Norma italiana Aprile 1994

MANUTENZIONE
Manutenzione
Criteri di progettazione della manutenzione
UNI 10366
Gruppo 6

Maintenance - Design criteria of maintenance

SOMMARIO
0. Premessa ................................................................................................................................................ pag. 2
1. Scopo e campo di applicazione ................................................................................................................ “2
2. Riferimenti ............................................................................................................................................... “2
3. Terminologia ............................................................................................................................................ “2
3.1. Entità critica, bene critico .............................................................................................................. “2
3.2. Segnale debole ............................................................................................................................. “2
4. Raccolta delle informazioni....................................................................................................................... “2
4.1. Beni .............................................................................................................................................. “2
4.2. Piani di produzione e/o servizi da erogare ..................................................................................... “3
4.3. Risorse ......................................................................................................................................... “4
4.4. Funzioni di supporto ...................................................................................................................... “4
5. La definizione della politica aziendale di manutenzione............................................................................. “4
5.1. Selezione dei beni ......................................................................................................................... “4
5.2. Scelta delle politiche di manutenzione ........................................................................................... “7
6. Stesura del piano di manutenzione........................................................................................................... “ 12
7. Definizione e quantificazione delle risorse necessarie............................................................................... “ 12
7.1. Manodopera per "mestiere" o "professionalità" .............................................................................. “ 13
7.2. Approvvigionamento e gestione dei materiali tecnici ...................................................................... “ 13
7.3. Le attrezzature di supporto e di ispezione...................................................................................... “ 14
8. Il oontrollo economico della manutenzione .............................................................................................. “ 14
9. Sistemi informativi per la progettazione della manutenzione ..................................................................... “ 15
10. Le informazioni di ritorno .......................................................................................................................... “ 16
10.1 Verifica del "Progetto Manutenzione"............................................................................................. “ 16
10.2. La riprogettazione continua della manutenzione ............................................................................ “ 16

(segue)
Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione sa di nuove edizioni sia di fogli di
aggiomamento. È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso dell'ultima
edizione o foglio di aggiornamento.

16 UNI - Milano Gr.6

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0. Premessa

L'attuazione di una "politica aziendale di manutenzione" richiede criteri di progettazione della manutenzione
improntati alla logica della minimizzazione del costo globale (costi propri e costi indotti). Tale logica presiede a
tutte le azioni della manutenzione durante il ciclo di vita del bene e nel rispetto dei vincoli legislativi in ambito di
sicurezza ed ambiente. I criteri presuppongono la preliminare conoscenza di alcuni parametri dai quali ricavare
indicazioni utili per definire i limiti del progetto e per configurarne gli obiettivi.
Nel seguito sono elencate, e brevemente descritte, le informazioni indispensabili per una razionale ed
appropriata impostazione del lavoro.

1. Scopo e campo di applicazione

La presente norma specifica i criteri e metodi generali di progettazione della manutenzione al fine di indirizzare
nella scelta:
- delle politiche di manutenzione, in funzione delle caratteristiche e del comportamento dei beni in coerenza
con gli obiettivi aziendali;
- delle risorse e degli strumenti operativi necessari per l'attuazione delle politiche individuate;
per poter ottimizzare i costi e i risultati aziendali.
La presente norma si applica alla funzione manutenzione di imprese gestite con criteri industriali.

2. Riferimenti

UNI 9910 Terminologia sulla fidatezza e sulla qualità del servizio

UNI 10147 Manutenzione - Terminologia

3. Terminologia

Ai fini della presente norma sono applicabili le definizioni della UNI 9910 e della UNI 10147.
In aggiunta si applicano le seguenti definizioni:

3.1. entità critica, bene critico: Bene che per vincoli tecnico/economico/legislativi (sicurezza, ambientali,
di benessere fisiologico delle persone, ecc.) richiede appropriate analisi o attenzioni.

3.2. segnale debole: Qualsiasi variazione, comunque rilevabile, sintomo premonitore di anomalia di
funzionamento (per esempio: variazioni locali di rumori, di temperatura, di vibrazioni).

