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Introduzione – I dati

Il motore riduttore progettato dal gruppo è caratterizzato dai seguenti dati di progetto:

- Taglia 165
- Rapporto di Riduzione i=15.10
- Numero di giri in uscita n2=56.0 rpm

Con riferimento a tali di progetto sono stati reperiti da catalogo i seguenti dati tecnici:

- Numero di giri in ingresso n1=846 rpm


- Potenza in uscita P2=15KW
- Coppia in uscita M2=2556Nm

Il progetto ha come scopo dimensionare:

- A vita infinita alberi, ruote dentate e collegamenti albero mozzo;


- A vita finita, 25000 ore, per i cuscinetti oltre cui si prevede la manutenzione degli stessi.
Capitolo I – Le ruote dentate

1.1 Dimensionamento delle ruote

La fase di dimensionamento delle quattro ruote è consistita nel soddisfare i vincoli progettuali del
componente in questione, ovvero:

- Rapporto di trasmissione i=15.10±2%


- Distanza dell’Interasse (mm) I=175±2% tra alberi di ingresso e uscita

Indicate con 1in ruota in ingresso, 2out ruota sull’uscita, 3 pignone dell’albero intermedio e 4 la
seconda ruota sull’albero intermedio, si è proceduto a calcolare i parametri caratteristici delle ruote
considerando per la trasmissione delle Ruote Elicoidali a Denti Dritti, con conseguente introduzione
a livello progettuale delle forze assiali scambiate fra gli ingranaggi.

1.2 Calcolo di progetto con Formula di Lewis (Verifica statica a flessione del dente)

Attraverso l’utilizzo della Formula di Lewis (utilizzata per verificare se l’ingranaggio riesce a
supportare la flessione statica a cui è sottoposto il dente)

σLw ≤ σamm

con σamm tensione ammissibile dal materiale e σLw tensione di flessione al piede del dente

Ft
σ Lw = y
b mn Lw

- mn modulo normale della ruota


- Ft forza tangenziale a cui sottoposta la ruota
- b larghezza di fascia della ruota
- yLw fattore di Lewis, dipendente da ZV numero di denti virtuali delle ruote dentate (Metti
numero Figura)

Figura 1 Fattore di Lewis yLW


è possibile progettare le ruote riformulando l’espressione di Lewis nella sua versione progettuale,
ovvero (yLw riferito al numero di denti virtuali della ruota)
1
2 C y LW cosβ
mn ≥ (
λ z 1 σ amm ) 3

con

- β angolo di avvolgimento dell’elica della ruota elicoidale


- σamm tensione ammissibile del materiale
- λ larghezza di fascia (pari a b/mn con b larghezza di fascia dimensionale [m] rappresentante
lo sviluppo del dente nella direzione dell’asse di rotazione)
- z1 numero di denti della ruota
- C coppia a cui è soggetta la ruota.

Per poter applicare la formula ai pignoni del meccanismo, ovvero le ruote 1in e 4, si è provveduto a
determinare:

- Il numero di minimo di denti del pignone zmin (parte intere dell’espressione indicata)

2 cos3 β
z min =⌈ ⌉= 15
sin 2 α

assumendo angolo di pressione α=20° e β=30°. All’interno del progetto si è quindi preso
come numero di denti dei due pignoli z1in=z4=16, a cui corrisponde un numero di denti
virtuali ZV1in=Zz=25 e conseguentemente un fattore di Lewis YLW=2,89;
- Assumendo rendimento meccanico ηm=1 la potenza meccanica totale si conserva ed è stato
possibile ricavare la coppia in ingresso C1 noto il rapporto di riduzione i e la coppia in uscita
C2

C C 2 out
1∈¿= =169 Nm ¿
i

supponendo inoltre come le coppie si ripartiscono fra il primo e il secondo ingranamento si


sono ottenuti i valori di C3=C4=695Nm (e ω3=ω4 perché ruote sullo stesso albero);
- Si considerato λ=11;
- Si è scelto per tutte le ruote dentate del componente il materiale acciaio 16 MnCr5
normalizzato avente le seguenti caratteristiche meccaniche:
 RP0.2=735 vs 710MPa
 Rm= 1030 MPa
 530 HBW
 Resistenza al piede del dente σFE=650MPa
 Resistenza a Pitting σH,lim=770MPa
quindi σamm=710MPa per tutte le ruote.

