9300F-6N PT Fluo

Innovative propulsion
Direzione Ingegneria Sistema di Gestione per la Qualità

N. 9300F
di Prodotto & Processo SPECIFICA SUI PROCESSI
Ingegneria Componenti e Laboratori Ed. 6
Titolo
CONTROLLO CON LIQUIDI PENETRANTI

FLUORESCENTI
Le informazioni contenute nel presente documento sono di proprietà Avio. Non possono essere usate,
copiate, comunicate ad altri per scopi diversi da quelli per cui sono state fornite, senza il consenso
scritto di Avio.
Preparato da: Controllato da: Owner – Livello 3 FPI Primario:
(M. Colombo) (E. De Paolini) (M. Colombo)
APPROVAZIONI
AVIO
Nome
Firma
Data
ACCETTAZIONI
Autorità/Cliente
Nome
Firma
Data
Revisione
Data
Firma
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Nome File: 9300F-6N
propulsione aerospaziale

N. 9300F
Progettazione Componenti e Laboratori Ed. 6 Rev. N
Gestione delle modifiche

Approvazione Approvazione
Ediz. Rev. Data Oggetto
Ente Emittente ENAC
1 - MAG.89 Prima emissione
2 - FEB.90
3 - MAR.93
4 - FEB.95
5 - Edizione completamente riveduta e aggiornata
A FEB. 01 Modificate le Appendici A,B,C,D,E,F,G,H.
B Gen.'03 Modificato il paragrafo 5.6.3.1 e 5.5.4.3
Modificate le tabelle C e D
Aggiunto il paragrafo 5.6.1.5
Aggiunta nota al paragrafo 5.4.2
Eseguite modifiche di carattere editoriale
C Mar.’03 Aggiunta nota al paragrafo 5.6.10
D Mag. ‘04 Modificati i paragrafi 3.2, 5.6.9 e 5.6.1.1
Modificate le Tabelle C e D
Aggiunti i paragrafi 5.6.1.6 e 5.6.15
E 20 Mag ‘04 Modificati i paragrafi 5.5.3, 5.5.4.3, 5.5.5, 5.5.6.2, 5.5.7,
5.6, 5.6.10 e 5.6.14.
Eliminato il paragrafo 5.6.1.5
Il paragrafo 5.6.1.6 è stato rinumerato come 5.6.1.5.
Aggiunti i paragrafi 5.5.9 e 5.6.1.6
F Giugno ‘06 Modificati i paragrafi 5.5.3 e 5.6.11
Modificato paragrafo 5.6.10 ed aggiunta Nota 3
G Feb. ‘07 Modificati i paragrafi 3.1 e 5.5.7.
Aggiunti paragrafi 5.5.3.1, 5.6.10.1 e 5.6.16.
Modificati Appendici A, B, C, D, E.
6 - Mar. ‘07 Edizione completamente riveduta ed aggiornata
Modificati i paragrafi 4.1, 4.2, 7.5.1, 7.5.2, 7.6.2.1, 7.6.3, Processi Speciali di Sito
A Lug. ‘07 7.6.4.2, 7.6.4.3, 7.6.7, 7.6.7.1, 7.6.7.2, 7.6.7.4, 7.6.7.5,
7.6.7.6, 7.7, 7.7.1.6, 7.7.4.1, 7.7.10, 7.7.15, 7.7.16,
7.7.17, 7.7.18, 8.1, 8.2, 8.3, 8.4, 8.5, 8.6, 8.7, 8.8.
Modificata Tabella C.
Aggiunto paragrafo 7.7.22.
Modificati i paragrafi 4.2, 7.5.2, 7.7.1.2, 7.7.1.3, 7.7.5.1, Processi Speciali di Sito
B Ott. ‘07 7.7.6.3, 7.7.7, 7.7.8, 7.7.9, 7.7.12, 7.7.15 (Nota 1), 7.7.18.
Eliminato il paragrafo 7.7.10 e rinumerati i paragrafi da
7.7.11 a 7.7.21.
Modificati i paragrafi 4.1, 7.6.7, 7.7. Processi Speciali e
C Gen. ‘08 Aggiunto paragrafo 7.6.7.6 e rinumerati i successivi Laboratori
paragrafi.
D Giu. ‘08 Modificata Tabella C. Processi Speciali e
Laboratori
Aggiunti i requisiti della Rolls-Royce Corporation. Processi Speciali e
E Gen. ‘09 Aggiornata la Tabella B. Laboratori
Modificati i paragrafi 2 e 7.7.
Aggiornata la Tabella C. Processi Speciali e
F Giu. ‘09 Modificato paragrafo 7.7.14. Laboratori
Modificati i paragrafi 4.1, 4.2, 7.5.1, 7.6.2.1, 7.6.7.4, Processi Speciali e
G Giu. ‘10 7.7.1.5, 7.7.3.2, 7.7.9, 7.8.1 Laboratori
Eliminato paragrafo 7.7.15 e rinumerato successivo
paragrafo.
Modificato il paragrafo 7.5.2. Processi Speciali e
H Lug. ‘10 Modificata Tabella C. Laboratori
Eliminati i requisiti clienti AVIO. I requisiti dei clienti AVIO Processi Speciali e
I Oct. ‘11 sono riportati nella norma 9300F/C. Laboratori
Modificato para. 2.
Modificati i paragrafi 4.2, 7.6.7.8, 7.7, 7.7.7, 7.7.16, 7.7.17 Processi Speciali e
L Lug. ‘12 Aggiuinto il paragrafo 7.6.7.7 Laboratori
Eliminato il paragrafo 7.6.7.5
Rinumerati i paragrafi.
Processi Speciali e
M Giu. ‘13 Modificato paragrafo 7.6.4.3 Laboratori
Processi Speciali e
N Feb. ‘14 Modificati paragrafi 2, 6, 7.7 Laboratori
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N. 9300F
INDICE
1. Scopo
2. Limitazioni
3. Definizioni
4. Riferimenti e correlazioni
5. Flusso delle attività
6. Responsabilità
7. Descrizione delle attività
8. Appendici
1. SCOPO
Scopo di questa norma è di definire i requisiti generali applicabili al controllo

con liquidi penetranti fluorescenti (FPI), per evidenziare discontinuità
superficiali su materiali sia metallici che non metallici, purchè non
eccessivamente porosi.
Il metodo è basato sull'impiego di un liquido fluorescente capace di
penetrare per capillarità all'interno di difetti affioranti in superficie. La traccia
fluorescente che viene a crearsi non appena completato il processo
applicativo, evidenzia la geometria dell'eventuale discontinuità, ed è visibile
sotto un'appropriata illuminazione ultravioletta (UV) in un ambiente
adeguatamente oscurato.
2. LIMITAZIONI
Questa specifica è applicabile ai Fornitori di GE Avio e di Avio Polska.

All’interno di GE Avio e di Avio Polska è applicabile la 9300FC.
La presente norma è applicabile al controllo con liquidi penetranti

fluorescenti su componenti aeronautici in fase di produzione, revisione o
riparazione.
Liquidi penetranti a contrasto di colore non devono essere usati per il
controllo di particolari aeronautici.
Salvo altrimenti richiesto dai Clienti e/o Partners, tutti i particolari che
richiedono un controllo con liquidi penetranti fluorescenti dovranno essere
ispezionati secondo i requisiti di questa norma e della scheda processo
applicabile (vedere Appendici da A a H).
Nota: Il processo di controllo con liquidi penetranti fluorescenti

descritto in questa norma non deve essere applicato per il
controllo dei particolari impiegati nei circuiti in ossigeno liquido.
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N. 9300F
3. DEFINIZIONI
EMULSIFICATORE IDROFILICO
Un liquido solubile in acqua che rende l'eccesso di penetrante sulla
superficie del particolare lavabile all'acqua.
FLUORESCENZA
Proprietà caratteristica di determinati pigmenti che, a seguito
dell'assorbimento di una radiazione elettromagnetica nel campo
dell'ultravioletto, riemettono l'energia assorbita sotto forma di radiazione nel
campo del visibile.
LUCE AMBIENTE
Livello di luce misurato sulla superficie da ispezionare con lampada
ultravioletta accesa
LUCE ULTRAVIOLETTA (UV)

Radiazione elettromagnetica nel vicino ultravioletto nel range di lunghezza
( )
d'onda da 320 a 400 nm 1nm = 10−9 m con la lunghezza d'onda
predominante di 365 nm .
PENETRANTE LAVABILE ALL'ACQUA

Un penetrante che contiene nella sua composizione una sostanza che lo
rende rimovibile con acqua.
PENETRANTE POST-EMULSIFICABILE
Un penetrante che richiede l'uso di un emulsificatore per rendere il
penetrante lavabile all'acqua.
RIVELATORE IN POLVERE SECCA

Una polvere fine ed asciutta ad alto potere assorbente che, applicata sulla
superficie da ispezionare accelera la fuoriuscita del penetrante rimasto entro
le discontinuità ed aumenta il contrasto delle indicazioni.
RIVELATORE NON ACQUOSO

