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Conformit dei pezzi alle specifiche : tarare o verificare gli strumenti di misura?

Gianfranco Malagola, Aldo Ponterio


1- Introduzione

Quando si parla di verifiche di conformit ormai consuetudine far riferimento alla norma
EN ISO 14253-1 [1] che introduce il fondamentale concetto che, per effettuare una verifica
di conformit alle specifiche di un pezzo o di un apparecchio per misurazione, occorre
considerare lincertezza di misura.

Per la valutazione dellincertezza di misura si possono fare le seguenti considerazioni :

a) nellambito delle attivit di laboratorio, ove spesso necessario operare con la minor
incertezza possibile (tipicamente per la verifica di conformit di un singolo pezzo o di
uno strumento), la valutazione dellincertezza di misura si basa sullapplicazione
rigorosa della UNI CEI ENV 13005:2000 (ex UNI CEI 9) [2] che fornisce un metodo
per la stima dellincertezza di misura partendo dal modello matematico della misura;
b) nellambito delle attivit del controllo e collaudo industriale (tipicamente la verifica di
conformit di pezzi prodotti in serie ), la valutazione dellincertezza di misura si basa
sullapplicazione della ISO/TS 14253-2 [3] che fornisce un metodo iterativo, basato
sulla UNI CEI ENV 13005:2000, per definire un sistema di misura in modo che
garantisca una incertezza non superiore ad una incertezza target determinata
ottimizzando le relazioni tra requisiti specificati, capacit di processo, costi e criticit.

In questo articolo affrontiamo il problema della verifica di conformit di pezzi prodotti in
serie in ambito industriale e di come si pu migliorare lincertezza strumentale nel caso
occorra ridurre lincertezza di misura per rientrare nellincertezza target.


2- Lincertezza target del processo di misura

Per entrare nel merito della verifica di conformit di pezzi prodotti in serie, pensiamo alliter
di definizione di un prodotto: partendo dai requisiti funzionali riportati nel piano di prodotto
da parte del marketing, la progettazione stabilir alcune caratteristiche del prodotto sulle
quali opportuno definire delle tolleranze ( definite nel seguito con la lettera T ed intesa
come differenza tra il limite superiore della tolleranza LST ed il limite inferiore della
tolleranza LIT ). Facciamo un esempio: consideriamo il requisito funzionale di
scorrevolezza e finezza del tratto di scrittura di
una penna a sfera; a questo requisito
corrisponde la caratteristica di sfericit della
sfera sulla quale viene posta una tolleranza
sul diametro di 0,02 mm.

Il processo di produzione della sfera avr
ovviamente una sua variabilit ed
importante osservare questa variabilit nei
confronti dei limiti di tolleranza assegnati.
Potremo avere un processo con una variabilit
molto contenuta rispetto ai limiti ( capacit di
LIT
LST
Fig. 1
Cp>1
Cp<1

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processo Cp buona - Cp>1 - ovvero, dato che il Cp il rapporto tra la tolleranza e sei volte
la variabilit del processo espressa come scarto tipo, una variabilit del processo minore
di T/6) o un processo ad elevata variabilit ( capacit di processo Cp non buona - Cp<1
ovvero una variabilit del processo maggiore di T/6); a queste due ipotesi sono associate
ovviamente considerazioni di tipo economico (fig. 1 ).

E inoltre importante definire la
relazione tra la caratteristica tollerata e
la funzionalit del prodotto : ci pu
essere fatto tramite un grafico che
illustra la perdita di funzionalit del
prodotto in relazione alla caratteristica
tollerata (fig. 2 ). Alcune caratteristiche
sono particolarmente critiche in quanto
se il valore della grandezza osservata
esce dai limiti della tolleranza si ha una
perdita drastica della funzionalit (per
esempio la tolleranza sul diametro della
sfera di una penna a sfera), altre non
presentano criticit in quanto anche se
il valore non conforme ai requisiti
specificati non si ha una perdita di
funzionalit (esempio una tolleranza
dimensionale sulla lunghezza del
gancio per affrancare la penna al
taschino).

Si presume che il progettista abbia
allargato al massimo i limiti di tolleranza
pur salvaguardando la funzionalit del
prodotto, considerando che porre
tolleranze strette senza correlarle con la
funzionalit crea aggravi di costi di
produzione e controllo, senza vantaggio
per il prodotto.

