Ruote Cinghie

Istituto Professionale Statale per l'Industria e l'Artigianato
"L.B. Alberti" - Rimini
Anno Scolastico 2009/2010
Corso di Meccanica, Macchine e Impianti Termici
CAPITOLO 7
TRASMISSIONE DEL MOTO CON

- RUOTE DI FRIZIONE
- RUOTE DENTATE
- CINGHIE PIATTE E TRAPEZIOIDALI
Prof. Matteo Intermite 1

7. INTRODUZIONE
In questo capitolo ci si prefigge lo scopo di illustrare i principali metodi di trasmissione
del moto tra due assi. In particolare si approfondirà la teoria delle ruote di frizione, delle
ruote dentate e delle cinghie. Alla fine di ogni capitolo sono presenti degli esercizi svolti
o delle procedure di calcolo che possono essere un valido aiuto alla comprensione delle
metodologie di risoluzione.
7.1 RUOTE DI FRIZONE
Un esempio semplice di
trasmissione tra due alberi
non molto distanti tra loro e
quello delle ruote di frizione.
Lateralmente è riportato lo
schema di tale trasmissione,
costituita da due ruote di
diametri D1 e D2, la prima
sull’albero motore con
velocità angolare ωm e
momento motore Mm, la
seconda sull’albero condotto con velocità angolare ωu e momento resistente MR. Il
moto può trasmettersi grazie all’aderenza che fa nascere una forza tangenziale T in
seguito alla forza R con cui vengono spinte le ruote l’una contro l’altra, se f è il
coefficiente d’attrito, sarà:
T = f ⋅R
D1 D2
Nella figura è indicato con I = + l’interasse, si
2 2
pone in evidenza che, in assenza di slittamento, la
velocità periferica del punto di contatto sulla ruota 1 è
uguale a quella del punto di contatto sulla ruota 2.
V1 = V2

Quindi avremo che:
D1 D ω1 D2
ω1 ⋅ = ω2 ⋅ 2 e cioè i= =
2 2 ω2 D1
Quindi il rapporto di trasmissione dipende dal diametro delle due ruote. Quest’ultima
formula insieme a quella dell’interasse ci consente di dimensionare correttamente i
diametri delle due ruote.
In pratica, le ruote di frizione hanno un campo d’impiego piuttosto limitato, pur avendo il
vantaggio della silenziosità e della regolarità della trasmissione, poiché sono utilizzabili
solo per potenze modeste. Infatti per potenze elevate deve risultare elevata la forza
T = f ⋅ R ma, poiché il coefficiente d’attrito per i materiali comunemente impiegati
(acciaio, ghisa) è piuttosto basso (f=0,10-0,15), occorrerebbero spinte R molto elevate
con conseguenti eccessive sollecitazioni sugli alberi, sui perni, sui cuscinetti, ecc.
7.1.1 ESEMPIO DI CALCOLO DI DUE RUOTE DI FRIZIONE
Dimensionare una coppia di ruote di frizione, capaci di trasmettere una potenza di 2 kW

tra due alberi paralleli distanti 0,5 m e ruotanti rispettivamente a n1=500 giri/min ed
n2=330 giri/min.
SOLUZIONE:
Per l’interasse I = 0,5 m = 500 mm avremo:
D1 D2
+ = 500
2 2
ω1 n1 500
mentre per il rapporto di trasmissione i = = = = 1,515 avremo:
ω2 n2 330
D2
= 1,515
D1
Pertanto risolvendo i sistema:
⎧ D1 D2
⎪⎪ 2 + 2 = 500 ⎧ D + D = 1000 ⎧ 2,515 ⋅ D = 1000 ⎧ D = 398mm
1 2 1
⎨D ⎨ ⎨ ⎨
1
⎪ 2 = 1,515 ⎩ D2 = 1,515 ⋅ D1 ⎩ D2 = 1,515 ⋅ D1 ⎩ D2 = 602mm

