CU e Supplementari - SINAMICS S120

Control Unit e componenti di sistema ___________________
Prefazione
Avvertenze di sicurezza di
supplementari ___________________
base 1
2
SINAMICS Panoramica del sistema
Control Unit ed elementi di

___________________
comando 3
S120
Control Unit e componenti di 4
sistema supplementari
___________________
Option Board
5
___________________
Terminal Module
Manuale del prodotto
6
___________________
Hub Module
Voltage Sensing Module

VSM10 7
Collegamento del sistema
___________________
encoder 8
Costruzione del quadro
___________
9
elettrico e compatibilità
elettromagnetica (EMC)
A
___________________
Appendice
(GH1), 04/2015
6SL3097-4AH00-0CP5
Avvertenze di legge
Concetto di segnaletica di avvertimento
Questo manuale contiene delle norme di sicurezza che devono essere rispettate per salvaguardare l'incolumità
personale e per evitare danni materiali. Le indicazioni da rispettare per garantire la sicurezza personale sono
evidenziate da un simbolo a forma di triangolo mentre quelle per evitare danni materiali non sono precedute dal
triangolo. Gli avvisi di pericolo sono rappresentati come segue e segnalano in ordine descrescente i diversi livelli
di rischio.
PERICOLO
questo simbolo indica che la mancata osservanza delle opportune misure di sicurezza provoca la morte o gravi
lesioni fisiche.
AVVERTENZA
il simbolo indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare la morte o gravi
lesioni fisiche.
CAUTELA
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare lesioni fisiche non gravi.
ATTENZIONE
indica che la mancata osservanza delle relative misure di sicurezza può causare danni materiali.
Nel caso in cui ci siano più livelli di rischio l'avviso di pericolo segnala sempre quello più elevato. Se in un avviso
di pericolo si richiama l'attenzione con il triangolo sul rischio di lesioni alle persone, può anche essere
contemporaneamente segnalato il rischio di possibili danni materiali.
Personale qualificato
Il prodotto/sistema oggetto di questa documentazione può essere adoperato solo da personale qualificato per il
rispettivo compito assegnato nel rispetto della documentazione relativa al compito, specialmente delle avvertenze
di sicurezza e delle precauzioni in essa contenute. Il personale qualificato, in virtù della sua formazione ed
esperienza, è in grado di riconoscere i rischi legati all'impiego di questi prodotti/sistemi e di evitare possibili
pericoli.
Uso conforme alle prescrizioni di prodotti Siemens
Si prega di tener presente quanto segue:
AVVERTENZA
I prodotti Siemens devono essere utilizzati solo per i casi d’impiego previsti nel catalogo e nella rispettiva
documentazione tecnica. Qualora vengano impiegati prodotti o componenti di terzi, questi devono essere
consigliati oppure approvati da Siemens. Il funzionamento corretto e sicuro dei prodotti presuppone un trasporto,
un magazzinaggio, un’installazione, un montaggio, una messa in servizio, un utilizzo e una manutenzione
appropriati e a regola d’arte. Devono essere rispettate le condizioni ambientali consentite. Devono essere
osservate le avvertenze contenute nella rispettiva documentazione.
Marchio di prodotto
Tutti i nomi di prodotto contrassegnati con ® sono marchi registrati della Siemens AG. Gli altri nomi di prodotto
citati in questo manuale possono essere dei marchi il cui utilizzo da parte di terzi per i propri scopi può violare i
diritti dei proprietari.
Esclusione di responsabilità
Abbiamo controllato che il contenuto di questa documentazione corrisponda all'hardware e al software descritti.
Non potendo comunque escludere eventuali differenze, non possiamo garantire una concordanza perfetta. Il
contenuto di questa documentazione viene tuttavia verificato periodicamente e le eventuali correzioni o modifiche
vengono inserite nelle successive edizioni.
Siemens AG N. di ordinazione documentazione: 6SL3097-4AH00-0CP5 Copyright © Siemens AG 2004 - 2015.

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Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
GERMANIA
Prefazione
Documentazione SINAMICS
La documentazione SINAMICS è suddivisa nelle seguenti categorie:
● Documentazione generale/Cataloghi
● Documentazione per l'utente
● Documentazione per il costruttore/per il service
Ulteriori informazioni
Al seguente indirizzo (http://w3.siemens.com/mcms/mc-solutions/it/motion-
control/support/documentazione-tecnica/Pages/documentazione-tecnica.aspx) si possono
trovare informazioni sui seguenti argomenti:
● Ordinazione della documentazione / elenco delle pubblicazioni
● Altri link per il download di documenti
● Utilizzo online della documentazione (manuali/cercare e sfogliare informazioni)
Per domande relative alla documentazione tecnica (ad es. suggerimenti, correzioni) si prega
di inviare una e-mail al seguente indirizzo (mailto:docu.motioncontrol@siemens.com).
My Documentation Manager
Al seguente indirizzo (http://www.siemens.com/mdm) si possono trovare le informazioni per
organizzare la documentazione in base ai contenuti Siemens e per adattarla alla propria
documentazione di macchina.
Training
Al seguente indirizzo (http://www.siemens.com/sitrain) si possono trovare informazioni
relative a SITRAIN, il programma di formazione Siemens per i prodotti, i sistemi e le
soluzioni della tecnica di automazione e di azionamento.
FAQs
Alla sezione Frequently Asked Questions si accede dalle pagine di Service&Support
selezionando Product Support (https://support.industry.siemens.com/cs/de/en/ps/faq).
SINAMICS
Informazioni su SINAMICS si trovano al seguente indirizzo
(http://www.siemens.com/sinamics).
Control Unit e componenti di sistema supplementari

Manuale del prodotto, (GH1), 04/2015, 6SL3097-4AH00-0CP5 5
Prefazione
Fasi di utilizzo e relativi documentazione/tool (esempio)
Tabella 1 Fasi di utilizzo e documentazione/tool disponibili
Fase di utilizzo Documento/tool

Orientamento SINAMICS S Documentazione commerciale
Pianificazione/progettazione • Tool di progettazione SIZER
• Manuale di progettazione Motori
Scelta/ordinazione Cataloghi SINAMICS S120
• SIMOTION, SINAMICS S120 e motori per macchine di produzio-
ne (Catalogo PM 21)
• SINAMICS e motori per azionamenti monoasse (Catalogo D 31)
• SINUMERIK & SINAMICS
Equipaggiamenti per macchine utensili (Catalogo NC 61)
• SINUMERIK 840D sl tipo 1B
Equipaggiamenti per macchine utensili (Catalogo NC 62)
Installazione/montaggio • SINAMICS S120 Manuale del prodotto Control Unit e componenti
di sistema integrativi
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza Booksize
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza Chassis
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto AC Drive
• SINAMICS S120M Manuale del prodotto Tecnica di azionamento
decentrata
• SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza Booksize
tipo C/D
• SINAMICS HLA Manuale di sistema Hydraulic Drive
Messa in servizio • Tool di messa in servizio STARTER
• SINAMICS S120 Getting Started
• SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
• SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio CANopen
• SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni
• SINAMICS S120 Manuale di guida alle funzioni Safety Integrated
• Manuale delle liste SINAMICS S120/S150
Utilizzo/esercizio • SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
Manutenzione/service • SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio
Bibliografia • Manuale delle liste SINAMICS S120/S150

6 Manuale del prodotto, (GH1), 04/2015, 6SL3097-4AH00-0CP5
Prefazione
Destinatari
La presente documentazione si rivolge al costruttore di macchine, agli addetti alla messa in
servizio e al personale del servizio di assistenza che utilizzano il sistema di azionamento
SINAMICS.
Vantaggi
Oltre a fornire le informazioni necessarie per la rispettiva fase di utilizzo, questo manuale
descrive le procedure e/o le operazioni di comando.
Fornitura standard
L'insieme delle funzionalità descritte nella presente documentazione può discostarsi dalle
funzionalità disponibili nel sistema di azionamento fornito.
● Il sistema di azionamento può contenere altre funzioni oltre a quelle descritte nella
presente documentazione. Ciò non significa tuttavia che tali funzioni siano implementate
anche in caso di nuova consegna o nei casi di service.
● Nella documentazione possono essere descritte funzioni che non sono disponibili in una
determinata variante di prodotto del sistema di azionamento. Le funzionalità del sistema
di azionamento fornito si possono ricavare unicamente dalla documentazione per
l'ordinazione.
● Eventuali integrazioni o modifiche apportate dal costruttore della macchina devono
essere documentate dallo stesso.
Analogamente, per motivi di chiarezza, anche la presente documentazione non contiene
tutte le informazioni dettagliate per tutti i tipi di prodotto. La documentazione non può altresì
tenere conto di tutti i casi possibili di installazione, funzionamento e manutenzione.
Assistenza tecnica
I numeri telefonici dell'assistenza tecnica specifica dei vari Paesi si trovano in Internet al
seguente indirizzo (https://support.industry.siemens.com/sc/ww/it/sc/supporto-
tecnico/oid2090), nella sezione "Contatti".
Dichiarazione di conformità CE, certificati, certificazioni, dichiarazioni del costruttore

La dichiarazione di conformità CE per le direttive pertinenti, nonché i relativi certificati,
certificati di prova di tipo, dichiarazioni del costruttore e certificati di prova per le funzioni di
sicurezza funzionale ("Safety Integrated") si trova in Internet al seguente indirizzo
(https://support.industry.siemens.com/cs/ww/it/ps/13231/cert).

Prefazione
Un elenco aggiornato dei componenti certificati può essere anche richiesto alla più vicina
filiale Siemens. Per informazioni sulle certificazioni in corso di ottenimento, rivolgersi al
partner di riferimento Siemens.
Nota
I certificati per il mercato nordamericano si trovano nelle pagine Internet dell'ente di
certificazione:
• Per prodotti con Certificato UL (http://database.ul.com/cgi-
bin/XYV/template/LISEXT/1FRAME/index.html)
• Per prodotti con Certificato TÜV SÜD (https://www.tuev-
sued.de/industry_and_consumer_products/certificates)
• Per prodotti con Certificato CSA (http://www.csagroup.org/de/en/services/testing-and-
certification/certified-product-listing)
Direttiva sulla bassa tensione

Le apparecchiature SINAMICS S, in condizioni di esercizio adeguate e in ambienti operativi
asciutti, soddisfano la Direttiva sulla bassa tensione 2006/95/CE.
Direttiva EMC
Nella configurazione specificata nella relativa dichiarazione di conformità CE sulla
compatibilità elettromagnetica e nel rispetto delle regole costruttive EMC riportate nel
Manuale di progettazione, n. di articolo 6FC5297-0AD30-0☐P☐, le apparecchiature
SINAMICS S soddisfano la Direttiva EMC 89/336/CEE o 2014/130/CE.
Valori limite EMC per la Corea del Sud
I valori limite EMC da rispettare per la Corea corrispondono a quelli della direttiva EMC di
prodotto per gli azionamenti elettrici a velocità variabile EN 61800-3 della categoria C2 o alla
classe di valori limite A, gruppo 1 secondo CISPR11. Con misure supplementari appropriate
vengono rispettati i valori limite della categoria C2 o della classe di valori limite A, gruppo 1.
A questo scopo può essere necessario adottare misure aggiuntive, quali ad es. l'impiego di
un filtro antiradiodisturbi supplementare (filtro EMC).
Devono essere inoltre rispettate le prescrizioni per un'installazione dell'impianto conforme
alle norme EMC specificate nel presente manuale o nel Manuale di progettazione.
Ai fini del rispetto delle norme, valgono in ultima istanza le indicazioni riportate sull'etichetta
presente sull'apparecchiatura.

Prefazione
Mantenimento di un funzionamento affidabile

Il presente manuale descrive le condizioni prescritte per garantire un funzionamento
affidabile e il rispetto dei valori limite EMC.
Qualora non siano soddisfatti tutti i requisiti indicati nel Manuale del prodotto, occorre
adottare le precauzioni necessarie (ad es. effettuando le opportune misurazioni) al fine di
garantire o comprovare un funzionamento affidabile e il rispetto dei valori limite EMC.
Parti di ricambio
Le parti di ricambio si trovano in Internet al seguente indirizzo
(https://support.industry.siemens.com/sc/ww/it/sc/pezzi-di-ricambio/oid2110).
Simboli di messa a terra
Tabella 2 Simboli
Simbolo Significato
Collegamento per il conduttore di protezione (PE)
Massa = messa a terra (ad es. M 24 V)
Collegamento per la compensazione del poten-

ziale funzionale

Prefazione

Indice del contenuto
Prefazione .............................................................................................................................................. 5
1 Avvertenze di sicurezza di base ............................................................................................................ 19
1.1 Avvertenze di sicurezza generali ............................................................................................19
1.2 Avvertenze di sicurezza relative ai campi elettromagnetici (EMF) .........................................23
1.3 Manipolazione di componenti sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD) ............................23
1.4 Indicazioni di sicurezza ...........................................................................................................24
1.5 Rischi residui di sistemi di azionamento (Power Drive System) .............................................25
2 Panoramica del sistema ........................................................................................................................ 27
2.1 Campi d'impiego .....................................................................................................................27
2.2 Piattaforma e Totally Integrated Automation ..........................................................................28
2.3 Introduzione ............................................................................................................................30
2.4 Componenti SINAMICS S120 .................................................................................................32
2.5 Parti di potenza .......................................................................................................................34
2.6 Dati di sistema ........................................................................................................................35
2.7 Riciclaggio e smaltimento .......................................................................................................36
3 Control Unit ed elementi di comando ..................................................................................................... 37
3.1 Introduzione ............................................................................................................................37
3.2 Avvertenze di sicurezza per Control Unit................................................................................40
3.3 Control Unit CU320-2 PN (PROFINET) ..................................................................................42
3.3.1 Descrizione .............................................................................................................................42
3.3.2 Descrizione delle interfacce ....................................................................................................43
3.3.2.1 Panoramica .............................................................................................................................43
3.3.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103......................................................................................45
3.3.2.3 Ingressi/uscite digitali X122 ....................................................................................................46
3.3.2.4 Ingressi/uscite digitali X132 ....................................................................................................48
3.3.2.5 X124 alimentatore elettronico .................................................................................................49
3.3.2.6 X127 LAN (Ethernet)...............................................................................................................50
3.3.2.7 Interfaccia seriale X140 (RS232) ............................................................................................51
3.3.2.8 X150 P1/P2 PROFINET..........................................................................................................51
3.3.2.9 Presa di misura .......................................................................................................................52
3.3.2.10 Tasti operativi ..........................................................................................................................52
3.3.2.11 Slot per la scheda di memoria ................................................................................................53
3.3.3 Esempio di collegamento ........................................................................................................55
3.3.4 Significato dei LED..................................................................................................................56
3.3.4.1 Descrizione degli stati dei LED ...............................................................................................56
3.3.4.2 Comportamento dei LED all'avvio...........................................................................................56
3.3.4.3 Comportamento dei LED durante il funzionamento ................................................................57

3.3.5 Disegno quotato ..................................................................................................................... 58

3.3.6 Dati tecnici.............................................................................................................................. 59
3.4 Control Unit CU320-2 DP (PROFIBUS) ................................................................................. 59
3.4.1 Descrizione ............................................................................................................................ 59
3.4.2 Descrizione dell'interfaccia..................................................................................................... 60
3.4.2.1 Panoramica ............................................................................................................................ 60
3.4.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103 ..................................................................................... 62
3.4.2.3 Ingressi/uscite digitali X122 ................................................................................................... 63
3.4.2.4 Ingressi/uscite digitali X132 ................................................................................................... 65
3.4.2.5 X124 alimentatore elettronico ................................................................................................ 66
3.4.2.6 X126 PROFIBUS ................................................................................................................... 67
3.4.2.7 Switch degli indirizzi PROFIBUS ........................................................................................... 68
3.4.2.8 X127 LAN (Ethernet) .............................................................................................................. 69
3.4.2.9 Interfaccia seriale X140 (RS232) ........................................................................................... 70
3.4.2.10 Presa di misura ...................................................................................................................... 70
3.4.2.11 Tasti operativi ......................................................................................................................... 71
3.4.2.12 Slot per la scheda di memoria ............................................................................................... 71
3.4.3 Esempio di collegamento ....................................................................................................... 73
3.4.4 Significato dei LED ................................................................................................................. 74
3.4.4.1 Descrizione degli stati dei LED .............................................................................................. 74
3.4.4.2 Comportamento dei LED all'avvio .......................................................................................... 74
3.4.4.3 Comportamento dei LED durante il funzionamento ............................................................... 75
3.4.5 Disegno quotato ..................................................................................................................... 76
3.4.6 Dati tecnici.............................................................................................................................. 77
3.5 Montaggio delle Control Unit.................................................................................................. 78
3.5.1 Montaggio su un Line Module ................................................................................................ 78
3.5.2 Montaggio su una superficie di montaggio ............................................................................ 80
3.5.3 Apertura e rimozione della calotta di copertura ..................................................................... 81
3.6 Basic Operator Panel BOP20 ................................................................................................ 82
3.6.1 Descrizione ............................................................................................................................ 82
3.6.2 Descrizione delle interfacce ................................................................................................... 82
3.6.3 Montaggio sulla Control Unit .................................................................................................. 84
3.6.4 Smontaggio ............................................................................................................................ 86
4 Option Board ........................................................................................................................................ 87
4.1 Avvertenze di sicurezza relative alle Option Board ............................................................... 87
4.2 Communication Board CAN CBC10 ...................................................................................... 88
4.2.1 Descrizione ............................................................................................................................ 88
4.2.2.1 Panoramica ............................................................................................................................ 88
4.2.2.2 Interfaccia del bus CAN X451 ................................................................................................ 89
4.2.2.3 Interfaccia del bus CAN X452 ................................................................................................ 89
4.2.2.4 Interruttore DIL SMD bipolare ................................................................................................ 90
4.2.3 Significato dei LED ................................................................................................................. 91
4.2.4 Montaggio .............................................................................................................................. 92
4.2.5 Dati tecnici.............................................................................................................................. 92
4.3 Communication Board Ethernet CBE20 ................................................................................ 93
4.3.1 Descrizione ............................................................................................................................ 93
4.3.2.1 Panoramica ............................................................................................................................ 93

4.3.2.2 Interfaccia Ethernet X1400 .....................................................................................................94

4.3.3 Significato dei LED..................................................................................................................94
4.3.4 Montaggio ...............................................................................................................................96
4.3.5 Dati tecnici ..............................................................................................................................97
4.4 Terminal Board TB30 ..............................................................................................................98
4.4.1 Descrizione .............................................................................................................................98
4.4.2 Descrizione delle interfacce ....................................................................................................98
4.4.2.1 Panoramica .............................................................................................................................98
4.4.2.2 Alimentatore X424 uscite digitali .............................................................................................99
4.4.2.3 X481 Ingressi/uscite digitali ..................................................................................................100
4.4.2.4 X482 Ingressi/uscite analogici ..............................................................................................101
4.4.3 Esempio di collegamento ......................................................................................................102
4.4.4 Montaggio .............................................................................................................................103
4.4.5 Collegamento elettrico ..........................................................................................................104
4.4.6 Dati tecnici ............................................................................................................................104
5 Terminal Module ................................................................................................................................. 105
5.1 Avvertenze di sicurezza per i Terminal Module ....................................................................105
5.2 Modulo terminale TM15 ........................................................................................................106
5.2.1 Descrizione ...........................................................................................................................106
5.2.2 Descrizione delle interfacce ..................................................................................................107
5.2.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................107
5.2.2.2 X500/X501 Interfacce DRIVE-CLiQ ......................................................................................108
5.2.2.3 X520 Ingressi/uscite digitali bidirezionali ..............................................................................109
5.2.2.6 X524 alimentazione dell'elettronica ......................................................................................111
5.2.4 Significato dei LED................................................................................................................113
5.2.5 Disegno quotato ....................................................................................................................114
5.2.6 Montaggio .............................................................................................................................115
5.2.7 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura ....................................116
5.2.8 Codifica dei connettori ..........................................................................................................117
5.2.9 Dati tecnici ............................................................................................................................118
5.3 Terminal Module TM31 .........................................................................................................119
5.3.1 Descrizione ...........................................................................................................................119
5.3.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................120
5.3.2.3 X520 ingressi digitali .............................................................................................................121
5.3.2.4 X521 ingressi analogici .........................................................................................................122
5.3.2.5 Interruttore S5 degli ingressi analogici corrente/tensione.....................................................123
5.3.2.6 X522 uscite analogiche/sensore temperatura ......................................................................124
5.3.2.7 X524 Alimentazione dell'elettronica ......................................................................................125
5.3.2.8 X530 ingressi digitali .............................................................................................................125
5.3.2.9 X540 tensione ausiliaria ingressi digitali ...............................................................................126
5.3.2.11 X542 uscite a relè .................................................................................................................128
5.3.5 Disegno quotato ....................................................................................................................131

5.3.6 Montaggio ............................................................................................................................ 132

5.3.7 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura ................................... 133
5.3.8 Codifica dei connettori ......................................................................................................... 134
5.3.9 Dati tecnici............................................................................................................................ 135
5.4 Terminal Module TM41 ........................................................................................................ 136
5.4.1 Descrizione .......................................................................................................................... 136
5.4.2 Descrizione delle interfacce ................................................................................................. 137
5.4.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 137
5.4.2.2 X500/X501 Interfacce DRIVE-CLiQ ..................................................................................... 138
5.4.2.3 X524 Alimentazione dell'elettronica ..................................................................................... 138
5.4.2.4 X520 Interfaccia encoder ..................................................................................................... 139
5.4.2.5 X521 Ingressi/uscite digitali bidirezionali ............................................................................. 140
5.4.2.6 X522 Ingressi digitali a potenziale libero ............................................................................. 141
5.4.2.7 X523 Ingresso analogico ..................................................................................................... 142
5.4.3 Esempio di collegamento ..................................................................................................... 143
5.4.4 Significato dei LED ............................................................................................................... 144
5.4.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 145
5.4.6 Montaggio ............................................................................................................................ 146
5.4.8 Dati tecnici............................................................................................................................ 148
5.5 Terminal Module TM54F ...................................................................................................... 149
5.5.1 Descrizione .......................................................................................................................... 149
5.5.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 150
5.5.2.3 X514 - Alimentazione di corrente per uscite digitali e sensori ............................................. 151
5.5.2.4 X520 - Alimentazione di corrente del sensore ..................................................................... 152
5.5.2.5 X521 Ingressi digitali fail-safe + alimentazione di corrente dinamizzabile ........................... 152
5.5.2.6 X522 Ingressi digitali fail-safe .............................................................................................. 154
5.5.2.7 X523 Uscita digitale fail-safe................................................................................................ 155
5.5.2.10 X531 Ingressi digitali fail-safe + alimentazione di corrente dinamizzabile ........................... 157
5.5.2.11 X532 Ingressi digitali fail-safe .............................................................................................. 158
5.5.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 164
5.5.6 Montaggio ............................................................................................................................ 165
5.5.8 Dati tecnici............................................................................................................................ 167
5.6 Terminal Module TM120 ...................................................................................................... 168
5.6.1 Descrizione .......................................................................................................................... 168
5.6.2 Descrizione dell'interfaccia................................................................................................... 169
5.6.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 169
5.6.2.3 X521 Ingresso sensore di temperatura ................................................................................ 171
5.6.3 Esempi di collegamento ....................................................................................................... 174

5.6.5 Disegno quotato ....................................................................................................................176

5.6.6 Montaggio .............................................................................................................................177
5.6.8 Dati tecnici ............................................................................................................................179
5.7 Terminal Module TM150 .......................................................................................................179
5.7.1 Descrizione ...........................................................................................................................179
5.7.2 Descrizione dell'interfaccia ...................................................................................................180
5.7.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................180
5.7.2.4 X531-X536 Ingressi per sensori di temperatura ...................................................................182
5.7.3 Esempi di collegamento ........................................................................................................184
5.7.5 Disegno quotato ....................................................................................................................187
5.7.6 Montaggio .............................................................................................................................188
5.7.8 Dati tecnici ............................................................................................................................190
6 Hub Module ........................................................................................................................................ 191
6.1 Avvertenze di sicurezza per Hub Module .............................................................................191
6.2 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 ........................................................................................192
6.2.1 Descrizione ...........................................................................................................................192
6.2.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................193
6.2.2.2 Interfaccia DRIVE-CLiQ ........................................................................................................194
6.2.4 Disegno quotato ....................................................................................................................196
6.2.5 Montaggio .............................................................................................................................197
6.2.7 Dati tecnici ............................................................................................................................199
6.3 DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20 ..........................................................................200
6.3.1 Descrizione ...........................................................................................................................200
6.3.2 Descrizione dell'interfaccia ...................................................................................................201
6.3.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................201
6.3.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X500-X505......................................................................................202
6.3.3 Disegno quotato ....................................................................................................................204
6.3.4 Montaggio .............................................................................................................................205
6.3.5 Dati tecnici ............................................................................................................................205
6.3.6 Requisiti per l'utilizzo con omologazione UL ........................................................................206
7 Voltage Sensing Module VSM10 ......................................................................................................... 207
7.1 Descrizione ...........................................................................................................................207
7.2 Avvertenze di sicurezza per Voltage Sensing Module VSM10 ............................................208
7.3 Descrizione delle interfacce ..................................................................................................210
7.3.1 Panoramica ...........................................................................................................................210
7.3.2 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ ..............................................................................................211
7.3.3 X520 Ingressi analogici / sensore di temperatura ................................................................212
7.3.4 X521 Rilevamento della tensione trifase fino a 3 AC 100 V .................................................214

7.3.5 X522 Rilevamento della tensione trifase fino a 3 AC 690 V ................................................ 214
7.3.6 X524 alimentazione dell'elettronica ..................................................................................... 215
7.3.7 X530 Messa a terra centro stella ......................................................................................... 216
7.4 Esempio di collegamento ..................................................................................................... 217
7.5 Significato dei LED ............................................................................................................... 219
7.6 Disegno quotato ................................................................................................................... 220
7.7 Montaggio ............................................................................................................................ 221
7.8 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura ................................... 222
7.9 Funzionamento su una rete isolata (rete IT) ........................................................................ 223
7.10 Dati tecnici............................................................................................................................ 223
7.11 Service e manutenzione ...................................................................................................... 224
8 Collegamento del sistema encoder ......................................................................................................225
8.1 Introduzione ......................................................................................................................... 225
8.2 Descrizione .......................................................................................................................... 226
8.3 Avvertenze di sicurezza per Sensor Module ed encoder .................................................... 228
8.4 Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10 ........................................................................... 230
8.4.1 Descrizione .......................................................................................................................... 230
8.4.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 231
8.4.2.2 Interfaccia DRIVE-CLiQ X500.............................................................................................. 232
8.4.2.3 Interfaccia sistema encoder X520........................................................................................ 233
8.4.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 236
8.4.6 Montaggio ............................................................................................................................ 237
8.4.7 Dati tecnici............................................................................................................................ 238
8.5.1 Descrizione .......................................................................................................................... 240
8.5.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 241
8.5.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 246
8.5.6 Montaggio ............................................................................................................................ 247
8.5.7 Dati tecnici............................................................................................................................ 248
8.6.1 Descrizione .......................................................................................................................... 249
8.6.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 250

8.6.2.4 X521/X531 Interfaccia alternativa sistema encoder .............................................................254

8.6.3 Esempi di collegamento ........................................................................................................256
8.6.5 Disegno quotato ....................................................................................................................259
8.6.6 Montaggio .............................................................................................................................260
8.6.8 Dati tecnici ............................................................................................................................262
8.7 Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40 ............................................................................267
8.7.1 Descrizione ...........................................................................................................................267
8.7.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................268
8.7.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X500/1 e X500/2 .............................................................................269
8.7.2.3 Interfacce sistema encoder X520/1 e X520/2 .......................................................................270
8.7.5 Disegno quotato ....................................................................................................................274
8.7.6 Montaggio .............................................................................................................................275
8.7.7 Dati tecnici ............................................................................................................................276
8.8 Sensor Module External SME20 ...........................................................................................277
8.8.1 Descrizione ...........................................................................................................................277
8.8.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................277
8.8.2.3 Interfaccia sistema encoder ..................................................................................................279
8.8.4 Disegno quotato ....................................................................................................................281
8.8.5 Montaggio .............................................................................................................................281
8.8.6 Dati tecnici ............................................................................................................................282
8.9 Sensor Module External SME25 ...........................................................................................284
8.9.1 Descrizione ...........................................................................................................................284
8.9.2.1 Panoramica ...........................................................................................................................284
8.9.2.3 Interfaccia sistema encoder ..................................................................................................286
8.9.4 Disegno quotato ....................................................................................................................287
8.9.5 Montaggio .............................................................................................................................287
8.9.6 Dati tecnici ............................................................................................................................288
8.10 Sensor Module External SME120 .........................................................................................290
8.10.1 Descrizione ...........................................................................................................................290
8.10.2 Avvertenze di sicurezza per Sensor Modules External ........................................................290
8.10.3.1 Panoramica ...........................................................................................................................292
8.10.3.2 X100 Interfaccia sistema encoder ........................................................................................292
8.10.3.3 X200 Ingresso sensore di temperatura.................................................................................293
8.10.3.4 X300 Ingresso sensore di Hall ..............................................................................................294
8.10.3.5 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ ..............................................................................................294

8.10.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 300

8.10.6 Montaggio ............................................................................................................................ 300
8.10.7 Dati tecnici............................................................................................................................ 301
8.11 Sensor Module External SME125 ........................................................................................ 303
8.11.1 Descrizione .......................................................................................................................... 303
8.11.2 Avvertenze di sicurezza per Sensor Modules External ....................................................... 304
8.11.3.1 Panoramica .......................................................................................................................... 305
8.11.3.2 X100 Interfaccia sistema encoder........................................................................................ 306
8.11.3.3 X200 Ingresso sensore di temperatura ................................................................................ 307
8.11.3.4 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ.............................................................................................. 308
8.11.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 314
8.11.6 Montaggio ............................................................................................................................ 314
8.11.7 Dati tecnici............................................................................................................................ 315
8.12 Encoder DRIVE-CLiQ .......................................................................................................... 317
8.12.1 Descrizione .......................................................................................................................... 317
8.12.2.1 Panoramica .......................................................................................................................... 317
8.12.2.2 Interfaccia DRIVE-CLiQ ....................................................................................................... 318
8.12.3 Disegni quotati ..................................................................................................................... 318
8.12.4 Montaggio ............................................................................................................................ 320
8.12.5 Dati tecnici............................................................................................................................ 323
9 Costruzione del quadro elettrico e compatibilità elettromagnetica (EMC) ..............................................325
9.1 Coppie di serraggio per le viti e i collegamenti a vite........................................................... 325
9.2 Note relative all'armadio elettrico e alla compatibilità EMC ................................................. 326
A Appendice............................................................................................................................................327
A.1 Indice delle abbreviazioni ..................................................................................................... 327
A.2 Descrizione dei morsetti ....................................................................................................... 336
A.2.1 Morsetti a molla .................................................................................................................... 336
A.2.2 Morsetti a vite ....................................................................................................................... 336
A.3 Capicorda ............................................................................................................................. 338
A.4 Panoramica della documentazione ...................................................................................... 339
Indice analitico .....................................................................................................................................341

Avvertenze di sicurezza di base 1
1.1 Avvertenze di sicurezza generali
PERICOLO
Pericolo di morte per contatto con parti sotto tensione e altre fonti di energia
Il contatto con parti sotto tensione può provocare la morte o lesioni gravi.
• Gli interventi su apparecchiature elettriche devono essere effettuati solo da personale
qualificato.
• Per qualsiasi intervento sugli apparecchi rispettare le regole di sicurezza specifiche del
paese.
Come regola generale, al fine di garantire la sicurezza devono essere eseguite le seguenti
sei operazioni:
1. Predisporre la disinserzione e informare tutte le persone interessate da questa
operazione.
2. Disinserire la tensione della macchina.
– Spegnere la macchina.
– Attendere che sia trascorso il tempo di scarica indicato sulle targhette di avviso.
– Accertarsi che non vi sia tensione tra conduttore e conduttore e tra conduttore e
conduttore di protezione.
– Verificare che gli eventuali circuiti di tensione ausiliaria siano privi di tensione.
– Accertarsi che i motori non possano muoversi.
3. Identificare tutte le altre fonti di energia pericolose, come ad es. aria compressa, forza
idraulica o acqua.
4. Isolare o neutralizzare tutte le fonti di energia pericolose, ad es. chiudendo gli interruttori
o le valvole, creando un collegamento a terra o un cortocircuito.
5. Accertarsi che le fonti di energia non possano reinserirsi.
6. Accertarsi che la macchina corretta sia completamente bloccata.
Una volta conclusi gli interventi necessari, ripristinare lo stato di pronto al funzionamento
ripetendo le stesse operazioni nella sequenza inversa.
AVVERTENZA
Pericolo di morte a causa di tensione pericolosa in caso di collegamento di alimentatori di
corrente non adatti
Il contatto con parti sotto tensione può provocare la morte o gravi lesioni.
• Per tutti i connettori e i morsetti dei gruppi elettronici utilizzare solo alimentatori che
forniscono tensioni di uscita SELV (Safety Extra Low Voltage) o PELV (Protective Extra
Low Voltage).

