s71500rh Getting Started it-IT it-IT

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Introduzione all'esempio 1
2
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Progettazione
SIMATIC
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Programmazione 3
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Messa in servizio 4
S7-1500
Sistema ridondante S7-1500R/H
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Ulteriori informazioni 5
Getting Started
10/2018
A5E44913191-AA
Avvertenze di legge
Concetto di segnaletica di avvertimento
Questo manuale contiene delle norme di sicurezza che devono essere rispettate per salvaguardare l'incolumità
personale e per evitare danni materiali. Le indicazioni da rispettare per garantire la sicurezza personale sono
evidenziate da un simbolo a forma di triangolo mentre quelle per evitare danni materiali non sono precedute dal
triangolo. Gli avvisi di pericolo sono rappresentati come segue e segnalano in ordine descrescente i diversi livelli
di rischio.
PERICOLO
questo simbolo indica che la mancata osservanza delle opportune misure di sicurezza provoca la morte o gravi
lesioni fisiche.
AVVERTENZA
il simbolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare la morte o gravi
lesioni fisiche.
CAUTELA
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare lesioni fisiche non gravi.
ATTENZIONE
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare danni materiali.
Nel caso in cui ci siano più livelli di rischio l'avviso di pericolo segnala sempre quello più elevato. Se in un avviso
di pericolo si richiama l'attenzione con il triangolo sul rischio di lesioni alle persone, può anche essere
contemporaneamente segnalato il rischio di possibili danni materiali.
Personale qualificato
Il prodotto/sistema oggetto di questa documentazione può essere adoperato solo da personale qualificato per il
rispettivo compito assegnato nel rispetto della documentazione relativa al compito, specialmente delle avvertenze
di sicurezza e delle precauzioni in essa contenute. Il personale qualificato, in virtù della sua formazione ed
esperienza, è in grado di riconoscere i rischi legati all'impiego di questi prodotti/sistemi e di evitare possibili
pericoli.
Uso conforme alle prescrizioni di prodotti Siemens
Si prega di tener presente quanto segue:
AVVERTENZA
I prodotti Siemens devono essere utilizzati solo per i casi d’impiego previsti nel catalogo e nella rispettiva
documentazione tecnica. Qualora vengano impiegati prodotti o componenti di terzi, questi devono essere
consigliati oppure approvati da Siemens. Il funzionamento corretto e sicuro dei prodotti presuppone un trasporto,
un magazzinaggio, un’installazione, un montaggio, una messa in servizio, un utilizzo e una manutenzione
appropriati e a regola d’arte. Devono essere rispettate le condizioni ambientali consentite. Devono essere
osservate le avvertenze contenute nella rispettiva documentazione.
Marchio di prodotto
Tutti i nomi di prodotto contrassegnati con ® sono marchi registrati della Siemens AG. Gli altri nomi di prodotto
citati in questo manuale possono essere dei marchi il cui utilizzo da parte di terzi per i propri scopi può violare i
diritti dei proprietari.
Esclusione di responsabilità
Abbiamo controllato che il contenuto di questa documentazione corrisponda all'hardware e al software descritti.
Non potendo comunque escludere eventuali differenze, non possiamo garantire una concordanza perfetta. Il
contenuto di questa documentazione viene tuttavia verificato periodicamente e le eventuali correzioni o modifiche
vengono inserite nelle successive edizioni.
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Indice del contenuto
1 Introduzione all'esempio .......................................................................................................................... 4

1.1 Indicazioni di sicurezza ............................................................................................................. 5
1.2 Struttura e definizione dell'esempio .......................................................................................... 6
1.3 Procedura ...............................................................................................................................10
1.4 Presupposti .............................................................................................................................11
1.5 Schema di cablaggio di una sezione della galleria .................................................................13
2 Progettazione........................................................................................................................................ 19
2.1 Progettazione della configurazione .........................................................................................19
2.2 Progettazione delle CPU H .....................................................................................................22
2.3 Progettazione dell'ET 200SP ..................................................................................................25
2.4 Progettazione dei dispositivi HMI ............................................................................................30
3 Programmazione................................................................................................................................... 34
4 Messa in servizio .................................................................................................................................. 48
5 Ulteriori informazioni ............................................................................................................................. 52

Getting Started, 10/2018, A5E44913191-AA 3
Introduzione all'esempio 1
Nella pratica i sistemi di automazione ridondanti vengono impiegati per ottenere una
maggiore disponibilità degli impianti. Gli impianti con funzionamento ridondante sono fatti in
modo che il guasto o l'arresto di singoli componenti di automazione non possa
compromettere il funzionamento dell'impianto nel suo complesso.

In un sistema ridondante S7-1500R/H le CPU sono doppie, ossia ridondanti. Le due CPU
elaborano parallelamente gli stessi dati di progetto e lo stesso programma utente. Le due
CPU si sincronizzano tramite collegamenti ridondanti. In caso di guasto di una CPU, la
seconda CPU mantiene attivo il controllo del processo.
Nozioni di base necessarie

Sulla base di un esempio concreto il Getting Started guida l'utente attraverso le varie fasi
della progettazione e della programmazione di un sistema S7-1500H ridondante. Per
comprendere il Getting Started è necessario disporre di:
● conoscenze generali nel campo della tecnica di automazione
● conoscenze sui requisiti di elevata disponibilità dei sistemi di automazione
● conoscenze sul sistema di engineering STEP 7 V15.1
AVVERTENZA
Sussiste il rischio di danni materiali e lesioni personali.
L'S7-1500H come parte integrante di impianti o di sistemi richiede, a seconda del campo di
impiego, il rispetto di speciali regole e norme. Rispettare le norme di sicurezza e
prevenzione infortuni in vigore, ad es. la Norma IEC 60204-1 (requisiti generali in materia di
sicurezza delle macchine).
L'esempio nel presente Getting Started consente un primo approccio alla progettazione e
alla programmazione di un sistema S7-1500H ridondante e non è quindi sempre applicabile
ai diversi sistemi concreti. Prima di procedere all'esecuzione dell'esempio si raccomanda
espressamente di consultare la versione aggiornata del manuale di sistema "Sistema
ridondante SIMATIC S7-1500R/H" e i manuali di prodotto dei moduli impiegati. Gli avvisi e
le avvertenze riportati in questi manuali devono essere tenuti in funzione anche se non
sono ripetuti nel presente Getting Started.
La mancata osservanza di queste disposizioni può essere causa di gravi lesioni alle
persone e danni alle macchine e agli impianti.

4 Getting Started, 10/2018, A5E44913191-AA
Introduzione all'esempio
1.1 Indicazioni di sicurezza
1.1 Indicazioni di sicurezza

Siemens commercializza prodotti e soluzioni dotati di funzioni Industrial Security che
contribuiscono al funzionamento sicuro di impianti, soluzioni, macchine e reti.
La protezione di impianti, sistemi, macchine e reti da minacce cibernetiche, richiede
l'implementazione e la gestione continua di un concetto globale di Industrial Security che
corrisponda allo stato attuale della tecnica. I prodotti e le soluzioni Siemens costituiscono
soltanto una componente imprescindibile di questo concetto.
È responsabilità del cliente prevenire accessi non autorizzati ad impianti, sistemi, macchine
e reti. Il collegamento di sistemi, macchine e componenti, se necessario, deve avvenire
esclusivamente nell'ambito della rete aziendale o tramite Internet previa adozione di
opportune misure (ad es. impiego di firewall e segmentazione della rete).
Attenersi inoltre alle raccomandazione Siemens concernenti misure di sicurezza adeguate.
Ulteriori informazioni su Industrial Security sono disponibili al sito
(https://www.siemens.com/industrialsecurity).
I prodotti e le soluzioni Siemens vengono costantemente perfezionati per incrementarne la
sicurezza. Siemens raccomanda espressamente di eseguire gli aggiornamenti non appena
sono disponibili i relativi update e di impiegare sempre le versioni aggiornate dei prodotti.
L’uso di prodotti non più attuali o di versioni non più supportate incrementa il rischio di
attacchi cibernetici.
Per essere costantemente aggiornati sugli update dei prodotti, abbonarsi a Siemens
Industrial Security RSS Feed al sito (https://www.siemens.com/industrialsecurity).

