MARCO TEORICO

TECNOLOGIA DE LA CELULOSA LA INDUSTRIA PAPELERA.

Los hidratos de carbono, (CH2O) n, son los productos orgánicos naturales más abundantes
de la naturaleza y su importancia biológica e industrial es elevada. Los hidratos de
carbono de mayor importancia para la industria química son diversos azúcares, el almidón
y la celulosa. La estructura y aplicaciones de los azúcares y del almidón se estudiarán en
la asignatura Química Industrial Alimentaria. Biotecnología.

La celulosa es el compuesto orgánico natural más abundante y, por tanto, materia prima
potencial para la I.Q.O. La madera contiene del 40 al 60% de celulosa y la paja un 30%.
Más del 90% de la producción de celulosa se obtiene de la madera y el 10% restante de
otras plantas.

La celulosa es el componente fundamental de la pared de las células vegetales en plantas,

madera y fibras naturales, y se encuentra combinada, generalmente, con sustancias como
la lignina, hemicelulosas (carbohidratos más cortos principalmente pentosanos),
pectinasy ácidos grasos. En el algodón y en el lino las fibras de celulosa son de gran
pureza (90-95%) y tienen aplicación textil.

La celulosa es un polímero lineal compuesto por unidades de glucosa. Las cadenas de

celulosa se acoplan en haces unidos por puentes de hidrógeno. No se puede hablar de PM
de la celulosa. Se han dado valores de 50.000 a 2.500.000 umas correspondientes a 300-
15.000 unidades de glucosa.

El consumo mayor de celulosa es para papel y cartones, en segundo lugar, para obtener
fibras textiles (rayón) y los derivados acetato y nitrato de celulosa. La fibra de celulosa
que se utiliza en la fabricación del papel procede de la madera, ya se trate de fibra virgen
(que siempre será necesaria para la industria papelera, o de fibra recuperada. La madera,
recurso natural y renovable, es por tanto la materia prima básica del sector papelero.

La celulosa blanca de fibra larga se usa principalmente para agregar resistencia a los
papeles y cartulinas, y la celulosa blanca de fibra corta se usa para dar suavidad y como
relleno. Dependiendo de la proporción en las mezclas se obtienen papeles para diferentes
usos. Actualmente existen más de 450 variedades de papeles según la clasificación de la
International Pulp and Paper Directory.
En el papel, las fibras de celulosa individuales se conforman en una red, tal como se puede
ver en el borde roto de una hoja. Estas fibras se adhieren unas a otros por enlaces de
hidrógeno. Estos enlaces son débiles comparados con los enlaces iónicos y los enlaces
covalentes.

La producción de papel y cartón en el mundo se sitúa actualmente en torno a los 300

millones de toneladas. De estas un 43% se utiliza para envases y embalajes, un 30% para
impresión y escritura, un 12% para papel de prensa y un 15% para usos higiénicos,
sanitarios y otros papeles.
2.- Tecnología de la celulosa.

La fabricación del papel tiene su origen en China, hacia el año 100 antes de Cristo. Como
materia prima se utilizaban trapos, cáñamo, paja y hierba, que se golpeaban contra
morteros de piedra para separar la fibra original. En el siglo VIII, tras la batalla de
Samarcanda, los árabes entraron en contacto con la técnica de elaboración del papel e
iniciaron su fabricación en Bagdad, Damasco, El Cairo, Marruecos y finalmente España,
que fue la introductora del papel en Occidente. La primera fábrica europea de papel de la
que hay constancia histórica, se instaló en Játiva, en el siglo XI.
2.1.- Descortezado y triturado de la madera.

El proceso de elaboración del papel se inicia con el descortezado y triturado de la madera.

Este proceso se realiza mediante tambores rotatorios, cilindros dentro de los cuales los
troncos se golpean contra las paredes o contra otros troncos, y como consecuencia del
impacto se desprende la corteza.
Tras el descortezado, la madera se astilla y se tamiza. El parámetro a controlar en el
tamizado es el espesor, ya que su correcta elección facilita que, en el posterior proceso de
cocción, las astillas se impregnen adecuadamente con los reactivos. El espesor de las
astillas resultantes ha de debe oscilar entre 3 y 4 mm, aunque en la práctica hasta 7-8 mm
son aceptables.
2.2.- Aislamiento de la celulosa.

