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ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

1.

Elementi di Costruzione di Macchine

CALCOLO DEGLI ALBERI DI TRASMISSIONE

Gli assi e gli alberi sono elementi di forma allungata sottoposti durante il funzionamento della macchina
a un moto di rotazione oppure di oscillazione attorno ad un asse rettilineo.
Nella maggioranza dei casi gli assi e gli alberi sono fondamentalmente a sezione circolare.
Si usa di solito il nome di asse quando le sollecitazioni sono quasi esclusivamente di flessione, il nome
di albero quando le sollecitazioni sono quasi esclusivamente di torsione.
In pratica sono sempre presenti, in varia misura, entrambe le sollecitazioni di flessione e torsione.
Il dimensionamento viene condotto ipotizzando una sollecitazione ideale che compendi, in modo
opportuno, entrambe le sollecitazioni in gioco.
In modo del tutto analogo si pu anche far riferimento ad una tensione ideale che compendi, in modo
opportuno, entrambe le tensioni in gioco.
Riportiamo di seguito le espressioni delle tensioni e delle sollecitazioni ideali1.
Sollecitazioni ideali

M fi = M 2f + 0.75M t2

M ti = 4 3M 2f + M t2

(1.1)

id = 2f 3 + t2

(1.2)

Tensioni ideali

id = 2f + 3 t2

Circa i valori massimi ammissibili per le id e le id non possibile indicare se non valori di larga
massima dipendendo essi sia dalla natura del materiale, dai trattamenti termici, dal grado di finitura
superficiale, dal tipo di sezione (presenza di cave, raccordi) sia dalle modalit dapplicazione del
carico (costante, pulsante, urto lieve/pesante.)
Le norme ASME propongono, per un albero pieno con carico assiale trascurabile, di comporre le
sollecitazioni definendo un momento torcente ideale in accordo con la seguente equazione2:

M ti =

(k

Mf

) + (k M )
2

(1.3)

dove i coefficienti k devono essere scelti, in funzione della modalit di applicazione del carico, in
accordo con la tabella sotto riportata3:
Tipo di carico kf
kt
costante
1.5
1.0
urto lieve
1.5-2.0 1.0-1.5
urto pesante
2.0-3.0 1.5-3.0
Il diametro dellalbero allora dovr soddisfare la seguente disuguaglianza:
16 M ti
d3

amm

(1.4)

Le espressioni (1.1) e (1.2) sono in accordo con lipotesi di rottura, denominata ipotesi dellenergia di
distorsione, secondo la quale la rottura non avviene quando raggiunge il massimo tutta lenergia di deformazione,
ma solo quella parte di tale energia che corrisponde al cambiamento di forma dellelemento di volume
infinitesimo, e che uguale a tutta lenergia di deformazione meno la quota parte che produce esclusivamente
cambiamento di volume, senza cambiamento di forma. La formalizzazione della teoria si deve a Richard Edler
von Mises (Lemberg 19 April 1883 - Boston, 14 July 1953) uno scienziato che forn importanti contributi nei
campi della fluidodinamica, dellaerodinamica, della statistica e della teoria della probabilit
2
Le norme ASME a cui si fa riferimento, pur essendo superate, forniscono, per un calcolo di massima, valori
decisamente attendibili.
3
I coefficienti k , detti anche coefficienti di fatica, tengono conto dellaffaticamento del materiale che dipende, tra
laltro, dalla modalit di applicazione del carico, dalla finitura superficiale e dalle caratteristiche geometriche
dellalbero.

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Per quanto riguarda il valore della tensione ammissibile da inserire nella (1.4) o nella (1.5), facendo
riferimento ad alberi con sedi di linguetta, essa pu porsi pari al 22.5% del carico di snervamento senza
superare il 13.5% del carico di rottura a trazione.1
Qualora il momento flettente fosse trascurabile, indicata con N la potenza trasmessa in kW, con n la
frequenza di rotazione in rpm, il diametro dellalbero, a sola torsione, pu progettarsi con la semplice
relazione:
N
d 365 3
(1.5)
n amm

Tipo
Acciai da
bonifica

Acciai da
cementazione

Caratteristiche meccaniche di alcuni acciai da costruzione


Sigla
D, mm
R, MPa
Re, MPa
A%
C40
16-40
640-780
420
17
36CrNiMo4
25
1000
855
15.4
34CrNiMo6
25
1100
960
14.6
C10
11
540-930
345
12
16NiCr4
25
1010
775
12.5
18NiCr5/4
25
1130
910
11
17NiCrMo6
25
1130
900
12

KCU, J
25
90
76
35
74
66
75

D diametro del saggio


R carico di rottura a trazione
Re carico di snervamento a trazione
A% allungamento percentuale (prova di trazione)
KCU resilienza

Ovviamente si tratta di valori puramente indicativi. Nel caso di alberi realizzati con acciaio ordinario, ossia
con acciaio per il quale non richiesta alcuna prescrizione particolare legata allimpiego, la amm da inserire nella
(1.4) pu aggirarsi, in un calcolo di massima, intorno 55 e 40 N/mm2 rispettivamente nel caso di assenza o
presenza di linguette.

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Progetto a rigidit torsionale


Langolo di torsione (rad) tra due sezioni distanti L di un albero pieno con diametro costante d,
indicato con G il modulo di elasticit tangenziale1 e con Mt il momento torcente (costante), vale2:
32 M t L
=
(1.6)
d 4G
fissato pertanto langolo di torsione massimo ammesso max , il diametro dellalbero vale:
32 M t L
d=4
(1.7)
G max
Con riferimento al limite tradizionale di una deformazione torsionale ammissibile di di grado per
metro3, indicata con N la potenza trasmessa in kW e con n la frequenza di rotazione in rpm, si ottiene:
N
d 130 4
(1.8)
n

Il modulo di elasticit trasversale G legato, tramite il modulo di Poisson v , al modulo di elasticit normale E.
G = E / 2(1 + v)
Il modulo di Poisson misura, in presenza di una sollecitazione monoassiale longitudinale, il rapporto tra la
contrazione trasversale e la deformazione longitudinale.
v = t n
In un materiale perfettamente isotropo il coefficiente di Poisson vale 1/4. Per lacciaio pu porsi v 0.3
2
Indicata con z lascissa di una sezione trasversale generica si ha:
M (z)
d
=
dz G J ( z )
considerando un albero a sezione costante sottoposto allazione di un momento torcente anchesso costante tra le
sezioni di ascissa 0 e L, lequazione precedente facilmente integrabile:
L
L
M ( z ) dz
M
M L
d =
d =
dz =

G J (z)
GJ 0
GJ
0
Poich, per una sezione circolare piena J = d 4 32 , immediato ricavare la (1.7)
3
La deformazione massima ammissibile di di grado per metro ha pi che altro un valore storico: veniva
utilizzata, in passato, per il proporzionamento dei lunghi alberi di trasmissione che si usavano negli opifici del
tempo.

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Esempio 1. 1
Un albero appoggiato su due cuscinetti posti a distanza L pari a 1524 mm. Una puleggia di massa 90
kg posizionata equidistante dai due supporti ed collegata allalbero tramite una linguetta. Sulla
puleggia montata orizzontalmente una cinghia con tensione totale sui due rami pari a 6800 N.
Determinare il diametro dellalbero e langolo di torsione tra i due cuscinetti, sapendo lalbero stesso
riceve 14.7 kW a 150 rpm tramite un giunto flessibile posizionato subito dopo il cuscinetto di destra.

Il momento flettente raggiunge il massimo nella sezione equidistante dagli appoggi dove agisce anche il
momento torcente trasmesso dal giunto.:
M f max = 345900 2 + 2594250 2 = 2617208 Nmm

106 14.7 60
935831 Nmm
2 150
Ipotizzando kt = k f 1.5 e considerando un albero in acciaio ordinario, quindi con max 42 MPa , il
Mt =

diametro minimo dellalbero vale:


2
16
2
d=3
k f M f ) + ( kt M t ) 80 mm
(
amm
Langolo di torsione tra i due cuscinetti, tenuto presente che il momento torcente sollecita lalbero solo
nelle sezioni comprese tra la puleggia e il giunto elastico, vale:

32 M t ( L / 2 )

d G
4

32 935831 762 360


0.123
804 82380 2

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Esempio 1. 2
Una puleggia di diametro pari a 610 mm e peso 1360 N, trascinata da una cinghia orizzontale,
trasmette, attraverso lalbero, potenza ad un pignone di diametro primitivo pari a 254 mm il quale a sua
volta muove una ruota dentata. Configurazione, tensioni di cinghia e componenti delle reazioni della
ruota sul pignone sono di seguito rappresentate.
Determinare il diametro dellalbero nellipotesi che sia realizzato in acciaio ordinario e che i
coefficienti di fatica siano kt = 1.5 e k f = 2.5

M V 1 1373910 Nmm

M V 2 341290 Nmm

M O1 1022130 Nmm

M O 2 1516200 Nmm

M r1 1712200 Nmm

M r 2 1556550 Nmm

Il momento torcente, attivo nel tratto dalbero compreso tra la puleggia e il pignone, vale:
254
610
M t = 8710
( 5440 1810 )
1107150 Nmm
2
2
La sezione pi sollecitata quella corrispondente alla ruota (1). Con riferimento a tale sezione e
considerando un albero in acciaio ordinario, quindi con max 42 MPa , il diametro minimo dellalbero
vale:
2
16
2
d=3
k f M r1 ) + ( kt M t ) 78 mm
(
amm

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Esempio 1. 3
Il rullo industriale mostrato in figura condotto a 300 rpm. Sulla primitiva di diametro 76 mm del
pignone dentato che lo comanda agisce una forza F come indicato. Tale rullo esercita una forza radiale,
per unit di lunghezza, di 5 N/mm sul materiale che vi passa sotto. Il coefficiente dattrito si pu
supporre pari a 0.40.
Scelto con giustificato criterio ogni eventuale dato mancante, si dimensioni in prima approssimazione il
diametro dellalbero porta rullo nel tratto compreso tra i cuscinetti O ed A

Si determina la forza totale (radiale) esercitata dal rullo sul materiale:


Ptot = 5 200 = 1000 N
La forza totale (tangenziale) esercitata dal rullo sul materiale vale:
Qtot = 0.4 Ptot = 400 N
Per lequilibrio alla rotazione deve essere:
76
100
F cos 20 = Qtot
2
2
Pertanto la forza totale F agente sul dente vale:
F 560 N
Indicate con Fz e Fy rispettivamente le proiezioni orizzontali e verticali della forza F e con q e p i
carichi uniformante distribuiti corrispondenti alle forze concentrate Q e P, le sollecitazioni agenti
sullalbero possono essere schematizzate come di seguito riportato:
45

200

70

45

Fy
p

Fz
q

x
z

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Di seguito si riportano i diagrammi di momento flettente e torcente:

(Nmm)

-60000

-50000

Momento flettente Mfxy

-40000

-30000

-20000

-10000

0
0

100

200

300

Ascissa x (mm)

Momento flettente Mfzx

(Nmm)

-50000

-40000

-30000

-20000

-10000

0
0

100

200

Ascissa x (mm)

300

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Momento flettente Mfr

(Nmm)

80000

60000

40000

20000

0
0

100

200

300

Ascissa x (mm)

Momento torcente Mt (Nmm)

25000

20000

15000

10000

5000

0
0

50

100

150

200

250

300

350

Ascissa x (mm)
Si ipotizza di realizzare lalbero con un acciaio C40 bonificato. Inoltre si ritiene che i coefficienti di
fatica possano essere assunti pari a k f = kt = 2 .

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La sezione pi sollecitata posta ad unascissa pari 167 mm.


In tale sezione il momento flettente risultante e il momento torcente assumono i seguenti valori:
Mf
67560 Nmm
M t x =167 12240 Nmm
x =167

Con riferimento ad un acciaio C40 bonificato ( R = 670 MPa sn = 400 MPa ) pu porsi:
amm 90 MPa
Il diametro dellalbero pu pertanto assumersi pari a:
2
16
2
d=3
k f M f ) + ( kt M t ) 20 mm
(
amm

Bibliografia
Giovannozzi R
Hall AS et al.
Shigley JE et al.

Costruzione di Macchine
Costruzione di Macchine
Progetto e Costruzione di Macchine

vol.1

Patron
Etas
McGraw-Hill

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2. PERNI DI ESTREMITA
Si definisce perno quella porzione di asse o albero che, accoppiata con il cuscinetto, viene sostenuta
dal supporto in modo da collegarla al telaio.
I perni si possono classificare come segue:
1. perni portanti: in cui la spinta esercitata dal cuscinetto sul perno ha direzione radiale;
1.1. perni di estremit: sono posti allestremit di un asse o di un albero e non sono soggetti a
torsione;
1.2. perni intermedi: sono soggetti anche a torsione e si trattano semplicemente come porzioni
dalbero;
2. perni di spinta in cui la spinta esercitata dal cuscinetto ha direzione assiale

Nel seguito ci occuperemo della progettazione dei soli perni di estremit


Sia:
l
lunghezza del perno;
d
diametro del perno;
P
reazione perno-cuscinetto, ipotizzata concentrata e posizionata nella mezzeria del perno
n
frequenza di rotazione del perno

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I perni di estremit vengono dimensionati secondo tre criteri:

1. Dimensionamento a flessione
Il perno viene schematizzato come una trave incastrata ad un estremo e caricata a met dello
sbalzo da una forza concentrata P pari alla reazione perno cuscinetto.
(2.1)(2.2)

d>

16 P l
5P l

amm d
amm d

(2.1)

Il rapporto caratteristico l/d tabellato e dipende sostanzialmente dal tipo di utilizzo del
perno.
Valori di l/d troppo esegui espongono al pericolo di eccessive fuoriuscite laterali di olio; per
contro, valori di l/d troppo elevati inducono eccessive inclinazioni del perno nella sua sede.
La tensione ammissibile dipende dal tipo di materiale costituente il perno e dal tipo di
utilizzo.
Orientativamente si possono utilizzare le indicazioni contenute nella tabella sotto riportata.
Tipo di acciaio
Comune
Di qualit
Alta resistenza

Tensione amm. (MPa)


50 70
70 100
120 180

Nel caso di urti utilizzare i dei valori tabellati.

2. Dimensionamento a pressione
Viene confrontata la pressione media p, di seguito definita, con valori tabellati. Tali valori
tabellati dipendono dai materiali costituenti la coppia perno-cuscinetto, dal tipo di finitura,
dal tipo di trattamento termico, dal tipo di lubrificazione e dal settore di utilizzo del perno.

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P
pamm
l d

(2.2)

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3. Dimensionamento al riscaldamento
Viene verificata la seguente disuguaglianza1:
p v K
(2.3)
Dove p la pressione media (MPa) definita al punto precedente, v la velocit periferica
del perno (m/s) e K un fattore di riferimento funzione della finitura della coppia, del tipo
di lubrificazione e di raffreddamento.
Nel caso la disuguaglianza non fosse soddisfatta occorrer modificare le condizioni di
funzionamento della coppia perno-cuscinetto oppure aumentare la lunghezza del perno,
mentre sarebbe ininfluente agire sul diametro del perno stesso.

Valori di K da utilizzare nel dimensionamento al riscaldamento di un perno


Tipo di lubrificazione e finitura

K (MPam/s)

Lavorazione corrente, lubrificazione scarsa con ingrassatore a stoppino,


funzionamento in aria calma
Lavorazione accurata, lubrificazione abbondante ad anello o similare,
funzionamento in aria calma
Lavorazione accurata, lubrificazione abbondante ad anello o similare,
funzionamento in corrente daria
Lubrificazione abbondante ad anello o similare, funzionamento in
corrente daria veloce
Lavorazione accurata, lubrificazione abbondante forzata, funzionamento
in aria calma
Lavorazione accurata, lubrificazione forzata, raffreddamento artificiale
dellolio
fino a 26 secondo lentit del raffreddamento

0.81.0
1.52.0
3.04.0
5.010.0
3.04.0
8.013.0

La disuguaglianza si giustifica come segue:


Il calore sviluppato (calore generato) per attrito dalla coppia perno-cuscinetto, nellunit di tempo, vale
ovviamente:
Q gen = f P v dove f il coefficiente dattrito tra perno e cuscinetto e v la velocit periferica del perno

Il calore trasmesso, nellunit di tempo, allesterno per conduzione, e in parte per irraggiamento, si pu ritenere
proporzionale alla superficie del supporto S = d l e alla differenza di temperatura T tra supporto e ambiente.
Indicato con un opportuno coefficiente di trasmissione del calore, il calore trasmesso, nellunit di tempo verso
lesterno (calore disperso) si pu esprimere pertanto con la seguente relazione
Q disp = T d l
Uguagliando il calore generato al calore disperso si ottiene la condizione limite di equilibrio termico:
P
T
f P v = T d l
v=
pv = K
d l
f

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Caratteristiche delle coppie perno-cuscinetto a strisciamento


Applicazioni

Materiale
Cuscinetto

l/d

G
MB
G
B
B;MB
G

12

0.81.8

MB
BPB

0.81.25
0.81.2

14

MB

0.81.5

1.5

pamm (MPa) accoppiamenti

Trasmissioni meccaniche
v < 3.5 m/s
v > 3.5 m/s
Macchine utensili
Apparecchi di sollevamento
(pulegge, tamburi, ruote)
Pompe, compressori, ventilatori
v < 60 m/s
Motori elettrici
v < 10 m/s
Motori a carburazione e Diesel veloci
Spinotto
Manovella
Banco
Motori Diesel lenti
Testa a croce
Manovella
Banco
Turbine a vapore

BPB
BPB
BPB
BPB
MB
MB
MB

12
46
2
6
12

1.22

2030
810
810

0.50.6

0.50.6
1.31.6

4060
1213
89
0.50.8

G ghisa; MB metallo bianco antifrizione; B bronzo; BPB bronzo al piombo


l/d rapporto caratteristico del perno, l lunghezza del perno e d diametro del perno

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H7/f7
H7/e8
H7/d9
H7/f7
H7/g6
H7/e8
H7/d9
H8/d10
H6/g5
H7/f7
H7/f7
H6/g5

H7/f7
H7/g5

H7/f7

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Esempio 2. 1
Con riferimento ai dati dellEsempio 1.3, determinare il diametro del perno accoppiato al cuscinetto O.
Il carico sul perno risulta

RO 327 2 + 5462 636 N


Fissato un opportuno valore del rapporto caratteristico

( l / d 1.2 ) si procede ad un

primo

dimensionamento a flessione utilizzando una amm 65 MPa

d>

16 P l
8.4 10 mm
amm d

Noto il diametro e il rapporto caratteristico, fissato in precedenza, si verifica il perno a pressione:


P
p=
= 5.3 MPa
l d
Il valore compatibile con una utilizzazione nellambito delle macchine utensili.
Da ultimo si procede ad una verifica al riscaldamento.
La velocit periferica del perno vale:
2 n
2 300
v=
r =
0.005 0.157 m/s
60
60
Il prodotto pv vale pertanto:
pv 0.83 MPa m/s
Il valore trovato risulta compatibile per un perno con lavorazione corrente, lubrificazione scarsa e
funzionamento in aria calma. Pertanto, se la realizzazione in grado di garantire almeno le condizioni
prima definite, il perno da ritenersi verificato.

Bibliografia
Ottani M
Pierotti P.
Malavasi

Corso di Meccanica
Meccanica
Vademecum per lingegnere
Costruttore Meccanico

vol.3
vol.3

Cedam
Calderini
Hoepli

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3. I GIUNTI
I giunti sono organi meccanici deputati al collegamento coassiale (o talvolta complanare) di un albero
motore ad un albero condotto.
Si distinguono in:
1. Giunti rigidi: non consentono spostamenti relativi tra i due alberi. Richiedono una perfetta
coassialit degli alberi e dei relativi sopporti. (giunti a manicotto, giunto Sellers, giunti a dischi,
etc.)
2. Giunti semielastici ed elastici: consentono lievi spostamenti assiali e/o angolari resi possibili
dallutilizzo di elementi deformabili elasticamente (giunto Northon, Periflex, Steelflex o Bibby,
Hardy, etc.)
3. Giunti articolati: consentono spostamenti relativi di una certa ampiezza senza deformazione di
elementi elastici (giunto di Cardano, di Oldham)
4. Giunti omocinetici: sono dei particolari giunti articolati che assicurano, istante per istante, la
perfetta identit tra la velocit angolare dellalbero motore e dellalbero condotto (giunto
Rzeppa, Tracta etc.).
Il tecnico, se non impiegato nel settore specifico, non progetta i giunti, ma si limita semplicemente alla
loro scelta a catalogo. Nel seguito, tuttavia, riporteremo alcune indicazioni riguardanti il
dimensionamento dei principali organi di collegamento (pioli, bulloni, etc.) avvertendo comunque che
le indicazioni avranno un valore relativo rappresentando, il pi delle volte, la rielaborazione
approssimata dei dati forniti dalle tabelle dei costruttori.

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3.1. GIUNTO A MANICOTTO

Il giunto a manicotto costituito da due semigusci, generalmente realizzati in ghisa, che vengono serrati
mediante bulloni alle estremit degli alberi da collegare.
In un calcolo di massima, si pu ritenere che il momento torcente Mt si trasmetta dallalbero motore
allalbero condotto solo per attrito.
Per semplicit supporremo che la pressione radiale p tra albero e manicotto sia costante lungo tutta la
superficie di contatto. Con questa assunzione, per lequilibrio, deve risultare:
F
p=
d L
dove con d si indicato il diametro dellalbero, con L la lunghezza del manicotto e con F la forza
complessiva, esercita dai bulloni, premente i due semigusci.
Il momento dattrito Ma trasmesso da ciascun semiguscio, vale:
d L d f
M a = p f =
F d
2 2 2
8
dove con f si indicato il coefficiente dattrito tra albero e semigusci.
Il momento dattrito trasmesso dai due semigusci vale ovviamente:
f
M at =
F d
4
Per lequilibrio deve essere:
M t = M at
da cui, indicato con nb il numero dei bulloni, si ricava la forza premente che deve esercitare il singolo
bullone:
4M t
Fb =
f d nb
Il momento torcente applicato al fusto della vite vale1:

per viti ordinarie si pu porre ( cfr. cap. 4 Collegamento con viti): tan ( + ) 0.2

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d mv
tan ( + ) 0.1 Fb d mv
2
dove d mv il diametro medio della vite, langolo di inclinazione dellelica media del filetto, e
langolo di semiapertura del cono dattrito corrispondente al coefficiente dattrito tra vite e madrevite.
Le due sollecitazioni sforzo normale Fb e momento torcente M tv inducono rispettivamente delle
tensione normali e tangenziali (di torsione) che dovranno essere composte, secondo von Mises, in
ununica tensione ideale da confrontarsi con la tensione ammissibile del materiale costituente i bulloni.
Indicato con dr il diametro della sezione resistente1 della vite si ha:
4 Fb

r
id = 2 + 3 2 amm

16
M
tv

d r3
M tv = Fb

In prima approssimazione sia il diametro medio della vite, sia il diametro della sezione resistente possono essere
assunti pari al diametro nominale della vite stessa.

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Esempio 3.1.1
Verificare i bulloni di collegamento di un giunto a manicotto in grado di trasmettere, a regime, una
potenza di 15 kW al regime di 250 rpm.
Si calcola il momento torcente di regime:
N 15 106 60
Mt =
573000 Nmm
2 250
Il momento torcente di calcolo si ottiene moltiplicando il momento di regime per un coefficiente che
tenga conto di eventuali sovraccarichi dinamici. Posto 1.2 , si ottiene:
M tc = M t 1.2 573000 688000 Nmm
Il diametro d dellalbero in grado di trasmette il momento torcente M tc pu stimarsi in prima
approssimazione, e in assenza di dati pi precisi, dallequazione di stabilit torsionale.
Assunto una tensione ammissibile convenientemente ridotta ( amm 35 MPa ) si ha:

d3

16 M tc
46 mm
amm

Si sceglie pertanto un giunto con diametro esterno D = 130 mm che effettua il serraggio dei semigusci
tramite 6 bulloni M12.
Assunto che il coefficiente dattrito tra albero e semiguscio sia pari a 0.25, ogni bullone deve esercitare
una forza lungo il proprio asse pari a:

4M t
12700 N
f d nb
Il corrispondente momento torcente sul fusto della vite vale:
M tv 0.1 Fb d mv 15240 Nmm
dove, senza commettere un grande errore, si posto il diametro medio pari al diametro nominale della
vite.
Fb =

Posto il diametro della sezione resistente pari al diametro nominale della vite, le tensioni normali e
tangenziali e ideale valgono:
4 Fb

= d 2 122 MPa

v
id = 2 + 3 2 145 MPa

= 16 M tv 45 MPa

d v3
Ipotizzando di realizzare il bullone con un acciaio 8.81, si ha un grado di sicurezza rispetto alla rottura
pari a:
800

5.5 valore che pu essere giudicato accettabile.


145

Gli acciai per bulloneria si indicano con due numeri interi separati da un punto. Il primo numero corrisponde al
carico di rottura minimo a trazione del materiale, espresso in MPa, e diviso per 100, mentre il prodotto dei due
numeri corrisponde al carico di snervamento del materiale, espresso in MPa, e diviso per 10. Un acciaio 8.8 sar
pertanto caratterizzato da un carico di rottura pari a 8 100 = 800 MPa e un carico di snervamento pari a

8 8 10 = 640 MPa

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3.2. GIUNTO SELLERS


Il giunto Sellers si compone di un manicotto in ghisa, avente la superficie interna bi-troncoconica, con
pendenza interna nell'ordine dei 1214 (conicit 1:5 1:4). Dentro al manicotto sono sistemati i due
coni in ghisa (bussole) tagliati lungo un piano assiale che a loro volta sono calettati sugli alberi di
trasmissione mediante chiavette.
Il momento torcente viene trasmesso da un albero ad una bussola, da questa al manicotto, dal manicotto
alla seconda bussola e da quest'ultima al secondo albero, il tutto sempre per effetto dell'attrito tra le
superficie a contatto e dal carico assiale indotto in tre tiranti dal serraggio dei dadi.
Definito il diametro degli alberi, le principali dimensioni del giunto risultano dall'allegata tabella.
La verifica del giunto si conduce determinando le tensioni agenti nei tre tiranti filettati.

Ra
T

Sia:
f
T

coefficiente dattrito tra i semiconi e il manicotto


il tiro totale esercitato dai bulloni
langolo di inclinazione dei semiconi

Per lequilibrio alla traslazione si ha:


T = N sin + f N cos
Indicato con Dm il diametro medio dei semiconi, e con M t il momento torcente da trasmettere,
dallequilibrio alla rotazione si ricava:
D
2M t
Mt = f N m T =
( sin + f cos )
2
f Dm
Ogni bullone esercita una forza assiale pari a:
Tb = T 3
Il momento torcente applicato al fusto della vite vale:
d
M tv = Tb mv tan ( + ) 0.1 Tb d mv
2
dove d mv il diametro medio della vie, langolo di inclinazione dellelica media del filetto, e
langolo di semiapertura del cono dattrito corrispondente al coefficiente dattrito tra vite e madrevite.
Le due sollecitazioni sforzo normale Tb e momento torcente M tv inducono delle tensione normali e
tangenziali (di torsione) che dovranno essere composte, secondo von Mises, in ununica tensione
ideale da confrontarsi con la tensione ammissibile del materiale costituente i bulloni.

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4Tb

16
M
tv

d r3

Elementi di Costruzione di Macchine

id = 2 + 3 2 amm

Tabella di proporziona mento dei giunti SELLERS

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 3.2.1
Verificare le viti di serraggio di un giunto Sellers in grado di trasmettere a regime una potenza di 20 kW
alla velocit di 300 rpm.
Il momento di regime vale:
106 30 60
Mt =
637 Nm
2 300
Fissato un coefficiente di amplificazione dinamica del carico pari a 1.2, il momento di calcolo
risulta:
M tc = 1.2 M t 764 Nm
Il diametro d dellalbero in grado di trasmette il momento torcente M tc pu stimarsi in prima
approssimazione, e in assenza di dati pi precisi, dallequazione di stabilit torsionale.
Assunto una tensione ammissibile convenientemente ridotta ( amm 35 MPa ) si ha:

d3

16 M tc
48 mm
amm

Il giunto pu pensarsi realizzato1 con 3 bulloni M12.


Il diametro medio Dm pu essere stimato pari a 96 mm (similitudine geometrica tra il giunto da
verificare e il giunto rappresentato nel catalogo)
Fissato un coefficiente dattrito f tra cono e manicotto pari a 0.25, e la pendenza dei coni pari a 12, la
forza assiale si serraggio di ogni singolo bullone deve essere pari a:

Tb =

2M tc
( sin + f cos ) 9600 N
3 f Dm

Il momento torcente applicato al fusto della vite vale:


d
M tv = Tb mv tan ( + ) 0.1 Tb d mv 11500 Nmm
2
dove, senza commettere un grande errore, si posto il diametro medio pari al diametro nominale della
vite.
Posto il diametro della sezione resistente al diametro nominale della vite, le tensioni normali e
tangenziali e ideale valgono:
4Tb

= d 2 85 MPa

v
id = 2 + 3 2 103 MPa

16

M
tc
=
34 MPa

d v3
Ipotizzando di realizzare il bullone con un acciaio 8.8, si ha un grado di sicurezza rispetto alla rottura
pari a:
800

7.7 valore che pu essere giudicato accettabile.


103

come specificato nella tabella di proporziona mento, il diametro dei bulloni pu essere espresso in funzione del
diametro dellalbero d tramite la seguente relazione:
d v 0.2 ( d + 10 )

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3.3.

Elementi di Costruzione di Macchine

GIUNTO RIGIDO A DISCHI 1

Sia:
Dm
Dv
Mt
nv
f
dmv

diametro medio della fascia di contatto;


il diametro della circonferenza a cui appartengono le tracce degli assi delle viti;
il momento torcente trasmissibile dal giunto;
numero delle viti;
coefficiente dattrito tra le superficie delle flange a contatto.
diametro medio delle viti
Dalla potenza N e dalla frequenza di rotazione n si determina il momento torcente Mt
eventualmente da maggiorare per tener conto di eventuali sovraccarichi dinamici. Noto Mt, dalle
tabelle del costruttore, ci si orienta sulla geometria del giunto e sul numero delle viti. Si determina
lo sforzo assiale presente su ogni vite con la seguente relazione:
2M t
F =
fDv nv
dove 1.1 2 un coefficiente che tiene conto di eventuali sovraccarichi dinamici.
Si calcola il Momento Mtv da applicare al fusto della vite per generare la forza F :
M tv = 0.1 Fd mv . Si determinano le tensioni sul fusto delle vite, e infine si calcola la tensione ideale
confrontandola con la tensione ammissibile.
16 M tv
4F
=
= 2
id = 2 + 3 2 amm
3
d mv
d mv
Nel caso la verifica non sia superata, si aumenta il numero e/o il diametro delle viti o si sceglie un
giunto di dimensioni maggiori.

Il procedimento di calcolo qui descritto fa riferimento alla trasmissione del momento per attrito. Qualora invece i
bulloni potessero lavorare a taglio, il momento massimo trasmissibile M, indicato con Dv il diametro della
circonferenza dei centri dei bulloni, sarebbe pari a:
2
d mv
D
M = nv
amm v
4
2
E facile rendersi conto che con bulloni lavoranti a taglio possono trasmettersi momenti pi che doppi rispetto al
caso di quelli lavoranti a trazione. Tuttavia opportuno ribadire che per poter far effettivamente lavorare tutti i
bulloni a taglio (e tutti sottoposti alla medesima forza tagliante) occorre per una costosa lavorazione di
precisione, consistente nel rettificare i gambi dei bulloni a un diametro leggermente maggiore di quello del foro,
alesare accuratamente e contemporaneamente i fori corrispondenti nei due dischi e infine montare i bulloni a forza
battendoli con la mazza.
Un sistema ancora pi costoso per assicurare il forzamento dei bulloni nei fori quello usare bulloni conici.
Per ragioni di costo, limpiego dei bulloni calibrati riservato di solito a diametri di albero oltre i 200-250 mm,
pur potendosi ricorrere ad esso anche per diametri inferiori quando le condizioni di funzionamento (urti) siano
particolarmente sfavorevoli. (R. Giovannozzi)

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Elementi di Costruzione di Macchine

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 3.3.1
Una macchina motrice sviluppante, a regime, la potenza N di 80 kW, collegata, tramite un giunto a
dischi, ad una macchina operatrice il cui momento resistente Mr (comprensivo delle resistenze utili e
passive) pari, a regime, a 400 N m.
Fissando con opportuno criterio i dati occorrenti, si calcolino le dimensioni dei bulloni di collegamento
dei dischi del giunto
La velocit di rotazione del giunto pari a:
N 1000 80
=
=
200 rad/s n 1910 rpm
400
Mr
Il giunto adatto a realizzare la trasmissione assegnata viene scelto a catalogo.
Si adotta un giunto adatto a trasmettere un momento massimo pari a 500 Nm in grado di sopportare una
frequenza massima di rotazione pari a 4000 rpm
Il giunto trasmette il momento torcente richiesto tramite il serraggio di 4 viti 12 x 1.25.
Il diametro medio della fascia di contatto pu essere posto pari a:
D + D1 160 + 85
Dm =
=
= 122.5 mm
2
2
Fissato, in via cautelativa, un coefficiente dattrito tra le flange pari a 0.2 si ricava la forza assiale F che
deve essere esercitata dal singolo bullone
Mr
400 1000
F = 2
2 1.5
12245 N
nv f Dm
4 0.2 122.5
Il momento sul fusto della vite indotto da un serraggio tale da assicurare una trazione F sul gambo vale
d
M tv F m tan ( + )
2
Confondendo in prima approssimazione il diametro medio con il diametro nominale della vite e posto
tan ( + ) 0.2 si ha:
M tv = 14694 Nmm

La tensioni di trazione e torsione massima valgono:


4F
4 12245

108 MPa
2
d
122
16 M tv
=
43 MPa
d3
La tensione ideale, secondo von Mises, risulta:

id = 2 + 3 2 131 MPa
Ipotizzato di realizzare il bullone con un acciaio 8.8, pertanto con una tensione di snervamento pari a
640 MPa, il coefficiente di sicurezza risulta:
640
=
4.9
131
Valore decisamente accettabile, anche tenuto presente che si adottata una sezione resistente pari alla
sezione nominale della vite.

