Instrucciones de instalación, uso y mantenimiento.

Installation, use and maintenance instructions

ES Quemadores de aceite de pulverización asistida

GB Heavy oil burners with modulating spray operation

Funcionamiento progresivo o modulante de dos etapas

Progressive two-stage or modulating operation

CODICE - CODE MODELLO - MODEL TIPO - TYPE

3808525 P 140 P/NA 8525D

3808526 P 200 P/NA 8526D
3808527 P 300 P/NA 8527D
3808529 P 450 P/NA 8529D

2544499 (1) - 04/2013

Dichiarazione di conformità secondo ISO / IEC 17050-1
Costruttore: RIELLO S.p.A.
Indirizzo: Via Pilade Riello, 7
37045 Legnago (VR)
Prodotto: Bruciatori di gasolio
Modello: P 140 - 200 - 300 - 450 P/NA
Questi prodotti sono conformi alle seguenti Norme Tecniche:
EN 676
EN 267
EN 12100
e secondo quanto disposto dalle Direttive Europee:
MD 2006/42/CE Direttiva Macchine
LVD 2006/95/CE Direttiva Bassa Tensione
EMC 2004/108/CE Compatibilità Elettromagnetica

La qualità viene garantita mediante un sistema di qualità e management certificato secondo UNI EN ISO 9001.
Legnago, 11.04.2013 Direttore Esecutivo Direttore Ricerca e Sviluppo
RIELLO S.p.A. - Direzione Bruciatori RIELLO S.p.A. - Direzione Bruciatori
Ing. I. Zinna Ing. R. Cattaneo

Declaration of conformity in accordance with ISO / IEC 17050-1

Manufacturer: RIELLO S.p.A.
Address: Via Pilade Riello, 7
37045 Legnago (VR)
Product: Light oil/gas burners
Model: P 140 - 200 - 300 - 450 P/NA
These products are in compliance with the following Technical Standards:
EN 676
EN 267
EN 12100
and according to the European Directives:
MD 2006/42/EC Machine Directive
LVD 2006/95/EC Low Voltage Directive
EMC 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

The quality is guaranteed by a quality and management system certified in accordance with UNI EN ISO 9001.
Legnago, 11.04.2013 Executive Director Research & Development Director
RIELLO S.p.A. - Burner Department RIELLO S.p.A. - Burner Department
Mr. I. Zinna Mr. R. Cattaneo
ÍNDICE

1. D E S I G N A C I Ó N D E Q U E M A D O R E S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. DATOS TÉCNICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. DESCRIPCIÓN DEL QUEMADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Material suministrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Embalaje - Peso . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 Huella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.4 Campos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4. INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.1 Fijación del quemador a la caldera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Sistemas de suministro de fuel oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5. AJUSTE DEL QUEMADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5.1 Órganos ajustados en fábrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.1 Servo motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.2 Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.3 Rele de sobre carga del motor.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 Ajustes necesarios por el quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2.1 Ajuste del caudal máximo de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2.2 Ajuste del variador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.3 Variador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.4 Regulación del cabezal de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2.5 Ajuste de la compuerta de aire . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2.6 Ajuste de la temperatura de pulverización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.2.7 Ajuste del piloto de encendido. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.3 Regulador de baja presión . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.4 Suministro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.5 Programa de puesta en marcha del quemador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

6. ANOMALIAS / REMEDIOS . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

APÉNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Conexiones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Esquema del cuadro eléctrico - Versión de arranque directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Diagrama del cuadro eléctrico - Estrella - Versión de arranque delta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
C a b i n a e l e c t r i c a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Leyenda de los diagramas cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4499
1 ES
1.DESIGNACIÓN DE QUEMADORES

Serie : PRESS

Talla

Operación : N De dos etapas

T/N Tres etapas
P/N Modulando
P/NA Modulando con pulverización asistida

Cabeza: TC Cabeza estándar

TL Cabeza larga

Sistema de control de llama: FS1 Estándar (1 parada cada 24 h)

FS2 Funcionamiento continuo (1 parada cada 72 h)

Fuente de alimentación del sistema:

1/230/50 1 / 230V / 50Hz
3/230/50 3 / 230V / 50Hz
3/400/50 3N / 400V / 50Hz
3/230/-400/50 3 / 230V / 50Hz - 3N / 400V / 50Hz
3/220/-380/60 3 / 220V / 60Hz - 3N / 380V / 60Hz

Voltaje auxiliar:
230/50 230V / 50Hz
220/60 220V / 60Hz

PRESS 140 P/NA TC FS1 3/230-400/50 230/50/60

DESIGNACIÓN BÁSICA
DESIGNACIÓN EXTENDIDA

LISTA DE MODELOS DISPONIBLES

Voltaje Voltaje
Designacion Codice
ventilador auxiliar
P 140 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808525
P 200 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808526
P 300 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808527
P 450 P/NA TC 3/380/60 220/60 3808529

4499
2 ES
2.DATOS TÉCNICOS

2.1 DATOS TÉCNICOS

MODELO P 140 P/NA P 200 P/NA P 300 P/NA P 450 P/NA
TIPO 8525D 8526D 8527D 8529D
kW 399/798-1595 570/1140-2279 684/1709-3418 1139/2564-5128
PODER (1)
Mcal/h 343/686-1372 490/980-1960 588/1470-2940 980/2205-4410
CAPACIDAD (1)
kg/h 35/70-140 50/100-200 60/150-300 100/225-450
COMBUSTIBILE NAFTA
kWh/kg 11,4
- menor poder calorífico
Mcal/kg 9,8 (9.800 kcal/kg)
- densidad kg/dm3 0,96  0,97
- viscosidad máx. a 50 ° C mm2/s (cSt) 500 (65 °E)
OPERACIÓN Intermitente (mínimo 1 parada en 24 horas)
BOQUILLAS numero 1
IMPIEGO STANDARD Calderas: agua, vapor, aceite diatérmico
TEMPERATURA AMBIENTE °C min./max. 0 - 40
TEMP. DEL AIRE DE COMBUSTIÓN °C max 60
FUENTE DE ALIMENTACIÓN Ph/Hz/V 3N/60/380 o 3/60/220
MOTOR ELECTRICO IE2 rpm 3520 3560 3400 3400
W 4000 5500 9200 15000
V 220 - 380 220 - 380 220 - 380 380 - 660
A 14,6/8,5 20/11,5 29,1/16,8 26,6/15,4
ENCENDIDO PILOTO GAS GLP mbar 30-50 30-50 30-50 30-50
V1 - V2 220 V - 1 x 8 kV
TRANSFORMADOR DE ENCENDIDO
I1 - I2 1,8 A - 30 mA
BOMBA caudal (a 10 bar temperatura kg/h 250 390 390 560
del combustible) °C max 140 140 140 140
ENERGÍA ELÉCTRICA ABSORBIDA kW max. 11,5 12,5 25 37
CALENTADORES DE POTENCIA kW 7 7 14 19,6
GRADO DE PROTECCIÓN IP40
CUMPLIMIENTO DE LA DIRECTIVA CEE 2006/42 - 2006/95 - 2004/108
RUIDO (2) dBA 86.2 85,4 89,5 90

(1) (1) Condiciones de referencia: Temperatura ambiente 20 ° C - Presión barométrica 1013 mbar - Altitud 0 m s.n.m.
(2) (2) Presión sonora medida en el laboratorio de combustión del fabricante, con el quemador funcionando en la caldera de prueba, a potencia
máxima ya una distancia de 1 m.

4499
3 ES
3. DESCRIPCIÓN DEL QUEMADOR
Fig. 1
15 7 12 13 18 17 10 14

8 21 19 11 12 23 22

D7577

1 5

9 5 1 2 3 4 6 20 2 4 5 4 24-25

1 - Accesorio de succión 13 - Termómetro de temperatura de aceite

2 - Regulador de presión de bomba 14 - Electrodo de encendido
3 - Ajuste de retorno 15 - Regulación de la presión excéntrica en el retorno
4 - Conexión de manómetro 16 - Grupo de válvulas de aceite y aire / vapor
5 - Attacco vacuometro 17 - Manómetro de suministro de aire / vapor
6 - Conexión de suministro de aire / vapor 18 - Manómetro de suministro de aceite
7 - Motor del ventilador 19 - Panel de control eléctrico
8 - Botón de liberación de la unidad de 20 - Precalentador de aceite
control con segnalazione di blocco 21 - Regulación del cabezal de combustión
9 - Prensaestopas 22 - Pilota d’accensione a GPL
10 - Presostato min. aire / vapor 23 - Válvula de gas piloto
11 - Leva de ajuste de aire 24 - Termostato mínimo
12 - Servo motor 25 - Termostato máximo

3.1 MATERIAL SUMINISTRADO

Mangueras y boquillas flexibles.. . . . . . . . . . . .N° 2 Escudo para brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1
Empulgueras. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .N° 4 P r e n s a e s t o p a s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 5
Extensiones (solo versión de cabeza larga).. . .N° 2 Arrancador de motor* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1
Regulador de baja presión. . . . . . . . . . . . . . .N° 1 * Solo para versiones con arranque estrella-triángulo

3.2 EMBALAJE - PESO - medidas indicativas Fig. 2

• Medidas indicativas Los quemadores se envían en embalajes de
cartón con dimensiones totales según tabla..
• El peso del quemador completo con embalaje se indica en la
tabla.
mm A B C kg
P 140 P/NA 1500 900 930 180
P 200 P/NA 1500 900 930 220
D88
P 300 P/NA 1780 990 1085 238
P 450 P/NA 1780 990 1085 300

4499
4 ES
3.3 DIMENSIONES - medidas indicativas
Las dimensiones generales del quemador se muestran en la fig. 3. Tenga en cuenta que para inspeccionar el cabezal de
combustión se debe abrir el quemador moviendo la parte trasera hacia atrás sobre las guías. Las dimensiones totales del
quemador abierto, sin campana, están indicadas por la altura H.
Fig. 3 A D E-E(1)

F
G
B C

H-H(1) Fig. 4 L
M

L M
P

mm A B C D E-E(1) F G H-H(1) L M N P
P 140 P/NA 796 396 400 910 323-433 222 467 1390-1390 260 230 M 14 225
P 200 P/NA 796 396 400 910 352-462 250 467 1390-1390 260 - M 16 255
P 300 P/NA 858 447 411 1020 376-506 295 496 1535-1685 260 - M 18 300
P 450 P/NA 950 508 442 1090 435-565 336 525 1665-1820 310 - M 20 350

 Disponible con espaciador a solicitar por separado.

