Hyperchill (50Hz)

(Precision control)
IT Manuale d’uso
EN User Manual
ES Manual de uso
DE Benutzer Handbuch

HLS022
HLS029
HLS039
HLS046
HLS057

DATE: 17.10.2016 - Rev. 13

CODE: 398H272303
 ti ad alterazioni e/o modifiche dell’imballo.
Indice 1 Sicurezza E’ responsabilità dell’utilizzatore assicurarsi che le specifiche fornite per
1 Sicurezza 1
1.1 Importanza del manuale la selezione dell’ unità o di suoi componenti e/o opzioni siano esaustive
1.1 Importanza del manuale ....................................................................... 1
• Conservarlo per tutta la vita della macchina. ai fini di un uso corretto o ragionevolmente prevedibile dell’unità stessa
1.2 Segnali di avvertimento......................................................................... 1
• Leggerlo prima di qualsiasi operazione. o dei componenti.
1.3 Indicazioni di sicurezza ......................................................................... 1
• E’ suscettibile di modifiche: per una informazione aggiornata con- ATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modificare le
1.4 Rischi residui ......................................................................................... 1
sultare la versione a bordo macchina informazioni contenute nel presente manuale senza alcun preavviso.
2 Introduzione 2
Ai fini di una completa ed aggiornata informazione si raccomanda
2.1 Trasporto ................................................................................................. 2 1.2 Segnali di avvertimento all’utente di consultare il manuale a bordo unità.
2.2 Movimentazione .................................................................................... 2
2.3 Ispezione ................................................................................................. 2 ! Istruzione per evitare pericoli a persone. 1.4 Rischi residui
2.4 Immagazzinaggio ................................................................................... 2 L’installazione, l’avviamento, lo spegnimento, la manutenzione della
3 Installazione 2 Y Istruzione da eseguire per evitare danni all’apparecchio.
macchina devono essere tassativamente eseguiti in accordo con quanto
3.1
3.2
Spazio operativo ..................................................................................... 2
Versioni ................................................................................................... 2
Z E’ richiesta la presenza di tecnico esperto e autorizzato. riportato nella documentazione tecnica del prodotto e comunque in
modo che non venga generata alcuna situazione di rischio.
3.3
3.4
Circuito idraulico ................................................................................... 2
Circuito elettrico .................................................................................... 3
, Sono presenti simboli il cui significato è nel paragrafo 7. I rischi che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione sono
riportati nella tabella seguente.
4 Controllo 4 Parte Rischio Modalità Precauzioni
4.1 Pannello di controllo ............................................................................. 4 1.3 Indicazioni di sicurezza considerata residuo
4.2
4.3
Avviamento ............................................................................................. 4
Fermata.................................................................................................... 4 ! Ogni unità è munita di sezionatore elettrico per intervenire in batteria di
scambio termico
piccole ferite
da taglio
contatto evitare il contatto, usare
guanti protettivi
4.4 Definizione parametri ........................................................................... 4 condizioni di sicurezza. Usare sempre tale dispositivo per eliminare i
pericoli durante la manutenzione. griglia lesioni inserimento di oggetti non infilare oggetti di
4.5 Gestione parametri ................................................................................ 5 ventilatore e appuntiti attraverso la alcun tipo dentro la griglia
4.6 Gestione allarmi ..................................................................................... 5 ! Il manuale è rivolto all’utente finale solo per operazioni eseguibili ventilatore griglia mentre il venti-
latore sta funzionando
dei ventilatori e non
appoggiare oggetti sopra
4.7 Riavvio automatico ................................................................................ 5 a pannelli chiusi: operazioni che ne richiedono l’apertura con attrezzi le griglie
5 Manutenzione 6 devono essere eseguite da personale esperto e qualificato.
5.1 Avvertenze generali................................................................................ 6 interno unità: ustioni contatto evitare il contatto, usare
5.2 Manutenzione preventiva ..................................................................... 6 Y Non superare i limiti di progetto riportati nella targa dati. compressore
e tubo di
guanti protettivi

5.3 Refrigerante ............................................................................................ 6 ! Y È compito dell’utilizzatore evitare carichi diversi dalla mandata
5.4 Smantellamento ...................................................................................... 6 pressione statica interna. Qualora sussista il rischio di azioni sismiche interno unità: intossicazioni, difetto di isolamento protezione elettrica ade-
6 Ricerca guasti 7 l’unità va adeguatamente protetta. parti metal- folgorazione, cavi alimentazione guata della linea alimen-
7 Appendice liche e cavi ustioni gravi a monte del quadro tazione. Massima cura nel
Impiegare l’unità esclusivamente per uso professionale e per lo scopo elettrici elettrico dell’unità. fare il collegamento a terra
7.1 Legenda per cui è stata progettata. Parti metalliche in delle parti metalliche
7.2 Diagramma di installazione E’ compito dell’utilizzatore analizzare tutti gli aspetti dell’applicazione tensione
7.3 Dati tecnici in cui il prodotto è installato, seguire tutti gli standards industriali di esterno unità: intossicazioni, incendio a causa corto sezione dei cavi e sistema
7.4 Dimensioni ingombro sicurezza applicabili e tutte le prescrizioni inerenti il prodotto contenu- zona circostan- ustioni gravi circuito o surriscal- di protezione della linea
7.5 Lista ricambi te unità damento della linea alimentazione elettrica
te nel manuale d’uso ed in qualsiasi documentazione prodotta e fornita alimentazione a monte conformi alle norme
7.6 Circuito frigorifero con l’unità. del quadro elettrico vigenti
7.7 Schema elettrico La manomissione o sostituzione di qualsiasi componente da parte di dell’unità
personale non autorizzato e/o l’uso improprio dell’unità esonerano il
costruttore da qualsiasi responsabilità e provocano l’invalidità della
garanzia.
Si declina ogni responsabilità presente e futura per danni a persone,
cose e alla stessa unità, derivanti da negligenza degli operatori, dal
mancato rispetto di tutte le istruzioni riportate nel presente manuale,
dalla mancata applicazione delle normative vigenti relative alla sicurez-
za dell’impianto.
Il costruttore non si assume la responsabilità per eventuali danni dovu-

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3.1 Spazio operativo sito, se il circuito idraulico presenta dei punti ad altezza maggiore,
2 Introduzione Lasciare uno spazio di 1,5 metri attorno all’unità. installare una valvola di sfiato in tali punti.
I refrigeratori d’acqua sono unità monoblocco per la produzione di 4) Si consiglia di dotare le tubazioni di ingresso ed uscita di un val-
Lasciare almeno 2 metri di spazio sopra il refrigeratore nei modelli ad
acqua refrigerata in circuito chiuso. I motori di compressore, pompa vole, in modo da poter escludere la macchina dal circuito in caso di
espulsione verticale dell’aria di condensazione.
e ventilatore, sono dotati di una protezione termica che li protegge da manutenzione e di regolazione per la pompa.
eventuali surriscaldamenti. 3.2 Versioni 5) Se il chiller lavora con vasca aperta, la pompa deve essere installata
2.1 Trasporto Versione ad aria in aspirazione alla vasca e in mandata al chiller.
Ventilatori assiali (A) Controlli successivi
L’unità imballata deve rimanere:
Non creare situazioni di ricircolo dell’aria di raffreddamento. Non 1) Controllare che il serbatoio ed il circuito siano completamente
a) In posizione verticale;
ostruire le griglie di ventilazione. Per le versioni con ventilatori assiali è riempiti d’acqua e correttamente sfiatati dall’aria.
b) Protetta da agenti atmosferici;
sconsigliata la canalizzazione dell’aria esausta. 2) Il circuito idraulico dev’essere sempre riempito. A tal fine si può
c) Protetta da urti.
3.3 Circuito idraulico provvedere ad un controllo e rabbocco periodico, oppure si può
2.2 Movimentazione dotare l’impianto di un kit di riempimento automatico.
Usare carrello elevatore a forca adeguato al peso da sollevare, evitando 3.3.1 Controlli e collegamento
3.3.2 Acqua e glicole etilenico
urti di qualsiasi tipo. Y Prima di collegare il refrigeratore e riempire il circuito, assicurarsi Se installato all’aperto, o comunque in ambiente chiuso non riscaldato,
2.3 Ispezione che le tubazioni siano pulite. In caso contrario effettuare un lavaggio c’è la possibilità che, nei periodi di fermata dell’impianto in corri-
a) In fabbrica tutte le unità sono assemblate, cablate, caricate con accurato. spondenza ai mesi più freddi dell’anno, l’acqua all’interno del circuito
refrigerante ed olio e collaudate;
b) ricevuta la macchina controllarne lo stato: contestare subito alla
Y Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, in pressione, è consigliabile ghiacci.
installare una valvola di sicurezza tarata a 6 bar. Per evitare questo pericolo si può:
compagnia di trasporto eventuali danni; a) Dotare il refrigeratore di adeguate protezioni antigelo, fornite dal
c) disimballare l’unità il più vicino possibile al luogo dell’installazione. Y Si consiglia di installare sempre dei filtri a rete sulle tubazioni di costruttore come opzionali;
2.4 Immagazzinaggio ingresso e uscita acqua. b) Scaricare l’impianto tramite l’apposita valvola di scarico, in caso di
a) Mantenere l’unità imballata in luogo pulito e protetto da umidità e Y Nel caso in cui il circuito idraulico sia intercettato da valvole auto- c)fermate prolungate;
Aggiungere un’adeguata quantità di antigelo all’acqua di circolazio-
intemperie; matiche, proteggere la pompa con sistemi anti colpo d’ariete.
b) Non sovrapporre le unità; ne (vedi tabella).
c) Seguire le istruzioni riportate sull’imballo. Y Nel caso il circuito venga svuotato per fermate prolungate si con- A volte la temperatura dell’acqua in uscita è tale da richiedere che essa
siglia di aggiungere del fluido lubrificante sulla girante della pompa per venga miscelata con glicole etilenico, per evitare formazioni di ghiac-
evitarne il blocco al successivo avviamento. In caso di blocco girante cio, nelle percentuali sotto riportate.
3 Installazione procedere con sblocco manuale. Temperatura acqua Glicole etilenico Temperatura
Y Per una installazione ottimale rispettare le indicazioni riportate Rimuovere il coperchio posteriore della pompa e girare delicatamente
la ventola in plastica. Se l’albero risultasse ancora bloccato, rimuovere
in uscita [°C] (% vol.) ambiente
nei paragrafi 7.2, 7.3 e 7.7. 4 5 -2
la ventola e agire direttamente sull’albero. Una volta sbloccata la giran-
Y Per una corretta applicazione dei termini di garanzia, seguire le te, riposizionare ventola e coperchio. 2 10 -5
istruzioni del report di avviamento, compilarlo e restituirlo alla ditta Controlli preliminari
0 15 -7
venditrice. 1) Controllare che le eventuali valvole di intercettazione del circuito
idraulico siano aperte. -2 20 -10
! Liquidi da raffreddare 2) Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, controllare che sia stato in- -4 25 -12
I liquidi da raffreddare devono essere compatibili con i materiali stallato un vaso d’espansione di capacità adeguata. Vedere paragrafo
utilizzati. -6 30 -15
3.3.3.
Esempi di liquidi usati sono acqua o miscele di acqua e glicole etileni- Collegamento 3.3.3 Vaso d’espansione
co o propilenico. 1) Collegare il refrigeratore d’acqua alle tubazioni di ingresso e uscita, Per evitare che gli aumenti o diminuzioni di volume del fluido con-
I liquidi da raffreddare non devono essere infiammabili. utilizzando gli appositi attacchi posizionati nella parte posteriore seguenti ad una variazione sensibile della sua temperatura possano
Se i liquidi da raffreddare contengono sostanze pericolose (come ad dell’unità. danneggiare la macchina o il circuito, è consigliabile installare un vaso
esempio il glicole etilenico/propilenico) l’eventuale liquido fuoriu- Si consiglia l’utilizzo di giunti flessibili per togliere rigidità al sistema. d’espansione di capacità adeguata.
scito da una zona di perdita deve essere raccolto perchè dannoso per 2) Riempire il circuito idraulico utilizzando l’apposito attacco di cari- Il vaso d’espansione va installato in aspirazione alla pompa sull’attacco
l’ambiente. In caso di svuotamento del circuito idraulico, attenersi alle posteriore del serbatoio.
normative vigenti e non disperdere il contenuto nell’ambiente. ca posizionato nella parte posteriore del refrigeratore ( ).
3) Il serbatoio è dotato di un’apposita valvola di sfiato che dovrà essere Per un calcolo del volume del vaso d’espansione da applicare ad un
azionata manualmente al momento del riempimento. A tal propo- circuito chiuso si può utilizzare la formula seguente:
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max) La corrente nominale “In” di tale magnetotermico deve essere uguale
dove a FLA e la curva di intervento di tipo D.
Vtot= vol. totale del circuito (in litri) 5) Valore massimo dell’impedenza di rete = 0.274 ohm.
P t min/max = peso specifico alla minima/massima temperatura rag- Controlli successivi
giungibile dall’acqua [kg/dm3]. Assicurarsi che la macchina e le apparecchiature ausiliarie siano state
I valori di peso specifico in funzione della temperatura e della percen- messe a terra e protette contro cortocircuiti e/o sovraccarichi.
tuale di glicole, sono riportati in tabella.
% Temperatura [°C]
! Una volta che l’unità è stata collegata e l’interruttore generale a
monte è stato chiuso (dando così tensione alla macchina), il voltaggio
glicole
-10 0 10 20 30 40 50 nel circuito elettrico raggiunge valori pericolosi. Massima precauzione!
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 3.4.2 Allarme generale
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 Tutti i refrigeratori sono provvisti della segnalazione allarme macchina
(vedere schema elettrico), costituita da un contatto libero in scambio
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110 riportato in morsettiera: ciò permette di allacciare un allarme centraliz-
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 zato esterno, acustico, visivo o inserito in logiche es. PLC.

! Attenzione: In fase di riempimento fare riferimento ai dati di 3.4.3 ON/OFF remoto

Tutti i refrigeratori hanno la possibilità di avere un comando di avvia-
carica anche del vaso di espansione.
mento e fermata remoto.
3.4 Circuito elettrico Per il collegamento del contatto ON-OFF remoto vedere lo schema
3.4.1 Controlli e collegamenti elettrico.

