_raff 1 1 2 2 2
S R S R 1°S 1°R 2°S 1°S 1°R 2°S 1°S 1°R 2°S 2°R
βstadio_raff 2 2 2 2 2 2 2 2
βstadi_no_raff 9 9 4,5 4,5 4,5
Tout [°C] 948,6 957,1 957,1 782,5 967,4 790,5 967,4 788,3
ηel [%] 36,68 37,3 36,92 37,54 37,17
Pu [kW] 24894 25975 25284 26406 25855
mraff [kg/s] 9,333 7,546 8,712 6,841 7,636

Per avere un corretto dimensionamento del sistema risulta importante che la portata d’aria spillata
per il raffreddamento sia il 5 ÷ 15 % della portata di aria totale. In tutti i 4 casi il seguente vincolo
viene rispettato. Come si evince dalla tabella per il caso 1 e 2 si è ottenuta una Tout in uscita dal
primo stadio maggiore di quella imposta dai limiti tecnologici di progettazione della turbina. Invece
la presenza del secondo stadio raffreddato permette di avere una Tout inferiore alla temperatura critica
per il metallo delle pale che è 900 °C per lo statore e 800 °C per il rotore, anche se la temperatura dei
fumi in uscita dal primo stadio è maggiore di 900 °C. Le prestazioni migliori in termini di potenza
elettrica e rendimento si sono ottenute effettuando la 4° simulazione nella quale viene spillata la
minore quantità di portata d’aria per il raffreddamento.

Successivamente la seguente configurazione della TG con raffreddamento è stata confrontata con la

TG senza raffreddamento analizzata nell’esercitazione 1 operante nelle stesse condizioni di progetto.

Turbina non raffreddata Turbina raffreddata

Pu [kW] 28979 26406
ηEl [%] 38,29 37,54
mair_in [kg/s] 78,18 78,18

Come si evince dalla tabella, nella turbina senza raffreddamento il sistema risulta essere più efficiente
in quanto sfrutta tutta l’aria compressa per realizzare la combustione, mentre nella turbina raffreddata
a causa della portata d’aria destinata al raffreddamento si ha una conseguente riduzione dell’aria

32
compressa indirizzata al combustore. Quindi nel caso della turbina a gas con stadio raffreddato se si
vuole ottenere una Potenza netta pari a 30000 kW si è costretti ad aumentare la portata d’aria a 88,82
kg/s.

Esercitazione 8: simulazione di una Microturbina a gas

OBIETTIVO:

L’obiettivo di questa esercitazione è la progettazione di una microturbina a gas non raffreddata con
una potenza netta pari a 100 kW cercando di massimizzare il rendimento elettrico e il lavoro
specifico. Tutto ciò deve essere effettuato tenendo sotto controllo le dimensioni del recuperatore, che
tendono ad aumentare durante l’operazione di massimizzazione, tramite il parametro UA

DATI DI INPUT:

E’ stato utilizzato gas naturale senza H2S come combustibile ed aria in condizioni ISO. Di seguito
sono elencati i valori numerici dei dati in Input inseriti nei vari componenti:

• TIT < Tlimite_MET

• β < βlimite
• ηP_T = 88 % ; ηP_C = 88 %
• ηmecc_Compr =99 % ; ηmecc_Turbina = 99 %
• ηel_Generatore = 96 %
• ε = 80 ÷ 90 %
• Δpcombustore = 3% ; Δpcondotto_IN_TG = 1%

La TIT è stata scelta pari a 900 °C, questo evita il raffreddamento dei primi stadi statorici e/o rotorici
della turbina. È stato scelto un valore di β iniziale pari a 2 mentre la portata d’aria in ingresso è stata
fissata inizialmente a 1 kg/s ottenendo così una potenza netta pari a 102,2 kW e un rendimento
elettrico pari a 36,77 %

LAYOUT:

Il layout di una microturbina a gas è lo stesso di una TG con la sola presenza di uno scambiatore di
calore tra l’uscita del compressore e l’ingresso in camera di combustione in modo da preriscaldare
l’aria che entra in camera tramite il calore residuo dei fumi in uscita dalla turbina. In questo modo si
ha un risparmio di combustibile non indifferente. Di seguito viene riportato il layout dell’impianto :

33
 Figura 1. Layout microturbina a gas.

Dopo avere realizzato il layout e ottenuto una potenza intorno a 100 kW è stato effettuato un multiple
run per analizzare le prestazioni dell’impianto al variare di β.

Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11 Case 12 Case 13
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK Messages Messages
β 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Current UA kW/C 9,361 9,361 9,116 8,969 8,872 8,801 8,751 8,713 8,681 8,655 8,631 8,614 0 7,628
Plant net power kW 102,2 102,2 147,2 170,5 183,4 190,7 194,4 195,9 195,7 194,5 192,5 189,9 186,8 183,4
Plant net electric efficiency (LHV) % 36,77 36,77 40,2 40,2 39,4 38,33 37,15 35,96 34,77 33,62 32,5 31,4 30,3 29,3
Lu kJ/kg 102,2 102,2 147,2 170,5 183,4 190,7 194,4 195,9 195,7 194,5 192,5 189,9 186,8 183,4
T_out_compressore °C 96,56 96,56 148 188,4 222,2 251,4 277,3 300,6 322 341,6 359,8 376,9 392,9 408,1
T_out_turbina °C 737,3 737,3 651,8 595,1 553,2 520,3 493,4 470,7 451,1 434 418,8 405,2 392,9 381,6
T_out_fumi °C 169,6 169,6 207,4 237,4 262,5 284,5 304 321,8 338,1 353,2 367,2 380,5 392,9 404,2

Dalla tabella si può notare come il massimo rendimento elettrico lo si ottiene per un valore di β = 4
mentre la potenza netta massima la si ottiene per un β = 9. Come si evince dal parametro UA il βlimite
tale per cui nello scambiatore non avviene più lo scambio termico tra fumi caldi e aria è stato ottenuto
alla 12° simulazione alla quale è associata un β=13. Ciò si può osservare anche dal seguente grafico:

34
 800
T_out_compressore T_out_turbina
700

600
Temperatura °C
500

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
β

Figura 2. Andamento delle temperatura al variare di β.

Di seguito vengono riportati ulteriori grafici che riportano l’andamento di alcuni parametri in
funzione di β:

Figura 3. Andamento di ηEl , Lu ,Tout_fumi , UA al variare di β.

Viene riportato anche il grafico che mette in relazione il lavoro utile e il rendimento elettrico al variare
del rapporto di espansione.

35
 45

Rendimento elettrico [%]

40

35

30

25

20
70 90 110 130 150 170 190 210
Lavoro specifico [kJ/kg]

Figura 4. Curva rendimento elettrico - lavoro specifico.

Per evitare eccessive penalizzazioni del rendimento elettrico e affinché la microturbina possa
produrre il massimo lavoro utile possibile si è scelto β = 6. Fissato il valore di β si è poi passati a
stabilire la portata d’aria in ingresso necessaria affinché la macchina possa produrre una Potenza netta
paria a 100 kW. Per ottenere 100 kW di potenza si è ottenuta una portata d’aria in ingresso m air = 0,52
kg/s.

36
Esercitazione 9: simulazione turbogas con Inter – Cooler

OBIETTIVO:

La seguente esercitazione ha come obiettivo la progettazione di un turbogas a compressione

frazionata inter-refrigerata ad acqua, per la produzione di potenza elettrica affinché venga ottimizzato
il ciclo termodinamico. Una particolare attenzione va attribuita alla fase di compressione, in modo da
massimizzare le prestazioni del gruppo.

DATI DI INPUT:

la simulazione è stata effettuata utilizzando gas naturale (senza H2S) come combustibile e aria in
condizioni ISO. Di seguito sono elencati i valori numerici dei dati in Input inseriti nei vari
componenti:

• mair = 200 kg/s

• βTOT = 30 ÷ 40
• TIT = 1250 °C ; TH2O_IN_IC = 15 ÷ 20 °C ; TH2O_OUT_IC < 40 ÷ 60 °C
• ηP_T = 88 % ; ηP_C = 88 %
• ηmecc_Compr =99 % ; ηmecc_Turbina = 99 %
• ηel_Generatore = 96 %
• ε = 80 ÷ 90 %
• Δpcombustore = 3% ; Δpcondotto_IN_TG = 1%

LAYOUT:

