TECNICA

La manutenzione
dell’impianto
oleodinamico

Effettuare una corretta

manutenzione su un
impianto oleodinamico
permette allo stesso
di operare nella piena
efficienza, mantenendo
ritmi di operatività elevati
ed evitando il calo di
efficienza e di prestazioni.
Troppo spesso però
l’attività di manutenzione
viene sottovalutata

Paolo Stefanini

64 OLEODINAMICA PNEUMATICA Marzo 2024

A
causa della scarsa considera-
zione dell’attività manutenti-
va, generalmente si è costretti
ad effettuare interventi di sostituzione
di numerosi componenti, il che com-
porta costi estremamente elevati ed
il blocco, spesso improvviso, dell’at-
tività lavorativa. La mancata manu-
tenzione di un impianto oleodinami-
co, oltre a determinare un incremento
dei costi di gestione e la diminuzione
della produttività, può generare an-
che un innalzamento dei costi di eser-
cizio, dovuti, ad esempio, ad un ele-
vato consumo energetico, generato
da un elevato assorbimento oppure
per le inevitabili riparazioni dei com-
ponenti oleodinamici usurati.
Gli interventi di manutenzione pre-
ventiva di un impianto oleodinamico,
generalmente effettuati dai reparti o
dalle ditte di service appaltatrici, so-
no volti al mantenimento in efficien-
za dello stesso.
Manutenzione
del motore idraulico
Il motore è una delle componenti es-
senziali di ciascun impianto oleodi-
namico. Dal suo corretto funziona-
mento dipende l’efficienza dell’intero
impianto, che, con la corretta manu-
tenzione, permetterà di mantenere
ritmi di lavoro elevati ed evitare ele-
vati assorbimenti energetici, che poi
si traducono in maggiori consumi. Le
attività cicliche di manutenzione pre-
ventiva che riguardano il motore e le
parti accessorie sono in definitiva po-
che, ma fondamentali.
Motore elettrico: lubrificare secondo
le indicazioni del produttore.
Filtri: cambiare o pulire come indica-
to dal costruttore o sull’indicatore vi-
sivo, assicurandosi di controllare
gli indicatori poco dopo l’avvio.
Filtro di aspirazione: deve es-
sere pulito dopo dieci ore di
funzionamento inizialmente
e successivamente ogni cen-
to ore.
Serbatoi: mantenere sempre il livel-
lo dell’olio; in particolare, l’olio de-
ve essere controllato dopo le prime
cento ore e va verificato che la clas-
se d’olio soddisfi i requisiti della pom-
pa utilizzata. Cambiare l’olio ogni mil-
le o duemila ore, a seconda dell’appli-
cazione e dell’ambiente lavorativo. In
caso di calo della pressione nel cir-
cuito, è vivamente sconsigliato modi-
ficare manualmente la taratura del-
la valvola limitatrice di pressione per
compensare la caduta di pressione.
Tale intervento comporta un eleva-
to stress del motore che, lavorando a
regimi più elevati per compensare la
perdita di pressione, rischia di rom-
persi definitivamente.
Manutenzione
dei cilindri idraulici
Il cilindro oleodinamico funge da at-
tuatore, trasformando l’energia pro-
dotta dalla pompa e trasportata dal
fluido in energia meccanica. Su tale
componente, vista la sua importan-
za, devono essere effettuati con ca-
denza proporzionale all’utilizzo, i se-
guenti interventi manutentivi:
1. Verifica gioco degli ancoraggi e lo-
ro ingrassaggio
2. Verifica dei trafilaggi dei punti cri-
tici tra testa e stelo e tra camicia -
canna - stelo
3. Verifica dei trafilamenti di ingres-
so dell’olio in prossimità della
saldatura
Marzo
Dieci suggerimenti
per la manutenzione
preventiva dei filtri
Le società di service specializzate nella
manutenzione dei sistemi oleodinamici seguono
un decalogo molto interessante, che qui
proponiamo.