El paso siguiente es la fabricación de la pasta de celulosa. Para ello hay que disolver la
lignina que mantiene unidas las fibras de celulosa de la madera. Esta operación se puede
realizar por procedimientos mecánicos, químicos o semiquímicos. De este modo se
obtienen diferentes tipos de pastas papeleras, adecuadas para la fabricación de distintas
variedades de papel.

Celulosa Mecánica.

La celulosa mecánica se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera, una vez

molida y triturada, se somete a altas presiones y a una temperatura de unos 140 ºC, que
es la temperatura de transición vítrea de la lignina. Este proceso requiere un elevado
consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producida. La celulosa mecánica se caracteriza por
su alto rendimiento, normalmente entre un 85% y un 95%. Esto significa que en el
producto final (fibras de celulosa) queda de un 85 a un 95% del material original
(madera). Un inconveniente que deriva de este hecho es que la lignina remanente en el
producto es susceptible de oxidarse, generando el color amarillo que caracteriza a los
diarios viejos. Los principales usos de estas celulosas son la fabricación de papel para
periódicos y papeles para impresión y escritura de menor calidad. Esta celulosa es menos
resistente que la química, no por la presencia de la lignina remanente, sino porque las
fibras en ella contenida se han cortado en el proceso de fabricación.
A nivel mundial, del total de 300 millones de toneladas de celulosas producidas, cerca de
un 76% correspondieron a celulosas químicas y sólo un 24% a celulosas mecánicas.

Celulosa Química.

En el proceso de producción de celulosa química la mayor parte de la lignina se remueve

por disolución con agentes químicos, evitando que el papel final se vuelva amarillo por
oxidación de la lignina. Para eliminar la lignina se realiza un proceso de cocción química
de la madera (astillas) a altas temperaturas y presiones. Dependiendo de los compuestos
químicos (lejías) usados en la cocción, existen celulosas químicas kraft o al sulfato y
celulosas al sulfito. Actualmente la producción de pasta de celulosa al sulfato es la más
utilizada a nivel mundial. El proceso al sulfito requiere un medio ácido y es muy
contaminante, por lo que prácticamente no se utiliza en la actualidad.

3.- Proceso de fabricación de la celulosa Kraft.

Las astillas procedentes de la pila de acopio se llevan hacia la tolva de astillas, donde se
impregna con vapor de agua para eliminar su contenido de aire (vaso impregnador de alta
presión). Es en esta etapa donde comienza a agregarse una disolución acuosa de sosa
(NaOH) y sulfuro de sodio (Na2S) denominada licor blanco o lejía blanca. Esta mezcla
se introduce en el digestor continuo que es como una gran olla a presión con forma de
cilindro, dentro del cual las astillas se someten a cocción con la lejía blanca. El rango de
temperatura de cocción varía entre 130 y 170 °C, siendo más alta en la etapa inicial (parte
superior del digestor). El tiempo de cocción oscila de 1 a 2 horas dependiendo de sí la
materia prima es una madera frondosa (eucalipto, chopo) o conífera (pino, picea).

Continuamente, a través de las diversas secciones del digestor, se agregan y se retiran

líquidos de cocción. A medida que la mezcla de astillas va descendiendo dentro del
cilindro, se van liberando las fibras de celulosa y se forma una pasta compuesta por fibras
de celulosas y lejía negra que es una mezcla de licor blanco y lignina disuelta. Terminada
la cocción la pasta obtenida se separa de la lejía residual, que se dirige al horno de
recuperación.
La pasta de celulosa obtenida se somete a una etapa de lavado a altas temperaturas dentro
del digestor, en el cual flujos a contracorriente de agua van eliminando el licor negro de
la pasta. La operación de lavado es crítica, ya que un lavado ineficaz deja en la pasta
restos de lejías negras que consumirán más reactivos en la etapa posterior de blanqueo.
Además, una buena eficacia en el lavado permite recuperar más reactivos de cocción, y
disminuye la cantidad de estos que es necesario introducir en el sistema para mantener
constante su concentración a lo largo del tiempo en cada ciclo de cocción. Se puede lograr
una eficacia del 99% en la etapa de lavado.

