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XIV corso di Tecnologia per Tecnici Cartari

edizione 2006/2007

Produzione di pasta legno


nello stabilimento
Burgo Group di Duino
di Goat Emiliano

Scuola Interregionale di Tecnologia per Tecnici Cartari

Il corso realizzato grazie al contributo di:

Camera di Commercio, Industria,


Artigianato e Agricoltura di Verona.
1. INTRODUZIONE
Lo stabilimento di Duino occupa una superficie di 770.000 m ed situato nella fascia
di terreno compresa tra la S.S. n 14 della Venezia Giulia ed il canale Locovaz,
appartenente al comune di Duino-Aurisina.
La cartiera vanta tre linee di produzione con i relativi impianti per il trattamento
superficiale di patinatura, calandratura e bobinatura della carta. La produzione
incentrata su patinato classico Rotocalco e Rotoffset.
Limpiego di queste carte leggere, destinate alla stampa di periodici e riviste, giustifica
la presenza consistente di pasta legno tra i componenti principali dellimpasto.
Questa componente infatti consente di ottenere una superficie del foglio molto chiusa,
con un conseguente miglioramento della stampabilit. Ho voluto affrontare questo
argomento, in quanto non ho mai avuto occasione di lavorare nel reparto pasta legno,
dunque mi sembrava opportuno approfittare di questa occasione, per approfondire le
mie conoscenze al riguardo.

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2. DEFINIZIONE DI PASTA LEGNO
La pasta legno un impasto fibroso ottenuto dal legno mediante limpiego esclusivo di
energia meccanica, agevolata in misura pi o meno intensa dallenergia termica.
Questi tipi di paste sono ottenibili con rese altissime, prossime a valori del 100%, in
quanto lenergia non ha effetto alcuno sulla dissoluzione dei componenti chimici del
legno. La composizione chimica delle paste di questo tipo quindi del tutto analoga a
quella del legno di origine.
Lenergia meccanica esplica la sua azione indiscriminamente su tutte le zone del
materiale legnoso, determinando rotture a caso su tutti gli strati e in tutte le posizioni
della parete fibrosa.
perci praticamente impossibile ottenere paste costituite da fibre con struttura fisica
integra utilizzando sistemi di questo tipo. Viene invece prodotta una pasta composta da
talune fibre pi o meno integre, associate con una gran quantit di fibre che hanno
perduto, in misura pi o meno spinta, la loro integrit fisica e da una notevole presenza
di frammenti fibrosi di dimensioni molto piccole (fini).

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3. ESSENZE UTILIZZATE A DUINO PER LA
PRODUZIONE DI P.L.
A Duino per la fabbricazione della pasta legno in passato si sempre usato legno di
pioppo ed abete, in miscela tra di loro o singolarmente.
Negli ultimi anni per la tendenza stata quella di lavorare solamente con abete
proveniente soprattutto da zone europee:
- abete Alpilegno (Svizzera)
- abete Heller (Germania)
- abete Wertherler (Austria)
- abete Holzaf (Russia)
- abete Senvert (Polonia)
- abete tedesco misto
Labete, com noto, una conifera, dunque costituito da fibre lunghe che
conferiscono al foglio elevate resistenze meccaniche ed elevata quantit di pasta
prodotta, ma un basso grado di bianco sopperibile con trattamenti di sbianca.
Il pioppo una latifoglia, caratterizzato da fibra corta, dunque comporta resistenze
meccaniche inferiori, minor quantitativo di pasta prodotta ma un pi alto grado di
bianco.
Un metro stero di abete dar circa 310 Kg di pasta, mentre un metro stero di pioppo
dar circa 280 Kg di pasta.
Le caratteristiche che ho riassunto nella tabella seguente hanno fatto si che lo
stabilimento propenda pi per lutilizzo dellabete anzich del pioppo.

ABETE PIOPPO
LUNGHEZZA FIBRA 1-1.5 mm 0.75-0.8 mm
RESA maggiore minore
GRADO DI BIANCO minore maggiore
CARATT. MECC. maggiore minore
MACCHINABILITA maggiore minore

Molti fattori giocano un ruolo importante per la valutazione dellidoneit del legno alla
produzione di pasta meccanica, come per esempio la linearit del tronco, il grado di
salute (attacco da funghi), il grado di freschezza ed il contenuto di umidit.
I tronchi utilizzati sono ottenuti da piante giovani (20-30 anni) e devono avere un
diametro non inferiore a 10 cm e non superiore a 35cm.

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4. CICLO DI PRODUZIONE
TRASPORTO E STOCCAGGIO
Grazie al collegamento con il porto di Monfalcone e alla costruzione di un ponte sul
fiume Locavaz, gran parte del legname arriva nello stabilimento sfruttando il traffico
su rotaia.
Visti i notevoli quantitativi di prodotto in entrata, questo ha permesso di ridurre
notevolmente i costi di trasporto e di snellire il traffico su gomma. I tondelli della
lunghezza di circa 2 metri vengono stoccati allinterno di enormi vasche e tenuti
costantemente bagnati affinch, soprattutto nei mesi estivi, il legname non perda
lumidit propria, ma aiuti invece il rigonfiamento delle fibre.
Recenti prove di laboratorio, infatti, hanno permesso di constatare una perdita di
caratteristiche meccaniche sulla pasta prodotta nei periodi caldi e di lunga
stagionatura.

