Capitolo 1: introduzione alla gestione della manutenzione

Terminologia
Manutenzione prima: funzione aziendale alla quale sono demandati il controllo costante degli impianti e l’insieme
dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il buono stato di conservazione degli impianti produttivi
Manutenzione (2003): combinazioni di tutte le tecniche amministrative e gestionali, previste durante il ciclo di vita
di un’entità, destinate a mantenerla e riportarla in uno stato per cui possa eseguire la funzione richiesta
Definizioni UNI:

 Avaria: stato di un’entità caratterizzato dalla sua inabilità nell’eseguire la funzione richiesta
 Guasto: cessazione dell’attitudine dell’entità a svolgere una funzione richiesta in date condizioni, durante un
intervallo di tempo stabilito
 Affidabilità (UNI 2003): attitudine di un’entità a svolgere una funzione richiesta in date condizioni, durante
l’intervallo di tempo stabilito
 Manutenibilità (UNI 2003): attitudine di un’entità, in certe condizioni di uso, ad essere mantenuta o
ripristinata in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta, quando la manutenzione è effettuata in
date condizioni e vengono adottate le procedure e le risorse prescritte
 Disponibilità: attitudine di un’entità ad essere in grado di svolgere una funzione richiesta, in determinate
condizioni, in un particolare istante o durante un dato intervallo di tempo, partendo dal presupposto che siano
fornite le risorse esterne necessarie.

Mission della manutenzione; complesso sistema gestionale orientato alla prevenzione del guasto e al
miglioramento continuo. Compito della manutenzione è di cooperare lungo tutto il ciclo di vita di un’entità, dal
concept alla dismissione, con l’obiettivo del miglioramento continuo della disponibilità operativa dell’entità e del
contenimento dei costi della manutenzione.
Obiettivi della manutenzione:
 Miglioramento continuo dell’affidabilità (approccio proattivo)
o Mantenimento delle condizioni operative ed ambientali assunte come riferimento durante la
progettazione
o Registrazione dei dati di guasto e analisi dei tassi di guasto
 Miglioramento continuo della manutenibilità: dipende da
o Tempi di diagnosi dei guasti o Tempi di riparazione
o Tempi logistici
 Miglioramento continuo dell’efficienza globale: L’approccio dei manutentori non deve essere settoriale
 Conservazione del patrimonio impiantistico: la manutenzione incide sul ciclo di vita dell’impianto. Se si usa
in condizioni diverse da quelle per cui è progettato l’affidabilità cambia notevolmente.
 Ottimizzazione dei costi di manutenzione
o Costi diretti: materiali, manodopera, prestazione dei terzi
o Costi indiretti: costi di struttura
o Costi indotti: mancato servizio o produzione, costi di non qualità
 Miglioramento della stabilità dei processi: un impianto con processo corretto e stabile, ha forti probabilità
di generare prodotti o servizi conformi.
o L’obiettivo della funzione manutenzione è quello di assicurare il conseguimento, il mantenimento e
il consolidamento della stabilità dei processi a garanzia della qualità del prodotto-servizio.
 Miglioramento della sicurezza e della tutela ambientale
o Segnalare e analizzare le situazioni di maggior rischio per le persone o l’ambiente
o Preparare ed effettuare i programmi di ispezione e la diagnostica sugli impianti con lo scopo di
rimuovere la probabilità di danno sull’ambiente, alle persone e agli stessi impianti
o Realizzare, in stretto accordo con le esigenze di servizio, i piani di manutenzione preventiva e su
condizione finalizzati alla sicurezza e alla tutela ambientale
 Sviluppo della pianificazione dei lavori
o Obiettivo: ottimizzazione del rapporto efficacia/efficienza

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 o È necessario definire:
 Le diverse fasi degli interventi necessari  Le professionalità richieste
 I metodi di lavoro  Le modalità di collaudo
 Le attrezzature  Tempi di esecuzione delle attività elementari
 Servomezzi necessari
 Miglioramento continuo delle capacità professionali dei manutentori
o Le RU devono essere all’altezza delle crescenti esigenze poste dal progresso tecnologico
o Necessità di analizzare le competenze necessarie con una continua attenzione al loro
aggiornamento
 Aree di attività della manutenzione
o Miglioramento continuo
o Definizione e standardizzazione dei metodi di lavoro
o Attività di osservatorio tecnologico e benchmarking della manutenzione
o Assistenza tecnologica specialistica
o La progettazione della diagnosi tecnica
o Progettazione e miglioramento della gestione dei materiali
o Sviluppo dei sistemi informativi

Organizzazione e gestione della manutenzione

Principali processi della manutenzione

 Strategici:
o Politiche e strategie
o Definizione del modello organizzativo e sistema di gestione
o Pianificazione
o Assegnazione risorse e budget
o Programmazione e progettazione operativa
 Operativi
o Pianificazione fermate o Esecuzione manutenzione
o Programmazione settimanale programmata
o Esecuzione fermate o Pronto intervento
 Consuntivi
o Controllo budget o Controllo performances
o Analisi tecniche puntuali o Miglioramento continuo
 Di supporto
o Gestione servizi IT o Gestione contatti con terzi
o Gestione risorse umane o Gestione materiali
Sistema: complesso di componenti che lavorano insieme per il raggiungimento di obiettivi comuni
Manutenzione: sistema in cui un insieme di attività vengono eseguite in maniera parallela ai sistemi produttivi
Sistema di gestione della manutenzione: comprende quell’insieme di risorse, metodi e strumenti di gestione e di
controllo necessario allo svolgimento di un efficace ed efficiente sistema produttivo

Capitolo 2: politiche e strategie di manutenzione

Strategia manutentiva: atteggiamento complessivo che l’organizzazione assume nei confronti delle problematiche
produttive che può esplicitarsi nell’utilizzo di varie politiche.
Politica manutentiva: approccio operativo ai problemi della manutenzione, da sviluppare secondo i criteri forniti
dalla strategia manutentiva adottata

Politiche manutentive
 Correttiva (a guasto): c’è l’intervento del manutentore solo quando il guasto è avvenuto
o Sufficiente per i componenti non critici e facili da rimpiazzare a basso costo
 Diretta: interventi immediati
 Differita: l’intervento non c’è subito dopo il guasto
o Prerequisiti:
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  Personale: deve essere in grado di dare una risposta adeguata ed efficace tanto nel
contenuto tecnico quanto nei tempi
 Addestramento
 Capacità di diagnosi rapida e precisa
 Autonomia nella soluzione dei problemi
 Conoscenze multidisciplinari
o Metodi ed attrezzature: deve essere assicurata in magazzino la disponibilità dei ricambi più critici
e delle attrezzature necessarie alla realizzazione degli interventi. I materiali e le attrezzature devono
essere facilmente raggiungibili
o Svantaggi
 Sovradimensionamento del magazzino ricambi
 Fermi macchina casuali
 Conseguenze su altre macchine
 Tempi lunghi
 Preventiva ciclica: si basa sulla sostituzione programmata di un determinato componente non ancora
giunto a rottura con un nuovo, in modo tale da prevenire il cedimento accidentale
 A data costante: si adotta un intervallo costante fisso nel tempo tra un intervento di
sostituzione preventiva ed il successivo, in modo indipendente da ciò che succede durante
quel periodo
 A età costante: un componente viene sostituito una volta che è stata raggiunta una certa
età di servizio.
o Tipo di interventi
 Lubrificazione, pulizia, regolazione su un’entità operante correttamente
 Sostituzione dei prodotti soggetti ad usura per cui si è progettata la sostituzione
o Prerequisiti
 È fondamentale definire anticipatamente gli intervalli tra un intervento di manutenzione ed il
successivo: conoscenza statistica.
 È necessario l’uso di un buon sistema informativo a supporto della programmazione e
della gestione delle attività
 La gestione dei ricambi deve essere coordinata con i piani di manutenzione ciclica
o Il personale deve:
 Possedere le competenze tecniche
 Essere capace di gestire bene la propria attività per predisporre tutte le risorse necessarie
all’intervento
 Essere capace di effettuare i test funzionali per la rimessa in servizio dell’entità dopo la
manutenzione
o Vantaggi
 Limitare i costi delle perdite di funzionalità
 Migliorare l’utilizzo degli operatori
 Ottimizzare le scorte di materiali di ricambio
 Diminuire i tempi di fermo
o Svantaggi
 Rischio intrinseco di aumentare la probabilità di guasto (mortalità infantile)
 Maggiori manutenzioni non necessarie
 Manutenzione su condizione e preventiva
 Manutenzione su condizione: manutenzione preventiva basata sulla sostituzione di un
componente al raggiungimento di una soglia di allarme sensoriale o misurabile con qualche
strumentazione, di un parametro legato al degrado dello stesso componente
 Manutenzione preventiva: strategia che utilizza tecniche non distruttive per identificare
con anticipo l’insorgere dei guasti e stabilire la vita utile del componente
o Precondizioni:
 La macchina deve essere sempre ispezionabile durante il normale funzionamento