A continuación, la pasta se hace pasar por un estanque de soplado, cuya función es reducir
la presión dentro del digestor con objeto de soltar las fibras aún compactas. El proceso de
soplado se realiza a menores temperaturas, razón por la cual se inyecta agua fría a la pasta
para bajar la temperatura al rango de 75-80 °C. Más tarde la pasta sigue varias etapas de
lavado para eliminar el resto de licor negro y luego pasa al clasificador de nudos (astillas
que no alcanzaron una cocción completa). Los nudos son devueltos al digestor continuo
y las fibras clasificadas pasan sucesivamente etapas de clasificación y lavado,
obteniéndose finalmente la celulosa kraft sin blanquear (pasta café) que posee todavía
altos niveles de lignina. El contenido de lignina que queda en la pasta de celulosa así
obtenida se mide por el índice de kappa. Intervalos usuales de i.k. son de 15-20 (2,4-3,3%
de lignina) para pastas de especies frondosas y de 20-30 (3,3-5% de lignina) para pastas
de coníferas.

% LIGNINA = 0,165 x i.k.

Una característica ventajosa de este proceso es la recuperación de los reactivos de la

cocción. El proceso de recuperación consiste en la concentración de la lejía negra por
evaporación y posterior combustión en calderas recuperadoras para producir vapor y
energía eléctrica, usados para los diversos procesos productivos de la planta. Las sales
minerales resultantes (cenizas) se recuperan después del proceso de combustión por
disolución y adición Na2CO3 y Na2SO4 para compensar las pérdidas habidas en el
proceso de cocción. El Na2SO4 adicionado, que da nombre al proceso, se transforma en
Na2S por las condiciones reductoras del horno de recuperación.

El proceso kraft es un procedimiento muy eficaz si bien presenta la desventaja de los

malos olores producidos por la emisión de tioles y sulfuros. La pulpa que se obtiene es
muy blanca. El agua del proceso contiene SO2 y un pH entre 8 y 9. La celulosa química,
así obtenida, se caracteriza por tener un bajo porcentaje de lignina y por su resistencia, ya
que las fibras de celulosa quedan intactas, son fáciles de blanquear y poco propensas a
perder sus cualidades en el tiempo. El rendimiento del proceso es bajo ya que sólo entre
un 40 y un 60% del material original (madera) queda retenido en el producto final (fibras
de celulosa).

4.- Blanqueo de pasta de celulosa para papel.

La pasta, una vez clasificada y lavada, se somete a varias etapas de blanqueo que buscan
eliminar el remanente de lignina contenida en la pasta, proceso ya iniciado en la etapa de
cocción, sin producir una merma en la resistencia de las fibras. Generalmente se realizan
de 3 a 5 etapas de blanqueo por tratamientos sucesivos con agentes oxidantes y
extracciones con hidróxido de sodio acuoso. Así, la lignina y otras sustancias
responsables del color de la pasta se transforman en compuestos solubles en agua y se
eliminan por sucesivos lavados. Los productos químicos utilizados para blanquear y los
símbolos que los representan son los siguientes:

C: Cloro (Cl2), al combinarse con la lignina, forma los compuestos clorados que se
disuelven en disoluciones de sosa. Por motivos medioambientales, el uso de Cl2 se ha
eliminado prácticamente.
D: Dióxido de cloro (ClO2). Su acción es similar a la del Cl2, pero su efecto sobre las
fibras es menos dañino, y desde el punto de vista ambiental genera hasta un 40% menos
de residuos organoclorados (1 kg. de ClO2 equivale en poder oxidante a 2.63 kg. de Cl2).
Actúa oxidando las moléculas de lignina y rompiendo sus cadenas. El 90% de los
compuestos clorados generados son de pesos moleculares elevados y, por tanto, no
tóxicos. El dióxido de cloro se produce generalmente dentro de la planta, debido a su
carácter explosivo. Su obtención se produce mediante reducción del clorato de sodio
(NaClO3), el cual puede ser comprado externamente o generado internamente mediante
electrólisis de la sal (NaCl).
No obstante, las presiones medioambientales de los últimos años han hecho que se
desarrollen cada vez más los blanqueos totalmente libres de cloro o TCF (Totally Chlorine
Free) donde los derivados clorados se han sustituido por el oxígeno y sus derivados. Así,
las plantas de celulosas más modernas cuentan en esta etapa con un proceso adicional de
deslignificación con oxígeno (O2), el cual consiste en aplicar altas dosis de oxígeno a la
pasta café para producir la oxidación de la lignina, previo a las etapas de blanqueo. Con
ello se reduce sustancialmente el consumo de agentes químicos de blanqueo. El proceso
consiste en introducir, después de la cocción y antes del blanqueo, una o dos etapas de
deslignificación con oxígeno en medio alcalino.

