Alle origini degli atti tecnici l’utilizzo del legno ha delineato le prime

forme di giunzioni sfruttando ciò che la natura offriva. Un tronco

terminante a forcella, fibre vegetali, legacci in cuoio e pioli in legno duro
infissi in altro legno rappresentano i primi tentativi di unire gli elementi
lignei.
Le strutture lignee delle dimore egizie (XIV sec.a.C ) erano unite da
legacci in cuoio, attraverso fori in grado di accettare le dilatazioni
derivate dal vento e dal cedimento del terreno sabbioso.

In Europa, durante il periodo convenzionalmente definito

Neolitico, l’uso del legno era diffuso per la naturale presenza di
abbondante forestazione. Inizialmente si trattava di dimore
formate da pali infissi nel terreno e connessioni, per le travi
inclinate, formate da legacci. Dalla tarda Età del Bronzo, grazie
alla possibilità di disporre di più efficienti utensili, si diffuse la
struttura a tronchi d’albero incastrati agli estremi.
Naturalmente con la cosidetta Età del Ferro specializzandosi gli utensili, variano anche
i sistemi di incastro del legno. In Inghilterra, da cui sono pervenuti importanti
ritrovamenti archeologici, si registra, in questo periodo, l’utilizzo del legno di ontano,
di quercia e di betulla, la lavorazione in pali, travi squadrate e tavolati, con sistemi di
incastro a “tenone e mortasa”.

Schema del sistema di collegamento a “tenone e mortasa”, tipico delle costruzioni in

legno.
In epoca romana le soluzioni di giunzione del legno appaiono sia per
incastri sia per sovrapposizione con pioli, soprattutto a partire dal IV
secolo d.C. quando inizia la diffusione delle capriate lignee.
Fra Medioevo e Rinascimento le unioni legno con legno lasciano sempre più
posto a quelle con l’intromissione di chiodi e fasce metalliche, relegando le
giunzioni legno-legno alle tecniche costruttive delle regioni rurali. Nelle
regioni alpine e centro-europee continua lo sviluppo della costruzione
interamente in legno (blockbau) e quella a telaio (fachwerk) con
tamponamenti misti delle maglie e incastri legno-legno.

- Austria, sistema costruttivo Blockbau. Lucerna, Svizzera, sistema di incastro

con pioli in legno
- Manualistica dell’Ottocento: pioli in legno e sistemi di incastro.
- Giunzioni legno-legno con pioli in legno duro.
In Italia le suggestive costruzioni rurali si sono diffuse principalmente
nel territorio alpino e prevalentemente nelle valli dell’ Alto Adige e in
Carnia. La forma costruttiva più remota presente in queste valli era il (
Blockbau ) fondata sulla sovrapposizione di tronchi incastrati.
Successivamente il sistema si perfezionò ulteriormente nella sua
forma, impiegando tronchi preventivamente squadrati e intagliati agli
esterni per realizzare i raffinati incastri angolari.La struttura Blockbau
però era funzionalmente bloccata,vincolata nelle dimensioni,irrigidita
nei caratteri distributtivi organici.Il passo successivo fu quindi l’
impiego del sistema a telaio (Fackwerk) che permetteva una maggiore
articolazione distributiva per la sua natura di struttura intelaiata e
controventata. Se il sistema (Blockbau rappresenta la struttura
originaria, il sistema a telaio la soluzione evolutiva.
- Sistema costruttivo Blockbau nelle sue tre varianti cronologiche
- Sistema costruttivo “a ritti e panconi”. - Sistema costruttivo “a telaio”.
Il legno è oggi uno dei materiali da costruzione più richiesti. Crea
un’atmosfera calda ed accogliente e soddisfa, inoltre, una delle
esigenze più importanti dei nostri tempi: la voglia di una migliore
qualità di vita e di un modo di vivere più naturale.
Il crescente rispetto dell’ambiente ha contribuito notevolmente al
fatto che il legno quale materiale edilizio naturale è nuovamente
molto richiesto nell’ambito privato, nell’architettura industriale e
per istituzioni pubbliche.
Il legno è un materiale organico e possiede quindi particolari
proprietà strutturali. Il legno vive ed ha un suo proprio carattere,
perciò deve essere scelto, lavorato e trattato a regola d’arte.
Dal punto di vista storico il legno lamellare nasce col fine di superare i
limiti dimensionali del tondame dal quale si ricavano le travature. Da un
solo fusto è infatti impossibile ottenere elementi di sezione e lunghezza
necessarie a consentire la copertura di luci libere di 20-30 metri. Inoltre
il portamento tipico dei fusti non consente di ottenere travi curve, o
della curvatura voluta, di sezione sufficiente.