Particelle solide di rivelatore sospese in un solvente volatile che asciuga
rapidamente lasciando sulla superficie un rivestimento con potere
assorbente.
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N. 9300F
STRUMENTO DI LAVORO
Strumento destinato a misure e controlli in fase di produzione.
STRUMENTO CAMPIONE
Strumento utilizzato per le tarature degli strumenti di lavoro.
TEMPO DI DRENAGGIO
Parte del tempo di contatto durante il quale l'eccesso di penetrante drena
dalla superficie del particolare.
TEMPO DI CONTATTO
Tempo totale che un penetrante, emulsificatore, o rivelatore trascorre sulla
superficie del particolare.
INDICAZIONE NON RILEVANTE

Indicazione fluorescente causata da ritenzione meccanica del penetrante da
aree del particolare come prigionieri, rivetti o elementi di fissaggio oppure
una indicazione fluorescente che, a seguito dell’interpretazione secondo la
tecnica applicabile, non necessita di essere valutata per confronto con lo
standard di accettabilità applicabile per stabilirne l’accettabilità e perciò
accettabile.
INDICAZIONE RILEVANTE
Indicazione fluorescente che deve essere valutata per confronto con lo
standard di accettabilità applicabile per stabilirne l’accettabilità.
INDICAZIONE LINEARE
Qualsiasi indicazione la cui lunghezza è almeno pari a 3 volte la sua
larghezza.
INDICAZIONE NON LINEARE

Indicazioni che non sono definite come indicazioni lineari.
PROVINO DI LAVORO
Il pannello TAM 146040 che è processato ogni inizio turno con il processo in
uso. Esso dovrà essere univocamente identificato e rintracciabile per
l’utilizzo con lo specifico liquido penetrante usato nel processo di controllo.
PROVINO CAMPIONE
Il pannello TAM 146040 che deve essere processato quando si ottengono
risultati non accettabili utilizzando il pannello working. Esso dovrà essere
univocamente identificato e rintracciabile per l’utilizzo con il livello di
sensibilità in uso nel processo di controllo.
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4. RIFERIMENTI E CORRELAZIONI
4.1 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO

Nella stesura della presente si è fatto riferimento alle seguenti norme:
ASTM E 1417 Liquid Penetrant Examination
AMS 2644 Inspection Material, Penetrant
6000F Qualification of Facilities used for Heat Treatments and
Critical Heatings
AC7114/1 Audit Criteria For NonDestructiveTesting Facility
Penetrant Survey
AC7114/1S Supplemental Audit Criteria For NonDestructiveTesting
Facility Penetrant Survey
AC7114 Audit Criteria For NonDestructive Testing
(NDT) Suppliers Accreditation Program
4.2 DOCUMENTI ASSOCIATI

Le sotto elencate norme sono parte integrante della presente:
ASTM D 95 Water in Petroleum Products and Bituminous Materials

by Distillation
ASTM E 1135 Standard Test Method for Comparing the Brightness of
Fluorescent Penetrants
11.02 Q Gestione mezzi, strumenti ed apparecchi di misura
ISO 10012-1 Quality Assurance Requirements for Measuring Test
Equipment
ANSI/NCSL Z540-1 General Requirements for calibration Laboratories and
Measuring and Test Equipment
09.02 Q Controllo dei processi speciali
9151 F Qualificazione del personale addetto ai controlli non
distruttivi
6644 F Sgrassatura in vapori di solvente
6694F Attacchi a tampone
0060Q Manuale dei Processi Speciali e Laboratori
0070Q Manuale delle Forniture di Materiali Diretti e Servizi a
GE Avio
NAS410 National Aerospace Standard Certification &
Qualification of Nondestructive Test Personnel
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N. 9300F
5. FLUSSO DELLE ATTIVITA’

Non applicabile.
6. RESPONSABILITA’
L’ownership è assegnata al livello 3 Responsabile di GE Avio che approva la

presente Specifica.
7. DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’
7.1 ORIENTAMENTI E RACCOMANDAZIONI
Nella Tabella B vengono riassunte delle raccomandazioni che dovranno

essere tenute in considerazione quando il disegno/specifica applicabile
richiede di effettuare il controllo con liquidi penetranti fluorescenti in accordo
a questa specifica senza richiamare la scheda processo applicabile.
Qualsiasi deviazione dal sistema FPI specificato può avvenire solamente a
seguito di approvazione scritta da parte del livello 3 GE Avio.
7.2 CRITERI GENERALE PER L’ISPEZIONE
I disegni che richiamano questa specifica, richiedono l’ispezione del 100%

delle superfici del particolare (interne ed esterne) eccetto nei casi indicati di
seguito o quando esplicitamente definito a disegno.
7.2.1 Validità dell’ispezione
Un’ispezione al controllo con liquidi penetranti fluorescenti è valida quando

vengono rispettate tutte le seguenti condizioni:
a) adeguato accesso visivo (per esempio, quando l’angolo visivo è entro 45°
da una linea perpendicolare alla superficie da ispezionare; il risultato
ottimale si ottiene quando la linea di vista è perpendicolare alla superficie
da ispezionare; vedere Figura 1);
b) possibilità di confermare che le indicazioni siano rilevanti;
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N. 9300F
c) possibilità di misurare le indicazioni rilevanti a fronte di specifici standard

di accettabilità applicabili;
d) possibilità di applicare e rimuovere i prodotti del controllo con liquidi
penetranti fluorescenti nei tempi richiesti da questa specifica.
7.2.2 Aree escluse dall’ispezione

L’ispezione al controllo con liquidi penetranti fluorescenti non può essere
eseguita in certe aree con limitazioni geometriche che impediscono una
ispezione visiva delle superfici e una corretta interpretazione e/o
misurazione. Le seguenti aree sono escluse dall’ispezione:
- superfici di honeycomb.
- superfici interne a volumi chiusi oppure superfici ostruite in seguito
all’assemblaggio, che sono state precedentemente ispezionate come parti
sciolte.
- fori di diametro inferiore a 2,5 mm (0.10 pollici) oppure altre aree con
aperture minori di 2,5 mm (0.10 pollici).
- passaggi/cavità interne a pale e settori pala.
- passaggi interni in qualsiasi fusione (eccetto per le pale e settori pale) con
aperture minori di 6,3 mm (0,250 pollici).
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7.2.3 Utilizzo di attrezzature speciali

Un’ottimo accesso visivo lo ottengo quando la linea di vista è perpendicolare
alla superficie da ispezionare (vedere Figura 1); quando la linea di vista
forma un’angolo superiore a 45° rispetto alla perpendicolare alla superficie
da ispezionare oppure dove la superficie da ispezionare si estende per una
profondità superiore ad una volta la dimensione dell’apertura, oppure dove
altre limitazioni impediscono una valida ispezione senza l’utilizzo di mezzi
d’aiuto (per esempio non possono essere rispettate le condizioni elencate al
paragrafo 7.2.1), speciali attrezzature come specchietti, endoscopi, strumenti
di misura, eccetera, dovranno essere utilizzati per rispettare i requisiti
dell’ispezione.
7.2.4 Aree non ispezionabili

Ogni area del particolare che è considerata non ispezionabile dall’ispettore al
controllo con liquidi penetranti (non possono essere rispettate le condizioni
elencate al paragrafo 7.2.1), dopo valutazione in accordo a quanto riportato
al paragrafo 7.2.3, dovrà essere identificata e sottoposta all’Ingegneria GE
Avio come richiesta di modifica a disegno.
7.3 INSERIMENTO DEL CONTROLLO NEL CICLO DI FABBRICAZIONE

Il controllo finale con liquidi penetranti fluorescenti deve essere inserito nel
contesto delle fasi di lavorazione in modo da soddisfare le seguenti
prescrizioni.
7.3.1 Sequenza di effettuazione del controllo
Salvo altrimenti specificato, il controllo con liquidi penetranti fluorescenti
dovrà essere eseguito PRIMA delle seguenti operazioni, in quanto tali
operazioni possono ostacolare l'ingresso del liquido entro le discontinuità,
produrre un'eccessiva fluorescenza di fondo e/o chiudere o mascherare le
discontinuità compromettendo la possibilità di rilevazione delle stesse:
- granigliatura o sabbiatura (a secco o ad umido)
- lucidatura
- barilatura
- pallinatura
- rivestimenti
- anodizzazione
- attacco cromico (chrome pickle) (senza prova pressione)
- cromatazione (senza prova pressione)
- verniciatura
- rivettatura
- impregnazione
- ogni operazione di assemblaggio che possa precludere o impedire
iI successivo controllo finale su una determinata area.
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NOTA: Operazioni come la sabbiatura, granigliatura, lucidatura, molatura,

lappatura ecc., sono consentite prima del controllo con liquidi
penetranti fluorescenti purchè questo sia preceduto da un attacco
chimico (vedi § 7.6.2.3).
Salvo altrimenti specificato, il controllo con liquidi penetranti fluorescenti

dovrà essere eseguito DOPO il compimento delle seguenti operazioni,
poichè esse potrebbero produrre o ampliare discontinuità superficiali:
- lavorazione di macchina ad asportazione di truciolo
- rettifica
- raddrizzatura
- equilibratura (se avviene con asportazione di materiale)
- prova pressione
- trattamento termico (1)
- attacco cromico (chrome pickle)(con prova pressione)
- cromatazione (con prova pressione)
- attacco chimico (vedi § 7.6.2.3)
- saldatura
- rettifica dopo riporto di cromo
(1) Il controllo con liquidi penetranti dovrà essere eseguito dopo il
trattamento termico con la temperatura più elevata.
7.4 PRODOTTI
7.4.1 Generalità
Per il controllo con liquidi penetranti fluorescenti devono essere utilizzati solo
prodotti qualificati ed elencati sulla QPL-AMS-2644, in conformità ai requisiti
ed alla classificazione della AMS-2644.
Per ogni lotto di penetrante, emulsificatore e rivelatore deve essere
disponibile un certificato di conformità, rilasciato dal Fabbricante, corredato
di Test Report riportante i valori ottenuti per ogni test richiesto dalle
specifiche applicabili.
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7.4.2 Classificazione
I prodotti utilizzati per il controllo con liquidi penetranti fluorescenti sono

classificati nel seguente modo:
7.4.2.1 Penetranti
Per lo scopo di questa norma, possono essere utilizzati solo i penetranti dei
seguenti tipi, metodi e livelli di sensibilità:
TIPO I - penetranti fluorescenti
METODO A - penetranti lavabili all'acqua