Avvertenze di sicurezza di base
AVVERTENZA
Pericolo di morte per contatto con parti sotto tensione in caso di apparecchiature
danneggiate
L'uso improprio delle apparecchiature può provocare danni.
In caso di apparecchiature danneggiate possono essere presenti tensioni elevate sulla
custodia o su componenti aperti, il cui contatto può provocare la morte o gravi lesioni.
• Durante il trasporto, il magazzinaggio e il funzionamento rispettare i valori limite
specificati nei dati tecnici.
• Non utilizzare apparecchiature danneggiate.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di schermature non posate
Il sovraccoppiamento capacitivo può generare tensioni di contatto pericolose in caso di
schermature non posate.
• Collegare le schermature dei cavi e in fili non utilizzati dei cavi di potenza (ad es. i fili del
freno) almeno su un lato al potenziale della carcassa messo a terra.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di mancanza di messa a terra
Se la connessione del conduttore di protezione di apparecchi della classe di protezione I
manca o è eseguita in modo errato, possono essere presenti tensioni elevate su
componenti aperti, il cui contatto può provocare la morte o gravi lesioni.
• Mettere a terra l'apparecchio conformemente alle norme.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di scollegamento dei connettori durante il
funzionamento
In caso di estrazione di connettori durante il funzionamento, possono formarsi archi voltaici
in grado di provocare la morte o gravi lesioni.
• Aprire i connettori solo in assenza di tensione, a meno che non si disponga
dell'autorizzazione esplicita ad effettuare questa operazione durante il funzionamento.

AVVERTENZA
Pericolo di morte per propagazione del fuoco in caso di custodia insufficiente
Il fuoco e lo sviluppo di fumo possono provocare gravi danni a persone e cose.
• Installare le apparecchiature prive di custodia protettiva in un armadio metallico (oppure
proteggere l'apparecchiatura con una contromisura equivalente), in modo da impedire il
contatto con il fuoco.
• Accertarsi che il fumo possa essere evacuato solo lungo percorsi controllati.
AVVERTENZA
Pericolo di vita dovuto al movimento imprevisto delle macchine in caso di impiego di
apparecchiature radio o telefoni cellulari
Se si utilizzano apparecchiature radio mobili o telefoni cellulari con potenza di emissione >
1 W a una distanza inferiore a circa 2 m dai componenti, sugli apparecchi possono prodursi
interferenze in grado di compromettere la sicurezza funzionale delle macchine, provocare
lesioni personali o causare danni materiali.
• Spegnere le apparecchiature radio o i telefoni cellulari che si trovano nelle immediate
vicinanze dei componenti.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per incendio del motore in caso di sovraccarico dell'isolamento
Un cortocircuito verso terra in una rete IT provoca un aumento del carico dell'isolamento
del motore. La conseguenza possibile è il guasto dell'isolamento con pericolo di morte o
gravi lesioni dovuto allo sviluppo di fumo e incendio.
• Utilizzare un dispositivo di monitoraggio in grado di segnalare eventuali guasti
dell'isolamento.
• Eliminare il guasto il più rapidamente possibile per non sovraccaricare l'isolamento del
motore.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per incendio in caso di surriscaldamento a causa di distanze di
ventilazione insufficienti
Se gli spazi liberi di ventilazione sono insufficienti, può verificarsi un surriscaldamento dei
componenti con conseguente pericolo di incendio e sviluppo di fumo. Ne possono
conseguire la morte o gravi lesioni. Le apparecchiature e i sistemi possono inoltre avere
una percentuale di guasti maggiore e una durata di vita inferiore.
• Rispettare assolutamente le distanze minime per gli spazi liberi di ventilazione dei vari
componenti.

AVVERTENZA
Pericolo di incidenti a causa di targhette di avviso mancanti o illeggibili
Se le targhette di avviso mancano o sono illeggibili, possono verificarsi incidenti con
conseguenze fatali.
• Verificare la completezza delle targhette di avviso in base alla documentazione.
• Applicare sui componenti le opportune targhette di avviso mancanti, eventualmente
nella lingua del Paese.
• Sostituire le targhette di avviso illeggibili.
ATTENZIONE
Danni all'apparecchio dovuti a prove non conformi di tensione/isolamento
Le prove di tensione/isolamento condotte in modo non conforme possono danneggiare le
apparecchiature.
• Scollegare le apparecchiature dai morsetti elettrici prima di effettuare la prova sotto
tensione o la prova di isolamento della macchina o dell'impianto dato che tutti i
convertitori e i motori sono sottoposti in fabbrica ad una prova di alta tensione. Per
questo motivo non è necessario svolgere una prova ulteriore nell'ambito della macchina
o dell'impianto.
AVVERTENZA
Pericolo di morte a causa di funzioni di sicurezza non attive
Le funzioni di sicurezza non attive o non adattate possono provocare malfunzionamenti
sulle macchine e di conseguenza lesioni gravi o la morte.
• Prima della messa in servizio leggere attentamente le informazioni nella relativa
documentazione del prodotto.
• Per le funzioni rilevanti per la sicurezza eseguire un controllo di sicurezza del sistema
completo, inclusi tutti i componenti rilevanti.
• Con un'opportuna parametrizzazione accertarsi che le funzioni di sicurezza applicate
siano applicate e adatte al compito di azionamento e di automazione specifico.
• Eseguire un test funzionale.
• Utilizzare l'impianto in modo produttivo solo dopo aver verificato l'esecuzione corretta
delle funzioni rilevanti per la sicurezza.
Nota
Avvertenze di sicurezza importanti relative alle funzioni Safety Integrated
Se si desidera utilizzare le funzioni Safety Integrated, rispettare le avvertenze di sicurezza
contenute nei manuali Safety Integrated.

1.2 Avvertenze di sicurezza relative ai campi elettromagnetici (EMF)
1.2 Avvertenze di sicurezza relative ai campi elettromagnetici (EMF)
AVVERTENZA
Pericolo di morte derivante dai campi elettromagnetici
Durante il funzionamento di impianti elettro-energetici, ad es. trasformatori, convertitori,
motori, vengono generati dei campi elettromagnetici (EMF).
Questi rappresentano un pericolo soprattutto per le persone portatrici di pacemaker
cardiaci o impianti che si trovassero nelle immediate vicinanze dei dispositivi/dei sistemi.
• Accertarsi che la persona interessata rispetti la distanza necessaria (minimo 2 m).
1.3 Manipolazione di componenti sensibili alle scariche elettrostatiche

(ESD)
I componenti esposti a pericolo elettrostatico (ESD, Electrostatic Sensitive Device) sono
componenti singoli, circuiti integrati, unità o dispositivi che possono essere danneggiati da
campi o scariche elettrostatiche.
ATTENZIONE
Danni causati da campi elettrici o scariche elettrostatiche
I campi elettrici o le scariche elettrostatiche possono danneggiare singoli componenti,
circuiti integrati, unità o dispositivi e quindi provocare danni funzionali.
• Per l'imballaggio, l'immagazzinaggio, il trasporto e la spedizione dei componenti, delle
unità o dei dispositivi utilizzare solo l'imballaggio originale o altri materiali adatti come ad
es. gommapiuma conduttiva o pellicola di alluminio.
• Prima di toccare i componenti, le unità o i dispositivi occorre adottare uno dei seguenti
provvedimenti di messa a terra:
– Bracciale ESD
– Scarpe ESD o fascette ESD per la messa a terra nei settori ESD con pavimento
conduttivo
• Appoggiare i componenti elettronici, le unità o gli apparecchi solo su supporti conduttivi
(tavoli con rivestimento ESD, materiale espanso ESD conduttivo, sacchetti per
imballaggio ESD, contenitori di trasporto ESD).

1.4 Indicazioni di sicurezza
1.4 Indicazioni di sicurezza
Nota
Indicazioni di sicurezza
Siemens commercializza prodotti di automazione e di azionamento per la sicurezza
industriale che contribuiscono al funzionamento sicuro di impianti, soluzioni, macchinari,
apparecchiature e/o reti. Questi prodotti sono componenti essenziali di una concezione
globale di sicurezza industriale. In quest'ottica i prodotti Siemens sono sottoposti ad un
processo continuo di sviluppo. Consigliamo pertanto di controllare regolarmente la
disponibilità di aggiornamenti relativi ai prodotti.
Per il funzionamento sicuro di prodotti e soluzioni Siemens è necessario adottare idonee
misure di protezione (ad es. un criterio di protezione a celle) e integrare ciascun componente
in un concetto di Industrial Security globale all'avanguardia. In questo senso si devono
considerare anche gli eventuali prodotti impiegati di altri costruttori. Per maggiori
informazioni su Industrial Security, accedere a questo indirizzo
(http://www.siemens.com/industrialsecurity).
Per restare informati sugli aggiornamenti cui vengono sottoposti i nostri prodotti, suggeriamo
di iscriversi ad una newsletter specifica del prodotto. Per maggiori informazioni vedere
questo indirizzo (http://support.automation.siemens.com).
AVVERTENZA
Pericolo a causa di stati operativi non sicuri dovuti a manipolazione del software
Qualsiasi manipolazione del software (ad es. virus, trojan, malware, bug) può provocare
stati operativi non sicuri dell'impianto e di conseguenza il rischio di morte, lesioni gravi e
danni materiali.
• Mantenere aggiornato il software.
Per informazioni e newsletter in merito si possono trovare al seguente indirizzo
(http://support.automation.siemens.com).
• Integrare i componenti di automazione e azionamento in un concetto di sicurezza
industriale globale all'avanguardia dell'impianto o della macchina.
Ulteriori informazioni in merito si trovano a questo indirizzo
(http://www.siemens.com/industrialsecurity).
• Tutti i prodotti utilizzati vanno considerati nell'ottica di questo concetto di sicurezza
industriale globale.

1.5 Rischi residui di sistemi di azionamento (Power Drive System)

I componenti per il controllo e l'azionamento di un sistema di azionamento sono omologati
per l'impiego industriale e commerciale in reti industriali. L'impiego in reti pubbliche richiede
una diversa progettazione e/o ulteriori misure.
Questi componenti possono funzionare solo all'interno di involucri chiusi o dentro quadri
elettrici sovraordinati con coperchi protettivi chiusi e congiuntamente a tutti i dispositivi di
protezione previsti.
Questi componenti possono essere manipolati solo da personale qualificato e addestrato,
che conosca e rispetti tutte le avvertenze di sicurezza riportate sui componenti e nella
relativa documentazione tecnica per l'utente.
Nell'ambito della valutazione dei rischi della macchina, da eseguire conformemente alle
prescrizioni locali (ad es. Direttiva Macchine CE), il costruttore della macchina deve
considerare i seguenti rischi residui derivanti dai componenti per il controllo e l'azionamento
di un sistema di azionamento:
1. Movimenti indesiderati di parti motorizzate del macchinario durante la messa in servizio, il
funzionamento, la manutenzione e la riparazione, dovuti ad esempio a:
– Errori hardware e/o software nei sensori, nel controllore, negli attuatori e nella tecnica
di collegamento
– Tempi di reazione del controllo e dell'azionamento
– Funzionamento e/o condizioni ambientali fuori specifica
– Condensa / imbrattamenti conduttivi
– Errori durante la parametrizzazione, la programmazione, il cablaggio e il montaggio
– Utilizzo di apparecchiature radio / telefoni cellulari nelle immediate vicinanze del
controllore
– Influenze esterne / danneggiamenti
2. In caso di guasto possono verificarsi temperature eccezionalmente elevate, incluso fuoco
aperto, all'interno e all'esterno del convertitore, nonché emissioni di luce, rumore,
particelle, gas etc., ad esempio a causa di:
– Guasto di componenti
– Errori di software
I convertitori con grado di protezione Type / IP20 devono essere installati in un quadro
elettrico in metallo (oppure essere protetti con un altro provvedimento equivalente) in
modo tale da impedire il contatto con il fuoco all'interno e all'esterno del convertitore.

3. Tensioni di contatto pericolose, ad esempio dovute a:

– Guasto di componenti
– Influenza in caso di cariche elettrostatiche
– Induzione di tensioni con motori in movimento
– Condensa / imbrattamenti conduttivi
4. Campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici in condizioni di esercizio che, ad esempio,
possono essere pericolosi per portatori di pacemaker, impianti od oggetti metallici in caso
di distanza insufficiente
5. Rilascio di sostanze ed emissioni dannose per l'ambiente in caso di utilizzo non
appropriato e/o smaltimento non corretto dei componenti
Nota
I componenti vanno protetti dagli imbrattamenti conduttivi, ad es. tramite il montaggio in un
quadro elettrico con grado di protezione IP54 secondo IEC 60529 risp. NEMA 12.
Qualora sia possibile escludere la formazione di imbrattamenti conduttivi nel luogo di
installazione, è consentito anche un grado di protezione inferiore del quadro elettrico.
Per ulteriori informazioni sui rischi residui derivanti dai componenti di un sistema di
azionamento, consultare la Documentazione tecnica per l'utente ai capitoli relativi.

Panoramica del sistema 2
2.1 Campi d'impiego
SINAMICS è la famiglia di azionamenti della Siemens per la costruzione di macchine e
impianti industriali. SINAMICS offre la soluzione ideale per tutti i compiti di azionamento:
● Semplici applicazioni con pompe e ventilatori nell'industria di processo
● Azionamenti singoli ad elevate prestazioni per centrifughe, presse, estrusori, ascensori e
impianti di trasporto
● Gruppi di azionamento per macchine tessili, macchine per la carta e per film plastico
nonché per laminatoi
● Servoazionamenti ad alta precisione nella realizzazione di centrali eoliche
● Per servoazionamenti ad elevata dinamica su macchine utensili, macchine automatiche
per il confezionamento e l'imballaggio, macchine da stampa
Figura 2-1 Campi applicativi di SINAMICS

Panoramica del sistema
2.2 Piattaforma e Totally Integrated Automation
A seconda del campo d'impiego, la famiglia SINAMICS mette a disposizione un'esecuzione

ottimale adattata ad ogni compito di azionamento.
● SINAMICS G è concepito per le applicazioni standard con motori asincroni. Queste
applicazioni si caratterizzano per i bassi requisiti di dinamica e di precisione della velocità
del motore.
● SINAMICS S è ideale per compiti di azionamento impegnativi con motori sincroni e
asincroni e soddisfa elevate esigenze in termini di:
– dinamica e precisione,
– integrazione di diverse funzioni tecnologiche nella regolazione dell'azionamento
● SINAMICS DC MASTER è l'azionamento in corrente continua della famiglia SINAMICS.
Grazie alla sua espandibilità è in grado di assolvere compiti sia elementari che complessi
nella tecnica di azionamento e nei campi annessi.

Tutte le esecuzioni di SINAMICS sono coerentemente basate su un'unica piattaforma. I
componenti hardware e software comuni nonché i tool per il dimensionamento, la
progettazione e la messa in servizio garantiscono un'elevata compatibilità tra tutti i
componenti. SINAMICS consente di svolgere i compiti di azionamento più disparati evitando
i crolli del sistema. Le diverse esecuzioni di SINAMICS sono facilmente combinabili tra loro.
Totally Integrated Automation (TIA) con SINAMICS S120
Oltre a SIMATIC, SIMOTION e SINUMERIK, anche SINAMICS è un componente chiave del
concetto TIA. Il tool di messa in servizio STARTER è parte integrante della piattaforma TIA.
Tutti i componenti della soluzione d'automazione si possono così parametrizzare,
programmare e mettere in servizio con una piattaforma di engineering comune per tutto il
sistema. La gestione dei dati omogenea assicura dati coerenti e una semplice archiviazione
dell'intero progetto d'impianto.
SINAMICS S120 supportata la comunicazione via PROFINET e PROFIBUS DP.
Comunicazione tramite PROFINET

Questo bus basato su Ethernet consente il rapido scambio dei dati di regolazione via
PROFINET IO con IRT o RT e permette di impiegare SINAMICS S120 anche per
applicazioni multiasse ad altissime prestazioni. Contemporaneamente PROFINET trasmette
ad es. ai sistemi sovraordinati, tramite meccanismi IT standard (TCP/IP), anche i dati di
esercizio e di diagnostica. Ciò facilita l'integrazione nel complesso del sistema IT aziendale.
Comunicazione tramite PROFIBUS DP

Questo bus assicura la comunicazione efficiente ed omogenea tra tutti i componenti della
soluzione di automazione:
● HMI (servizio e supervisione)
● controllore
● azionamento e periferia

Figura 2-2 SINAMICS come componente del modulo di automazione Siemens

2.3 Introduzione
2.3 Introduzione
Figura 2-3 Panoramica del sistema SINAMICS S120
Il sistema modulare per compiti di automazione complessi

SINAMICS S120 è in grado di svolgere compiti di automazione complessi in un'ampia
gamma di applicazioni industriali e di conseguenza è stato concepito come sistema
modulare. Partendo da molteplici componenti e funzioni compatibili tra loro, l'utente può
costruire la combinazione più adatta per le proprie esigenze. Il potente tool di
dimensionamento SIZER facilita la scelta e aiuta a individuare la configurazione di
azionamento ottimale.

2.3 Introduzione
L'offerta di SINAMICS S120 viene completata da un'ampia gamma di motori. SINAMICS

S120 supporta in modo ottimale ogni tipo di motore, sia che si tratti di motori Torque,
sincroni o asincroni, sia che si tratti di motori rotanti o lineari.
Architettura di sistema con unità di regolazione centrale

Nel SINAMICS S120 la logica dell'azionamento con le relative funzioni di regolazione è
riunita nelle Control Unit. Queste funzioni comprendono sia la regolazione servo e vettoriale,
sia il comando V/f. Esse eseguono inoltre, per tutti gli assi, la regolazione di coppia e di
velocità e altre funzioni intelligenti di azionamento. Gli accoppiamenti estesi a più assi
possono essere realizzati all'interno di un unico componente e vengono progettati nel tool di
messa in servizio STARTER semplicemente con un clic del mouse.
Funzioni che migliorano l'efficienza

● Funzioni base: regolazione della velocità, regolazione della coppia, funzioni di
posizionamento
● Funzioni di avviamento intelligente per riavviamenti indipendenti dopo un'interruzione
della corrente
● Tecnica BICO con il collegamento di I/O utili all'azionamento, per un adattamento
confortevole del sistema di azionamento alla macchina
● Funzioni di sicurezza integrate per una realizzazione razionale dei concetti di sicurezza
● Alimentazione/recupero in rete regolata per evitare effetti indesiderati sulla rete e
recupero dell'energia in frenatura e per una maggiore robustezza contro le oscillazioni
della rete
DRIVE-CLiQ – l'interfaccia digitale tra i componenti SINAMICS

La maggior parte dei componenti di SINAMICS S120, inclusi i motori e gli encoder, sono
collegati tra loro mediante l'interfaccia seriale comune DRIVE-CLiQ. L'esecuzione uniforme
della tecnica dei cavi e dei connettori riduce il numero di pezzi e i costi per
l'immagazzinaggio. Per i motori di altri fornitori o applicazioni retrofit sono disponibili unità di
analisi encoder per la conversione dei segnali encoder consueti in segnali DRIVE-CLiQ.
Targhetta identificativa elettronica in tutti i componenti

Le targhette elettroniche dei dati di cui ogni componente è dotato sono parte integrante del
sistema di azionamento SINAMICS S120. Esse consentono il riconoscimento automatico dei
componenti dell'azionamento attraverso la connessione DRIVE-CLiQ. In questo modo non è
più necessaria l'impostazione manuale dei dati durante la messa in servizio o in caso di
sostituzione – la messa in servizio diventa così ancora più sicura.
La targhetta elettronica contiene tutti i dati tecnici rilevanti del relativo componente. Ad
esempio, nei motori questi dati sono i parametri dello schema elettrico sostitutivo e i valori
caratteristici dell'encoder motore installato.
Oltre ai dati tecnici, la targhetta identificativa elettronica contiene anche dati logistici, quali
l'identificativo del produttore, il numero di articolo e il numero identificativo. Dato che questi
valori possono essere richiamati elettronicamente sia dalla postazione locale sia tramite
telediagnosi, è possibile identificare in qualunque momento in modo univoco tutti i
componenti installati in una macchina e di conseguenza semplificare il Service.

2.4 Componenti SINAMICS S120
Figura 2-4 Panoramica dei componenti SINAMICS S120

Componenti di sistema
● Componenti di potenza sul lato rete, quali fusibili, contattori, bobine e filtri per il comando
dell'alimentazione di energia e per il rispetto delle norme EMC
● Line Module, che svolgono la funzione di alimentatori centrali nel circuito intermedio
● Componenti del circuito intermedio che possono essere impiegati per stabilizzare la
tensione del circuito intermedio
● Motor Module, che funzionano come raddrizzatori, prelevano l'energia necessaria dal
circuito intermedio e alimentano i motori collegati.
Per la realizzazione delle funzioni necessarie, SINAMICS S120 dispone di:
● Control Unit, che mettono a disposizione le funzioni di azionamento e le funzioni
tecnologiche a tutti gli assi
● Componenti di sistema aggiuntivi che ampliano la funzionalità e fungono da interfacce
per gli encoder e i segnali di processo.
I componenti di SINAMICS S120 sono progettati per l'installazione nei quadri elettrici. Essi
presentano le seguenti caratteristiche:
● Facilità d'uso, di montaggio e di cablaggio
● Tecnica di collegamento orientata alla pratica e disposizione dei cavi conforme alle
normative EMC
● Design uniforme, montaggio senza lacune
Nota
Posizione di installazione nel quadro
I componenti SINAMICS S120 si devono sempre montare in posizione verticale all'interno
del quadro elettrico. Altre possibili posizioni di montaggio sono illustrate nella descrizione dei
singoli componenti.
Forma costruttiva Booksize

Gli apparecchi della forma costruttiva Booksize sono ottimizzati per applicazioni pluriassi e si
installano direttamente uno accanto all'altro. Il collegamento per il circuito intermedio
comune in tensione continua è integrato.
Per quanto riguarda la dissipazione del calore, la forma costruttiva Booksize offre diverse
possibilità:
● Raffreddamento ad aria interno
● Raffreddamento ad aria esterno
● Raffreddamento mediante Cold Plate
● Liquid Cooled

2.5 Parti di potenza
Forma costruttiva Booksize Compact

La forma costruttiva Booksize Compact presenta tutti i vantaggi della forma costruttiva
Booksize con le stesse prestazioni ma con un'altezza più contenuta. La forma costruttiva
Booksize Compact è quindi particolarmente adatta per l'integrazione in macchine con
elevate esigenze di dinamica e spazi costruttivi contenuti.
Per quanto riguarda la dissipazione del calore, la forma costruttiva Booksize Compact offre
le seguenti possibilità:
● Raffreddamento ad aria interno
● Raffreddamento mediante Cold Plate
2.5 Parti di potenza
Line Module
Questi componenti producono la tensione continua per il circuito intermedio a partire dalla
tensione di rete trifase.
● Basic Line Module
I Basic Line Module generano una tensione non regolata del circuito intermedio e non
sono dotati della funzione di recupero.
● Smart Line Module
Gli Smart Line Module generano una tensione non regolata del circuito intermedio e sono
dotati della funzione di recupero.
● Activ Line Module
Gli Active Line Module generano una tensione regolata del circuito intermedio e sono
dotati della funzione di recupero.
Motor Module
Mettono a disposizione dei motori collegati l'energia del circuito intermedio con una tensione
adattata e una frequenza variabile.

2.6 Dati di sistema
2.6 Dati di sistema

I seguenti dati tecnici valgono, se non specificato diversamente in modo esplicito, per i
componenti del sistema di azionamento SINAMICS S120 Booksize.
Tabella 2- 1 Dati elettrici
Alimentazione dell'elettronica DC 24 V -15/+20 %1), bassissima tensione di protezione PELV o

SELV
Tensione di collegamento alla rete 3 AC 380 … 480 V ±10 %
(-15 % < 1 min)
Frequenza di rete 47 … 63 Hz
Soppressione radiodisturbi Categoria C3 (standard)
secondo EN 61800-3 Categoria C2 (opzione)
con esecuzione dell'impianto conforme alla dichiarazione di
conformità EMC e alla direttiva EMC indicata nel manuale di
progettazione, n. di articolo: 6FC5297-xAD30-0APx
Categoria di sovratensione III secondo EN 61800-5-1
Grado d'inquinamento 2 secondo EN 61800-5 2)
1) La tensione di alimentazione non deve scendere sotto il valore minimo di 20,4 V (24 V -15 %) sull'ultima apparecchiatu-
ra del gruppo, perché altrimenti possono verificarsi delle anomalie funzionali. Per questo si deve scegliere una tensione
di ingresso sufficientemente elevata. Per evitare il superamento della tensione di alimentazione max. 24 V (= 28,8 V), è
possibile erogare la tensione in diversi punti del gruppo.
2) I componenti vanno protetti dagli imbrattamenti conduttivi, ad es. tramite il montaggio in un quadro elettrico con grado di
protezione IP54 secondo IEC 60529 o NEMA 12. Qualora sia possibile escludere la formazione di imbrattamenti con-
duttivi nel luogo di installazione, è consentito anche un grado di protezione inferiore del quadro elettrico.
Tabella 2- 2 Condizioni ambientali
Grado di protezione IPXXB secondo EN 60529,

open type secondo UL 508
Grado di protezione per SME20/25/120/125 e DME20 IP67, con connettori o cappucci di protezione montati
Classe di protezione circuiti di rete I con conduttore di protezione secondo EN 61800-5-1
Circuiti elettronici Bassa tensione di protezione PELV / SELV
Temperatura ambiente consentita nel quadro elettrico 0 °C ... +55 °C fino a 2000 m s.l.m.
durante l'esercizio A partire da un'altitudine di 2000 m la temperatura ambiente
max. si riduce di 3,5 °C ogni 500 m.
Altitudine di installazione: max. 4000 m s.l.m.
Sostanze chimicamente attive
Immagazzinaggio a lungo termine nell'imballaggio di Classe 1C2 secondo EN 60721-3-1
trasporto
Trasporto nell'imballaggio di trasporto Classe 2C2 secondo EN 60721-3-2
Esercizio Classe 3C2 secondo EN 60721-3-3
Condizioni ambientali biologiche
Immagazzinaggio a lungo termine nell'imballaggio di Classe 1B1 secondo EN 60721-3-1
trasporto
Trasporto nell'imballaggio di trasporto Classe 2B1 secondo EN 60721-3-2
Esercizio Classe 3B1 secondo EN 60721-3-3

2.7 Riciclaggio e smaltimento
Sollecitazioni da vibrazioni
Immagazzinaggio a lungo termine nell'imballaggio di Classe 1M2 secondo EN 60721-3-1
trasporto
Trasporto nell'imballaggio di trasporto Classe 2M3 secondo EN 60721-3-2
Esercizio (eccetto SME20/25/120/125, DME20) Classe 3M2 secondo EN 60721-3-3
Esercizio per SME20/25/120/125, DME20 Classe 3M3 secondo EN 60721-3-3
Sollecitazioni da urti
Immagazzinaggio a lungo termine nell'imballaggio di Classe 1M2 secondo EN 60721-3-1
trasporto
Trasporto nell'imballaggio di trasporto Classe 2M3 secondo EN 60721-3-2
Esercizio (eccetto SME20/25/120/125, DME20) Valori di prova: 15 g / 11 ms
Esercizio per SME20/25/120/125, DME20 Valori di prova: 25 g / 6 ms
Condizioni ambientali climatiche
Immagazzinaggio a lungo termine nell'imballaggio di Classe 1K4 secondo EN 60721-3-1
trasporto Temperatura -25 … +55 °C
Trasporto nell'imballaggio di trasporto Classe 2K4 secondo EN 60721-3-2
Temperatura -40 °C ... +70 °C
Esercizio (eccetto SME20/25/120/125, DME20) migliore della classe 3K3 secondo EN60721-3-3
Temperatura: 0 … +55 °C
Umidità relativa: 5 … 95 % (senza condensazione)
Non sono ammessi olio nebulizzato, nebbia salina, ghiaccio,
condensa, gocciolamento d'acqua, acqua nebulizzata, spruzzi e
getti d'acqua
Esercizio per SME20/25/120/125, DME20 migliore della classe 3K3 secondo EN60721-3-3
Temperatura: 0 … +55 °C
Umidità relativa: 5 … 95 % (senza condensazione)
ghiaccio e condensa non ammessi
Tabella 2- 3 Certificati
Dichiarazioni di conformità CE
Approvazioni cULus
2.7 Riciclaggio e smaltimento

Smaltire il prodotto conformemente alle normative nazionali vigenti.
I prodotti descritti nel presente Manuale del prodotto non contengono sostanze nocive e
sono ampiamente riciclabili. Per il riciclaggio ecocompatibile e lo smaltimento delle
apparecchiature usate, rivolgersi ad un'azienda specializzata nello smaltimento di materiali
elettronici.

Control Unit ed elementi di comando 3
3.1 Introduzione
Descrizione
Le Control Unit CU320-2 PN e CU320-2 DP del sistema SINAMICS S sono concepite
principalmente per comandare più azionamenti.
Il numero degli azionamenti regolabili dipende dai seguenti fattori:
● La potenza necessaria
● Le funzioni aggiuntive necessarie
● Il modo operativo richiesto (Servo, Vector e U/f)
I software e i parametri si trovano su una scheda di memoria rimovibile.
Lo slot opzionale compreso nella fornitura serve per l'ampliamento del numero di morsetti o
per l'adattamento ad altre interfacce di comunicazione (verso il controllo sovraordinato).
Versioni del firmware utilizzabili:

● CU320-2 PN a partire da V4.4
● CU320-2 DP da V4.3

Control Unit ed elementi di comando
3.1 Introduzione
① Calotta di copertura
② Copertura cieca
③ Option Board (opzionale)
④ Scheda di memoria
Figura 3-1 Panoramica della Control Unit CU320-2 PN

3.1 Introduzione
① Calotta di copertura
② Copertura cieca
③ Option Board (opzionale)
④ Scheda di memoria
Figura 3-2 Panoramica Control Unit CU320-2 DP
Nota
La Control Unit, l'Option Board e la scheda di memoria sono componenti da ordinare
separatamente.
Se una applicazione richiedesse diverse Control Unit, il loro numero può essere ampliato di
conseguenza. L'accoppiamento tra le Control Unit avviene ad es. tramite PROFIBUS.
La comunicazione di una Control Unit con i relativi componenti (Motor Module, Line Module,
Sensor Module, Terminal Module ecc.) avviene tramite l'interfaccia DRIVE–CLiQ interna del
sistema.

3.2 Avvertenze di sicurezza per Control Unit
Figura 3-3 Esempio di costruzione
AVVERTENZA
Pericolo di morte per inosservanza delle avvertenze di sicurezza di base e dei rischi residui
L'inosservanza delle avvertenze di sicurezza di base contenute e dei rischi residui descritti
nel capitolo 1 (Pagina 19) può avere come conseguenza incidenti che possono comportare
lesioni gravi o la morte.
• Rispettare le avvertenze di sicurezza di base.
• Nella valutazione dei rischi occorre tenere conto dei rischi residui.
AVVERTENZA
Pericolo di incendio a causa di surriscaldamento in caso di spazi liberi di ventilazione
insufficienti
Se gli spazi liberi di ventilazione sono insufficienti, si verifica un surriscaldamento con
conseguente pericolo per le persone perché possono svilupparsi fumo e incendi. Potrebbe
inoltre verificarsi una percentuale di guasti maggiore e una durata di vita inferiore della
Control Unit.
• Rispettare assolutamente uno spazio libero di ventilazione di 80 mm sopra e sotto la
Control Unit.

ATTENZIONE
Pericolo di distruzione dei componenti a causa di correnti di dispersione elevate
La Control Unit o altri nodi PROFIBUS o PROFINET possono venire distrutti se sul cavo
PROFIBUS o PROFINET passano correnti di dispersione elevate.
• Tra due parti distanti di uno stesso impianto impiegare un cavo di compensazione del
potenziale funzionale con sezione minima di 25 mm².
ATTENZIONE
Danni funzionali e danneggiamento della Option Board a causa di rimozione e inserimento
durante il funzionamento
In caso di rimozione e inserimento della Option Board durante il funzionamento possono
verificarsi danni funzionali o potrebbe danneggiarsi la Option Board.
• Per questo motivo si deve estrarre e inserire la Option Board solo quando la Control
Unit è in assenza di corrente.
ATTENZIONE
Danni a seguito dell'uso di cavi DRIVE-CLiQ errati
Se si impiegano cavi DRIVE-CLiQ errati o non omologati, possono prodursi danni o
anomalie funzionali sugli apparecchi o sul sistema.
• Utilizzare solo cavi DRIVE-CLiQ adatti e approvati da Siemens per il caso applicativo
specifico.
Nota
Anomalie funzionali a causa di sporcizia sulle interfacce DRIVE-CLiQ
La presenza di sporcizia sulle interfacce DRIVE-CLiQ può provocare anomalie funzionali nel
sistema.
• Chiudere le interfacce DRIVE-CLiQ non utilizzate con le coperture cieche accluse alla
fornitura.
Nota
Compensazione del potenziale funzionale nei nodi DRIVE-CLiQ decentrati
Includere tutti i componenti collegati tramite DRIVE-CLiQ nel sistema di compensazione del
potenziale funzionale. Il collegamento deve essere realizzato preferibilmente con un
montaggio su parti metalliche non verniciate della macchina e dell'impianto, collegate tra di
loro a livello del potenziale.
In alternativa, la compensazione del potenziale può avvenire tramite un conduttore (min.
6 mm²) posato parallelamente alla linea DRIVE-CLiQ. Questo riguarda tutti i nodi DRIVE-
CLiQ decentrati, ad es. DMx20, SME2x, SM12x ecc.