Nel 1905, con lo sviluppo dei collanti, si iniziò ad applicare la tecnica

che ha portato alle attuali strutture in legno lamellare incollato.
In Italia, l’introduzione del legno lamellare come sistema costruttivo
alternativo è storia recente e ha avuto inizio nella regione alpina che
per tradizione storica possiede una solida cultura del legno, in Alto
Adige. E’ soprattutto in Val Pusteria, intorno al 1960, che il lamellare,
importato dalla vicina Austria, fa la sua prima comparsa. Viene
utilizzato soprattutto nella ricostruzione dei fienili dove è impiegato
per sostituire le grandi travi di colmo, introvabili, sul mercato, in
legno massello.
Questa moderna tecnologia di utilizzo del legno, consiste nella divisione
del tronco in tavole, essicate ed assortite in qualità, giuntate di testa a
formare le “lamelle” calibrate in spessore (di norma intorno ai 33 mm).
Infine, disposte a pacchi e tra loro incollate a formare le travi, elementi
strutturali compositi di dimensioni, sezione e caratteristiche geometriche
svincolate dalla geometria iniziale del tronco.
Le caratteristiche di resistenza meccanica sono superiori a quelle del
legno massiccio da cui provengono, grazie alla scelta delle tavole ed alle
eliminazioni di tutti quei difetti non compatibili con l’uso strutturale,
nonché all’uso di collanti sintetici ad elevata resistenza, sia meccanica
che nel tempo.
Affinché si possa parlare di travi in legno lamellare, si deve essere in
presenza di più di due tavole incollate tra loro, lo spessore delle lamelle di
regola non dovrebbe superare i 40 mm e la larghezza i 220 mm. Nel caso
che la larghezza superi tale misura si dovrà procedere ad utilizzare tavole
tra loro accostate (procedimento che tuttavia non può essere agevolmente
utilizzato nei moderni cicli produttivi automatizzati) oppure snervate
tramite fresature longitudinali. La lunghezza degli elementi costruttivi non
è limitata, se non da problemi di produzione
• 1) LEGGERO
• 2) RESISTENTE
• 3) ECONOMICO
• 4) AFFIDABILE
• 5) INNOVATIVO
• 6) DI ASPETTO GRADEVOLE
• 7) CURVABILE
• 8) DI FACILE LAVORABILITÀ
• 9) BIODEGRADABILE E RICICLABILE
Leggero: perché il suo peso specifico è inferiore ai 500 chilogrammi al
metro cubo, contro, ad esempio, i 2.000-2.500 del cemento armato e i 7.800
dell’acciaio.

Resistente: perché l’efficienza di prestazione del legno lamellare ai fini

strutturali ha qualità simili a quelle dell’acciaio.

Economico: perché il suo ciclo di produzione ottimizza l’uso di una

risorsa naturale di per sé povera, offrendo elementi altrimenti non
utilizzabili in natura e limitati solo dalle dimensioni di trasporto.

Affidabile: perché l’intero processo produttivo segue una prassi

normata e continuamente monitorata. Il risultato finale è un prodotto
dalle prestazioni definite e certificate.
Innovativo: perché le tecniche di progettazione, lavorazione,
assemblaggio e giunzione sono in continua evoluzione e offrono sempre
nuove possibilità sia in termini di fattibilità che di contenimento dei costi.