1.2 Struttura e definizione dell'esempio
Compito di automazione consistente nel comando dei sistemi di illuminazione e ventilazione di una
galleria
Il traffico sempre più intenso e requisiti di sicurezza sempre più elevati richiedono che gli
impianti delle gallerie siano progettati secondo i più moderni standard. Nel contempo
aumentano i requisiti dei sistemi impiegati in queste opere, che devono rispondere a
esigenze di massima sicurezza e disponibilità.
L'esempio seguente illustra 3 compiti parziali:
● il comando della ventilazione di sicurezza in funzione del livello di inquinamento
atmosferico nella galleria,
● il comando dei semafori e delle sbarre in funzione del livello di inquinamento atmosferico
nella galleria,
● il comando dell'illuminazione della galleria in funzione dell'intensità della luce esterna
Figura 1-1 Esempio di comando dell'illuminazione e della ventilazione in galleria
Comando della ventilazione di sicurezza in funzione del livello di inquinamento atmosferico

Per aspirare i gas di scarico nocivi e consentire il flusso di aria pulita, la galleria viene dotata
di ventole e ventilatori.
Per mantenere la concentrazione di sostanze nocive al di sotto di un determinato valore
limite è necessario che l'impianto di ventilazione sia sempre in funzione. In caso di guasto di
singoli componenti di automazione, ad es. a causa di un incendio in galleria, deve essere
garantita una disponibilità continua. Per garantire la disponibilità dei ventilatori viene
utilizzato il sistema ridondante S7-1500H con 2 CPU H ridondanti. 3 ventilatori garantiscono
la ventilazione della galleria.
Comando dei semafori e delle sbarre in funzione del livello di inquinamento atmosferico
Gli ingressi nella galleria sono regolati da 2 semafori. Per ragioni di sicurezza il comando del
semaforo necessita a sua volta di elevata disponibilità.
Se in una sezione del tunnel la concentrazione di sostanze nocive supera per più di 2 minuti
il limite massimo consentito, la galleria viene chiusa.

Comando dell'illuminazione della galleria in funzione dell'intensità della luce esterna

Il passaggio brusco tra luce e buio all'ingresso della galleria viene compensato dal comando
delle luci sull'ingresso del tunnel. Due sensori di luminosità misurano l'intensità della luce
all'esterno della galleria. L'intensità luminosa delle luci all'ingresso del tunnel viene regolata
di conseguenza.
L'illuminazione longitudinale nella galleria viene regolata in base all'orario diurno o notturno.
Schema tecnologico
Il seguente schema tecnologico illustra la configurazione della soluzione di automazione.
① Illuminazione della galleria

② Ventole
③ Semafori
④ Sbarre
⑤ Sensori illuminazione esterna
⑥ Sensori di luminosità dimmerabili
⑦ Sensori della qualità dell'aria
⑧ Dispositivi HMI
⑨ CPU H
⑩ IO Device per le sezioni da 1 a 3 della galleria
Figura 1-2 Schema tecnologico

Componenti di automazione dell'esempio

La struttura è costituita da:
2 CPU H S7-1500
● Nel funzionamento ridondante, se una CPU H si guasta, l'altra CPU mantiene il controllo
sul funzionamento degli impianti della galleria.
3 ET 200SP come IO Device nell'anello PROFINET

In ogni sezione della galleria (da 1 a 3) si trova un sistema di periferia decentrata ET 200SP
(IO Device). Ad ogni IO Device sono collegati sensori e attuatori con i seguenti compiti:
● misura della concentrazione di sostanze nocive e, in funzione di questa:
– Comando della velocità delle ventole e dell'afflusso di aria
– controllo di semafori e sbarre
● Misura della luce all'esterno della galleria:
– Comando delle luci all'ingresso
● Comando dell'illuminazione longitudinale della galleria in base all'orario diurno o notturno
2 Comfort Panel
I Comfort Panel fungono da centro di controllo per consentire al personale il monitoraggio
degli impianti e del traffico in galleria
Funzionamento
Comando della velocità delle ventole, dei semafori e delle sbarre

Ciascun ventilatore:
● è dotato di 2 velocità (livelli) che vengono inserite o disinserite in funzione della
concentrazione di sostanze nocive misurate.
● Ha 2 direzioni di rotazione. A seconda del punto in cui viene misurato il carico inquinante,
il ventilatore deve soffiare o aspirare.
Tramite le unità di ingressi analogici e i sensori della qualità dell'aria, la CPU H misura la
concentrazione di sostanze nocive in galleria.
Se la concentrazione di sostanze nocive supera il valore limite massimo, dalle unità di uscite
digitali dell'ET 200SP la CPU H attiva i seguenti comportamenti:
● Incrementa la velocità dei motori di ventilazione
● dopo due minuti fa scattare il semaforo sul rosso
● dopo due minuti abbassa le sbarre

Se la concentrazione di sostanze nocive è inferiore al valore limite medio, dalle unità di

uscite digitali dell'ET 200SP la CPU H attiva i seguenti comportamenti:
● commuta in stop i motori di ventilazione
● Fa scattare il semaforo sul verde
● Solleva le sbarre
Controllo dell'illuminazione in galleria

La CPU H misura l'intensità della luce all'esterno della galleria tramite unità di ingressi
analogici. In funzione della luce esterna, le unità di uscite digitali regolano la luminosità delle
luci all'ingresso della galleria fino a raggiungere condizioni di visibilità ottimali. Le unità di
uscite digitali comandano l'illuminazione longitudinale della galleria in base all'orario diurno o
notturno.
Il programma utente della CPU definisce i valori limite e, se vengono superati, controlla le
unità di ingressi e uscite analogiche dell'ET 200SP.
I Comfort Panel visualizzano in una pagina HMI il sistema ridondante S7-1500H.
All'occorrenza l'operatore può commutare sul funzionamento manuale dalla pagina HMI e
modificare i valori limite.
Confronto fra l'S7-1500H e l'S7-1500R

Per la soluzione del compito di automazione è possibile utilizzare, in alternativa al sistema
S7-1500H, un sistema ridondante S7-1500R. Nel seguente esempio si impiega il sistema
ridondante S7-1500H perché garantisce i seguenti vantaggi riguardo all'automazione della
galleria:
● è molto più potente del sistema S7-1500R grazie a:
– collegamenti ridondanti separati realizzati con cavi in fibra ottica
– maggiore capacità di calcolo
– impiego di un numero maggiore di dispositivi PROFINET
● fino a 10 km di distanza tra le due CPU H.
Vantaggi e utilità di questa soluzione

● elevata disponibilità dell'impianto: In caso di guasto o manutenzione di una H-CPU, il
comando di luci e ventole continua a funzionare. La galleria non deve essere chiusa.
● Sorveglianza e comando affidabili degli impianti della galleria su lunghe distanze che
possono raggiungere fino a 10 km tra le due H-CPU.
● Sorveglianza dell'impianto e informazione mirata dei tecnici di esercizio in tempo reale.
● I segnali vengono rilevati e trasmessi direttamente nel sistema di periferia decentrata ET
200SP nella galleria. Non è necessario utilizzare cablaggi lunghi.

1.3 Procedura
1.3 Procedura
Compiti
L'esempio prevede l'esecuzione dei seguenti compiti:
Tabella 1- 1 Procedura per l'automazione della galleria
Pas Procedura Ulteriori informazioni

so
1 Progettazione dell'hardware in STEP 7: Capitolo Progettazione (Pagina 19)
la configurazione si realizza con 2 CPU H, 3 stazioni
ET 200SP con i relativi moduli di periferia e 2 Comfort
Panel.
2 Creazione del programma utente in STEP 7: Capitolo Programmazione (Pagina 34)
• Creare il programma utente in un blocco organiz-
zativo.
• Creare una pagina HMI.
3 Montaggio dei moduli e cablaggio della configurazio- Manuale di sistema Sistema ridondante S7-1500R/H
ne: (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/109754
833)
• Installare tutti i moduli.
Manuale di sistema Sistema di periferia decentrata ET
• Cablare l'alimentatore di carico, i moduli nell'anello
200SP
PROFINET, i collegamenti ridondanti e i Comfort (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/586492
Panel. 93)
Capitolo Schema di cablaggio di una sezione della galleria
(Pagina 13)
4 Messa in servizio dell'esempio: Capitolo Messa in servizio (Pagina 48)
• Inserire le SIMATIC Memory Card nelle CPU H.
• Accendere l'alimentatore di carico e le CPU.
• Alla prima messa in servizio, assegnare ID di ri-
dondanza alle CPU nella configurazione.
• Caricare i dati di progetto (configurazione hard-
ware e programma utente) nelle CPU.
• Controllare i LED e analizzare le informazioni sui
display delle CPU.
• Testare il funzionamento dell'esempio.