El poder oxidante del O2 es 4.4 veces al del Cl2. Es el agente menos contaminante y más
barato. El proceso se realiza a presión para aumentar la solubilidad del oxígeno en el
medio de reacción y a temperaturas próximas a los 100 ºC. Se consiguen descensos del
índice kappa de aproximadamente 6 puntos, en pastas frondosas, y de hasta 10 puntos en
pasta de coníferas.
Su principal inconveniente deriva de su tendencia a reaccionar formando radicales libres
que son muy reactivos tanto con la lignina como con la celulosa. Así las moléculas de
lignina se rompen y se solubilizan, pero también disminuye el grado de polimerización
de la celulosa, disminuyendo la resistencia de la pasta. Por ello el O2 sólo se utiliza con
pastas de celulosa que tienen un contenido en lignina igual o superior al 60%. Al no
generarse compuestos clorados se pueden usar las aguas residuales para la generación de
energía eléctrica (los cloruros producen problemas de corrosión en las calderas).

P: Peróxido de hidrógeno (H2O2). Se usa tanto en el blanqueo de pastas químicas como

mecánicas y recuperadas. Las condiciones más favorables para que el peróxido reaccione
con la lignina y no con la celulosa es un medio básico de NaOH. Tiene las mismas
ventajas medioambientales que el oxígeno, pero presenta el inconveniente de ser caro e
inestable. Hay que añadir cationes metálicos y agentes quelantes para estabilizarlo. El
problema de estos últimos radica en que son difíciles de eliminar de las aguas residuales.

Z: Ozono. Es un oxidante muy enérgico que se genera a partir de aire seco o de oxígeno
por la aplicación de altos voltajes en dos electrodos separados por el gas. Reacciona con
la lignina a temperatura ambiente y presión atmosférica y es menos agresivo que el
oxígeno.

Algunas secuencias son:

 DEDED (D: blanqueo con ClO2; E: extracción con NaOH).
 D(EOP)D(EP)D (EOP: extracción con NaOH reforzada con H2O2 y O2; EP:
extracción con NaOH reforzada con H2O2).
 PZ(EP)P (P: blanqueo con H2O2; Z: blanqueo con O3).

El proceso de blanqueo significa necesariamente una pérdida de rendimiento, por cuanto

se elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la pasta café y,
además, una parte de las fibras de celulosa se degradan como consecuencia de los
agentes químicos de blanqueo. Normalmente en todo el proceso de blanqueo se pierde
entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar una blancura de 87-90% ISO (la pasta
sin blanquear tiene una blancura que oscila de un 25-65% ISO).
Los principales parámetros de operación para las diferentes etapas descritas se resumen
en la siguiente tabla:

5.- Secado y Embalado.

La pasta procedente de la planta de blanqueo se prepara para su secado. La consistencia
(porcentaje de fibras contenida en la pasta La pasta procedente de la planta de blanqueo
se prepara para su secado. La consistencia (porcentaje de fibras contenida en la pasta)
inicial, a la entrada de la máquina secadora, es de aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja
de entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier (cinta de tela
metálica que se mueve horizontalmente). Una vez en la tela, accionada por varios rodillos,
se procede a extraer el exceso de agua. Durante este proceso comienzan a producirse las
primeras uniones por puentes de hidrógeno entre las fibras para formar una hoja. Esta
pasa luego por prensas de succión y de rodillos, donde continúa la extracción de agua. La
hoja, que a esta altura posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los
presecadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. En
este punto se añaden varios aditivos a la pasta con objeto de obtener láminas estables.
Así, se adicionan:) inicial, a la entrada de la máquina secadora, es de aproximadamente 1
a 2%. Desde la caja de entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier
(cinta de tela metálica que se mueve horizontalmente). Una vez en la tela, accionada por
varios rodillos, se procede a extraer el exceso de agua. Durante este proceso comienzan a
producirse las primeras uniones por puentes de hidrógeno entre las fibras para formar una
hoja. Esta pasa luego por prensas de succión y de rodillos, donde continúa la extracción
de agua. La hoja, que a esta altura posee una consistencia de aproximadamente un 46%,
entra a los presecadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas
temperaturas. En este punto se añaden varios aditivos a la pasta con objeto de obtener
láminas estables. Así, se adicionan:
 resinas que dan consistencia al papel y aumentan su resistencia a la humedad,
 sales de aluminio, Al2(SO4)3, que fijan la resina a la fibra de celulosa,
 talco, TiO2, almidón, caolín (arcilla),
 tintes y pigmentos (para papeles coloreados)
 latex,
 fungicidas para evitar la aparición de mohos,
 desespumantes y adhesivos.