⎩⎪ D1
Per completare il dimensionamento, occorre determinare la larghezza b delle due ruote

che supporremo di costruire in ghisa. Procediamo al calcolo del momento motore dalla
formula della potenza:
2 ⋅ π ⋅ n1 rad
N = M 1 ⋅ ω1 con ω1 = = 52,36
60 s
Quindi:
N 2000
M1 = = = 38,197 N ⋅ m = 38197 N ⋅ mm
ω1 52,36
2 ⋅ M 1 2 ⋅ 38197
Occorre quindi una forza tangenziale T = = = 192 N
D1 398
Ipotizzando un coefficiente d’attrito f=0,15 dovremmo avere una forza premente:
T 192
R= = = 1280 N
f 0,15
Supponendo che la pressione specifica ammissibile lungo la generatrice di contatto sia
N
pamm = 20 possiamo ricavare la larghezza b delle ruote:
mm
R 1280
b= = = 64mm
pamm 20

7.2 RUOTE DENTATE
7.2.1 GENERALITA’
Abbiamo visto che con le ruote di
frizione si hanno dei limiti nella
trasmissione di potenze elevate a
causa delle proibitive sollecitazioni
radiali cui devono essere sottoposte
per garantire l’aderenza. A partire da
due ruote di frizione ideali,
rappresentate dalle circonferenze
tratteggiate, immaginiamo di
ricavare sulle loro superfici esterne una serie di denti, alternati a spazi vuoti, che
durante il moto si compenetrino facilmente; è evidente come, in tal caso, la
trasmissione della potenza non è più affidata all’attrito ma alla spinta che ciascun dente
della ruota motrice esercita su quelli della ruota condotta. In tal modo, purché si
costruiscano denti sufficientemente robusti,
sarà possibile trasmettere potenze anche
grandi. Si definisce INGRANAGGIO un
meccanismo composto da due ruote dentate
una delle quali (motrice) trasmette il moto
all’altra (condotta). A seconda dell’andamento
dell’asse dei denti, la dentatura può essere
diritta (a), elicoidale (b) o bielicoidale (c). Con gli
ingranaggi si può trasmettere il moto, oltre che tra

due alberi con assi paralleli (con ruote cilindriche a
denti diritti e a denti elicoidali), anche tra alberi ad
assi concorrenti (utilizzando ruote coniche sia a
denti diritti che elicoidali), tra alberi ad assi
sghembi.

Inoltre è possibile operare la trasformazione del

moto da rotatorio a traslatorio con il
meccanismo pignone/cremagliera. Dato un
ingranaggio si definisce pignone la ruota
dentata di diametro minore e ruota quella di
diametro maggiore. Si definisce interasse la
distanza tra gli assi delle due ruote. Dette ω1 la velocità angolare del pignone ed ω2 la
ω1
velocità angolare della ruota, si definisce rapporto di trasmissione il rapporto i = .
ω2

7.2.2 CARATTERISTICA DELLA DENTATURA
Con riferimento alla seguente figura si definisce:
- diametro primitivo ( d p ), il
diametro della ruota di frizione

fittizia capace di trasmettere il
moto con lo stesso rapporto di
trasmissione della ruota
dentata;
- testa del dente, la parte di

esso compresa tra la
circonferenza primitiva e la
circonferenza esterna (detta
anche di troncatura o di testa);
- piede del dente, la parte di esso compresa tra la circonferenza interna (detta
anche di fondo o di base) e la circonferenza primitiva;
- passo della dentatura (p), la distanza fra gli assi di due denti consecutivi,
misurata in corrispondenza della circonferenza primitiva; se indichiamo con “z” il
π ⋅dp
numero di denti della ruota, il passo della dentatura sarà dato da p =
z
Perché l’ingranamento sia regolare il passo del pignone deve essere uguale al passo
della rota
π ⋅ d p1 π ⋅ d p2
p1 = p2 = =
z1 z2
d p1 z1
Ciò implica che = e quindi, per il rapporto di trasmissione valgono tutti i
d p2 z2
seguenti rapporti:
ω1 n1 d p 2 z2
i= = = =
ω2 n2 d p1 z1

