Document Analiza Riscuri Explozie

NOME AZIENDA
STABILIMENTO
LUOGO (PROV)
DOCUMENTO SULLA VALUTAZIONE
DEL RISCHIO ESPLOSIONE
D. Lgs. 233 del 12.06.2003

Elaborato ai sensi dell'Art. 88-novies
Luogo, Data
Preparazione Approvazione Autorizzazione

Funzione Responsabile Progetto Responsabile Sett. Antiesplosione Amministratore Unico
Firma
INDICE
1.0 INTRODUZIONE 5
2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI 7
2.1. CICLO PRODUTTIVO 7
2.2. IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO 8
3.0 FONTI DI RIFERIMENTO 9
3.1. PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE 11
3.2. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA

TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE 17
4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS – VAPORI – NEBBIE 20
Presenza di sorgenti di emissione 21
Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili 22
4.1. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA

TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE 24
4.1.1. Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore. 25

5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA DI LINEE
DI GAS NATURALE 27
6.0 Proprietà chimico-fisiche delle polveri, DEI VAPORI E DEI GAS 33
6.1. METODI DI ANALISI 39
6.1.1. Minima energia di ignizione 39

6.1.2. Minima temperatura di ignizione 39
6.1.3. Temperatura di dec. esotermica (Lütolf) 40
6.1.4. Temperatura di smolder 41
6.1.5. Massima pressione di esplosione e Kst 41
6.1.6. Concentrazione limite di ossigeno 41
6.1.7. Resistività elettrica 42
6.1.8. Tempo di rilascio della carica 42
6.2. DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI 44
7.0 Analisi del rischio esplosione 45
7.1. Presenza di sostanze combustibili e infiammabili 45
7.2. Presenza di sorgenti di emissione 45
7.3. Identificazione dei pericoli 46
Apparecchiature e processo 46
7.3.1. Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio; 46
7.3.2. linea sili di giornata e carico additivi; 46
7.3.3. linea di miscelazione e dosaggio in linea. 46
7.3.4. Laboratorio controllo qualità 46
7.3.5. Rete gas metano 46
7.3.6. Rete ammoniaca e locali compressori 46
7.3.7. Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame
unitamente all'impianto di produzione di appartenenza) 46
7.3.8. Aspiratori mobili per pulizia reparti 46
7.3.9. Centrali termiche 46
7.3.10. Magazzini prodotti finiti 46
7.3.11. Magazzini packaging 46
7.3.12. Locali ricarica carrelli 46
7.3.13. Deposito infiammabili 46
7.3.14. Deposito lubrificanti 46
7.3.15. Impianti elettrici 46
7.4. Organizzazione 99
Personale 99
7.4.1. Manutenzione
101
7.4.2. Housekeeping
104
7.5. Procedure di sicurezza
105
8.0 STIMA DEL RISCHIO

106
8.1. VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI
111
8.2. VALUTAZIONE DEL RISCHIO

112
8.3. ENTITA’ DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI

113
9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

120
9.1. Impianto elettrico

Errore. Il segnalibro non è definito.
9.1.1. ACCORGIMENTI PARTICOLARI

120
9.1.2. MANUTENZIONI PERIODICHE
120
9.2. MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI
121
9.3. Misure tecniche protettive ADOTTABILI

125
9.4. Misure organizzative ADOTTATE

127
9.5. SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI

129
9.5.1. Ricevimento materie prime

129
1.0 INTRODUZIONE
Il nuovo approccio normativo europeo in merito alle atmosfere potenzialmente esplosive si
basa essenzialmente su due Direttive Europee denominate ATEX 95 ed ATEX 137 (di
seguito indicate) opportunamente create affinchè sia i costruttori sia gli utilizzatori diano
garanzie in merito alla sicurezza antiesplosione di luoghi di lavoro, di impianti, componenti di
impianto e sistemi di sicurezza laddove si possano presentare atmosfere potenzialmente
esplosive causate da polveri, liquidi e gas.
Tale nuova impostazione, in vigore a pieno titolo dal 30 Giugno 2003, , come citato nel
D.Lgs. 626/94, impone una revisione completa della situazione esistente degli impianti di
processo e dei luoghi di lavoro, al fine di definire le zone pericolose, valutarne I rischi e
limitarli od eliminarli, laddove possibile, attraverso l’adozione di misure tecnico organizzative.
Tale approccio deve anche essere fatto in sede di progetto per i nuovi impianti al fine di
selezionare correttamente la categoria di apparecchi, componenti e sistemi di sicurezza da
installare.
Come indicato dalla Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE, art. 8, si precisa che il

presente documento deve essere revisionato a fronte di eventuali modifiche o
migliorie tecnico-organizzative apportate all’impianto per eliminare i punti critici o
ridurre il rischio.
In particolare, in merito a questo documento, il D. Lgs. 233 del 12.06.2003 ( che ha recepito
la direttiva sopra menzionate ed è diventato parte integrante del D. Lgs. 626/94) cita:
Art. 88-novies. - Documento sulla protezione contro le esplosioni
1. Nell'assolvere gli obblighi stabiliti dall'articolo 88-quinquies il datore di lavoro

provvede a elaborare e a tenere aggiornato un documento, denominato:
«documento sulla protezione contro le esplosioni».
2. Il documento di cui al comma 1, in particolare, deve precisare:
a) che i rischi di esplosione sono stati individuati e valutati;

b) che saranno prese misure adeguate per raggiungere gli obiettivi del presente
titolo;
c) quali sono i luoghi che sono stati classificati nelle zone di cui all'allegato XV-bis;
d) quali sono i luoghi in cui si applicano le prescrizioni minime di cui
all'allegato XV-ter;
e) che i luoghi e le attrezzature di lavoro, compresi i dispositivi di allarme, sono
concepiti, impiegati e mantenuti in efficienza tenendo nel debito conto la sicurezza;
f) che, ai sensi del titolo III, sono stati adottati gli accorgimenti per l'impiego sicuro
di attrezzature di lavoro.
3. Il documento di cui al comma 1 deve essere compilato prima dell'inizio del lavoro
ed essere riveduto qualora i luoghi di lavoro, le attrezzature o l'organizzazione del
lavoro abbiano subito modifiche, ampliamenti o trasformazioni rilevanti.
4. Il documento di cui al comma 1 e' parte integrante del documento di valutazione dei
rischi di cui all'articolo 4.
Il rischio di esplosione viene valutato e misurato dal nostro personale qualificato attraverso le
seguenti fasi:
 visita tecnica al sito

 raccolta dati di interesse
 valutazione del rischio esplosione (risk assessment) in base ai dati completi
 indicazioni tecnico-organizzative per la minimizzazione del rischio.
Situazione
Il presente documento è redatto per conto della Società srl Div. Animal Nutrition ed intende
ottemperare a quanto richiesto dall'articolo 88-novies del D.Lgs. 626/94 per quanto attiene la
sicurezza antiesplosione per gli ambienti di lavoro, gli impianti e le attrezzature in essere
presso lo stabilimento di Sospiro (CR).
 Informazioni a disposizione:
 Diagrammi di flusso
 Layout impianti
 Dati tecnici apparecchi esistenti
2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI
Lo stabilimento di Sospiro si sviluppa lontano da costruzioni di civile abitazione. La

produzione avviene in immobili diversi, costituiti da tre blocchi principali di cui due
interconnessi. La produzione è suddivisa in più reparti con sviluppo su più livelli.
2.1. CICLO PRODUTTIVO
Le varie fasi che distinguono la produzione sono le seguenti:

1. Ricevimento materie prime
2. Stoccaggio materie prime
3. Macinazione 1
4. Dosaggio
5. Macinazione 2
6. Cubettatura
7. Rinfusa
8. Factory
9. Laboratorio
2.2. IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO
Essi sono:
1. cabina di decompressione e rete gas metano;

2. impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unitamente
all'impianto di produzione di appartenenza);
3. aspiratori mobili per pulizia reparti
4. centrale termica;
5. magazzino prodotti finiti;
6. impianti elettrici;
7. deposito bombole gas vari;
8. cisterna gasolio.
3.0 FONTI DI RIFERIMENTO
Corpo legislativo
 Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE: Direttiva del Parlamento europeo e del Consiglio del
16 dicembre 1999 concernente le prescrizioni minime per il miglioramento della tutela
della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di
atmosfere esplosive (quindicesima direttiva particolare ai sensi dell'articolo 16, paragrafo
1, della direttiva 89/391/CEE)
 Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94
concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli apparecchi
e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva
(ATEX 95)
 ATTO UNICO EUROPEO art. 137: “Requisiti minimi tutela sicurezza e salute dei
lavoratori”
 Decreto del Presidente della Repubblica n° 126 del 23/03/1998:
Regolamento recante norme per l'attuazione della direttiva 94/9/CE in materia di
apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva
 Decreto Legislativo 12 giugno 2003, n. 233: – attuazione della direttiva 1999/92/CE
relativa alle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela della sicurezza e della
salute dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive.
 DPR 22/10/2001 n.462: Regolamento di semplificazione del procedimento per la denuncia
di installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di
messa a terra di impianti elettrici e di impianti elettrici pericolosi.
Corpo normativo
 EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment.

 EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione.
 EN 60079-10 / CEI 31-30: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di gas. Classificazione dei luoghi pericolosi.
 EN 60079-14 / CEI 31-33: Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione per la
presenza di gas (diversi dalle miniere).
 CEI 31-35 / 31-35 V2: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la
presenza di gas. Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Classificazione dei luoghi pericolosi.
 CEI 31-35A: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la presenza
di gas: Guida all'applicazione della norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30). Classificazione
dei luoghi pericolosi. Esempi di applicazione.
 CEI 31-35 V3: Costruzioni elettriche per atmosfere potenzialmente esplosive per la
presenza di gas: Guida all’applicazione della Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Classificazione dei luoghi pericolosi (Luoghi particolari: Laboratori chimici).
 EN 50281-1-2 / CEI 31-36: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di polveri combustibili… Costruzioni elettriche protette da custodia. Scelta, installazione e
manutenzione.
 EN 50281-1-1 / CEI 31-37: Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza
di polveri combustibili… Costruzioni elettriche protette da custodia. Costruzione e prova .
 EN 50281-3 / CEI 31-52 Costruzioni per atmosfere esplosive per la presenza di polvere
combustibile - Parte 3: Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti
polveri combustibili.
 EN 50281-2-1 / CEI 31-38: Costruzioni elettriche destinate all'uso in ambiente con la
presenza di polveri combustibili.... Metodi di prova per la determinazione della
temperatura minima di accensione della polvere.
 CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report R044-01 -Febbraio
1999).
 CEI 31-56: Guida all’applicazione della Norma CEI EN 50281-3 (CEI 31-52)
“Classificazione dei luoghi dove sono o possono essere presenti polveri combustibili”.
 EN 1839: Determination of explosion limits of gases and vapours.
 EN 13673: Determination of the maximum explosion pressure and the maximum rate of
pressure rise of gases and vapours.
 pr EN 14522: Determination of the minimum ignition temperature of gases and vapours.
 pr EN 14756: Determination of the limiting oxygen concentration for gases and vapours.
 EN 13821: Determination of minimum ignition energy of dust/air mixtures.
 pr EN 14034: Determination of the explosion characteristics of dust clouds.
 EN 50014: Electrical apparatus for potentially explosive atmospheres – General
requirements.
 VDI 3673 ed. Novembre 2002: Pressure Venting of dust explosion.
 VDI 2263/1-2-3-4 (Dust fires and dust explosions…).
 BS 5958 (Static electricity).
 NFPA 61 Standard for the Prevention of Fires and Dust Explosions in Agricultural and
Food Processing Facilities - 2002 Edition
 NFPA 77 (Static electricity).
 CEI EN 50272-3 / CEI 21-42: Requisiti di sicurezza per batterie di accumulatori e loro
installazione. Parte 3: Batterie di trazione
 CEI EN (IEC) 62305 - 1 "Protezione contro il fulmine - Parte 1: Principi generali". Aprile
2006
 CEI EN (IEC) 62305 - 2 "Protezione contro il fulmine - Parte 2: Gestione del rischio".
Aprile 2006
 CEI EN (IEC) 62305 - 3 "Protezione contro il fulmine - Parte 3: Danno materiale alle
strutture e pericolo per le persone". Aprile 2006
 CEI EN (IEC) 62305 - 4 "Protezione contro il fulmine - Parte 4: Sistemi elettrici ed
elettronici all'interno delle strutture ". Aprile 2006
 CEI 81-3 "Valori medi del numero dei fulmini a terra per anno e per chilometro quadrato
dei Comuni d'Italia, in ordine alfabetico. Elenco dei Comuni." Novembre 1994;
3.1. PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE
ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI POLVERE
La classificazione di un'area si basa su dati provenienti da una serie di fonti. La decisione di

classificare un'area dipende dal fatto che la polvere sia combustibile.
E' necessario conoscere le caratteristiche del materiale da utilizzare nel processo.
E' inoltre necessario tenere conto del regime di funzionamento e di manutenzione
dell'impianto, compreso il mantenimento della pulizia.
Sono inoltre necessarie conoscenze specialistiche e di ingegneria allo scopo di fornire
informazioni sulla natura delle emissioni da elementi particolari dell'impianto.
La valutazione richiede una stretta collaborazione tra specialisti nei settori della sicurezza e
delle apparecchiature.
Le definizioni delle zone di rischio si riferiscono esclusivamente al rischio nube.
Solo dopo aver preso in esame i punti elencati è possibile identificare le zone e definire le
loro estensioni.
Sorgenti di emissione
Oltre al contenimento delle polveri, molti elementi possono influire sulla classificazione
dell'area.
Quando vengono utilizzate pressioni maggiori della pressione atmosferica all'interno del
contenimento delle polveri (trasferimento pneumatico a pressione positiva), la polvere può
essere emessa dalle apparecchiature di processo. In caso di pressioni negative all'interno
del contenimento delle polveri, la probabilità che si formino zone polverose fuori
dall'apparecchiatura è molto bassa.
La dimensione delle particelle, la sua umidità e, dove applicabile, la velocità di trasporto, il

tasso di estrazione delle polveri e l'altezza di caduta, possono influenzare la portata
potenziale di emissione.
Una volta che il potenziale di emissione del processo è noto, ogni sorgente di emissione
deve essere identificata e deve essere determinato il suo grado di emissione.
I gradi di emissione sono:
 emissione continua: per esempio interno di sistemi di contenimento polveri quali silos,
cicloni e filtri;
 emissione di primo grado: per esempio vicinanza al punto di riempimento o di
svuotamento di un sacco aperto;
 emissione di secondo grado: per esempio impianto di manipolazione e lavorazione
delle polveri con presenza di depositi di polveri all'esterno oppure gli sfiati aria pulita
dei filtri depolveratori.
I seguenti elementi non sono di norma considerati sorgenti di emissione durante il

funzionamento ordinario e anormale:
 recipienti in pressione, la struttura principale dell'involucro compresi gli ugelli e i

passi d'uomo chiusi;
 tubi, condotti e derivazioni senza giunti;
 terminali di valvole e giunti flangiati, quali ad esempio le flange imbullonate con o

sena guarnizione (a labirinto).
Le zone 20, 21, 22 vengono definite nella nuova norma CEI 31-52 come di
seguito riportato:
 ZONA 20: luogo in cui un'atmosfera esplosiva,sotto forma di una nube di polvere
combustibile nell'aria, è presente in modo continuo, per lunghi periodi, o di frequente
(es. l'interno dei sistemi di contenimento di polveri: tramogge, sili, ecc., cicloni e filtri –
sistemi di trasporto polveri, eccetto alcune parti dei trasportatori a nastro e a catena,
ecc. –interno di miscelatori, macine, essiccatori, apparecchiature per insaccaggio,
ecc.).
 ZONA 21: luogo in cui è probabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma di
una nube di polvere combustibile nell'aria, sporadicamente durante il funzionamento
ordinario (es. aree esterne ai contenimenti di polvere e nelle immediate vicinanze di
porte di accesso, soggette a rimozione o apertura frequente per scopi di
funzionamento , in presenza di miscele di polveri esplosive/aria – aree esterne ai
contenimenti di polvere e nelle vicinanze di punti di riempimento e di svuotamento,
nastri trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di
scarico dai nastri, ecc., ove non vengano prese misure per evitare la
formazione di miscele di polveri esplosive/aria - aree esterne ai contenimenti di
polvere dove si accumulano polveri e dove, a causa delle operazioni di processo, lo
strato di polvere può essere disturbato e formare miscele di polveri esplosive/aria –
aree all'interno di contenimento di polveri dove possono formarsi nubi di polvere
esplosive (ma non in modo continuo, nè per lunghi periodi, nè frequentemente) come
per es. sili (se riempiti e/o svuotati solo occasionalmente) e il lato sporco di filtri in
caso di lunghi intervalli di auto-pulizia).
 ZONA 22: luogo in cui è improbabile sia presente un'atmosfera esplosiva,sotto forma
di una nube di polvere combustibile nell'aria, durante il funzionamento ordinario o, se
ciò avviene, è possibile sia presente solo poco frequentemente e per breve periodo
(uscite dagli sfiati degli involucri dei filtri, in quanto, in caso di malfunzionamento,
possono verificarsi emissioni di misceli di polveri esplosive/aria – luoghi vicini ad
apparecchiature che devono essere aperti ad intervalli non frequenti, o
apparecchiature che, sulla base dell'esperienza, possono facilmente formare perdite,
con espulsione violenta delle polveri, a causa di una pressione superiore a quella
atmosferica: apparecchiature pneumatiche, collegamenti flessibili, suscettibili di
danneggiamento, ecc. – magazzini di sacchi contenenti prodotti polverosi. Durante la
movimentazione possono verificarsi danni ai sacchi, tali da causare perdite di polvere
– aree normalmente classificate come zona 21 possono rientrare in zona 22 quando
vengono attuate misure per evitare la formazione di miscele di polveri esplosive/aria.
Tali misure comprendono sistemi di estrazione aria. Le misure dovrebbero essere
utilizzate nelle vicinanze dei punti di riempimento e svuotamento (dei sacchi), nastri
trasportatori, punti di campionamento, stazioni di scarico camion, punti di scarico
nastri, ecc. – aree nelle quali si formano strati di polveri controllabili, suscettibili di
diventare miscele di polveri esplosive/aria. L'area viene designata come non
pericolosa solo se lo strato viene rimosso mediante pulizia prima che possano
formarsi miscele pericolose di polveri/aria).
Estensione delle zone da polvere
L’estensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite dalla norma:
 EN 50281-3 (CEI 31-52) per quanto attiene le polveri .
La Norma Europea CEI EN 50281-3 (31-52) che fa parte del corpo normativo CENELEC
riguardante la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione, considera i requisiti
essenziali di sicurezza della Direttiva europea 94/9/CEE (DPR 126/98), le prescrizioni
minime per il miglioramento per la tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori che
possono esser esposti al rischio di atmosfere esplosive della Direttiva 199/92/CEE e le
prescrizioni della Norma UNI EN 1127-1.
L'estensione di una zona per atmosfere esplosive per presenza di polvere viene definita
come la distanza in ogni direzione dal limite di una sorgente di emissione di polveri al punto
nel quale il pericolo associato a tale zona è considerato come non più presente.
Per quanto attiene i parametri che influenzano l’estensione delle aree legate alla presenza di
polveri, dell’area limitrofa agli impianti è convenzionalmente fissata dalla norma in 1 m
attorno ad essi ma deve essere adeguata in funzione della reale situazione apprezzata.
La reale definizione delle zone tiene conto dei seguenti parametri:
 velocità alla sorgente di emissione

