1 Corte

MATRICES
DE CORTE
Y COAXIALES
MA TAL2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

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ÍNDICE
Índice:
- INTRODUCCIÓN
- PROCESOS DE CORTE
- CORTE CON MATRIZ DE PUENTE
- CORTE CON MATRIZ DE PISADOR
- DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS
- VALORES DE SEPARACIÓN
- DESCRIPCIÓN DE LAS MATRICES
- FUERZA DE CORTE
- FUERZA DE EXTRACCIÓN
- TOLERANCIA DE CORTE
- VIDA DE MATRIZ
- ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
- CENTRO DE GRAVEDAD
- ELEMENTOS NORMALIZADOS
- MATRICES COAXIALES
- TEST DE AUTOEVALUACIÓN
MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRICES DE COR
MATRICES TE
CORTE
Esquema básico de una matriz y de los principales elementos que la componen.
Vista en sección del esquema de una matriz

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TÉCNICAS DE CORTE
¿QUE ES UNA MATRIZ O TROQUEL ?
Lo podemos definir como el conjunto de herramientas, con las cuales y sin producir viru-
tas, sometemos a una chapa a una serie de transformaciones con el fin de obtener una
pieza con una forma geométrica propia.
Imagen de una matriz progresiva
¿Que operaciones podemos hacer con una matriz ?
Corte de chapa
Doblado , Embutición
Enrollado de la chapa
Bordoneado, rebordeado
Operaciones combinadas, etc.
¿Cuantos tipos de matrices o troqueles hay ?
Según su forma o estructura

De puente o sin pisador
Con pisador o prensa chapas
Progresivos
Coaxial o de doble efecto
De segundas operaciones o de fases
Transfers

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TÉCNICAS DE CORTE
¿Que elementos llevan las matrices o troqueles ?
Todos y cada uno de los componentes de las matrices cumplen con una función determi-
nada, en su conjunto, todos ellos forman el troquel y se encargan de transformar la chapa
en piezas que deben estar de acuerdo a un plano de trabajo.
Mango o vástago de fijación

Base superior, contraplaca o placa freno
Punzones
Placa matriz
Placa guía de punzones
Guía de la chapa
Dispositivo de retención y fijación del paso de la banda
Piloto
¿Que entendemos por proceso de matrizado ?
Se entiende por procesos de matrizado el conjunto de operaciones a las que se la some-

te una chapa hasta transformarla en un objeto determinado, más precisamente, en una
serie de objetos idénticos, que es la forma más corriente de este tipo de producción
mecánica.
El gran desarrollo de este sistema se fundamentan en los siguientes factores:
La gran capacidad de producción.

El precio de coste unitario poco elevado.
La intercambiabilidad de las piezas.
La ligereza y solidez de las piezas obtenidas.
Otros factores adicionales que han incrementado su importancia son:
El mejoramiento de las características

Del material que se trabaja
Del material de las herramientas
En un principio, este proceso es puramente técnico, basándose en un buen diseño de las

matrices y en una correcta producción de las piezas. En la actualidad, la mayoría de em-
presas tienen una oficina de ingeniería para el estudio y diseño de las matrices.
Las actuales industrias basadas en el trabajo de la chapa metálica, abarcan campos muy
variados, que van desde los pequeños componentes de uso doméstico, a piezas de má-
quinas ferroviárias, a carrocerías de vehículos, pasando por componentes aeronáuticos,
navales o informáticos.

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La chapa metálica
La mayor parte de los materiales pueden ser trabajados cuando están en forma de cha-
pa. En origen, el material laminado se fabrica como una barra o lingote en caliente, que
posteriormente será laminado hasta alcanzar la forma de bobina o plancha que pueden
ser cortadas a diferente espesor y anchura.
Estas planchas o flejes son laminadas en frio o caliente partiendo de «tochos o de llantón»
que es un semiproducto de sección cuadrada de 115 a 300 mm, y una longitud de 400
mm; el peso de un tocho está alrededor de unos 450 Kg.
¿Como se fabrican las chapas metálicas?
La chapa metálica se presenta generalmente bajo forma de plancha rectangular de me-

didas que oscilan entre: 2000x2000mm., 2000x1000mm. o 2000x700mm..
Estas planchas, serán posteriormente cortadas a la medida que cada cliente le solicite
al proveedor de materias primas.
Los flejes que se presentan en forma de rollos o bobinas acostumbran a tener unas me-
didas variables que pueden alcanzar un máximo de una anchura de 1000mm. y un
espesor de 10 mm.
La longitud de estas bobinas dependen del espesor del material y de los diámetros inte-
rior y exterior que solicite cada cliente. Estas bobinas en fleje, permiten una alimentación
continuada de la prensa ayudada por equipos auxiliares llamados «alimentadores».
Bobinas de chapa Formatos de chapa

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Proceso de corte o punzonado
Los procesos de punzonado de chapa en general, suelen asociarse con procesos mecá-
nicos relativamente simples y de reducida aportación tecnológica. Sin embargo, la reali-
dad es muy diferente ya que este proceso, al igual que otros muchos de tipo mecánico,
están fuertemente influenciados por factores muy diversos como por ejemplo; las máqui-
nas, las herramientas, los materiales, las características de las piezas, las geometrías, el
propio proceso de transformación, etc. etc. (ver cuadro inferior).
MÁQUINA HERRAMIENTA MATERIAL PIEZA PROCESO
Potencia Geometría Caracteristicas Geometria Punzonado
Tipo Calidad Dureza Tolerancias Estampado
Velocidad Acabados Espesor Tratamientos Repulsado
Regulación Tratamientos Resistencia Acabados Extrusionado
El punzonado o corte de chapas en ge-

neral es una operación que se realiza en
frío mediante una herramienta denomi-
nada Matriz.
Esta herramienta, tambien denominada

troquel, esta compuesta de un punzón o
macho y de una matriz o hembra.
La aplicación de una fuerza de compre-
sión sobre el punzón obliga a éste a pe-
netrar en la chapa, creando una deforma-
ción inicial elastoplástica, seguida de un
cizallamiento y rotura del material.
Parte inferior de una matriz de carros

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TÉCNICAS DE CORTE
Ejemplos de corte y punzonado hechos con matriz
Ejemplos de corte y
recortado hechos
con matriz
Ejemplos de entallado, cizallado y repasado hechos con matriz
Imágenes de diferentes procesos de corte de chapa

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Análisis del proceso de corte
El proceso de corte se puede resumir en tres etapas:
1. Deformación o início: los esfuerzos del punzón sobre la chapa originan en esta
una deformación elástica y después plástica que se produce alrededor de los bordes del
punzón y la matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y la matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo largo
del perímetro de corte.
3. Fractura: las grietas que se originan en la parte superior e inferior de la chapa

(punzón y matriz) se encuentran a mitad de camino, originando la separación completa
del material. El juego o tolerancia de corte, permite la entrada del punzón dentro de la
matriz expulsando el recorte de material.
Esquema de la matriz
1
Punzón
Matriz
Banda
Descripción del proceso de corte:

1- Início del corte
2- Penetración del punzón
3- Corte final y desprendimiento del retal. La zona marcada con «b» es equiva
lente a 1/3 del espesor de la chapa, mientras que la zona restante queda
desgarrada.
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Aspecto de las piezas troqueladas
El corte produce varias varias características en los bordes de la chapa cortada.

Estas características son:
1. Deformación plástica caracterizada por un radio en la entrada del punzón y
salida de la matriz.
2. Zona brillante que ocupa aprox. 1/3 de la altura de la chapa.
3. Fractura angular o rugosa definida por la tolerancia de corte.
El juego o tolerancia de corte tiene un papel muy importante en la calidad del aspecto y
acabado de las piezas de chapa. En general, el valor del juego de corte suele darse de
dos maneras distintas, bien como porcentaje respecto al espesor de la chapa, o bien
como valor total entre las medidas del punzón y la matriz.
Si se examina la sección de la pieza, se observa:
1. Una franja brillante "b" unida a la superficie por un

pequeño redondeado.
2. Una franja rugosa "r" que forma arista viva con la otra
superficie.
La altura de la franja brillante indica la penetración del punzón

en el metal antes de los inicios de las roturas. La regularidad
de estas franjas dependen del ajuste o de la tolerancia de los
punzones con la matriz.
Dirección de las rebabas:
La dirección de las rebabas pueden ser importantes en la

funcionalidad de las piezas. En ocasiones pueden condicionar
la disposición de éstas para su recortado.
1.Para las piezas cortadas, los canteados y los recortes de

perforar, la franja brillante y el redondeado del recorte se
encuentran situados del lado de la matriz.
2.Para los punzones redondos, los punzonados de forma y las

entallas, la franja brillante y el redondeado del troquelado
están situados en el lado del punzón.
Advertencia: En algunas operaciones de repasado, se

dispone la pieza de tal forma, que el redondeado de troquelado
se halle opuesto al que se hizo anteriormente.

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PRECISIÓN DE LAS PIEZAS TROQUELADAS
En el troquelado, como en cualquier otro proceso de fabricación, es necesario estable-

cer las especificaciones de precisión necesarias para satisfacer las necesidades del
usuario.
Por tanto, resulta interesante hacer un estudio de la precisión con el fin de poder definir
dichas especificaciones, de la forma mas acertada posible.
La precisión de las piezas troqueladas puede ser caracterizada por los siguientes erro-
res: 1. Dimensionales, 2. Posicionales y 3. De forma. Los factores que afectan a
estos defectos son principalmente el material, los troqueles, la prensa y las variaciones
en el proceso.
Material Herramienta Proceso Máquina
Error Error Error

dimensional posicional de forma
En el cuadro superior aparecen representados los diferentes factores que afectan a cada
uno de estos defectos.
En los defectos dimensionales la medida del recorte y del agujero, medidos sobre la
franja pulida, deben coincidir en teoría con las del punzón y la matriz respectivamente.
Estas dimensiones teóricas pueden sufrir variaciones, debido a la influencia de algunos
factores, tales como la inexactitud en las dimensiones de la herramienta, las deformacio-
nes elásticas del material o las tensiones elástico-plásticas posteriores al troquelado.
Los defectos posicionales comprenden dos tipos de imprecisiones: irregularidades en

el contorno de corte e inexactitud de las medidas de posición. El primero se debe a la
falta de precisión o caxialidad entre los elementos cortantes, y el segundo a la falta de
precisión en el posicionamiento de la chapa.
Los defectos de forma son aquellos que se presentan en los bordes de la pieza y de-
penden del troquel y del material. Los factorse que mas afectan a estas imprecisiones
son la tolerancia de corte, el desgaste de la herramienta, la calidad del material y la
resistencia y espesor de la chapa.

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Proceso de corte sin pisador de chapa
Proceso de corte de chapa sin pisador
En los ejemplos a y b vemos la problemática que se presenta en los cortes sin pisador.
En la zona solicitada más próxima al corte, se originan una serie de fuerzas radiales que
actuan en la dirección de las flechas que hacen que la banda tienda a levantarse y a
curvarse, en consecuéncia la pieza cortada estará carente de planitud y paralelismo.
Pieza defectuosa carente de perpendicularidad
Aspecto de las piezas cortadas
El aspecto de la piezas cortadas mediante el sistema de matriz de puente o sin pisador,

lo vemos perfectamente representado en los dibujos superiores a y b superiores. La
pieza cortada carece de planitud y una vez aplanada carece de paralelismo entre sus
cars cortadas.

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Defectos habituales en el corte sin pisador:
En los ejemplos a y b la banda no esta plana durante el início del corte ni durante la
extracción posterior, el resultado serán deformaciones en la banda y en la pieza, y cortes
con falta de perpendicularidad y paralelismo.
Corte con pisador:
Las deformaciones visibles en las figuras a y b son evitadas adoptando el pisador

representado esquematicámente en la figura c.