4. Raccolta delle informazioni

4.1. Beni

4.1.1. Censimento dei beni (Inventario patrimoniale)

Il censimento dei beni materiali e immateriali ha lo scopo di stabilire, in termini precisi la quantità, la
localizzazione, il tipo di servizio, l'utenza dei beni da manutenere. In esso, in particolare, si dovrebbe
distinguere tra beni immobili e mobili, tra fabbricati e macchinari, tra impianti e servizi, ecc., in modo da
individuare le principali tipologie di intervento anche se in prima approssimazione.

Nota - La suddivisione tra beni mobili ed immobili è dettata da ragioni logistiche ("porto" il bene a manutenerlo
piuttosto che "vado" a manutenerlo) e dalla possibilità di utilizzare società di servizi di manutenzione
dei mezzi mobili sia per svolgere il servizio che per la manutenzione dei mezzi di proprietà dell'Azienda

(segue)
 UNI 10366 pag. 3

4.1.2. Costi di sostituzione

Parallelamente al censimento, si dovrebbe associare ad ogni bene il suo valore di sostituzione (costo di
acquisto "a nuovo" e costo di installazione), anche su base di stima. Lo scopo di questa ricerca è quello di
disporre di un elemento che contribuisca a decidere se convenga manutenere il bene o sostituirlo.

4.1.3 Costo di indisponibilità o disservizio causato

La somma di vari costi non recuperabili o di disservizio causato (per esempio: costo del personale addetto,
costo per fermata e riavviamento, perdita del margine di contribuzione, costo per mancata erogazione del
servizio) che si generano quando un bene a causa di guasto, non è temporaneamente, in condizioni di
soddisfare il servizio a cui è stato destinato, dovrebbe ugualmente essere valutata.

4.1.4. Manutenibilità del bene

Deve essere valutata qualitativamente e se possibile quantitativamente per ogni bene.

A parità di altre condizioni, la manutenibilità dell'entità dipende:

- sia dal modo con cui è stato progettato e costruito,

- sia dal suo posizionamento sulla linea di produzione e dalla facilità di essere accessibile ai mezzi di
manutenzione,
- sia dal tipo di servizio che deve garantire.

4.1.5. Specifiche tecniche

La raccolta delle specifiche tecniche del bene ha lo scopo di individuare in termini precisi i dati caratteristici ad
esso relativi e le "condizioni stabilite" di funzionamento.

4.1.6. Manuali d'uso e di manutenzione

L'esame dei manuali d'uso e di manutenzione ha lo scopo di utilizzare l'esperienza e le raccomandazioni del
costruttore ai fini di impostare la manutenzione del bene.

4.1.7. Diario macchina

Ha lo scopo di raccogliere sistematicamente la storia tecnico/economica di tutti gli eventi che hanno
caratterizzato la vita del bene dal momento in cui è stato posto in esercizio. La sua conoscenza consente di
ricavare le informazioni utili per valutare le politiche di manutenzione adottate o da adottare.

4.1.8. Stima di comportamento

È utilizzata, in sostituzione o ad integrazione del diario macchina, per ricostruire la storia del bene, e in lavoro
di gruppo, per definire le sue criticità con metodi di analisi di guasto e di criticità.

4.1.9. Tracciato impiantistico delle apparecchiature

Ha lo scopo di evidenziare la dislocazione del bene e il suo rapporto funzionale con il sistema.
Il tracciato impiantistico serve anche a determinare la criticità del bene, in relazione alla sicurezza,
all'ambiente e ai riflessi qualitativi e quantitativi sulla produzione.

4.2. Piani di produzione e/o servizi da erogare

I piani di produzione aziendale e/o i servizi da erogare a lungo-medio termine dovrebbero essere noti in
dettaglio.
Essi consentono di ricavare la disponibilità richiesta ai beni e, in funzione di questa, definire le politiche di
intervento.

(segue)
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4.3. Risorse

Sono da raccogliere i dati relativi alle risorse aziendali e alle risorse esterne disponibili. In particolare:

- per le risorse aziendali dovrebbero essere evidenziati i dati relativi a:

- personale, in numero, specializzazione e dislocazione;
- officine e loro localizzazione;
- ricambi e materiali ausiliari;
- attrezzature, macchinari e strumentazione;

- per le risorse esterne dovrebbero essere rilevate le potenzialità del mercato a fornire servizi industriali
qualificati.