4.1 SCORTECCIATURA
I tondelli vengono tagliati alla lunghezza di 1 metro e privati della corteccia residua
con l ausilio di tamburi scortecciatori. Questi macchinari sono costituiti da enormi
cilindri a ossatura metallica con le doghe alquanto distanziate e tenuti in lenta
rotazione. I tronchi di legno per effetto del rotolamento e sfregamento gli uni contro
gli altri e contro le pareti del tamburo, perdono la corteccia residua. Il ciclo continuo
in quanto da una testata si procede allalimentazione, mentre dalla parte opposta
escono i tronchi privati della corteccia e lavati con appositi spruzzi in pressione.

4.2 SFIBRATURA
Il legname dopo aver subito le operazioni di pulizia, viene convogliato con lausilio di
nastri trasportatori al processo di sfibratura. Questa operazione consiste nello
sfregamento del legno contro una superficie dura e aspra. In pratica i tondelli vengono
tenuti fermi, mentre la superficie in movimento quella periferica di una mola
cilindrica in pietra che, per la sua struttura e conformazione, compie unazione di
abrasione sul legno ben definita e determinata da opportune condizione di lavoro.
Nella zona di sfibratura, cio quella di contatto tra il legno e la mola rotante, si forma
un film di sospensione, che contiene fibra e acqua.
La rugosit della mola modifica, durante lazione di sfibratura, la struttura fibrosa del
legno, dando origine ad elevate forze di pressione e di taglio. Queste forze generano un
notevole innalzamento della temperatura che causa un effetto di plastificazione delle

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parti amorfe del legno. Essendo la lignina e le emicellulose le parti in questione, ci si
traduce in un rammollimento e conseguente separazione dei fasci fibrosi.

5. TEORIA DELLA SFIBRATURA


Come gi detto il processo di sfibratura con pietra sfibratrice (mola) di tipo
puramente meccanico. Si parte da tondelli di legno con opportune caratteristiche
geometriche e fisiche che con i propri assi paralleli a quello della mola, vengono
premuti contro questultima addizionando la necessaria quantit dacqua.
La superficie della pietra sfibratrice tale da far originare in questa fase delle
pulsazioni ad alta frequenza che provocano il distacco della fibra.
In questo lasso di tempo si origina nella zona di sfibratura un innalzamento di
temperatura che varia da 80 a 120C e si ripercuote immediatamente al di sopra della
superficie di contatto tra legno e pietra fino ad originare una plastificazione della
lignina, la sostanza legante delle fibre.
Tale plastificazione permette un migliore distacco della fibra ed questa la ragione per
cui oggigiorno si costruiscono macchinari che sfruttano al meglio le temperature che si
originano al momento della sfibratura, mentre negli sfibratori di piu antica
realizzazione tale calore (quindi energia) veniva dissipato attraverso le fumane e il
sottomola.

6. ELEMENTI COSTRUTTIVI
DI UNO SFIBRATORE
Esistono vari modelli e versioni di macchine sfibratici. Possono essere continue o
discontinue a seconda che lalimentazione del legno avvenga in modo continuo oppure
in batch. Inoltre possibile fare una distinzione in base al metodo utilizzato per
ottenere lazione di compressione. Essa potrebbe essere generata con la rotazione di
opportuni vitoni oppure con lausilio di catene, sistema appunto usato nello
stabilimento di Duino.
Lo sfibratore pu essere diviso per semplicit in due parti principali: un magazzino
verticale del legno, situato immediatamente sopra la mola, e la zona in cui la pietra
sfibratrice alloggiata. I quattro lati del magazzino verticale vanno considerati come
due coppie parallele. Su una coppia sono ricavate le aperture per lispezione del
corretto stivaggio dei tondelli, mentre sullaltra sono alloggiate le catene di pressione,

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nel numero di due per lato, con i relativi rinvii e pignoni. Il movimento delle catene
avviene tramite un albero comune ad una coppia di catene. Si avranno quindi due
alberi, uno per lato, a cui viene fornita la forza motrice in comune da un elettromotore
a velocit variabile tramite unopportuna riduzione. Ci permette di poter ottimizzare
la velocit di avanzamento del carico di tondelli oltre a generare un movimento
sincrono della doppia coppia di catene. Il perimetro della zona in cui avviene la
sfibratura definito da piastre orientabili posizionate sui lati frontali e laterali della
mola. La tipologia di queste piastre varia a seconda del genere di sfibratore: pu essere
del tipo a pettine, utilizzato negli sfibratori convenzionali, e del tipo a piastre di
tenuta qualora si tratti di sfibratore termomeccanico, nel cui caso le piastre devono
garantire il necessario rigurgito di pasta legno al di sopra della mola.
Allinterno del cassone che racchiude la pietra sfibratrice sono posizionati dei tubi
spruzzatori il cui asse parallelo a quello della mola. Essi servono per distribuire e
controllare la quantit dacqua necessaria. Questa adduzione dacqua fondamentale
per tre motivi:
1) garantire il raffreddamento della mola (o il riscaldamento)
2) mantenere pulita la superficie della mola
3) controllare la consistenza dellimpasto del sottomola.
Il livello di sospensione fibrosa nel pozzetto sotto la mola regolato da una
paratoia mobile. Ci permette di poter variare opportunamente limmersione della
pietra. dalla zona superiore della paratoia mobile che la pasta legno prodotta
effluisce dal pozzetto di raccolta.
Dalla parte opposta a quella in cui posizionata la paratoia mobile trova posto il
dispositivo martellinatore. Esso pu essere concettualmente assimilato ad un tornio e
la sua funzione quella di permettere in maniera controllata lesecuzione della rettifica
della mola e la successiva creazione dellimpronta sulla superficie della mola.