Posteriormente, la pasta pasa a los secadores principales, en cuyo interior existen diversos
rodillos calientes que conducen la hoja a través de calentadores por convección y
radiadores infrarrojos. A la salida de esta área, la hoja posee una consistencia de 87-92%
seco.
Finalmente, la hoja pasa por la cortadora, dejándola en forma de pliegos, los cuales se
apilan en montones y se prensan para que ocupen menos volumen. También existe la
posibilidad de enrollar la hoja de celulosa sin usar la cortadora, formándose las bobinas.

6.- Tendencias y Mejoras en la Industria Papelera.

Las mejoras tecnológicas registradas en esta industria se han desarrollado en el área de

aumento de eficiencias en los procesos productivos y de cuidado del medio ambiente.

Las mejoras en los procesos de blanqueo han significado en la mayoría de los países de
Europa la total eliminación del tradicional proceso de blanqueo basado en cloro
elemental, reemplazándose con el sistema de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free) ó
TCF (Totally Chlorine Free). El proceso ECF ha significado una reducción de residuos
de compuestos clorados en más de un 90% respecto del proceso tradicional.

El consumo de agua en los procesos productivos ha disminuido en forma importante como

producto de las mejoras tecnológicas. Esto ha permitido que hoy en día se consuman, por
tonelada de celulosa producida, sólo 40 metros cúbicos de agua, en circunstancias que en
los años 80, el consumo de agua por tonelada de celulosa era de entre 120 y 140 metros
cúbicos. Así mismo, mejoras de eficiencia han permitido cerrar el circuito, es decir,
reutilizar en mayor grado el agua consumida. Esto ha significado que hoy cerca de un
95% del agua usado en los distintos procesos es purificado y vuelto a usar. Asimismo, se
purifica antes de devolverlo a los cursos fluviales. Sólo un 5% de agua se pierde por
evaporación.
La reducción en las emisiones ha sido otra de las tendencias registradas en esta industria.
El nivel de AOX (Absorbable Organic Halogens) ha disminuido en los últimos 20 años
desde 8 kg/Tm a 0,2-0,5 kg/Tm de celulosa, el BOD (Biochemical Oxygen Demand) en
los últimos 10 años ha pasado de 15 kg/Tm a 1,5 kg/Tm de celulosa y los compuestos
sulfurados se han reducido en cerca de 90% desde los años 70.

7.- Tratamientos químicos y derivados de la celulosa.

7.1.- El rayón o viscosa (celulosa regenerada).

La celulosa recibe distintos tratamientos para poder utilizarla como fibra en la industria
textil. La celulosa no se puede hilar por fusión ya que se descompone (carboniza) antes
de fundir.

En la preparación de la fibra denominada viscosa las fibras de celulosa se tratan con una
disolución de sosa y S2C. La sosa produce rotura de cadenas de celulosa dando una
celulosa de menor peso molecular. El xantato de celulosa así obtenido es una masa viscosa
que se hace pasar a través de unos orificios de platino (hilado en húmedo). Las fibras
resultantes se coagulan en un baño que contiene H2SO4, Na2SO4 y ZnSO4; así se obtiene
una celulosa regenerada con una superficie brillante y sedosa. Las fibras obtenidas se
estiran hasta 30 veces su longitud original, se recogen en bobinas y se secan para eliminar
el disolvente (agua). Las fibrillas se tuercen y se estiran en haces, formando hilos.
* Algún hidroxilo no reacciona con el S2C.

Si la disolución de viscosa se extiende con laminadoras y posteriormente se coagula, se

obtienen películas de tipo celofán. El papel de celofán se prepara enfriando rápidamente
el film, para que el tamaño de los cristales sea menor que la longitud de onda de la luz,
por ello resulta tan transparente a la luz visible y a la luz ultravioleta. La permeabilidad a
los gases es muy pequeña, de ahí su uso para envases de bombones, cigarrillos y dulces
entre otros. Se evita la pérdida de aromas y que se enrancien.

7.2.- El acetato de celulosa.

Es un derivado de la celulosa de gran consumo por su uso en lacas, películas fotográficas,

cinematográficas, de RX y fibras.
Se obtiene por tratamiento de la celulosa con anhídrido acético, en medio de ácido acético
o de diclorometano.