1. Ispezionare gli elementi del filtro che sono
stati rimossi dal sistema, al fine di rilevare
eventuali segni di guasti che potrebbero
indicare che l’intervallo di manutenzione deve
essere abbreviato.
2. Non immettere mai nel sistema alcun fluido
fuoriuscito.
3. Mantenere la scorta di olio nuovo in un luogo
fresco e asciutto.
4. Utilizzare contenitori, tubi e impianti puliti
durante il riempimento del serbatoio; si
consiglia di utilizzare un carrello filtro quando
si aggiunge l’olio.
5. Usare tutte le precauzioni per impedire
l’ingresso di sporcizia nei componenti
che sono stati temporaneamente rimossi
dall’impianto.
6. Assicurarsi che tutti i fori di pulizia, i
cappucci dei filtri e i filtri del tappo di sfiato
sul serbatoio siano correttamente fissati e
funzionanti.
7. Non avviare il sistema se non sono installati
tutti i dispositivi di filtrazione normalmente
forniti.
8. Assicurarsi che il fluido impiegato nel sistema
sia un tipo raccomandato dai produttori del
sistema o dei componenti.
9. Prima di passare da un tipo di fluido ad
un altro (ad esempio, da un olio di base di
petrolio ad un fluido resistente al fuoco),
consultare i produttori di componenti e filtri
nella scelta del fluido e dei filtri da utilizzare.
10. Per ogni dubbio, è consigliato consultare la
pubblicazione “Pratica raccomandata per
l’uso di fluidi resistenti al fuoco per sistemi
di alimentazione a fluido”, pubblicata dalla
National Fluid Power Association.
2024 OLEODINAMICA PNEUMATICA 65
TECNICA
4. Verifica ammaccatura o rigatura
dello stelo
5. Verifica della cromatura su cui non
dovrà essere presente la ruggine
Pulizia dei filtri
e sostituzione dell’olio
La pulizia o sostituzione dei filtri
dell’impianto viene effettuata per
evitare la grippatura della pompa.
Durante lo smontaggio dei filtri vie-
ne valutata la necessità della loro so-
stituzione oppure la semplice pulizia.
Al tempo stesso, sulla base dello stato
dell’olio, verrà deciso se lo stesso ne-
cessita di una completa sostituzione o
di un semplice rabbocco. Mantenere
in circolo all’interno dell’impianto olio
sporco, che contiene detriti o micro-
particelle, mette a rischio tutti i com-
ponenti dell’impianto oltre a ridurne
la pressione di utilizzo.
Mantenimento
della giusta temperatura
dell’olio
L’olio che raggiunge eccessive tem-
perature nell’impianto idraulico del-
le apparecchiature è una delle cau-
se principali di scarso funzionamen-
to, guasto dei componenti e tempi di
fermo macchina. L’olio del sistema
idraulico è stato progettato per fun-
zionare entro un preciso intervallo di
temperatura. Si può far funzionare a
temperature più elevate per brevi pe-
riodi di tempo, ad intermittenza, sen-
za effetti negativi. Se si lavora con-
tinuamente con l’olio troppo caldo,
l’apparecchiatura funzionerà male
causando guasti ai componenti chia-
ve e tempi di fermo macchina. Nel-
la maggior parte dei casi, circa 49°C
al serbatoio è considerata una tem-
peratura operativa ideale. Controlla-
re sempre la temperatura dell’olio nel
serbatoio, non su un componente o in
nessuna delle tubazioni. Alcuni siste-
mi idraulici sono progettati per funzio-
nare a circa 54°C o più.
66 OLEODINAMICA PNEUMATICA Marzo 2024
Se non si conosce la temperatura
massima di esercizio per l’apparec-
chiatura, controllare il manuale del
componente per i limiti di tempera-
tura e viscosità. L’abitudine di con-
trollare il termometro periodicamen-
te, dopo che l’apparecchiatura è sta-
ta in funzione per più di un’ora, è una
pratica salutare.