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Elementi di Costruzione di Macchine

3.4. GIUNTO NORTHON


Il giunto costituito da due dischi che portano, met ciascuno, una corona di pioli incastrati ad esso ad
un estremo.
Lincastro dei pioli normalmente ottenuto montando il loro gambo nel disco con un leggero
forzamento e serrando, mediante un dado, un collare.
Lappoggio dei pioli sullaltro disco realizzato elasticamente mediante un blocco di gomma.
In ciascun disco i pioli sono alternati ai fori in modo che, a montaggio effettuato, il giunto costituisca un
insieme simmetrico ed equilibrato.
Giunti di questo tipo vengono usati per accoppiare albero e puleggia del freno degli apparecchi da
sollevamento, in modo da attenuare gli effetti provocati da brusche frenature.
Di seguito riportiamo un estratto del catalogo dei giunti Northon serie PN (produzione Trans-Moto srl).
Il calcolo di resistenza vero e proprio riguarda i pioli. Essi vengono verificati a flessione considerandoli
come mensole incastrate nel disco e caricate, in corrispondenza della mezzeria del tratto di appoggio
gommato, con una forza concentrata P di intensit pari alla forza periferica trasmessa diviso il numero
np dei pioli.
Indicato con Mt il momento torcente trasmesso e con Dp il diametro della circonferenza a cui
appartengono i centri dei pioli, la forza P che si scarica su un singolo piolo vale:
2M t
P=
Dp n p
Indicata con h la distanza tra il punto di applicazione di P e lincastro del piolo, il momento flettente
massimo sul piolo risulta pari a:
M f = Ph
Il diametro minimo del piolo deve pertanto rispettare la seguente disuguaglianza:
32 P h
d3
amm
Per tenere conto di sovraccarichi dovuti ad urti, normalmente la tensione ammissibile si tiene bassa,
adottando un grado di sicurezza rispetto alla rottura pari a = 6 12 .
Nella zona dove il piolo appoggia sulla gomma occorre verificare che la pressione media tra piolo e
gomma un superi il valore pamm 1 5 MPa . Indicando con l la lunghezza della zona di appoggio e con
d1 il diametro del piolo in tale zona, deve risultare:
P
p=
pamm
l d1

25

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 3.4.1
Una macchina motrice sviluppante, a regime, la potenza N di 80 kW, collegata, tramite un giunto
Northon, ad una macchina operatrice il cui momento resistente Mr (comprensivo delle resistenze utili e
passive) pari, a regime, a 400 N m.
Fissando con opportuno criterio i dati occorrenti, si verifichino i pioli di collegamento del giunto.
Dai calcoli svolti nellambito dellEsempio 3.1 si ha:
200 rad/s n 1910 rpm
Si sceglie un giunto, con 12 pioli, in grado di trasmettere un momento massimo pari a 600 Nm e in
grado di sopportare un velocit massima di rotazione pari a 6000 rpm.
Posto il diametro dei pioli pari a d 14 mm, la distanza pari a h = 15 mm e il diametro D p = 127 mm
(similitudine geometrica tra il giunto da verificare e il giunto rappresentato nel catalogo), si conduce
una prima verifica a flessione:
32 P h 32 525 15

29 MPa
d3
143
P=

2M t
800 1000
=
525 N
D p nP
127 12

Considerato di realizzare un perno in C40 bonificato con ( R = 670 MPa sn = 400 MPa ) il grado di
sicurezza nei confronti della rottura risulta:
670

23 del tutto accettabile.


29
Sempre da catalogo si ricava la lunghezza l della zona di appoggio perno-tassello gommato
l 33 mm
La pressione media di contatto vale:
P
525
p=

1.2 MPa pienamente accettabile.


l d 33 14

Bibliografia
Giovannozzi R
Pierotti P.
Straneo SL et al.

Costruzione di Macchine
Meccanica
Disegno, progettazione

vol. 1
vol. 3
vol. 2

27

Patron
Calderini
Principato

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3.5. GIUNTO PERIFLEX


Il giunto Periflex realizzato con un elemento elastico costituito da un collare in gomma di sezione a C
i cui bordi sono bloccati a pressione su due flange mediante dischi di pressione serrati tramite viti.

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3.6. GIUNTO BIBBY


Il giunto Bibby costituito da due dischi che portano delle fessure periferiche entro cui sono infilate
della lamine di acciaio a sezione costante. Al crescere del carico, e quindi della rotazione relativa dei
due semigiunti, la parte di lamina inizialmente libera va avvolgendosi sulla parte curva dei denti per un
arco sempre maggiore, aumentando la rigidezza del giunto.

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3.7. GIUNTO HARDY


Il giunto flessibile Hardy in grado di funzionare parzialmente come un giunto cardanico. E costituto
da dischi gommati che vengono attraversati da perni che sono alternativamente solidali allalbero
motore e allalbero condotto. Questi giunti hanno una buna capacit di smorzare le vibrazioni.

30

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Elementi di Costruzione di Macchine

3.8. GIUNTO OLDHAM


Il giunto di Oldham si usa per la trasmissione del moto fra assi paralleli non coincidenti.
Il rapporto di trasmissione istantaneo di questo giunto costantemente pari a uno: il giunto pertanto
omocinetico.
Lelemento intermedio di collegamento ruota con velocit angolare comune a quella dei due alberi fra
cui trasmette il moto, mentre il suo centro descrive una circonferenza, avente per diametro leccentricit
e fra i due alberi, con velocit angolare doppia di quella degli alberi.
Pertanto tale elemento intermedio soggetto ad una forza centrifuga pari a:
e
2
F = m ( 2 ) = 2m e 2
2
Dove con m si indicata la massa dellelemento intermedio, con la velocit angolare degli alberi e
con e leccentricit dei loro assi.
Considerato uno spostamento angolare virtuale e detti f il coefficiente dattrito, l/2 la distanza alla
quale si trovano, su ciascuna mezza scanalatura, le risultanti P delle pressioni, il rendimento del giunto
ha la seguente espressione
Pl
1
8 e
=
1 f
=
4e
8 e
l
Pl + 2 Pf
2 1 + f
2
l

31

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3.9. GIUNTO DI CARDANO (GIUNTO DI HOOKE)


Il giunto di Cardano si utilizza quando occorre trasmettere il moto fra assi concorrenti formanti fra loro
un angolo generalmente diverso da zero
In seguito affronteremo lo studio cinematico particolareggiato del giunto, ora ci limiteremo ad
affermare quanto segue:
se lalbero motore forma un angolo col prolungamento dellalbero condotto, e se lalbero motore
ruota con velocit uniforme, il moto rotatorio dellalbero condotto non uniforme. Si ha quindi una
irregolarit periodica della trasmissione che cresce rapidamente al crescere dellangolo .
Quando questa irregolarit non possa essere tollerata, si ricorre al doppio giunto cardanico doppio
simmetrico (gli angoli formati dai due alberi concorrenti con il terzo albero devono esser uguali.
Il giunto di Cardano doppio e simmetrico si comporta come un giunto omocinetico: le velocit angolari
dellalbero motore e dellalbero condotto sono coincidenti istante per istante mentre entrambe
differiscono dalla velocit dellalbero intermedio

32

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il giunto di Cardano viene usato per collegare due alberi con assi concorrenti formanti fra loro un
angolo generalmente diverso da zero.

Per effettuare lo studio cinematico del giunto si faccia riferimento alle viste in pianta e in prospetto
della trasmissione.

Calcolo della velocit dellalbero condotto


Quando gli alberi ruotano, gli estremi aa della crociera si muoveranno nel piano frontale a descrivere
una circonferenza, mentre gli estremi bb della crociera descriveranno unellisse (rappresentata con linea
a tratti).
Se lalbero A ruota di un angolo (da aa a a1a1), anche la proiezione di bb ruoter di un angolo fino
a portarsi in b1b1. Langolo di rotazione dellalbero condotto B si ricava determinando la vera
posizione di b1b1 (ovvero vista lungo lasse di B)

33

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il punto b1 sul piano frontale corrisponde, in pianta, al punto b1 . Il punto b1 viene successivamente
ribaltato nel piano contenente aa (punto c2). La proiezione di c2 sul piano frontale determina il punto b2
permettendo la definizione dellangolo . Valgono allora le seguenti relazioni:
tan =

oc1
b1c1

tan =

oc2 oc2
=
b2 c2 b1c1

tan oc1 oc1


=
=
= cos
tan oc2 ob1'

tan = tan cos

(3.1)

Derivando entrambi i membri della (3.1) rispetto al tempo si ricava la relazione tra le velocit degli
alberi.
d
d
= sec2
cos
dt
dt
sec 2 a = sec 2 b cos
sec 2

sec 2 a = (1 + tan 2 ) cos


tan 2
sec 2 a = 1 +
b cos
2
cos

a =

( cos

+ tan 2 )

cos
b
cos
=
a 1 sin 2 cos 2

cos 2 b
(3.2)

34

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il rapporto b/a ha un valore massimo pari a 1/cos che viene raggiunto quando cos = 1 ovvero
quando vale 0, 180, etc
Il rapporto b/a ha invece un valore minimo pari a cos che viene raggiunto quando cos = 0 ovvero
quando vale 90, 270, etc..
Lirregolarit periodica della trasmissione I , per a costante pari a:

I=


b max b min b
1
= b =
cos = sin tan
bmedio
a max a min cos

Lalbero condotto e conduttore hanno la stessa velocit quando:

cos
=1
1 sin 2 cos 2
1 cos
1
=
cos 2 =
2
sin
1 + cos
2
tan = (1 + cos ) sin 2 = cos
tan = cos

(3.3)

Ci sono pertanto quattro angoli di rotazione in corrispondenza dei quali durante ciascun giro la velocit
dellalbero condotto uguaglia quella dellalbero motore

Calcolo delle accelerazioni dellalbero condotto


Supponendo costante la velocit angolare a dellalbero motore, laccelerazione dellalbero condotto
vale:

d b d sin 2 cos sin 2 d


=

dt
dt (1 sin 2 cos 2 )2 dt
d b
sin 2 cos sin 2
= a2
2
dt
(1 sin 2 cos2 )

(3.4)

Laccelerazione dellalbero condotto si annulla per valori di multipli di /2 e assume valori uguali e
opposti per valori di supplementari.
La posizione angolare in corrispondenza della quale si trova il massimo (minimo) dellaccelerazione
angolare si calcola ponendo a zero la derivata prima della (3.4)

d
sin 2
=0
dt 1 ( sin 2 cos 2 )2

(1 sin cos ) cos 2 = sin 2 sin


(1 0.5 sin (1 + cos 2 ) ) cos 2 = (1 cos
2

2 ) sin 2

2cos 2 sin 2 cos 2 sin 2 cos 2 = 2sin 2 2sin 2 cos 2 2

35

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cos 2 =

Elementi di Costruzione di Macchine

sin 2 ( 2 cos 2 2 )

(3.5)
2 sin 2
Facendo riferimento ai valori consueti di (valori non superiori a 30) la soluzione della (3.5) fornisce,
per , valori prossimi a 45. In queste condizioni cos22 molto piccolo e pu senzaltro essere
trascurato nei confronti di 2. La (3.5) pertanto pu essere semplificata come di seguito proposto:
cos 2

2sin 2
2 sin 2

(3.6)

Ipotizzando che il valore massimo (minimo) dellaccelerazione si ottenga, come stato detto in
precedenza, in corrispondenza di un angolo di rotazione pari a 45, tale massimo (minimo) pu essere
immediatamente calcolato dalla (3.4):
2
d b
2 sin cos
a

2
dt max/ min
sin 2
1

36

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Elementi di Costruzione di Macchine

Determinazione delle reazioni sui cuscinetti

Lo schema sopra rappresentato mostra lequlibrio del giunto nelle due posizioni angolari estreme. La
parte superiore si riferisce ad un angolo di rotazione di zero gradi; mentre la parte inferiore della figura
si riferisce allequilibrio della trasmissione in corrispondenza di un angolo di rotazione di 90.
Angolo di rotazione = 0
In questa condizione il momento sullalbero motore M1 viene equilibrato da un momento resistente Mn
trasmesso dalla crociera e che vale:

M n = M1

M
cos
= 1
2
2
1 sin cos
cos

(3.7)

La coppia di cuscinetti montati sullalbero dovr equilibrare il momento Mr1


(3.8)
M r1 = M 1 tan
Lalbero condotto, invece, riceve dalla crociera un momento -Mn che viene equilibrato dal momento
resistente M2 che, in questa configurazione, risulta avere la stessa direzione. I cuscinetti sullabero
condotto sono pertanto scarichi.
Angolo di rotazione = 90
In questa condizione il momento sullalbero motore viene equilibrato da un momento trasmesso dalla
crociera ed avente la stessa direzione. Pertanto i cuscinetti posti sullalbero motore risultano scarichi.
Il momento motore Mn viene equilibrato, sullalbero condotto, da un momento resistente M2 che vale:

M 2 = M1

cos
= M 1 cos
1 sin 2 cos 2

(3.9)

37

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Elementi di Costruzione di Macchine

La coppia di cuscinetti montata sullalbero condotto dovr sopportare un momento Mr2 pari, in modulo,
a:
M r 2 = M 2 tan = M 1 sin

(3.10)

Nelle condizioni estreme considerate, solo una coppia di cuscinetti risulta sollecitata. In una posizione
intermedia entrambe le coppie di cuscinetti risulteranno sollecitate con dei momenti pulsanti tra un
valore minimo nullo e un valore massimo definito dalle (3.8) e (3.10) rispettivamente per i cuscinetti
sullalbero motore e sul condotto.
Angolo di rotazione qualsiasi
La determinazione dei carichi sui cuscinetti in corrispondenza di un angolo di rotazione qualsiasi pu
agevolmente essere effettuata con riferimento alla figura sotto rappresentata.

Indicato al solito con M1 il momento trasmesso dallalbero motore, ruotante a velocit costante, i
momenti Mr1 e Mr2 agenti sui cuscinetti montati rispettivamnete sullalbero motore e su quello
condotto valgono:

M 1 cos

1
M r1 =
M 1 cos
2
2
1 sin cos
sin

(3.11)

M 1 cos
M
1
Mr2 = 1

2
2
cos 1 sin cos tan

(3.12)

38

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Elementi di Costruzione di Macchine

E da notare in particolare che i rapporti Mr1/M1 e Mr2/M1 assumono valori massimi molto prossimi fra
loro, ma non coincidenti. Dalla (3.11) ponendo = 0 si ha:
( M r1 / M 1 )max = tan
Dalla (3.12) ponendo = 90 si ottiene:
( M r 2 / M 1 )max = sin

39

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Elementi di Costruzione di Macchine

Trasmissione Omocinetica
Come gi stato definito ai punti precedenti, il giunto di Cardano semplice non garantisce
lomocinetismo. Il rapporto di trasmissione, infatti, varia al variare dellangolo di rotazione secondo
quanto definito dalla (3.2).
Tuttavia una trasmissione omocinetica tra gli alberi estremi pu essere ottenuta ricorrendo a una coppia
di giunti cardanici, collegati da un albero intermedio, come indicato dalla figure sotto riportate.
In tali condizioni, la variazione di rapporto di trasmissione introdotta dal primo giunto viene in ogni
istante esattamente compensata da quella dovuta al secondo.

40

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 3.9.1
In un giunto di Cardano lalbero motore trasmette un momento torcente pari a 41500 N.
1. determinare il momento torcente sullabero condotto con rifrimento alla disposizione angolare di
figura in cui gli alberi giacciono nello stesso paino orizzontale;
2. trovare il diametro dei prerni della crociera nellipotesi che la pressione ammissibile, la
tensione ammissibile a trazione e la tensione ammissibile a taglio siano rispettivamente pari a
14 MPa e 140 MPa e 70 MPa;
3. calcolare la massima tensione nella sezione E-E che si trova a 50 mm dallasse Y-Y.

Il momento torcente sullalbero condotto, supposto costante il momento torcente motore, varia in
funzione della velocit di rotazione dellalbero condotto. Il momento massimo sullabero condotto
massimo quando la velcot di rotazione dellalbero condotto e minimo ossia in corrispondenza cio di
un angolo = 90, 270...
Trascurando ogni fenomeno passivo si ha pertanto

Ma
41500
M aa = M bb M b max = M a a =
=
44163 Nmm
b min cos cos20

41

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Elementi di Costruzione di Macchine

Le forze massime F agenti sui perni della crociera valgono:


M
F = b max 883 N
2 25
Diametro del perno per restere a pressione
F
883
d

9 mm
l pamm 6.25 14
Diametro del perno per resitere a flessione
F 6.35 3 32 883 6.36
d3

7.4 mm
amm
140
Diametro del perno per resitere a taglio
4 4 F
4 4 883
d

4.6 mm
3 amm
3 70
La sollecitazione pi gravosa risulta quella di flessione e il perno dovrebbe essere realizzato con un
diametro minimo di 9 mm.
La sezione E-E sottopsta alazione combinata della compressione e della flessione. La tensione
risultante pari a:
302
883 50
+
1.93 + 67.8 70 MPa
t = c + f =
25 6.25 1 6.25 252
6

42

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3.10.

Elementi di Costruzione di Macchine

GIUNTO OMOCINETICO RZEPPA

Anche se, come abbiamo visto in precedenza, con ladozione del giunto cardanico doppio simmetrico si
raggiunge la condizione di omocinetismo, soprattutto per ragioni di ingombro, nelle costruzioni
automobilistiche, si sono imposti come dispositivi omocinetici altri tipi di giunti pi compatti e leggeri.
I pi comuni sono: il giunto Bendix-Weiss e il giunto Rzeppa (decisamente il pi usato nelle costruzioni
meccaniche)
Il giunto costituito da due forcelle, solidali con i due alberi, su cui sono ricavate delle superficie
sferiche (rispettivamente interna per lalbero motore ed esterna per lalbero condotto) i cui centri O1 e
O2 giacciono sugli assi dei due alberi a breve distanza dal loro punto di intersezione O. In ogni gola
trovano posto due sfere che, dovendo toccare entrambe le superficie sferiche attive delle due forcelle,
hanno una posizione ben definita in modo da assicurare che il loro centro giaccia nel piano bisettore
dellangolo formato dagli assi degli alberi.

43

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Elementi di Costruzione di Macchine

Bibliografia
G. Bongiovanni, G. Roccati
R. Giovannozzi
J.Hannah, R.C. Stephens
Jacazio G, Piombo B.
Straneo SL et al.

Giunti fissi, articolati, elastici e di sicurezza


Costruzione di macchine
vol. I
Mechanics of machines
Meccanica Applicata alle Macchine
vol. 2
Disegno, progettazione
vol. 2

44

Levrotto & Bella To


Patron
Arnold
Levrotto & Bella To
Principato

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Elementi di Costruzione di Macchine

4. COLLEGAMENTO CON VITI


Un accoppiamento vite-madrevite pu essere analizzato considerando le azioni tra il filetto della vite e
quello della madrevite concentrate sullelica media. Con tale schematizzazione, nellipotesi che il filetto
sia a pane rettangolare1, lo studio del serraggio di una vite con un momento torcente Mt (attivo lungo il
fusto della vite) in grado esercitare una forza assiale F, del tutto analogo allo studio dellequilibrio alla
salita lungo un piano inclinato di un corpo di peso F soggetto allazione di una forza orizzontale P.

F
dmv

Il piano inclinato di riferimento, per simulare correttamente l accoppiamento vite-madrevite oggetto di


studio, deve avere un angolo di inclinazione pari allangolo di inclinazione dellelica media.
p
= tan 1
d mv
dove p il passo e dmv il diametro medio.
Indicato con f il coefficiente dattrito tra il filetto della vite e quello della madrevite, uguale per analogia
al coefficiente dattrito tra corpo e piano inclinato, la condizione di equilibrio espressa dalla seguente
relazione:
P cos = f F cos + F sin + f P sin
da cui, indicato con langolo di semiapertura del cono dattrito corrispondente al coefficiente dattrito
f, si ha:
P cos f P sin = f F cos + F sin

sin
sin
P cos
sin = F cos +
sin
cos
cos

Nel caso di filetti triangolari con angolo al vertice del triangolo generatore pari a 2 , vale sempre la (1.9) in
cui al posto di si sostituisca un angolo * definito dalla relazione:
11

cos
cos
essendo langolo che la normale alla superficie del filetto in corrispondenza allelica media forma con lasse
della vite, e per la quale vale la relazione:
cos
cos = cos
1 sin 2 cos 2
Data la piccolezza dei valori di e , si pu spesso ritenere in pratica = e quindi * = giustificando
lutilizzazione della (1.9) anche nel caso di filetti a pane triangolare o trapezoidale.
tan * = tan

45

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Elementi di Costruzione di Macchine

P = F tan ( + )
(4.1)
Moltiplicando primo e secondo membro della (4.1) per il diametro medio della vite si ottiene la
relazione tra la forza assiale agente sulla vite e il momento torcente agente sul fusto della vite stessa1:
d
M tv = F mv tan ( + )
(4.2)
2
In condizioni ordinarie, in mancanza di dati pi precisi, si pu porre tan ( + ) 0.2 da cui si ottiene
la seguente relazione approssimata:
(4.3)
M tv = 0.1 F d mv

Ribadiamo che nella (1.10) M t non rappresenta il momento di avvitamento M avv bens soltanto il
momento torcente che si scarica sul fusto della vite e che su di essa induce le tensioni di torsione.
Nel caso di viti con finitura superficiale ordinaria pu porsi:
M avv 1.5 M tv
Una vite serrata sottoposta a due sollecitazioni:
1. sollecitazione normale il fusto della vite;
2. sollecitazione di momento torcente.
Queste due sollecitazioni sono legate, come abbiamo visto dalla seguente relazione
d
M tv = F mv tan ( + )
2
La due sollecitazioni, sforzo nomale e momento torcente, generano rispettivamente delle tensioni di
trazione , dirette lungo lasse della vite, e di torsione giacenti in un piano perpendicolare allasse
della vite.
Indicato con d il diametro della sezione resistente della vite (in prima approssimazione d pu essere
posto pari al diametro medio della vite)
Le tensioni massime valgono pertanto:
4F

= d 2

= 16M tv

d3
Ai fini della verifica della vite, queste due tensioni dovranno essere combinate in ununica tensione
ideale che, a sua volta, dovr risultare inferiore alla tensione ammissibile del materiale costituente la
vite stessa.
In base alla teoria di von Mises si ha quindi:

id = 2 + 3 2 amm

La (1.9) esprime, nel caso di una vite di manovra, il momento torcente da applicare al fusto della vite per
sollevare un carico F (avanzamento in contrasto di carico). E facile ricavare che il momento da applicare al fusto
della vite permettere la discesa del carico F (avanzamento in direzione del carico) espresso dalla seguente
relazione:
d
M = F m tan ( )
2
Se il momento torcente espresso dalla relazione precedente risulta positivo significa che per abbassare il carico
occorre effettivamente applicare un momento esterno, in caso contrario, ovvero con memento negativo, il carico
scender spontaneamente. E evidente che la discesa spontanea (svitamento spontaneo) si ha quando < .

46

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 4. 1
La vite di figura mossa da un momento M
applicato alla base. Il dado porta il carico W e
scorre tra due guide che ne impediscono la
rotazione. Nellipotesi che lattrito nel cuscinetto a
sfere sia trascurabile, trovare il carico che si pu
sollevare
applicando
un
momento
M = 46000 Nm
Caratteristiche della vite:
diametro medio
d m 50 mm
vite a pane quadrato
vite a tre principi
passo apparente
pa 8.5 mm
coefficiente dattrito tra vite e madrevite
f = 0.15

Indicato con i il numero di principi della vite, la relazione tra passo reale p e passo apparente pa risulta:
p = i pa da cui p = 3 8.5 = 25.5 mm
Langolo di inclinazione dellelica del filetto vale:
p
25.5
= tan 1
= tan 1
9.22
dm
50
Langolo di semiapertura del cono dattrito corrispondente ad un coefficiente dattrito pari a 0.15 vale:
= tan 1 0.15 8.53
Dalla (1.9) si ha immediatamente
d
2M
2 46000
M = W m tan ( + ) W =
=
= 5748 N
d m tan ( + ) 50 tan ( 9.22 + 8.53)
2

Esempio 4. 2
La vite dellesempio precedente, sotto lazione del carico assiale W, pu svitarsi spontaneamente?
Poich langolo di inclinazione = 9.22 superiore allangolo di semiapertura del cono dattrito
= 8.53 il dispositivo non risulta spontaneamente reversibile.

47

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 4. 3
La bussola di serraggio di figura si aziona ruotando la manovella allo scopo di imprimere alla pinza un
moto assiale verso sx in modo da forzarla nella propria sede conica. In tal modo le quattro ganasce della
bussola vengono serrate contro il pezzo da lavorare mantenendolo nella corretta posizione.
Determinare il momento torcente M da applicare in modo ogni settore conico della pinza eserciti una
forza radiale contro il pezzo pari a 450 N nellipotesi che:
1. il coefficiente dattrito tra bussola e sede conica sia pari a f = 0.20 ;
2. il coefficiente dattrito tra volantino e mandrino sia pari a f ' = 0.15 ;
3. il coefficiente dattrito tra vite e madrevite sia pari f '' = 0.10 ;
4. diametro medio di contatto volantino mandrino d c = 38 mm ;
5. diametro medio del filetto d m = 23.5 mm ;
6. passo della vite p = 1.6 mm .

Consideriamo lequilibrio di un singolo settore conico:

1/ 4W = P sin 20 + 0.2 P cos 20

P cos 20 0.2 P sin 20 = 450 N


Risolvendo il sistema si ottiene:

48

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P 516 N

Elementi di Costruzione di Macchine

W = 1094 N

Il momento torcente richiesto sul volantino vale:


d
W
M = W m tan ( + ) +
f 'd
2
2
con
p
= tan 1
= tan 1 f '
dm
Sostituendo i valori numerici si ottiene
d
23
1094
W
0.15 38 4658 Nmm
M = W m tan ( + ) +
f ' d c = 1094 tan (1.27 + 5.71) +
2
2
2
2

Esempio 4. 4
Con riferimento al morsetto sotto rappresentato di cui si riportano i dati principali, determinare le
tensioni agenti nelle sezioni A-A e B-B nonch la lunghezza L dellasta di manovra in modo che
loperatore esercitando una forza di 90 N sia in grado di esercitare un carico W = 4540 N .
Pane della vite quadrato (assimilabile)
Passo filettatura
p = 2 mm
Diametro medio vite
d m = 11.25 mm

Coefficiente dattrito tra vite e madrevite


f = 0.12

Coefficiente dattrito piattello ed


estremit sferica della vite f ' = 0.25

Raggio medio della zona di contatto


tra piattello ed estremit sferica della vite
e = 6.4 mm
Il momento esercitato dalloperatore vale:
d
W
M = W m tan ( + ) +
f 'e
= tan 1 f = 6.84
2
2

= tan 1

p
= 0.057
dm

11.25
4540
tan ( 6.9 ) +
0.25 6.4 = 3090 + 7240 10330 Nmm
2
2
Per sviluppare un momento torcente pari a M = 10330 Nmm con una forza F di 90 N occorre un
braccio L pari a:
M 10330
L=

115 mm
F
90
M M tv + M P = 4540

49

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Elementi di Costruzione di Macchine

Tensioni agenti nella sezione A-A


Nella sezione A-A agiscono:
1. Momento torcente
M = 10330 Nmm
2. Momento flettente
M f = F b = 90 152 = 13680 Nmm
A cui corrispondono le tensioni:

M d m 10330 11.25 32

37 N/mm 2
11.254 2
J 2
F b 90 152 32
max =
=
98 N/mm 2
4. Tensione di flessione
3
11.25
I
Le due tensioni possono essere composte, secondo le indicazioni di von Mises, nellunica tensione
ideale:

3. Tensione di torsione

max =

id = 2 + 3 2 = 982 + 37 2 105 N/mm2


Tensioni agenti nella sezione B-B
Nella sezione B-B agiscono:
3. Momento torcente
4. Sollecitazione di compressione
A cui corrispondono le tensioni:

M P = 7240 Nmm
W = 4540 N

M d m 7240 11.25 32

26 N/mm2
11.254 2
J 2
4 W
4 4540
=
46 N/mm 2
6. Tensione di compressione max =
2
2
d m 11.25
Le due tensioni possono essere composte, secondo le indicazioni di von Mises, nellunica tensione
ideale:
5. Tensione di torsione

max =

id = 2 + 3 2 = 462 + 262 53 N/mm 2

Bibliografia
Giovannozzi R
Hall A.S. et al.
O.Sesini

Costruzione di Macchine
Costruzione di Macchine
Meccanica Applicata alle Macchine

50

vol. 1 Patron
Etas
vol. 3 Ambrosiana

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5.

Elementi di Costruzione di Macchine

LA
A TRASMISSIONE A CINGHIA

Le cinghie sono organi flessibili che si avvolgono su pulegge per trasmettere il moto fra due alberi
Si distinguono
1. cinghie piatte
2. cinghie trapezoidali
3. cinghie dentate (sincrone)
Nel seguito ci occuperemo soprattutto del calcolo delle cinghie trapezoidali e della loro scelta tramite le
indicazioni fornitee dai cataloghi delle case costruttrici. Per comprendere appieno tali indicazioni
tuttavia indispensabile affrontare lo studio teorico della trasmissione che nel seguito viene riportato.
Le equazioni di equilibrio
Consideriamo un tratto di cinghia
cinghia piatta avvolta su di una puleggia di raggio r. Sia m la massa della
cinghia per unit di lunghezza e v la sua velocit; la forza centrifuga dF agente su di un tratto di cinghia
che si impegna lungo un angolo d vale:
v2
= mv 2 d
(5.1)
dF = mr d
r
Sia Tc la tensione nella cinghia dovuta allazione centrifuga, allora per lequilibrio deve essere:
d
mv 2 d = 2Tc
Tc = mv 2
(5.2)
2

Se la cinghia sta trasmettendo potenza, indicando con T1 e T2 la tensione totale sui tratti condotti e
conduttori della cinghia, in condizione di incipiente slittamento si ha:
dT = f ( dN dF )

dT = f (Td mv 2 d )
dT
= fd
T mv 2
e integrando
T1

dT
=
T mv 2 0 fd
T2

51

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Elementi di Costruzione di Macchine

T1 mv 2
= exp ( f )
T2 mv 2

(5.3)

1
Qualora lazione della forza centrifuga possa essere trascurata
t
la (5.3) si semplifica nella (5.4):

T1
= exp ( f )
T2

(5.4)

Le zone in cui la cinghia non a contatto con le pulegge vengono suddivise in due tratti:
1. un tratto in cui la tensione vale T1 (ramo pi teso);
2. un tratto in cui la tensione vale T2 (ramo meno teso).
Gli angoli di avvolgimento e scorrimento
Nel tratto di cinghia a contatto con la puleggia la tensione varia, lungo un angolo , gradualmente da T1
a T2 secondo quanto definito dalla (55.4) o dalla (5.3).2
Langolo va misurato a partire
tire dal punto in cui la cinghia lascia la puleggia.
puleggia
Langolo rappresenta langolo lungo il quale la cinghia trasmette (o riceve) potenza. Quando langolo
(angolo di scorrimento) supera langolo di avvolgimento la cinghia inizier a slittare. Poich langolo
l
comune alle due pulegge, lo slittamento inizier sempre sulla puleggia minore ovvero sulla puleggia
il cui angolo di avvolgimento risulta minore.
Langolo viene definito sia angolo effettivo, sia angolo di scorrimento o angolo di creep.