1.4 Presupposti
1.4 Presupposti
Presupposti per l'esempio

L'elaborazione dell'esempio presuppone la disponibilità dei seguenti hardware e software:
Tabella 1- 2 Requisiti hardware/software
Hardware/software Moduli//versioni
2 CPU H con moduli di • 2 CPU 1517H-3 PN identiche con lo stesso numero di articolo, stesso stato funzionale e
sincronizzazione e stessa versione firmware
SIMATIC Memory Card
• 4 moduli di sincronizzazione per cavi fino a 10 km di lunghezza (6ES7960-1FB00-0AA5)
• 2 SIMATIC Memory Card ad es. con capacità di 256 Mbyte (6ES7954-8LL02-0AA0)
3 sistemi di periferia 2 ET 200SP per le sezioni 1 e 3 della galleria costituite rispettivamente da:
decentrata ET 200SP
• 1 modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (6ES7155-6AU01-0CN0), dalla versione FW V4.2
(con ridondanza di sistema S2)
• 4 unità di uscite digitali:
– 2 DQ 4x24VDC/2A ST ognuna con una BaseUnit chiara, tipo BU A0: BU15-P16+A0+2D
– 1 DQ 4x24VDC/2A ST con una BaseUnit scura, tipo BU A0: BU15-P16+A0+2B
– 1 DQ 4x24..230VAC/2A HF con una BaseUnit chiara, tipo BU U0: BU20-P16+A0+2D
• 1 unità di ingressi analogici:
– AI 4xU/I 2-wire ST con una BaseUnit scura, tipo BU A0: BU15-P16+A0+2B
• 1 modulo server
1 ET 200SP per la sezione 2 della galleria costituita da:
• 1 modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (6ES7155-6AU01-0CN0), dalla versione FW V4.2
(con ridondanza di sistema S2)
• 2 unità di uscite digitali:
– 1 DQ 4x24VDC/2A ST con una BaseUnit chiara, tipo BU A0: BU15-P16+A0+2D
– 1 DQ 4x24..230VAC/2A HF con una BaseUnit chiara, tipo BU U0: BU20-P16+A0+2D
• 1 unità di ingressi analogici:
– AI 4xU/I 2-wire ST con una BaseUnit scura, tipo BU A0: BU15-P16+A0+2B
• 1 modulo server
2 dispositivi HMI TP1900 Comfort
2 alimentatori di carico PM 190W 120/230V AC
per l'S7-1500R/H
3 alimentatori di carico Alimentatori di carico con tensione di uscita DC 24V (con separazione elettrica sicura)
per l'ET 200SP
Accessori 1 guida profilata, 2 cavi in fibra ottica, conduttori PROFINET
PC/PG con Engineering PG/PC con interfaccia Ethernet e il seguente pacchetto software installato correttamente:
System
• SIMATIC STEP 7 Professional dalla V15.1
Switch per il collega- SCALANCE X-204IRT
mento del PG/PC

1.4 Presupposti
Ulteriori presupposti
Il PG/PC deve essere collegato a uno switch tramite l'interfaccia PROFINET. Durante la
messa in servizio lo switch è un nodo dell'anello PROFINET.
Montaggio dei moduli e cablaggio della configurazione

La configurazione e il cablaggio dell'hardware possono essere eseguiti prima o dopo la
progettazione e la programmazione del programma utente.
La procedura di installazione e cablaggio dell'ET 200SP è descritta nel manuale di sistema
Sistema di periferia decentrata ET 200SP
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/58649293).
Lo schema di cablaggio del sistema ET 200SP in una sezione del tunnel è rappresentato nel
capitolo Schema di cablaggio di una sezione della galleria (Pagina 13).
La procedura di montaggio e cablaggio del sistema ridondante S7-1500R/H è descritta nel
manuale di sistema Sistema ridondante S7-1500R/H
Convenzioni
Le impostazioni e i passi specifici per la progettazione e la programmazione di un sistema
ridondante S7-1500H vengono trattati in modo esaustivo nei seguenti capitoli. Le procedure
già note di progettazione e programmazione di un sistema SIMATIC S7-1500 vengono
riepilogate in una breve descrizione.

1.5 Schema di cablaggio di una sezione della galleria
Introduzione
Le seguenti figure illustrano il cablaggio dei moduli di un sistema di periferia decentrato
ET 200SP per la sezione 1 e 3 della galleria.
Il cablaggio della sezione 2 della galleria non richiede il montaggio delle unità di uscite
digitali per il comando del semaforo e delle sbarre, né il cablaggio del sensore della luce
esterna sull'unità di ingressi analogici.

Collegamento della tensione di alimentazione, dei conduttori PROFINET e della messa a terra
La seguente figura illustra il collegamento all'ET 200SP della tensione di alimentazione, dei
conduttori PROFINET e della messa a terra.
① Modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (da 6ES7155-6AU01-0CN0 versione firmware V4.2)

② Comando del semaforo: unità di uscite digitali DQ 4x24VDC/2A ST con una BaseUnit chiara BU15-P16+A0+2D
(tipo BU A0)
③ Controllo delle sbarre: unità di uscite digitali DQ 4x24VDC/2A ST con una BaseUnit scura BU15-P16+A0+2B (tipo
di BU A0)
④ Misura dell'intensità della luce e del livello di inquinamento atmosferico: unità di ingressi analogici
AI 4xU/I 2-wire ST con una BaseUnit scura, tipo BU15-P16+A0+2B (tipo BU A0)
⑤ Comando dei ventilatori: unità di uscite digitali DQ 4x24VDC/2A ST con una BaseUnit chiara BU15-P16+A0+2D
(tipo BU A0)
⑥ Comando luce: unità di uscite digitali DQ 4x24..230VAC/2A HF con una BaseUnit chiara BU20-P16+A0+2D (tipo
BU U0)
⑦ Modulo server
⑧ Guida profilata messa a terra sul PE
⑨ Alimentatore di carico con tensione di uscita DC 24 V (con separazione elettrica sicura)
⑩ Conduttori PROFINET per l'anello PROFINET
Figura 1-3 Schema di cablaggio

Collegamento del controllo del semaforo

La seguente figura illustra il cablaggio del controllo del semaforo sull'unità di uscite digitali
DQ 4x24VDC/2A ST ②.
Figura 1-4 Cablaggio del controllo del semaforo
Collegamento del controllo delle sbarre

La seguente figura illustra il cablaggio del controllo della sbarra sull'unità di uscite digitali DQ
4x24VDC/2A ST ③.
La sbarra viene alzata o abbassata per mezzo di un motore trifase. Il senso di rotazione del
motore trifase è comandato da un circuito di inversione a contattore:
● Apertura della sbarra → contattore K1 azionato
● Chiusura della sbarra → contattore K2 azionato
Un volta raggiunta la posizione finale, le sbarre si disattivano automaticamente tramite i
finecorsa.
Figura 1-5 Cablaggio del controllo delle sbarre

Collegamento dei sensori per la misura dell'intensità della luce e del livello di inquinamento
atmosferico
La figura sottostante illustra il cablaggio dei sensori per la misura dell'intensità della luce e
del livello di inquinamento atmosferico sull'unità di ingressi analogica AI 4xU/I 2-wire ST ④.
Figura 1-6 Cablaggio dei sensori per la misura dell'intensità della luce e del livello di inquinamento
atmosferico

Collegamento del comando delle ventole

La seguente figura illustra il cablaggio del comando della ventola sull'unità di uscite digitali
DQ 4x24VDC/2A ST ⑤.
Il senso di rotazione della ventola (verso destra/verso sinistra) è comandato da un circuito di
inversione a contattore:
● Senso di rotazione a destra delle ventole → contattore K1 azionato
● Senso di rotazione a sinistra delle ventole → contattore K2 azionato
La velocità (bassa/alta) del ventilatore è controllata da un circuito Dahlander:
● Velocità bassa delle ventola → contattore K5 azionato
● Velocità alta delle ventola → contattori K3 e K4 azionati
Figura 1-7 Cablaggio della regolazione delle ventole

Collegamento del comando delle luci

La seguente figura illustra il cablaggio del comando della luce sull'unità di uscite digitali
DQ 4x24..230VAC/2A HF ⑥.
La regolazione delle lampade avviene tramite la funzione Controllo a parzializzazione di fase
- proporzionale per angolo di fase dell'unità di uscite digitali:
● L1 → luce nell'ingresso
● L2 → Illuminazione longitudinale
Figura 1-8 Cablaggio del comando della luce

Progettazione 2
2.1 Progettazione della configurazione
Introduzione
Creare un nuovo progetto, aggiungere la CPU 1517H-3 PN e i 3 sistemi di periferia
decentrata ET 200SP. Cablare la configurazione realizzando un anello PROFINET.
Aggiungere 2 dispositivi HMI TP1900 Comfort alla configurazione creata.
Gli alimentatori di carico PM 190W 120/230V AC non vengono progettati.
Presupposti
È stato impostato l'indirizzo IP del PG/PC, nell'esempio è 192.168.0.50.
Creazione del progetto e assegnazione dell'hardware

1. Creare un nuovo progetto in STEP 7. Assegnare il nome "S7-1500H_GS" al progetto.
Figura 2-1 Creazione di un nuovo progetto
2. Selezionare la funzione "Configura un dispositivo" quindi "Configura reti".