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  Le condizioni della macchina o del suo componente sono note solo in seguito
all’effettuazione dell’ispezione
 La macchina ha una progressiva diminuzione delle prestazioni.
 Sono noti i parametri necessari per determinare la politica secondo condizione ottimale
 Distribuzione dei tempi di guasto
 Costo dell’ispezione
 Costo dell’intervento di emergenza
 Costo dell’intervento programmati
o Prerequisiti organizzativi
 Organizzazione adeguata dei compiti di ispezione e monitoraggio che tenga conto
 Della complessità di esecuzione
 Delle competenze richieste
 In funzione della specializzazione richiesta il personale deve
 Possedere adeguate conoscenze tecniche per impostare la campagna di rilievo
 Saper usare operativamente gli strumenti diagnostici per essere capace di fornire
una valutazione sull’attendibilità e sul significato dei dati rilevati
 Il personale di esercizio deve essere in grado di acquisire la giusta sensibilità alle
segnalazioni in modo da non fare segnalazioni inutili
 Prima dell’implementazione è fondamentale un’attività di progettazione per definire le entità
che devono essere sottoposte ad ispezioni e monitoraggi. Il progetto deve stabilire i
parametri che saranno utilizzati come sintomi premonitori
 È necessario investire in attrezzature adeguate in una sistemica attività di taratura
periodica delle stesse per mantenere le caratteristiche di qualità nelle misure
 Coordinamento tra le attività
o Vantaggi
 Miglioramento del controllo della disponibilità e sicurezza dei macchinari e consente di
stimare il momento conveniente per interventi manutentivi per ottimizzare il bilancio tra
costi di intervento e benefici per il recupero dell’efficienza
 Miglior controllo delle attività di manutenzioni
 Permette una migliore qualità della manutenzione
 Accumulare e trasferire le conoscenze manutentive
 Migliorare la gestione del personale di manutenzione
o Svantaggi
 Alti costi di investimento per la messa in pratica
 Necessario un periodo di apprendimento per sviluppare una conoscenza affidabile del
trend sui segnali
 Manutenzione predittiva:
o Tecniche
 Monitoraggio visivo
 Monitoraggio della rispondenza delle specifiche
 Monitoraggio delle vibrazioni
 Monitoraggio dei detriti da usura
o Concetto alla base: non compiere alcun tipo di manutenzione finchè le condizioni operative
dell’entità restano stazionarie e non raggiungono un certo livello di allerta
 Manutenzione migliorativa: simile alla predittiva ma su realizza in anticipo rispetto a qualsiasi danno
relativo al materiale o alla prestazione del sistema. Individua e corregge valori anomali della cause prime di
guasto che potrebbero portare a condizioni di instabilità operativa.
o Azioni richieste
 Monitoraggio dei parametri chiave indicativi della salute del sistema
 Definizione dei valori di soglia
 Riconoscimento e interpretazione di eventuali valori anomali di questi parametri chiave
 Precisazione dei mezzi e deii metodi da applicare per correggere le cause prime di guasto
e ripristinare la stabilità del sistema
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Tipo di guasto Descrizione Politica manutentiva
Catastrofico Repentina e completa cessazione delle operazioni e un totale Correttiva
deterioramento delle funzioni
Improvviso Degrado accelerato sia del materiale sia delle prestazioni, che si Correttiva
traduce in un parziale indebolimento delle funzioni
Imminente Una condizione di percettibile degrado del materiale in presenza di un Periodica
serio deterioramento delle prestazioni
Incipiente Con opportuni mezzi si individuano i primi segbi di degrado senza che Predittiva
l’utente avverta nessuna modifica di performance
Condizionale Preallerta che porta ad un guasto Migliorativa

Criteri di scelta delle politiche

 Scelta in base a
o Criticità del bene da mantenere
o Valutazione economica delle alternative
o Eventuali raccomandazioni del fornitore
o Vincoli derivanti dai principi di sicurezza delle persone e dell’ambiente
 Strumenti
o Analisi Costi Efficacia o Analisi Costi Benefici
 Costo globale di manutenzione:
o Costo proprio di manutenzione: Costo da sostenere per effettuare una certa politica manutentiva
 Manodopera
 Materiali e ricambi
 Attrezzature
 Costi generali di struttura
 Costi per la manutenzione periodica, preparazione e programmazione lavori
 Manutenzione su condizione e predittiva, costi di controlli e ispezioni.
o Costi indotti dal guasto
 Indisponibilità del bene e quindi mancata produzione
 Immobilizzo delle scorte di prodotto finito, per fronteggiare la variabilità della produzione
dovuta al basso grado di affidabilità degli impianti
 Costi per mancata erogazione del servizio

Le strategie di manutenzione
Scelta tra le strategie

 Reyability Centered Mantenaince

o Basata su: teoria dell’affidabilità
o Cosa: insieme di regole, metodi e procedure per la progettazione e la gestione economica della
manutenzione, i cui principi mirano ad incrementare e la disponibilità e la sicurezza degli impianti
o Fasi
 Formazione del personale: serve all’inzio per apprendere i concetti fondamentali.
 Raccolta di informazioni: informazioni tecniche sia descrittive che operative per ogni
sistema e componente
 Identificazione e suddivisione del sistema: identificare i sottosistemi presenti, con una
suddivisione logica: System Work Breakdown Structure.
 Analisi dei requisiti manutentivi: l’analisi si fa fino ad un livello di dettaglio che è funzione
della complessità del sistema e dell’esperienza del’analista. Si fa con FMECA e FTA
 Implementazione delle decisioni di RCM: ne esce il piano complessivo di man utenzione e
vengono scelte le strategie da adottare per i vari componenti.
 Efficienza di costo: comparazione dei costi per le singole attività manutentive con i costi
diretti annuali dei guasti. Monitorare periodicamente la convenienza economica.
 Miglioramento del sistema: utilizzare le informazioni ricavabili dall’esercizio dell’impianto e
le più idonee tecniche analitiche per migliorare la sicurezza e l’affidabilità del sistema.
o Applicazione: è un approccio sistematico che si svolge:
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  Stimolando la valutazione delle conseguenze dei guasti per integrare le decisioni sulla
sicurezza, sui parametri economici e i costi di manutenzione
 Se non è applicabile la manutenzione preventiva si deve cercare un nuovo approccio basato
sul comportamento al guasto di sistemi complessi
 Combinando le due attività in un processo che porti a soluzioni ottimali
o Revisione periodica perché:
 la maggior parte dei dati diventa significativa nel corso del tempo
 le modalità di impiego sono soggette a variare nel tempo
 le tecniche e tecnologie di manutenzione sono in continua evoluzione
 Total Productive Maintenance: una forma di manutenzione produttiva svolta da tutti i lavoratori
dell’azienda organizzati in piccoli gruppi di attività.
o Manutenzione produttiva (approccio americano): al centro l’ente di manutenzione
o TPM (giapponese): partecipazione di tutti i lavoratori
o Cosa: insieme di regole e di comportamenti organizzativi per raggiungere qualità ed efficienza della
manutenzione di apparati produttivi dove le tradizionali procedure non sono sufficienti
o Definizione
 Massimizzare l’efficacia dei mezzi produttivi in termini di efficienza economica e redditività
 Obiettivo: zero difetti, zero guasti, zero infortuni
 Coinvolgimento trasversale di tutte le funzioni
 Piccoli gruppi di lavoro per promuovere la manutenzione

OEE: Overall Equipment Effectiveness: efficienza globale dell’impianto

 Indice di tipo globale usato per stabilire il livello prestazionale di una linea produttiva
 Parametro per classificare e quantificare le principali cause di perdite di efficienza
 Misura del valore aggiunto della macchina e dell’impianto
 Misura: l’abilità nell’impiego della capacità produttiva teorica durante il tempo programmato
 NON Misura: la corretta programmazione dell’attività produttiva
Perdite nell’impianto: impiego di una risorsa che non è riconosciuta dai clienti finali come incremento del valore di
ciò che essi ricevono
Calcolo: è il prodotto di
 Disponibilità: rapporto tra il tempo in cui l’impianto può essere utilizzato e il tempo totale di produzione
pianificata: (tempo operativo)/(tempo produzione pianificata)
o Set-up: cambio utensili e materiali
o Regolazioni: messa a punto finchè non si ottiene la qualità richiesta
o Guasti: arresto dell’equipment di almeno 15 minuti che richiedono il personale di manutenzione
 Livello prestazioni: rapporto tra produzione reale e teorica (tempo operativo netto)/(t operativo)
o Brevi stop: fermo macchina <10 minuti per cui non è necessario il personale di manutenzione
o Perdite di velocità: l’aumento della velocità comporta perdita di qualità
 Livello qualità produzione: data dal rapporto tra la produzione buona e quella totale
(t operativo utile)/(t operativo netto)
o Difetti di qualità: fabbricazione di prodotti che devono essere scartati o rilavorati
o Ramp-up/Ramp-down: perdite di resa nell’avviamento dell’impianto
 OEE: Disponibilità x Livello Prestazioni x Livello qualità produzione
 Tempi
o Disponibile: numero di ore prese a riferimento
o Produzione pianificata: tempo in cui si prevede che l’impianto lavori (-fermate programmate)
o Tempo operativo: tempo in cui l’impianto opera (-guasti, set-up e regolazioni)
o Tempo operativo netto: l’impianto produce al tasso standard (-brevi stop e perdite di velocità)
o Tempo operativo utile: tempo in cui si realizzano prodotti buoni (-scarti e ramp)

Manutenzione autonoma: gli operatori sono coinvolti anche nella produzione

 Concetti
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 o Gli operatori sono responsabili delle proprie macchine e fanno la manutenzione di primo livello
o Gli addetti alla manutenzione portano a termine solo gli interventi maggiormente complessi
o Gruppi di lavoratoti (circoli della manutenzione) discutono i problemi della manutenzione,
suggeriscono miglioramenti e ricevono una visione più ampia della manutenzione in azienda
 Logiche
o Miglioramento del personale o Miglioramento degli impianti
o Cambiamento di atteggiamento o Produttività degli impianti
o Conoscenza della macchina o Miglioramento della cultura aziendale
o Conoscenza delle tecniche di o Migliore risultato economico
manutenzione o Migliore ambiente di lavoro
 Zero difetti – zero guasti – zero infortuni: Meccanismo SDCA: standardize – plan – check – act
 Traguardi per gli operatori
o Capacità di scoprire le anomalie degli impianti: saper vedere l’insorgere del problema e
comprendere la struttura e le funzioni degli impianti
o Capacità di sistemazione e ripristino: conoscenza approfondita delle funzioni e della struttura per
effettuare il ripristino e piccole riparazioni
o Capacità di definire gli standard valutativi: in funzione del livello degli impianti e del know-how qual
è lo standard su cui mi posso muovere?
o Capacità di gestire il mantenimento degli impianti: manovre regolari di conduzione
o Capacità di ricercare e scoprire le cause degli inconvenienti: conoscere la struttura delle
relazioni tra le condizioni di lavoro del macchinario e la produzione di prodotti di qualità
 Azioni sull’equipment
o Pulizia iniziale
 Eliminazione completa dello sporco
 Scoperta degli inconvenienti degli impianti e ripristino
o Prevenzione della sporcizia e posti di difficile accesso
 Prevenzione dello sporco
 Miglioramento dei posti di difficile accesso
o Definizione degli standard di pulizia e lubrificazione
 Riduzione dei tempi
o Ispezione periodica generale
 Monitoraggio dello stato di avanzamento del deterioramento dei macchinari
 Individuazione di piccole imperfezioni e relativo ripristino
o Ispezione autonoma
 Creazione di standard provvisori per l’ispezione ed il ripristino
o Gestione del mantenimento
 Standardizzazione delle voci di gestione nei reparti
 Creazione di un sistema completo di mantenimento
o Gestione autonoma completa
 Operatori autonomi nella gestione delle proprie macchine e indipendenti dal reparto
manutentivo