METODO C - penetranti rimovibili con solvente
METODO D - penetranti post-emulsificabili con l'utilizzo di
emulsificatore idrofilico
LIVELLO 2 - media
LIVELLO 3 - alta
LIVELLO 4 - altissima
7.4.2.2 Rivelatori
Per lo scopo di questa norma possono essere utilizzati solo i rivelatori delle
seguenti forme:
FORMA a - rivelatori in polvere secca

FORMA d - rivelatori non acquosi
7.4.2.3 Solventi
Per lo scopo di questa norma, possono essere utilizzati solo i solventi delle
seguenti classi:
CLASSE 1 - solventi alogenati

CLASSE 2 - solventi non alogenati
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7.5 IMPIANTI
7.5.1 Impianto di processo
L'impianto per il controllo con liquidi penetranti deve essere progettato e

realizzato in modo tale da permettere uniformità, controllo ed efficienza delle
operazioni di processo ed inoltre, da consentire periodicamente le operazioni
di pulizia e rabbocco o sostituzione dei prodotti.
Tale impianto dovrà essere equipaggiato di strumenti che abbiano una
adeguata risoluzione delle letture nel range di misura richiesto e che siano
situati in posizione visibile e serializzati, quali: misuratori di pressione
dell'acqua e dell'aria (se utilizzata), misuratori di temperatura dell'acqua,
regolatori/indicatori di temperatura del forno di asciugatura e di
temporizzatori con segnalazione acustica e, se necessario, luminosa.
I manometri dovranno essere posizionati in modo tale da poter essere
facilmente letti da parte dell’operatore durante le relative operazioni.
7.5.2 Impianto di illuminazione
Per l'ispezione, verrà utilizzata una sorgente a luce ultravioletta, la cui

intensità minima di emissione sulla superficie da ispezionare dovrà essere di
1200 µW/cm² ma non superiore a 5000 µW/cm². Sono proibite le lampade
UV di tipo fluorescente per l’ispezione.
Per lampade portatili l'intensità minima di emissione dovrà essere di
1200 µW/cm², ma non superiore a 5000 µW/cm², misurata alla distanza di
381 mm (15 pollici) dal filtro della sorgente luminosa. Se si usano endoscopi
a luce UV, l’intensità minima di emissione dovrà essere di 1200 µW/cm²
misurata alla distanza di ispezione.
L'area d'ispezione dovrà essere oscurata in modo tale che l'intensità di luce
ambiente, con luci UV accese, sia inferiore al valore di 2 foot candles.
Per confermare la natura delle indicazioni rivelate sotto luce UV, verrà
utilizzata una sorgente luminosa a luce bianca, la cui intensità minima di
emissione, sulla superficie dei particolari in esame, dovrà essere di
200 foot candles.
Per determinare l'efficienza del lavaggio, la stazione di lavaggio finale,
opportunamente oscurata, dovrà essere equipaggiata con appropriate
lampade a luce ultravioletta.
(1 foot candle = 10.76 lux).
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7.5.3 Forni di asciugatura
I forni che vengono utilizzati per l’asciugatura dei particolari che sono venuti
in contatto con acqua durante i processi di preparazione immediatamente
prima del controllo FPI (per esempio pulizia con prodotti a base acquosa,
attacco chimico) e durante il processo FPI, dovranno essere sottoposti ad un
controllo iniziale dell’uniformità della temperatura in accordo alla 6000F.
Il forno di asciugatura deve essere a circolazione d’aria calda.
La temperatura dovrà essere controllata con un sistema calibrato capace di
mantenere la temperatura del forno entro ± 8 °C (15 °F) della temperatura
impostata.
L’indicatore di temperature dovrà avere un’accuratezza di ± 5 °C (10°F).
7.6 PROCEDURA DI CONTROLLO

7.6.1 Generalità
Si riportano qui di seguito le sole metodiche di preparazione e di ispezione.

Per i dettagli dei parametri operativi (temperatura, pressione, tempo), si
rimanda alla scheda processo applicabile.
7.6.2 Preparazione dei particolari per il controllo
Tutte le superfici dei particolari da ispezionare dovranno essere pulite,

asciutte, esenti da olio, grasso, vernice o altri rivestimenti, corrosioni,
incrostazioni, bavature metalliche, residui chimici o qualsiasi altro materiale
che potrebbe occludere le discontinuità o interferire con l'efficienza
dell'ispezione.
I particolari dovranno essere tenuti puliti fino all'applicazione del penetrante.
Il metodo di pulitura utilizzato dipende dal tipo di contaminante presente sul
particolare e non deve in alcun modo danneggiare la superficie dello stesso.
E’ richiesta la sgrassatura in fase vapore in conformità alla norma di
processo 6644 F. L’utilizzo di detergenti a base acquosa è consentito solo se
autorizzato dall'Ingegneria dei Processi GE Avio.
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7.6.2.1 Asciugatura
Tutti i particolari che sono venuti a contatto con acqua durante i processi di
preparazione immediatamente prima del controllo FPI (per esempio pulizia
con prodotti a base acquosa, attacco chimico) devono essere asciugati,
prima del controllo FPI, attraverso uno dei seguenti metodi alternativi:
Metodo 1 Asciugatura in forno
Porre i particolari in forno per almeno 30 minuti alla temperatura minima di

130°C (facendo attenzione che la temperatura impostata non sia dannosa
per i particolari) prima del controllo FPI.
Nota: Se si decide di asciugare ad una temperatura per esempio di 130 °C

e si utilizza una indicazione del tipo: 130 ± 8 °C, tale indicazione sarà
da intendersi come segue: il valore di temperatura da impostare sul
termoregolatore deve essere 130 °C ed il forno di asciugatura dovrà
essere capace di mantenere la temperatura impostata (130°C)
entro ± 8 °C.
Metodo 2 Asciugatura rapida (flash drying)
Asciugare il particolare per immersione in una vasca di acqua calda . L’acqua

dovrà essere riscaldata ad una temperatura compresa tra 80 e 93 °C
(180 – 200 °F) e il particolare dovrà rimanere immerso in acqua fino a che la
temperatura del particolare non raggiunga la temperatura dell’acqua (vedere
“Avvertenza”). Rimuovere il particolare dalla vasca e drenare l’eccesso di
acqua. Rimuovere l’eccesso di acqua movimentando il particolare, aspirando,
assorbendo con del materiale assorbente pulito oppure soffiando con aria
secca e pulita proveniente da un sistema con adeguato filtraggio.
Avvertenza: il tempo di immersione dipende dal numero dei particolari

presenti nella carica e dalla dimensione e massa dei particolari
che devono essere riscaldati. Il tempo di asciugatura dovrà
essere sufficiente ad ottenere una rapida asciugatura delle parti.
Una adeguata rapida asciugatura delle parti si avrà solamente
quando si vedrà chiaramente l’acqua evaporare rapidamente
dalla superficie del particolare immediatamente dopo la sua
rimozione dalla vasca di acqua calda.
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N. 9300F
7.6.2.1.1 Eccezione per attacco chimico locale a tampone

A seguito dell’effettuazione di un’attacco chimico locale a tampone su una
piccola area del particolare, se il lavaggio finale con acqua è effettuato a
tampone, è possibile, in alternativa all’asciugatura in forno, strofinare almeno
4 volte l’area con acetone o alcool isopropilico a seguito dell’asciugatura
prevista al termine del processo di attacco chimico locale; comunque,
quando possibile, è raccomandata un’asciugatura in forno poiché fornisce i
migliori risultati nella rimozione di residui acquosi.
Questa eccezione non si applica per particolari che devono essere
processati con il livello di sensibilità 3 o superiore.
7.6.2.2 Pulitura meccanica
Utilizzata per la rimozione di bavature metalliche, incrostazioni o altri

contaminanti che non possono essere rimossi dai metodi di pulitura chimica
o con solvente.
Operazioni che tendono a mascherare le discontinuità come la sabbiatura,
lucidatura, ecc., devono essere seguite da un'adeguata preparazione della
superficie dei particolari prima di effettuare il controllo con liquidi penetranti
(vedi § 7.6.2.3).
7.6.2.3 Attacco chimico
L'attacco chimico deve essere eseguito prima del controllo con liquidi
penetranti quando specificato a disegno e comunque quando vengono
effettuate operazioni del tipo indicato al § 7.6.2.2.
L'attacco deve essere eseguito in accordo a specifiche approvate e requisiti
a disegno.
7.6.3 Applicazione del penetrante e drenaggio