4.4. Funzioni di supporto

Forniscono alla manutenzione prestazioni, informazioni e dati necessari al suo funzionamento e alla sua
gestione.

5. La definizione della politica aziendale di manutenzione

In ogni realtà industriale convivono, in genere, varie politiche di manutenzione:

- manutenzione a guasto;
- manutenzione preventiva ciclica;
- manutenzione preventiva su condizione, predittiva;
- manutenzione migliorativa.

Ogni politica integra le altre senza annullarle, assorbendo una quota percentuale delle risorse disponibili.
Deve essere effettuata la distribuzione ottimale di queste risorse tra i vari interventi.
Quando i beni sono numerosi e diversi tra loro, diverse sono le politiche che più si adattano ad ogni categoria di
essi.

Nota - In ogni realtà può essere applicato un mix di politiche di manutenzione che nel suo insieme costituisce
la politica aziendale.

5.1. Selezione dei beni

I beni devono essere selezionati in base a criteri di sicurezza, a criteri tecnici (manutenibilità) ed a criteri
economici (costi di manutenzione/sostituzione).

5.1.1. Criteri di sicurezza

Disposizioni legislative rendono obbligatori determinati requisiti minimi di sicurezza. I criteri di scelta per la
sicurezza devono rispettare tali requisiti. A parità di requisiti di sicurezza è possibile scegliere le soluzioni
tecnico-economiche più convenienti.

(segue)
 UNI 10366 pag. 5

5.1.2. Criteri tecnico-economici

La fig. 1 riassume in un diagramma i criteri tecnico-economici di scelta.

Quadrante A: individua i beni caratterizzati da bassa manutenibilità e da basso costo; per essi non è conveniente effettuare
manutenzione.

Quadrante B: individua i beni caratterizzati da alta manutenibilità e basso costo; la decisione tra il manutenerli ed il sostituirli
sarà presa in funzione della convenienza economica tra costi di intervento e costi di sostituzione.

Quadrante C: individua i beni caratterizzati da alta manutenibilità e alto costo; per essi è conveniente effettuare
manutenzione.

Quadrante D: individua i beni caratterizzati da bassa manutenibilità e alto costo; deve essere accresciuta la loro
manutenibilità mediante interventi migliorativi o ricorrendo ad apparecchiature specifiche per la loro
riparazione.

Fig. 1 - Diagramma dei criteri di scelta tecnico-economici

La selezione dei beni, il cui diagramma di flusso è illustrato in fig. 2, conclude la prima parte dell'analisi e
consente di raggruppare i beni censiti in due liste distinte.

a) Lista dei beni da non manutenere: beni che, in caso di guasto, sono da sostituire.

b) Lista dei beni da manutenere: beni che, nel corso della loro "vita" necessiteranno di manutenzione.
La allocazione di questi beni alle varie politiche di intervento è l'oggetto del paragrafo seguente.

(segue)
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Fig. 2 - Diagramma di flusso per l'individuazione dei beni da manutenere

(segue)
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5.2. Scelta delle politiche di manutenzione

La scelta della politica di manutenzione (politica di intervento) che più si adatta al bene da manutenere dipende
dalle seguenti valutazioni:

- effetti prodotti dal guasto del bene sulla sicurezza del personale, sulla conservazione dell'ambiente e sulla
produttività aziendale o altri effetti;

- obiettiva necessità e possibilità di applicare, ad un bene considerato critico, una determinata politica di
intervento manutentivo in funzione delle modalità di guasto e dell'esistenza di segnali deboli;

- convenienza economica di implementare la politica individuata.

Queste tre categorie di valutazioni si riflettono nelle fasi seguenti nelle quali si articola il processo di selezione
delle politiche di intervento.