Lattenzione delle attivit di controllo deve maggiormente concentrarsi sulla verifica dei
requisiti imposti su caratteristiche critiche realizzate con processi a basso Cp (fig. 3 ).

In sede di verifica dei pezzi prodotti il Controllo dovr attivare un sistema di misura per
dichiarare la conformit o meno alle tolleranze prescritte dalla Progettazione. Questo
sistema di misura introdurr una incertezza di misura U di cui occorre tenere conto
riducendo la zona di tolleranza ad una zona di sicura conformit come illustrato in figura 4.
Ovviamente se riuscissimo a misurare con incertezza nulla avremmo la situazione ideale
di accettare tutti i pezzi le cui caratteristiche stanno nelle tolleranze assegnate ma
sicuramente avremmo dei costi di misura elevatissimi; daltro canto se operassimo con
una incertezza pari a T/2 saremmo nella situazione di non poter decidere di accettare
alcun pezzo in quanto tutti rientrerebbero nella zona di ambiguit.



bassa
capacit
Funzionalit
non
critica
critica
Fig. 3
alta
area di
attenzione
LIT
LST
Funzionalit
100%
0%
Fig. 2

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Dobbiamo quindi trovare quel valore di incertezza, che chiameremo incertezza target, che
minimizza la somma dei costi del sistema di misura e dei costi derivanti dallavere pezzi
nella zona di ambiguit.

Proviamo a realizzare un grafico che illustri landamento di tali costi in relazione al
rapporto U/(T/2) tra lincertezza di misura e la tolleranza (figura 5).

Sicuramente i costi del sistema di misura sono rappresentabili con una curva decrescente
tale per cui, assegnato il valore alla tolleranza, si hanno costi altissimi per incertezza
tendente a zero e costi bassi per incertezza che oltrepassa la tolleranza.

Per quanto riguarda i costi derivanti dallavere pezzi nella zona di ambiguit, questi, oltre a
dipendere dal costo unitario di produzione, sono ovviamente commisurati alla probabilit di
trovare pezzi che cadono in tale zona e quindi, a parit di processo produttivo, dalla
ampiezza della zona di ambiguit stessa; essi possono essere di due tipi:
1. costi derivanti dal dichiarare conformi pezzi non conformi (rischio di accettare un pezzo
non conforme) e quindi possibilit di avere un reso dal committente con costo diretto
sulla fornitura dovuta al reso e/o costo indiretto dovuto alla perdita di immagine;
2. costi derivanti dal dichiarare non conformi pezzi conformi (rischio di scartare un pezzo
conforme) e quindi costo dovuto alla possibilit di scartare un pezzo conforme, lavorato
e collaudato.

I costi derivanti dallavere pezzi in zona di ambiguit sono rappresentabili con una curva
crescente tale per cui, assegnato il valore alla tolleranza, si hanno costi molto bassi per
incertezza tendente a zero e costi altissimi per incertezza prossima alla tolleranza.

fase di
progetto
zona di tolleranza T
fuori
tolleranza
fuori
tolleranza
in tolleranza
limite inferiore
di tolleranza
limite superiore
di tolleranza
I
n
c
e
r
t
e
z
z
a

c
r
e
s
c
e
n
t
e

U

U U U U
zona di
sicura conformit
zona di
ambiguit
zona di
ambiguit
zona di
sicura non
conformit
zona di
sicura non
conformit
fase di
verifica
Fig. 4

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Occorre per osservare che landamento di questi costi varia in relazione alla capacit del
processo che li ha realizzati. Ad esempio, con processi ad elevata capacit (Cp>1)
avremo, per misure a bassa incertezza, costi praticamente nulli (poich in una zona di
ambiguit molto ristretta non troveremo quasi alcun pezzo); mentre per processi con
bassa capacit (Cp<1) avremo costi anche avendo incertezze basse.
Se tenessimo conto soltanto della probabilit di trovare pezzi in zona di ambiguit
(integrale della funzione distribuzione in intervalli centrati sui limiti di tolleranza e di
ampiezza pari allincertezza di misura U) avremo curve diverse che dipendono dalla
variabilit del processo produttivo utilizzato (vedi figura 6a). Tali curve, tanto pi il
processo produttivo ha indici di capacit Cp elevati, quanto pi cominciano a crescere
lentamente ed assumono valori di probabilit elevati solo per valori alti di U; in ogni caso
convergono tutte ad 1 per U pari a T/2, in quanto per tale valore dellincertezza di misura
la totalit dei pezzi cade in zona di ambiguit.