Coinvolgimento totale: viene raggiunto con la creazione di piccoli gruppi di lavoro, ognuno dei quali ha un leader
che svolge un ruolo di perno e facilitano la comunicazione orizzontale e verticale,
I sacri tesori:

 Tabellone delle attività: strumento che ogni gruppo utilizza per riassumere una serie di informazioni
 Riunione: occasione principale di confronto di idee. Deve essere utilizzata per la formazione dei partecipanti
e il miglioramento delle attività
 One point lesson: affrontare in maniera efficace pochi elementi essenziali aumenta l’efficacia della
formazione

Il leader: ha i seguenti compiti

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  Orientare l’andamento del gruppo con il supporto degli addetti ala gestione e ai capi operativi
 Creare un rapporto umano sempre migliore
 Creare buoni rapporti con altri gruppi
 Dare l’esempio sull’autoistruzione

I membri: devono

 Partecipare alle attività ed intervenire alle riunioni

 Svolgere concretamente i temi e i compiti affidati
 Apprendere tecnologie specifiche, capacità tecniche e metodi di miglioramento
 Creare un buon rapporto umano

Percorso:

 Survey preliminare: definizione dello stato di partenza per

o Persone
o Organizzazione
o Strumenti
o Criticità
o Obiettivi
 Definizione dell’organizzazione e supporto della TPM
 Scelta delle tecniche gestionali
 Scelte delle aree
 Selezione e composizione del team operativo di progetto
 Kick off meeting
 Formazione multilivello
 Implementazione del sistema di indicatori di efficacia ed efficienza
 Implementazione delle tecniche di miglioramento
 Validazione dell’organizzazione operativa
 Validazione del TPM
 Estensione del metodo TPM a tutto lo stabilimento
 Consolidamento e miglioramento continuo

Capitolo 3: organizzazione, pianificazione, programmazione e gestione della 
manutenzione 

Ingegneria della manutenzione

Miglioramenti appena significativi della qualità della manutenzione possono portare a vantaggi significativi per
l’azienda perché

 I costi propri di manutenzione sono tra il 4% e l’8% del fatturato

 I costi indotti sono della stessa entità dei propri
 La manutenzione può avere una forte influenza sulla sicurezza e sull’impatto ambientale

Esecuzione della manutenzione: riceve gli ordini operativi dal processo di gestione e riporta ad esso lo stato di
avanzamento degli stessi, nonché tutte le informazioni sugli interventi
Gestione della manutenzione: invia il report delle attività svolte alla funzione ingegneria della manutenzione
incaricata delle analisi utili a quantificare il comportamento affidabilistico delle entità sottocontrollo.
Ingegneria della manutenzione: insieme di principi, metodologie, tecniche e procedure di tipo affidabilistico,
gestionale ed organizzativo che permettono di ottenere significativi miglioramenti di efficienza ed efficacia nella
progettazione, gestione, conduzione e controllo della manutenzione

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Funzione Ingegneria della manutenzione: Dedurre, da analisi quantitative, adeguate proposte di miglioramento
della manutenzione da un punto di vista sia tecnico che gestionale. L’output della funzione è l’input della Gestione
della Manutenzione

 Compiti
o Progettare e promuovere le politiche e le tecniche manutentive più adeguate
o Pianificare la manutenzione
o Progettare interventi di miglioramento
o Promuovere la standardizzazione dei sistemi gestionali ed operativi
o Contribuire a razionalizzare ed ottimizzare l’uso di prestazioni di terzi
o Progettare la gestione dei materiali
o Promuovere lo sviluppo dei metodi di lavoro
o Promuovere il miglioramento continuo delle prestazioni
o Costituire il riferimento culturale di tutta l’organizzazione

Modello organizzativo
Manutenzione interna

 Centralizzata: le funzioni si dividono per competenze, più flessibile e migliore utilizzo delle risorse umane
 Decentralizzata: le funzioni si dividono in squadre per linea, più specializzata e minori tempi di intervento

La scelta dipende da:

 Filosofia aziendale
 Carico di lavoro della funzione manutenzione
 Dimensioni dell’impianto
 Preparazione e competenze del personale di manutenzione

Outsourcing: processo attraverso il quale parte o tutte le risorse dedicate ad un settore o un servizio escono
dall’azienda per dare vita ad una struttura che possa gestire come fornitore quel servizio.

 Obiettivi aziendali:
o Qualità del servizio
 Elevato livello di specializzazione  Disponibilità di mezzi e strumenti
o Convenienza economica
 Economie di scala  Strutture già formate
 Potere d’acquisto
 Perché
o Ridurre e controllare i costi di gestione o Accelerare i benefici del reengineering
o Migliorare il focus sull’attività principale o Presenza di servizi difficili da gestire
o Avere accesso a servizi di elevata qualità o Ridurre la quota di costi fissi
o Liberare risorse interne per altri scopi o Aumentare il flusso di cassa
o Carenza di risorse interne per gestire i
servizi
 Come scegliere il fornitore
o Qualità del servizio o Capacità addizionale di generare
o Prezzo valore aggiunto
o Referenze o Relazioni esistenti
o Flessibilità nel contratto o Localizzazioni
o Gamma dei servizi
 Condizioni per ottenere risultati soddisfacenti
o Comprendere gli obiettivi dell’impresa o Continuità nel gestire le relazioni col
o Visione strategica e programmazione fornitore
o Scelta di un fornitore adeguato o Adeguata strutturazione del
contratto
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o Comunicazione aperta con le persone o Attenzione al problema del personale
interessate o Disponibilità finanziaria nel breve termine
o Sostegno e interesse da parte della dirigenza o Ricorso a consulenze esterne
 Modalità di intervento
o A constatazione: consistono nella fornitura di manodopera da parte di terzi dotati di attrezzature
proprie e con responsabilità di conduzione da parte dell’assuntore.
 Modalità di liquidazione: sulla base di un costo orario concordato e del tempo effettivo
impiegato
 Vantaggi
 Fornitore: semplice preparazione di prezzari di intervento
 Committente: facile comparazione delle offerte
 Svantaggi
 Committente: necessita di seguire i lavori in modo accurato per l’assenza di
tecniche stringenti ed il pericolo di un prolungamento dei lavori
o Interventi a misura: consistono nella fornitura di prestazioni con piena responsabilità e con mezzi
propri da parte dell’assuntore.
 Modalità di liquidazione: prezziario per unità di misura preventivamente concordato che
comprende manodopera e materiali
 Vantaggi:
 Fornitore: maggiore autonomia nel coordinamento e nell’esecuzione dei lavori
 Committente: assenza di gradi di libertà lasciati al fornitore
 Svantaggi
 Il ricorso a questo tipo di metodo è limitato ad alcune categorie di lavori per i quali è
possibile individuare una unità di misura sulla qualle redigere un ordine aperto o
prezziario preventivo
o Interventi a scopo o forfait: Consiste nella fornitura di una prestazione da parte dell’assuntore
con mezzi e attrezzature proprie con piena responsabilità di intervento e con
 Modalità di liquidazione: prezzo preventivamente concordato, comprensivo di materiali e
manodopera
 Vantaggi:
 Committente: nessuna possibilità per il fornitore di modifiche al prezzo
 Svantaggi:
 Committente: la fase di preventivazione comporta la stesura di un capitolato
tecnico su cui vengono scritte le specifiche

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Capitolo 4: Monitoraggio e miglioramento delle performances
Costi della manutenzione
Costi di manutenzione ordinaria

 Propri: direttamente associati all’esecuzione degli interventi e indiretti organizzativi

 Diretti: contabilizzabili dalla contabilità industriale e sono dovuti alle risorse impegnate per le
attività di manutenzione
 Manodopera aziendale diretta: costi del personale direttamente impiegato negli interventi.
 Per specialità
 Per mestiere
 Prestazioni di terzi: società terze che forniscono manodopera, attrezzature e materiali
 Materiali: costi del materiale prelevati da acquisto e da scorta aziendale
 Indiretti
 Costi della struttura di manutenzione: costo del personale di manutenzione
 Costo dei servizi tecnici e attrezzature.
 Costo di immobilizzo dei materiali di ricambio e di consumo
 Costi dei servizi ausiliari utilizzati dal servizio di manutenzione
 Indotti: valorizzazione economica di mancate prestazioni rispetto ad obiettivi fissati per le entità oggetto di
manutenzione.
 Da guasto: interruzione casuale ed estemporanea
 Volontaria: per effettuare interventi di manutenzione, riduce le possibilità di guasto della macchina
 Cause:
 Ritardata manutenzione: incapacità di rispettare il programma di manutenzione o dello
scarso livello di programmazione dei lavori
 Errata manutenzione: non qualità degli interventi
 Conduzione inadeguata dell’entità: da parte del personale di esercizio
 Voci comuni di costo:
 Mancata erogazione del servizio
 Mancato utilizzo dell’entità
 Mancato utilizzo della manodopera
 Mancata qualità
 Costi interni di non qualità (scarto totale del prodotto)
 Audit per l’identificazione della difettosità prima della consegna
 Scarto del materiale e del valore aggiunto durante la produzione
 Costi interni di non qualità (possibilità di rilavorazioni)
 Audit per l’identificazione della difettosità prima della consegna
 Analisi della difettosità e rilavorazione
 Costi esterni di non qualità
 Rimpiazzo di prodotti difettosi consegnati al cliente
 Garanzia e responsabilità sul prodotto
 Mancate vendite per calo di immagine
 Inefficienza del servizio
 Costi interni di inefficienza del processo
 Mancata sicurezza
 Assicurazione
 Immagine
 Danni
 Legali
 Analisi incidente
 Ricerca misure correttive