Si apre la vista di rete.
3. Nella vista di rete selezionare la CPU 1517H-3 PN dal catalogo hardware.

Progettazione
4. Trascinare la CPU nella finestra di lavoro della vista di rete.

Risultati:
– STEP 7 crea automaticamente le due CPU 1517H-3 PN del sistema ridondante.
– STEP 7 assegna automaticamente il ruolo MRP "Manager (auto)" alle interfacce
PROFINET X1 di entrambe le CPU.
– STEP 7 rappresenta graficamente entrambe le CPU nella vista di rete.
Figura 2-2 CPU nella vista di rete
5. Selezionare un modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (ET 200SP) (numero di articolo

6ES7155-6AU01-0CN0) dal catalogo hardware.
6. Trascinare il modulo di interfaccia nella finestra di lavoro della vista di rete.
7. Trascinare altri 2 moduli di interfaccia IM 155-6 PN HF nella finestra di lavoro della vista
di rete.
8. Selezionare un dispositivo SIMATIC Comfort Panel TP1900 Comfort come dispositivo
HMI dal catalogo hardware.
Raccomandazione: Con l'Assistente per il Pannello operatore (Pagina 30) progettare i
dispositivi HMI.
9. Trascinare TP1900 Comfort nella finestra di lavoro della vista di rete.
10.Trascinare un ulteriore TP1900 Comfort nella finestra di lavoro della vista di rete.
Risultati: È stato creato il progetto. Sono stati inseriti i componenti hardware. Gli indirizzi IP
delle interfacce PROFINET dei dispositivi sono stati assegnati automaticamente.

Progettazione
ET 200SP con ridondanza di sistema S2

Per l'assegnazione di un sistema di periferia decentrata ET 200SP con ridondanza di
sistema S7-1500H, collegare ogni singolo modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF a ciascuna
CPU.
Procedere nel modo seguente:
1. Tracciare con drag&drop una linea tra l'interfaccia PROFINET dell'IM 155-6 PN HF e
l'interfaccia PROFINET X1 della CPU sinistra.
2. Tracciare con drag&drop una linea tra l'interfaccia PROFINET dell'IM 155-6 PN HF e
l'interfaccia PROFINET X1 della CPU destra.
3. Allo stesso modo assegnare gli altri due IM 155-6 PN HF ad entrambe le CPU.
Risultato: I sistema di periferia decentrata ET 200SP sono collegati all'S7-1500H con
ridondanza di sistema.
Figura 2-3 ET 200SP assegnato all'S7-1500H con ridondanza di sistema

Progettazione
2.2 Progettazione delle CPU H
Introduzione
Utilizzando complessivamente 4 moduli di sincronizzazione (2 per ogni CPU H) creare,
tramite cavi in fibra ottica, 2 collegamenti ridondanti tra le CPU H. Sostituire i moduli di
sincronizzazione in STEP 7 (per cavi fino a 10 km di lunghezza).
STEP 7 assegna automaticamente un indirizzo IP a ogni interfaccia PROFINET di una CPU.
Gli indirizzi IP si possono assegnare anche manualmente. Per l'interfaccia PROFINET X1
delle CPU gli indirizzi IP devono trovarsi nella stessa sottorete. Nell'esempio acquisire gli
indirizzi IP preimpostati.
STEP 7 assegna dei valori di default per il tempo di ciclo minimo e massimo. Selezionare il
tempo di ciclo minimo in modo che il programma ciclico non venga elaborato più
frequentemente di quando richiesto dal processo.
Assegnazione dei moduli di sincronizzazione alle CPU H

Alle CPU H in STEP 7 vengono assegnati moduli di sincronizzazione per una lunghezza di
10 m (valore predefinito).
Per l'applicazione per gallerie, assegnare alle CPU H moduli di sincronizzazione per cavi fino
a 10 km di lunghezza (6ES7960-1FB00-0AA5) procedendo come segue:
1. Commutare nella vista dispositivi di una CPU H.
2. Selezionare il modulo di sincronizzazione con il numero di articolo 6ES7960-1FB00-0AA5
nel catalogo hardware e trascinarlo sull'apposita interfaccia della CPU H.

Progettazione
3. Si apre la finestra di dialogo "Sostituisci apparecchio - Modulo di sincronizzazione".

Confermare la sostituzione selezionando "OK".
Figura 2-4 Assegnazione del modulo di sincronizzazione della CPU H
Risultato: I 4 moduli di sincronizzazione per cavi fino a 10 km di lunghezza sono stati

assegnati alle CPU H del sistema ridondante.

Progettazione
Impostazione del tempo di controllo del ciclo

I valori preimpostati vengono visualizzati nelle proprietà della CPU, nell'area "Ciclo".
1. Per l'esempio impostare un tempo di ciclo massimo di 6000 ms e un tempo di ciclo
minimo di 10 ms.
2. Per gli altri parametri acquisire i valori di default.
Figura 2-5 Impostazione del tempo di controllo del ciclo
Risultato: Se i parametri sopra descritti vengono modificati in una delle due CPU, i nuovi
valori vengono trasferiti automaticamente in STEP 7 per l'altra CPU del sistema ridondante.

Progettazione
2.3 Progettazione dell'ET 200SP
Introduzione
I nodi nel sistema ridondante S7-1500H comunicano nell'anello PROFINET tramite MRP.
Definire i ruoli dei nodi nella ridondanza del supporto.
Assegnare ai 3 sistemi di periferia decentrata ET 200SP i moduli di periferia per i diversi
compiti di automazione nelle 3 sezioni della galleria.
Impostare il tempo di controllo risposta per ciascun ET 200SP. Impostando un tempo di
controllo risposta elevato si evitanon i guasti dell'IO Device in caso di interruzione dell'anello
PROFINET.
Definizione del ruolo MRP dell'ET 200SP nell'anello PROFINET

Per definire il ruolo della ridondanza del supporto nei sistemi di periferia decentrata
ET 200SP come nodi dell'anello, procedere nel seguente modo:
1. Selezionare nella vista di rete di STEP 7 l'interfaccia PROFINET X1 di una delle due
CPU.
2. Nella finestra di ispezione spostarsi su "Proprietà > Generale > Opzioni avanzate >
Ridondanza del supporto di trasmissione".
Figura 2-6 Impostazioni del dominio della ridondanza del supporto
3. Fare clic sul pulsante "Impostazioni dominio".

Progettazione
4. STEP 7 visualizza nella finestra di ispezione le proprietà del dominio MRP in cui si trova
l'interfaccia PROFINET X1 della CPU. Nei sistemi ridondanti la CPU ha il ruolo di
"Manager (auto)".
5. Nella tabella "Dispositivi" assegnare nella colonna "Ruolo MRP" il ruolo MRP "Client" per
tutti gli altri nodi dell'anello.
Figura 2-7 Assegnazione dei ruoli MRP ai sistemi ET 200SP
Assegnazione dei moduli di periferia ai sistemi ET 200SP e impostazione dei parametri

1. Commutare nella vista dispositivi di un IM 155-6 PN HF.
2. Nella scheda "Generale" delle proprietà del modulo di interfaccia, assegnare il nome
"Sezione 1" alla sezione 1 della galleria.