 altezza della sorgente di emissione
 proprietà di dispersione fisica della polvere
 condizioni ambientali (flussi trasversali, impianti di condizionamento, ecc).
Nel caso specifico, l'estensione delle zone viene determinata tramite apposito sistema
di calcolo legato alla balistica del granulo di polvere.
Elementi in ingresso:
 Granulometria
 Peso specifico
 Altezza della sorgente di emissione
 Angolo di uscita
 Velocità iniziale
 Velocità aria ambiente
Si riporta, a titolo di esempio, un calcolo ottenuto con l’ausilio del software:
Polvere
sfera granello 4,90874E-11 dm3 V risultante 2,965 m/s
n° granelli 20371832716 /dm3 Angolo risultante 77,801219 °
peso singolo granello 5,890486E-08 g
ø 0,5 mm Gittata reale 0,58 m
Vini 3 m/s Tempo di volo reale 0,9117 s
Angolo di partenza 75 °
Y0 1,5 m
g 9,80665
Velocità vento a favore 0 m/s
Nello stabilimento S.r.l. divisione Animal Nutrition vengono prese in considerazione le parti
d'impianto riportate nelle pagine successive; tutte le rimanenti non contemplate sono da
considerare zone sicure.
Le zone devono essere ridotte al massimo possibile, per cui scopo di S.r.l. divisione Animal
Nutrition è quello di intervenire preventivamente con misure atte ad eliminare o ridurre tutte
le sorgenti di emissione (SE) rilevate negli ambienti di lavoro.
Nei Reparti, a parte alcune eccezioni, S.r.l. divisione Animal Nutrition tenderà ad avere al
massimo ZONA 22 negli ambienti di lavoro, considerando che l’estensione NON dovrebbe
essere generalizzata al volume totale degli ambienti bensì limitata allo spazio limitrofo alle
sorgenti di emissione (SE) rilevate.
Nella valutazione delle zone si considera che sia usualmente attuata un'efficace pulizia
basata su un sistema di pulitura dell'impianto.
3.2. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E
ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DELLA POLVERE
La temperatura massima superficiale ammessa per le costruzioni che funzionano in ciascuna

zona deve essere determinata in base alla deduzione di un margine di sicurezza dalla
temperatura minima di accensione della polvere interessata, quando verificata
conformemente ai metodi specificati nella 50281-2-1 (oppure nella IEC 61241-2-1) sia per le
nubi che per gli strati di polvere fino a 5 mm di spessore.
Le regole che seguono per la limitazione della temperatura devono essere applicate
indipendentemente dalla zona in cui la costruzione è destinata ad essere usata.
Limitazioni della temperatura per la presenza di nubi di polvere
La temperatura massima superficiale della costruzione non deve superare di due/terzi la

temperatura di accensione espressi in °C della miscela polvere/aria interessata.
Tmax = 2/3 (dove Tα è la temperatura di accensione di una nube di polvere).
Limitazione della temperatura per la presenza di strati di polvere
Strati di polvere fino a 5 mm di spessore
La temperatura massima superficiale della costruzione, quando verificata secondo il metodo

indicato nell’art. 10 della EN 50281-1-1, non deve superare un valore inferiore di 75 K
rispetto alla temperatura minima di accensione per uno spessore di 5 mm dello strato della
polvere interessata.
Tmax = T5mm - 75K
dove
T5mm è la temperatura di accensione di uno strato di polvere di 5 mm.
Strati di polvere di spessore compreso tra 5 mm e 50 mm
Dove esiste una possibilità che sulla custodia si formino strati di polvere da 5 mm a 50 mm
la temperatura massima superficiale ammessa deve essere ridotta di conseguenza. La
riduzione della temperatura massima superficiale ammessa per la custodia utilizzata in
presenza di polveri aventi temperature di accensione superiori a 250 0C per uno spessore di
5 mm. deve essere conforme al grafico riportato nella figura che segue:
Strati di polvere di spessore in eccesso
Dove non si può evitare che uno strato di polvere di spessore in eccesso si formi sulla
sommità di una costruzione o ai lati e sul fondo di una costruzione, oppure se la costruzione
è completamente sommersa dalla polvere a causa dell’effetto dell’isolamento termico, può
essere necessaria una temperatura superficiale molto più bassa.
Scelta delle costruzioni
Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee
all’ambiente classificato sarà effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36;
questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della
custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.
CEI 31-36
GRADO DI PROTEZIONE DELLE CUSTODIE IN FUNZIONE DELLE ZONE
Zona 21
Zona 20 Zona 22 con polvere Zona 22
conduttrice
Grado di protezione IP 6X IP 6X IP 5X
Contrassegno custodia II 1 D II 2 D II 3 D
4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE
ESPLOSIVE PER LA PRESENZA DI GAS – VAPORI – NEBBIE
La guida CEI 31-35 fornisce dei limiti di durata complessiva di atmosfera esplosiva in
relazione al tipo di zona per il caso di rischio esplosione da gas, vapori e nebbie, per avere
un riferimento quantitativo nella valutazione delle aree, come di seguito indicato:
Probabilità di atmosfera Durata complessiva di

Classificazione della Zona
esplosiva in 365 gg atmosfera esplosiva in 365 gg
1.a.1.1.1.1.1.
P > 10-1 Oltre 1000 ore
Zona 0
1.a.1.1.1.1.2.
10-1 ≥ P > 10-3 Oltre 10 ore fino a 1000 ore
Zona 1
Zona 2 10-3 ≥ P > 10-5 Oltre 0,1 ore fino a 10 ore
Le zone 0, 1, 2 vengono definite nella nuova norma CEI 31-30 come di seguito
riportato:
 ZONA 0: luogo dove è presente continuamente o per lunghi periodi un'atmosfera

esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-03, modificato)
 ZONA 1: luogo dove è possibile sia presente durante il funzionamento normale

un'atmosfera esplosiva per la presenza di gas. (IEV 426-03-04)
 ZONA 2: luogo dove non è possibile sia presente un'atmosfera esplosiva per la
presenza di gas durante il funzionamento normale o, se ciò avviene, è possibile sia
presente solo poco frequentemente e per breve periodo. (IEV 426-03-05, modificato).
Presenza di sorgenti di emissione
Ogni parte dell’impianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una
potenziale sorgente di emissione, ma è necessario valutare la possibilità di emissione in
atmosfera. Nell’identificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere
considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte
(es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).
Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo è dovuto alla presenza di polveri
combustibili e gas infiammabili, si impiega il termine sorgente di emissione a cui è
associabile il grado di emissione.
Parametri che influenzano l’estensione delle zone
L’estensione della zona pericolosa viene effettuata con le nuove regole stabilite:
 nella Norma CEI 31-30 e 31-35 per quanto attiene i gas.
Per quanto attiene i parametri che influenzano l’estensione delle aree legate alla presenza di gas, si
apprezzano:
 Il grado di emissione
 Il grado di ventilazione
Sorgenti di emissione di grado continuo, quando l'emissione è continua o comunque

avviene per tempi lunghi
Sorgenti di emissione di primo grado, quando l'emissione avviene in forma periodica, ma
non prolungata, od occasionale, ma comunque prevista nel normale funzionamento..
Sorgenti di emissione di secondo grado, quando l'emissione avviene per brevi periodi e non
prevista nel normale funzionamento.
Possono essere considerate sorgenti di primo grado valvole, sfiati, flange di raccordo di
tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel funzionamento
normale, queste aperture possano emettere sostanze infiammabili (emissioni strutturali), o
aperture per il caricamento di liquidi infiammabili.
Possono essere considerate sorgenti di secondo grado le stesse valvole (fig 4.4) , sfiati,
flange di raccordo di tubazioni, tenute di compressori o pompe, quando si prevede, che nel
funzionamento normale, queste aperture non possano emettere sostanze infiammabili
(emissioni dovute a guasti).
Non vengono invece considerate sorgenti di emissione:

Le tubazioni e i contenitori saldati e i loro collegamenti ottenuti con dispositivi di giunzione a
tenuta o contenitori con tappi di chiusura ermetici.
Individuate le zone si definiscono le portate di emissione delle sorgenti per delimitare
l'estensione della zona pericolosa in base alla quantità di sostanza pericolosa emessa.
Questa portata, come il nome indica, è la quantità di gas o vapore emesso nell'unità di tempo
dalla sorgente di emissione.
In fine si stabilisce il grado di ventilazione all'interno dell'ambiente nel quale può formarsi
un'atmosfera esplosiva.
La ventilazione è un fattore fondamentale nella valutazione della pericolosità, poichè un

locale ad elevata ventilazione permette la diluizione rapida per dispersione nell'aria dei gas o
vapori pericolosi. Il grado di ventilazione influisce profondamente nella classificazione in
zone (0, 1 e 2) dell'ambiente. La ventilazione, consente insomma un ricambio dell'atmosfera
con aria fresca, il quale può avvenire in due modi:
Ventilazione naturale. Per gli impianti all'aperto, dipende dalla natura del vento in quel
luogo, mentre per gli impianti al chiuso dipende dalle aperture appositamente realizzate allo
scopo.
Ventilazione forzata (impianto di lavaggio), realizzata attraverso l'uso di ventilatori e

aspiratori.
Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili
grado di ventilazione alto
Quando la portata d'aria di rinnovo è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far

scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosività
grado di ventilazione medio
Quando la portata d'aria di rinnovo è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a far

scendere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di esplosività ad una certa distanza
dalla sorgente di emissione
grado di ventilazione basso
Quando la portata d'aria di rinnovo non è sufficiente a diluire la sostanza infiammabile e a
ricondurla sotto il limite inferiore di esplosività
1.
4.1. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E
ALLA TEMPERATURA DI ACCENSIONE DEL GAS E/O VAPORE
Alla luce della classificazione delle aree, si risale alla tipologia di impianto idonea nel caso di
presenza di gas.
Per i luoghi con presenza di gas infiammabili, la scelta delle costruzioni elettriche è imposta
dalla norma CEI EN 60079-14 (CEI 31-33), in relazione alla tipologia di zona classificata,
come riportato nella tabella seguente:
Tabella: Scelta delle costruzioni elettriche per luoghi con pericolo di esplosioni dovuto alla
presenza di gas (diversi dalle miniere)
Tipo costruzione elettrica

Tipo Industrial
Ex-s
Zona Ex-d Ex-ia Ex-ib Ex-p Ex-q Ex-o Ex-e Ex-m Ex-n e
(1)
Selezion
a-te (2)
Zona 0 X  X X X X X X X  X
Zona 1         X  X
Zona 2           
idoneo: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna è il minimo
adatto al caso
o ridondante: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna è adatto
al caso con abbondanza
X vietato: il tipo di impianto elettrico a sicurezza indicato in testa alla colonna non è
ammesso nel caso
(1). Costruzioni elettriche non conformi alle norme IEC o CENELEC (es Ex-s).
(2). Costruzioni elettriche conformi a prescrizioni di una norma riconosciuta, con precise
caratteristiche per evitare inneschi e selezionate da persona esperta.
Dalla tabella riportata si deduce che le costruzioni elettriche per utilizzo in zona 2 sono, oltre
a quelle adatte per l’utilizzo in zona 0 e 1, le seguenti:
 Costruzioni elettriche progettate specificatamente per la zona 2 (ad esempio con il

modo di protezione “n” secondo la IEC 60079-15; in Italia queste costruzioni sono
contemplate dalla norma CEI 31-11).
 Costruzioni elettriche conformi alle prescrizioni di una norma riconosciuta relativa a

costruzioni industriali(costruzioni elettriche di tipo industriale selezionato) che non
hanno durante il funzionamento normale, superfici calde in grado di provocare
accensioni e:
 non producono durante il funzionamento normale archi o scintille, oppure
 durante il funzionamento normale producono archi o scintille ma, sempre in
funzionamento normale, i valori dei parametri elettrici (U, I, L e C) nel circuito
(compreso i cavi) non superano quelli specificati dalla norma EN 50020 con un
fattore di sicurezza uguale a 1. La valutazione deve essere eseguita in conformità
con le indicazioni relative agli apparecchi e ai circuiti a limitazione di energia
fornite dalla norma IEC 60079-15.
Queste costruzioni elettriche devono:
 essere contenute in custodie con grado di protezione e resistenza meccanica

adeguate ai luoghi non pericolosi con condizioni ambientali analoghe;
 essere selezionate (valutate) da una persona “esperta” che si attribuisce la
responsabilità della stessa selezione.
 Costruzioni elettriche non disponibili in conformità alle norme IEC o CENELEC, ma

conformi a norme o a leggi nazionali (ad esempi modo di protezione “s”).
Si ricorda inoltre che le costruzioni appartenenti ai modi di protezione “e”, “m”, “o”, “p”, “q”,
devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai modi di protezione “d” e
“i”, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla tipologia di sostanza
pericolosa presente nella zona classificata.
Le costruzioni appartenenti al modo di protezione “n” devono generalmente fare parte del
gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformità alla tipologia di
sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in
cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.
Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore.
Le costruzioni elettriche devono essere scelte in modo tale che la massima temperatura
superficiale delle stesse non raggiunga la temperatura di accensione di qualsiasi gas o
vapore che può essere presente nel luogo di installazione.
A tale proposito i simboli per le classi di temperatura, che possono essere riportati sulla
costruzione elettrica, assumono il significato indicato nella tabella seguente:
Massima temperatura
Classe di temperatura Temperatura di accensione
superficiale della costruzione
della costruzione elettrica del gas o vapore
elettrica
T1 450°C > 450°C
T2 300°C > 300°C
T3 200°C > 200°C
T4 135°C > 135°C
T5 100°C > 100°C
T6 85°C > 85°C
Tabella: relazione fra la classe di temperatura, la temperatura superficiale e la temperatura di

accensione.
5.0 DETERMINAZIONE DELLA CLASSIFICAZONE DELL'AREA IN PRESENZA
DI LINEE DI GAS NATURALE
NOTA PRELIMINARE: attualmente non è presente alcuna linea di gas naturale ma

potrebbe essere prevedibile nel futuro.
Utilizzando i dati riportati nel paragrafo è possibile classificare nella maggior parte dei case le
varie zone che si possono presentare lungo una rete di distribuzione del gas.
Si deve tener presente che per più sorgenti di emissione vicine le zone vengono ingrandite
per evitare l'esistenza di piccoli volumi non classificati dando una forma parallelepipeda,
tenendo conto della distanza a, indicata nelle tabelle, quale distanza pericolosa dalla
sorgente di emissione più prossima ad ogni singola faccia del solido geometrico sopra citato.
Figura 5.0.1
Nota la distanza dz, per definire l’estensione della zona pericolosa, nel caso venga presa in
esame una sorgente puntiforme, si assume come zona il volume contenuto in una forma
sferica. Se si tratta di una sorgente distribuita (es. flangia) si assume un volume come
nell’esempio sotto riportato.
Zona pericolosa originata dalla emissione di secondo grado di una connessione a
flangia facente parte di un impianto di trasporto e distribuzione gas naturale ( per la
quota a fare riferimento alle tabelle riassuntive e tabelle A-B-C).
A Sorgente di emissione (SE) puntiforme B Sorgente di emissione (SE) distribuita