Con riferimento alla seguente figura:
Detta Ce la circonferenza esterna o di testa (con diametro d e ), Ci la circonferenza
interna o di piede (con diametro di ), Cp la circonferenza primitiva (con diametro d p ),
avremo ancora:
d e − di
- altezza del dente, h = ;
2
de − d p
- addendum, ha = ;
2
d p − di
- dedendum, hd = ;
2
- lo spessore “s” ed il vano “v”, rispettivamente le lunghezze, sulla

primitiva, della parte piena del dente e della parte vuota tra un dente e
l’altro (la loro somma è uguale al passo p=s+v).
- la larghezza del dente “b”

7.2.3 IL MODULO
Il passo, precedentemente definito, è un elemento caratteristico della dentatura che un
tempo veniva utilizzato come riferimento per il dimensionamento di tutte le altre parti.
Tuttavia il passo presenta l’inconveniente di essere un numero con la virgola in quanto
per il suo calcolo dobbiamo utilizzare il π. Allora è stato introdotto il modulo (m) definito
come il rapporto tra il diametro primitivo e il numero dei denti:
dp
m=
z
Il calcolo delle ruote dentate si basa sul calcolo del modulo individuato il quale si passa
al proporzionamento modulare secondo il seguente schema:
CARATTERISTICA FORMULA
Passo p = π ⋅m
Diametro primitivo dp = m⋅ z
Diametro esterno d e = d p + 2 ⋅ m = m ⋅ ( z + 2)
Diametro interno di = d e + 2 ⋅ h = d e + 2, 25 ⋅ m
Addendum ha = m
Dedendum hd = 1, 25 ⋅ m
Altezza del dente h = ha + hd = 2, 25 ⋅ m
Spessore vano m
s =v =π ⋅
2
Larghezza b = λ ⋅m
Gioco m
g=
4
interasse z1 + z2
a = m⋅
2
b
λ= viene assunto normalmente pari a 10 nelle ruote a denti dritti, mentre per ruote
m
elicoidali può assumere valori molto maggiori.
7.2.4 CREAZIONE DELLE RUOTE E ANGOLO DI PRESSIONE
Nella costruzione delle ruote dentate, per evitare il più possibile il fenomeno dello
strisciamento tra i fianchi a contatto dei denti, i denti delle ruote dentate devono essere
costruiti con particolari profili, detti profili coniugati. Il profilo maggiormente usato per la
costruzione delle ruote dentate è quello ad evolvente in quanto si ottiene più facilmente
con le macchine utensili e inoltre tale profilo mantiene costante il rapporto di
trasmissione anche se per difetto di montaggio varia la distanza tra i centri degli
ingranaggi (interasse). Gli altri vantaggi del profilo ad evolvente sono la maggiore
silenziosità e la maggiore resistenza alla flessione.
I denti della ruota motrice trasmettono ai denti della ruota condotta una spinta F che ha
direzione tale da formare un angolo di pressione θ con la tangente comune alle due
circonferenze.
La forza utile trasmessa dalla ruota motrice alla ruota condotta è la componente della
spinta S sulla tangente alle due circonferenze primitive.

La forza utile trasmessa dalla ruota motrice alla ruota condotta è la componente della
spinta F sulla tangente alle due circonferenze
primitive e vale.
Cm C R
FT = F ⋅ cos θ = =
R1 R2
Cm = Coppia motrice
CR = Coppia resistente
La componente FR , non è responsabile del
moto e costituisce una sollecitazione

sull’albero su cui sono calettate le ruote, è
data da:
FT = F ⋅ sinθ
Se ne deduce che conviene rendere l’angolo di pressione θ molto piccolo per

aumentare il valore della forza utile FT .
7.2.5 MINIMO NUMERO DI DENTI

Nella costruzione delle ruote dentate, non si può scendere sotto un certo numero di
denti senza compromettere il corretto funzionamento.
Il valore dell’angolo di pressione influisce sul numero minimo di denti che una ruota può
avere affinché il profilo del dente sia tutto coniugato. In pratica si assegna il numero di
denti in funzione dell’angolo di pressione e del rapporto di trasmissione utilizzando la
seguente formula:
2
Z min =
i + (1 + 2i ) ⋅ sin 2 θ − i
2
Dove i = rapporto di trasmissione.
i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
15° 21 25 26 27 28 28 29 29 29 29
θ 20° 13 15 15 16 16 16 17 17 17 17
25° 9 10 10 11 11 11 11 11 11 11
Numero minimo di denti in funzione dell’angolo di pressione e del rapporto di trasmissione