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Problemas en el corte sin pisador
En el ejemplo a nos encontramos con que la banda no se mantiene plana durante el

ascenso de la matriz y debido a la deformación que alcanza llega a romper el punzón o
punzones de menor tamaño que lleve la matriz.
Ejemplo de corte con pisador
En el ejemplo b ocurre todo lo contrario que en el caso a, vemos como debido al pisaje
que realizamos sobre la banda, esta, no se deforma antes durante ni después del
matrizado, y los punzones no están sujetos a deformaciones o roturas.
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¿COMO DISPONEMOS LAS PIEZAS SOBRE LA BANDA ?
Se llama disposición de piezas sobre la banda, a la posición que ocupan estas al situarla
sobre la chapa para ser matrizadas. Esta disposición ha de tener en cuenta:
a: La economía del material

b: La forma y dimensiones de la pieza
c: El sentido del laminado
Lo que tiene mayor importancia es la economía del material. Justifica todos los cálculos
que aseguren una utilización racional del material. Se recomienda no fiarse en ningún
caso de las apariencias.
Advertencia:
En muchos casos, una ligera modificación de la forma de la pieza permite una
gran economía del material.
Se distingue:
a: La disposición sin desperdicios o sin intérvalos
b: La disposición corriente, recta o inclinada
c: La disposición imbricada o de retorno
d: La disposición múltiple
¿COMO SE REALIZA EL ESTUDIO Y DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS ?
1.- Se determina el intervalo o puente que se deja entre dos piezas y sobre los bordes
2.- Éste puede varía según el espesor del material; generalmente se adopta:
3.- La separación entre piezas se deja igual al espesor del material (mín. 0.5 mm.)
4.- La separación lateral en la banda se deja entre 1 y 1,5 veces su espesor
5.- A continuación trazar el desarrollo de la pieza y otro semejante a continuación
6.- Repetir varias veces la operación teniendo en cuenta las separaciones
7.- Calcular el número de piezas por metro lineal de banda
8.- Calcular el paso y ancho de banda
En el caso de utilizar rollos de flejes o bobinas, se determina el número de piezas por

metro. Este valor no refleja con precisión la utilización más económica (ya que la anchura
de la cinta varía para cada disposición que se escoge).
El cálculo del porcentaje de utilización ofrecerá entonces una inapreciable ayuda. Para
calcularlo debemos utilizar la fórmula de la página siguiente:

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FÓRMULA PARA CALCULAR EL PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DE LA BANDA
Sp · n
% de utilización = X 100
S
Sp: Superficie total de una pieza en mm2.

n: Número de piezas por metro
S: Superficie de un metro de banda en mm2
Ejemplo: Calcular el % de utilización que tendremos al cortar la pieza del dibujo.

Diámetro exterior: 90mm.
Esp.2mm.
Determinamos:
Paso: 93mm.
Ancho: 95mm.
Superfície x pieza: 6.361 mm2
Número de piezas x metro: 10.75 unid.
Superfície de un metro de banda: 95.000 mm2
%= 6.361 x 10.752 x100 = 71.9%

95.000
Los porcentajes inferiores al 75% requieren de nuevo estudio

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COMO DISPÒNEMOS LAS PIEZAS ?
Disposición buena
Disposición muy buena
Disposición excelente

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TÉCNICAS DE CORTE
Disposición óptima

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TÉCNICAS DE CORTE
EJEMPLOS:
Disposición de arandelas agujereadas y cortadas sucesivamente.

( Las partes rayadas indican la posición y la forma de los punzones ).
Disposición de arandelas agujereadas y cortadas sucesivamente.

Ejemplo de corte simultáneo y sucesivo.


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TÉCNICAS DE CORTE
¿ COMO APROVECHAMOS Y AHORRAMOS MATERIAL ?
Se trata de determinar el aprovechamiento y ahorro de material que se consigue al

cortar varias piezas, teniendo en cuenta el siguiente
ejemplo:
Ejemplo:
Se han de cortar discos de Ø 30 mm y espesor 1,2 mm.
Según cálculos anteriores, «e» será de 1,5.

Así pues, 1,5/30 = 0,05 y por lo tanto «e» = 0,05 ·D.
Si se emplean 3 hileras veremos en el gráfico 1 que el
aprovechamiento del material es del 77 %.
En el gráfico 2 se obtiene el valor del 9 % de ahorro al realizar 3 hileras en vez de una.
Obsérvese que el ahorro conseguido no es proporcional al número de hileras emplea-

das, ya que en el gráfico 2 puede verse que (en el ejemplo empleado) para 3 hileras
tenemos un ahorro del 9 por ciento y sin embargo, para seis hileras es del 11,5 por
ciento.
Esto significa que el mayor precio de la matriz para efectuar múltiples hileras, no siempre
se justifica con el ahorro del material.
El Aprovechamiento se calcula por la siguiente ecuación:
100 x N x Π x D2
A=
4 [ (D+e) x [ (N-1) (D+e) cos 300 + (D+2e) ] ]
Siendo N = Nº de hileras de que consta la matriz.

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TÉCNICAS DE CORTE
GRÁFICOS DE AHORRO Y APROVECHAMIENTO

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TÉCNICAS DE CORTE
VALORES APROXIMADOS DE SEPARACIÓN ENTRE PIEZAS Y BORDES
Hay que tener en cuenta, que los valores de separación entre las piezas y los bordes
exteriores de la banda, nunca los podemos definir dentro de una tabla o bajo un prisma
de unas medidas fijas e inamovibles.
Los valores de separación entre piezas,

siempre debe ser algo que esté sujeto a po-
sibles ampliaciones o reducciones depen-
diendo de una serie de factores que garanti-
cen el buen funcionamiento del troquel y de
la pieza.
Algunos de los factores que juegan un papel
importante dentro de este cálculo son:
el tipo de material, su espesor, el ancho de
banda, el paso de la matriz, el peso de la
pieza, el tamaño de la pieza, el tipo de troquel, el número de golpes por minuto, etc.
De todo ello sacamos la

conclusión que, cada
estudio de banda debe-
rá ser analizado y estu-
diado de una forma úni-
ca teniendo en cuenta la
singularidad de cada
pieza y el troquel a cons-
truir.
Ejemplos de separación entre piezas dependiendo de sus características
En las dos imágenes de las bandas que presentamos en esta página, podemos ver dos
piezas de tamaño distinto, de características distintas, y por lo tanto deben ser tratadas
de forma distinta.
En la página siguienta damos unos datos orientativos sobre los valores que se pueden
aplicar según sean los espesores y anchos de banda. Pero una vez más debemos recor-
dar que estos valores son solo orientativos y que deben ser aplicados según los factores
que hemos descrito anteriormente.

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¿ QUE VALORES APROXIMADOS DEBEMOS DEJAR ?
CON CORTE LATERAL SIN CORTE LATERAL

«s»
Espesor Para ancho de banda «B» Según longitud de corte «C» y ancho de banda «B»
nominal 20 50 75 100 20 50 100 150 250 350 500 1000
en mm. Valores de «a» en mm. Valores de «b» en mm.
0,5 1,2 1,5 1,8 2,2 1,5 2,0 3,0 3,5 4,0 4,5
0,8 1,4 1,7 2,0 2,4 1,2 1,7 2,3 2,8 3,3 3,8 4,2
1,0 1,5 1,8 2,0 2,4 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,5
1,2 1,6 2,0 2,2 2,6 1,5 2,0 2,4 2,9 3,4 3,9 4,3 6,0
1,5 1,8 2,2 2,5 3,0 1,8 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 6,5
2,0 2,4 2,8 3,2 3,6 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 7,0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 7,5
3 4,0 4,5 5,0 5,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 8,0
4 5,0 5,5 5,5 6,0 7,0 8,0
5 6,5 7,0 7,5 8,0 9,0
6 8,0 9,0 10,0 11,0 13,0

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¿ COMO ES LA MATRIZ CON PISADOR ?
Presentamos la sección de una matriz de cortar con pisador, con los componentes de
trabajo y la función que desempeñan.
4. Espiga de amarre
3. Punzón de corte 5. Placa sufridera
2. Porta punzones 6. Tornillo limitador
1. Pisador 7. Columna guía
8. Casquillo guía
9. Resorte
10. Reglas guía

11. Placa matriz
12. Base Inf.
Matriz abierta, con pisador y porta punzones guiados por columnas
En la página siguiente podemos ver la descripción de cada elemento y la función

que desempeñan dentro de la matriz.

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TÉCNICAS DE CORTE
¿ QUIEN ES QUIEN EN LA MATRIZ CON PISADOR?
De los elementos que vemos en la matriz con pisador de la página anterior hacemos una
descripción general de cada uno y la función que realizan en la matriz.
1. Pisador: Elemento encargado de pisar y sujetar la chapa antes, durante y des-

pués decada transformación, también se encarga de guiar los punzones para que estos
no sufran pandeo o deformaciones.
2. Porta punzones: Componente encargado de alojar los punzones en su interior.
3. Punzón de cortar: Como su nombre indica, se encarga del corte de la pieza o de

la transformación que realice la matriz (doblar, embutir, ....).
4. Espiga de amarre: Permite sujetar la matriz a la prensa para inmovilizarla.
5. Placa sufridera: Impide que las cabezas de los punzones se claven en la base
superior (siempre debe ir templada).
6. Tornillo limitador: Sujetan la placa pisadora y guían los resortes que realizan la
fuerza de pisado y de extraccción.
7. Columna guía: Permiten que las tres placas mas importantes de la matriz siempre
vayan guiadas y alineadas entre sí.
8. Casquillo guía: Permiten que las columnas rocen con un elemento templado y no
contra otro que puede desgastarse.
9. Resorte: Elementos que proporcionan la fuerza de pisado y de extracción.
10. Reglas guía: Se encargan de guiar la banda a lo largo de la matriz.
11. Placa matriz: Como su nombre indica, se encarga de la transformación que se

haga en la chapa (cortar, doblar, ....).
12. Base inferior: Es la placa que descansa directamente sobre la bancada de la pren-
sa y sobre la cual descansan los elementos de la matriz que guian la banda o matrizan la
chapa.

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TÉCNICAS DE CORTE
¿ COMO ES LA MATRIZ SIN PISADOR (DE PUENTE) ?
Este tipo de matriz es mas económica que la de pisador, pero su construcción no es muy
aconsejable para fabricar piezas de cierta precisión.
El problema mas importante que se genera, es el que está descrito en la página 13
relativo a la falta de planitud de las piezas que se fabrican, además de ello, también
carecen de perpendicularidad entre las caras superior e inferior y las paredes verticales
de corte.
Este inconveniente, si bien no es muy importante en ciertas piezas de gran espesor o de
tolerancias muy ámplias, si que lo puede serlo en piezas de mayor precisión o en troqueles
de tipo progresivos, donde las pequeñas deformaciones de cada paso, puedan acumu-
larse y dar lugar a deformaciones considerables.
Siempre que se pueda, nosotros aconsejamos la construcción de matrices con pisador,

puesto que la calidad de las piezas fabricadas acostumbran a ser mejore que las fabrica-
das con las matrices de puente, no obstante, esta es una decisión que corresponde to-
mar al proveedor y cliente.
El resto de componentes que vemos en el dibujo cumplen con la misma misión que los
descritos en la matriz con pisador. En esta ocasión, la única diferencia apreciable son
las tapetas G que se han puesto a las guias F para impedir que la banda pueda salirse
fuera del canal de referéncia.

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ DE PUENTE
La placa guía o placa puente de las matrices sin pisador pueden construirse de dos
formas distintas, una, como la forma A que vemos en el dibujo inferior izquierda y dos
como la forma B del dibujo de la derecha. Las dos son correctas y las dos son apropia-
das, la única diferéncia entre ambas es que en el primer caso, la placa puente lleva me-
canizado en su interior la canal guia de la banda, mientras que en el segundo caso se han
construido dos reglas laterales sobre la placa matriz que hacen la misma función.
A B
Ventajas e inconvenientes de los casos;

Ventajas de A:
Menor tiempo de construcción.
Matriz mas barata.
Inconvenientes de A:
La chapa rozará con las paredes laterales de la placa y estas quedarán acaladas.
Ventajas de B:
Las reglas puden estar templadas y no sifrirán desgaste.
Podemos ajustar su anchura con mayor facilidad.
Inconvenientes de B:
Mayor tiempo de construcción.
Matriz mas cara.

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ DE CORTAR CON PISADOR (PRENSA CHAPAS)
Este tipo de matriz es mas aconsejable que la de puente, pero su construcción también
resulta ligeramente mas cara que la anterior. La ventaja mas notable que presenta es que
el propio pisador se encarga de mantener la chapa plana antes de que los punzones la
alcancen para transformarla, y que una vez matrizada la misma banda, la paca pisadora
hace las funciones de extractor y la saca de los punzones para dejarla en la superfície de
la propia placa matriz.
En general, un porcentaje muy alto de las matrices que se construyen acostumbran a ser
de este tipo, a pesar de son ligeramente mas costosas que las de puente. El coste lige-
ramente mas elevado de la matriz, queda sobradamente compensado con la mejora de
calidad que tienen las piezas.
Los componentes que vemos en el dibujo cumplen con la misma misión que los descri-
tos en la matriz con pisador que hemos visto en las páginas anteriores.

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ DE PUNZONAR Y RECORTAR
Matriz con bases de fundición y sustitución de los resortes helicoidales del pisador por
arandelas cónicas de tipo «Bellaville».

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ DE PUNZONAR Y RECORTAR
Se trata de la misma matriz que el ejemplo anterior, pero en este caso la placa pisador
va guiada por las columnas de la matriz.