Di aspetto gradevole: perché il materiale viene selezionato anche sotto

l’aspetto estetico per essere presentato, in tutta la sua naturalezza,
compatto e privo di difetti.

Curvabile: infatti, durante l’incollaggio le lamelle possono essere

curvate con un raggio di curvatura minimo della trave che deve
essere pari ad almeno 200 volte lo spessore della lamella stessa.

Di facile lavorabilità: perché tanto in stabilimento quanto in

cantiere, può essere agevolmente forato, tagliato, fresato e
piallato.

Biodegradabile e riciclabile: nel ciclo completo di vita di una

costruzione, lo smaltimento di una struttura in legno costituisce un
onere minore rispetto ad altre tecnologie costruttive, se non addirittura
una risorsa, laddove è possibile riutilizzarlo o riciclarlo in altre forme.
• 1) SCELTA DEL LEGNAME
• 2) DIMENSIONI DEL MATERIALE
• 3) ESSICCAZIONE
• 4) CONTROLLO QUALITÀ TAVOLE
• 5) GIUNTURA DI TESTA
• 6) PIALLATURA E CALIBRATURA DELLE TAVOLE
• 7) INCOLLAGGIO DELLE LAMELLE
• 8) PRESSATURA DEGLI ELEMENTI
• 9) PIALLATURA DELLE TRAVI
10) FINITURA E IMPREGNAZIONE
 - Scelta del legname

Le caratteristiche tecniche del prodotto finito dipendono dal materiale di

base. E’ ovvio che per ottenere risultati attendibili, occorre partire da una
materia prima avente caratteristiche il più omogenee e uniformi possibile.
Qualsiasi tipo di legname può essere potenzialmente utilizzato per tale
tecnologia, anche se scelte tecnico-economiche indirizzano, di fatto,
l’industria produttrice all’uso di legnami facilmente reperibili, incollabili e
meno costosi, compatibilmente ai requisiti richiesti. In Europa si utilizza
quindi quasi esclusivamente l’abete rosso, per lavorazioni speciali talvolta
il pino silvestre, il larice e il rovere.
Le essenze legnose vengono suddivise, per il legno lamellare, in due
categorie o classi, che ne individuano la qualità e le caratteristiche fisico-
meccaniche e che condizionano i valori delle corrispondenti tensioni
massime ammissibili.
 Tali classi o categorie sono
I Categoria:
legno scelto senza traccia di putredine o danni di insetti, inclinazione
massima della direzione delle fibre rispetto alla direzione della tavola non
superiore al 10%, nodi sani, non raggruppati, con diametro massimo pari a
30 mm e spessore medio annuo di crescita del tronco non superiore a 3
mm.

II Categoria:

legno scelto con criteri meno rigidi, tuttavia senza traccia di putredine o
danni di insetti, ma con tolleranze maggiori di diametro dei nodi (fino a
40 mm), inclinazione di fibre (fino al 12%), e spessore medio annuo di
crescita del tronco non superiore a 4 mm.
- Dimensioni del materiale

La normativa in vigore mentre non fissa la lunghezza minima delle assi,

ne limita invece lo spessore e la sezione trasversale e precisamente:
a) l’area della sezione trasversale massima non deve superare 60 cm2
(per legni di conifera), 50 cm2 (per legni di latifoglia);
b) la massima larghezza consentita è pari a 25 cm per la singola lamella
con uno spessore non superiore a 30 mm, anche se può essere
aumentato fino a 40 mm in elementi costruttivi diritti, i quali non siano
esposti a variazioni climatiche rilevanti.
Nella pratica costruttiva le lamelle hanno uno spessore finito intorno ai
33 mm e una larghezza pari a quella della sezione trasversale
dell’elemento strutturale, normalmente variabile fra 10 e 22 cm, Nelle
travi curve, per limitare le tensioni di curvatura che possono nascere in
direzione sia parallela sia normale alle fibre, il raggio di curvatura degli
elementi strutturali in lamellare deve essere pari almeno a 200 volte lo
spessore delle singole lamelle.
- Essiccazione