Surriscaldamento
dell’impianto oleodinamico
Per evitare temperature troppo eleva-
te bisogno mantenere l’apparecchia-
tura pulita: uno spesso strato di spor-
co funge da isolante ed impedirà al si-
stema idraulico di eliminare il calore.
Nei giorni e nei climi caldi, controllare
e cambiare l’olio più frequentemente.
Assicurarsi di utilizzare un olio adat-
to per il funzionamento a temperatu-
re elevate, consigliato dal produtto-
re dell’impianto o dal fornitore di olio.
Per determinare quali sono i compo-
nenti caldi che surriscaldano l’olio,
sentire i raccordi e le linee di uscita
delle valvole, delle pompe e dei moto-
ri. Se la temperatura dell’olio è norma-
le quando entra in un componente,
ma esce ad alta temperatura, quella
potrebbe essere una potenziale area
problematica.
Una valvola bloccata può causare ca-
lore eccessivo. Se una bobina non tor-
na immediatamente nella posizione
neutra, il flusso della pompa si scari-
cherà continuamente. Questo accu-
mula calore rapidamente. Se una val-
vola limitatrice è impostata su un va-
lore troppo basso, parte dell’olio verrà
scaricato attraverso la valvola stessa
ad ogni ciclo. Anche questo è fonte di
eccessivo calore. Anche quando tut-
te le valvole sono impostate corret-
tamente, potrebbero non funziona-
re bene a causa di orifizi o guarnizio-
ni usurate. Il controllo periodico dei
campioni di olio è molto utile: in pra-
tica è sufficiente deviare periodica-
mente un campione di olio dal serba-
toio e confrontarlo con un campione
di nuovo olio pulito. L’olio che è diven-
tato troppo caldo apparirà più scuro e
si sentirà più sottile dell’olio nuovo ed
avrà anche il tipico odore di bruciato.
Normalmente conterrà più contami-
nanti, poiché l’olio bollente porta ad
un’usura accelerata delle parti che lo
compongono.
Troubleshooting
Quando si inizia ad analizzare le ano-
malie o avarie dei sistemi oleodina-
mici, si può partire ad analizzare il
sistema da due differenti punti di
vista: malfunzionamento della mac-
china, quando le anomalie del circui-
to idraulico causano un arresto o ava-
ria sulla macchina; malfunzionamen-
to del sistema, quando l’insorgere di
anomalie o guasti nell’impianto idrau-
lico non influisce sulle prestazioni del-
la macchina.
Molto spesso i due approcci sono
concomitanti; in ogni caso il buonsen-
so deve aiutare la filosofia della ricer-
ca guasti, la quale riconduce sempre
l’inizio dell’analisi all’identificazione
di pressione e movimenti non corret-
ti. Di seguito riportiamo alcune situa-
zioni che comportano la riduzione
dell’efficienza lubrificante dell’olio di
un impianto oleodinamico, con i rela-
tivi consigli per verificarne le cause ed
eventualmente risolvere il problema.
Fluidi resistenti al fuoco
Gli HFC o fluidi acqua-glicole sono i
fluidi idraulici resistenti al fuoco più
largamente utilizzati in virtù del rap-
porto qualità-prezzo e della combina-
zione di proprietà ignifughe e presta-
zioni di lubrificazione soddisfacenti.
Sono stati sviluppati per sostenere il
miglioramento della sicurezza delle
attività operative, ridurre il rischio di
incendi e incrementare le prestazio-
ni ambientali.
1. Tenute non corrette possono cau-
sare la fuoriuscita delle bobine.
2. La vernice o lo smalto a contatto
con i fluidi possono causare depo-
siti di morchia sui filtri e attorno al-
le aree di tenuta.
3. Si può verificare un’azione elettroli-
tica con alcuni metalli: di solito zin-
co o cadmio.