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TÉCNICAS DE CORTE
¿ QUE ES LA FUERZA DE CORTE ?
Se considera fuerza de corte, a la fuerza que deben hacer los punzones para poder pene-
trar la chapa hasta cortarla. La fuerza de corte puede variar en función de algunos
parámetros como pueden ser:
1. El perímetro de corte
2. El espesor de material
3. La resisténcia del material
En relación con la fuerza de corte, también

juega un papel importante otras fuerzas como
por ejemplo:
a. El esfuerzo de corte necesario para

cizallar el material.
b. El esfuerzo de extracción para poder

extraer la chapa del punzón.
c. El esfuerzo de expulsión para expul-

sar el retal de la matriz.
De las tres fuerzas enumeradas anterior-

mente, la primera de ellas es la que vamos
a tratar a continuación.
Siendo el corte una operación de cizalladura habrá que tener en cuenta que se tendrá
que vencer la resistencia a la rotura por cizallado y que la fuerza nos viene dada por:
La fórmula: Fc = p · e · R
Siendo:
Fc = Fuerza de corte en kg.

p = Perímetro total de corte en mm.
e = Espesor del material en mm.
R = Resistencia a la cizalladura en kg/mm2 (ver tablas en pág. siguientes)

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TÉCNICAS DE CORTE
FÓRMULAS PARA CALCULAR LA FUERZA DE CORTE
CORTE PLANO
Fc = p . e . R
Fc : Fuerza de corte
p : Perímetro de corte
e : Espesor de la chapa
R : Resistencia al corte en Kg./mm2
EJEMPLO:
Se ha de cortar un disco de Ø 140 mm. , 2

mm. de espesor y 40 Kg. de resist.
Fc = 140 x 3,14 x 2 x 40 = 35.186 Kg.
CORTE INCLINADO
p . e· R
Fc Fc = 0,67 . e . p . R
3
Ejemplo:
Ejemplo:
140 x 3,14 x 2 x 40
Fc = = 11.725 Kg. Fc = 0,67 x 2 x 140 x 3,14 x 40 = 23.570
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¿ QUE ES LA FUERZAS DE EXTRACCIÓN ?
La fuerza de extracción es la fuerza necesária que hay

que aplicar sobre la chapa para arrancarla del punzón.
Dicha fuerza se aplica en función de la complejidad del recorte,

y en tanto por ciento relativo a la fuerza de corte
Fex = 7% de Fc.
Siendo:
Fex. : Fuerza de extracción en kg.
Fc : Fuerza de corte en kg.
Fuerza de extracción con geometría menos complicada
Fex = 4% de Fc.
Fuerza de extracción con con geometría sencilla
Fex = 2% de Fc.
Esfuerzo de expulsión del recorte Se calcula:
Fex = 1,5% de Fc.
Fex : Fuerza de expulsión en kg. Fuerzas de expulsión

Fc: Fuerza de corte en kg.

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TÉCNICAS DE CORTE
FUERZA DE EXTRACCIÓN (CONTINUACIÓN)
Para la confección de esta ficha se han consultado seis obras de autores reconocidos.
Relacionamos a continuación las fórmulas dadas por cada autor para determinar la fuer-
za de extracción.
Observando las diferencias de los resultados obtenidos por la aplicación de una u otra
fórmula, creemos conveniente hacer una comparación entre ellas y sacar una conse-
cuencia de la misma.
Siendo: Fc = Fuerza de corte

Fe = Fuerza de extracción
D= Ø punzón
e= Espesor material
Teniendo en cuenta que a efectos prácticos, la fuerza Fe debe calcularse para asegurar
la expulsión, a nuestro entender el valor 0,1 que da el autor C es válido para la gran
mayoría de los casos ya que el 0,2 del autor E es para D próximo al espesor de la chapa,
y el 0,14 del autor F para punzones gastados y trabajando en seco.
En nuestra opinión aconsejamos que siempre se conside una fuerza de extrac-

ción equivalente al 7% de la de corte.
AUTOR FORMULA OBSERVACIONES

A Fe = 0,015 · Fc
B Fe = 0,05 · Fc
C Fe = 0,1 · Fc
espesor "e" K Si se considera acero de

Fe = D · e · k R = 40 Kg/mm2
D < 1,5 1,5 Kg/mm2
Fe = Fc · K11 K11 = 0,0375
K1
> 1,5 2,1 Kg/mm2 1 = 0,0525
D/e q
Los valores mayores,
2 0,1 / 0,2 aplicables a materiales
E Fe = q · Fc tenaces y los menores
10 0,03 / 0,05
a materiales frágiles
> 10 < 0,03 / 0,05
Fe = Q · Fc valores de Q
PUNZON
MATERIAL JUEGO LUBRICACIÓN
AFILADO GASTADO
Ac. duro Grande Abundante 0,02 0,04

F
Acero Normal Abundante 0,04 0,08
Dulce Pequeño Normal 0,05 0,1
Pequeño Seco 0,07 0,14

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¿ COMO Y DONDE SE APLICA LA TOLERANCIA CORTE ?
La tolerancia de corte, es el juego u holgura que debe existir entre la medida del punzón
y la de la matriz. Esta holgura puede variar en función del espesor y la resisténcia del
material. En todos los procesos de corte, la calidad del acabado depende en gran medi-
da de la correcta aplicación de dicha tolerancia.
Con un juego insuficiente, la parte cortada del material presentará varios cortes
secundários o zonas brillantes al mismo tiempo que varias cavidades o erosiones sobre
su superficie. Al mismo tiempo, el desgaste que sufriran las herramientas de corte serán
mayor cuanto mas pequeña de lo normal sea la tolerancia.
Por contra, esta misma disminución del juego por debajo de los valores normales provo-
ca unos efectos de mejora de las formas debido a la precisión de los bordes obtenidos.
Con un juego excesivo, la parte cortada del material presentará un radio muy elevado en
la zona de entrada de los punzones y una excesiva rebaba o desgarro en la parte de
salida.
Para saber como y donde se debe aplicar la tolerancia de corte bastará que sigamos los
ejemplos que vienen a continuación.
d: diámetro de punzón
t: tolerancia radial
e: espesor de material
Esquema básico de la aplicación de la tolerancia de corte

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TÉCNICAS DE CORTE
¿ COMO SE APLICA LA TOLERANCIA CORTE ?
A la hora de aplicar la tolerancia de corte debemos pensar que ésta va en función de dos
factores que son variables en cada caso; el espesor y la resisténcia de material.
Estos dos factores juegan un papel determinante si queremos que el corte se produzca
de forma correcta y adecuada.
La forma mas correcta de aplicar la tolerancia es la siguiente:
1. Conocer el espesor del material

2. Conocer la resisténcia del material
3. Multiplicar el factor por el espesor
(Ver el ejemplo inferior)
0.03·e
0.05·e
0.07·e
0.09·e
Ejemplo:
Se trata de saber la tolerancia de corte que debemos aplicar en una matriz que ha de
cortar un agujero de diámetro 66mm. en una chapa de 4mm. de espesor y una resisténcia
de 45kg.mm2.
Para una Resisténcia de 45kg.mm2 el Factor es de 0.07·e
Tolerancia= 0.07·4= 0.28mm.
El punzón tendrá la medida nominal de 66mm y la matriz será de 66.28mm.

¿Porqué aplicamos la tolerancia en la matriz y no en el punzón? (Ver página siguiente).
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¿DONDE SE APLICA LA TOLERANCIA DE CORTE ? (EJEMPLO ANTERIOR)
Antes de acabar de explicar el ejemplo anterior debemos decir cuales son las 2 premisas
básicas para saber donde se aplica la tolerancia de corte, en todos los casos:
1. Cuando se trate de un agujero, la medida nominal siempre será la del punzón

y la tolerancia en + se aplicará a la matriz.
2. Cuando se trata de un corte (la pieza es la que cae), la medida nominal

siempre será la de la matriz y la tolerancia en - se aplicará en el punzón.
Por lo tanto, para acabar el ejemplo anterior, diremos que; la medida nominal la ha de
tener el punzón (66mm.) y la tolerancia la tendrá la matriz( 66.28mm.).
Otro ejemplo:
Donde aplicaremos las tolerancias de corte cuando vayamos a cortar la pieza que ve-
mos en el dibujo inferior ?.
Siguiendo las premisas marcadas anteriormente tendremos que:
1. AGUJEROS:
Al cortar los agujeros, la
medida nominal la llevarán
los punzones y la toleran-
cia en mas (+) se dará en
la matriz.
2. PIEZA:
Al cortar la pieza, la medi-
da nominal la llevará la
matriz y la tolerancia en
menos (-) se dará en el
punzón.

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¿QUE DEFECTOS APARECEN CON TOLERANCIAS INCORRECTAS?
Los defectos de forma que aparecen en las piezas cortadas, pueden ser debidos a la
aplicación incorrecta de las tolerancias de corte. En los dibujos esquemáticos inferiores
vemos 5 tipos distintos de acabados donde se aprecian las características que presen-
tan cada uno de ellos.
Sirva como ejemplo algunas de las anomalias que presentan algunos de ellos:
Cuando se utilizan tolerancias como la del tipo nº4, el diámetro del agujero queda 0.01mm.
mas pequeño que el propio punzón.
Sin embargo, cuando se utilizan las del tipo nº2, el diámetro del ahujero queda 0.01mm.
mayor que el punzón.
El valor de la altura de las rebabas viene condicionado, en el caso del recorte, por el
desgaste del punzón, y en el caso del agujero por el de la matriz. En la página siguiente
mostramos un pequeño gráfico con las alturas de las rebabas en función del número de
cortes realizados.
Distintos acabados según las toleráncias aplicadas
Valores aproximados en los acabados de las piezas

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¿POR QUE APARECEN LAS REBABAS ?
Como ya hemos comentado anteriormente, las rebabas se pueden presentar por dos
factores principales; una toleráncia incorrecta entre punzón y matriz o un desgaste exce-
sivo de las herramientas.
En cualquiera de los dos casos, los valores pueden variar en función del tipo de material
que se esté cortando. El gráfico inferior nos muestra unas alturas de rebabas con unos
valores determinados que han sido tomados partiendo de la base que se corta Acero de
bajo contenido en carbono.
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
Durante la fase de trabajo, las herramientas están su-

jetas a una serie de acciones mecánicas, térmicas y
químicas, que hacen que éstas se desgasten con
mayor o menor prontitud.
Entre los factores que condicionan esta anomalía po-

demos citar; el material que se corta, el número de
punzonados, el material de la herramienta, la lubrica-
ción, la toleráncia, la geometría de los cortes,
los tratamientos térmicos, la construcción de la ma-
triz, etc..
Las zonas donde se produce un mayor desgaste las
podemos ver en el dibujo de la derecha.
Desgaste del punzón y la matriz

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TABLA DE RESISTENCIA DE MATERIALES
Resistencia a la rotura Resistencia a la cortadura

σT en kg/mm2 σR en kg/mm2 Peso
MATERIAL específico
Recocido Crudo Recocido Crudo kg/dm3
Acero lamin. con 0,1 % de C 31 40 25 32
Acero lamin. con 0,6 % de C 70 90 56 72 7,8 - 79
Acero lamin. inoxidable 65 75 52 60
Acero lamin. al silício 56 70 45 56
Aluminio 7,5 - 9 16 - 18 6-7 13 - 15 2,7
Anticorodal 11 - 13 32 - 36 9 - 10 25 - 29 2,8
Avional (duraluminio) 16 - 20 38 - 45 13 - 16 30 - 36 2,8
Aluminio lam. en aleac. (Siluminio) 12 - 15 25 10 - 12 20 2,7
Alpaca laminada 35 - 45 56 - 58 28 - 36 45 - 46 8,3 - 8,45
Bronce 40 - 50 50 - 75 32 - 75 40 - 60 8,4 - 8,9
Cinc 15 25 12 20 7,1 - 7,2
Cobre 22 - 27 31 - 37 18 - 22 25 - 30 8,9 - 9
Estaño 4-5 3-4 7,40
Fibra 17
Latón 28 - 37 44 - 50 22 - 30 35 - 40 8,5 - 8,6
Oro 18 30 19,30 - 19,35
Plata laminada 29 29 23,5 23,5 10,5
Plomo 2,5 - 4 2-3 11,4

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TABLA DE RESISTÉNCIA DE MATERIALES
Materiales Módulo de Carga de rotura Límite de Carga de seguridad

elasticidad OR elasticidad admisible
E OE Oad
Tracción Compres. Maquinaria Construcc.
Hierro pudelado 20.000 30-36 28-30 16-20 9 8-10

Acero suave 21.500 35-45 28-30 18-24 9-12 8-10
Acero semiduro 22.000 40-60 80 25-35 12-15 13-20
Acero al níquel 22.000 50-110 80 30-50 20-25 18-24
Acero esp. al cromo, - 90-180 - 60-120 15-30 -
silicio, etc.
Alambre de hierro 20.000 45-60 - 24-30 15-20 15-20
Alambre de acero 24.000 72-200 - 40-50 18-30 24-30
Fundición de hierro 10.000 10-15 60-80 trac. 6 trac. 3 trac. 2

comp. 15 comp. 9 comp. 5
Cobre fundido 11.000 13-15 40 - - -
Cobre laminado 11.000 20-25 40-50 trac. 10 3-5 -
Alambre de cobre 13.000 40-60 - trac. 13 4-6 -
Aluminio laminado 7.000 10-12 - - - -
Latón fundido 6.000 12-15 50 trac. 5 1,5 -
Latón laminado 10.000 20-25 70-90 trac. 10 3-5 -
Alambre de latón 10.000 35-80 - trac. 12 4-6 -
Bronce fundido 7.000 15-25 50 trac. 6-10 2-3 -
Bronce fosforoso 9.800 30-40 - trac. 13,5 7 -
Plomo 2.000 3,5 5 trac. 1 - comp. 1
Cinc laminado 9.500 16 - trac. 2,5 - -
Estaño 4.000 3-4 11 trac. 0,5 - -
Cuero 10-20 3-5 - trac. 1,5 0,25 -
Madera fuerte, fibra lar- 1.200 8-9 4-5 trac. 2,5 0,6 trac. 1
ga comp. 2,2 comp. 0,6
Madera suave, fibra lar- 1.000 7-8 3-4 trac. 2,2 0,4 trac. 0,6
ga comp. 1,6 comp. 0,4
Madera, fibra transversal 150 1,2 2,5 - - -