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Audit di gestione: audit di manutenzione
 Scopo
o Misurare l’efficacia delle paratiche manutentive adottate e la necessità di perseguire azioni di
miglioramento
o Promuovere la comunicazione
o Raccogliere voci e opinioni
o Migliorare l’ambiente di lavoro e le motivazioni
 Obiettivi
o Aumentare la consapevolezza dell’importanza della manutenzione
o Individuare le aree critiche si servizio
o Misurare la completezza e l’integrazione delle politiche e delle strategie
o Mettere in evidenza le pratiche da introdurre o i cambiamenti richiesti
o Maggior coinvolgimento nella definizione e nel controllo degli obiettivi della manutenzione
o Sviluppare un contesto di miglioramento continuo della manutenzione
 Approccio per la programmazione degli audit
1. Valutazione economica degli asset
 Scopo: identificare le condizioni, lo stato di pulizia e definire gli standard manutentivi
 Eseguiti su: macchinari critici
 Vengono controllati
 Standard della manutenzione
 Stato dellle macchine
 Adattabilità ai cambiamenti
 Vengono individuati
 Aree nelle quali le conseguenze del guasto sono critiche
 Tecniche di monitoraggio
2. Comprensione della funzione, delle operazioni e degli obiettivi
 Scopo: comprensione dei lavori attuali, dell’organizzazione del personale e di come la
manutenzione sia in ottica di miglioramento continuo per la redditività
 Strumento: questionari con domande per una valutazione delle performances
3. Valutazione delle azioni correttive e migliorative necessarie
 Scopo: allineamento e il consolidamento dello stato attuale della funzione manutenzione
con i bisogni e le prospettive future
 Strumento: analisi costi-benefici per accertare la convenienza
4. Preparazione del report per il management
 Scopo del report: illustrare lo stato attuale della funzione di manutenzione all’interno del
business aziendale e fornire indicazioni inerenti le aree di miglioramento
 Come: evidenziare i maggiori obiettivi della manutenzione e fornire una valutazione dei costi
delle risorse, individuare le aree problematiche e stimare i benefici di costo ottenibili

KPI
Prestazioni desiderate: risultati delle azioni intraprese per ottenere un output desiderato in un orizzonte
temporale definito
Sistema di misura

 Scopo: evidenziare il livello di miglioramento necessario al raggiungimento del risultato desiderato

 Input:
o Prestazioni desiderate
o In che modo possono essere determinati i livelli di prestazione correnti
o Quali azioni possono essere intraprese per migliorare il livello di prestazione
 Output: azioni, strategie e investimenti necessari al raggiungimento dei risultati voluti.
 Permette all’organizzazione di:
o Misurare e valutare le prestazioni attuali
o Confrontare le prestazioni attuali con quelle desiderate
12
 o Individuare le forze e le debolezze
o Controllare i miglioramenti e le modificazioni nel tempo
 Indicatori:
o Tecnici
o Economici
o Organizzativi
 Possibilità di fallimento
o Scelta di cosa misurare
o Non chiara definizione delle prestazioni volute
o Assenza di verifica delle informazioni disponibili per il calcolo degli indicatori di performaces scelti
o Mancanza di pianificazione di processi necessari per la raccolta dei dati
 Processo di misurazione
o Definizione degli obiettivi:
 Livello aziendale: identificare come la manutenzione può essere gestita per migliorare
l’efficienza globale
 Livello di sistemi e linee di produzione:
 Miglioramento della disponibilità
 Miglioramento della redditività della manutenzione
 Preservazione della salute
 Miglioramento dell’efficacia economica
 …
 Livello delle attrezzature: controllo dell’affidabilità, dei costi, della manutenibilità
 Dare un supporto decisionale per gli investimenti
o Scelta dei KPI
 Capacità di conservare le apparecchiature
 Manutenibilità
 Logistica di supporto
 Affidabilità
 Salute
o Definizione e raccolta dei dati: bisogna definire precisamente
 I dati da raccogliere
 Il metodo di misurazione
 Gli strumenti necessari per le misurazioni
o Calcolo degli indicatori:
 La frequenza per il calcolo deve essere adattata a:
 Disponibilità dei dati e dei tempi di emissione
 Modifica nel tempo delle prestazioni misurate
 Reattività del sistema alle azioni intraprese

Benchmarking
Definizione: processo continuo e sistematico di misurazione e confronto di prodotti, servizi, funzioni, processi
aziendali con i concorrenti e le aziende eccellenti per verificare lo stato di salute della propria azienda, sviluppare
obiettivi per prodotti/processi, individuare l’apprendimento e la creatività all’interno dell’organizzazione.
Obiettivi:

 Aumentare la conoscenza della propria organizzazione: se devo confrontarmi devo conoscermi

 Quantificare il gap di prestazioni: identificare e misurare i gap prestazionali in termini di prodotti, processi
e funzioni
 Individuare la strada per il miglioramento: nel benchmarking si ricercano le ragioni del successo delle
aziende prese come riferimento, cercando di correlare una data performance con una particolare scelta
gestionale.

13
  Incentivare i processi di miglioramento: attraverso la consapevolezza dei risultati raggiunti dagli altri si
genera un senso di inadeguatezza e insoddisfazione che accresce il desiderio di miglioramento da parte
dell’azienda.
 Favorire l’apprendimento e la creatività: serve a plasmare le soluzioni altrui sulla propria realtà

Processo

 Definire l’oggetto del benchmarking: definisce quali sono le prestazioni su cui confrontarsi e dipende dagli
obiettivi perseguiti dall’azienda
o Gestione dei ricambi
o Programmazione della manutenzione
 Creare il gruppo di lavoro:
o Identificare gli specialisti interni ed esterni
o Definire i criteri di selezione dei componenti
o Addestrare al benchmarking
o Scegliere il leader del progetto
 Ricercare i partner: se si esce dai confini del proprio settore cresce il potenziale di apprendimento ma
anche la complessità del progetto
o Complessità del gestione del progetto: difficoltà nel confrontare indici diversi o nell’omogeneizzare
gli oggetti da sottoporre all’analisi
o Complessità dell’implementazione: difficoltà nell’adattare ciò che si apprende da altri al proprio
contesto e difficoltà nella scelta più opportuna dei partner
 Tipologia di benchmarking

Tipologia Definizione Vantaggi Svantaggi

Interno Confronto di attività,
operazioni, processi similari
svolte in unità differenti della
stessa azienda
Competitivo Confronto di attività, prodotti,
servizi di aziende dirette
concorrenti
Funzionale Confronto di prassi, scelte di
assetto, operazioni di aziende
che impiegano gli stessi
processi all’interno delle
stesse funzioni che operano
in settori differenti
Generico Confronto con i processi
aziendali giudicati eccellenti e
innovativi di altre
organizzazioni
 Raccogliere le informazioni e misurare
o Definire un piano di raccolta dei dati: informazioni interne e esterne che si possono acquisire con
questionari compilati da aziende partner
 Descrizione veritiera e
comune dei processi
aziendali critici
 Preparazione propedeutica
al benchmarking esterno
 Adozione degli stessi
standard all’interno di tutte
le unità dell’azienda
 Posizionamento rispetto ai
concorrenti
 Individuazione del gap
 Miglioramento su tematiche
di comune interesse
 Rottura dei paradigmi
aziendali di settore
 Possibilità di apprendere
prassi nuove
 Confronto con best
performer su una data
funzione o processo
 Rottura dei paradigmi
aziendali di settore
 Possibilità di apprendere
prassi nuove
 Confronto con best
performer su una data
funzione o processo
 Rafforzamento dei paradigmi
aziendali
 Difficoltà di implementazione
 Limitata possibilità di
innovazione
 Rafforzamento dei paradigmi
di settore
 Diffidenza
 Problemi di trasparenza e
correttezza
 Problemi legislativi
 Complessità di gestione del
benchmarking
 Necessità di maggiore
adattamento delle prassi
 Complessità di gestione del
benchmarking
 Necessità di maggiore
adattamento delle prassi
14
 o Redigere un codice di comportamento: equità nello scambio di informazioni, correttezza nel loro
utilizzo, reciproca efficienza ed efficacia
 Identificare le prassi eccellenti: i dati devono essere selezionati ed ordinati per poter identificare le prassi
migliori. Le prassi eccellenti sono:
o Palesemente innovative
o Convalidate dal giudizio degli esperti
o Correlabili a misure di prestazione
o Adottata da aziende che offrono servizi di outsourcing
o Convalidate da più fonti

Processo di Miglioramento continuo

 Valutare la necessità del miglioramento: convincere la direzione che la manutenzione comporta una
cultura di miglioramento. Per farlo bisogna:
o Raccogliere informazioni: su fatti che dimostrano le dimensioni dei problemi manutentivi
o Valutare i benefici possibili: di un programma di miglioramento continuo
 Impostare i progetti di miglioramento: le proposte vengono da varie fonti dopo una guasto.
o Fonte: osservazioni che gli operatori fanno in modo informale ai supervisori, che vanno formalizzate
per poter essere analizzate dalla organizzazione.
o Proposta: deve descrivere
 Area nella quale sarà sviluppato
 Problema percepito
 Obiettivo
 Responsabili
 Costi
 Risultati attesi
 Riverificare la dimensione del problema: controllo della raggiungibilità degli obiettivi del processo
o Assicurarsi che il tempo dei gruppi sia giustificato
o Vincere la resistenza a accettare e implementare la soluzione
 Effettuare le diagnosi delle cause: studiare i sintomi di un’anomalia nel determinare le cause.
o Studio dei sintomi
o Proposta dei modelli che interpretino le cause
o Riaggregazione dei dati per convalidare i modelli e avere la conferma delle cause
 Definire i rimedi
o Per ciascun rimedio bisogna valutarne la fattibilità compatibilmente con costi e qualità del processo
o È necessario testare il rimedio con simulazioni e prove reali
o Il rimedio verificato è applicabile per cause simili
 Superare le resistenze al cambiamento
o Favorire la partecipazione
o Chiarire la necessità di cambiamento
o Dare sufficiente tempo
o Fare le proposte in una forma semplice
o Trattare le persone con rispetto
o Investire sulla documentazione
o Gestire il cambiamento in modo diretto offrendo qualcosa in cambio
 Seguire le soluzioni adottate
o Proporzionare gli sforzi alle capacità delle persone coinvolted
o Stabilire procedure standard con le quali gli operatori possano confrontardi
o Definire un processo di controllo sistematico