L’essicazione è l’operazione tesa a ottenere quel grado di

umidità del legno compatibile col tipo di colla e, soprattutto,
confacente alla destinazione delle strutture. Generalmente
essa deve essere compresa fra il 7 e il 16%. Gli impianti per la
produzione del lamellare dispongono di essiccatoi. Il legname
è messo nelle celle di essiccazione e portato al grado di
umidità necessario alla lavorazione ed alla resistenza richiesta.
Dopo l’essicazione, poiché il tasso di umidità non è regolare
all’interno di una stessa lamella, essendo più basso in periferia
che al centro, le lamelle vengono lasciate riposare per due, tre
giorni all’interno dello stabilimento prima di essere portate alla
linea di lavorazione.
Controllo della qualità delle tavole

Prima dell’ unione le tavole subiscono un controllo dell’umidità e

dei difetti più o meno automatizzato a seconda dell’azienda, il
quale porta all’eliminazione dei difetti più gravi e delle eventuali
sacche di umidità.
La verifica dell’umidità (Fig. 1) avviene sulle lamelle prima della
loro intestazione per mezzo di test selezionatore tipo passa-non
passa. Se l’umidità rilevata nelle lamelle è compresa fra i limiti
prefissati, un segnale verde consente il proseguimento delle
operazioni, altrimenti il segnale rosso lo arresta fino alla
rimozione del pezzo fuori controllo. Le condizioni ambientali,
invece, sono costantemente registrate su apposite carte che
segnalano eventuali anomalie, evidenziando i valori che
superano i limiti inferiori e superiori delle bande di controllo.
Queste verifiche interessano tutto il reparto dove si svolgono le
lavorazioni, che si succedono a cascata, dal deposito delle
lamelle, alla loro intestazione, piallatura, incollaggio,
sovrapposizione e pressaggio.
Fig. 1
Contemporaneamente al
controllo dell’umidità delle
lamelle, viene effettuato
quello visivo degli
eventuali difetti del legno
(Fig. 2), come per esempio
l’eccessivo numero di nodi,
imbarcamenti, inclinazione
delle fibre, cipollature, ecc.
e vengono tagliate le
estremità delle assi,
eliminando screpolature e
fessurazioni di testa.
Questa fase deve essere
affidata a maestranze Fig. 2
qualificate e responsabili.
 Incastro di testa
Per realizzare elementi
strutturali di lunghezza
maggiore della singola
tavola o asse sono
necessari giunzioni di testa.
Di solito le giunzioni
trasversali correnti fra le
varie lamelle vengono
effettuate con giunti detti a
pettine o a dita (Fig. 3), e
vengono opportunamente Fig. 3
sfalsate al fine di non
indebolire una stessa
sezione trasversale o una
zona dell’elemento
strutturale.
Successivamente alla
fresatura si ha
l’incollaggio di testa
delle tavole (Fig. 4),
effettuato da apposite
macchine che
applicano forze di
compressione
variabili in relazione
alla lunghezza dei
denti dei giunti.
(Fig. 4),
 - Piallatura e calibratura delle tavole -

Le tavole così composte vengono piallate, in modo da offrire superfici

piane in vista dell’incollaggio delle facce delle tavole per la successiva
formazione della trave. Questo tipo di operazione, unitamente alla
calibratura attraverso la quale si ottengono tavole di spessore costante,
evita l’instaurarsi di tensioni che possono dare luogo alla formazione di
cretti durante la pressatura. Inoltre la piallatura consente di ottenere
superfici lisce, requisito molto importante in fase di incollaggio.