4. Le alte temperature influiscono ne-
gativamente su alcuni fluidi, in par-
ticolare sui fluidi a base acquosa.
5. I serbatoi contenenti questi fluidi
devono essere contrassegnati in
maniera appropriata, al fine di un
corretto riempimento.
6. Trattandosi di oli minerali le perdi-
te devono essere immediatamente
verificate e sistemate.
7. Assicurarsi che le parti di ricambio
siano compatibili con i fluidi.
Olio sporco
1. Verificare che siano stati puliti tutti
i componenti dell’impianto dopo la
loro manutenzione. Filtrazione ina-
deguata nel tubo di riempimento.
2. Sfiato d’aria interrotto: nessun sfia-
to d’aria fornito o protezione insuf-
ficiente di sfiato d’aria. Serbatoio
non sigillato correttamente.
3. Tubazioni non coperte durante la
manutenzione della macchina.
4. Filtro sporco o rotto.
Olio con schiuma
1. La linea di ritorno al serbatoio non
è solo battente.
2. Tubo rotto.
3. Linea non agganciata tra l’attacco
delle flangia e il fondo del serbato-
io dopo la pulizia.
4. Deflettori inadeguati nel serbatoio.
5. Liquido contaminato da sostanze
estranee incompatibili.
6. Perdita di aspirazione a causa di
una pompa che aspira aria.
7. Mancanza di additivi anti-schiuma.
Umidità negli oli
1. Bobine di raffreddamento non al di
sotto dei livelli del fluido.
2. Linee di raffreddamento fissate diret-
tamente al serbatoio caldo causando
condensa all’interno del serbatoio.
3. Umidità nei contenitori usati per so-
stituire il liquido nei serbatoi.
4. Differenziale di temperatura estre-
mo in alcune zone geografiche.
5. Scarico non previsto nel punto più
basso del serbatoio per rimuovere
l’acqua depositata durante perio-
di di funzionamento molto lunghi.
Surriscaldamento dell’impianto
1. Valvola di sfiato impostata trop-
po vicina all’impostazione del-
la pressione del compensatore.
2. Acqua chiusa o scambiatore di
calore intasato.
3. Funzionamento continuo in val-
vola di massima
a. Stallo sotto carico, ecc.
b. Viscosità del fluido troppo al-
ta o troppo bassa.
4. Slittamento eccessivo o perdi-
ta interna.
a. Controllare le perdite nel-
le parti della pompa, motori e
cilindri.
b. Viscosità del fluido troppo
bassa.
5. Dimensioni del serbatoio trop-
po piccole.
6. Linea di drenaggio della pompa
con compensazione della pres-
sione troppo bassa vicino alla li-
nea di aspirazione.
7. Reinserire la linea di drenaggio
della cassa sul lato opposto as-
sorbito dal serbatoio.
8. Le condotte, i tubi rigidi o il tubo
flessibile troppo piccoli causan-
do un’alta velocità.
9. Valvola troppo piccola che cau-
sa alta velocità.
10. Errata circolazione dell’aria in-
torno al serbatoio.
11. Valvola limitatrice del sistema
troppo alta.
12. Centrale esposta alla luce so-
lare diretta o alla temperatura
ambientale in condizioni di ca-
lore elevato.
Fonti di materiale estraneo sul circuito
1. Incrostazione del tubo non rimos-
sa correttamente.
2. Materiale sigillante (tubolare, na-
stro di teflon) staccato dai raccordi.
3. Tubi di riempimento e sfiati d’aria
non adeguatamente schermati.
4. Bave all’interno delle tubazioni.
5. Estremità delle etichette dell’im-
ballaggio rovinate.
6. Estrusioni di guarnizioni rotte a
causa di pressione più alta di quel-
la per cui erano state progettate.
7. Errore umano: non protetti i com-
ponenti durante le manutenzioni.
8. Parti di ricambio non adeguata-
mente stoccate (ruggine ed altri
componenti). •
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