15
Capitolo 5: Teoria dell’affidabilità
Analisi di fattibilità: permette di

 Analizzare i meccanismi e le cause di un guasto

 Stimare la durata di vita di un’entità
 Stimare la disponibilità e manutenibilità di un’entità
 Valutare il costo del ciclo di vita di un’entità

Terminologia
Funzione: funzione o combinazione di funzioni di un’entità considerate necessarie per fornire un dato servizio
Guasto: cessazione dell’attitudine di un’entità ad eseguire la funzione richiesta
Avaria: stato di un’entità caratterizzato dalla sua inabilità ad eseguire la funzione richiesta
Avaria parziale: stato in cui un’entità può eseguire solo alcune delle funzioni richieste
Avaria intermittente: avaria di un’entità che persiste per una durata limitata a seguito della quale l’entità recupera
l’attitudine a eseguire la funzione richiesta senza essere soggetta ad alcuna azione di manutenzione correttiva
Stato di funzionamento operativo: l’entità esegue una funzione richiesta
Stato di stand-by: l’entità è disponibile e pronta per eseguire la funzione richiesta in stato di necessità ma non è
normalmente in stato di funzionamento operativo
Affidabilità: attitudine di un’entità e svolgere una funzione richiesta in date condizioni, durante un intervallo stabilito
Manutenibilità: attitudine di un’entità, in certe condizioni d’uso, ad essere mantenuta o ripristinata in uno stato in
cui possa eseguire la funzione richiesta
Disponibilità: attitudine di un’entità ad essere in grado di svolgere una funzione richiesta, in determinate condizioni,
in un particolare istante, partendo dal presupposto che siano disponibili le risorse esterne

Meccanismi e cause di guasti

Meccanismo di guasto: è ciò che spiega il generarsi della causa di guasto primaria.
Meccanismi di generazione di guasto: fenomeni naturali di degrado di funzionamento di un’entità che perdurando
nel tempo possono portare al guasto della stessa.
Causa di guasto: circostanza che porta al guasto

 Non adeguata progettazione

 Guasto dovuto a non adeguata fabbricazione
 Guasto dovuto a non adeguata installazione
 Guasto dovuto a usura
 Guasto dovuto all’uso improprio
 Guasto dovuto ad errata manutenzione

Classificazione delle cause di guasto

 Aleatorie: statisticamente prevedibili

o La legge statistica è costruita come risultato del comportamento medio di risposta dell’entità alle
sollecitazioni casuali
 Sistematiche: deterministicamente prevedibili
o Si possono analizzare e controllare analizzando il meccanismo di generazione

Classificazione degli effetti del guasto

Criterio Tipi di guasto
Criticità dell’effetto Con impatto economicoo
Con impatto sulla sicurezza
Con impatto sull’ambiente
Livello di Non rilevanti
compromissione Parziali
delle funzioni Completi
Frequenza Sporadici

16
 Ricorrenti
Casualità Aleatori
Deterministici
Rilevabilità Occulti
Manifesti
Monitorabilità Con emissione di segnali precursori
Senza emissione di segnali
Interpretabilità Con evidenza di segnali dopo il guasto
Senza evidenza di segnali indicatori

I parametri affidabilistici
Esperimento casuale: è un esperimento il cui risultato può variare anche se ripetuto esattamente nello stesso
modo ogni volta. Il risultato non è prevedibile in anticipo.
Sample space S: insieme dei possibili risultati
Evento: sottoinsieme dello spazio S
Probabilità di un evento: numero assegnato ad ogni membro di un insieme di eventi di un esperimento casuale
che soddisfa le condizioni:
1. 0 1
2. 1
e se sono mutuamente esclusivi la probabilità dell’unione è la somma delle probabilità degli eventi.
Probabilità che non avvenga: 1- probabilità che avvenga
Probabilità condizionata: |

Parametri:

 Tempi al guasto (Time to Failure TTF): tempo che intercorre tra l’inizio del funzionamento di un
componente o sistema e l’accadimento del primo guasto. Variabile aleatoria.
o : probabilità che assuma un valore non superiore a T
o Dato la probabilità di rottura
 Densità di probabilità di guasto f(t): funzione tale che la probabilità infinitesima che l’elemento si rompa al
tempo t o in un suo intervallo infinitesimo dt sia proprio f(t)dt
o Dato che un elemento finisce inevitabilmente per guastarsi, l’area sottesa alla funzione è uguale
all’unità se il limite temporale superiore è posto all’infinito

 Affidabilità: probabilità che esso funzioni senza guastarsi per un certo periodo t con riferimento a ben
precise condizioni ambientali.
o Presuppone che
 Sia fissato un criterio univoco per giudicare se è funzionante
 Siano fissate e mantenute nel tempo le condizioni di impiego
 Sia definito l’intervallo t
o Approcci
 Utilizzare le informazioni di lungo periodo di molte macchine simili
 Pochi dati per poche macchine con uso di rielaborazioni statistiche
 Dalla conoscenza dell’affidabilità degli elementi a quella della macchina
o Formula:
 Inaffidabilità: probabilità che l’elemento funzionante si guasti tra 0 e t: 1-R(t)
 Tasso di guasto: λ t tale che λ t dt rappresenti la probabilità che un elemento si guasti in t dt
nell’ipotesi che in t sia funzionante. Numero di guasti nell’unità di tempo

à , 0, 0,
λ
à ,

17
Componenti e sistemi
Obiettivo della teoria dell’affidabilità: studiare il comportamento al guasto di componenti e sistemi complessi per
sfruttare al meglio il loro funzionamento
Componente: generica entità di cui si conosce il comportamento al guasto
Sistema complesso: insieme di componenti, connessi per il soddisfacimento della specifica necessaria

Andamenti tipici

 Componenti
o Tasso di guasto costante: componenti elettrici ed elettronici a bassa obsolescenza. La probabilità
che il componente si rompa è la stessa per ogni istante di tempo
o Tasso di guasto crescente a ritmi costanti: protezioni e isolamenti. Componenti a consumo ed
usura lenta e costante
o Tasso di guasto inizialmente decrescente: componenti elettronici con mortalità infantile
o Tasso di guasto inizialmente crescente: come le resistenze elettriche per il riscaldamento. Elevata
usura iniziale a seguito del quale c’è un tasso di guasto costante
o Tasso di guasto crescente a fine vita: pompe, valvole, tubazioni con modo di guasto dominante
dovuto all’invecchiamento
o Curva a vasca da bagno:
 Zona 1: mortalità infantile
 Zona 2: vita utile del componente
 Zona 3: usura
 Sistemi: Curva a vasca da bagno
o Mortalità infantile: nell’avviamento vengono messi in opera per la prima volta molti componenti,
quindi se ci sono componenti più deboli la curva presenterà un alto tasso di guasto iniziale. Zona
caratteristica di componenti mal concepiti o progettati o da componenti difettosi nei materiali.
 Distribuzione di Weibull: la percentuale di popolazione che si guasta nel tempo è:

 intervallo dopo il quale si avrebbe il 63,21% di componenti rotti

 fissa l’andamento del tasso di guasto
 Distribuzione esponenziale: guasto derivante da shock casuale. Nelle macchine con
questo andamento il modo di funzionare è indipendente dal particolare istante considerato
nella loro vita e l’affidabilità è uguale per tempi di funzionamento uguali senza memoria.

λe F t 1 e

 È possibile legare il valore di affidabilità al verificarsi di alcuni eventi

 : probabilità che il componente sopravviva ad N eventi sotto specificate

condizioni operative
 : probabilità che un componente sia difettoso sotto determinate condizioni
operative
 : numero di eventi
 Se si suddivide l’intervallo in più intervalli a condizioni operative diverse R(t) diventa il
prodotto degli R(ti) degli intervalli
 Dopo il transitorio, se si interviene solo a guasto, il tasso di guasto complessivo del
sistema assume un andamento sensibilmente costante e la legge di probabilità
diventa esponenziale.

18
 o Vita utile: dovrebbe risultare maggiore o uguale al valore della vita stabilita in progetto. In questa
fase emergono i guasti di natura casuale che hanno una probabilità di manifestarsi indipendente
dal periodo di esercizio accumulato. Tipica dei componenti elettronici
 Distribuzione esponenziale
o Usura: degradamento irreversibile delle caratteristiche del sistema ed è la zona tipica dei
componenti sottoposti ai fenomeni classici di invecchiamento come i componenti meccanici
 Distribuzione normale: al termine della vita utile il tasso di guasto diventa crescente.

1
√2

 Frequenza cumulata: probabilità di ottenere misure con valori inferiori o uguali a z

 : probabilità che il componente sopravviva

Sistemi e componenti riparabili e non riparabili

Sistemi non riparabili: il verificarsi del guasto è una transizione irreversibile.
Sistemi riparabili: il guasto o l’anomalia rappresentano solo uno degli stati possibili.

Modelli per sistemi non riparabili

Ipotesi:

 Il componente è messo in funzione in t0 = 0 ed è funzionante all’istante t

 I componenti assumono solo gli stati 1 (funzionante) e 0 (non funzionante)
 La transizione da uno stato all’altro è istantanea

∞ 0

∆
lim
∆ ∆
Affidabilità

 N: numero di componenti messi in funzione nell’istante iniziale

 NG(t): numero di componenti guasti nell’istante t
 NS(t): numero di componenti sani in t

1
∆
∆ ∆
1

Nell’ipotesi che il tasso di guasto sia costante la velocità di rottura non dipende dal tempo
1

19
Mean time to Failure (MTTF): esprime il tempo in cui si verifica il guasto, a partire dall’inizio della vita utile del
componente. Variabile aleatoria.

Se il tasso di guasto è costante:

1 1

Modelli affidabilistici per componenti riparabili

Ipotesi

 È ammessa la riparazione del generico componente

 La transizione da uno stato all’altro è istantanea
 Non è ammessa l’esistenza di due transizioni nel generico intervallo Δt
 I componenti sono come nuovi dopo la riparazione

Il tempo di riparazione di un generico componente casuale è una grandezza casuale.

Parametri aggiuntivi

 variabile aleatoria di riparazione

 : tasso di aggiustamento non condizionato
 : manutenibilità: probabilità che il componente o il sistema sia riparato entro un tempo pari a T

 : periodo di mancato funzionamento durante il quale il componente viene riparato.