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Schema costruttivo sfibratore a catene

Magazzino verticale legno

Catene di
avanzamento

Paratoia ispezione
tondelli

Spruzzi acqua

vaschino

Apparecchio martellinatore

mola Regolazione livello

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7. LA MOLA
Le pietre sfibratrici vengono prodotte con materiali sottoposti ed attenta selezione e
fabbricati in modo tale da assicurare sia la resistenza alle sollecitazioni meccaniche sia
un lungo periodo di servizio. Le parti costitutive di una mola possono essere
individuate in un nocciolo centrale in cemento armato, nel quale vengono annegati
radialmente allasse della pietra i supporti di fissaggio dei segmenti abrasivi. I
segmenti abrasivi, a seconda della granulometria che li compone, sono lelemento
caratterizzante di una mola. La composizione dei segmenti abrasivi uno dei fattori
chiave per poter ottenere un basso costo ed unalta qualit della pasta legno prodotta
con il processo di sfibratura. Esiste unampia gamma di abrasivi specifici che
permettono la scelta delle mole in modo da prevedere la qualit che si andr ad
ottenere con alte produzioni ed elevate rese in funzione di un determinato consumo
energetico specifico. La pasta legno ottenuta da pietre sfibratici possiede determinate
peculiarit che conferiscono caratteristiche essenziali per carte destinate alla stampa:
- alta opacit
- comprimibilit
- microporosit
- alta stabilit dimensionale
- alto volume specifico
- buona scolantezza

1250 mm
Nucleo cemento
armato
Anello della mola

1800 mm

Viti di ancoraggio Albero della mola

Strato utilizzabile Superficie abrasiva

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7.1 ELEMENTI ABRASIVI
Le mole sono reperibili con due tipi di elementi abrasivi:
- cristolon-carburo di silicio
- alundun-ossido di alluminio
Labrasivo cristolon pi tagliente, pi spigoloso e duro, e pi fragile rispetto
allossido di alluminio. La sua caratteristica principale di avere particelle molto
abrasive sulla superficie dei moduli. Labrasivo alundun pu essere modellato in
blocchi pi facilmente ed reperibile in diverse formulazioni. Alcune differenze sono
individuabili nella friabilit e nella resistenza allimpatto. I pi comuni ossidi di
alluminio sono:
- Regular alundun
- 38 alundun

7.2 DIMENSIONI DELLA GRIGLIA


Rappresenta lapprossimazione del numero di particelle presenti in un pollice lineare.
Il valore corrispondente viene utilizzato per dimensionare la griglia. I valori pi
utilizzati vanno da 24 (grossolano) ad 80 (fine).

7.3 MEDIA DELLE PARTICELLE ABRASIVE


Le mole vengono solitamente costruite con una combinazione di particelle abrasive di
diverse misure. La selezione e la miscela delle particelle dipende dal tipo di legno da
sfibrare e dal tipo di fibra che si desidera ottenere.

7.4 GRADO
Il grado fornisce unindicazione sulla forza del legante delle particelle abrasive. Una
scelta del grado appropriata ottimizza la possibilit della superficie della mola di
mantenere una capacit di taglio costante, con il vantaggio di ottenere una maggior
uniformit nelle caratteristiche della pasta legno prodotta, allungando i tempi tra una
ravvivatura e laltra.

7.5 STRUTTURA
La struttura la spaziatura relativa di una singola particella abrasiva di un segmento
rispetto alla quantit di legante utilizzato. A parit di dimensioni della particella
abrasiva, se si in presenza di una quantit minima di legante, si ha una struttura meno
legata e quindi pi soffice, viceversa, se si avesse una quantit di legante pi
massiccia, si avrebbe una struttura maggiormente legata e quindi pi dura. la
misura della porosit. Lesperienza ha dimostrato che ci sono misure standard con i

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migliori complementi fra grado di durezza e dimensioni delle particelle e che ci
contribuisce ad ottenere le caratteristiche desiderate.