3.3 Control Unit CU320-2 PN (PROFINET)
3.3.1 Descrizione
La Control Unit CU320-2 PN è un'unità di regolazione centrale che implementa le funzioni di
regolazione e di comando per uno o più Line Module e/o Motor Module. Può essere
utilizzata a partire dalla versione firmware 4.4.
Sulla CU320-2 PN sono presenti le seguenti interfacce:
Tabella 3- 1 Panoramica delle interfacce della CU320-2 PN
Tipo Quantità
Ingressi digitali con separazione di potenziale 12
Ingressi/uscite digitali senza separazione di potenziale 8
Interfacce DRIVE-CLiQ 4
Interfacce PROFINET 2
LAN (Ethernet) 1
Interfaccia seriale (RS232) 1
Slot opzionale 1
Morsetti di misura 3

3.3.2 Descrizione delle interfacce
3.3.2.1 Panoramica
Figura 3-4 Panoramica delle interfacce della CU320-2 PN (senza calotta di copertura e copertura cieca)

Figura 3-5 Interfaccia X140 e presa di misura - CU320P-2 PN (vista dal basso)

Figura 3-6 Montaggio di un connettore per circuiti stampati (marca Phoenix Contact) nella presa di misura
3.3.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103
Tabella 3- 2 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103
Pin Nome del segnale Dati tecnici

1 TXP Dati di invio +
2 TXN Dati di invio -
3 RXP Dati di ricezione +
4 Riservato, lasciare libero
6 RXN Dati di ricezione -
A + (24 V) Alimentazione di tensione
B M (0 V) Massa elettronica
Tipo di con- Presa DRIVE-CLiQ
nettore
Le coperture cieche per le interfacce DRIVE-CLiQ sono comprese nella dotazione di fornitura.
Coperture cieche (50 pezzi) Numero di articolo: 6SL3066-4CA00-0AA0

3.3.2.3 Ingressi/uscite digitali X122
Tabella 3- 3 Ingressi/uscite digitali X122
Morsetto Designazione1) Dati tecnici

1 DI 0 Tensione (max.): DC -3 ... +30 V
2 DI 1 Corrente assorbita tipica: 9 mA a 24 V
Separazione di potenziale: il potenziale di riferimento è il
3 DI 2 morsetto M1
4 DI 3 Livello segnale (inclusa ondulazione)
5 DI 16 Livello High: 15 … 30 V
6 DI 17 Livello Low: -3 … +5 V
Ritardo in ingresso (tip.):
con "0" → "1": 50 μs
con "1" → "0": 150 μs
7 M1 Potenziale di riferimento per i morsetti 1 ... 6
8 M Massa elettronica
9 DI/DO 8 Come ingresso:
10 DI/DO 9 Tensione: DC -3 ... +30 V
Corrente assorbita tipica: 9 mA a 24 V
11 M
Livello segnale (inclusa ondulazione)
12 DI/DO 10 Livello High: 15 … 30 V
13 DI/DO 11 Livello Low: -3 … +5 V
14 M DI/DO 8, 9, 10 e 11 sono "ingressi rapidi" 2)
con "0" → "1": 5 μs
con "1" → "0": 50 μs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
max. Corrente di carico per uscita: 500 mA
Resistente al cortocircuito permanente
Ritardo sull'uscita (tip./max):3)
con "0" → "1": 150 μs / 400 μs
con "1" → "0": 75 μs / 100 μs
Frequenza di commutazione:
con carico ohmico: max. 100 Hz
con carico induttivo: max. 0,5 Hz
con carico della lampada: max. 10 Hz
Carico della lampada max.: 5 W
Tipo: Morsetto a molla 3 (Pagina 336)
Sezione max. collegabile: 1,5 mm2
1) DI: ingresso digitale; DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale; M: massa elettronica, M1: potenziale di riferimento
2) Gli ingressi rapidi possono essere sfruttati come ingressi del tastatore di misura o ingressi per la tacca di zero ausiliaria.
3) Indicazione per: Vcc = 24 V; carico 48 Ω; High ("1") = 90 % Vout; Low ("0") = 10 % Vout
La lunghezza massima collegabile del cavo è di 30 m.

Nota
Garantire la funzione degli ingressi digitali
Un ingresso aperto viene interpretato come "Low".
Per il funzionamento degli ingressi digitali (DI) è necessario collegare il morsetto M1.
Questo si ottiene con uno dei provvedimenti seguenti:
1. concatenando la massa di riferimento degli ingressi digitali
2. ponticellando il morsetto M
Attenzione: in questo modo viene eliminata la separazione di potenziale per gli ingressi
digitali interessati.
Nota
Se nell'alimentazione 24 V si verificano brevi cadute di tensione, in questo lasso di tempo le
uscite digitali vengono disattivate.


3 DI 6 morsetto M2
6 DI 21 Livello Low: -3 ... +5 V
con "0" → "1": 50 μs
con "1" → "0": 150 μs
11 M
13 DI/DO 15 Livello Low: -3 ... +5 V
14 M DI/DO 12, 13, 14 e 15 sono "ingressi rapidi"2)
con "0" → "1": 5 μs
con "1" → "0": 50 μs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
con "0" → "1": 150 μs / 400 μs
con "1" → "0": 75 μs / 100 μs
1) DI: ingresso digitale; DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale; M: massa elettronica; M2: potenziale di riferimento
2) Gli ingressi rapidi possono essere sfruttati come ingressi del tastatore di misura o ingressi per la tacca di zero ausiliaria

Nota
Nota
3.3.2.5 X124 alimentatore elettronico
Tabella 3- 5 Alimentazione dell'elettronica X124
Morsetto Designazione Dati tecnici

+ Alimentazione dell'elettronica Tensione: DC 24 V (20,4 … 28,8 V)
+ Alimentazione dell'elettronica Corrente assorbita: max. 1,0 A
M Massa elettronica (senza DRIVE-CLiQ e uscite digitali)
Max. corrente sul ponticello nel connettore: 20 A (15 A
M Massa elettronica
secondo UL/CSA)
Tipo: Morsetto a vite 2 (Pagina 336)
Nota
I due morsetti "+" e "M" sono ponticellati nel connettore. In questo modo viene garantito il
passaggio della tensione di alimentazione.
La corrente assorbita aumenta del valore del nodo DRIVE-CLiQ e delle uscite digitali.

Nota
La morsettiera va avvitata con cacciavite a lama piatta.
3.3.2.6 X127 LAN (Ethernet)
Tabella 3- 6 X127 LAN (Ethernet)

1 TXP Dati di invio Ethernet +
2 TXN Dati di invio Ethernet -
3 RXP Dati di ricezione Ethernet +
6 RXN Dati di ricezione Ethernet -
Tipo di connettore: Connettore femmina RJ45
Nota
L'interfaccia LAN (Ethernet) non supporta Auto-MDI(X). Per questo motivo, per collegare gli
apparecchi, si possono utilizzare solo cavi incrociati.
Per scopi diagnostici l'interfaccia LAN X127 è dotata di un LED verde e di un LED giallo che
segnalano le seguenti condizioni:
Tabella 3- 7 Stati dei LED dell'interfaccia LAN X127
LED Colore Stato Descrizione

Link Port - Spento Nessuna connessione o errore di connessione
Verde Luce fissa Connessione a 10 o 100 Mbit disponibile
Activity Port - Spento Nessuna attività
Giallo Luce lampeggiante Invio o ricezione

3.3.2.7 Interfaccia seriale X140 (RS232)

L'interfaccia seriale consente di collegare un display esterno e un pannello operatore per il
comando/la parametrizzazione. L'interfaccia si trova nella parte inferiore della Control Unit.
Tabella 3- 8 Interfaccia seriale (RS232) X140

2 RxD Dati di ricezione
3 TxD Dati di invio
5 Massa Massa di riferimento
Tipo di connettore: Connettore SUB-D a 9 poli
3.3.2.8 X150 P1/P2 PROFINET

Le interfacce PROFINET possono funzionare con sincronismo di clock.
Tabella 3- 9 X150 P1 e X150 P2 PROFINET

Tipo di connettore: connettore femmina RJ45
Tipo di cavo: PROFINET
Nota
Le interfacce PROFINET supportano Auto-MDI(X). Per questo motivo, per collegare gli
apparecchi, si possono utilizzare sia cavi incrociati, sia cavi non incrociati.

Per scopi diagnostici le due interfacce PROFINET sono dotate di un LED verde e di un LED
giallo che segnalano le seguenti condizioni:
Tabella 3- 10 Stati dei LED sull'interfaccia X150 P1 / P2 PROFINET

Giallo Luce lampeggiante Invio o ricezione di dati su porta Port x
3.3.2.9 Presa di misura
Tabella 3- 11 Presa di misura con connettore per circuiti stampati montato
Presa Funzione Dati tecnici

M Massa Tensione: 0 … 5 V
T0 Morsetto di misura 0 Risoluzione: 8 Bit
Corrente di carico: max. 3 mA
T1 Morsetto di misura 1 resistente al cortocircuito permanente
T2 Morsetto di misura 2 Il potenziale di riferimento è il morsetto M
Connettore per circuiti stampati marca Phoenix Contact, tipo: ZEC 1,0/ 4-ST-3,5 C1 R1,4, n. di articolo: 1893708
Nota
Sezione del conduttore
Le prese di misura sono adatte solo per sezioni dei conduttori da 0,2 mm2 a 1 mm2.
Nota
Uso della presa di misura
La presa di misura funge da supporto per le operazioni di messa in servizio e diagnostica.
Non è consentito effettuare il collegamento con il sistema in funzione.
3.3.2.10 Tasti operativi
Tasto RESET
Premendo il tasto RESET si riavvia l'apparecchio, così come dopo l'applicazione
dell'alimentazione elettrica (riavvio a freddo).
Tasto DIAG
Il tasto DIAG è riservato per funzioni di service.

3.3.2.11 Slot per la scheda di memoria
Figura 3-7 Slot per la scheda di memoria
AVVERTENZA
Pericolo di morte per manipolazione del software nell'uso di supporti di memoria rimovibili
La memorizzazione di dati su supporti di memoria rimovibili comporta un rischio elevato di
infezioni da virus o malware. Una parametrizzazione errata può provocare
malfunzionamenti delle macchine e di conseguenza il rischio di morte e di lesioni.
• Proteggere i file sul supporto di memoria rimovibile contro eventuali software dannosi
adottando i provvedimenti opportuni, ad es. installando degli antivirus.
Nota
Possibile fermo impianto a causa di estrazione e inserimento della scheda di memoria
Se la scheda di memoria viene estratta e inserita durante il funzionamento, si rischia la
perdita dei dati ed eventualmente il fermo impianto.
• Procedere quindi all'estrazione e all'inserimento della scheda di memoria solo con la
Control Unit fuori tensione.

Nota
Senso di inserimento della scheda di memoria
Inserire la scheda di memoria solo come indicato nella figura precedente (freccia destra in
alto).
ATTENZIONE
Danneggiamento della scheda di memoria a causa di campi elettromagnetici o scariche
elettrostatiche
I campi elettromagnetici o le scariche elettrostatiche possono danneggiare la scheda di
memoria.
• Durante l'estrazione e l'inserimento della scheda di memoria rispettare le direttive ESD
(Pagina 23).
Nota
Possibile perdita di dati in caso di spedizione della Control Unit con scheda di memoria
inserita
In caso di resa di una Control Unit difettosa, i dati memorizzati sulla scheda di memoria
(parametri, firmware, licenze, ecc.) potrebbero andare perduti.
• Non allegare la scheda di memoria alla spedizione, ma conservarla per configurare
l'apparecchio sostitutivo.
Nota
Con la Control Unit si devono impiegare solo schede di memoria SIEMENS.

3.3.3 Esempio di collegamento
Figura 3-8 Esempio di collegamento Control Unit CU320-2 PN

3.3.4 Significato dei LED
3.3.4.1 Descrizione degli stati dei LED

I vari stati del processo di avvio sono segnalati dai LED della Control Unit.
● La durata degli stati è variabile.
● In caso di errore, l'avviamento si interrompe e la causa viene segnalata dagli appositi
LED.
● Se l'avviamento si conclude regolarmente, tutti i LED si spengono brevemente.
● Dopo l'avviamento i LED vengono gestiti dal software caricato.
3.3.4.2 Comportamento dei LED all'avvio
Tabella 3- 12 Software di caricamento
LED Stato Nota

RDY COM OPT
Rosso Arancione Arancione Reset Reset hardware
Il LED RDY diventa rosso, tutti gli altri
arancione
Rosso Rosso Spento BIOS loaded –
Luce lam- Rosso Spento BIOS error • Si è verificato un errore nel carica-
peggiante mento del BIOS
rossa 2 Hz
Luce lam- Rosso Spento File error • Scheda di memoria assente oppure
peggiante lampeg- difettosa
rossa 2 Hz giante 2 Hz
• Software su scheda di memoria as-
sente o difettoso
Rosso Luce lam- Spento FW loading Il LED RDY diventa rosso, il LED COM
peggiante lampeggia arancione senza una frequen-
arancione za precisa
Rosso Spento Spento FW loaded –
Spento Rosso Spento FW checked –
(no CRC error)
Luce lam- Luce lam- Spento FW checked • CRC errato
peggiante peggiante (CRC error)
rossa rossa
0,5 Hz 0,5 Hz
Tabella 3- 13 Firmware
LED Stato Nota

RDY COM OPT
Arancione Spento Spento Initializing –
Alternato Running vedere la tabella seguente

3.3.4.3 Comportamento dei LED durante il funzionamento
Tabella 3- 14 Control Unit CU320-2 PN – Descrizione dei LED dopo l'avvio
LED Colore Stato Descrizione, causa Rimedio

RDY – SPENTO L'alimentazione dell'elettronica manca oppu- Controllare l'alimentazione
(READY) re non rientra nel campo di tolleranza con- elettrica
sentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto per il funzionamento –
e la comunicazione ciclica DRIVE-CLiQ è in
corso.
Luce lampeggiante Messa in servizio/Reset –
0,5 Hz
Luce lampeggiante Scrittura sulla scheda di memoria –
2 Hz
Rosso Luce lampeggiante Errori generici Controllare la parametriz-
2 Hz zazione / configurazione
Rosso / Luce lampeggiante Control Unit pronta per il funzionamento. Aggiornare le licenze
verde 0,5 Hz Mancano tuttavia le licenze software.
Arancione Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware dei componenti –
0,5 Hz DRIVE-CLiQ collegati in corso
Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware dei componenti Eseguire il POWER ON
2 Hz DRIVE-CLiQ completato. Attesa di POWER dei relativi componenti
ON del relativi componenti.
Verde/ Luce lampeggiante Riconoscimento del componente tramite –
arancione 2 Hz LED attivato.
oppure Nota:
rosso/
Le due possibilità dipendono dallo stato del
arancione
LED all'attivazione.
COM – Spento La comunicazione ciclica non è (ancora) –
PROFIdrive in avvenuta.
funzionamen- Nota:
to ciclico
PROFIdrive è pronto per la comunicazione
quando la Control Unit è pronta per il fun-
zionamento (vedere LED RDY).
Verde Luce fissa La comunicazione ciclica è in corso. –
Luce lampeggiante La comunicazione ciclica non avviene anco- –
0,5 Hz ra in modo completo.
Cause possibili:
• Il controller non trasmette alcun valore di
riferimento.
• Nel funzionamento con sincronismo di
clock il controllore non trasmette alcun
Global Control (GC) o ne trasmette uno
errato.
• È selezionato "Shared Device" ed è
collegato solo un controllore.
Rosso Luce lampeggiante Errore bus, Adattare la configurazione
0,5 Hz parametrizzazione / configurazione errata tra controllore e dispositivi


Luce lampeggiante La comunicazione ciclica è stata interrotta o Eliminare l'anomalia
2 Hz non è stata stabilita
OPT – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppu- Controllare l'alimentazione
(OPZIONE) re non rientra nel campo di tolleranza con- elettrica e/o il componente
sentito.
Componente non pronto al funzionamento.
Option Board non presente oppure non è
stato creato un oggetto di azionamento
corrispondente.
Verde Luce fissa Option Board pronta al funzionamento. –
Luce lampeggiante In funzione della Option Board installata. –
0,5 Hz
Rosso Luce lampeggiante È presente almeno un'anomalia di questo Eliminare l'anomalia e
2 Hz componente. tacitare
Option Board non pronta al funzionamento
(ad es. dopo l'inserzione).
RDY e COM Rosso Luce lampeggiante Errore del bus – la comunicazione è stata Eliminare l'anomalia
2 Hz interrotta
RDY e OPT Arancione Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware in corso per la –
0,5 Hz Option Board collegata.
3.3.5 Disegno quotato
Figura 3-9 Disegno quotato CU320-2 PN, tutte le misure in mm e (pollici)

3.4 Control Unit CU320-2 DP (PROFIBUS)
3.3.6 Dati tecnici
Tabella 3- 15 Dati tecnici
6SL3040-1MA01-0AA0 Unità Valore

Alimentazione dell'elettronica
Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza DRIVE-CLiQ e uscite ADC 1,0
digitali)
Potenza dissipata W 24
Somma delle correnti di uscita max. A 5,5
ammesse
Lunghezza massima cavi DRIVE-CLiQ m 100
Connessione PE/massa Sulla custodia con vite M5 / 3 Nm
Tempo di reazione Il tempo di reazione degli ingressi/uscite digitali dipende
dalla valutazione (vedere lo schema logico).
Per maggiori informazioni vedere la seguente bibliografia:
Bibliografia: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manuale delle
liste, capitolo "Schemi elettrici/CU320-2 Morsetti di ingres-
so/uscita"
Peso kg 2,3
3.4.1 Descrizione
La Control Unit CU320-2 DP è un'unità di regolazione centrale che implementa le funzioni di
regolazione e di comando per uno o più Line Module e/o Motor Module. Può essere
utilizzata a partire dalla versione firmware 4.3.
Sulla CU320-2 DP sono presenti le seguenti interfacce:
Tabella 3- 16 Panoramica delle interfacce della CU320-2 DP
Tipo Quantità
Ingressi/uscite digitali senza separazione di potenziale 8
Interfaccia PROFIBUS 1
LAN (Ethernet) 1
Interfaccia seriale (RS232) 1
Slot opzionale 1
Morsetti di misura 3

3.4.2 Descrizione dell'interfaccia
3.4.2.1 Panoramica
Figura 3-10 Panoramica delle interfacce della CU320-2 DP (senza calotta di copertura e copertura cieca)

Figura 3-11 Interfaccia X140 e prese di misura T0 ... T2 - CU320-2 DP (vista dal basso)

Figura 3-12 Montaggio di un connettore per circuiti stampati (marca Phoenix Contact) nella presa di misura
3.4.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103
Tabella 3- 17 Interfacce DRIVE-CLiQ X100 - X103

nettore


3 DI 2 morsetto M1
6 DI 17 Livello Low: -3 … +5 V
con "0" → "1": 50 μs
con "1" → "0": 150 μs
11 M
13 DI/DO 11 Livello Low: -3 … +5 V
14 M DI/DO 8, 9, 10 e 11 sono "ingressi rapidi" 2)
con "0" → "1": 5 μs
con "1" → "0": 50 μs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
con "0" → "1": 150 μs / 400 μs
con "1" → "0": 75 μs / 100 μs
1) DI: ingresso digitale; DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale; M: massa elettronica, M1: potenziale di riferimento
2) Gli ingressi rapidi possono essere sfruttati come ingressi del tastatore di misura o ingressi per la tacca di zero ausiliaria.

Nota
Nota


3 DI 6 morsetto M2
6 DI 21 Livello Low: -3 ... +5 V
con "0" → "1": 50 μs
con "1" → "0": 150 μs
11 M
13 DI/DO 15 Livello Low: -3 ... +5 V
14 M DI/DO 12, 13, 14 e 15 sono "ingressi rapidi"2)
con "0" → "1": 5 μs
con "1" → "0": 50 μs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
con "0" → "1": 150 μs / 400 μs
con "1" → "0": 75 μs / 100 μs
1) DI: ingresso digitale; DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale; M: massa elettronica; M2: potenziale di riferimento
2) Gli ingressi rapidi possono essere sfruttati come ingressi del tastatore di misura o ingressi per la tacca di zero ausiliaria

Nota
Nota
3.4.2.5 X124 alimentatore elettronico
Tabella 3- 20 Alimentazione dell'elettronica X124

M Massa elettronica (senza DRIVE-CLiQ e uscite digitali)
Max. corrente sul ponticello nel connettore: 20 A (15 A
M Massa elettronica
secondo UL/CSA)
Nota

Nota
La morsettiera va avvitata con cacciavite a lama piatta.
3.4.2.6 X126 PROFIBUS

L'interfaccia PROFIBUS può funzionare con sincronismo di clock.
Tabella 3- 21 Interfaccia PROFIBUS X126
Pin Nome del segna- Significato Campo di validità

le
1 - Non occupato
2 M24_SERV Alimentazione per teleservice, massa 0V
3 RxD/TxD–P Dati di ricezione/trasmissione – P (B) RS485
4 CNTR–P Segnale di comando TTL
5 DGND Potenziale di riferimento dati PROFIBUS
6 VP Tensione di alimentazione positiva 5 V ± 10 %
7 P24_SERV Alimentazione per teleservice, + (24 V) 24 V (20,4 … 28,8 V)
8 RxD/TxD–N Dati di ricezione/trasmissione – N (A) RS485
9 - Non occupato
Tipo di connettore: presa SUB-D a 9 poli
Per la telediagnosi si può collegare un adattatore teleservice all'interfaccia PROFIBUS.

L’alimentazione per il teleservice (morsetti 2 e 7) ammette un carico di 150 mA.
ATTENZIONE
Danneggiamento della Control Unit o di nodi PROFIBUS a causa di correnti di dispersione
elevate
Se non si utilizza un idoneo conduttore di equipotenzialità, il cavo PROFIBUS potrebbe
condurre correnti di dispersione considerevoli in grado di distruggere la Control Unit o altri
nodi PROFIBUS.
• Tra due parti distanti di uno stesso impianto impiegare un conduttore di equipotenzialità
con sezione minima di 25 mm².
ATTENZIONE
Danneggiamento della Control Unit o di altri nodi di bus CAN mediante collegamento di un
cavo del bus CAN
Se si collega un cavo del bus CAN all'interfaccia X126, si rischia di danneggiare
irrimediabilmente la Control Unit o altri nodi del bus CAN.
• Non collegare cavi del bus CAN all'interfaccia X126.

Connettore PROFIBUS
Per la prima e l'ultima utenza di una linea devono essere attivate le resistenze di chiusura
del bus; in caso contrario la trasmissione dei dati non avviene correttamente.
Le resistenze terminali del bus vengono attivate nel connettore.
La schermatura del cavo deve essere collegato ad entrambi i lati e con una superficie di
contatto ampia.
3.4.2.7 Switch degli indirizzi PROFIBUS

Nella CU320-2 DP l'indirizzo PROFIBUS viene impostato in formato esadecimale tramite 2
selettori di codifica. Si possono impostare valori compresi tra 0dec (00hex) e 127dec (7Fhex). Sul
selettore di codifica superiore (H) si imposta il valore esadecimale per 161, mentre su quello
inferiore (L) si imposta il valore esadecimale per 160.
Tabella 3- 22 Switch degli indirizzi PROFIBUS
Selettore di codifica Valenza Esempi

21dec 35dec 126dec
15hex 23hex 7Ehex
161 = 16 1 2 7
160 = 1 5 3 E
Impostazione dell'indirizzo PROFIBUS

L'impostazione di fabbrica del selettore di codifica è 0dec (00hex).
L'impostazione degli indirizzi PROFIBUS può avvenire in 2 modi:
1. Tramite un parametro
– Per impostare l'indirizzo del bus per un nodo PROFIBUS con STARTER, impostare
dapprima il selettore di codifica a 0dec (00hex) oppure 127dec (7Fhex).
– Impostare quindi l'indirizzo a un valore compreso tra 1 e 126 con il parametro.
Bibliografia: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manuale delle liste
2. Tramite lo switch degli indirizzi PROFIBUS sulla Control Unit
– L'impostazione manuale dell'indirizzo a valori compresi tra 1 e 126 avviene tramite i
selettori di codifica. In questo caso con il parametro l'indirizzo viene solo letto.

Nota
I selettori di codifica con cui si imposta l'indirizzo PROFIBUS si trovano sotto la copertura.
Ulteriori informazioni
Per maggiori informazioni sull'impostazione dell'indirizzo PROFIBUS vedere il Manuale di
guida alle funzioni SINAMICS 120.
3.4.2.8 X127 LAN (Ethernet)
Tabella 3- 23 X127 LAN (Ethernet)

1 TXP Dati di invio Ethernet +
2 TXN Dati di invio Ethernet -
3 RXP Dati di ricezione Ethernet +
6 RXN Dati di ricezione Ethernet -
Tipo di connettore: Connettore femmina RJ45
Nota
L'interfaccia LAN (Ethernet) non supporta Auto-MDI(X). Per questo motivo, per collegare gli
apparecchi, si possono utilizzare solo cavi incrociati.
Per scopi diagnostici l'interfaccia LAN X127 è dotata di un LED verde e di un LED giallo che
segnalano le seguenti condizioni:
Tabella 3- 24 Stati dei LED dell'interfaccia LAN X127

Giallo Luce lampeggiante Invio o ricezione

3.4.2.9 Interfaccia seriale X140 (RS232)

L'interfaccia seriale consente di collegare un display esterno e un pannello operatore per il
comando/la parametrizzazione. L'interfaccia si trova nella parte inferiore della Control Unit.
Tabella 3- 25 Interfaccia seriale (RS232) X140

2 RxD Dati di ricezione
3 TxD Dati di invio
5 Massa Massa di riferimento
Tipo di connettore: Connettore SUB-D a 9 poli
3.4.2.10 Presa di misura
Tabella 3- 26 Presa di misura con connettore per circuiti stampati montato
Presa Funzione Dati tecnici

M Massa Tensione: 0 … 5 V
T0 Morsetto di misura 0 Risoluzione: 8 Bit
Corrente di carico: max. 3 mA
T1 Morsetto di misura 1 resistente al cortocircuito permanente
T2 Morsetto di misura 2 Il potenziale di riferimento è il morsetto M
Connettore per circuiti stampati marca Phoenix Contact, tipo: ZEC 1,0/ 4-ST-3,5 C1 R1,4, n. di articolo: 1893708
Nota
Sezione del conduttore
Le prese di misura sono adatte solo per sezioni dei conduttori da 0,2 mm2 a 1 mm2.
Nota
Uso della presa di misura
La presa di misura funge da supporto per le operazioni di messa in servizio e diagnostica.
Non è consentito effettuare il collegamento con il sistema in funzione.

3.4.2.11 Tasti operativi
Tasto RESET
Premendo il tasto RESET si riavvia l'apparecchio, così come dopo l'applicazione
dell'alimentazione elettrica (riavvio a freddo).
Tasto DIAG
Il tasto DIAG è riservato per funzioni di service.
3.4.2.12 Slot per la scheda di memoria
Figura 3-13 Slot per la scheda di memoria
AVVERTENZA
Pericolo di morte per manipolazione del software nell'uso di supporti di memoria rimovibili
La memorizzazione di dati su supporti di memoria rimovibili comporta un rischio elevato di
infezioni da virus o malware. Una parametrizzazione errata può provocare
malfunzionamenti delle macchine e di conseguenza il rischio di morte e di lesioni.
• Proteggere i file sul supporto di memoria rimovibile contro eventuali software dannosi
adottando i provvedimenti opportuni, ad es. installando degli antivirus.

Nota
Possibile fermo impianto a causa di estrazione e inserimento della scheda di memoria
Se la scheda di memoria viene estratta e inserita durante il funzionamento, si rischia la
perdita dei dati ed eventualmente il fermo impianto.
• Procedere quindi all'estrazione e all'inserimento della scheda di memoria solo con la
Control Unit fuori tensione.
Nota
Senso di inserimento della scheda di memoria
Inserire la scheda di memoria solo come indicato nella figura precedente (freccia destra in
alto).
ATTENZIONE
Danneggiamento della scheda di memoria a causa di campi elettromagnetici o scariche
elettrostatiche
I campi elettromagnetici o le scariche elettrostatiche possono danneggiare la scheda di
memoria.
• Durante l'estrazione e l'inserimento della scheda rispettare le direttive ESD (Pagina 23).
Nota
Possibile perdita di dati in caso di spedizione della Control Unit con scheda di memoria
inserita
In caso di resa di una Control Unit difettosa, i dati memorizzati sulla scheda di memoria
(parametri, firmware, licenze, ecc.) potrebbero andare perduti.
• Non allegare la scheda di memoria alla spedizione, ma conservarla per configurare
l'apparecchio sostitutivo.
Nota
Con la Control Unit si devono impiegare solo schede di memoria SIEMENS.

Figura 3-14 Esempio di collegamento CU320-2 DP

3.4.4.1 Descrizione degli stati dei LED

I vari stati del processo di avvio sono segnalati dai LED della Control Unit.
● La durata degli stati è variabile.
● In caso di errore, l'avviamento si interrompe e la causa viene segnalata dagli appositi
LED.
● Se l'avviamento si conclude regolarmente, tutti i LED si spengono brevemente.
● Dopo l'avviamento i LED vengono gestiti dal software caricato.
3.4.4.2 Comportamento dei LED all'avvio
Tabella 3- 27 Software di caricamento
LED Stato Nota

RDY COM OPT
Rosso Arancione Arancio- Reset Reset hardware
ne Il LED RDY diventa rosso, tutti gli altri
arancione
Rosso Rosso Spento BIOS loaded –
Rosso lam- Rosso Spento BIOS error • Si è verificato un errore nel caricamento
peggiante del BIOS
2 Hz
Rosso lam- Rosso lam- Spento File error • Scheda di memoria assente oppure
peggiante peggiante difettosa
2 Hz 2 Hz
• Software su scheda di memoria assen-
te o difettoso
Rosso Arancione Spento FW loading Il LED RDY diventa rosso, il LED COM
Luce lam- lampeggia arancione senza una frequenza
peggiante precisa
Rosso Spento Spento FW loaded –
Spento Rosso Spento FW checked –
(no CRC error)
Rosso lam- Rosso lam- Spento FW checked • CRC errato
peggiante peggiante (CRC error)
0,5 Hz 0,5 Hz
Tabella 3- 28 Firmware
LED Stato Nota

RDY COM OPT
Arancione Spento Spento Initializing –
Alternato Running vedere la tabella seguente

3.4.4.3 Comportamento dei LED durante il funzionamento
Tabella 3- 29 Control Unit CU320-2 DP – Descrizione dei LED dopo l'avvio

RDY (READY) - SPENTO L'alimentazione dell'elettronica manca oppure Controllare l'ali-
non rientra nel campo di tolleranza consentito. mentazione elet-
trica
Verde Luce fissa Il componente è pronto per il funzionamento e la –
comunicazione ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Luce lampeggiante Messa in servizio/Reset –
0,5 Hz
Luce lampeggiante Scrittura sulla scheda di memoria –
2 Hz
Rosso Luce lampeggiante Errori generici Controllare la
2 Hz parametrizzazio-
ne / configura-
zione
Rosso / Luce lampeggiante Control Unit pronta per il funzionamento. Aggiornare le
verde 0,5 Hz Mancano tuttavia le licenze software. licenze
Arancione Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware dei componenti –
0,5 Hz DRIVE-CLiQ collegati in corso
Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware dei componenti Eseguire il
2 Hz DRIVE-CLiQ completato. Attesa di POWER ON POWER ON dei
del relativi componenti. relativi compo-
nenti
Verde/ Luce lampeggiante Riconoscimento del componente tramite LED –
arancione 2 Hz attivato.
oppure Nota:
rosso/ Le due possibilità dipendono dallo stato del LED
arancione all'attivazione.
COM – Spento La comunicazione ciclica non è (ancora) avvenu- –
PROFIdrive in ta.
funzionamento Nota:
ciclico PROFIdrive è pronto per la comunicazione quan-
do la Control Unit è pronta per il funzionamento
(vedere LED RDY).
Verde Luce fissa La comunicazione ciclica è in corso. –
Luce lampeggiante La comunicazione ciclica non avviene ancora in –
0,5 Hz modo completo.
Cause possibili:
• Il controller non trasmette alcun valore di
riferimento.
• Nel funzionamento con sincronismo di clock il
controllore non trasmette alcun Global Control
(GC) o ne trasmette uno errato.
Rosso Luce lampeggiante Il master PROFIBUS invia una parametrizzazione Adattare la confi-
0,5 Hz / configurazione errata gurazione tra
master / control-
lore e CU


Luce lampeggiante La comunicazione ciclica è stata interrotta o non Eliminare l'ano-
2 Hz è stata stabilita malia
OPT – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure Controllare l'ali-
(OPZIONE) non rientra nel campo di tolleranza consentito. mentazione elet-
Componente non pronto al funzionamento. trica e/o il
componente
Option Board non presente oppure non è stato
creato un oggetto di azionamento corrispondente.
Verde Luce fissa Option Board pronta al funzionamento. –
Luce lampeggiante In funzione della Option Board installata. –
0,5 Hz
Rosso Luce lampeggiante È presente almeno un'anomalia di questo com- Eliminare l'ano-
2 Hz ponente. malia e tacitare
Option Board non pronta al funzionamento
(ad es. dopo l'inserzione).
RDY e COM Rosso Luce lampeggiante Errore del bus – la comunicazione è stata inter- Eliminare l'ano-
2 Hz rotta malia
RDY e OPT Arancione Luce lampeggiante Aggiornamento del firmware in corso per la Op- -
0,5 Hz tion Board collegata.
Figura 3-15 Disegno quotato CU320-2 DP, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)

3.4.6 Dati tecnici
6SL3040-1MA00-0AA0 Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
digitali)
Somma delle correnti di uscita max. A 5,5
ammesse
Lunghezza massima cavi DRIVE-CLiQ m 100
Connessione PE/massa Sulla custodia con vite M5 / 3 Nm
Tempo di reazione Il tempo di reazione degli ingressi/uscite digitali dipende
dalla valutazione (vedere lo schema logico).
liste, capitolo "Schemi elettrici/CU320-2 Morsetti di ingres-
so/uscita"
Peso kg 2,3

3.5 Montaggio delle Control Unit
3.5.1 Montaggio su un Line Module
Montaggio di una Control Unit CU320-2 direttamente su un Line Module della forma costruttiva
Booksize o Chassis
Per fissare una Control Unit direttamente su un Line Module, occorre prima fissare sul Line
Module stesso tre supporti, che sono forniti in dotazione.
Tabella 3- 31 Montaggio dei supporti per una Control Unit fissata direttamente su un Line Module
Booksize
1. Inserire il primo supporto 2. Spingere il supporto fino 3. Montare gli altri supporti co-
nell'apposita apertura di mon- all'arresto servendosi di un me descritto ai punti 1 e 2.
taggio del Line Module. attrezzo idoneo (cacciavite).