PERFORACIÓN DE PLACAS DE CALDERA - PROYECCIÓN DE CABEZAL DE COMBUSTIÓN
Para la proyección del cabezal de combustión, seguir las instrucciones proporcionadas por el fabricante de la caldera.Para
calderas con caja de humos frontal, realizar una adecuada protección en material refractario en la parte del cabezal que
sobresale hacia la cámara de combustión.

3.4 CAMPOS DE TRABAJO

Durante el funcionamiento, la capacidad del quemador varía entre un mínimo y un máximo.
La capacidad máxima debe estar contenida en el rango de trabajo que se muestra a continuación.
El caudal mínimo puede descender hasta la parte rayada del rango de trabajo.
La relación de modulación máxima es 1 ÷ 4.

180 18
P 450
160 16 P 300
P 200
140 14
P 140
120 12
100 10
80 8
60 6
hPa (mbar)

40 4
mm H2O

20 2
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Kg/h
D3698

0 500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500 5.000 kW

4499
5 ES
4. INSTALACIÓN

LA INSTALACIÓN DEL QUEMADOR DEBE REALIZARSE DE CONFORMIDAD CON LAS LEYES Y REGLAMENTOS
!
LOCALES.
4.1 FIJACIÓN DEL QUEMADOR A LA CALDERA
Para separar el quemador del tubo de explosión de hierro
fundido, proceda de la siguiente manera:
- Quitar la tapa (1), pasador y pasador (2), los pestillos
(3) y los tornillos(4).
- Quitarse el tubo de explosión del quemador unos 100 ÷ 120
mm, desenganchar la horquilla de arrastre del cabezal (6)
quitando los pasadores (5).
- En este punto, la boquilla se puede quitar completamente de
los pines. (7).
- Reparar el tubo de explosión a la caldera interponiendo la
junta aislante (8).
- Despues de montar boquilla , introducir el quemador en los
pasadores (7) dejándolo abierto unos 100 ÷ 120 mm. Fig. 5
- Montar la horquilla (6) enganchándola con los pasadores.
- Cerrar completamente el quemador fijándolo con los tornillos (4), colocar los clips (3), el pasador y la clavija hendida (2).
Apertura del quemador para mantenimiento
- Repita las operaciones descritas anteriormente sin quitar las tuercas (3).
Levantando el quemador por medio de los ganchos es posible fijarlo a la caldera sin separarlo del tubo de hierro fundido.

4.2 SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN DE ACEITE COMBUSTIBLE

Fig. 6

1 - Tanque (calentado para aceite espeso)

2 - Filtro (con resistencia para aceite> 7 ° E / 50 ° C)
3 - Bomba de transferencia
4 - Manómetro de control de presión
D1996 5 - Válvulas de compuerta para exclusión de quemadores (acopladas)
6 - Quemador
7 - Regulador de presión (ver tabla)
Al quemador 8 - Filtro (con resistencia para aceite> 7 ° E / 50 ° C)
Fig. 7 9 - Bomba de quemador
1 10 - Desgasificador

VARIANTE DE ALIMENTACIÓN EN DERIVACIÓN

El desgasificador de aceite espeso debe estar equipado con un calentador cod. 3010050.

Temperatura Pression
aceite °C bar
80 1
Linea de 90 1,5
suministro 100 2
Si conecta una tubería desde el desgasificador al retorno en el tanque
(línea de puntos) es necesario abrir parcialmente la válvula manual (1)
D3720
para garantizar el flujo de los vapores..
NOTAS IMPORTANTES
• Para facilitar el flujo de combustible, todas las tuberías deben tener el tamaño adecuado, aislarse y calentarse (eléctricamente
o por vapor o agua caliente)..
• • Para limitar la formación de gases o vapores, la presión del combustible en el desgasificador (10) debe ajustarse de acuerdo
con la temperatura de suministro de acuerdo con la tabla anterior.
• • La bomba de transferencia debe tener un caudal de al menos 1,5 veces el de la bomba del quemador.
• Para varios quemadores alimentados por el mismo anillo, la bomba debe garantizar aproximadamente un 30% más que la
suma de los caudales de los quemadores individuales.
• • Para la puesta en marcha: con el quemador excluido, a través de las válvulas de compuerta (5), hacer circular el combustible
en el anillo de alimentación. Una vez que se haya alcanzado una circulación constante, abra las válvulas de compuerta y
alimente el quemador con regularidad.

4499
6 ES
5. AJUSTE DEL QUEMADOR

5.1 ÓRGANOS REGULADOS DE FÁBRICA

En la mayoría de los casos, no se requieren más ajustes:
- Servo motor - Bomba - Ahorro de motor remoto

5.1.1 SERVO MOTOR

LANDIS SQM10 CONECTRON LK310

Fig. 8

LANDIS CONECTRON
SERVO MOTOR
SQM10 LK310
LEVA 2 1
Limita la rotación del servomotor al mínimo. Ajustado de fábrica a 0 °
LEVA 1 2
Limita la rotación del servomotor hacia el máximo. Ajustado de fábrica a 130 °
LEVA 3 3
Regular la posición de encendido y la potencia máxima. Ajuste de fábrica a 20 °
ÍNDICE DE POSICIÓN DE LEVAS 4 4
PALANCA PARA LIBERAR EL SERVOMOTOR 5 5

5.1.2 BOMBA
Deja la fábrica calibrada a 12 bar. Se activa aflojando el tapón (4, fig. 1) de la conexión del manómetro.

5.1.3 RELE DE SOBRECARGA DEL MOTOR

- Arranque directo:el protector de motor remoto está calibrado en fábrica para alimentación trifásica 380V.
Por 220V la calibración debe cambiarse.

- Arranque en estrella / triángulo: se suministra un arrancador adecuado de 220 V o 380 V dependiendo de la línea de
alimentación.

4499
7 ES
5.2 AJUSTES NECESARIOS AL QUEMADOR Fig. 9
Son realizadas por el instalador cuando se pone en funcionamiento el quemador.

5.2.1 AJUSTE DEL FLUJO MÁXIMO DE COMBUSTIBLE

Para cada caudal nominal a la boquilla, el caudal de aceite real varía según:
1) presión de aceite en la entrada de la boquilla (el caudal aumenta cuando aumenta la presión,
pasando de llama baja a llama alta);
2) Densidad del aceite
3) presión de entrada en la boquilla de aire de vapor (el flujo de aceite aumenta cuando la
presión de aire / vapor disminuye);
las disminuciones de la presión de aire / vapor de 1 bar dan lugar a un aumento de
aproximadamente un 10% del caudal de aceite y viceversa.
Para evitar variaciones en el flujo de aceite durante la operación, es necesario tener una
presión de atomización de aire / vapor estable. Una pequeña variación de presión puede
provocar grandes variaciones en el caudal de aceite atomizado.
4) 4) viscosidad del aceite (el flujo de aceite aumenta cuando la viscosidad disminuye)
5) las disminuciones de viscosidad de 10 cSt conducen a un aumento de aproximadamente el
10% del caudal de aceite y viceversa.
NOTA: la viscosidad del aceite atomizado disminuye cuando aumenta la temperatura.
IMPORTANTE: comprobar la calibración de combustión para cada suministro de
combustible.

SELECCIÓN DE BOQUILLAS
Pression
Viscosidad Densidad Flujo de aceite Consumo kg/h
CÓDIGO

aire/vapor
Boquilla boquilla aceite Kg/h aire/vapor
recomendado
15 AG 45°
cSt Alta Bassa
kg/hm3 6 bar 5 bar 4 bar 3 bar 2 bar bar
fimma fiamma
5 850 112 94 75 60 32 2,5 8,4 2
3045000

10 875 95 80 60 41 20 5,9 13,9 3

60
20 900 75 60 42 25 n.a.* 10 20 4
30 925 68 55 36 20 n.a.* 11,3 21,7 4
5 850 130 110 90 70 36 2,9 9,9 2
3045001

10 875 111 95 78 48 25 6,8 16 3

70
20 900 88 70 50 30 n.a.* 11,9 23 4
30 925 80 64 44 24 n.a.* 13,2 25,4 4
5 850 150 130 105 80 40 3,3 11,3 2
3045002

10 875 127 108 85 55 30 7,8 18,3 3

80
20 900 100 80 55 35 n.a.* 13,6 26,2 4
30 925 91 73 51 30 n.a.* 15 28,9 4
5 850 187 158 130 100 50 4,2 14 2
3045003

10 875 158 135 100 70 35 9,8 22,8 3

100
20 900 126 105 70 40 n.a.* 17 32,7 4
30 925 114 91 65 35 n.a.* 18,8 34,2 4
5 850 243 200 170 130 60 5,4 18,3 2
3045004

10 875 206 173 130 95 40 12,7 29,7 3

130
20 900 163 131 90 55 n.a.* 22 42,6 4
30 925 148 118 82 45 n.a.* 24,4 47 4
5 850 299 260 210 160 80 6,7 22,5 2
3045005

10 875 253 215 170 115 50 15,7 36,5 3

160
20 900 201 161 115 65 n.a.* 27,1 52,4 4
30 925 182 145 102 58 n.a.* 30 57,9 4
5 850 374 330 260 215 105 8,3 28,1 2
3045006

10 875 317 270 215 145 60 19,6 45,7 3

200
20 900 252 203 140 85 n.a.* 33,9 65,5 4
30 925 228 182 120 70 n.a.* 37,5 72,4 4
5 850 421 365 285 220 110 9,4 31,7 2
3045007

10 875 357 311 240 160 70 22,1 51,4 3

225
20 900 280 225 156 100 n.a.* 38,2 73,7 4
30 925 256 205 141 60 n.a.* 42,2 81,4 4

4499
8 ES
 Pression
Viscosidad Densidad Flujo de aceite Consumo kg/h
CÓDIGO
aire/vapor
Boquilla boquilla aceite Kg/h aire/vapor
recomendado
15 AG 45°
cSt Alta Bassa
kg/hm3 6 bar 5 bar 4 bar 3 bar 2 bar bar
fimma fiamma
5 850 468 410 340 250 120 10,4 35,2 2
3045008

10 875 396 340 270 180 80 24,5 57,1 3

250
20 900 315 252 175 110 n.a.* 42,4 81,9 4
30 925 285 228 150 85 n.a.* 46,8 90,5 4
5 850 514 430 360 270 130 11,5 38,6 2
3045009

10 875 436 365 300 190 85 27 62,8 3

275
20 900 346 277 193 120 n.a.* 46,7 90 4
30 925 313 250 175 95 n.a.* 51,6 99,5 4
5 850 560 470 400 300 150 11,5 38,6 2
3045010

10 875 476 410 340 200 90 29,3 68,5 3

300
20 900 378 302 210 130 n.a.* 51 98,2 4
30 925 342 273 190 100 n.a.* 56,3 108,6 4

* caudal no permitido para una correcta combustión.