(flangia)
Vista
Pianta
////////////// Zona 2 SE con emissione di secondo grado
Figura 5.0.2
Elenco esemplificativo delle SE
Viene di seguito riportata una descrizione dei principali componenti e/o apparec-
chiature presenti negli impianti di trasporto e distribuzione del gas naturale con le
dimensioni dei relativi fori di guasto ragionevolmente prevedibili, considerati SE con
emissione di secondo grado.
a) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione ad anello ondulato metallico con inserto in grafite oppure del tipo
spirometallico.
Per tali connessioni si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
b) Flange di tipo RF (raised face), conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione in fibra compressa (ad esempio tipo Reinz, Donit, Permanite ecc.).
c) Flange conformi alle norme UNI 2285 o alle norme ANSI B 16.5 con guarnizione in
fibra aramidica.
d) Flange di tipo RJ (ring-joint) conformi alle norme ANSI B 16.5 e MSS-SP44 con
guarnizione in anello metallico toroidale oppure giunzioni filettate maschio-femmina
tra tubo e manicotto (vedere GB-3.1.a /CEI 31-35).
e) Chiusure rapide per trappole, filtri gas e scarichi da punti di linea, con guarnizioni O-
ring.
f) Spurghi impurità tramite valvole di intercettazione munite di tappo filettato. Per tali
apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
g) Prese manometriche e stacchi per strumentazione muniti di tappi.
Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
h) Connessioni di piccolo diametro (es.: raccordi per strumentazione).
Per tali apparecchiature si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
i) Valvole di intercettazione con corpo flangiato e/o saldato conformi alle norme API 6D
e ANSI B 16.34 dei tipi riportati nei punti seguenti.
i.1) Valvole con tenuta sullo stelo con premitreccia.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 2,5 mm2;
i.2) Valvole con tenuta sullo stelo a grasso.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2;
i.3) Valvole con tenuta sullo stelo ad O-ring.
Per tali valvole si considera un foro di guasto di 0,25 mm2.
j) Valvole di regolazione (riduttori) con pilota ed autoregolatrici.
k) Valvole di regolazione a globo con tenuta sullo stelo ad O-ring o teflon e con
posizionatore pneumatico di comando.
Tabelle riassuntive
Nelle Tabelle sotto riportate sono riassunti i dati finali elaborati relativi ai seguenti casi
 tabella A: foro di guasto di 2,5mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa
relativi (da 150 bar a 20 mbar).
 tabella B: foro di guasto di 0,25 mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa
relativi (da 150 bar a 20 mbar);
 tabella C: foro di guasto di 0,1 mm2 con pressioni variabili da 15000 kPa a 2 kPa
relativi (da 150 bar a 20 mbar);
Legenda
Prel = pressione relativa
Pr = pressione assoluta
Qg = portata di emissione
Vz = volume ipotetico di atmosfera potenzialmente esplosiva
t = tempo di persistenza
dz = distanza pericolosa calcolata con la formula GB.5.3.1./CEI 31-35 in quanto la velocità
media di uscita già alla pressione di 0,02 bar è maggiore di 10 m/s
a = distanza pericolosa assunta.
Tab. A - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 2,5 mm2
Pos. Prel Pr Qg dz a Vz t
3
(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m ) (s)
A1 150 15101325 0,052250 4,00 4,5 75,24 58,3
A2 100 10101325 0,034950 3,27 3,5 39,14 45,3
A3 75 7601325 0,026300 2,84 3,0 25,25 38,8
A4 24 2501325 0,008654 1,63 2,0 5,54 25,9
A5 12 1301325 0,004502 1,18 1,5 2,16 19,4
A6 5 601325 0,002080 0,80 1,0 0,67 12,9
A7 1,5 251325 0,000869 0,52 0,6 0,17 7,8
A8 0,5 151325 0,000503 0,40 0,5 0,08 6,5
A9 0,02 105325 0,000104 0,33 0,4 0,02 6,5
Tab. B - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto da 0,25 mm 2
3
(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m ) (s)
B1 150 15101325 0,005225 1,27 1,5 2,51 19,4
B2 100 10101325 0,003495 1,04 1,5 1,68 19,4
B3 75 7601325 0,002630 0,90 1,0 0,84 12,9
B4 24 2501325 0,000865 0,52 0,6 0,17 7,8
B5 12 1301325 0,000450 0,37 0,5 0,0720 6,5
B6 5 601325 0,000208 0,25 0,3 0,0200 3,9
B7 1,5 251325 0,000087 0,16 0,2 0,0056 2,6
B8 0,5 151325 0,000050 0,13 0,2 0,0032 2,6
B9 0,02 105325 0,000015 0,10 Trascur. 0,0007* 2,6
Tab. C - Dati relativi alla Zona 2 con fori di guasto di 0,1 mm2
3
(bar) (Pa) (kg/s) (m) (m) (m ) (s)
C1 150 15101325 0,00209 0,80 1,0 0,6688 12,9
C2 100 10101325 0,001398 0,65 0,7 0,3132 9,1
C3 75 7601325 0,001052 0,57 0,6 0,2020 7,8
C4 24 2501325 0,000346 0,33 0,5 0,0498 5,8
C5 12 1301325 0,00018 0,24 0,3 0,0173 3,9
C6 5 601325 8.32E-05 0,16 0,2 0,0053 2,6
C7 1,5 251325 3.48E-05 0,10 Trascur. 0,0022* 2,6
C8 0,5 151325 2.01E-05 0,08 Trascur. 0,0006* 1,3
C9 0,02 105325 4.15E-06 0,07 Trascur. 0,0001* 1,3
* Con tale condizioni di ventilazione (fattore di efficacia f = 1) il V z, calcolato può essere

considerato di estensione trascurabile pertanto il grado di ventilazione è “ALTO”; dalla Tab. Bl
si evince pertanto che il luogo è Zona 2 NE, quindi luogo non pericoloso; con altre condizioni
di ventilazione (f >1) gli stessi potrebbero generare luoghi pericolosi di zona 2.
6.0 Proprietà chimico-fisiche delle polveri, dei vapori e dei gas.
Polveri
La valutazione del rischio di incendio ed esplosione si basa su alcune proprietà fondamentali
delle polveri:
 distribuzione granulometrica
 test di combustione
 indici di esplosività (Pmax, kmax)
 minima energia di ignizione
 minima temperatura di ignizione
 limite inferiore di esplosione
 minima concentrazione di ossigeno
 temperatura di smolder
 decomposizione esotermica
 resistività
 tempo di rilascio della carica.
La presente valutazione si basa su valori tratti da banca dati e dalle informazioni fornite dallo
stabilimento di .
Criteri di selezione
La norma ISO 6184 (Parte I) definisce la procedura di test per la determinazione degli indici
di esplosione della polvere aerodispersa, basata sulla sfera da 1 mc; allo stato attuale, a
causa dei costi e del quantitativo di polvere necessario ( > 20 kg ), gli indici di esplosione
vengono determinati nella sfera da 20 lt in accordo alla norma VDI 2263 ed i risultati sono
riconosciuti completamente equivalenti dagli esperti. Prova ne è il fatto che la norma VDI
3673 (Pressure venting of dust explosions) riporta come equivalenti i metodi delle norme
ISO 6184 e VDI 2263.
Le polveri tipiche dello Stabilimento rientrano nella classe di esplosività ST1 (Kst ≤
200 bar∙m∙s-1):
Si riportano i dati ad oggi disponibili da dati tratti da Bibliografia e da Banca Dati accreditata
Limite Minima Massima
Minima Parametro di Prova di Umidità Resistiv.
Granulom. inferiore di temperatura pressione di Classe di
Prodotto media (m) esplosività di ignizione
energia di
esplosione
reattività Kst combustione-
esplosione
relativa
ignizione (mJ) (bar m/s) BZ - (%) (Ωm)(1)
g/mc (°C) (bar)
Buccia di
> 500 n.a. 500 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. 7 n.a.
cacao
Farina di
70 60 470 > 10E5 7,8 77 2 St1 5/10 M
cacao
Cruschello / (*)
530 380 > 100 8,1 86 2 St1 5,8 M
Tritello
Farinaccio (*) 70 400 > 100 8,8 70 2 St1 12 M
Orzo 170 390 > 10 8,1 72 2 St1 4,9 M
Farinetta di
90 440 > 10 6,7 127 2 St1 8 M
Mais
Granone 200 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. M
Glutine 70 440 10/100 7,8 130 2 St1 10 M
Protostar 112 n.d. > 1000 n.d. n.d. n.d. St1 9,8 M
Farina di soia 20 420 10/100 9,2 110 2 St1 n.d. M
Conc. Proteico
61 450 > 10000 7,7 67 2 St1 4,6 M
Soia
Farina di
190 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. n.d.
aringhe
Lievito 115 540 > 10EXP6 6 65 n.d. St1 3,3 M
Latte grasso
25%
74 530 >10 8,2 58 2 St1 4 M
Siero latte
105 420 > 100 6,7 53 2 St1 2 M
dolce
Premiscele
125 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 3,4 n.d.
vitaminiche
Premiscele
n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. St1 n.d. n.d.
medicate
Miscela
zootecnica 400 530 n.d. 4,9 11 n.d. St1 n.d. M
con melasso
(1)
range di resistività:
Bassa (B) Media (M) Alta (A)