Sostituendo tali valori nella versione progettuale della Formula di Lewis è stato possibile ricavare il
valore minimo di mn relativo alle ruote 1in mn1=2,04 mm e 4 mn4=3,27 mm (conseguentemente
relativo agli accoppiamenti delle ruote mn1-3 e mn4-2), e a partire da tali valori si sono scelti i valori
dei moduli reali, a partire da quelli consigliati, pari a mn1-3=2,25 mm e mn4-2=3,5 mm.

Noti tutti i dati della formula progettuale di Lewis, si è ricavato il numero di denti z delle ruote 2out e
3 ottenendo Z2out=59 e Z3=66.

Noto il modulo normale mn dei due accoppiamenti è stato possibile ricavare b lunghezza di fascia
minima che consente l’ingranamento delle ruote e elicoidali (2πmn=Pn modulo normale)

2 π mn
b≥
sinβ

ottenendo per i due ingranaggi b1in-3min=28,3mm e b4-2out_min=44mm. Tali valori di minimo saranno
presi come riferimento per la successiva fase di verifica di resistenza a pressione Hertziana Statica.

Infine si sono calcolati i raggi primitivi dei quattro ingranaggi utilizzando

z i mt
Ri=
2

con mt modulo frontale delle ruote ottenuto come

mn
mt =
cosβ

ottenendo R1in = 20,78 mm, R3 = 85,74 mm, R4 = 32,33mm e R2out = 119,22mm.


Figura 2 Schema geometrico – Ricordati di correggere tutta la numerazione delle ruote nel testo per
essere concorde con il disegno
A seguito di tale fase di dimensionamento si sono ottenuti a=22,63mm, b=83,89mm e c=149,86mm.
Quindi, considerando i valori precedentemente descritti, si sono ottenuti rapporto di trasmissione
i=15,21 (0.7% maggiore di quello nominale) e la distanza d’interasse I=171,7392031 (1.8% minore
di quella nominale) e di conseguenza si sono soddisfatti i vincoli geometrici e tecnologici del
meccanismo.
1.3 Carichi agenti nel sistema

La determinazione dei carichi agenti sul sistema è stata effettuata a partire a partire dalle seguenti
formule caratteristiche degli ingranaggi elicoidali

F a=Fsin β b

F r=Fsin α t cos β b

F t=Fcos α t cos β b

con Fa forza assiale, Fr forza radiale e Ft forza tangenziale agenti sulle ruote dentate. Individuato il
carico radiale Fr agente sulla ruota 1, causato dalle presenza di carico collegato alla ruota, si andati a
ricavare il valore del carico utilizzando la tabella seguente, fornita nel catalogo del produttore,
utilizzando i dati di progetto n1N= 846rpm e taglia 165.

Figura 3 Tabella del carico radiale su ruota 1


Interpolando linearmente i valori presenti in tabella si è quindi ottenuto il seguente valore del carico
radiale Fr=2391 N.

A partire da questo valore della forza e dagli elementi precedentemente calcolati si è ottenuto per
l’accoppiamento 1in-3

F1in = F3=6991 N Ft1in=Ft3= 5689 N Fa1in= Fa3=3285 N Fr1in= Fr3=2391 N

e per l’accoppiamento 4-2out

F4=F2out=26414 N Ft4=Ft2out=21496 N Fa4= Fa2out=12411 N Fr4= Fr2out=9034 N


1.4 Verifica Statica a Flessione del dente

La verifica statica a flessione del dente è soddisfatta se per entrambi i pignoni, che sono le ruote più
critiche all’interno di tale verifica poiché dotate del numero minore di denti (rivedi per bene il
motivo solo queste due ruote), si ha

σ Lw ≤ σ amm

con

Ft
σ Lw = y
b mn Lw

R P 0.2
σ amm=
CS

I valori della larghezza di fascia b dei rispettivi ingranamenti sono stati assunti in maniera tale da
soddisfare le verifiche statiche a flessione del dente e hertziana (analizzata nel capitolo seguente),
ovvero di è preso b1-3=30 mm ( maggiore di b1-3min=28,3 mm) e b2-4=60mm ( maggiore di
b2-4min=44mm).