5.2.1. 1 ª fase: individuazione dei beni critici

Gli elementi discriminanti in questa fase di selezione sono, in ordine di priorità:

a) la sicurezza delle persone in caso di guasto,

b) gli effetti sull'ambiente in caso di guasto,
c) le prescrizioni legislative in materia di controlli periodici e di collaudi,
d) la disponibilità richiesta al bene dai piani di produzione,
e) l'esistenza di beni di riserva (ridondanza),
f) la possibilità di alternative al flusso produttivo (flessibilità della struttura impiantistica),
g) altre.

Gli elementi a), b), c) devono essere valutati singolarmente.

Gli elementi d), e), f), g) devono essere valutati globalmente considerando le possibili alternative, caso per
caso.
Lo schema logico di questa prima fase è riportato in fig. 3. Esso consente di raggruppare i beni da manutenere
in due liste distinte.

5.2.1.1. Lista dei beni non critici

Questi beni non necessitano di ulteriori analisi: si possono pertanto individuare le politiche di intervento più
idonee in relazione al loro comportamento:

- intervento a guasto,
- manutenzione preventiva ciclica,
- manutenzione secondo condizione e predittiva,
- manutenzione migliorativa.

5.2.1.2. Lista dei beni critici

Beni che, per definizione, richiedono un ulteriore approfondimento di indagine per poter scegliere la politica (o
le politiche) di intervento più appropriate per garantirne la disponibilità al minimo costo.

(segue)
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Fig. 3 - Diagramma di flusso per l'individuazione dei beni critici

5.2.2. 2ª fase - Beni critici - Considerazioni sulle politiche di intervento

In presenza di beni critici, devono essere ottimizzate l'affidabilità e la disponibilità (vedere 4.2).
A politiche di intervento a guasto dovrebbero preferirsi politiche di manutenzione preventiva e, tra questa,
quelle che privilegiano interventi secondo condizione. Se necessario, studiare e realizzare interventi
migliorativi per aumentare l'affidabilità e la manutenibilità del bene.
Lo strumento che consente di esplorare le reali possibilità di impiego dei vari tipi di intervento è l'analisi dei
modi di guasto dei sottoassiemi, componenti e le varie parti elementari che costituiscono il bene e l'analisi
degli effetti che il guasto vero o simulato di ogni componente esercita sulla disponibilità intrinseca del bene.

(segue)
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5.2.2.1. Analisi dei guasti, loro effetti e criticità

I criteri informativi e le principali linee di sviluppo della metodologia sono:

- costituire un gruppo multidisciplinare (manutenzione, produzione, ingegneria di manutenzione, responsabile

qualità, ecc.) che esamini il fenomeno "guasto" in un'ottica di processo e di prodotto.
- scomporre il bene in esame in parti funzionali, insiemi e componenti.
- per ogni insieme e/o componente evidenziare e quantificare secondo uno schema preciso i possibili modi di
guasto, la loro frequenza e durata, gli effetti sulla quantità e qualità del prodotto.
- attribuire ad ogni componente esaminato un indice di criticità del guasto.
- per i componenti i cui guasti sono più critici analizzare ed indentificare la causa o le cause riferibili al guasto
ed evidenziare eventuali sintomi premonitori (segnali deboli).
- controllare lo stato del componente guasto e verificare la sua idoneità alla funzione richiesta.
- pianificare le attività di manutenzione preventiva ciclica, quelle di ispezione e di monitoraggio, le azioni
correttive e migliorative, i programmi di manutenzione autonoma, la gestione dei ricambi.

Nella fig. 4 è illustrato lo schema di analisi dei guasti, loro effetti e criticità.
L'indice di criticità del guasto (III passo) ha il fine di classificare la gravità del guasto attraverso opportuni
parametri da definire di volta in volta, non per assegnare un valore assoluto ma per definire delle priorità di
gravità.

Esso deve tenere conto di:

- frequenza del guasto,
- durata del disservizio legata al singolo guasto,
- classificazione attraverso parametri di gravità delle conseguenze del guasto, che possono riguardare
perdita di produzione, scarti, derive qualitative, pericolosità per il personale o per l'ambiente.

(segue)
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Fig. 4 - Schema dell'analisi dei guasti, loro effetti e criticità

(segue)
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5.2.2.2. Politica aziendale di manutenzione

Il diagramma di flusso riportato in fig. 5 illustra le linee da seguire per arrivare ad una prima formulazione
della politica aziendale di manutenzione che comprende tutti i beni da manutenere.