! Prima di effettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicu-

rarsi che non vi sia tensione.
Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni
locali del luogo di installazione.
Controlli iniziali
1) La tensione e la frequenza di rete devono corrispondere ai valori
stampigliati sulla targhetta dati del refrigeratore. La tensione di
alimentazione non deve, neppure per brevi periodi, essere fuori dalla
tolleranza riportata sullo schema elettrico che, salvo diverse indica-
zioni, è pari +/- 10% per la tensione; +/- 1% sulla frequenza.
2) La tensione deve essere simmetrica (valori efficaci delle tensioni ed
angoli di fase fra fasi consecutive uguali fra loro). Il massimo squili-
brio ammesso fra le tensioni è pari al 2%
Collegamento
1) L’alimentazione elettrica dei refrigeratori viene effettuata con cavo a
4 fili , 3 poli +terra, senza neutro. Per la sezione vedere paragrafo 7.3.
2) Passare il cavo attraverso il pressacavo posto sul pannello posteriore
della macchina e collegare fase e neutro ai morsetti del sezionatore
generale (QS), la terra va collegata all’apposito morsetto di terra
(PE).
3) Assicurare all’origine del cavo di alimentazione una protezione
contro i contatti diretti pari ad almeno IP2Xo IPXXB.
4)Installare , sulla linea di alimentazione elettrica del refrigeratore,
un interruttore automatico con differenziale (RCCB - IDn = 0.3A),
della portata massima indicata nello schema elettrico di riferimento,
con potere di interruzione adeguato alla corrente di corto circuito
esistente nella zona d’installazione della macchina.
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regolare l’uscita valvola per una pressione di 1bar< P1< 3Bar
4 Controllo LED ACCESO LAMPEGGIANTE
c) Verificare il corretto funzionamento della pompa anche in condi-
L1: giallo Scheda è alimentata
4.1 Pannello di controllo zioni di regime.
Fig.1 L2: verde Scheda è in On Con scheda alimentata ed in OFF: è Verificare inoltre che l’amperaggio della pompa sia entro i limiti di
attiva una resistenza antigelo. targa.
P0 L3 L4
Con scheda alimentata ed in On: un d) Spegnere il chiller e procedere con il rabbocco del circuito idraulico
P6 C P5 compressore è in chiamata ma sta
I L2 F
WATER aspettando un ritardo
con la temperatura di “SET”.
P1 on
P3 IN
e) Controllare che la temperatura dell’acqua “trattata” non scenda sotto
alarms enter
P2 off P4 L3: rosso Unità di misura °C
O i 5°C e la temperatura ambiente in cui opera il circuito idraulico non
L5 HP High pressure L4: rosso Unità di misura °F scenda sotto 5°C. In caso contrario aggiungere all’acqua l’opportuna
L6 LP Low pressure
L7 TP Pump alarm
WATER
OUT L5: rosso Allarme alta pressione quantità di glicole, come spiegato nel paragrafo 3.3.2
L8 LIV Low water level
L9 PI Compressor alarm 4.3 Fermata
L1 PS Power supply L6: rosso Allarme bassa pressione
Quando non è più richiesto il funzionamento del refrigeratore mettere
L7: rosso Allarme termico pompa Modalità programmazione Loop USER in off il refrigeratore come segue: premere il tasto P2.
L3 L4 Allarme basso livello acqua o FACTORY.
L8: rosso Non mettere in off il sezionatore generale QS [P0] in modo da garanti-
serbatoio
re l’alimentazione di eventuali resistenze antigelo presenti nel refrige-
L9: rosso Allarme protezione ratore.
P6 C P5 compressore
4.4 Definizione parametri
4.2 Avviamento
L2 F
• Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore
Generalità
Esistono due livelli di protezione per i parametri:
P1 on
P3 generale QS[P0].
• Mettere in on il refrigeratore nel modo seguente: mettere in On il
a) Diretto (D): con accesso immediato, Modificabili;
enter
b) Sotto password (U): con accesso con password; Parametri da non
alarms tasto On/Off [P1].
P2 off P4 • Impostare sul controllore la temperatura desiderata.
modificare.
Monitore di fase 4.4.1 Parametri macchina
Se al l’ avviamento compare a display l’allarme “PI1”, l’utente deve PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
L5 HP High pressure verificare di avere eseguito correttamente il cablaggio deimorsetti di
Unità di misura C-F U 0
L6 LP Low pressure
ingresso all’interruttore sezionatore.
Indirizzo unità Adr U 1
L7 TP Pump alarm
4.2.1 Regolazioni al primo avviamento
a) Il chiller è regolato per una temperatura di defoult di 12°C con un Abilitazione on / off remoto
L8 LIV Low water level differenziale di 3°C, se si vuole effettuare una nuova regolazione (paragrafo 4.4.1.1).
rE U 0

L9 PI Compressor alarm vedere paragrafo 4.5. Gestione relè allarme

rAL U 0
L1 PS Power supply
b) Verificare il corretto funzionamento della pompa utilizzando il
manometro (leggere P1 e P0) e i valori limite di pressione (Pmax e
(paragrafo 4.4.1.2)
Configurazione uscita digitale 3 Ud3 U 0
Pmin) riportati sulla targa dati della pompa.
P0 Interruttore sezionatore. P1 = pressione con pompa ON Gestione allarme termico pompa AtP U 1
P1 Pulsante ON : attiva il controllore. P0 = pressione con pompa OFF Contaore macchina HUL U -
P2 Pulsante OFF : disattiva il controllore. Pmin < (P1-P0) < Pmax
Contaore macchina HUH U -
P3 Pulsante SU : per aumentare il valore dei parametri modificabili. - Esempio n°1.
P4 Pulsante GIU’ : per diminuire il valore dei parametri modificabili. Condizioni: Soglia allarme contaore macchina tHU U 0
P5 Pulsante enter: per confermare i parametri modificati. circuito chiuso a pressione P0 di 2 bar 4.4.1.1 Modalità On / Off remoto
P6 Pulsante alarms: per resettare gli allarmi a reset manuale. dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
regolare l’uscita valvola per una pressione di 3bar< P1< 5Bar 0 On/Off remoto disabilitato.
- Esempio n°2. 1 On/Off remoto abilitato assieme al On/Off da locale
Condizioni:
2 Solo On/Off remoto , On/Off da locale disabilitato
circuito aperto a pressione P0 di 0 bar
dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar 4.4.1.2 Gestione relè allarme
 La sonda B1 è la sonda di “SET” della macchina.
Relè normalmente diseccitato, viene eccitato in presenza di PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
0 1. Avviare la macchina.
un allarme. Ritardo spegnimento pompa dP5 U 5 2. Premere il tasto “P4” e visualizzare la temperatura della sonda
Relè normalmente eccitato (anche con controllo in OFF), dPA 5 successiva .
1 Ritardo accensione pompa U
viene diseccitato in presenza di un allarme. 3. Premere il tasto “P5” per visualizzare quale sonda “b01” ..“b02”..
4.4.8 Parametri resistenza antigelo
Relè normalmente eccitato (solo con in ON), viene disecci- state guardando.
2 PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT Si consiglia di lasciare sempre in visione la sonda di temperatura “B1”
tato in presenza di un allarme o con controllo in OFF.
Set point regolazione (B1) SEA U 19.0 di set.
4.4.2 Termostatazione
Differenziale termostatazione (B1) dIA U 1.0 4.6 Gestione allarmi
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT
Modalità funzionamento resisten- 4.6.1 Allarmi da ingressi digitali
Set point termostatazione SEt D 20.0 FUA U 2
za antigelo (paragrafo 4.4.8.1) ID CODICE LED DESCRIZIONE RESET
Limite inferiore set point LI5 U 5.0
Modalità attivazione resistenza ID1 HPI L5 Allarme alta pressione da pressostato M
4.4.3 Parametri sonda B1 AbrA U 2
antigelo (paragrafo 4.4.8.2)
Allarme bassa pressione da
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT Set point attivazione (B3) ArA U 5.0 ID2 LPI L6 M
pressostato
Configurazione alta temperatura cHAI U 0 4.4.8.1 Modalità funzionamento resistenza antigelo FUA ID3 tP L7 Allarme termico pompa M
Allarme alta temperatura HAI D 60.0
Termostatazione resistenza da B1 con set SEA, attivazione Allarme basso livello acqua serbatoio
Allarme bassa temperatura LAI D -20.0 ID4 LL L8 A
0 pompa da B3 (sonda ambiente) con setARA, resistenza ttiva- / Mancanza flusso acqua
Gestione allarme cLAI U 1.0 ta se pompa attivata. Allarme protezione compressore/
ID6 PII L9 M
Calibrazione sonda CAI U 0.0 Termostatazione resistenza + attivazione pompa da B3 (son- Inversione di fase
1
da ambiente) con set ARA. 4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
Differenziale riarmo allarme
dbI U 1.0 Termostatazione resistenza da B1 con set SEA, attivazione
bassa temperatura AI CODICE DESCRIZIONE RESET
4.4.4 Parametri sonda B2 2 pompa da B3 (sonda ambiente) con setARA, resistenza e
pompa con attivazione separata. Allarme alta temperatura uscita acqua
HAI Avviso
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT serbatoio
4.4.8.2 Modalità attivazione resistenza antigelo AbrA
Configurazione alta temperatura cHA2 U 0 B1 Allarme bassa temperatura uscita acqua
LAI A
Allarme alta temperatura HA2 U 60.0 0 Attivazione solo con scheda in On serbatoio
1 Attivazione anche con scheda in Off StI Sonda aperta o Sonda in corto M
Allarme bassa temperatura LA2 U 3.0
Attivazione anche con scheda in Off . Durante il funziona- Allarme alta temperatura uscita acqua
Calibrazione sonda CA2 U 0.0 2 HA2 Avviso
mento della resistenza c’è l’attivazione della pompa. evaporatore
4.4.5 Parametri sonda B3
4.5 Gestione parametri B2 Allarme bassa temperatura uscita acqua
LA2 A
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT evaporatore
4.5.1 Regolazione temperatura (vedere fig.1)
Allarme alta temperatura HA3 U 60.0 St2 Sonda aperta o Sonda in corto M
1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale
Allarme bassa temperatura LA3 U -20.0 QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura. HA3 Avviso alta temperatura ambiente Avviso
Calibrazione sonda CA3 U 0.0 2. Premere contemporaneamente i tasti “P3” e “P5” per entrare nei B3 LA3 Avviso bassa temperatura ambiente Avviso
parametri tipo “dIrE” (D) .
4.4.6 Parametri compressore St3 Sonda aperta o Sonda in corto M
3. Premere il tasto “P4” per selezionare il parametro “SEt” , premere
PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT il tasto “P5” per conferma. 4.7 Riavvio automatico
Contaore compressore 1. HI D - 4. Modificare il valore usando i tasti “P3”e “P4” su e giù e premere il Se c’è una mancanza di alimentazione elettrica, al ritorno di questa il
tasto “P5” per confermare e uscire. refrigeratore conserva lo stato di On o Off.
Soglia allarme contaore compres- 6. Premere “P3” per tornare su “dIrE” .
tHI U 0
sore 7. Premere “P5” per uscire.
4.4.7 Parametri pompa 4.5.2 Visualizzazione sonde temperatura B1,B2...

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5 Manutenzione 5.2 Manutenzione preventiva 5.4 Smantellamento
Per garantire nel tempo la massima efficienza ed affidabilità del chiller Il fluido frigorigeno e l’olio lubrificante contenuto nel circuito dovran-
a) La macchina è progettata e costruita per garantire un funzionamen-
eseguire: no essere recuperati in conformità alle locali normative ambientali
to continuativo; la durata dei suoi componenti è però direttamente
a) Z ogni 4 mesi - pulizia alette condensatore e verifica assorbi-
vigenti.
legata alla manutenzione eseguita.
Il recupero del fluido refrigerante è effettuato prima della distruzione
b) In caso di richiesta di assistenza o ricambi, identificare la macchina mento elettrico compressore entro valori di targa;
definitiva dell’apparecchiatura ((UE) N. 517/2014 art.8).
(modello e numero di serie) leggendo la targhetta di identificazione
b) Z annualmente - versione W: in caso di incrostazioni
esterna all’unità.
c) I circuiti contenenti 3 kg o più di fluido refrigerante sono controllati
interne al condensatore immettere e far circolare apposito
liquido detergente.
% RICICLAGGIO
SMALTIMENTO
per individuare perdite almeno una volta all’anno. carpenteria acciaio/resine epossidi-poliestere
I circuiti contenenti 30 kg o più di fluido refrigerante sono control- b) Z ogni 3 anni - installazione kit manutenzione ogni 3 anni.
serbatoio alluminio/rame/acciaio
lati per individuare perdite almeno una volta ogni sei mesi ((UE) N. Sono disponibili (vedere paragrafo 7.5):
517/2014 art. 4.3.a, 4.3.b). a) kit manutenzione ogni 3 anni; tubazioni/collettori rame/alluminio/acciaio al carbonio
d) Per le macchine contenenti 3 kg o più di fluido refrigerante, l’ope- b)kit service; isolamento tubazioni gomma nitrilica (NBR)
ratore deve tenere un registro in cui si riportano la quantità e il tipo 1. kit compressore;
di refrigerante utilizzato, le quantità eventualmente aggiunte e quelle compressore acciaio/rame/alluminio/olio
2. kit ventilatore;
recuperate durante le operazioni di manutenzione, di riparazione e 3. kit pompa P3; condensatore acciaio/rame/alluminio
di smaltimento definitivo ((UE) N. 517/2014 art. 6). Esempio di tale 4. kit valvola di espansine pompa acciaio/ghisa/ottone
registro è scaricabile dal sito: www.polewr.com. c) ricambi sciolti.
ventilatore alluminio
5.1 Avvertenze generali 5.3 Refrigerante
refrigerante R407C (HFC)
! Prima di qualsiasi manutenzione verificare che il refrigeratore Z Operazione di carica: eventuali danni provocati da errata carica valvole ottone/rame
non sia più alimentato. eseguita da personale non autorizzato non verranno riconosciuti in
garanzia. cavi elettrici rame/PVC
Y Utilizzare sempre ricambi originali del costruttore: pena l’esonero
del costruttore da qualsiasi responsabilità sul malfunzionamento della Y L’apparecchiatura contiene gas fluorurati a effetto serra.
macchina. Il fluido frigorigeno R407C a temperatura e pressione normale è un gas
incolore appartenente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (fluido gruppo
Y In caso di perdita di refrigerante contattare personale esperto ed 2 secondo direttiva PED 2014/68/UE);
autorizzato. GWP (Global Warming Potential) = 1774.
Y La valvola Schrader è da utilizzare solo in caso di anomalo funzio- ! In caso di fuga di refrigerante aerare il locale.
namento della macchina: in caso contrario i danni provocati da errata
carica di refrigerante non verranno riconosciuti in garanzia.
6 Ricerca guasti
GUASTO CAUSA RIMEDIO