7.2.6 RUOTE A DENTI ELICOIDALI
Le ruote a denti diritti, a causa della brusca variazione dei carichi quando si passa da
una coppia di denti in presa alla successiva, sono fonti di vibrazioni, urti e rumorosità
sempre più evidenti all’aumentare della velocità. Si può risolvere l’inconveniente
facendo in modo che l’ingranamento avvenga con maggiore gradualità. Ciò si può
ottenere utilizzando ruote a denti elicoidali che garantiscono la massima gradualità
dell’ingranamento con un sensibile aumento dell’arco d’azione ed il conseguente
vantaggio della massima silenziosità oltre ad una efficace riduzione del numero minimo
di denti. Come si vede, il
dente assume la direzione di
un’elica di inclinazione α
(normalmente variabile da
10° a 45°) rispetto alla
direzione dell’asse della
ruota. A causa di ciò, delle
due componenti della forza
che si scambiano i denti,
quella tangenziale “F”, risulta
perpendicolare all’asse dei
denti e quindi ulteriormente scomponibile nella componente utile, responsabile della
coppia motrice Fu = F ⋅ cos α e in una componente assiale, che finisce per sollecitare sia
gli alberi che i cuscinetti assialmente, Fa = F ⋅ sin α .
Quindi i vantaggi delle ruote elicoidali sono:
- Maggiore silenziosità di ingranamento;
- Riduzione del numero di denti minimo;
- Maggiore resistenza in quanto lo sforzo è scaricato su più coppie di

denti in presa.
Gli svantaggi sono:
- Componente assiale Fa che si scarica sul cuscinetto;
- Minor rendimento meccanico.

7.2.7 ROTISMI
Coppie di ruote dentate possono essere accoppiate tra loro in diversi modi allo scopo di
soddisfare particolari condizioni di progetto:
- posizione degli assi di ingresso e di uscita del rotismo;
- senso di rotazione degli assi;
- rapporto di trasmissione;
La figura mostra un rotismo ordinario

costituito dall’albero motore che ruota
ad n1 giri al minuto, due alberi
ausiliari intermedi che ruotano ad n2
ed n3 giri al minuto e un albero
condotto che ruota ad n4 giri al
minuto; su di essi sono calettate le

ruote dentate di Z1 , Z , Z 3 , Z , Z 5 , e
2 4
Z 6 denti. Per ciascun ingranaggio del
rotismo si può determinare il rapporto

di trasmissione:
n1 Z 2 n2 Z 4 n3 Z 6
i1 = = i2 = = i3 = =
n2 Z1 n3 Z 3 n4 Z 5
Il rapporto di trasmissione totale:
n1 n2 n3 Z 2 Z 4 Z 6 n1
iTOTALE = i1 ⋅ i2 ⋅ i3 = ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =
n2 n3 n4 Z1 Z 3 Z 5 n4

7.2.8 CALCOLO A FLESSIONE SECONDO LEWIS
Secondo Lewis, il dente è da considerarsi come una trave
a mensola caricato sul suo spigolo estremo. Si ipotizza
una sola coppia di denti in presa, inoltre lo spessore sf
della sezione resistente, la sua distanza hf dalla testa del
dente e la larghezza b, sono tutte proporzionali al modulo
m. Con queste ipotesi il modulo si calcola con la seguente
formula:
10,9 ⋅ M
m= 3
λ ⋅ Z ⋅ σ ad
M = Massimo momento torcente da trasmettere [ N ⋅ m ]
Z = Numero di denti Æ Deve essere Z > Z min
3
σ ad = Tensione ammissibile dinamica Æ σ ad = σ amm ⋅
3 +V
⎡ N ⎤ σ
σ amm = Tensione ammissibile del materiale ⎢ 2⎥
Æ σ amm = R
⎣ mm ⎦ n
σ R = Tensione di rottura del materiale
n = coefficiente di sicurezza
⎡m⎤
V = Velocità periferica della ruota ⎢ ⎥
⎣s⎦
b
λ= Æ λ = 10 − 15 costruzione poco rigida
m
λ = 15 − 25 supporti scatolati
λ = 25 − 30 costruzione accurata e rigida
Se è noto lo spessore della ruota dentata da realizzare possiamo utilizzare questa

formula:
10,9 ⋅ M
m=
b ⋅ z ⋅ σ ad
Dove al posto di λ è presento lo spessore b della ruota dentata.