N.B.: Per le macchine critiche la scelta tra le varie politiche si svolge a livello di sottoinsiemi e/o
componenti in quanto è conseguente all'analisi dei modi di guasto (posizioni asteriscate)

Fig. 5 - Diagramma di flusso dei beni critici e non soggetti ad analisi - Politica aziendale di manutenzione

(segue)
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5.2.3. 3 ª fase: valutazione economica

5.2.3.1. Costo globale di manutenzione

La scelta delle diverse politiche di manutenzione è determinata dal grado di criticità che il bene riveste nel ciclo
produttivo dell'azienda ed anche, dalla valutazione economica delle possibili scelte, fatti salvi i principi di
sicurezza delle persone e dell'ambiente.
Metodi quali l'Analisi Costi-Efficacia (ACE) o l'Analisi Costi-Benefici (ACB) dovrebbero essere applicati.
Tali metodi presumono la valutazione del Costo globale di manutenzione.
Il costo globale di manutenzione esprime sia il costo che l'azienda deve sostenere per effettuare una certa
politica di manutenzione (costo proprio di manutenzione), sia tutta una serie di costi indotti dal guasto.
Il costo proprio della semplice manutenzione "a guasto" è espresso da: manodopera, materiali e ricambi,
attrezzature, costi generali di struttura. A questi costi si aggiungono:

- per la manutenzione preventiva ciclica, i costi di preparazione e programmazione lavori,

- per la manutenzione preventiva su condizione: i costi di preparazione e programmazione, i costi di controlli
ed ispezioni e quelli relativi agli strumenti per il monitoraggio del bene.

I costi indotti dal tipo di politica di intervento sono gli immobilizzi dei ricambi a magazzino (giacenza valorizzata
per tasso di possesso) che saranno tanto più elevati quanto minore sarà la programmazione dei lavori.

I costi indotti dal guasto sono:

- il costo di indisponibilità del bene (vedere 4.1.3) e conseguente mancata produzione;

- il costo di immobilizzo delle scorte di prodotto finito o produzione non a specifica per fronteggiare la
variabilità della produzione dovuta al basso grado di affidabilità degli impianti;
- il costo conseguente al disservizio causato dalla mancata erogazione del servizio.

5.2.3.2. Ottimizzazione della politica aziendale di manutenzione. Manutenzione produttiva

È presumibile che alla manutenzione "a guasto" si contrappongono dei costi indotti molto elevati. Ma può anche
accadere che la riduzione dei tempi di fermata e l'aumento della disponibilità non sia tale da compensare il
maggior onere derivante da politiche di intervento più sofisticate.
L'ottimizzazione della politica aziendale di manutenzione dovrebbe essere perseguita nel quadro del
miglioramento della redditività aziendale e del servizio erogato e, in particolare, del miglioramento continuo del
risultato operativo. Tale miglioramento continuo è espressione di una stretta sinergia tra manutenzione e
produzione che si concretizza nella "manutenzione produttiva" (vedere 3.11 della UNI 10147)

6. Stesura del piano di manutenzione

Il piano di manutenzione programma nel tempo gli interventi, individua ed alloca le risorse necessarie.
Durante la stesura del piano si cerca di conciliare le esigenze di produzione con le potenziali capacità dei beni
chiamati a soddisfarle. Anche in questo caso prevale il concetto di redditività aziendale e, quindi, di minimo
costo globale di manutenzione.
Ne consegue che il piano deve essere sviluppato dalla manutenzione in stretta collaborazione con le altre
funzioni aziendali (produzione, acquisti, appalti, personale, ecc.) e deve risultare assolutamente congruente
con i piani aziendali di produzione.

7. Definizione e quantificazione delle risorse necessarie

Gli elementi da considerare per rendere operante il piano di manutenzione di una azienda sono: la quantità di
manodopera, la quantità dei ricambi e materiali ausiliari e delle attrezzature di supporto e la valorizzazione dei
costi ad essi relativi.
Di seguito sono descritti i criteri appropriati per quantificare le risorse e per controllarne i costi.