5.2.2 AJUSTE DEL VARIADOR DE PRESIÓN

La variación de presión (manómetro 1, fig.10) cambia el caudal del combustible que sale de la boquilla.
Para calibrar el rango de caudal dentro del cual debe trabajar la boquilla, es necesario ajustar adecuadamente la presión máxima
y mínima de combustible, de acuerdo con la tabla de boquillas..
- Después de instalar la boquilla, retire la tapa protectora del servomotor (12, fig.1) y encienda el quemador..
- - Después del encendido, desconecte inmediatamente el servomotor de la fuente de alimentación abriendo el conector ubicado
en el cuadro de control eléctrico (19, fig. 1). De esta manera, el quemador permanece en funcionamiento al caudal mínimo.
- - Soltar la leva de perfil variable del servomotor presionando el desbloqueo (5, fig. 8).
- Gire manual y lentamente la leva de perfil variable sólidamente conectada a la excéntrica (7, fig. 10) y controle la variación de
presión en el manómetro (1, fig. 10). La presión y el caudal de la boquilla son mínimos cuando el servomotor está en la
posición de 20 °. La presión y el caudal de la boquilla son máximos cuando el servomotor está en la posición de 130 °.
Las correcciones de presión en el retorno se obtienen variando la excéntrica (7, fig. 10) y la tuerca con contratuerca (5, fig. 10).

5.2.3 VARIADOR DE PRESION

1
2
Fig. 10

4 5 8 6 7 3

1 - Manometro presión de entrega

2 - Manometro pression aire/vapor
D3699 3 - Tornillo de ajuste excéntrico
4 - Anillo de tope del pistón
5 - Tuerca de ajuste del pistón y contratuerca
6 - Tornillos de bloqueo excéntricos
7 - Excéntrico variable
8 - Carcasa
Para la calibración de la excéntrica (7):
quitar la carcasa (8), aflojar los tornillos (6), actuar sobre el tornillo (3) hasta obtener la excentricidad deseada. Girar el tornillo (3)
hacia la derecha (signo +) aumenta la excentricidad, aumentando así la diferencia entre el caudal máximo y mínimo de la
boquilla. Al girar el tornillo (3) hacia la izquierda (signo -) la excentricidad disminuye, reduciendo así la diferencia entre el caudal
máximo y mínimo de la boquilla.

4499
9 ES
NB.
• • Para una correcta calibración, la excéntrica (7) debe trabajar en todo el rango del servomotor (20 ° ÷ 130 °): cada variación
del servomotor debe corresponder eventualmente a una variación de presión.
• • No detener nunca el pistón del variador: el anillo de tope (4) determina la carrera máxima.
• • Una vez realizado el ajuste, comprobar manualmente que no haya atascos entre 20 ° y 130 ° y que las presiones máxima y
mínima correspondan a la elegida según la tabla de boquillas.
• • Si desea comprobar el caudal de suministro de la boquilla, realice el pesaje aspirando el combustible de un recipiente auxiliar.

5.2.4 AJUSTE DEL CABEZAL DE COMBUSTIÓN

El cabezal de combustión se mueve simultáneamente con la excéntrica (7, fig. 10) y la leva de perfil variable.
El posicionamiento del cabezal es visible en el cilindro (2, fig. 11).
Las palancas de control del cabezal están ajustadas de fábrica para la carrera máxima (el cilindro graduado 2 se mueve de
la muesca 0 a la muesca 9), adecuado para el rango de modulación máximo. Para un rango de modulación diferente, es
necesario recalibrar estos le-visms para que la carrera del cabezal se produzca de acuerdo con el diagrama siguiente.
Ejemplo en P 450 P/NA:
para una modulación de 180 ÷ 320 kg / h, el diagrama muestra la muesca 2.5 a 180 kg / hy la muesca 6.5 a 320 kg / h, con
una carrera igual a 4 muescas.
NOTA
no sobrepasar, para no provocar atascos, las posiciones de apertura máxima y mínima correspondientes respectivamente
en el cilindro (2, fig. 11), en la muesca 9 con servomotor a 130 ° y muesca 0 con servomotor a 0 °.
D3703
9

8
Carrera del cabezal de combustión - muescas

5
0
P30

4
50
P4
P140

P200

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500
Kg/h

Para cambiar la carrera del cabezal de combustión, proceda de la siguiente manera:

La biela (1, fig. 11) que controla la varilla de transmisión (8) del cabezal de combustión tiene solo una ranura; moviendo el tirante
(9, fig. 11) hacia el exterior de la ranura, se obtiene un acortamiento del recorrido de la cabeza, hasta unos 20 mm.
Si necesita una reducción más sustancial, haga lo siguiente:
con servomotor de 0 °, aflojar los tornillos (5, fig. 11) y empujar, en el sentido de la flecha, el anillo (6, fig. 11) situado debajo de la
leva de perfil variable (7, fig. 11). De esta forma se obtiene una reducción de la excentricidad con una posterior disminución de la
carrera.
Después del ajuste, apriete los tornillos (5, fig. 11).

4499
10 ES
Con le tarature su indicate si è fissata la corsa desiderata per la testa di combustione.
Nell’esempio fatto prima (4 tacche) bisogna che l’inizio e la fine della corsa coincidano con i valori da noi desiderati 2,5 e 6,5.
Per ottenere questo, ruotare il manicotto esagonale (3), in un senso o nell’altro, dopo aver allentato i dadi (4, fig. 11).
Con il servomotore posizionato a 0° la tacca 2,5 deve coincidere con il piano di riferimento (10, fig. 11), mentre con il servomotore
posizionato a 130° deve coincidere la tacca 6,5.
A regolazione avvenuta bloccare bene i dadi (4, fig. 11) con lo snodo sferico (9, fig. 11) posizionato come in figura.
Le tarature della testa si eseguono a bruciatore chiuso, non funzionante e con servomotore sbloccato.
A regolazione avvenuta verificare manualmente con escursioni della camma (7, fig. 11) che fra 0° e 130° non vi siano impuntamenti.

Fig. 11

5.2.5 AJUSTE DEL AMORTIGUADOR

DE AIRE Fig. 12
El ajuste de la compuerta de aire se realiza
actuando sobre la leva de perfil variable (1).
Esta operación debe realizarse después de
haber ajustado el variador de presión y el
cabezal de combustión. Con el quemador
encendido, desconectar el servomotor de la
tensión y soltarlo presionando el desbloqueo
(5,fig.8).
Ajuste de potencia máxima: Llevar el
servomotor a 130 °, bloquearlo y cambiar el
perfil (4) actuando gradualmente sobre los
tornillos (2).

Ajuste de potencia mínima 1 - Leva

Desbloquear nuevamente el servomotor, 2 - Tornillos de ajuste
llevarlo manualmente a 20 °, bloquearlo y 3 - Tornillos de bloqueo
regular el perfil (4) actuando gradualmente 4 - Perfil variable
sobre los tornillos (2). D1998

Ajustes de potencia intermedios Fig. 13

Se hacen de la misma forma.
Una vez finalizado el ajuste, volver a comprobar todos los ajustes,
restablecer las conexiones eléctricas del servomotor y bloquear los
tornillos de ajuste (2) mediante los tornillos transversales (3).
Variación de la longitud de la varilla del amortiguador de aire Palanca (1)
Una extensión de la barra de dirección es apropiada cuando el
amortiguador de aire está se mueve dentro de un pequeño ángulo Articulación (2)
(Amortiguador de aire a media carrera a máxima potencia).
De esta forma se evita un perfil demasiado curvado de la leva (4). Cable de extensión (3)

Con el quemador apagado, proceda de la siguiente manera: Tirante (4)

- Separar la articulación (2) de la palanca (1) (lado de la figura).
Desenroscar la prolongación (3) del tirante (4) unas vueltas.
- - Vuelva a conectar la junta a la palanca y suba el perfil (4, fig. 12)
hasta que el índice de la compuerta de aire vuelva a 0 con el
servomotor a 0 °.
D2004

4499
11 ES
 5.2.6 REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA DE PULVERIZACIÓN
Termostato de regulación - mínimo - máximo
Il termostato de regulación electrónica, a través de una sonda PT100 sumergida en el colector de suministro de fueloil, regula
la temperatura de pulverización. (Para una pulverización correcta, consulte el diagrama de temperatura / viscosidad a
continuación).
Viscosidad (mm2/s)

Viscosidad (°E)

Temperatura (°C)
A - límite máximo y mínimo del rango de combustible diesel D - campo de fuel oil fluido
B - campo de fuel oil muy fluido E - límites de viscosidad recomendados de la boquilla
C - campo de fuel oil fluido F - valor límite económico de bombeabilidad del fueloil

Importante:
La viscosidad afecta en gran medida el caudal de la boquilla (consulte la tabla de boquillas).
Es muy importante elegir la temperatura de precalentamiento y conocer el tipo de combustible para conocer la viscosidad a través
del diagrama.
La temperatura configurada en el termostato corresponde a la temperatura del fluido; sin embargo, verifique la correspondencia
con el termómetro después de unos minutos de funcionamiento.
El LED encendido indica la inserción regular de las resistencias.

4499
12 ES
El termostato mínimo, además de parar el quemador si la Fig. 14 Sonda termostato de regulación
temperatura del combustible desciende por debajo de un valor crítico
para una buena combustión, da consentimiento a la fase de arranque Termometro
del quemador. (Está calibrado en fábrica a unos 80 ° C, su ajuste es
accesible quitando la tapa del precalentador y la placa
correspondiente).