Sottolineiamo che lungo gli archi che sottendono gli angoli e :


1. la tensione della cinghia costante e vale T2 sulla puleggia condotta e T1 su quella motrice;
2. la cinghia ha la stessa velocit della puleggia;
3. non avviene nessun trasferimento di potenza
poten (gli angoli e vengono pertanto definiti angoli
inefficaci o idle angles)

In pratica si constata che per velocit periferiche della cinghia


cinghia inferiori a 10 m/s leffetto della forza centrifuga
decisamente trascurabile. Daltro canto, anche per velocit superiori si preferisce trascurare, per semplicit di
calcolo, leffetto della forza centrifuga salvo poi assumere dei carichi di sicurezza
sicurezza minori di quelli normalmente
ammissibili.
2

Si noti che, diversamente da quanto riportato in figura, nelle cinghie piatte preferibile tenere il ramo lasco
(meno teso) della cinghia sul lato superiore.

52

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Elementi di Costruzione di Macchine

Incostanza del rapporto di trasmissione


Per effetto dellelasticit del materiale la cinghia lungo il tratto pi teso (a tensione T1) subir un
allungamento maggiore di quant
quanto avviene nel ramo allentato (a tensione T2). Con riferimento alla figura
sopra riportata, indicati con e1 ed e2 gli allungamenti rispettivamente nei tratti a tensione T1 e T2, per la
costanza della massa si ha:
mv1
mv2
=
1 + e1 1 + e 2
Trascurando i prodotti e1e1 ed e2 e1 si ha:
v2 1 + e2 1 + e2 1 e1
=
=
(1 + e2 )(1 e1 ) = 1 e1 + e2 e1e2 1 e1 + e2
v1 1 + e1 1 + e1 1 e1
ovvero
(T T )
v2
(5.5)
1 1 2
v1
AE
dove A ed E sono rispettivamente la sezione trasversale e il modulo di elasticit normale della cinghia.
Pertanto il rapporto di trasmissione di due pulegge, collegate
collegate da una trasmissione a cinghia, non
esattamente pari al rapporto tra i diametri delle pulegge stesse1. Infatti dalla (5.5) indicate con le
velocit angolari delle pulegge
egge si ha:
2 r1 (T1 T2 )
(5.6)
= 1

AE
1 r2
Pertanto la trasmissione a cinghia, dato che le tensioni T variano al variare della potenza trasmessa, ha
un rapporto di trasmissione che varia al variare della potenza trasmessa.
Le cinghie trapezoidali
Per aumentare laderenza tra cinghia e puleggia si
si utilizzano, in luogo delle cinghie piatte, quelle
trapezoidali. A parit di ogni altra condizione, una cinghia trapezoidale (con semiangolo di gola pari a
) lavora come una cinghia piatta che faccia affidamento su di un nuovo coefficiente dattrito
maggiorato (fittizio) pari a2:
f
(5.7)
f* =
sin

In realt, agli effetti della trasmissione del moto, nelle cinghie piatte, il diametro delle pulegge da considerarsi
aumentato di due volte s/2
/2 (con s spessore della cinghia). Pertanto nella (5.6) r1 e r2 sono i raggi delle pulegge
corrispondenti aumentati di s/2.
Nel caso di cinghie trapezoidali, r1 e r2 sono invece i diametri primitivi delle rispettive pulegge.
2

In prima approssimazione, il coefficiente dattrito f* pu porsi pari a circa 0.5 a cui corrisponde un coefficiente
dattrito f pari a circa 0.12-0.14
0.14 (Catalogo Gates Corporation)

53

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Elementi di Costruzione di Macchine

Tensione di pretensionamento
Indicata con T0 la tensione di pretensionamento, le tensioni T1 e T2 sui due rami di cinghia, valgono:
M
T1 = T0 + Tc + t
D
(5.8)
Mt
T2 = T0 + Tc
D
dove D e Mt sono rispettivamente il diametro della puleggia e il momento torcente da essa trasmesso e
Tc la tensione dovuto alla forza centrifuga. Indicato con langolo di avvolgimento sulla puleggia
minore, il tiro di cinghia minimo necessario per trasferire il momento torcente Mt vale:
2 M t exp ( f ) + 1
2T0 =
(5.9)
D exp ( f ) 1
Infatti
2M t

T1 T2 =
2T0 = (T1 + T2 ) 2Tc
D

T1 + T2 = 2T0 + 2Tc
2T0
(T + T ) 2Tc = (T1 Tc ) + (T2 Tc ) = (T1 Tc ) (T2 Tc ) + 1
= 1 2
2M t D
T1 T2
(T1 Tc ) (T2 Tc ) (T1 Tc ) (T2 Tc ) 1
2T0 =

2 M t exp ( f ) + 1
D exp ( f ) 1

Sostituendo la(5.9) nelle (5.8) si ottengono le espressioni delle tensioni nei due rami di cinghia in
funzione di Tc, di T0 e di che di seguito sono rappresentate graficamente.

T1 = Tc + 2T0

exp ( f )

exp ( f ) + 1

T2 = Tc + 2T0

1
exp ( f ) + 1

54

(5.10)

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Elementi di Costruzione di Macchine

Con riferimento alla figura precedentemente riportata, consideriamo una trasmissione funzionante a
velocit trascurabile e tesa, inizialmente, con un tiro tale da indurre le tensioni rappresentate dai pallini
bianchi: il momento torcente trasmesso proporzionale ovviamente alla differenza tra le tensioni T1 e
T2. Immaginiamo ora che la trasmissione raggiunga una velocit tale indurre un aumento di tensione
nei due rami pari a Tc: in questa situazione le tensioni dei rami di cinghia sono individuate dai pallini
verdi giacenti sulle corrispondenti rette: il momento torcente trasmesso e langolo si scorrimento non
cambiano, ma le tensioni nei due rami di cinghia sono aumentate.
Volendo mantenere la tensioni statica massima pari alla tensione dinamica massima, dovremo diminuire
il pretensionamento in modo tale che le tensioni dinamiche dei due rami di cinghia siano individuate dai
rispettivi pallini arancio: in questa situazione tuttavia il momento torcente trasmesso minore.
Per quanto riguarda i valori correnti del pretensionamento ricordiamo che, in prima approssimazione,
pu porsi1:
2M t

cinghie piatte
2T0 = ( 4 5 ) D
(5.11)

2T = (1.5 2 ) 2M t
cinghie
trapezoidali
0
D
Come garantire i pretensionamento
Il pretensionamento della cinghia, indispensabile per consentire la trasmissione di potenza, pu essere
effettuato sostanzialmente in quattro modi
1. montaggio forzato: si sfrutta lelasticit dellelemento flessibile;
2. uso di un rullo tenditore;
3. uso di una puleggia oscillante;
4. uso di una puleggia traslante.

Sollecitazione sulle cinghie


Le cinghie sono sottoposte a due sollecitazioni
1. sollecitazione di trazione dovuta alla forza T
2. sollecitazione di avvolgimento (momento flettente) dovuta appunto allavvolgimento della
cinghia sulla puleggia
La forza T , indicata con A la sezione trasversale della cinghia, genera una tensione di trazione pari a:
T
t =
(5.12)
A
La massima sollecitazione di trazione si nel tratto di cinghia in cui ovviamente T = T1
La tensione di avvolgimento si ricava facilmente ricordando che la relazione tra il raggio di curvatura
della deformata e il rispettivo momento flettente vale:

Considerando i rami di cinghia quasi paralleli, il valore di 2To corrisponde al carico totale sui perni delle
pulegge

55

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

Elementi di Costruzione di Macchine

1 M
=
(5.13)
r EJ
dove al solito E il modulo di elasticit normale e J il momento quadratico di superficie della sezione
trasversale.
Dalla (5.13) si ottiene:
EJ
M
EJ
f =
=
(5.14)
M=
r
W f r W f
Il raggio di avvolgimento r, indicato con r1 il raggio della puleggia minore1 e con s lo spessore della
cinghia, vale:
r = r1 + s 2
sostituendo nella (5.14) si ottiene:
Es 2
Es
f =
=
r1 + s 2 d1 + s

(5.15)

Il tratto di maggior sollecitazione della cinghia pertanto il tratto, sottoposto a T1, e che si avvolge sulla
puleggia minore.

Determinazione della lunghezza teorica di cinghia


La lunghezza L di una cinghia che si avvolge su due pulegge di diametro D e d aventi interasse I vale:

D
d
( + 2 ) + ( 2 ) + 2 I cos
2
2

1 R
sin =
= sin

I
I
L=

(5.16)

Cerchiamo ora una espressione della lunghezza della cinghia che, seppur approssimata, pi
maneggevole.
Tenuto presente lo sviluppo in serie di Taylor di sin x

Ai fini
ini della sollecitazione di flessione si considerata soltanto la puleggia minore in quanto, avente il diametro
minore, induce il momento flettente maggiore.

56

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

Elementi di Costruzione di Macchine

x 3 x5
xn
n
+ + .... + sin
3! 5!
n!
2
ed arrestando lo sviluppo al primo termine, si ha:
Dd

2I
sin x = x

(5.17)

Sostituendo la (5.17) nella (5.16) e tenuto presente lo sviluppo in serie di cos x arrestato al secondo
termine1, si ha:

( D d ) + 2I 2I ( D d )
D+d
+
2
2I
4I 2 2
2
Dd)
(
D+d
L 2I +
+
2
4I
2

(5.18)

Questa lespressione della lunghezza approssimata della cinghia che viene normalmente riportata sui
cataloghi delle ditte costruttrici.
La velocit ottima
Si definisce ottima la velocit di una trasmissione, la velocit a cui corrisponde, a parit di potenza
trasmessa e di ogni altra condizione, la minima sezione trasversale A di cinghia.
In condizione di incipiente slittamento, indicato con langolo di avvolgimento sulla puleggia minore e
con m la massa per unit di lunghezza della cinghia, si ha:

( T1 T2 ) 2 = M t

2
T1 mv = exp ( f )
T2 mv 2

T1 =

2M t exp ( f )
T
+ mv 2 A = 1 =
D exp ( f ) 1
amm

2M t exp ( f )
+ mv 2
D exp ( f ) 1

amm

Moltiplicando e dividendo per v, indicando con N la potenza trasmessa, si ha:

exp ( f )
2M t exp ( f )
+ mv 2
N
+ mv 3
D exp ( f ) 1
exp ( f ) 1
v
A=
=
amm
amm v
v
La massa della cinghia per unit di lunghezza ovviamente funzione della sezione trasversale. Posto
pertanto K = m A , si ottiene:

exp ( f )

A=

KAv3
amm v exp ( f ) + 1 amm v

KAv 2

amm

cos x = 1

exp ( f )

amm v exp ( f ) + 1

x2 x4
xn
n
+ + ..... + cos
2! 4!
n!
n!

57

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exp ( f )

amm Kv 2
Kv 2
N
=
A 1
A

=
amm
amm
amm v exp ( f ) + 1
exp ( f )
amm
N
A=
amm v exp ( f ) + 1 ( amm Kv 2 )
posto

A=

exp ( f ) N

exp ( f ) + 1

= C si ha:

C
v ( amm Kv 2 )

ammC + 3Kv 2C
d
d
C
A=
=
dv
dv ( amm v Kv 3 ) ( v Kv 3 )2
amm

La derivata si annulla pertanto per:

v=

amm

(5.19)

3K

La (5.19) fornisce pertanto la velocit ottima, ossia quella velocit che a parit di ogni altra condizione
rende minima1 la sezione trasversale della cinghia.
Normalmente K 0.1 kg / ( m mm 2 ) e amm ( 2.5 3) N / mm 2 per cui la velocit ottima si aggira sui
25-30 m/s. E buona norma pertanto raggiungere velocit elevate adottando per le pulegge i massimi
diametri compatibili con le esigenze di installazione.

La (5.19) esprime una condizione di minimo. Infatti:

< 0
dA
= 0
dv
> 0

v < amm 3K
v = amm 3K
v > amm 3K

58

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Esempio 5.1
A pulley of 150 mm effective diameter running at 1500 rev/min drives a follower of 750 mm diameter,
the two shafts being parallel, 1 m apart, and the free parts of the belt considered straight. The belt has a
mass m of 0.4 kg/m and the maximum tension is to be 720 N. If the coefficient of friction f is equal to
0.4, estimate the maximum tension differences allowing for the inertia of the belt. If the belt has a cross
sectional area A of 320 mm2 and E for the material is 300 MN/mm2, estimate the speed of driven pulley
at the maximum condition and the power transmitted to it.

Dalla figura sopra riportata si ricava facilmente che:


0.375 0.075

cos =
0.3
1.266 rad
2
1
2
Langolo di avvolgimento sulla puleggia minore vale:
2.532 rad
La velocit della cinghia, supposta indeformabile, vale:
2 n 750 2
v=
=
1500 0.750 11.78 m / s
60 1000 60
La tensione della cinghia, dovuto alleffetto centrifugo vale:
Tc = mv 2 = 0.4 11.782 55.6 N
Pertanto nelle condizioni limite deve valere la seguente equazione:
720 55.6
= exp ( f ) = exp ( 0.4 2.532 ) 2.754 T2 296.8 N
T2 55.6
da cui
T1 T2 720 296.8 423.3 N

Dalla (5.5) si ha immediatamente


423.2

v2 11.78 1
11.728 m / s
6
6
320 10 300 10
La velocit angolare della puleggia condotta vale:
v 60
n2 = 2
298.6 rpm
r2 2
E la potenza trasmessa alla puleggia condotta vale:
P = (T2 T1 ) v2 423.3 11.728 4963 W

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5.1. Il dimensionamento a catalogo di una trasmissione a cinghie trapezoidali


Il dimensionamento di una trasmissione a cinghie trapezoidali si conduce rapidamente seguendo le
indicazione delle ditte produttrici che, a loro volta, fanno riferimento alle norme UNI 5789-5790.

V
dp
Dp
K

velocit periferica della cinghia


diametro primitivo della puleggia minore
diametro primitivo della puleggia maggiore
rapporto di trasmissione K = D p d p

I
Lp

Interasse
Lunghezza primitiva della cinghia
L p = 2 I + 1.57 ( D p + d p

(D
)+

dp )

4I
Ampiezza dell'arco di contatto sulla puleggia minore
D dp
= 180 57 p
I

Il fattore di servizio
Il fattore di servizio Fs un coefficiente che, tenuto conto delle condizioni di carico, aumenta
opportunamente la potenza che teoricamente dovrebbe essere trasmessa.
I valori di Fs vengono stimati secondo le seguenti indicazioni
Determinazione
del fattore di
servizio Fs
ore di servizio
Carico uniforme
medio
pesante
extra pesante

Motore a
coppia di
spunto normale
10 16 >16
1.0 1.1 1.2
1.1 1.2 1.3
1.2 1.3 1.4
1.3 1.4 1.5

Motore a
coppia di
spunto elevata
10 16 >16
1.1 1.2 1.3
1.2 1.3 1.4
1.4 1.5 1.6
1.5 1.6 1.8

Potenza di calcolo
La potenza di calcolo PC si ottiene dalla potenza nominale PN dalla seguente relazione:
PC = PN FS

60

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Scelta della sezione di cinghia


La sezione appropriata di cinghia si sceglie in base alla velocit della puleggia minore e della
potenza di calcolo

Le cinghie trapezoidali sono costitute da:


(1) un involucro in tessuto gommato resistente
allusura;
(2) un nucleo centrale in fibre sintetiche,
resistente
allo sforzo di trazione;
(3) strati in gomma elastica, soggetti a trazione e
compressione, che trattengono il nucleo
Dimensioni delle cinghie trapezoidali /(mm) UNI 5265
Sezione
Y
Z
A
B
C
D
Larghezza di riferimento Wd
5.3
8.5
11
14
19
27
Larghezza nominale W
6
10
13
17
22
32
Altezza nominale T
4
6
8
11
14
19

61

E
32
38
25

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il diametro di riferimento equivalente


Si definisce come tale e si indica con de il diametro di riferimento delle due pulegge di una
trasmissione con rapporto di trasmissione K=1, equivalente, agli effetti della fatica per flessione
della cinghia, alla trasmissione data di uguale interasse. Il valore di de si ottiene moltiplicando il
diametro di riferimento della puleggia minore dp per un fattore di correzione Fb, variabile con il
rapporto di trasmissione K

Potenza nominale trasmissibile da una cinghia


La potenza nominale p1 trasmissibile quella trasmissibile da una cinghia con angolo di
avvolgimento sulla puleggia pari a = 180 . La potenza p1 dipende dal diametro di riferimento
de, dalla velocit periferica V della cinghia e dal tipo di sezione secondo quanto di seguito
specificato.
Z p1 = (0.25V 0.09

7.35
0.47 104 V 2 )V
de

A p1 = (0.45V 0.09

19.61
0.76 104 V 2 )V
de

B p1 = (0.79V 0.09

51.3
1.31 104 V 2 )V
de

C p1 = (1.48V

0.09

143.2

2.34 104 V 2 )V
de

D p1 = (3.15V 0.09

507.2
4.76 104 V 2 )V
de

E p1 = (4.57V 0.09

951.1
7.05 104 V 2 )V
de

V [m/s]; de [mm]; p1 [kW]

Potenza effettiva trasmissibile da una cinghia


La potenza effettiva p, che una cinghia pu trasmettere, si ottiene moltiplicando p1 per:
1. un coefficiente F di correzione che tiene conto dell'ampiezza dell'arco di contatto fra
cinghia e puleggia minore e che si ottiene dalla tabella di seguito riportata

180
1.00

170
0.98

Coefficiente di correzione F
160
150
140
130
120
0.95
0.92
0.89
0.86
0.82

110
0.78

100
0.74

90
0.69

2. un coefficiente di correzione Fe, che tiene conto, a parit di altre condizioni, della
frequenza di flessione della cinghia e che si ricava dal diagramma di seguito riportato:
p = p1 F Fe

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempi di rappresentazione di alcune pulegge per cinghie trapezoidali

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5.1.1.

Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo della cinghia passo passo

Dati: Potenza, frequenza di rotazione, rapporto di trasmissione (Dp/dp), tipo di utilizzo.


1. Fissato il fattore di servizio, si determina la potenza di calcolo.
2. Noti il numero di giri della puleggia minore e la potenza di calcolo si sceglie la sezione
appropriata di cinghia (A, B, C.)
3. Si stabilisce il diametro primitivo della puleggia minore (consultare la tabella riportante i
diametri minimi)
4. Se linterasse Ia non assegnato lo si determini, in prima approssimazione con una delle
seguenti relazioni
Ia =

Dp d p
2

+ dp

I a = Dp

se D p < 3d p
se D p > 3d p

5. Si determina la lunghezza della cinghia L


6. Si sceglie la lunghezza disponibile Ld pi vicina a quella determinata al punto precedente
7. Si calcola linterasse corretto IC con una delle seguenti relazioni :
L Ld
IC = Ia
se L > Ld
2
L L
IC = Ia + d
se L < Ld
2
Noto il rapporto di trasmissione si determina il fattore Fb e il diametro primitivo equivalente de
Note la sezione di cinghia (A, B, C.) e la sua lunghezza si determina il fattore Fe
Si calcola la velocit della cinghia
Con la velocit della cinghia, la sua sezione e il diametro primitivo equivalente si determina la
potenza nominale p1 trasmissibile da una cinghia
12. In base allangolo di avvolgimento sulla puleggia minore si determina il fattore F
13. La potenza effettiva p trasmissibile da una cinghia sar:

8.
9.
10.
11.

p = p1 Fe F

14. Si determina infine il numero di cinghie rapportando la potenza di calcolo alla potenza p
determinata al punto precedente. Il numero di cinghie deve essere approssimato allintero pi
vicino in difetto o in eccesso

Determinazione del tiro di cinghia


Sia Mt il momento torcente trasmesso da una puleggia con raggio pari a R. Il tiro totale F agente sulla
puleggia per effetto del pretensionamento della cinghia pu essere posto pari a1 :
2M t
F = (4 5)
per cinghie piatte
Dp

F = (1.5 2)

2M t
Dp

per cinghie trapezoidali

Si considerano ovviamente i rami di cinghia quasi paralleli

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 5.1.1.1
Si progetti una trasmissione a cinghie trapezoidali che collega un motore elettrico da 3.5 kW, ruotante a
1500 rpm, ad un albero di una macchina utensile ruotante a 1200 rpm.
Si determina il fattore di sevizio Fs nellipotesi di un servizio giornaliero pari a 8h.
Dalla tabella si ricava FS = 1.3
La potenza di calcolo pertanto pari a:
PC = FS PN = 1.3 3.5 = 4.55 kW
Nota la potenza di calcolo e la frequenza di rotazione della puleggia minore (1500 rpm) si determina la
sezione di cinghia. Sezione appropriata: sez. A
Si determina il rapporto K tra i diametri delle pulegge
K = 1500 1200 = 1.25
Si sceglie il diametro della puleggia minore. Per una sezione di cinghia tipo A, il diametro minimo
risulta 90 mm. Riteniamo, per ragioni di ingombro e di efficienza, di adottare una puleggia minore di
diametro 140 mm. Il diametro della puleggia maggiore risulta pertanto1:
D p = K d p = 175 mm
Si determina linterasse approssimato2 Ia:
Dp + d p
Ia =
+ d p = 297.5 mm
2
In base allinterasse approssimato determinato al punto precedente, noti i diametri delle pulegge, si
determina la lunghezza teorica della cinghia:
Lp 2 I a +

(D

+ dp )

(D
+

+ dp )

4I a

= 1090.8 mm

La lunghezza di cinghia unificata pi vicina al valore trovato risulta:


Ld = 1100 mm
In base al valore della lunghezza di cinghia disponibile si calcola linterasse corretto:
Ld L p
IC Ia +
302 mm
2
Si calcola il diametro di riferimento equivalente della puleggia minore:
d e = d p Fb ( K ) 140 1.08 151.2 mm
Con la velocit della cinghia, la sua sezione e il diametro primitivo equivalente si determina la potenza
nominale p1 trasmissibile da una cinghia:
2 n d 2 1500 140
V=
=
11 m/s
60 2
60
2000
19.61
A p1 = (0.45V 0.09
0.76 104 V 2 )V 2.46 kW
de

La puleggia di diametro 175, in base alla nostra tabella non risulta unificata. Possiamo pertanto scegliere una
puleggia da 180 mm rinunciando al vincolo imposto sulla frequenza di rotazione della puleggia condotta (1200
rpm), oppure optare per una puleggia da 175 mm con un prevedile aggravio dei costi di produzione.
2
Ovviamente solo nel caso in cui linterasse non sia imposto.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Si calcola langolo di avvolgimento sulla puleggia di diametro minore:


D dp
= 180 2 173
=sin -1 p
3.32
2IC
Si calcola la potenza effettiva trasmissibile da una cinghia:
p = p1 F Fe 2.46 0.98 0.9 2.17 kW
Si determina infine il numero di cinghie della trasmissione
P
4.55
Zc = C
2
p 2.17
La trasmissione verr pertanto realizzata con due cinghie tipo A.

Una volta definita la trasmissione, possiamo determinare il tiro di cinghia T0 a riposo e le tensioni nei
due rami a regime T1 e T2 .
Le tensioni a riposo e a regime, ritenuta trascurabile leffetto della forza centrifuga, sono legate dalle
seguenti relazioni:
dp

= Mt
(T1 T2 )
2

T + T = 2T
0
1 2
Facendo affidamento su un coefficiente dattrito f tra cinghia e puleggia pari a 0.5, e fissando un angolo
di creep, pari per ragioni di sicurezza all90% dellangolo di avvolgimento sulla puleggia minore,
si ha:
T1
T
173

= exp ( f ) 1 = exp 0.5 0.9


3.89
T2
T2
180

(T1 T2 )

dp

= M t 2.89T2 =

2
T1 = 3.89T2 = 428 N

2 3.5 1000 60 1000


T2 110 N
140 2 1500

La tensione di cinghia a riposo vale:


T +T
T0 = 1 2 269 N
2
La forza che si scarica sui cuscinetti dellalbero per effetto del tiro di cinghia vale:
2T0 = 538 N

Bibliografia
Caligaris L et al.
Giovannozzi R
Hannah J
Ottani M.
Shigley JE
Straneo SL et al.

Manuale di Meccanica
Costruzione di macchine (vol.1)
Mechanics of machines (advanced theory and examples)
Corso di Meccanica (vol.3)
Progetto e costruzione di macchine
Disegno, progettazione
vol. 2

68

Hoepli
Patron
Arnold
Cedam
McGraw-Hill
Principato

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Elementi di Costruzione di Macchine

6. RUOTE DENTATE E RUOTISMI


Prime definizioni e classificazioni
Ruota dentata: ruota munita di denti destinata a trascinarne unaltra o a essere trascinata mediante
scambio di forze periferiche.
Tipi di ruote dentate

Ruote dentate cilindriche a denti diritti: hanno i


Ruote dentate cilindriche a denti elicoidali: hanno
denti paralleli allasse di rotazione e sono
i denti inclinati rispetto allasse di rotazione.
utilizzate per la trasmissione del moto tra assi
Possono essere utilizzate per la trasmissione del
paralleli
moto sia fra assi paralleli sia fra assi sghembi.

Le ruote dentate coniche: hanno i denti ottenuti su superficie coniche. Si distinguono:


ruote dentate coniche a denti diritti: sono usate per trasmette il moto tra assi concorrenti.
ruote coniche a denti obliqui: sono anchesse usate per trasmetter il moto tra assi concorrenti
ruote ipoidi: le superficie primitive sono iperbolidi di rotazione. Sono utilizzate per trasmettere
il moto tra assi sghembi. Viene impiegata per piccoli scostamenti assiali

Viti senza fine e ruote per viti senza fine: sono


utilizzati per trasmettere il moto tra assi sghembi
ortogonali fra loro

69

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ingranaggio: meccanismo elementare costituito da due ruote dentate fra loro ingrananti
Ingranaggi: sono costituti da coppie di ruote munite di denti che ingranano tra loro.
Pignone o rocchetto: la ruota di un ingranaggio con il numero di denti minore z1
Ruota: la ruota di un ingranaggio che ha il numero di denti maggiore z2
Rapporto di ingranaggio u: rapporto tra il numero di denti della ruota e quello del pignone. Il rapporto
di ingranaggio sempre maggiore o uguale ad uno.
Rapporto di trasmissione i: il rapporto tra le velocit angolari della prima ruota motrice di un
ruotismo e quella dellultima ruota condotta.
Diametro primitivo di funzionamento: diametro del cilindro corrispondente a ruote di frizione che
trasmettono il moto con uguale rapporto di trasmissione
Diametro primitivo di riferimento: il diametro del cilindro convenzionale in riferimento al quale sono
definite le dimensioni della dentatura di una ruota considerata isolatamente e vale z volte il modulo (z
numero di denti della ruota)
Con riferimento ad una dentatura ad evolvente di cerchio ben evidente che al variare dellinterasse,
pur variando i diametri primitivi di funzionamento, il loro rapporto di mantiene costante1 assicurando
linvariabilit del rapporto di trasmissione

il rapporto dei diametri primitivi, in ogni condizione di funzionamento, risulta sempre pari, in una dentatura ad
evolvente, al rapporto tra i diametri delle circonferenze (circonferenze di base) sulle le quali si sono realizzate le
evolventi dei fianchi dei denti. Poich i diametri di base, che rappresentano una caratteristica fisica delle ruota
indipendente cio dalle modalit di funzionamento, sono immutabili, immediato riconoscere che anche il
rapporto di trasmissione rimane costante.

70

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Elementi di Costruzione di Macchine

Diametro di testa da: il diametro di tornitura esterna della ruota e contiene la sommit dei denti
Diametro di piede o di fondo df: il diametro del cilindro tangente al fondo dei vani.
Denti: ciascuno degli elementi sporgenti di una ruota atti ad assicurare, tramite il contatto con i denti di
unaltra ruota, il trascinamento.
Vano: lo spazio tra due denti successivi.
Fianco: la porzione della superficie del dente compresa tra la superficie di testa e quella di piede.
I profili dei fianchi dei denti delle ruote dentate, per assicurare soprattutto la costanza del rapporto di
trasmissione , sono profilati secondo una evolvente di cerchio.1
Passo p: larco di primitiva staccato da due profili omologhi successivi. Il passo pertanto pari al
rapporto tra la circonferenza primitiva e il numero di denti.
Modulo2 m: il rapporto tra il passo e il numero .
Due ruote fra loro ingrananti devono avere lo stesso modulo e quindi lo stesso passo
Retta dazione: la normale comune ai profili dei due denti nel loro punto di contatto. Secondo questa
direzione agiscono, in assenza di attrito, le forze che si scambiano i denti durante lingranamento. Con
1

Levolvente di cerchio la curva generata da un punto appartenente ad una retta (retta dazione) che rotola senza
strisciare su di una circonferenza (circonferenza di base o fondamentale)

Lequazione dellevolvente di cerchio, espressa in


coordinate polari, pu essere ricavata facilmente in
base a semplici considerazioni geometriche:

PB

AB PB tan =
= +
OB
= tan ev

= ev OP =

OB
cos

Nellindustria anglosassone, al posto del modulo, si usa il cosiddetto diametral pitch ovvero il rapporto tra il
numero di denti e il diametro primitivo espresso in pollici. A prescindere dalle diverse unit di misura il modulo
il reciproco del diametral pitch.

71

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Elementi di Costruzione di Macchine

riferimento alla dentatura ad evolvente, la retta dazione corrisponde alla tangente comune alle due
circonferenze di base.
Angolo di pressione : langolo compreso tra la retta dazione e la tangente comune alle due
circonferenze primitive.
Altezza del dente h: distanza radiale tra il diametro di testa e il diametro di fondo.
Addendum ha: distanza radiale tra il diametro di testa e quello primitivo di riferimento. Nel
proporzionamento normale laddendum pari al modulo
Dedendum hf: distanza radiale tra il diametro primitivo di riferimento e quello di fondo. Nel
proporzionamento normale il dedendum paria 1.25 volte il modulo.

72

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Elementi di Costruzione di Macchine

Linea di ingranamento
E il segmento della staccato dalle troncature esterne sulla retta dazione.

La generazione e il taglio del profilo ad evolvente


Estensione del profilo allinterno del cerchio di base
Il profilo ad evolvente, definito in
precedenza, non pu ovviamente estendersi
allinterno del cerchio di base. Daltra
parte se si adotta il proporzionamento
consueto (addendum pari al modulo e
dedendum pari a a1.25 volte il modulo)
facile verificare che solo per numero di
denti elevati il profilo risulta tutto esterno
al cerchio di base. Infatti, affinch questo
accada, occorre che il dedendum sia
minore o uguale alla differenza fra il
raggio primitivo e il raggio di base, ovvero
deve valere la seguente disuguaglianza:
zm
2.5
1.25m
(1 cos ) z
2
1 cos
Adottando un angolo di pressione pari a
20 risulta pertanto che il profilo rimane
tutto esterno al cerchio di base solo se il
numero di denti della ruota maggiore di
42.
Il prolungamento del profilo entro il cerchio di base, necessario in tutti gli altri casi, pu essere ottenuto,
tramite taglio con fresa, realizzando, allinterno del cerchio di base, un profilo epicicloidale come
prolungamento del profilo ad evolvente. Il prolungamento rettilineo in senso radiale, molto semplice da
realizzare e molto usato, porta ad uno svantaggioso restringimento del dente alla base.

73

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il problema generale dellinterferenza


Per comprendere il problema dellinterferenza bene esaminar
esaminaree le due situazioni rappresentate nelle
figura sottostante.
A destra vediamo un ingranaggio in cui le troncature di testa intersecano la retta dazione in due punti A
e A entrambi interni al segmento TT ' . In questo caso non si ha interferenza perch il contatto fra i
denti avviene fra profili ad evolvente che hanno istante per istante come normale comune la retta
dazione.
A sinistra rappresentato il caso in cui le troncature di testa tagliano la retta dazione in punti A e A
esterni al segmento dei contatti TT ' . In questa condizione il funzionamento non pi normale infatti
nei tratti T ' A ' e TA i fianchi dei denti non hanno una normale
normale comune, dunque non si pu avere un
contatto corretto.

Perci condizione necessaria per evitare linterferenza che le troncature di testa taglino la retta
dazione in due punto A e A entrambi interni al segmento TT ' .
Consideriamo ora la coppia rocchetto ruota sotto rappresentata. Se si diminuisce il numero di denti del
pignone mantenendone costante il diametro primitivo, occorre aumentare parallelamente il modulo
della coppia; aumenteranno in tal modo sia laddendum, sia
sia il dedendum dei denti. Al diminuire del
numero di denti del pignone, i punti A e A si allontaneranno gradualmente da C fino a che il punto A
verr a coincidere con il punto T.
. Diminuendo ulteriormente il numero di denti, il punto A andr a
disporsi esternamente al segmento TT ' rendendo problematico lingranamento. Pertanto per ogni coppi

74

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Elementi di Costruzione di Macchine

ruota-rocchetto esiste un numero minimo dei denti del rocchetto zmin f (numero minimo di denti di
funzionamento) al di sotto del quale lingranamento problematico. Il valore di zmin f pu essere
ricavato da semplici considerazioni geometriche.