El producto obtenido es el triacetato (tres grupos acetilo por unidad de glucosa). Para
obtener fibras el producto se somete a una hidrólisis parcial para obtener alrededor de 2,5
grupos acetilo por unidad de glucosa. Esto se debe a que los enlaces de hidrógeno entre
los grupos hidroxilo residuales refuerzan los hilos. El acetato de celulosa es soluble en
acetona y mezclas de acetona y etanol, y estas disoluciones se usan para hilarlo o
laminarlo, eliminando posteriormente el disolvente por corriente con aire caliente.
Las laminas son el soporte para las películas fotográficas, cinematográficas y de RX.

7.3.- Nitrocelulosa.
Se obtiene tratando la celulosa con una mezcla de HNO3 y H2SO4 concentrados. El
producto con un grado de nitración de 2,2 grupos nitrato por cada unidad de glucosa, es
la pólvora sin humo propelente para proyectiles. La nitrocelulosa obtenida se gelatiniza
con disolventes orgánicos, se moldea en forma de macarrones (propelente que llena las
vainas de los proyectiles de artillería) o se corta en pequeños rombos que se pavonan con
grafito (recubrir con una lámina delgada) y se usan en los proyectiles de fusil.

El primer plástico moldeable que se fabricó, en gran escala, en el primer tercio del siglo
XX, fue el celuloide, una mezcla de nitrocelulosa y alcanfor, muy inflamable. Con
celuloide se fabricaron películas fotográficas, juguetes, lacas y fibras textiles entre otros.
Estos productos provocaban muchos incendios y fueron sustituidos por el acetato de
celulosa u otros polímeros sintéticos.
La nitrocelulosa se utiliza, actualmente, para fabricar lacas y tintas brillantes; para ello se
vende humectada con agua y alcoholes (isopropanol, butanol, isobutanol) o plastificada
con ftalato de dibutilo, para disminuir el riesgo de incendio y explosión. Se almacena en
edificios aíslados, de paredes gruesas y techos ligeros, según reglamentaciones muy
estrictas.
7.4 - Metilcelulosa (MC), carboximetilcelulosa (CMC) y dietilaminoetilcelulosa
(DEAEC).

Son éteres de celulosa con importantes aplicaciones científicas e industriales. Para

obtenerlos se trata la celulosa con NaOH concentrada y caliente; con ello se producen
rupturas de cadena. Esta celulosa se trata con los cloruros de alquilo correspondientes.

Las MC de bajo grado de metilación se hinchan y dispersan en agua, dando disoluciones

coloidales muy viscosas con muy pequeña proporción de producto. Por ello se usan como
espesante en las industrias farmacéutica, alimentaria, textil y de los detergentes. La CMC
se usa como espesante, estabilizador de la suspensión en detergentes y como cambiador
de cationes. La DEAEC es un intercambiador de aniones (estabilizante de dispersiones).

Información complementaria.

Sistema de Recuperación y Energía.

Las cortezas recuperadas en los descortezadores, los aserrines y astillas
subdimensionadas son transportadas mediante correas y usados como combustibles en las
calderas de poder para generar vapor.

El licor negro, a la salida del digestor continuo, está compuesto principalmente de

material orgánico disuelto (lignina) y sales residuales del licor blanco, generalmente con
una concentración de 15 a 18% de sólidos. Éste licor sigue un proceso de concentración
mediante evaporadores de múltiples efectos. El proceso de concentrado consiste en flujos
de vapor aplicados en contracorriente con el licor negro, bajo diferentes condiciones de
temperatura y presión en cada una de las etapas. Además de extraer el agua del licor
negro, en los evaporadores se retira en forma de gases algunos compuestos reducidos de
azufre (TRS), metanol, trementina y COVs, los cuales posteriormente son condensados,
tratados y recuperados para su posterior comercialización y otros usos. A la lejía negra
concentrada (con una consistencia de entre 60 y 70%,) se le añade Na2CO3 y Na2SO4, y
se inyecta en el horno de recuperación. Su combustión produce vapor de agua para otras
partes del proceso y un residuo sólido (cenizas) constituido por Na2CO3 y Na2S que se
recupera para preparar más lejía de cocción. Las emisiones que se producen en estas
etapas son:

 CO2, H2O, CO y SO2 procedentes de la combustión.

 NOx que se forman por reacción de O2 y N2 a altas temperaturas.
 Inquemados (COVs = acetona, metanol y TRS).
 Partículas en suspensión (Na2SO4, K2SO4, Na2CO3 y NaCl).
 Dioxinas y furanos.