El termostato máximo apaga las resistencias cuando por una avería

Termostato min.
en el termostato de control se produce un aumento significativo de la
temperatura en el precalentador, se puede tomar cualquier señal de Termostato max.
alarma (alta temperatura) de la placa de bornes del quemador (está
ajustado de fábrica. a aproximadamente 180 ° C).
D2006
Sustitución de los termostatos mínimo y máximo Reposicionar las Precalentador
sondas de los nuevos termostatos, después de aflojar los tornillos de
fijación del paquete de placa, asegurándose de que la sonda esté en Descarga de impurezas
contacto con los tubos y la resistencia como en la figura. Las mismas
precauciones se aplican al reemplazar las resistencias en contacto
con las sondas del termostato. En caso de avería, comprobar la Fig. 15 Tubería de tableta
continuidad de las resistencias puestas en contacto con las sondas de
temperatura con un ohmímetro (valor aproximado de 35 Ohm).
Tableta
Reemplazo del sensor PT 100 en el colector de flujo. Inserte la
tuerca y el bicono (datos suministrados) en el nuevo termómetro de Resistencia
resistencia e insértelo en el accesorio del colector durante unos 40
mm, apriete firmemente. La parte exterior se puede doblar según sea
necesario (el termómetro de resistencia no está dañado). Tableta
5.2.7 AJUSTE DEL PILOTO DE ENCENDIDO
Vcomprobar la disposición del electrodo de encendido como en la Sonda de
figura 16. La rampa de suministro de gas al piloto debe realizarse D2007 termostato
cumpliendo con la normativa vigente en el país de instalación.
Según la norma EN676 relativa a los quemadores de gas con
funcionamiento a GLP, se requieren 2 válvulas de gas “Clase B” y un
Fig. 16
regulador de presión.
El siguiente diagrama representa una configuración máxima que
incluye:
VR + VS Válvula de seguridad

PG Presostato gas de mínima

PCV Regulador de presión (suministrado con el quemador)
CF Filtro
C Junta antivibración 3
Para un correcto funcionamiento del piloto de encendido, regular la
presión del gas, medida en el enchufe de la válvula, entre 30 y 50 mbar. D3700

Fig. 17
PG

Por el instalador En el quemador

GPL
C GF PCV VS VR

D3701

4499
13 ES
5.3 REGULADOR DE BAJA PRESION, (suministrado)
Advertencias: Regulador de presión para fluidos gaseosos con una capacidad de 2,5 m3 / h igual a 5 Kg / h de gas con
densidad 1,8 (Aire = 1). Puede trabajar con butano, propano, gas natural y aire comprimido. Presión de salida ajustable
externamente.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
• • Cuerpo y funda en ZAMAK 13. • Diafragma y obturador de goma NBR.
• Temperatura de funcionamiento - 30 ° C + 60 ° C. • Presión de diseño 18 bar.
INSTRUCCIONES DE MONTAJE
Asegúrese de que no haya incendios cerca del sitio de instalación. Si el regulador está equipado con una conexión de cilindro o
cajas de distribución, verifique que la nueva junta esté presente en el accesorio. Si se instala un conducto en el regulador,
controlar la estanqueidad de los puntos de unión con una solución jabonosa (se recomienda el detector de spray Ref. 6150). La
formación de burbujas revelará cualquier fuga de gas. Nunca verifique la presencia de fugas de gas usando llamas.

Posicionado en el No. 3 (Ajuste 1-10 de 20 a 90 mbar)

Pd = Presión de salida Q = Alcance

Pe = Presión de entrada

5.4 SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE

ILos quemadores están equipados con un sistema multifuncional con válvulas integradas, que incluye: doble válvula de llenado,
modulador de presión de aceite para regular el flujo de combustible a la boquilla y dos válvulas de corte de dos vías para limpiar
la boquilla (por aire o vapor) en cada parada del quemador Una válvula separada está diseñada para el flujo de aire / vapor para
atomización, como equipo estándar del quemador para presiones hasta 10 bar y temperaturas hasta 180 ° C.
Fig. 18

GPL

D7583

Aire o vapor

Aire

Aceite
Vapor

4499
14 ES
AD Grupo amortiguador de aire RSn Resistencias calefactoras
C Junta antivibración S Precalentador de aceite
Cn Levas de control SC Drenaje condensado
F Filtro SM Servo motor
FX Manguera Tm Termostato de aceite mínimo
GF Filtro gas TM Termostato de aceite de máx.
IP Indicador de flujo U Boquilla
MM Manómetro de aceite UV Célula fotoeléctrica
MV Manómetro de vapor VA Válvula de atomización de aire / vapor
P Bomba con regulador de presión VG Válvula piloto
PAV Presostato aire / vapor de min. V(M) Motor del ventilador)
PCV Regulador de presión de gas VSn Valvulas de seguridad
PG Presostato gas de mínima VSF Válvula de lavado
PT Temperatura de la sonda PT100 VSR Válvula de seguridad de retorno
RO Regulador de presión de aceite WS Separador de condensado
RV Regulador de presión de aire / vapor

5.5 PROGRAMA DE PUESTA EN MARCHA DEL QUEMADOR

Normal Bloqueo por fallo de encendido

Control remoto
Motor
Transformador
Encendido piloto
Válvula de llama
Bloquear

2,5 s 5s 5s 2,5 s 5s

15 s

5s 35 s 31 s 5s 35 s 31 s

D7596

Bloque de motor
Es causado por el relé térmico de protección del motor en caso de sobrecarga o falla
de fase. Para desbloquear, presione los botones (6 y 8, fig. 1).

Todas las operaciones de instalación, mantenimiento y desmontaje deben realizarse absolutamente con la red
desconectada..
Las conexiones eléctricas deben ser realizadas de acuerdo con la normativa vigente en el país de destino y por
personal calificado.
Riello S.p.A. se exime de cualquier responsabilidad por modificaciones o conexiones distintas de las representadas
en estos diagramas. Utilice cables flexibles según EN 60335-1.
Todos los cables a conectar al quemador deben pasar por los prensaestopas.
Los quemadores han sido aprobados para funcionamiento intermitente. Esto significa que deben detenerse "según
DANGER Norma" al menos una vez cada 24 horas para permitir que el equipo eléctrico verifique su eficiencia en el arranque.
Normalmente el quemador se detiene mediante el termostato de la caldera / presostato. Si este no es el caso, se
debe aplicar un interruptor horario en serie con IN para detener el quemador al menos una vez cada 24 horas.

– - No invierta el neutro con la fase en la línea de alimentación. Cualquier inversión resultaría en un bloqueo
debido a una falla de encendido.
– - Reemplazar componentes solo con repuestos originales.

4499
15 ES
6.ANOMALIAS / SOLUCIONES

SIMBOLO (1) FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCION RECOMENDADO

El quemador no enciende 1 - No hay electricidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..Cerrar interruptores - Verificar conexiones

2- Un dispositivo de control de límite o de seguridad está abierto. . . . . . . . . Ajustarlo o reemplazarlo
3 - Bloqueo de equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . Desbloquear equipo
4 - Fusible del equipo fundido. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo (2)
5 - Conexiones eléctricas incorrectas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... Revisalos
6 - Equipo eléctrico defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . .Reemplázalo
7 - El contacto de la I cam no interviene. . . . . . . . . . . . .. . .. . .. Ajuste la leva I I o reemplace el servomotor
de los equipos terminales 11-8 del servomotor

El quemador no arranca 8 - Simulación de flama. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazar el equipo

y aparece el bloqueo 9 - Contactor de control del motor defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
10 - Motor eléctrico defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
11 - Bloque de motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. Desbloquear relé térmico cuando regresen las tres fases

El quemador se enciende 12 - El contacto de la leva I del. . . . . . . . . . . . Ajuste la leva I o reemplace el servomotor

pero se detiene en la máxima servomotor, terminales 9-8 equipo
apertura de la compuerta

El quemador se enciende 13 - Fallo del circuito de detección de llama. . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazar equipo

y luego se detiene en masa

El quemador permanece 14 - El contacto de la leva I I I. no interviene. . . . . . . . . . . . Ajuste la leva I I I o reemplace el servomotor

en pre-ventilacion de los terminales del servomotor, 10-8 equipos

Pasó el tiempo de 15 - La válvula solenoide VR deja pasar poco gas. . . . . . . . . . . . . . Aumentarlo

1 preventilación y seguridad
el quemador se bloquea sin
la aparición de una llama
piloto
16 - La válvula solenoide VR o VS no se abre. . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazar
17 -Electrodo de encendido mal ajustado. . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajustarlo
18 - Electrodo conectado a tierra para aislamiento roto. . . . . . . . . Reemplázalo
19 - Cable de alta tensión defectuoso o puesto a tierra. . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
20 - Cable de alto voltaje deformado por alta temperatura. . . . . . Reemplazarlo y protegerlo
21 - Transformador de encendido defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
22 - Conexiones eléctricas de válvulas o transformador. . . . . . . . . . . Hazlos de nuevo
encendido incorrecto
23 - Equipo eléctrico defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
24 - Falta de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Para verificar

Se bloquea con apariencia 25 - La válvula solenoide VR deja pasar poco gas. . . . . . . . . . . . . . Aumentarlo
de llama. 26 - Señal de llama insuficiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Para verificar
27 - Equipo eléctrico defectuoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo

Bloquear el paso de la llama 28 - Corte de llama piloto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Incrementar el flujo de gas

piloto a la llama principal.
29 - No hay combustible en el tanque o hay agua en el fondo. . Repostar o aspirar el agua
30 - Los ajustes del cabezal y del obturador no son adecuados. . . . . . . . . . . . . . Ajustarlos
31 - Las válvulas de solenoide de aceite no se abre . . . . . . . . . . Verifique las conexiones, reemplace la bobina
32 - Boquilla obstruida, sucia o deformada. . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
33 - Conexiones eléctricas de válvulas o transformador mal hechas. . . . Revisalos
34 - Bomba desactivada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desencadenarlo
35 - Junta motor-bomba rota. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplázalo
36 - Bomba de succión conectada a la tubería de retorno. . . . . . . . . . Enlace correcto
37 - Válvulas aguas arriba de la bomba cerradas. . . . . . . . . . . . . . . . . Ábrelos
38 - Filtros sucios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Limpialos
39 - Rotación inversa del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cambiar las conexiones eléctricas al motor

Bloque sin indicación de 40 - Simulación de flama. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reemplazar equipo

símbolo

Durante el funcionamiento, el 41 - Desprendimiento de llamas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ver puntos 28 39 arriba

quemador se detiene en 42 - Sin señal de llama. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . Comprobar sensor
bloqueo

(1) (1) El equipo eléctrico tiene un disco que gira durante el programa de inicio, visible desde la ventana de liberación. Cuando el quemador no arranca, o se para
por una avería, el símbolo que aparece en la ventana indica el tipo de interrupción.
(2) el fusible se encuentra en la parte trasera del equipo. También está disponible un fusible de repuesto extraíble después de ajustar la pestaña del panel que lo
mantiene en su lugar.