Per il pignone della ruota in ingresso 1 si è ottenuto

Ft R P 0.2
σ Lw 1= y Lw 1=263,8 MPa <σ amm= =334 MPa
b mn 1 CS

assumendo il coefficiente di sicurezza CS=2.2. Con lo stesso CS per il pignone 3 si è ottenuto

σ Lw 3=320 MPa< σ amm=334 MPa

1.5 Verifica Statica a Pressione Hertziana

Il calcolo a contatto hertziano verifica che le pressioni specifiche di contatto siano inferiori alla
tensione ammissibile del materiale. Un’eccessiva pressione specifica di contatto comporterebbe un
deterioramento della superficie del dente inaccettabile ai fini di un corretto funzionamento
dell’ingranaggio ( Le ipotesi alla base del calcolo secondo la teoria di Hertz sono: perfetta elasticità
del materiale, assenza di forze di attrito, piccola dimensione della superficie di contatto rispetto alle
dimensioni dei corpi tra cui avviene il contatto). Dal punto di vista del contatto hertziano due denti
diritti che ingranano possono essere considerati come due cilindri a contatto.

Tale verifica deve essere effettuata per tutte e quattro le ruote dentate (poiché fatte dello stesso
materiale alla pratica le verifiche si sono ridotte a due).

La verifica è soddisfatta se

σ H ≤ S0

con
2.5 HBW
S0 =
CS

P∙ E∙ρ
σ H =0,629 σ Hmax =0,629 ∙0,418
√ b

con E = modulo di Young (uguale per entrambe le ruote), P carico normale all’orma di contatto

Ft
P=
cos α t cos β b

ρ curvatura (R1 e R2 raggi delle due ruote)

1 1 cos β b
ρ=
( +
)
R1 R2 sin α t

ottenendo quindi

1 1

σ H =0,629 σ Hmax =0,629 ∙0,418


√ Ft E
( +
R1 R2
b ∙cos α t sin α t
)
2.5 HBW
Assumendo con CS=1.5, dalla verifica si ottiene σ H 1=σ H 3=662 MPa< S0= =714 MPa
CS

2.5 HBW
σ H 2=σ H 4 =704 MPa< S0= =714 MPa
CS

E stata quindi soddisfatta la verifica per entrambe tutte e quattro le ruote del meccanismo.
1.6 Verifica a Fatica – Flessione del Dente

La verifica a flessione del dente in condizioni di fatica è effettuata per verificare che il dente
durante le normali condizioni di esercizio, al 70% della coppia utilizzata nel dimensionamento
statico, non ceda. La verifica risulta soddisfatta se , per le quattro ruote dentare, si ha

σ F ≤ σ FP

con σF tensione equivalente ai piedi del dente nel punto più sollecitato

Ft
σ F= ∙ y ∙ y ∙ y ∙ y ∙(K A ∙ K V ∙ K Fβ ∙ K Fα )
b∙ mn Fa Sa ε β

e σFP tensione ammissibile dal materiale

y ST ∙ y NT
σ FP=σ Flim ∙ ∙ y δrelT ∙ y RrelT ∙ y x
S Fmin

σFlim tensione a fatica limite del materiale, SFmin coefficiente di sicurezza della prova, σFlim tensione a
fatica limite (pari a RP0.2/2.

Figura 4 Fattore YSF


I parametri relativi all’ingranaggio, tengono conto degli effetti della geometria del dente sulla
massima tensione equivalente che si realizza nel materiale, sono:
- yFa fattore di forma del dente tiene conto dell’effetto della geometria del dente sulla
tensione nominale di flessione;
- ySa fattore di correzione della tensione tiene conto delle concentrazioni di tensione al piede
del dente e del fatto che la tensione effettiva non è dovuta solo alla flessione.
All’interno di questo progetto si è utilizzato invece ySF, prodotto di yFa e ySa, il quale è stato
ottenuto entrando in Fig.4 con il numero di denti virtuali delle ruote ZV (ZV1IN=25 ZV3=102
ZV4=25 ZV2OUT=91) e χ=0 (taglio a profili non spostati), ottenendo i seguenti valori ySF1in= 4.7
ySF3=4.26 ySF4=4.7 e ySF2out=4.25;
- yε fattore del rapporto di condotta tiene conto del fatto che, se ci sono più di due denti in
presa contemporaneamente, nelle condizioni di massima tensione al piede la forza non è
applicata in testa al dente (condizione per cui sono calcolati yFa e ySa), ma in un altro punto
del profilo del dente stesso. Indicato con
2 2 2 2
AB √ R e1−R b 1+ √ Re 2−Rb 2 −( R1+ R2 ) sin α t
ε α= =
Pb pcos α t
,dove R1 ed R2 raggi primitivi, Re1 ed Re2 raggi di troncatura esterna, Rb1 ed Rb2 raggi di base,
p e pb passi sulla circonferenza primitiva e di base e αt è l’angolo di pressione sulla sezione
frontale del dente, poiché εα ≥ 2, yε=0.5 per le quattro ruote;