≤103 Ωm 103 Ωm < R ≤ 1010 Ωm > 1010 Ωm
Legenda tabelle prodotti
Banca dati BIA 13/97

Fonte Analisi Istituto Accreditato
non disponibile n.d.
nessuna ignizione n.i.
non applicabile n.a.
dati non pervenuti n.p.
(*) sui campioni medi analizzati, al fine di determinarne le caratteristiche di esplosività, sono
state effettuate le analisi granulometriche dalle quali è risultato:
prodotto: CRUSCHELLO
granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media 400 m,
>1000 0.05 assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97,
p. 108), mentre per la minima energia di ignizione
>600 36.8 si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)
>400 50.6
prodotto: TRITELLO
granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media <400 m,
>1000 0.09 assimilabile a schrot extra fein (BIA Report 12/97,
>600 2.2
p. 108), mentre per la minima energia di ignizione
si fa riferimento a malzfertigschrot (p. 90)
>400 41.5
prodotto: FARINACCIO
granulometria [m] % sopra vaglio prodotto con granulometria media <250 m, non
>600 0 disponendo di dati precisi si prende come
>400 0.1 riferimento la farina di grano
>250 11.0
NOTA: attualmente non sono disponibili dati in merito alle caratteristiche di esplosività
delle premiscele medicali ma, dati il minimo quantitativo manipolato e la tipologia
stessa di manipolazione (totalmente manuale), si può ritenere trascurabile il rischio di
esplosione legato a tali miscele.
Caratteristiche delle polveri
Minima Massima
Limite Minima Parametro
Distribuzione energia di pressione Umidità Esplosività Resistivit
inferiore di temperatura di reattività à
Prodotto Rep. granulometrica
esplosività di ignizione
ignizione (mJ) di
Kst (bar
contenuta - classe di
(µm) (senza esplosione % esplosione (Ωm)(1)
(g/m3) (°C) m/s)
induttanza) (bar)
Melamina A-B <10 1000 850 n.d. 0,5 1 n.d. St1 M
Urea A-B 2900 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Tiourea A 460 250 440 n.d. 3,5 8 n.d. St1 n.d.
Zucchero A-B 591,7 20 350 10<MIE≤30 5,9 49 2 St1 A
Zucchero sui
A-B 17 20 350 30 9 116 2 St1 A
filtri
Diciandiamide A <10 n.d. 850 n.d. 3,7 9 n.d. St1 M
Amido di mais
A n.d. 30-60 480 220 n.d. 124 n.d. n.d. n.d.
HI-CAT 260
Amido di mais
mod. HI-CAT A n.d. 30-60 480 220 n.d. 124 n.d. n.d. n.d.
21370
Praformaldeid
A-B n.d. 60 n.d. 370 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
e (91% e 96%)
Acido
A-B n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
isoftalico PIA
Acido
A-B-C n.d. 40 496 50 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
tereftalico PTA
Acido adipico B-C <10 60 420 n.d. 8 97 n.d. St1 M
Acido ossalico B-C n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Aerosol R 972 B n.d. n.d. >400 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Minima Massima
Limite Minima Parametro
Distribuzione energia di pressione Umidità Esplosività Resistivit
inferiore di temperatura di di reattività à
Prodotto Rep. granulometrica
esplosività di ignizione
ignizione (mJ)
esplosione Kst (bar
contenuta - classe di
(µm) (senza % esplosione (Ωm)(1)
(g/m3) (°C) m/s)
induttanza) (bar)
Neopentilglico
B n.d. n.d. 375 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
le 100% solido
Irgafos 168 C n.d. n.d. 380 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Irgafos P-EPQ C n.d. n.d. >350 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Irgafos B225 C n.d. n.d. >380 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
MTBHQ C n.d. n.d. 457 n.d. n.d. 375 n.d. n.d. n.d.
Anidride
C n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
trimellitica
Eastman
Albester
TM2221 C <63 20 n.d. 3<MIE<10 8 158 n.d. St1 A
Polyester
resin
(1)
range di resistività:
Bassa (B) Media (M) Alta (A)

3 3 10
≤10 Ωm 10 Ωm < R ≤ 10 Ωm > 1010 Ωm
Legenda tabella prodotti

Fonte Banca dati BIAS 13/97
Fonte MSDS fornite da Hexion
Caratteristiche Gas
Limiti esplodibilità
Volatilità Tempera-
in aria
Temperatura Massa Massa
Densità tura di
di volumica molare
Prodotto infiammabilit
relativa temperatu- del liquido
all'aria LEL UEL tensione di tensione di accensione kg/kmol
à (°C) kg/m3
ra di ebol- vapore a vapore a
% vol % vol. (°C)
20°C 40°C
lizione (°C)
Gas metano <0 0,554 4,40 17,00 -161,4 537 415 16,04
Acetilene <0 0,9 2,30 100,00 -85 4 165 000 6 045 000 305 26,04
Idrogeno <0 0,07 4,00 75,00 -252,7 500 90 2,016
Calore
Calore latente Minima Velocità di
specifico a Rapporto tra i Coefficiente Gruppo
di vaporiz. alla energia di Kg P max propagazione
Prodotto Tb
temper. calori specifici di diffusione
ignizione (bar m/s) (bar) fiamma e classe di
ambiente (γ) Cd m2/h temperatura
(J/kg) (mJ) (cm/s)
J(kg K)
Gas metano 5,10·105 3454 1,31 0,074 0,21 55 7.1 40 IIAT1
Acetilene 6,30·105 2690 1,26 0,059 0,017 1415 10.6 166 IICT2
Idrogeno 4,54·105 9800 1,41 0,148 0,016 550 6.8 312 IICT1
* Il coefficiente di diffusione dei gas (Cd) per le sostanze organiche con massa molare M ≥ 32 può
essere assunto pari a 0,06.
Legenda tabella gas
Fonte Tabelle norme CEI 31-35, ecc

Caratteristiche dei liquidi
Limiti esplodibilità
Volatilità
in aria
Temperatura di Densità Temperatura Gruppo e
Prodotto infiammabilità relativa
Tensione di Tensione di
di accensione classe di
(°C) all’aria LEL UEL Temperatura di (°C) temperatura
vapore a vapore a
% vol % vol ebollizione (°C)
20°C (Pa) 40°C (Pa)
Butanolo 29 2,55 1,40 11,20 117 584 2734 340 IIAT2
Etanolo 12 1,59 3,50 15,00 78,4 6055 18263 363 IIAT2
Formaldeide 84 1,04 7 73 98 2400 11860 430 T2
Isobutanolo 28 2,55 1,7 10,9 108 1200 n.d. 415 n.d.
Metanolo 11 1,11 6,00 36,00 64,7 13371 35986 464 IIAT1
Neopentilglico
103 1,1 1,1 11,4 210 30 n.d. 375 n.d.
le 100%
Orto-para
toluen 216 n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. 550 n.d.
solfonammide
Xilolo 27 3,66 1,1 6,4 144 800 1070 527 IIAT1
Velocità di
Minima energia di
Kg P max propagazione Conducibilità Tempo di rilascio
ignizione
Prodotto (bar m/s) (bar) fiamma (pS/m) (s)
(mJ)
(cm/s)
Butanolo 0,25 92 8,0 45 n.d. n.d.
Etanolo 0,24 106 7,8 47 1,35x105 n.d.
Formaldeide n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Isobutanolo n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Metanolo 0,14 75 7,5 56 4,4x107 n.d.

Neopentilglicole
100% n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Orto-para toluen
solfonammide n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.
Xilolo n.d. n.d. n.d. n.d. n.d. n.d.

Caratteristiche di conducibilità dei liquidi
Liquidi conduttivi: conducibilità > 104 pS/m

Liquidi semiconduttivi: conducibilità da 50 a 10 4 pS/m
Liquidi non conduttivi: conducibilità < 50 pS/m
Legenda tabella liquidi:
Fonte Tabelle norme, ecc