Montare quindi la Control Unit sul Line Module come illustrato di seguito.
Tabella 3- 32 Montaggio di una Control Unit su un Line Module Booksize sull'esempio della
CU320-2 DP
1. Montare la Control Unit sui 3 2. Spingere in basso la Control 3. Il frontalino della Control Unit
supporti del Line Module Unit sui supporti finché non deve essere a filo con il Line
scatta in posizione. Module.
① Aperture sul Line Module Chassis per il fissaggio della Control Unit
Figura 3-16 Montaggio di una Control Unit su un Line Module di forma costruttiva Chassis

3.5.2 Montaggio su una superficie di montaggio
Montaggio di una Control Unit CU320-2 direttamente su una superficie di montaggio

Montare sulla superficie di montaggio la linguetta di fissaggio della Control Unit con le viti
M6.
Coppia di serraggio: 6 Nm
Montaggio di una Control Unit CU320-2 con distanziatori su una superficie di montaggio
Per aumentare la profondità di montaggio della Control Unit portandola alla profondità di
montaggio di un Line Module Booksize di 270 mm, montare dei distanziatori (2 pezzi:
6SL3064-1BB00-0AA0) sulla Control Unit come descritto sotto.
Attrezzi necessari:
● Cacciavite Torx T10 per le viti (M3) del distanziatore
① Distanziatore
Figura 3-17 CU320-2 con distanziatori per il montaggio su una superficie di montaggio

3.5.3 Apertura e rimozione della calotta di copertura
Tabella 3- 33 Apertura della calotta di copertura sull'esempio di una CU320-2 DP
Sbloccare la calotta di copertura eserci- Spingere la calotta di copertura in Control Unit con calotta aperta
tando una leggera pressione sul ponti- avanti per aprirla.
cello.
Tabella 3- 34 Rimozione della calotta di copertura sull'esempio di una CU320-2 DP
Sbloccare la calotta di copertura esercitando una leggera Spingere la calotta di copertura su un lato per rimuoverla.
pressione laterale sullo snodo.

3.6 Basic Operator Panel BOP20
3.6.1 Descrizione
Il Basic Operator Panel BOP20 è un semplice pannello operativo con 6 tasti e un'unità di
visualizzazione con retroilluminazione. Il BOP20 può essere collegato e funzionare sulla
Control Unit SINAMICS.
Con il BOP possono essere realizzate le seguenti funzioni:

● Inserimento di parametri e attivazione di funzioni
● Visualizzazione di stati operativi, parametri, allarmi e anomalie
Figura 3-18 Basic Operator Panel BOP20

Panoramica delle visualizzazioni e dei tasti
Figura 3-19 Panoramica delle visualizzazioni e dei tasti
Tabella 3- 35 Visualizzazioni
Visualizzazione Significato
In alto a sinistra Qui viene visualizzato l'oggetto di azionamento attivo del BOP.
a 2 posizioni Le visualizzazioni e l'attivazione dei tasti si riferiscono sempre a questo oggetto di
azionamento.
RUN Si illumina quando l'azionamento visualizzato si trova nello stato RUN (esercizio).
In alto a destra In questo campo vengono visualizzati i seguenti elementi:
a 2 posizioni
• Più di 6 cifre: caratteri ancora presenti ma non visibili
(ad es. "r2" → 2 caratteri a destra non visibili,
"L1" → 1 carattere a sinistra non visibile)
• Anomalie: selezione/visualizzazione degli altri azionamenti che presentano
delle anomalie
• Identificazione di ingressi BICO (bi, ci)
• Identificazione delle uscite BICO (bo, co)
Oggetto sorgente di un'interconnessione BICO inviato a un oggetto di azionamento
diverso da quello attivo.
S Si illumina quando viene modificato almeno un parametro e il valore non è ancora
stato salvato nella memoria non volatile.
P Si illumina se il valore di un parametro diventa attivo solo dopo aver premuto il
tasto P.
C Si illumina se è stato modificato almeno un parametro e il calcolo per la gestione
dati coerente non è ancora stato avviato.
In basso, 6 Visualizzazione ad es. di parametri, indici, anomalie e allarmi.
posizioni

Tastiera del BOP20
Tabella 3- 36 Layout della tastiera del BOP20
Tasto Nome Significato

ON Inserzione degli azionamenti, ai quali devono arrivare i comandi "ON/OFF1",
"OFF2" o "OFF3" dal BOP.
SPENTO Disinserzione degli azionamenti, ai quali devono arrivare i comandi
"ON/OFF1", "OFF2" o "OFF3" dal BOP.
Nota:
L'efficacia di questi tasti può essere definita tramite parametrizzazione BICO (è
possibile ad esempio il comando simultaneo di tutti gli assi disponibili tramite
questi tasti).
La parola di comando BOP corrisponde, nella sua struttura, alla parola di co-
mando PROFIBUS.
Funzioni Il significato di questi tasti dipende dalla visualizzazione attuale.
Nota:
L'efficacia di questo tasto per la tacitazione di anomalie può essere stabilita
tramite parametrizzazione BICO.
Parametri Il significato di questi tasti dipende dalla visualizzazione attuale.
Più elevato I tasti sono in funzione del display attuale e consentono l'incremento o la ridu-
zione di valori.
Più basso
Elementi di visualizzazione e comando del BOP20

Per informazioni sugli elementi di visualizzazione e comando del BOP20, vedere il Manuale
per la messa in servizio SINAMICS S120.
3.6.3 Montaggio sulla Control Unit
ATTENZIONE
Danneggiamento dell'interfaccia per il BOP20 sulla Control Unit in seguito a inserimento
inclinato
Se il BOP20 si inclina durante l'inserimento o l'estrazione, l'interfaccia per il BOP20 rischia
di essere danneggiata.
• Fare attenzione a innestare o disinnestare correttamente il BOP20 nella Control Unit,
senza inclinarlo verso l'alto o verso il basso.

Tabella 3- 37 Montaggio di un Basic Operator Panel BOP20 sull'esempio della CU320-2 DP
1. Premere contemporaneamente le linguette di 2. Inserire la scheda di memoria nell'apposito

incastro e rimuovere la copertura cieca. slot.
3. Premere contemporaneamente le linguette di CU320-2 DP con BOP20 montato

incastro sul BOP20 e inserire il BOP20 con un
movimento rettilineo fino a farlo scattare in posi-
zione.

3.6.4 Smontaggio
Per smontare il BOP20 dalla Control Unit rispettare le seguenti avvertenze:
1. Premere contemporaneamente le linguette di incastro del BOP20.
2. Estrarre il BOP20 sempre con un movimento rettilineo. Per lo smontaggio non tirare mai
in avanti il lato inferiore del BOP20, perché così facendo si rischia di danneggiare i
contatti posti sul retro.
Figura 3-20 Smontaggio scorretto del BOP20 sull'esempio di una CU320-2 DP

Option Board 4
4.1 Avvertenze di sicurezza relative alle Option Board
AVVERTENZA
ATTENZIONE
Danneggiamento o anomalia funzionale delle Option Board a causa di rimozione e
inserimento a caldo
In caso di rimozione e inserimento delle Option Board durante il funzionamento, le stesse
potrebbero subire dei danni o non funzionare correttamente.
• Estrarre e inserire le Option Board solo quando la Control Unit non è sotto tensione.

Option Board
4.2 Communication Board CAN CBC10
4.2.1 Descrizione
La Communication Board CAN CBC10 è un'unità di comunicazione per il collegamento al
bus CAN. La Communication Board si innesta nell'Option Slot di una Control Unit.
4.2.2.1 Panoramica
Figura 4-1 Panoramica dell'interfaccia CBC10

Option Board
4.2.2.2 Interfaccia del bus CAN X451
Tabella 4- 1 X451: Interfaccia del bus CAN
Pin Designazione Dati tecnici

2 CAN_L Segnale CAN (dominante low)
3 CAN_GND Massa CAN
5 CAN_SHLD Schermatura opzionale
6 GND Massa CAN
7 CAN_H Segnale CAN
Tipo: SUB-D a 9 poli
ATTENZIONE
Danneggiamento dell'interfaccia del bus CAN a causa di un connettore errato
Se durante il funzionamento si collega un connettore PROFIBUS alle interfacce del bus
CAN, si rischia di danneggiare queste ultime in modo irreversibile.
• Non collegare connettori PROFIBUS alle interfacce dell bus CAN.
4.2.2.3 Interfaccia del bus CAN X452
Tabella 4- 2 X452: Interfaccia del bus CAN

2 CAN_L Segnale CAN (dominante low)
3 CAN_GND Massa CAN
5 CAN_SHLD Schermatura opzionale
6 GND Massa CAN
7 CAN_H Segnale CAN
Tipo: Connettore maschio a 9 poli SUB-D

Option Board
4.2.2.4 Interruttore DIL SMD bipolare
① Interruttore 1
② Interruttore 2
Figura 4-2 Interruttori DIL SMD a 2 poli 1 e 2 sulla CBC10
Tabella 4- 3 Interruttore DIL SMD bipolare
Identificazione sul Interruttore Funzione Posizione interrut- Default

componente tori
2 Resistenza termi- OFF Inattivo OFF
nale del bus ON Attivo
120 Ω
1 Funzionamento OFF Funzionamento OFF
senza e con mes- senza messa a
sa a terra terra
ON Funzionamento
con messa a terra

Option Board
Tabella 4- 4 Significato dei LED della Communication Board CAN CBC10

OPT – SPENTO L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rien- –
sulla Con- tra nel campo di tolleranza consentito.
trol Unit Communication Board difettosa o non inserita.
Verde Luce fissa OPERATIONAL –
Luce lampeg- PREOPERATIONAL –
giante Nessuna comunicazione possibile
Single flash STOPPED
Possibile solo la comunicazione NMT
Rosso Luce fissa BUS OFF Verificare la velocità di
trasmissione
Verificare il cablaggio
Single flash ERROR PASSIVE MODE Verificare la velocità di
Il contatore di errori per Error passive ha raggiunto il trasmissione
valore di 127. Dopo l'avvio a regime del sistema di Verificare il cablaggio
azionamento SINAMICS non era attivo nessun altro
componente CAN sul bus.
Double flash Error Control Event, si è verificato un Guard Event Verificare il collega-
mento con il master
CANopen

Option Board
4.2.4 Montaggio
1. Svitare le viti necessarie per rimuovere la copertura metallica dell'Option Slot.
2. Inserire l'unità nell'Option Slot della Control Unit e fissarla con le viti.
Viti: M3
Utensile: cacciavite Torx T10
Coppia di serraggio: 0,8 Nm
① Coperchio di protezione
② Option Board
Figura 4-3 Montaggio di una Option Board sull'esempio di una CU320-2 DP
4.2.5 Dati tecnici
Communication Board CAN CBC10 Unità Valore

6SL3055-0AA00-2CAx
Max. assorbimento di corrente (con DC 24 V) ADC 0,1
Potenza dissipata W <10
Peso kg 0,1

Option Board
4.3 Communication Board Ethernet CBE20
4.3.1 Descrizione
Con l'unità di interfaccia Communication Board Ethernet CBE20 è possibile collegare il
sistema SINAMICS S120 con PROFINET. L'unità supporta PROFINET IO con Realtime
Ethernet (IRT) isocrono e PROFINET IO con RT.
La Communication Board dispone per la comunicazione di un'interfaccia Ethernet con 4
porte e si innesta nell'Option Slot di una Control Unit.
Nota
Quando si impiega una Communication Board CBE20 in una Control Unit CU320-2, si può
utilizzare solo un'interfaccia di comunicazione a sincronismo di clock.
• Nella CU320-2 DP si tratta dell'interfaccia DP della Control Unit oppure delle interfacce
PN della CBE20.
• .Nella CU320-2 PN le interfacce PN interne o esterne della CBE20 funzionano con
sincronismo di clock
4.3.2.1 Panoramica
Figura 4-4 Panoramica dell'interfaccia CBE20

Option Board
4.3.2.2 Interfaccia Ethernet X1400
Tabella 4- 6 X1400: Ethernet, porte 1-4

Collare dello M_EXT Schermatura fisso
schermo
Tipo di con- Connettore femmina RJ45
nettore
Per scopi di diagnostica, le porte dispongono di un LED verde e di un LED giallo (per la loro
descrizione, vedere il capitolo Significato dei LED (Pagina 94))
Tipo di cavo: Industrial Ethernet

Lunghezza max. del cavo: 100 m
Significato dei LED della Communication Board Ethernet CBE20
Tabella 4- 7 Significato dei LED sulle porte 1 ... 4 dell'interfaccia X1400

Link Port – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca o non rientra nel campo di tolleranza consen-
tito (link assente o difettoso).
Verde Luce fissa Un altro apparecchio è collegato alla porta x e sussiste un collegamento fisico.
Activity – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra nel campo di tolleranza
Port consentito (nessuna attività).
Giallo Luce I dati vengono ricevuti e trasmessi sulla porta x.
lampeg-
giante

Option Board
Tabella 4- 8 Significato dei LED Sync e Fault sulla CBE20

Fault – Spento Quando il LED sulla porta è verde:
La CBE20 funziona correttamente, lo scambio dati con l'IO-Controller configurato
è in corso.
Rosso Luce lampeg- • Il tempo di controllo della risposta è scaduto.
giante
• La comunicazione è interrotta.
• L'indirizzo IP è errato.
• Progettazione errata o mancante
• Parametrizzazione errata
• Nome del dispositivo errato o mancante
• L'IO Controller è assente / è spento, ma il collegamento Ethernet è disponibile
• Altri errori CBE20
Luce fissa Errore del bus della CBE20
• Nessun collegamento fisico ad una sottorete/switch
• Velocità di trasmissione non corretta
• La trasmissione duplex non è attiva
Sync – Spento Se il LED Link Port è verde:
Il sistema di task della Control Unit non è sincronizzato con il clock IRT. Viene
generato un clock sostitutivo interno.
Verde Luce lampeg- Il sistema di task della Control Unit è sincronizzato con il clock IRT e lo scambio
giante dei dati è in corso.
Luce fissa Sistema di task e MC-PLL sincronizzati con il clock IRT.
Tabella 4- 9 Significato dei LED OPT sulla Control Unit

OPT – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
nel campo di tolleranza consentito.
Communication Board difettosa o non inserita.
Verde Luce fissa La Communication Board è pronta per il funzionamento –
ed avviene la comunicazione ciclica.
Luce lampeg- La Communication Board è pronta per il funzionamento, –
giante ma non avviene alcuna comunicazione ciclica.
0,5 Hz Cause possibili:
• È presente almeno un'anomalia.
• La comunicazione è in fase di realizzazione.
Rosso Luce fissa La comunicazione ciclica tramite PROFINET non è anco- –
ra attiva. Tuttavia è possibile una comunicazione acicli-
ca. SINAMICS attende il telegramma di
parametrizzazione/configurazione

Option Board

Luce lampeg- L'aggiornamento del firmware nella CBE20 si è concluso –
giante con errori.
0,5 Hz Cause possibili:
• La CBE20 è difettosa.
• La scheda di memoria della Control Unit è difettosa.
La CBE20 non è utilizzabile in questo stato.
Luce lampeg- La comunicazione tra la Control Unit e la CBE20 è di- Inserire correttamente
giante sturbata. la scheda ed even-
2 Hz Cause possibili: tualmente sostituirla.
• La scheda è stata sfilata dopo l'avviamento.
• La scheda è difettosa
Arancione Luce lampeg- Aggiornamento del firmware in corso. –
giante
0,5 Hz
4.3.4 Montaggio
1. Svitare le viti necessarie per rimuovere la copertura metallica dell'Option Slot.
2. Inserire l'unità nell'Option Slot della Control Unit e fissarla con le viti.
Viti: M3
② Option Board
Figura 4-5 Montaggio dell'Option Board sull'esempio di una CU320-2 DP

Option Board
4.3.5 Dati tecnici
Communication Board CBE20 Unità Valore

6SL3055-0AA00-2EBx
Max. fabbisogno di corrente (a DC 24 V) ADC 0,1
Potenza dissipata W 2,4
Peso kg <0,1

Option Board
4.4 Terminal Board TB30
4.4.1 Descrizione
La Terminal Board TB30 è un modulo di ampliamento dei morsetti che viene inserito
nell'Option Slot di una Control Unit.
Sulla Terminal Board TB30 sono presenti i seguenti morsetti:
Tabella 4- 11 Panoramica delle interfacce
Tipo Quantità
Ingressi digitali 4
Uscite digitali 4
Ingressi analogici 2
Uscite analogiche 2
4.4.2.1 Panoramica
Figura 4-6 Panoramica dell'interfaccia TB30

Option Board
4.4.2.2 Alimentatore X424 uscite digitali
Tabella 4- 12 X424: Alimentazione

+ Alimentazione Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
+ Alimentazione Corrente assorbita: max. 4 A
(per ogni uscita digitale max. 0,5 A)
M Massa
Max. corrente sul ponticello nel connetto-
M Massa re: 20 A (15 A secondo UL/CSA)

Nota
Questa alimentazione è necessaria solo per le uscite digitali.
L'elettronica, gli ingressi analogici e le uscite analogiche vengono alimentati tramite lo slot
opzionale della Control Unit.
Nota
L'alimentazione delle uscite digitali e l'alimentazione dell'elettronica della Control Unit sono
realizzate con separazione di potenziale.
Nota

Option Board
4.4.2.3 X481 Ingressi/uscite digitali
Tabella 4- 13 X481: Ingressi/uscite digitali

1 DI 0 Tensione: - 3 … 30 V
2 DI 1 Corrente assorbita tipica: 10 mA a DC 24 V
Massa di riferimento: X424.M
3 DI 2 Ritardo di ingresso:
4 DI 3 con "0" verso "1": 20 μs
con "1" verso "0": 100 μs
Livello High: 15 … 30 V
Livello Low: -3 … 5 V
5 DO 0 Tensione: DC 24 V
6 DO 1 Corrente di carico max. per uscita: 500 mA
Massa di riferimento: X424.M
7 DO 2 Resistente al cortocircuito permanente
8 DO 3 Ritardo sull'uscita:
con "0" verso "1": tip. 150 µs con carico ohmico 0,5 A
(max. 500 µs)
con "1" verso "0": tip. 50 μs con carico ohmico a 0,5 A
1) DI: Ingresso digitale, DO: Uscita digitale
Nota
L'alimentazione degli ingressi e delle uscite digitali è realizzata con separazione di
potenziale rispetto alla Control Unit.
Nota

Option Board
4.4.2.4 X482 Ingressi/uscite analogici
Tabella 4- 14 X482: Ingressi/uscite analogici

1 AI 0+ Ingressi analogici (AI)
2 AI 0- Tensione: -10 … +10 V; Ri: 65 kΩ
3 AI 1+ Campo di sincronismo: ±30 V
4 AI 1- Risoluzione: 13 bit + segno
5 AO 0+ Uscite analogiche (AO)
6 AO 0- Campo di tensione: -10 … +10 V
7 AO 1+ Corrente di carico: max. -3 … +3 mA
8 AO 1- Risoluzione: 11 bit + segno

1) AI: ingresso analogico, AO: Uscita analogica
Nota
Valori di tensione ammessi
Per evitare risultati errati nella conversione analogico-digitale, i segnali di tensione
differenziale analogici possono presentare una tensione di offset max. di +/- 30 V rispetto al
potenziale verso terra.
Nota
Un ingresso aperto viene approssimativamente interpretato come "0 V".
L'alimentazione di tensione di ingressi/uscite analogici viene fornita dall'Option Slot della
Control Unit e non da X424.
Lo schermo viene applicato sulla Control Unit (vedere il capitolo Collegamento elettrico
(Pagina 104)).
Attivazione degli ingressi analogici

Per maggiori informazioni sugli ingressi analogici, vedere la seguente bibliografia:
Bibliografia: /IH1/ SINAMICS S120 Manuale delle liste

Option Board
Figura 4-7 Esempio di collegamento TB30

Option Board
4.4.4 Montaggio
1. Allentare le viti e rimuovere il coperchio di protezione dalla Control Unit.
2. Inserire la Option Board nel posto connettore della Control Unit e fissarla serrando le viti.
Viti: M3
② Option Board
Figura 4-8 Montaggio di una Option Board sull'esempio di una CU320-2 DP

Option Board
4.4.5 Collegamento elettrico
Figura 4-9 Punto di schermatura per TB30 sull'esempio di una CU320-2 DP
Durante la posa dei cavi, assicurarsi che vengano rispettati i raggi di curvatura consentiti per
questi cavi.
4.4.6 Dati tecnici
Terminal Board TB30 Unità Valore

3SL3055-0AA00-2TAx
Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente alimentata tramite l'Option Slot della CU ADC 0,05
(senza uscite digitali)
Max. lunghezza del cavo m 30
Tempo di reazione Il tempo di reazione degli I/O digitali e di quelli
analogici dipende dalla valutazione sulla Control
Unit (vedere lo schema logico).
Per maggiori informazioni vedere la seguente
bibliografia:
Bibliografia: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manua-
le delle liste, capitolo "Schemi logici/Terminal
Board TB30"
Peso kg 0,1

Terminal Module 5
5.1 Avvertenze di sicurezza per i Terminal Module
AVVERTENZA
AVVERTENZA
insufficienti
conseguente pericolo per le persone perché possono svilupparsi fumo e incendi. Il
Terminal Module può inoltre avere una percentuale di guasti maggiore e una durata di vita
inferiore.
• Rispettare assolutamente uno spazio libero di ventilazione di 50 mm sopra e sotto il
Terminal Module.
ATTENZIONE
Guasti dell'apparecchiatura dovuti a cavi dei termosensori non schermati o non posati
correttamente
I cavi dei termosensori non schermati o non posati correttamente possono comportare
interferenze dal lato di potenza all'elettronica di elaborazione dei segnali. Ciò può
provocare gravi anomalie su tutti i segnali (messaggi di errore) fino all'avaria dei singoli
componenti (distruzione delle apparecchiature).
• Come cavi dei sensori di temperatura utilizzare esclusivamente cavi schermati.
• Per i cavi dei sensori di temperatura che vengono condotti insieme al cavo del motore,
utilizzare esclusivamente cavi intrecciati a coppie e schermati separatamente.
• Collegare la schermatura su entrambi i lati con una superficie di contatto ampia al
potenziale di massa.
• Raccomandazione: Utilizzare cavi Motion Connect appropriati.

Terminal Module
5.2 Modulo terminale TM15
ATTENZIONE
specifico.
Nota
sistema.
fornitura.
Nota
5.2.1 Descrizione
Il Terminal Module TM15 è un'unità di ampliamento dei morsetti per il montaggio a scatto su
guida profilata conforme a EN 60715. Con il TM15 è possibile ampliare il numero degli
ingressi e delle uscite digitali presenti all'interno di un sistema di azionamento.
Tabella 5- 1 Panoramica delle interfacce del TM15
Tipo Quantità
Ingressi/uscite digitali bidirezionali 24
(separazione di potenziale in 3 gruppi di 8 DI/DO
ciascuno)

Terminal Module
5.2.2.1 Panoramica
Figura 5-1 Panoramica delle interfacce del TM15

Terminal Module
5.2.2.2 X500/X501 Interfacce DRIVE-CLiQ
Tabella 5- 2 X500/X501: Interfacce DRIVE-CLiQ

Nota
La lunghezza massima dei cavi DRIVE-CLiQ è di 100 m.

Terminal Module
5.2.2.3 X520 Ingressi/uscite digitali bidirezionali

1 L1+ Vedere il capitolo Dati tecnici (Pa-
2 DI/DO 0 gina 118).
3 DI/DO 1
4 DI/DO 2
5 DI/DO 3
6 DI/DO 4
7 DI/DO 5
8 DI/DO 6
9 DI/DO 7
10 M1 (GND)

1) L1+: Alimentazione di DC 24 V per DI/DO da 0 a 7 (primo gruppo di potenziale); va sempre con-
nessa se almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come uscita.
M1: Massa di riferimento per DI/DO da 0 a 7 (terzo gruppo di potenziale); va sempre connessa se
almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come ingresso o come uscita.
DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale

Terminal Module

2 DI/DO 8 gina 118).
3 DI/DO 9
4 DI/DO 10
5 DI/DO 11
6 DI/DO 12
7 DI/DO 13
8 DI/DO 14
9 DI/DO 15
10 M2 (GND)

1) L2+: alimentazione di DC 24 V per DI/DO da 8 a 15 (primo gruppo di potenziale); va sempre
connessa se almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come uscita.
M2: massa di riferimento per DI/DO da 8 a 15 (secondo gruppo di potenziale); va sempre connes-
sa se almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come ingresso o come uscita.

Terminal Module

2 DI/DO 16 gina 118).
3 DI/DO 17
4 DI/DO 18
5 DI/DO 19
6 DI/DO 20
7 DI/DO 21
8 DI/DO 22
9 DI/DO 23
10 M3 (GND)

1) L3+: alimentazione di DC 24 V per DI/DO da 16 a 23 (terzo gruppo di potenziale); va sempre
connessa se almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come uscita.
M3: massa di riferimento per DI/DO da 16 a 23 (terzo gruppo di potenziale); va sempre connessa
se almeno un DI/DO del gruppo di potenziale è utilizzato come ingresso o come uscita.
5.2.2.6 X524 alimentazione dell'elettronica
Tabella 5- 6 X524: Alimentazione dell'elettronica

+ Alimentazione dell'elettronica Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
Alimentazione dell'elettronica Corrente assorbita: max. 0,6 A
1)
+
M Massa elettronica Max. corrente sul ponticello nel connet-
tore: 20 A (15 A secondo UL/CSA)
M Massa elettronica

1) Inclusa la corrente assorbita per le uscite digitali
Nota
La corrente assorbita tipica aumenta del valore per il nodo/partner DRIVE-CLiQ.
Le uscite digitali sono alimentate tramite i morsetti X520, X521 e X522.

Terminal Module
Figura 5-2 Esempio di collegamento TM15

Terminal Module
Tabella 5- 7 Significato dei LED del Terminal Module TM15

READY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra nel –
campo di tolleranza consentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La comunicazione –
ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Arancio- Luce fissa Viene stabilita la comunicazione DRIVE-CLiQ. –
ne
Rosso Luce fissa È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare e confer-
Nota: mare l'anomalia.
Il LED viene gestito indipendentemente dalla riprogettazione
dei relativi messaggi.
Ver- Luce lam- Download del firmware in corso. –
de/rosso peggiante
0,5 Hz
Luce lam- Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un
peggiante POWER ON. POWER ON.
2 Hz
Ver- Luce lam- Il riconoscimento dei componenti tramite LED è attivato1). –
de/aranci peggiante Nota:
one Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attiva-
oppure zione.
ros-
so/aranci
one
1) Per informazioni sul parametro che attiva il riconoscimento del componente tramite LED vedere la seguente bibliografia:
Causa ed eliminazione dei guasti

Ulteriori informazioni sulla causa e l'eliminazione dei guasti si possono trovare nella
seguente documentazione:
● Bibliografia: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manuale delle liste
● Bibliografia: /IH1/ SINAMICS S120 Manuale per la messa in servizio

Terminal Module
Figura 5-3 Disegno quotato Terminal Module TM15, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)

Terminal Module
5.2.6 Montaggio
Montaggio
1. Inclinare leggermente all'indietro il componente e agganciarlo alla guida profilata.
2. Orientare il componente sulla guida profilata fino a sentire lo scatto del cursore di
montaggio sul lato posteriore.
3. Spingere il componente sulla guida profilata verso sinistra o destra fino alla posizione
finale.
Smontaggio
1. Spingere il cursore di montaggio verso il basso in corrispondenza della linguetta per
sganciarlo dalla guida profilata.
2. Inclinare il componente in avanti, quindi sollevarlo per rimuoverlo dalla guida profilata.
① Cursore di montaggio
② Guida profilata
Figura 5-4 Smontaggio dalla guida profilata

Terminal Module
5.2.7 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura

Si raccomanda di schermare sempre il cablaggio degli ingressi / delle uscite digitali.
La figura seguente mostra un tipico morsetto di collegamento della schermatura prodotto
dalla ditta Weidmüller.
① Collegamento del conduttore di protezione M4/1,8 Nm

② Morsetto di collegamento della schermatura, marca Weidmüller, tipo: KLBÜ CO1, numero di
articolo: 1753311001
Figura 5-5 Punto di schermatura e collegamento del conduttore di protezione
ATTENZIONE
Danneggiamento o funzionamento anomalo causato da schermatura non corretta o cavi di
lunghezza non ammessa
Se non si rispettano le procedure corrette per la schermatura o le lunghezze ammesse dei
cavi, la macchina potrebbe subire un danneggiamento o non funzionare correttamente.
• Utilizzare esclusivamente cavi schermati.
• Non superare le lunghezze dei cavi riportate nei Dati tecnici.
La custodia del TM15 è collegata con il morsetto di massa dell'alimentazione dell'unità

(morsetto X524). Se la massa è messa a terra, anche la custodia è messa a terra. Una
messa a terra supplementare mediante la vite M4 è necessaria soprattutto laddove possono
presentarsi forti correnti di compensazione del potenziale (ad es. tramite la schermatura del
cavo).