Progettazione
3. Selezionare uno dopo l'altro i seguenti moduli dal Catalogo hardware. A partire dai posti
connettore da 1 a 6 assegnare al modulo di interfaccia i moduli selezionati:
– DQ 4x24VDC/2A ST (per il semaforo)
– DQ 4x24VDC/2A ST (per la sbarra)
– AI 4xU/I 2-wire ST (per le luci esterne, interne e per i sensori della qualità dell'aria)
– DQ 4x24VDC/2A ST (per le ventole)
– DQ 4x24..230VAC/2A HF (per l'illuminazione della galleria)
– 1 modulo server (come modulo di chiusura della configurazione)
Figura 2-8 Assegnazione dei moduli di periferia ET 200SP
4. Fare doppio clic sul 3° modulo DQ 4x24VDC/2A ST della configurazione (per le ventole).
5. Selezionare la voce "Consenti nuovo gruppo di potenziale (BaseUnit chiara)" nelle
proprietà del modulo "Generale" > "Gruppo di potenziale".
6. Fare doppio clic sul modulo DQ 4x24..230VAC/2A HF (per l'illuminazione della galleria)
7. Selezionare la voce "Consenti nuovo gruppo di potenziale (BaseUnit chiara)" nelle
proprietà del modulo "Generale" > "Gruppo di potenziale".
8. Fare doppio clic sul modulo AI 4xU/I 2-wire ST

Progettazione
9. Alla voce "Ingressi" nelle proprietà del modulo impostare, per i canali da 0 a 2,
rispettivamente il tipo di misura "Tensione" e campo di misura "0..10 V".
Figura 2-9 Impostazione del tipo e del campo di misura per il modulo AI
10.Per il canale 3 impostare il tipo di misura su "Disattivato".

11.Per il modulo DQ 4x24..230VAC/2A HF mantenere le preimpostazioni, in particolare il
modo di funzionamento "Controllo a parzializzazione di fase - proporzionale per angolo di
fase".
12.Per quanto concerne la sezione 3 della galleria procedere esattamente come descritto
nei punti da 1 a 11. Per la sezione 2 della galleria non sono più richieste le due unità di
uscite digitali DQ 4x24VDC/2A ST per il comando delle sbarre e del semaforo.
Risultato: la progettazione dei moduli di periferia dell'ET 200SP per l'applicazione per
gallerie è stata completata.
Impostazione del tempo di controllo risposta

Il tempo di controllo risposta non va inserito direttamente bensì come "Numero dei cicli di
aggiornamento accettati senza dati IO". Dal "Numero dei cicli di aggiornamento accettati
senza dati IO" viene calcolato automaticamente il tempo di controllo risposta.
1. Selezionare il modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF
2. Spostarsi in "Proprietà" > "Opzioni avanzate" > "Impostazioni Realtime" > "Ciclo IO" >
"Tempo di controllo risposta".

Progettazione
3. Impostare a 112 (224 ms) i cicli di aggiornamento per l'esempio.
Figura 2-10 Impostazione del tempo di controllo risposta
4. Per gli altri due moduli di interfaccia IM 155-6 PNHF (sezioni 2 e 3 della galleria)
procedere come descritto nei punti da 1 a 3.

Progettazione
2.4 Progettazione dei dispositivi HMI
Introduzione
Assegnare i nomi ai due dispositivi HMI.
Per l'integrazione dei dispositivi HMI nel sistema ridondante procedere come indicato nel
seguito:
● Collegare ogni dispositivo HMI a una CPU H.
● Progettare 2 collegamenti HMI.
● Assegnare l'indirizzo IP di sistema a un'interfaccia PROFINET della CPU H oppure
● utilizzare l'indirizzo IP del dispositivo della rispettiva interfaccia PROFINET delle due
CPU H
Assistente per il pannello operatore

Raccomandazione: Con l'Assistente per il Pannello operatore progettare i dispositivi HMI.
L'assistente per il pannello operatore guida l'utente passo dopo passo attraverso le singole
finestre di dialogo assistendolo nella creazione di un dispositivo HMI.
Con l'inserimento nel proprio progetto di un nuovo dispositivo HMI dalla navigazione del
progetto, si avvia automaticamente l'assistente per il pannello operatore.
Integrazione tramite l'indirizzo IP del dispositivo:

In caso di integrazione tramite indirizzo IP, il dispositivo HMI comunica sempre con la CPU
collegata. La comunicazione è indipendente dallo stato del sistema. La CPU collegata
sincronizza poi i dati con l'altra CPU.
Presupposti: ogni dispositivo HMI è collegato a una CPU tramite una propria sottorete.
Nell'esempio i TP1900 Comfort comunicano con la CPU a cui sono collegati direttamente
tramite l'indirizzo IP dei dispositivi dell'interfaccia PROFINET.
Assegnazione dei nomi ai dispositivi HMI

1. Nella Vista di rete selezionare il dispositivo TP1900 Comfort sulla sinistra.
2. Commutare nella vista dispositivi.
3. Nella scheda "Generale" delle proprietà assegnare il nome "HMI a sinistra".
4. Assegnare il nome "HMI a destra" al TP1900 Comfort della CPU sulla destra.

Progettazione
Configurazione di collegamenti HMI

I dispositivi HMI vengono collegati alle CPU tramite sottoreti PROFINET proprie.
1. Con drag&drop tracciare una linea tra l'interfaccia PROFINET X1 dell'"HMI a sinistra" e
l'interfaccia PROFINET X2 della CPU sulla sinistra.
2. Con drag&drop tracciare una linea tra l'interfaccia PROFINET X1 dell'"HMI a destra" e
l'interfaccia PROFINET X2 della CPU sulla destra.
Risultato: I dispositivi HM sono collegati alle CPU.
Figura 2-11 Dispositivi HMI collegati alle CPU
3. Selezionare "Collegamenti" nella vista di rete. In questo modo viene attivata la modalità di
collegamento.

Progettazione
4. Con drag&drop tracciare una linea tra le interfacce PROFINET collegate in rete dell'"HMI
a sinistra" e la CPU sulla sinistra. Si apre l'elenco "Partner di collegamento".
Figura 2-12 Assegnazione del collegamento HMI_1 al partner di collegamento
5. Nell'elenco "Partner del collegamento", selezionare la CPU "PLC_1".

6. Con drag&drop tracciare una linea tra le interfacce PROFINET collegate in rete dell'"HMI
a destra" e la CPU sulla destra. Si apre l'elenco "Partner di collegamento".
7. Nell'elenco "Partner del collegamento", selezionare la CPU "PLC_2".
Risultato: sono stati configurati i collegamenti HMI dai dispositivi HMI TP1900 Comfort alle
CPU.
Figura 2-13 Configurazione di collegamenti HMI

Progettazione
Impostazione degli indirizzi IP dei dispositivi per i collegamenti HMI

Modificare gli indirizzi IP delle interfacce PROFINET dei dispositivi HMI e delle CPU per le
sottoreti PROFINET 2 e 3 (PN/IE_2/3).
1. Nella vista di rete selezionare la sottorete PROFINET del dispositivo.
2. Nelle proprietà dell'area "Indirizzi Ethernet" modificare l'indirizzo IP impostando un
indirizzo valido nella sottorete.
Figura 2-14 Indirizzo IP modificato per il collegamento HMI all'"HMI a sinistra"
La tabella seguente elenca tutti gli indirizzi IP utilizzati nell'esempio:
Tabella 2- 1 Indirizzi IP utilizzati nell'esempio
Interfaccia PROFINET Sottorete Indirizzo IP

PG/PC PN/IE_1 192.168.0.50
X1 sulla CPU sulla sinistra PN/IE_1 192.168.0.1
X1 sulla CPU sulla destra PN/IE_1 192.168.0.2
sull'ET 200SP "Sezione 1" PN/IE_1 192.168.0.3
X2 sulla CPU sulla sinistra PN/IE_2 192.168.2.1
X1 sull'HMI sulla sinistra PN/IE_2 192.168.2.2
X2 sulla CPU sulla destra PN/IE_3 192.168.3.1
X1 sull'HMI sulla destra PN/IE_3 192.168.3.2

Programmazione 3
Introduzione
Il programma utente per l’esempio è composto da tre parti:
● la misura della qualità dell'aria e il comando delle ventole nel tunnel
● il comando di semafori e sbarre
● il comando dell'illuminazione nel tunnel
Il seguito illustra con l'ausilio di diagrammi sequenziali il funzionamento del programma
utente.
Dalla pagina HMI è possibile commutare il funzionamento delle ventole e dell'illuminazione
del tunnel da automatico a manuale, nonché all'occorrenza modificare i valori limite.
Il programma utente funziona in una CPU 1517H-3 PROFINET con SIMATIC STEP 7
Professional, versione V15.1.
Il programma utente eseguibile per l'esempio si trova nell'appendice del contributo in Internet
(https://support.industry.siemens.com/cs/it/it/view/109757712).
Stati del tunnel

Il programma utente realizza tre stati del tunnel:
Tutto Ok: I valori misurati dai sensori per la qualità dell'aria si trovano nel campo consentito:
● Sui semafori rimane la luce verde.
● Le sbarre sono aperte.
● I motori per la ventilazione sono in Stop, le ventole si muovono soltanto per effetto della
corrente d'aria.
I sensori per la qualità dell'aria rilevano un incremento nella concentrazione di sostanze

nocive che si colloca tra il valore medio e massimo:
● Le ventole funzionano immediatamente su un livello di velocità più basso (lento) per
almeno 30 secondi. Il senso di rotazione delle ventole è orientato verso la sezione della
galleria interessata dalla concentrazione di sostanze nocive e regolato in base alla
distanza di queste ultime dall'uscita.
● Sui semafori rimane la luce verde.
● Le sbarre rimangono aperte.