6.1. METODI DI ANALISI
Viene data di seguito la metodologia analitica di riferimento delle polveri.
Minima energia di ignizione
La minima energia di ignizione (MIE) è il valore minimo di energia elettrica, immagazzinato in

un condensatore, sufficiente ad accendere la miscela polvere/aria alla concentrazione più
facilmente esplodibile in condizioni di pressione atmosferica e temperatura ambiente, al
variare dei parametri del circuito di scarica elettrostatica. La MIE è normalmente fornita sotto
forma di intervallo il cui valore inferiore rappresenta la più alta energia con la quale non ha
luogo alcuna ignizione nel corso di dieci prove differenti, il superiore la più bassa alla quale vi
è ignizione.
Nessuna ignizione < MIE < Almeno una ignizione
Il test è stato eseguito con induttanza in quanto, rispetto allo standard senza induttanza, si
ottengono i risultati più stringenti. Per una conferma in merito alla sensibilità all’energia
elettrostatica, su un prodotto è stata comunque eseguito il test senza induttanza.
Apparecchiatura di analisi: sfera chiusa da 20 l con sorgente di ignizione un condensatore

ad alto voltaggio (MIKE 3 della Kühner AG). La prova viene eseguita in condizioni di
pressione atmosferica e temperatura ambiente.
Procedura di prova: il test deve essere condotto sulla polvere dispersa alla concentrazione
ottimale per l’ignizione e al minor livello di turbolenza ottenibile sperimentalmente. Non
essendo possibile ottenere immediatamente la concentrazione ottimale si richiede l’impiego
di una procedura particolare i cui passi principali sono:
 si inizia con un quantitativo di energia in grado di dare ignizione a una certa

concentrazione della polvere e, successivamente, si riduce man mano il livello
energetico fino a che non si ha più ignizione nel corso di dieci prove consecutive;
 si ripete l’operazione a concentrazioni differenti, fino a trovare la MIE inferiore.
Minima temperatura di ignizione
La minima temperatura di ignizione (MIT) è quella alla quale la polvere dispersa subisce una
autoignizione.
La natura chimica della polvere, così come la concentrazione, granulometria, contenuto di
umidità e superficie specifica influenzano il valore di MIT.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il forno Godbert-Greenwald, costituito da un

tubo verticale scaldato elettricamente, lungo 400 mm e con diametro interno 36 mm. La
temperatura della superficie interna del tubo viene registrata e il campione di polvere è
soffiato con aria dall’alto all’interno del forno. L’ignizione è rappresentata dall’osservazione di
una fiamma all’interno del forno.
Procedura di prova: l’apparecchiatura viene scaldata fino alla temperatura massima di

600°C e, di seguito, sono eseguite diverse prove abbassando la temperatura di volta in volta
di 10°C. Il test viene ripetuto con campioni freschi finché non vi è scoppio o propagazione di
fiamma nell’intervallo di 10 s di dispersione della polvere. La semplice formazione di scintille
non viene classificata come ignizione.
Per l’investigazione della MIT viene anche impiegato il forno BAM (German Federal Institute
for the Testing of Matherials – Berlin) e, nel tentativo di correlare i risultati ottenuti per mezzo
delle due differenti apparecchiature, sono state eseguite presso vari laboratori prove
comparative su più di cento campioni di polvere ottenendo la seguente equazione:
MITGG = 1.1 x MITBAM – 10°C
Temperatura di dec. esotermica (Lütolf)
Elevate temperature possono indurre nel prodotto reazioni chimiche di decomposizione che
non richiedono la presenza di ossigeno come reagente. In tali circostanze può avere luogo
un fenomeno esotermico o endotermico e, nel primo caso, vi può essere formazione di gas i
quali possono portare a un aumento di pressione se in recipienti chiusi.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato, nel Lütolf test, un forno che scalda sei
provette, un misuratore e un registratore di temperatura.
Procedura di prova: un campione di circa 2 g di prodotto e uno standard di riferimento

(grafite) sono scaldati in modo continuo a una velocità di 2,5 °C/min. Se viene notata qualche
decomposizione esotermica il test è ripetuto con campioni freschi in condizioni isoperiboliche
(test di stabilità a temperatura costante): il campione viene stoccato in forno a temperatura
costante per 8h e viene registrato il suo profilo di temperatura dello stesso. In presenza di
reazione esotermica la temperatura del campione cresce al di sopra di quella del forno per
cui,
in tal caso, si ripete la prova su un campione fresco riducendo la temperatura di
impostazione del forno di 10°C finché non .si nota alcun incremento di temperatura. Si
ottiene così la temperatura di decomposizione esotermica secondo Lütolf: la massima alla
quale non vi deviazione rispetto alla temperatura di riferimento del forno per un periodo di 8h.
Temperatura di smolder
La temperatura di smolder, riferita alle caratteristiche di infiammabilità di uno strato di polvere

depositato su una superficie calda, è definita come quella minima di una superficie scaldata
e in posizione libera in grado di dare ignizione a uno strato di polvere di 5 mm.
Il valore ottenuto è riferito al materiale allo stato solido per cui il test viene eseguito al di sotto
del punto di fusione.
Il test analitico è svolto conformemente alla norma DIN IEC 31H(CO)3 (coincidente alla VDE
0170/0171 parte 102).
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato un piatto circolare, esternamente di alluminio o

acciaio, scaldato elettricamente (potenza 2-3 kW), di diametro 200 mm e spessore >= 20
mm, dotato di controllo e registrazione della temperatura sia del piatto che del campione.
Procedura di prova: con l’aiuto di un anello viene depositato uno strato di polvere di
diametro 100 mm e spessore 5 mm sul piatto metallico. Si osserva per un periodo di due ore
se il campione produce fiamma o brace. La minima temperatura, arrotondata alla decina
inferiore, alla quale il campione da segni di attività viene definita temperatura di smolder.
Massima pressione di esplosione e Kst
La massima pressione di esplosione e il valore Kst descrivono l’aumento della pressione in

seguito all’esplosione di una polvere combustibile in un recipiente chiuso.
Apparecchiatura di analisi: deve essere utilizzata una apparecchiatura chiusa di grossa

taglia (al momento si utilizzano un serbatoio da 1 m 3 e una sfera da 20l). Come sorgente di
ignizione viene impiegata una carica pirotecnica con un’energia totale di 10 KJ.
Procedura di prova: la polvere viene iniettata rapidamente nella camera di esplosione da un

piccolo serbatoio di stoccaggio. Il decorso dell’esplosione viene registrato in funzione della
variabile tempo e, dalla curva ottenuta, si ricavano la massima pressione di esplosione e il
Kst.
Concentrazione limite di ossigeno
La concentrazione limite di ossigeno è la massima, determinata sperimentalmente, che non

permette l’ignizione della miscela polvere/ossigeno/inerte. È funzione della polvere e del tipo
di inerte impiegato.
Apparecchiatura di analisi: viene impiegato il tubo di Hartmann modificato, consistente in

un tubo verticale di volume 1,2 l, chiuso alla base e con un clapet alla sommità. Come
sorgente di ignizione vengono impiegati o un generatore di scintille o una bobina ardente.
Procedura di prova: viene ridotta passo a passo la concentrazione di ossigeno
nell’atmosfera combustibile tramite aggiunta di gas inerte (generalmente azoto). Viene
registrato l’andamento dell’esplosione a varie concentrazioni ti polvere e, eseguendo un
numero sufficiente di test, si trova il valore di concentrazione limite di ossigeno.
Resistività elettrica
La resistività di un materiale in polvere ne caratterizza la capacità di dissipare la carica

elettrostatica. Non è una proprietà assoluta della polvere ma è fortemente influenzata dal suo
contenuto di umidità e della procedura di misurazione.
Procedura di prova: il test consiste nel misurare, attraverso un circuito elettrico dotato di
misuratori di corrente e differenza di potenziale, la resistenza elettrica rappresentata da uno
strato di polvere, di superficie e spessore noti, posto nel circuito di prova. Dal valore misurato
si calcola la resistività della polvere in m.
Tempo di rilascio della carica
La procedura sperimentale per la determinazione del tempo di rilascio della carica richiede
che il materiale venga caricato per attrito (contatto) con la superficie interna del contenitore;
di conseguenza il tempo di rilascio della carica dovrebbe essere misurato nelle reali
condizioni di impianto, tenendo conto della effettiva capacità (Pf) delle parti di impianto.
Procedura di prova: La norma permette di determinare in laboratorio il tempo di rilascio
della carica come ‘l’intervallo richiesto per dimezzare la carica elettrostatica iniziale per via
della dissipazione attraverso il materiale stesso’. L’algoritmo di calcolo è il seguente:
t1/2 = ρ * ε0 * εr * ln 2
dove:
t1/2 tempo di dimezzamento della carica

ρ resistività del materiale
ε0 permettività assoluta (costante dielettrica del vuoto) (F/m)
εr permettività relativa (adimensionale ≈ 3).
6.2. DEFINIZIONE DEI PARAMETRI UTILIZZATI PER I GAS E VAPORI
(Pmax – Kg – LFL – UFL - MIE – LOC – velocità di propagazione di fiamma)
Si definisce Pmax la pressione massima sviluppata durante una deflagrazione confinata di

un gas alla concentrazione stechiometrica.
Si definisce Kg o indice di deflagrazione il valore calcolato sulla base del massimo gradiente
di pressione ottenuto dalla combustione di gas in un contenitore chiuso avente volume V.
K= (dP/dt)max V1/3
Il valore (dP/dt)max rappresenta il massimo gradiente riferito alla concentrazione
stechiometrica.
Il Kg è un valore variabile e dipendente dal volume per cui non è possibile considerarlo
costante.
Il valore Kg preso in considerazione è pertanto quello di riferimento comunemente utilizzato
(Dr W Bartknecht, Ciba Geighy Co, Basilea).
I volumi dei recipienti analizzati (ciclone, torre di reazione, filtro) non sono tali da modificare
sostanzialmente il Kg.
Si definiscono LFL e UFL la minima e la massima concentrazione di gas in grado di

propagare fiamma in presenza di una sorgente di ignizione, una miscela di gas infiammabili
ed un ossidante gassoso.
LFL è anche noto come limite inferiore di esplosività (LEL).
I valori sono riferiti a condizioni normali; un incremento del valore di pressione comporta un
incremento dell’UFL e un decremento del valore di LOC; l’effetto sul LFL è molto limitato. Un
incremento del valore di temperatura ha un effetto analogo a quello sopra descritto.
Gli effetti su un sistema prodotti da una variazione combinata di P e T devono essere

determinati sperimentalmente
Si definisce minima energia di ignizione (MIE) il minimo valore di energia elettrica contenuta
in un condensatore capace di innescare la miscela gassosa alla concentrazione
stechiometrica in condizioni standard.
La temperatura ha un’importante influenza sul valore della MIE.