8. CONDUZIONE DELLA MOLA


Le mole sono soggette a due principali operazioni di manutenzione:
- la tornitura (eseguita per rendere cilindrica la mola)
- la martellinatura (eseguita per creare limpronta)
La tornitura si esegue in tre casi:
Nel primo caso, dopo aver installato una mola nuova. Le mole fornite vengono gi
sottoposte ad una attenta tornitura, sia per eliminare lo strato esterno pi duro che si
forma in seguito alla cottura dei segmenti abrasivi (temperatura dei forni di circa
1200C), sia per eliminare eventuali errori sulla concentricit. Tuttavia, in seguito al
montaggio sullasse ed alla successiva installazione sullo sfibratore, normale avere
una seppur minima discrepanza sulla concentricit della mola che viene eliminata con
la tornitura.
Il secondo caso in cui viene eseguita la tornitura quando ci si trova in presenza di
mole la cui superficie esterna presenti dei solchi o delle fasce bruciate o lucide. Queste
fasce possono essere origine di seri danni per la mola, poich la pressione andr
gradatamente aumentando per il mancato deflusso delle fibre e lenergia si trasformer
in calore andando a danneggiare sempre pi seriamente la mola, fino a causare la
rottura dei segmenti abrasivi. Infine buona norma tornire saltuariamente la mola
eliminando completamente la vecchia impronta. Questo perch man mano che si
procede alla ravvivatura delle impronte, il diametro della mola diminuisce con il
rischio di sormontare la vecchia traccia con la nuova, riducendone la resistenza e
dovendo cos provvedere ad una nuova martellinatura con intervalli sempre pi brevi.
La martellinatura (o ravvivatura) viene eseguita con lo scopo di fornire unimpronta a
spirale sulla superficie periferica della mola in modo da ridurre la zona di contatto tra
il legno da sfibrare e la mola: cos si aumenta la pressione specifica facendo s che i
granuli abrasivi possano sfibrare meglio il legno. Sia la profondit con cui i granuli
abrasivi penetrano nel legno, sia il tipo di impronta, determinano la qualit della pasta
legno prodotta. Limpronta sulla superficie della mola esplica inoltre unazione di
pulizia della superficie stessa, poich convoglia lacqua nella zona di sfibratura e
favorisce il deflusso delle fibre attraverso le scalanature. Inoltre aumenta la superficie
totale della mola favorendo leliminazione del calore.

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La martellinatura si esegue con lausilio di un tornio parallelo (macchinario usato
anche per la tornitura), mentre lutensile utilizzato la bocciarda a spirale. La
formazione dellimpronta avviene per frantumazione (crush forming), fratturando in
modo selettivo il legante e rimuovendo il materiale abrasivo.
Le bocciarde vengono identificate da due valori: il primo valore identificativo il
pitch o (cut) e fornisce il numero di denti per pollice lineare che normalmente varia
da 1 a 24. Per la produzione di pasta legno per carte LWC vengono utilizzate
usualmente quelle con dentellatura da 6 a 14 denti per pollice lineare.
Il secondo valore identificativo langolo del dente (lead) e viene espresso in gradi. I
pi utilizzati sono 24 28 32 46.
Laspetto pi delicato della martellinatura rappresentato dalla profondit di passata.
Se si effettuassero delle passate eccessivamente penetranti si correrebbe il rischio di
rovinare sia lo strato esterno sia il substrato della mola. Ci comporterebbe la necessit
di frequenti ravvivature inficiando la costanza produttiva e qualititativa oltre ad
accorciare la durata della mola con un consequenziale aumento degli oneri economici.
Esistono in commercio attrezzature elettroniche che permettono di controllare la
profondit di passata eliminando cos la soggettivit delloperazione. Alcuni
stabilimenti utilizzano la water jet. Si tratta di un nuovo sistema che non prevede la
creazione di unimpronta ma, grazie alladozione di una pompa ad alta pressione, un
getto dacqua elimina parte del legante dalla superficie della mola, in modo tale da far
affiorare le particelle abrasive.

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9. PRODUZIONE MEDIANTE SFIBRATURA
CON RAFFINATORI A DISCHI
Limpiego del raffinatore a dischi per la produzione di pasta meccanica, deriva dal
fatto che, nellimpianto con sfibratore a mola, viene utilizzato per rilavorare gli scarti
ottenuti nella fase di assortimento della pasta proveniente dallo sfibratore stesso:
quanto prodotto per raffinazione viene reinserito nel processo evitando perdite di resa.
Gli elementi chiamati dischi hanno un diametro che non supera i due metri e sono
costituiti da un insieme di piastre portanti dei rilievi (barre) disposti radialmente,
aventi dimensioni e disegni diversi. La velocit di rotazione molto elevata, come del
resto la potenza impiegata. Il materiale legnoso viene introdotto, in presenza di una
certa quantit dacqua, nella parte centrale del disco: entrando in contatto con la
superficie scanalata rotante, le sue dimensioni vengono gradualmente ridotte fino a
pervenire ad uno stato fibroso la cui costituzione fisica non differisce molto da quella
che si ottiene con lo sfibratore a mola. Dagli studi condotti allinterno dello
stabilimento per, emerso che le fibre ottenute dalla raffinazione dello scarto
risultano essere qualitivamente migliori rispetto a quelle provenienti dalla linea
principale e quindi prodotte solamente con sfibratore. Tale fatto giustificabile in
quanto il raffinatore maggiormente flessibile e modulabile rispetto ad uno sfibratore,
consentendo il controllo di pi parametri di processo.

Raffinatore a doppio disco

h
motore motore

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10. EPURAZIONE, ASSORTITURA E SEPARAZIONE IN DUE
LINEE PRODUTTIVE
Si diceva un tempo che la prima dote di un cartaio quella di saper curare
scrupolosamente la pulizia di tutte le lavorazioni. Oggi questa affermazione, anche se
non ha pi tutto il suo valore, tuttavia ancora valida, come principio almeno nella sua
essenza. Infatti un quantitativo di inquinante, da qualunque parte esso provenga,
durante il processo di lavorazione si disperde in minutissime parti che, per la loro
suddivisione, anzich sparire, esaltano il valore negativo della loro entit, deturpando e
quindi deprezzando il prodotto finito. Proprio per questo motivo vengono adottati
sistemi di epurazione molto efficaci, con un limitato fabbisogno di personale ma
purtroppo con un alto consumo specifico di energia.