A la ceniza resultante de la combustión del licor negro se le añade agua, y se caustifica

agregándole los químicos necesarios para regenerar el licor blanco. El principal químico
que se agrega al licor verde es la cal viva (CaO), la cual es producida en los hornos de
cal, donde se quema la cal apagada o caliza (CaCO3) retirándole el CO2. Las principales
reacciones químicas del proceso de caustificación corresponden a:

El proceso de caustificación es lento, generalmente entre 3 y 4 horas. El licor blanco

producido se filtra para retirar los compuestos no disueltos, formándose los lodos
(CaCO3). La solución blanca resultante, principalmente compuesto por soda cáustica
(NaOH) y sulfuro de sodio (Na2S), se almacena en un estanque especialmente
acondicionado para su posterior uso como licor blanco en la cocción. A los lodos
generados se les extrae la humedad excedente y se vuelven a quemar en los hornos de
cal junto con la caliza.

El vapor generado en las calderas recuperadora y de poder pasa primero por un turbo
generador, en el cual se genera energía eléctrica para los procesos de la planta, luego el
vapor a más baja presión y temperatura es usado en diferentes áreas de la planta. En la
actualidad, las plantas de celulosas más modernas son excedentarias en energía eléctrica.

Propiedades físicas y químicas de la Celulosa.

Las propiedades físicas y químicas que se miden de la celulosa tienen que ver con
variables que son relevantes para predecir su desempeño una vez que se convierta en
papel. Por tanto, las principales propiedades que se miden de la celulosa son:

 Volumen Específico: Es el inverso de la densidad. En general se prefiere fibras

con alto volumen específico debido a que permite hacer una hoja de igual espesor
con un menor peso.
 Índice de Tensión: Mide la resistencia a la tracción que tiene un papel con esa
celulosa.
 Índice de Rasgado: Mide la energía que es necesaria para rasgar un papel, tal como
se hace cuando se corta una hoja con las manos.
 Largo de fibra: Mide el largo promedio de las fibras de celulosa (en milímetros).
 Drenabilidad: Mide la facilidad con que la celulosa evacua el agua que contiene.
Es importante para producir papel dado cuando se forma la hoja el contenido de
agua es de entre 98% y 99% en peso.
 Contenidos de finos: Mide la cantidad de elementos no fibra en la celulosa.
 Viscosidad: Mide la fricción interna de una mezcla de agua con fibras de celulosa.
Es un indicador del grado de polimerización (largo de las cadenas) de las fibras de
celulosa.
 Contenido Distribución: en peso del contenido de la celulosa. Por tradición el
contenido se clasifica en Alfa-celulosa: celulosa propiamente tal; Beta-Celulosa:
celulosa degradada (acortada) y algo de hemicelulosa; Gamma-Celulosa:
principalmente hemicelulosa; Lignina; Cenizas: principalmente compuestos de
silicio; y Extraíbles: que consisten en ácidos resinosos y ácidos grasos.

Clasificación.

Otra forma de clasificar la celulosa corresponde al tipo de materia prima usada para su
fabricación. Dependiendo de ella existen celulosas de fibra larga (softwood pulp) y
celulosas de fibra corta (hardwood pulp). La diferencia principal entre estas dos celulosas
es su resistencia, la cual depende básicamente de las uniones moleculares que se
establecen entre las fibras. La celulosa de fibra larga genera en los papeles una red de
uniones más resistentes que las de fibra corta. La longitud de las fibras largas fluctúa entre
2,5 y 4,5 mm, contra los 0,7 a 1,8 mm de las fibras cortas.

Dentro de la celulosa blanca de fibra larga, destacan: Celulosa NBSKP ("Northern

Bleached Softwood Kraft Pulp"), producida principalmente en Canadá y los países
escandinavos en base a pinos de bosques naturales y de crecimiento lento. Su principal
característica es la resistencia, debido a la longitud de las fibras que la constituyen. En el
mercado es valorada con un mayor precio. Celulosa BSKP "Southern Pine", producida
en el sur de Estados Unidos y norte de Argentina usando pinos de crecimiento rápido,
cuya calidad de resistencia es inferior a la NBSKP. Celulosa BSKP "Radiata Pine",
producida en Chile y Nueva Zelanda básicamente, en el mercado es calificada como un
producto intermedio entre las dos celulosas anteriores. La materia prima está basada en
plantaciones de pino radiata de crecimiento rápido.