Programmazione
I sensori per la qualità dell'aria rilevano una concentrazione di sostanze nocive al di sopra
del valore massimo:
● Le ventole funzionano immediatamente sul livello di velocità più elevato (veloce) per
almeno 30 secondi. Il senso di rotazione delle ventole è orientato verso la sezione
interessata della galleria e regolato in base alla distanza dall'uscita.
● Se entro due minuti le ventole non hanno ripristinato in modo soddisfacente la qualità
dell'aria, il tunnel viene chiuso:
– I semafori scattano dapprima sul giallo e successivamente sul rosso.
– Le sbarre si chiudono.
Tabella delle variabili predefinita

La tabella delle variabili predefinita contiene le variabili PLC per le tre parti del programma
utente.
Nome Tipo di dati Indirizzo Descrizione

Misura della qualità dell'aria e comando delle ventole nella sezione 1 del tunnel
sectionOneAirVisibility Int IW3 Parola di ingresso per il sensore di luminosità dimmerabile nella
sezione 1
sectionOneAirPollution Int IW5 Parola di ingresso per il sensore della qualità dell'aria nella se-
zione 1
sectionOneVentBlowRight Bool Q2.0 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso orario nella se-
zione 1
sectionOneVentDrawLeft Bool Q2.1 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso antiorario nella
sezione 1
sectionOneVentSlow Bool Q2.2 Bit di uscita per ventole con velocità ridotta nella sezione 1
sectionOneVentFast Bool Q2.3 Bit di uscita per ventole con velocità elevata nella sezione 1
Comando di semafori e sbarre nella sezione 1 del tunnel
section1TrafficLightRed Bool Q0.0 Bit di uscita per semaforo rosso nella sezione 1
section1TrafficLightYellow Bool Q0.1 Bit di uscita per semaforo giallo nella sezione 1
sectionOneTrafficLightGreen Bool Q0.2 Bit di uscita per semaforo verde nella sezione 1
sectionOneBarrierUp Bool Q1.0 Bit di uscita per sbarre aperte nella sezione 1
sectionOneBarrierDown Bool Q1.1 Bit di uscita per sbarre nella sezione 1
Comando illuminazione nella sezione 1 del tunnel
sectionOneLuminance Int IW1 Parola di ingresso per il sensore illuminazione esterna nella
sezione 1
sectionOneLightEntry Word QW21 Parola di uscita per la luminosità dell'ingresso nella sezione 1
sectionOneLightPassage Word QW23 Parola di uscita per l'illuminazione longitudinale nella sezione 1

Programmazione
Nome Tipo di dati Indirizzo Descrizione

Misura della qualità dell'aria e il comando delle ventole nella sezione 2 del tunnel
sectionTwoAirVisibility Int IW21 Parola di ingresso per il sensore di luminosità dimmerabile nella
sezione 2
sectionTwoAirPollution Int IW23 Parola di ingresso per il sensore della qualità dell'aria nella se-
zione 2
sectionTwoVentBlowRight Bool Q6.0 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso orario nella se-
zione 2
sectionTwoVentDrawLeft Bool Q6.1 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso antiorario nella
sezione 2
sectionTwoVentSlow Bool Q6.2 Bit di uscita per ventole con velocità ridotta nella sezione 2
sectionTwoVentFast Bool Q6.3 Bit di uscita per ventole con velocità elevata nella sezione 2
sectionTwoRightLightPassa- Word QW13 Parola di uscita per l'illuminazione longitudinale destra nella
ge sezione 2
sectionTwoLeftLightPassage Word QW15 Parola di uscita per l'illuminazione longitudinale sinistra nella
sezione 2
Misura della qualità dell'aria e comando delle ventole nella sezione 3 del tunnel
sectionThreeAirVisibility Int IW11 Parola di ingresso per il sensore di luminosità dimmerabile nella
sezione 3
sectionThreeAirPollution Int IW13 Parola di ingresso per il sensore della qualità dell'aria nella se-
zione 3
sectionThreeVentBlowRight Bool Q10.0 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso orario nella se-
zione 3
sectionThreeVentDrawLeft Bool Q10.1 Bit di uscita per ventole con rotazione in senso antiorario nella
sezione 3
sectionThreeVentSlow Bool Q10.2 Bit di uscita per ventole con velocità ridotta nella sezione 3
sectionThreeVentFast Bool Q10.3 Bit di uscita per ventole con velocità elevata nella sezione 3
Comando di semafori e sbarre nella sezione 3 del tunnel
sectionThreeTrafficLightRed Bool Q4.0 Bit di uscita per semaforo rosso nella sezione 3
sectionThreeTrafficLightYel- Bool Q4.1 Bit di uscita per semaforo giallo nella sezione 3
low
sectionThreeTrafficLight- Bool Q4.2 Bit di uscita per semaforo verde nella sezione 3
Green
sectionThreeBarrierUp Bool Q8.0 Bit di uscita per sbarre aperte nella sezione 3
sectionThreeBarrierDown Bool Q8.1 Bit di uscita per sbarre nella sezione 3
sectionThreeLuminance Int IW9 Parola di ingresso per il sensore illuminazione esterna nella
sezione 3
sectionThreeLightPassage Word QW29 Parola di uscita per l'illuminazione longitudinale nella sezione 3
sectionThreeLightEntry Word QW31 Parola di uscita per la luminosità dell'ingresso nella sezione 3

Programmazione
Diagramma sequenziale del programma utente OB30

L'OB30 contiene il programma utente dell'applicazione per gallerie con tre blocchi funzionali
per:
● il comando delle ventole nel tunnel (FB10)
● il comando di semafori e sbarre (FB20)
● il comando dell'illuminazione nel tunnel (FB30)
● Il DB1 contiene le variabili HMI per la pagina HMI.
Figura 3-1 Diagramma sequenziale del programma utente nell'OB30
Diagramma sequenziale del comando ventole FB10
Misura della qualità dell'aria e della luminosità dimmerabile:

L'FB10 richiama l'FB11. L'FB11 segnala:
● lo stato del livello di inquinamento atmosferico
● una concentrazione di sostanze nocive al di sopra del valore massimo con durata
superiore a due minuti, per predisporre la chiusura del tunnel

Programmazione
ventilazione nelle sezioni 1, 2 e 3 del tunnel:

L'FB12 commuta la velocità e il senso di rotazione delle ventole in base allo stato del livello
di inquinamento atmosferico (FB13) nelle sezioni del tunnel.
Figura 3-2 Diagramma sequenziale del comando ventole FB10

Programmazione
Diagramma sequenziale del comando di semafori e sbarre FB20

L'FB20 richiama l'FB21. A seconda dello stato del livello di inquinamento atmosferico (FB13)
nelle sezioni del tunnel, entrambi i semafori vengono impostati su verde, giallo o rosso e le
sbarre vengono aperte o chiuse.
Figura 3-3 Diagramma sequenziale del comando di semafori e sbarre FB20

Programmazione
Diagramma sequenziale del comando dell'illuminazione FB30

Comando delle luci di ingresso e dell'illuminazione longitudinale nelle sezioni del tunnel.
L'FB30 richiama l'FB31. Il programma utente comanda la luce di ingresso in base allo stato
del sensore dell'illuminazione esterna.
Il programma utente comanda l'illuminazione longitudinale in base all'ora del giorno o abilita
il funzionamento manuale:
● Illuminazione diurna: dalle 8:00 alle 18:00
● Illuminazione notturna: dalle 20:00 alle 6:00
● Illuminazione progressiva: dalle 6:00 alle 8:00 e dalle 18:00 alle 20:00
Figura 3-4 Diagramma sequenziale del comando dell'illuminazione FB30