- Incollaggio delle lamelle -

Le colle e le operazioni di incollaggio costituiscono una fra le operazioni più

importanti e delicate dal punto di vista operativo e tecnologico. Gli incollanti
devono instaurare legami intermolecolari fra la colla stessa e le sostanze che
costituiscono il legno, cioè le fibre di cellulosa e lignina, in modo da garantire,
nel piano di incollaggio, lo stesso legame della corrispondente essenza
legnosa. Le resistenze fisico-meccaniche del collante devono essere almeno
eguali a quelle del legno, in modo che i piani di incollaggio non siano piani
preferenziali di rottura.
L’applicazione della colla
sulle lamelle avviene
automaticamente e il
sistema attualmente più
utilizzato è quello della
cosiddetta “incollatrice a
fili” (Fig. 5) che consente di
ottenere la realizzazione di
un piano di incollaggio con
distribuzione abbastanza
uniforme della colla.

Fig. 5
 - Pressatura

Per realizzare l’incollaggio fra le lamelle bisogna sottoporre l’elemento

strutturale a una pressione il più possibile uniforme; tale operazione viene
effettuata in apposite presse (Fig. 6). Le presse sono costituite da una
struttura fissa sulla quale si fa agire un meccanismo di pressatura costituito
normalmente da martinetti idraulici o pneumatici. L’operazione di
posizionamento delle lamelle e di chiusura della pressa deve essere fatta il
più rapidamente possibile, onde evitare che la colla cominci a indurire. Per la
chiusura delle presse si procede dal centro verso le estremità. Le travi così
realizzate rimangono in pressa per un periodo di 12 ore o più, secondo il tipo
di colla, la temperatura e la forma della trave. La temperatura ambiente non
deve comunque essere mai inferiore a 18° C. In caso di travi curve, si utilizza
un’altra pressa dotata di guide mobili che vengono posizionate secondo una
sagoma precedentemente disegnata sul suolo. Dalla descrizione delle fasi di
produzione fin qui condotta si intuisce l’importanza del condizionamento dei
locali di produzione; il legname non deve variare il proprio contenuto
idrometrico durante la produzione delle travi poiché il processo chimico che
sta alla base della polimerizzazione delle colle è fortemente influenzato dalle
condizioni termoigrometriche dell’ambiente in cui esso avviene.
Fig. 6
- Piallatura delle travi -
Rimosse dalla pressa le travi sono lasciate 1-2 giorni a riposo all’interno
dello stabilimento. Quindi fatte passare dentro una pialla fissa di forte
capacità in modo da dare all’elemento lo spessore finito e rendere
uniformi e lisce le superfici laterali

(Fig. 7).
- Finitura e impregnazione
Nel reparto finitura (Fig. 8) la trave viene intestata realizzando le
sagomature di progetto, i fori ed i tagli necessari per l’assemblaggio di
elementi metallici.
L’ultima operazione in ordine di tempo consiste nell’applicazione di
prodotti impregnanti tramite semplice spennellatura, sostanze cioè con
funzione di preservare il legno da insetti, funghi, umidità e con un
pigmento che conferisca alle travi il colore voluto. Tale operazione
dovrebbe rientrare in seguito tra le operazioni di manutenzione ordinaria.

Fig. 8
Esempio di incastro con pilastro portante Possibili sagomature per incastro di travi
sagomato su trave trasversale
Travi su due appoggi a sezione costante
Travi su due appoggi a doppia pendenza ed intradosso diritto

Travi su due appoggi a doppia pendenza ed intradosso curvo

Travi su due appoggi ad estradosso diritto ed intradosso rastremato

Travi su due appoggi ad andamento curvilineo e sezione costante

Trave a sbalzo con rastremazione

Trave a sbalzo con rastremazione e tirante inclinato

Portale a tre cerniere con travi
diritte a sezione costante

Portale a tre cerniere con travi ad

arco a sezione costante
Portale a tre cerniere con travi a semiarco e sezione variabile

Portale a tre cerniere con giunto d'angolo bullonato

Capriate triangolari a
struttura reticolare
Cassettonato
Strutture geodetiche
Ponti e passerelle pedonali