Cuerda de cáñamo
150 6-8 - 2 0,6-1 1
Tabla 16.5 Coeficientes mecánicos de los materiales (kgf/mm2 de sección)

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TABL A DE RESISTÉNCIA DE MATERIALES
Resistencia a la cizalladura Oγ en kgf/mm2

Material Estado Estado
Blando Duro Material Blando Duro
Goma 0-7 2-7 Cuero 0-7 -

Mica 5-8 - Madera 1-3 -
Celuloide 4-6 - Papel y cartón 2,5 -
Cartón duro 7-9 - Cartulina de resina sintética 10-14 -
Plomo 2-3 - Chapa de hierro comercial - 40
Estaño 3-4 - Chapa de hierro embutible 30-35 -
Aluminio 6-11 13-16 Chapa acero semiduro comerc. 45-50 55-60
Duraluminio 15-22 30-38 Acero laminado con 0,1% C 25 32
Siluminio 10-12 20 Acero laminado con 0,2% C 32 40
Anticorodal 9-10 25-29 Acero laminado con 0,3% C 35 48
Cinc 12 20 Acero laminado con 0,4% C 45 56
Cobre 12-22 25-30 Acero laminado con 0,6% C 56 72
Latón 22-30 35-40 Acero laminado con 0,8% C 72 90
Bronce laminado 32-40 40-60 Acero laminado con 1% C 80 105
Alpaca laminada 28-36 45-46 Acero al silicio 45 56
Plata laminada 23-24 - Acero inoxidable 50-55 55-60
Tabla 16.4 Resistencia a la cizalladura (Oγ ) de los materiales que pueden ser cortados con troquel

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¿ QUE ES LA VIDA DE MATRIZ Y LA DESCARGA
Todas las matrices cortantes sin excepción, han de tener una «vida» util de trabajo que
les permita ser afiladas sin perder sus medidas originales. Para poder llevar a cabo este
objetivo, hay que dejarles una cierta altura en su cara cortante que permita lo dicho ante-
riormente, esa altura a la que nos referimos es lo que se conoce como «vida de matriz».
No existen unos estandars a los que dejar dicha «vida», pero en general se acostumbran
a dejar entre 4 y 8 mm. de altura dependiendo del material a cortar y de la durabilidad que
deba tener la matriz. Las paredes cortantes de dicha altura deben estar totalmente rec-
tificadas, verticales, paralelas entre sí y perpendiculares a las caras de apoyo de la
placa matriz.
Una vez se acaba la parte cortante hay que dar un cierto desahogoo descarga con forma
mas grande para que los retales cortados puedan caer sin dificultad y en ningún caso se
acumulen y puedan taponar la matriz hasta romperla.
En los siguientes ejemplos vemos diferentes ejecuciones:
Vida de matriz
Descarga
A B C D E F
A: Vida de matriz con altura constante + descarga cónica de 1º a 3º de inclinación.
B: Vida de matriz con conicidad de 0º30’ + descarga cónica de 1º a 3º de inclinación.
C:: Vida de matriz con altura constante + descarga cilíndrica de 0.5 a 1 mm. mas grande .
D:: Vida de matriz con altura constante + descarga cónica hecha en casquillo postizo con cuello.
E y F: Vida de matriz con altura constante + descarga cónica hecha en casquillo sin cuello.
Los seis ejemplos descritos anteriormente son fiables y de fàcil realización, sin embargo,
cada empresa o constructor de las matrices deberá buscar el que mejor se adapte a sus
necesidades o capacidades.
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TÉCNICAS DE CORTE
VIDA DE MATRIZ + DESCARGA (CONTINUACIÓN)
¿ Como calculamos la vida de la matriz ?
La altura de la parte cilíndrica o «vida de matriz» puede calcularse de forma sencilla

utilizando la fórmula que describimos a continuación.
Si la herramienta se ha de utilizar para una serie muy grande, la citada altura puede
calcularse teniendo en cuenta:
1.- El número de piezas que ha de cortar la matriz

2.- El material eliminado en cada afilado
3.- El número de piezas cortadas entre cada afilado
Rxn
H= F
C
Siendo:
H: Altura o vida de matriz en mm.

R: Espesor eliminado a cada rectificado en mm.
n: Número total de piezas que cortará la matriz
C: Número de piezas cortadas entre cada afilado
F: Factor de seguridad de 1.5
Ejemplo:
Que vida habrá que darle a una placa matriz que ha de cortar un total de 1.000.000 de
piezas ?
a) Consideramos que los afilados se harán cada 50.000 piezas

b) Consideramos que en cada afilado rebajaremos 0.15mm.
0.15 x 1.000.000
H= 1.5 = 4.50mm.
50.0000
Como se puede deducir del cálculo realizado, en ningún caso se contempla la posibili-
dad de roturas u otras eventualidades que puedan acortar de forma drástica la vida de la
matriz. Por esta razón, siempre que se pueda, deberemos conjugar el cálculo realizado
con las peculiaridades de la pieza y con las características del troquel.
En consecuéncia, dar un factor de seguridad de 1.5 siempre es una condición necesária

a tener en cuenta.

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TÉCNICAS DE CORTE
PLACA MATRIZ
La placa matriz es uno de los elementos más importantes de todo el utillaje, debemos
prestar especial atención al dimensionado de su espesor y a la distáncia que dejamos
desde el perímetro de corte hasta las caras exteriores. La forma práctica y mas adecua-
da de calcular su espesor es la siguiente:
Espesor de la placa matriz (a)
a = 0,6 · 3
Fc
Fc = Fuerza de corte que debe soportar

a = Espesor de la placa matriz, en mm
Distancia entre perímetro de corte y la cara exterior de la placa (m).
mínimo: m = 1,5 . a

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TÉCNICAS DE CORTE
¿ POR QUE LAS MATRICES SEGMENTADAS ?
La segmentación o partición de las matrices nos ofrece la ventaja de reducir el número

de roturas que se producen durante la fabricación. El hecho de realizar las particiones de
las placas por las zonas mas débiles, donde nos encontramos con cantos vivos o rinco-
nes que son imposibles de evitar, permite que estas se vean reforzadas al imposibilitar
su rotura en la zona más crítica. Ademas de ello, también nos facilita el tiempo de mante-
nimiento posterior y la sustitución de los elementos rotos o desgastados.
En el ejemplo que
mostramos a la de-
recha, podemos
apreciar como los
elementos A y B
han sustituido a toda
una placa entera, A B
con el consiguiente
benefício de elimi-
nación de roturas y
tiempos de mante-
nimiento.
VENTAJAS:
Las ventajas mas

notables de la seg-
mentación de las
matrices son tres:
1.Facilidad de cons-
trucción. 2.Facilidad
de mantenimiento.
3. Reducción de tiempos de mantenimiento y reducción de roturas.
INCONVENIENTES:
Los inconvenientes mas significativos son dos; 1. En la mayoría de cosos hay un aumen-
to del tiempo de construcción.
2. El mayor coste económico del utillaje.

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TÉCNICAS DE CORTE
EJEMPLOS DE MATRICES SEGMENTADAS (CONTINUACIÓN)
El ejemplo inferior nos muestra otro tipo de segmentación de una placa matriz, donde
una serie elementos de diferente tamaño permite garantizar una fácil construcción y man-
tenimiento de los componentes ante una situación de desgaste o rotura de cualquiera de
ellos.
Ejemplo de una matriz segmentada que sustituye a una placa unitária.

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TÉCNICAS DE CORTE
PLACA GUÍA PUNZONES O PLACA PISADOR
La placa guía punzones o placa pisador, tiene por objeto conducir bien alineados los
punzones durante su fase de ascenso y descenso. Ademas de ello, debe pisar la banda
sobre la matriz para que los punzones la puedan trabajar sin encontar arrugas, ni ondula-
ciones que pudieran provocar deformaciones en la pieza y roturas en los machos.
Dimensiones de la placa
Generalmente, las medidas exteriores de

la placa pisador acostumbran a coincidir
con las de la placa matriz.
Su espesor acostumbra a ser variable en
función del tamaño de los punzones y de
la propia matriz. No obstante, se toma
como referéncia los siguientes datos:
Espesor aproximado:
h = entre 0.3 y 0.4 de la altura de los
punzones
Material: Acero al carbono F 1140

o equivalente, sin tratamiento térmico.

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TÉCNICAS DE CORTE
REGLAS GUÍA BANDA
La misión que tienen las reglas guía dentro de la matriz, consiste en orientar la banda por
su interior y no dejar que esta cabecee a un lado o a otro haciendo que las piezas puedan
quedar descentradas. Es por tanto lógico pensar que las reglas guías forman parte de los
componentes de las matrices progresivas.
En las matrices no progresivas, las reglas guía quedan anuladas y se sustituyen por
centradores de piezas o para formatos de chapa.
Las medidas mas importantes para las reglas guía son la anchura A+1 que vemos en el
dibujo superior, esta medida corresponde al canal de desplazamiento de la banda y en
consecuéncia su anchura depende de la propia banda y de sus tolerancias.
En general, se acostumbra a dejar un juego de entre 0.5 y 1mm., pero en nigún caso se
puede tomar como una norma. Este juego u holguna depende de muchos factores y se ha
de valorar por separado en cada matriz y en cada pieza.
Los factores que determinan la holgura entre reglas son:
a) Si la pieza es de mucha o poca precisión.

b) Si la matriz lleva o no lleva pilotos centradores.
c) Si la anchura de la banda tiene tolerancias de precisión.
d) Si la anchura de la banda es la misma que la de la pieza.
e) Si el ancho de la banda llega con precisión de corte (sin rebabas).
f) Si la banda llega con defectos de curvaturas o flecha en su longitud.

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REGLAS GUÍA BANDA (CONTINUACIÓN)
En lo que hace referéncia a las formas y construcción de las reglas guía, podemos decir
que éstas están abiertas a muchas posibilidades de dimensionado puesto que como
sucede con el resto de componentes, éstos siempre deben ser estudiados según la
funcionalidad del troquel y de la pieza a fabricar.
En el dibujo de la página anterior podemos ver como las reglas guía han sido hechas de
forma rectangular, pero en otros muchos casos también pueden llevar formas o mecani-
zados para impedir la salida de la banda de su canal de referéncia.
La construcción de esas pequeñas viseras o aletas pueden ser hechas de muchas y

variadas formas.
Sirvan como ejemplo algunas de las que detallamos a continuación:
1. Aleta en una de las reglas.

2. Aletas en las dos reglas
3. Aletas en una o varias partes de las dos reglas
4. Tapeta en forma de puente a la entrada de las reglas
5. Tapeta en forma de puenta a la entrada y a la salida de las reglas
6. Tapetas postizas en varias posiciones de las reglas
7. Pasadores transversales en forma de puente .....
Como podemos ver, la lista de posibles formas a realizar en las reglas pueden ser ilimi-
tadas e interminables. De lo que se trata, es que la banda pueda desplazarse por el
interior de la matriz, sin que sufra arrugas, desplazamientos o roces que den lugar a
errores de paso.
Las alturas h y H indicadas en el dibujo anterior, nunca estan contempladas en ninguna

tabla de valores, siempre hay que dimensionarlas de acuerdo al espesor de material y a
la altura de la transformación que se haga en la matriz.
Con la anchura y la longitud ocurre lo mismo, siempre dependeran del ancho de la banda,
del tamaño de las placas y de la longitud de la matriz.
En general, a las reglas guía, se les acostumbra a dar un tratamiento térmico a baja
dureza, o bien, un tratamiento termoquíco como el Nitrurado o el Cementado. Con esto,
las reglas quedan protegidas contra el desgaste y pueden alcanzar toda la vida de la
matriz.

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SUFRIDERA O PLACA DE CHOQUE
Tiene por misión hacer de sostén de todo el choque de las cabezas de los punzones y
hacer de freno en el apoyo de estos en su esfuerzo de corte.
A B
Cavidad por desgaste
Placa freno con tope directo de la cabeza del punzón que sirve de sufridera.
En el ejemplo A podemos ver el problema que se genera cuando no ponemos una placa
sufridera sobre la cabeza de los punzones. La base va siendo erosionada, hasta generar
una cavidad que puede dificultar el funcionamiento del troquel.
En el ejemplo B se ha mejorado el diseño colocando una placa sufridera debidamente
tratada que impide el deterioro de la base superior.
Los materiales de construcción acostumbran a ser Acero del tipo F522 templado y recti-
ficado a una dureza de 56-58 HRc.
El espesor puede oscilar entre 8 y 16 mm.