 MTBF: Mean Time Between Failure: MTTF+MTTR

 MDT: Mean Down Time: periodo di mancato funzionamento del sistema
 MUT: Mean Up Time: intervallo temporale in cui il sistema rimane in funzionamento una volta riparato
 : tasso di aggiustamento non condizionato: misura la velocità puntuale di riparazione di un
componente rotto
o ∆ , ∆ |
È distribuita secondo una distribuzione lognormale, ovvero nella densità di x, ln(x) è distribuita secondo la
distribuzione normale. Questo significa che la probabilità che il componente venga riparato entro T cresce
al crescere di T con una certa accelerazione, poi continua a crescere più lentamente. Ovvero la probabilità
di riparazione si cumula col passare del tempo.
 : tasso di guasto non condizionato: velocità di rottura del generico componente messo in funzione al
tempo zero e soggetto a cicli di rottura e aggiustamento.
o
 , : numero di rotture attese
o ,
 : disponibilità: probabilità che un componente funzionante nell’istante iniziale non sia guasto in t
o
 : indisponibilità: probabilità che un componente non funzioni in t
o o
o
o 1

20
Sistemi complessi
Sistema: insieme di elementi o componenti caratterizzati da particolari condizioni funzionali o affidabilistiche,
ciascuno dei quali contribuisce a realizzare il funzionamento del sistema complessivo con un certo livello
affidabilistico.
Requisiti per l’analisi affidabilistica

 Struttura del sistema

 Ambiente nel quale è inserito
 Conseguenze di un possibile guasto
 Possibilità di ripararlo

Definizione del sistema

 Obiettivo: mettere insieme le informazioni riguardanti il sistema e registrare

o Requisiti operativi e vincoli per il sistema
o Configurazione del sistema che include le relazioni funzionali tra item e i modi di guasto del sistema
o Condizioni operative e manutenzione

Reyability Block Diagram: modalità di rappresentazione grafica di componenti e sottosistemi appartenenti ad un

sistema.
Blocco: componente, sottosistema o una funzione della quale si vogliono determinare le variabili affidabilistiche
Punti da considerare:

 Più di un RDB possono essere necessari per descrivere diversi oggetti

 Gli elementi di un RDB devono essere soggetti allo stesso ciclo di lavoro
 Gli elementi del RDB al livello inferiore devono contenere soltanto sistemi serie oppure elementi di cui si
conosce l’affidabilità
 Se un elemento ha più di un failure mode devono essere realizzati più RDB
 Quando le relazioni funzionali tra elementi non possono essere rappresentati da una serie, ridondanza o
standby, il gruppo di elementi deve essere isolato e trattato separatamente

Sistemi serie: tutti i componenti devono funzionare affinchè il sistema funzioni.

 Affidabilità: prodotto delle affidabilità dei componenti

o Se indipèndenti: il λ della serie è la somma dei λ
 MTTF:
o Se hanno tasso di guasto costante: ∑
 Innalzamento dell’affidabilità: conviene intervenire sull’elemento con affidabilità più bassa

Sistemi parallelo con ridondanza totale: il funzionamento di un solo componente garantisce il funzionamento del
sistema.

 Inaffidabilità: prodotto delle inaffidabilità dei componenti

 Innalzamento dell’inaffidabilità: innalzare l’inaffidabilità del componente migliore

Sistemi serie-parallelo: serie di componenti ciascuno replicato più volte.

 Affidabilità: ∏ ∏

Sistemi parallelo con ridondanza parziale: sistema nel quale solo il funzionamento di k componenti sugli n istallati
garantisce il corretto funzionamento.

!
 Numero di combinazioni in cui k componenti su n disponibili funzionanti è:
! !

21
 o ∑ 1

Sistemi parallelo con stand by: sistema parallelo in cui le entità in stand-by entrano in funzione nel momento in cui
l’entità operativa entra in avaria

o
 Caso a: il componente in stato operativo rimane affidabile fino al tempo T in cui si vuole misurare
l’affidabilità
 Caso b: il componente in stato operativo si guasta in t compreso tra 0 e T e il componente in Stand-by gli
subentra

22
23
Capitolo 6: metodi e tecniche per la manutenzione
Tecniche per l’analisi affidabilistica
Fault Tree Analysis: tecnica quantitativa per lo studio affidabilistico di sistemi complessi basata sull’individuazione
dei legami logici fra tutti gli eventi che possono portare ad un guasto complessivo del sistema.

 Basata su: individuazione dei legami logici fra gli eventi che portano ad un guasto complessivo
 Legami: albero rovesciato la cui radice è il top event fino ad arrivare all’evento finale
 Relazioni: logico-booleane
o AND: legano eventi che devono accadere in contemporanea per scatenare l’evento successivo
o OR: legano due eventi che possono accadere l’uno indipendentemente dall’altro per scatenare
l’evento successivo
 Eventi:
o Base: statisticamente indipendenti associati ad un guasto base
o Dipendenti ad eventi base:
o Derivati: non sviluppati ulteriormente
 Calcolo della probabilità di accadimento del top event
o È necessario calcolare la probabilità di tutti gli eventi intermedi partendo dalla probabilità dei rami
inferiori
o OR: schematizzazione in serie
o AND: schematizzazione in parallelo

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis): metodologia qualitativa utilizzata per analizzare le modallità di guasto
o di difetto di un processo, prodotto o sistema
FMECA (Failure Modes, Effect and Criticality Analysis): estensione della FMEA che include un’analisi di criticità
delle diverse modalità di guasto che caratterizzano un particolare sistema.

 Failure mode FM: studio dei più probabili modi di guasto

 Failure Effect e: studio degli effetti
 Criticality analysys CA: analisi della criticità
o Frequenza
o Rilevabilità
o Pericolosità
 Obiettivo: definizione delle più opportune strategie per ciascun componente della macchina o dell’impianto
sulla base delle priorità dell’azienda.
o Ambiente
o Produzione
o Sicurezza
o Qualità
 FMECA per il processo manutentivo:
o Scomporre l’impianto o la macchina nei suoi sottoassiemi
o Compilare la lista dei modi di guasto
o Analizzare per ciascun modo la possibile causa e i sintomi
o Stimare gli effetti di ciascun modo sul funzionamento dell’oggetto
o Stimare la criticità di ogni effetto per l’oggetto e la produzione
o Definire la manutenzione più appropriata da applicare
 Passi della FMECA:
o Selezionare il gruppo di lavoro: bisogna riunire l’esperienza del personale sia di produzione che di
manutenzione
o Disegnare un equipment tree e codificare gli oggetti: livelli gerarchici
1. Area produttiva
2. Linea produttiva
3. Impianto o gruppi di macchina
4. Macchine
24
 5. Assemblati
6. Sotto assemblati
7. Componenti
o Raccogliere tutti i dati e i documenti disponibili
1. Registrazione di tutte le rotture, fermo produzione in un periodo di almeno 12 mesi
 Difetti su impianti
 Codice parte
 Sintomi di ciascuna rottura
 Causa primaria e secondaria
 Tempo di fermo e perdita di produzione
 Costo manodopera richiesta
 Costo dei ricambi
2. Documentazione tecnica inclusi i piani, layout e i flussi di tutte le macchine con le dipendenze funzionali
3. Informazioni in merito alle condizioni in cui lavorano le macchine
o Selezionare gli oggetti tecnici strategicamente critici
1. Quali macchine sono il collo di bottiglia
2. Quali macchine hanno i maggiori fermi di funzionamento
3. Quali sono le principali conseguenze dei fermi
o Selezionare gli oggetti tecnici strategicamente critici
1. Rispondere ad una serie di domande
 Quali sono le cinque più importanti ragioni delle fermate non programmate
 Quali sono le cinque più importanti ragioni dei costi di manutenzione
 Quali sono le cinque più importanti ragioni delle rotture
2. Seguire un percorso sistematico

Fattore di valutazione Livello 1 Livello 2 Livello 3

Sicurezza (persone e Il guasto causa gravi Il guasto causa rischi sulle No conseguenze
ambiente) effetti sulle persone e persone e effetti
l’ambiente sull’ambiente
Qualità Gravi effetti sulla qualità: Prodotto con qualità Nessun effetto su
genera prodotto fuori variabile ed effetti sui prodotto o ricavi
specifica e effetti seri sui ricavi
ricavi
Continuità La macchina lavora 24 La macchina lavora più di Lavora occasionalmente
ore al giorno 12 ore al giorno
Produzione Totale Importante C’è una macchina in
parallelo o è poco costoso
ripararla
Frequenza Molti fermi Occasionali Non frequenti
Costo Tempi e costi di Tempi e costi alti Non significanti
riparazione molto alti
o Schedulare una manutenzione programmata solamente sugli oggetti selezionati
 Colonne della scheda
1. Nome dell’oggetto: occorre prendere in considerazione l’assemblaggio dati gli alti costi di analisi
2. Modi di guasto:
 Completo fermo
 Funzionamento scorretto
3. Cause primarie: quale sarebbe la causa di guasto se non ci fosse la manutenzione
4. Sintomo: modo in cui il guasto diventa evidente per istruire il personale sulle macchine
5. Frequency of failure o probabilità di accadimento:
6. Severity factor: grado di gravità del guasto
7. Detectability: se il sintomo ha tempi brevi il guasto è meno prevedibile. Questo valore da informazioni per
prevenire il guasto al personale di produzione
8. Criticality: prodotto delle colonne 5, 6 e 7, serve a scegliere la forma di manutenzione più appropriata
9. Scelta delle più appropriate forme di manutenzione
25
 10. Azioni raccomandate
11. Frequenza di manutenzione: deve essere definita usando l’esperienza di tutti i membri. Le frequenze possono
essere modificate durante la pianificazione e definizione dei programmi.
12. Scelta di intervento a macchina ferma o in moto
13. Compiti: divisione del lavoro tra personale di manutenzione e di produzione con specializzazione nelle
rispettive aree,

Root cause analysis

 Obiettivo: analizzare e individuare le cause prima di un guasto e definire azioni correttive per ridurre la
probabilità di accadimento di guasti con conseguenze particolarmente importanti
 Passi:
1. Selezione del team
2. Individuazione dei problemi
3. Determinazione delle priorità: si posizionano i singoli problemi sulla matrice delle priorità che mette in
relazione l’impegno e l’impatto del guasto.
4. Identificazione delle cause fisiche: formulazione di ipotesi sulle spiegazioni tecniche
5. Determinazione delle cause con l’albero logico
6. Individuare azioni correttive: serve l’analisi costi-benefici
7. Determinazione dell’efficacia delle azioni correttive intraprese