Nelle condizioni limite sopra raffigurate si ha:


T ' C = TT ' TC
2

d'
d
d
d

sin = + ha cos sin


2
2
2
2

tenuto presente che


d ' = z ' m d = zm
u = z z ' =1 u k = ha m (ha addendum della ruota)

zmin f

2k
1 + ( 2 + ) sin 2 1

= 2k

1 + 1 + ( 2 + ) sin 2

( 2 + ) sin 2

(6.1)

La (6.1) esprime il numero minimo di denti che deve avere un rocchetto per poter ingranare
correttamente1 con una ruota formante con esso un rapporto di ingranaggio paria u = 1 .
E ben evidente pertanto che il numero minimo di denti di ingranamento di un rocchetto dipende, oltre
che dallangolo di pressione, dal numero di denti della ruota nonch dal proporziona mento della
medesima..
Nel caso particolare di un rocchetto ingranante con una dentiera (assimilabile ad una ruota con numero
di denti e raggio primitivo infiniti)2 , dalla (6.1) posto = 0 si ha immediatamente:
2k
zmin f = 2
(6.2)
sin
Il numero minimo denti definito dalla (6.1), una volta che si ponga u = 1 , rappresenta anche il numero
minimo di denti intagliabile mediante fresatura. Se i denti sono tagliati per inviluppo (dentiera utensile,
1

Anche in presenza di interferenza, se vi un gioco notevole tra i denti, la trasmissione del moto non certamente
interrotta, ma il contatto avviene in pessime condizioni, dando luogo a variazioni di velocit, forti vibrazioni e
conseguentemente ad unusura molto rapida. Solo se il gioco fra i denti nullo o minimo ci pu essere
inceppamento.
2
La dentiera pu essere considerata una ruota dentata di raggio infinito. Questa particolare ruota dentata ha i
fianchi dei denti rettilinei e perpendicolari alla retta di base a sua volta inclinata rispetto alla retta primitiva di un
angolo . Al variare dellangolo corrispondono dentiere con denti di particolare inclinazione: langolo serve a
caratterizzare un assortimento di ruote e viene chiamato angolo di pressione dellassortimento. La forma semplice
che assume il dente della dentiera profilata ad evolvente (fianco rettilineo) permette la generazione precisa della
dentatura servendosi di attrezzi ad essa equivalenti, animati di moto relativo alla ruota da tagliare uguale a quello
che si ha durante limbocco.

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utensile creatore, stozzatrice Fellows) i numeri di denti intagliabili senza interferenza sono quelli
corrispondenti a un rapporto di ingranaggio u nel caso di un utensile derivato da una dentiera, e a
un rapporto di ingranaggio u pari al numero minimo di denti intagliabile senza interferenza (incognito)
e il numero di denti della ruota utensile nel caso di taglio con stozzatrice Fellows.
Occorre ancora precisare che il dente dellutensile, sia esso una ruota o una dentiera, deve avere un
addendum pari al dedendum della ruota da tagliare. Pertanto, con riferimento al taglio per inviluppo, il
numero minimo di denti intagliabili senza interferenza si determina con le (6.1) e (6.2) una volta che k
sia sostituto da kd rapporto tra dedendum e modulo. Nel caso di un proporziona mento normale si ha
pertanto:

zmin i

zmin i =

2k d
1 + ( 2 + ) sin 2 1

= 2k d

1 + 1 + ( 2 + ) sin 2

( 2 + ) sin 2

2k d
sin 2

(6.3)
(6.4)

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Taglio tramite dentiera.


Quando si taglia un rocchetto, tramite utensili derivati dalla dentiera, con un numero di denti inferiori a
quanto stabilito dalla (6.4) i denti del rocchetto risulteranno scavati alla base per effetto
dellinterferenza di taglio. Tali rocchetti possono tuttavia ingranare senza interferenza con qualsiasi
ruota. Si hanno cos rocchetti con denti scavati anche quando sono destinati a funzionare con ruote di
grandezza tale per cui non sarebbe da temere linterferenza.
Si supponga ad esempio di realizzare un ingranaggio con un pignone da 16 denti e una ruota da 32
denti.
Se realizziamo il rocchetto tramite un utensile derivato dalla dentiera1, poich il numero di denti 16
inferiore al numero minimo di denti intagliabili (18.8 denti) definito dalla (6.4) il rocchetto risulter con

In questo esempio (taglio con dentiera) e nel successivo (taglio con ruota utensile) si posto kd 1.1

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Elementi di Costruzione di Macchine

denti scavati alla base anche se il numero di denti del rocchetto superiore al numero minimo di denti
(14.16 denti) definito dalla (6.1).
Taglio con ruota utensile
Quando si taglia il rocchetto con una ruota utensile possibile costruire rocchetti non indeboliti ovvero
realizzati senza interferenza di taglio i quali per possono interferire e al limite non ingranare se
accoppiati con ruote aventi un numero di denti maggiori del coltello generatore.
Si supponga di realizzare il pignone dellingranaggio considerato in precedenza con un coltello Fellows
a 32 denti. Il rocchetto non risulter scavato alla base e ingraner perfettamente con la ruota dato che il
numero minimo di denti di intaglio (15.57 denti) definito dalla (6.3) inferiore al numero di denti del
rocchetto.
Tuttavia se il rocchetto venisse accoppiato con una ruota con 160 denti, dato che il numero minimo di
denti di funzionamento (16.38 denti) definito dalla (6.1) superiore al numero di denti del rocchetto (16
denti) si avrebbe, almeno dal punto di vista teorico, interferenza.

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Continuit dellingranamento
Il segmento AA, staccato dalle circonferenze di testa sulla retta dazione, individua tutte le posizioni di
contatto tra il dente del pignone e della ruota.
Il punto A rappresenta linizio del contatto ed determinato dallintersezione tra il cerchio di testa del
pignone e la retta delle pressioni. Dualmente A rappresenta la perdita del contatto tra gli stessi denti ed
individuato dallintersezione tra il cerchi di testa della condotta e la retta delle pressioni.
Il segmento AA chiamato linea di condotta. Larco di accesso larco di circonferenza e1,
misurabile sia sulla circonferenza primitiva della ruota condotta che su quella della ruota motrice,
definito a partire dal fianco del dente a inizio ingranamento fino al punto di tangenza P tra le
circonferenza primitive. Larco di recesso larco di circonferenza e2, misurato, su ciascuna
circonferenza primitiva, dal punto di tangenza P tra le circonferenze primitive fino al fianco del dente a
fine ingranamento.
La somma dei due archi rappresenta larco di condotta e
Evidentemente perch si abbia continuit dingranamento, ovvero al distacco di una coppia di denti in
presa sia gi iniziata la fase di ingranamento della coppia successiva, necessario che larco di condotta
sia maggiore del passo:
(6.5)
e> p

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Elementi di Costruzione di Macchine

Definito il rapporto di condotta come il rapporto tra larco di condotta e il passo, la condizione
imposta dalla (6.5) pu essere riscritta in modo del tutto equivalente:
e
>1
(6.6)
p
Come gi accennato, per garantire una efficiente trasmissione del moto deve essere maggiore
dell'unit perch ci comporta che, prima che la coppia di denti a contatto si separi, una seconda sia gi
entrata nell'arco d'azione.
Nel caso in cui 1 < < 2 l'arco dei contatti risulta diviso in tre parti:
due parti di lunghezza pari a e p collocate agli estremi dell'arco dei contatti in cui si ha contatto
contemporaneamente tra 2 coppie di denti
una parte centrale dell'arco dei contatti di lunghezza pari a 2 p e in cui si ha il contatto di una sola
coppia di denti.
In genere si usano valori di maggiori di 1.2 e attualmente la tendenza a salire sopra 2 in modo da
avere sempre almeno 2 coppie di denti in contatto.

Per le note propriet dellevolvente la (6.6) pu essere espressa come rapporto tra i rispettivi archi
misurati sulla circonferenza di base anzich sulla primitiva, si pu scrivere pertanto:
e
= b
(6.7)
pb
Sempre per la propriet dellevolvente immediato riconoscere che eb = AA ' e pb = p cos , da cui:
AA '
p cos

La lunghezza del segmento AA pu essere ricavata, con riferimento alla figura di seguito riportata,
con semplici considerazioni geometriche.
AA ' = A 'T + AT ' TT '
da cui, indicati con R, Ra e Rb , rispettivamente i raggi primitivi, di testa e di base si ha:
AA ' =

(R' R' ) + (R
2
a

2
b2

2
a

+ Rb2 ) ( R + R ')

80

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Elementi di Costruzione di Macchine

Tenuto presente che


Ra = R + km

Rb = R cos
Si ottiene, dopo alcuni passaggi algebrici, la seguente relazione:
2
2

1 z '+ 2k '
z + 2k
2
2

z
'
+

z
+
z
'
tan

(
)

2 cos
cos

E con riferimento al proporzionamento unificato in cui k ' = k = 1 si ha:


2
2

1 z '+ 2
z+2
2
z
'
=

+
z 2 ( z + z ') tan

2 cos
cos

(6.8)

(6.9)

Il valore di , considerando un proporzionamento normale, indipendente dal modulo, quindi pu


essere controllato preliminarmente ad inizio progetto.
Pertanto in ogni ingranaggio, oltre a controllare che il numero denti del pignone sia superiore al numero
di denti zmin f definito dalla (6.1), occorre verificare che il valore di definito dalla (6.9), o pi in
generale dalla (6.8), sia tale da garantire la regolarit del moto, tenuto presente la frequenza di rotazione
e il grado di finitura dei fianchi dei denti.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Dentature corrette
Lo spessore del dente di una ruota a profili non spostati tagliata con un certo utensile fissato in
corrispondenza della circonferenza primitiva (di raggio R0) e vale sempre lo stesso s0 caratteristico della
dentiera o del creatore. Come si nota dalla figura sottostante per, lo spessore alla base del dente
dipende, con una legge di proporzionalit inversa, dal numero di denti.
Il pignone quindi lelemento pi debole dellingranaggio, in esso infatti le forze scambiate si
distribuiscono su una sezione resistente minore.

In molti casi dimensionare in sicurezza la ruota piccola aumentando il modulo della trasmissione
comporterebbe l'adozione di un pignone di dimensioni inaccettabili o per questioni di ingombro o per
questioni di costo. Molto pi conveniente in tali situazioni ricorrere a ruote a profili spostati ottenuti
allontanando il pignone dalla dentiera utensile (spostamento s positivo) e avvicinando la ruota alla
dentiera utensile (spostamento s negativo). In genere questi spostamenti vengono rapportati al modulo
introducendo il coefficiente di spostamento x come di seguito definito:
s
x
(6.10)
m

La correzione sul pignone, con spostamento positivo, mantiene laltezza totale del dente, ma ne
aumenta laddendum. Per contro, la correzione sulla ruota, con spostamento negativo, mantiene
laltezza del dente ma ne diminuisce laddendum.
La correzione delle ruote induce una modifica sostanziale della resistenza meccanica delle due ruote
ottenuta allargando i denti del pignone (dimensionati al limite) e assottigliando quelli della ruota
(sovradimensionati) senza agire sul modulo ossia sulle dimensioni della trasmissione.
Per quanto riguarda la scelta dei valori numerici dei coefficienti x, si sottolinea che una soluzione molto
usata consiste nello scegliere i coefficienti di spostamento x su ruota e pignone in modo tale che la loro
somma algebrica sia nulla.
In tale situazione linterasse dellingranaggio corretto coincide con linterasse nominale.

82

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Elementi di Costruzione di Macchine

Secondo le norme AGMA i coefficienti di spostamento standard sono 0.25 e 0.5 che producono un
aumento/diminuzione delladdendum rispettivamente del 25% e del 50%.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ruote dentate cilindriche a denti diritti


Proporzionamento (vedi dentiera di riferimento UNI 6587):
Diam. di testa: d a = d + 2 m
Diam. primitivo: d = zm
d f = d p 2.5m

Diam. di fondo:

Serie di moduli unificati


1.375 2.5
3.75
18
0.5
6
10
32
0.75
2.75
6.5
11
36
1.5
4
20
1.75
4.5
7
22
1
3
12
40
1.125 2
3.25
14
45
5
8
25
2.25
3.5
5.5
9
28
1.25
16
50
I moduli in grassetto sono da usare di preferenza; quelli in corsivo
devono essere evitati per quanto possibile.
Dati da indicare sui disegni

84

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Elementi di Costruzione di Macchine

Controlli
I principali controlli che vengono effettuati sui denti delle ruote dentate cilindriche consistono nel
verificare i valori della corda e dellaltezza sulla corda nonch lo scartamento W di Wildhaber come di
seguito riportatato.
Misurazione della corda e dellaltezza sulla corda di una dentatura

90
zm
zm
s = zm sin
f =
ha = m +
(1 cos )
(1 cos )
z
2
2
Es.: ruota di modulo 2 e 25 denti: = 3.6
s = 3.1395 mm
ha = 2.0493 mm

Misura di Wildhaber dello spessore del dente

pb = p cos

sb
db 2

s
d 2

+ 2 ev

sb = m cos + z ev
2

Indicato con k il numero di denti inseriti


tra i piattelli, si ha:

W = m cos ( ( k 0.5) + z ev )
Es.: ruota di modulo 2 e 25 denti (k = 4)
W = 21.3652 mm

k
range

5-15

16-23

Numero di denti k compresi nello scartamento W


4
5
6
7
8
9
24-32

33-40

41-49

50-58

85

59-67

68-76

10

11

12

77-85

86-94

95-103

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Elementi di Costruzione di Macchine

Spinte prodotte sugli alberi da ingranaggi cilindrici a denti diritti

Calcolo del modulo minimo


1. Calcolo a flessione (Lewis1)
Il calcolo a flessione secondo Lewis (1892) considera il dente come una mensola incastrata
sollecitata dalla forza N = Q / cos applicata alla punta del dente. E un calcolo di larga
massima, di cui riportiamo una giustificazione teorica e le indicazioni finali di progetto.

Dallequazione di stabilit alla flessione, indicato con W f modulo di resistenza flessionale della
sezione maggiormente sollecitata, e con m la lunghezza del dente, si ha:

W Lewis. 'Investigation of the Strength of Gear Teeth.' Proc. Engng Club, Phil, 1893

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Elementi di Costruzione di Macchine

Q l
(6.11)
1
2
(m)t
6
Sia l sia t sono quantit incognite che, tuttavia, possono essere ritenute proporzionali al modulo
m della dentatura. Si pu scrivere pertanto:
(6.12)
l = k1m t = k 2 m

max =

M f max
Wf

Sostituendo la (6.12) nella (6.11) si ottiene:


Q
Q
(6.13)
max =
=
2
m 2Y
2 k2
m

6k1
dove Y un fattore di forma tabellato in funzione del proporzionamento della ruota, dellangolo
di pressione e del numero di denti.
Esprimendo quindi Q in funzione del momento torcente trasmesso e del raggio primitivo si
ottiene:
2M t
max =
z m3Y
da cui la formula di progetto finale:
2M t
Mt
2
3
m 3
=3
(6.14)
zY amm
zY amm
Il valore della radice cubica contenente il fattore di forma Y pu essere approssimato
convenientemente come segue:
Mt
1
3
m 3
(6.15)
0.22 z 1.15 amm
Si ricorda infine che la tensione ammissibile inserita nella (6.15) una tensione statica e dovr
essere, come vedremo in seguito, convenientemente ridotta per tenere conto dei sovraccarichi
dinamici.
Le indicazioni finali di progetto del modulo secondo Lewis possono essere sintetizzate come di
seguito riportato.
Sia:
z
numero di denti del pignone (a parit di materiale il pignone lelemento pi
sollecitato)
Mt
momento torcente sul pignone

rapporto di fascia (8-20 rispettivamente per ruote grossolane e molto precise).


Rapporto tra la lunghezza del dente e il modulo

fattore di riduzione dinamica della tensione ammissibile


amm tensione ammissibile statica (vedi tabella)1

Per quanto riguarda il valore della tensione ammissibile, occorre tenere presente che non pu trattarsi che di
valori di larga massima. Orientativamente si pu dire che per velocit periferiche piccole e lavorazioni accurate si
possono adottare valori uguali alla met o anche pi del carico di rottura del materiale; per costruzioni correnti si
adottano valori alquanto minori pari a 1/3 1/5 del carico di rottura. Nel caso degli ingranaggi, come per altro
nel caso degli alberi e di molti altri organi meccanici, estremamente difficile, se non impossibile, stabilire dei
criteri generali per ladozione delle tensioni ammissibili: infatti tali criteri dipendono fortemente dal tipo di
applicazione considerata.
Consideriamo ad esempio i campi delle costruzioni automobilistiche e delle macchine utensili: evidente che il
calcolo di organi meccanici pur simili differisce notevolmente nei due casi. Nelle costruzioni automobilistiche
dove sono predominanti i requisiti di elasticit e leggerezza si dovranno prevedere acciai legati e ladozione di
tensioni ammissibili prossime ai carichi di snervamento. Nellambito delle macchine utensili invece, dove
predominano i requisiti rigidezza e sono per contro trascurabili le esigenze di alleggerimento, si potranno adottare
materiali meno pregiati e di tensioni ammissibili convenientemente ridotte.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il modulo minimo deve soddisfare la seguente disuguaglianza:


Mt
1
A
3
m 3
A= ( 3-15m/s )
con =
(6.16)
0.22 z 1.15 amm
A+v
Dove A una costante che dipende sostanzialmente dal grado di finitura della ruota (3 m/s per
ruote grossolane 15 m/s per ruote di ottima finitura) e v la velocit periferica del pignone
misurata in corrispondenza del diametro primitivo. La disuguaglianza va risolta per tentativi.1
2. Calcolo a pressione
Il calcolo a pressione trova la sua giustificazione nel fatto che ben difficilmente la messa fuori
servizio di un ingranaggio avviene per la rottura dei denti dovuta a flessione e/o a taglio, bens
per le alterazioni del profilo indotte dallusura. Tali alterazioni, proporzionali alla pressione tra
le superficie a contatto, possono raggiungere livelli tali da compromettere il regolare
funzionamento dellingranaggio.
Per evitare pertanto i danni indotti dallusura, si dovr limitare la tensione di contatto nonch
garantire una adeguata lubrificazione e finitura superficiale dei fianchi dei denti.
La determinazione della pressione di contatto pu essere condotta applicando i risultati della
teoria di Hertz. In accordo con tale teoria, nel caso di due cilindri di lunghezza l e diametri d1 e
d2, larea di contatto un rettangolo di ampiezza 2b e lunghezza l , e la tensione massima di
contatto vale:

pmax

2F
=
bl

2
2
2 F (1 1 ) E1 + (1 2 ) E2
b=
1 d1 + 1 d 2
l

(6.17)

dove con ed E si sono indicati rispettivamente il modulo di Poisson e il modulo di elasticit


normale dei materiali a contatto

Facendo ora riferimento al punto di contatto tra le due primitive di un ingranaggio, si pone:
2M t
Q
F=
=
l = m
cos d cos
da cui sostituendo nella (6.17) si ottiene:
2M t
1 rb1 + 1 rb 2
2
(6.18)
pmax
=
2
d cos m (1 1 ) E1 + (1 22 ) E2

Sottolineiamo infine che, anche se il metodo di Lewis trascura gli effetti della forza di compressione R, esso
tende a sovrastimare il modulo. Le ipotesi semplificative di Lewis implicano, tra laltro, che i denti non si
ripartiscono il carico e che la condizione di maggiore sollecitazione si verifica allestremit del segmento dei
contatti. Di fatto, poich il rapporto di condotta sempre maggiore di uno, la condizione di carico corrispondente
allestremit del segmento dei contatti non la peggiore, in quanto, in questa condizione, unaltra coppia di denti
sar sicuramente in presa.

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Elementi di Costruzione di Macchine

in cui rc1 e rc 2 i raggi di curvatura dei profili dei denti, rispettivamente di pignone e ruota, in
corrispondenza del punto di contatto tra le primitive.
Esprimendo tali raggi di curvatura in funzione dei raggi primitivi e dellangolo di
pressione,dopo alcuni passaggi, si ottiene:
2M t 1 1
1
2
2
=
+
pmax
3
2
z1 m z1 z2 cos sin (1 1 ) E1 + (1 22 ) E2

1
2
si ha:
posto K =
cos sin (1 12 ) E1 + (1 22 ) E2

2M t 1 1
2
pmax
=
(6.19)
+ K
z1 m3 z1 z2
dove K dipende dai moduli di Poisson e di elasticit dei materiali, nonch dallangolo di
pressione dellingranaggio.
Il valore massimo della pressione ammissibile pu essere espresso in funzione della durezza
superficiale dei fianchi dei denti e della vita dellingranaggio intesa come numero di cicli di
carico. Indicati con n la frequenza di rotazione, con h il numero di ore di funzionamento e con
HB la durezza Brinell, si giustifica pertanto la seguente relazione:
25 HB
(6.20)
pamm = 6
nh
sostituendo la (6.20) nella (6.19) e risolvendo rispetto al modulo si ottiene:
m 0.149 3

K 2 M t1 1 1 9
+ nh
HB 2 z1 z1 z2

(6.21)

Le indicazioni finali di progetto del modulo secondo il calcolo di resistenza a pressione possono
essere sintetizzate come di seguito riportato.
Il modulo minimo deve soddisfare la seguente disuguaglianza:

m 0.149 3

K 2 M t1 1 1 9
nh
HB 2 z1 z1 z2

(6.22)
acciaio/acciaio
473

K = 385
ghisa/acciaio
335
ghisa/ghisa

dove, n la frequenza di rotazione in rpm, HB la durezza Brinell del materiale ed h le ore di


funzionamento previste ( il segno + vale per ruote esterne; il segno per ruote interne)
Di seguito riportiamo i valori delle tensioni ammissibili e delle durezze corrispondenti ad alcuni
materiali nonch le ore di funzionamento tipiche di alcune applicazioni.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ore di funzionamento (valori orientativi)


Macchine a funzionamento continuo 24h/24 (turbine, pompe)
Macchine a funzionamento 8h/24
Macchine a funzionamento intermittente (ascensori)
Funzionamento limitato (autoveicoli, gru dofficina)
Funzionamento molto poco frequente

40000-50000
20000-30000
5000-15000
500-1500
50-100

Valori orientativi del carico di rottura a trazione R, della tensione


ammissibile amm e della durezza HB per il calcolo degli ingranaggi
Materiale
R, MPa
amm , MPa
HB
Ghisa G200
180
40
170
Ghisa G250
260
55
210
Fe G 520
520
90
150
Fe 570
600
100
175
Fe 490
490
110
150
Fe 590
590
125
180
Fe 690
690
140
210
C 45
700
135
185
C60
800
150
210
Acc. legato da bonifica
750-1500
180-200
260-400
Acc. al C da cementazione
500
125
640
Acc. legato da cementazione
800-1400
180-200
650
Bronzo
320
120
115

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.1
Eseguire il dimensionamento di un ingranaggio cilindrico a denti diritti con le seguenti caratteristiche:
Potenza nominale sullalbero del pignone
N = 240 kW
Frequenza di rotazione del pignone
n = 1000 rpm
Rapporto di ingranaggio
u=2
Durata richiesta
h = 5000 ore
Materiale pignone/ruota
16CrNi4 cementato e temprato
N.B.: si considerino solo i moduli preferenziali
Assunzioni per il calcolo secondo Lewis (6.16)
Numero di denti del pignone
Tensione ammissibile
Fattore A
Rapporto di fascia
Assunzioni per il calcolo a pressione (6.21)
Durezza del fianco del dente
Parametro K (acciaio/acciaio)

z1 = 27
amm = 200 MPa
A = 12 m/s
= 20
HB = 650
K = 473

Risultati
Progetto a flessione secondo Lewis
Dati inseriti
Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto di fascia b/m
Costante A
Tens. Amm., MPa
Numero di denti
Angolo dellelica,

Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto di fascia b/m
Fattore di amplificazione
Tipo di accoppiamento

240
1000
20
12
200
27
0

Risultati
Modulo minimo, mm
Diametro primitivo, mm
Diametro di testa, mm
Diametro di piede, mm
Forza tangenziale T, N
Forza radiale R, N
Forza assiale A, N

Verifica a pressione
Dati inseriti
240
Numero denti pignone
1000
Numero denti ruota
20
Durezza HB
1
Durata, h
acc/acc Ruote esterne

Risultato

Modulo minimo, mm

6
162
174
147
28249
10298
0

27
55
650
5000
SI
5

N.B.: il numero di denti della ruota coniugata stato posto pari a 55 per assicurare un consumo uniforme
dei denti.

91

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.2
Un pignone cilindrico a denti diritti, di modulo 4 mm, con 27 denti trasmette una potenza di 100
kW alla frequenza di 500 rpm ed montato su di un albero secondo lo schema sotto riportato.
Determinare, in prima approssimazione, le reazioni sui sopporti.

Il diametro primitivo del pignone vale:


d = zm = 108 mm
Il momento torcente trasmesso vale:
N 100 1000 60
Mt = =
1910 Nm

2 500
Le forze Q ed R valgono:
2M t
Q=
35368 N
R = Q tan = 12873 N
d
Da cui immediato ricavare:
Q1 19453 N Q2 15915 N
R1 7080 N R2 5793 N

92

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio di un riduttore a ruote cilindriche a denti diritti

93

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Elementi di Costruzione di Macchine

94

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Elementi di Costruzione di Macchine

Le ruote dentate cilindriche a denti elicoidali


Una ruota dentata cilindrica a denti diritti pu pensarsi come il risultato di una traslazione assiale del
profilo della ruota. Se questa traslazione assiale viene accompagnata da un moto continuo di rotazione
si ha una ruota dentata cilindrica a denti elicoidali. Langolo dellelica lo stesso per le due ruote
formanti lingranaggio, ma una delle due deve avere unelica sinistrorsa e laltra destrorsa.

Mentre il contatto iniziale tra i denti delle ruote cilindriche a denti diritti un segmento che si estende
per tutta la lunghezza del dente, nelle ruote dentate cilindriche a denti elicoidali tale contatto iniziale
un punto che diventa un segmento man mano che i denti entrano gradualmente in presa. Ed appunto
questo ingranamento graduale che dei denti che conferisce alle ruote elicoidali la capacit di trasmettere
sforzi elevati ad alte velocit e, soprattutto, con silenziosit elevata.
Come vedremo successivamente, le ruote elicoidali sottopongono i cuscinetti dellalbero a carichi
radiali e assiali e quando questi ultimi diventano troppo elevati pu essere consigliabile adottare ruote
bielicoidali1. Queste dentature provocano reazioni assiali uguali e contrarie scaricando assialmente i
cuscinetti.
Nel caso di profili ad evolvente, il fianco del dente di una ruota dentata cilindrica elicoidale una
porzione di una superficie che pu chiamarsi elicoide ad evolvente immaginata generata
dallavvolgimento di un pezzo di carta tagliato ad un estremo secondo un angolo b rispetto allasse
del cilindro di avvolgimento.

Intersecando lelicoide con i cilindri primitivo e di base si ottengono eliche di inclinazione


rispettivamente e b legate fra loro dalla seguente relazione:
1

Queste ruote furono introdotte da Andr Citron fondatore dellomonima casa automobilistica francese il cui
logo rappresenta appunto la stilizzazione di una ruota bielicoidale.

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tan b
(6.23)
cos
Parametri frontali e normali
In una ruota dentata cilindrica a denti elicoidali possono essere considerati due profili:
a. profilo frontale: il profilo che si vede osservando una faccia della ruota, profilo che lo stesso
che si ottiene sezionando la ruota trasversalmente con un piano perpendicolare al proprio asse
(sez. B-B);
b. profilo normale: il profilo che si ottiene sezionando la ruota con un piano normale allelica
direttrice della dentatura (sez. A-A)
tan =

Le relazioni intercorrenti tra i parametri dei profili frontali e normali, possono essere facilmente
determinate facendo riferimento alla dentiera coniugata. Si ha quindi1:
(6.24)
pn = p cos
mn = mt cos
tan n = tan cos
Proporzionamento
Poich il taglio delle ruote dentate elicoidali avviene generalmente mediante utensili aventi un
proporzionamento normale nella sezione normale, il modulo normale (il modulo dellutensile
generatore) dovr essere scelto allinterno della serie di moduli unificati, mentre il modulo trasversale si
ottiene dal modulo normale in funzione dellangolo di inclinazione dellelica secondo quanto indicato
dalla seconda delle (6.24).
Il diametro primitivo d , tenuta presente la definizione di passo, si determina dalla prima delle (6.24)
m
d = z mt = z n
cos
Laddendum e il dedendum, sempre con riferimento ad un proporzionamento normale (UNI 6587),
valgono:
ha = 1 mn h f = 1.25 mn
Pertanto i diametri di testa e di fondo valgono:
d a = z mt + 2 m
d f = z mt + 2.5 mn

Si osserva che parlare di angolo di pressione in una sezione normale al dente ha strettamente senso solo per la
dentiera, non per la ruota. Il dente della ruota infatti, in tale sezione, non intersecato secondo una evolvente.

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Linterasse di un ingranaggio cilindrico a denti elicoidali, indicati con z1 e z2 rispettivamente il


numero di denti di pignone e ruota, vale:
z + z mn
(6.25)
a= 1 2
2 cos
La (6.25) importante perch mostra come, variando opportunamente langolo di inclinazione
dellelica, sia possibile rispettare un interasse prefissato.
Esempio 6.3
Determinare langolo di inclinazione dellelica di un ingranaggio cilindrico, di modulo normale
5 mm, avente interasse pari a 111.322 mm e numero di denti di rocchetto e ruota pari
rispettivamente a 20 e 23.
Dalla (6.25) si ricava immediatamente:
z +z

= cos 1 1 2 mn = 15.057
2
a

97

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Dati da indicare sui disegni

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Numero di denti immaginario

In precedenza si definito il proporzionamento del dente, ma nulla si detto circa la forma che il dente
assume se sezionato con un piano perpendicolare allelica primitiva1. Per dare una risposta a questo
interrogativo immaginiamo di tagliare la ruota appunto secondo un piano perpendicolare alla direzione
dellelica primitiva. Per effetto di una tale sezione si genera unellisse primitiva di semiassi a e b pari
rispettivamente a:
d
d
a=
b=
2cos
2

Per elica primitiva si intende lelica giacente sul cilindro primitivo

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Questellisse pu confondersi, per il piccolo tratto considerato nellingranamento, con la sua


circonferenza osculatrice1 avente raggio R* pari a:
a2
d
=
R* =
(6.26)
b 2cos 2
Su di una tale circonferenza (immaginaria), considerata come primitiva, il modulo quello normale e il
numero di denti corrispondenti pari a:
z
(6.27)
z* = 3
cos
Ossia il dente di una ruota dentata cilindrica elicoidale se sezionato secondo un piano perpendicolare
allelica media ha una forma corrispondente al dente di una ruota dentata cilindrica a denti diritti avente
modulo pari al modulo normale e raggio primitivo e numero di denti pari rispettivamente a R* e z*.
z*, appunto perch si riferisce ad una ruota inesistente (ideale), viene detto numero di denti
immaginario ed in base ad esso si sceglie la fresa per il taglio della ruota e si calcola il fattore di forma
utilizzato nel calcolo a flessione secondo Lewis.
Numero minimo di denti intagliabili senza interferenza
Sfruttando lanalogia tra la ruota dentata elicoidale e la ruota diritta immaginaria possibile, per
determinare il numero minimo di denti intagliabili, far uso semplicemente delle (6.3) e (6.4), inserendo i
parametri della ruota immaginaria, salvo poi, giusta la (6.27), moltiplicare il risultato per cos3 .
Esempio 6.4
Determinare il numero minimo di denti intagliabile senza interferenza di una ruota dentata
elicoidale avente proporzionamento normale e angolo di inclinazione dellelica pari a 25.
Il numero minimo dei denti intagliabile sulla ruota immaginaria, dalla (6.4) posto k d = 1 , vale:
2
*
*
3
zmin
= 17 zmin int = zmin
i =
i cos 13
2
sin 20

Continuit dellingranamento
Nelle ruote dentate elicoidali la continuit dellingranamento quasi sempre garantita per effetto
dellentrata e del distacco graduale dei denti in presa.
Pertanto il controllo del rapporto di condotta , il pi delle volte, superfluo.