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PUNZONES
Al igual que sucede con las matrices, los punzones también son uno de los elementos
mas importantes del utillaje. Las posibilidades de dar forma a su construcción y a su
fijación son muy variadas y en este apartado mostramos algunas de ellas.
A B C D
A: Punzón de pequeñas dimensiones reforzado mediante «camisa» envolvente.

B: Punzón de mayor tamaño con cabeza y cuerpo cilíndrico.
C: Punzón con cabeza cilíndrica y refuerzo de forma en el cuerpo.
D: Punzón de forma mecanizada o erosionada con «posición» anti giro en la cabeza.
E F G
E: Punzón de forma con sujección de tornillo y posicionamiento anti giro.

F: Punzón con fijación rígida mediante producto endurecedor.
G: Punzón de forma con sujección lateral mediante tornillo .

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SUJECCIÓN DE PUNZONES (CONTINUACIÓN)
Siguiendo con los ejemplos anteriores, mostramos algunos otros tipos de sujección de
los punzones.
H: Sujección de punzón mediante pasadores transversales

que descansan sobre el alojamiento hecho en
el porta punones. H
Este sistema de sujección es habitualmente utilizado
en punzones de forma de pequeño tamaño que van
mecanizados en toda su altura y que no pueden ir sujetos
con tornillos. Cabría la posibilidad de hacerles la cabeza
recalcalda en frío o caliente pero este sistema nos parece
mas apropiado y correcto.
I: Este es un sistema de sujección se utiliza en punzones segmentados de mediano y

gran tamaño en troqueles de
fundición, con ello se consigue abaratar
costes, reducir peso y facilitar el
mantenimiento posterior de la matriz.
Los cortadores o embutidores

de las matrices de gran tamaño I
se acostumbran a construir de
esta forma facilitando el tratamiento
de los elementos cortantes.
J: Igual que en el ejemplo anterior, los elementos

cortantes del troquel han sido construidos de forma
segmentada y van sujetos al cuerpo de mayor
tamaño mediante tornillos y pasadores cilíndricos.

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AFILADO DE LOS PUNZONES
La terminación de la cara cortante de los punzones acostumbra a hacerse completamen-

te plana y perpendicular al movimiento vertical del mismo. En este caso, vamos a mostrar
otras formas de afilado que pueden ser útiles para la reducción de la fuerza de corte,
para reducir el ruido de trabajo o para evitar la subida de retales.
1 2 3 4
1: Corte de tijera para reducir la fuerza de corte.

2: Corte en doble tijera para reducir la fuerza e impedir la subida de retales.
3: Corte en doble tijera invertida.
4: Corte en forma radial para dar forma y facilitar la caida de retales.
5 6 7 8
5: Corte cóncavo para láminas delgadas o papel.

6: Corte con cono interior para agujeros sacabocados de juntas de goma o cartón.
7: Corte con punta de cono para agujeros de poca precisión.
8: Corte con vaciado interior para materiales blandos.

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MEDIDAS MÍNIMAS PARA PUNZONES DE CORTE
Sabido es que, en general, la medida mínima aconsejable para el diámetro de los punzo-
nes, es aplicar el mismo valor que el espesor de chapa que se va a cortar, de tal forma
que, si el espesor de chapa es de 3mm. el diámetro mínimo de cualquier agujero que se
realice en la chapa también será de 3mm.
Esta «regla» no es del todo exacta, puesto que la capacidad de realizar agujeros con la
medida de los punzones inferior a la del espesor de la chapa, no depende solo del propio
espesor, sino también de la resisténcia del material. Así pues, si nos encontramos con
casos extremos como el que exponemos, podremos calcular la medida mínima de los
punzones siguiendo los ejemplos que mostramos a continuación.
Punzones cilíndricos
Diámetro mínimo admisible para punzones redondos:
3
στ
dmín = e
35
Punzones de forma
Lado mínimo admisible para punzones de forma:
3
στ
amín = 0,8 .
e
35
Siendo:
e = espesor de la chapa en mm.
στ = resistencia del material a la cizalladura en kgf / mm2.

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DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD MÁXIMA ADMISIBLE DEL PUNZÓN
Gráfico práctico para la determinación y verificación rápida de la longitud máxima admisible (Lt) de punzo-
nes de corte redondos trabajando a pandeo según fórmula EULER II.
EULER II.- Ambos extremos libres

apoyados en el eje de la barra.
Ejemplo 1.- Una chapa blanda de estampación, de un espesor, s=0,9 mm. y una resistencia al corte Kd = 25 Kg / mm2,
se ha de punzonar con diámetro d=3,5 mm. ¿es suficiente para ello, una longitud normal del punzón de 60 mm.?
El gráfico representado muestra en la ordenada izquierda los valores Kd (resistencia al corte de la chapa)
Partiendo del valor Kd = 25 (A1) hacia la derecha. se busca la intersección con la línea continua recta para s =
0,9 mm. teniendo el primer punto de plomada (B1). Desde allí en vertical sobre la línea curva de trazos para d=3,5
mm. nos resulta el segundo punto de plomada (C1) y desde allí horizontalmente hacia la derecha, nos resulta la
longitud máxima admisible del punzón en 80 mm. (D1). Por lo tanto puede aplicarse la longitud normal de 60 mm.
Ejemplo 2.- Una chapa dura de estampación de un espesor s=1,2 mm. y una resistencia al corte Kd = 35 Kg / mm2.
se ha de punzonar con diámetro d=3 mm.,¿qué longitud máxima admisible ha de darse al punzón?
Siguiendo el mismo proceso que para el ejemplo anterior se determinan los puntos A2 - B2 - C2 - D2, resultando una
longitud máxima admisible del punzón de 46 mm. La longitud práctica del punzón deberá ser menor que la longitud
máxima admisible resultante.

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DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD MÁXIMA ADMISIBLE DEL PUNZÓN
Gráfico práctico para la determinación y verificación rápida de la longitud máxima admisible (Lt) de punzo-
nes de corte redondos trabajando a compresión y a pandeo según fórmula EULER III.
EULER III.- Un extremo empotrado y el

otro apoyado en el eje de la barra.

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PUNZÓN CON EXTRACTOR DE RETALES
Está pensado especialmente para facilitar la evacuación de

los retales en aquellas situaciones en que se trabaja con
materiales blandos o aceites de cierta densidad.
Los retales o piezas cortados se quedan «pegados» a la

cara del punzón y dificulta el trabajo de la matriz al dejar
marcas en las piezas y probocar roturas en los punzones.
El extractor interior es empujado permanentemente por el

resorte que presiona sobre su cabeza y hace que
sobresalga ligeramente impidiendo la subida de retales o
piezas.
PUNZÓN DE CAMBIO RÁPIDO
Se utiliza preferentemente en troqueles de gran tamaño

para facilitar el recambio cuando se producen roturas o
mantenimiento.
Al colocar el punzón en el interior del porta punzones, este
hace retroceder la bola que lleva en su interior hasta que
queda posicionada en el interior de la cara del punzón.
Una vez allí el punzón, este ya no podrá volver a salir hasta

que con la ayuda de una pequeña varilla hagamos retro-
ceder la bola através del agujero que va dispuesto en la
cara inferior del porta punzones. Una vez retrocedida la
bola extraeremos el punzón tirando de el.

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PUNZÓN O PILOTO CENTRADOR
Los punzones o pilotos centrados tienen por misión situar y posicionar la banda hasta
dejarla en el lugar correcto para seguir transformándola. El objetivo de los pilotos es que
la pieza cortada no aparezca con desplazamientos de ningún tipo a causa del movimien-
to que se produce cuando la banda se desplaza por el interior de la matriz.
A B C
Funcionamiento:
A: La banda ha perdido el paso y el piloto la posiciona antes de que corte el punzón.
B: El piloto ha resituado la banda y el punzón cortante sigue descendiendo.
C: La banda está posicionada y el punzón cortante alcanza la chapa.
Agujeros hechos en bandas progresivas para el pilotaje posterior en la matriz

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TÉCNICAS DE CORTE
MONTAJE DE CENTRADORES
En los siguientes ejemplos mostra-

mos varias maneras de montar los
pilotos centradores dentro de la
propia matriz.
En el ejemplo de la derecha el
piloto va montado directamente
desde el porta punzones y va
acompañado de dos pequeños
extractores montados en la placa
pisadora que servirán para ayudar
a desprender la banda y no se que-
de sujeta al diámetro del centrador.
En el dibujo de la izquierda, el piloto

centrador se ha montado directamente
en la placa pisadora e igualmente va
acompañado de dos pequeños
extractores que hacen la misma función
que en el ejemplo anterior.

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A: Construcción de un piloto
centrador de doble diámetro (1)
con montaje en el punzón de corte
(2) y sujeto a la base superior me-
diante la tuerca roscada (3).
B: Construcción de un piloto
centrador cilíndrico (1), montado
en el punzón cortante y bloqueado
pòr la tuerca y contra tuerca (2).
C: Construcción de un piloto
centrador (1), montado en el pun-
zón de corte y sujeto a la tuerca (2).
La contra tuerca (3) impide que se
afloje el centrador y la contra tuer-
ca (4) que se mueva la pieza (2).

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TÉCNICAS DE CORTE
D: Construcción de un piloto
centrador (1) ajustado en el pun-
zón de corte y sujeto a la base su-
perior mediante el tornillo (2).
E: Construcción de un piloto
centrador cilíndrico (1), montado
en el punzón cortante mediante ajus-
te y montaje a presión.
F: Construcción del piloto centrador ,

con montaje directo desde el porta
punzones.
Montaje de un casquillo guía (2) en la
placa pisadora para mejorar el
centraje del piloto.

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TÉCNICAS DE CORTE
G: Construcción de un piloto
centrador (1) ajustado en el punzón
de corte (2) y bloqueado con la espi-
ga roscada (3).
H: Construcción de un piloto
centrador (1), reforzado con la cami-
sa (2). En el pisador va montado un
casquillo guía (3) y en la parte supe-
rior una pequeña sufridera (4).
I: Construcción del piloto centrador

mechado (1), con casquillo (2) en por-
ta punzones y casquillo guía (3) en
pisador.
El resorte (4) presiona sobre el
centrador, pero en caso de fallo éste
se comprime y el centrador se retrae.

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PORTA PUNZONES
En todas las operaciones de transformación de la chapa, es necesário fijar los punzones

rígidamente al porta punzones para que puedan resistir los fuertes impactos que recibi-
rán cuando transformen el material.
Si la matriz solo posee uno o dos

punzones, y éstos son de mediano
o gran tamaño, siempre podrán su-
jetarse directamente a la base sin
necesidad de utilizar porta punzo-
nes. Pero si por contra, el número de
punzones es elevado o su tamaño es
susceptible de que puedan romper-
se, siempre deberemos utilizar por-
ta punzones.
En matrices de pequeño o mediano

tamaño, se acostumbra a construir
un solo porta punzones donde se
agrupan todos los punzones que lleve la matriz.
Este sistema es el mas habitual, pero sin ser malo, puede ser mejorado en algún aspec-
to. Si se construyen dos o mas elementos, donde cada uno de ellos agrupen a varios
punzones, siempre que se haga el oportuno mantenimiento solo será necesário el des-
montaje de la parte afectada y no toda la matriz.
Con este sistema, lo que se pretende, es mejorar los tiempos de producción y reducir los
tiempos de paro por reparaciones o mantenimiento. También es verdad que hay un as-
pecto negativo, que es el encarecimiento de la matriz debido a la mayor utilización de
materiales y tiempos de mecanizado.
Dimensiones:
Las medidas exteriores de los porta punzones acostumbran a coincidir con las del pisa-
dor y su espesor acostumbra a ser variable en función del tamaño de los punzones. Las
medidas que se toman como referéncia son las siguientes:
Espesor aproximado: h = entre 0.3 y 0.4 de la altura de los punzones.

Material: Acero al carbono F 1140 o equivalente (sin tratamiento térmico).

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ARMAZONES O PORTA MATRICES
La misión principal de los porta matrices (superior e inferior) es hacer de soporte de

todos los elementos fijos o móviles que lleva la matriz. Los dos elementos, han de ser
robustos y bien dimensionados para garantizar la correcta alineación entre las dos par-
tes.
Para cumplir este objetivo, ambas partes han de ir montadas con dos o mas columnas
guía que deberán garantizar una correcta alineación sin posibilidad de descentramientos.
En general, los constructores de matrices, acostumbran a proveerse de porta matrices

normalizados que previamente han seleccionado de un catálogo.
Estos mismos porta matrices deben ser el nexo de unión entre la matriz y la prensa, por
lo tanto, deberán estar dimensionadas de tal forma que resulten fáciles de montar y suje-
tar en las bancadas de las máquinas. Su sujección se realiza mediante bridas y tornillos,
y en el caso de la parte superior, en ocasiones, con la espiga de amarre que va dispues-
ta en su parte central.
Dimensiones:
Las medidas exteriores de los porta matrices acostumbran a ser generosamente mayo-
res que las placas matrices o los porta punzones, su espesor acostumbra a ser variable
y se toma como referéncia las siguientes medidas:
Espesor aproximado: h = entre 2 y 3 veces el espesor de la placa matriz.
Material: Acero al carbono F 112 o equivalente (sin tratamiento térmico).