Figura 5 Fattore yβ

- yβ fattore dell’angolo d’elica tiene conto dell’effetto dell’elicoidalità del dente sulla
tensione effettiva, dipendente da
bsinβ
ε β=
π mn
εβ1= εβ3=1.45 e εβ4=εβ2=2.9. Dato β=30° e gli ε si ricava yβ=0.75 per le quattro ruote.
I parametri relativi al funzionamento sono:

- KA fattore di applicazione del carico tiene conto dell’entità dei sovraccarichi a cui è
sottoposto il sistema e dipende dai tipi di sovraccarico che si presentano sul motore e sulla
macchina operatrice.

Figura 6 Condizioni di funzionamento KA


Con riferimento alla fig.6, il seguente componente è stato progetto in ipotesi di condizioni di
funzionamento caratterizzate da sovraccarichi leggeri relativamente al motore e alla
macchina azionata. Quindi KA=1.5 per tutte le ruote;
- KV fattore dinamico tiene conto degli effetti dovuti alle masse rotanti ed è funzione solo
della massima velocità periferica della ruota dentata vp
5.6+ √ v p
KV =
5.6
e con riferimento a vp1 ≈ vp3 =1.85 e vp4 ≈ vp2 = 0.70 a cui corrisponde KV1=KV3 =1.24 e KV4
=KV2=1.15;
- KFβ fattore di distribuzione longitudinale del carico (o di disallineamento) tiene conto
delle disuniformità di applicazione del carico lungo il dente; è stato supposto unitario KFβ=1.
- KFα fattore di distribuzione trasversale del carico tiene conto delle disuniformità a causa
di errori di passo e di profilo nell’applicazione del carico; è stato supposto unitario KFα=1.

I parametri relativi alla fatica sono:

- yST è il fattore di correzione della tensione e tiene conto del tipo di sollecitazione, yST=2 da
normativa;
- SFmin fattore di sicurezza a flessione pari SFmin=1.8;
- yδrelT fattore relativo all’intaglio dipendente dal grado di precisione tecnologica della ruota
dentata (yδrelT=1 assumendo ruote “tecnologicamente perfette”);
- yRrelT fattore relativo dello stato della superficie al piede del dente e dipende dal grado di
finitura superficiale nei punti di maggiore sollecitazione (yRrelT=1 non avendo ulteriori
informazioni);
Figura 7 Fattore di scala yx

- yX è il fattore di dimensione e dipende dalle dimensioni della ruota. Poiché mn, modulo
normale delle ruote, da fig.7 è minore di 5 allora yX=1;

Figura 8 Fattore di durata yNT

- yNT è il fattore di durata o fattore della curva di Wöhler, poiché si progetta vita infinita
yNT=1.

In conclusione si è ottenuto che

σ F 1 ∈¿=199 MPa ≤σ FP =204 MPaσ F 3=180 MPa≤ σ FP=204 MPa ¿

σ F 4=184 MPa ≤ σ FP=204 MPa σ F 2 out =166 MPa ≤ σ FP=204 MPa

ovvero la verifica a fatica per flessione statica è stata soddisfatta da tutte le ruote, con CS=1.8.
1.7 Verifica a Fatica – Hertz (Pitting)

La verifica a pitting in condizioni di fatica è effettuata per verificare che il dente durante le normali
condizioni di esercizio, al 70% della coppia utilizzata nel dimensionamento statico, non ceda in
corrispondenza della superficie di contatto del dente con conseguente formazione di micro crateri
sulla stessa. La verifica risulta soddisfatta se, per le quattro ruote dentare, si ha

σ H ≤σ HP

con σH è la pressione di contatto (pressione di Hertz)