Il cerchio osculatore il cerchio che meglio approssima la curva in un punto. Il raggio del cerchio osculatore
corrisponde al raggio di curvatura nel punto considerato. Sia y = f ( x ) lespressione di una generica curva. Il
raggio di curvatura pari a:

(1 + y ' )
=

2 3/ 2

y ''

Con riferimento ad unellisse di equazione y = b 1 x 2 a 2 si ha che, nel punto di ascissa nulla, il raggio di
curvatura vale = a 2 b . Poich nel nostro caso a = R / cos e b = R immediato ottenere la (6.26)

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Taglio delle ruote tramite utensile creatore

Il taglio si effettua disponendo lasse del creatore inclinato rispetto allasse della ruota da intagliare di
un angolo tale che la tangente allelica primitiva del creatore, nel punto in cui si toccano i cilindri
primitivi della ruota e del creatore , coincida con la tangente allelica primitiva del dente della ruota
nello stesso punto.
Con riferimento alla figura sopra riportata si ha pertanto:
= C
dove il segno + da considerarsi quando le eliche di creatore e dentatura sono concordi (entrambe
destrorse o entrambe sinistrorse), il segno nel caso contrario.
Spinte prodotte dagli ingranaggi cilindrici a denti elicoidali

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Esempio 6.5
Calcolare le spinte prodotte da una ruota dentata elicoidale che trasmette una potenza di 20 kW
alla frequenza di 250 rpm.
Caratteristiche della ruota:
modulo normale
5 mm
mn
numero di denti
z
27
angolo di pressione normale
20
n

25
angolo di inclinazione dellelica

20 1000 60
764 Nm
2 250
m
d = z n = 148.96 mm
cos
2M t
10258 N
Q=
d
A = Q tan 4783 N
Q
10258
tan n =
tan 20 4120 N
R=
cos
cos 25
Mt =

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Calcolo del modulo minimo


1. Calcolo a flessione secondo Lewis
Il calcolo a flessione secondo Lewis, quando applicato alle ruote dentate cilindriche elicoidali,
porta sostanzialmente agli stessi risultati ottenuti nel caso delle ruote cilindriche a denti diritti.
Ricordiamo che, nel caso delle ruote elicoidali, indicato con il rapporto tra la lunghezza
assiale della ruota e il modulo normale, la lunghezza del dente vale:
mn
l=
cos
Facendo riferimento ad una sezione normale, la condizione di carico risulta schematizzabile
come di seguito riportato

Dallequazione di stabilit alla flessione, indicato con W f il modulo di resistenza flessionale


della sezione maggiormente sollecitata si ha:

max =

M f max
Wf

F h cos
1
( mn ) t 2
6

(6.28)

Sia h, sia t sono quantit incognite che, tuttavia, possono essere ritenute proporzionali al
modulo normale della dentatura. Si pu scrivere pertanto:
h = k1mn

t = k 2 mn

(6.29)

Sostituendo la (6.29) nella (6.28) si ottiene:


F cos
F cos
max =
=
2
mn2Y
k
mn2 2
6k1

(6.30)

Dove Y un fattore di forma tabellato in funzione del proporzionamento della ruota, dellangolo
di pressione n e del numero di denti z * della ruota immaginaria
Esprimendo F in funzione del momento torcente trasmesso e del raggio primitivo si ottiene:

max =

2M t cos
2M t
=
mnY ( z m ) z mn3 Y

(6.31)

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Elementi di Costruzione di Macchine

Da cui la formula di progetto finale:

mn 3

2M t
2
=3
zY amm
zY

Mt
amm

(6.32)

Il valore della radice cubica contenente il fattore di forma Y pu essere approssimato


convenientemente come segue:
mn

1
3

Mt

(6.33)

z amm
0.22 z 1.15
z*

Al solito poi la tensione ammissibile statica amm dovr essere convenientemente ridotta
tramite un coefficiente di riduzione funzione della finitura della ruota e della frequenza di
rotazione.
Mt
1
3
(6.34)
mn
3
z amm
0.22 z 1.15
z*
Quindi, in base alla (6.34), il calcolo del modulo minimo del dente di un ruota cilindrica
elicoidale pu essere condotto con le stesse formule introdotte per il calcolo del dente di una
ruota cilindrica a denti diritti con le seguenti precisazioni1:
i. il fattore di forma deve essere espresso in funzione del numero di denti
immaginario della ruota;
ii. il rapporto di fascia deve esprimere il rapporto tra la larghezza assiale della
ruota e il modulo normale.
Ricordiamo infine che il modulo normale ricavato dalla (6.34) dovr essere arrotondato al
valore unificato, mentre il modulo frontale dovr calcolarsi con la seconda delle (6.24) in base
allangolo di inclinazione dellelica media.
2. Calcolo a pressione
Con le medesime considerazione svolte in precedenza, anche nel calcolo a pressione dei denti
di un ingranaggio cilindrico a denti elicoidali possono usarsi le stesse formule utilizzate per il
calcolo dei denti di un ingranaggio cilindrico a denti diritti, con lunica avvertenza, questa
volta, di sostituire i numeri di denti racchiusi entro parentesi nella (6.21) con i rispettivi numeri
di denti virtuali definiti dalla (6.27). Si ha pertanto:

mn 0.149 3

K 2 M t1 1
1 9

nh
2
HB z1 z *1 z *2

(6.35)
acciaio/acciaio
473

K = 385
ghisa/acciaio
335
ghisa/ghisa

dove, al solito, HB la durezza Brinell del materiale, h sono le ore di funzionamento previste, n
la frequenza di rotazione in rpm. (il segno + vale per ruote esterne, il segno per quelle
interne).

Queste precisazioni hanno un valore formale pi che sostanziale. Tenuto presente che ordinariamente cos 1 ,

le modificazioni indotte dalla (6.34) rispetto alla (6.16) sono minime se non del tutto trascurabili.

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.6
Eseguire il dimensionamento di un ingranaggio cilindrico a denti elicoidali con le seguenti
caratteristiche:
Potenza nominale sullalbero del pignone
N = 240 kW
Frequenza di rotazione del pignone
n = 1000 rpm
Rapporto di ingranaggio
u = 1.3
Angolo dellelica
= 20
Durata richiesta
h = 5000 ore
Materiale pignone/ruota
16CrNi4 cementato e temprato
Assunzioni per il calcolo secondo Lewis (6.34)
Numero di denti del pignone
Tensione ammissibile
Fattore A
Rapporto di fascia
Assunzioni per il calcolo a pressione (6.35)
Durezza del fianco del dente
Parametro K (acciaio/acciaio)

z1 = 27
amm = 200 MPa
A = 12 m/s
= 22
HB = 650
K = 473

Risultati
Progetto a flessione secondo Lewis
Dati inseriti
Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto di fascia b/m
Costante A
Tens. ammissibile, MPa
Numero di denti
Angolo dellelica,

Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto di fascia b/m
Fattore di amplificazione
Tipo di accoppiamento

240
1000
22
12
200
27
20

Risultati
Modulo minimo, mm
Diametro primitivo, mm
Diametro di testa, mm
Diametro di piede, mm
Forza tangenziale T, N
Forza radiale R, N
Forza assiale A, N

Verifica a pressione
Dati inseriti
240
Numero denti pignone
1000
Numero denti ruota
22
Durezza HB
1
Durata, h
acc/acc Ruote esterne

Risultato

Modulo minimo, mm

105

6
172.397
184.397
157.397
26588
10298
9677

27
35
650
5000
SI
4

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Elementi di Costruzione di Macchine

Riduttore ad assi ortogonali costituito da un ingranaggio conico a denti dititti e due ingranaggi clindrici
a denti elicoidali

106

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Elementi di Costruzione di Macchine

107

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ruote dentate cilindriche elicoidali per trasmissione fra assi sghembi

Gli ingranaggi cilindrici sghembi, a causa della limitata zona di contatto dei denti coniugati,
(teoricamente puntiforme), possono trasmettere solamente potenze modeste. Il forte strisciamento,
conseguente alla diversa velocit periferica dei denti a contatto, induce un rapido consumo locale e
diminuisce notevolmente il rendimento. Come vedremo, per assi sghembi ortogonali e angoli dellelica
comprese tra 20 e 70 il rendimento della coppia varia dal 70 all80%.
Per descrivere la trasmissione del moto tra due ruote elicoidali ad assi sghembi conviene considerare
dapprima la ruota elicoidali 1 che ruota attorno al proprio asse e ingrana con la dentiera D1 ad essa
coniugata.
Analogamente si consideri la ruota dentata elicoidale 2 che ruota attorno al proprio asse, sghembo
rispetto allasse della ruota 1, e ingrana con la propria dentiera D2.

Se i versi di rotazione delle ruote sono quelli indicati nella figura sopra riportata, le due dentiere
coniugate traslano anchesse nelle direzioni indicate in figura.
Si noti che i piani primitivi delle due dentiere coniugate, pur essendo coincidenti, si muovono lungo
direzioni diverse.
Con la schematizzazione proposta, risulta chiaro che si pu immaginare la trasmissione del moto come
una successione di tre sequenze:
1. trasmissione del moto dalla ruota 1 alla dentiera coniugata D1;
2. trasmissione del moto dalla dentiera D1 alla dentiera D2;
3. trasmissione del moto dalla dentiera D2 alla ruota 2.

108

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Elementi di Costruzione di Macchine

E allora evidente che per rendere possibile la trasmissione del moto tra le due dentiere (e quindi quella
del moto tra i due assi sghembi) necessario che i denti delle due dentiere siano fra loro paralleli.
In altri termini, per consentire il corretto ingranamento, necessario che le eliche delle due ruote siano
tangenti nel piano tangente comune ai due cilindri primitivi1.
Affinch possa essere rispettata tale condizione deve valere la seguente relazione tra langolo formato
dagli assi delle ruote e gli angoli di inclinazione delle eliche medie 1 e 2.

= 1 + 2

eliche equiverse

= 1 2

eliche di verso opposto

(6.36)

Sempre con riferimento alle dentiere coniugate immediato riconoscere che esiste una ulteriore
condizione per rendere possibile lingranamento, condizione che si esprime osservando che il passo
delle due ruote dentate, nella direzione normale alla tangente comune alle due eliche, deve essere il
medesimo.
pn1 = pn 2 mn1 = mn 2 = mn

(6.37)

Linterasse delle ruote vale:


d + d 2 z1 m1 z2 m2
a= 1
=
+
2
2
2
e poich
mn = m1 cos 1 = m2 cos 2
Sostituendo la (6.39) nella (6.38) si ottiene:
m z
z2
a= n 1 +

2 cos 1 cos 2

(6.38)
(6.39)

(6.40)

E necessario rilevare che nel caso di ruote elicoidali ad assi sghembi si intendono come cilindri primitivi quei
cilindri che sono primitivi nellingranamento con le due dentiere coniugate. In realt questi cilindri non
rappresentano affatto le superficie primitive relative allingranamento tra le due ruote dentate da cui si sono
originate le dentiere coniugate. Le due ruote infatti, nel punto di contatto dei cilindri primitivi prima definiti,
hanno velocit diverse.

109

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Rapporto di trasmissione

Siano z1 e z2 i numeri di denti rispettivamente della ruota motrice e della ruota condotta e si indichi con
C il punto di contatto dei due cilindri primitivi giacente sulla retta di minima distanza tra gli assi.
Le velocit periferiche del punto C pensato appartenente una volta alla ruota motrice e una volta alla
condotta valgono:
V1 = r1 1

V2 =2 r2

(6.41)

Poich le eliche sono tangenti in C, le componenti delle velocit nella direzione perpendicolare alla
tangente comune devono essere uguali. Si ottiene pertanto la seguente relazione:
V1 cos 1 = V2 cos 2

(6.42)

Sostituendo la (6.43) nella (6.41) e tenuta presente la definizione di rapporto di trasmissione si ha:
z
i= 1 = 2
(6.44)
2 z1
Esempio 6.7
Determinare le caratteristiche geometriche principali di un ingranaggio cilindrico, a denti elicoidali
(eliche equiverse) e ad assi sghembi, nellipotesi che:
il rapporto di trasmissione i valga 2
linterasse a sia pari a 120 mm
langolo formato dagli assi valga 70
Si scelgono i numeri di denti di ruota e pignone in modo da soddisfare la (6.44) (20,40;30,60;
40,80; etc..)
Si definiscono, con vari tentativi, i raggi primitivi delle ruote in modo da soddisfare la (6.38) e la
(6.36). Una soluzione potrebbe essere la seguente:
z1 = 20
z2 = 40

r1 = 33.9 mm

r2 = 99.1 mm

1 = 53.845

2 = 63.194

110

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Spinte prodotte dagli ingranaggi cilindrici elicoidali ad assi sghembi

Esprimendo le forze in funzione di Q2 si ha:

Q1 = Q2

cos ( 1 )
cos n cos 1 + f sin 1
Q2
cos n cos 2 f sin 2
cos ( 2 + )

R1 = R2 = Q2

sin n
sin n
Q2
cos n cos 2 f sin 2
cos ( 2 + )

111

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A1 = Q2
A2 = Q2

Elementi di Costruzione di Macchine

sin ( 1 )
cos n sin 1 f cos 1
Q2
cos n cos 2 f sin 2
cos ( 2 )

sin ( 2 + )
cos n sin 2 + f cos 2
Q2
cos n cos 2 f sin 2
cos ( 2 + )

Rendimento
Il rendimento si calcola facilmente rapportando la potenza resistente alla potenza motrice.
Indicate con 1 e 2 le velocit angolari delle ruote e con d1 e d2 i rispettivi diametri primitivi, e
nellipotesi che la ruota 1 sia motrice, si ha pertanto:
Q ( d 2 ) 2
= 2 2
Q1 ( d1 2 ) 1
Tenuta presente poi la (6.44) si ottiene1:
cos 1 cos ( 2 + ) 1 f tan 2
=
=
(6.45)
cos 2 cos ( 1 ) 1 + f tan 1
Annullando la derivata prima della (6.45) rispetto a 1, tenuto conto che = 1 + 2 , si trova che, a
parit di , il massimo del rendimento si ha per:

1 2 = ; 1 =

; 2 =

1 2

2 2
2 2
2
Infatti posto 2 = 1 e sostituendo nella (6.45) si ha:

1 f tan ( 1 )
1 + f tan 1

d
f
f
= 0 (1 + f tan 1 ) 2
= (1 f tan ( 1 ) ) 2
d 1
sin ( 1 )
sin 1

f
f
f
sin 2 1 = cos 2 ( 1 ) sin 2 ( 1 ) cos 2 ( 1 ) cos 2 1 = ( sin 2 ( 1 ) + sin 2 1 )
2
2
2
2sin sin ( 2 1 ) = 2 f sin cos ( 2 1 ) tan ( 2 1 ) = f = tan

cos 2 1 +

2 1 = 1 2 = 1 =

+
2

2 =

Esempio 6.8
Un ingranaggio costituito da due ruote dentate cilindriche elicoidali montate con assi sghembi.
Sapendo che le eliche delle ruote sono equiverse e pari rispettivamente a 32 e 45, determinare il
rendimento dellingranaggio nellipotesi che il grado di finitura delle ruote e il tipo di
lubrificazione siano tali da ritenere adottabile un coefficiente dattrito, tra le superficie dei denti a
contatto, pari a 0.2.
Il rendimento della coppia, considerando come motrice la ruota con angolo di inclinazione
dellelica pari a 32, vale:
1 f tan 2 1 0.2 tan 45
=
=
0.71
1 + f tan 1 1 + 0.2 tan 32
Il rendimento della coppia, considerando come motrice la ruota con angolo di inclinazione
dellelica pari a45, vale:
1 f tan 2 1 0.2 tan 32
=
=
0.73
1 + f tan 1 1 + 0.2 tan 45

Nel caso invece in cui fosse motrice la ruota 2 si otterrebbe: =

112

1 f tan 1
1 f tan 2

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ruote coniche a denti diritti


Le ruote dentate coniche a denti diritti sono ruote in cui le troncature interne ed esterne e le primitive
non appartengono pi a delle superficie cilindriche, bens a delle superficie coniche aventi asse e vertice
in comune. I diametri delle ruote variano da punto a punto e le sezioni dei denti decrescono
avvicinandosi al vertice. Il diametro primitivo, per convenzione, si assume pari al massimo diametro del
cono primitivo. Allo stesso modo il modulo e il passo della dentatura si assumono pari ai loro valori
massimi.

Determinazione dellangolo di apertura dei coni primitivi


Assegnato langolo compreso tra gli assi a e b ed il rapporto di ingranaggio u, i coni primitivi
risultano

113

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Elementi di Costruzione di Macchine

definiti dai valori 1 e 2 dei rispettivi angoli di apertura che si deducono dalle seguenti relazioni:
z
R sin 2 1
=
u= 2 = 2 =
= 12 + 22 + 212 cos
z1 R1 sin 1 2
1

= 2 =
sin 2 sin 1 sin ( )

sin 1 =

sin
1 + u 2 + 2u cos

sin 2 =

u sin
1 + u 2 + 2u cos

(6.46)

I profili coniugati e lapprossimazione di Tredgold


Il moto di un ingranaggio conico, come abbiamo visto in precedenza, pu essere studiato facendo
riferimento al mutuo rotolamento dei coni primitivi corrispondenti.
Durante tale moto lunico punto fisso il vertice V dei due coni: il moto di ciascun punto dei due coni
pertanto un moto sferico di centro V e su tale sfera vanno riferiti i profili dei denti delle ruote.

Consideriamo una sfera di centro V e due coni di base B1 e B2 non tangenti e avente vertice comune in
V. Le circonferenze cb1 e cb 2 siano le intersezioni di tali coni con la superficie della sfera.
Consideriamo ora un piano tangente ad ambedue i coni, passante per V e avente come intersezione
con la sfera il cerchio massimo K.
Immaginiamo ora di far ruotare K intorno ad un asse passante per V e perpendicolare a e che le
circonferenze cb1 e cb 2 siano trascinate in rotazione per attrito e senza scorrimenti relativi.

114

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Elementi di Costruzione di Macchine

Le velocit di rotazione dei due coni 1 e 2 sono in rapporto costante infatti, indicate con e le
aperture dei coni primitivi e di base e con la velocit angolare di K, per lipotesi di non strisciamento
si ha:
(6.47)
= 1 sin 1 = 2 sin 2
Indicate con le aperture dei coni primitivi a contatto, imponendo la medesima velocit dei punti
appartenenti alle generatrici comuni, si ha:

1 sin 1 = 2 sin 2

(6.48)

Gli assi dei coni tagliano la sfera nei punti O1 e O2 . Tracciata sulla sfera la congiungente O1O2 , si
individua il punto C come intersezione con la circonferenza K. Il punto C il centro di istantanea
rotazione sulla sfera.
Langolo di pressione langolo compreso tra la tangente n allarco A1A2 in C e la tangente comune
t alle due circonferenze primitive c1 e c2 perpendicolare al piano O1VO2: le due rette n e t individuano
il piano tangente alla sfera nel punto C.
Tra langolo di pressione e le aperture dei coni primitivi e fondamentali, considerati i triangoli sferici
rettangoli CA1O1 e CA2O2 e applicando il teorema dei seni, esistono le seguenti relazioni:

sin 1 =

sin 1
cos

sin 2 =

sin 2
cos

(6.49)

I profili dei denti si ottengono, sulla sfera, come traiettorie di un punto appartenente alla circonferenza
K rotolante su una delle circonferenze cb1 o cb 2 : si ha in tal modo unevolvente che giace sulla sfera e
che perci viene detta evolvente sferica. Pertanto facendo rotolare K prima su una e poi sullaltra
circonferenza di base si ottengono due superficie coniugate che formano i fianchi dei denti.
E evidente che, per quanto detto sopra, lo studio del contatto tra i denti e delle condizioni di
interferenza dovrebbe essere effettuato con riferimento ai profili dei denti giacenti sulla sfera di centro
V. Tale approccio presenta notevoli difficolt derivanti soprattutto dalla non sviluppabilit della sfera in
un piano.
Si accetta pertanto la cosiddetta approssimazione di Tredgold1 consistente nellapprossimare la sfera S,
per la piccola zona corrispondente allaltezza del dente, con due coni complementari ai due coni
primitivi.
Sviluppando i coni complementari in un piano, come indicato nella figura sotto rappresentata, ci si
riduce alla considerazione di una coppia di ruote piane (ruote fittizie o immaginarie) avente lo stesso
modulo2 dellingranaggio conico e raggi primitivi pari rispettivamente a:

R *1 =

R1
cos 1

R *2 =

R2
cos 2

(6.50)

Dalla definizione di modulo si ricava immediatamente il numero di denti delle ruote immaginarie:

z *1 =

z1
cos 1

z *2 =

z2
cos 2

(6.51)

e un rapporto di ingranaggio fittizio:


1

Thomas Tredgold (1788-1829), nacque a Brandon, presso Durham il 22 Agosto 1788, e allet di 14 anni venne
assunto come apprendista carpentiere. Fu un autodidatta e forn un notevole contributo allo studio della resistenza
dei materiale e delle macchine. Mor a Londra il 28 gennaio del 1829. Tra i suoi trattati si ricordano: Elementary
Principles of Carpentry (1820), Practical Treatise on the Strength of Cast Iron and other Metals (1824),
Principles of Warming and Ventilating Public Buildings (1824), Practical Treatise on Railroads and Carriages
(1825) e The Steam Engine (1827).
2
Nello sviluppo il passo, e conseguentemente anche il modulo, si conservano.

115

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u* =

Elementi di Costruzione di Macchine

z2 cos 1
z1 cos 2

(6.52)

Il numero minimo di denti e il rapporto di condotta


Con riferimento allapprossimazione di Tredgold, tenute presente pertanto le (6.50)-(6.52), il numero di
denti minimo intagliabile senza interferenza e il rapporto di condotta possono determinarsi facendo uso
ancora delle (6.1) e (6.9) applicate ovviamente alle ruote fittizie.
Indicato al solito con k il rapporto tra laddendum e il modulo e con * il reciproco del rapporto di
ingranaggio u*, si ha quindi:

zmin f

2k * cos 1

1 + * ( 2 + * ) sin 2 1

= 2k cos 1

1 + 1 + * ( 2 + * ) sin 2

( 2 + ) sin
*

2
2

z2* + 2
1 z1* + 2
*2
*2
*
*
z
z
z
z

+
tan

( 1 2 )

1
2
2 cos
cos

116

(6.53)

(6.54)

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Elementi di Costruzione di Macchine

Proporzionamento delle ruote coniche


Anche per le ruote coniche a denti diritti il
dimensionamento viene effettuato in base ad una
dentiera di riferimento (UNI 6588) che differisce
poco da quella utilizzate per le ruote cilindriche
(UNI 6587)

N.B.: la formula per la determinazione del semiangolo del cono primitivo fa implicitamente riferimento ad un
ingranaggio conico ad assi perpendicolari.

117

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Elementi di Costruzione di Macchine

Dati da indicare sui disegni

118

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Elementi di Costruzione di Macchine

Spinte prodotte dagli ingranaggi conici a denti diritti

Le spinte prodotte da ruote coniche a denti diritti si possono calcolare, in prima approssimazione,
facendo riferimento alla sezione media della ruota e alla corrispondente ruota immaginaria di Tredgold.
Esempio 6.8
Una ruota conica a denti diritti di modulo 5 mm e 42 denti, con semiangolo del cono primitivo
pari a 40, trasmette una potenza di 8 kW alla frequenza di 500 rmp. Determinare gli sforzi
sul dente in presa.
Il diametro primitivo della ruota vale
d = z m = 210 mm
Indicato con il rapporto tra la lunghezza del dente b e la lunghezza della generatrice del
cono primitivo, il diametro primitivo medio pu essere espresso come segue:
d m = d (1 / 2 )
Da cui, posto in prima approssimazione 0.3 , si ha:
d m 178.5 mm
Il momento torcente trasmesso vale:
1000 1000 8 60
Mt =
153 Nm
2 500
La forza tangenziale Q, radiale R ed assiale A, con riferimento ad un angolo di pressione pari
a 20, valgono quindi:
2M t
Q=
1712 N
dm
R = Q tan cos = 1712 tan 20 cos 40 477 N
A = Q tan sin 400 N

119

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo del modulo minimo


La resistenza sia a flessione secondo Lewis, sia alla pressione degli ingranaggi conici pu valutarsi con
le stesse formule usate per gli ingranaggi cilindrici a denti diritti, purch si faccia ora riferimento al
raggio medio e al modulo medio dellingranaggio conico e si considerino, in luogo dei numeri di denti
effettivi, i numeri di denti immaginari. Dal modulo minimo medio cos ricavato si dovr
successivamente determinare il modulo unificato della ruota, ossia il modulo valutato in corrispondenza
del diametro primitivo (diametro primitivo massimo).
Posta la lunghezza b del dente pari a:
dp
b
2sin
Il modulo si ricava, in funzione del modulo medio, con la seguente relazione:
mm
m
(6.55)
1 2
In prima approssimazione pu porsi 0.3 da cui:
m
m m
0.85
Ricordiamo infine che, nel caso delle ruote coniche il rapporto di fascia inserito nella (6.15) e nella
(6.21) dovr essere sostituito dal rapporto * tra la larghezza del dente b e il modulo medio, rapporto
che si determina noti il numero di denti e il rapporto tra la lunghezza del dente b e la lunghezza R
della generatrice del cono primitivo.
b
z
* =
=
(6.56)
mm 2sin (1 2 )
Esempio 6.9
Si determini il modulo minimo di un pignone conico a denti diritti avente le seguenti caratteristiche:

Potenza nominale sullalbero del pignone


Frequenza di rotazione del pignone
Rapporto di ingranaggio
Angolo di semiapertura del cono primitivo1
Durata richiesta
Materiale pignone/ruota

Assunzioni per il calcolo secondo Lewis (6.34)


Numero di denti del pignone
Tensione ammissibile
Fattore A
Rapporto di fascia
Assunzioni per il calcolo a pressione (6.35)
Ore di funzionamento
Durezza del fianco del dente
Parametro K (acciaio/acciaio)
Angolo tra gli assi delle ruote
Numero di denti della ruota

N = 25 kW
n = 750 rpm
u = 35 / 27
= 36.647
h = 10000 ore
16CrNi4 cementato e temprato

z1 = 27
amm = 250 MPa
A = 12 m/s
b / R = 0.3
h = 10000
HB = 400
K = 473
= 90
z2 = 35

In realt questo angolo, una volta noti il rapporto di ingranaggio e langolo tra gli assi delle ruote risulta, in
base alla (6.46), univocamente determinato

120

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Elementi di Costruzione di Macchine

Risultati
Progetto a flessione secondo Lewis
Dati inseriti
Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto b/R
Costante A
Tensione ammissibile, MPa
Numero di denti
Semiangolo cono primitivo,

Risultati
Modulo minimo
Numero di denti
Dentiera di riferimento
Angolo di pressione
Addendum
Dedendum
Diametro primitivo
Diametro di testa
Diametro di fondo
Lunghezza generatrice
Semiangolo cono primitivo
Semiangolo cono esterno
Semiangolo cono interno
Angolo di addendum
Angolo di dedendum
Lunghezza del dente
Num. di denti immaginario
Raggio immaginario

25
750
0.3
12
250
27
36.647

m
z

ha
hf
d
de
df
R

a
f
a
f
b
z*
R*

Forze sul dente


Forza tangenziale
Q
Forza radiale
R
Forza assiale
A

5
27
UNI6588
20
5
6
135
142.66
125.498
110.512
36.647
40.237
34.539
2.590
3.118
33.153
34.1
85.25

5548
1620
1205

Forze espresse in newton


Lunghezze espresse in mm
Angoli espressi in gradi

Potenza, kW
Numero di giri, rpm
Rapporto di fascia b/R
Fattore di amplificazione
Tipo di accoppiamento

Verifica a pressione
Dati inseriti
25
Numero denti pignone
750
Numero denti ruota
0.3
Durezza HB
1
Durata, h
acc/acc Angolo fra gli assi delle ruote

Risultato

Modulo minimo, mm

121

27
35
400
10000
90
5

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Di seguito esplicitiamo i calcoli principali:


Geometria
Modulo
Diametro primitivo

Addendum
Dedendum

m=5
d = zm = 27 5 = 135 mm
d
= 105.01 mm
R=
2sin
ha = 1 m = 5 mm
h f = 1.2 m = 6 mm

Diametro di testa

d a = d + 2 ( ha cos ) = 142.918 mm

Generatrice R

Diametro di piede
Semiangolo cono esterno
Semiangolo cono interno
Angolo di addendum

d f = d 2 ( h f cos ) = 125.498 mm

a = + tan 1 ( ha R ) = 40.237

f = tan 1 ( h f R ) = 34.539

a = tan 1 ( ha R ) = 2.590

Angolo di dedendum

f = tan 1 ( h f R ) = 3.118

Lunghezza del dente


Raggio immaginario

b 0.3R = 33.153 mm
R* = ( d 2cos ) = 85.25 mm

Numero di denti immaginario

z * = z / cos = 34.1

Calcolo del modulo secondo Lewis


Momento torcente

Mt = N n =

Modulo medio

mm =

Diametro primitivo medio

d pm

Velocit periferica
Fattore di riduzione

25 1000 1000 60
= 318310 Nmm
2 750

m
= 4.25 mm
1 b 2R
= z mm = 114.75 mm

2 n d pm
= 4.5 m/s
60 2000
A
12
=
=
= 0.73
A + v 12 + 4.5
v=

Condizione di verifica

mm 3

Verifica modulo medio 4.25

Mt
1
3
*
*
0.22 z 1.15 ( z z ) amm

1
1
=3
= 0.582
*
0.22 27 1.15 ( 27 35.2 )
0.22 z 1.15 ( z z )

Mt

amm
*

=3

318310
= 6.174
0.73 7.41 250

mm = 4.25 0.582 6.74 = 3.6 OK

Sottoponendo a verifica il modulo 4, a cui corrisponde un modulo medio di 3.4 mm, si vede che
tale modulo non verificato. Pertanto si deduce che il modulo 5 proprio il modulo minimo
con cui realizzare il pignone.

122

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Calcolo a pressione
Numero di denti della ruota
Numero di ore di funzionamento
Materiali della coppia
Durezza
Verifica a pressione1
mm 0.149 3
473

K = 385
335

z2 = 35
h = 10000 ore
acciaio/acciaio
400 HB

K 2 M t1 1
1 9

nh = 4.002
2 *
HB z1 z *1 z *2
acciaio/acciaio
ghisa/acciaio
ghisa/ghisa

Il modulo medio 4.25 a cui corrisponde un modulo 5 risulta verificato.

Il taglio delle ruote coniche a denti diritti


Come per il taglio delle ruote dentate cilindriche si pu fare riferimento ad una dentiera fittizia da cui
derivare gli utensili, cos nel taglio delle ruote dentate coniche ci si pu riferire ad una fittizia ruota
piano- conica, cio ad una ruota conica con angolo del cono primitivo di 180. In effetti, attualmente,
gran parte delle ruote coniche vengono tagliate con utensili che, tramite la loro forma e il loro
movimento, simulano lingranamento della ruota da tagliare con una ruota piano-conica.
Se applichiamo alla ruota piano-conica il procedimento di Tredgold per il tracciamento dei denti, si
vede che questi ultimi saranno analoghi ai denti di una dentiera ossia avranno i fianchi rettilinei.
Quindi, utilizzando una ruota piano-conica con fianchi dei denti rettilinei possiamo realizzare un
metodo, seppure approssimato (il metodo di Tredgold pur sempre una approssimazione), per la
realizzazione di ruote coniche a denti diritti.

Adesso vediamo di analizzare dove sta lapprossimazione introdotta, in questo caso, dal metodo di
Tredgold e le sue conseguenze.
A differenza da quanto avviene nella cremagliera, le superficie attive della ruota piano-conica non sono
piane. Il profilo effettivo dei denti della ruota piano-conico presenta infatti un punto di flesso in
corrispondenza della primitiva. Pertanto ladozione di una ruota piano-conica con denti rettilinei indurr
un errore nella generazione del profilo

Si tenga presente che per determinare il numero di denti immaginario della ruote occorre calcolare con la (6.46) i
corrispondenti angoli di semiapertura dei coni primitivi.

123

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Elementi di Costruzione di Macchine

In effetti le ruote dentate intagliate con metodi che si riferiscono a ruote piano-coniche con fianchi
diritti non risultano profilate secondo unevolvente sferica.

In particolare si vede che la linea dazione non un arco del cerchio massimo, ma una curva che
presenta un flesso nel punto di tangenza dei cerchi primitivi. Considerando assieme le due linee
dazione possibili, esse formano una specie di otto, per cui alla linea dazione delle ruote coniche cos
realizzate si d il nome di ottoide e per estensione si d lo stesso nome anche al profilo del dente
corrispondente.
Tuttavia le differenze tra un profilo corretto (evolvente sferica) e un profilo approssimato (ottoide) sono
minime e, per numero di denti consueti, ben inferiori delle usuali tolleranze di lavorazione.
Ne consegue che il taglio di ruote dentate coniche a denti diritti con metodi simulanti lingranamento
con una ruota piano-conica a fianchi diritti permette di realizzare in modo semplice ed economico
lutensile (utensile con fianchi diritti ottenuto con il metodo di Tredgold) introducendo degli errori
rispetto al profilo teorico decisamente trascurabili.