Prima dell'applicazione del penetrante i particolari devono essere asciutti; i
particolari, i penetranti e le temperature ambienti dovranno essere ad una
temperatura compresa tra 10 e 38 °C.
Il penetrante può essere applicato mediante immersione, spruzzatura
elettrostatica o a pressione, utilizzo di pennello o qualsiasi altro metodo che
garantisca una completa copertura dell'area da ispezionare. La forma e la
dimensione dei particolari determineranno il metodo di applicazione ma,
dovunque possibile, sarà usato il metodo ad immersione. Nel caso di
applicazioni a spruzzo manuale oppure a pennello, bisognerà utilizzare una
sorgente di luce UV al fine di verificare la completa copertura della superficie
da controllare.
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Se il particolare viene immerso nel penetrante, il tempo di immersione deve

essere inferiore alla metà del tempo di drenaggio, ad eccezione per gli
impianti automatici purchè venga dimostrato che l'efficienza del sistema sia
soddisfacente.
Dopo l'applicazione, il penetrante in eccesso deve essere drenato dal
particolare, movimentando il particolare stesso, qualora la sua
configurazione sia tale da non garantire un completo drenaggio.
Se il tempo di drenaggio è superiore a 60 minuti ma inferiore a 2 ore, il
penetrante deve essere riapplicato; se il tempo di drenaggio è superiore a 2
ore il particolare deve essere pulito e riprocessato.
NOTA: Fare attenzione a prevenire il pericolo d'incendio. Quando il
penetrante viene applicato a mezzo spruzzatura il punto di
infiammabilità dell'olio penetrante polverizzato finemente è
considerevolmente basso.
7.6.3.1 Le informazioni di questo paragrafo sono contenute nella norma 9300F/C e

sono ad uso esclusivo interno di GE Avio e Avio Polska.
7.6.4 Rimozione del penetrante
Trascorso il tempo di contatto, l'eccesso di penetrante aderente alla

superficie del particolare deve essere rimosso mediante operazioni di
lavaggio.
7.6.4.1 Rimozione del penetrante lavabile all'acqua (Metodo A)
I penetranti lavabili all'acqua devono essere rimossi mediante lavaggio con

acqua. Tale lavaggio deve essere eseguito mediante spruzzatura manuale o
automatica.
L'ugello della pistola deve essere tenuto, quando possibile, ad una distanza
minima di 305 mm (12 pollici) dalla superficie del particolare.
L'uso della combinazione aria/acqua è permesso solo per penetranti di livello
di sensibilità 2.
Il lavaggio deve essere eseguito in un'area oscurata sotto un'appropriata
illuminazione UV in modo da assicurare un'adeguata rimozione del
penetrante ed evitare un eccessivo lavaggio.
7.6.4.2 Rimozione del penetrante con solvente (Metodo C)
I penetranti rimovibili con solvente devono essere rimossi dapprima

asportando l'eccesso di penetrante con un panno di stoffa asciutto e pulito o
carta assorbente; in seguito, la rimanenza di penetrante deve essere
rimossa dalla superficie con un panno pulito imbevuto di solvente. Il solvente
non deve essere spruzzato direttamente sul particolare.
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Tale operazione deve essere eseguita in un'area oscurata sotto

un'appropriata illuminazione UV in modo da assicurare un'adeguata
rimozione del penetrante dalla superficie.
Poiché, rimuovendo con solvente l’eccesso di penetrante superficiale, il
liquido penetrante in cricche larghe e poco profonde potrebbe essere
rimosso, esaminare visivamente l’area sotto luce bianca con una lente di
ingrandimento 10X a seguito dell’ispezione con liquidi penetranti
fluorescenti.
Nota
Il metodo C può essere utilizzato solamente quando ammesso al paragrafo

7.6.7.8 o previa autorizzazione da parte del livello 3 GE Avio.
7.6.4.3 Rimozione del penetrante post-emulsificabile con emulsificatore

idrofilico (Metodo D)
I penetranti post-emulsificabili devono essere rimossi mediante prelavaggio

con acqua, applicazione dell'emulsificatore idrofilico e lavaggio finale.
Il prelavaggio deve essere eseguito mediante spruzzatura manuale o
automatica, prima dell'applicazione dell'emulsificatore.
di sensibilità 2.
L'emulsificatore deve essere applicato mediante immersione o, previa
autorizzazione, mediante spruzzatura. Per l'applicazione ad immersione, la
concentrazione non deve superare il 10%.
Una debole agitazione può essere applicata durante il ciclo di
emulsificazione.
Nota: il valore nominale di concentrazione dell’emulsificatore dovrà
essere chiaramente riportato sul contenitore dell’emulsificatore in
uso. Il valore nominale di concentrazione dovrà essere settato
almeno 3 punti in percentuale al di sotto del valore massimo di
concentrazione ammesso.
La massima variazione consentita del valore di concentrazione
dell’emulsificatore attorno al valore nominale è di ± 3 punti in
percentuale.
Per l'applicazione mediante spruzzatura la concentrazione non dovrà
eccedere il 5%. Trascorso il tempo di emulsificazione, il particolare deve
essere immediatamente lavato con acqua mediante spruzzatura manuale o
automatica.
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di sensibilità 2.
Il lavaggio finale, per impianti manuali, deve essere eseguito in un'area
oscurata sotto un'appropriata illuminazione UV in modo da assicurare
un'adeguata rimozione del penetrante e dell'emulsificatore, ed evitare un
eccessivo lavaggio.
7.6.5 Asciugatura
L'asciugatura deve essere effettuata prima dell'applicazione del rivelatore o

dell'ispezione senza rivelatore.
L'eventuale eccesso d'acqua, può essere rimosso prima dell'asciugatura
mediante soffiatura con aria secca e pulita ad una distanza non inferiore a
300 mm tra l’ugello di spruzzatura dell’aria e la superficie del particolare.
I particolari devono essere asciugati in un forno a circolazione d'aria calda a
temperatura controllata o con sistemi adeguati equivalenti, evitando un
riscaldamento troppo prolungato.
I particolari dovranno essere rimossi dal forno immediatamente dopo la loro
completa asciugatura.
Per i particolari, su cui la rimozione di penetrante viene effettuata con
solvente, l'asciugatura dovrà avvenire mediante evaporazione.
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7.6.6 Applicazione del rivelatore
Il rivelatore deve essere applicato immediatamente dopo l'asciugatura.
7.6.6.1 Rivelatori in polvere secca (forma a)
Il rivelatore deve essere applicato mediante immersione, spruzzatura

elettrostatica o a pressione, stazionamento in vasca a saturazione di
polvere, in modo tale che tutte le superfici da ispezionare siano ricoperte.
Trascorso il tempo di contatto, l'eventuale eccesso di rivelatore può essere
rimosso dalla superficie da ispezionare mediante una leggera soffiatura con
aria secca e pulita.
7.6.6.2 Rivelatori non acquosi (forma d)
Il rivelatore deve essere applicato solo mediante spruzzatura, in modo

uniforme e con uno strato sottile, sull'intera superficie da ispezionare.
L'uniformità e lo spessore del riporto di rivelatore è importante.
Se lo spessore di rivelatore è tale da mascherare completamente la
superficie il particolare dovrà essere pulito e riprocessato.
Durante l'applicazione, il contenitore del rivelatore deve essere
frequentemente agitato.
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7.6.7 Ispezione
Se non è stato rispettato qualche requisito di processo, i particolari devono
essere puliti e riprocessati.
L'ispezione dei particolari dovrà essere effettuata in condizioni di
illuminazione specificate nel § 7.5.2.
Nell’area di ispezione i particolari non dovranno essere lasciati esposti alla
luce UV, per esempio lasciati sotto le lampade a luce UV, mentre non si sta
ispezionando; i particolari dovranno essere esposti alla luce UV solamente
durante l’ispezione.
L'ispettore dovrà attendere almeno un minuto, dopo l'ingresso nell'area
oscurata, per adattare i propri occhi al basso livello di illuminazione prima di
eseguire l'ispezione e non dovrà indossare occhiali con lenti che si oscurano
quando vengono esposte alla luce ultravioletta o alla luce del sole.
Non è proibito l'uso di occhiali con lenti atte a riflettere la luce ultravioletta.
L'ispettore può eseguire l'ispezione per un tempo massimo consecutivo di
due ore, poi deve effettuare una sosta di 15 minuti prima di riprendere
l'ispezione.
Per determinare il tipo di discontinuità può essere utilizzata una lente
d'ingrandimento (10x max) e/o luce bianca.
La dimensione delle indicazioni fluorescenti (sia lineare che non lineare)
dovrà essere determinata utilizzando comparatori di plastica trasparente
TAM 135273 oppure TAM 190466; questi comparatori dovranno essere
identificati con un serial number e calibrati inizialmente prima del loro primo
utilizzo e successivamente con periodicità annuale. Prima della delibera, il
Fornitore del comparatore dovrà rilasciare una conferma scritta sulla
correttezza dei diametri e lunghezze indicate sul comparatore stesso.
La valutazione deve essere effettuata in base agli standards di accettabilità
applicabili. Le indicazioni che rientrano nei limiti di accettabilità secondo
quanto richiesto dagli standard di accettabilità applicabili, saranno accettabili
e non richiedono un’ulteriore interpretazione.
Se l'ispezione non è completata entro 2 ore dall'applicazione del rivelatore in
polvere secca o entro 1 ora dall'applicazione del rivelatore non acquoso, i
particolari dovranno essere puliti e riprocessati.
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7.6.7.1 Tecnica di interpretazione (wipe-off) applicabile per particolari di

responsabilità GE Avio.
Tutte le aree fluorescenti dovranno essere interpretate come segue.