Si el quemador se detiene, para evitar daños en la instalación, no desbloquee el quemador más de dos veces
seguidas. Si el quemador se bloquea por tercera vez, póngase en contacto con el servicio posventa.
En el caso de que se produzcan nuevas paradas o anomalías del quemador, las intervenciones deben ser realizadas
ATTENZIONE
exclusivamente por personal cualificado y autorizado, según se indica en este manual y cumpliendo con las normas y
normativas vigentes.

4499
16 ES
INDEX

1. BURNER NAME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. BURNER DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 Burner equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Packaging - Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 Overall dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.4 Firing rates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.1 Fixing the burner to the boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Fuel oil supply line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

5. BURNER CALIBRATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 Factory adjusted parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.1 Servomotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.2 Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1.3 Motor overload relay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 Burner adjustments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2.1 Adjustment of fuel maximum output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2.2 Pressure regulator adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.3 Pressure regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.4 Combustion head adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2.5 Air damper adjustment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2.6 Spray temperature adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.2.7 Ignition pilot flame adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.3 Low pressure regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.4 Fuel supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.5 Burner start-up programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

6. FAULTS / SOLUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

APPENDIX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Electrical wiring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Switchboard layout - Direct start-up model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Switchboard layout - Star-triangle start-up model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Switchboard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Wiring diagram key . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4499
1 GB
1. BURNER NAME

Series : PRESS

Size

Operation : N Two-stage
T/N Three-stage
P/N Modulating
P/NA Modulating spray operation

Head : TC Standard head

TL Long head

Flame presence control system : FS1 Standard (1 stop every 24 h)

FS2 Continuous operation (1 stop every 72 h)

System electrical power supply :

1/230/50 1 / 230V / 50Hz
3/230/50 3 / 230V / 50Hz
3/400/50 3N / 400V / 50Hz
3/230/-400/50 3 / 230V / 50Hz - 3N / 400V / 50Hz
3/220/-380/60 3 / 220V / 60Hz - 3N / 380V / 60Hz

Voltage in auxiliary circuits :

230/50 230V / 50Hz
220/60 220V / 60Hz

PRESS 140 P/NA TC FS1 3/230-400/50 230/50/60

BASE NAME
FULL NAME

LIST OF AVAILABLE MODELS

Auxiliary
Name Air fan motor Code
supply
P 140 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808525
P 200 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808526
P 300 P/NA TC 3/220-380/60 220/60 3808527
P 450 P/NA TC 3/380/60 220/60 3808529

4499
2 GB
2. TECHNICAL DATA

2.1 TECHNICAL DATA

MODEL P 140P/NA P 200P/NA P 300P/NA P 450P/NA
Type 8525D 8526D 8527D 8529D
kW 399/798-1595 570/1140-2279 684/1709-3418 1139/2564-5128
POWER(1)
Mcal/h 343/686-1372 490/980-1960 588/1470-2940 980/2205-4410
OUTPUT (1)
kg/h 35/70-140 50/100-200 60/150-300 100/225-450
FUEL HEAVY OIL
kWh/kg 11.4
- net calorific value
Mcal/kg 9.8 (9,800 Kcal/kg)
- density kg/dm3 0.96  0.97
- max. viscosity at 50 °C mm2/s (cSt) 500 (65 °E)
OPERATION Intermittent (min. 1 stop every 24 hours)
NOZZLES number 1
STANDARD APPLICATIONS Boilers: water, steam, diathermic oil
AMBIENT TEMPERATURE °C min./max. 0 - 40
COMBUSTIVE AIR TEMPERATURE °C max. 60
ELECTRICAL SUPPLY Ph/Hz/V 3N/60/380 o 3/60/220
ELECTRIC MOTOR IE2 rpm 3520 3560 3400 3400
W 4000 5500 9200 15000
V 220 - 380 220 - 380 220 - 380 380 - 660
A 14,6/8,5 20/11,5 29,1/16,8 26,6/15,4
LPG GAS PILOT FIRING mbar 30-50 30-50 30-50 30-50
V1 - V2 220 V - 1 x 8 kV
IGNITION TRANSFORMER
I1 - I2 1.8 A - 30 mA
PUMP output (at 10 bar) kg/h 250 390 390 560
fuel temperature °C max. 140 140 140 140
ABSORBED ELECTRICAL POWER Max. kW 11.5 12.5 25 37
HEATERS OUTPUT POWER kW 7 7 14 19.6
PROTECTION LEVEL IP40
IN CONFORMITY WITH EEC DIRECTIVES 2006/42 - 2006/95 - 2004/108
NOISE LEVELS (2) dBA 86.2 85.4 89.5 90

(1) Reference conditions: Ambient temperature 20°C - Barometric pressure 1013 mbar - Altitude 0 m a.s.l.
(2) Sound pressure measured in manufacturers combustion laboratory, with burner operating on test boiler and at maximum rated output and at a
distance of 1 m.

4499
3 GB
3. BURNER DESCRIPTION
Fig. 1
15 7 12 13 18 17 10 14

8 21 19 11 12 23 22

D7577

1 5

9 5 1 2 3 4 6 20 2 4 5 4 24-25

1 - Suction fitting 13 - Oil temperature thermometer

2 - Pump pressure adjustment screw 14 - Ignition electrode
3 - Return fitting 15 - Pressure adjustment eccentric on return line
4 - Pressure gauge connection 16 - Oil and air/steam valve assembly
5 - Vacuometer connection 17 - Air/steam delivery pressure gauge
6 - Air/steam supply line 18 - Oil delivery pressure gauge
7 - Fan motor 19 - Switchboard
8 - Control box reset push-button and 20 - Oil pre-heater
lockout lamp 21 - Combustion head adjustment
9 - Cable grommets 22 - LPG ignition pilot flame
10 - Min. air/steam pressure switch 23 - Pilot flame gas valve
11 - Air adjustment cam 24 - Low limit thermostat
12 - Servomotor 25 - High limit thermostat

3.1 BURNER EQUIPMENT

Flexible pipes and nipples . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Gasket for flange. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Screws. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Cable grommets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Extensions (only for long head models) . . . . . . . . 2 Motor starter* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Low pressure regulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 * Only for models with star-triangle start-up

3.2 PACKAGING - WEIGHT - approximate measurements Fig. 2

• The burners are shipped in cardboard boxes with overall dimensions
shown in the table below.
• The weight of the burner plus packaging is indicated in the table.

mm A B C kg
P 140P/NA 1500 900 930 180
P 200P/NA 1500 900 930 220
D88
P 300P/NA 1780 990 1085 238
P 450P/NA 1780 990 1085 300

4499
4 GB
3.3 OVERALL DIMENSIONS - approximate measurements.
The overall dimensions of the burner are given in fig. 3. Bear in mind that inspection of the combustion head requires the burner to
be opened and the rear part withdrawn on the slide bars. The overall dimensions of the open burner, without casing, is given by
measurement H.

Fig. 3 A D E-E(1)

F
G
B C

H-H(1) Fig. 4 L
M

L M
P

mm A B C D E-E(1) F G H-H(1) L M N P
P 140P/NA 796 396 400 910 323-433 222 467 1390-1390 260 230 M 14 225
P 200P/NA 796 396 400 910 352-462 250 467 1390-1390 260 - M 16 255
P 300P/NA 858 447 411 1020 376-506 295 496 1535-1685 260 - M 18 300
P 450P/NA 950 508 442 1090 435-565 336 525 1665-1820 310 - M 20 350

 Also with a spacer, upon request.

BOILER PLATE DRILLING - COMBUSTION HEAD PROJECTION
For the combustion head projection carefully follow the boiler manufacturer indications.
A proper protection with refractory material on the combustion head projecting into the combustion chamber shall be made, when
boilers with frontal smoke box are used.

3.4 FIRING RATES

When operating, the burner heat output varies between a minimum and a maximum.
Max. output must be within the firing rate below.
Min. output may rise up to the firing rate dotted section.
The maximum modulation ratio is 1 ÷ 4.

180 18
P 450
160 16 P 300
P 200
140 14
P 140
120 12
100 10
80 8
60 6
hPa (mbar)

40 4
mm H2O

20 2
0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 kg/h
D3698

0 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000 kW

4499
5 GB
4. INSTALLATION

THE BURNER MUST BE INSTALLED IN CONFORMITY WITH LEGISLATION AND LOCAL STANDARDS.
!
4.1 FIXING THE BURNER TO THE BOILER
To detach the burner from the cast-iron nozzle, proceed as fol-
lows:
- Remove the cover (1), the split pin and the pin (2), the
stops (3) and the screws (4).
- Slide off the nozzle from the burner about 100 - 120 mm,
unhook the driving fork of the head (6) by removing the
split pins (5).
- Now the nozzle can be completely removed from the
pins (7).
- Fix the nozzle to the boiler by inserting the insulating gas-
ket (8).
- Once the preselected nozzle is installed, fit the burner on
the pins (7) and leave it open about 100 - 120 mm. Fig. 5
- Refit the fork (6) by hooking it to the split pins (5).
- Lock the burner well by fixing it with the screws (4), fit the stops (3), the pin and the split pin (2).
Opening the burner for maintenance
- Repeat the operations above but do not remove the nuts (3).
Lift the burner with hooks in order to fix it to the boiler without separating it from the cast-iron nozzle.

4.2 FUEL OIL SUPPLY LINE

Fig. 6

1 - Tank (heated for heavy oil)

2 - Filter (with resistance for oil > 7°E / 50°C)
3 - Forwarding pump
4 - Control pressure gauge
D1996
5 - (Two) gate valves excluding the burner
6 - Burner
7 - Pressure regulator (see table)
To burner 8 - Filter (with resistance for oil > 7°E / 50°C)
Fig. 7 9 - Burner pump
1 10 - Degassing unit

MODIFICATION FOR BYPASSED SUPPLY

The degassing unit for heavy oil must have a code 3010050 heater fitted.

Heavy oil Pressure

temperature °C bar
80 1
Supply 90 1.5
line 100 2
If a degassing return pipe is connected to the tank (dotted line) it is nec-
essary to partially open the manually-operated valve (1) so that the steam
D3720
can flow out.
WARNING
• The oil could easily flow through the pipes if these are properly seized, protected and heated (by electricity, steam or hot water).
• In order to minimise gas or steam formation the oil pressure in the degassing unit (10) must be adjusted according to the supply
temperature following the table above.
• The forwarding pump capacity should have an output at the least 1.5 times bigger than that of the burner pump.
If several burners are supplied through the same ring supply line, the forwarding pump should ensure a capacity approx. 30%
more than the sum of the single burners outputs.
• For start-up: after excluding the burner through the gate valves (5), let the oil flow into the supply ring.
After that open the valves and supply normally the burner.