Terminal Module
5.2.8 Codifica dei connettori

Con ogni Terminal Module TM15 viene fornita una serie di elementi di codifica ("inserti di
codifica").
Codifica di un connettore
1. Inserire almeno un inserto di modifica nella posizione desiderata.
2. Rimuovere il rispettivo nasetto di codifica sul connettore.
① Inserto di codifica
② Nasetto di codifica da rimuovere sul connettore
Figura 5-6 Codifica dei connettori sull'esempio dell'interfaccia X521
Per eliminare la possibilità di un cablaggio errato, si devono definire degli schemi di codifica
univoci per i connettori X520, X521 e X522.
Schemi possibili:
● Codifica diversa di 3 connettori su un componente (ossia X520, X521 e X522)
● Codifica diversa dei differenti tipi di componenti
● Codifica diversa di componenti identici sulla stessa macchina (ad es. più componenti del
tipo TM15)

Terminal Module
5.2.9 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3FAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza DRIVE-CLiQ e uscite digitali) ADC 0,15
Periferia
Ingressi/uscite digitali Parametrizzabili come DI o DO
Numero ingressi/uscite digitali 24
Separazione di potenziale Sì, in gruppi di 8
Ingressi digitali
Tensione VDC -30 … +30
Livello Low (un ingresso digitale aperto viene inter- VDC -30 … +5
pretato come "Low")
Livello High VDC 15 … 30
Impedenza di ingresso kΩ 2,8
Corrente assorbita (a DC 24 V) mA 11
Max. tensione nello stato di disinserzione VDC 5
Corrente nello stato di disinserzione mA 0.0 … 1.0 (per canale)
Ritardo di ingresso degli ingressi digitali, tip. μs "0" → "1": 50
"1" → "0": 100
Uscite digitali (resistenti a cortocircuito permanente)
Tensione VDC 24
Max. corrente di carico per uscita digitale ADC 0,5
Ritardo sull'uscita (con carico ohmico)
Tipico μs "0" → "1": 50
"1" → "0": 150
Massima μs "0" → "1": 100
"1" → "0": 225
Min. impulso di uscita μs 125 (tip.)
(ampiezza 100%, 0,5 A con carico ohmico) 350 (max.)
Frequenza di commutazione
con carico ohmico Hz Max. 100
con carico induttivo Hz Max. 0,5
con carico della lampada Hz Max. 10
Carico della lampada max. W 5
Max. frequenza di commutazione kHz 1 (tip.)
(100 % ampiezza, ciclo di carico 50 %/ 50 %;
con 0,5 A e carico ohmico)
Caduta di tensione nello stato di inserzione VDC 0,75 (max.) con carico massimo in tutti
i circuiti
Corrente di dispersione nello stato di disinserzione μA Max. 10 per canale

Terminal Module
5.3 Terminal Module TM31
6SL3055-0AA00-3FAx Unità Valore

Caduta di tensione in uscita VDC 0,5
(alimentazione di tensione I/O all'uscita)
Max. corrente globale delle uscite (per gruppo)
fino a 60 °C ADC 2
fino a 50 °C ADC 3
fino a 40 °C ADC 4
Tempo di reazione Il tempo di reazione per gli ingressi/uscite digitali è composto nel
modo seguente:
• tempo di reazione sul componente stesso
(circa 1/2 clock DRIVE-CLiQ).
• Tempo di trasmissione tramite il collegamento DRIVE-CLiQ
(circa 1 clock DRIVE-CLiQ).
• Valutazione sulla Control Unit (vedere lo schema logico)
Bibliografia: /LH1/ SINAMICS S120/S150 Manuale delle liste, capito-
lo "Schemi logici/Terminal Module 15"
Connessione PE/massa Sulla custodia con vite M4 / 1,8 Nm
Peso kg 0,86
Grado di protezione IP20
5.3.1 Descrizione
Il Terminal Module TM31 è un'unità di ampliamento dei morsetti per il montaggio a scatto su
guida profilata conforme a EN 60715. Con il Terminal Module TM31 è possibile ampliare il
numero degli ingressi e delle uscite digitali nonché quello degli ingressi e delle uscite
analogiche presenti all'interno di un sistema di azionamento.
Sul TM31 sono presenti le seguenti interfacce:
Tipo Quantità
Ingressi digitali 8
Uscite analogiche 2
Uscite relè 2
Ingresso sensore di temperatura 1

Terminal Module
5.3.2.1 Panoramica
Figura 5-7 Panoramica delle interfacce TM31

Terminal Module

Nota
5.3.2.3 X520 ingressi digitali
Tabella 5- 11 X520: Ingressi digitali

1 DI 0 Tensione: - 3 … +30 V
con "0" verso "1": tip. 50 µs max. 100 µs
4 DI 3 con "1" verso "0": tip. 130 µs max. 150 µs
5 M1 Separazione di potenziale:
6 M il potenziale di riferimento è il morsetto M1
Livello Low: -3 ... +5 V
Sezione max. collegabile: 1,5 mm²
1) DI: ingresso digitale; M: massa elettronica, M1: Massa di riferimento

Terminal Module
Nota
5.3.2.4 X521 ingressi analogici
Tabella 5- 12 X521: Ingressi analogici

1 AI 0+ Gli ingressi analogici possono essere commutati
2 AI 0- tra ingresso di corrente e ingresso di tensione
utilizzando gli interruttori S5.0 e S5.1.
3 AI 1+
Come ingresso di tensione:
4 AI 1- -10 V ... +10 V; Ri > 100 kΩ
Risoluzione: 11 bit + segno
Come ingresso di corrente:
-20 ... +20 mA; Ri = 250 Ω
5 P10 Tensione ausiliaria:
6 M P10 = 10 V
N10 = -10 V
7 N10 Portata di corrente: max. 3 mA
8 M Resistente al cortocircuito permanente
1) AI: ingressi analogici; P10/N10: tensione ausiliaria; M: Massa di riferimento

Terminal Module
ATTENZIONE
Danni o funzionamento anomalo a causa di valori di tensione non ammessi
Se l'ingresso analogico di corrente conduce correnti di intensità superiore a ±35 mA, il
componente può andare distrutto.
Per evitare risultati errati nella conversione analogico-digitale, il campo di sincronismo non
deve essere violato.
• La tensione di ingresso deve restare compresa tra -30 V e +30 V (limite di distruzione).
• La tensione di modo comune deve restare compresa tra -10 V e +10 V (limite di errore).
• La controtensione alle uscite della tensione ausiliaria deve rientrare nel campo -15 V ...
+15 V.
Nota
L'alimentazione di tensione degli ingressi analogici può avvenire internamente oppure
tramite una sorgente di tensione esterna.
5.3.2.5 Interruttore S5 degli ingressi analogici corrente/tensione
Tabella 5- 13 Commutatore corrente/tensione S5
Interruttore Funzione
S5.0 Commutazione della tensione (V)/
corrente (I) Al0
S5.1 Commutazione della tensione (V)/
corrente (I) Al1

Terminal Module
5.3.2.6 X522 uscite analogiche/sensore temperatura
Tabella 5- 14 X522: Uscite analogiche/sensore temperatura

1 AO 0V+ I seguenti segnali di uscita sono impostabili mediante parametri:
2 AO 0- Tensione: -10 ... +10 V (max. 3 mA)
3 AO 0C+ Corrente 1: 4 ... 20 mA (resistenza di carico max. ≤ 500 Ω)
4 AO 1V+ Corrente 2: -20 ... +20 mA (resistenza di carico max. ≤ 500 Ω)

Corrente 3: 0 ... 20 mA (resistenza di carico max. ≤ 500 Ω)
5 AO 1-
6 AO 1C+
7 + Temp Sensore di temperatura KTY84-1C130/PTC
8 - Temp Corrente di misura tramite collegamento del sensore di tempera-
tura: 2 mA

1) AO xV: Tensione uscita analogica; AO xC: uscita analogica corrente
ATTENZIONE
Danni o funzionamento anomalo a causa di valori di tensione non ammessi
Se la controtensione assume un valore non consentito, possono verificarsi danni del
componente e anomalie funzionali.
• La controtensione alle uscite deve rientrare nel campo -15 V ... +15 V.
ATTENZIONE
Danneggiamento del motore in caso di sensore di temperatura KTY collegato in modo
errato
Un sensore di temperatura KTY collegato a poli invertiti non è in grado di riconoscere un
surriscaldamento del motore. Il surriscaldamento può provocare un danno al motore.
• Collegare un sensore di temperatura KTY rispettando la corretta polarità.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di scariche di tensione sul sensore di
temperatura
Nei motori senza separazione elettrica sicura dei sensori di temperatura possono verificarsi
scariche di tensione ai danni dell'elettronica dei segnali.
• Utilizzare sensori di temperatura che soddisfano i requisiti di separazione sicura.
• Se non è possibile garantire un isolamento elettrico sicuro (ad es. nei motori lineari o nei
motori di terze parti), impiegare un Sensor Module External (SME120 o SME125)
oppure il Terminal Module TM120.

Terminal Module
5.3.2.7 X524 Alimentazione dell'elettronica

+ Alimentazione dell'elettronica Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
Alimentazione dell'elettronica Corrente assorbita: max. 1,7 A
1)
+
M Massa elettronica
Max. corrente sul ponticello nel connet-
M Massa elettronica tore: 20 A (15 A secondo UL/CSA)

1) Inclusa la corrente assorbita per le uscite digitali e l'alimentazione dei sensori
Nota
5.3.2.8 X530 ingressi digitali

1 DI 4 Tensione: -3 … +30 V
con "0" verso "1": tip. 50 µs max. 100 µs
4 DI 7 con "1" verso "0": tip. 130 µs max. 150 µs
5 M2 Separazione di potenziale:
6 M il potenziale di riferimento è il morsetto M2
Livello (incl. ondulazione):
1) DI: ingresso digitale; M: massa elettronica; M2: Massa di riferimento

Terminal Module
Nota
5.3.2.9 X540 tensione ausiliaria ingressi digitali
Tabella 5- 17 X540: Alimentazione ausiliaria per ingressi digitali

8 +24 V Tensione: DC +24 V
7 +24 V Max. corrente di carico complessiva
6 +24 V della tensione ausiliaria +24 V dei
morsetti X540 e X541 insieme: 150
5 +24 V mA
4 +24 V
3 +24 V
2 +24 V
1 +24 V

Nota
Questa alimentazione di tensione serve esclusivamente per alimentare gli ingressi digitali.
Nota
Se nell'alimentazione 24 V si verificano brevi cadute di tensione, durante l'intervallo
corrispondente viene disattivata la tensione ausiliaria per gli ingressi digitali.

Terminal Module
Tabella 5- 18 X541: Ingressi/uscite digitali bidirezionali

6 M Tensione ausiliaria:
5 DI/DO 11 Tensione: DC +24 V
Corrente di carico max. complessiva della tensione ausiliaria
4 DI/DO 10 +24 V dei morsetti X540 e X541 insieme: 150 mA
2 DI/DO 8 Tensione: -3 … 30 V
1 +24 V Corrente assorbita tipica: 10 mA a DC 24 V
Ritardo di ingresso:
con "0" verso "1": tip. 50 μs
con "1" verso "0". tip. 100 μs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
Corrente di carico max. per uscita: 500 mA
Max. corrente totale delle uscite (incluse le correnti negli ingres-
si): 100 mA / 1 A (parametrizzabile)
Resistente a cortocircuito permanente
Ritardo sull'uscita:
con "0" verso "1": tip. 150 µs con carico ohmico 0,5 A (max. 500
µs)
con "1" verso "0": tip. 50 μs con carico ohmico a 0,5 A
1) DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale; M: Massa elettronica
Nota
Nota

Terminal Module
5.3.2.11 X542 uscite a relè
Tabella 5- 19 X542: Uscite relè

1 DO 0.NC Tipo di contatto: contatto di scambio, corrente di carico max.: 8
2 DO 0.COM A
Tensione di commutazione max.: 250 VAC, 30 VDC
3 DO 0.NO Potenza di commutazione max. a 250 VAC: 2000 VA (cosϕ = 1)
4 DO 1.NC Potenza di commutazione max. a 250 VAC: 750 VA (cosϕ = 0,4)
5 DO 1.COM Potenza di commutazione max. a 30 VDC: 240 W (carico ohmi-
co)
6 DO 1.NO Corrente minima necessaria: 100 mA
Ritardo di uscita: ≤ 20 ms 2)
Categoria di sovratensione: Classe II secondo EN 60664-1
Tipo: morsetto a vite 3 (Pagina 336)
Frequenza di commutazione massima a pieno carico: 6 min-1
1) DO: uscita digitale, NO: contatto normalmente aperto, NC: contatto normalmente chiuso, COM: Contatto centrale
2) In funzione della parametrizzazione e della tensione di alimentazione (P24) del TM31

Terminal Module

Terminal Module

READY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La comunica- –
zione ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Arancio- Luce fissa Viene stabilita la comunicazione DRIVE-CLiQ. –
ne
Rosso Luce fissa È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare e conferma-
Nota: re l'anomalia.
Il LED viene gestito indipendentemente dalla riprogetta-
zione dei relativi messaggi.
Ver- Luce lam- Download del firmware in corso. –
de/rosso peggiante
0,5 Hz
Luce lam- Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
peggiante POWER ON. ON.
2 Hz
Verde/ Luce lam- Il riconoscimento dei componenti tramite LED è attivato1). –
arancio- peggiante Nota:
ne Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attiva-
oppure zione.
rosso/
arancio-
ne


Terminal Module
Figura 5-9 Disegno quotato del Terminal Module TM31, tutte le misure in mm e (pollici)

Terminal Module
5.3.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

Terminal Module


ATTENZIONE

Terminal Module
5.3.8 Codifica dei connettori

Per evitare di scambiare i connettori dello stesso tipo sul TM31, i connettori sono codificati
come illustrato nella figura seguente.
Figura 5-12 Esempio di codifica dei connettori sul TM31
Vanno rispettati i raggi di curvatura dei cavi descritti per MOTION-CONNECT.

Terminal Module
5.3.9 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3AA1 Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
digitali)
Potenza dissipata W < 10
Tempo di reazione Il tempo di reazione per gli ingressi/uscite digitali e gli
ingressi/uscite analogici è composto nel modo seguente:
• Tempo di trasmissione tramite il collegamento DRIVE-
CLiQ
• Valutazione sulla Control Unit (vedere lo schema logi-
co).
liste,
capitolo "Schemi logici/Terminal Module 31".
Max. lunghezze cavo:
Alimentazione dell'elettronica m 30
Cavo DRIVE-CLiQ m 100
Ingressi/uscite m 30
Peso kg 0,49

Terminal Module
5.4.1 Descrizione
Il Terminal Module TM41 è un'unità di ampliamento per il montaggio a scatto su guida
profilata conforme a EN 60715.
Con l'interfaccia encoder TM41 si può emulare un encoder incrementale. Il TM41 può essere
utilizzato anche per accoppiare controlli analogici con SINAMICS.
Tipo Quantità
Uscita encoder TTL 1

Terminal Module
5.4.2.1 Panoramica
Figura 5-13 Panoramica delle interfacce del TM41

Terminal Module

Nota

L'interfaccia X524 assicura l'alimentazione di corrente dell'elettronica.

+ Alimentazione Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
+ Alimentazione Corrente assorbita: max. 3,1 A1)
M Massa elettronica
Max. corrente sul ponticello nel connetto-
M Massa elettronica re: 20 A (15 A secondo UL/CSA)

1) Inclusa la corrente assorbita per le uscite digitali e l'alimentazione dei sensori

Terminal Module
Nota
I due morsetti "+" e i morsetti "M" sono ponticellati nel connettore. In questo modo viene
garantito il passaggio della tensione di alimentazione.
La corrente assorbita di X524 aumenta del valore per il nodo DRIVE-CLiQ e le uscite digitali.
5.4.2.4 X520 Interfaccia encoder
Tabella 5- 25 X520: Interfaccia encoder

1 A Segnale incrementale A
2 R Segnale di riferimento R
3 B Segnale incrementale B
6 A* Segnale incrementale inverso A
7 R* Segnale di riferimento inverso R
8 B* Segnale incrementale inverso B
9 M Massa
Tipo di con- presa SUB-D a 9 poli; encoder TTL (RS422)

nettore:
Max. lunghezza del cavo: 30 m
Nota
L'interfaccia encoder X520 fornisce segnali secondo lo standard RS422.

Terminal Module

2 DI/DO 1 Tensione: DC -3 ... 30 V
3 DI/DO 2
Livello Low: -3 … +5 V
con "0" → "1": tip. 50 µs max. 100 µs
- con "1" → "0": tip. 50 µs max. 100 µs
Come uscita:
Tensione: DC 24 V
Corrente di carico max. per uscita: 0,5 A
Corrente globale max. delle uscite: 2 A
Resistente a cortocircuito permanente
Ritardo sull'uscita:
con "0" → "1": tip. 150 µs con carico ohmico 0,5 A
(max. 500 µs)
con "1" → "0": tip. 150 µs con carico ohmico 0,5 A
5 +24 V Tensione: DC 24 V
6 +24 V Corrente di carico max. complessiva della tensione
ausiliaria +24 V dei morsetti da 5 a 8: 500 mA
7 +24 V
8 +24 V
1) DI/DO: ingresso/uscita digitale bidirezionale
Nota
Questa alimentazione di tensione serve esclusivamente per alimentare gli ingressi digitali.
Nota
Nota

Terminal Module
5.4.2.6 X522 Ingressi digitali a potenziale libero

1 DI 0 Tensione: DC -3 ... +30 V
2 DI 1 Corrente assorbita tipica: 6,5 mA a 24 V
3 DI 2 Separazione di potenziale:
il potenziale di riferimento è il morsetto M1
4 DI 3
5 M1 Livello High: 15 … 30 V
6 M Livello Low: -3 ... +5 V
con "0" → "1": tip. 50 µs max. 100 µs
- con "1" → "0": tip. 110 µs max. 150 µs
1) DI: ingresso digitale; M: massa elettronica, M1: Massa di riferimento
Nota

Terminal Module
5.4.2.7 X523 Ingresso analogico
Tabella 5- 28 X523: Ingresso analogico

1 AI 0- Tensione: -10 ... +10 V;
2 AI 0+ Ri > 100 kΩ

1) AI: Ingresso analogico
Nota
deve essere violato. Sono ammesse le seguenti tensioni:
• Tensione d'ingresso: ±30 V (limite distruttivo)
• Tensione di modo comune: ±10 V (al superamento aumenta l'errore)

Terminal Module

Terminal Module

READY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non –
rientra nel campo di tolleranza consentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La co- –
municazione ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Arancione Luce fissa Viene stabilita la comunicazione DRIVE-CLiQ. –
Rosso Luce fissa È presente almeno un'anomalia di questo compo- Eliminare e conferma-
nente. re l'anomalia.
Nota:
Il LED viene gestito indipendentemente dalla ripro-
gettazione dei relativi messaggi.
Verde/rosso Luce lampeg- Download del firmware in corso. –
giante 0,5 Hz
Luce lampeg- Il download del firmware è completato. Il sistema Eseguire un POWER
giante 2 Hz attende POWER ON. ON.
Verde/ Luce lampeg- Il riconoscimento dei componenti tramite LED è –
arancione giante attivato1).
oppure Nota:
rosso/ Le due possibilità dipendono dallo stato del LED
arancione all'attivazione.
Impulso Z – Spento La tacca di zero è stata trovata e il sistema attende –
che venga emessa.
OPPURE
Il componente è disinserito.
Rosso Luce fissa La tacca di zero non è abilitata oppure è in corso la –
sua ricerca.
Verde Luce fissa Arresto sulla tacca di zero. –
Luce lampeg- La tacca di zero viene emessa ad ogni giro virtuale. –
giante


Terminal Module
Figura 5-15 Disegno quotato del Terminal Module TM41, tutte le misure in mm e (pollici)

Terminal Module
5.4.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

Terminal Module


ATTENZIONE

Terminal Module
5.4.8 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3PA1 Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
digitali)
Tempo di reazione Il tempo di reazione per gli ingressi/uscite digitali e per
l'ingresso analogico è composto nel modo seguente:
• Tempo di trasmissione tramite il collegamento DRIVE-
CLiQ
• Valutazione sulla Control Unit (vedere lo schema logi-
co).
liste,
capitolo "Schemi logici/Terminal Module 41"
Max. lunghezze cavo:
Alimentazione dell'elettronica m 30
Cavo DRIVE-CLiQ m 100
Ingressi/uscite m 30
Peso kg 0,32

Terminal Module
5.5 Terminal Module TM54F
5.5.1 Descrizione
Il Terminal Module TM54F è un'unità di ampliamento dei morsetti per il montaggio a scatto
su guida profilata conforme a EN 60715. Il TM54F offre ingressi e uscite digitali fail-safe per
il controllo delle funzioni Safety Integrated di SINAMICS.
Il collegamento del TM54F via DRIVE-CLiQ dovrebbe avvenire direttamente su una Control
Unit. Ad ogni Control Unit si può associare solo un TM54F
Sul TM54F si possono gestire ulteriori componenti DRIVE-CLiQ, ad es. Sensor Module e
Terminal Module, ma nessun ulteriore Terminal Module TM54F. Se possibile, i Motor Module
e i Line Module non vanno collegati ad un TM54F.
Sul TM54F si trovano le seguenti interfacce:
Tabella 5- 31 Panoramica delle interfacce del TM54F
Tipo Quantità
Uscite digitali fail-safe (F-DO) 4
Ingressi digitali fail-safe (F-DI) 10
Alimentazioni sensore1) , dinamizzabile2 2
Alimentazione sensore1) , non dinamizzabile 1
Ingressi digitali per il controllo delle F-DO con stop di prova 4
1) Sensori: Dispositivi fail-safe per comando e rilevamento, ad esempio tasto di arresto di emergenza
e serrature di sicurezza, interruttore di posizione e barriere / griglie ottiche.
2) Dinamizzazione: L'alimentazione del sensore viene attivata e disattivata dal TM54F durante la
dinamizzazione forzata per controllare i sensori, la disposizione dei cavi e l'elettronica di analisi.
Il TM54F offre 4 uscite digitali fail-safe e 10 ingressi digitali fail-safe. Un'uscita digitale fail-
safe è costituita da un'uscita con commutazione DC -24 V e da un'uscita con commutazione
a massa, nonché da un ingresso digitale per controllare lo stato di commutazione. Un
ingresso digitale fail-safe è costituito da 2 ingressi digitali.
Nota
I valori nominali dell'uscita F-DO rispondono ai requisiti di EN 61131-2 per le uscite digitali a
corrente continua con una corrente nominale di 0,5 A.
Le aree di lavoro degli ingressi F-DI rispondono ai requisiti della EN 61131-2 per gli ingressi
digitali del tipo 1.
Nota
Se la lunghezza dei cavi supera i 30 m, gli F-DI devono essere realizzati con cavi schermati.

Terminal Module
5.5.2.1 Panoramica
Figura 5-18 Panoramica delle interfacce del TM54F

Terminal Module

Nota
5.5.2.3 X514 - Alimentazione di corrente per uscite digitali e sensori

+ Alimentazione Tensione: DC 24 V (20,4 … 28,8 V)
+ Alimentazione Corrente assorbita: max. 4,0 A1)
M1 Massa elettronica Max. corrente sul ponticello nel connet-
M1 Massa elettronica

1) Inclusa la corrente assorbita per le uscite digitali e l'alimentazione di corrente del sensore.
Nota
I due morsetti "+" e "M1" sono ponticellati nel connettore. In questo modo viene garantito il

Terminal Module
5.5.2.4 X520 - Alimentazione di corrente del sensore
Tabella 5- 34 X520: Alimentazione di corrente del sensore

1 L3 Tensione: DC+24 V
Corrente di carico max. complessiva:
500 mA
2 M1
Non dinamizzabile
5.5.2.5 X521 Ingressi digitali fail-safe + alimentazione di corrente dinamizzabile
Tabella 5- 35 X521: Ingressi digitali fail-safe

1 L1+ Tensione collegata: DC +24 V
Max. corrente di carico complessiva: 500 mA
(la tensione viene collegata per lo stop di prova)
2 DI 0 F-DI 0 Tensione: DC -3 … +30 V
3 DI 1+ Assorbimento di corrente tipico: 3,2 mA a 24 V
4 DI 2 F-DI 1 Separazione di potenziale:
per il potenziale di riferimento, vedere i morsetti 6,
5 DI 3+
7, 8
Tutti gli ingressi digitali sono a separazione di
potenziale.
Ritardo di ingresso: 2)
con "0" → "1": 30 µs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
6 DI 1- F-DI 0 Potenziale di riferimento per DI 1+
8 M1 Potenziale di riferimento per DI 0, DI 2, L1+
Un F-DI è costituito da un ingresso digitale e da un secondo Ingresso digitale nel quale viene portato all'esterno anche il
catodo dell'optoisolatore.
F-DI 0 = morsetti 2, 3 e 6
1) DI: ingresso digitale; F-DI: ingresso digitale fail-safe
2) Puro ritardo hardware

Terminal Module
Nota
Esecuzione di uno stop di prova
Lo stop di prova dei F-DI 0 ... F-DI 4 può essere eseguito soltanto se i F-DI vengono
alimentati da L1+.
Nota
Affinché gli ingressi digitali DIx+ possano funzionare, è necessario che il rispettivo potenziale
di riferimento sia collegato all'ingresso DIx-.
2. ponticellando DIx- e il morsetto M1

Terminal Module
5.5.2.6 X522 Ingressi digitali fail-safe

4 DI 7+ per il potenziale di riferimento, vedere i morsetti 7, 8,
9, 10
5 DI 8 F-DI 4 Tutti gli ingressi digitali sono a separazione di poten-
6 DI 9+ ziale.
Ritardo di ingresso: 2)
con "0" → "1": 30 µs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
10 M1 Potenziale di riferimento per DI 4, DI 6 e DI 8
Nota
Lo stop di prova dei F-DI 0 ... F-DI 4 può essere eseguito soltanto se i F-DI vengono
alimentati da L1+.
Nota

Terminal Module
5.5.2.7 X523 Uscita digitale fail-safe
Tabella 5- 37 X523: Uscita digitale fail-safe

1 DI 20 Tensione: DC -3 … +30 V
Assorbimento di corrente tipico: 3,2 mA a 24 V
Separazione di potenziale: il potenziale di riferimento è il morsetto M1.
L'ingresso digitale è con separazione di potenziale.
Ritardo di ingresso:2)
con "0" → "1": 30 µs (100 Hz)
F-DO 0 con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
2 DO 0+ 0,5 A (il potenziale di riferimento è il morsetto M1)
3 DO 0- 0,5 A (il potenziale di riferimento è il morsetto L1+, L2+ oppure L3+)
Ritardo sull'uscita:2)
con "0" → "1": 300 μs
con "1" → "0": 350 µs
Corrente assorbita come somma di tutti i DO: 2 A
Corrente di dispersione max.: < 0,5 mA
Un F-DO comprende due uscite digitali e un ingresso digitale per il segnale di risposta.
F-DO 0 = morsetto 1, 2 e 3
1) DI: ingresso digitale; DO: uscita digitale; F-DO: uscita digitale fail-safe

M Massa elettronica Max. corrente sul ponticello nel connet-
M Massa elettronica

Terminal Module
Nota
La corrente assorbita aumenta del valore del nodo DRIVE-CLiQ.

morsetto M1.
F-DO 1 con "0" → "1": 30 µs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
3 DO 1- 0,5 A (il potenziale di riferimento è il morsetto L1+, L2+
oppure L3+)
con "0" → "1": 300 μs
con "1" → "0": 350 µs
Un F-DO comprende 2 uscite digitali e 1 ingresso digitale per il segnale di risposta.

Terminal Module
5.5.2.10 X531 Ingressi digitali fail-safe + alimentazione di corrente dinamizzabile
Morsetto Designazione 1) Dati tecnici

1 L2+ Tensione collegata: DC +24 V
Max. corrente di carico complessiva: 500 mA
(la tensione viene collegata per lo stop di prova)
per il potenziale di riferimento, vedere i morsetti 6, 7,
5 DI 13+
8
Tutti gli ingressi digitali sono a separazione di poten-
ziale.
con "0" → "1": 30 μs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
8 M1 Potenziale di riferimento per DI 10, DI 12, L2+
Nota
Lo stop di prova degli F-DI 5 ... F-DI 9 può essere eseguito soltanto se gli F-DI vengono
alimentati da L2+.
Nota

Terminal Module
5.5.2.11 X532 Ingressi digitali fail-safe

4 DI 17+ per il potenziale di riferimento, vedere i morsetti 7, 8, 9,
10
5 DI 18 F-DI 9 Tutti gli ingressi digitali sono a separazione di poten-
6 DI 19+ ziale.
con "0" → "1": 30 μs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
10 M1 Potenziale di riferimento per DI 14, DI 16 e DI 18
Nota
Lo stop di prova degli F-DI 5 ... F-DI 9 può essere eseguito soltanto se gli F-DI vengono
alimentati da L2+.
Nota

Terminal Module

morsetto M1.
F-DO 2 con "0" → "1": 30 μs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
oppure L3+)
con "0" → "1": 300 μs
con "1" → "0": 350 µs

Terminal Module

morsetto M1.
F-DO 3 con "0" → "1": 30 µs (100 Hz)
con "1" → "0": 60 μs (100 Hz)
oppure L3+)
con "0" → "1": 300 μs
con "1" → "0": 350 µs
Tipo: Morsetto a vite 1 (vedere Morsetti a vite (Pagina 336))

Terminal Module
Figura 5-19 Esempio di collegamento TM54F

Terminal Module
Tabella 5- 44 Significato dei LED del Terminal Module TM54F

READY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rien- –
tra nel campo di tolleranza consentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto per il funzionamento, la comuni- –
cazione ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Rosso Luce fissa In questo componente è presente almeno un'anomalia. Eliminare
Nota: l'anomalia e
Il LED viene comandato indipendentemente dalla ripro- confermare
gettazione dei messaggi corrispondenti.
giante 0,5 Hz
Luce lampeg- Il download del firmware è completato. Attesa di Eseguire un
giante 2 Hz POWER ON. POWER ON
Verde/arancione Luce lampeg- Riconoscimento del componente tramite LED attivato. –
oppure giante Questa funzione è parametrizzabile
Per maggiori informazioni vedere la seguente bibliogra-
rosso/arancione
fia:
liste
Nota:
Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'atti-
vazione.
L1+, L2+, – On L'alimentazione di corrente dinamizzabile del sensore –
non presenta alcuna anomalia.
Rosso Luce fissa L'alimentazione di corrente dinamizzabile del sensore –
presenta un'anomalia.
L3+ – On L'alimentazione di corrente del sensore non presenta
alcuna anomalia.
Rosso Luce fissa L'alimentazione di corrente del sensore presenta un'a-
nomalia.

Terminal Module

Ingressi fail-safe/ingressi doppi
F_DI z LED LED –
(ingresso x x+1 Contatto NC/NC1):(z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
x, (x+1)+,
(x+1)-) – Rosso Luce fissa Stati dei segnali diversi sull'ingresso x e x+1
– – – Nessun segnale sull'ingresso x e nessun segnale
sull'ingresso x+1
Contatto NC/NO1):(z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
– Rosso Luce fissa Stati dei segnali uguali sull'ingresso x e x+1
– – – Nessun segnale sull'ingresso x e un segnale sull'ingres-
so x+1
LED LED
x x+1 Contatto NC/NC1):(z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
Verde Verde Luce fissa Un segnale sull'ingresso x e un segnale sull'ingresso
x+1
Contatto NC/NO1):(z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
Verde Verde Luce fissa Un segnale sull'ingresso x e nessun segnale sull'ingres- –
so x+1
Singoli ingressi digitali, non fail-safe
DI x – Spento Nessun segnale sull'ingresso digitale x (x = 20 ... 23) –
Verde Luce fissa Segnale sull'ingresso digitale x –
Uscite digitali fail-safe con relativo canale di rilettura
F_DO y Verde Luce fissa L'uscita y (y = 0 ... 3) conduce un segnale –
(0+..3+,
0-..3-)
Ingresso di rilettura DI 2y per l'uscita F_DO y (y = 0 ... 3) allo stop di prova.
Lo stato del LED dipende anche dal tipo di circuito esterno.
DI 2y – Spento Su una delle due linee di uscita y+ o y- oppure su en- –
trambe le linee dall'uscita y è presente un segnale
Verde Luce fissa Su entrambe le linee di uscita y+ e y- non è presente –
alcun segnale
1) Gli ingressi x+1 (DI 1+, 3+, .. 19+) si possono impostare singolarmente tramite un parametro


Terminal Module
Figura 5-20 Disegno quotato Terminal Module TM54F, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)

Terminal Module
5.5.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

Terminal Module

Si raccomanda di schermare sempre il cablaggio degli ingressi e delle uscite digitali.

ATTENZIONE

Terminal Module
5.5.8 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3BAx Unità Valore

Fabbisogno di corrente X524 (a DC 24 V) mA 160
senza alimentazione DRIVE-CLiQ
Fabbisogno di corrente X514 (a DC 24 V) mA 38
senza uscite digitali e alimentazione elettrica del senso-
re
Alimentazione elettrica dei sensori dinamizzabile e non dinamizzabile (L1+, L2+, L3+)
Tensione V 24
Max. corrente di carico per uscita A 0,5
Max. lunghezza dei cavi per l'alimentazione a 24 V: m 30
Per cavi di dimensioni maggiori, utilizzare l'elemento di
protezione surge "Weidmüller n. di articolo MCZ OVP
TAZ DIODE 24 VDC".
Ingressi digitali fail-safe (F-DI) e ingressi digitali standard
Tensione V 0 … 30
Livello Low V -3 … +5
(un ingresso digitale aperto viene interpretato come
"Low")
Livello High V 15 … 30
Corrente assorbita (a DC 24 V) mA >2
Ritardo di ingresso 1)
con "0" > "1" μs circa 30 (100 Hz)

- con "1" > "0" μs circa 60 (100 Hz)
Uscite digitali fail-safe (F-DO), resistenti a corto circuito permanente
Tensione V 24
Max. corrente di carico per uscita digitale A 0,5
Ritardo di uscita 1)
- con "0" > "1" μs 300

- con "1" > "0" μs 350
Potenza dissipata W 4,5 a 24 V
Connessione PE/massa Sulla custodia con
vite M4
Peso kg ca. 0,9

Terminal Module
5.6.1 Descrizione
Il Terminal Module TM120 è un componente DRIVE-CLiQ per la valutazione della
temperatura con separazione elettrica sicura. Può essere impiegato per motori 1FN, 1FW6 e
per motori di altri produttori in cui il montaggio dei sensori di temperatura non garantisce un
isolamento elettrico sicuro. Il TM120 viene montato nell'armadio elettrico e può essere
agganciato a una guida profilata (EN 60715).
Quando si impiega un TM120 si verifica una divisione funzionale tra analisi della
temperatura e valutazione dell'encoder. Il TM120 può rilevare la temperatura del motore su 4
canali con diversi sensori di temperatura. La valutazione dell'encoder avviene tramite i
Sensor Module (SMCxx, SMExx, ecc.). Insieme al Sensor Module SMCxx, il TM120
rappresenta pertanto un quadro elettrico alternativo all'SME120 / SME125.
Tipo Quantità
Ingressi sensore di temperatura 4

Terminal Module
5.6.2.1 Panoramica
Figura 5-23 Panoramica delle interfacce TM120

Terminal Module

Tipo di con- Connettore femmina RJ34plus
nettore
Nota

Terminal Module
5.6.2.3 X521 Ingresso sensore di temperatura
Tabella 5- 48 X521: Ingresso sensore di temperatura
Morsetto Funzione Dati tecnici

1 - Temp Collegamento sensore di temperatura KTY84-
2 + Temp 1C130/PTC/
interruttore a bimetallo con contatto NC
Nelle applicazioni per motori lineari si collega qui il sen-
sore di temperatura del motore KTY84-1C130
4 + Temp 1C130/PTC/
Nei motori lineari si collega qui il PTC-Drilling 1 o un
interruttore a bimetallo
6 + Temp 1C130/PTC/
Nei motori lineari si collega qui il PTC-Drilling 2
8 + Temp 1C130/PTC/
Nei motori lineari si collega qui il PTC-Drilling 3
Sezione max. collegabile: 6 mm2
Corrente di misura tramite collegamento del sensore di temperatura: 2 mA
ATTENZIONE
Danneggiamento nell'utilizzo di un sensore di temperatura non specificato
Se si collegano sensori diversi da quelli prescritti possono verificarsi scostamenti nei valori
misurati. Un surriscaldamento non riconosciuto può provocare un danno.
• Collegare solo i sensori di temperatura specificati per il funzionamento su un Terminal
Module TM120.
ATTENZIONE
Surriscaldamento del motore dovuto al ponticellamento dei connettori dei sensori di
temperatura
Il ponticellamento dei connettori dei sensori di temperatura "+ Temp" e "- Temp" provoca
risultati di misura errati. Il surriscaldamento non riconosciuto può provocare un danno al
motore.
• Se si utilizzano più sensori di temperatura, connettere separatamente i singoli sensori a
"+ Temp" e "- Temp".