Dentro de la celulosa blanca de fibra corta, destacan: Celulosa BEKP (Bleached

Eucalyptus Kraft Pulp), producida en base a plantaciones de crecimiento rápido de
eucaliptos. Los principales productores son Brasil, Chile, Península Ibérica, Australia y
Nueva Zelanda. Celulosa Birch, producida con abedules del norte de Europa, los
principales productores son Finlandia y Suecia. Celulosa NMHW (Northern Mix
Hardwood), producida con una mezcla de varias especies de madera hardwood
principalmente en Canadá, Francia, Japón, Corea y este de Europa. Celulosa MTH (Mix
Tropical Hardwood), producida con una mezcla de varias especies tropicales de madera
hardwood de Indonesia. Celulosa SMHW (Southern Mix Hardwood), producida con una
mezcla de varias especias de maderas hardwood en el sur de Estados Unidos. En el
mercado es valorada con un mayor precio.

En el último tiempo ha cobrado mayor importancia a nivel mundial el uso adecuado de

los recursos naturales. En la industria de los papeles y cartones, el reciclaje es cada vez
más relevante, creciendo la recuperación de papeles y cartones para reciclar desde 48
millones de toneladas anuales en 1980, a 134 millones de toneladas en 1998 a nivel
mundial, es decir, desde un 23% a un 45% en el porcentaje de recuperación respecto del
consumo. La FAO predice que en el 2010 el consumo de papel recuperado alcanzará los
197 millones de toneladas, con una tasa de recuperación del 50%. (FAO 1999). Sin
embargo, la degradación de las fibras impone límites a la fracción de papeles que se puede
producir con fibras recicladas, por lo que constantemente se deben agregar fibras vírgenes
para su producción.
 Capítulo 10
Escalamiento
La intención de realizar escalamiento de diversos procesos como el de mezclado, es de
controlar parámetros fundamentales a escala piloto con condiciones ideales, para poderlos
llevar a cabo a escala real. Sin embargo, los comportamientos obtenidos a escala piloto
no siempre son obtenidos de la misma manera en escala real, por lo que muy a menudo
es necesario adaptar el proceso con la intención de asegurar el buen funcionamiento del
mismo a escala real. De esta manera, son propuestas diversas formas con las cuales es
posible lograr un escalamiento de forma eficiente.

10.1 semejanza geométrica

Escalar un proceso de cualquier índole siempre es algo complicado, sin embargo, existen
formas o vías por las cuales es posible llegar al objetivo deseando, que es lograr con éxitos
que un proceso realizado a escala piloto sea reproducido con los mismos resultados a una
escala real. Así, obtenemos una semejanza geometría cuando todas las dimensiones
características del proceso a escalar son similares y que además cuando son contaste de
proporcionalidad, es decir, debe existir una semejanza entre las dimensiones del tanque
modelo y el tanque protónico, impulsor modelo e impulsor prototipo, tal como se muestra
en la figura 10.1 (McDonough.1992)
Figura 10.1ejemplo de semejanza geométrica, tanto el modelo como el prototipo guardan
una similitud en forma y dimensiones

También se tiene una semejanza geométrica cuando, además, entre dos sistemas existe
una semejanza cinética y ocurre los patrones de flujo en ambos sistemas son semejanza,
es decir, cuando los patrones de movimiento son semejantes y la proposición de
velocidad son iguales, es entonces cuando se dice que los sistemas son cinematicamente
semejante (Uhl et al..,1986)
De la misma manera, existe semejanza dinámica cuando todas las proporciones de
fuerza son constantes, tal es el caso del número de Reynolds
10.2 números de Reynolds
El número de Reynolds se encarga de distribuir el movimiento característico del líquido
en el tanque de agitación, y está en funcion de la velocidad generada por el impuslo, de
la viscocidad dinámica del líquido, la densidad de la mezcla y del diámetro de impulso

De donde:

10.3 NUMERO DE POTENCIA

Este numero adimensional se encarga de establecer la relación existente entre el
consumo de potencia generado por el impulsor, la densidad del liquido, la velocidad de
rotación del impulsor y su diámetro. Es decir, es la razón de fuerza externas implicadas
en la agitación a fuerza inerciales por unidad de volumen del fluido, este número
adimensional es resultado del esfuero del impulsor para contrarrestar la fricción
generada entre el fluido en movimientos y las paredes en el fondo del tanque de
agitación, también por la resistencia misma producida por los deflectores radiales.