Particolari che non presentano indicazioni oppure solamente indicazioni
interpretate come non rilevanti in accordo alla seguente tecnica, saranno
accettate:
1. Inumidire un pennello a setole morbide con un’adeguato solvente

(alcool etilico, acetone o metiletilchetone).
2. Tamponare accuratamente il pennello imbevuto di solvente.
3. Richiamare l’indicazione fluorescente, evitando colature di solvente sulle
superfici adiacenti.
4. Lasciare evaporare il solvente per evaporazione naturale; se l’indicazione:
- non riappare immediatamente, applicare un leggero strato di rivelatore a
secco oppure di rivelatore non acquoso; ispezionare immediatamente; se
l’indicazione riappare e risulta di dimensione non accettabile secondo
quanto richiesto dallo standard di accettabilità applicabile, il particolare può
essere subito considerato di scarto; altrimenti, attendere almeno 10 minuti
dall’applicazione del rivelatore e successivamente ispezionare sotto luce
UV: se l’indicazione fluorescente non riappare, l’indicazione originale è da
considerarsi non rilevante, altrimenti se riappare, valutare per confronto con
lo standard di accettabilità applicabile.
- è lineare, applicare un leggero strato di rivelatore a secco oppure di
rivelatore non acquoso; ispezionare immediatamente; se l’indicazione
risulta di dimensione non accettabile secondo quanto richiesto
dallo standard di accettabilità applicabile, il particolare può essere subito
considerato di scarto; altrimenti, attendere almeno 10 minuti
dall’applicazione del rivelatore e successivamente ispezionare sotto luce
UV e valutare per confronto con lo standard di accettabilità applicabile.
- è non lineare, ispezionare immediatamente sotto luce UV e valutare per
confronto con lo standard di accettabilità applicabile.
Questa tecnica dovrà essere applicata una sola volta per ciascuna indicazione.
Le indicazioni che, dopo interpretazione, sono giudicate essere causate da

ritenzione meccanica del penetrante da aree del particolare come prigionieri,
rivetti o elementi di fissaggio, saranno considerate non rilevanti.
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7.6.7.8 Ricontrollo dopo rimozione di indicazioni fluorescenti non accettabili.
Dopo la rimozione di indicazioni fluorescenti non accettabili utilizzando

metodi di rimozione approvati e dove permesso dal disegno o da specifiche
procedure, l’area in esame dovrà essere sottoposta ad attacco chimico
locale in accordo alla 6694F e ricontrollata con liquidi penetranti fluorescenti.
Il processo utilizzato per il ricontrollo con liquidi penetranti fluorescenti dovrà
essere lo stesso di quello effettuato al primo controllo; ad eccezione del
livello di sensibilità 4, in alternativa al Metodo A o D utilizzato durante il primo
controllo, è possibile utilizzare il Metodo C, secondo quanto riportato in
Tabella 1, solamente per ricontrolli localizzati in una limitata area.
Tabella 1
Scheda Processo N° Ricontrollo locale su:
Fusioni in lega di Al o Mg, che richiedono il controllo

15
FPI secondo la scheda processo 10 o 6.
Fusioni in lega di Al o Mg, che richiedono il controllo

16
FPI secondo la scheda processo 11 o 7.
Particolari, ad eccezione delle fusioni in lega di Al o

16
Mg, che richiedono il controllo FPI secondo la
scheda processo 10 o 6.
Particolari, ad eccezione delle fusioni in lega di Al o

17
Mg, che richiedono il controllo FPI secondo la
scheda processo 11 o 7.
7.6.7.8.1 Eccezioni
L’attacco chimico locale prima del ricontrollo con liquidi penetranti

fluorescenti non è richiesto a seguito della rimozione delle seguenti
indicazioni:
a) indicazioni identificate come intaccature, ammaccature o graffi che siano

accettabili al controllo visivo secondo gli standard di accettabilità
applicabili.
b) indicazioni identificate come bavature.
c) indicazioni identificate come metallo in rilievo.
Queste eccezioni non si applicano ai particolari ricavati da fusione.
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7.6.8 Pulitura dopo l’ispezione
Dopo l'ispezione i particolari dovranno essere puliti al fine di rimuovere i

residui di penetrante e di rivelatore trattenuti sulla superficie.
7.7 CONTROLLI DI MANTENIMENTO E TARATURE PERIODICHE
Vengono qui di seguito riportati i controlli e le tarature da eseguirsi sui

prodotti, impianti e strumenti utilizzati nel controllo con liquidi penetranti, al
fine di garantirne l'efficienza e l'affidabilità.
I risultati dei controlli e delle tarature devono essere registrati ed archiviati.
In Tabella C viene riportata la periodicità dei controlli richiesti.
Alcuni controlli richiedono un confronto tra il penetrante in uso ed un

penetrante standard nuovo di riferimento. Questo standard dovrà essere:
1. dello stesso produttore e tipo di penetrante
2. preso direttamente da un fusto originale nuovo, dello stesso batch, del
penetrante nella vasca.
3. Conservato in un contenitore chiaramente identificato e tenuto in un luogo
oscurato
4. Non oltre la data di scadenza (shelf life) raccomandata dal produttore del
penetrante o, comunque, non oltre 2 anni dalla data di produzione.
5. Utilizzato esclusivamente per test di confronto.
Quando è necessario sostituire qualsiasi prodotto in uso nell’impianto

(es. liquido penetrante, emulsificatore o rivelatore) oppure aggiungere
qualsiasi prodotto nella linea, è richiesto di registrare quale operazione è
stata eseguita (es. sostituzione del prodotto nella vasca oppure aggiungere
un lotto di liquido penetrante in vasca), la data di effettuazione
dell’operazione e, se è stato aggiunto un nuovo lotto (batch) di prodotto nella
linea, sarà necessario registrare anche il numero di lotto (batch) aggiunto.
Nota: L’ultimo batch di prodotto aggiunto in una vasca definirà il batch

della vasca.
In caso di non conformità ai limiti di accettabilità specificati per ognuno dei

controlli periodici, bisognerà immediatamente informare il supervisore e
risolvere il problema prima di incominciare il controllo.
Quando, a seguito dei controlli periodici o delle calibrazioni si rilevano
condizioni di fuori tolleranza, bisognerà intraprendere azioni per valutare
effetti potenziali sui controlli eseguiti precedentemente, registrando l’attività
intrapresa.
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E’ responsabilità degli operatori assicurarsi di non utilizzare apparecchiature

non calibrate. Avvisare il supervisore, nel caso di apparecchiature con data
di calibrazione scaduta.
Il responsabile della Qualità Prodotto dovrà essere informato ogni volta che
ci sia il sospetto che qualche particolare possa essere stato accettato
utilizzando apparecchiature o impianti non sottoposti ai controlli richiesti.
I controlli di mantenimento e tarature periodiche con scadenza almeno

trimestrale, devono essere effettuati entro l’ultimo giorno del mese di
scadenza.
7.7.1 Liquido penetrante
7.7.1.1 Pulizia vasche
Tutte le vasche dovranno essere pulite almeno una volta ogni due anni, al
fine di prevenire la formazione di elementi corrosivi e di impurità, le quali
possono contaminare i particolari posti al fondo della vasca.
Il liquido penetrante dovrà essere drenato a un livello di 75 - 100 mm al di
sopra della base della vasca e quest'ultima successivamente pulita prima di
essere riempita.
Prima di drenare il liquido penetrante, la vasca deve sedimentare per almeno
tre ore.
Registrare la data della pulizia.
7.7.1.2 Brillantezza
METODO
Verifica per confronto con un campione di penetrante non usato dello stesso
tipo e lotto utilizzando un fotofluorimetro Turner 112, Coleman 12 C o NDT
S291, in accordo con la AMS 2644 e ASTM E 1135.
LIMITI DI ACCETTABILITA'
Il valore della brillantezza dovrà essere compreso tra il 90 e il 110% del
valore del penetrante non usato.
Registrare almeno la media dei valori ottenuti.
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7.7.1.3 Contenuto in acqua (solo per penetranti lavabili)
METODO
Il contenuto in acqua sarà controllato in accordo con la ASTM D 95 o con il
metodo Karl Fischer.
Il contenuto in acqua non dovrà eccedere il 5% del volume.
Registrare il valore ottenuto.
7.7.1.4 Lavabilità (solo per penetranti lavabili)
METODO
Processare un provino in accordo alla specifica AMS 2644 con il penetrante
in uso secondo i parametri delle schede processo applicabili, e confrontare
con analogo provino processato con un penetrante nuovo dello stesso tipo,
sotto luce UV.
La lavabilità del penetrante in uso non deve essere notevolmente inferiore a
quella del campione di riferimento.
La parola “accettabile” oppure “ok” può essere utilizzata come registrazione.
7.7.1.5 Contaminazione
METODO
Prelevare un campione di liquido penetrante in uso dalla vasca ed introdurlo
in un contenitore in vetro trasparente. Controllare visivamente il liquido
penetrante.
Il campione di liquido penetrante prelevato, dovrà essere rappresentativo del
volume di liquido penetrante contenuto nella vasca.
LIMITI DI ACCETTABILITA’
Assenza delle seguenti condizioni: precipitati, depositi cerosi, colorazione
bianca, separazione di costituenti, schiuma superficiale o qualsiasi altra
evidenza di contaminazione o separazione.
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7.7.2 Stazioni di lavaggio
7.7.2.1 Efficienza degli ugelli di spruzzatura
Quando si utilizzano vasche di lavaggio automatico, controllare l’efficienza