Ft u ± 1
σ H =z H ∙ z E ∙ z ε ∙ z β
√ ∙ ∙ K ∙K ∙K ∙K
d1 ∙ b u √ A V Hβ Hα

, u rapporto d’ingranaggio (u=z2/z1≥1 in cui segno dipende dall’ingranamento, +1 perché i > 0) e d1


diametro primitivo della ruota più piccola, e σHP pressione di contatto ammissibile (pressione di
Hertz ammissibile)

zN
σ HP=σ Hlim ∙ ∙ z L ∙ z R ∙ zV ∙ zW ∙ z X
S Hmin

I parametri relativi all’ingranaggio sono:

- zH fattore di zona è funzione degli angoli caratteristici delle ruote e tiene conto degli
effetti della curvatura relativa dei fianchi dei denti nel punto primitivo di ingranamento
2 cos β b cos α 't
zH =

cos2 α t sin α 't

tan α n
tan α t =
cos β

d
cos α 't = cos α t
d'

essendo d=d’, non essendoci taglio a profili spostati, si ottiene zH=2.22 per le quattro ruote;
- zE fattore di elasticità del materiale e dipende dalle caratteristiche elastiche del materiale
(E1=E2=210000MPa moduli di Young e ν1=ν2=0.3 coefficienti di Poisson delle ruote)

con zE=191.6 per le quattro ruote.


zE =

√( π
1−v 1−v 22
E1
+
E2
2
1
)
- zε fattore del rapporto di condotta dipende dal rapporto di condotta trasversale e dal
rapporto di ricoprimento. Nel nostro caso, per quanto calcolato prima nella verifica a fatica
per flessione del dente, εβ ≥ 1 (cfr. yβ fattore dell’angolo d’elica) e quindi
1
zε =

εα
zε1in=zε3=0.24 e zε4=zε2out=0.20;
- zβ fattore dell’angolo d’elica tiene conto degli effetti dell’angolo d’elica sulla
distribuzione del carico
z β =√ cosβ=0.72

I parametri relativi al funzionamento sono:

- KHβ fattore di distribuzione longitudinale del carico (o di disallineamento) tiene conto


delle disuniformità di applicazione del carico lungo il dente; è stato supposto unitario KHβ=1;
- KHα fattore di distribuzione trasversale del carico tiene conto delle disuniformità a causa
di errori di passo e di profilo nell’applicazione del carico; è stato supposto unitario KHα=1;
- KA fattore di applicazione del carico KA=1.5 (identico al caso di flessione del dente a
fatica);
- KV fattore dinamico (identico al caso di flessione del dente a fatica).

I parametri relativi alla fatica sono:

- SHmin fattore di sicurezza a pitting è stato posto pari a SHmin=1.7;

Figura 9 Fattore di lubrificazione ZL


- ZL fattore di lubrificazione ed è funzione della viscosità cinematica del lubrificante a
temperature standard (40°C e 50°C) e della tensione σH,lim.
Si è scelti come lubrificante del meccanismo l’olio ISO VG 320.
In questo caso la viscosità a 50°C dell’olio è ν=200 mm2/s e intersecando con la curva σH,lim
< 850MPa si ottiene ZL=1.1;
- ZR fattore di rugosità funzione delle rugosità medie sui fianchi dei denti e di σH,lim.
Figura 10 Tabella conversione da Ra a Rtm
ZR dipende Rtm100 definita come
( Rt 1+ Rt 2 ) 100
Rtm100=
2 √ a
con a interasse fra ruote, Rtm rugosità totale media ottenuta a partire da Ra rugosità media
aritmetica (vedi fig.10).
Per le ruote dentate di questo lavoro si è scelto Ra = 3.2μm a cui corrisponde Rt=16μm. Nel
caso in questione a = 106,5mm per le ruote 1in e 3, a = 151,5mm per le ruote 2out e 4
ottenendo quindi una rugosità relativa massima del profilo Rtm100=16μm per l’accoppiamento
1in e 3, Rtm100=14μm per l’accoppiamento 2out e 4.

Entrando con tali valori e σH,lim < 850 N/mm2 in fig. 11 si ottiene un valore di ZR=0,8.
Figura 11 Fattore di rugosità ZR
- ZV fattore di velocità tiene conto degli effetti della rotazione tramite la massima velocità
periferica vp.