Programmazione
Visualizzazione dello stato del tunnel sul pannello operatore

La pagina HMI consente di visualizzare lo stato del tunnel su entrambi i Comfort Panel e di
impostare i parametri. Con campi bianchi vengono visualizzati i valori di misura attuali dei
sensori.
Facendo doppio clic sui pulsanti "Parametri dell'aria" e "Parametri dell'illuminazione"
possono essere visualizzate e modificate le impostazioni dei parametri.
Facendo doppio clic sui simboli delle lampade e del motore si accede al modo operativo
Funzionamento automatico/Funzionamento manuale.
Facendo doppio clic sulla casella dei sensori si accede al modo operativo Funzionamento
automatico/Funzionamento manuale per la predefinizione dei valori dei sensori.
Figura 3-5 Pagina generale HMI: Tunnel

Programmazione
Valori limite e parametri impostabili nella pagina HMI
Dalla pagina HMI possono essere modificati, durante il tempo di esecuzione del programma
utente, i seguenti valori limite:
● I valori limite dell'inquinamento atmosferico (monossido di carbonio e luminosità
dimmerabile) nelle sezioni del tunnel
● il valore limite dell'intensità della luce per i sensori illuminazione esterna nel tunnel
Dalla pagina HMI possono essere modificati i seguenti parametri durante il funzionamento
manuale:
● commutazione in stop/lento/veloce le ventole nelle sezioni del tunnel
● cambio del senso di rotazione a destra/a sinistra delle ventole nelle sezioni del tunnel
● modifica dell'intensità luminosa per il comando della funzione dimmer dell'illuminazione
nel tunnel.
● comando delle singole lampade nel tunnel durante il funzionamento diurno, crepuscolare
o notturno con diverse intensità luminose
● determinazione, a scopo di test, dei valori dei sensori di illuminazione esterna, qualità
dell'aria e luminosità dimmerabile
valori limite di inquinamento atmosferico

Il pulsante "Parametri dell'aria" consente di visualizzare i valori limite dell'inquinamento
atmosferico (monossido di carbonio e luminosità dimmerabile) nelle sezioni del tunnel
Se dopo due minuti viene superato un valore massimo:

● sui semafori scatta il rosso
● le sbarre si abbassano
● la ventola nella sezione del tunnel soffia/aspira con una velocità superiore, nell'esempio
in direzione sinistra (uscita della galleria)
Nell'esempio nella figura sottostante il sensore della qualità dell'aria rileva, nella sezione 1
del tunnel, il valore 28; il valore massimo ammonta a 25.
Nello stesso esempio, il sensore di luminosità dimmerabile rileva il valore 2. Questo valore si
colloca sotto al valore medio, la visibilità si trova pertanto in un campo normale.

Programmazione
Non appena viene superato un valore medio:

● i semafori sono verdi
● le sbarre rimangono aperte
● la ventola nella sezione del tunnel soffia/aspira con una velocità inferiore
In ogni sezione del tunnel i valori limite minimi e massimi possono essere modificati.
Figura 3-6 Pagina HMI - valore limite di inquinamento atmosferico

Programmazione
Valore limite dell'intensità della luce per i sensori illuminazione esterna e intensità luminosa
Il pulsante "Parametro dell'illuminazione" consente di visualizzare:
● il valore limite dei sensori di illuminazione esterna
● i valori limite per la luce diurna, crepuscolare e notturna
● l'intensità della luce nel tunnel corrispondente all'ora del giorno
I sensori di illuminazione esterna sul tunnel galleria comandano la luce di ingresso nella
galleria. L'illuminazione longitudinale viene comandata dall'ora del giorno.
Nell'esempio il sensore dell'illuminazione esterna rileva il valore 1 pertanto, per l'ingresso nel
tunnel si applica l'impostazione dell'illuminazione notturna (luce soffusa).
I valori limite per il tunnel possono essere modificati.
Figura 3-7 Pagina HMI - valore limite della luce

Programmazione
Modifica della velocità e del senso di rotazione delle ventole nel funzionamento manuale
Facendo doppio clic sul simbolo del motore si accede al modo di comando Funzionamento
automatico/Funzionamento manuale delle ventole nella rispettiva sezione del tunnel.
Nell'esempio l'impostazione è stata effettuata per la sezione 2 del tunnel:
● Funzionamento manuale per le ventole
● Velocità bassa (lenta)
● in direzione destra
La ventola soffia in direzione destra a velocità bassa.
Figura 3-8 Pagina HMI - Funzionamento manuale, velocità e senso di rotazione della ventola

Programmazione
Funzionamento manuale - comando delle singole lampade

Per interventi di manutenzione può rivelarsi utile l'impostazione manuale della luminosità nel
tunnel. Facendo doppio clic sul simbolo della lampada si accede al modo di comando
Funzionamento automatico/Funzionamento manuale dell'illuminazione nella rispettiva
sezione del tunnel.
Nell'esempio l'impostazione è stata effettuata per l'illuminazione longitudinale sinistra nella
sezione 2 del tunnel:
● Funzionamento manuale
● Illuminazione notturna
La lampada emette una luce soffusa.
Figura 3-9 Pagina HMI - Comando delle singole lampade

Programmazione
Predefinizione dei valori del sensore nel funzionamento manuale

La predefinizione dei valori del sensore consente di testare il funzionamento
dell'applicazione per gallerie. Facendo doppio clic sulla casella dei sensori si accede al
modo di comando Funzionamento automatico/Funzionamento manuale.
Nell'esempio l'impostazione è stata effettuata per la sezione 1 del tunnel:
● Funzionamento manuale per la predefinizione del valore limite nella concentrazione di
CO (sensore della qualità dell'aria)
● Il valore limite di CO è 28
● Funzionamento manuale per la predefinizione del valore limite per la visibilità (sensore di
luminosità dimmerabile)
● Il valore per la visibilità è 2
Figura 3-10 Pagina HMI - Predefinizione dei valori del sensore

Messa in servizio 4
Introduzione
L'applicazione per gallerie è stata progettata e programmata. Nel seguito vengono descritte
le modalità di messa in servizio dell'applicazione per gallerie.
Ulteriori informazioni sulla messa in servizio sono disponibili nel manuale di sistema
Inserimento delle SIMATIC Memory Card
Presupposto:
Le CPU supportano solo SIMATIC Memory Card preformattate. Se necessario formattare la
SIMATIC Memory Card prima di inserirla nella CPU.
Procedura: inserire una SIMATIC Memory Card nella CPU sulla sinistra procedendo come
indicato nel seguito:
1. Aprire lo sportello frontale della CPU.
2. Accertarsi che la CPU sia disattivata o in modo di funzionamento STOP.
3. Inserire la SIMATIC Memory Card come raffigurato sulla CPU, nel vano per la SIMATIC
Memory Card.
4. Inserire la SIMATIC Memory Card esercitando una leggera pressione nella CPU, fino a
quando la SIMATIC Memory Card non si blocca in posizione.
5. Inserire l'altra SIMATIC Memory Card nella CPU sulla destra eseguendo le operazioni
descritte nei punti da 1 a 4.

Messa in servizio
Attivazione dell'alimentazione di carico e delle CPU
Presupposti:
Il sistema ridondante SIMATIC S7-1500R/H è montato. La configurazione è cablata. Le
SIMATIC Memory Card sono inserite nelle CPU. L'alimentatore di carico è collegato alla rete
elettrica.
Procedura:
Inserire l'alimentatore di carico.
Risultato:
● Le CPU eseguono un test di lampeggio e al termine dell'inizializzazione del sistema
commutano in STOP. I LED RUN/STOP di entrambe le CPU si accendono con luce
gialla.
● Le due CPU eseguono il pairing (accoppiamento). I LED rossi ERROR lampeggiano. In
STEP 7, nello stato di diagnostica (Online & Diagnostica) del sistema S7-1500R/H,
controllare che il pairing sia stato eseguito correttamente. Nel campo "Stato di
accoppiamento" viene visualizzato "Accoppiamento riuscito".
Assegnazione degli ID di ridondanza alle CPU nella configurazione

Il funzionamento di ridondanza presuppone che le due CPU abbiano ID di ridondanza
diversi. Gli ID di ridondanza possono assumere i valori 1 e 2. Per default entrambe le CPU
della configurazione hanno l'ID di ridondanza ID 1.
Con l'ID di ridondanza viene assegnato alla CPU della configurazione reale un albero di
progetto in STEP 7. La CPU più in alto nell'albero del progetto ha sempre l'ID di ridondanza
1. La CPU più in basso ha sempre l'ID di ridondanza 2.
Presupposti:
Entrambe le CPU si trovano nello stato di funzionamento STOP. Le due CPU sono
accoppiate.
Procedura:
1. Sul display della CPU sulla destra selezionare la voce di menu "Vista
generale > Ridondanza".
2. Assegnare alla CPU l'ID di ridondanza 2.
Risultato: la CPU sulla destra nella configurazione viene contrassegnata con l'ID di
ridondanza ID 2.