La sospensione fibrosa ottenuta dalla sfibratura subisce una prima fase di assortimento
che ci permette di distinguere due linee diverse di processo, la principale e quella dello
scarto.
Limpasto viene filtrato tramite delle piastre forate vibranti (vibrovagli), che hanno il
compito di separare la pasta dalla parte scheggiosa. Questa parte in seguito verr
inviata ad uno spappolatore e successivamente rilavorata con appositi raffinatori (linea
scarto). Laccettato dei vibrovagli che va ad alimentare la linea principale, viene
epurato con lausilio di appositi desabbiatori. Questo permette leliminazione di sabbia
ed inquinanti, presenti come impurit o derivanti dalla sgranatura delle mole.
Alluscita dai desabbiatori limpasto viene inviato negli assortitori a fessure.
Laccettato prosegue nella linea principale mentre il materiale che viene fermato del
cestello, andr ad incrementare la linea dello scarto. Laccettato a questo punto deve
superare un ulteriore fase di epurazione centrifuga, effettuata mediante una serie di
stadi di cleaners disposti a cascata.
Al termine di questa fase limpasto viene addensato ed inviato ai post raffinatori.
La linea dello scarto invece, come precedentemente accennato, alimentata da quella
parte di sospensione fibrosa che necessita di un ulteriore lavorazione, poich si tratta
di materiale proveniente dallo scarto dei vibrovagli, dagli assortitori e dai cleaners
della linea principale. Il primo scarto, definito anche scarto di schegge viene
spappolato in un pulper a bassa densit, mentre gli altri scarti passano direttamente alla
fase di addensamento. Limpasto cos addensato viene raccolto in una tina ed inviato ai
vari stadi di raffinazione. Seguono quindi le fasi di assortitura, epurazione mediante
cleaners e addensamento prima della post-raffinazione. A questo punto i due impasti,
uno proveniente dalla linea principale e laltro proveniente dalla linea dello scarto,
vengono miscelati ed inviati alla fase di imbianchimento.

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LINEA PRINCIPALE LINEA SCARTO
SPAPPOLATORE
NASTRO
SCHEGGE

SFIBRATORI 2 ADDENSATORI
HYDRODISC

VIBROVAGLI TINA RACCOLTA


ADDENSATO

DESABBIATORI TINA PRE-RAFF.

scarto
ASSORTITORE 1.A
1STADIO RAFF.
scarto
ASSORTITORE 1.B
2STADIO
Accettato RAFFINAZIONE
4 STADI CLEANER

Accettato 1 stadio TINA RAFFINATO

2 ADDENSATORI
POLIDISC Scarto
ASSORTITORE 1

TINA RACCOLTA Accettato


PASTA Scarto
ASSORTITORE 2

Accettato
POST-RAFFINATORE
4 STADI CLEANERS
Accettato 4 stadio
Accettato 1 stadio
1 ADDENSATORE
POLIDISC

TINA RACCOLTA P. TINA RACCOLTA


PASTA

MESCOLATORE
POST-RAFFINAZ.

TORRE SBIANCA

MC 1-2 TINA P.L. FINALE MC 3

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LINEA PRINCIPALE LINEA SCARTO IDROSOLFITO DI
SODIO
SCORTECCIATORE SPAPPOLATORE