LA TEMPERATURA IL COMPRESSORE SI IL COMPRESSORE SI ASPIRAZIONE IL COMPRESSORE

DELL’ACQUA IN USCITA FERMA PER INTERVENTO FERMA PER INTERVENTO COMPRESSORE, FUNZIONA
E’ SUPERIORE AL VALORE DEL PRESSOSTATO DI ALTA DEL PRESSOSTATO DI BASSA LINEA LIQUIDO LUNGAMENTE,
IMPOSTATO PRESSIONE PRESSIONE BRINATI E’ RUMOROSO

no

PORTATA ACQUA no PRESSOSTATO no FILTRO no PORTATA no BULBO VALVOLA COMPONENTI

ECCESSIVA, CARICO ROTTO O REFRIGERANTE ACQUA TERMOSTATO TERMOSTATICA
STARATO INTASATO COMPRESSORE
TERMICO ELEVATO INSUFFICIENTE SCARICO STARATA DETERIORATI

si si si si si si si
no
no
AUMENTARE RITARARE
DIMINUIRE LA PORTATA SOSTITUIRE RIPARARE O
SOSTITUIRE IL SOSTITUIRE LA PORTATA DEL LA VALVOLA
DEL FLUIDO DA RAFFRED- LA VALVOLA SOSTITUIRE
PRESSOSTATO IL FILTRO FLUIDO DA RAF-
DARE COMPRESSORE
FREDDARE

TEMPERATURA
no ALETTE DEL no SUPERFICIE DEL no PERDITE NEL
no FILTRO
VENTILATORE REFRIGERANTE
AMBIENTE CONDENSATORE CONDENSATORE CIRCUITO,
GIRA ROVESCIO INTASATO
ELEVATA SPORCHE OSTRUITA IMPIANTO SCARICO

si si si si si si
RIPORTARE LA VERIFICARE LA
TEMPERATURA LIBERARE LA
PULIRE LE PRESENZA DI
SUPERFICIE INVERTIRE SOSTITUIRE
AMBIENTE SOTTO IL ALETTE DEL PERDITE, ELIMINARLE,
FRONTALE DEL LE FASI IL FILTRO
VALORE LIMITE CONDENSATORE CARICARE IL
DICHIARATO CONDENSATORE
CIRCUITO

Italiano Hyperchill-Precision Control HLS022-057 7/8

Italiano Hyperchill-Precision Control HLS022-057 8/8
 itself or its components.
Index 1 Safety IMPORTANT: The manufacturer reserves the right to modify this
1 Safety 1
1.1 Importance of the manual manual at any time.
1.1 Importance of the manual .................................................................... 1
• Keep it for the entire life of the machine. For the most comprehensive and updated information, the user is
1.2 Warning signals ...................................................................................... 1
• Read it before any operation. advised to consult the manual supplied with the unit.
1.3 Safety instructions.................................................................................. 1
1.4 Residual risks .......................................................................................... 1 • It is subject to changes: for updated information see the version on 1.4 Residual risks
2 Introduction 2 the machine. The installation, start up, stopping and maintenance of the machine
2.1 Transport ................................................................................................. 2 1.2 Warning signals must be performed in accordance with the information and instruc-
2.2 Handling.................................................................................................. 2 tions given in the technical documentation supplied and always in such
2.3 Inspection................................................................................................ 2 ! Instruction for avoiding danger to persons. a way to avoid the creation of a hazardous situation.
2.4 Storage ..................................................................................................... 2 The risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
3 Installation 2 Y Instruction for avoiding damage to the equipment.
are listed in the following table.
3.1 Operating space...................................................................................... 2 The presence of a skilled or authorized technician is re-
3.2 Versions ................................................................................................... 2 Z quired.
part
affected
residual
risk
manner of
exposure
precautions

3.3 Water circuit ........................................................................................... 2 heat exchanger

,
small cuts contact avoid contact, wear pro-
3.4 Electrical circuit ..................................................................................... 3 There are symbols whose meaning is given in the para. 7. coil tective gloves
4 Control 4 fan grille and lesions insertion of pointed ndo not poke objects of
4.1 Control panel .......................................................................................... 4 fan objects through the any type through the fan
1.3 Safety instructions
4.2 Starting the chiller.................................................................................. 4 grille while the fan is grille or place any objects
4.3
4.4
Stopping the chiller ................................................................................ 4
Parameter settings .................................................................................. 4
! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
inside the unit: burns
in operation
contact
on the grille
avoid contact, wear pro-
operating in safe conditions. Always use this device in order to elimi- compressor tective gloves
4.5 Parameter management ........................................................................ 5 nate risks maintenance. and discharge
4.6 Alarms management.............................................................................. 5
4.7 Automatic restart ................................................................................... 5 ! The manual is intended for the end-user, only for operations per- pipe
inside the unit: intoxication, defects in the insula- adequate electrical protec-
5 Maintenance 6 formable with closed panels: operations requiring opening with tools metal parts electrical tion of the power tion of the power supply
5.1 General instructions .............................................................................. 6 must be carried out by skilled and qualified personnel. and electrical shock, serious supply lines upstream line; ensure metal parts
5.2
5.3
Preventive maintenance ........................................................................ 6
Refrigerant .............................................................................................. 6
Y Do not exceed the design limits given on the dataplate. wires burn of the electrical panel;
live metal parts
are properly connected
to earth

5.4 Dismantling ............................................................................................ 6 ! Y It is the user’s responsibility to avoid loads different from outside the
unit:
intoxication,
serious burns
iire due to short circuit
or overheating of the
sensure conductor cross-
sectional areas and the
6 Troubleshooting 7 the internal static pressure. The unit must be appropriately protected area surround- supply line upstream supply line protection sys-
7 Appendix whenever risks of seismic phenomena exist. ing the unit of the unit’s electrical tem conform to applicable
7.1 Legend Only use the unit for professional work and for its intended purpose. panel regulations
7.2 Installation diagram The user is responsible for analysing the application aspects for product
7.3 Technical data installation, and following all the applicable industrial and safety stand-
7.4 Dimensions ards and regulations contained in the product instruction manual or
7.5 Spare parts other documentation supplied with the unit.
7.6 Circuit diagram Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel
7.7 Wiring diagram and/or improper machine use exonerate the manufacturer from all
responsibility and invalidate the warranty.
The manufacturer declines and present or future liability for damage
to persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and
non-application of current regulations regarding safety of the system.
The manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specifications
provided for the selection of the unit or components and/or options are
fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine

English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 1/8

 English
2 Introduction
These water coolers are monoblock units for the production of cooled
water in a closed circuit.
The fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal
protector that protects them against possible overheating.
2.1 Transport
The packed unit must remain:
a) Upright;
b) Protected against atmospheric agents;
c) Protected against impacts.
2.2 Handling
Use a fork-lift truck suitable for the weight to be lifted, avoiding any
type of impact
2.3 Inspection
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil
and tested in the factory;
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify
the transport company in case of any damage;
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.
2.4 Storage
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and
bad weather.
b) Do not stack the units;
c) Follow the instructions given on the package.
3 Installation
YFor correct installation, follow the instructions given in par.7.2, 7.3
and 7.7.
Y For the correct application of the warranty terms, follow the
instructions given in the start-up report, fill it in and send it back to
Seller
! Liquids to be chilled
The liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
or propylene glycols.
The liquids to be chilled must not be flammable.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
collected, because it is harmful to the environment. When draining
the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not
disperse the contents in the environment.
Hyperchill-Precision Control HLS022-057 2/8
3.1 Operating space on intake to the tank and on delivery to the chiller.
Leave a space of 1.5 m around the unit. Subsequent checks
1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
Leave a space of at least 2 metres above the refrigerator in models with
that all the air has been expelled from the system.
vertical emission of condensation air.
2) The water circuit must always be kept full. For this reason, carry
3.2 Versions out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
Air-cooled version automatic filling kit.
Axial fans (A)
3.3.2 Water and ethylene glycol
Do not create cooling air recirculation situations.
If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
Do not obstruct the ventilation grilles.
the water in the circuit may freeze if the system is not in operation dur-
The ducting of extracted air is not recommended for versions with
ing the coldest times of the year.
axial fans.
To avoid this hazard:
3.3 Water circuit a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-
3.3.1 Checks and connection able from the manufacturer as optional accessories;
b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle
Y Before connecting the chiller and filling the water circuit, check for a prolonged period;
that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly. c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circula-
Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is
tion (see table).
Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
advisable to install a safety valve set to 6 bar.
the addition of ethylene glycol in the following percentages.
Y Always install mesh filters on the water inlet and outlet pipelines. Outlet water Ethylene glycol Ambient
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect temperature [°C]
4
(% vol.)
5
temperature
-2
the pump with an anti-hammering system.
2 10 -5
Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we 0 15 -7
recommend that you add lubricating fluid to the pump’s impeller to -2 20 -10
avoid the risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is
blocked then you should unblock it manually.
-4 25 -12
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan. -6 30 -15
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller shaft 3.3.3 Expansion tank
directly. After un-blocking the impeller re-assemble the fan and cover. To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
Preliminary checks fluid due to a significant change in its temperature causing damage to
1) Check that any shut-off valves in the water circuit are open. the machine or the water circuit, we recommend installing an expan-
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank sion tank of suitable capacity.
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3.
Connection
The expansion tank must be installed on intake to the pump on the
rear connection of the tank.
1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the The minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
special connections located on the back of the unit. circuit can be calculated using the following formula:
We recommend the use of flexible unions to reduce system rigidity. V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
2) Fill the water circuit using the fitting provided on the rear of the where
chiller ( ). Vtot= vol. circuit total (in litres)
3) The tank is equipped with a breather valve that should be operated P t min/max= specific weight at the minimum/maximum temperature
manually when filling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high reached by the water [kg/dm3].
points, install a vent valve at the highest points. The specific weight values at different temperatures for glycol percent-
4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes, age values are given in the table.
so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
 % Temperature [°C] protected against short circuit and/or overload.
glicol
-10 0 10 20 30 40 50 ! Once the unit has been connected and the upstream main switch
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 caution is required!
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110 3.4.2 General alarm
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see
electrical diagram), comprised of a switching free contact in a terminal
! Caution: When filling the system, take into account the capac- block: this may be used for the connection of an external audible or
ity of the expansion vessel as well. visual alarm, or used to provide an input signal for a logic control
3.4 Electrical circuit system such as a PLC.
3.4.1 Checks and connections 3.4.3 ON/OFF remoto
All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control.
! Before carrying out any operation on the electrical system, make See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
sure that the appliance is disconnected from the electrical power sup- contact.
ply.
All electrical connections must comply with the applicable regulations
in force in the country of installation.
Initial checks
1) The power supply voltage and frequency must correspond to the
values stamped on the chiller nameplate. The power supply charac-
teristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance
limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the
voltage; +/- 1% for the frequency.
2) The power supply must be symmetrical (the effective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). The maxi-
mum permissible voltage imbalance is 2%.
Connection
1) The electrical power supply must be connected to the chiller using a
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conductor,
with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.3.
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the ma-
chine and connect the phase and neutral to the terminals of the main
isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal
(PE).
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct
contact of at least IP2X or IPXXB.
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit
breaker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current
rating indicated in the reference electrical diagram, and with a short
circuit current rating appropriate to the short circuit fault current
existing in the machine installation area.
The nominal current In of the magnetic circuit breaker must be
equal to the FLA with an intervention curve type D.
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 3/8
 English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 4/8
ning conditions.
4 Control LED ON FLASHING
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
L1: yellow Controller is receiving
4.1 Control panel power
cated on the data plate.
Fig.1 d) Switch off the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
L2: green Controller is On With the controller receiving power
P0 L3 L4 and ‘Off ’: an antifreeze heater is on.
the “SET” temperature.
P6 P5
e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
C With the controller receiving power
I L2 F
WATER and ‘On’: compressor called for, but below 5 °C and that the ambient temperature in which the hydraulic
P1 on
P3 IN
wating for a delay time to elapse. circuit operates does not fall below 5 °C. If the temperature is too
alarms enter
P2 off P4
O
L3: red °C unit of measurement low, add the appropriate quantity of glycol, as explained under head-
L5 HP High pressure ing 3.3.2
L6 LP Low pressure L4: red °F unit of measurement
L7 TP Pump alarm
WATER
OUT 4.3 Stopping the chiller
L8 High pressure alarm
L9
LIV Low water level
L5: red
L1
PI

PS
Compressor alarm
Power supply
When chiller operation is no longer required, turn the chiller off as fol-
L6: red Low pressure alarm lows: press key [P2] to switch the controller ‘Off ’.
L7: red Pump temperature alarm USER Loop or FACTORY program- Do not turn off the main switch QS [P0] to ensure that any antifreeze
L3 L4 L8: red Low water level alarm
ming mode protection devices will still receive electrical power.

Compressor protection
4.4 Parameter settings
L9: red
P6 C P5 alarm General
There are two levels of protection for parameters:
4.2 Starting the chiller
L2 F
• Connect the power supply to the machine by turning the main
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
P1 on
P3 isolator switch QS [P0] to ON.
• Turn the chiller ‘ON’ by pressing the key [P1].
parameters.
alarms enter • Set the desired temperature on the controller. 4.4.1 Chiller parameters
P2 off P4 Phases Monitor PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
If appears on display the alarm “PI1 “, during the start up, the user
Unit of measurement C-F U 0
must verify the wiring of the input terminals of the disconnecting
L5 HP High pressure switch. Unit address Adr U 1
L6 LP Low pressure 4.2.1 Adjustments at commissioning Remote on / off enabling
rE U 0
L7 TP Pump alarm
a) The chiller is set for operation at a default temperature of 12 °C with
a differential of 3 °C; to adopt a new setting, see heading 4.5.
(see para. 4.4.1.1).