⎡ N ⎤ pam (N/mm2)
σR ⎢ Durezza HB
⎣ mm ⎥⎦
2
Materiale
Ghisa sferoidale G 25 260 210 320
Acciaio fuso Fe 520 520 150 230
Acciaio fuso Fe 560 600 175 250
Acciaio da costruzione Fe 490 490 150 230
Acciaio bonificato C 40 700 180 350
Acciai legati da bonifica 750 ÷ 1500 260 ÷ 400 450 ÷ 700
Acciai al carbonio da cementazione 500 640 1000
Acciai legati da cementazione 800 ÷ 1400 650 1000
Bronzi allo stagno in getti 200 ÷ 320 90 ÷ 115 140 ÷ 175
Caratteristiche dei principali materiali utilizzati per la realizzazione delle ruote dentate
0,5 0,75 1 1,125 1,25 1,375 1,5 1,75 2 2,25
2,5 2,75 3 3,25 3,5 3,75 4 4,5 5 5,5
6 6,5 7 8 9 10 11 12 14 16
18 20 22 25 28 32 36 40 45 50
Moduli unificati (UNI 6586-69)

7.2.9 PROEDURA DI CALCOLO
Si conoscono i seguenti dati:
- Potenza da trasmettere - P [W ]
- Numero di giri delle ruote e rapporto di trasmissione.
P 2 ⋅π ⋅ n
1 Dalla potenza determiniamo la coppia Æ M = dove ω =
ω 60
⎡ giri ⎤
M [ N ⋅ m] P [W ] n⎢
⎣ min . ⎥⎦
2 Scelgo l’angolo di pressione della mia ruota (15° - 20° - 25°)
3 Si stima il numero minimo di denti Z min in funzione del rapporto di trasmissione e
si sceglie, per il pignone, un numero di denti Z1 > Z min tale che sulla ruota possa
venire un numero di denti intero Z 2 = i ⋅ Z1
2
Z min =
i + (1 + 2i ) ⋅ sin 2 θ − i
2
⎡m⎤
4 Si fissa una velocità periferica di tentativo V = 3 − 4 ⎢ ⎥
⎣s⎦
5 Si fissa λ (oppure b) e σ amm
3
6 Si calcola la σ ad σ ad = σ amm ⋅
3 +V
7 Si procede al calcolo del modulo e si sceglie quello immediatamente superiore

tra quelli unificati.
10,9 ⋅ M 10,9 ⋅ M
m= 3 m=
λ ⋅ Z ⋅ σ ad b ⋅ z ⋅ σ ad
π ⋅n⋅m⋅ z
8 Si verifica che la velocità periferica V = risulti minore o uguale a quella
60 ⋅1000
di tentativo scelta al punto 4. Se non viene verificato bisogna ritornare al punto 4
e rifare il calcolo con una velocità superiore.
9 Una volta calcolato il modulo necessario, si procede al calcolo di

dimensionamento di tutti i particolari della dentatura e dell’ingranaggio riportando
i valori su una tabella come la seguente:

CARATTERITICA FORMULA PIGNONE CREMAGLIERA
Numero di denti Z1 e Z 2
Addendum ha = m
Dedendum hd = 1, 25 ⋅ m
Altezza dente h = ha + hd = 2, 25 ⋅ m
Larghezza dente b = λ ⋅m
Diametro primitivo Dp = m ⋅ z
Diametro esterno De = D p + 2 ⋅ m
Diametro interno Di = De − 2 ⋅ h
Passo p = π ⋅m
Angolo di pressione θ
Rapporto di trasmissione Z2
i=
Z1
Interasse m ⋅ ( Z1 + Z 2 )
I=
2
Infine si procede al proporzionamento delle restanti parti delle ruote dentate secondo le
regole empiriche riportate sulla manualistica come di seguito riporato.