124

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Elementi di Costruzione di Macchine

Riduttore ad assi perpendicolari realizzato con un ingranaggio conico a denti diritti

125

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Elementi di Costruzione di Macchine

126

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ingranaggio a vite
Lingranaggio a vite viene usato quando vi necessit di trasmettere il moto fra assi ortogonali e con un
elevato rapporto di trasmissione. La vite sempre lelemento conduttore e la ruota sempre lelemento
condotto (il meccanismo non normalmente reversibile).

Lingranaggio a vite pu essere realizzato in tre forme costruttive diverse:


1. Ingranaggio senza gola. Sia la vite, sia la ruota hanno forma cilindrica. Questa soluzione, di
fabbricazione pi economica, presenta linconveniente che il contatto tra i denti limitato ad una
zona molto ristretta (teoricamente un solo punto).
2. Ingranaggio a gola semplice (il tipo pi usato). La vite conserva la forma cilindrica mentre la
periferia della ruota concava in modo da abbracciare la vite stabilendo in questo modo una
superficie di contatto pi ampia.
3. Ingranaggio a doppia gola (globoidale). Sia la vite, sia la ruota hanno forma concava ottenendo
oltre che un aumento della zona di contatto, anche un aumento del numero di denti
contemporaneamente in presa. Tuttavia sia perch la costruzione dellingranaggio risulta alquanto
difficoltosa, e sia perch si ha un maggiore attrito dovuto agli strisciamenti multipli, questa
soluzione viene raramente usata.

Senza gola

Gola semplice

127

Doppia gola

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Elementi di Costruzione di Macchine

Rapporto di trasmissione
La vite di cui si fa uso pu essere a uno o pi principi cosicch sar bene distinguere fra passo della
vite pv e passo dellelica pe. E indicato con zv il numero di principi della vite si ha:
(6.57)
pe = zv pv

Vite a un principio

Vite a due principi

La vite si comporta cinematicamente come una ruota avente un numero di denti uguali al numero
di principi della vite, pertanto il rapporto di ingranaggio1 u dellingranaggio a vite senza fine
uguale al rapporto tra il numero di denti della ruota z2 e il numero di principi della vite z1
(6.58)
u = z2 z1

Il rapporto di trasmissione ovvero il rapporto tra la velocit di rotazione della vite e della ruota si
determina facilmente uguagliando le velocit del punto di contatto P vite ruota immaginandolo
prima appartenente alla vite e successivamente appartenente alla ruota.

Nellingranaggio a vite, dato che la vite stessa sempre motrice, il rapporto di ingranaggio coincide con il
rapporto di trasmissione.

128

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Elementi di Costruzione di Macchine

Punto P appartenente alla vite


La velocit del punto P pu esprimersi come il rapporto tra il passo dellelica pe e il tempo t
impiegato a compiere una rotazione completa. Indicata con 1 la velocit angolare della vite si
ha:
p p
z p
vP1 = e = 1 e = 1 v 1
(6.59)
t
2
2
Punto P appartenente alla ruota
Indicati con z2, d2 e 2 rispettivamente il numero di denti, il diametro primitivo e la velocit
angolare della ruota si ha:
z p
d
vP 2 = 2 2 = 2 2 t
(6.60)
2
2
Uguagliando la (6.59) con la (6.60) tenuto presente che per il corretto ingranamento il passo della
vite deve corrispondere al passo trasversale della ruota si ottiene lespressione del rapporto di
trasmissione.
z
i= 1 = 2
(6.61)
2 z1
Esempio 6.10
Una riduttore a vite costituito da una vite a due principi e una ruota da 60 denti. Sapendo
che la vite ruota a 1500 rpm trovare velocit di rotazione dellalbero solidale alla ruota.
Dalla (6.58) si ha immediatamente:
n z 1500 2
nr = v v =
= 50 rpm
zr
60
Proporzionamento

segmento
1-2
2-3
2-4

Dalla figura sopra riportata si vede immediatamente che,


verificarsi le seguenti condizioni:

vite
Passo
trasversale
Passo
normale
Passo
assiale

Passo
normale
Passo
trasversale

per il corretto ingranamento devono

1. Il passo trasversale della vite pt1 corrisponde al passo assiale della ruota pa 2
2. Il passo assiale della vite pa1 corrisponde al passo trasversale della ruota pt 2
3. I passi normali di vite pn1 e ruota pn 2 sono coincidenti

129

ruota
Passo assiale

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Elementi di Costruzione di Macchine

Proporzionamento della vite


Indicato con langolo di inclinazione dellelica, con d il diametro medio della vite
(impropriamente detto diametro primitivo) e con z1 il numero di principi della vite, si hanno le
seguenti relazioni:
z p
ma1 = mn / cos
mt1 = mn / sin
tan = 1 a1
d
(6.62)
Noti il modulo normale, il numero di principi della vite e langolo di inclinazione dellelica i
diametri medio, di testa e di fondo si calcolano con le seguenti relazioni1:
d1 =

z1 pa1
z m
= 1 n
tan sin

d a1 = d1 + 2ha = d + 2mn

d f 1 = d1 2h f = d1 2.5mn

(6.63)

Proporzionamento della ruota


Noto il modulo normale, langolo di inclinazione dellelica e il numero di denti z2 della ruota i
diametri primitivo, di testa e di fondo si calcolano nel modo consueto:
d 2 = mt 2 z2 =

mn
z2
cos

d a 2 = d 2 + 2ha = d 2 + 2mn

d f 2 = d 2 2h f = d 2 2.5mn

(6.64)

In effetti il proporzionamento modulare, come vedremo in seguito, differisce a secondo se langolo di


inclinazione maggiore o minore di 15.

130

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Elementi di Costruzione di Macchine

Determinazione delle forze agenti sullingranaggio a vite

Q forza tangenziale sulla ruota, forza assiale sulla vite


A forza assiale sulla ruota, forza tangenziale sulla vite
R forza radiale sulla ruota e sulla vite

Q = N cos n cos fN sin


R = N sin n

(6.65)

A = N cos n sin + fN cos


Esprimendo R ed A in funzione di Q si ottiene:
sin n
R=Q
cos n cos f sin
cos n tan + f
A=Q
cos n f tan

(6.66)
(6.67)

La forza Q si determina, al solito, una volta noto il diametro primitivo della ruota e il momento
torcente agente sul proprio asse:
2M tr
Q=
(6.68)
d2
Langolo di pressione n varia al variare dellangolo di inclinazione dellelica secondo le
indicazioni fornite dalla tabella sotto riportata:
()
n ()

<15
20

1525
22.5

131

2530
25

>30
30

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Elementi di Costruzione di Macchine

132

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il rendimento dellingranaggio a vite


Il rendimento si definisce, al solito, come il rapporto tra la potenza uscente misurata sullalbero
della ruota e la potenza entrante misurata sullalbero della vite:
N
VR = R
NV
Esprimendo ora le potenze come prodotto delle velocit di rotazione per i rispettivi momenti si
ottiene:
M
M z
VR = R R = R1 1
(6.69)
M V V M V z2
Il momento torcente trasmesso dalla ruota vale:
d
m z2
m z
(6.70)
MR = Q 2 = Q
=Q n 2
2
2
2cos
Il momento torcente trasmesso dalla vite vale:
zm
z m cos n tan + f
d
MV = A 1 = A 1 n = Q 1 n
2
sin
sin cos n f tan
Posto cos n 1 e = tan 1 f si ottiene:
z m tan + f
z m tan + tan
zm
MV = Q 1 n
=Q 1 n
= Q 1 n tan ( + )
sin 1 f tan
sin 1 tan tan
sin

(6.71)

Sostituendo le (6.70) e (6.71) nella (6.69) si ottiene infine:


M z
tan
VR = R 1 =
(6.72)
M V z 2 tan ( + )
Il rendimento del gruppo ruota-vite, corrispondente alla condizione in cui la ruota sia motrice e la
vite condotta, si pu dimostrare in modo del tutto analogo che vale1:
tan ( )
RV =
(6.73)
tan
Il calcolo del modulo della coppia
Il calcolo del modulo della coppia si pu condurre, tra laltro, seguendo lo schema semplificato di
seguito proposto.
Ci riferiremo, per semplicit, al solo caso in cui siano assegnate la potenza utile N2 sullalbero della
ruota e le velocit angolari 1 della vite e 2 della ruota.
1. Il numero di principi della vite si determina in base al rapporto di trasmissione secondo la
tabella di seguito riportata.

1 2
z1

>30

1529

1014

69

2. Il numero di denti della ruota si calcola dal rapporto di trasmissione, una volta noto il numero
di principi della vite.

z2 =

1
z1
2

( opportuno che z2 e z1 siano primi fra loro)

La (6.73) pu essere ottenuta immediatamente dalla (6.72) una volta che si sostituisca con ( /2 ) ovvero
con langolo di inclinazione dellelica della ruota.

133

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Elementi di Costruzione di Macchine

3. Il diametro del nucleo della vite si calcola in base alla presumibile potenza N1 trasmessa dalla
vite.
La potenza N1 si ottiene dividendo N2 per il rendimento della trasmissione che, in prima
approssimazione, pu essere stimato in funzione del numero di principi della vite secondo
quanto proposto dalla tabella sotto riportata.
z1

N1 =

1
0.6

2
0.7

3
0.78

4
0.8

N2

Il diametro del nucleo, per acciai di qualit, pu essere normalmente calcolato a torsione
semplice facendo affidamento su di un carico ammissibile tra 12 e 25 MPa a secondo delle
caratteristiche del materiale e soprattutto dalla distanza tra i supporti.
dn = 3

16 M V

amm

365 3

N1
n1 amm

(6.74)

4. Langolo di inclinazione dellelica media si ricava da formule empiriche.


a. per vite di pezzo con lalbero
z1
(6.75)
tan =
4 z1 + 3
b. per vite calettata sullalbero
z1
tan =
(6.76)
10 + 0.2 z1
5. Il diametro primitivo d1 della vite si assume, in prima approssimazione pari a:
a. per vite di pezzo con lalbero
d1 2.5 d n
b. per vite calettata sullalbero:
d1 3 d n
6. Si calcola ora la velocit di strisciamento vS che verr utilizzata per determinare la tensione
ammissibile.
d
(6.77)
vS = 1 1
2 cos
7. Si calcola il fattore di servizio fS secondo quanto riportato in tabella.
Tipo di azionamento
Motore elettrico
Mot. C.I. a pi cil.
Mot. C.I. monocil.

Urti
Limitati Sensibili Notevoli
1.25
1.50
1.75
1.50
1.75
2
1.75
2
2.25

8. Si fissa il rapporto di fascia (rapporto tra la larghezza utile della ruota e il modulo)
z
(6.78)
2 1+ 1
tan
9. Si calcola il fattore di forma q2 in funzione del numero di denti della ruota secondo la seguente
relazione:

134

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q2 = 1.85

Elementi di Costruzione di Macchine

24
z2

(6.79)

10. Il modulo della coppia si determina, tenendo presenti tre fenomeni:


a. La resistenza statica a flessione del dente;
b. La resistenza dinamica a fatica della superficie di contatto dei denti;
c. Il riscaldamento prodotto per attrito
Di seguito proponiamo una semplice formula che, in prima battuta, pu essere utilizzata per
compendiare correttamente i tre fenomeni sopra descritti
(6.80)
f S Q pa1 b amm q2
Dove:
fS
il fattore di sevizio determinato al punto 7
Q
la forza tangenziale sulla ruota coincidente con la forza assiale sulla vite
il passo assiale della vite coincidente con il passo circonferenziale della ruota
pa1
q2
il fattore di forma determinato al punto 9
amm

la tensione ammisibile da determinarsi, secondo la tabella sotto riportata, in base al


materiale costituente la coppia e alla velocit di strisciamento determinata al punto 6.

Materiali

Funzionamento intermittente
o raffreddamento artificiale

7 + 0.8 vS

3.5 + 0.5 vS

3 + 0.5 vS ( vS < 3 m s )

2 + 0.3 vS

6 + 0.8 vS

A
B
C
D
E

Funzionamento
continuo
6.4 + 0.8 vS ( vS < 2 m s )

( vS > 2 m s )
3 + 0.5 vS ( vS < 3 m s )
13.5 / vS
( vS > 3 m s )
6 (1 + 0.5 vS ) ( vS < 3 m s )
4 / (1 + 0.5 vS )
5.5 + 0.8 vS ( vS < 2 m s )
13.5 / vS
( vS > 2 m s )
16 vS

vite in acciaio temprato e ruota in bronzo fosforoso


vite in acciaio bonificato e ruota in bronzo fosforoso
Vite in acciaio e ruota in ghisa
vite in ghisa e ruota in ghisa
Vite in acciaio e ruota in lega leggera

La formula di progetto del modulo normale della coppia si ricava direttamente, con semplici
passaggi dalla (6.80).

mn 182.5 cos 3

fs N2
n1 z1 q2 amm

(6.81)

Dove N2 la potenza disponibile allalbero della ruota, espressa in kW, e n1 la velocit di


rotazione della vite espressa in rpm.
Il modulo ottenuto deve essere arrotondato al modulo unificato superiore.
11. Una volta determinato il modulo normale dalla (6.81), si procede al dimensionamento della vite
e della ruota secondo quanto di seguito indicato:

135

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Elementi di Costruzione di Macchine

a. Dimensionamento vite
1. Il diametro definitivo d1 viene scelto tra i seguenti valori unificati
d1 = ( 6,8,10,14, 20 ) mn
(6.82)
2. Si calcola il valore definitivo dellangolo di inclinazione
m z
sen = n 1
(6.83)
d1
3. Il proporziona mento modulare pu dipendere dallangolo di inclinazione dellelica
secondo quanto di seguito riportato.

Addendum
Dedendum

< 15
m
1.2m

>15
mn
1.2mn

4. La lunghezza L della vite si pone pari a:

L = 2m 1 + z 2

(6.84)

5. Il valore dellangolo di pressione n si sceglie tra quelli proposti dalla tabella


seguente.

()
n ()

< 15
20

1525 2535 >35


22.5
25
30

b. Dimensionamento ruota
1. Il diametro definitivo d2 risulta:
d 2 = m z2
2. Il proporzionamento modulare segue gli stessi criteri visti per la vite (addendum e
dedendum in funzione dellangolo di inclinazione dellelica media)
3. La larghezza totale B della ruota si calcola in funzione della larghezza utile b:

z
(6.85)
B = b + 2m = 2m 1 + 1 + 1
tan

12. Calcolo di verifica. Una volta determinati gli elementi geometrici di vite e ruota, si procede a
determinare con maggiore precisione il rendimento della dentatura, la velocit di strisciamento,
la tensione ammissibile e il rapporto di fascia.
Si procede infine al calcolo di verifica ancora con la (6.81).
Per quanto concerne il calcolo del rendimento della coppia, espresso dalla (6.72), si tenga
presente che il valore dellangolo dattrito , per buone condizioni di lubrificazione e per
velocit di strisciamento inferiori a 1 m/s pu porsi pari a:
i. Vite in acciaio temprato e ruota in bronzo fosforoso
0.22
tan = 0.018 +
vS
ii. Vite in acciaio bonificato e ruota in bronzo fosforoso
0.04
tan = 0.045 +
vS
iii. Vite e ruota in ghisa
tan = 0.10

136

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.11
Progettare un ingranaggio a vite azionato da un motore elettrico.
Dati
Potenza sullalbero della ruota
N2
1.3
kW
Frequenza di rotazione della vite
n1
1450 rpm
Rapporto di trasmissione
i
36
Materiale vite
acciaio bonificato
Materiale ruota
bronzo fosforoso
Condizioni di funzionamento
urti limitati/funzionamento intermittente

In base al rapporto di trasmissione si determina il numero di principi della vite. Con riferimento
alla tabella di cui al punto 1 si stabilisce di a un principio, per cui il numero di denti della ruota
risulta pari a z2 = 36
Si calcola la potenza sullalbero della vite fissando il rendimento in accordo con la tabella di cui al
punto 2.
0.6
Assunta per la vite una tensione ammissibile a torsione pari, in prima approssimazione, a 12 MPa,
il diametro del nucleo dalla (6.74) risulta pari a:
1.3
d n 365 3
18.2 mm
0.6 1450 12
Nellipotesi di realizzare la vite di pezzo, langolo di inclinazione dellelica pu assumersi in
accordo con la (6.75) pari a:
z1
1
tan =
= tan 1 8.13
4 z1 + 3
7
Il diametro primitivo della vite, in accordo con quanto definito al punto 5, si assume pari a:
d1 = 2.5 d n 46 mm
Si calcola la velocit di strisciamento con la (6.77):
d
vS = 1 1 3.53 m/s
2 cos
In base al tipo di funzionamento (intermittente) e ai materiali costituenti la coppia, dalla tabella
riportata al punto 10, si determina la tensione ammissibile per il calcolo del modulo:
amm = 3.5 + 0.5 vS 5.26 MPa
Si determina il rapporto di fascia con la (6.78):
z
= 2 1 + 1 5.65
tan
Si calcola il fattore di forma q2 con la (6.79)
24
q2 = 1.85
1.18
z2
Si adotta, in accordo con la tabella proposta al punto 7, un fattore di sevizio fS pari a 1.25.

137

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il modulo della coppia si determina con la (6.81)


fs N2
1.25 1.3
mn 182.5 cos 3
= 185.5 cos ( 8.13) 3
= 5.82 6
1450 1 5.65 1.18 5.26
n1 z1 q2 amm
Si passa ora al dimensionamento della vite e della ruota
1. Dimensionamento della vite
Diametro primitivo d1 = 8 m = 48 mm
Angolo di inclinazione dellelica media
m z
sin = n 1 = 7.18 < 15
d1
Diametro di testa
6
d a1 = d1 + 2ha = 48 + 2
= 60 mm
cos ( 7.18 )
Diametro di piede
6
d f 1 = d1 2h f = 48 2.4
= 33.5 mm
cos ( 7.18 )
Lunghezza della vite

L = 2mn 1 + z2 = 84 mm
Angolo di pressione normale
< 15 n = 20
2. Dimensionamento della ruota
Diametro primitivo d 2 = m z2 = 217.7 mm
Diametro di testa
d a 2 = d 2 + 2ha = 229.8 mm
Diametro di piede
d f 2 = d 2 2h f = 203.3 mm
Larghezza della ruota

z
B = 2m 1 + 1 + 1 = 48 mm
tan

Larghezza utile
b = B 2 m = 36 mm
Una volta definiti gli elementi geometrici della coppia possiamo procedere ad un calcolo di verifica.
Velocit periferica della vite
d
v = 1 1 = 3.64 m/s
2
Velocit di strisciamento
v
vS =
= 3.67 m/s
cos
La tensione ammissibile viene rideterminata in base alla nuova velocit di strisciamento
amm = 3.5 + 0.5 vS = 5.33 MPa
Angolo dattrito
0.04
tan = 0.045 +
3.2
vS

138

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Elementi di Costruzione di Macchine

Rendimento della coppia (stimato precedenza, in prima approssimazione, pari a 0.6)


tan
=
=0.69
tan ( + )

La verifica del modulo si conduce imponendo il rispetto della (6.80)


La forza Q vale:
N 2
2825 N
Q= 2
2 d 2
Il passo assiale della vite vale:
mn
= 19 mm
pa1 =
cos
Pertanto poich
f S Q pa1 b amm q2 1.3 2825 19 36 5.33 1.18 4302 N
il modulo risulta verificato.
Resta ancora da verificare il diametro del nucleo della vite1.
Con riferimento ad una sollecitazione di pura torsione, la tensione massima risulta pari a:
3653 N 2
amm 3
10.5 MPa
d n n1
Il diametro della vite risulta verificato

Questa verifica ovviamente ha senso solamente quando il rendimento effettivo risulta inferiore a quello stimato
nella fase precedente. Nel nostro esempio avendo stimato, in prima battuta, un rendimento di 0.6 a fronte di un
rendimento definitivo di 0.69 la verifica del tutto superflua. Abbiamo esplicitato comunque i calcoli a titolo
puramente esemplificativo.

139

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Elementi di Costruzione di Macchine

Disegno complessivo di un riduttore a vite

140

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Elementi di Costruzione di Macchine

Particolare della ruota

141

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Elementi di Costruzione di Macchine

Particolare della vite

142

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Elementi di Costruzione di Macchine

Cenni sulla costruzione della vite senza fine e della ruota


Taglio della vite
La vite senza fine ad evolvente pu essere tagliata:
1) al tornio
2) mediante coltello tipo Fellows
3) mediante creatore
I primi due metodi forniscono un profilo esatto mentre il terzo un taglio approssimato
Taglio al tornio
Il taglio viene effettuato tornio mediante un utensile il cui bordo rettilineo tagliente sia disposto in un
piano tangente il cilindro fondamentale inclinato in tale piano di un angolo pari a f rispetto alla
traccia di un piano normale allasse della vite. In tal modo lo spigolo tagliente assume, nel suo moto
elicoidale rispetto alla vite, le successive posizioni della retta generatrice dellelicoide ad evolvente.
Con questo sistema occorre lavorare separatamente i due fianchi dei filetti.
Taglio mediante coltello tipo Fellows
Il coltello viene montato sulla dentatrice a creatore ove normalmente si dispone il pezzo, ed il pezzo
prende il posto del creatore. Si trasmette al pezzo un moto di rotazione, combinandolo con il moto
del coltello , in modo da generare il profilo voluto. Il pezzo ha anche un moto di avanzamento
assiale
Taglio mediante creatore
Il creatore viene collocato sullasse del mandrino normalmente allinclinazione media del filetto
come per la fresatura di un ingranaggio elicoidale. Lerrore introdotto da questo tipo di lavorazione
aumenta allaumentare dellinclinazione del filetto. Per angoli di inclinazione molto elevati
occorrer pertanto utilizzare creatori con profilo opportunamente modificato. La figura sotto
rappresentata mostra, a sinistra, il profilo del filetto della vite da fresare (angolo di inclinazione di
42) e a destra, il profilo del filetto del creatore corrispondente.

La vite viene pu essere realizzata, a secondo dellimpegno, con acciaio fuso o con acciai al Cr-Ni da
cementazione. La cementazione dovr essere effettuata dopo il taglio e dovr essere sempre seguita da
una adeguata operazione di rettifica tura.

Taglio della ruota


La ruota a gola, da accoppiare ad una vite senza fine, viene realizzata tramite creatore che deve avere
lo stesso diametro, passo e senso di rotazione della vite stessa.
Lavanzamento del creatore pu essere radiale o assiale . Lavanzamento radiale pi veloce ma
non esatto, in quanto, iniziando il taglio con la parte esterna del filetto del creatore (meno inclinata),
viene asportata una parte dei denti della ruota. Il procedimento con avanzamento assiale invece
corretto: viene effettuato con un creatore avente forma tronco-conica e mosso assialmente per mezzo
di una slitta.

143

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Elementi di Costruzione di Macchine

La dentatura della ruota viene normalmente realizzata in bronzo fosforoso con durezza superficiale
assai minore di quella della vite, seguendo il principio che uno degli elementi della coppia, il meno
costoso, sia pi logorabile dellaltro in modo da evitare scheggiature e rigature che si avrebbero se i
due elementi avessero la stessa durezza. La ruota, ghisa o in acciaio, viene poi opportunamente
collegata alla corona dentata. Tale collegamento pu essere realizzato mediante accurato centraggio
e bulloni calibrati, oppure mediante forzamento a caldo oppure, infine, tramite fusione diretta della
corona sulla ruota.

La realizzazione di una coppia vite senza fine ruota elicoidale comunque abbastanza complesso: si
pensi ad esempio che, a differenza di quanto accade nel taglio delle ruote cilindriche, la ruota a gola non
pu essere realizzata da un creatore di modulo assegnato e diametro qualsiasi, bens solo da un creatore
di diametro primitivo uguale, o al pi molto prossimo, al diametro primitivo della vite.
Ci comporta che non facile garantire lintercambiabilit degli elementi formanti la coppia.
Per questo in genere chi costruisce la vite senza fine deve costruire la ruota elicoidale e viceversa
garantendo e certificando la coniugazione dellaccoppiamento. Inoltre per evitare possibili problemi con
i profili dei denti consigliabile sostituire sempre la coppa vite senza fine ruota elicoidale completa
recuperando eventualmente, in tempi successivi e con minore urgenza, il particolare da riutilizzare.

144

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ruotismi ordinari
Si definisce ruotismo, o treno di ingranaggi, la combinazione di pi ingranaggi.
Si definisce rapporto di trasmissione i il rapporto tra le velocit di rotazione della ruota motrice e la
velocit di rotazione della ruota condotta.
Consideriamo lingranaggio sotto rappresentato e, nellipotesi che la ruota 1 sia motrice,
determiniamone il rapporto di trasmissione.

Per lipotesi di non strisciamento nel punto di contatto delle primitive si ha:
V1 = V2 1 r1 = 2 r2
Esprimendo i raggi primitivi in funzione del modulo e del numero di denti si ottiene:
z m
z m
z
1 r1 = 2 r2 1 1
= 2 2
i 1 = 2
(6.86)
2 z1
2
2
Dalla (6.86) quindi il rapporto di trasmissione pu essere espresso semplicemente come rapporto tra i
numeri di denti delle ruote ingrananti.
Nel caso di dentature esterne le velocit di rotazione delle due ruote ingrananti sono opposte e il
rapporto di trasmissione si assume di segno negativo. Nel caso di dentature interne, in cui
evidentemente le velocit di rotazione delle ruote sono concordi, il rapporto di trasmissione si assume di
segno positivo.
Pertanto il rapporto di trasmissione di un ingranaggio, in cui la ruota 1 sia motrice, si assume pari a:
z
i= 2
(6.87)
z1
Dove il segno negativo vale per ingranaggi esterni e il segno positivo per ingranaggi interni
Un ruotismo il cui valore assoluto del rapporto di trasmissione maggiore di uno si comporter come
riduttore di velocit, mentre un ruotismo il cui valore assoluto minore di uno si compoter come
moltiplicatore

Ruote oziose
Fissato il modulo e il rapporto di trasmissione pu accadere che i raggi delle circonferenze primitive
non siano tali da garantire il rispetto dellinterasse fissato in sede di progetto.
Oppure pu accadere che la ruota condotta debba avere lo stesso senso di rotazione della conduttrice.
Si ricorre in questi casi alluso di una o pi ruote oziose, ruote che funzionano contemporaneamente
come conduttrici e condotte.
Le ruote oziose devono ovviamente avere lo stesso modulo delle ruote ingrananti, ma possono avere un
numero qualsiasi di denti, perch esso non influisce sul rapporto di trasmissione.

145

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.12

Il ruotismo sopra proposto pu essere considerato composto da due ingranaggi:


ingranaggio z1-z2 in cui z1 la ruota motrice e z2 quella condotta
ingranaggio z2-z3 in cui z2 la ruota motrice e z3 quella condotta
Il rapporto di trasmissione i del ruotismo pari, per definizione, al rapporto tra la velocit
angolare della prima ruota del ruotismo (ruota 1) e la velocit angolare dellultima ruota del
ruotismo (ruota 3).
Si ha pertanto1:
z
i= 1 = 3
3 z1
Daltra parte, considerato il ruotismo come costituito da una serie di due ingranaggi, il suo
rapporto di trasmissione pu essere determinato come segue:
Rapporto di trasmissione dellingranaggio z1-z2
z
i1 2 = 2
z1
Rapporto di trasmissione dellingranaggio z2-z3
z
i23 = 3
z2
Rapporto di trasmissione del ruotismo
z z z
i = i1 2 i2 3 = 2 3 = 3
(6.88)
z1 z2 z1
Dalla (6.88) si deduce pertanto che il rapporto di trasmissione indipendente dal numero di denti
della ruota oziosa2.

A questo punto non sappiamo tuttavia ancora se il rapporto di trasmissione sia positivo o negativo, ossia non
sappiamo se le velocit di rotazione delle ruote 1 e 3 siano concordi o discordi
2
La ruota oziosa si pu a ragione definire come tale, nel senso che serve solo a cambiare il senso di rotazione
dellalbero duscita, ma non modifica il valore della coppia o della velocit angolare applicata.

146

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.13
Si determini il rapporto di trasmissione del ruotismo di seguito proposto.

z z z
z z
i = 2 3 4 = 3 5
z1 z4
z1 z2 z5

(6.89)

Dalla (6.89) si deduce che il rapporto di trasmissione di un ruotismo si ottiene come rapporto tra
il prodotto del numero di denti delle ruote condotte rispetto a quello delle ruote conduttrici.
Il numero di denti della ruota oziosa, da considerarsi una volta motrice e una volta condotta,
comparendo nella (6.89) sia a numeratore, sia denominatore non influenza il rapporto di
trasmissione del ruotismo.

147

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.14
Di seguito rappresentato il disegno schematico di un cambio automobilistico a cinque marce con la
quanta marcia in presa diretta (in rosso magenta il numero di denti delle ruote).

Determinare i rapporti di trasmissione alle varie marce.

55 38
2.82
20 37
55 35
2.24
20 43
55 25
1.375
20 50

Prima marcia

iI

Seconda marcia

iII

Terza marcia

iIII

Quanta marcia

iIV

Quinta marcia

iV

55 18
0.87
20 57

148

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Elementi di Costruzione di Macchine

Ruotismi epicicloidali
Si definiscono ruotismi epicicloidali quei ruotismi nei quali uno o pi assi assumono un moto di
rivoluzione rispetto ad uno o pi assi fissi.
Le ruote solidali con gli assi fissi sono dette planetari (solari)
Le ruote solidali con gli assi mobili sono dette satelliti.
Il telaio che serve a collegare gli assi mobili con gli assi fissi viene detto portatreno.
La prima e lultima ruota del ruotismo, percorso nel senso dei successivi concatenamenti delle
dentature, prendono il nome di ruote principali.

Nel seguito analizzeremo in dettaglio la cinematica di uno riduttori epicicloidali pi utilizzati e che di
seguito rappresentato.

149

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Elementi di Costruzione di Macchine

Le due ruote satelliti che ingranano con il pignone centrale (solare o planetario) rotolano sulla corona
dentata internamente e muovono la forcella porta satelliti calettata su di un albero che ruota
coassialmente al solare.
In un ruotismo epicloidale semplice, vale la seguente relazione, nota come formula di Willis, che
giustificheremo nelle esemplificazioni seguenti.

F F
=
=i*

L L ORD

(6.90)

Dove F la velocit di rotazione del primo elemento del ruotismo, la velocit di rotazione del
portatreno, L la velocit di rotazione dellultimo elemento del ruotismo ed i * il rapporto di
trasmissione del ruotismo reso ordinario. Nel seguito esamineremo delle applicazioni della formula di
Willis, relativamente al ruotismo proposto in precedenza, cercando pure di darne una giustificazione
almeno intuitiva.
1. Consideriamo il caso in cui la corona sia mantenuta fissa e valutiamo il rapporto di trasmissione
del ruotismo.

Il punto A, considerato appartenente al solare di raggio Rso, ha una velocit pari a:


VA = SO RSO
Il punto B, considerato appartenente alla corona, fisso.
Il punto O del satellite dotato pertanto di una velocit pari a:
VO = VA 2
Il centro del satellite O dista dal centro del solare di una quantit pari a:
R + RSO
RP = CO
2
La velocit angolare del portatreno vale pertanto:
V
RSO
VA
= O =
= SO
RP RSO + RCO
RSO + RCO
Ed esprimendo in funzione del numero di denti si ha:

z + zCO 2 ( zSO + zSA )


i = SO = SO
=

zSO
zSO
Allo stesso risultato si pu pervenire con un diverso ragionamento.

150

(6.91)

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

Elementi di Costruzione di Macchine

Se dotassimo il ruotismo di una rotazione uguale e contraria a quella del portatreno, il ruotismo
stesso verrebbe a comportarsi come un ruotismo ordinario con rapporto di trasmissione i * pari a:
z
i* = CO
zSO
Ma per effetto della rotazione esterna imposta, lultima ruota del ruotismo (la corona) assume una
velocit pari a , mentre la prima ruota del ruotismo (il solare) assume una velocit pari a
SO .
Ricordando la definizione di rapporto di trasmissione si ha pertanto:
SO
=i*
(6.92)

Da cui con pochi passaggi si ottiene:


2 ( zSO + zSA )
i= 0 =

zSO
La (6.92) il risultato dellapplicazione della formula di Willis nel caso in cui lultima ruota del
ruotismo sia bloccata ( CO = 0 ) .

2. Consideriamo lo stesso ruotismo in cui si mantenga fissa la ruota solare, il moto entri dal
portatreno e lo si prelevi dalla corona.
Il rapporto di trasmissione del ruotismo reso ordinario rimane sempre quello calcolato al punto
precedente (il ruotismo fisicamente immutato).
Dalla formula di Willis, ricordando che in questo caso F = 0 , si ha:
z

= i* = CO
L
zSO
Il rapporto di trasmissione del ruotismo epicicloidale vale quindi:

zCO + zSO
zCO

Possiamo ottenere lo stesso risultato tracciando, come in precedenza il triangolo delle velocit
del satellite.