degli ugelli di spruzzatura.
Tutti gli ugelli devono essere funzionanti e liberi da ogni tipo di
contaminazione o materiale estraneo che possa influire negativamente
sull’efficienza del lavaggio.
La parola “accettabile” oppure “ok” può essere utilizzata come registrazione
se non si è resa necessaria alcuna operazione per rendere efficienti gli ugelli
di spruzzatura, altrimenti è necessario registrare i tipi di operazioni che si
sono rese necessarie al fine di rendere efficienti gli ugelli di spruzzatura.
7.7.3 Emulsificatore
7.7.3.1 Stato dell'emulsificatore
METODO
Verificare visivamente.
Assenza di strati di penetrante sulla superficie dell'emulsificatore e di cattivi
odori emanati dal prodotto stesso (indice dell'inizio di processi fermentativi).
7.7.3.2 Concentrazione
METODO
La concentrazione dell'emulsificatore sarà controllata con un rifrattometro
dotato di retta di taratura.
Prima dell’utilizzo, il rifrattometro dovrà essere azzerato utilizzando acqua.
A seguito della lettura diretta di concentrazione sul rifrattometro, la stessa
dovrà essere confrontata con la relativa retta di taratura del rifrattometro in
uso, preparata in accordo al para. 7.7.18, per determinare il corretto valore di
concentrazione dell’emulsificatore.
Il valore della concentrazione dell'emulsificatore dovrà essere quello
specificato nel § 7.6.4.3.
Deve essere registrato il valore della concentrazione.
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7.7.3.3 Lavabilità
METODO
Processare un provino in accordo alla specifica AMS 2644.
Il controllo deve essere effettuato utilizzando gli stessi parametri delle
schede processo applicabili, usando un campione di emulsificatore nuovo
come riferimento. Il provino deve essere processato utilizzando
emulsificatore in uso e liquido penetrante nuovo, e confrontato con un
analogo provino di riferimento processato utilizzando un sistema costituito
dall’emulsificatore nuovo e liquido penetrante nuovo.
La lavabilità dell’emulsificatore in uso non deve essere inferiore a quella del
campione di riferimento.
7.7.4 Rivelatore
7.7.4.1 Contaminazione
METODO
Verificare lo stato del rivelatore sotto appropriata illuminazione.
Il rivelatore a secco dovrà essere controllato per assicurarsi che sia soffice e
non presenti grumi o che tenda a formare agglomerati; questo controllo deve
essere fatto anche se il rivelatore a secco non è riciclato o riutilizzato.
Se il rivelatore in polvere secca viene riciclato o riutilizzato, applicare il
rivelatore su un provino piatto di 10 cm (4 pollici) di diametro, utilizzando lo
stesso metodo di applicazione del rivelatore impiegato sui particolari
sottoposti al controllo, ed osservare sotto luce ultravioletta;
Le registrazioni dovranno indicare quali controlli sono stati eseguiti sul
rivelatore a secco.
Assenza di incrostazioni, grumi ed ogni altra sostanza estranea.
Sulla superficie del provino non devono essere presenti più di 9 punti
fluorescenti.
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7.7.5 Luce ultravioletta
7.7.5.1 Intensità
METODO
L'intensità della luce ultravioletta sarà misurata con un misuratore di luce UV,
il quale abbia una risposta nel range dell’ultravioletto e sia conforme ai
requisiti della EN ISO 3059 o ad altri Standard Nazionali riconosciuti.
Le lampade o endoscopi prive di un sistema di raffreddamento devono
essere accese almeno 40-45 minuti prima di iniziare il controllo; le lampade
o endoscopi dotate di un sistema di raffreddamento devono essere accese
20 minuti prima di iniziare il controllo.
Le lampade devono essere serializzate.
Il valore dell'intensità di emissione dovrà essere quello specificato nel
§ 7.5.2.
Il valore dell’intensità deve essere registrato.
7.7.5.2 Efficienza lampade
METODO
Controllare la pulizia, l’integrità dei filtri e il funzionamento regolare
dell’impianto di illuminazione.
Adeguata funzionalità della lampada.
7.7.6 Luce bianca
7.7.6.1 Intensità
METODO
L'intensità della luce bianca sarà misurata con un misuratore di luce bianca,
di nota taratura.
Il valore dell'intensità di emissione dovrà essere quello specificato nel
§ 7.5.2.
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7.7.6.2 Intensità luce ambiente nell'area d'ispezione
METODO
L'intensità di luce ambiente nell'area d'ispezione sarà misurata con un
misuratore di luce bianca, di nota taratura.
Il valore dell'intensità della luce ambiente nell'area d'ispezione dovrà essere
quello specificato nel § 7.5.2.
7.7.6.3 Intensità luce bianca emessa dalla lampada a luce UV
METODO
L'intensità della luce bianca emessa dalla lampada a luce UV, usata per
l'ispezione, sarà misurata alla distanza di 381 mm (15 pollici) dal filtro della
sorgente luminosa con un misuratore di luce bianca, di nota taratura.
Nota: Se si utilizzano endoscopi, l'intensità della luce bianca emessa

dall’endoscopio UV, sarà misurata alla distanza di ispezione.
Il valore dell'intensità di emissione non dovrà superare i 2 foot candles.
7.7.7 Manometro
METODO
In accordo alla 11.02Q oppure alla ISO 10012-1.
Verifica per confronto con manometro campione o banco manometrico a
pesi diretti di nota taratura.
La calibrazione dovrà essere eseguita su almeno 1 punto nel range di
utilizzo dello strumento.
± 5% della lettura nel campo di utilizzo dello strumento.
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7.7.8 Termometro acqua
METODO
Verifica per confronto con termometro o strumento equivalente campione di
nota taratura.
7.7.9 Strumento di regolazione e indicatore temperatura del forno di

asciugatura
METODO
La calibrazione dovrà essere eseguita in uno dei seguenti modi alternativi:
- su almeno 3 punti entro il range di utilizzo dello strumento e dovranno
comprendere il range di utilizzo del forno. Esempio: lo strumento non
dovrebbe essere calibrato a 53 °C, 60 °C e 65 °C e allora usato a 70 °C.
- su 1 punto se è il punto di utilizzo del forno di asciugatura.
L’indicatore di temperatura deve avere un’accuratezza del ± 5°C (10°F)
7.7.10 Controllo uniformità del forno di asciugatura
Eseguire questo controllo in accordo ai requisiti della 6000F.
7.7.11 Pressioni e temperature
METODO
Verificare che tutti gli indicatori di temperatura e pressione siano funzionanti,
calibrati e che il valore riportato dall'indicatore rientri nei limiti prescritti dalla
presente norma.
Il valore deve essere registrato; solamente a seguito di un’autorizzazione del
livello 3 GE Avio, la parola “ok” può essere utilizzata come registrazione.
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7.7.12 Temporizzatori
METODO
Verifica per confronto con temporizzatore campione di nota taratura.
7.7.13 Pulizia area di ispezione
METODO
Verificare visivamente in luce bianca e ultravioletta.
L’area di ispezione deve essere adeguatamente pulita, priva di eccessiva
fluorescenza di fondo e di luce visibile residua.
7.7.14 Provino TAM 146040
METODO
Processare ogni singolo pannello TAM 146040 con il corrispondente liquido
penetrante, utilizzando prodotti nuovi (liquido penetrante, emulsificatore se
usato e rivelatore) e impiegando le stesse condizioni e gli stessi parametri
operativi utilizzati durante il processo dei particolari in accordo alla scheda
processo applicabile (per quanto riguarda il controllo in accettazione del
pannello TAM 146040, vedere Nota A).
Le discontinuità artificiali devono essere distinguibili come una serie di
indicazioni lineari che hanno origine da un centro comune formando
un'immagine circolare irregolare, eccetto per la più piccola di queste che può
apparire come una punta di spillo (durante il controllo in accettazione del
provino TAM 146040 vedere Nota A).
Verificare sotto luce UV che le discontinuità artificiali rilevate rientrino nei
limiti di accettabilità richiesti, sia per numero che per dimensione.
Produrre una fotografia a colori del provino TAM 146040 sottoposto a
caratterizzazione, approssimativamente in scala 1:1. La fotografia sarà
utilizzata come riferimento nel controllo di efficienza del sistema.
Provino di lavoro: Ci dovrà essere un provino di lavoro per ogni liquido

(working) penetrante in uso.
Provino campione: Ci dovrà essere un provino campione per ogni livello