7.3 TRASMISSIONE A CINGHIA
7.3.1 GENERALITA’
- Sono utilizzate per trasmettere potenza a lunga distanza;
- Ideali per trasmissioni con urti e vibrazioni;
- Non adatte per trasmissioni di elevata potenza;
- Non è garantita la costanza del rapporto di trasmissione a causa di piccoli scorrimenti
(ad esclusione elle cinghie dentate).
Le cinghie devono la flessibilità al materiale di cui sono fatte. Le catene devono la
flessibilità al moto relativo tra gli elementi che le compongono.
7.3.2 TIPI DI CINGHIE
Le trasmissione con cinghie e pulegge sfruttano prevalentemente aderenza e attrito.

- Cinghie piatte: a) sezione rettangolare su pulegge piane o leggermente bombate.
- Cinghie trapezoidali: b) sezione trapezia. Costituite da una serie di cavi immersi in
sezione cuneiforme in elastomero. Commercializzate in lunghezze unificate e di
sezione unificate Z-A-B-C-D-E.
- Cinghie dentate: c) costituite, come le trapezoidali, da una serie di cavi immersi in
rivestimento di neoprene. Dotate di denti che alloggiano in opportuni vani realizzati
sulle pulegge.

7.3.2 LA TENSIONE NELLE CINGHIE
- Da A a B = arco di aderenza a tensione costante massima pari a T.
- Da B a C = tratto di cinghia in cui la tensione gradualmente decresce da T a t

mentre la cinghia si dilata.
- Da C a D = tratto rettilineo in cui regna la tensione costante minima t e la cinghia

è dilatata.
- Da D ad E = arco di aderenza a tensione costante minima pari a t.
- Da E ad F = tratto di cinghia in cui la tensione gradualmente cresce da t a T

mentre la cinghia si assottiglia.
- Da F ad A = tratto rettilineo in cui regna la tensione costante massima T e la

cinghia è assottigliata.
- α e α ' = angoli di avvolgimento: α + α ' =360°
- β e β ' = angoli di scorrimento (presenza di scorrimento elastico per la cinghia

che si deforma).
La tensione di montaggio è la media tra T e t:
T +t
Tm =
2

La differenza tra T e t è la forza equilibrante il momento motore, facendo l’equilibrio

alla rotazione sulla puleggia motrice avremo:
d d d Mm ⋅2
Mm −T ⋅ +t⋅ = 0 Æ Mm − ⋅ (T − t ) = 0 Æ (T − t ) =
2 2 2 d
Il rapporto tra le tensioni dipende inoltre in modo esponenziale dal coefficiente d’attrito f
e dall’angolo di avvolgimento α:
T
= e f ⋅α
t
Se con Fu si indica la forza utile che produce il moto rotatorio, avremo:
P 2⋅ Mm 2⋅ MR
Fu = = =
V d D
Dove P è la potenza trasmessa, V la velocità della cinghia, d la puleggia motrice e D la puleggia
condotta.
T
Poiché Fu = T − t e = e f ⋅α avremo:
t
e f ⋅α 1
T = Fu ⋅ e t = Fu ⋅
e f ⋅α − 1 e f ⋅α
−1
Dalle quali si possono ricavare le tensioni nella cinghia noti la potenza, l’angolo di avvolgimento e il
coefficiente d’attrito.

7.3.3 DIMENSIONAMENTO DELLA CINGHIA PIATTA

Si conoscono i seguenti dati:
- Potenza da trasmettere - P [W ]
- Numero di giri delle pulegge e rapporto di trasmissione.
- Coefficiente di attrito – f (da un minimo di 0,5 a un massimo di 0,75)
- Interasse delle pulegge – I
N
- σ amm = da 3 a 4
mm 2
1. Determinare il diametro della puleggia piccola:

- per cinghie in cuoio d > 30s
- per cinghie in gomma d > (40-90)s
- spessori normali s = 4 - 6 mm
- velocità normali V = 25-35 m/s
2. Determinare il diametro della puleggia grande tramite il rapporto di trasmissione:
3. Calcolo la velocità della cinghia:
n ⋅ 2 ⋅π ⋅ R
V=
60
Verifico che la velocità della cinghia non sia superiore a 25-35 m/s.
Se risulta superiore bisogna diminuire il diametro della puleggia.
4. Calcolo dell’angolo di avvolgimento
D−d
α = 180° − 57 ⋅ dove I è l’interasse delle pulegge
I
5. Calcolo della forza utile che produce il moto rotatorio
P 2⋅ Mm 2⋅ MR
Fu = = =
V d D
6. Calcolo della forza sul tratto più sollecitato

e f ⋅α
T = Fu ⋅
e f ⋅α − 1
7. Calcolo della larghezza:
T b = l arg hezza
- Tensione di trazione σ = con A = b ⋅ s dove
A s = spessore
⎛ ⎡ N ⎤⎞
Deve risultare che σ ≤ σ amm ⎜ σ amm = 3 − 4 ⎢ 2 ⎟
⎝ ⎣ mm ⎥⎦ ⎠

T
= σ amm quindi:
b⋅s
T
b=
s ⋅ σ amm
8. Calcolo della lunghezza della cinghia
( D + d )2
L = 2 ⋅ I + 1,57 ⋅ ( D + d ) +
4⋅ I

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TRASMISSIONE DEL MOTO CON

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7.1 RUOTE DI FRIZONE

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Quindi avremo che:

7.1.1 ESEMPIO DI CALCOLO DI DUE RUOTE DI FRIZIONE

Dimensionare una coppia di ruote di frizione, capaci di trasmettere una potenza di 2 kW

⎪ 2 = 1,515 ⎩ D2 = 1,515 ⋅ D1 ⎩ D2 = 1,515 ⋅ D1 ⎩ D2 = 602mm

Prof. Matteo Intermite 3

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7.2 RUOTE DENTATE

ingranaggi si può trasmettere il moto, oltre che tra

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Inoltre è possibile operare la trasformazione del

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7.2.2 CARATTERISTICA DELLA DENTATURA

Con riferimento alla seguente figura si definisce:

diametro della ruota di frizione

- testa del dente, la parte di

Prof. Matteo Intermite 7

Con riferimento alla seguente figura:

Detta Ce la circonferenza esterna o di testa (con diametro d e ), Ci la circonferenza

interna o di piede (con diametro di ), Cp la circonferenza primitiva (con diametro d p ),

- lo spessore “s” ed il vano “v”, rispettivamente le lunghezze, sulla

- la larghezza del dente “b”

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Altezza del dente h = ha + hd = 2, 25 ⋅ m

7.2.4 CREAZIONE DELLE RUOTE E ANGOLO DI PRESSIONE

Prof. Matteo Intermite 10

La componente FR , non è responsabile del

moto e costituisce una sollecitazione

Se ne deduce che conviene rendere l’angolo di pressione θ molto piccolo per

7.2.5 MINIMO NUMERO DI DENTI

Dove i = rapporto di trasmissione.

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7.2.6 RUOTE A DENTI ELICOIDALI

gli alberi che i cuscinetti assialmente, Fa = F ⋅ sin α .

Quindi i vantaggi delle ruote elicoidali sono:

- Maggiore silenziosità di ingranamento;

- Riduzione del numero di denti minimo;

- Maggiore resistenza in quanto lo sforzo è scaricato su più coppie di

Gli svantaggi sono:

- Componente assiale Fa che si scarica sul cuscinetto;

- Minor rendimento meccanico.

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- posizione degli assi di ingresso e di uscita del rotismo;

- senso di rotazione degli assi;

La figura mostra un rotismo ordinario

ausiliari intermedi che ruotano ad n2

ed n3 giri al minuto e un albero

condotto che ruota ad n4 giri al

minuto; su di essi sono calettate le

Z 6 denti. Per ciascun ingranaggio del

rotismo si può determinare il rapporto

Il rapporto di trasmissione totale:

Prof. Matteo Intermite 13

M = Massimo momento torcente da trasmettere [ N ⋅ m ]

Z = Numero di denti Æ Deve essere Z > Z min

σ R = Tensione di rottura del materiale