151

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VA = CO RCO
i=

CO

VO = VA / 2 =

CO RCO
2 RP

CO

Elementi di Costruzione di Macchine

CO RCO

VO
RP

RCO
z + zSO
= CO
RCO + RSO
zCO

Esempio 6.15
Sempre con riferimento al ruotismo epicicloidale esaminato in precedenza si determini la
velocit da
conferire alla corona affinch il portatreno si mantenga fisso.
Affronteremo il problema tramite lapplicazione della formula di Willis e successivamente
considerando i triangoli di velocit.

F
=i*
L
Nellesempio proposto si ha:
= 0; F = SO ; L =CO ; i* = z SO zCO
Da cui si ricava immediatamente:
z
CO = SO SO
zCO
Consideriamo ora il problema esaminandi il triangolo della velocit del satellite.

152

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

Elementi di Costruzione di Macchine

Affinch il centro O del satellite sia fermo, le velocit dei punti A e B devono essere uguali e
contrarie. Deve pertanto essere verificata la seguente uguaglianza.
SO RSO = CO RCO
Da cui si ha:
R
z
CO = SO SO = SO SO
RCO
zCO

Esempio 6.15
Sapendo che la vite ruota a 1500 rpm, determinare la velocit di rotazione dellalbero solidale al
portatreno.
Dati:
Numero principi della vite
1
Numero di denti della ruota a gola
60
Numero di denti del solare
25
83
Numero di denti della corona1

La velocit di rotazione della ruota a gola vale:

I numeri di denti zSO, zSA e zCO, rispettivamente del solare dei satelliti e della corona, affinch sia possibile
disporre gli m satelliti ad una distanza angolare di 2/m, devono rispettare la seguente imposizione
zCO +z SO = multiplo di m

153

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

nRG =

Elementi di Costruzione di Macchine

1500
= 25 rpm
60

La ruota a gola solidale con lalbero porta solare la cui velocit vale pertanto:
nSO = nRG = 25 rpm
La corona del ruotismo epicicloidale fissata al telaio tramite viti. Pertanto:
CO = 0
Il rapporto di trasmissione del ruotismo epicicloidale, reso ordinario, vale:
z
i* = CO
zSO
Applicando la formula di Willis (6.90) si ha:

zSO
F
25
= i* SO
= i* = SO = SO
nP = 25
5.8 rpm
L

1 i *
zSO + zCO
25 + 83

Esempio 6.16
Con riferimento al ruotismo epicicloidale sotto rappresentato e nellipotesi che lalbero S2 sia
mantenuto fisso, determinare:
1. il rapporto di trasmissione tra i due alberi coassiali (S1 motore, A2 condotto);
2. il modulo e il verso della coppia richiesta per mantenere fisso lalbero S2, nellipotesi che
sullalbero S1 sia applicata una coppia oraria pari a 300 Nm.

Numero di denti del ruotismo


zS1
40
zA1
120
zS2
30
zA2
100

154

ITI OMAR Dipartimento di Meccanica

Elementi di Costruzione di Macchine

Consideriamo il primo ruotismo epicicloidale (S1 solare, A1 corona, porta treno solidale con A2) e
applichiamo la formula di Willis:
S 1 A 2
120
= i* =
A1 A 2
40
Consideriamo ora il secondo ruotismo epicicloidale (S2 solare fisso, A2 corona, A1 portatreno) e
applichiamo la formula di Willis:
S 2 A1
100
=
A2 A1
30
Da cui risolvendo il sistema si ottiene:
S 1 22
=
A2 13
La coppia motrice entrante nel ruotismo vale:
CS 1 = 300 Nm
CS1, essendo una coppia motrice, diretta come S1
La coppia resistente, trascurando ogni fenomeno passivo, si ricava imponendo luguaglianza tra potenza
entrante e potenza uscente.

22
CS 1 S 1 = C A 2 A 2 C A2 = CS 1 S 1 = 300 508 Nm
A2
13
La coppia CA2 essendo resistente ha verso opposto a A2

Per lequilibrio alla rotazione si ha:


CS 1 + CS 2 + C A 2 = 0 CS 2 = 300 + 508 = 208 Nm
CS2, risultando positiva, ha la stessa direzione di CS1.

155

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Elementi di Costruzione di Macchine

Una pi combinazioni di ruotismi epicicloidali vengono utilizzati nei cambi automatici. Di seguito
riportiamo il disegno del cambio automatico in dotazione ad una autovettura (FIAT 130 1970) e la sua
rappresentazione schematica.

156

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Elementi di Costruzione di Macchine

Rappresentazione schematica del cinematismo connesso al cambio automatico dellautovettura FIAT


130

Numero di denti delle ruote dentate


Ruota
Numero denti

1
33

2
20

3
21

3
21

4
81

5
39

Il cambio automatico consiste di due frizioni ( CA e CB), due freni (BC e BD) e un ruotismo
epicicloidale composto.
Esaminaimo ora le modalit con cui si ottengono i rapporti di trasmissione alle varie marce.
Prima marcia
Frizione CA e freno BD inseriti
Il cinematismo risulta ordinario (il portatreno bloccato dal freno BD)
Il rapporto di trasmissione vale:
z z z z
iI = 2 3 4 = 4 2.45
z1 z2 z3 z1

Retromarcia
Frizione CB e freno BD inseriti
Anche in questo caso il ruotismo risulta ordinario
z z
z
iII = 3 4 = 4 2.08
z5
z5 z3
Seconda marcia
Frizione CA e freno BC inseriti
Il ruotismo epicicloidale

157

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Elementi di Costruzione di Macchine

Risulta utile sdoppiare il ruotismo epicicloidale.


Considerando la parte sx del ruotismo, applicando la formula di Willis e indicando al solito con
la velocit angolare del porta treno, si ha:
1
= isx *
5

z z z
z
isx * = 2 3 5 = 5
z1
z1 z2 z3'
Da cui
z1

=
1 z1 + z5

(6.93)

Considerando la parte dx del ruotismo, in modo analogo, si ha:


1
= idx *
4

z z z z
idx * = 2 3 4 = 4
z1 z2 z3 z1
1 z4
=
4 z1

(6.94)

Sostituendo la (6.94) nella (6.93) si ricava il rapporto 1 4 ovvero il rapporto di seconda


marcia
z z +z
iII = 4 1 5 1.473
z1 z5 + z4
Presa diretta
La presa diretta si ottiene inserendo contemporaneamente le frizioni CA e CB. In tal modo le
ruote 1 e 5 ruotano solidali, pertanto le ruote 3, 3 e 2 non ruotano attorno ai loro assi di
calettamento. In tali condizioni la velocit di rotazione della corona 4 coincide con la
velocit comune delle ruote 1 e 5 (presa diretta).

158

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.17
Lo schema sotto proposto rappresenta un riduttore epicicloidale. Gli alberi A e B sono accoppiati con
due motori autofrenanti, mentre labero U accoppiato allutilizzatore.
Dati
Motore autofrenante A
Potenza 10 kW
velocit
800
rpm
Motore autofrenante B
Potenza 5 kW
velocit
1600 rpm
Numero denti corona
80
Numero denti solare
22
Numero denti satelliti (3)
29
Numero denti pignone di uscita
43
Numero denti ruota finale
85
Determinare, in assenza di ogni fenomeno passivo;
1. i momenti torcenti trasmessi dallalbero U e le corrispondenti frequenze di rotazione;
2. i momenti torcenti assorbiti dai freni dei due motori

159

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Elementi di Costruzione di Macchine

Schema del cinematismo

1. Motore B in rotazione e motore A frenato


In queste condizioni, il ruotismo reso ordinario (il blocco del motore A implica il blocco del
portatreno).
La velocit di rotazione dellutilizzatore vale di conseguenza:
22 29 43
UB = B = 222.6 rpm
29 80 85
Trascurando eventuali fenomeni passivi, la coppia motrice del motore B e la coppia resistente
allutilizzatore, in condizioni di equilibrio, valgono:
N
N
CmB = B 29.8 Nm
CUB = B 214 Nm

UB

Il satellite impegnato sia con il solare sia con la corona secondo lo schema sotto riportato.

43
CUB
C
85
F = mB =
rSO
rCO
dove con rSO e rCO si sono indicati rispettivamente i raggi primitivi di solare e corona.

160

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Elementi di Costruzione di Macchine

E evidente pertanto che il momento assorbito dal freno del motore A, indicato con rSA il raggio
primitivo del satellite, vale:
C
z + zSA
140 Nm
C fA = 2 F ( rSO + rSA ) = 2 mB ( rSO + rSA ) = 2CmB SO
rSO
zSO
Allo stesso risultato si pu pervenire considerando che la coppia resistente sulla corona vale:
z
43
80
CCOB = CUB = CmB = CmB CO
85
22
zSO
diretta secondo Cm.
La coppia assorbita dal freno del motore A vale:
z
z + zSA
C fA = CmB + CCOB = CmB 1 + CO = 2CmB SO
zSO
zSO

2. Motore A in rotazione e motore B frenato


In queste condizioni il ruotismo epicicloidale con ruota solare ferma.
Applichiamo la formula di Willis indicando al solito con la velocit del portatreno e con SO
e CO le velocit di rotazione del solare e della corona.

SO
80
29 80
= i* = SO
= =
CO
22
CO ORD 22 29
Poich SO nulla si ottiene:

22
22
= CO = 1 + 1020 rpm
CO
80
80
La velocit angolare dellutilizzatore quindi pari a:
43
UA = CO 516 rpm
85
Trascurando ogni fenomeno passivo, la coppia allutilizzatore vale:
C
10 1000 60
CmA A = CUA UA CUA = mA A =
185 Nm
UA
2 516
La coppia resistente applicata alla corona vale:
43
CCOA = CUA
93.6 Nm (di verso opposto alla coppia motrice dato che portatreno e corona
85
hanno versi di rotazione concordi)
Per lequilibrio alla rotazione deve essere:
C fB + CmA + CCOA = 0 C fB = 119.4 93.6 26 Nm
Allo stesso risultato si pu pervenire considerando le forze scambiate tra i denti .

F=

CmA
rso + rsa

FCO =

CCOA
rso + 2rsa

C fB = Fr rso = F ( rso + rsa ) FCO ( rso + 2rsa )

C fB = Fr rso ( CmA CCOA )

161

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.18
Lo schema di seguito proposto rappresenta un ruotismo epicicloidale utilizzato per variare il
passo di unelica1.

Il motore elettrico mette in rotazione il solare A, mentre le corone C ed H sono solidali alla
carcassa. I portatreno sono indipendenti e liberi di ruotare attorno al loro asse comune. La
corona J, tramite una coppia conica trasmette il moto di rotazione delle pale.
zA
13

zB
56

zC
125

zD
48

zE
117

zF
17

zG
30

zH
77

zI
26

zJ
73

Determinare il rapporto di trasmissione del ruotismo


E opportuno smembrare il riduttore in blocchi elementari a cui applicare la formula di Willis.
Si ha quindi:
Ruotismo A, B, C
z
A A
=
= i1 = C

zA
C C ORD
Ruotismo A, B, D, E
A A
z z
=
= i2 = B E

E E ORD
z A zD
Ruotismo F, G, H
F E F
z
=
=
= i3 = H

zF
H H H ORD
Ruotismo F, G, I, J
z z
F E F
=
=
= i4 = G J

J J J ORD
zF z I
1

Lutilizzo di un tale dispositivo giustificato dal fatto che la coppia richiesta per la rotazione dellelica molto
elevata e che per ragioni di carattere tecnico-costruttive il motore di bassa potenza e ruotante a velocit elevata.

162

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Elementi di Costruzione di Macchine

Risolvendo si ottiene:
J
i4 i3
i i
17
1
= 2 1
=

3
A i2 (1 i1 ) i4 (1 i3 ) 2 3 5 7 73 8116

Esempio 6.19
La figura sotto riportata illustra un dispositivo atto ad assicurare la sterzatura di un veicolo cingolato.

Marcia rettilinea
Lalbero di sterzata fisso e con esso rimangono fissi i solari S1 e S2. Lalbero di trazione
tramite una coppia conica mette in rotazione le corone C1 e C2.
Applicando la formula di Willis al ruotismo epicicloidale si ha:
S 1,2 zS 1,2 + C1,2 zC1,2
z
zC1,2
S 1,2 S 1,2
=
= C1,2 =
= C1,2

C1,2 C1,2 ORD


zS 1,2
zS 1,2 + zC1,2
zS 1,2 + zC1,2
Dove con , S e C si sono indicate rispettivamente le velocit di rotazione del portareno
(solidale
con le ruote) del solare e della corona.
Sterzata
Ruotano labero di sterzata e lalbero di trazione. Lalbero di sterzata, tramite lingranaggio
conico, mette in rotazione le ruote T1 e T2 le quali, a loro volta conferiscono velocit, di verso
opposto, alle ruote solari.
Indicata con T la velocit di rotazione dellalbero di sterzata, le velocit di rotazione imposte
ai solari S1 e S2 valgono:
z z
z
z
S1 = T T 1
S 2 = T T 2 U 2 = T T 2
zR 2
z R1
zU 2 z R 2
Se, come avviene:
zT 1 zT 2
=
z R1 z R 2

163

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Elementi di Costruzione di Macchine

Allora le velocit dei portatreno saranno rispettivamente aumentate e diminuite di una stesso
valore , quindi un cingolo sar pi veloce dellaltro e il veicolo sterzer.
= T

zT 1,2
zR1,2

Aumentando T si pu arrivare allannullamento della velocit di un cingolo: in tali condizioni


il veicolo realizza una traiettoria circolare di raggio pari alla sua carreggiata (distanza tra i
cingoli).
Bloccando lalbero di avanzamento e mantenendo per contro sempre attivo lalbero di sterzata,
si ottengono, sui cingoli, velocit uguali ed opposte. In questa condizione di controrotazione dei
cingoli il mezzo pu effettuare una piroetta su se stesso (neutral turn) senza descrivere una
curva.

Il differenziale automobilistico
Consideriamo unauto che percorre un tratto di strada rettilinea alla velocit v. Quando la stessa auto
affronta una curva di raggio R il semiasse esterno ruoter con una frequenza maggiore del semiasse
interno.

Pi precisamente, se in curva si vuole mantenere la stessa velocit v che lauto aveva nella marcia
rettilinea, indicate con c la carreggiata, con r il raggio delle ruote, le velocit dei centri delle ruote
rispettivamente esterne ed interne devono essere pari a:

R+c 2
Rc 2
vi = v
R
R
E le rispettive velocit angolari dei semiassi esterno ed interno sono pari a:
ve = v

e = v

R+c 2
Rr

i = v

Rc 2
Rr

Pertanto, indipendentemente dal raggio della curva, la somma delle velocit angolari dei semiassi si
mantiene pari al rapporto tra il doppio della velocit v e il raggio r dello pneumatico.

e + i =

2v
= 2
r

(6.95)

164

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il ruotismo differenziale classico appunto un ruotismo in grado di garantire il rispetto della (6.95)

Il differenziale a ruote coniche classico costituito da una scatola (portatreno) che riceve il moto
dallalbero motore. Nella scatola solo alloggiati quattro perni, realizzanti una crociera, su cui ruotano
folli quattro satelliti. Ciascun satellite si impegna contemporaneamente con due solari solidali
rispettivamente al proprio semiasse.

165

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Elementi di Costruzione di Macchine

Studio del differenziale (rendimento interno unitario)


Valutiamo ora il rapporto di trasmissione del differenziale reso ordinario tramite il blocco del
portatreno.

Dallo schema sopra riportato evidente che tale rapporto vale:



z z
i* = e
= sa so = 1
i ORD
zso zsa

(6.96)

Il segno negativo nella (6.96) sta ad indicare che, con portatreno bloccato, le velocit di rotazione dei
semiassi, come si vede immediatamente dallo schema proposto, sono opposte.
Noto il rapporto di trasmissione del ruotismo reso ordinario, applichiamo la formula di Willis al
differenziale in studio indicando al solito con la velocit angolare del portatreno:
e
e
=i*
= 1 e + i = 2
(6.97)
i
i
Risulta pertanto dimostrato che il ruotismo proposto (differenziale classico a ruote coniche) in grado
di garantire, come ipotizzato, il rispetto della (6.95).
Ipotizzando una trasmissione con rendimento unitario, indicati con Mc, Me e Mi rispettivamente i
momenti sulla scatola e sui semiassi, si ha:
M c = M ee + M ii
Me = Mi
(6.98)

M e + M i = M c
Pertanto, in un ruotismo differenziale classico con rendimento unitario, i momenti sui due semiassi si
mantengono sempre uguali. Tenuto presente che un semiasse pu scaricare la propria coppia solo se
trova lopposizione di un adeguato momento resistente, qualora una ruota dovesse perdere aderenza il
rispettivo semiasse non potrebbe scaricare coppia, ma per la (6.98) sar nulla anche la coppia trasmessa
dallaltro semiasse e la trazione si annullerebbe con conseguenze negative per la stabilit del veicolo e
per la sua movimentazione.1

Il problema si risolve o con il bloccaggio selettivo del differenziale o con ladozione di differenziali con basso
rendimento interno, ovvero differenziali che disperdono una quota di energia non trascurabile quando le velocit
dei due semiassi differiscono in misura notevole.

166

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Elementi di Costruzione di Macchine

Studio del differenziale (rendimento interno )


Esaminiamo ora la ripartizione della coppia motrice tenendo conto del rendimento interno del
dispositivo.

1. Consideriamo dapprima lequilibrio del differenziale quando semiassi e portatreno sono fissi.
Per lequilibrio deve essere:
(6.99)
M rA + M rB + M C = 0
Dove MC il momento trasmesso dal portatreno ed Mr sono i momenti resistenti ai rispettivi
semiassi.
2. Sempre a portatreno fisso e in condizioni di equilibrio, ovvero in condizioni di rispetto della
(6.99), si imprima al semiasse B una rotazione concorde con MrB. Il semiasse B si comporta da
motore e il semiasse A da condotto. Tra i momenti resistenti vale pertanto la seguente relazione:
(6.100)
M rA1 = M rB1
3. Sempre a portatreno fisso e in condizioni di equilibrio, ovvero in condizioni di rispetto della
(6.99), si imprima al semiasse A una rotazione concorde con MrA . Il semiasse A si comporta da
motore e il semiasse B da condotto. Tra i momenti resistenti vale pertanto la seguente relazione:
(6.101)
M rB 2 = M rA 2
Quando i tre elementi del differenziale ruotano alla stessa velocit e in condizioni di equilibrio, non si
avranno moti relativi tra di essi fino a che i momenti resistenti sui semiassi sono compresi nei limiti dati
dalle due relazioni precedenti.
M rA1 M rA M rA2
(6.102)

M rB1 M rB M rB 2
Tenuto presente che i momenti motori sono uguali e contrari ai momenti resistenti, nel moto a regime
del differenziale si riconoscono le seguenti ripartizioni dei momenti.
1. A < B >

M A1 + M B1 = M C
1
M A1 = M C

1+
M A1 = M B1

M B1 = M C

1+

(6.103)

2. B < A >

M A2 + M B 2 = M C

M A2 = M C

1+
M A2 = M B 2

M B2 = M C

1
1 +

(6.104)

3. A = B =
In questa situazione la ripartizione della coppia indeterminata. In condizione di regime i
momenti sui due semiassi possono variare tra i limiti:

167

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Elementi di Costruzione di Macchine

M C 1 + M B M C 1 +

M M M 1
A
C
C 1 +
1+

(6.105)

Nella marcia in curva sul semiasse che comanda la ruota interna, in accordo con le (6.103) si ha un
momento motore:
1
M A = MC
1 +
Mentre sul semiasse che comanda la ruota esterna, sempre in accordo con le (6.103), si ha un momento
motore:

M B = MC
1 +
I momenti motori sui semiassi, che nel caso ideale (=1) erano uguali fra loro e pari alla met del
momento trasmesso dal portatreno, differiscono, nel caso reale ( 1 ) nella marcia in curva, della
quantit:
1
M A M B = MC
1+
e possono in marcia rettilinea differire al massimo della stessa quantit senza indurre rotazioni relative
tra gli elementi del differenziale.
Un parametro di confronto fra i due differenziali il rapporto di bloccaggio b (locking factor) definito
come rapporto tra la differenza di coppia tra le due ruote e il momento trasmesso MC :
M 1
b=
=
(6.106)
MC 1+
Il rapporto di bloccaggio fornisce unindicazione sulla differenza fra le coppie trasmissibili dalle ruote
dello stesso asse e quindi un grado di indipendenza luna dallaltra. Un rendimento elevato produce
un valore basso di b e dunque una forte dipendenza fra le coppie trasmissibili, viceversa con valori bassi
del rendimento. Per un differenziale ordinario con un rendimento = 0.9 il rapporto di bloccaggio
b 0.05 ; ci significa che nel caso particolare in cui una ruota non possa trasmettere coppia la sua
coniugata in grado di trasferire al suolo una coppia pari a bMC e quindi pari al 5% della coppia
riversata sullassale.
Di seguito esamineremo il comportamento di un differenziale frenato (Timken), di un differenziale
autobloccante a frenatura progressiva e del differenziale Torsen.

168

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Elementi di Costruzione di Macchine

Il differenziale frenato

Le (6.98) riscritte, per tener conto dellazione della frizione e nel caso di un suo slittamento, diventano:
M c = M ee + M ii + M o (e )

M c = M e + M i
dove con Mo si indicato il momento frenante. Tenuto conto della (6.97) si ottiene:

Mc M0

M c = M ee + M ii + M o (e )
M e =

2

(6.107)
M c = M e + M i
M
+
M0
c

M =
+ i
i
= e
2

2
La (6.107) dice, tra laltro, che durante la marcia in curva la ruota interna trasmette al terreno una
coppia maggiore di quella trasmessa dalla ruota esterna.
In caso di marcia rettilinea , qualora uno dei due semiassi possa trasmettere a terra una coppia limitata
al valore Mmin laltro semiasse avrebbe ancora disponibile una coppia pari a M min + M 0 .
In questo caso il momento totale trasmesso alle ruote motrici sarebbe pari a 2M min + M 0 , mentre nel
caso di un differenziale normale tale coppia sarebbe solamente pari a 2M min .
In effetti in questo configurazione il rapporto di bloccaggio, trascurando il rendimento interno del
differenziale, risulta pari a:
M
b= 0
Mc
Nel caso in cui una ruota perda completamente aderenza sullaltra si rende ancora disponibile un
momento pari a M0.
Di seguito viene riportato il diagramma funzionale del differenziale frenato in cui il semiasse B
collegato alla ruota con scarsa aderenza e il momento massimo trasmissibile dalla frizione M0 pari al
25% del momento massimo trasmissibile dalla corona del differenziale.

169

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Elementi di Costruzione di Macchine

Nel caso in cui la ruota poco aderente (B) non trasmetta alcuno sforzo al suolo, la ruota che conserva
aderenza in grado di trasmettere al suolo una coppia pari alla coppia massima erogabile dalla frizione
(25% MC) .
Qualora per la ruota poco aderente (B) sia in grado di trasmettere un qualche sforzo traente, il
diagramma fornisce sia la coppia sullaltra ruota, sia lo sforzo totale di trazione. Ad esempio se la ruota
poco aderente fornisce il 10%, la coppia su quella aderente sale al 30% e quindi lo sforzo di trazione
raggiunge il 40%.
Il differenziale autobloccante (self-locking differential) a frizione ZF a frenatura progressiva (LSD1)

Sotto lazione della coppia applicata la scatola del differenziale (2) porta in rotazione gli spingidisco (3)
e i dischi di frizione conduttori (9). Viene inoltre messo in rotazione tutto il complesso dei satelliti (4) e
dei planetari (5) tramite i perni (6). Assieme ai planetari (5) ruotano i dischi di frizione (8) collegati ai
rispettivi semiassi.
Nella marcia normale i semiassi ricevono una coppia di reazione dovuta allo sforzo di avanzamento
della vettura. I perni (6) premono sui piani inclinati (3) tendendo a divaricarli e quindi a premere tra di
loro i dischi condotti (8) e conduttori (9). Tale pressione tanto maggiore quanto pi elevata la coppia
di reazione sui semiassi.
1

LSD lacronimo di Limited Slip Differential

170

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Elementi di Costruzione di Macchine

Se una delle ruote dovesse perdere aderenza, i relativi semiasse planetario tenderebbero a ruotare pi
velocemente della scatola del differenziale (2), ma ne sono impediti dalla forza di attrito che si sviluppa
tra i dischi di frizione condotti (8) e conduttori (9).

Il differenziale Torsen (Torque Sensin)

Il differenziale Torsen un dispositivo che sfrutta il basso rendimento interno per diversificare le
coppie trasmissibili sui due semiassi. Pu essere applicato come differenziale centrale nel collegamento
tra gli assali anteriore e posteriore di una trasmissione integrale (vedi figura sopra riportata) o pu
essere applicato nel collegamento tra due ruote motrici.
Gli estremi dei due semiassi sono costituiti da viti senza fine e rappresentano i solari. Vi sono poi tre
coppie di ingranaggi elicoidali che fungono da satelliti. Questi sono collegati con la scatola del
differenziale mediante altrettanti perni e sono costantemente in presa fra loro mediante una coppia di
ingranaggi a denti dritti calettati alle estremit. Quando le due ruote dellasse sentono la stessa
resistenza allavanzamento tutti i satelliti ruotano rigidamente attorno allasse del differenziale e non vi
strisciamento alcuno tra viti senza fine e ruote elicoidali.
Se la differenza fra le aderenze e dunque fra le coppie resistenti fra le due ruote supera la somma degli
attriti di primo distacco che caratterizzano i componenti del Torsen, i satelliti iniziano a ruotare su se
stessi e dunque ingranano fra loro ed ognuno con la rispettiva vite senza fine.
Proprio il basso rendimento che caratterizza laccoppiamento vite senza fine e ruota elicoidale alla
base del funzionamento di questo differenziale.
Ora, con riferimento alla schematizzazione del dispositivo sotto rappresentata, ricaviamo il rendimento
interno del differenziale.

171

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Elementi di Costruzione di Macchine

Al solito, a carcassa fissa, imponiamo una rotazione qualsiasi al semiasse B.


Il semiasse,tramite la vite senza fine, mette in rotazione la ruota elicoidale satellite con essa impegnata.
La ruota elicoidale messa in rotazione dal semiasse B, tramite un ingranaggio con rapporto di
trasmissione unitario mette in rotazione la ruota dentata satellite gemella che, a sua volta mette in
rotazione la vite senza fine e il semiasse ad essa solidale.
Il differenziale Torsen, ai fini del calcolo del rendimento interno, pu essere pertanto schematizzato
come una coppia vite senza fine ruota in serie ad una coppia ruota vite senza fine.
Dalle (6.72) (6.73) si ricava pertanto:
tan ( )
= VR RV
(6.108)
tan ( + )
dove langolo di inclinazione dellelica media della vite e = tan 1 f con f coefficiente dattrito tra
vite e ruota.
Langolo dellelica tipico di questo differenziale circa 40 e, con un coefficiente dattrito f pari a circa
0.1 si vede come si raggiungano facilmente rendimenti dellordine del 6070%.1
Dalla (6.104) si ricavano le espressioni delle coppie ai semiassi in funzione del momento trasmesso
allassale.

M A = M C 1 +

B < A
(6.109)

M = M 1
C
B
1+
Dalla (6.106) si vede che con i valori di prima citati si ottiene un rapporto di bloccaggio pari a circa il
66%.
Ci significa che nella peggiore delle ipotesi per cui risulti MA = 0 laltra ruota pu trasmetter fino al
66% della coppia motrice.
Dalla (6.105) si deduce infine che, nella marcia rettilinea, le rotazioni dei satelliti iniziano quando una
delle coppie resistenti scende sotto il 17% della coppia motrice trasmessa su tutto lassale.

Considerando poi gli attriti di strisciamento prima trascurati (attrito tra perni e cuscinetto, tra gli ingranaggi
cilindrici etc) si arriva comodamente a rendimenti dellordine del 20%.

172

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Elementi di Costruzione di Macchine

Differenziali con diverso numero di denti dei solari


Come abbiamo visto in precedenza, in un differenziale classico con rendimento unitario, i momenti sui
due semiassi si mantengono sempre uguali.
Soprattutto nella trazione integrale sovente vi lesigenza di ripartire la coppia motrice in modo non
simmetrico tra i due semiassi (ad esempio 60% della coppia motrice sul semiasse posteriore e il 40% sul
semiasse anteriore)

Il problema potrebbe risolversi agevolmente adottando un differenziale in cui il rapporto tra i numeri
denti delle ruote solidali agli alberi colleganti i semiassi sia pari a 1.5.
Nella situazione in cui , a e p assumono lo stesso valore, ovvero in assenza di rotazioni interne,
facile riconoscere che il rapporto tra i momenti Ma ed Mp resi disponibili rispettivamente al semiasse
anteriore e posteriore vale:
M p zp
=
(6.110)
M a za
dove con za e zp si sono indicati i numeri di denti dei solari collegati rispettivamente al semiasse
anteriore e posteriore.
Dalla (6.110), tenuto conto che la somma dei momenti sui solari deve essere pari al momento MC
trasmesso dalla scatola del differenziale si ottiene:
z p za

M p = M C
1 + z p za

(6.111)

1
M = M
C
p
1 + z p za

Se za = 40 e zp = 60 e MC = 50 Nm, sui due assali, anteriore e posteriore, verranno rese disponibili


rispettivamente le coppie Ma = 20 Nm e Mp = 30 Nm.

173

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Elementi di Costruzione di Macchine

Esempio 6.20
Un autocarro affronta alla velocit di 50 km/h una curva di raggio medio 50 m.
Determinare, con riferimento allo schema assegnato del ponte posteriore (sezione differenziale),:
1. la frequenza di rotazione dei solari (frequenza coincidente con quella dei semiassi ad essi
solidali);
2. la frequenza di rotazione dei satelliti intorno al proprio perno;
3. la frequenza di rotazione della scatola del differenziale;
4. la frequenza di rotazione del pignone in ingresso.
Si conoscono i seguenti dati:
Carreggiata posteriore
c
1835 mm
Diametro esterno degli pneumatici
dpn
40
Ponte posteriore:
del tipo portante a doppia riduzione; una cilindrica e una conica:
 rapporto coppia cilindrica
14/59;
 rapporto coppia conica
15/29;
 rapporto totale di riduzione
1/8.15
 numero di denti dei solari
35
numero di denti dei satelliti
30

174

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Elementi di Costruzione di Macchine

Si determinano le velocit dei centri delle ruote motrici esterna ed interna.


Indicata con v la velocit dellautocarro, con R il raggio medio della curva, si ha:
R+c 2
Rc 2
ve = v
vi = v
R
R
dove ve e vi sono le velocit dei centri rispettivamente della ruota esterna ed interna.
Le frequenze di rotazione ne e ni rispettivamente dei semiassi esterno ed interno valgono:
2 ( R + c 2 ) 60
2 ( R c 2 ) 60
ne = v
ni = v
R d pn 2
R d pn 2
Sostituendo i valori numerici ( d pn = 40 25.4 mm ) si ha:
ne 265.9 rpm

ni 256.3 rpm

La frequenza di rotazione nD della scatola del differenziale vale:


n +n
nD = e i 261.1 rpm
2
Tenuto presente il rapporto tra i numeri di denti della coppia cilindrica, la frequenza di rotazione
dellalbero intermedio nAI si ottiene da nD :
59
n AI = nD
1100.35 rpm
14
Tenuto presente il rapporto tra i numeri di denti della coppia conica, la frequenza di rotazione del
pignone conico np si ottiene da nAI :
29
n p = nAI
2127.34 rpm
15
Determinazione della frequenza di rotazione nsa dei satelliti rispetto al perno

Si indichino con ue e ui le velocit, in m/s, dei punti medi di contatto tra satellite e rispettivamente solare
esterno ed interno. Siano inoltre m il modulo comune ai solari ed ai satelliti e zso e zsa i numeri di denti
rispettivamente dei solari e dei satelliti. Si ha:

175

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Elementi di Costruzione di Macchine

2 zso m
2 z so m
ui = ni
60 2
60 2
e quindi, vedi fig. sopra
2 zso m
2 zso m
ne
ni
60 2 = 2 zso m ( n n )
u = 60 2
e
i
2
60 4
da cui infine:
2 zso m
( ne ni ) 60 z ( ne ni )
nsa = 60 4
= so
zsa m / 2
2 zsa
2
Sostituendo i valori numerici:
2 35
nsa =
( 265.9 256.3) 5.6 rpm
30
ue = ne

Il satellite pertanto dotato di due rotazioni


1) rotazione con frequenza nsa attorno al proprio asse;
2) rotazione con frequenza nD attorno ai semimassi.
Se lasserzione al punto 2 vera deve allora essere vera anche la seguente uguaglianza:
u 2 60
nD = m
zso m 2
Difatti:
um 2 60
60 2 zso m ne + ni ne + ni
=
= nD

=
zso m 2 zso m 60 2 2
2

176

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Elementi di Costruzione di Macchine

Bibliografia

Amato T
Galassini A
Gazzaniga L
Giovannozzi R
Grant G B
Guido AR, Della Pietra E
Guiggiani M
HannaH J, Stephens RC
Henriot G.
Jacazio B, Piombo B
Morelli A
Norton RL
Ottani M
Pierotti P
Pollone G.
Shigley JE et al.
Shih S, Bowerman W
Straneo SL et al.