100 %
Cp = 1,5
Cp = 1
Cp = 0,8
Probabilit di
trovare un pezzo
in zona di ambiguit
1
2
T
U

Fig. 6a
(il grafico puramente qualitativo)
Cp = 0,8
Cp = 1
Cp = 1,5
Costo unitario
di produzione
2
T
U
Fig. 6b
(il grafico puramente qualitativo)
Cp = 2
Cp = 1
Cp = 0,5
Costi del sistema
di misura
C
o
s
t
i

d
e
i

p
e
z
z
i

i
n

z
o
n
a

d
i

a
m
b
i
g
u
i
t

2
T
U

1

Costi totali
(Cp=1)

Costi
(Lire)
Fig. 5
2
T
U
T

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Quindi per ottenere i costi dei pezzi in zona di ambiguit come riportato in figura 5, occorre
moltiplicare ogni curva sopra descritta (figura 6a) per il costo unitario di produzione che
dipende dal singolo processo produttivo e cresce per processi con Cp crescente (figura
6b). Le curve ottenute con processi con Cp alti saranno quindi moltiplicate per una fattore
moltiplicativo maggiore che comporta quindi costi pi elevati per misure con incertezze
comparabili a T/2 (vedi figura 5).

Per trovare quindi il rapporto U/(T/2) che minimizza il costo totale dellattivit di misura
(costi del sistema di misura + costi della zona di ambiguit) dobbiamo sommare i due
andamenti e trovare il minimo della curva dei costi totali. Dal valore del rapporto U/(T/2)
che minimizza il costo totale dellattivit di misura, noto il valore della tolleranza,
possibile ricavare lincertezza target U
T
ovvero quel valore di incertezza che minimizza le
componenti di costo esaminate (curva verde della figura 5).


3- La verifica di conformit dei pezzi

Una volta individuata lincertezza target del processo di misura in base al compromesso
sopra descritto fra costi di misura e costi della zona di ambiguit, il documento ISO/TS
14253-2 ci fornisce un metodo iterativo (metodo PUMA) per realizzare un sistema di
misura che abbia una incertezza pi alta possibile purch minore o uguale allincertezza
target; un tale metodo rende quindi minimo il costo totale delle attivit di misura.

La fig.7 illustra schematicamente il metodo PUMA; si parte da due assunti :

- lobiettivo della misurazione, rappresentato dalla caratteristica di un pezzo
meccanico sottoposta a requisiti specificati;
- lincertezza target U
T
del processo di misurazione che deve verificare la
caratteristica del pezzo meccanico e che il risultato del processo di analisi
economica sopra descritto.

Si ipotizza la scelta di un principio di misurazione adeguato per lobiettivo, da cui deriva un
metodo di misura ed una procedura che ne definisce in modo particolareggiato le
modalit attuative; il tutto si effettuer in definite condizioni operative della misurazione.

Questo consente di attivare un primo bilancio delle incertezze con unanalisi
estremamente semplificata (metodo a scatola nera) e con il criterio della stima per
eccesso (sovrastima) considerando, in questa fase iniziale, tutti i contributi di incertezza di
tipo B ovvero i contributi vengono stimati con metodi non sperimentali (esperienza
pregressa, riferimento a casi simili o a manuali, ecc.).

Determinata in questo modo lincertezza di misura U
m
, essa viene confrontata con
lincertezza target U
T
; se dal confronto risulta che U
m
minore o uguale a U
T
, allora siamo
nella condizione di un processo di misura adeguato agli obiettivi di partenza e quindi si
pu implementare il sistema di misura.

Se viceversa siamo nella condizione in cui U
m
maggiore di U
T
, significa che il processo di
misura non adeguato agli obiettivi di partenza e quindi occorre iniziare un processo
iterativo per affinare il bilancio delle incertezze passando da una condizione a scatola
nera ad una condizione di maggior conoscenza ed approfondimento delle variabilit del
processo, cercando di meglio stimare i contributi pi significativi che erano stati
sovrastimati.