(master) di sensibilità in uso.
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Nota A Controllo del provino TAM 146040 in accettazione
Il Fornitore del provino TAM 146040 dovrà confermare per iscritto che i
provini forniti siano conformi ai requisiti a disegno.
I provini TAM 146040 di lavoro e campione devono essere controllati in
accettazione per verificarne la conformità ai requisiti dell’ultima edizione del
disegno TAM 146040, prima di eseguire la caratterizzazione come richiesto
in questo paragrafo.
I risultati devono essere in accordo alla Tabella 2. Solamente se il provino
incontra i requisiti dimensionali della Tabella 2 sarà possibile eseguire la
caratterizzazione in accordo a questo paragrafo, come provino di lavoro
oppure campione.
La scheda processo N° 12, dovrà essere applicata utilizzando prodotti nuovi
(liquido penetrante, emulsificatore se utilizzato e rivelatore a secco)
applicando i massimi parametri di processo. L’utilizzo di rivelatore non
acquoso non è ammesso.
Tabella 2
Indicazione Dimensione (mm)
E 4.6 ÷ 6.4
D 3.2 ÷ 4.4
C 1.9 ÷ 2.4
B 1.2 ÷ 1.6
A 0.4 ÷ 0.8
Il numero minimo di discontinuità artificiali da rilevare, per ogni livello di
sensibilità, è il seguente:
Livello di sensibilità Numero minimo di

del penetrante discontinuità artificiali
2 3 (C,D,E)
3 4 (B,C,D,E)
4 5 (A,B,C,D,E)
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La dimensione minima delle discontinuità artificiali rilevate deve essere la

seguente:
Discontinuità artificiale Dimensione minima (mm)
A nessun limite
B 1.1
C 1.9
D 3.2
E 4.6
Verificare che il background di fluorescenza sulla superficie sabbiata del

provino sia accettabile.
7.7.15 Efficienza del sistema
METODO
Dotarsi di un provino TAM 146040 per ogni liquido penetrante in uso.

Il provino TAM 146040 dovrà essere identificato in modo univoco per
l’utilizzo con un determinato tipo di liquido penetrante.
La verifica dell'efficienza del sistema viene eseguita mediante l'utilizzo di un
provino di lavoro TAM 146040 di nota calibrazione, per ogni penetrante in
uso.
Prima dell'uso il provino deve essere pulito, asciutto, e libero di ogni
materiale fluorescente.
Il provino di lavoro dovrà essere processato impiegando le stesse condizioni
e gli stessi parametri operativi utilizzati durante il processo dei particolari in
accordo alla scheda processo applicabile.
Il provino di lavoro dovrà essere processato sull’impianto di controllo con
liquidi penetranti prima di processare i particolari oppure insieme ai primi
particolari.
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N. 9300F
Il numero e la condizione (es. apparenza, dimensione, eccetera) delle
discontinuità dovrà essere lo stesso di quello rilevato durante la
caratterizzazione del provino TAM 146040 in accordo al paragrafo 7.7.15;
esempio: se durante la caratterizzazione del provino TAM 146040 sono state
rilevate 4 discontinuità artificiali di una certa dimensione e brillantezza, allora
bisogna rilevare lo stesso numero e condizione delle discontinuità artificiali
durante la verifica dell’efficienza del sistema e dovranno essere sempre
rilevate 4 discontinuità artificiali ed il numero deve essere registrato. La
lavabilità del penetrante e la lavabilità dell’emulsificatore dovrà essere
monitorata e non ci dovranno essere apprezzabili differenze rispetto a
quanto ottenuto durante la caratterizzazione del provino TAM 146040.
Questo confronto dovrà essere effettuato, utilizzando la fotografia a colori
del provino TAM 146040 prodotta in fase di caratterizzazione.
Se il numero di discontinuità artificiali visibili sul provino di lavoro risulta
essere inferiore al richiesto, sarà processato un provino campione TAM
146040. Se il provino campione da' esito positivo, il provino di lavoro dovrà
essere esaminato per determinare la causa dell'inconveniente e, se
necessario, sostituito. Se anche il provino campione da' esito negativo,
occorrerà interrompere l'utilizzo dell'impianto, individuare l'anomalia ed
attuare le necessarie azioni correttive.
Nota 1: Al termine del controllo dell’efficienza del sistema, il provino
TAM146040 dovrà essere pulito con un solvente (acetone o alcool
etilico) in una vaschetta ad ultrasuoni per almeno 15 minuti;
dopodichè il personale dovrà verificare sotto luce UV, l’assenza di
indicazioni fluorescenti. In assenza di indicazioni fluorescenti, il
provino TAM 146040 sarà conservato in un contenitore
completamente immerso in solvente (acetone o alcool etilico).
Nota 2: Questo controllo serve anche per verificare la sensibilità dei liquidi
penetranti in uso, come richiesto dalla ASTM E1417 § 7.8.4.3.

7.7.16 Misuratore luce UV
METODO
In accordo alla procedura 11.02Q, ANSI/NCSL Z540-1, oppure ISO 10012-1.
La calibrazione dovrà essere eseguita su almeno 3 punti nel range di misura
dello strumento.
Gli strumenti devono essere digitali.
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N. 9300F
7.7.17 Misuratore luce bianca
METODO
In accordo alla procedura 11.02Q, ANSI/NCSL Z540-1, oppure ISO 10012-1.
La calibrazione dovrà essere eseguita su almeno 3 punti nel range di misura
dello strumento.
Gli strumenti devono essere digitali.
7.7.18 Rifrattometro
METODO
Per tracciatura di una retta di taratura mettendo in relazione le letture al
rifrattometro rispetto ai valori noti di concentrazione di emulsificatore nel
range di utilizzo; questo metodo deve essere applicato per tutti gli
emulsificatori in uso.
La retta di taratura deve essere realizzata preparando almeno tre campioni
di concentrazione nota nel range di utilizzo.
La calibrazione dovrà essere effettuata utilizzando l’emulsificatore dello
stesso produttore e tipo di quello in utilizzo.
7.7.19 Pulizia dell’aria
METODO
La pulizia dell’aria (aria per rimozione eccesso acqua prima dell’asciugatura
ed aria per rimozione dell’eccesso di rivelatore a secco), sarà controllata
dirigendo il getto d’aria su un filtro di carta bianca per un tempo minimo di 10
secondi e massimo di 20 secondi, ad una distanza approssimativamente pari
a 75 mm.
Se qualsiasi traccia di sporcizia o umidità è evidente sul filtro di carta, la
linea dell’aria non dovrà essere utilizzata fino a quando la causa non sarà
stata accertata e corretta.
7.7.20 Le informazioni di questo paragrafo sono contenute nella norma 9300F/C e

7.7.21 Le informazioni di questo paragrafo sono contenute nella norma 9300F/C e

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N. 9300F
7.8 QUALIFICAZIONI
7.8.1 Personale
Il personale dovrà essere qualificato e certificato secondo i requisiti della

NAS410 e 0070Q.
7.8.2 Impianti
Gli impianti devono essere qualificati secondo le prescrizioni della procedura
09.02 Q.
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N. 9300F
Tabella A. Correlazione tra le varie norme.
9300F – SCHEDA PROCESSO N°
6 7 10 11 12 15 16 17
FiatAvio 1127 1128 1117 1118 1119

LM SUPERSEDING
ASTM E1417
SYSTEM IA2 IA3 ID2 ID3 ID4 IC2 IC3 IC4
(AMS 2644)
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N. 9300F
Tabella B. Raccomandazioni per la scelta del processo

TIPO PARTICOLARE CLASSE CONDIZIONE SISTEMA
FUNZIONALE SUPERFICIALE (AMS 2644)
1 grezzo IA3
lavorato ID2
FUSIONE
2–3 grezzo IA2
lavorato ID2
grezzo ID2
MICROFUSIONI 1–2–3
lavorato ID3
grezzo ID3
1
lavorato ID4
grezzo ID2
FORGIATI 2
STAMPATI lavorato ID3
ESTRUSI
grezzo ID2
3
lavorato ID2
A ID3
SALDATURE B ID2
C IA3
Critical ID4
PARTICOLARI OTTENUTI PER
LAVORAZIONE MECCANICA
DA BARRE, FORGIATI, Individualized ID3
ESTRUSI
Unclassified IA3
ID2
RIPORTI DI CROMO ID3

RETTIFICATI
Vedere la Tabella A per la correlazione con la scheda processo applicabile.
In presenza di assemblati di grosse dimensioni oppure di particolari con condotti o cavità che
possono creare effetti di mascheratura o difficoltà nella rimozione dei prodotti, il metodo A con un
livello di sensibilità superiore può essere utilizzato solo se autorizzato per iscritto dal livello 3 GE
Avio.
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N. 9300F
Tabella C. Periodicità dei controlli di mantenimento e delle tarature strumenti

Paragrafo Controlli Frequenza
7.7.1 Liquido penetrante
7.7.1.1 Pulizia vasche Ogni due anni
7.7.1.2 Brillantezza Ogni tre mesi
7.7.1.3 Contenuto in acqua Ogni mese
7.7.1.4 Lavabilità Ogni mese
7.7.1.5 Contaminazione Ogni giorno
7.7.3 Emulsificatore
7.7.3.1 Stato dell'emulsificatore All'inizio di ogni turno
7.7.3.2 Concentrazione Ogni settimana e ad ogni sostituzione
7.7.3.3 Lavabilità Ogni mese
7.7.4 Rivelatore
7.7.4.1 Contaminazione All'inizio di ogni turno
7.7.5 Luce ultravioletta

7.7.5.1 Intensità All'inizio di ogni turno e ad ogni cambio lampada
7.7.5.2 Efficienza lampade All’inizio di ogni turno
7.7.6 Luce bianca