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ABOCARDADO (EMBUTICIÓN DE AGUJEROS)
Este tipo de operaciones se realizan preferentemente con la intención de hacer cuellos

de cierta altura que posteriormente seran roscados. De esta forma cabe la posibilidad
de eliminar tuercas roscadas en el posterior montaje de tornillos o componentes.
Esta operación no es nada fácil de realizar si tenemos en cuenta que el adelgazamiento

que sufre la chapa en la parte mas alta del cuello puede llegar a alcanzar una pérdida de
espesor del 30%.
Aborcado realizado en una sola operación mediante el punzón «A» y la matriz «B».
En el dibujo superior vemos como la operación de abocardado se realiza de una sola vez
mediante un punzón mechado (A) que primero perfora la chapa y seguidamente la
abocarda.
Este procedimiento no es el mas habitual ni el mejor de realizar, el hecho de trabajar sin
una matriz de perforar, hará que la chapa sufra un cierto desgarro en la parte perforada
que posteriormente hará que aumenten las grietas y rebabas en la zona mas elevada del
cuello.
El los casos de cierta responsabilidad, nosotros aconsejamos que esta operación se
realice en dos fases, agujereando primero y abocardando después. En la página si-
guiente damos una tabla de valores para punzones y roscas de diferentes tipos.

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TÉCNICAS DE CORTE
MEDIDAS PARA PUNZÓN Y MATRIZ
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1.2
1.6
1.2
1.6

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TÉCNICAS DE CORTE
MONOGRAMA PARA DETERMINAR EL DIÁMETRO DEL AGUJERO

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TÉCNICAS DE CORTE
CENTRO DE GRAVEDAD DE LOS ESFUERZOS DE CORTE
En el proyecto de las matrices, especialmente las progresivas, es necesário tener en

cuenta los diversos esfuerzos que se dan en los diferentes puntos donde es solicitado el
material, con el fin de poder establecer el centro de gravedad de las presiones medias.
Esta determinación tiene como fin el poder situar la matriz debajo del carro de la prensa
de modo que la línea media de las guías coincida con el c.d.g. de los esfuerzos de estam-
pado.
Si no se verifica esta con-

dición se obliga a que el
carro de la prensa tome
una directriz de desliza-
miento oblícua, aumentan-
do el juego de
dislizamiento por un lado
y anulándolo por la otra.
Las consecuéncias prác-

ticas de este problema
pueden ser las siguientes:
un mayor desgaste de las
guías laterales de la pren-
sa, un probable desgaste
de las columnas de la
matriz, una probable rotu-
ra de los punzones, una
probable rotura de las matrices, todo ello, debido a la falta de alineación que se produci-
rían entre los diferentes órganos en el momento de cortar.
Por lo tanto, la determinación del c.d.g. queda demostrada que es útil en muchos casos
del estampado.
Existen diferentes formas de realizar este cálculo, una de ellas sería mediante el polígono
funicular y la otra analitícamente mediante el método de Varignon. Nosotros vamos a
esplicar esta última, si bien los dos sistemas nos parecen correctos y válidos.

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TÉCNICAS DE CORTE
PARA HALLAR EL CENTRO DE GRAVEDAD (EJEMPLO)
Dividir la pieza en segmentos (a,b,c....) y situar las coordenadas X e Y a una distancia

arbitraria (en el ejemplo es 10 y 20 milímetros), tomar las distancias desde las coordena-
das X e Y hasta los centros de gravedad de cada uno de los segmentos a,b,c...y multipli-
car cada una de estas distancias por las correspondientes longitudes de cada segmen-
to. Una vez sumados los valores de la multiplicación y el de los segmentos por separado,
se dividen ambos y el resultado serán las distancias a la que se encontrará el c.d.g. de
los esfuerzos de corte.
Distancia entre la coordenada X y los puntos: Distancia entre la coordenada Y y los puntos:
a= 59 · 20 = 1180 a = 80 · 20 = 1600
b= 54.5 · 9= 490.5 b = 70 · 9= 630
c= 50 · 50 = 2500 c = 45 · 50 = 2250
d= 43 · 14= 602 d = 20 · 14= 280
e= 36 · 50 = 1800 e = 45 · 50 = 2250
f = 23 · 26 = 598 f = 70 · 26 = 1820
g= 10 · 20 = 200 g = 80 · 20 = 1600
h= 34.5 · 49 = 1690.5 h = 90 · 49 = 4410
238 9061.0 238 14840
9061 14840
= 38.07 = 62.35
238 238
Desde la coordenada X al c.d.g. 38.07mm. Desde la coordenada Y al c.d.g. 62.35mm.

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TÉCNICAS DE CORTE
POSICIÓN DEL CENTRO DE GRAVEDAD DE LÍNEAS PARA ÚTILES DE CORTE
S se halla en el centro S se halla en la intersección de S se halla sobre la mediana

las medianas
Línea recta Circunferencia Semicircunferencia
a d
X= X= X = 0,637 . r
2 2
S se halla sobre la mediana S se halla en la intersección de S se halla en la intersección

las medianas de los ejes
Arco cualquiera circunferencia Cuadrado Elipse

r.s a a
X= X= X=
b 2 2
S se halla sobre la mediana S se halla sobre la línea de unión S se halla en la intersección de

de los 2 centros de gravedad las medianas
Sexta parte de un arco de

circunferencia Ángulo con lados desiguales Rectángulo
a.I a
X = 0,955 . r X= X=
a+b 2
S se halla sobre la bisectriz S se halla sobre la mediana Se unen los puntos medios
de los lados del triángulo S en
el centro de la circunf. inscrita
Ángulo recto de lados iguales Cuadrante de circunferencia Triángulo
a
X = 0,707 . X = 0,9 . r
2

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TÉCNICAS DE CORTE
ELEMENTOS NORMALIZADOS

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TÉCNICAS DE CORTE
NORMALIZADOS
Los elementos normalizados

son una ayuda para la cons-
trucción y mantenimiento de
las matrices.
Cada vez mas, los construc-

tores necesitan recurrir a la
compra de elementos nor-
malizados puesto que les
descarga de un trabajo y en
la mayoría de ocasiones no
tienen de los medios para
construirlos.
El mercado de componentes normalizados está preparado

para ofrecer al constructor o trasformador todo tipo de pro-
ductos que faciliten el diseño, el mecanizado, la producción
y el mantenimiento de los troqueles.
Cada empresa del sector deberá encon-

trar el proveedor de normalizados que
mas y mejor se adapte a sus necesida-
des de calidad, plazo y de precio.

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TÉCNICAS DE CORTE
PERNOS ROSCADOS DIN 9859

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TÉCNICAS DE CORTE
COLUMNAS GUÍA
Columnas guía de diferentes tipos empleadas en la construcción de matrices. Los casquillos guía pueden
ser muy variados y se recomienda seguir las indicaciones del fabricante a la hora de montarlos para
obtener un mejor rendimiento de la matriz.

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TÉCNICAS DE CORTE
RESORTES DE MATRICERÍA
Color Carga
Deflexión Deflexión Deflexión

Diámetro Diámetro
Sección Longitud Constante recomendada máxima al bloqueo
orificio varilla Código
hilo 17 % 25 % aprox.
mm mm mm N/1 mm N mm N mm N mm
25 A10x25 34,3 144 4,2 212 6,2 274 8
32 A10x32 25,5 137 5,4 204 8 255 10
38 A10x38 21,5 139 6,5 204 9,5 258 12
45 A10x45 17,8 135 7,6 199 11,2 249 14
10 4,5 1,8 x 1,6
50 A10x50 15,6 132 8,5 195 12,5 249 16
65 A10x65 12,2 134 11 195 16 244 20
75 A10x75 10,2 132 13 193 19 244 24
303 A10x303 2,4 134 52 192 76 261 109
25 A13x25 59,8 251 4,2 370 6,2 538 9
32 A13x32 45,1 243 5,4 360 8 496 11
38 A13x38 36,3 246 6,5 345 9,5 471 13
45 A13x45 30,4 231 7,6 340 11,2 486 16
13 7 2,4 x 2,3
50 A13x50 27,4 232 8,5 342 12,5 493 18
65 A13x65 22 242 11 352 16 484 22
75 A13x75 18,2 236 13 345 19 491 27
303 A13x303 4,2 218 52 320 76 483 115
25 A16x25 124 520 4,2 768 6,2 1116 9
32 A16x32 93,2 503 5,4 745 8 1025 .11
38 A16x38 76,5 497 6,5 726 9,5 994 13
45 A16x45 64,7 491 7,6 724 11,2 970 15
50 A16x50 55 467 8,5 687 12,5 935 17
16 8,5 2,9 x 3,2
65 A16x65 43,1 474 11 689 16 948 22
75 A16x75 36,3 472 13 689 19 944 26
90 A16x90 30,4 456 15 668 22 942 31
101 A16x101 27 459 17 675 25 945 35
303 A16x303 8,7 452 52 661 76 930 107
25 A19x25 347 1457 4,2 2151 6,2 3123 9
32 A19x32 250 1350 5,4 2000 8 2750 11
38 A19x38 198 1287 6,5 1881 9,5 2574 13
45 A19x45 166 1261 7,6 1859 11,2 2490 15
50 A19x50 142 1207 8,5 1775 12,5 2414 17
65 A19x65 111 1221 11 1776 16 2331 21
19 10 3,8 x 4,2 75 A19x75 93,2 1211 13 1770 19 2330 25
90 A19x90 78,5 1177 15 1727 22 2433 31
101 A19x101 67,6 1149 17 1690 25 2433 36
115 A19x115 58,8 1176 20 1705 29 2352 40
126 A19x126 53 1166 22 1696 32 2332 44
151 A19x151 43,1 1120 26 1637 38 2241 52
303 A19x303 21 1092 52 1596 76 2247 107

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TÉCNICAS DE CORTE
Deflexión Deflexión Deflexión

Diámetro Diámetro
Sección Longitud Constante recomendada máxima al bloqueo
orificio varilla Código
hilo 17 % 25 % aprox.
mm mm mm N/1 mm N mm N mm N mm
32 A26x32 381 2057 5,4 3048 8 4191 11
38 A26x38 301 1956 6,5 2859 9,5 3913 13
45 A26x45 247 1877 7,6 2766 11,2 3705 15
50 A26x50 207 1759 8,5 2587 12,5 3519 17
65 A26x65 161 1771 11 2576 16 3381 21
75 A26x75 131 1703 13 2489 19 3275 25
90 A26x90 110 1650 15 2420 22 3410 31
26 12,5 4,7 x 5,5
101 A26x101 96,1 1633 17 2402 25 3459 36
115 A26x115 85,3 1706 20 2473 29 3412 40
126 A26x126 76,5 1683 22 2448 32 3442 45
151 A26x151 62,7 1630 26 2382 38 338/5 54
175 A26x175 54 1620 30 2376 44 3402 63
202 A26x202 47 1598 34 2350 50 3243 69
303 A26x303 30,4 1580 52 2310 76 3313 109
38 A32x38 519 3373 6,5 4930 9,5 6747 13
45 A32x45 427 3245 7,6 4782 11,2 6405 15
50 A32x50 361 3068 8,5 4512 12,5 6137 17
65 A32x65 282 3102 11 4512 16 5922 21
75 A32x75 225 2925 13 4275 19 5625 25
90 A32x90 189 2835 15 4158 22 5859 31
101 A32x101 160 2720 17 4000 25 5600 35
32 16 5,8 x 7,2
115 A32x115 142 2840 20 4118 29 5680 40
126 A32x126 128 2816 22 4096 32 5632 44
151 A32x151 104 2704 26 3952 38 5512 53
176 A32x176 89,2 2676 30 3924 44 5530 62
202 A32x202 78,5 2669 34 3925 50 5573 71
252 A32x252 61,8 2657 43 3893 63 5562 90
303 A32x303 51 2652 52 3876 76 5559 109
50 A38x50 578 4913 8,5 7225 12,5 9248 16
65 A38x65 448 4895 11 7120 16 9345 21
75 A38x75 357 4641 13 6783 19 8925 25
90 A38x90 292 4380 15 6424 22 8468 29
101 A38x101 258 4386 17 6450 25 8772 34
115 A38x115 227 4540 20 6583 29 8626 38
38 19 7,2 x 8,6
126 A38x126 201 4422 22 6432 32 8643 43
151 A38x151 164 4264 26 6232 38 8528 52
176 A38x176 140 4200 30 6160 44 8540 61
202 A38x202 120 4080 34 6000 50 8400 70
252 A38x252 94,1 4046 43 6928 63 8374 89
303 A38x303 78,4 4076 52 5958 76 8310 106
65 A51x65 737 8107 11 11792 16 15477 21
75 A51x75 588 7644 12 11172 19 14700 25
90 A51x90 496 7440 15 10912 22 14880 30
101 A51x101 442 7174 17 10550 25 14348 34
115 A51x115 368 7360 20 10672 29 14352 39
51 25 8,8 x 11,5 126 A51x126 324 7128 22 10368 32 13932 43
151 A51x151 263 6838 26 9994 38 13676 52
176 A51x176 226 6780 30 9944 44 13786 61
202 A51x202 197 6698 34 9850 50 13790 70
252 A51x252 155 6655 43 9765 63 13795 89
303 A51x303 126 6552 52 9576 76 13356 106