VIBROVAGLI ADDENSATORE DOSATORE

DESABBIATORI TINA RACCOLTA

ASSORTITORI 1.STADIO RAFFIN MISCELATORE

3 STADI CLEANERS 2.STADIO RAFFIN TORRE


IMBIANCHIMENTO

ADDENSATORI 3.STADIO RAFFIN

TINA 220
TINA STOCCAGGIO 4.STADIO RAFFIN MISTA

IMBIANCHIMENTO SELECTFIER
ALTA DENSITA
TINA 80
4.STADI CLEANERS
PRESSA ANDRITZ

ADDENSATORE A M.C. 2
MIXER E TORRE DI
REAZIONE

TINA RACCOLTA
TINA STOCCAGGIO RAFFINATO

TINA 220 mc
RAFFINATO

1 POST 2 POST
A M.C. 1 RAFFINAZ RAFFINAZ

TINA 220 TINA 220 DA LINEA 3

1 POST 2 POST
RAFFINAZ RAFFINAZ

A M.C. 2
TINA 220 TINA 220

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11. OBIETTIVI DELLIMBIANCHIMENTO
Lo scopo di questo processo quello di rendere la pasta pi bianca. Migliori gradi di
bianco non sono voluti solamente per soddisfare requisiti di estetica, ma soprattutto
per ragioni tecniche ben precise: per esempio una stampa su sfondo bianco d risultati
molto migliori nella riproduzione dei colori. Oltre allottenimento di una pasta pi
bianca importante che il livello di bianco conseguito sia stabile nel tempo e inoltre il
processo deve essere tale da conservare il pi possibile le caratteristiche di resistenza
della fibra. Infine, ma non meno importante, il processo di imbianchimento deve
essere effettuato al minor costo possibile.
Nella produzione di pasta legno per le carte grafiche, limbianchimento necessario per
laumento del grado di bianco rappresenta un aspetto determinante per la qualit del
materiale semilavorato e pertanto anche per il prodotto finito.
La pasta legno allo stato greggio presenta un grado di bianco di 55-65%.
Responsabile di questa colorazione bruno-giallastra del materiale legnoso, in gran
parte la lignina. Lo scopo dellimbianchimento un aumento del grado di bianco.
Questo dipende dal materiale legnoso, dal tipo di prodotti utilizzati, dalla loro
concentrazione, dalla temperatura e dal tempo di imbianchimento.
Per limbianchimento della pasta legno si deve considerare soltanto il processo che
non intacca la lignina. Laumento del grado di bianco senza eliminazione della lignina
comporta la distruzione dei gruppi cromofori, preferibilmente senza dissoluzione di
pasta. Il sistema cromoforo viene modificato chimicamente, ma non eliminato, cos
che leffetto di colorazione dopo il trattamento pu essere nuovamente ripristinato.
Questo il motivo per il quale si verifica lingiallimento, nel tempo, di carte
contenenti pasta legno.
I procedimenti usati nello stabilimento di Duino per limbianchimento sono la sbianca
ossidante con perossido di idrogeno e la sbianca riducente con idrosolfito di sodio.

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12. SBIANCA OSSIDANTE
a) SODA CAUSTICA (idrossido di sodio)
serve per portare la pasta da sbiancare ad un pH di circa 11, ottimale per lazione
dellacqua ossigenata.

b) PEROSSIDO DI IDROGENO (acqua ossigenata)


il reattivo di sbianca vero e proprio: ben nota infatti lazione sbiancante
dellacqua ossigenata, la quale si decompone liberando ossigeno che reagisce
chimicamente con le fibre, decolorandole.

c) SILICATO DI SODIO
liquido trasparente a consistenza leggermente oleosa, che funge da stabilizzante
nellazione dellacqua ossigenata sulle fibre, nel senso che rallenta la velocit della
reazione permettendo cos che lacqua ossigenata reagisca in profondit e non solo
superficialmente sulla massa fibrosa.

d) ACIDO SOLFORICO
la sua unica funzione quella di abbassare il pH da circa 11 a valori tra 5 e 6, alla
fine della reazione di sbianca alluscita della torre.

Le soluzioni al perossido sono passibili di decomposizione che viene catalizzata dalla


presenza di ioni di metalli pesanti: poich questo rappresenta una perdita di efficienza
sulla sbianca, si rende necessario impedire il verificarsi di queste reazioni parassitarie.
Unefficace azione preventiva a questo riguardo si ottiene con laggiunta di
stabilizzanti oppure con pre-trattamenti chimici capaci di inattivare i catalizzatori della
decomposizione.
Il silicato sodico rappresenta il miglior stabilizzante di una soluzione al perossido e la
sua massima efficienza collegata alla presenza di piccole quantit di ioni magnesio.
La stabilizzazione delle soluzioni di perossido pu essere conseguita anche con
limpiego di sequestranti.
Se nel trattamento si adottano temperature e concentrazioni fibrose pi elevate, si
accelera la velocit della reazione di sbianca. Linnalzamento della temperatura
aumenta anche la velocit di decomposizione del perossido, mentre questo non si
verifica con laumento della concentrazione fibrosa. La sbianca al perossido ha ormai
acquisito unimportanza primaria nella produzione di paste meccaniche, caratterizzate
da grado di bianco compreso tra 65 e 80 % per impieghi in carte per stampa.

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La sbianca al perossido viene solitamente eseguita in torri di sbianca a concentrazioni
in fibra comprese tra 30 e 40 % terminando il trattamento con una neutralizzazione con
anidride solforosa. La temperatura impiegata si aggira attorno a 60-70C con tempi di
reazione compresi tra 2 e 3 ore.

12.1 CONDIZIONI E VARIABILI OPERATIVE


Molti sono i fattori che influiscono sulle prestazioni del perossido nella sbianca.
Innanzitutto importante il tipo di legno da cui si ricavata la pasta in quanto talune
essenze, per esempio abete e pioppo, rispondono meglio di altre a questo trattamento
di sbianca. Un altro fattore importante la qualit dellacqua: una forte presenza di
ioni di metalli pesanti favorisce la decomposizione del perossido per cui si rende
necessaria la loro disattivazione aggiungendo degli agenti sequestranti (DTPA).
Le variabili operative pi importanti sono lalcalinit (pH), la temperatura, la durata, la
quantit di perossido e la concentrazione fibrosa.
Lalcalinit rappresenta un fattore determinante nella sbianca al perossido: valori
elevati accelerano la velocit di reazione, ma contribuiscono anche allinstabilit della
soluzione, mentre valori troppo bassi non consentono di trarre i massimi benefici
Il livello corretto di alcalinit dipende anche da altre condizioni operative come
concentrazione in fibra e temperatura: alcalinit elevate sono preferibili nel caso di
basse temperature e basse concentrazioni, mentre alcalinit pi basse sono
consigliabili nel caso opposto.
Le condizioni di impiego adottate comunemente sono le seguenti: pH iniziale
compreso tra 10,5 e 11 che scende gradualmente per terminare a valori non inferiori a
9. La presenza di silicato sodico, oltre a stabilizzare la soluzione di perossido, agisce
anche da tampone del sistema, consentendo una discesa graduale e controllata del pH.
Vista limportanza della concentrazione fibrosa nelloperazione di sbianca al
perossido, lo stabilimento di Duino ha investito molto su una tecnologia ad alta
consistenza, in grado di assicurargli degli ottimi risultati di imbianchimento e nello
stesso tempo un risparmio notevole di reagenti chimici .