7.7.6.1 Intensità Ogni settimana e ad ogni cambio lampada
7.7.6.2 Intensità luce ambiente Ogni giorno e ad ogni cambio lampada
nell'area d'ispezione
7.7.6.3 Intensità luce bianca emessa Ogni giorno e ad ogni cambio lampada
dalla lampada a luce UV
7.7.7 Manometro Ogni sei mesi
7.7.8 Termometro acqua Ogni sei mesi
7.7.9 Strumento di regolazione e indicatore Ogni tre mesi

temperatura del forno di asciugatura
7.7.11 Temperature e Pressioni All’inizio di ogni turno
7.7.12 Temporizzatori Annuale
7.7.15 Efficienza del sistema All’inizio di ogni turno
7.7.13 Pulizia area d’ispezione All’inizio di ogni turno
7.7.14 Provino TAM 146040

provino di lavoro Ogni sei mesi
provino campione Ogni due anni
7.7.16 Misuratore luce UV Ogni sei mesi
7.7.17 Misuratore luce bianca Ogni sei mesi
7.7.18 Rifrattometro Ogni anno
7.7.19 Pulizia dell’aria Ogni inizio turno
7.7.2.1 Efficienza ugelli di spruzzatura Ogni sei mesi
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N. 9300F
8 APPENDICI
8.1 Appendice A
SCHEDA PROCESSO N° 6
CLASSIFICAZIONE: Tipo I - Metodo A - Livello 2
STEP 9300F - § OPERAZIONE PARAMETRI OPERATIVI

1 7.6.2 Pulizia delle superfici Tempo: quanto basta
2 7.6.3 Asciugatura e raffreddamento Temperatura: min. 10 °C

max. 38 °C
3 7.6.3 Applicazione penetrante Tempo di contatto: min. 30 minuti

max. 90 minuti
4 7.6.4.1 Lavaggio (sotto luce UV) Tempo: minimo necessario per ottenere una fluorescenza di fondo
accettabile
Temperatura acqua: min. 10°C

max. 32 °C
Pressione acqua: max. 275 kPa (40 psi)
Pressione aria/acqua: max. 172 kPa (25 psi)
5 7.6.5 Rimozione eccesso acqua Pressione aria: max. 172 kPa (25 psi)
(eventuale)
6 7.6.5 Asciugatura Tempo:

Temperatura forno: max. 70 °C
7 7.6.6 Applicazione rivelatore Tempo di contatto: min. 15 minuti

max. 2 ore per rivelatore a secco
1 ora per rivelatore non acquoso
8 7.6.6.1 Rimozione eccesso rivelatore Pressione aria: max. 34 kPa (5 psi)

(eventuale)
9 7.6.7 Ispezione Tempo: - entro 2 ore dall’applicazione del rivelatore a secco

- entro 1 ora dall’applicazione del rivelatore non acquoso
10 7.6.8 Pulitura dopo l’ispezione
Il tempo di lavaggio dovrà essere tenuto al minimo per prevenire un’eccessivo lavaggio (over-washing).
Il tempo di asciugatura dovrà essere il minimo necessario per asciugare adeguatamente il particolare. I particolari dovranno essere rimossi dal forno
immediatamente dopo l’asciugatura.
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N. 9300F
8.2 Appendice B
CLASSIFICAZIONE: Tipo I - Metodo A - Livello 3


max. 38 °C

max. 90 minuti
4 7.6.4.1 Lavaggio (sotto luce UV) Tempo: minimo necessario per ottenere una fluorescenza di fondo
accettabile

max. 32 °C
(eventuale)



(eventuale)

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N. 9300F
8.3 Appendice C
CLASSIFICAZIONE: Tipo I - Metodo D - Livello 2


max. 38 °C

max. 90 minuti
4 7.6.4.3 Prelavaggio Tempo:

max. 32 °C
5 7.6.4.3 Applicazione emulsificatore Tempo di contatto: max. 120 secondi

(il tempo di drenaggio non deve superare 90 secondi)
6 7.6.4.3 Lavaggio finale (sotto luce UV) Tempo: minimo necessario per ottenere una fluorescenza di fondo
accettabile

max. 32 °C
(eventuale)



(eventuale)

Il prelavaggio dovrà essere effettuato per il mimino tempo necessario per ottenere la rimozione di una parte del penetrante superficiale in eccesso così da
minimizzare il livello di contaminazione da penetrante dell’emulsificatore.
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N. 9300F
8.4 Appendice D


max. 38 °C

max. 90 minuti

max. 32 °C
accettabile

max. 32 °C
(eventuale)



(eventuale)

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N. 9300F
8.5 Appendice E


max. 38 °C

max. 90 minuti

max. 32 °C
accettabile

max. 32 °C
(eventuale)



(eventuale)

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N. 9300F
8.6 Appendice F
CLASSIFICAZIONE: Tipo I - Metodo C - Livello 2


max. 38 °C

max. 90 minuti
4 7.6.4.2 Rimozione penetrante L’eccesso di penetrante deve essere rimosso dapprima utilizzando un panno di stoffa
asciutto e pulito o carta assorbente; in seguito, la rimanenza di penetrante deve essere
rimossa dalla superficie con un panno pulito imbevuto di solvente.
Il solvente non deve essere spruzzato direttamente sul particolare.
Tale operazione deve essere eseguita in un'area oscurata sotto un'appropriata illuminazione
UV in modo da assicurare un'adeguata rimozione del penetrante dalla superficie.
5 7.6.4.2 Asciugatura Per evaporazione naturale
6 7.6.6.2 Applicazione rivelatore Tempo di contatto: min. 15 minuti

max. 1 ora per rivelatore non acquoso
7 7.6.7 Ispezione Tempo: entro 1 ora dall’applicazione del rivelatore non acquoso
Poiché, rimuovendo con solvente l’eccesso di penetrante superficiale, il liquido penetrante in

cricche larghe e poco profonde potrebbe essere rimosso, esaminare visivamente l’area sotto
luce bianca con una lente di ingrandimento 10X a seguito dell’ispezione con liquidi penetranti
fluorescenti.
Il Metodo C sarà applicato impiegando liquidi penetranti post-emulsionabili.
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N. 9300F
8.7 Appendice G


max. 38 °C

max. 90 minuti


fluorescenti.
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N. 9300F
8.8 Appendice H


max. 38 °C

max. 90 minuti


fluorescenti.
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CONTROLLO CON LIQUIDI PENETRANTI

Preparato da: Controllato da: Owner – Livello 3 FPI Primario:

(M. Colombo) (E. De Paolini) (M. Colombo)

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Gestione delle modifiche

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Scopo di questa norma è di definire i requisiti generali applicabili al controllo

Questa specifica è applicabile ai Fornitori di GE Avio e di Avio Polska.

La presente norma è applicabile al controllo con liquidi penetranti

Nota: Il processo di controllo con liquidi penetranti fluorescenti

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LUCE ULTRAVIOLETTA (UV)

PENETRANTE LAVABILE ALL'ACQUA

RIVELATORE IN POLVERE SECCA

RIVELATORE NON ACQUOSO

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INDICAZIONE NON RILEVANTE

INDICAZIONE NON LINEARE

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4.1 DOCUMENTI DI RIFERIMENTO

4.2 DOCUMENTI ASSOCIATI

ASTM D 95 Water in Petroleum Products and Bituminous Materials

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5. FLUSSO DELLE ATTIVITA’

L’ownership è assegnata al livello 3 Responsabile di GE Avio che approva la

7.1 ORIENTAMENTI E RACCOMANDAZIONI

Nella Tabella B vengono riassunte delle raccomandazioni che dovranno

7.2 CRITERI GENERALE PER L’ISPEZIONE

I disegni che richiamano questa specifica, richiedono l’ispezione del 100%

7.2.1 Validità dell’ispezione

Un’ispezione al controllo con liquidi penetranti fluorescenti è valida quando

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c) possibilità di misurare le indicazioni rilevanti a fronte di specifici standard

7.2.2 Aree escluse dall’ispezione

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7.2.3 Utilizzo di attrezzature speciali

7.2.4 Aree non ispezionabili

7.3 INSERIMENTO DEL CONTROLLO NEL CICLO DI FABBRICAZIONE

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NOTA: Operazioni come la sabbiatura, granigliatura, lucidatura, molatura,

Salvo altrimenti specificato, il controllo con liquidi penetranti fluorescenti

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I prodotti utilizzati per il controllo con liquidi penetranti fluorescenti sono

TIPO I - penetranti fluorescenti

METODO A - penetranti lavabili all'acqua

FORMA a - rivelatori in polvere secca

CLASSE 1 - solventi alogenati

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7.5.1 Impianto di processo

L'impianto per il controllo con liquidi penetranti deve essere progettato e

7.5.2 Impianto di illuminazione

Per l'ispezione, verrà utilizzata una sorgente a luce ultravioletta, la cui

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7.5.3 Forni di asciugatura

7.6 PROCEDURA DI CONTROLLO

Si riportano qui di seguito le sole metodiche di preparazione e di ispezione.

Tutte le superfici dei particolari da ispezionare dovranno essere pulite,

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Metodo 1 Asciugatura in forno

Porre i particolari in forno per almeno 30 minuti alla temperatura minima di

Nota: Se si decide di asciugare ad una temperatura per esempio di 130 °C