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TÉCNICAS DE CORTE
GRÁFICOS DE FLEXIÓN ADIPRENE. BARRA DE POLIURETANO. DUREZA: 90 SHORE A

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TÉCNICAS DE CORTE
RESORTES ADIPRENE. Muelles expulsores de poliuretano
Una de las muchas aplicaciones de la barra de

poliuretano es la construcción de muelles para ma-
trices, recomendada particularmente cuando deban
ser sometidos a elevadas cargas.
Características
Material:
Elastómetro de Poliuretano
Dureza:
90 - 95 Shore A.
Deformación máx:
30 % de su longitud.
Eliminación de roturas.
Amortiguación de ruidos.
Gran resistencia a los esfuerzos violentos, acei-
tes y substancias ácidas o corrosivas.
Advertencias
Dimensiones a) Para obtener mayor rendimiento y duración de
D d Longitud los muelles fabricados con «Elastómetro de
Poliuretano», debe cortarse la barra al torno y a
16 6,5 250 una velocidad aproximada de 40 m/minuto, refri-
20 8,5 250 gerando la herramienta para evitar la adherencia
25 10,5 250 de partículas de material.
32 13,5 250 b) Es muy importante no utilizar muelles cuya
40 13,5 250 longitud sea superior al doble de su Ø:
50 17 250 (Ø 40 L máx. 80 mm).
63 17 250 c) Podrá obtenerse mayor resistencia montando
80 21 250 varios muelles en paralelo (fig. 1).
100 21 250 La carrera se aumentará montando un máximo
de tres muelles en vertical y separados por
arandelas o platillos metálicos (fig. 2).
d) Una vez en servicio, el muelle sufrirá un asen-
tamiento de sus fibras, acortando su longitud en
un 5 o 7% aprox., recuperándola paulatinamente
durante las primeras 8 ó 10 horas de trabajo.

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRICES COAXIALES.
La construcción y funcionamiento de las matrices coaxiales, está pensado para fabricar

piezas de pequeñas y medianas series con la posibilidad de hacerlo de un solo golpe y
dejar la pieza terminada. Por esta razón, es lógico pensar, que el tipo de piezas a fabricar
en este tipo de matrices esta limitado a una cierta forma o geometría que veremos en los
ejemplos siguientes.
La característica mas importante de estas matrices es la de estar provistas de un siste-

ma de extracción superior y otro inferior que en ocasiones puede ser de una cierta com-
plejidad a la hora de extraer las piezas.
El nombre de coaxial o doble efecto lo recibe mayoritariamente por la situación concéntrica

que ocupan sus componentes y por la construcción y funcionamiento de la matriz.
Su razón de coaxialidad radica en eliminar toda falta de concentricidad entre los diferen-
tes cortes de la pieza, para una vez cortada volverla a dejar sobre la superfície de la
matriz.
Precisamente, este último punto, acostumbra a generar los mayores inconvenientes de

funcionamiento, puesto que hay que evacuar las piezas del interior de la matriz sin que se
produzcan «enganchadas» o cortes de mas de una pieza. Esta posibilidad debe elimi-
narse puesto que daría lugar a rotura de punzones y paros de máquina.
Para ello, se cuenta con la inestimable ayuda de chorros de aire que se dirigen a las
piezas para extraerlas de la matriz.
Pieza característica para matriz coaxial

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ COAXIAL O DE DOBLE EFECTO
Estampa para producir anillas redondas mediante el corte interior y exterior.
A- Base inferior
B- Matriz de cortar inferior
C- Placa extractora
D- Resorte de goma
E- Tornillo limitador
F- Base superior
G- Portapunzones
H- Punzón de perforar
I- Matriz cortar superior
L- Extractor de pieza
M- Varilla de extracción
N- Varilla de extracción
O- Placa de extracción
P- Perno guía banda
(ver descripción de funcionamiento en la página siguiente)

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ COAXIAL PARA ARANDELA
(Descripción de funcionamiento)
La construcción de la matriz de la página anterior es recomendable, para una producción

pequeña donde se requiera una gran concentricidad entre sus diámetros. La arandela
(a) de diámetro interior 75 y exterior 90mm. ha de ser fabricada con material de Alumínio
de 2mm. de espesor.
La parte inferior de la matriz se compone de la Base A sobre la cual se ha fijado la matriz

B que también actua como punzón (diámetro interior de matriz y diámetro exterior de
punzón). Por la parte exterior se desliza el pisador-extractor C por efecto del resorte de
goma elástica D que actúa por extansión. La carrera de retorno queda limitada por los
tornillos E.
La parte superior se compone de la Base F, debajo de la cual va fijado el porta punzones
G, que ha su vez lleva fijado el punzón H, el extractor L y la matriz I. El extractor L se
desliza por medio del movimiento que le proporcionan los pasadores N que ha su vez los
mueve la platina O y la varilla extractora M.
El grupo superior e inferior de la matriz van alineadon con dos columnas como las que ya
hemos visto en los ejemplos de las páginas anteriores.
El funcionamiento es el siguiente; al descender la parte superior I, ésta penetra en el

exterior de B, mientras el punzón L hace lo propio en el interior. Durante esta fase, se ha
cortado el diámetro interior y exterior de la arandela mientras el pisador-extractor H ha
retrocedido y el C ha hecho lo mismo.
Apenas la parte superior inícia su ascenso, el extractor inferior C también se eleva y
expulsa la tira de chapa. En el punto mas alto de la carrera, la barra de la prensa (ver
dibujo en la página siguiente) actuará sobre la varilla M y hará descender la placa O, el
pasador N y el extractor L.
Para evacuar la pieza de la matriz sin riesgos de que ésta pueda quedar atrapada, será
necesário contar con la ayuda de una prensa inclinable, o bien con la ayuda de aire com-
primido dirigido a la salida de la pieza.
La capacidad de producción horaria con una matriz de este tipo, puede variar entre 1000
y 3000 unidades/hora dependiendo de si se trabaja manualmente y con tiras, o bien con
bobina y alimentador automático.

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TÉCNICAS DE CORTE
Estampa para producir discos mediante el agujereado y corte simultáneos.
B- Base inferior
C- Matriz de cortar
D- Tornillo de sujección
E- Pisador Extractor inferior
F- Resorte
G- Base superior
H- Matriz de cortar
I- Portapunzones
L- Punzón perforar
M- Extractor de pieza
N- Resorte
O- Varillas Extractoras
P- Placa extractora
Q- Tornillo de sujección
R- Tornillo limitador

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ COAXIAL PARA ARANDELA CON 4 AGUJEROS
La construcción de la matriz de la página anterior es muy similar a la que hemos visto

unas páginas antes. En esta ocasión, la arandela (a) ha de ser fabricada con material de
Latón y su espesor es de 1mm.
La parte inferior de la matriz se compone de la Base B sobre la cual se ha fijado la matriz

C que también actua como punzón (diámetro interior de matriz y diámetro exterior de
punzón). Por la parte exterior se desliza el pisador-extractor E que por efecto del resorte
F actúa como elevador, hasta que los tornillos Q limitan su carrera.
La parte superior se compone de la Base G, debajo de la cual va fijado el porta punzones

I, que ha su vez lleva fijado los punzones L, el extractor M y la matriz H. El extractor M se
desliza por medio del movimiento que le proporcionan los pasadores O que ha su vez los
mueve la platina P y el resorte N.
El grupo superior e inferior de la matriz van alineados con dos columnas que facilitan la
concentricidad de todos sus elementos.
El funcionamiento es el siguiente; al descender la parte superior H, ésta penetra en el

exterior de C, mientras los punzones L hacen lo propio en los agujeros interiores. Duran-
te esta fase, se ha cortado el diámetro exterior y los agujeros interiores, mientras el pisa-
dor-extractor M ha retrocedido y el inferior E ha hecho lo mismo.
Apenas la parte superior inícia su ascenso, el extractor inferior E también se eleva y

expulsa la tira de chapa, mientras que el resorte superior N presiona sobre la platina P ,
esta sobre las varillas O y estas sobre el extractor M.
La arandela es depositada sobre la la banda que corre sobre matriz inferior y seguida-
mente procedemos a evacuarla de su superfície mediante un chorro de aire a presión.
La capacidad de producción horaria con una matriz de este tipo, puede variar entre 1000
y 3000 unidades/hora dependiendo de si se trabaja manualmente y con tiras, o bien con
bobina y alimentador automático.

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Estampa de corte para agujerear y perfilar fondos de chapa embutidos.
A- Matriz F- Punzón M- Varilla expulsora

B- Base inferior G- Punzón perforar N- Sufridera
C- Cizalla H- Portapunzones O- Columna
D- Extractor I- Varilla Extractora P- Casquillo guía
E- Matriz L- Placa extractora
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MATRIZ COAXIAL PARA AGUJEREAR Y RECORTAR PLATILLO
La construcción de la matriz de la página anterior es muy similar a las dos que hemos
visto anteriormente. En esta ocasión, la pieza (a) se ha embutido en una matriz anterior
y ahora se va a agujerear y recortar partiendo de un proceso totalmente manual.
Tratándose de una pieza que ya viene embutida, su colocación en la matriz A se hará

manualmente y se procederá de la siguiente forma: con la matriz abierta, pondremos la
pieza sobre la matriz A que descansa sobre la Base inferior B.
La parte superior se compone de la propia base, debajo de la cual va fijado el porta

punzones I, que ha su vez lleva fijado los punzones N, el pisador-extractor D, la matriz de
recortar exterior E y los punzones de perforar G.
La parte extractora superior se compone de la varilla I, la platina L, las varillas M y el
propio pisador-extractor D.
Como en el resto de matrices, el grupo superior e inferior van alineados con dos colum-
nas que facilitan la concentricidad de todos sus elementos.
El funcionamiento es el siguiente; al descender la parte superior , los resortes H que

van montados sobre el pisador D presionan sobre éste y sujeta la pieza mientras que los
punzones E y G recortan y perforan respectivamente.
Apenas la parte superior inícia su ascenso, el pisador-extractor mantiene la pieza sobre
la matriz A, mientras que se alcanza el punto muerto superior.
A pesar de que el pisador-extractor D lleva resortes, la extracción de la pieza se ha ga-

rantizado utilizando el mismo sistema que hemos visto en matrices anteriores. La varilla
extractora I actuará sobre el resto de elementos de extracción y la pieza caerá sobre la
superficie de la matriz.
Falta comentar un último detalle; Los recortes exteriores de material que se generan al
cortar las piezas, se deben eliminar mediante las cizallas C que van troceando los discos
acumulados cada vez que la cara de la matriz E presiona sobre éstos.
Para la evacuación de las piezas y los retales bastará con adecuar unas rampas o sali-
das independientes que garanticen este cometido.

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MATRIZ COAXIAL PARA CORTAR ARANDELA
Estamos viendo la matriz en su posición mas abier-

ta y se supone que la pieza ya ha sido extraída del
interior de la matriz. Todos los elementos de extrac-
ción los podemos ver en su posición mas baja puesto
que es se supone que la barra de la prensa ya ha
movido la varilla percutora y esta ha hecho lo propio
con la platina, las agujas percutoras y
el extractor.
Cuando la matriz descienda para cortar, el solo contacto de esta con la chapa, hará que
los elementos extractores que hemos enumerado anteriormente retrocedan paulatina-
mente y queden dispuestos en su posición mas alta.
Cuando la matriz llegue al punto muerto superior de su carrea, la varilla percutora volverá
a golpear con la barra de la prensa y se realizará el todo el proceso de extracción.

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ COAXIAL PARA CORTAR 3 ARANDELAS
Se ha conseguido una optimización máxima del consumo de material realizando una

matriz coaxial que corta 3 piezas al mismo tiempo.
Se trata de cortar una arandela, de cuyo diámetro exterior nacerá el diámetro interior de
la siguiente. Repitiendo esta operación dos veces mas, conseguimos que del diámetro
interior de la mas grande se hayan cortado las tres restantes.
La matriz que vemos en el dibujo inferior está en el punto mas bajo de su carrera y pode-
mos apreciar como se han dispuesto barras o «candelas» extractoras que van directa-
mente al cojin neumático de la prensa. Estas barras extractoras sustituyen a
otros tipos de resortes de acero o bien de goma.
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A
B B

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TÉCNICAS DE CORTE
MATRIZ COAXIAL PARA CORTAR «PLATILLO»
La matriz coaxial del dibujo inferior corta y embute una pieza de tipo «platillo» que es una
de las formas mas habituales de las que se fabrican en estas matrices. En este caso,
podemos apreciar como el diámetro del disco de la pieza se corta a 163mm. pero una
vez embutida se convierte en 145mm.
El punzón de cortar y doblar cumple con dos funciones importantes, primero corta la cha-
pa por su diámetro exterior y seguidamente, al descender, embute el diámetro de 130mm..
Durante esta fase, el material se ve obligado a fluir de fuera hácia dentro con lo cual la
medida del disco cortado queda reducida a otra inferior.
Una vez cortada la pieza, la matriz abrirá, y el extractor superior siempre tendrá tendéncia
a extraer la pieza y dejarla abajo. Desde la parte inferior, el extractor la elevará y la dejará
a la altura de la placa matriz, desde aquí podrá ser evacuada mediante aire a presión o
bien con el empuje de la misma cinta cuando ésta avance.