12.2 IMPIANTO SBIANCANTE AD ALTA DENSITA


Per portare la pasta legno ad una consistenza del 35-40 % circa, viene utilizzata una
pressa a due teli di fabbricazione ANDRITZ. Questa macchina composta da una
cassa dafflusso, da una sezione sgocciolante e da una sezione pressante.
Limpasto viene prelevato da una tina di stoccaggio ad una densit del 5% e pompata
nella cassa dafflusso pressurizzata che provveder alla sua distribuzione in maniera

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uniforme tra le due tele. Grazie allazione di gravit e di strizzamento tra i due teli, la
densit della pasta sale a 12-15 %.
A questo punto limpasto viene ulteriormente addensato nella zona di pressatura, dove
mediante dei Nip o linee di pressione gradualmente crescenti, viene portato ad una
densit finale del 40 %.
La capacit produttiva della pressa si aggira su valori prossimi alle 250 t/giorno.

12.3 MISCELATORE AD ALTA CONSISTENZA


Sotto lazione della forza di gravit, la pasta cade nello scivolo di afflusso della coclea
di alimentazione e viene trasportata nella zona di miscelazione. Qui vengono aggiunte
le sostanze chimiche, affluenti attraverso lalbero cavo della coclea di alimentazione.
Le pale del rotore e dello statore sono equipaggiate con denti a geometria piramidale,
con una configurazione ottimizzata delle pale stesse per una miscelazione efficace ed
uniforme degli additivi chimici. Quando la pasta viene spappolata e divisa nelle
singole fibre e strutture fibrose sciolte fra le pale del rotore, si ottiene unampia
superficie di contatto delle fibre con i prodotti chimici di sbianca.
Questo principio di miscelazione assicura una distribuzione uniforme dei prodotti
chimici di sbianca nella pasta e dunque risultati eccellenti.

12.4 IMPIANTO DI DOSAGGIO REAGENTI CHIMICI


Le sostanze chimiche sbiancanti necessarie per la sbianca perossidale vengono
usualmente miscelate prima di essere aggiunte alla pasta. Esse vengono diluite con
dellacqua in modo tale da raggiungere una concentrazione di perossido tra i 60-100
g/l. Per primi vengono aggiunti gli agenti complessi, successivamente i silicati e i
caustici. Lultimo agente chimico ad essere aggiunto il perossido, affinch venga
ridotta al minimo la sua decomposizione. Per mescolare bene i reagenti possono essere
usati dei piccoli agitatori o, come nel nostro caso, un canale di mescolatura
orizzontale, nel quale le sostanze chimiche sono forzate a fluire attraverso piccoli
dislivelli. Quando viene aggiunto il perossido, il silicato pu precipitare per cui
consigliabile avere vasche di miscelazione aperte o comunque facili da pulire.

12.5 TORRE DIMBIANCHIMENTO


Siccome il tempo di ritenzione un fattore critico della sbianca perossidale di paste
meccaniche, le torri a caduta sono praticamente le pi usate. Queste torri permettono
un tempo di ritenzione costante, anche con variazioni di produzione, tramite le
variazioni di livello. Questo significa che ogni particella di pasta ha il tempo di
ritenzione uguale alle altre. pi facile ottenere un periodo di ritenzione costante nelle

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torri ad alta densit, se la pasta non viene diluita allinterno della stessa torre. Questo
dovuto al fatto che laltezza di una zona di diluizione difficile da controllare, in
quanto lacqua di diluizione potrebbe affiorare in qualche angolo della torre e cos
fermare la reazione sbiancante in questarea.
La torre ad alta densit presente nel nostro stabilimento ha una capienza di 170 m ed
il caricamento avviene dallalto. La pasta al suo interno pu essere suddivisa
virtualmente in tre zone. Nella parte superiore la zona ad alta consistenza pari al 30-
35%, nella parte bassa una consistenza del 12-15% a contatto con il raschiatore di
diluizione e nella parte conica una densit del 5-6%.

13. SBIANCA RIDUCENTE


Buoni risultati sono stati ottenuti con gli idrosolfiti, la cui applicazione attualmente
abbastanza diffusa per limbianchimento delle paste meccaniche di abete. Questi
reattivi sono disponibili sotto forma di polveri, ma lidrosolfito di zinco pu essere
prodotto anche allatto dellutilizzo per reazione dello zinco metallico con una
soluzione di anidride solforosa. Questo consente una distribuzione rapida ed omogenea
del reattivo nella pasta con massima limitazione degli eventuali effetti decompositivi.
Le condizioni di applicazione pi idonee sono le seguenti: temperatura intorno a 60C,
pH attorno a 6, durata da 30 a 60 minuti e quantitativo applicato compreso tra 0,2 e
0,8% sulla fibra secca. Per un risultato ottimale importante che nella sospensione
fibrosa sottoposta al trattamento sia assente laria. La sua presenza infatti pu avere
effetti negativi sulla stabilit del reattivo.
Effettuando il trattamento nelle migliori condizioni operative, le paste meccaniche di
conifera possono conseguire incrementi di bianco compresi tra 5 e 10 punti. Per quanto
concerne la stabilit del bianco ottenuto, le esperienze acquisite concordano sul fatto
che il grado di bianco della carta, fatta con pasta meccanica bianchita allidrosolfito,
altrettanto stabile di quello della stessa carta fatta con pasta meccanica greggia. Infine
il trattamento di sbianca riducente allidrosolfito non provoca effetti negativi n sulla
resa n sulle propriet meccaniche della pasta.