Terminal Module
L'assegnazione preferita dei contatti del morsetto di collegamento per l'ingresso del sensore
di temperatura si può desumere dalla seguente tabella:
Tabella 5- 49 Occupazione preferita interfaccia X521 dell'ingresso del sensore di temperatura
Nome del segnale Significato

Morsetto 1FW6 1FN3 1FN1 Motore segmenta-
(2x1FN3) to
4 segmenti
1 KTY N KTY N KTY N 1 PTC 120 °C KTY, polo negativo
2 KTY P KTY P KTY P 1 PTC 120 °C KTY, polo positivo
3 PTC 130 °C PTC 120 °C Interruttore bimetal- 2_PTC 120 °C PTC Drilling 1 o interrut-
lico con contatto tore a bimetallo con con-
normalmente chiu- tatto NC
so
4 PTC 130 °C PTC 120 °C Interruttore bimetal- 2_PTC 120 °C
lico con contatto
normalmente chiu-
so
5 PTC 150 °C (2_KTY_N) 3_PTC 120 °C PTC Drilling 2
6 PTC 150 °C (2_KTY_P) 3_PTC 120 °C
7 (2 PTC 120 °C) 4 PTC 120 °C PTC Drilling 3
8 (2 PTC 120 °C) 4 PTC 120 °C
L'interconnessione descritta è semplicemente un suggerimento (impostazioni predefinite del

software). L'utente può scegliere liberamente quale sensore di temperatura collegare a quale
ingresso.
ATTENZIONE
errato
Nota
Per collegare i sensori di temperatura KTY si consiglia di utilizzare il cavo di potenza
6FX7008-1BCx1.
Nota
La lunghezza max. del cavo per il collegamento del sensore di temperatura è di 100 m. I cavi
devono essere schermati.

Terminal Module

+ Alimentazione dell'elettroni- Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
ca Corrente assorbita (max./tip.): 0,5 A / 0,1
+ Alimentazione dell'elettroni- A
ca Max. corrente sul ponticello nel connetto-
M Massa elettronica
Nota

Terminal Module
5.6.3 Esempi di collegamento

I TM120 sono sempre associati direttamente ad una valutazione encoder (SMCxx o SMExx)
mediante collegamento ad anello del rispettivo canale DRIVE-CLiQ tramite il TM120. Così
facendo si garantisce l'assegnazione automatica degli encoder ai segnali di temperatura e
quindi agli assi corrispondenti. L'assegnazione si può effettuare anche manualmente.

Terminal Module
Figura 5-25 Esempio di collegamento TM120 con Motor Module e SMC20 (valutazione encoder)

READY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra Verificare l'alimenta-
nel campo di tolleranza consentito. zione elettrica.
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La comunica- -
Arancione Luce fissa Viene stabilita la comunicazione DRIVE-CLiQ. -
È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare e confer-
Rosso Luce fissa Nota: mare l'anomalia.
Il LED viene gestito indipendentemente dalla riprogetta-
zione dei relativi messaggi.
Verde/ Luce lampeg- Download del firmware in corso. -
rosso giante
0,5 Hz
Luce lampeg- Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
giante POWER ON. ON.
2 Hz
Verde/ Il riconoscimento del componente tramite LED è attivato1). -
arancione Luce lampeg- Nota:
oppure giante Le due possibilità dipendono dallo stato dei LED all'attiva-
rosso/ 2 Hz zione.
arancione
1) Per informazioni sul parametro che attiva il riconoscimento del componente tramite LED vedere i documenti seguenti:

Terminal Module


Terminal Module
5.6.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata
Figura 5-27 Smontaggio di un TM120 dalla guida profilata

Terminal Module


Figura 5-28 Punto di schermatura e collegamento del conduttore di protezione TM120
ATTENZIONE

Terminal Module
5.6.8 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3KAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza DRIVE-CLiQ) ADC 0,20 / 0,1 (typ.)
Potenza dissipata W 2,4 (typ.)
Lunghezza massima del cavo m 30
Peso kg 0,41
5.7.1 Descrizione
Il Terminal Module TM150 è un componente DRIVE-CLiQ per la valutazione della
temperatura. Il rilevamento della temperatura avviene in un intervallo compreso tra -99 °C e
+250 °C per i seguenti sensori di temperatura:
● PT100 (con sorveglianza rottura conduttore e cortocircuito)
● PT1000 (con sorveglianza rottura conduttore e cortocircuito)
● KTY84 (con sorveglianza rottura conduttore e cortocircuito)
● PTC (con sorveglianza cortocircuito)
● Interruttore bimetallico normalmente chiuso (senza sorveglianza)
Per gli ingressi del sensore di temperatura è possibile parametrizzare per ogni blocco
morsetti la valutazione per 1 conduttore a 2 fili,
2 conduttori a 2, a 3 o a 4 fili. Nel TM150 non avviene la separazione del potenziale.
Il TM150 viene montato nell'armadio elettrico e può essere agganciato a una guida profilata
(EN 60715).
Tipo Quantità
Ingressi sensore di temperatura 12
Alimentazione dell'elettronica 1

Terminal Module
5.7.2.1 Panoramica
Figura 5-29 Panoramica delle interfacce Terminal Module TM150

Terminal Module

A + (24 V) Alimentazione di tensione, max.
450 mA
nettore
Coperture cieche (50 pezzi), n. di articolo: 6SL3066-4CA00-0AA0
Nota

+ Alimentazione dell'elettroni- Tensione: DC 24 V (20,4 ... 28,8 V)
ca Corrente assorbita (max./tip.): 0,5 A / 0,1
+ Alimentazione dell'elettroni- A
M Massa elettronica
Nota

Terminal Module
5.7.2.4 X531-X536 Ingressi per sensori di temperatura
Tabella 5- 56 X531-X536: Ingressi sensore di temperatura
Morsetto Funzione Funzione Dati tecnici

1 conduttore a 2 Conduttore a 3 e 4 fili
fili / 2 conduttori a
2 fili
1 + Temp + Collegamento del sensore di temperatura per
(canale x) (canale x) sensori con 1 conduttore a 2 fili
Collegamento del 2° cavo di misura per sensori
con conduttore a 4 fili
2 - Temp - Collegamento del sensore di temperatura per
(canale x) (canale x) sensori con 1 conduttore a 2 fili
Collegamento del 1° cavo di misura per sensori
con conduttore a 3 e 4 fili
3 + Temp + Ic Collegamento del sensore di temperatura per
(canale y) (corrente costante positi- sensori con 2 conduttori a 2, 3 e 4 fili
va
canale x)
4 - Temp - Ic
(canale y) (corrente costante negati-
va
canale x)
Corrente di misura tramite collegamento del sensore di temperatura: circa 0,83 mA
In caso di collegamento di sensori di temperatura con 3 fili deve essere applicato un

ponticello tra X53x.2 e X53x.4.
Tabella 5- 57 Assegnazione canale
Morsetto Numero canale [x] Numero di canale [y]

per 1 conduttore a 2, 3 e 4 fili per 2 conduttori a 2 fili
X531 0 6
X532 1 7
X533 2 8
X534 3 9
X535 4 10
X536 5 11

Terminal Module
ATTENZIONE
errato
ATTENZIONE
temperatura
motore.
ATTENZIONE
Guasti dell'apparecchiatura dovuti a cavi dei termosensori non schermati o non posati
correttamente
I cavi dei termosensori non schermati o non posati correttamente possono comportare
interferenze dal lato di potenza all'elettronica di elaborazione dei segnali. Ciò può
provocare gravi anomalie su tutti i segnali (messaggi di errore) fino all'avaria dei singoli
componenti (distruzione delle apparecchiature).
• Come cavi dei sensori di temperatura utilizzare esclusivamente cavi schermati.
• Per i cavi dei sensori di temperatura che vengono condotti insieme al cavo del motore,
utilizzare esclusivamente cavi intrecciati a coppie e schermati separatamente.
• Collegare la schermatura su entrambi i lati con una superficie di contatto ampia al
potenziale di massa.
• Raccomandazione: Utilizzare cavi Motion Connect appropriati.
Nota
Valori di misura della temperatura errati a causa di cavi con resistenza troppo elevata
Lunghezze troppo elevate o sezioni troppo ridotte dei cavi possono falsare la misura della
temperatura (un valore di resistenza del cavo pari a 10 Ω per un PT100 può falsare il
risultato della misura del 10%). Vengono quindi emessi valori di misura troppo elevati che
possono provocare una disinserzione del motore anticipata non necessaria.
• Utilizzare solo cavi di lunghezza ≤ 300 m.
• Per i conduttori di lunghezza > 100 m utilizzare cavi con sezione ≥ 1 mm2.

Terminal Module
Figura 5-30 Collegamento di PT100/PT1000 con 2 conduttori a 2, 3 e 4 fili agli ingressi di

temperatura X53x del Terminal Module TM150

Terminal Module
Figura 5-31 Esempio di collegamento per un Terminal Module TM150

Terminal Module

READY – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra Verificare l'alimenta-
nel campo di tolleranza consentito. zione elettrica.
Verde Luce fissa Il componente è pronto per il funzionamento e la comunica- –
È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare e conferma-
Rosso Luce fissa Nota: re l'anomalia.
Il LED viene comandato indipendentemente dalla riprogetta-
zione dei messaggi corrispondenti.
Verde/ Luce Download del firmware in corso. –
rosso lampeg-
giante
0,5 Hz
Luce Il download del firmware è terminato. Eseguire un POWER
lampeg- Il sistema attende POWER ON. ON
giante
2 Hz
Verde/ Il riconoscimento dei componenti tramite LED è attivato1). –
arancione Luce Nota:
oppure lampeg- Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attiva-
rosso/ giante zione.
arancione 2 Hz


Terminal Module

Terminal Module
5.7.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata
Figura 5-33 Smontaggio di un TM150 dalla guida profilata

Terminal Module


Figura 5-34 Punto di schermatura e collegamento del conduttore di protezione TM150
ATTENZIONE

Terminal Module
5.7.8 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-3LA0 Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza DRIVE-CLiQ) ADC 0,07
Potenza dissipata W 1,6
Lunghezza massima del cavo m 30
Peso kg 0,4

Hub Module 6
6.1 Avvertenze di sicurezza per Hub Module
AVVERTENZA
ATTENZIONE
specifico.
Nota
Nota
sistema.
fornitura.

Hub Module
6.2 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20
6.2.1 Descrizione
Il DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 è un'unità di ampliamento per il montaggio a scatto su
guida profilata conforme EN 60715. Serve per la ripartizione a stella di un ramo DRIVE-
CLiQ. Con il DMC20 un raggruppamento di assi può essere ampliato con 5 prese DRIVE-
CLiQ per altri raggruppamenti parziali.
Il componente è particolarmente adatto per applicazioni che richiedono di poter cancellare
nodi DRIVE-CLiQ a gruppi, senza interrompere il ramo DRIVE-CLiQ e di conseguenza lo
scambio dei dati.
AVVERTENZA
insufficienti
conseguente pericolo per le persone perché possono svilupparsi fumo e incendi. Il
Terminal Module può inoltre avere una percentuale di guasti maggiore e una durata di vita
inferiore dell'Hub Module.
• Rispettare assolutamente uno spazio libero di ventilazione di 50 mm sopra e sotto l'Hub
Module.

Hub Module
6.2.2.1 Panoramica
Figura 6-1 Panoramica delle interfacce DMC20

Hub Module
6.2.2.2 Interfaccia DRIVE-CLiQ
Tabella 6- 1 X500-X505: Interfacce DRIVE-CLiQ

nettore
Nota
Per il collegamento si devono utilizzare solo cavi DRIVE-CLiQ MOTION-CONNECT.
La lunghezza massima dei cavi MOTION-CONNECT 500 è 100 m, mentre quella dei cavi
MOTION-CONNECT 800PLUS è 75 m.

+ Alimentazione dell'elettroni- Tensione: DC 24 V (20,4 … 28,8 V)
ca Corrente assorbita: max. 2,4 A
+ Alimentazione dell'elettroni- Max. corrente sul ponticello nel connet-
ca tore: 20 A (15 A secondo UL/CSA)
M Massa elettronica
M Massa elettronica

Hub Module
Nota
I due morsetti "+" e I morsetti "M" sono ponticellati nel connettore. In questo modo viene
garantito il passaggio della tensione di alimentazione.
La corrente assorbita aumenta del valore corrispondente per i nodi DRIVE-CLiQ.
Tabella 6- 3 Significato dei LED sul DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20

READY – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non –
rientra nel campo di tolleranza consentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La comuni- –
cazione ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Il LED viene comandato indipendentemente dalla ri-
progettazione dei messaggi corrispondenti.
giante 0,5 Hz
Luce lampeg- Il download del firmware è completato. Il sistema at- Eseguire un POWER
giante 2 Hz tende POWER ON. ON.
Verde/ Luce lampeg- Il riconoscimento dei componenti tramite LED è attiva- –
arancione giante to1).
oppure Nota:
rosso/ Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'at-
arancione tivazione.


Hub Module
Figura 6-2 Disegno quotato del DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, tutte le misure in mm e (pollici)

Hub Module
6.2.5 Montaggio
Montaggio
finale.

Hub Module
Smontaggio
② Guida profilata

Hub Module


ATTENZIONE
6.2.7 Dati tecnici
Tabella 6- 4 Dati tecnici del DMC20

Tensione VDC DC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza nodi DRIVE-CLiQ) ADC 0,15
Lunghezza max. del cavo m 30
Peso kg 0,36

Hub Module
6.3 DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20
6.3.1 Descrizione
Il DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20 serve per la distribuzione a stella di un ramo
DRIVE-CLiQ. Con il DME20 un raggruppamento di assi può essere ampliato con 5 prese
DRIVE-CLiQ per altri raggruppamenti parziali.
Il componente è realizzato con grado di protezione IP67 ed è particolarmente adatto per
applicazioni che richiedono di poter cancellare nodi DRIVE-CLiQ a gruppi, senza
interrompere il ramo DRIVE-CLiQ e di conseguenza lo scambio dei dati.
ATTENZIONE
Danni dovuti a connettori non ermetici
Se non è garantito il grado di protezione IP67, la penetrazione d'acqua o di sporcizia può
provocare dei danni.
• Controllare che tutti i connettori siano saldamente avvitati o innestati.

Hub Module
6.3.2.1 Panoramica
Figura 6-5 Panoramica delle interfacce DME20

Hub Module
6.3.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X500-X505
Tabella 6- 5 X500-X505: Interfacce DRIVE-CLiQ

nettore
Coperture cieche (6 pezzi) n. di articolo: 6SL3066-4CA01-0AA0
Nota
Per il collegamento si devono utilizzare solo cavi DRIVE-CLiQ MOTION-CONNECT.
La lunghezza massima dei cavi MOTION-CONNECT 500 è 100 m, mentre quella dei cavi
MOTION-CONNECT 800PLUS è 75 m.

1 Alimentazione dell'elettro- La tensione di allacciamento di 20,4 V ...
nica 28,8 V è riferita alla tensione (ai morset-
2 Alimentazione dell'elettro- ti) sul DME20. Di questo si deve tenere
nica conto nella scelta della sezione dei con-
duttori e della lunghezza dei cavi di
3 Massa elettronica alimentazione.
4 Massa elettronica Pin 1 e 2: ponticello interno
5 not connected Pin 3 e 4: ponticello interno
Presa a 5 poli,
Sezione max. collegabile: 4 x 0,75 mm2

Hub Module
Nota
La lunghezza max. del cavo di alimentazione P24 V del DME20 è di 100 m schermato.
Se non è richiesta alcuna installazione conforme a UL, si consiglia l'impiego dei seguenti
cavi e connettori di marca Siemens:
Cavi preconfezionati
Cavo con connettore per l'alimentazione di corrente con connettore maschio M12 e presa
M12,
codice A, a 4 poli,
n. di articolo: 6XV1801-5D..
Cavi da confezionare
Cavo Connettore
Cavo DC 24 V, Connettore M12,
a 2 conduttori, 2 x 0,75 mm2, a 4 poli, codice A,
n. di articolo: 6XV1812-8A n. di articolo: 6GK1907-0DC10-6AA3
Tabella 6- 7 Lunghezze cavi linea di alimentazione P24
Utenze 1 2 3 4 5
collegate 1)
Sezione
0,34 mm² 75 m 45 m 30 m 25 m 20 m
2 x 0,34 mm² 100 m 90 m 65 m 50 m 40 m
0,75 mm² 100 m 100 m 75 m 60 m 50 m
2 x 0,75 mm² 100 m 100 m 100 m 100 m 100 m
Ta = 55 °C
100 m DRIVE-CLiQ
1) Motori collegati con encoder DRIVE-CLiQ, encoder esterno DRIVE-CLiQ e SME

Hub Module
Figura 6-6 Disegno quotato DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, tutti i valori in mm e (pollici)

Hub Module
6.3.4 Montaggio
① Superficie di contatto
Figura 6-7 Quote di montaggio DME20
Montaggio
1. Trasferire la maschera di foratura sulla superficie di contatto. Accertarsi che la superficie
di montaggio sia di metallo non verniciato.
2. Eseguire due fori di diametro 5,3 o fori filettati M5 corrispondenti alla maschera di
foratura.
3. Fissare l'Hub Module External DME20 DRIVE-CLiQ alla superficie di montaggio. La
coppia di serraggio è 6,0 Nm.
6.3.5 Dati tecnici
Tabella 6- 8 Dati tecnici del DME20
6SL3055-0AA00-6ABx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza nodi DRIVE-CLiQ) ADC 0,15
Connessione PE/massa Tramite collegamento a vite M5 / 6 Nm sulla custodia
Peso kg 0,8

Hub Module
6.3.6 Requisiti per l'utilizzo con omologazione UL
Cavi preconfezionati
Cavo sensore/attuatore, a 5 poli, cavo variabile,
Estremità libera su connettore femmina diritto M12-SPEEDCON,
Lunghezza cavo: 2, 5, 10, 15 m
SAC-5P-xxx-186/FS SCO
Fino a 100 m su richiesta
Marca Phoenix Contact
Cavi da confezionare
Cavo Connettore
Anello di cavo, PUR/PVC nero, a 5 poli Connettore sensore/attuatore, femmina, diritto, a 5
Colori dei conduttori: marrone/ bianco/ blu/ poli, M12,codice A
nero/ grigio Attacco a vite, collare metallico zigrinato,
Lunghezza cavo: 100 m pressacavo a vite Pg9
SAC-5P-100,0-186/0,75 SACC-M12FS-5CON-PG9-M
N. di articolo: 1535590 N. di articolo: 1681486
Marca Phoenix Contact
Alimentazione
Il DME20 deve utilizzare una delle seguenti alimentazioni a 24 V con limitazione di tensione:
● SITOP 6EP1x.. o 6ES7307..
● SINAMICS Control Supply Module 6SL3100-1DE22-0Axx
Assegnazione dei pin del cavo
Tabella 6- 9 Allacciamento all'alimentazione dell'elettronica X524

1 (marrone) 1) Alimentazione dell'elettroni- La tensione di allacciamento di 20,4 V – 28,8 V è
ca riferita alla tensione (ai morsetti) sul DME20. Di que-
2 (bianco) 1) Alimentazione dell'elettroni- sto si deve tenere conto nella scelta della sezione
ca dei conduttori e della lunghezza dei cavi di alimenta-
zione.
3 (nero) 1) Massa elettronica Pin 1 e 2: ponticello interno
4 (blu) 1) Massa elettronica Pin 3 e 4: ponticello interno
5 (grigio) 1) Non collegato internamente
1) I colori si riferiscono al cavo specificato sopra

Voltage Sensing Module VSM10 7
7.1 Descrizione
Il Voltage Sensing Module VSM10 è un'unità di ampliamento per il montaggio a scatto su
guida profilata conforme EN 60715. Essa serve al rilevamento del valore attuale di una
tensione. Questa unità rileva ad es. le tre fasi della tensione di rete e le trasmette alla
rispettiva regolazione. La misura della tensione differenziale di fase può essere realizzata, a
scelta, con messa a terra (stato di fornitura) o con separazione di potenziale.
Il Voltage Sensing Module si può impiegare per le seguenti forme di rete:
● Fino a 3 AC 600 V per tutte le forme di rete
● Fino a 3 AC 690 V per reti con centro stella messo a terra e per reti IT
Per i trasformatori di misura è disponibile un ingresso per 3 AC 100 V. Non si devono
utilizzare contemporaneamente entrambi i connettori della tensione!
Negli apparecchi con forma costruttiva Booksize, il componente può essere impiegato come
opzione per aumentare la resistenza alle anomalie di rete.
Per Active Interface Module Chassis e Smart Line Module Chassis è già integrato un VSM
fisso.
Oltre al rilevamento della tensione, il VSM10 dispone della possibilità di collegare un
sensore di temperatura per la sorveglianza termica della bobina di rete. Due ingressi
analogici consentono inoltre di controllare la funzionalità del filtro di rete. Tutti i dati misurati
vengono trasmessi al sistema sovraordinato tramite DRIVE-CLiQ.
Il Voltage Sensing Module raggiunge la categoria di tensione di interferenza C2 con le classi
di valore limite A1 per la tensione di disturbo A per la radiazione perturbatrice.
Tabella 7- 1 Panoramica delle interfacce del VSM10
Tipo Quantità
Collegamento di tensione (690 V) 1 (trifase)
Collegamento di tensione (100 V) 1 (trifase)
Ingresso sensore di temperatura (KTY/PTC) 1
Messa a terra centro stella 1
Interfaccia DRIVE-CLiQ 1

Voltage Sensing Module VSM10
7.2 Avvertenze di sicurezza per Voltage Sensing Module VSM10
AVVERTENZA
AVVERTENZA
insufficienti
conseguente pericolo per le persone perché possono svilupparsi fumo e incendi. Il Voltage
Sensing Module può inoltre avere una percentuale di guasti maggiore e una durata di vita
inferiore.
Voltage Sensing Module.
ATTENZIONE
Distruzione del VSM10 a causa di misure della tensione effettuate in modo improprio
Qualora la misura della tensione venga effettuata in modo improprio, il VSM10 rischia di
essere distrutto dal sovraccarico in tensione delle sezioni isolanti.
• Se si utilizza un cavo motore lungo, non misurare la tensione di uscita del Motor Module
direttamente sul motore.
ATTENZIONE
Distruzione del VSM10 a causa di un'assegnazione non consentita dei morsetti
Il VSM10 è dotato di due morsettiere per il rilevamento della tensione di rete trifase, X521 e
X522. Un'occupazione non consentita dei morsetti danneggia irrimediabilmente il modulo.
• Utilizzare una sola delle due morsettiere.
• Collegare la morsettiera X521 solo a tensioni non superiori a 100 V (concatenate)
tramite un trasformatore.
• Collegare direttamente alla morsettiera X522 solo tensioni fino ad un massimo di 690 V
(concatenati).

ATTENZIONE
specifico.
Nota
Nota
sistema.
fornitura.
Nota
Anomalie funzionali nell'utilizzo di VSM10 con alimentazione in parallelo appartenenti a
generazioni diverse
Quando vi sono alimentatori collegati in parallelo, si possono impiegare solo Voltage
Sensing Module della stessa generazione (6SL3053-0AA00-3AA0 o 6SL3053-0AA00-3AA1),
perché altrimenti possono verificarsi problemi di funzionamento.
• Soprattutto nella sostituzione di un VSM10 (Pagina 224), occorre sostituire anche tutti gli
altri VSM10 collegati in parallelo.

7.3 Descrizione delle interfacce
7.3.1 Panoramica
Figura 7-1 Panoramica delle interfacce VSM10

Figura 7-2 Interfaccia X530 sul VSM10 (vista dal basso)
7.3.2 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ
Tabella 7- 2 X500: Interfaccia DRIVE-CLiQ

nettore
La copertura cieca per l'interfaccia DRIVE-CLiQ è compresa nella fornitura.


7.3.3 X520 Ingressi analogici / sensore di temperatura
Tabella 7- 3 X520: Ingressi analogici/sensore di temperatura

1 AI 0- 2 ingressi differenziali analogici
2 AI 0+ Tensione: -10 … +10 V; Ri > 100 kΩ
3 AI 1- Risoluzione: 12 bit + segno
4 AI 1+
5 + Temp Sensore di temperatura KTY84-1C130/PTC
6 - Temp Corrente di misura tramite collegamento del sen-
sore di temperatura: 2 mA


Nota
deve essere violato. Sono ammesse le seguenti tensioni:
• Tensione di ingresso: ±30 V (limite distruttivo)
• Tensione di modo comune: ±10 V rispetto al potenziale verso terra (al superamento
aumenta l'errore)
ATTENZIONE
errato
Nota
Per ridurre al minimo l'emissione di disturbi è indispensabile l'impiego di cavi schermati.
Nota
La lunghezza massima per un cavo schermato collegato alle due estremità al sensore di
temperatura e agli ingressi analogici è di 30 m.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di scariche di tensione sul cavo del sensore di
temperatura
• Utilizzare solo sensori di temperatura che soddisfano i requisiti di separazione sicura.

7.3.4 X521 Rilevamento della tensione trifase fino a 3 AC 100 V
Tabella 7- 4 X521: Rilevamento della tensione 100 V

1 Tensione di fase U Collegamento con il rilevamento della ten-
2 Tensione di fase V sione nelle reti a media tensione tramite un
trasformatore con isolamento elettrico sicuro
3 Tensione di fase W
Resistenza dopo centro stella: ∼500 kΩ
ciascuna
Resistenza di isolamento da centro stella a
terra con ponticello non inserito: >10 MΩ
ATTENZIONE
Danneggiamento del VSM10 a causa di un'assegnazione non consentita dei morsetti
X522. Un'occupazione non consentita dei morsetti danneggia il modulo.
(concatenati).
7.3.5 X522 Rilevamento della tensione trifase fino a 3 AC 690 V
Tabella 7- 5 X522: Rilevamento della tensione 690 V

1 Tensione di fase U Collegamento diretto per il rilevamento della
2 Tensione di fase V tensione di rete
3 Tensione di fase W Resistenza dopo centro stella: ∼3500 kΩ
ciascuna
Resistenza di isolamento da centro stella a
terra con ponticello non inserito: >10 MΩ
Sezione max. collegabile: 6 mm²

ATTENZIONE
Danneggiamento del VSM10 a causa di un'assegnazione non consentita dei morsetti
X522. Un'occupazione non consentita dei morsetti danneggia il modulo.
(concatenati).
ATTENZIONE
Danneggiamento del VSM10 per sovracorrente in caso di sequenza di collegamento errata
L'abilitazione del Line Module in caso di sequenza di collegamento errata genera delle
sovracorrenti.
• Allacciare le fasi della rete al VSM10 nella stessa sequenza del Line Module.
Nota
Prelievo della tensione di rete
Se la struttura dispone di un filtro di rete, le tensioni di fase per il VSM (X522) devono essere
prelevate dal filtro di rete. Se la struttura non è dotata di un filtro di rete, il X522 va collegato
con la bobina di rete sul lato di rete (prelievo dalla bobina di rete).
7.3.6 X524 alimentazione dell'elettronica

+ Alimentazione dell'elettroni- Tensione: DC 24 V (20,4 … 28,8 V)
+ Alimentazione dell'elettroni-
M Massa elettronica re: 20 A
M Massa elettronica

Nota
7.3.7 X530 Messa a terra centro stella
Tabella 7- 7 X530: Messa a terra centro stella

1 Centro stella del rilevamen- Ponticello inserito: misura con messa
to della tensione a terra
2 Potenziale di terra Ponticello non inserito: misura a po-
tenziale libero

Sezione max. collegabile: 10 mm²
Il Voltage Sensing Module viene fornito con il ponticello inserito. In questo modo, nello stato
di fornitura il centro stella è collegato al conduttore di protezione tramite il ponticello del
connettore. Tra la tensione da misurare e il punto PE vi è un flusso di corrente. Questo
collegamento viene eliminato rimuovendo il ponticello del connettore. La misura avviene a
questo punto a potenziale libero.
Figura 7-3 Circuito interno del Voltage Sensing Module VSM10

7.4 Esempio di collegamento
1) Si può rinunciare ai fusibili solo se i cavi del Voltage Sensing Module vengono posati in maniera che nelle normali
condizioni di esercizio non possano verificarsi cortocircuiti o guasti verso terra (posa a prova di cortocircuito).
2) Prelievo della tensione di rete come valore reale per il Voltage Sensing Module VSM10 in base alla configurazione
del sistema, per gli esempi vedere la tabella.
3) I morsetti X521 e X522 possono essere impiegati solo uno in alternativa all'altro!
Figura 7-4 Esempio di collegamento del VSM10 per il rilevamento della tensione di rete

Tabella 7- 8 Possibili morsetti e capicorda per l'allacciamento alla rete di un VSM10
Sezione di collegamento Collegamento tramite Per i componenti

Fino a 6 mm2 Collegamento diretto possibile Smart Line Module 5 kW e 10 kW
da 6 mm2 a 16 mm2 Morsetti in serie ST16-TWIN, Active Line Module 16 kW
se necessario con ponticello riduttore e ST4- Smart Line Module 16 kW
TWIN o ST2,5-TWIN Active Interface Module 16 kW
Ditta Phoenix Contact)
da 16 mm2 a 50 mm2 Morsetti di uscita AGK10 UKH con morsetti UKH Active Line Module 36 kW e 55 kW
(Ditta Phoenix Contact) Smart Line Module 36 kW e 55 kW
Active Interface Module 36 kW e 55 kW
> 50 mm2 Puntalino ad anello senza isolamento Componenti con vite di collegamento M8
(Pagina 338) 8 mm/2,5 mm2 Active Line Modules 55 kW, 80 kW e
Connettore intermedio per alta tensione 120 kW
Tipo UHV (marca Phoenix Contact) e puntalino Active Interface Module 80 kW e 120 kW
ad anello senza isolamento (Pagina 338) 8
mm/2,5 mm2

7.5 Significato dei LED
7.5 Significato dei LED
Tabella 7- 9 Significato dei LED del Voltage Sensing Module VSM10

READY – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
Ver- Luce Download del firmware in corso. –
de/rosso lampeg-
giante
0,5 Hz
Luce Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
lampeg- POWER ON. ON.
giante
2 Hz
Verde/ Luce Il riconoscimento dei componenti tramite LED è attivato1). –
arancione lampeg- Nota:
oppure giante
Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attiva-
rosso/ zione.
arancione


7.6 Disegno quotato
7.6 Disegno quotato
Figura 7-5 Disegno quotato Voltage Sensing Module VSM10, tutte le indicazioni sono in mm e
(pollici)

7.7 Montaggio
7.7 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

7.8 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura
7.8 Collegamento del conduttore di protezione e punto di schermatura

Come punti di schermatura degli ingressi analogici si possono utilizzare i seguenti morsetti
nella parte inferiore del telaio del componente:
morsetto di collegamento per la schermatura Numero di articolo

Phönix Contact SK8 3025163
Weidmüller KLBÜ CO1 1753311001
La figura seguente mostra il punto di schermatura costituito da un apposito morsetto di

marca Weidmüller.

Figura 7-7 Punto di schermatura e collegamento del conduttore di protezione sul VSM10
ATTENZIONE

7.9 Funzionamento su una rete isolata (rete IT)
7.9 Funzionamento su una rete isolata (rete IT)

Per far funzionare un Voltage Sensing Module su una rete isolata (rete IT), rimuovere il
ponticello del connettore nel morsetto X530 sul lato inferiore del componente.
Utilizzare due cacciaviti o un altro utensile adeguato per scaricare le molle di ritegno nel
morsetto ed estrarre il ponticello del connettore.
Morsetto X530 con ponticello del connettore Scaricamento delle molle ed estrazione dei ponti-
celli dei connettori
7.10 Dati tecnici

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza DRIVE-CLiQ) ADC 0,3
Lunghezza max. del cavo m 30
Potenza dissipata W < 10
Peso kg 1

7.11 Service e manutenzione
7.11 Service e manutenzione
Sostituzione del Voltage Sensing Module VSM10 in Smart Line Module Chassis e Active Interface
Module Chassis
In caso di utilizzo di un Voltage Sensing Module VSM10 in un Active Interface Module
Chassis o in uno Smart Line Module Chassis, tenere presenti i seguenti casi di impiego:
1. Sostituzione di un VSM10 con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA0 con un VSM10
con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA1:
Il ponticello del connettore ① sul morsetto X530 sul lato inferiore del VSM10 NON deve
essere rimosso!
2. Sostituzione di un VSM10 con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA1 con un VSM10

con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA1:
Procedere con il ponticello del connettore ① sul morsetto X530 del nuovo VSM10 (parte
di ricambio) esattamente come per il VSM10 già installato.
PERICOLO
Pericolo di morte per folgorazione in caso di sostituzione di parti di ricambio effettuata in
modo improprio
Se nella sostituzione di un VSM10 con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA0 con un
VSM10 con numero di articolo 6SL3053-0AA00-3AA1 si rimuove il ponticello del connettore
sul morsetto X530, nell'Active Interface Module Chassis o nello Smart Line Module Chassis
possono essere presenti tensioni pericolose. Il contatto con parti sotto tensione può
provocare la morte o lesioni gravi.
• Per effettuare la sostituzione del VSM10 attenersi alle indicazioni riportate sopra.