Analisi del comportamento dinamico di


veicoli dotati di differenziali (tesi di
dottorato)
Macchine utensili
Il libro degli ingranaggi
Costruzione di Macchine
A treatise on gear wheels
Lezioni di meccanica delle macchine
Generazione per inviluppo di ruote
dentate ad evolvente
Mechanics of Machines
Ingranaggi
Meccanica Applicata
Progetto dellautoveicolo
Machine Design
Corso di Meccanica
Meccanica
Il veicolo
Progetto e costruzione di macchine
An evaluation of Torque bias and
efficiency of Torsen differenzial
Disegno, progettazione

177

UNIPI

vol.2
vol.2

Hoepli
Hoepli
Patron
Lexington
CUEN
UNIPI

vol.1
vol.2

vol.3
vol.2 -3

Arnold
Tecniche Nuove
Levrotto & Bella
Celid
Pearson
Cedam
Calderini
Levrotto & Bella
McGraw-Hill
SAE

vol. 2

Principato

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Elementi di Costruzione di Macchine

APPENDICE: simulazione di prove desame finale

Simulazione prova di Meccanica n.1


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici
Lalbero motore di figura riceve il moto, tramite una trasmissione a cinghie trapezoidali, da un motore
asincrono trifase a due coppie di poli sviluppante una potenza di 10 kW. Sapendo che il rapporto tra i
diametri della puleggia maggiore (solidale con il motore) e la puleggia minore pari a 1.2 e che il
rapporto di ingranaggio 2.5, scegliendo con giustificato criterio ogni altro dato mancante, si richiede
di determinare:
1. il numero e il tipo di cinghie della trasmissione, verificando eventualmente che langolo di
creep si mantenga inferiore allangolo di avvolgimento sulla puleggia minore;
2. il diametro minimo dellalbero condotto e dellalbero motore;
3. il modulo minimo dellingranaggio (con verifica a flessione e a pressione);
4. iI diametro del perno di estremit A ricavato sullalbero motore (con verifica al riscaldamento).

178

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo della trasmissione a cinghia trapezoidale


Calcolo della sezione di cinghia

Calcolo del numero di cinghie

179

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Elementi di Costruzione di Macchine

Verifica della trasmissione

Calcolo dellingranaggio
Calcolo secondo Lewis

Calcolo a pressione

180

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo delle reazioni vincolari e dei momenti flettenti


Momento torcente sullalbero motore
2 n 2 1800
=
=
188.5 rad/s
60
60
Il momento torcente Mt, indicata con N la potenza allalbero motore, vale:
N 10 1000
53 Nm
Mt = =

188.5
Forze sulla ruota
La forza tangenziale T, indicato con dp il diametro primitivo (135 mm) della ruota, vale:
2M t
T=
785 N
dp
La forza radiale R, indicato con (20) langolo di pressione, vale:
R = T tan 286 N
Tiro di cinghia
Il tiro di cinghia 2T0 , indicati con d pul il diametro primitivo della puleggia montata sullalbero
motore e con fs il fattore di servizio della trasmissione a cinghia, vale:
f Mt
2T0 = 4 s
1379 N
d pul
Schema di carico dellalbero motore

Vay 1229 N

Vby 436 N

181

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Elementi di Costruzione di Macchine

Vaz 218 N
Vbz 567 N
Il momento flettente risultante massimo si trova in corrispondenza della puleggia.

M fR max 922 + 16.32 93.5 Nm

Calcolo dellalbero
Posti coefficienti kt e kf pari a 1.5 e la tensione si snervamento pari a 650 MPa, il diametro minimo
dellalbero vale1:

Calcolo del perno di estremit


Il carico agente sul perno vale:

F = Vay2 + Vbz2 1248 N


Posto un rapporto caratteristico pari a 1.2 il diametro del perno risulta pari a:

La tensione ammissibile a torsione stata posta pari al 22.5% del carico di snervamento

182

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Elementi di Costruzione di Macchine

183

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Elementi di Costruzione di Macchine

Simulazione prova di Meccanica n.2


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici
Un motore elettrico, sviluppante una potenza di 24 kW e con due coppie polari, collegato, tramite un
giunto a dischi, ad una puleggia a gole per cinghie trapezoidali che trasmette il moto ad una puleggia
di uguale diametro calettata a sbalzo sullalbero intermedio .
Detto albero intermedio, tramite un ingranaggio cilindrico a denti diritti con rapporto di ingranaggio
2.5, trasmette il moto allutilizzatore.
Il candidato, scelto con giustificato criterio ogni eventuale dato mancante, deve:
1. scegliere a catalogo il modello di giunto e verificarne le viti collegamento;
2. scegliere il tipo e il numero di cinghie atte a realizzare la trasmissione, verificando
opzionalmente se langolo di creep inferiore allangolo di avvolgimento;
3. determinare il modulo minimo dellingranaggio tramite un calcolo di progetto secondo Lewis
(semplificato) e una successiva verifica a pressione;
4. determinare, in prima approssimazione, il diametro minimo dellalbero intermedio e valutare
langolo di torsione corrispondente.

184

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Elementi di Costruzione di Macchine

Scelta e verifica del giunto

Calcolo della cinghia (definizione del tipo)

185

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo della cinghia (scelta del numero delle cinghie)

Calcolo della cinghia (verifica)

186

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo del modulo secondo Lewis

Calcolo del modulo a pressione

Momenti flettenti in due piani ortogonali

187

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Elementi di Costruzione di Macchine

Momenti flettenti risultanti


M frA = 2982 + 79 2 308 Nm

M frB = 340 2 + 1252 362 Nm

Momento torcente
N 24000 60
Mt = =
153 Nm
2 1500
Calcolo del diametro minimo dellalbero

Determinazione dellangolo di torsione


32 M t L 32 153000 450
=
=
0.0061 rad 0.35
d4 G
354 77000

188

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Simulazione prova di Meccanica n.3


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici
Di un motore Diesel, quadri cilindrico a quattro tempi, sono noti i seguenti dati:
1. Rapporto corsa diametro
C/D
1.6
2. Velocit media degli stantuffi
vm
4
m/s
3. Velocit di rotazione
n
320
rpm
4. Pressione massima nel cilindro
pmax
90 bar
Assumendo con opportuno criterio ogni altro dato occorrente, si esegua il dimensionamento della
biella, a sezione uniforme, a doppio T con lunghezza pari a 0.85 m.
Proporzionamento della sezione

s = 0.35 h
b=h
c = 0.25 h
Il tempo impiegato a compire un giro vale:
60 60
t=
=
= 0.1875 s
n 320
In un giro il pistone percorre due corse complete, pertanto si ha:
v t
2C
vm =
C = m 0.375 m
t
2
Il diametro, noto il rapporto C/D, vale:
C
0.375
D=
=
0.234 m
C/D
1.6
Il raggio di manovella pari alla met della corsa:
C
R = = 0.1875 m
2
Larea del pistone vale:
D2
Ap =
0.043 m 2
4
La forza max sul pistone vale:
Fmax = pmax Ap = 90 105 0.0043 387047 N

189

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Elementi di Costruzione di Macchine

RISOLUZIONE

190

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Elementi di Costruzione di Macchine

Simulazione prova di Meccanica n.4


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici
Una manovella di estremit, di raggio 280 mm e ruotante a 150 rpm, movimenta una pompa a
stantuffo monocilindrica a semplice effetto che trasferisce allacqua una energia H pari 300 J/kg .
Nellipotesi che lo stantuffo della pompa abbia un diametro Dp pari a 340 mm, scelti
convenientemente gli eventuali dati mancanti, il Candidato:
1. determini la pressione di mandata;
2. valuti la potenza assorbita dalla pompa nellipotesi che la stessa abbia un rendimento
dell85%;
3. progetti e verifichi la manovella di estremit.

Determinazione della pressione e della potenza assorbita


La corsa C dello stantuffo pari a due volte il raggio di manovella R:
C = 2 R = 560 mm
In una pompa volumetrica la pressione si mantiene pressoch costante lungo tutta la corsa di
mandata.
Il lavoro trasferito al fluido, indicata con p tale pressione, vale:
DP2
L= p
C
4
Ad ogni giro di manovella, indicata con la densit del fluido, viene elaborata una massa
dacqua pari a:
DP2
M = C
51 kg
4
Tenuto presente che la pompa trasferisce al fluido una quantit di energia H pari a 300J/kg, si
ha:

L
L = M H 15260 J
M
La pressione di mandata vale ovviamente:
4 L
p=
3 bar
DP2 C
La forza F sul pistone, costante durante la corsa di mandata, vale:
DP2
F=p
27239 N
4
Lla potenza trasferita la fluido pari al rapporto tra L e il tempo t impiegato a compiere un
giro:
L 15260 150
Nu =
38 kW
t
60
La potenza assorbita dalla pompa, noto il suo rendimento, vale:
N
N a = u 45 kW

H=

191

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Elementi di Costruzione di Macchine

Progetto e verifica della manovella


Calcolo del bottone
Il calcolo del bottone viene effettuato, per le pompe volumetriche, considerando un angolo di
manovella pari a 90. In tale posizione, ipotizzando una lunghezza della biella pari a tre volte il
raggio di manovella, la forza che si scarica sul perno vale:
F
27239
FP =

28891 N
1 R
1 1
cos sin cos sin
l
3

Ritenuto di realizzare il perno in C40 bonificato, possiamo ipotizzare una tensione ammissibile
a flessione pari a 70 MPa e una pressione ammissibile1 perno-cuscinetto pari a 4 MPa.
Fissato inoltre il rapporto caratteristico del perno pari a 1.1, si ha infine:

Calcolo dellalbero
Il calcolo dellalbero viene effettuato, nelle pompe volumetriche, considerando la biella
perpendicolare alla manovella. In tale posizione, indicato con langolo formato dalla biella
con la congiungente il piede di biella con lasse del perno di banco, le sollecitazioni di
momento flettente e torcente agenti sul perno di banco valgono:
F
F
Mf =
a
Mt =
R
cos
cos
dove con a si indicata la distanza (incognita) tra le mezzerie del perno di manovella e del
perno di banco. In prima approssimazione tale distanza a pu essere posta pari a quattro volte
il diametro del bottone di manovella (calcolato al punto precedente).
Si ha pertanto:
F
27239
Mf =
a
4 81 9303 Nm
cos
-1 1
cos tan
3

F
Mt =
R 8039 Nm
cos
Componendo le tensioni secondo von Mises, il momento flettente ideale risulta pari a:

M fi = M 2f + 0.75M t2 11620 Nm
Ritenuto di realizzare lalbero in C40 bonificato possiamo ipotizzare una tensione ammissibile a
trazione pari a circa 80 MPa.
Il diametro dellalbero risulta pertanto pari a:

La pressione ammissibile della coppia perno cuscinetto dipende dai materiali formanti la coppia, dal grado di
finitura delle superficie e dalle condizioni di funzionamento

192

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32 M fi

Elementi di Costruzione di Macchine

32 11620 103
114 mm
80

amm
Dimensionamento e verifica della manovella

Proporzionamento della manovella (mm)


d
81
s
65
L
89
D2
217
D1
182
L2
119
L1
130
D
114
b
194
c
204
Verifica del braccio(tensioni ideali), MPa
Sezione n-n
Fibra 1
18
Fibra 1
16
Sezione m-m
Fibra 2
17
Fibra 3

Una volta noti il diametro del perno e dellalbero si proporziona la manovella secondo quanto indicato
dai Manuali Tecnici.
Una volta proporzionata la manovella si procede alla verifica delle sezioni pi sollecitate: le sezioni n-n
ed m-m rappresentate in figura.
Verifica della sezione n-n

193

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Elementi di Costruzione di Macchine

Tale sezione1 viene verificata ponendo il manovellismo al punto morto superiore e considerando la
flessione Mfn composta con lunica compressione dovuta ad F. Indicata con l la lunghezza del perno si
ha:
l+s
89 + 65
M fn = F
27239
2097 Nm
2
2
6 M fn
fn =
15.3 MPa
b s2
La tensione di compressione vale:
F
27239
cn =

2.16 MPa
b s 194 65
La tensione totale vale pertanto:
1c = fn + cn 18 MPa
La sezione n-n, considerato di realizzare la manovella con un acciaio Fe490 con tensione ammissibile
intorno ai 50 MPa risulta ampiamente verificata.
Verifica della sezione m-m
In una pompa volumetrica, la verifica va condotta in posizione di quadratura (biella perpendicolare alla
manovella). In tale posizione si considerano agenti la torsione e la flessione dovute alla forza F cos
l +s
F

2 9.1 MPa
max1 =
3 + 1.8
cos c s 2
c

La tensione ideale sulla fibra 1 (punto medio del lato lungo c) vale pertanto
idm1 = 3 max1 16 MPa
La fibra 2, la cui traccia coincide con il punto medio di s, sottoposta ad una tensione di torsione e di
flessione.
La tensione di torsione pu calcolarsi, in prima approssimazione, in funzione di max1 :
min 2 0.8 max1 7.3 MPa
La tensione di flessione generata dallazione della forza F cos agente con un braccio
R1 = R D2 2
F
6
fm 2 =
( R D2 / 2 ) 2 11 MPa
cos
sc
La tensione ideale sulla fibra 2 vale:
2
idm 2 = 2fm 2 + 3 min
2 17 MPa

Simulazione prova di Meccanica n.5


La sezione n-n ha dimensioni b s , con s nota dal proporzionamento scelto, e b ricavabile per via analitica o
grafica.
1

194

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Elementi di Costruzione di Macchine

Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici

Un autoveicolo, il cui motore sviluppa una potenza di 55 kW al regime di 5100 rpm, deve essere
munito di una frizione del tipo monodisco a secco.
Il Candidato, fissando con opportuno criterio i dati occorrenti, dimensioni linnesto e le relative molle
spingidisco.
Schema di una frizione automobilistica caricata con molle elicoidali

195

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Elementi di Costruzione di Macchine

Dimensionamento dellinnesto
Determinazione della coppia T in funzione della potenza N e della velocit angolare
N 55 1000 60
103 Nm
T= =

2 5100
La coppia di calcolo TC deve essere maggiorata per tenere conto di una quantit di eventualit
concomitanti (variazione del coefficiente dattrito dovuto al rialzo termico, cedimenti plastici delle
molle, etc..)
TC = k T 1.8 103 185 Nm
Nellipotesi di realizzare la frizione con superficie di contatto ferodo/acciaio e funzionamento a secco,
si riportano il coefficiente dattrito f e la pressione specifica ammissibile pmax su cui si pu fare
affidamento.
f 0.35
pmax 0.3 MPa
Indicato con n il numero di superficie striscianti, il raggio esterno del disco di frizione pu essere
determinato con la seguente relazione (ipotesi di Reye)
13

13

3 3 185 1000
3 3 TC
re =
=
90 mm
2n p f
amm
2 2 0.3 0.35

A cui corrisponde un diametro esterno di 180 mm.


Si sceglie pertanto un disco di frizione normalizzato avente diametro esterno (De) di 184 mm e un
diametro interno (Di) pari a 127 mm.
La forza minima P necessaria a garantire la trasmissione del momento di calcolo TC vale:
4TC
P=
3400 N
f ( De + Di ) 2

A cui corrisponde una pressione media pari a:


4 P
pm =
0.25 MPa
( De2 Di2 )
valore coerente con i dati di letteratura.
Dimensionamento delle molle spingidisco
Si ipotizza di dotare la frizione di sei molle spingidisco. Ogni molla pertanto dovr, a frizione inserita1,
garantire un carico F pari a:
P
F = 567 N
6
Si ipotizza di realizzare la molla in acciaio armonico C98, con un diametro medio D di 30 mm, in grado
di esercitare una forza F di 567 N in corrispondenza di unaltezza di lavoro L pari a 30 mm.
Si fissano il coefficiente di sicurezza e il margine di sovraccarico come di seguito riportato:
1.2 0.15
Il progetto del diametro d del filo si conduce verificando la condizione di blocco senza fare uso dei
fattori correttivi di Whal o Bergstrsser.
0.56 R 8 (1 + ) F D
0.56 2211 49813

d 2.855 56.3 d 4
3
1.2 d 0.145
d3

d
Si calcola la freccia unitaria ossia la freccia per ogni spira:
1

Si noti che il carico maggiore sulla molla si ha durante la manovra di disinnesto. Nel dimensionamento di
massima qui presentato si fa riferimento invece al carico agente sulla molla a frizione inserita.

196

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Elementi di Costruzione di Macchine

f 8 F D 3 8 567 303
=

5.87 mm/spira
ia
G d4
81500 44

Il numero di spire attive e la freccia indotta dal carico F, considerando una molla avvolta a freddo,
valgono:
L 2d
ia =
4.5
( f ia ) + d

f 26.4 mm

Il numero di spire totali vale:


it = ia + 2 = 6.5
La lunghezza libera della molla risulta:
L0 = L + f = L + ( f ia ) ia 56.4 mm
La lunghezza a blocco vale:
Lb = it d = 26 mm
La rigidezza della molla vale:
F
k=
21.5 N/mm
L0 L
Una volta dimensionata la molla si deve controllare che la somma dei vuoti interspira S sotto carico sia
maggiore della somma minima Smin regolamentare (con riferimento sempre ad una molla avvolta a
freddo)
S = L Lb = 30 26 = 4 mm

D2
Smin = ia 0.0015
+ 0.1d 3.31 mm
d

La somma dei vuoti interspira soddisfa le condizioni richieste.


Infine si valuta linstabilit laterale nellipotesi che entrambe le estremit siano guidate (=0.5)

Poich

197

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L0
0.94
D

Elementi di Costruzione di Macchine

f
0.88
D

La verifica allinstabilit laterale da ritenersi soddisfatta.


Dimensioni e caratteristica della molla

Materiale
d (mm)
De (mm)
Di (mm)
D (mm)

C98
4
34
26
30

ia
it
L0 (mm)
Lb (mm)
L (mm)

4.5
6.5
56.4
26
30

198

F (N)
Fb (N)
(mm)
k (N/mm)
Avvolgim.

567
653
4
21.5
dx

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Elementi di Costruzione di Macchine

Simulazione prova di Meccanica n.6


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici

Una macchina motrice a regime assoluto, sviluppante la potenza di 80 kW, collegata, tramite un
giunto a dischi, ad una macchina operatrice il cui momento resistente (comprensivo delle resistenze
utili e passive) pari, a regime, a 400 N m.
Allorch si azzera il carico e viene contemporaneamente interrotta lerogazione della potenza motrice
il sistema ruotante, costituito dalla motrice e dalloperatrice, inizia la fase di decelerazione, fino al
completo arresto, per effetto dellinerzia delle masse ruotanti e delle resistenze passive.
Nellipotesi che le suddette masse ruotanti realizzino, rispetto allasse di rotazione, un momento di
inerzia I = 0,5 kgm2 e che alle resistenze passive corrisponda un momento (costante) pari a 12 Nm, il
candidato determini il tempo che il sistema impiega ad arrestarsi completamente, dallistante in cui
inizia la fase di decelerazione, nonch lenergia dissipata dalle resistenze passive in tale fase.
Fissando, inoltre, con opportuno criterio i dati occorrenti, calcoli le dimensioni dei bulloni di
collegamento dei dischi del giunto e descriva, infine, il ciclo di lavorazione per la fabbricazione in
media serie dei suddetti dischi.

Schema della trasmissione

199

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MOTORE

UTILIZZATORE

In condizioni di regime (assenza di accelerazione) la coppia motrice Cm deve uguagliare la coppia


resistente Cr, ovvero deve essere:
Cm = Cr = 400 N m
La velocit di rotazione i del sistema, a regime, vale:

i =

N
80000
=
= 200 rad / s
Cm
400

dove con N si indicata la potenza motrice espressa in W.


Lenergia cinetica del sistema rotante vale:

EC =

1
I 2 = 10000 J
2

La decelerazione angolare del sistema vale:

Cr ' 12
=
= 24 rad / s 2
I
0.5

dove con Cr si indicato il momento frenante corrispondente alle resistenze passive.


Il tempo t che il sistema impiega a fermarsi completamente si ricava scrivendo lespressione della
velocit angolare istantanea:

f = i t
da cui, ponendo nulla la velocit finale, si ottiene:

t=

i 200
=
= 8.3 s

24

Lenergia dissipata dalle resistenze passive durante la fase di decelerazione pari allenergia cinetica
iniziale EC ovvero 10000 J

200

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Calcolo del giunto


Il giunto viene scelto a catalogo e successivamente si verificheranno le viti di collegamento.
Il giunto deve trasmettere a regime una coppia pari a 400 Nm.
Per tener conto di eventuali sovraccarichi si aumenta la coppia massima trasmissibile Mt ad un valore
pari a:

M t = 1.2 Cm = 480 Nm
Il diametro dellalbero d si calcola, in prima approssimazione, a torsione pura ipotizzando, nel caso
dellutilizzo di un acciaio C40, una tensione ammissibile di torsione1 pari a 40 N/mm2 .

d =3

16 M t 3 16 480000
=
40 mm
max
40

In base al momento da trasmettere Mt, al diametro ipotizzato dellalbero d e al regime di rotazione si


sceglie a catalogo il giunto adatto.
Si scelto il giunto con diametro esterno D pari a 160 mm e dotato di 4 viti M12x1.25.
Nel calcolo del giunto si ipotizza che i bulloni non siano sottoposti a taglio e che il momento torcente
sia trasmesso esclusivamente per attrito tra le superficie a contatto delle flange.
La relazione tra la forza assiale F esercitata dai bulloni di serraggio e il momento trasmissibile Mt,
indicato con f il coefficiente di attrito tra le superficie a contatto, con nv il numero dei bulloni e con Dm
il diametro medio delle superficie a contatto, vale:

F=

2 Mt
f nv Dm

Dm

D + D1 160 + 75
=
= 117.5 mm
2
2

Posto il coefficiente dattrito pari a 0.3, sostituendo gli altri valori numerici, si ottiene:

F=

2 480000
6808 N
4 0.3 117.5

Il momento torcente Mv indotto sul fusto della vite per effetto del serraggio, atto a generare una forza
assiale F, vale:

Mv = F

dm

dm
tan( + )
2

angolo di inclinazione dellelica media del filetto


angolo di semiapertura del cono dattrito tra vite e madrevite
diametro medio della vite

Il valore di tan( + ) pu essere approssimato a 0.2 e il diametro medio della vite pu essere
ritenuto pari al diametro nominale di filettatura.

La tensione ammissibile a torsione deve essere, in questa fase, scelta convenientemente bassa per tener conto di
eventuali sovraccarichi, degli effetti di intaglio e degli effetti flettenti.

201

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Mv = F

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dm
12
tan ( + ) = 6808 0.2 = 8170 Nm
2
2

Le tensioni di trazione e di torsione valgono:

4 F
4 6808

= 60 N mm 2
2
2
d m 12

16 M v 16 8170

= 24 N mm 2
d m3
12 3

La tensione ideale i vale, secondo von Mises, vale:

i = 2 + 3 2 = 60 2 + 3 24 2 = 73 N mm 2
Ipotizzando che i bulloni siano realizzati in acciaio 8.8, il valore della tensione ideale sopra determinata
ampiamente accettabile. In effetti il coefficiente di sicurezza , nei confronti del carico di
snervamento, vale:

sn 640
=
9
i
73

202

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203

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Simulazione prova di Meccanica n.7


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici

La ruota motrice di un ingranaggio conico ad assi concorrenti ed ortogonali ricavata direttamente


dallalbero motore che montato su due cuscinetti volventi e riceve il moto dal motore tramite un
giunto.
Lalbero con la ruota conica realizzato in acciaio C40 UNI 7845 ed costituito dalle seguenti parti in
ordine di successione:
tratto cilindrico avente un diametro di 20 mm e lunghezza di 40 mm. Tale tronco presenta nel
suo tratto iniziale scanalature longitudinali per il calettamento del semigiunto di trasmissione.
Il profilo delle scanalature del tipo con appoggio medio e centraggio interno UNI221;
tronco cilindrico avente diametro di 25 mm e lunghezza di 15 mm, sede di un anello di tenuta;
gola di alloggiamento di un anello elastico di sicurezza. La gola ha la larghezza di 2.15 mm ed il
diametro di fondo di 23.90 mm;
perno avente il diametro di 25 mm e la lunghezza di 22 mm, sede del primo cuscinetto
volvente;
tronco cilindrico di raccordo tra le sedi dei cuscinetti avente il diametro di 23 mm e la
lunghezza di 40 mm;
perno avente il diametro di 30 mm e la lunghezza di 20 mm, sede del secondo cuscinetto
volvente;
tronco conico dentato.
La ruota conica, con dentatura normale a denti diritti, con profilo ad evolvente, ha le seguenti
caratteristiche:
modulo m=4 mm
numero di denti z=18
semiangolo del cono primitivo =2634'
larghezza della dentatura b=30 mm
angolo di pressione =20
Il candidato, per una potenza trasmessa dal giunto di 4 kW a 900 giri/min, assunto con giustificato
criterio ogni altro dato occorrente, esegua:
a) la verifica a resistenza della sede del semigiunto ed il calcolo della lunghezza del tratto
scanalato;
b) la verifica del modulo della ruota dentata;
c) il disegno di fabbricazione dellalbero con la ruota conica riportando le tolleranze
dimensionali, le rugosit, ed ogni altro particolare costruttivo non indicato nella descrizione
fornita (smussi, raccordi, ecc.);
d) il ciclo di lavorazione, per una produzione di media serie, dellorgano meccanico disegnato
definendo il grezzo di partenza ed indicando, per ogni operazione, la macchina utensile, le fasi,
le attrezzature, gli utensili e gli strumenti di misura necessari.

Verifica resistenza della sede del giunto


Si considera un profilo scanalato UNI 221 a fianchi paralleli, a centraggio interno e appoggio medio.
Ad un diametro esterno D = 20 mm corrisponde un diametro interno d = 16 mm.

204

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La verifica si conduce pertanto, in via cautelativa, verificando a torsione un albero di sezione circolare
piena di 16 mm e realizzato in acciaio C40 UNI 7845.
Il momento torcente Mt, indicata con N la potenza in watt e con la velocit angolare in rad/s, vale:
N 1000 4 60
Mt = =
42.4 Nm

2 900
Dalla equazione di stabilit alla torsione si ha:
16 M t
=
53 MPa
d3
Per un acciaio C40 si pu fare affidamento su di una tensione di snervamento a trazione intorno ai 420
MPa, a cui corrisponde una tensione di snervamento a torsione intorno ai 237 MPa.

420
sn sn
237 MPa
3
3
Pertanto, considerando esclusivamente la sollecitazione di torsione, lalbero lavora con un coefficiente
di sicurezza pari a:

sn
4.5

valore che pu essere considerato accettabile.


Verifica del profilo scanalato
La verifica del profilo scanalato si conduce valutando se la lunghezza del profilo scanalato L maggiore
del valore minimo stabilito dalla seguente relazione:
m
lmin d
k
dove d il diametro interno dello scanalato e m e k sono coefficienti di seguito tabellati, mentre
fornito direttamente dalla tabella UNI 221. ( = 0.37 )

Natura delle superficie


Ambedue cementate
Una o nessuna cementate

Valori del coefficiente m


Accoppiamenti fissi o
scorrevoli non sotto carico
2.85
2.10

Accoppiamenti
scorrevoli sotto carico
2.42
1.75

Valori del coefficiente k


Tipo di carico
A
B
Accoppiamenti fissi
1.25
0.96
Accoppiamenti scorrevoli non sotto carico
1.10
0.85
Accoppiamenti scorrevoli sotto carico
Ambedue cementate
0.32
0.25
con superficie di contatto
Una sola cementata o nessuna
0.25
0.20
A carico costante e senza vibrazioni; condizioni di funzionamento (lubrificazione etc..) ottime;
lavorazioni molto precise.
B carico variabile e con forti vibrazioni; condizioni di funzionamento (lubrificazione etc..) precarie;
lavorazione non molto precisa.
Ritenuti
m = 2.10 k = 1
si ha pertanto:
m
2.10 0.37
= 16
12.5 mm
lmin d
k
1
Tipo di accoppiamento

205

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Elementi di Costruzione di Macchine

La lunghezza assegnata L = 20 mm , sotto questo aspetto, del tutto sufficiente1.


Verifica del modulo del pignone
Rappresentazione di una ruota dentata conica

Si determina il diametro primitivo del pignone:


d = z m = 72 mm
La generatrice R vale:
d
R=
80.494 mm
2 sin

Si tenga presente limportanza di verificare sempre che il rapporto L/d non risulti superiore a 1.5 per appoggio
stretto o medio, e compreso fra 1.5 e 2. 5 per appoggio ampio. Queste limitazioni hanno lo scopo di assicurare una
ripartizione abbastanza uniforme del carico sui vari denti in senso assiale (R. Giovannozzi Costruzione di
Macchine Vol.1 pag.344 Patron)

206

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Indicato con il rapporto b/R si ha:


b
= 0.373
R
E facile riconoscere che il modulo medio vale:
mm = m (1 2 ) 3.25 mm
Il diametro primitivo medio vale:
d m = z mm 58.58 mm
La velocit periferica in corrispondenza del diametro primitivo medio vale:
2 n d m
2.76 m/s
vp =
60 2000
Il fattore di riduzione dinamica del carico pu essere posto pari a:
A
10
=
=
0.784
A + v p 10 + 2.76
Il numero di denti immaginario del pignone vale:
z
z* =
20
cos
Il rapporto tra la larghezza del dente e il modulo medio vale:
b
* =
9.23
mm
Il modulo medio verificato se soddisfatta la seguente disuguaglianza:
Mt
1
mm 3
3
*
*
0.22 z 1.15 ( z z ) amm
Posta una amm 180 MPa , facile verificare che la disuguaglianza ampiamente soddisfatta. Infatti:
3.25 > 2.23

207

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Simulazione prova di Meccanica n.7


Tempo di esecuzione 3h
E consentito solamente luso di Manuali Tecnici

Un motore diesel a quattro tempi, funzionante 2200 giri/min, aziona, mediante cinghie trapezoidali,
una pompa che a 3000 giri/min elabora 0.030 m3/s di acqua con una prevalenza di 55 m.
Il candidato, assumendo con opportuno criterio ogni altro dato occorrente, esegua il
proporzionamento della trasmissione, determinando inoltre:

la potenza che deve fornire il motore;


lo sforzo esercitato dalle cinghie sugli alberi delle pulegge.

208

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Elementi di Costruzione di Macchine

Determinazione utile della pompa


La potenza utile della pompa Nup, espressa in kW, vale:
Q H 9810 0.030 55

16.2 kW
Nup =
1000
1000
dove:

il peso specifico del fluido espresso in N/m3


Q
la portata volumetrica espressa in m3/s
H
la prevalenza espressa in m.

Determinazione della potenza assorbita dalla pompa


La potenza assorbita dalla pompa Nap, pari alla potenza fornita dal motore Num, si valuta ipotizzando un
adeguato rendimento della pompa stessa.
Posto un rendimento pari a circa 0.7 si ha:
Nup
Num = N ap =
23 kW

Calcolo della trasmissione a cinghia (cinghie trapezoidali)

209

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Elementi di Costruzione di Macchine

Calcolo degli alberi di calettamento delle pulegge


Albero calettante la puleggia maggiore
Il momento torcente Mt1, indicata con m la velocit angolare del motore, vale:
N
M t1 = um 100 Nm

Il momento flettente Mf1, considerato lalbero come una trave a sbalzo incastrata ad un
estremo e caricata con una forza 2T0 applicata ad una distanza di 100 mm dallincastro vale:
M f 1 244 Nm
Ipotizzando di realizzare lalbero in C40 bonificato, tenuto conto della presenza della cava per
linguetta, in prima approssimazione, il diametro dellalbero vale:

210

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Albero calettante la puleggia minore


Il momento torcente vale:
2200
M t 2 = M t1
73.3 Nm
3000
Il momento flettente Mf2, considerato lalbero come una trave a sbalzo incastrata ad un
estremo e caricata con una forza 2T0 applicata ad una distanza di 100 mm dallincastro vale:
M f 1 244 Nm
Ipotizzando di realizzare lalbero in C40 bonificato, tenuto conto della presenza della cava per
linguetta, in prima approssimazione, il diametro dellalbero vale:

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