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14. PROPRIETA E CARATTERISTICHE
DELLA PASTA LEGNO

Occorre innanzitutto rilevare che le paste meccaniche hanno un comportamento non


sempre coerente tra la scolantezza misurata in laboratorio (SR) e la scolantezza
effettiva sulla tela di macchina continua.
Si detto che il processo meccanico non modifica la composizione chimica del legno,
per cui sotto questo aspetto la pasta prodotta non presenta sostanziali differenze
rispetto alla materia prima originaria. La superficie della fibra quindi ricoperta di
lignina e di conseguenza poco adatta a formare legami idrogeno con le superfici
fibrose adiacenti. Inoltre gli elementi fibrosi mantengono la rigidit originaria dovuta
alla presenza di lignina, per cui sono nella condizione fisica meno idonea a stabilire tra
loro estese aree di contatto. Infine il danneggiamento subito dalle fibre d un ulteriore
contributo negativo alla possibilit delle paste meccaniche di dare fogli con buoni
valori di resistenza.
La presenza elevata di lignina responsabile anche di un altro aspetto negativo: la
pasta meccanica ingiallisce con facilit e si deteriora piuttosto facilmente con la
conseguenza di pregiudicarne limpiego in carte destinate a durare nel tempo.
A questi elementi negativi si contrappongono qualit proprie delle paste meccaniche
che le rendono molto valide per molti tipi di carte. Esse danno un foglio voluminoso,
caratterizzato da ottima opacit, molto stabile dimensionalmente, poroso e quindi
assorbente, sufficientemente liscio e compressibile: tutte propriet che contribuiscono
a impartire ottime caratteristiche di stampabilit alla carta. Infine la produzione di
pasta meccanica consente lutilizzazione pi completa della materia prima legnosa con
il risultato di tenere linquinamento idrico a livelli minimi.
Gli impieghi delle paste meccaniche nei prodotti cartari sono una conseguenza logica
delle propriet citate sopra. Per questo motivo esse trovano ampia utilizzazione in
carte la cui qualit pu non essere molto fine per ragioni di grado di bianco (non molto
elevato e stabile nel tempo) e bassi livelli di resistenza: quindi per carte da giornale,
rotocalco e parati, carte non pregiate per scrittura e stampa, supporti da patinare,
cartoni per astucci (in ragione della voluminosit del foglio e cio degli elevati
spessori ottenibili a parit di peso). In conseguenza alle limitate propriet di resistenza,
la pasta meccanica non pu essere impiegata come componente unico dellimpasto per
le carte suddette, ma deve necessariamente esser associata a quantit pi o meno
rilevanti di paste chimiche cos da poter far fronte alle condizioni imposte dai requisiti
operativi di fabbricazione e/o di trasformazione, oltre che dagli impieghi finali.

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Le scadenti propriet di resistenza delle paste meccaniche rappresentano un aspetto
negativo di grande importanza in quanto costituiscono limpedimento principale a
unutilizzazione pi ampia di queste paste, che sono indubbiamente le pi a buon
mercato esistenti.

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15. CONCLUSIONI
Visti gli elevati consumi energetici nella produzione di paste meccaniche con
sfibratura a mola (SGW) e il grande problema di restare concorrenziali sul mercato
globale a causa del sempre pi elevato costo energetico, non escludo che in futuro lo
stabilimento di Duino, nel tentativo di ridurre questi costi e nel contempo di migliorare
le resistenze meccaniche delle fibre, non investa nellintroduzione di altre tecniche di
sfibratura con raffinatori a dischi metallici (RMP), con processo termomeccanico
(TMP), chemi-meccanico (CMP) e chemi-termomeccanico (CTMP).
Questi tipi di paste alternative infatti, sono ormai da anni, largamente affermate nella
produzione cartaria superando di gran lunga il 50% nella produzione globale.
Il vantaggio che ne deriva che si riesce ad ottenere un equilibrio tra le caratteristiche
positive delle paste meccaniche: opacit, volume specifico e stabilit dimensionale, ma
scarse propriet meccaniche, come quelle ottimali delle paste chimiche, il cui naturale
risultato proprio linnalzamento di questi valori.

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BIBLIOGRAFIA
La tecnologia cartaria - Aticelca
Prove sulle materie fibrose sulla carta e sul cartone - Aticelca
Materiale vario fornitomi dai colleghi del reparto pasta legno
La rivista delle arti grafiche - Graphicus
Industria della carta - bollettino Aticelca
Appunti di tecnologia cartaria Paolo Zaninelli

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