(segue)
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7.1. Manodopera per "mestiere" o "professionalità"

La prima differenziazione dei volumi di manodopera si effettua distinguendo gli interventi che possono essere
fatti dagli stessi conduttori del bene da quelli che richiedono una specifica competenza.

Nota - Nella manutenzione produttiva anche i conduttori sono coinvolti in attività manutentive, piccoli
interventi di manutenzione, ispezioni sensoriali (pulizia, lubrificazione, ecc.) che hanno per effetto di
alleggerire il carico di lavoro della funzione manutenzione e, soprattutto, di abituare il conduttore a
"convivere" con il bene ed apprezzarne lo stato di "salute" e di rilevare, in tempo utile, quei segnali
deboli che, in genere, precedono situazioni di guasto.

Per ogni attività deve essere valutato, tra l'altro, se l'intervento può essere fatto "a macchina ferma" o "a
macchina funzionante" e distinto se esso è di competenza del conduttore o del manutentore e, in quest'ultimo
caso, deve essere definito quale o quali mestieri siano specificatamente richiesti.
Dalla scheda di manutenzione di ogni singolo bene deve essere, quindi, ricavato il numero di volte che
l'intervento dovrà essere ripetuto nell'arco dell'anno che moltiplicato per la durata media dell'intervento esprime
le ore di manodopera necessarie. La somma dei prodotti, calcolati per tutti i beni da manutenere, darà il volume
di ore/anno di manodopera per ciascun "mestiere".

7.2. Approvvigionamento e gestione dei materiali tecnici

I materiali tecnici da tenere a magazzino richiedono criteri di gestione che garantiscano un ragionevole
compromesso tra il livello di servizio e la spesa di immobilizzo.
Privilegiare, ove possibile, l'approvvigionamento "a fabbisogno" piuttosto che l'approvvigionamento "a scorta"
e, in questo ultimo caso, l'approvvigionamento "a punto d'ordine" o "livello di riordino".

Nota - L'approvvigionamento "a fabbisogno" prevede di assicurare la disponibilità di un dato materiale solo nel
momento e nella quantità in cui si ha effettiva necessità (zero scorte).
L'approvvigionamento "a scorta" prevede il mantenimento a scorta di un dato materiale e, quindi, il suo
acquisto indipendentemente dal fabbisogno immediato.
L'approvvigionamento "a punto d'ordine" propone soluzioni quantitative che consentono di ottimizzare
il livello di scorta, il rischio di rottura di stock e il costo di immobilizzo.

L'impostazione della "gestione ricambi" richiede l'osservanza di alcuni requisiti fondamentali quali:

- classificazione dei materiali in gruppi merceologici definiti. Ciò consente un' individuazione degli articoli ed
una modalità di gestione per gruppi omogenei, premesse, queste, necessarie per una successiva
normazione degli articoli e la riduzione del loro assortimento;
- disponibilità di informazioni e di dati previsionali sui fabbisogni e le criticità necessari per la determinazione
dei livelli operativi di scorta;
- utilizzo di uno strumento informativo "dedicato" specificatamente alla gestione, controllo e
approvvigionamento dei materiali tecnici.

Nello stabilire quali materiali tenere a scorta ed in quali quantità, una linea guida può essere offerta dalle
seguenti considerazioni.
Sono materiali da doversi tenere a scorta quelli che:

* sono di difficile reperibilità cioé richiedono tempi di approvvigionamento molto lunghi,

* hanno consumi rilevanti per cui i costi accessori (emissione ordini, solleciti, trasporto, ecc.) incidono
fortemente se i cicli di riapprovvigionamento sono troppo frequenti,
* inducono forti costi di indisponibilità, cioé la loro assenza dal magazzino incide sulla disponibilità dei beni da
manutenere o crea problemi di sicurezza.

In assenza di dati propri relativi alla frequenza di impiego dei materiali tecnici, deve essere utilizzata la "lista
ricambi" suggerita dal costruttore del bene.
Appena possibile, deve essere ottimizzato l'immobilizzo di magazzino procedendo alla analisi dei modi di
guasto e delle criticità con uno dei metodi più appropriati.