Collegamento del sistema encoder 8
8.1 Introduzione
Il collegamento del sistema encoder a SINAMICS S120 di preferenza avviene mediante
DRIVE-CLiQ.
Per questo sono disponibili motori con interfaccia DRIVE-CLiQ, ad es. i motori sincroni 1FK7
e 1FT7 o i motori asincroni 1PH7 e 1PH8. Questi motori semplificano la messa in servizio e
la diagnostica, dal momento che ha luogo un'identificazione automatica del tipo di motore e
di encoder.
Motori ed encoder esterni senza interfaccia DRIVE-CLiQ

I motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ e gli encoder esterni senza interfaccia DRIVE-CLiQ
integrata devono essere collegati tramite Sensor Module per poter analizzare i segnali
dell'encoder e della temperatura. Per il montaggio nei quadri elettrici sono disponibili i
Sensor Module Cabinet-Mounted (SMC), mentre per il montaggio all'esterno dei quadri
elettrici sono previsti i Sensor Module External (SME).
Se non diversamente specificato, ad ogni Sensor Module può essere collegato un solo
sistema encoder.
Motori ed encoder esterni con interfaccia DRIVE-CLiQ

I motori con interfaccia DRIVE-CLiQ possono essere collegati direttamente ai relativi Motor
Module tramite i cavi MOTION-CONNECT DRIVE-CLiQ disponibili. Il collegamento del cavo
MOTION-CONNECT DRIVE-CLiQ viene eseguito sul motore con grado di protezione IP67.
L'interfaccia DRIVE-CLiQ alimenta l'encoder motore tramite l'alimentatore integrato DC 24 V
e trasmette direttamente alla Control Unit i segnali dell'encoder motore e della temperatura
nonché i dati elettronici della targhetta, ad es. il numero di identificazione univoco e i dati
nominali (tensione, corrente, coppia). Per i vari tipi di encoder (ad es. resolver o encoder
assoluto) non sono quindi più richiesti cavi encoder diversi. Tutto il cablaggio si può eseguire
con un cavo MOTION-CONNECT DRIVE-CLiQ.
Encoder DRIVE-CLiQ
Un encoder DRIVE-CLiQ è un encoder assoluto con interfaccia DRIVE-CLiQ integrata
(vedere il capitolo Encoder DRIVE-CLiQ (Pagina 317)).

Collegamento del sistema encoder
8.2 Descrizione
8.2 Descrizione
Sensor Module Cabinet-Mounted (SMC)

I Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10, SMC20, SMC30 e SMC40 possono essere
progettati e ordinati separatamente. Essi vengono impiegati quando non è disponibile un
motore con interfaccia DRIVE-CLiQ o quando oltre all'encoder motore sono necessari
ulteriori encoder esterni. Ai Sensor Modules Cabinet-Mounted SMC10, SMC20 e SMC30
può essere collegato un solo sistema encoder. L'SMC40 supporta due sistemi encoder. I
Sensor Modules Cabinet-Mounted analizzano questi sistemi di misura e convertono i valori
calcolati in valori DRIVE-CLiQ. I dati motore e encoder non vengono salvati.
Nota
L'alimentazione di corrente per gli encoder avviene tramite il Sensor Module Cabinet-
Mounted, il quale tuttavia deve essere alimentato separatamente con DC 24 V.
Figura 8-1 Panoramica dei Sensor Module Cabinet-Mounted (SMC)
Sensor Module External (SME)

I Sensor Module External SME20, SME25, SME120 e SME125 sono progettati
esclusivamente per essere abbinati alle macchine (in Nordamerica ai sensi della legge
NFPA 79 "Electrical Standard for Industrial Machinery"). Le interfacce DRIVE-CLiQ non si
possono collegare ad altre reti, ad es. Ethernet, ma solo alle interfacce DRIVE-CLiQ dei
componenti.
Ai Sensor Module External possono essere collegati sistemi encoder diretti all'esterno dal
quadro elettrico. I Sensor Module External analizzano questi sistemi di encoder e convertono
i valori calcolati in valori DRIVE-CLiQ. Nei Sensor Module External non vengono
memorizzati dati del motore o dati encoder.
Nota
L'alimentazione di corrente per gli encoder avviene tramite il Sensor Module External.
L'alimentazione di corrente del Sensor Module External avviene attraverso il cavo DRIVE-
CLiQ collegato. Di questo occorre tenere conto al momento della scelta del cavo DRIVE-
CLiQ.

8.2 Descrizione
I Sensor Module External sono realizzati con grado di protezione elevato (IP67) e si
prestano pertanto al montaggio all'esterno del quadro elettrico.
Figura 8-2 Panoramica Sensor Module External (SME)
Sistemi encoder collegabili
Tabella 8- 1 Panoramica dei sistemi encoder collegabili
SMC SME
Sistemi encoder SMC10 SMC20 SMC30 SMC40 SME20 SME25 SME120 SME125
Resolver Sì - - - - - - -
Encoder incrementale sin/cos (1 - Sì - - Sì - Sì -
Vpp)
con/senza segnale di riferimento
Encoder incrementale TTL/HTL - - Sì - - - - -
Encoder assoluto EnDat 2.11) - Sì - - - Sì - Sì
Encoder assoluto EnDat 2.22) - - - Sì - - - -
Encoder assoluto SSI - Sì 3) Sì 4) - - Sì 3) - Sì 3)
Analisi della temperatura Sì Sì Sì - Sì 5) - Sì Sì
(separati (separati
elettri- elettri-
camente camente
in modo in modo
sicuro) sicuro)
1) Si possono collegare anche encoder assoluti EnDat 2.2 con n. di articolo 02
2) Si possono collegare anche encoder assoluti EnDat 2.2 con n. di articolo 22, mentre gli encoder assoluti EnDat 2.2 con
n. di articolo 02 non sono collegabili
3) Sono ammessi solo encoder SSI con alimentazione a 5 V
4) Supporta encoder SSI con alimentazione 5 V o 24 V
5) Con cavo adattatore specificato 6FX8002-2CA88

8.3 Avvertenze di sicurezza per Sensor Module ed encoder
AVVERTENZA
AVVERTENZA
Pericolo di morte per incendio in caso di surriscaldamento a causa di distanze di
ventilazione insufficienti
Se gli spazi liberi di ventilazione sono insufficienti, può verificarsi un surriscaldamento dei
componenti con conseguente pericolo di incendio e sviluppo di fumo. Questo può
provocare lesioni gravi o la morte. Le apparecchiature e i sistemi possono inoltre avere una
percentuale di guasti maggiore e una durata di vita inferiore.
Sensor Module Cabinet-Mounted.
Nota
Pericolo di errori encoder o di disturbo dei segnali dell'encoder
Abbinamenti di materiali non adatti generano elettricità per attrito tra ruota della cinghia e
cinghia. Questa carica elettrostatica (alcuni kV) può scaricarsi tramite l'albero motore e
l'encoder, provocando errori dei segnali dell'encoder (errori encoder).
• Utilizzare cinghie in esecuzione antistatica (impiego di speciale miscela poliuretanica
conduttiva).
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione durante lo scollegamento e il collegamento di cavi
encoder in esercizio
In caso di estrazione di connettori durante il funzionamento, possono formarsi archi voltaici
in grado di provocare la morte o gravi lesioni.
• Scollegare o collegare i cavi tra gli encoder e i motori Siemens solo in assenza di
tensione se non si è espressamente abilitati a farlo in corso di esercizio. In caso di
sistemi di misura diretti (encoder non Siemens) chiedere al produttore se è consentito
uno scollegamento o collegamento sotto tensione.

ATTENZIONE
Danneggiamento durante il collegamento di un numero non ammesso di sistemi encoder
Se a un Sensor Module è collegato numero di sistemi encoder superiore al massimo
consentito, si possono verificare dei danni.
• Collegare solo il numero massimo consentito di sistemi encoder a un Sensor Module:
– Sensor Module SMC10, SMC20 e SMC30: 1 sistema encoder
– Sensor Module SMC40: 2 sistemi encoder
– Sensor Module SMEx: 1 sistema encoder
Nota
Immunità ai disturbi diminuita per effetto delle correnti di compensazione attraverso la
massa dell'elettronica
Accertarsi che tra la custodia del sistema encoder e i cavi di segnale o l'elettronica del
sistema encoder non esista un collegamento galvanico.
In caso contrario il sistema potrebbe non raggiungere l'immunità ai disturbi richiesta (pericolo
di correnti di compensazione attraverso la massa dell'elettronica).
ATTENZIONE
specifico.
Nota
Nota
sistema.
fornitura.

8.4 Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10
8.4.1 Descrizione
Il Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10 è un'unità di ampliamento per il montaggio a
scatto su guida profilata conforme a EN 60715. Analizza i segnali dell'encoder e invia,
tramite DRIVE-CLiQ, la velocità, il valore attuale di posizione, la posizione del rotore ed
eventualmente la temperatura motore alla Control Unit.
L'SMC10 viene utilizzato per analizzare i seguenti segnali encoder dei resolver:

8.4.2.1 Panoramica
Figura 8-3 Panoramica delle interfacce SMC10

8.4.2.2 Interfaccia DRIVE-CLiQ X500

A Riservato, lasciare libero
nettore


8.4.2.3 Interfaccia sistema encoder X520
Tabella 8- 3 X520: Interfaccia sistema encoder

3 S2 Segnale resolver A (sin+)
4 S4 Segnale resolver inverso A (sin-)
5 Massa Massa (per schermatura interna)
6 S1 Segnale resolver B (cos+)
7 S3 Segnale resolver inverso B (cos-)
9 R1 Eccitazione resolver positiva
11 R2 Eccitazione resolver negativa
13 + Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130
(KTY+)
Sensore temperatura KTY84-1C130/PTC
25 - Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130 (KTY-)
Tipo di connetto- Connettore SUB-D a 25 poli
re:
1) Precisione della misura di temperatura:
- KTY: ±7 °C (inclusa valutazione)
- PTC: ±5 °C (inclusa valutazione)

ATTENZIONE
errato
AVVERTENZA
temperatura

+ Alimentazione dell'elettroni- Tensione: 24 V (20,4 … 28,8 V)
+ Alimentazione dell'elettroni- Max. corrente sul ponticello nel connetto-
ca re: 20 A (15 A secondo UL/CSA)
M Massa elettronica
M Massa elettronica
Nota

Figura 8-4 Collegamento del sistema encoder tramite Sensor Module Cabinet-Mounted (SMC) per
un motore senza interfaccia DRIVE-CLiQ
Tabella 8- 5 Significato dei LED sul Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10

RDY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
READY nel campo di tolleranza consentito.
Verde Luce fissa Il componente è pronto al funzionamento. La comunicazio- –
ne ciclica DRIVE-CLiQ è in corso.
Il LED viene gestito indipendentemente dalla riprogettazio-
ne dei relativi messaggi.
Verde/ Luce lam- Download del firmware in corso. –
rosso peggiante
0,5 Hz
Luce lam- Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
peggiante POWER ON. ON.
2 Hz
arancione peggiante Nota:
oppure Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attiva-
Rosso/ zione.
arancione


Figura 8-5 Disegno quotato del Sensor Module Cabinet SMC10, tutte le misure in mm e (pollici)

8.4.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

8.4.7 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5AAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Corrente (senza sistema encoder) ADC ≤ 0,20
Corrente (con sistema encoder) ADC ≤ 0,35
Potenza dissipata W ≤ 10
Specifica
Rapporto di riduzione del resolver (ü) 0,5
Tensione di eccitazione sul SMC10 con ü=0,5 Veff 4,1
Soglia di sorveglianza dell'ampiezza (tracce se- Veff 1
condarie) del SMC10
Tensione di eccitazione (non parametrizzabile) Veff 4,1
Frequenza di eccitazione (viene sincronizzata kHz 5 ... 16
con il clock del regolatore di corrente)
Collegamento PE/massa Sulla custodia con vite M4/1,8 Nm
Max. lunghezza cavo encoder m 130
Peso kg 0,45
Grado di protezione IP20 oppure IPXXB
Tabella 8- 7 Frequenza max. valutabile (numero di giri)
Resolver Max. numero di giri resolver/motore

Numero di N. di coppie 8 kHz / 125 μs 4 kHz / 250 μs 2 kHz / 500 μs
poli di poli
2 poli 1 120000 min-1 60000 min-1 30000 min-1
4 poli 2 60000 min-1 30000 min-1 15000 min-1
6 poli 3 40000 min-1 20000 min-1 10000 min-1
8 poli 4 30000 min-1 15000 min-1 7500 min-1
In base al rapporto tra la resistenza ohmica R e l'induttanza L (dell'avvolgimento primario del

resolver) è possibile stabilire se un resolver può essere analizzato con l'SMC10. Vedere la
figura sottostante:

Figura 8-7 Impedenze rotore collegabili con una frequenza di eccitazione f = 5000 Hz
Per effettuare la verifica come illustrato nella figura precedente, occorre tenere conto delle
impedenze Zrs o Zro (impedenza tra R1 e R2 con uscite cortocircuitate o aperte) riportate nel
foglio dati del costruttore dell'encoder.

8.5.1 Descrizione
tramite DRIVE-CLiQ, la velocità, il valore attuale di posizione, la posizione del rotore,
eventualmente la temperatura motore e il punto di riferimento alla Control Unit.
Il SMC20 viene utilizzato per analizzare i segnali degli encoder incrementali con SIN/COS (1
Vpp) oppure encoder assoluti con EnDat 2.1, EnDat 2.2 codice di ordinazione 02 oppure
SSI.

8.5.2.1 Panoramica
Figura 8-8 Descrizione delle interfacce SMC20


nettore



1 P encoder Alimentazione encoder
2 M encoder Massa alimentazione encoder
10 Clock Clock interfaccia EnDat, clock SSI
12 Clock* Clock inverso interfaccia EnDat,
clock SSI inverso
13 + Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130
(KTY+)
14 P-Sense Ingresso Sense alimentazione encoder
15 Data Dati interfaccia EnDat,
dati SSI
16 M-Sense Massa ingresso Sense alimentazione encoder
19 C Segnale di traccia assoluta C
20 C* Segnale inverso di traccia assoluta C
21 D Segnale di traccia assoluta D
22 D* Segnale inverso di traccia assoluta D
23 Data* Dati inversi interfaccia EnDat,
dati SSI inversi
25 - Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130
(KTY-)
Tipo di connetto- Connettore SUB-D a 25 poli
re:
1) Precisione della misura di temperatura:

ATTENZIONE
errato
AVVERTENZA
temperatura

M Massa elettronica
M Massa elettronica
Nota

Figura 8-9 Collegamento del sistema encoder tramite Sensor Module Cabinet-Mounted (SMC) per
un motore senza interfaccia DRIVE-CLiQ

RDY - Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra nel –
READY campo di tolleranza consentito.
Rosso Luce fissa È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare e confer-
Nota: mare l'anomalia.
Il LED viene gestito indipendentemente dalla riprogettazione
dei relativi messaggi.
Verde/rosso Luce lam- Download del firmware in corso. –
peggiante
0,5 Hz
Luce lam- Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un
peggiante POWER ON. POWER ON.
2 Hz
arancione peggiante Nota:
oppure Le due possibilità dipendono dallo stato del LED all'attivazio-
rosso/ ne.
arancione


Figura 8-10 Disegno quotato Sensor Module Cabinet SMC20, tutte le indicazioni sono in mm e
(pollici)

8.5.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

8.5.7 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5BAx Unità Valore

Alimentazione dell'elettronica:
Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Alimentazione del sistema encoder
Tensione VDC 5 (con Remote Sense)1)
Corrente ADC 0,35
Frequenza encoder valutabile (fencoder) kHz ≤ 500
Baudrate SSI 2) kBd 100 - 10003)
Max. lunghezza cavo encoder m 100
Peso kg 0,45
1) Un regolatore mette a confronto la tensione di alimentazione del sistema encoder rilevata dai conduttori Remote/Sense
e la tensione di alimentazione nominale del sistema encoder e sposta la tensione di alimentazione per il sistema enco-
der all'uscita del modulo sensore finché la tensione di alimentazione desiderata non viene raggiunta direttamente dal si-
stema encoder (solo per alimentazione del sistema encoder a 5 V).
2) Possibile solo encoder SSI con alimentazione 5 V.
3) Vedere il diagramma "Lunghezza max. dei cavi in funzione del baudrate SSI per encoder SSI"
Nota
Clock del regolatore di corrente
Per un clock del regolatore di corrente di 31,25 µs utilizzare un SMC20 con il numero di
articolo 6SL3055-0AA00-5BA3.
Figura 8-12 Lunghezza max. dei cavi in funzione del baudrate SSI per encoder SSI

8.6.1 Descrizione
tramite DRIVE-CLiQ, la velocità, il valore attuale di posizione ed eventualmente la
temperatura motore e il punto di riferimento alla Control Unit.
L'SMC30 viene utilizzato per analizzare i segnali degli encoder con interfaccia TTL, HTL
oppure SSI.
Una combinazione di segnale TTL/HTL e segnale SSI dell'encoder assoluto è possibile sui
morsetti X521/X531 se entrambi i segnali sono derivati dalla stessa unità di misura.

8.6.2.1 Panoramica
Figura 8-13 Descrizione delle interfacce SMC30


nettore



1 + Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130 (KTY+)
2 Clock Clock SSI
3 Clock* Clock SSI inverso
4 P-Encoder 5 V / 24 V Alimentazione encoder
5 P-Encoder 5 V / 24 V
6 P-Sense Ingresso Sense alimentazione encoder
7 M-Encoder (M) Massa alimentazione encoder
9 M-Sense Massa ingresso Sense
14 A* / data* Segnale incrementale inverso A / dati SSI inversi
15 A / data Segnale incrementale A / dati SSI
Tipo di connetto- Presa SUB-D a 15 poli
re:
1) Precisione della misurazione termica:

ATTENZIONE
Danneggiamento dell'encoder per effetto della tensione di alimentazione errata
L'alimentazione dell'encoder è parametrizzabile a 5 V o 24 V. Una parametrizzazione errata
può danneggiare l'encoder.
• Selezionare la tensione di alimentazione adeguata.
ATTENZIONE
errato
Per indicazioni sulla parametrizzazione del sensore di temperatura KTY vedere nel Manuale
delle liste SINAMICS S120 il capitolo "Funzioni di sorveglianza e di protezione/Sorveglianze
termiche e reazioni al sovraccarico".

AVVERTENZA
temperatura

8.6.2.4 X521/X531 Interfaccia alternativa sistema encoder
Tabella 8- 15 X521/X531: Interfaccia sistema encoder alternativa

X521 1 A Segnale incrementale A
7 CTRL Segnale di controllo
8 M Massa
1 P_Encoder 5 V / 24 V Alimentazione encoder

2 M_Encoder Massa alimentazione encoder
X531
4 + Temp 1) Rilevamento temperatura motore KTY84-1C130 (KTY+)
5 Clock Clock SSI
6 Clock* Clock SSI inverso
7 Data Dati SSI
8 Data* Dati SSI inversi

Per il funzionamento degli encoder HTL unipolari è necessario ponticellare A*, B*, R* sul blocco terminale con M_Encoder
(X531)2).
2) Per via della tecnica di trasmissione più robusta, in linea di massima va privilegiato il collegamento bipolare. Il collega-
mento unipolare va utilizzato solo se il tipo di encoder impiegato non fornisce alcun segnale controfase.
AVVERTENZA
Pericolo di morte per folgorazione in caso di schermature non posate
Il sovraccoppiamento capacitivo può generare tensioni di contatto pericolose in caso di
schermature non posate.
• Assicurarsi che nel collegamento del sistema encoder la schermatura dei cavi venga
connessa tramite morsetti al componente.

Collegamento sensore di temperatura
ATTENZIONE
errato
Per indicazioni sulla parametrizzazione del sensore di temperatura KTY vedere nel Manuale
delle liste SINAMICS S120 il capitolo "Funzioni di sorveglianza e di protezione/Sorveglianze
termiche e reazioni al sovraccarico".
Nota
La lunghezza max. del cavo per il collegamento del sensore di temperatura è di 100 m. I cavi
devono essere schermati.
AVVERTENZA
temperatura

M Massa elettronica
M Massa elettronica
Tipo: Morsetto a vite 2 (Pagina 336)²

Nota
Esempio di collegamento 1: encoder HTL, bipolare, con segnale di riferimento
Figura 8-14 Esempio di collegamento 1: encoder HTL, bipolare, con segnale di riferimento
Per migliorare la sicurezza contro i guasti indotti, i cavi per segnali vanno intrecciati a coppie.

Esempio di collegamento 2: encoder HTL, unipolare, con segnale di riferimento
Figura 8-15 Esempio di collegamento 2: encoder HTL, unipolare, con segnale di riferimento1)
1) Pervia della tecnica di trasmissione più robusta, in linea di massima va privilegiato il

collegamento bipolare. Il collegamento unipolare va utilizzato solo se il tipo di encoder
impiegato non fornisce alcun segnale controfase.
Figura 8-16 Foto relativa all'esempio di collegamento 2: SMC30, larghezza 30 mm
La foto precedente mostra i ponticelli per il collegamento di encoder HTL unipolari con
segnale di riferimento.

Tabella 8- 17 Significato dei LED sul Sensor Module Cabinet SMC30

RDY – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
Rosso Luce fissa È presente almeno un'anomalia di questo componente. Eliminare l'anomalia e
Nota: confermare
Verde/ Luce Download del firmware in corso. –
rosso lampeg-
giante
0,5 Hz
Verde/ Luce Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
rosso lampeg- POWER ON. ON
giante
2 Hz
oppure giante
Rosso/ zione.
arancione
OUT > – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
5V nel campo di tolleranza consentito.
Alimentazione di tensione ≤ 5 V
Arancione Luce fissa L'alimentazione dell'elettronica per il sistema encoder è –
presente.
Alimentazione di tensione > 5 V


(pollici)

8.6.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata


Le schermature sono necessarie solo per il collegamento all'interfaccia X521/X531.

② Morsetto di collegamento schermatura della ditta Weidmüller, tipo: KLBÜ CO1, numero di
ATTENZIONE

8.6.8 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5CA2 Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Tensione VDC 5 (con o senza Remote Sense) 1) oppure VDC - 1 V
Corrente ADC 0,35
Baudrate SSI kBd 100 - 10002)
Peso kg 0,45
stema encoder (solo per alimentazione del sistema encoder a 5 V). Remote Sense solo su X520.
Sistemi encoder collegabili
Tabella 8- 19 Specificazione dei sistemi encoder collegabili
Parametri Designazione Soglia Min. Max. Unità

Livello del segnale high UHdiff 2 5 V
(TTL bipolare su X520 o X521/X531)1)
Livello del segnale low ULdiff -5 -2 V
(TTL bipolare su X520 o X521/X531)1)
Livello del segnale high UH3) High 17 VCC V
(HTL unipolare) Low 10 VCC V
Livello del segnale low UL3) High 0 7 V
(HTL unipolare) Low 0 2 V
Livello del segnale high UHdiff 3 VCC V
(HTL bipolare)2)
Livello del segnale low ULdiff -VCC -3 V
(HTL bipolare)2)
Livello del segnale high UHdiff 2 5 V
(SSI bipolare su X520 o X521/X531)1)
Livello del segnale low ULdiff -5 -2 V
(SSI bipolare su X520 o X521/X531)1)
Frequenza del segnale fS - 300 kHz

Parametri Designazione Soglia Min. Max. Unità

Distanza dei fronti tmin 100 - ns
"Tempo impulso di zero inattivo " tLo 640 (tALo-BHi - tHi)/24) ns
(prima e dopo A=B=high)
"Tempo impulso di zero attivo" tHi 640 tALo-BHi - 2*tLo 4) ns
(quando A=B=high e così via)5)
1) Altri livelli dei segnali conformi alla norma RS422.
2) Il livello assoluto dei singoli segnali è compreso tra 0 V e VCC del sistema encoder.
3) Solo a partire dal numero di articolo 6SL3055-0AA00-5CA2 e dalla versione del firmware 2.5 SP1 questo valore può
essere configurato dal software. Per versioni firmware precedenti e numeri di articolo inferiori a 6SL3055-0AA00-5CA2,
viene utilizzata la soglia "Low".
4) tALo-BHi non è un valore specificato, bensì la distanza temporale tra il fronte di discesa della traccia A e il secondo fronte
di salita della traccia B.
5) Ulteriori informazioni sull'impostazione del "Tempo impulso di zero attivo" sono contenute nel manuale: SINAMICS
S120, Manuale di guida alle funzioni, sorveglianza encoder tollerante con SMC30.
Tabella 8- 20 Encoder collegabili
X520 X521 X531 Sorveglianza Remote Sense2)

(SUB-D) (morsetto) (morsetto) tracce
HTL bipolare 24 V Sì Sì Sì No
HTL unipolare 24 V1) Sì Sì (ma un collegamento bipolare è No No
consigliato)1)
TTL bipolare 24 V Sì Sì Sì No
TTL bipolare 5 V Sì Sì Sì Su X520
SSI 24 V / 5 V Sì Sì No No
TTL unipolare No
1) Per via della tecnica di trasmissione più robusta, in linea di massima va privilegiato il collegamento bipolare. Il collega-
mento unipolare va utilizzato solo se il tipo di encoder impiegato non fornisce alcun segnale controfase.
stema encoder (solo per alimentazione del sistema encoder a 5 V).

Lunghezza max. dei cavi encoder
Tabella 8- 21 Lunghezza max. dei cavi encoder
Tipo di encoder Lunghezza max. dei cavi encoder in m

TTL1) 100
HTL unipolare2) 100
HTL bipolare 300
SSI 1003)
1) Con encoder TTL sul X520 → Remote Sense → 100 m
2) Per via della tecnica di trasmissione più robusta, in linea di massima va privilegiato il collegamento
bipolare. Il collegamento unipolare va utilizzato solo se il tipo di encoder impiegato non fornisce al-
cun segnale controfase.
Encoder SSI
Figura 8-20 Lunghezza max. dei cavi in funzione del baudrate SSI per encoder SSI
Encoder con alimentazione 5 V su X521/X531

Negli encoder con alimentazione 5 V su X521/X531, la lunghezza dei cavi dipende dalla
corrente dell'encoder (vale per i cavi con sezione 0,5 mm2):

Figura 8-21 Lunghezza dei cavi max. in funzione della quantità di corrente assorbita dall'encoder

Encoder senza Remote Sense

Negli encoder senza Remote Sense la lunghezza massima consentita del cavo è di 100 m
dato che la caduta di tensione dipende dalla lunghezza del cavo e dalla corrente
dell'encoder.
Figura 8-22 Andamento del segnale della traccia A e B tra due fronti: Tempo tra due fronti negli
encoder a impulsi
Figura 8-23 Posizione dell'impulso di zero rispetto ai segnali di traccia

8.7.1 Descrizione
scatto su guida profilata conforme EN 60715. Viene impiegato per convertire tramite EnDat
2.2 con numero di articolo 22 i segnali degli encoder assoluti in segnali DRIVE-CLiQ e per
inviarli alla Control Unit. All'SMC40 possono essere collegati due sistemi encoder con
EnDat 2.2 con numero di articolo 22, che possono essere convertiti in due segnali encoder
DRIVE-CLiQ indipendentemente l'uno dall'altro.
Nota
Encoder consentiti
• Non collegare encoder assoluti EnDat 2.2 con n. di articolo 22. Non collegare encoder
assoluti EnDat 2.2 con n. di articolo 02.
• Con le versioni software 4.5 e 4.6 impiegare solo encoder assoluti (non encoder
incrementali).
• Non utilizzare encoder con batteria tampone, come EBI 1135.
Configurazione e messa in servizio

Affinché il Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40 venga integrato nella topologia alla
prima messa in servizio, attenersi scrupolosamente alle seguenti condizioni di collegamento:
● Collegare almeno una delle interfacce DRIVE-CLiQ X500/1 o X500/2 all'SMC40 tramite
DRIVE-CLiQ.
● Collegare un encoder EnDat alla relativa interfaccia encoder X520/1 (a X500/1) o X520/2
(a X500/2).
● Utilizzare l'SMC40 solo in una topologia a stella. I connettori femmina DRIVE-CLiQ
X500/1 e X500/2 non possono essere utilizzati per un collegamento in serie.
Nota
L'SMC40 viene inserito solo in un secondo nella topologia attuale se le interfacce DRIVE-
CLiQ X500/x e le relative interfacce encoder X520/x sono occupate. In assenza di un
encoder collegato, l'SMC40 non viene inserito nella topologia neppure in un secondo tempo.
Segnali di temperatura
Se la temperatura viene già analizzata dall'encoder EnDat2.2, i segnali di temperatura si
possono inoltrare attraverso l'SMC40 via DRIVE-CLiQ.

8.7.2.1 Panoramica
Figura 8-24 Panoramica delle interfacce SMC40

Assegnazione delle interfacce

L'interfaccia DRIVE-CLiQ e l'interfaccia encoder dei canali 1 e 2 sono configurate
logicamente in modo indipendente e fisso.
X500/1 X500/2 LED RDY sinistro LED RDY destro

Presa DRIVE- Presa DRIVE-
CLiQ CLiQ
X520/1 Ingresso EnDat 2.2 Canale 1 --- Canale 1 ---
X520/2 Ingresso EnDat 2.2 --- Canale 2 --- Canale 2
Il connettore X524 viene utilizzato per l'alimentazione dell'elettronica per entrambi i canali.
8.7.2.2 Interfacce DRIVE-CLiQ X500/1 e X500/2
Tabella 8- 22 X500/1 e X500/2: Interfacce DRIVE-CLiQ

nettore
Nota
La lunghezza massima dei cavi DRIVE-CLiQ è 30 m.

8.7.2.3 Interfacce sistema encoder X520/1 e X520/2
Tabella 8- 23 X520/1 e X520/2: Interfacce sistema encoder

5 Data Dati interfaccia EnDat
8 Data* Dati inversi interfaccia EnDat
14 Clock Clock interfaccia EnDat
15 Clock* Clock inverso interfaccia EnDat
Tipo di con- Connettore SUB-D a 15 poli
nettore:
Nota
La lunghezza massima dei cavi verso i sistemi encoder è di 100 m. La tensione di
alimentazione specificata dell'encoder deve essere rispettata.
Nota
I pin 1/9 e 2/11 sono collegati in parallelo sul lato SMC40 e sul lato encoder (nel connettore
M12, pin 8/2 e pin 5/1) e devono essere collegati con un proprio filo per aumentare la
sezione del conduttore.
AVVERTENZA
temperatura
motori di terze parti), impiegare un Terminal Module TM120.


+ Alimentazione dell'elettroni- Corrente max. sul ponticello nel connet-
ca tore: 20 A (15 A secondo UL/CSA)
M Massa elettronica
M Massa elettronica
Nota

Figura 8-25 Collegamento del sistema encoder mediante un Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40
Lo schema di collegamento mostra due diverse applicazioni dell'SMC40. Per ogni

conversione di un segnale encoder EnDat 2.2 in un segnale DRIVE-CLiQ occorre utilizzare
un cavo DRIVE-CLiQ separato, dato che nell'SMC40 l'elettronica è indipendente per ogni
canale. I cavi DRIVE-CLiQ non possono essere scambiati.
Collegamento di un motore standard con il freno e l'encoder ottico

Il collegamento rappresentato nell'esempio riguarda un motore standard con riduttore per un
azionamento per tavola rotante. La tavola rotante utilizza un sistema di misura angolare con
interfaccia EnDat 2.2. I dati angolari misurati vengono trasferiti tramite EnDat 2.2 all'SMC40
e da qui inoltrati tramite DRIVE-CLiQ alla Control Unit.
Nel motore è integrata una valutazione encoder e della temperatura, che trasmette i dati
direttamente al Motor Module tramite DRIVE-CLiQ.

Collegamento di un motore lineare senza interfaccia DRIVE-CLiQ

Da un motore lineare con scala lineare, i valori di velocità e posizione vengono trasferiti
dapprima all'SMC40 attraverso il collegamento EnDat 2.2, quindi a un Terminal Module
TM120 tramite DRIVE-CLiQ.
I sensori di temperatura del motore lineare forniscono i propri valori di temperatura analogici
direttamente al TM120, il quale garantisce la separazione elettrica sicura del cavo di
temperatura e inoltra i dati di temperatura, insieme ai dati di velocità e di posizione del
protocollo DRIVE-CLiQ, al Motor Module.

RDY – Spento L'alimentazione dell'elettronica manca oppure non rientra –
Il LED viene comandato indipendentemente dalla riproget-
tazione dei messaggi corrispondenti.
Verde/ Luce Il download del firmware è completato. Il sistema attende Eseguire un POWER
rosso lampeg- POWER ON. ON.
giante
2 Hz
oppure giante
rosso/ zione.
arancione
Per ogni canale è disponibile un LED multifunzione.


(pollici)

8.7.6 Montaggio
Montaggio
finale.
Smontaggio
② Guida profilata

Distanze di montaggio
L'SMC40 può essere combinato, a scelta, con altri SMC. Se l'installazione avviene accanto a
fonti di calore, devono essere rispettate le seguenti distanze minime laterali:
● 50 mm per i Line Module e i Motor Module
● 100 mm per i componenti più caldi (ad es. resistenza a impulsi)
8.7.7 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5DA0 Unità Valore

Alimentazione dell'elettronica:
Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Potenza dissipata W ≤4
Tensione VDC 5,1 (senza Remote Sense)
Corrente ADC 0,5
Protocollo encoder valutabile EnDat 2.2 con sigla di ordinazione 22
Max. Lunghezza dei cavi encoder m 100
Peso kg 0,45

8.8 Sensor Module External SME20
8.8.1 Descrizione
Al Sensor Module External SME20 possono essere collegati sistemi encoder diretti
all'esterno del quadro elettrico. L'SME 20 analizza questi sistemi encoder e converte i valori
calcolati in valori DRIVE-CLiQ.
Si possono collegare sistemi encoder incrementali diretti con SIN/COS (1 Vpp) e segnale di
riferimento.
Un motore con connettore rotondo a 17 poli per l'encoder si può collegare tramite il cavo
adattatore 6FX 8002-2CA88-xxxx al connettore rotondo a 12 poli dell'SME20.
● Per analizzare la temperatura del motore si possono utilizzare sensori di temperatura
KTY/PTC.
● Il Sensor Module è adatto solo per motori senza segnali di traccia assoluti (traccia C/D):
– Motori asincroni (ad es. 1PH)
– Motori sincroni con identificazione della posizione dei poli (ad es.1FN, 1FW, 1FE)
Nell'SME20 non vengono memorizzati dati del motore o dati encoder.
8.8.2.1 Panoramica
Figura 8-28 Descrizione delle interfacce SME20

Tabella 8- 27 Interfaccia DRIVE-CLiQ

nettore
Assorbimento di corrente max. 0,25 A
La copertura cieca per l'interfaccia DRIVE-CLiQ per assicurare il grado di protezione IP67 non fa parte
della dotazione di fornitura.
Nota
Per il collegamento si devono utilizzare solo cavi DRIVE-CLiQ MOTION-CONNECT. La
lunghezza massima dei cavi MOTION-CONNECT 500 è 100 m, mentre per i cavi MOTION-
CONNECT 800PLUS è 75 m.