L8 LIV Low water level b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge
Alarm relay management (see
para. 4.4.1.2)
rAL U 0
L9 PI Compressor alarm (read P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and
Digital output 3 configuration Ud3 U 0
L1 PS Power supply
Pmin) indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON Pump thermal alarm management AtP U 1
P0 = pressure with pump OFF Chiller hour counter HUL U -
P0 Isolator switch. Pmin < (P1-P0) < Pmax
Chiller hour counter HUH U -
P1 On key: activates the controller. - Example n°1.
P2 Off key: deactivates the controller. Conditions: Chiller hour counter alarm
tHU U 0
P3 UP key: used to increase the value of a modifiable parameter. closed circuit, pressure P0 = 2 bar threshold
P4 DOWN key: used to decrease the value of a modifiable parameter pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar 4.4.1.1 Remote On / Off mode
P5 Enter key: used to confirm modifications to parameters. adjust the valve outlet to give a pressure of 3 bar < P1< 5 bar
P6 Alarms key: used to reset all manual reset alarms. - Example n°2. 0 Remote On/Off disabled
Conditions: 1 Remote On/Off enabled together with local On/Off
open circuit, pressure P0 = 0 bar
2 Remote On/Off only, local On/Off disabled
pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar
adjust the valve outlet to give a pressure of 1 bar < P1 < 3 bar
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal run- 4.4.1.2 Alarm relay management
 4.5.2 Visualization sensors B1,B2...
0 Relay normally deactivated, excited by an alarm. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
“B1” is the “set” sensor of the macchine.
Relay normally excited (also with control OFF), deactivated Pump stop delay dP5 U 5
1 1. Start the chiller.
by an alarm. Pump start delay dPA U 5 2. Press the button “P4” to visualize the temperature of the next sen-
Relay normally excited (only with control ON), deactivated 4.4.8 Antifreeze heater parameters sor.
2
by an alarm or with control OFF. 3. Press the button “P5” to visualize the sensors “b01” ..“b02”....
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT It is recommended to leave on the display the B1 “set” sensor.
4.4.2 Temperature control
Set point adjustment (B1) SEA U 19.0 4.6 Alarms management
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Temperature control differential 4.6.1 Digital input alarms
Temperature control set point SEt D 20.0 dIA U 1.0
(B1)
Set point lower limit LI5 U 5.0 ID CODE LED DESCRIPTION RESET
Antifreeze heater operating mode
FUA U 2 High pressure alarm from pressure
4.4.3 B1 sensor parameters (see para. 4.4.8.1) ID1 HPI L5 M
switch
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Antifreeze heater activation mode
AbrA U 2 Low pressure alarm from pressure
(see para. 4.4.8.2) ID2 LPI L6 M
High temperature configuration cHAI U 0 switch
Activation set point (B3) ArA U 5.0
High temperature alarm HAI D 60.0 ID3 tP L7 Pump thermal cutout alarm M
4.4.8.1 FUA antifreeze heater operating mode
Low temperature alarm LAI D -20.0 Water tank low water level alarm / No
ID4 LL L8 A
Alarm management cLAI U 1.0 Heating element thermostatting by B1 with SEAsetting, water flow
0 pump activation by B3 (ambient sensor) with ARA setting,
Sensor calibration CAI U 0.0 Compressor protection alarm /
heating element activated if pump is activated. ID6 PII L9 M
Low temperature alarm reset Phases monitor
dbI U 1.0 Heating element thermostatting + pump activation by B3
differential 1 4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
(ambient sensor) with ARA setting.
4.4.4 B2 sensor parameters AI CODE DESCRIPTION RESET
Heating element thermostatting by B1 with SEAsetting,
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 2 pump activation by B3 (ambient sensor) with ARA setting, HAI
Tank water outlet water high tempera-
Warning
High temperature configuration cHA2 U 0 heating element and pump with separate activation. ture alarm

HA2 60.0 4.4.8.2 AbrA antifreeze heater activation mode B1 Tank water outlet water low tempera-
High temperature alarm U LAI A
ture alarm
Low temperature alarm LA2 U 3.0 0 Activation only when controller is ‘On’ StI Sensor open circuit or short circuit M
Sensor calibration CA2 U 0.0 1 Activation also when controller is ‘Off ’ Evaporator water outlet water high
4.4.5 B3 sensors parameters HA2 Warning
Activation also when controller is ‘Off ’. During heater op- temperature alarm
2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT eration the pump is activated. B2 Evporator water outlet water low tem-
LA2 A
High temperature alarm HA3 U 60.0 4.5 Parameter management perature alarm
Low temperature alarm LA3 U -20.0 4.5.1 Temperature setting (see fig.1) St2 Sensor open circuit or short circuit M
Sensor calibration CA3 U 0.0 1. 1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature HA3 High ambient temperature warning Warning
visualization. B3 LA3 Low ambient temperature warning Warning
4.4.6 Compressor parameters
2. Press buttons “P3” and “P5” together, to enter into “dIrE” (D)
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT parameters. St3 Sensor open circuit or short circuit M

Compressor operation hour counter
Compressor hour counter threshold
4.4.7 Pump parameters
HI D - 3. Press button “P4” to select “SEt” parameter, press the button 4.7 Automatic restart
“P5” to confirm. In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
tHI U 0 4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and assume theOn-Off statusheld at themoment the power was lost.
“P4”, then press button “P5” to confirm.
6. Press the button “P3” to return on “dIrE” parameter.
7. Press the button “P5” to exit.

English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 5/8

 English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 6/8
5 Maintenance 5.2 Preventive maintenance 5.4 Dismantling
To guarantee lasting maximum chiller efficiency and reliability, carry
The refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
a) The machine is designed and built to guarantee continuous opera-
out: recovered in conformity with current local environmental regulations.
tion; however, the life of its components depends on the mainte-
a) Z every 4 months - clean the condenser fins and make sure com-
The refrigerant fluid is recovered before final scrapping of the equip-
nance performed.
ment ((EU) No. 517/2014 art.8).
b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine pressor electrical absorption is within the dataplate values;
(model and serial number) by reading the dataplate located on the
unit.
b) Z yearly - W version: in case of encrustations inside the con-
denser, introduce and circulate a specific detergent liquid.
% Recycling
Disposal
c) Circuits containing 3 kg or more of refrigerant fluid are checked to frame and panels steel/epoxy resin polyester
identify leaks at least once a year. b) Z Every 3 years - installation of kit for maintenance every 3
tank aluminium/copper/steel
Circuits containing 30 kg or more of refrigerant fluid are checked to years. (par.7.5)
identify leaks at least once every six months. ((EU) No. 517/2014 art. a) kit for maintenance every 3 years; pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
4.3.a, 4.3.b). b)service kit; pipe insulation NBR rubber
d) For machines containing 3 kg or more of refrigerant fluid, the op- 1. compressor kit;
erator must keep a record stating the quantity and type of refrigerant compressor steel/copper/aluminium/oil
2. fan kit;
used, an quantities added and that recovered during maintenance 3. P3 pump kit; condensator steel/copper/aluminium
operations, repairs and final disposal ((EU) No. 517/2014 art. 6). An 4. expansion valve kit pump steel/cast iron/brass
example of this record sheet can be downloaded from the site: www. c) individual spare parts.
polewr.com. fan aluminium
5.3 Refrigerant
5.1 General instructions refrigerant R407C (HFC)
Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out by valve brass/copper
! Before performing any maintenance, make sure the power to the unauthorized personnel will not be covered by the warranty.
electrical cable copper/PVC
refrigerator is disconnected.
Y The equipment contains fluorinated greenhouse gases.
Y Always use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the At normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a col-
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunction- ourless gas classified in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 fluid
ing. according to Directive PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
Y In case of refrigerant leakage, contact qualified and authorized
personnel. ! In case of refrigerant leakage, air the room.
Y The Schrader valve must only be used in case of machine malfunc-
tion: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charging
will not be covered by the warranty.
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY

COMPRESSOR STOPS COMPRESSOR STOPS DUE

THE OUTLET WATER
DUE TO OPERATION OF COMPRESSOR SUCTION, THE COMPRESSOR RUNS
TEMPERATURE EXCEEDS TO OPERATION OF THE
THE HIGH PRESSURE LIQUID LINE FROSTED FOR LONG PERIODS, IS
THE SET VALUE LOW PRESSURE SWITCH
SWITCH NOISY

no
EXCESSIVE
WATER FLOW,
no PRESSURE SWITCH BROKEN OR
no REFRIGE--- no no THERMOSTATIC
THERMOSTATIC
VALVE COMPRESSOR
RANT FILTER INSUFFICIENT BULB
HIGH THERMAL INCORRECTLY CALIBRATED WATER FLOW INCORRECTLY COMPONENTS
CLOGGED DISCHARGED
LOAD CALIBRATED DETERIORATED

yes yes yes yes yes yes yes

no
INCREASE
no
RECALIBRA-
REDUCE THE FLOW REPLACE THE FLOW RENEW TE REPAIR OR
RENEW
RATE OF THEWATER TO BE PRESSURE RATE OF THE THE VALVE THE VALVE REPLACE
THE FILTER FLUID TO BE
COOLED SWITCH COMPRESSOR
COOLED

HIGH
no CONDENSER no CONDENSER no no REFRIGERANT
FAN ROTATES LEAKS IN CIRCUIT, FILTER
AMBIENT FINS SURFACES
BACKWARDS SYSTEM DISCHARGED CLOGGED
TEMPERATURE DIRTY CLOGGED

yes yes yes yes yes yes

RETURN THE
AMBIENT CLEAN THE SWAP OVER CHECK FOR
CLEAR THE FRONT RENEW
TEMPERATURE TO FINS OF THE SURFACE OF THE CON- THE LEAKS, REPAIR,
CHARGE THE THE FILTER
BELOW THE CONDENSER DENSER PHASEWIRES
SPECIFIED LIMIT CIRCUIT

English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 7/8

English Hyperchill-Precision Control HLS022-057 8/8
 El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
Índice 1 Seguridad alteraciones y/o modificaciones del embalaje.
1 Seguridad 1
1.1 Importancia del manual El usuario es responsable que las especificaciones suministradas para
1.1 Importancia del manual ........................................................................ 1
• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo. seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaustivas
1.2 Señales de advertencia ........................................................................... 1
• Léalo antes de realizar cualquier operación. para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma unidad
1.3 Instrucciones de seguridad ................................................................... 1
• Puede sufrir modificaciones: para una información actualizada, o de los componentes.
1.4 Riesgos residuales................................................................................... 1
consulte la versión instalada en el equipo. ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modificar sin
2 Introducción 2
previo aviso la información de este manual. Para que la información
2.1 Transporte ............................................................................................... 2 1.2 Señales de advertencia resulte completa, se recomienda al usuario consultar el manual a pie
2.2 Traslado ................................................................................................... 2
2.3 Inspección ............................................................................................... 2 ! Instrucción para evitar peligros personales de máquina.
2.4 Almacenaje.............................................................................................. 2 1.4 Riesgos residuales
3 Instalación 2 Y Instrucción para evitar que se dañe el equipo.
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
3.1 Espacio operativo ................................................................................... 2 Se requiere la intervención de un técnico experto y autori- tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
3.2 Versiones ................................................................................................. 2 Z zado. indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
3.3 Circuito hidráulico................................................................................. 2 El significado de los símbolos utilizados se indica en el no se genere ninguna situación de riesgo.
3.4 Circuito eléctrico.................................................................................... 3 , apartado 7. Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
4 Control 4 diseño se indican en la tabla siguiente.
4.1 Panel de control ...................................................................................... 4 parte del riesgo modo precauciones
1.3 Instrucciones de seguridad
4.2 Puesta en marcha ................................................................................... 4 equipo residual
4.3
4.4
Parada ...................................................................................................... 4
Definición de los parámetros ............................................................... 4
! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico batería de
intercambio
pequeñas contacto evitar el contacto, usar
que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre heridas guantes de protección
4.5 Administración de parámetros ............................................................ 5 térmico cortantes
durante el mantenimiento.
4.6 Administración de las alarmas ............................................................. 5 rejilla del lesiones introducción de no introducir ni apoyar
4.7 Reactivación automática ....................................................................... 6 ! El manual está destinado al usuario final y sólo para las operacio- ventilador y objetos puntiagudos ningún objeto en la rejilla
5 Mantenimiento 6 nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones ventilador en la rejilla mientras de los ventiladores
el ventilador está
5.1 Advertencias generales .......................................................................... 6 que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por funcionando
5.2 Mantenimiento preventivo ................................................................... 6 personal experto y calificado
interior del quemaduras contacto evitar el contacto, usar
5.3
5.4
Refrigerante ............................................................................................ 6
Desguace ................................................................................................. 6
Y No supere los límites de proyecto que se indican en la placa de equipo:
compresor y
guantes de protección
características. tubo de salida
6 Solución de problemas 7
7 Apéndice ! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática interior del intoxicación, defecto de aislamiento protección eléctrica
7.1 Leyenda interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote- equipo: partes electrocución, de los cables de ali- adecuada de la línea de
metálicas y ca- quemaduras mentación que llegan alimentación; conectar
7.2 Esquema de instalación ger adecuadamente la unidad. bles eléctricos graves al cuadro eléctrico del cuidadosamente a tierra
7.3 Datos técnicos La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el equipo; partes metáli- las partes metálicas
7.4 Dibujos de dimensiones objeto para el cual ha sido diseñada. cas en tensión
7.5 Lista de repuestos El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que exterior del intoxicación, incendio por corto- sección de los cables y
7.6 Circuitos de refrigerante el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de equipo: zona quemaduras circuito o sobrecalen- sistema de protección de
seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto circundante graves tamiento de la línea la línea de alimentación
7.7 Esquema eléctrico de alimentación del eléctrica conformes a las
descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se cuadro eléctrico del normas vigentes
adjunta a la unidad. equipo
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per-
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la
garantía.
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia de
las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.

Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 1/8

 Español
2 Introducción
Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la produc-
ción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dotados
de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, carga-
dos con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notifique inmediatamente al
transportista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad
y la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones
dadas en los apartados 7.2, 7.3 y 7.7.
! Líquidos que pueden enfriarse
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materiales
empleados.
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-
lenglicol o propilenglicol.
No se deben enfriar líquidos inflamables.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
3.1 Espacio operativo
Deje un espacio libre de 1,5 m todo alrededor del equipo.
Dejar al menos 2 metros de espacio encima del refrigerador en los
modelos de expulsión vertical del aire de condensación.
Hyperchill-Precision Control HLS022-057 2/8
3.2 Versiones 5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
Versión por aire en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al enfria-
dor.
Ventiladores axiales (A)
Controles sucesivos
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
miento. No obstruya las rejillas de ventilación.
de agua y que se haya purgado todo el aire.
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el
aire agotado. 2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un disposi-
3.3 Circuito hidráulico tivo de llenado automático.
3.3.1 Controles y conexionado 3.3.2 Agua y etilenglicol
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua que
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
está dentro del circuito se puede congelar.
Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon- Para evitarlo, es posible:
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 6 bar. a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-
das como opcionales por el fabricante;
Y Se recomienda instalar filtros de red en los tubos de entrada y b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en
salida del agua. caso de paradas prolongadas;
c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla).
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte, A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol
proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete. para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:
Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomienda Temperatura agua Etilenglicol Temperatura
añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su bloqueo de salida [°C] (% vol.) ambiente
en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete, desbloquéelo 4 5 -2
manualmente.
2 10 -5
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc- 0 15 -7
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el -2 20 -10
ventilador y la tapa.
Controles preliminares
-4 25 -12
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico -6 30 -15
estén abiertas.
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado
3.3.3 Vaso de expansión
Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causados
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3. por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es
Conexionado
conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada.
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la
salida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte
bomba.
trasera de la unidad. El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un
Se aconseja utilizar conexiones flexibles para quitar rigidez al siste-
circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente:
ma. V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.)
2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada
donde
en la parte posterior del enfriador ( ). Vtot= volumen total del circuito (en litros)
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio- P t mín./máx. = peso específico a la temperatura mínima/máxima que
narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico puede alcanzar el agua [kg/dm3].
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos. En la tabla siguiente se indican los pesos específicos en función de la
4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del temperatura y del porcentaje de glicol.
equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
 % Temperature [°C] ! Una vez conectado el equipo, cuando se cierra el interruptor
glicol general de alimentación para energizarlo, la tensión en el circuito eléc-
-10 0 10 20 30 40 50
trico alcanza valores peligrosos. ¡Se recomienda la máxima precaución!
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869
3.4.2 Alarma general
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 Todos los enfriadores están dotados de indicación de alarma (véase el
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110 esquema eléctrico). La regleta tiene un contacto de conmutación libre
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 donde puede conectarse una alarma centralizada exterior de tipo acús-
tico, visual o incluida en un sistema lógico (por ejemplo un PLC).
! Atención: Durante el llenado, tomar como referencia los datos 3.4.3 Encendido y apagado a distancia
de carga también del depósito de expansión. Todos los enfriadores pueden dotarse de un mando de arranque y
3.4 Circuito eléctrico parada a distancia.
Para la conexión del contacto ON-OFF a distancia, véase el esquema
3.4.1 Controles y conexionado
eléctrico.
! Antes de realizar cualquier operación en las partes eléctricas,
cerciorarse de que no circule corriente.
Todas las conexiones eléctricas deben realizarse de conformidad con
las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.
Controles iniciales
1) La tensión y la frecuencia de red deben tener los valores indicados
en la chapa de datos del enfriador. La tensión de alimentación no
debe salirse en ningún momento de las tolerancias indicadas en el
esquema eléctrico, las cuales, salvo indicación diversa, son +/- 10%
para la tensión y +/- 1% para la frecuencia.
2) La tensión debe ser simétrica (valores eficaces de las tensiones y
ángulos de fase entre fases consecutivas iguales entre sí). El desequi-
librio máximo admitido entre las tensiones es del 2%.
Conexionado
1) La alimentación eléctrica de los enfriadores se realiza con un cable
de cuatro conductores (tres polos más tierra) sin neutro. Para la
sección mínima del cable, vea el apartado 7.3.
2) Pasar el cable por el sujetacables situado en el panel posterior del
equipo, conectar la fase y el neutro a los bornes del seccionador
general (QS) y la tierra al borne correspondiente (PE).
3) Instalar en el origen del cable de alimentación una protección con-
tra contactos directos no inferior a IP2X o IPXXB.
4) En la línea de alimentación eléctrica del enfriador debe haber un
interruptor automático con diferencial de (RCCB - IDn = 0.3A), la
capacidad máxima indicada en el esquema eléctrico de referencia y
un poder de corte adecuado a la corriente de cortocircuito existente
en el lugar de instalación.
La corriente nominal “In” de dicho magnetotérmico debe ser igual a
FLA y la curva di intervención de tipo D.
5) Valor máximo de la impedancia de red = 0,274 ohm.
Controles sucesivos
Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conectados
a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.

Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 3/8

 Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 4/8
régimen normal.
4 Control PILOTO ENCENDIDO INTERMITENTE
Verificar si el amperaje de la bomba está dentro de los límites de
L1: amarillo La tarjeta está alimentada
4.1 Panel de control matrícula.
Fig.1 L2: verde La tarjeta está en On Con la tarjeta alimentada y en Off: está d) Apagar el enfriador y llenar el circuito hidráulico con la temperatu-
activada una resistencia antihielo. ra de “SET”.
P0 L3 L4
Con la tarjeta alimentada y en On: e) Comprobar que la temperatura del agua “tratada” no baje de los
P6 C P5 un compresor está en llamada pero
I L2 F
WATER esperando un retardo.
5°C y la temperatura ambiente en la que opera el circuito hidráulico
P1 on
P3 IN
no baje de los 5°C. En caso contrario, añadir al agua la cantidad de
alarms enter
P2 off P4 L3: rojo Unidad de medida °C
O glicol necesaria, como se explica en el apartado 3.3.2
L5 L4: rojo Unidad de medida °F
L6
HP
LP
High pressure
Low pressure
4.3 Parada
L7 WATER
L5: rojo Alarma de alta presión
L8
TP
LIV
Pump alarm
Low water level
OUT
Cuando el funcionamiento del enfriador ya no sea necesario, poner la
L9 PI Compressor alarm
tecla [P2] en la posición de Parado.
L1 PS Power supply L6: rojo Alarma de baja presión
No desconectar el seccionador general QS [P0] porque se desactivarían
L7: rojo Alarma por el térmico de
la bomba Modo de programación Bucle las resistencias antihielo del enfriador.
L3 L4 L8: rojo Alarma bajo nivel de agua
USUARIO O FÁBRICA.
4.4 Definición de los parámetros
en el depósito Generalidades

P6 P5 Hay dos niveles de protección para el acceso a los parámetros:

L9: rojo Alarma por la protección
C del compresor a) Directo (D): con acceso inmediato, Modificables;
L2 F 4.2 Puesta en marcha b) Bajo contraseña (U): acceso con contraseña; Parámetros de
fábrica.
• Energizar el equipo mediante el seccionador general QS [P0].
P1 on
P3 • Activar el enfriador con la tecla [P1]. 4.4.1 Parámetros del equipo
alarms enter • Definir en el controlador la temperatura deseada.
P2 off P4 Monitor de fase
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Si en la pantalla se visualiza “PI1”, el usuario tiene que comprobar que Unidad de medida C-F U 0
se hayan cableado correctamente los bornes de entrada del interruptor- Dirección del equipo Adr U 1
L5 HP High pressure
seccionador .
Habilitación encendido/apagado
rE 0
L6 LP Low pressure
4.2.1 Regulaciones a la primera puesta en funcionamiento a distancia (ver el ap. 4.4.1.1).
U
a) El enfriador se suministra regulado a una temperatura predeter-
L7 TP Pump alarm minada de 12°C con un diferencial de 3°C; si se desea efectuar una
Gestión relé alarma
rAL U 0
L8 LIV Low water level nueva regulación, consultar el apartado 4.5.
(ver el ap. 4.4.1.2)
Ud3 0
L9 PI Compressor alarm
b) Verificar el funcionamiento correcto de la bomba utilizando el
manómetro (leer P1 y P0) y los valores límite de presión (Pmáx. y
Configuración salida digital 3 U

L1 PS Power supply Pmín.) indicados en la placa de datos de la bomba.

Gestión de la alarma térmica de
la bomba
AtP U 1
P1 = presión con bomba ON
Cuentahoras del equipo HUL U -
P0 = presión con bomba OFF
P0 Interruptor seccionador.
Pmín. < (P1-P0) < Pmáx. Cuentahoras del equipo HUH U -
P1 Tecla On: activa el controlador.
- Ejemplo n°1. Límite de alarma cuentahoras
P2 Tecla Off: desactiva el controlador. tHU U 0
Condiciones: equipo
P3 Tecla ARRIBA: para aumentar el valor de los parámetros
circuito cerrado a presión P0 de 2 bar
modificables. 4.4.1.1 Modo de encendido/apagado a distancia
datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar
P4 Tecla ABAJO: para disminuir el valor de los parámetros
modificables..
regular la salida de la válvula a una presión de 3bar< P1< 5Bar 0 Encendido/apagado a distancia inhabilitado
- Ejemplo n°2.
P5 Tecla ENTER: para confirmar los parámetros modificados. 1 Encendido/apagado, a distancia y local, habilitados
Condiciones:
P6 Tecla Alarms: para anular las alarmas de rearme manual. Encendido/apagado a distancia habilitado, encendido/apa-
circuito abierto a presión P0 de 0 bar 2
datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar gado local inhabilitado
regular la salida de la válvula a una presión de 1bar< P1< 3Bar
c) Verificar el correcto funcionamiento de la bomba en condiciones de
4.4.1.2 Gestión relé alarma 2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
de “dIrE” (D).
Relé normalmente desexcitado, se excita en caso de activar- Límite de alarma cuentahoras
0 tHI U 0 3. Pulse el botón “P4” para seleccionar el parámetro “SEt”, pulse el
se una alarma. compresor botón “P5” para confirmar.
Relé normalmente excitado (también con control en OFF), 4.4.7 Parámetros de la bomba 4. Cambie el valor, usando las flechas arriba y abajo “P3” y “P4”, des-
1
es desexcitado en caso de activarse una alarma. pués pulse el botón “P5” para confirmar.
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET. 6. Pulse el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.
Relé normalmente excitado (sólo con control en ON), es
2 desexcitado en caso de activarse una alarma o con control Retardo apagado de la bomba dP5 U 5 7. Pulse el botón “P5” para salir.
en OFF. Retardo encendido bomba dPA U 5 4.5.2 Sensores de visualización B1,B2...
4.4.2 Control termostático 4.4.8 Parámetros de la resistencia antihielo “B1” es el sensor de “ajuste” de la máquina.
1. Ponga en marcha el enfriador.
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET. PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET. 2. Pulse el botón “P4” para ver la temperatura del siguiente sensor.
Ajuste control termostático SEt D 20.0 Temperatura de funcionamiento U 3. Pulse el botón “P5” para ver los sensores “b01” ..“b02”....
SEA 19.0
Límite inferior de ajuste LI5 U 5.0 (B1) Recomendamos dejar visible el sensor B1 de “ajuste”.
4.4.3 Parámetros de la sonda B1 Diferencial control termostático 4.6 Administración de las alarmas
dIA U 1.0
(B1) 4.6.1 Alarmas desde las entradas digitales
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Modo de funcionamiento con
Configuración alta temperatura cHAI U 0 ID CÓDIGO Piloto Descripción Restabl.
resistencia antihielo FUA U 2
Alarma de alta temperatura HAI D 60.0 (ver el ap. 4.4.8.1) Alarma alta presión desde presos-
ID1 HPI L5 M
tato
Alarma de baja temperatura LAI D -20.0 Modo de activación de la resisten-
AbrA U 2
cia antihielo (ver el ap. 4.4.8.2) Alarma baja presión desde presos-
Gestión alarma cLAI U 1.0 ID2 LPI L6 M
tato
Temperatura de activación (B3) ArA U 5.0
Calibración de la sonda CAI U 0.0 ID3 tP L7 Alarma térmico de la bomba M
4.4.8.1 Modo de funcionamiento resistencia antihielo FUA
Diferencial rearme alarma baja
dbI U 1.0 ID4 LL L8
Alarma bajo nivel de agua en el
A
temperatura Control termostático de la resistencia desde B1 con con- depósito / Falta flujo de agua
4.4.4 Parámetros de la sonda B2 figuración SEA, activación de la bomba desde B3 (sonda
0 Alarma protección del compresor/
ambiente) con configuración ARA, y resistencia activada si la ID6 PII L9 M
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET. Fases invertidas
bomba está activada.
Configuración alta temperatura cHA2 U 0 4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
Control termostático de la resistencia y activación de la bom-
Alarma de alta temperatura HA2 U 60.0 1
ba desde B3 (sonda ambiente) con configuración ARA. AI CÓDIGO Descripción Restabl
Alarma de baja temperatura LA2 U 3.0 Control termostático de la resistencia desde B1 con con- Alarma alta temperatura salida de
HAI Avviso
Calibración de la sonda CA2 U 0.0 figuración SEA, activación de la bomba desde B3 (sonda agua depósito
2
ambiente) con configuración ARA, y resistencia y bomba con B1 Alarma baja temperatura salida de
Presencia sonda B2 Ab2 U 1.0 activación separada. LAI A
agua depósito
4.4.5 Parámetros de la sonda B3
4.4.8.2 Modo de activación de la resistencia antihielo AbrA StI Sonda abierta o en cortocircuito M
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
0 Activación sólo con tarjeta en On Alarma alta temperatura salida de
Alarma de alta temperatura HA3 U 60.0 HA2 Avviso
agua evaporador
1 Activación también con la tarjeta en Off
Alarma de baja temperatura LA3 U -20.0 B2 Alarma baja temperatura salida de
Activación también con la tarjeta en Off Durante el funcio- LA2 A
Calibración de la sonda CA3 U 0.0 2 agua evaporador
namiento de la resistencia se activa la bomba.
4.4.6 Parámetros del compresor St2 Sonda abierta o en cortocircuito M
4.5 Administración de parámetros
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
4.5.1 Ajuste de temperatura (véase la fig. 1)
Cuentahoras del compresor HI D - 1. 1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparez-
ca la temperatura.
Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 5/8
 Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 6/8
AI CÓDIGO Descripción Restabl 5.2 Mantenimiento preventivo 5.4 Desguace
Para garantizar la máxima eficacia y fiabilidad del refrigerador, hay El fluido refrigerante y el aceite lubricante contenidos en el circuito
HA3 Aviso alta temperatura ambiente Avviso
que: deben recogerse de conformidad con las normas locales.
B3 LA3 Aviso baja temperatura ambiente Avviso
a) Z ocada 4 meses- climpiar las aletas del condensador y contro-
El líquido refrigerante se debe recuperar antes de la destrucción defini-
St3 Sonda abierta o en cortocircuito M tiva del equipo ((UE) N° 517/2014 art.8).
lar que la absorción de corriente del compresor esté dentro de los
4.7 Reactivación automática
Si hay uncorte de energía, cuando vuelve la corriente el enfriador con-
valores nominales.
b) Z ada 3 años - instalación kit mantenimiento cada 3 años.
% RECICLAJE
DESMANTELAMIENTO
serva el estado de encendido o apagado que tenía antes del corte. Están disponibles (apartado 7.5): carpintería acero/resinas epóxidas, poliéster
a) kit de mantenimiento cada 3 años; depósito aluminio/cobre/acero
5 Mantenimiento b)kit de servicio; tubos/colectores cobre/aluminio/acero de carbono
a) El equipo ha sido diseñado y realizado para funcionar de manera 1. kit compresor;
2. fkit ventilador; aislamiento de los tubos caucho nitrílico (NBR)
continua. No obstante, la duración de sus componentes depende
directamente del mantenimiento que reciban. 3. kit bomba P3; compresor acero/cobre/aluminio/aceite
b) Para solicitar asistencia o repuestos, comunique el modelo y el c) repuestos sueltos. condensador acero/cobre/aluminio
número de serie indicados en la placa de datos que está aplicada en 5.3 Refrigerante bomba acero/fundición/latón
el exterior del equipo.
c) Los circuitos que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante se Z Operación de carga: los daños causados por una carga incorrecta ventilador aluminio
controlan para identificar fugas al menos una vez al año. realizada por personal no autorizado no serán reconocidos en garantía.
refrigerante R407C (HFC)
Los circuitos que contienen 30 kg o más de líquido refrigerante se Y El aparato contiene gases fluorados de efecto invernadero. válvulas latón/cobre
controlan para identificar fugas al menos una vez cada seis meses El fluido refrigerante R407C, a temperatura y presión normales, es un
((UE) N° 517/2014 art. 4.3.a, 4.3.b). gas incoloro perteneciente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (fluido del cables eléctricos cobre/PVC
d) Para las máquinas que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante, grupo 2 según la directiva PED 2014/68/UE);
el operador debe llevar un registro que indique la cantidad y el tipo GWP (Global Warming Potential) = 1774.
de refrigerante utilizado, las cantidades añadidas y las cantidades
recuperadas durante las operaciones de mantenimiento, reparación y ! En caso de fuga de refrigerante, airee el local.
desguace ((UE) N° 517/2014 art. 6). Es posible descargar un ejemplo
de registro del sitio: www.polewr.com.
5.1 Advertencias generales

! Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento, contro-

lar que se haya cortado la alimentación del refrigerador.
Y El uso de repuestos no originales exime al fabricante de toda res-
ponsabilidad por el mal funcionamiento del equipo
Y En caso de pérdida de refrigerante, llame a un técnico experto y
autorizado
Y La válvula Schrader debe utilizarse sólo en caso de funcionamien-
to anómalo del equipo; de lo contrario, los daños causados por una
carga incorrecta de refrigerante no serán reconocidos en garantía.
6 Solución de problemas
FALLO CAUSA SOLUCIÓN

LA TEMPERATURA DEL ASPIRACIÓN

EL COMPRESOR SE PARA EL COMPRESOR SE PARA POR
AGUA DE SALIDA ES COMPRESOR, TUBERÍA EL COMPRESOR FUN-
POR ACTUACIÓN DEL PRESO- ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO
SUPERIOR AL VALOR DE LÍQUIDO CIONA DURANTEMUCHO
STATO DE ALTA PRESIÓN. DE BAJA PRESIÓN
PROGRAMADO. TIEMPO YHACERUIDO
CONGELADA
NO

CAUDAL DE NO NO NO NO
PRESOSTATO FILTRO CAUDAL DE BULBO V. VÁLVULA
AGUA EXCESIVO, ROTO O COMPONENTES
REFRIGERANTE AGUA TERMOSTÁTICA TERMOSTÁTICA
CARGA TÉRMICA DESCALIBRADO COMPRESOR
ATASCADO INSUFICIENTE DESCARGA DESCALIBRADA
ELEVADA DETERIORADOS

SÍ SÍ
SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
NO
NO
AUMENTAR
RECALI-
REDUCIR EL EL SUSTITUIR REPARAR O
CAMBIAR EL SUSTITUIR BRAR LA
CAUDAL DEL CAUDAL DEL LA VÁLVULA SUSTITUIR EL
PRESOSTATO EL FILTRO VÁLVULA
LÍQUIDO A FLUIDO A COMPRESOR
ENFRIAR. REFRIGERAR

NO NO NO NO FILTRO
TEMPERATURA ALETAS DEL SUPERFICIE DEL PÉRDIDAS EN EL CIR-
EL VENTILADOR REFRIGERANTE
AMBIENTE CONDENSADOR CONDENSADOR CUITO, INSTALACIÓN
GIRA AL REVÉS ATASCADO
ELEVADA SUCIAS OBSTRUIDA DESCARGADA

SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ

BAJAR LA VERIFICAR LA
TEMPERATURA LIBERAR LA PRESENCIA DE
LIMPIAR LAS
AMBIENTE AL CAMPO SUPERFICIE INVERTIR PÉRDIDAS, SUSTITUIR
ALETAS DEL
DE FUNCIONAMIENTO FRONTAL DEL LAS FASES ELIMINARLAS Y EL FILTRO
CONDENSADOR
INDICADO CONDENSADOR CARGAR EL CIRCUITO

Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 7/8

Español Hyperchill-Precision Control HLS022-057 8/8
 Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, weder gegenwärtig noch
Inhaltsverzeichnis 1 Sicherheit zukünftig, für Personen- und Sachschäden sowie Beschädigungen
1 Sicherheit 1
1.1 Bedeutung des Handbuchs der Einheit, die auf Nachlässigkeit der Bediener, die Nichteinhaltung
1.1 Bedeutung des Handbuchs ................................................................... 1
• Bewahren Sie das Handbuch während der gesamten Betriebdauer aller im vorliegenden Handbuch aufgeführten Anleitungen und die
1.2 Warn- und sonstige Hinweise .............................................................. 1
auf. Nichteinhaltung der gültigen Vorschriften für die Anlagensicherheit
1.3 Sicherheitshinweise ................................................................................ 1
• Vor der Ausführung von Schaltvorgängen usw. ist das Handbuch zurückzuführen sind.
1.4 Restrisiken............................................................................................... 1
aufmerksam durchzulesen. Der Hersteller übernimmt keine Haftung für eventuell durch Au-
2 Einführung 2
• Es können jederzeit Änderungen am Handbuch vorgenommen stausch und/oder Änderung an der Verpackung entstandene Schäden.
2.1 Transport ................................................................................................. 2
werden; für aktualisierte Informationen ist die Version an der Einheit Der Anwender hat sich zu vergewissern, dass die für die Auswahl der
2.2 Handhabung ........................................................................................... 2
einzusehen. Anlage gelieferten Spezifikationen und/oder deren Bauteile und/oder
2.3 Inspektion ............................................................................................... 2
Optionen für die korrekte bzw. in vernünftiger Weise vorhersehbare
2.4 Lagerung.................................................................................................. 2 1.2 Warn,- und sonstige Hinweise Nutzung der Anlage bzw. der Bauteile ausreichen.
3 Installation 2
3.1 Betriebsbereich ....................................................................................... 2 ! Hinweise zur Vermeidung von Personenschäden. ACHTUNG:Der Hersteller behält sich das Recht vor, die in dem
vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen ohne Vorbe-
3.2 Versionen ................................................................................................ 2
3.3 Wasserkreis ............................................................................................. 2 Y Hinweis zur Vermeidung Machinenschäden.. scheid zu ändern. Zur vollständigen und aktuellen Information wird
empfohlen, das mit dem Gerät gelieferte Handbuch aufmerksam
3.4
4
Stromkreis ............................................................................................... 3
Steuerung 4
Z Nur durch erfahrenen und autorisierten Techniker möglich. durchzulesen.
Aufgeführte Symbole, deren Bedeutung im Abschnitt 7
4.1
4.2
Steuerpaneel............................................................................................ 4
Einschalten .............................................................................................. 4
, beschrieben ist.
1.4 Restrisiken
Die Installation, das Ein,- und Ausschalten sowie die Wartung des
4.3 Ausschalten ............................................................................................. 4 Kaltwassersatzes müssen unbedingt unter Beachtung der Vorgaben in
4.4 Definition der Parameter ...................................................................... 4 1.3 Sicherheitshinweise der technischen Dokumentation des Produkts und mit Gewährleistung
4.5
4.6
Parameterverwaltung ............................................................................ 5
Verwaltung der Alarme ......................................................................... 5 ! Jede Einheit ist mit einem elektrischen Hauptschalter ausgestat-
der Sicherheitsbedingungen zur Vermeidung bzw. Vorbeugung jegli-
cher Gefahren ausgeführt werden.
4.7 Automatischer Neustart ........................................................................ 6 tet, damit Arbeiten unter Sicherheitsbedingungen ausgeführt werden Die Risiken, die in der Projektierungsphase nicht beseitigt werden
5 Wartung 6 können. Aus Sicherheitsgründen vor der Ausführung von Wartungsar- konnten, sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt..
5.1 Allgemeine Hinweise ............................................................................. 6 beiten den Strom immer mit diesem Hauptschalter ausschalten. Betreffender Restrisiko Art und Weise Vorsichtsmaß-
5.2 Vorbeugende Wartung .......................................................................... 6 ! Das Handbuch richtet sich an Endbenutzer zur Ausführung von Teil nahmen
5.3 Kältemittel ............................................................................................... 6 Arbeiten bei geschlossenen Schutzpaneelen: Arbeiten, bei denen es Wärmetauscher Kleine Schnitt Kontakt Kontakt vermeiden,
5.4 Entsorgung .............................................................................................. 6 verletzungen Schutzhandschuhe an-
notwendig ist, die Paneele mit Werkzeug zu öffnen, dürfen nur von Verflüssiger
ziehen.
6 Störungssuche 7 Fachpersonal ausgeführt werden. Lüftungsgitter Verletzungen Einfügen von spitzen Keine Gegenstände jedwe-
7 Anhang
7.1 Legende Y Nicht die auf dem Typenschild angegebenen Projektvorgaben und Ventilator Gegenständen durch die
Gitterschlitze während
der Art in die Gitterschlitze
der Ventilatoren einfügen
7.2 Installationsplan überschreiten. des Ventilatorbetriebs. oder auf die Gitter legen.
7.3 Technische Daten ! Y Es obliegt dem Benutzer, Lasten zu vermeiden, die vom Innenbereich
d.Einheit:
Verbrennungen Kontakt Kontakt vermeiden,
Schutzhandschuhe an-
7.4 Abmessungen internen Ruhedruck abweichen. In Erdbebengebieten müssen für die Verdichter und ziehen.
7.5 Ersatzteilliste Einheit passende Schutzmaßnahmen vorgesehen werden. druckseitige
7.6 Kreisplan Die Einheit ausschließlich für professionelle und bestimmungsgemäße Leitung
7.7 Stromlaufplan Anwendungen einsetzen. Innenbereich Vergiftungen, Defekt an der Isolierung Geeigneter elektrischer
d.Einheit: Stromschläge, der Versorgungskabel Schutz der Versorgungslei-
Der Anwender hat alle Anwendungsaspekte, in denen das Produkt Metallteile und schwere vor dem Schaltschrank tung; maximale Sorgfalt bei
installiert ist, zu prüfen und die entsprechenden industriellen Sicher- Elektrokabel Verbrennungen der Einheit; Metallteile der Ausführung der Erdung
heitsnormen sowie die für das Produkt geltenden Vorschriften ein- unter Spannung. für die Metallteile.
zuhalten, die im Bedienerhandbuch und sonstigen Unterlagen, die mit Außenbereich d. Vergiftun- Brand infolge Querschnitt der Kabel und
Einheit: gen, schwere Kurzschluss oder Schutzsystem der elektri-
der Einheit geliefert werden, enthalten sind. umfangsseitig Verbrennungen Überhitzung der schen Versorgungsleitung
Umbauten, Veränderungen und Austausch von Bauteilen durch nicht Versorgungsleitung vor gemäß den einschlägigen
autorisiertes Personal sowie eine bestimmungsfremde Benutzung der dem Schaltschrank der Normen ausführen.
Einheit befreit den Hersteller von jeglichen Haftungsansprüchen und Einheit.
führt zum Erlöschen der Garantie.