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Se al termine delle varie iterazioni il confronto continua ad essere negativo occorre
arrivare alla conclusione che lincertezza target richiesta non raggiungibile nella
misurazione scelta ovvero con quel principio, quel metodo, quella procedura e quelle
condizioni operative.

Dal punto di vista operativo, per iniziare il bilancio delle incertezze, occorre osservare le
diverse cause che contribuiscono allincertezza del processo di misura; il documento
ISO/TR 14253-2 ne identifica almeno 10 che possono essere rappresentate in un
diagramma causa-effetto ( figura 8 ) utile per unanalisi fuori linea del processo di
misurazione nella fase di progettazione dello stesso.

Il contributo di ogni causa per, non sempre pu essere stimato con unanalisi fuori linea
ovvero attraverso calcoli matematici; gli errori che intervengono nel processo di misura a
volte devono essere stimati con prove o con misure ripetute (per esempio ripetibilit e
riproducibilit) che richiedono lutilizzo di un sistema di misura gi realizzato e funzionante.
Di conseguenza una volta realizzato il sistema di misura occorre valutare lincertezza di
misura che si ottenuta per verificare il reale raggiungimento dellincertezza target.

Nellintento di calcolare lincertezza di misura, una volta che sono noti i parametri e le
condizioni del sistema di misura, le norme UNI CEI ENV 13005 e ISO/TR 14253-2 ci
forniscono un valido quanto efficiente strumento matematico per determinare i contributi di
incertezza che scaturiscono dalle diverse cause e come sommarli al fine di determinare
lincertezza composta. E importante sottolineare che nel primo bilancio delle incertezze
obiettivo
della
misurazione;
incertezza
target
U
T

Processo di misura
(principio, metodo,
procedure e condizioni
della misurazione)
Bilancio della
incertezza
U
m
(secondo
ENV 13005 )

U
m
<U
T

si pu
variare
U
m

Si
No
Si
No
Modifica
ipotesi o
modelli
si pu
variare
U
m

Si
No
Modifica condizioni,
procedure, metodo,
principio
si pu
variare
U
m

Si No
Modifica oggetto o
target
Processo di
misurazione
adeguato
Processo di
misurazione
inadeguato
Fig. 7

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occorre effettuare una sovrastima dei contributi di incertezza al fine di evitare decisioni
errate sui risultati delle misurazioni.























Partendo dal diagramma di causa-effetto si possono individuare cinque cause principali di
errore in un processo di misurazione; per ognuna di queste, come illustrato nella tabella di
seguito riportata, possono essere definiti dei limiti massimi per il contributo di errore che,
con una opportuna ipotesi sulla distribuzione di probabilit, forniscono poi i relativi
contributi di tipo B allincertezza di misura.


Causa di errore Limiti dellerrore
misurando
errore di forma del pezzo (misure dimensionali) o limiti di variazione
dovuti alla non perfetta definizione del misurando
ambiente di
misura
limiti di variazione delle condizioni ambientali tenendo conto della
massima dilatazione termica
metodo di
misura
definisce il modello matematico della misura e quindi i limiti di
eventuali costanti fiche e matematiche utilizzate
operatore
escursione dei valori ottenuti con prove di ripetibilit mantenendo
inalterato il sistema di misura
strumento di
misura
errore massimo ammesso fornito dal costruttore (MPE) o
approssimazioni cautelative dello stesso o restrizioni di MPE in base a
particolari modalit operative definite e/o a prove di caratterizzazione

Ognuna di queste cause pu essere ulteriormente dettagliata per individuare tutte le
sorgenti di errore che intervengono nel processo di misurazione che forniscono contributi
di errore e quindi contributi di incertezza di entit diversa.



incertezza
del processo
di misura
apparecchio
ambiente
metodo
allestimento
sperimentale
software
e calcoli
procedura
campioni
strumenti
costanti
fisiche
oggetto in
misura
definizione del
misurando
Fig. 8
operatore misurando

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4- Lincertezza strumentale

Il contributo di incertezza relativo allo strumento di misura ( incertezza strumentale ) si
ottiene moltiplicando la semiampiezza dellintervallo individuato dallerrore massimo
ammesso per un opportuno coefficiente moltiplicativo che dipende dallipotesi di
distribuzione adottata e dalla metodologia operativa definita. Per ulteriori approfondimenti
si pu far riferimento alla bibliografia [4].