(segue)
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7.2.1. La gestione delle scorte

La gestione delle scorte ed il loro controllo nasce dalle azioni coordinate di tre funzioni aziendali:

- la manutenzione per ciò che concerne:

- i criteri di gestione,
- i livelli di scorta,
- la qualità dei materiali ordinati,
- la selezione dei ricambi più idonei;

- il servizio approvvigionamenti per ciò che concerne:

- i lotti economici di acquisto,
- la qualificazione dei fornitori;

- il magazzino per ciò che concerne:

- gli indici di rotazione,
- la ripartizione degli articoli per classi omogenee (codificazione),
- gli inventari,
- i controlli quantitativi delle entrate e delle uscite.

7.2.2. Analisi critica delle scorte

La gestione dei materiali tecnici è una funzione estremamente dinamica e, anche se ben organizzata, può
sempre accadere che si verifichi, nel tempo, un progressivo peggioramento dei livelli di scorta per cambiamenti
nel tempo intervenuti nei parametri che servirono per definire le politiche di gestione.
Per questa ragione si deve effettuare periodicamente una analisi critica delle scorte per adeguare le politiche di
approvvigionamento e di gestione alle effettive necessità.

7.3. Le attrezzature di supporto e di ispezione

Sono attrezzature di supporto ed ispezione tutti quegli strumenti necessari per eseguire interventi di
manutenzione, per effettuare il monitoraggio delle condizioni di funzionamento delle macchine e degli importi
per condurre l'ispezione periodica sul loro stato di conservazione.
Data la varietà dei processi industriali e la conseguente diversità impiantistica, non esistono, in questo
settore, linee guida precise che consentono un corretto dimensionamento di queste risorse.
L'esame delle schede del piano di manutenzione può orientare sulle scelte da operare. L'analisi del ciclo di
lavoro di un intervento manutentivo può fornire indicazioni utili sull'attrezzatura di supporto e di ispezione
necessaria.
Procedendo per tipologie di interventi simili e valutando la probabilità di interventi multipli è possibile anche
definire il numero di attrezzature uguali.

8. Il controllo economico della manutenzione

Lo strumento per la quantificazione delle previsioni di spesa ed il controllo di tutte le variabili che influenzano il
risultato operativo di una qualsiasi attività aziendale è il bilancio di previsione (budget).
Le finalità del bilancio di previsione sono quelle di valutare le previsioni di spesa per l'esercizio a venire e di
fornire un sistema per controllare i risultati in corso di esercizio.
I supporti contabili per la elaborazione del bilancio di previsione sono il piano dei conti ed i documenti per la
raccolta delle informazioni.
Il piano dei conti raccoglie i costi relativi alle varie voci di spesa.
L'elaborazione del budget si sviluppa in due fasi distinte, la prima tecnica e la seconda economica.

(segue)
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La prima fase richiede l'esame di tutti gli aspetti tecnici che derivano dai livelli di produttività previsti dai
programmi e, per ogni impianto, la soluzione di eventuali conflitti tra la disponibilità necessaria a soddisfare i
programmi e quella realmente ottenibile dall'impianto. Occorrerà, cioè, esaminare, su basi storico-statistiche la
criticità dei vari componenti o ricostruirla con l'analisi dei guasti, considerare il fattore "invecchiamento",
stabilire, ove necessario, se mantenere o variare la politica di intervento finora impiegata, valutare il costo
della nuova politica e l'incremento di redditività che da essa può derivare, calcolare le risorse in uomini e
materiali necessarie ad implementare le politiche selezionate.

La seconda fase prevede la valorizzazione economica delle scelte operate. Questa valorizzazione deve tener
conto dei fattori inflattivi dei costi unitari correnti, delle variazioni organizzative ed in generale dei fattori
economici che possano influenzare i costi.

È opportuno procedurare queste elaborazioni con una modulistica appropriata.