Il layout è stato realizzato partendo dall’impianto del turbogas semplice il quale è stato modificato
aggiungendo un compressore in più e uno scambiatore aria – acqua ( Intercooler) tra i due
compressori. In questo modo l’aria in ingresso al secondo compressore viene raffreddata mentre
l’acqua in uscita dall’Intercooler può essere usata per scopi cogenerativi ad esempio per il
teleriscaldamento civile. Infatti durante lo svolgimento dell’esercitazione è stato poi imposto un
vincolo sulla temperatura dell’acqua in uscita dall’IC. Di seguito viene riportato il layout della TG
con Intercooler:

37
 Figura 1.Layout turbina a gas con Inter-Cooler.

Dopo avere realizzato il layout e fissata la portata d’aria inziale, si è seguito un multiple Run sul
primo rapporto di compressione β1 del primo stadio per analizzare l’andamento del rendimento
elettrico, potenza netta e la temperatura dell’acqua in uscita dallo scambiatore.

Macro Inputs Unit Base Case Case 1 Case 2 Case 3 Case 4 Case 5 Case 6 Case 7 Case 8 Case 9 Case 10 Case 11
OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK
β1 2 2 3,6 5,2 6,8 8,4 10 11,6 13,2 14,8 16,4 18
Plant net electric efficiency (LHV) % 42,12 42,12 41,8 40,64 39,39 38,17 37,02 35,94 34,92 33,96 33,05 32,19
Plant net power kW 84038 84038 94066 97127 97775 97350 96374 95099 93655 92116 90525 88910
TH20_OUT_IC C 80,05 80,05 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45 99,45
TOUT_FUMI C 441,8 441,8 444,3 445,7 446,6 447,2 447,7 448,1 448,5 448,8 449 449,2

Come si deduce dalla tabella, i valori massimi di potenza netta e rendimento elettrico evidenziati in
giallo, corrispondano a valori differenti di β1. Pertanto si è deciso di fare lavorare il sistema alla
massima potenza netta, quindi si è impostato un valore di β1 = 6,8. Notando come la temperatura
dell’acqua è maggiore del vincolo imposto si è andati a trovare manualmente il valore di portata
d’acqua per ottenere un valore di temperatura più prossimo al limite consentito. Si è trovato un valore
di mH2O = 250 kg/s a cui è associata una TH2O_OUT_IC = 59,72 °C. Di seguito vengono riportati gli
andamenti del rendimento elettrico e della potenza elettrica:

38
 Figura 2. Andamento Potenza elettrice e rendimento al variare di β1.

Di seguito vengono riportati i valori degli output principali del sistema nelle condizioni di massimo
rendimento e lavoro:

β1 = 2 β1 = 6,8
Potenza netta [kW] 86492 100173
Rendimento elettrico [%] 42,63 39,41
TH20_OUT_IC [°C] 27,9 59,72
mH2O_IN_IC [kg/s] 250 250
Tair_out_IC [°C] 20,15 33,14

Di seguito sono riportati i diagrammi di scambio termico :

Figura 6. diagramma di scambio termico β1 =2

39
 Figura 7. Diagramma di scambio termico β1 = 6,8

Successivamente, avendo impostato un valore di TIT maggiore della temperatura massima

ammissibile dai materiali presenti in turbina (800 ÷ 900 °C), è stato modificato il layout aggiungendo
uno stadio, raffreddato dall’aria spillata dal secondo compressore. Inizialmente è stato raffreddato
solo lo statore impostando un valore di β = 4 e una Tdesign_met= 900 °C , quindi in turbina il rapporto
di espansione è pari a β =9. Sono state effettuate due simulazioni in due diverse modalità di
raffreddamento:

• Film cooling, NO coating

• Convective cooling, No coating

In entrambi i casi si è ottenuto un valore di Temperatura in uscita dal primo stadio inferiore ai 900°C.
Di seguito viene riportato il layout dell’impianto con modalità di raffreddamento film cooling che si
è verificato il raffreddamento migliore in termini di potenza elettrica e rendimento.

40
 Figura 3. Layout turbina a gas con Intercooler con primo stadio dello statore raffreddato.

Con i seguenti dati di input la TG con Intercooler produce una potenza utile pari a 96389 kW e un
rendimento elettrico pari a 39,41%. Inoltre è stato effettuato un multiple Run per graficare gli
andamenti di potenza elettrica e rendimento in presenza del raffreddamento.

Figura 4. Andamento della Potenza elettrica e rendimento al variare di β1.

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