Dopo aver effettuato il primo bilancio delle incertezze si confronta lincertezza di misura
stimata U
m
con lincertezza target U
T
precedentemente definita; si possono presentare due
situazioni:

1. lincertezza di misura stimata U
m
minore o uguale allincertezza target U
T
;
2. lincertezza di misura stimata U
m
maggiore dellincertezza target U
T
.

Nel seguito si illustrano le possibili considerazioni sullincertezza strumentale per le due
situazioni sopracitate.


4.1- Processo di misurazione adeguato: U
m
< U
T


Nel primo caso siamo nella situazione in cui, pur avendo sovrastimato i singoli contributi di
incertezza, lincertezza del processo di misura idonea agli obiettivi prestabiliti e quindi il
processo di misurazione adeguato.

Occorre soltanto verificare che le cause di errore identificate nel processo di misura si
mantengono entro i limiti assegnati e che lo strumento (elemento maggiormente
suscettibile di variazioni per usura o altri deterioramenti) mantenga alcune caratteristiche
metrologiche in uno stato di conformit ai requisiti per lutilizzazione prevista (conferma
metrologica).

Per assolvere a ci basta eseguire periodicamente una verifica delle prestazioni dello
strumento in funzione di definiti limiti per alcune caratteristiche metrologiche (tipicamente
lerrore di indicazione). La verifica periodica delle prestazioni quindi linsieme di
operazioni volte a dimostrare la conformit o non conformit di unapparecchiatura per
misurazione rispetto alle specifiche definite dallutilizzatore sulla base delle proprie
esigenze di impiego.

Nella verifica delle prestazioni si esegue il confronto fra i valori proposti dallo strumento
per misurazione ed i valori noti (migliore stima) dei misurandi utilizzati per verificare le
prestazioni dello strumento (campioni materiali o strumenti pi accurati).

Da tale confronto si evidenzia immediatamente lerrore di indicazione dello strumento
(indicazione dello strumento meno il valore noto del misurando) che deve essere inferiore
ad un limite definito (errore massimo ammesso: MPE); tale valore limite, definito
dallutilizzatore, quello che stato impiegato per calcolare il contributo dello strumento
allincertezza target e quindi se lerrore di indicazione dello strumento inferiore al MPE, il
processo di misurazione adeguato per il contributo dovuto allo strumento (conferma
metrologica).

Ma la verifica che lerrore di indicazione sia inferiore al limite assegnato, derivando
comunque da un processo di misurazione, deve tener conto, in riferimento alla norma EN
ISO 14253-1, di una incertezza che chiamiamo incertezza di verifica; tale incertezza di

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verifica, deve essere utilizzata per determinare la sicura conformit dello strumento
allerrore massimo ammesso assegnato ( figura 9 ).

La valutazione dellincertezza di verifica ottenuta prendendo in considerazione i soli
contributi di incertezza che non sono dovuti allapparecchiatura (per esempio campioni
utilizzati nella verifica, dilatazione termica dei campioni, riproducibilit delloperatore che
esegue la verifica, ecc) ovvero i contributi introdotti dallattivit di verifica stessa.

Nella valutazione dellincertezza di verifica non intervengono quindi le sorgenti di errore e i
relativi contributi di incertezza dovuti allo strumento sottoposto a verifica (compresa la
risoluzione) poich proprio lentit di questi errori che, andando a confluire nellerrore di
indicazione, viene tenuta sotto controllo attraverso la verifica delle prestazioni. Quasi
paradossalmente, per una corretta verifica delle prestazioni, opportuno che le sorgenti di
errore dovute allo strumento siano presenti durante le operazioni di verifica affinch il loro
effetto possa essere tenuto correttamente sotto controllo confrontando lerrore di
indicazione con il valore limite precedentemente definito.