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Prensas mecánicas de alta velocidad de 80Tm. y 60Tm.

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Autoevaluación

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1.- ¿Es necesario templar los punzones para cortar la chapa ? Sí No
¿Por qué?
Porque no se romperan ..................( )
Nunca se han de templar ...............( )
Tendran mayor resistencia .............( )
2.- ¿Hay que aplicar tolerancia de corte siempre que se corta una chapa ?
Siempre ..........................................( )
Alguna vez .....................................( )
Nunca .............................................( )
3.- ¿Influye la resistencia del material en las tolerancias de corte ?
Sólo si es baja .................................( )

Sólo si es alta ..................................( )
Sí que influye ...................................( )
4.- ¿Pueden cortarse espesores de 0.5 y de 6 mm. de espesor con la misma tolerancia ?
Sólo si es Hierro ............................. ( )

Sí ....................................................( )
No................................................... ( )
5.- ¿Puede variar la tolerancia de corte según sea la despulla de la matriz ?
Sí ....................................................( )
No................................................... ( )
Sólo si dobla.................................... ( )

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6.- ¿Cuántas matrices crees que son necesarias para cortar una arandela ?
1......................................................( )
2......................................................( )
3......................................................( )
4......................................................( )
¿Por qué?
1 es suficiente .................................( )
2 o mas ...........................................( )
3 es la mejor opción........................( )
7.- Necesitamos 62 Tm. de fuerza para cortar una pieza.
¿Qué prensa crees que es la más adecuada?
De 40 Tm. ......................................................( )
De 60 Tm. ...................................... ( )
De 80 Tm. ...................................... ( )
De 100 Tm. .................................... ( )
De 400 Tm. .................................... ( )
8.- Hay que producir 100.000 piezas/día a razón de 3.000 u/h.
¿De cuántas unidades por golpe harías la matriz ?
De 1................................................( )
De 2................................................( )
De 3................................................( )
De 4................................................( )
¿Por qué?
Porque es la opción más rentable... ( )

Porque es la más rápida .................( )
No se pueden hacer más de 4 ........( )
9.- Debemos construir 2 matrices para fabricar la misma pieza.
En el primer caso la tolerancia general de la pieza es de +/- 0.5mm.,

y en el segundo es de +/- 0.1mm.
¿Crees que las 2 matrices serán igual de grandes ? Sí No

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10.- ¿Debemos calentar el material antes de cortarlo ? Sí No

¿Por qué?
Si no se calienta se puede romper ..( )
Si está frío se rompe ......................( )
No es necesario..............................( )
11.- Debemos producir 10.000u/h con una matriz progresiva
¿Es mejor trabajar con tiras o con bobina? Tiras ( ) Bobina ( )

¿Es mejor trabajar con alimentador o manualmente? Alimentador ( ) Manualmente ( )
12.- ¿Las matrices de puente o caja, llevan pisador ? Sí No
13.- ¿La placa pisador puede servir para guiar los punzones ? Sí No
¿Por qué?
No, sólo puede pisar la chapa .........( )
Si, puede y debe guiar los punzones( )
Según el espesor de chapa .............( )
14.- Una matriz progresiva, ¿puede tener más de 10 pasos? Sí No
¿Por qué?
Porque es el máximo posible ..........( )
Porque no existe límite ...................( )
Sólo si son pequeños ......................( )

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15.- Marca el nombre de un componente de la matriz

Reductor .........................................( )
Pisador ...........................................( )
Chasis .............................................( )
16.- ¿Para qué se templa la placa sufridera ?

Para que corte mejor ......................( )
Para que no se oxide ......................( )
Para que no se claven los punzones .( )
17.- ¿Se aplica tolerancia de corte en la placa matriz ?

Nunca .............................................( )
Sí ....................................................( )
Sólo si se templa ............................. ( )
18.- Las reglas de guiado de chapa han de ser.........?

5mm. más anchas que el material ..( )
La misma medida que el material... ( )
Entre 0.2-0.4mm. más anchas .......( )
19.- ¿Puede guiar los punzones la placa pisador ?

Sí puede ..........................................( )
No puede ........................................ ( )
Sólo si la matriz es de corte............ ( )
20.- ¿Los punzones centradores son más pequeños que sus alojamientos en .......?
0.8 mm ...........................................( )
0.1 mm ...........................................( )
0.5 mm ...........................................( )

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21.- ¿Las matrices de puente se emplean para operaciones manuales ?
Siempre ..........................................( )
Alguna vez .....................................( )
Nunca .............................................( )
22.- ¿Las matrices con pisador sólo pueden hacer embuticiones ?
Pueden hacer todas las operaciones........ ( )

Solo algunas embuticiones....................... ( )
Son especiales para embutir ...................... ( )
23.- ¿Pueden hacer doblados las matrices progresivas ?
Sólo con Aluminio ........................... ( )

Sí que pueden .................................( )
Es mejor que sólo doble ..................( )
24.- ¿Las matrices progresivas son de fácil mantenimiento ?
Sí ....................................................( )
No................................................... ( )
Sólo si son de más de 5 pasos ........( )
25.- ¿Podemos ahorrar materia prima cambiando la situación de la pieza sobre la chapa ?
Si, pero si la pieza es simétrica ............................................. ( )

No, siempre hay el mismo consumo ..................................... ( )
Si, se puede ahorrar más de un 100% .................................. ( )
26.- ¿Se puede aprovechar la chapa en un 100% de su superficie ?
No, siempre quedará chatarra .............................................. ( )

Sí, cuando lo permita la pieza ............................................... ( )

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27.- ¿Podemos cortar más de 5 piezas al mismo tiempo en una matriz ?
Lo máximo son 2 .................................................................. ( )

Lo máximo son 6 .................................................................. ( )
Sí, cuando sea para grandes producciones ........................... ( )
28.- ¿El sentido de las rebabas, puede condicionar el consumo de mat. prima? Sí No
¿Por qué?
No, porque siempre quedan en el mismo sentido ................. ( )
No, porque es indiferente ..................................................... ( )
Si, porque debe cortarse de una forma determinada ............ ( )
29.- Las fibras del material, estan siempre situadas en paralelo a lo largo de la banda ?
No, siempre estan en perpendicular ..................................... ( )

Si, siempre estan en paralelo ................................................ ( )
No, siempre estan a 45º ........................................................ ( )
30.- ¿Puede influir el espesor de la chapa al calcular la fuerza de corte ?
Sí, siempre ............................................................................ ( )

No, sólo si es superior a 3mm .............................................. ( )
Si, pero si es inferior a 3mm ................................................. ( )
31.- ¿La fuerza de extracción está relacionada con la de corte ? Sí No
¿Por qué?
No existe ninguna relación estre ellas .................................. ( )
Si, es un % de la de corte..................................................... ( )
No, es una fuerza fija ........................................................... ( )

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32. Señálar la definición relativa a la operación de cortar
a) Separación completa de una parte de material que antes estaba unida

b) Separar dos chapas que se habian unido anteriormente
c) Seccionar un retal sin producir desgarro
33- Señálar uno de los cálculos necesarios para construir una matriz
a) Fuerza de corte
b) Desarrollo primitivo
c) Velocidad del alimentador
34. En que unidades se mide la resistencia al corte de la chapa ?
a) Kg. cm
b) Kg. mm2
c) Kg. mt
35. Que dato tiene relación con la tolerancia de corte ?
a) La prensa
b) El pisador
c) La resistencia del material
36. Que valor esta relacionado con la fuerza de corte ?
a) El pisador
b) La fuerza de extracción
c) La superficie de contacto de los muelles
37. Cual es el valor aprox. de separación entre piezas a lo largo de una tira de chapa ?
a) Tres veces el espesor del material

b) Mínimo 0,5 mm.
c) Igual que el espesor de la chapa (mínimo 1 mm.)

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38. La fuerza de extracción es aprox. un .......?
a) 15 % de la del pisador
b) 5 % de la de corte
c) 7 % de la de total
39. Para cortar un agujero de diámetro 36mm. en una chapa de 2mm de esp. y 50 Kgmm2 de
Resistencia a la cizalladura. ¿Que fuerza necesitaremos?
a) 11.310 Kg.
b) 1.1 Tm.
c) 113.100 Kg.
40. Necesitamos 56.800Kg. para cortar una pieza. Que fuerza de extracción aprox. necesitare-
mos para extraer la chapa de los punzones?
a) 12 Tm.
b) 3.500 Kg.
c) 56 Tm.
41. ¿Qué se entiende por tolerancia de corte?
a) El desgaste de la matriz y el punzón

b) La diferencia entre la placa matriz y el pisador
c) El juego entre la medida del punzón y la matriz
42. ¿A qué denominamos «paso» en una matriz progresiva?
a) A la distancia entre el centrador y la cuchilla

b) Al avance que recorre la chapa a cada golpe de prensa
c) Al espacio util que queda entre la chapa y la matriz
43. La finalidad de la placa pisadora tiene 3 objetivos, cuales son ?
a) Impedir el doblado de la pieza, guiar la chapa y sujetar los centradores

b) Guiar los punzones, pisar la chapa y extraerla de los punzones despues del corte
c) Ayudar a doblar la pieza, impedir que se arrugue y guiar la banda

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44. Necesitamos cortar 3 agujeros de 195mm de diámetro, en una chapa de 5mm de esp. y 40 kg.
de resistencia. ¿Qué potencia min. aprox. deberá tener la prensa?
a) 800 Tm.
b) 200 Tm.
c) 450 Tm.
45. El espesor de la placa pisador está relacionado con ...?
a) La longitud de los centradores

b) La altura de los punzones de corte
c) La dureza de la chapa
46. Si necesitamos una fuerza de extracción de 4.000 Kg. Cual será la de corte?
a) 25.000 kg.
b) 100 Tm.
c) 16 Tm.
47. El espesor de la placa matriz esta en relación directa con ....?
a) La distancia a los extremos de la placa

b) La fuerza de corte
c) La potencia de la prensa

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MATRICES

MA TAL2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC

- CORTE CON MATRIZ DE PUENTE

- CORTE CON MATRIZ DE PISADOR

- DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS

- DESCRIPCIÓN DE LAS MATRICES

MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

Esquema básico de una matriz y de los principales elementos que la componen.

Vista en sección del esquema de una matriz

MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 2

¿QUE ES UNA MATRIZ O TROQUEL ?

Imagen de una matriz progresiva

¿Que operaciones podemos hacer con una matriz ?

¿Cuantos tipos de matrices o troqueles hay ?

Según su forma o estructura

MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 3

¿Que elementos llevan las matrices o troqueles ?

Mango o vástago de fijación

¿Que entendemos por proceso de matrizado ?

Se entiende por procesos de matrizado el conjunto de operaciones a las que se la some-

La gran capacidad de producción.

Otros factores adicionales que han incrementado su importancia son:

El mejoramiento de las características

En un principio, este proceso es puramente técnico, basándose en un buen diseño de las

MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 4

¿Como se fabrican las chapas metálicas?

La chapa metálica se presenta generalmente bajo forma de plancha rectangular de me-

Bobinas de chapa Formatos de chapa

MA TAL 2 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 5

Proceso de corte o punzonado

MÁQUINA HERRAMIENTA MATERIAL PIEZA PROCESO

Potencia Geometría Caracteristicas Geometria Punzonado

Tipo Calidad Dureza Tolerancias Estampado

Velocidad Acabados Espesor Tratamientos Repulsado

Regulación Tratamientos Resistencia Acabados Extrusionado

El punzonado o corte de chapas en ge-

Esta herramienta, tambien denominada

Parte inferior de una matriz de carros

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Ejemplos de corte y punzonado hechos con matriz

Ejemplos de entallado, cizallado y repasado hechos con matriz

Imágenes de diferentes procesos de corte de chapa

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Análisis del proceso de corte

El proceso de corte se puede resumir en tres etapas:

3. Fractura: las grietas que se originan en la parte superior e inferior de la chapa

Descripción del proceso de corte:

Aspecto de las piezas troqueladas

El corte produce varias varias características en los bordes de la chapa cortada.

Si se examina la sección de la pieza, se observa:

1. Una franja brillante "b" unida a la superficie por un

La altura de la franja brillante indica la penetración del punzón

Dirección de las rebabas:

La dirección de las rebabas pueden ser importantes en la

1.Para las piezas cortadas, los canteados y los recortes de

2.Para los punzones redondos, los punzonados de forma y las

Advertencia: En algunas operaciones de repasado, se

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PRECISIÓN DE LAS PIEZAS TROQUELADAS

En el troquelado, como en cualquier otro proceso de fabricación, es necesario estable-

Material Herramienta Proceso Máquina

Error Error Error

Los defectos posicionales comprenden dos tipos de imprecisiones: irregularidades en

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