Deutsch Hyperchill-Precision Control HLS022-057 1/8

 Deutsch
2 Einführung
Kaltwassersätze sind Kompaktgeräte für die Kaltwasserproduktion in
einem geschlossenen Kreislauf.
Die Motoren von Verdichtern, Pumpen und Ventilatoren sind durch
einen Schutzschalter vor Überhitzung geschützt.
2.1 Transport
Die verpackte Einheit muss:
a) stets in vertikaler Position transportiert werden;
b) gegen witterungsbedingte Einflüsse geschützt werden;
c) gegen Stöße geschützt werden.
2.2 Handhabung
Einen für das anzuhebende Gewicht geeigneten Gabelstapler verwen-
den und bei der Handhabung jegliche Stöße vermeiden.
2.3 Inspektion
a) Die Einheiten werden im Werk zusammengebaut, verkabelt, mit
Kältemittel und Öl befüllt und abgenommen.
b) Bei der Anlieferung der Einheit ist deren Zustand zu überprüfen;
eventuelle Schäden sind unverzüglich dem Transportunternehmen
zu melden.
c) Das Auspacken der Einheit möglichst nahe am Installationsort
ausführen.
2.4 Lagerung
a) Die verpackte Einheit an einem sauberen Ort aufbewahren, der
gegen Feuchtigkeit und witterungsbedingte Einflüsse geschützt ist.
b) die Einheiten nicht übereinander stapeln;
c) die Anleitung auf der Verpackung befolgen.
3 Installation
Y Zur Gewährleistung einer optimalen Installation sind die Hin-
weise in den Abschnitten 7.2, 7.3 und 7.7 zu beachten.
! Kühlflüssigkeiten
Die Kühlflüssigkeiten müssen mit den verwendeten Materialien kom-
patibel sein.
Beispiele für zur Anwendung kommende Flüssigkeiten sind Wasser
oder Mischungen von Wasser und Propylen- oder Äthylenglykol.
Die Kühlflüssigkeiten dürfen nicht entzündbar sein.
Wenn die zu kühlenden Flüssigkeiten gefährliche Stoffe enthalten (wie
z.B. Ethylen- oder Propylenglykol) muss die eventuell ausgetretene
Flüssigkeit sofort aufgefangen werden, da sie umweltgefährdend ist.
Halten Sie sich im Falle einer Entleerung des Hydraulikkreislaufs an
die einschlägigen Bestimmungen zum Umweltschutz.
3.1 Betriebsbereich
Umfangsseitig um die Einheit ist ein Freiraum von 1,5 m erforderlich.
Hyperchill-Precision Control HLS022-057 2/8
Bei Modellen mit vertikalem Kondensationsluftausstoß müssen über
dem Gerät mindestens 2,0 m frei bleiben.
Rückseite des Kaltwassersatzes befüllen ( ).
3) Am Tank befindet sich ein Entlüftungsventil, das bei der Befüllung
3.2 Versionen manuell zu öffnen ist. Weist der Wasserkreis höher liegende Punkte
Luftgekühlte Version auf, sind diese mit entsprechenden Entlüftungs ventilen zu versehen
Axialventilatoren(A) und ebenfalls beim Füllen zu öffnen.
Sicherstellen, dass keine Rückzirkulationen der Kühlluft auftreten 4) Es empfiehlt sich, die Ein- und Auslaufleitungen mit Sperrventil zu
können. Auf keinen Fall die Lüftungsgitter bedecken. versehen, sodass bei Wartungsarbeiten eine Trennung der Einheit
Bei Ausführungen mit Axialventilatoren wird von der Kanalisierung vom Kreis möglich ist.
der Abluft abgeraten. 5) Arbeitet der Kaltwassersatz mit offenem Behälter, muss die
Installation der Pumpe an der Saugseite des Behälters und an der
3.3 Wasserkreis
Druckseite des Kaltwassersatzes erfolgen.
3.3.1 Kontrollen und Anschluss Nachfolgende Kontrollen
Y Vor dem Anschluss des Kaltwassersatzes und der Befüllung des 1) Kontrollieren, ob der Tank und der Wasserkreis vollständig befüllt
wurden und korrekt entlüft et wurden.
Kreises ist sicherzustellen, dass die Leitungen sauber sind. Anderenfalls
2) Der Wasserkreislauf muss immer gefüllt sein. Diesbezüglich re-
muss eine sorgfältige Spülung durchgeführt werden.
gelmäßige Kontrollen ausführen und bei Bedarf nachfüllen, oder die
Y Bei unter Druck stehendem, geschlossenem Wasserkreislauf ist Anlage mit einem automatischen Füllset versehen.
die Installation eines 6 Bar geeichten Sicherheitsventiles erforderlich. 3.3.2 Wasser und Äthylenglykol
Y Am Wasser Ein,- und Austritt sollten stets geeignete Siebfilter Bei der Installation in Außenbereichen oder in nicht beheizten In-
installiert werden. nenbereichen ist nicht auszuschließen, dass in den Stillstandperioden
der Anlage, die in der Regel mit der kalten Jahreszeit zusammenfallen,
Y Wird der Wasserkreis durch automatisch ansprechende Ventile das Wasser einfriert.
gesperrt, ist die Pumpe durch geeignete Wasserschlag-Schutzsysteme Um dies zu verhindern, stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:
zu schützen. a) Den Kaltwassersatz mit geeigneten Frostschutzvorrichtungen
ausstatten, die vom Hersteller als Optionen geliefert werden.
Y Falls der Kreislauf vor einem längeren Stillstand der Maschine b) Die Anlage über das entsprechende Ablassventil entleeren, falls eine
entleert wird, ist es angebracht, das Pumpenrad mit Schmierflüssigkeit längere Stillstandperiode vorgesehen ist.
einzufetten, um eine Blockierung des Rads bei der Wiederinbe- c) Zusätzlich eine entsprechende Menge Frostschutzmittel dem Was-
triebsetzung zu vermeiden. Das eventuell blockierte Pumpenrad von ser im Kreis beigeben (siehe Tabelle).
Hand wie folgt freisetzen:
Die hintere Pumpenabdeckung abnehmen und vorsichtig den Kunst-
Mitunter liegt die Temperatur des Wassers am Auslauf in einem Wer-
tebereich, der den Zusatz von Äthylenglykol gemäß den nachstehend
stoffflügel drehen. Sollte die Welle weiterhin festsitzen, den Flügel
ausbauen und direkt die Welle drehen. Nach dem Freisetzen der Welle
aufgeführten Prozentsätzen erfordert, um die Bildung von Eis zu
verhindern.
den Pumpenflügel einbauen und die Abdeckung wieder anbringen.
Vorabkontrollen
1) Kontrollieren, ob eventuelle Absperrventile im Wasserkreislauf
geöffnet sind.
2) Ist der Wasserkreis in geschlossener Ausführung, kontrollieren, ob
ein Expansionsgefäß mit geeigneter Kapazität installiert wurde. Siehe
Abschnitt 3.3.3.
Anschluss
1) Den Kaltwassersatz mit den zu diesem Zweck an der Rückseite
der Einheit vorgesehenen Anschlüssen an die Zu- und Ableitungen
anschließen.
Es empfiehlt sich der Gebrauch von elastischen Kupplungen, um der
Steifigkeit des Systems entgegenzuwirken.
2) Den Wasserkreislauf über den vorgesehenen Füllanschluss auf der
 Angaben auf dem Typenschild des Kaltwassersatzes entsprechen.
Wassertemperatur Äthylenglykol Umgebungs-
Die Versorgungsspannung darf auch nicht kurzfristig außerhalb des
am Auslauf [°C] (% vol.) temperatur
im Schaltplan aufgeführten Toleranzbereichs liegen, der, falls nicht
4 5 -2 anders angegeben, +/- 10 % für die Spannung und +/- 1 % für die
2 10 -5 Frequenz beträgt.
2) Die Spannung muss symmetrisch sein (d.h. Entsprechung unterei-
0 15 -7
nander der effektiven Werte der Spannungen und der Phasenwinkel
-2 20 -10 zwischen aufeinanderfolgenden Phasen). Die zugelassene Abwei-
-4 25 -12 chung zwischen den Spannungswerten darf maximal 2 % betragen.
Anschluss
-6 30 -15
1) Die elektrische Versorgung der Kaltwassersätze wird mit einem
3.3.3 Expansionsgefäß 4-Leiter-Kabel, 3 Polig + Erde, ohne Neutralleiter, hergestellt.
Gleicht Druck, - Temperaturschwankungen im Wasserkreis aus Um Bezüglich des Kabel-Mindestquerschnitts siehe Abschnitt 7.3.
eine Schädigung der Einheit oder des Wasserkreises zu verhindern, 2) Das Kabel durch die Kabelschelle am rückseitigen Paneel der
empfi ehlt sich die Installation eines Expansionsgefäßes mit geeigneter Einheit führen und den Phasen- sowie den Neutralleiter an die
Kapazität. Klemmen des Haupttrennschalters (QS), die Erde dagegen an die
Das Expansionsgefäß muss saugseitig zur Pumpe auf dem hinteren vorgesehene Erdungsklemme (PE) anschließen.
Anschluss des Tanks installiert werden. 3) Sicherstellen, dass am Anfang des Versorgungskabels eine
Für die Berechnung des Mindestvolumens des an einem geschlosse- Schutzvorrichtung gegen direkte Kontakte von mindestens IP2X
nen Kreis einzusetzenden Expansionsgefäßes kann folgende Formel oder IPXXB eingerichtet wird.
verwendet werden: 4) An der elektrischen Versorgungsleitung des Kaltwassersatzes ist ein
V=2 x Vtot x (Pt min - Pt max) Fehlerstrom-Leitungsschutzschalter von (RCCB - IDn = 0.3A) mit
wobei der im entsprechenden Schaltplan angegebenen Stromfestigkeit zu
Vtot= Gesamtvolumen des Kreises (in Liter) installieren, der über eine geeignete Trennschaltleistung bezüglich
Pt min/max = spezifisches Gewicht bei Mindest-/Höchsttemperatur, des Kurzschlussstroms im Aufstellungsbereich der Einheit verfügt.
die vom Wasser erreicht werden kann [kg/dm3]. Der Nennstrom „In“ des Schutzschalters muss FLA entsprechen und
Bezüglich der Werte des spezifischen Gewichts je nach vorliegender die Auslösekennlinie muss vom Typ D sein.
Temperatur und Glykol-Prozentanteil ist die Tabelle einzusehen. 5) Maximaler Netzimpedanzwert = 0.274 Ohm.
% Temperatur [°C] Nachfolgende Kontrollen
Glykol Sicherstellen, dass die Einheit und dazugehörigen Steuereinrichtungen
-10 0 10 20 30 40 50 geerdet werden und gegen Kurzschluss und/oder Überlasten geschützt
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 sind.
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 ! Sicherstellen, dass die Einheit und dazugehörigen Steuerein-
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110 richtungen geerdet werden und gegen Kurzschluss und/oder Überla-
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 sten geschützt sind.
3.4.2 Allgemeiner Alarm
! Achtung: Beim Einfüllen auf die Angaben zur Füllung des Alle Kaltwassersätze sind mit einer Alarm-Signalvorrichtung versehen
Expansionsgefäßes achten. (siehe Schaltplan), die aus einem freien Wechselkontakt an der Klem-
3.4 Stromkreis menleiste besteht: Dies ermöglicht den Anschluss eines zentralisierten
externen Alarms, der akustisch, sichtbar oder in einer Logik eingefügt,
3.4.1 Kontrollen und Anschluss
z.B. SPS, ausgeführt werden kann.
! Vor jeder Arbeit an elektrischen Bauteilen unbedingt die Strom- 3.4.3 ON/OFF-Fernsteuerung
versorgung unterbrechen. Alle Kaltwassersätze können über eine Fernsteuerung ein- und ausge-
Alle elektrischen Anschlüsse müssen den Anforderungen der ein- schaltet werden.
schlägigen lokalen Vorschriften des Installationsorts genügen. Für den Anschluss des externen ON-OFF-Kontaktes siehe Schaltplan.
Vorabkontrollen
1)Die Werte für Spannung und Frequenz des Netzes müssen den

Deutsch Hyperchill-Precision Control HLS022-057 3/8

 Deutsch Hyperchill-Precision Control HLS022-057 4/8
Daten des Pumpenschilds: Pmin 1bar/ Pmax 3bar
4 Steuerung LED EINGESCHALTET BLINKEND
Den Ventilausgang für einen Druck von 1bar< P1< 3Bar einstellen.
L1: gelb Platine versorgt.
4.1 Steuerpaneel c) Das korrekte Funktionieren der Pumpe auch bei voller Be-
Fig.1 L2: grün Platine in ON-Status. Mit versorgter Platine auf OFF: ein triebsauslastung kontrollieren.
Frostschutzwiderstand aktiviert. Dazu auch kontrollieren, dass die Amperezahl der Pumpe den
P0 L3 L4
Mit versorgter Platine auf ON: ein Grenzwert des Typenschilds nicht überschreitet.
P6 C P5 Verdichter angefordert, jedoch im War-
I L2 F
WATER testatus durch eine Verzögerung.
d) Den Chiller ausschalten und bei „SET“ Temperatur den Hydrau-
P1 on
P3 IN
likkreislauf nachfüllen.
alarms enter
P2 off P4 L3: rot Maßeinheit °C
O e) Überprüfen, dass die Temperatur des „behandelten“ Wassers nicht
L5 HP High pressure L4: rot Maßeinheit °F unter 5°C und die Raumtemperatur, bei der der Hydraulikkreislauf
L6 LP Low pressure
L7 TP Pump alarm
WATER
OUT L5: rot Hochdruckalarm. arbeitet, nicht unter 5°C sinken. Andernfalls dem Wasser eine ange-
L8
L9
LIV
PI
Low water level
Compressor alarm
messene Menge an Glykol zufügen, siehe Absatz 3.3.2.
L1 PS Power supply L6: rot Niederdruckalarm.
4.3 Ausschalten
L7: rot AlarmWärmeschutz Pumpe. Modalität Programmierung Loop Ist der Betrieb des Kaltwassersatzes nicht mehr erforderlich, erfolgt das
L3 L4 Alarm niedriger Füllstand USER oder FACTORY.
L8: rot Ausschaltender Einheit durch Betätigung der Taste [P2] auf OFF.
imWassertank.
Den Haupttrennschalter QS [P0] jedoch nicht auf OFF positionieren,
L9: rot Alarm Schutzvorrichtung um die Fortsetzung der Versorgung eventueller Frostschutzwiderstän-
P6 C P5 Verdichter.
de im Kaltwassersatz zu gewährleisten.
4.2 Einschalten
L2 F
• Durch Betätigung des Haupttrennschalters QS [P0] auf ON die
4.4 Definition der Parameter
Allgemeine Hinweise
P1 on
P3 Versorgung der Einheit mit Spannung freigeben.
• DurchBetätigung derTaste [P1] denKaltwassersatz einschalten
Für den Zugriff auf die Parameter sind zwei Sicherheitsstufen vorge-
enter
sehen:
alarms (ON).
P2 off P4 • Die gewünschte Temperatur an der Steuerelektronik eingeben.
a) Direkt (D): unmittelbarer Zugriff.
b) User (U): Zugriff mit “Benutzer”-Password;
Phasenmonitor
Sollte beim Einschalten der Alarm “PI1” am Display erscheinen, hat 4.4.1 Parameter der Einheit
L5 HP High pressure derAnwender die korrekteVerkabelung der in den Trennschalter ein- PARAMETER CODE TYP DEFAULT
L6 LP Low pressure
gehenden Klemmen zu überprüfen.
Maßeinheit C-F U 0
L7 TP Pump alarm
4.2.1 Einstellungen beim Erstbetrieb
a) Der Chiller ist für eine Dafaulttemperatur von 12°C mit einer
Adresse der Einheit Adr U 1
L8 LIV Low water level Abweichung von 3°C eingestellt, für eine Neueinstellung siehe Para- Freigabe ON / OFF Fernsteuerung
rE U 0
L9 PI Compressor alarm graph 4.5. (siehe Abs. 4.4.1.1).