Se inoltre i limiti individuati dallerrore massimo ammesso includono anche lindicazione di
intervalli di variabilit massima consentiti per alcune grandezze di influenza (per esempio
la temperatura), il contributo di incertezza derivante da tali grandezze non deve essere
considerato nella stima dellincertezza di verifica se la verifica viene eseguita mantenendo
i valori di tali grandezze nei limiti dichiarati.

In sostanza le operazioni per la verifica sono solo quelle che bastano per stabilire se lo
strumento sta o non sta negli errori massimi ammessi e linformazione ottenuta dalla
verifica si limita a questo; di conseguenza lerrore di indicazione e lincertezza di verifica
non devono assolutamente essere propagati nella valutazione dellincertezza di misura
con quello strumento. Infatti, una volta eseguita la verifica di conformit dello strumento
tenendo conto dellincertezza di verifica, viene utilizzato lerrore massimo ammesso e non
lerrore di indicazione n lincertezza di verifica per calcolare il contributo allincertezza di
misura dovuto allapparecchiatura.





















Zona di tolleranza:
requisito da verificare con un
dato processo di misurazione
U
T
U
T

Incertezza target
del processo
di misura
U
T
U
T

Distribuzione del processo
produttivo il cui esito
(propriet del prodotto)
viene sottoposto a verifica
Zona di
sicura
conformit
MPE
Incertezza
di verifica
U
v

ambiente operatori strumento metodo misurando
U
v
U
v
U
v

Fig. 9
Zona di sicura conformit
Zona di
sicura non
conformit
Zona di
sicura non
conformit
Zona di
ambiguit
Zona di
ambiguit

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4.2- Processo di misurazione non adeguato: U
m
> U
T


Passiamo ora al secondo caso ove lincertezza del processo di misura superiore
allincertezza target; in questo caso occorre, come suggerisce il documento ISO/TS
14253-2, intervenire sul sistema con unazione migliorativa per ridurre il contributo di
incertezza di una delle sorgenti di errore (lo strumento, il misurando, lambiente di misura,
il metodo di misura, loperatore). Successivamente occorre ricalcolare lincertezza di
misura per verificare il raggiungimento dellincertezza target e reiterare il procedimento
fino a quando lincertezza di misura calcolata risulta inferiore o uguale allincertezza target.

Le azioni volte alla riduzione dellincertezza devono essere applicate a quei fattori che
danno il contributo maggiore e possono riguardare qualunque delle cinque principali
sorgenti di errore sopra citate; ovviamente ogni azione pu implicare un onere economico
aggiuntivo che deve essere valutato al fine di non allontanarsi troppo dal minimo della
curva del costo totale ( fig. 5 ).

Nella tabella seguente riportiamo alcune delle azioni pi comuni, a titolo di esempio, e
degli oneri conseguenti.

c
a
u
s
a

Azioni per ridurre lincertezza di misura Oneri economici principali
Riduzione dei limiti di escursione termica
dellambiente di misura attraverso un
controllo della temperatura ambiente
Costo di costruzione e gestione della sala prove
a
m
b
i
e
n
t
e

Misurazione della temperatura ambiente e
correzione dei valori proposti dallo
strumento tramite calcolo degli effetti
termici
Acquisto dei termometri per la misura della
temperatura durante la misura e loro taratura
Maggiore costo di collaudo (tempo impiegato)
Metodo di misura che prevede di
assumere come valore proposto dallo
strumento la media aritmetica di pi misure
ripetute e consecutive
Maggiore costo di collaudo (tempo impiegato)
m
e
t
o
d
o

d
i

m
i
s
u
r
a

Eseguire, invece che una misura a lettura
diretta, una misura per confronto dopo
lazzeramento su un campione di pari
valore nominale
Acquisto dei campioni per lazzeramento dello
strumento
Taratura dei campioni usati per lazzeramento
Maggiore costo di collaudo (tempo impiegato)
o
p
e
r
a
t
o
r
e

Formazione/addestramento delloperatore/i
che esegue la misura (contributo di
riproducibilit)
Costo di formazione/addestramento
m
i
s
u
r
a
n
d
o

Migliorare, attraverso dettagli nella
specifica di controllo, la definizione del
misurando (esempio: punti di contatto nelle
misure dimensionali)
Maggiore costo di collaudo (tempo impiegato)