Figura 12 Fattore di velocità Zv


In questo caso le velocità periferiche vp1in≈ vp3=1,85m/se vp4≈ vp2out=0,7m/s, ed entrando in
fig.12 con tali valori e con σH,lim < 850 N/mm2 ottieni i corrispondenti valori ddel fattore di
velocità ZV1in= ZV3=0.92 e ZV4= ZV2out=0.9;
- ZW fattore del rapporto tra durezze tiene conto del fatto che la resistenza di una ruota di
acciaio aumenta se questa ingrana con un pignone che ha subito un indurimento superficiale
e presenta una bassa rugosità sulla superficie dei denti. E ricavabile per le quattro ruote
come
HB−130
Z w =1,2−
1700
e poiché HB > 400 pone ZW=1 per le quattro ruote, avendo assunto che le ruote siano fatte
tutte dello stesso materiale;
- ZX è il fattore di dimensione e dipende dalle dimensioni della ruota. Essendo il materiale
idoneo alla ruota ZX=1;
- ZN è il fattore di durata o fattore della curva di Wöhler e dipende dal materiale utilizzato.
Figura 13 Fattore di Durata ZN
Poiché si stanno progettando ingranaggi a vita infinita, ZN=1.

In conclusione si è ottenuto che

σ H 1∈¿=200 MPa≤ σ FP =220 MPa σ H 3=98,6 MPa ≤ σFP =220 MPa¿

σ H 4 =184 MPa ≤σ FP=215 MPa σ H 2 out =80,1 MPa ≤ σ FP=215 MPa

e quindi la verifica a pitting per fatica risulta soddisfatta con CS=1.7.


Capitolo II – Reazioni Vincolari e Mt, Mf, N

2.1 Reazioni vincolari albero intermedio 3-4

I calcoli ripostati in seguito sono stati effettuati considerando solo uno dei due possibili versi di
rotazione.(Ricordati di disegnare il momento torcente Ftr sugli alberi 3-4 1 e 2)

Fr4sinΩ+Ft4cosΩ

(Ft4sinΩ-Fr4cosΩ)r4
Ft4sinΩ-Fr4cosΩ Fr3R3 FR3
Fa4r4sinΩ FA4 B
RAz A FA3
Ft3

RA RB
(Fa4r4cosΩ)

FA3r3
Figura 14 Albero intermedio

Piano x-z

F r 3 ( a+b )− ( Ft 4 sinΩ−F r 4 cosΩ ) a+ F a 4 r 4 cosΩ−F a3 r 3


A : RBx = =−5620,8 N
a+b+ c

↑ :R Ax =F r 3 −Ft 4 sinΩ+ F r 4 cosΩ−R Bx=−11588,7 N

Piano y-z

( F r 4 sinΩ+ F t 4 cosΩ ) a−Ft 3 ( a+ b ) + F a 4 r 4 sinΩ


A : RBy = =2935,5 N
a+ b+c

↑ :R Ay=F r 4 sinΩ+ F t 4 cos Ω−Ft 3−RB y =4005 N

R Az=F a 3−F a 4 =−9126 N


2.2 Reazioni vincolari albero in ingresso 1

Fr1

Ft1

RAz Fa1 Fa1r1

RA RB

Figura 15 Albero in ingresso

Piano x-z

F r 3 ( a+b )− ( Ft 4 sinΩ−F r 4 cosΩ ) a+ F a 4 r 4 cosΩ−F a3 r 3


A : RBx = =3648,1 N
a+b+ c

↑ :R Ax =F r 3 −Ft 4 sinΩ+ F r 4 cosΩ−R Bx=2014 N

Piano y-z

( F r 4 sinΩ+ F t 4 cosΩ ) a−Ft 3 ( a+ b ) + F a 4 r 4 sinΩ


A : RBy = =2054,2 N
a+ b+c

↑ :R Ay=F r 4 sinΩ+ F t 4 cosΩ−F t 3 −RBy =336,8 N

R Az=F a 3−F a 4 =−3285 N


2.3 Reazioni vincolari albero in uscita 2

Fr4sinΩ+Ft4cosΩ

(Ft4sinΩ-Fr4cosΩ)r4
Ft4sinΩ-Fr4cosΩ Fr3R3 FR3
Fa4r4sinΩ FA4
R Az FA3
Ft3

RA RB
(Fa4r4cosΩ)

FA3r3

Figura 16 Albero in ingresso