Le voci di spesa consentono di raggruppare le spese secondo classi omogenee. Per la manutenzione, le più
importanti sono: manodopera interna, prestazioni esterne, materiali, consumi, costi di struttura.
I documenti per la raccolta delle informazioni relative alla manutenzione sono: gli ordini di lavoro o commesse,
le ore di manodopera effettivamente lavorate per ciascuna commessa, i materiali impiegati, le prestazioni di
terzi, ecc.
Queste informazioni sono usate per valutare gli eventuali scostamenti tra preventivi e consuntivi e
individuarne le cause.

9. Sistemi informativi per la progettazione della manutenzione

La introduzione e la rapida diffusione di nuove tecnologie e l'impiego di nuovi "sistemi produttivi" ha cambiato
progressivamente la natura del bene oggetto di manutenzione e ne ha profondamente modificato il suo
rapporto con il fattore "guasto".
Ciò ha richiesto alla funzione manutenzione un adeguamento delle proprie tecniche di intervento in termini sia
operazionali sia organizzativi.
In particolare, fattore emergente di questo panorama è il notevole volume di informazioni che devono essere
raccolte e scambiate, in tempo reale, fra produzione e manutenzione per potere governare, possibilmente in
tempo reale, gli eventi di guasto.
A supporto della manutenzione è pertanto necessario un sistema informativo che permetta una corretta
gestione delle risorse necessarie alla realizzazione del piano aziendale, ma sia in particolare finalizzato alla
gestione del miglioramento continuo rivolto a tutti gli aspetti di efficacia ed efficienza della manutenzione.

10. Le informazioni di ritorno

10.1 Verifica del "Progetto Manutenzione"

Una volta definita la politica aziendale di manutenzione, quantificate le risorse necessarie ed attivato un
opportuno supporto informativo, il "Progetto Manutenzione" entra nella fase esecutiva.
Si innesca, con ciò, un processo interattivo che, nell'ottica di una corretta gestione, prevede che ad un
impegno di risorse manutentive faccia seguito il controllo che il risultato desiderato sia stato raggiunto. I flussi
delle informazioni di ritorno sono numerosi ed hanno carattere sia tecnico (MTBF, MTTR, tasso di guasto, diario
macchina, effetti sul sistema produttivo, ecc) sia economico (consuntivo di manutenzione) relativo ai costi
propri e ai costi indotti.
Le considerazioni che deriveranno dall'analisi di queste informazioni di ritorno possono condurre ad una
revisione delle politiche di intervento o ad una ritaratura delle loro frequenze, cioè ad un nuovo assetto della
politica aziendale di manutenzione che, a sua volta, necessiterà di una validazione pratica.
Tuttavia queste successive approssimazioni verso un ottimo economico rappresentano soltanto il primo
gradino di un processo di ottimizzazione globale, come verrà meglio precisato nel paragrafo seguente.

(segue)
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10.2. La riprogettazione continua della manutenzione

Al concetto della ricerca dell'ottimo economico quale livello minimo di costo correlato con il raggiungimento di
un determinato risultato, dovrebbe essere sostituito il concetto che non esiste un limite a fare meglio.
La riduzione dei costi di manutenzione è perseguita attraverso interventi sull'efficienza e sull'efficacia degli
interventi stessi: se si riescono a rimuovere le cause del guasto, se migliora l'efficacia dell'intervento, si ha
certamente anche una riduzione dei costi.
L'applicazione del miglioramento continuo all'efficacia e all'efficienza del sistema manutenzione sono azioni
sinergiche.
È necessario progettare un modello di manutenzione dinamico secondo le logiche dell'organizzazione che
apprende in coerenza con l'obiettivo della Manutenzione Produttiva: zero guasti, zero difetti.
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 Manutenzione
Criteri di progettazione della manutenzione

(UNI 10366)

Studio del progetto - Commissione "Manutenzione" dell'UNI, riunioni negli anni 1991, 1992 e 1993.

Esame ed approvazione - Commissione "Manutenzione" dell'UNI, riunione del 7 lug. 1993.

Esame finale ed approvazione - Commissione Centrale Tecnica dell'UNI, riunione del 14 dic. 1993.

Ratifica - Presidente dell'UNI, delibera del 10 mar. 1994.

La pubblicazione della presente norma avviene con la partecipazione finanziaria dei Soci, dell'Industria, dei Ministeri e del CNR.