4499
6 GB
5. BURNER CALIBRATION

5.1 FACTORY ADJUSTED PARTS

In general terms, the following items do not require further adjustments:
- Servomotor - Pump - Motor overload relay

5.1.1 SERVOMOTOR

LANDIS SQM10 CONECTRON LK310

Fig. 8

LANDIS CONECTRON
SERVOMOTOR
SQM10 LK310
CAM 2 1
Limits servomotor rotation towards the minimum position. Factory adjusted at 0°
CAM 1 2
Limits servomotor rotation toward the maximum position. Factory adjusted at 130°
CAM 3 3
Adjusts the ignition position and maximum output. Factory adjusted at 20°
CAM POSITION INDEX 4 4
LEVER TO DISCONNECT SERVOMOTOR 5 5

5.1.2 PUMP
It leaves the factory set at 12 bar. It primes by loosening the cover (4, fig. 1) of the pressure gauge connection.

5.1.3 MOTOR OVERLOAD RELAY

- Direct start-up: the motor overload relay is factory adjusted for a 380V three-phase power supply.
The setting should be modified for 220V.

- Star triangle start-up: a specific starter for 220V or 380V is fitted according to the supply line.

4499
7 GB
5.2 BURNER ADJUSTMENTS Fig. 9
The installer should carry out these adjustments when commissioning the burner.

5.2.1 ADJUSTMENT OF FUEL MAXIMUM OUTPUT

For each nozzle rated flow, the real oil flow varies according to:
1) oil pressure at the nozzle inlet (capacity increases when the pressure does, shifting from low to
high flame);
2) oil density;
3) air steam pressure at the nozzle inlet (oil capacity increases when the air/steam pressure de-
creases);
when the air/steam pressure decreases 1 bar, this causes an approx. 10% increase in the oil
flow and vice versa.
To avoid variations in oil flow during operation, there should be a stable air/steam spraying
pressure. Even a minor pressure variation can cause important variations in the sprayed oil de-
livery.
4) oil viscosity (oil output increases when viscosity is lower)
when viscosity decreases 10 cSt, this causes an approx.10% increase in the oil flow and vice
versa.

NOTE: sprayed oil viscosity diminishes when temperature increases.

IMPORTANT: check every fuel nozzle for correct combustion calibration.

NOZZLE SELECTION
Recommended
Viscosity Oil flow Air/steam
Oil density air/steam
CODE

Nozzle at nozzle Kg/h consumption in kg/h

pressure
15 AG 45°
cSt High Low
kg/hm3 6 bar 5 bar 4 bar 3 bar 2 bar bar
flame flame
5 850 112 94 75 60 32 2.5 8.4 2
3045000

10 875 95 80 60 41 20 5.9 13.9 3

60
20 900 75 60 42 25 N/A* 10 20 4
30 925 68 55 36 20 N/A* 11.3 21.7 4
5 850 130 110 90 70 36 2.9 9.9 2
3045001

10 875 111 95 78 48 25 6.8 16 3

70
20 900 88 70 50 30 N/A* 11.9 23 4
30 925 80 64 44 24 N/A* 13.2 25.4 4
5 850 150 130 105 80 40 3.3 11.3 2
3045002

10 875 127 108 85 55 30 7.8 18.3 3

80
20 900 100 80 55 35 N/A* 13.6 26.2 4
30 925 91 73 51 30 N/A* 15 28.9 4
5 850 187 158 130 100 50 4.2 14 2
3045003

10 875 158 135 100 70 35 9.8 22.8 3

100
20 900 126 105 70 40 N/A* 17 32.7 4
30 925 114 91 65 35 N/A* 18.8 34.2 4
5 850 243 200 170 130 60 5.4 18.3 2
3045004

10 875 206 173 130 95 40 12.7 29.7 3

130
20 900 163 131 90 55 N/A* 22 42.6 4
30 925 148 118 82 45 N/A* 24.4 47 4
5 850 299 260 210 160 80 6.7 22.5 2
3045005

10 875 253 215 170 115 50 15.7 36.5 3

160
20 900 201 161 115 65 N/A* 27.1 52.4 4
30 925 182 145 102 58 N/A* 30 57.9 4
5 850 374 330 260 215 105 8.3 28.1 2
3045006

10 875 317 270 215 145 60 19.6 45.7 3

200
20 900 252 203 140 85 N/A* 33.9 65.5 4
30 925 228 182 120 70 N/A* 37.5 72.4 4
5 850 421 365 285 220 110 9.4 31.7 2
3045007

10 875 357 311 240 160 70 22.1 51.4 3

225
20 900 280 225 156 100 N/A* 38.2 73.7 4
30 925 256 205 141 60 N/A* 42.2 81.4 4

4499
8 GB
 Recommended
Viscosity Oil flow Air/steam
Oil density air/steam
CODE
Nozzle at nozzle kg/h consumption in kg/h
pressure
15 AG 45°
cSt High Low
kg/hm3 6 bar 5 bar 4 bar 3 bar 2 bar bar
flame flame
5 850 468 410 340 250 120 10.4 35.2 2
3045008

10 875 396 340 270 180 80 24.5 57.1 3

250
20 900 315 252 175 110 N/A* 42.4 81.9 4
30 925 285 228 150 85 N/A* 46.8 90.5 4
5 850 514 430 360 270 130 11.5 38.6 2
3045009

10 875 436 365 300 190 85 27 62.8 3

275
20 900 346 277 193 120 N/A* 46.7 90 4
30 925 313 250 175 95 N/A* 51.6 99.5 4
5 850 560 470 400 300 150 11.5 38.6 2
3045010

10 875 476 410 340 200 90 29.3 68.5 3

300
20 900 378 302 210 130 N/A* 51 98.2 4
30 925 342 273 190 100 N/A* 56.3 108.6 4

* flow not allowed for a correct combustion.

5.2.2 PRESSURE REGULATOR ADJUSTMENT

Pressure variation (pressure gauge 1, fig. 10) modifies oil output flowing out the nozzle.
To calibrate the oil range within which the nozzle should operate, adequately adjust the fuel maximum and minimum pressure ac-
cording to the nozzle chart.
- Once the nozzle is installed, remove the servomotor protection cover (12, fig. 1), and start up the burner.
- As soon as it is started, cut off voltage to the servomotor by opening the connector located on the switchboard (19, fig. 1). In this
way the burner operates at minimum flow.
- Release the variable profile cam of the servomotor by pressing the reset button (5, fig. 8).
- Manually make the variable profile cam firmly connected to the eccentric (7, fig. 10) rotate slowly and check the pressure variation
on the pressure gauge (1, fig. 10). Pressure and nozzle delivery are minimum when the servomotor is at 20°. Pressure and nozzle
delivery are maximum when the servomotor is at 130°.
Correct pressure on the return line by varying the eccentric (7, fig. 10) and the nut with the lock nut (5, fig. 10).

5.2.3 PRESSURE REGULATOR

1
2
Fig. 10

4 5 8 6 7 3

1 - Delivery pressure gauge

2 - Air/steam pressure gauge
D3699 3 - Eccentric adjusting screw
4 - Piston snap ring
5 - Piston calibration nut and lock nut
6 - Eccentric locking screws
7 - Variable eccentric
8 - Casing
To calibrate the eccentric (7):
remove the casing (8), undo the screws (6), operate on the screw (3) until the desired eccentricity is obtained. Turn the screw (3) to
the right (marked +) to increase eccentricity and also the difference between the nozzle maximum and minimum flow. Turn the
screw (3) to the left (marked +) to reduce eccentricity and also the difference between the nozzle maximum and minimum flow.

4499
9 GB
NB.
• For a correct calibration, the eccentric (7) should work on the entire servomotor travel range (20°÷130°): each servomotor
variation may correspond to a pressure variation.
• Do not take the regulator piston to the stop: the snap ring (4) determines the maximum travel.
• After adjusting, make sure manually that there are no jams between 20° and 130° and that the maximum and minimum pressures
correspond to that previously selected according to the nozzle chart.
• If the nozzle delivery flow is to be checked instead, carry out the measurements by sucking in oil from an auxiliary container.

5.2.4 COMBUSTION HEAD ADJUSTMENT

The combustion head moves in parallel with the eccentric (7, fig. 10) and the variable profile cam.
The head position can be seen on the cylinder (2, fig. 11).
The head control linkage has been factory adjusted for the maximum travel (the graded cylinder 2 goes from notch 0 to
notch 9) and is adapted for a maximum modulation range. For a different modulation range, calibrate the linkage again so
that the head travel works according to the diagram below.
Example for P 450 P/NA:
it is inferred from the diagram that for a 180 - 320 kg/h modulation corresponds notch 2.5 at 180 kg/h and notch 6.5 at 320 kg/h, with
a travel equal to 4 notches.
NOTE
to avoid jamming, never exceed the maximum and minimum opening positions corresponding to the cylinder (2, fig. 11), the
notch 9 and the servomotor at 130° and notch 0 with servomotor at 0° respectively.
D3703
9

6
Combustion head travel - notches

5
0
P30

4
50
P4
P140

P200

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500
kg/h

For variations in the combustion head travel, proceed as follows:

The rod (1, fig. 11) that controls the driving stem (8) of the combustion head has only one slot; by moving the tie rod (9, fig. 11) to-
wards the slot exterior, the head travel is shortened up to 20 mm approx.
If a more substantial reduction is desired, proceed as follows:
with servomotor at 0°, undo the screws (5, fig. 11) and push ring (6, fig. 11) on the variable profile cam (7, fig. 11) in the direction
marked by the arrow. In this way, eccentricity is reduced and so is the travel.
After this adjustment, tighten the screws (5, fig. 11) well.

4499
10 GB
With the above calibrations, the travel desired for the combustion head has been set.
In the previous example (4 notches) travel start and end should coincide with the values we wanted- 2.5 and 6.5.
To obtain this, turn the hexagonal sleeve (3) to either side after loosening the nuts (4, fig. 11).
With the servomotor at 0°, the notch 2.5 should coincide with the reference plane (10, fig. 11), whereas with the servomotor at
130°, the notch 6.5 should do.
After this adjustment, tighten well the nuts (4, fig. 11) with the ball joint (9, fig. 11) fitted as shown in the figure.
The head should be calibrated with the burner closed, not operating and with servomotor unlocked.
After the adjustment, manually move the cam (7, fig. 11) to check that there is no jamming between 0° and 130°.