26
Nome Correnti indotte Liquidi penetranti Magnetoscopia Metodi ottici Radiografia Ultrasuoni Termografia
Sco Disomogeneità del Rileva difetti affioranti Rileva difetti Rilevano i difetti Rilevare difetti Localizzazione e Fuoriuscite di
po materiale causate da in superficie a superficiali e sub superficiali interni dimensione dei fluido
variazioni geometriche condizione che siano superficiali in difetti interni
elettriche o magnetiche aperti materiali
ferromagnetici
Qua Il corpo non è toccabile Difetti in fusione, Pezzi fusi, saldature, Saldature, getti, Saldature, Serbatoi e reti di
ndo per ragioni di processo fabbricazione o estrusi, stampati materiali plastici e lamiere, stampati, distribuzione
servizio prodotti stampati fusioni…
Prin il campo magnetico Si basa sul fenomeno Si basa sulle Analizzando la Tecnica La riflessione che Quando in una
cipio generato da una bobina della capillarità e sulle deviazioni che le linee direzione della luce,, diagnostica un’onda acustica parete che
alimentata con corrente caratteristiche fisiche del campo magnetico l’ampiezza e la fase radiografica usa il subisce quando separa due
alternata produce delle dei liquidi quali la indotto in un diffusa o riflessa dalla diverso incontra un ambienti a
correnti indotte che viscosità e la tensione materiale subiscono superficie si possono assorbimento ostacolo da un pressione
influenzano l’impedenza superficiale. in presenza di una ottenere informazioni delle radiazioni angolo che ne diversa esiste
della bobina. La presenza discontinuità. sullo stato fisico. sulle varie zone determina la una discontinuità
di qualsiasi discontinuità Mettendo la polvere posizione la pressione si va
altera il percorso delle sul pezzo questa si a uniformare e
correnti e quindi addensa dove c’è il genera rumore
l’impedenza. difetto.

Limi 1. Solo su materiali 1. Non vengono 1. Applicabilità ai soli 1. Solo difetti 1. I massimi 1. Difficoltà a 1. Rigorosa
ti conduttori rilevate materiali affioranti spessori sono controllare i standardizzaz
2. La profondità di discontinuità ferromagnetici 2. Interpretazione limitati materiali ad ione delle
localizzazione dipende sottopelle 2. Scarsa sensibilità soggettiva 2. I difetti alta condizioni di
dal prodotto 2. Non applicabile a per difetti 3. Inutilizzabili su bidimensionali attenuazione pulizia e
3. Il riconoscimento del superfici rugose o tondeggianti superfici speculari non sono acustica taratura
tipo di difetto è porose 3. Facile rilevati 2. Difficoltà per 2. Rischi per la
difficoltoso 3. Esame automazione solo 3. Restrizioni pezzi a pressione
4. L’automazione non è normalmente per la parte legislative geometria 3. Richiede
semplice limitato a zone esecutiva complessa esperienza
facilmente 4. Interpretazione 3. Variabile con specifica
accessibili soggettiva lo stato
4. Campo di 5. Indagine limitata a superficiale
temperatura zone accessibili 4. Difficoltà
limitato 6. Necessità di nell’interpretaz
5. Sensibilità al smagnetizzare il ione dei
metodo pezzo a fine segnali
condizionata dal lavorazione
grado di finitura
superficiale

27
Termografia

 Scopo: analizzare la temperatura della superficie del materiale in esame

 Come: misurazione dell’intensità di radiazione infrarossa emessa dal corpo in esame
 Informazione. Gradienti termici
 Ipotesi: la maggior parte dei componenti presenta un aumento della temperatura prima del guasto
 Applicazioni:
o Apparecchi elettronici
o Impianti elettrici
 Diagnostica trasformatori
 Diagnostica isolatori
 Diagnostica stazioni e sottostazioni
 Diagnostica impianti di generazione
o Organi meccanici
 Diagnostica macchine rotanti, individuazione di surriscaldamento dovuto a problemi di
lubrificazione
 Individuazione fenomeni di usura di dispositivi di accoppiamento
 Diagnostica di cuscinetti volventi
 Diagnostica compressori, pompe a vuoto, trasmissioni cardaniche
 Principio del metodo: misura della distribuzione dell’energia irradiata da una superficie, correlata alla
variazione di temperatura superficiale dell’oggetto
 Limiti di impiego:
o Anomalia nella distribuzione della temperatura può essere troppo piccola per essere misurata
o Discontinuità troppo piccole non vengono rilevate in quanto nascoste da rumore di fondo
o Necessità di disporre di un riferimento da analizzare in condizioni ottimali

Analisi delle vibrazioni

 Ipotesi: qualsiasi organo in movimento genera delle vibrazioni per via di brevi squilibri e fenomeni d’urto
 Principio: un valore anomalo della vibrazione può indicare un difetto
 Applicazioni: studio del moto di organi rotanti con difetti:
o Squilibrio di organi di rotazione
o Usura dei cuscinetti
o Usura di ingranaggi
o Eccentricità di varia natura
o Disallineamenti meccanici
o Trasmissioni difettose
o Cavitazione nei fluidi
 Vibrazione di un punto: movimento attorno ad una posizione di riposo o di equilibrio. Risposta dinamica
delle strutture alle forze che si generano nell’interazione tra i componenti.
 Principi:
o La struttura delle macchine non altera le caratteristiche dinamiche
o Ogni variazione relativa ai livelli vibrazionali rilevabili su tale struttura sono imputabili al
cambiamento delle caratteristiche
o Le vibrazioni rilevabili costituiscono la risposta della struttura alle forze generate nelle interazione
tra componenti.
 Caratteristiche:
o Ampiezza
 XMS: Root Mean Square
 XP: valore picco: quando si è interessati allo spostamento massimo
 XP-P: valore picco-picco: utilizzato per fenomeni transitori
 RMS: radice quadrata della media dei quadrati dei valori della forma d’onda acquisiti dallo
strumento. Il valore efficace rappresenta l’energia associata alla vibrazione.

28
  Misurabile con
 Spostamento
 Velocità
 Accelerazione
 Velocità
o Analisi dello spettro: si studia l’ampiezza di vibrazione in funzione della frequenza. È possibile
rapportare i picchi dello spettro ai singoli componenti della macchina. Le caratteristiche vibratorie
cambiano di caso in caso e dipendono dall’assemblaggio, dal montaggio e dall’installazione.
o Teorema di Fourier: qualunque segnale periodico può essere scomposto nella somma di un
eventuale termine costante e di segni sinusoidali, dei quali il primo, avente lo stesso periodo e
quindi la stessa frequenza del segnale considerato, si chiama prima armonica fondamentale e gli
altri multipli o sottomultipli armoniche superiori.
o Periodo: tempo impiegato per completare un ciclo.
o Frequenza: numero di periodi nel tempo
 Diagnosi dei cusinetti volventi: ogni volta che un elemento rotante colpisce il difetto si produce un
aumento di vibrazione di piccola entità rispetto alle caratteristiche del materiale su cui è installato.
o Primi picchi: relativi alle condizioni della macchina
o Picchi successivi: impatto delle sfere sul difetto
o Picchi finali: risposta del sistema alla sollecitazione provocata dalle sfere
o Metodi di diagnosi
 Metodo inviluppo
o Prima operazione: filtraggio dei segnali per analizzare il dettaglio del cuscinetto
o Seconda: utilizzo di un Enveloper, circuito elettronico per demodulare il segnale per ricondurre il
contributo in frequenza alla forzante che lo ha generato di cui conosciamo la frequenza
caratteristica.
 Metodo shock pulse: individua lo sviluppo di un’onda dovuta allo shock meccanico derivante da un
cuscinetto in avaria. Misura l’onda di pressione generata dall’impatto degli elementi rotanti di un cuscinetto
con un accelerometro.
o Principio: quando una parte metallica in movimento colpisce un’altra parte metallica sviluppa
un’onda di pressione che si propaga attraverso i corpi metallici.
o Come: misurare ampiezza e frequenza dell’onda di pressione che si propaga nel cuscinetto a
seguito di un urto. La frequenza dipende dalla forma, dalla massa, dallo spessore, dalla rigidezza e
dallo smorzamento del materiale metallico.
o Strumento: trasduttore in grado di amplificare i segnali ad una frequenza di 36 kHz e filtrare i
segnali a bassa frequenza.
o Carpet value: rumore di fondo quando il cuscinetto è non danneggiato e lubrificato.
o Danno: tra le due parti metalliche il contatto è periodico provocando picchi di ampiezza nel segnale
rilevato dovuto al carattere impulsivo della sollecitazione
 Limiti dell’analisi delle vibrazioni:
o Difficoltà di interpretazione del segnale.
o Inadatta a rilevare cricche.

Analisi lubrificanti

 Scopo: comprendere l’entità dell’usura e i meccanismi di usura in atto.