Sostituzione strumento con uno pi
accurato
Costo di acquisto dello strumento
S
t
r
u
m
e
n
t
o

Taratura dello strumento nei punti di
utilizzo e correzione del valore di lettura in
base ai risultati di taratura
Maggiore costo di taratura
Maggiore costo di collaudo (tempo impiegato)

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Se il contributo allincertezza di misura che occorre ridurre il contributo relativo allo
strumento di misura uno delle soluzioni applicabili quella di eseguire una taratura dello
strumento per individuare i contributi di errore a comportamento sistematico e poi
correggere i successivi valori proposti dallo strumento utilizzando gli errori individuati in
sede di taratura ( figura 10 ). E importante osservare che tale correzione possibile
soltanto se i risultati di taratura sono caratterizzati da una buona ripetibilit ovvero se gli
errori riscontrati hanno un comportamento prevalentemente sistematico.

































Tali correzioni possono essere eseguite in diversi modi:

effettuando la messa a punto dello strumento dopo la taratura se lo strumento prevede
tale operazione utilizzando i valori di taratura dei campioni come riferimenti per la
regolazione dello strumento;
costruendo la curva di taratura (con tecniche di interpolazione polinomiale)
determinando poi la funzione di correzione ovvero quella funzione che moltiplicata per
la curva di taratura d la risposta ideale dello strumento; posto :
y = f(x) curva di taratura (risposta dello strumento y a misurandi noti x);
g(x) = x / f(x) funzione di correzione;
si ottiene : y = f(x) g(x) = x risposta corretta;
si
si
misurando
Bilancio della incertezza
Um (secondo ENV13005)
ambiente
metodo
operatore
misurando
strumento
(incertezza
strumentale
valutata
partendo da
MPE )

2

Um
U
m
<U
T


no
posso
ridurre
lincertezza
strumentale
no
incertezza strumentale
supponendo di correg-
gere gli errori sistematici
ricavati dalla taratura.
Analisi fuori linea dellincertezza strumentale Analisi in linea della
incertezza strumentale
si sono
effettuate
correzioni
?
si
no
Taratura dello
strumento
Calcolo dellincertezza
strumentale in
funzione anche di U
tar

Conferma metrologica in
base ai nuovi limiti
inferiori a MPE
Verifica delle prestazioni
in relazione a MPE
costruttore
Calcolo dellincertezza
strumentale in
funzione di MPE
Conferma metrologica
in base a MPE
Calcolo dellincertezza
di taratura U
tar


Fig. 10

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semplicemente sommando algebricamente lerrore di indicazione riscontrato in sede di
taratura ai successivi valori proposti dallo strumento se questo viene utilizzato negli
stessi punti di taratura o in intorni molto piccoli dei punti di taratura stessi.

Lincertezza di taratura, ovvero lincertezza con la quale si stimano gli errori di indicazione,
calcolata prendendo in considerazione anche la risoluzione dello strumento in taratura,
la ripetibilit ed eventuali errori di lettura come per esempio lerrore di parallasse (oltre
ovviamente ai contributi dovuti al campione utilizzato, allambiente di taratura,
alloperatore, ed al metodi di misura). Non devono ovviamente essere presi in
considerazione per i contributi di incertezza derivanti dalle specifiche dello strumento
riguardanti lerrore massimo ammesso.

Una volta che sono stati definiti i parametri di correzione in funzione dei risultati della
taratura, e che si decide di applicare tale correzione ai valori proposti dallo strumento per
misurazione, rimane da stabilire il contributo dellincertezza strumentale nel processo di
misurazione.

Nel calcolo dellincertezza strumentale in questo caso devono essere presi in
considerazione i seguenti contributi:

a) lincertezza di taratura che corrisponde allincertezza con cui abbiamo calcolato le
correzioni degli errori dello strumento con comportamento sistematico;
b) lincertezza dovuta al comportamento a lungo termine dello strumento ovvero
alleffetto della stabilit nel tempo (deriva) commisurato allintervallo di tempo fra due
tarature successive;
c) leffetto dovuto alla non linearit dello strumento (da considerare nei punti di misura
che non corrispondono ai punti di taratura per i quali quindi la correzione calcolata
non semplicemente lerrore di indicazione riscontrato in fase di taratura)
d) lincertezza dovuta agli effetti termici sullo strumento se la differenza fra le condizioni
termiche di esercizio e quelle di taratura significativa;
e) lincertezza dovuta alla ripetibilit e riproducibilit riferendo tali parametri a prove
eseguite nelle condizioni operative di misura (in genere diverse da quelle di taratura);
f) lincertezza dovuta ad eventuali errori di lettura presenti nelle condizioni operative di
misura compreso quello della risoluzione anche se normalmente incluso nel punto b);
g) incertezza dovuta ad eventuali errori dovuti ad un utilizzo dello strumento in
condizioni diverse da quelle di taratura (un esempio nelle misure dimensionali
costituito dallerrore di Abbe se la distanza fra asse di misura ed asse del misurando
nelle condizioni di esercizio maggiore di quella nelle condizioni di taratura).

Se lo strumento viene tarato ed utilizzato correggendo i valori proposti dallo strumento in
funzione degli errori di indicazione riscontrati in sede di taratura, si potr dichiarare, come
contributo di incertezza strumentale nel processo di misurazione, un contributo
sicuramente minore rispetto al caso in cui, invece della taratura, si esegua la semplice
verifica delle prestazioni dello strumento.

Una volta determinato il contributo dellincertezza strumentale utilizzando i risultati della
taratura dello strumento, occorre ricalcolare lincertezza del processo di misurazione
(cumulando allincertezza strumentale le altre fonti di incertezza del processo di
misurazione) per verificare, ancora una volta, il rispetto dellincertezza target che non era
stata soddisfatta utilizzando lo strumento senza eseguire alcuna correzione.


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Al termine dellintervallo di taratura per, la conferma metrologica dello strumento [5] dovr
essere eseguita sulla base dei risultati ottenuti nelle operazioni di taratura, dopo aver
applicato la correzione in funzione dei risultati della taratura precedente; per il successivo
intervallo di taratura i parametri di correzione da utilizzare saranno per aggiornati in
funzione dellultima taratura.


5- Conclusioni

Nel presente articolo si sono illustrate alcune considerazioni per la valutazione degli errori
di uno strumento e la successiva determinazione del suo contributo allincertezza di
misura nella verifica di conformit di un pezzo. Le attivit che possono essere effettuate
sullo strumento per misurazione per arrivare alla sua conferma metrologica possono
essere sia la taratura che la verifica delle prestazioni. Riguardo a queste due possibilit si
pu affermare che :

- nella taratura di uno strumento, il misurando lerrore dello strumento e lobiettivo
apportare la correzione al risultato della misura con conseguente valutazione
dellincertezza strumentale al fine di assicurare la riferibilit delle misure prodotte
dallo strumento;
- nella verifica delle prestazioni di uno strumento, il misurando la differenza tra
lerrore di indicazione (o altre caratteristiche metrologiche) ed i relativi MPE e
lobiettivo la verifica della conformit dello stesso con conseguente valutazione
dellincertezza strumentale derivante dal MPE al fine di assicurare la riferibilit delle
misure prodotte dallo strumento.

Quindi in relazione agli obiettivi derivanti dal processo di misurazione si pu valutare se
tarare o verificare lo strumento tenendo conto che la taratura consente di ottenere
incertezze strumentali minori rispetto alla verifica.


Bibliografia

[1] EN ISO 14253-1: Geometrical Product Specification (GPS) Inspection by
measurement of workpiece and measuring equipment Part 1 : decision rules for
proving conformance or non-conformance with specification
[2] UNI CEI ENV 13005:2000: Guida allespressione dellincertezza di misura
[3] ISO/TS 14253-2: Geometrical Product Specification (GPS) Inspection by
measurement of workpiece and measuring equipment Part 2 : guide to estimation
of uncertainty in GPS measurement, in calibration of measuring equipment and in
product verification
[4] Malagola G., Ponterio A., Determinazione dellincertezza strumentale in funzione
dellerrore massimo ammesso IICongresso Itali ano di Metrologia & Qualit
Milano 2001
[5] Malagola G., Ponterio A., La metrologia dimensionale per lindustria meccanica
Augusta Edizioni, Torino 2004 (www.metrologiadimensionale.it)