8.8.2.3 Interfaccia sistema encoder
Tabella 8- 28 Interfaccia sistema encoder SME20

2 P5 Alimentazione encoder
7 -Temp1) 2) Collegamento sensore di temperatura 3)
KTY84-1C130 o PTC
9 +Temp1) 2) Collegamento sensore di temperatura 3)
KTY84-1C130 o PTC
10 M Massa alimentazione encoder
Kit di connettori: A 12 poli, n. di articolo: 6FX2003-0SA12
Copertura cieca dell'interfaccia del sistema encoder: Marca Pöppelmann GmbH & Co. KG, Lohne,
N. di articolo: GPN 300 F211
1) Questi collegamenti non sono separati elettricamente in modo sicuro!
3) Cavo di collegamento: numero di articolo 6FX8002-2CA88-xxxx

ATTENZIONE
errato
AVVERTENZA
temperatura
Figura 8-29 Collegamento di un sistema encoder diretto tramite un Sensor Module External (SME)

Figura 8-30 Disegno quotato del Sensor Module External SME20, tutte le misure in mm e (pollici)
8.8.5 Montaggio
Figura 8-31 Maschera di foratura per il montaggio SME20/SME25

Montaggio
1. Trasferire la maschera di foratura sulla superficie di montaggio. Accertarsi che la
superficie di montaggio sia di metallo non verniciato.
foratura.
3. Fissare il Sensor Module alla superficie di montaggio. La coppia di serraggio è 6 Nm.
8.8.6 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5EAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Alimentazione del sistema encoder:
Tensione VDC 5
Corrente ADC 0,35
Peso kg 0,31
Nota
Per un clock del regolatore di corrente di 31,25 µs si deve utilizzare un SME20 con il numero
di articolo 6SL3055-0AA00-5EA3.

La lunghezza massima sul lato dell'interfaccia del sistema encoder dipende

dall'assorbimento di corrente dello stesso e dalla sezione dei conduttori di alimentazione nel
cavo, ma in ogni caso non può superare i 30 m. Per i sistemi encoder che operano in un
campo di tensione di alimentazione compreso tra 4,75 V e 5,25 V, il diagramma risultante è il
seguente. I parametri rappresentati a titolo d'esempio sono: sezione 0,28 mm² (0,14 mm²
conduttore di alimentazione più 0,14 mm² conduttore Remote Sense) e 0,64 mm² (0,5 mm²
conduttore di alimentazione più 0,14 mm² conduttore Remote Sense).
Figura 8-32 Lunghezza massima dei cavi in funzione della corrente assorbita dal sistema encoder
Oltre ai sistemi encoder della figura precedente, con campo di tensione compreso tra 4,75 V
e 5,25 V, ve ne sono altri con campo esteso verso il basso fino a 3,6 V; questi possono in
genere funzionare con cavi encoder lunghi fino a 30 m, a condizione che la sezione
complessiva del conduttore di alimentazione sommata a quella del conduttore Remote
Sense non sia inferiore a 0,14 mm².

8.9.1 Descrizione
Possono essere collegati sistemi encoder diretti con EnDat 2.1, EnDat 2.2 con sigla di
ordinazione 02 oppure SSI, entrambi con segnali incrementali SIN/COS (1 Vpp), ma senza
Nell'SME25 non vengono memorizzati dati del motore o dati encoder.
8.9.2.1 Panoramica
Figura 8-33 Descrizione delle interfacce SME25


nettore
Nota

8.9.2.3 Interfaccia sistema encoder
Tabella 8- 31 Interfaccia sistema encoder SME25

8 Clock Clock interfaccia EnDat,
clock SSI
clock SSI inverso
11 Potenziale della custodia
14 Data Dati interfaccia EnDat,
dati SSI
dati SSI inversi
Figura 8-34 Collegamento di un sistema encoder diretto tramite un Sensor Module External (SME)

8.9.5 Montaggio
Figura 8-36 Maschera di foratura per il montaggio SME20/SME25

Montaggio
foratura.
8.9.6 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5HAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Tensione VDC 5
Corrente ADC 0,35
Baudrate SSI/EnDat kBd 100
Connessione PE/massa Sulla custodia con vite M4
Peso kg 0,31
Nota
Per un clock del regolatore di corrente di 31,25 µs si deve utilizzare un SME25 con il numero
di articolo 6SL3055-0AA00-5HA3.



8.10.1 Descrizione
calcolati in valori DRIVE-CLiQ. Nello SME120 non vengono memorizzati dati del motore o
dati encoder. Si possono collegare sistemi encoder incrementali diretti con SIN/COS (1 Vpp)
e segnale di riferimento.
Un SME120 viene impiegato laddove i segnali di temperatura dei motori non sono separati
elettricamente in modo sicuro o nei casi in cui tale separazione per determinati motivi non è
possibile.
L'SME120 viene utilizzato in particolare per applicazioni di motori lineari. Per determinare la
posizione di commutazione del motore lineare può essere collegato un sensore di Hall.
8.10.2 Avvertenze di sicurezza per Sensor Modules External

Le avvertenze di sicurezza qui descritte valgono specialmente per il Sensor Module External
SME12x.
Nota
Quando si utilizza un Sensor Module External, rispettare anche le avvertenze di sicurezza
per i Sensor Module e le avvertenze di sicurezza riportate nel capitolo 1 (Pagina 19).

Un Sensor Module External SME12x è un dispositivo in classe di protezione I.
AVVERTENZA
Lesioni gravi o rischio di morte in caso di manipolazione impropria di un SME12x
Un uso improprio dell'SME12x può mettere fuori servizio i dispositivi di protezione, con
conseguente rischio di lesioni e di morte in caso di contatto.
• Per garantire una separazione elettrica sicura, collegare obbligatoriamente un
conduttore di protezione con sezione di almeno 2,5 mm2.
• Per garantire il grado di protezione IP67, chiudere tutti i collegamenti, inclusi quelli non
utilizzati, con connettori o appositi tappi ermetici. Rispettare le coppie di serraggio
prescritte.
• Sostituire sempre i tappi in plastica dei collegamenti X100 ... X500 con i relativi
connettori prima della messa in servizio poiché in caso contrario i Sensor Module
External SME12x non corrispondono al grado di protezione IP67.
• Non aprire mai i Sensor Module poiché questa operazione potrebbe comprometterne la
tenuta ermetica! I lavori di riparazione e manutenzione devono essere eseguiti
esclusivamente da un centro di assistenza SIEMENS.
• Non mettere in servizio il Sensor Module se l'imballaggio presenta danni evidenti
provocati dall'acqua.
ATTENZIONE
Danni provocati dal collegamento di un'alimentazione del sistema encoder messa a terra
Il collegamento di sistemi encoder con alimentazione collegata a terra può danneggaire le
apparecchiature.
• Collegare solo i sistemi encoder per i quali l'alimentazione del sistema encoder non è
messa a terra.

8.10.3.1 Panoramica
Figura 8-38 Descrizione interfacce SME120
8.10.3.2 X100 Interfaccia sistema encoder

N. di articolo: GPN 300 F211,

Pin Funzione Dati tecnici

1 -Temp Collegamento sensore di temperatura KTY84–1C130 / PTC /
2 +Temp interruttore a bimetallo con contatto NC
Nei motori Torque e lineari si collega qui il sensore di tempera-
tura del motore KTY84-1C130
3 +Temp Collegamento sensore di temperatura KTY84–1C130 / PTC /
4 -Temp interruttore a bimetallo con contatto NC
Nei motori Torque e lineari si collega qui il PTC-Drilling 1 o un
Nei motori Torque e lineari si collega qui il PTC-Drilling 2
Kit di connettori: A 6+1 poli, n. di articolo: 6FX2003-0SU07

Precisione della misurazione termica:
ATTENZIONE
temperatura
motore.

8.10.3.4 X300 Ingresso sensore di Hall
Tabella 8- 35 X300: Ingresso sensore di Hall

1 C Segnale di traccia assoluta C
2 C* Segnale inverso di traccia assoluta C
5 D Segnale di traccia assoluta D
6 D* Segnale inverso di traccia assoluta D
7 Non occupato
8 Non occupato
8.10.3.5 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ

nettore
Nota

Figura 8-39 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ e cavi di collegamento in
colata con estremità confezionate

colata con estremità cavo libere

Figura 8-41 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ con morsettiera a 2 fori
integrata

Esempi di collegamento per motori collegati in parallelo
Figura 8-42 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori Torque collegati in parallelo senza interfaccia DRIVE-CLiQ

Figura 8-43 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori lineari collegati in parallelo senza interfaccia DRIVE-CLiQ

8.10.6 Montaggio
Figura 8-45 Maschera di foratura per il montaggio

Montaggio
foratura.
8.10.7 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5JAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Potenza dissipata W ≤ 4,5
Tensione VDC 5
Corrente ADC 0,35
Peso kg 0,7
Nota
Per un clock del regolatore di corrente di 31,25 µs si deve utilizzare un SME120 con il
numero di articolo 6SL3055-0AA00-5JA3.
Nota
Per garantire il grado di protezione tutti i connettori devono essere avvitati e fissati in modo
corretto.



8.11.1 Descrizione
all'esterno del quadro elettrico. L'SME125 analizza questi sistemi encoder e converte i valori
Il componente viene impiegato laddove i segnali di temperatura dei motori non sono separati
elettricamente in modo sicuro o nei casi in cui tale separazione per determinati motivi non è
possibile. Lo SME125 viene impiegato in particolare nelle applicazioni dei motori lineari.
Possono essere collegati sistemi encoder diretti con EnDat 2.1, EnDat 2.2 con sigla di
ordinazione 02 oppure SSI, entrambi con segnali incrementali SIN/COS (1 Vpp), ma senza
Nello SME125 non vengono memorizzati dati del motore o dati encoder.

8.11.2 Avvertenze di sicurezza per Sensor Modules External

Le avvertenze di sicurezza qui descritte valgono specialmente per il Sensor Module External
SME12x.
Nota
Quando si utilizza un Sensor Module External, rispettare anche le avvertenze di sicurezza
per i Sensor Module e le avvertenze di sicurezza riportate nel capitolo 1 (Pagina 19).
Un Sensor Module External SME12x è un dispositivo in classe di protezione I.
AVVERTENZA
Lesioni gravi o rischio di morte in caso di manipolazione impropria di un SME12x
Un uso improprio dell'SME12x può mettere fuori servizio i dispositivi di protezione, con
conseguente rischio di lesioni e di morte in caso di contatto.
• Per garantire una separazione elettrica sicura, collegare obbligatoriamente un
conduttore di protezione con sezione di almeno 2,5 mm2.
• Per garantire il grado di protezione IP67, chiudere tutti i collegamenti, inclusi quelli non
utilizzati, con connettori o appositi tappi ermetici. Rispettare le coppie di serraggio
prescritte.
• Sostituire sempre i tappi in plastica dei collegamenti X100 ... X500 con i relativi
connettori prima della messa in servizio poiché in caso contrario i Sensor Module
External SME12x non corrispondono al grado di protezione IP67.
• Non aprire mai i Sensor Module poiché questa operazione potrebbe comprometterne la
tenuta ermetica! I lavori di riparazione e manutenzione devono essere eseguiti
esclusivamente da un centro di assistenza SIEMENS.
• Non mettere in servizio il Sensor Module se l'imballaggio presenta danni evidenti
provocati dall'acqua.
ATTENZIONE
Danni provocati dal collegamento di un'alimentazione del sistema encoder messa a terra
Il collegamento di sistemi encoder con alimentazione collegata a terra può danneggaire le
apparecchiature.
• Collegare solo i sistemi encoder per i quali l'alimentazione del sistema encoder non è
messa a terra.

8.11.3.1 Panoramica
Figura 8-47 Descrizione interfacce SME125

8.11.3.2 X100 Interfaccia sistema encoder

8 Clock Clock interfaccia EnDat, clock SSI
clock SSI inverso
11 Potenziale della custodia
14 Data Dati interfaccia EnDat, dati SSI
dati SSI inversi

Pin Funzione Dati tecnici

1 -Temp Collegamento sensore di temperatura KTY84–1C130 / PTC /
2 +Temp interruttore a bimetallo con contatto NC
Nei motori Torque e lineari si collega qui il sensore di tempera-
tura del motore KTY84-1C130
Nei motori Torque e lineari si collega qui il PTC-Drilling 1 o un
Nei motori Torque e lineari si collega qui il PTC-Drilling 2
Kit di connettori: A 6+1 poli, n. di articolo: 6FX2003-0SU07

Precisione della misurazione termica:
ATTENZIONE
temperatura
motore.

8.11.3.4 X500 Interfaccia DRIVE-CLiQ

nettore
Nota

colata con estremità confezionate

colata con estremità cavo libere

Figura 8-50 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori senza interfaccia DRIVE-CLiQ con morsettiera a 2 fori
integrata

Esempi di collegamento per motori collegati in parallelo
Figura 8-51 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori Torque collegati in parallelo senza interfaccia DRIVE-CLiQ

Figura 8-52 Interfaccia encoder motore tramite SME per motori lineari collegati in parallelo senza interfaccia DRIVE-CLiQ

8.11.6 Montaggio
Figura 8-54 Maschera di foratura per il montaggio

Montaggio
foratura.
8.11.7 Dati tecnici
6SL3055-0AA00-5KAx Unità Valore

Tensione VDC 24 (20,4 … 28,8)
Potenza dissipata W ≤ 4,5
Tensione VDC 5
Corrente ADC 0,35
Baudrate SSI/EnDat kBd 100
Connessione PE/massa Sulla custodia con vite M4
Peso kg 0,7
Nota
Per un clock del regolatore di corrente di 31,25 µs si deve utilizzare un SME125 con il
numero di articolo 6SL3055-0AA00-5KA3.
Nota
Per garantire il grado di protezione tutti i connettori devono essere avvitati e fissati in modo
corretto.



8.12 Encoder DRIVE-CLiQ
8.12.1 Descrizione
L'encoder DRIVE-CLiQ è disponibile come encoder assoluto con interfaccia DRIVE-CLiQ
integrata. L'esecuzione multiturn dell'encoder rileva valori di posizione assoluti su 4096 giri.
L'esecuzione singleturn rileva invece la posizione assoluta nell'ambito di un solo giro.
I principali vantaggi sono i seguenti:
● Messa in servizio automatica tramite DRIVE-CLiQ
● Possibilità di elevata temperatura di esercizio di 100 °C
● Concetto di diagnostica omogeneo
Tabella 8- 42 Encoder integrato con DRIVE-CLiQ
Designazione Numero di articolo Descrizione

Flangia sincro DRIVE-CLiQ VW 6 mm 6FX2001-5FD13-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, singleturn
Flangia di bloccaggio DRIVE-CLiQ VW 10 6FX2001-5QD13-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, singleturn
mm
Albero cavo DRIVE-CLiQ, 10 mm 6FX2001-5VD13-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, singleturn
Albero cavo DRIVE-CLiQ, 12 mm 6FX2001-5WD13-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, singleturn
Flangia sincro DRIVE-CLiQ VW 6 mm 6FX2001-5FD25-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, multiturn
Flangia di bloccaggio DRIVE-CLiQ VW 10 6FX2001-5QD25-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, multiturn
mm
Albero cavo DRIVE-CLiQ, 10 mm 6FX2001-5VD25-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, multiturn
Albero cavo DRIVE-CLiQ, 12 mm 6FX2001-5WD25-0AAx Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ, multiturn
8.12.2.1 Panoramica
Figura 8-56 Encoder DRIVE-CLiQ


8.12.3 Disegni quotati
Figura 8-57 Disegno quotato flangia Synchro, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)

Figura 8-58 Disegno quotato flangia di bloccaggio, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)
Figura 8-59 Disegno quotato albero cavo, tutte le indicazioni sono in mm e (pollici)

Tabella 8- 44 Dimensioni
Dimensioni Unità
Albero cavo ØA 10+0.012 (0.39) 12+0.012 (0.47) mm (inch)
Alberi di collegamento ØC 10 (0.39) 12 (0.47) mm (inch)
Anello di bloccaggio ØB 18 (0.70) 20 (0.78) mm (inch)
L min. 15 (0.59) 18 (0.70) mm (inch)
L max. 20 (0.78) 20 (0.78) mm (inch)
Codice albero 2 (0.07) 7 (0.27) mm (inch)
L = Profondità di penetrazione dell'albero di collegamento nell'encoder
8.12.4 Montaggio
Figura 8-60 Montaggio: Flangia sincro, 1: Staffa di serraggio

Staffe di serraggio/giunti
Per gli encoder rotativi sono necessari, come accessori di montaggio, staffe di serraggio e
giunti. Le staffe di serraggio servono per il fissaggio degli encoder con flangia sincro.
Tabella 8- 45 Dati per la scelta/ordinazione
Designazione Numero di articolo

Staffa di serraggio (n. 1 nel disegno) 6FX2001-7KP01
per encoder con flangia sincro
(sono necessari 3 pezzi)
Giunto elastico
Diametro dell'albero:
• 6 mm / 6 mm 6FX2001-7KF10
• 6 mm / 5 mm 6FX2001-7KF06
Giunto, ad innesto
Diametro dell'albero:
• 6 mm / 6 mm 6FX2001-7KS06
• 10 mm / 10 mm 6FX2001-7KS10
Tabella 8- 46 Istruzioni per il montaggio
Nome di prodotto Giunto elastico Giunto ad innesto

Coppia trasmissibile, max. 0,8 Nm 0,7 Nm
Diametro dell'albero 6 mm da entrambi i lati op- 6 mm da entrambi i lati op-
pure pure
d1 = 6 mm, d2 = 5 mm 10 mm da entrambi i lati
Disassamento dell'albero, max. 0,4 mm 0,5 mm
Disassamento assiale ± 0,4 mm ± 0,5 mm
Disallineamento angolare dell'albero, 3° 1°
max.
Rigidità di rotazione 150 Nm/rad 31 Nm/rad
Rigidità laterale 6 N/mm 10 N/mm
Momento d'inerzia delle masse 19 gcm2 20 gcm2
Giri, max. 12000 min-1 12000 min-1
Temperatura d'esercizio -20 ... +150 °C -20 ... +80 °C
Peso ca. 16 g 20 g

Figura 8-61 Montaggio: Albero cavo, A: Lamierino elastico (compreso nella configurazione di
fornitura)

8.12.5 Dati tecnici
Tabella 8- 47 Dati tecnici encoder DRIVE-CLiQ
Esecuzione Unità Encoder assoluto con DRIVE-CLiQ

Tensione di funzionamento dell'encoder V 24 V -15 % / +20 %
Corrente assorbita
Singleturn mA circa 245
Multiturn mA circa 325
Interface DRIVE-CLiQ
Numero di giri
consentito a livello elettrico giri/min-1 14000
a livello meccanico, max. giri/min-1 10000
Lunghezza dei cavi, max. m 100
Collegamento Connettore DRIVE-CLiQ, radiale
Risoluzione
Singleturn Bit 22
Multiturn Bit 34 (22 bit Singleturn + 12 Bit Multiturn)
Precisione Secondi ±35
angolari
Coppia d'attrito Nm ≤ 0,01 (a 20 °C)
Coppia di avviamento Nm ≤ 0,01 (a 20 °C)
Caricabilità dell'albero d 10 x 19,5 70°
n > 6000 giri/min-1 assiale 40 N / radiale 40 N sull'estremità
n ≤ 6000 giri/min-1 dell'albero
assiale 40 N / radiale 60 N sull'estremità
dell'albero
Accelerazione angolare, max. rad/s2 105
Momento d'inerzia del rotore
Albero pieno kgm2 1,90 * 10-6 kgm2
Albero cavo kgm2 2,80 * 10-6 kgm2
Sollecitazioni da vibrazioni m/s2 ≤ 100 (10 - 500 Hz)
Urto (6 ms) m/s2 ≤ 1000 (6 ms)
Temperatura di esercizio
minima °C -20
massima °C 100
Grado di protezione IP67 sulla custodia
IP64 sull'ingresso albero
Peso
Singleturn kg 0,40
Multiturn kg 0,44


Costruzione del quadro elettrico e compatibilità
elettromagnetica (EMC) 9
9.1 Coppie di serraggio per le viti e i collegamenti a vite
Per le viti e i collegamenti a vite dei componenti descritti nel presente manuale, valgono le
seguenti coppie di serraggio:
Tabella 9- 1 Coppie di serraggio per i collegamenti di terra, per le viti dei conduttori di protezione e
per il montaggio in armadio
Filettatura Coppie di serraggio in Nm

M3 0,8 Nm
M4 1,8 Nm
M5 3,0 Nm
M6 6,0 Nm
M8 13,0 Nm
M10 25,0 Nm
Tolleranza ––> 0 ... +30 %
Coppie di serraggio diverse

Per i morsetti a vite dei componenti e per il montaggio dei singoli componenti nell'armadio
valgono coppie di serraggio diverse. I dati validi sono descritti nei capitoli seguenti.
● Montaggio per SME20 (Pagina 281), SME25 (Pagina 287), SME120 (Pagina 300) e
SME125 (Pagina 314)
● Morsetti a vite (Pagina 336)

Costruzione del quadro elettrico e compatibilità elettromagnetica (EMC)
9.2 Note relative all'armadio elettrico e alla compatibilità EMC
9.2 Note relative all'armadio elettrico e alla compatibilità EMC

Informazioni sulla costruzione dell'armadio elettrico, la compatibilità elettromagnetica (EMC)
e la protezione da sovracorrenti e sovratensioni sono disponibili nei seguenti manuali:
● Componenti in forma costruttiva Booksize:
SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza Booksize
● Componenti in forma costruttiva Blocksize:
SINAMICS S120 Manuale del prodotto AC Drive
● Componenti in forma costruttiva Chassis:
SINAMICS S120 Gerätehandbuch Leistungsteile Chassis
● SINAMICS S120 Manuale del prodotto Parti di potenza Chassis Liquid Cooled
I requisiti richiesti per garantire la compatibilità elettromagnetica (EMC) sono specificati nel
manuale di progettazione "Regole costruttive EMC" (n. di articolo 6FC5297-0AD30-0xPx).

Appendice A
A.1 Indice delle abbreviazioni

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice

Appendice
A.2 Descrizione dei morsetti
A.2.1 Morsetti a molla

Il tipo di morsetto a molla è indicato nella descrizione delle interfacce del rispettivo
componente.
Tabella A- 1 Sezioni dei cavi collegabili per i morsetti a molla
Tipo di morsetto a molla

1 Sezioni di conduttore collegabili Rigido 0,14 … 0,5 mm2
Flessibile 0,14 … 0,5 mm2
Flessibile con puntalino senza guaina in plastica 0,25 … 0,5 mm2
AWG / kcmil 26 … 20
Lunghezza di isolamento 8 mm
2 Sezioni di conduttore collegabili Flessibile 0,08 … 2,5 mm2
Lunghezza di isolamento 8 … 9 mm
3 Sezioni di conduttore collegabili Rigido 0,2 … 1,5 mm2
Flessibile 0,2 … 1,5 mm2
Flessibile con puntalino senza guaina in plastica 0,25 … 1,5 mm2
Flessibile con puntalino con guaina in plastica 0,25 … 0,75 mm2
4 Sezioni di conduttore collegabili 25 … 95 mm2
AWG 4 … 4/0
5 Sezioni di conduttore collegabili Rigido 0,2 … 10 mm2
Flessibile 0,2 … 6 mm2
Flessibile con puntalino senza guaina in plastica 0,25 … 6 mm2
Flessibile con puntalino con guaina in plastica 0,25 … 4 mm2
A.2.2 Morsetti a vite

Il tipo di morsetto a vite è indicato nella descrizione delle interfacce del rispettivo
componente.
Tabella A- 2 Sezioni dei cavi collegabili e coppie di serraggio per morsetti a vite
Tipo di morsetto a vite

1 Sezioni di conduttore collegabili Rigido, flessibile 0,08 … 1,5 mm2
con puntalino per cavi elettrici senza guaina in plastica 0,25 … 1,5 mm2
con puntalino per cavi elettrici con guaina in plastica 0,25 … 0,5 mm2
Utensile Cacciavite 0,4 x 2,0 mm

Appendice
Tipo di morsetto a vite

Coppia di serraggio 0,22 … 0,25 Nm
1_1 Sezioni di conduttore collegabili Rigido, flessibile 0,14 … 1,5 mm2
2 Sezioni di conduttore collegabili Rigido, flessibile 0,2 … 2,5 mm2
Lunghezza di isolamento 6 … 7 mm
Utensile Cacciavite 0,5 x 3 mm
3 Sezioni di conduttore collegabili Flessibile 0,2 … 2,5 mm2
con puntalino per cavi elettrici senza guaina in plastica 0,25 … 1 mm2
con puntalino per cavi elettrici con guaina in plastica 0,25 … 1 mm2
4 Sezioni di conduttore collegabili Flessibile 0,2 … 4 mm2
7 Sezioni di conduttore collegabili 0,5 … 16 mm2

Appendice
A.3 Capicorda
A.3 Capicorda
Figura A-1 Disegno quotato capicorda
Tabella A- 3 Dimensioni dei capicorda
Vite/bullone Sezione del cavo a c d1 d2 d3 l r s

[mm2] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
M4 1 ... 2,5 5 4,5 2,3 4,3 8 12 6,0 0,8
M5 1 ... 2,5 5 4,5 2,3 5,3 10 14 6,5 0,8
M6 1 ... 2,5 5 4,5 2,3 6,5 11 16 7,5 0,8
M8 2,5 5 4,5 2,3 8,4 14 17 10,0 0,8

Appendice
A.4 Panoramica della documentazione

Appendice

Indice analitico
Sensor Module External SME120, 290

A Sensor Module External SME20, 277
Avvertenze di sicurezza
Terminal Board TB30, 98
Control Unit, 40
Terminal Module TM120, 168
Hub Module, 191
Option Board, 87
Sensor Module ed encoder, 228
Sensor Module External, 291, 304
Terminal Module, 105
Terminal Module TM54F, 149
Voltage Sensing Module VSM10, 208
Voltage Sensing Module, 207
Control Unit CU320-2 DP, 59
LED dopo l'avviamento, 75
B
LED durante l'avvio, 74
Basic Operator Panel BOP20, 82 Control Unit CU320-2 PN, 42
LED dopo l'avviamento, 57
LED durante l'avvio, 56
C Coppie di serraggio, 325
Campi d'impiego, 27
Codifica dei connettori
D
Terminal Module TM31, 134 Dati tecnici
Collegamento del conduttore di protezione e punto di Alimentazione dell'elettronica, 35
schermatura Communication Board CAN CBC10, 92
DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 199 Control Unit CU320-2 DP, 77
Terminal Module TM120, 178 Control Unit CU320-2 PN, 59
Terminal Module TM15, 116 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 199
Terminal Module TM150, 189 DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, 205
Terminal Module TM31, 133 Encoder DRIVE-CLiQ, 323
Terminal Module TM41, 147 Sensor Module Cabinet SMC10, 238
Terminal Module TM54F, 166 Sensor Module Cabinet SMC20, 248
Voltage Sensing Module VSM10, 222 Sensor Module Cabinet SMC30, 262
Communication Board CAN CBC10, 88 Sensor Module Cabinet SMC40, 276
Communication Board Ethernet CBE20, 93 Sensor Module External SME120, 301
Componenti Sensor Module External SME125, 315
Basic Operator Panel BOP20, 82 Sensor Module External SME20, 282
Communication Board CAN CBC10, 88 Sensor Module External SME25, 288
Communication Board Ethernet CBE20, 93 Terminal Board TB30, 104
Control Unit CU320-2 DP, 59 Terminal Module TM120, 179
Control Unit CU320-2 PN, 42 Terminal Module TM15, 118
DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 192 Terminal Module TM150, 190
DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, 200 Terminal Module TM31, 135
Encoder DRIVE-CLiQ, 317 Terminal Module TM41, 148
Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10, 230 Terminal Module TM54F, 167
Sensor Module Cabinet-Mounted SMC20, 240 Voltage Sensing Module VSM10, 223
Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30, 249 Descrizioni delle interfacce
Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40, 267 Basic Operator Panel BOP20, 82

Indice analitico
Communication Board CAN CBC10, 88 Sensor Module External SME25, 287

Communication Board Ethernet CBE20, 93 Terminal Module TM120, 176
Control Unit CU320-2 DP, 60 Terminal Module TM15, 114
Control Unit CU320-2 PN, 43 Terminal Module TM150, 187
DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 193 Terminal Module TM31, 131
DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, 201 Terminal Module TM41, 145
Sensor Module Cabinet SMC10, 231 Terminal Module TM54F, 164
Sensor Module Cabinet SMC20, 241 Voltage Sensing Module VSM10, 220
Sensor Module Cabinet SMC30, 250 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 192
Sensor Module Cabinet SMC40, 268 DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, 200
Sensor Module External SME20, 277 E
Encoder DRIVE-CLiQ, 317
I
Terminal Module TM31, 120 Immagazzinaggio, 35
Terminal Module TM41, 137 Indirizzo
Terminal Module TM54F, 150 Impostazione dell'indirizzo PROFIBUS, 68
Voltage Sensing Module VSM10, 210 Interruttore per indirizzo PROFIBUS, 68
Diagnostica tramite LED Introduzione, 30
Communication Board CAN CBC10, 91
Communication Board Ethernet CBE20, 94
Control Unit CU320-2 DP, 75 L
Control Unit CU320-2 PN, 57
LED
DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 195
Communication Board CAN CBC10, 91
Sensor Module Cabinet SMC10, 235
Communication Board Ethernet CBE20, 94
Disegni quotati
DRIVE-CLiQ Hub Module External DME20, 204
M
Sensor Module Cabinet SMC30, 259 Montaggio
Sensor Module Cabinet SMC40, 274 Basic Operator Panel BOP20, 85
Sensor Module External SME120, 300 Communication Board CBC10, 92
Sensor Module External SME125, 314 Communication Board Ethernet CBE20, 96
Sensor Module External SME20, 281 Control Unit CU320-2 DP/PN, 78

Indice analitico

Sensor Module Cabinet, 237, 247, 260
Sensor Module External SME20/SME25, 282, 288
Terminal Module, 115, 132, 146, 165
P
Piattaforma, 28
PROFIBUS
Impostazione degli indirizzi, 68
S
Sensor Module
Panoramica, 226
Sensor Module Cabinet-Mounted SMC10, 230
Specifica dei sistemi encoder ed encoder
T
Temperatura ambiente, 35
Totally Integrated Automation, 28
Trasporto, 35
V
Voltage Sensing Module, 207


CU e Supplementari - SINAMICS S120

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Control Unit e componenti di sistema ___________________

Control Unit ed elementi di

Voltage Sensing Module

Siemens AG N. di ordinazione documentazione: 6SL3097-4AH00-0CP5 Copyright © Siemens AG 2004 - 2015.

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Fasi di utilizzo e relativi documentazione/tool (esempio)

Tabella 1 Fasi di utilizzo e documentazione/tool disponibili

Fase di utilizzo Documento/tool

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Dichiarazione di conformità CE, certificati, certificazioni, dichiarazioni del costruttore

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Direttiva sulla bassa tensione

Valori limite EMC per la Corea del Sud

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Mantenimento di un funzionamento affidabile

Simboli di messa a terra

Collegamento per il conduttore di protezione (PE)

Massa = messa a terra (ad es. M 24 V)

Collegamento per la compensazione del poten-

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

3.3.5 Disegno quotato ..................................................................................................................... 58

Control Unit e componenti di sistema supplementari

4.3.2.2 Interfaccia Ethernet X1400 .....................................................................................................94

Control Unit e componenti di sistema supplementari

5.3.6 Montaggio ............................................................................................................................ 132

Control Unit e componenti di sistema supplementari

5.6.5 Disegno quotato ....................................................................................................................176

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

8.6.2.4 X521/X531 Interfaccia alternativa sistema encoder .............................................................254

Control Unit e componenti di sistema supplementari

8.10.5 Disegno quotato ................................................................................................................... 300

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Control Unit e componenti di sistema supplementari

1.2 Avvertenze di sicurezza relative ai campi elettromagnetici (EMF)

1.3 Manipolazione di componenti sensibili alle scariche elettrostatiche

Control Unit e componenti di sistema supplementari

1.4 Indicazioni di sicurezza

Control Unit e componenti di sistema supplementari

1.5 Rischi residui di sistemi di azionamento (Power Drive System)

Control Unit e componenti di sistema supplementari

3. Tensioni di contatto pericolose, ad esempio dovute a:

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Figura 2-1 Campi applicativi di SINAMICS

Control Unit e componenti di sistema supplementari

A seconda del campo d'impiego, la famiglia SINAMICS mette a disposizione un'esecuzione

2.2 Piattaforma e Totally Integrated Automation

Comunicazione tramite PROFINET

Comunicazione tramite PROFIBUS DP

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Figura 2-2 SINAMICS come componente del modulo di automazione Siemens

Control Unit e componenti di sistema supplementari

Figura 2-3 Panoramica del sistema SINAMICS S120

Il sistema modulare per compiti di automazione complessi

Control Unit e componenti di sistema supplementari

L'offerta di SINAMICS S120 viene completata da un'ampia gamma di motori. SINAMICS

Architettura di sistema con unità di regolazione centrale

Funzioni che migliorano l'efficienza

DRIVE-CLiQ – l'interfaccia digitale tra i componenti SINAMICS