 Principio: la presenza di residui metallici negli oli di lubrificazione delle apparecchiature con parti in
movimento è indicatore dell’usura delle parti stesse.
 Indicazioni minime:
o Viscosità
o Stato di ossidazione dell’olio
o Numerosità particelle solide sospese
o Presenza particelle metalliche
o Presenza di acqua
o Presenza di sostanze contaminanti
29
 Limiti: elevati costi per strumentazione

30
Metodi per la gestione della manutenzione
 Balanced Scorecard
o Scopo: definizione degli obiettivi della manutenzione. Permette di trasformare la mission di
manutenzione in una serie di obiettivi e misure quantitative.
o Prospettive
 Cliente: aumentare la disponibilità dei macchinari
 Finanza: migliorare l’efficienza di costo
 Processi interni: miglioramento dei processi di manutenzione
 Formazione: assicurare livelli di formazione adeguati
 Analisi ABC
o Scopo: analizzare l’impianto dal punto di vista della manutenzione
o Come: sulle ordinate la percentuale di ordini di lavoro e sulle ascisse le diverse macchine
 5S
o Obiettivi:
 Eliminare lo sporco, il superfluo e la confusione presenti nell’unità per velocizzare e rendere
visibili i problemi
 Organizzare e razionalizzare le linee ed il posto di lavoro per facilitare le attività
 Mantenere e migliorare gli standard di pulizia acquisiti per rendere più semplice e
trasparente la gestione
o Caratteristiche
 Programma continuo di attività che coinvolgono tutto lo stabilimento
 Passo fondamentale del processo di cambiamento perché attivano il miglioramento
continuo
 Focus sul controllo a vista dei problemi
 Presenza attiva e continua della direzione di stabilimento in officina

Attività Finalità Azioni Come

Separare Eliminare dal posto di
lavoro il superfluo e
richiedere le cose
necessarie
Organizzare Ricercare le modalità di
collocazione delle cose pe
soddisfare sicurezza,
qualità ed efficienza
Pulire Tenere pulito il posto di
lavoro
Standardizzare Definire le attività che
servono a mantenere nel
tempo le condizioni di
organizzazione, ordine e
pulizia
Mantenere Garantire il
mantenimento dello stato
raggiunto e rendere le
prime 3s pratica
quotidiana
Distinguere ciò che serve  Creare un archivio per la
da ciò che non serve documentazione tecnica
 Eliminare i documenti obsoleti
 Mettere in ordine la documentazione
utile
 Ideare o procurare i Ogni cosa al suo posto ed un posto per
sistemi di collocazione ogni cosa
 Delimitare ed
identificare gli spazi
 Identificare e disporre
gli oggetti per una
facile reperibilità
Dopo la pulizia iniziale  La pulizia delle attrezzature è
eliminare le fonti dello occasione di controllo
sporco  L’ispezione aiuta a trovare subito gli
errori e conoscere meglio il
macchinario
Adottare misure di
controllo a vista, piani di
pulizia e ispezione, check-
list di autovalutazione
Insegnare, motivare,
assistere, presidiare

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Capitolo 7: Sistemi informativi
UNI 10584
Sistema informativo di manutenzione: complesso di norme, procedure, strumenti atti a raccogliere ed elaborare
le informazioni necessarie per la gestione delle attività di manutenzione e per il monitoraggio delle attività degli
impianti
Richiesta di lavoro: istruzione con la quale si richiede l’intervento di manutenzione che deve essere fatto
Richiesta di lavoro normale: documento con il quale sono gestiti i normali lavori di manutenzione su richiesta di
una funzione aziendale aperto per gestire un lavoro e chiuso al termine dello stesso
Richiesta di lavoro fissa: documento con cui sono gestiti i lavori di manutenzione dalla tipologia omogenea
associati ad un bene che si vogliono classificare indipendentemente dalle risorse impiegate per ognuno. È aperto
dalla funzione manutenzione e chiuso quando i criteri non sono più validi
Ciclo di lavoro normale: documento con le fasi di un lavoro di manutenzione con le modalità della richiesta di lavoro
Comportamento al guasto: insieme dei possibili effetti di un guasto su un bene, associati alle relative cause e ai
sintomi premonitori che dovrebbero far risalire a dette cause.
Oggetto tipo: tipo di macchina, tipo di aggregazione, componente o ricambio
Distinta base dei ricambi: individua in dettaglio gli elementi che compongono l’oggetto di manutenzione, nella
struttura degli archivi tecnici
Anagrafica di magazzino: scheda che contiene gli oggetti tipo da gestire a scorte e comprende:

 Criticità del materiale all’interno del sistema manutentivo

 Cicli di consumo
 Criteri di gestione e approvvigionamento
 Fornitore
 Prezzo
 Disponibilità di ordini aperti

Sottoinsiemi del sistema informativo di manutenzione

 Ambiente: insieme di informazioni di carattere generale dell’azienda e dei suoi asset fisici.
o Gestione degli archivi tecnici degli impianti: informazioni sugli oggetti tipo che devono essere
articolati in una logica di distinta base
 Attività
 Definizione, revisione e aggiornamento degli elementi e delle strutture tipo
 Generazione di esplosioni (dall’oggetto ai livelli inferiori)
 Generazione di implosioni (dall’oggetto ai livelli superiori)
o Gestione della struttura fisica: contiene tutti gli oggetti di manutenzione e le loro aggregazioni di
livello superiore.
 Informazioni su ogni elemento della struttura:
 Fermo e guasto
 Lavori di revisione e riparazione
 Piani di manutenzione preventiva
 Condizioni di esercizio
 Mezzi di produzione con caratteristiche simili vengono messi in gruppi omogenei per
favorire una più semplice identificazione dei costi
 Attività
 Definizione e aggiornamento degli elementi e delle strutture fisiche
 Generazione di esplosioni
 Generazione di implosioni
o Gestione delle anagrafiche di magazzino
 Scopo
 Evitare doppie codifiche
 Favorire l’univocità delle codifiche

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  Un materiale deve essere inserito a scorta se:
 Difficile reperibilità
 Consumato

 Consumato in quantità rilevanti
 La mancanza è critica per il processo produttivo o per la sicurezza degli impianti
 La mancanza è critica per il processo produttivo
 Consumo non prevedibile
 Attività
 Definizione, revisione e aggiornamento delle anagrafiche di magazzino
 Eliminazione o esclusione dalla gestione delle anagrafiche di magazzino associate a
materiale da alienare
o Gestione dei cicli di lavoro normali: devono essere individuati i cicli di lavoro normali. Devono
essere codificati
 Criteri di manutenzione
 Norme e procedure della manutenzione per tipologia di macchine simili
 Attività
 Definizione, revisione e aggiornamento delle caratteristiche generali dell’intervento
 Definizione, revisione e aggiornamento dei preventivi sulle risorse per l’intervento
 Gestione del sistema manutenzione
o Gestione delle richieste di lavoro:
 Attività
 Apertura compilazione della richiesta di lavoro
 Autorizzazione della richiesta
 Definizione dell’ordine di lavoro
 Eventuale emissione dei permessi di lavoro
 Programmazione dell’ordine di lavoro
 Verifica disponibilità delle risorse
 Consuntivazione e controllo di avanzamento dell’ordine di lavoro
 Chiusura ed archiviazione dell’ordine di lavoro
o Gestione delle imprese: avviene principalmente col contratto, che non riguarda la funzione
manutenzione.
 Comprende
 Definizione dei lavori in outsourcing
 Acquisizione del servizio
 Controllo dell’operato
 Attività
 Preparazione della richiesta di acquisto
 Selezione dei fornitori
 Contrattazione
 Definizione dell’ordine
 Gestione dell’ordine e dei tempi di consegna
 Rilevazione presenza degli addetti
 Analisi produttività e manodopera terzi
 Analisi consuntivi dei lavori
 Autorizzazione al pagamento della fattura
o Gestione dello scadenziario: è lo strumento di programmazione delle attività definite nel piano di
manutenzione preventiva
 Funzioni aziendali coinvolte
 Manutenzione

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  Programmazione della produzione
 Ufficio acquisti
 Gestione dei materiali
 Attività
 Verifica periodica delle operazioni in scadenza
 Inserimento nel programma e lancio delle richieste di lavoro scadute
 Distribuzione alle squadre di lavoro delle operazioni da eseguire
 Raccolta degli esiti relativi alle operazioni eseguite e di eventuali misure
o Gestione dei magazzini
 Attività
 Movimentazione dei materiali
 Valutazione dei fabbisogni dei materiali
 Analisi delle giacenze
 Approvvigionamento ed emissione delle richieste di acquisto
 Controllo del sistema di manutenzione
o Gestione della previsione annuale di spesa e prestazioni: il budget deve evidenziare
 Il valore dei costi previsti nell’anno in esame per tipologia di lavoro
 Ore di manodopera aziendale
 Ore previste per le attività di terzi
 Attività
 Definizione, revisione e aggiornamento del budget
 Valorizzazione e autorizzazione degli interventi contenuti nel budget
 Definizione dei livelli di costo e di prestazione
 Controllo avanzamento del budget
 Controllo avanzamento dei lavori di manutenzione significativi e degli investimenti
o Gestione tecnica dei beni: utilizza la sistematica raccolta delgi eventi di fermo e di guasto degli
impianti e la successiva analisi statistica delle cause.
 Attività
 Rilevazione degli interventi
 Monitoraggio degli indici di prestazione
 Analisi statistiche sulle cause degli eventi di fermo e di guasto
o Analisi dello scadenziario
 Attività
 Controllo degli esiti delle ispezioni (allarmi durante le ispezioni)
 Verifica della corretta attuazione del piano
o Controllo dei materiali e dei magazzini: devono essere correlati alle necessità e adeguati nel
tempo
 Cause di variabilità
 Inadeguatezza delle politiche di gestione
 Mutamenti nella criticità dei componenti
 Inadeguatezza delle politiche di ordine
 Obsolescenze
 Miglioramento: sottosistema che rende sistematica la ricerca di miglioramento delle prestazioni.
o Ricerca del miglior mix di politiche
o Ottimizzazione della gestione del magazzino
o Applicazione di metodologie FTA e FMECA

Computer Maintenance Management System

Garantisce:

 Facilità nel trattamento di grandi quantità di dati

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  Ripetizione di procedure critiche ad elevata frequenza
 Tempestività, correttezza e affidabilità dei dati in ouput

Moduli

 Plant data
 Spare parts
 Work Order
 Purchase Orders

Benefici ottenibili

 Problemi di magazzino: necessità di ridurre il numero delle scorte con ricambi solo per emergenze
 Mancanza di personale della manutenzione per gestire il carico di lavoro: mostra squilibri e richieste per
personale aggiuntivo. Il carico di lavoro può essere ridistribuito modificando le date e le frequenze.
 Problemi con parte del personale: che eccelle in alcune attività e non in altre. Il sistema supporta le
decisioni di assegnazione
 Scarso sostegno da parte del management: evidenzia le scarse risorse per gli investimenti pianificati e
documenta i vantaggi dell’applicazione del sistema manutentivo
 Problemi legati all’individuazione delle politiche manutentive: fornisce informazioni dettagliate su tutta la
vita del macchinario e sulle modalità di guasto.

Limiti

 Problemi di tempi nell’implementazione

 Sforzo elevato in termini economici
 Sforzo in mobilitazione e formazione del personale
 Scarsa dinamicità perché non interpreta i dati
 Non convenienza per le piccole aziende

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