Messa in servizio
Caricamento dei dati del progetto nella CPU principale

Nell'esempio i dati di progetto vengono caricati dal PG/PC nella CPU principale mediante un
collegamento online. I dati del progetto (tutti i dati di configurazione e il programma utente
completo) si possono caricare solo nello stato di funzionamento STOP di una CPU.
Procedura:
1. Selezionare nella navigazione del progetto il sistema S7-1500R/H con il tasto destro del
mouse.
2. Selezionare nel menu di scelta rapida il comando "Carica nel dispositivo" > "Hardware e
software (soltanto modifiche)".
Risultato: Si apre la finestra di dialogo "Caricamento avanzato".
3. Selezionare l'interfaccia PG/PC.
4. Selezionare l'interfaccia a cui è collegato il PG/PC.
5. Fare clic sul pulsante "Avvia ricerca".
Risultato: La tabella "Selezionare il sistema di destinazione" elenca le CPU del sistema
S7-1500R/H. La CPU principale è già selezionata.
6. Fare clic sul pulsante "Carica".
Risultato: Nella finestra di dialogo "Anteprima di caricamento" sono riassunte le principali
informazioni sul caricamento imminente.
7. Se il sistema S7-1500R/H non è in STOP lo si deve arrestare selezionando la voce
"Arresta sistema RH" nel menu a discesa della colonna "Operazione".
8. Per avviare il caricamento fare clic sul pulsante "Carica".
Nella finestra di dialogo "Risultati del caricamento" sono visualizzati i risultati del
caricamento.
Avvio della CPU dopo il caricamento
Presupposto:
Il selettore dei modi operativi della CPU è in posizione RUN.
Procedura:
1. Per avviare la CPU principale al termine del caricamento, selezionare nella colonna
"Operazione" la voce "Avvia unità".
2. Per concludere il caricamento fare clic sul pulsante "Fine".
Risultato: La CPU principale entra nello stato di funzionamento RUN.
3. Impostare la CPU di backup nello stato di funzionamento RUN.
Risultato: Al termine della sincronizzazione tra la CPU principale e la CPU di backup, il
sistema S7-1500R/H passa al funzionamento ridondante (stato di sistema RUN
ridondante).

Messa in servizio
Analisi dei LED e del display delle CPU

Se le CPU si trovano nello stato di sistema "Destinazione" RUN ridondante e non sono
presenti eventi, richieste ed errori, visualizzano la seguente configurazione dei LED:
● il LED RUN/STOP si accende con luce verde
● Il LED ERROR è spento
● Il LED MAINT è spento
Sul display vengono visualizzate le informazioni di stato della CPU. Su entrambe i display
delle CPU lo stato di sistema "RUN ridondante" viene visualizzato su una barra verde.
Risultato
La progettazione e il programma utente sono stati creati e caricati completamente come
richiesto dal compito dell'esempio.

Ulteriori informazioni 5
Ulteriori informazioni
Di seguito è riportato un elenco di link:
● per visualizzare ulteriori informazioni sui sistemi e sui componenti utilizzati nel Getting
Started
● per informazioni sull'automazione della galleria
Tabella 5- 1 Link
Argomenti Ulteriori informazioni

Componenti, casi di guasto, configurazione, Manuale di sistema Sistema ridondante S7-1500R/H
montaggio, cablaggio emessa in servizio (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/109754833)
dell'S7-1500/H
Componenti, configurazione, montaggio, ca- Manuale di sistema Sistema di periferia decentrata ET 200SP
blaggio emessa in servizio dell'ET 200SP (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/58649293)
Alimentazione di carico PM 190W 120/230V AC Manuale del prodotto Unità di alimentazione di carico
PM 190W 120/230VAC
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/68022506)
Dispositivi HMI TP1900 Comfort Istruzione operativa dei pannelli operatore SIMATIC HMI Comfort Panel
(https://support.industry.siemens.com/cs/de/en/view/49313233/it)
SIMATIC STEP 7 Professional: Progettazione, Nella Guida in linea a STEP 7
programmazione, visualizzazione HMI, diagno-
stica
PROFINET sull'S7-1500/H, ridondanza di si- Manuale di guida alle funzioni PROFINET
stema S2, ridondanza del supporto (MRP) (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/49948856)
Comunicazione HMI con l'S7-1500/H, indirizzo Manuale di guida alle funzioni Comunicazione
IP di sistema (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/59192925)
Diagnostica di S7-1500/H sul display della CPU Manuale di guida alle funzioni Diagnostica
e in STEP 7 (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/view/59192926)
Soluzioni Siemens per l'automazione di gallerie In Internet
(https://w3.siemens.com/topics/global/en/tunnelautomatisierung/Seiten/D
efault.aspx)


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1 Introduzione all'esempio .......................................................................................................................... 4

Sistema ridondante S7-1500R/H

Sistema ridondante S7-1500R/H

Nozioni di base necessarie

Sistema ridondante S7-1500R/H

1.1 Indicazioni di sicurezza

Sistema ridondante S7-1500R/H

1.2 Struttura e definizione dell'esempio

Figura 1-1 Esempio di comando dell'illuminazione e della ventilazione in galleria

Comando della ventilazione di sicurezza in funzione del livello di inquinamento atmosferico

Sistema ridondante S7-1500R/H

Comando dell'illuminazione della galleria in funzione dell'intensità della luce esterna

① Illuminazione della galleria

Sistema ridondante S7-1500R/H

Componenti di automazione dell'esempio

3 ET 200SP come IO Device nell'anello PROFINET

Comando della velocità delle ventole, dei semafori e delle sbarre

Sistema ridondante S7-1500R/H

Se la concentrazione di sostanze nocive è inferiore al valore limite medio, dalle unità di

Controllo dell'illuminazione in galleria

Confronto fra l'S7-1500H e l'S7-1500R

Vantaggi e utilità di questa soluzione

Sistema ridondante S7-1500R/H

Tabella 1- 1 Procedura per l'automazione della galleria

Pas Procedura Ulteriori informazioni

Sistema ridondante S7-1500R/H

Presupposti per l'esempio

Tabella 1- 2 Requisiti hardware/software

Sistema ridondante S7-1500R/H

Montaggio dei moduli e cablaggio della configurazione

Sistema ridondante S7-1500R/H

1.5 Schema di cablaggio di una sezione della galleria

Sistema ridondante S7-1500R/H

① Modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (da 6ES7155-6AU01-0CN0 versione firmware V4.2)

Sistema ridondante S7-1500R/H

Collegamento del controllo del semaforo

Figura 1-4 Cablaggio del controllo del semaforo

Collegamento del controllo delle sbarre

Figura 1-5 Cablaggio del controllo delle sbarre

Sistema ridondante S7-1500R/H

Sistema ridondante S7-1500R/H

Collegamento del comando delle ventole

Figura 1-7 Cablaggio della regolazione delle ventole

Sistema ridondante S7-1500R/H

Collegamento del comando delle luci

Figura 1-8 Cablaggio del comando della luce

Sistema ridondante S7-1500R/H

Creazione del progetto e assegnazione dell'hardware

Figura 2-1 Creazione di un nuovo progetto

2. Selezionare la funzione "Configura un dispositivo" quindi "Configura reti".

Sistema ridondante S7-1500R/H

4. Trascinare la CPU nella finestra di lavoro della vista di rete.

Figura 2-2 CPU nella vista di rete

5. Selezionare un modulo di interfaccia IM 155-6 PN HF (ET 200SP) (numero di articolo

Sistema ridondante S7-1500R/H

ET 200SP con ridondanza di sistema S2

Figura 2-3 ET 200SP assegnato all'S7-1500H con ridondanza di sistema

Sistema ridondante S7-1500R/H

2.2 Progettazione delle CPU H

Assegnazione dei moduli di sincronizzazione alle CPU H

Sistema ridondante S7-1500R/H