L1 PS Power supply
b) Den korrekten Betrieb der Pumpe mit einem Druckmesser (P1
und P0 ablesen) und die Druckgrenzwerte (Pmax e Pmin) auf dem
Steuerung der Alarmrelais
(siehe Abs. 4.4.1.2)
rAL U 0
Typenschild der Pumpe überprüfen.
Konfiguration Digitalausgang 3 Ud3 U 0
P0 Trennschalter P1 = Druck Pumpe ON
P1 ON-Taste: zur Einschaltung der Steuerelektronik. P0 = Druck Pumpe OFF Alarmverwaltung Pumpen-
AtP U 1
P2 OFF-Taste: zur Ausschaltung der Steuerelektronik. Pmin < (P1-P0) < Pmax Wärmeschutzschalter;
P3 Taste AUF: zur Erhöhung des Werts der einstellbaren Parameter. - Beispiel Nr. 1. Betriebsstundenzähler Einheit HUL U -
P4 Taste AB: zur Verminderung des Werts der einstellbaren Bedingungen:
Betriebsstundenzähler Einheit HUH U -
Parameter. Geschlossener Kreislauf bei P0 Druck von 2 bar
P5 Enter-Taste: zur Bestätigung der geänderten Parameter. Daten des Pumpenschilds: Pmin 1bar/ Pmax 3bar Alarmschwelle Betriebsstundenzähler
tHU U 0
P6 Alarm-Taste: zur Rückstellung der Alarme bei manueller Den Ventilausgang für einen Druck von 3bar< P1< 5Bar einstel- Einheit
Rückstellung. len.
- Beispiel Nr. 2.
Bedingungen:
Offener Kreislauf bei P0 Druck von 0 bar
4.4.1.1 Modalität der ON / OFF Fernsteuerung PARAMETER CODE TYP DEFAULT Aktivierung auch mit Platine in OFF.Während der vorlie-
0 ON / OFF Fernsteuerung deaktiviert Alarm niedrige Temperatur LA3 U -20.0 2 genden Aktivierung des Widerstands erfolgt die Einschal-
tung der Pumpe.
ON / OFF Fernsteuerung zusammen mit lokaler Steuerung Kalibrierung Sensor CA3 U 0.0
1
ON / OFF freigegeben 4.5 Parameterverwaltung
4.4.6 Parameter des Verdichters
Nur ON / OFF Fernsteuerung freigegeben, lokale Steuerung 4.5.1 Temperatureinstellung (siehe Abb.1)
2 PARAMETER CODE TYP DEFAULT
ON / OFF deaktiviert 1. 1. Schalten Sie den Hauptschalter (QS) auf “EIN” und warten Sie
4.4.1.2 Steuerung der Alarmrelais Betriebsstundenzähler Verdichter 1 HI D - auf die Temperaturanzeige.
Alarmschwelle Betriebsstundenzähler 2. Drücken Sie gleichzeitig die Tasten “P3” und “P5”, um zu den
0
Relais normalerweise aberregt - wird bei Auslösung eines tHI U 0 “dIrE” (D) Parametern zu gelangen.
Alarms erregt. Verdichter
3. Drücken Sie die Taste “P4” für die Auswahl des “SEt” Parameter,
4.4.7 Parameter der Pumpe
Relais normalerweise erregt (auch mit Steuerung in OFF) und drücken Sie die Taste “P5” zum Bestätigen.
1
-wird bei Auslösung eines Alarms aberregt. PARAMETER CODE TYP DEFAULT 4. Ändern Sie den Wert mit den Auf-/Ab-Tasten “P3” und “P4”, und
Relais normalerweise erregt (nur mit Steuerung in ON) Verzögerung Pumpenstopp dP5 U 5 drücken Sie dann die Taste “P5” zum Bestätigen.
2 - wird bei Auslösung eines Alarms oder mit Steuerung in 6. Drücken Sie die Taste “P3” für die Rückkehr zum “dIrE” Para-
Verzögerung Pumpenstart dPA U 5 meter.
OFF aberregt.
4.4.8 Parameter des Frostschutzwiderstands 7. Drücken Sie die Taste “P5” zum Verlassen.
4.4.2 Thermostatregelung
PARAMETER CODE TYP DEFAULT 4.5.2 Anzeigesensoren B1,B2...
PARAMETER CODE TYP DEFAULT “B1” ist der “Einstell-”Sensor der Maschine.
Sollwert Einstellung (B1) SEA U 19.0
Sollwert Thermostatregelung SEt D 20.0 1. Starten Sie den Kühler.
Differential Thermostatregelung (B1) dIA U 1.0 2. Drücken Sie die Taste “P4” für die Temperaturanzeige des nächsten
Untere Sollwertgrenze LI5 U 5.0
Funktionsmodalität Frostschutzwi- Sensors.
4.4.3 Parameter des Sensors B1 FUA U 2 3. Drücken Sie die Taste “P5” für die Anzeige der Sensoren “b01”
derstand (siehe Abs. 4.4.8.1)
PARAMETER CODE TYP DEFAULT ..“b02”....
Aktivierungsmodalität Frost-
AbrA U 2 Es wird empfohlen, den Einstellsensor B1 auf dem Display zu lassen.
Konfiguration hohe Temperatur cHAI U 0 schutzwiderstand (siehe Abs. 4.4.8.2)
4.6 Verwaltung der Alarme
Alarm hohe Temperatur HAI D 60.0 Sollwert Aktivierung (B3) ArA U 5.0
4.6.1 Alarme von den Digitaleingängen
Alarm niedrige Temperatur LAI D -20.0 4.4.8.1 Funktionsmodalität Frostschutzwiderstand FUA
Steuerung Alarm cLAI U 1.0 ID CODE LED Beschreibung Rückstellung
Thermostatregelung des Widerstands durch B1 mit Sollwert
Kalibrierung Sensor CAI U 0.0 SEA,Zuschaltung der Pumpedurch B3 (Raumsonde)mit Hochdruckalarm vom
0 ID1 HPI L5 M
Sollwert ARA;Widerstand bei eingeschalteter Pumpe akti- Sicherheitsdruckschalter
Differential Rückstellung Alarm
dbI U 1.0 viert. Niederdruckalarm vom
niedrige Temperatur ID2 LPI L6 M
Thermostatregelung des Widerstands + Einschalten der Sicherheitsdruckschalter
4.4.4 Parameter des Sensors B2 1
Pumpe durch B3 (Raumsonde) mit Sollwert ARA. ID3 tP L7 Wärmeschutzalarm Pumpe M
PARAMETER CODE TYP DEFAULT
Thermostatregelung des Widerstands durch B1 mit Sollwert Alarm niedriger
Konfiguration hohe Temperatur cHA2 U 0 SEA,Zuschaltung der Pumpedurch B3 (Raumsonde)mit ID4 LL L8 Füllstand imWassertank / A
2
Alarm hohe Temperatur HA2 U 60.0 SollwertARA, Widerstand und Pumpemit separater Ein- KeinWasserdurchfluss
schaltung.
Alarm niedrige Temperatur LA2 U 3.0 ID6 PII L9
Alarm Schutzvorrichtung
M
4.4.8.2 Aktivierungsmodalität Frostschutzwiderstand AbrA Verdichter/ falsche Drehrichtung
Kalibrierung Sensor CA2 U 0.0
Präsenz Sensor B2 Ab2 U 1.0 0 Aktivierung nur mit Platine in ON
4.4.5 Parameter des Sensors B3 1 Aktivierung auch mit Platine in OFF
PARAMETER CODE TYP DEFAULT
Alarm hohe Temperatur HA3 U 60.0

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4.6.2 Alarme von den Analogeingängen eingefüllter Stoffe während einer Wartung, oder Reparatur sowie die
Mengen an Stoffen zur endgültigen Entsorgung eingetragen werden
! Bei Austritt von Kältemittel sind die betroffenen Räumlichkeiten
AI CODE Beschreibung Rückstellung zu lüften.
((EU) Nr. 517/2014, Art. 6). Ein Beispiel eines solchen LogBuches
Alarm hohe Temperatur am Wasser- kann auf folgender Website heruntergeladen werden: www.polewr. 5.4 Entsorgung
HAI Warnmeldung
tankauslauf com. Kältemittel und Schmieröl, die im Kältekreis enthalten sind, müssen
Alarm niedrige Temperatur amWas- 5.1 Allgemeine Hinweise nach den einschlägigen Umweltschutznormen des jeweiligen Installa-
B1 LAI A tionsorts aufgefangen und entsorgt werden.
sertankauslauf
Sensor geöffnet oder Kurzschluss im ! Vor jedem Wartungseingriff muss kontrolliert werden, dass das Das Auffangen des Kältemittels erfolgt vor der endgültigen Verschrot-
StI M Gerät nicht mehr gespeist wird. tung des Geräts ((EU) Nr. 517/2014, Art. 8).
Sensor

HA2
Alarm hohe Temperatur amWasse-
rauslauf des Verdampfers
Warnmeldung
Y Stets Original-Ersatzteile des Herstellers verwenden; anderenfalls
übernimmt der Hersteller keinerlei Haftung bei Fehlbetrieben der
% Recycling
Entsorgung
Einheit. Struktur Stahl/Expoxydharze/Polyester
Alarm niedrige Temperatur amWasse-
B2 LA2 A
rauslauf des Verdampfers Y Bei Verlust von Kältemittel sind ausschließlich zertifizierte Kälte- Tank Aluminium/Kupfer/Stahl
Sensor geöffnet oder Kurzschluss im techniker zu kontaktieren. Rohre/Sammelleitungen Kupfer/Aluminium/Kohlenstoffstahl
St2 M
Sensor Y Das Schrader-Ventil ist nur im Fall eines von der Norm ab- Isoliermaterial Rohre Nitril-Gummi (NBR)
Warnmeldung hohe Umgebungstem- weichenden Betriebs der Einheit einzusetzen; anderenfalls werden Verdichter Stahl/Kupfer/Aluminium/Öl
HA3 Warnmeldung
peratur Schäden infolge unkorrekter Kältemittelbefüllung nicht von der Garan-
Kondensator Stahl/Kupfer/Aluminium
Warnmeldung niedrige Umgebung- tie abgedeckt.
B3 LA3 Warnmeldung Pumpe Stahl/ Gusseisen/Messing
stemperatur 5.2 Vorbeugende Wartung
Sensor geöffnet oder Kurzschluss im Für eine stets optimale Effizienz und Zuverlässigkeit des Chiller wer- Ventilator Aluminium
St3 M den empfohlen:
Sensor Kältemittel R407C (HFC)
4.7 Automatischer Neustart a) Z alle 4 Monate - Reinigung der Rippen des Kondensators und Ventile Messing/Kupfer
Bei einemAusfall der elektrischenVersorgung bleibt nach deren Wie- Überprüfung der Stromaufnahme der Verdichter , die innerhalb der Stromkabel Kupfer/PVC
derherstellung der Status des Kaltwassersatzes ON bzw. OFF unverän- Typenschildwerte liegen müssen;
dert. b) Z alle 3 Jahre - Installation des Sets für Wartung alle 3 Jahre
Folgendes ist lieferbar (siehe Abschnitt 7.5):
5 Wartung a) Set für Wartung alle 3 Jahre;
a) Die Einheit ist entsprechend ausgelegt, um einen kontinuierlichen b)Service-Set;;
Dauerbetrieb zu gewährleisten; die Betriebslebensdauer der jewei- 1. Verdichter-Set;
ligenKomponenten ist jedoch direkt von der ausgeführtenWartung 2. Ventilator-Set;
abhängig. 3. Bausatz Pumpe P3;
b) Für dieAnforderung von Serviceeingriffen oderErsatzteilen sind c) diverse Ersatzteile.
dieAngaben auf demTypenschild an derAußenseite der Einheit zu 5.3 Kältemittel
notieren (Modell und Seriennummer) und dem Wartungsservice
mitzuteilen. Z Kältemittelbefüllung: Eventuelle Schäden infolge unkorrekter
c) Die Kältekreise, die eine Kältemittelmenge von 3 kg oder darüber Kältemittelbefüllung durch nicht autorisierte Personen werden nicht
enthalten, sindmindestens einmal jährlich auf eventuelle Leckstellen von der Garantie abgedeckt..
zu überprüfen. Die Kältekreise, die eine Kältemittelmenge von 30 kg
oder darüber enthalten, sind mindestens einmal in sechsMonatenauf
Y Das Gerät enthält vom Kyoto-Protokoll erfasste fluorierte
Treibhausgase.
eventuelleLeckstellen zu überprüfen ((EU) Nr. 517/2014, Art. 4.3.a,
Das Kältemittel R407C ist unter Temperatur- und Druck-Standardbe-
4.3.b).
dingungen ein farbloses Gas mit Zugehörigkeit zur SAFETY GROUP
d) Für Maschinen, die eine Kältemittelmenge von >3 kg enthalten
A1 - EN378 (Flüssigstoffgruppe 2 gemäß Druckgeräte-Richtlinie
muss ein LogBuch geführt werden, in das die Menge und der Typ
2014/68/EU);
des verwendeten Kältemittels, sowie Mengen eventuell zusätzlich
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
6 Störungssuche
STÖRUNG URSACHE ABHILFE

VERDICHTER
TEMPERATUR DES STOPPT INFOLGE VERDICHTER STOPPT SAUGSEITE
WASSERS AM AUSLAUF ANSPRECHEN DES HD- INFOLGE ANSPRECHEN DES DES VERDICHTERS, VERDICHTER
LIEGT ÜBER DEM EINGE- SICHERHEITSDRUCKSCHAL- ND-SICHERHEITSDRUCKSCHAL- FLÜSSIGKEITSLEITUNG ARBEITET LÄNGER UND
STELLTENWERT. TERS TERS. GERÄUSCHVOLL
VEREIST
NEIN

NEIN DRUCKSCHALTER NEIN NEIN THERMOSTATI-

WASSER---VOLUMENSTROM KÜHLMITTEL- NEIN THERMOSTA-
DEFEKT ODER WASSER-VOLU- SCHES VENTIL KOMPONENTEN
ZU HOCH, WÄRMELAST FILTER VER- MENSTROM UN- TISCHE KUGEL
UNKORREKT UNKORREKT VERDICHTER
HOCH. STOPFT ZUREICHEND. LEER
EINGESTELLT EINGESTELLT ABGENUTZT

JA JA JA
JA JA JA JA
NEIN
NEIN
VOLUMEN- VENTIL
VOLUMENSTROM STROM DER ZU VER-
VENTIL NEU EINSTEL-
DER ZU KÜHLENDEN FILTER KÜHLENDEN DICHTER RE-
DRUCKWÄCHTER ERSETZEN. LEN.
FLÜSSIGKEIT ERSETZEN FLÜSSIGKEIT PARIEREN ODER
ERSETZEN ERSETZEN
REDUZIEREN ERHÖHEN.

NEIN NEIN NEIN NEIN

RIPPEN DES OBERFLÄCHE VENTILATOR VERLUSTE IM KREIS, KÜHLMITTELFIL-
UMGEBUNGSTEMPERA- DREHT ENTGE- TER VERSTOPFT
KONDENSATORS DES KONDENSATORS ANLAGE NICHT
TUR HOCH. GENGESETZT
VERSCHMUTZT BEDECKT BEFÜLLT.

JA JA JA JA JA JA

UMGEBUNG-
STEMPERATUR UN- BEDECKUNG AN LECKSTELLEN
RIPPEN DES
FRONTOBERFLÄCHE PHASEN SUCHEN, BESEITIGEN FILTER
TER DEN ANGEGEBENEN KONDENSATORS
DES KONDENSATORS UMKEHREN. UND KREIS ERSETZEN
GRENZWERT FÜHREN. REINIGEN
ENTFERNEN BEFÜLLEN.

Deutsch Hyperchill-Precision Control HLS022-057 7/8

Deutsch Hyperchill-Precision Control HLS022-057 8/8
A division of Parker Hannifin Corporation

Parker Hannifin Manufacturing S.r.l.

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