La prima aliquota deriva dalla deformazione Le punte monotaglienti vengono anche chiamate

parallelepipeda a volume costante. punte a canone perché servivano a praticare il

1 1 L1 dLforo delle bocche da fuoco, non a caso sono
W01=∫0 dW =∫0 2KSdL=2k ∫ L0 S0L0
L destinate alla realizzazione di fori profondi,
L1 S0 ovvero quei fori ove il rapporto lunghezza del
2KS0L0ln =2KS0L0ln
L0 S1 foro su diametro può anche superare il valore di
Il lavoro è eseguto da una pressa che con una 50. sono punte anch’esse ottenute da una barra
forza P0 compie un lavoro W01 cilindrica alla quale viene praticata un’unica
P0 = σ0S0 scanalatura parallela all’asse di rotazione della
=>W01=P0L0=σ0S0L0 punta stessa. L’estremità tagliente la si ottiene
uguagliando i membri sempre con l’intersezione con un solido che può
So So essere un cono o anche qualche altra forma
2KS0L0ln =σ0S0L0 → σ 0=2Kln geometrica solida particolare. Chiaramente
S1 S1
avendo una superficie di troncatura e una
Il rapporto di estrusione assume valori abbastanza
elevati, ecco perchè cerchiamo di lavorare a scanalatura queste punte avranno un solo
caldo, per abbassare 2K. tagliente (da cui il nome). Queste punte
Sul materiale agisce una forza di compressione presentano una serie di svantaggi e vantaggi
σL(σ0 che abbiamo appena calcolato) e rispetto alle punte elicoidali, in realtà lo
contemporaneamente anche uno sforzo verticale svantaggio è uno mentre i vantaggi sono
σR esercitato dal cilindro. molteplici. Lo svantaggio è che essendoci un
Per Tresca: solo tagliente la quantità di trucido asportabile al
−σ R−(−σ L) minuto sarà minore rispetto ad una punta
τ max= =K elicoidale. I vantaggi sono: le punte
2
❑→ σ L=2K+ σ R monotaglienti sono caratterizzate dall’avere non
la σR genera una forza di chiusura lungo il più due bordini di guida a 180° ma tre a 120°
lingotto per cui possiamo scrivere questi bordini guidano meglio la punta nel foro
F= σRA. rispetto al caso precedente. Il secondo vantaggio
è che su queste punte è più facile ricavare il foro
Il lingotto costretto a scorrere nel cilindro genera
una forza d'attrito pari a Fa=fF=f σRA. di lubro-refrigerazione, basta fare un foro
A essendo l'area di contattao fra cilindro e parallelo all’asse della punta, in questo caso il
laminato non è costante ma varia con la foro è fondamentale perché dovendo fare fori
profondi la quantità di truciolo sarà maggiore e
deformazione quindi se r0 è il raggio iniziale del
lingotto abbiamo che: quindi la necessità di lubrificare per evacuare il
A=2πr0L=2πr0x con 0≤ x≤ L0 truciolo e quella di eliminare il calore della
Fa=P2=fσRA=>P2=FσR2πr0x. lavorazione sarà maggiore. Facciamo ora delle
Il passaggio di estrusione avviene con 2 zone considerazioni di tipo geometrico. In questo caso
morte che non partecipano alla deformazione il la scanalatura è parallela all’asse di rotazione
resto del materiale quindi è costretto a allora se io considero un punto sul tagliente P1
trasformare il suo flusso prima in conico poi in ad una distanza r1 dall’asse di rotazione e al
cilindrico quindi abbiamo un terzo sforzo dato solito consideriamo la generatrice del cilindro
dalla relazione che compenetra la punta, la superficie di
2 2
scorrimento del truciolo avrà la traccia della
P3=2K α π r0 scanalatura che coinciderà con la generatrice
3
essendo ad essa parallela. Quindi l’angolo 𝛄1
ci sarebbe anche una quarta aliquota dovuta sarà sempre nullo per Ⲁ invece il solito discorso.
all'attrito che si forma con lo strusciamento Andiamo a prendere un secondo punto P2 più
dell'estruso con il tratto di calibrazione del distante rispetto a P1 dall’asse di rotazione, cosa
cilindro ma la trascuriamo essendo davvero molto succede? 𝛄2 sarà sempre nullo mentre Ⲁ2
piccola. risulterà minore di Ⲁ1 in accordo con quanto
In conclusione detto nell’esempio precedente, allora poiché la
Ptot=P1+P2+P3 somma degli angoli caratteristici dovrà dare
sempre π/2, β2 sarà maggiore di β1. In questo
caso nella periferia del tagliente aumenta la
velocità periferica di taglio ma aumenta
altrettanto anche l’angolo di taglio che
rappresenta come sempre la robustezza
dell’utensile, quindi questo tipo di punta è più
corretto. Il volume di cilindro che rimane dopo
l’asportazione di truciolo per praticare la
scanalature è maggiore (a parità di diametro)
rispetto ad una punta con scanalatura elicoidale
quindi la punta monotagliente presenta una
sezione resistente più grande. Ciò significa che
sono solidi che resistono meglio alle flessioni
derivanti dai carichi di punta ai quali sono
sottoposte le punte da foratura.