Fig. 11

5.2.5 AIR DAMPER ADJUSTMENT Fig. 12

Adjust the air damper by operating the variable
profile cam (1). This operation should be car-
ried out after adjusting the pressure regulator
and the combustion head. With the burner off,
cut off voltage to the servomotor and discon-
nect it by pressing the reset button (5, fig. 8).

Maximum output power adjustment

Set the servomotor to 130°, lock it and vary the
profile (4) by gradually operating the
screws (2).

Minimum output power adjustment

Reset the servomotor again, set it manually to 1 - Cam
20°, lock it and adjust the profile (4) by gradu-
2 - Adjusting screws
ally operating the screws (2).
3 - Locking screws
4 - Variable profile
D1998

Intermediate output power adjustment Fig. 13

Carried out in a similar way.
Once adjustment is finished, check again all calibrations, restore the ser-
vomotor connections and lock the adjustment screws (2) with the cross
screws (3).
Modifying the air damper tie rod length Lever (1)
It is necessary to lengthen the tie rod when the air damper moves within a
reduced angle (air damper about halfway the travel at maximum output Joint (2)
power).
In this way a too curved cam (4) profile is avoided. Extension (3)

With burner off, proceed as follows: Tie rod (4)

- Remove the joint (2) from the lever (1) (next fig.).
- Unscrew the extension (3) from the tie rod (4) a few turns.
- Reconnect the joint to the lever and lift the profile (4, fig. 12) until the air
damper pointer reaches 0 with servomotor at 0°.
D2004

4499
11 GB
5.2.6 SPRAY TEMPERATURE ADJUSTMENT
Low point temperature - High point temperature - Adjustment Thermostats
The electronic adjustment thermostat adjusts spray temperature by means of information relayed from a PT100 probe immersed
in the oil delivery manifold. (The correct conditions for fuel spray are shown in the temperature/viscosity graph below).
Viscosity (mm 2/s)

Viscosity (°E)

Temperature (°C)
A - maximum and minimum limit of the light oil range D - semi-fluid heavy oil range
B - highly fluid heavy oil range E - recommended viscosity limits at nozzle
C - fluid heavy oil range F - efficient limit value of heavy oil pumpability

Important:
Viscosity is an essential factor that conditions nozzle delivery (see nozzle chart).
The correct preheating temperature should be selected and the oil type known by reading the viscosity chart.
Although the temperature set on the thermostat should correspond to the temperature of the fluid, it is good practice to check that
the thermometer shows the correct reading once the unit has been in operation for a few minutes.
The LED will illuminate to indicate that the heating resistances are working properly.

4499
12 GB
The low point temperature thermostat, in addition to shutting down Fig. 14 Adjustment thermostat probe
the burner should the fuel temperature fall below the critical value for
correct combustion, gives a consent signal for burner start-up. (Factory Thermometer
set at approximately 80°C, adjustable by removing the pre-heater cov-
er and its plate).

The high point temperature thermostat switches off the resistances

when, due to an adjustment thermostat failure, the temperature of the Min. thermostat
pre-heater increases to unacceptable levels; a “high temperature”
alarm indication is detected by the burner terminal strip. (Factory set at Max. thermostat
approximately 180°C).

Replacing the low and high point temperature thermostats. D2006

Replace the probe of the new thermostat, after the loosening of the fix- Pre-heater
ing screws of the plates pack, taking care of good contact between the
Purge
probe and the tubes and the resistance, see drawing. The same pre-
cautions should be taken when renewing the resistances in contact
with the thermostat probes. If the pre-heater should malfunction, use
an ohmmeter to check that the resistances located in contact with the Fig. 15 Tubes into plate
temperature probes are not burnt out (reading of approximately
35 Ohm).
Plate
Replacing the PT 100 probe in the oil delivery manifold.
Fit the supplied nut and biconical collar on the new thermistor, insert it Resistance
about 40 mm into the manifold fitting, and secure it firmly into place. At
this point, the section remaining outside the manifold can be bent as
required, with no risk of damaging the thermistor. Plate

Thermostat
D2007 probe

5.2.7 IGNITION PILOT FLAME ADJUSTMENT

Fig. 16
Check the ignition electrode for correct position as shown in figure 16.

The gas suction train to the pilot flame must comply with the regula-
tions in force in the country where the burner is installed.
Following provisions of EN676 Standard on LPG gas burners, there
should be 2 “Type B” gas valves and a pressure regulator.
The chart below shows a maximum configuration including:
VR + VS Safety valve
PG Minimum gas pressure switch
PCV Low pressure regulator (supplied with the burner)
CF Filter
C Vibration damping joint 3
For correct ignition pilot flame operation, adjust gas pressure measured at
the intake in the valve between 30 and 50 mbar. D3700

Fig. 17
PG

Carried out by the installer On burner

LPG
C GF PCV VS VR

D3701

4499
13 GB
5.3 LOW PRESSURE REGULATOR, (supplied with the burner)
Warning: Pressure regulator for liquid gas with capacity 2.5 m3/h equal to 5 Kg/h of gas, density 1.8 (air = 1).
Can be used with butane, propane, natural gas, compressed air. Outlet pressure adjuatable from outside.
TECHNICAL FEATURES
• Boby and cover in ZAMA 13 • Diaphram and obturator in NBR rubber
• Working temperature - 30°C + 60°C • Project pressure 18 bar
ASSEMBLING INSTRUCTIONS
Make sure that there are no flames near the assembling place. if the regulator has cylinder or central group connection, check that
the fitting has a new seal.
If the regulator has piping, check the seal of the connection points by means of a soap solution (it is advisable to use spray detector
ref. 6150). The forming of bubbles will reveal possible gas leakage. Do not use flames to detect gas presence.

Set on position no. 3 (Adjustment 1-10 from 20 to 90 mbar)

Pd = Outlet pressure Q = Flow rate

Pe = Inlet pressure

5.4 FUEL SUPPLY

The burners are fitted with a multifunctional system of integrated valves, that includes: double stuff-off valve, oil pressure modula-
tor to adjust oil flow at the nozzle, and 2 two-way shut-off valves to clean the nozzle (with air or steam) each time the burner stops.
A separate valve specifically for air/steam delivery for spraying has been fitted as standard equipment to burners with pressures up
to 10 bar and temperatures up to 180 °C.
Fig. 18

LPG

D7583

Air or steam

Air

Heavy oil
Steam

4499
14 GB
AD Air damper assembly RSn Heating resistances
C Vibration damping joint S Oil pre-heater
Cn Control cams SC Steam trap
F Filter SM Servomotor
FX Flexible pipe Tm Min. oil thermostat
GF Gas filter TM Max. oil thermostat
IP Flow indicator U Nozzle
MM Oil pressure gauge UV Photocell
MV Steam pressure gauge VA Air/steam spraying valve
P Pump with pressure regulator VG Pilot valve
PAV Min.air/steam pressure switch V(M) (Motor) Fan
PCV Gas pressure regulator VSn Safety valves
PG Minimum gas pressure switch VSF Flow valve
PT PT100 probe temperature VSR Return safety valve
RO Oil pressure regulator WS Condensate separator
RV Air/steam pressure regulator

5.5 BURNER START-UP PROGRAMME

Normal Lockout due to firing failure

Control device
Motor
Transformer
Pilot firing
Valve
Flame
Lockout
2,5 s 5s 5s 2,5 s 5s

15 s

5s 35 s 31 s 5s 35 s 31 s

D7596

Motor lockout
It is caused by the over load thermal relay when overload occurs or no current supply.
To reset, push the buttons (6 and 8, fig. 1).

All the installation, maintenance and disassembly operations must be carried out with the electricity supply
disconnected.
Electrical wiring must be made in accordance with the regulations currently in force in the country of destination and by
qualified personnel.
Riello S.p.A. declines all liability for modifications or connections other than those shown on these diagrams.
Use flexible cables according to standard EN 60 335-1:
All the cables to be connected to the burner are fed through the grommets.
DANGER
The burners have been approved for intermittent operation. This means they should compulsorily be stopped at least
once every 24 hours to enable the control box to perform checks of its own efficiency at start-up. Normally the boiler's
limit thermostat pressure switch TL ensures the stopping of the burner. If this is not the case, it is necessary to apply in
series with IN a timer switch that turns off the burner at least once every twenty-four hours.
– Do not invert the neutral with the phase wire in the electricity supply line. Any inversion would cause a
lockout due to firing failure
– Only use original spare parts to replace the components.

4499
15 GB
6. FAULTS / SOLUTIONS

SYMBOL (1) FAULT PROBABLE CAUSE SOLUTION

The burner does not start
1 - No electrical power supply.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Close all switches - Check connections
2 - A limit or safety control device is open. . . . . . . . . . . . . . . . Adjust or replace
3 - Control box lockout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reset control box
4 - Control box fuse interrupted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace (2)
5 - Erroneous electrical wiring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check connections
6 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
7 - The cam contact is not triggered I I . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I I or replace the servomotor
at the control box terminal boards 11-8 servomotor

The burner does not start 8 - Flame simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box
and there is a lockout 9 - Motor control switch faulty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
10 - Defective electrical motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
11 - Motor lockout. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Release thermal relay when three phase is
restored

The burner starts 12 - The cam contact is not triggered I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I or replace servomotor, control box
but stops at terminal boards 9-8
air damper maximum opening

The burner starts 13 - Flame detection circuit failure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box
and then goes into lockout

The burner remains 14 - The cam contact is not triggered I I . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust cam I I or replace servomotor
in pre-purging terminal boards, 10-8 control box

After pre-purging phase 15 -

The VR solenoid valve lets little gas flow . . . . . . . . . . . . . . Increase
1 and safety time 16 -
The VR or VS solenoid valve does not open . . . . . . . . . . . Replace
the burner goes into lockout 17 -
Ignition electrode is wrongly adjusted . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust
without pilot firing 18 -
Grounded electrode due to broken insulation. . . . . . . . . . . Replace
19 -
High voltage cable defective or grounded . . . . . . . . . . . . . Replace
20 -
High voltage cable deformed by high temperature . . . . . . . Replace and protect
21 -
Ignition transformer defective. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace it
22 -
Valve or ignition transformer electrical . . . . . . . . . . . . . . . Reconnect
connections not correct
23 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
24 - No gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check

Lockout with 25 - The VR solenoid valve lets little gas flow . . . . . . . . . . . . . . Increase
flame 26 - Weak flame signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check
27 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace

Pilot flame to main flame passage 28 - Pilot flame off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Increase gas flow
locking 29 - No fuel in tank; water on tank bottom . . . . . . . . . . . . . . . . . Top up fuel level or suck up water
30 - Inappropriate head and air damper adjustments . . . . . . . . Adjust
31 - Oil solenoid valves fail to open . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check connections, replace coil
32 - Nozzle clogged, dirty or deformed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
33 - Erroneous valves or transformer electrical connections . . . Check
34 - Pump disabled . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Enable
35 - Pump/motor coupling broken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace
36 - Pump suction line connected to return line. . . . . . . . . . . . . Correct connection
37 - Valves up-line from pump closed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open
38 - Filters clogged . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clean
39 - Incorrect motor rotation direction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Change motor electrical connections

Lockout without symbol indication 40 - Flame simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Replace control box

While operating, the burner 41 - Flame off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . See points 28  39 above

blocks 42 - No flame signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check sensor

(1) The electrical control box is fitted with a disk that rotates at the start-up cycle and that can be seen through the reset small window. If the burner fails to start or if it
stops due to failure, the symbol displayed in the window indicates the type of interruption.
(2) The fuse is at the back of the control box. There is a spare fuse that can be extracted after breaking the tab fixing it to the panel.

In the event of a burner lockout, more than two consecutive burner reset operations could cause damage to the
installation. On thIf further lockouts or burner faults occur, interventions must only be made by qualified, authorised
personnel (as indicated in this manual, and in compliance with the laws and regulations currently in force).e third lockout,
WARNING
contact the Aftersales Service.

4499
16 GB
 Apéndice - Apéndice de accesorios - Accessories

A Apéndice - Apéndice de accesorios Appendix - Accessories

ACCESORIOS (bajo pedido): REGULADOR DE AIRE / VAPOR: cod. 3010406

VÁLVULA DE VAPOR 10 bar oppure 180 °C: cod. 3010407 
BOQUILLAS O POLVERIZACIÓN ASISTIDA (ver pag. 8). SEPARADOR DE CONDENSADO: cod. 3010408
KIT ESPACIADOR: SOPORTE QUEMADOR: cod. 3000731
P140-200 P/NA = cod. 3000722 KIT DE REGULADOR DE POTENCIA PARA FUNCIONAMIENTO
P300 P/NA = cod. 3000723 MODULANDO: con funcionamiento modulante el quemador
P450 P/NA = cod. 3000751 ajusta continuamente la potencia a la demanda de calor
SILENCIADOR CAJA: asegurando una gran estabilidad al parámetro controlado:
P140-200 P/NA = cod. 3010404 temperatura o presión. Hay dos componentes para pedir:
P300-450 P/NA = cod. 3010376 - el regulador de potencia para instalar en el quemador;
KIT DE POTENCIOMETRO: cod. 3010021 - la sonda que se instalará en el generador de calor
FILTRO AUTOLIMPIEZA: cod. 3010022 
DEGASER:
P140-200 P/NA = cod. 3000748
P300-450 P/NA = cod. 3010012
PARÁMETRO A VERIFICAR INVESTIGACION REGULADOR DE POTENCIA
Rango de ajuste Tipo Código Tipo Código
Temperatura - 100...+ 500°C PT 100 3010110
0...2,5 bar Sonda con salida 3010213 RWF40 3010211
Presión
0...16 bar 4 ... 20 mA 3010214

ACCESSORIES (optional):

 NOZZLES OR MODULATING SPRAYING (see page 8).  AIR/STEAM REGULATOR: code 3010406
 SPACER KIT:  STEAM VALVE 10 bar or 180 °C: code 3010407
P140-200 P/NA = code 3000722  CONDENSATE SEPARATOR: code 3010408
P300 P/NA = code 3000723  OUTPUT POWER REGULATOR FOR MODULATING OPE-
P450 P/NA = code 3000751 RATION KIT: in modulating operation, the burner constantly
 SOUNDPROOFING HOUSING: adjusts the request for heat output ensuring high stability to
P140-200 P/NA = code 3010404 the parameter controlled: temperature or pressure. Two
P300-450 P/NA = code 3010376 components should be ordered:
 BURNER SUPPORT: code 3000731 - the output power regulator to be installed on the burner;
 POTENTIOMETER KIT: code 3010021 - the probe to be installed on the heat generator
 SELF-CLEANING FILTER: code 3010022
 DEGASSING UNIT:
P140-200 P/NA = code 3000748
P300-450 P/NA = code 3010012
OUTPUT POWER
PARAMETER TO CONTROL PROBE
REGULATOR
Adjustment range Type Code Type Code
Temperature - 100...+ 500°C PT 100 3010110
0...2.5 bar Output probe 3010213 RWF40 3010211
Pressure
0...16 bar 4...20 mA 3010214

2544499
17
 Apéndice - Disposición del cuadro eléctrico Apéndice - Electrical panel layout

B Apéndice - Disposición del cuadro eléctrico Apéndice - Electrical panel layout

1 Índice de esquemas- Index of layouts

2 Indicación de referencias - Indication of references

3 Diagrama funcional - Functional layout

4 Diagrama funcional - Functional layout

5 Diagrama funcional - Functional layout

6 Diagrama funcional - Functional layout

7 Conexiones eléctricas por parte del instalador - Electrical wiring that the installer is responsible for

2 Indicación de referencias - Indication of references

/1.A1
N. foglio - Sheet No.

Coordinate - Coordinates

MODELO DE ARRANQUE DIRECTO - DIRECT START-UP MODEL

2544499
18
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
19
 Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
20
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
21
 Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
22
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
23
 Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

1 Índice de diseños- Index of layouts

2 Indicación de referencias - Indication of references

3 Disposición funcional - Functional layout

4 Disposición funcional- Functional layout

5 Disposición funcional - Functional layout

6 Disposición funcional - Functional layout

7 Cableado eléctrico del que es responsable el instalador - Electrical wiring that the installer is responsible for

2 Indicación de referencias - Indication of references

/1.A1
N. foglio - Sheet No.

Coordinate - Coordinates

MODELO DE ARRANQUE TRIÁNGULO ESTRELLA - STAR-TRIANGLE START-UP MODEL

2544499
24
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
25
 Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
26
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
27
 Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
28
Disposición del panel eléctrico - Electrical panel layout

2544499
29
 Tablero de conmutadores - Switchboard

C Apéndice - Tablero de conmutadores Appendix - Switchboard

ARRANQUE DIRECTO - DIRECT START-UP

TA CR

UV

TE

F1

CMV
A5.1

RT MB PS
R

D7592

ARRANQUE STAR-TRIANGLE - STAR-TRIANGLE START-UP

CR
TA
UV

TE

F1
KA5.1
A5.1

R PS
MB

D7593

2544499
30
 Apéndice - Tablero de conmutadores Appendix - Switchboard

LLAVE DE DIAGRAMA DE CABLEADO WIRING DIAGRAM KEY

MB - Regleta de terminales del quemador MB - Burner terminal strip
CMV - Creador de contactos del motor del ventilador CMV - Fan motor contact maker
RT - Relé térmico del motor del ventilador RT - Fan motor thermal relay
MV - Motor del ventilador MV - Fan motor
CR - Creador de contactos de precalentadores CR - Pre-heaters contact maker
S1 - Precalentadores S1 - Pre-heaters
TS - Dispositivo de control de seguridad TS - Safety control device
F1 - Filtro de ruido F1 - Noise filter
RS1 - Calentador RS1 - Heater
RS2 - Calentador RS2 - Heater
TE - Termostato electrónico TE - Electronic Thermostat
H1 - Señal de bloqueo del quemador H1 - Burner lock signal
PS - Botón de reinicio PS - Reset button
Tm - Min. termostato de aceite Tm - Min. oil thermostat
TM - Máx. termostato de aceite TM - Max. oil thermostat
H2 - Señal de alta temperatura del aceite H2 - Oil high temperature signal
H2 - Señal de aceite de baja temperatura de aceite H2 - Oil low temperature oil signal
TA - Transformador de encendido TA - Ignition transformer
UV - Fotocélula UV - Photocell
A5.1 - Caja de control de llama A5.1 - Flame control box
VSR - Válvula de seguridad de retorno VSR - Return safety valve
VSF - Válvula de flujo VSF - Flow valve
R - Relé térmico del motor del ventilador R - Fan motor thermal relay
A6.1 - Servomotor A6.1 - Servomotor
VG - Válvula piloto VG - Pilot valve
VA - Válvula de pulverización de aire VA - Air spraying valve
VS - Válvula de seguridad VS - Safety valve
V1 - Válvula de seguridad V1 - Safety valve
PAV - Presostato aire-vapor PAV - Air-steam pressure switch
A6.1 - Sensor de presión / temperatura SA6.1 - Selector A6.1 - Pressure/temperature sensor
de modulación manual SA6.2 - Selector de SA6.1 - Manual modulation selector
funcionamiento del quemador SA6.2 - Burner operation selector
A6.2 - Regulador de potencia de salida A6.2 - Output power regulator
S - Interruptor seccionador arrancador motor ventilador S - Fan motor starter sectionalising switch
F - Fusibles F - Fuses
F2 - Fusible F2 - Fuse
K1 - Contactor del motor del ventilador K1 - Fan motor contact maker
K2 - Contactor del motor del ventilador K2 - Fan motor contact maker
K3 - Contactor del motor del ventilador K3 - Fan motor contact maker
K4 - Contactor del motor del ventilador K4 - Fan motor contact maker
HR - Señal de parada del motor por intervención del relé térmico HR - Indication of motor stop due to thermal relay tripping
A4.1 - Sensor de presión / temperatura A4.1 - Pressure/temperature sensor
SA4.1 - Selector de modulación manual SA4.1 - Manual modulation selector
SA4.2 - Selector de funcionamiento del quemador SA4.2 - Burner operation selector
A4.2 - Regulador de potencia A4.2 - Output power regulator
KA5.1 - Relé KA5.1 - Relay
T6A - Fusible T6A - Fuse
TR - Termostato de regulación TR - Adjusting thermostat
H - Informes sobre el terreno H - Within range signal

2544499
31
 RIELLO S.p.A.
I-37045 Legnago (VR)
Tel.: +39.0442.630111
http:// www.riello.it
http:// www.rielloburners.com

Con riserva di modifiche - Subject to modifications