Si definisce concentrazione minima di ossigeno (LOC) il valore minimo di concentrazione di
ossigeno alle condizioni normali in presenza di azoto o anidride carbonica al di sotto del
quale un’eplosione di una miscela gassosa in presenza di una sorgente di ignizione esterna
non può avvenire.
Si definisce velocità di propagazione di fiamma la velocità laminare della fiamma in

condizioni standard di composizione, temperatura e pressione della miscela gassosa
incombusta.
7.0 Analisi del rischio esplosione
Il pericolo di esplosione può presentarsi a causa della contemporanea presenza di due

condizioni:
 concentrazione, in atmosfera (in aerodispersione), entro i limiti di esplosività, della
miscela aria con polvere, gas o vapore;
 presenza di una sorgente di innesco che porti la miscela all’accensione.
7.1. Presenza di sostanze combustibili e infiammabili
Le polveri, i liquidi ed i gas indicati al Paragrafo 6 sono considerabili combustibili

infiammabili e in quanto essi possono, sotto determinate condizioni di innesco, reagire con
l’ossigeno dell’aria e provocare una combustione.
7.2. Presenza di sorgenti di emissione
Ogni parte dell’impianto contenente sostanze pericolose, deve essere considerata come una
potenziale sorgente di emissione, ma è necessario valutare la possibilità di emissione in
atmosfera. Nell’identificazione dei pericoli legati alle sorgenti di emissione, devono essere
considerate tali anche le parti dei sistemi di processo chiuse, ma che possono essere aperte
(es. sostituzione maniche filtranti, riempimenti discontinui).
Ai fini della presente valutazione, quando il pericolo è dovuto alla presenza di polveri e gas
infiammabili, si impiega il termine centro di pericolo a cui è associabile il grado di emissione.
Non sono considerati centri di pericolo, per quanto attiene le polveri:

 Tutte le tubazioni di collegamento dei vari componenti, sempre che vengano
connesse tra loro con dispositivi di giunzione a tenuta.
 I sacchi ed i contenitori chiusi.
7.3. Identificazione dei pericoli
Apparecchiature e processo
L’analisi del rischio viene effettuata suddividendo gli impianti nelle seguenti parti:
Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio;
linea sili di giornata e carico additivi;
linea di miscelazione e dosaggio in linea.
Nei cicli operativi sopra descritti vengono utilizzate aree ed apparecchiature secondarie a
completamento dell'impiantistica generale che rivestono una loro importanza nella
valutazione del rischio e precisamente:
Laboratorio controllo qualità
Rete gas metano
Rete ammoniaca e locali compressori
Impianti di aspirazione ed abbattimento polveri (verranno presi in esame unitamente
all'impianto di produzione di appartenenza)
Aspiratori mobili per pulizia reparti
Centrali termiche
Magazzini prodotti finiti
Magazzini packaging
Locali ricarica carrelli
Deposito infiammabili
Deposito lubrificanti
Impianti elettrici
Nell'analisi dei vari impianti viene adottata la seguente nomenclatura:
CP: Punto critico

VF: Punto di verifica
7.3.1 Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere
(compresi i relativi sistemi di trasporto e depolverazione).
Lo zucchero ed il latte in polvere arrivano in autocisterna e vengono scaricati tramite le

dedicate stazioni di scarico dello stabilimento tramite trasporto pneumatico, posizionate in
prossimità dei sili di stoccaggio.
La linea di trasferimento è dotata di specola per ispezione.
I Silos di stoccaggio zucchero e latte in polvere hanno un volume totale di stoccaggio di circa
219,6 m3e sono costituiti da:
o N. 2 silos (700 e 701) di Stoccaggio zucchero del volume di 39,6 m 3 e di 45 m3, di
AISI 304, dotati di membrana di sfogo (DN 1000).
o N. 3 silos (702, 703 e 704) del volume di 45 m 3 di AISI 304, dotato di membrana di
sfogo (DN 586 x 920 Rembe).
Stazione scarico materie prime e silos di stoccaggio

Tempo
N° persone turno note
permanenza
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale
Personale di pulizia interno

Personale di pulizia
esterno
Punto Critico: CP 1
Componente: Scarico da autocisterna zucchero
Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde No
Sorgente di
innesco: Si – trasp.
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si
pneum.
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Si No - griglia
 Apparccchiature elettriche Si No - IP≥5X
 Elettricità statica Si
o Scarica disruptiva Si No – equipotenz.
o Scarica a effluvio No
o Scarica a pennacchio Si No – equipotenz.
o Scarica a cono No .
o Effetto corona No
 Correnti vaganti e protezione catodica No
 Fulmini Si No – CEI 81-1

4
 Radio frequenze (RF) e Onde elettromagnetiche (10 Hz –
No
3x1012 Hz)
 Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz - 3x1015 Hz) No
 Radiazioni ionizzanti No
 Ultrasuoni No
 Compressioni Adiabatiche e Onde d'urto No
 Reazioni esotermiche (inc. autoignizione di polveri) No
Classificazione Esterno: ZONA 22 (100 cm) Interno: ZONA 20

Zona: attorno raccordi di carico
Già effettuata Già effettuata

Esito di questa valutazione Esito di questa valutazione
Note:
Punto Critico: CP 2
Componente: Scarico da autocisterna latte in polvere
Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco: Si – trasp.
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si
pneum.
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Si No - griglia
 Apparccchiature elettriche Si No - IP≥5X
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno raccordi di carico

Note:
Punto Critico: CP 3
Componente: Sili stoccaggio zucchero S700/S7001
Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) No
 Scintille di natura meccanica Si No - griglia

(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparccchiature elettriche Si No – sens. ATEX
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: sopra sili e sotto fondo
vibrato

Note:
Punto di Verifica: VF 1
Componente: Coclee polveri

Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde Si No*

Sorgente di innesco:
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) No
(EN 1127-1 § 5.3) No– v<1
 Scintille di natura meccanica
m/s
 Apparecchiature elettriche Si No – IP 55
 Elettricità statica Si No – equipotenz
o Scarica disruptiva
o Scarica a effluvio
o Scarica a pennacchio
o Scarica a cono
o Effeto corona
 Fulmini Sì No – CEI 81-1

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno a tenute albero

*sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. – Sfregamento spirale contro
Note
: involucro. – Presenza di particelle estranee.
Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive
 Tutte le parti conduttive dell’impianto devono essere messe in equipotenzialità rispetto a terra.
 Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno antistatici (certificati).
 Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo dissipativo o conduttivo.
 La velocità periferica deve essere sempre ≤ 1 m/s.
 La luce tra l’involucro ed il corpo girante deve essere ≥ 5 mm tenuto conto della possibile oscillazione del
corpo stesso.
 Effettuare manutenzione programmata.
Punto di Verifica: VF
Componente: Coclea verticale
Dati:
PRESENTE EFFICACE

(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Si No*
 Apparecchiature elettriche Si No – IP 55
o Scarica a cono
o Effeto corona

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno a tenute albero

Note *sono possibili surriscaldamenti per attriti. - Logoramento cuscinetti. – Sfregamento spirale
: contro
involucro. – Presenza di particelle estranee.
Sistema di estrazione a coclea verticale: misure preventive
 Tutte le parti conduttive dell’impianto devono essere messe in equipotenzialità
rispetto a terra.
 Tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno
antistatici (certificati).
 Il grasso utilizzato per lubrificare i cuscinetti (dove utilizzato) deve essere di tipo
dissipativo o conduttivo.
 La velocità periferica deve essere sempre ≤ 1 m/s.
 La luce tra l’involucro ed il corpo girante deve essere ≥ 5 mm tenuto conto della
possibile oscillazione del corpo stesso.
 Effettuare manutenzione programmata.
Punto Critico: CP 4
Componente: Trasportatori redler

Dati: Lungh>10m Materiale= AISI 304
Spessore = 1-2 mm Portelle antiscoppio installate
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No – Sistema IR
 Scintille di natura meccanica Si No – v<1 m/s

(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparccchiature elettriche Si No – IP 55
 Elettricità statica
o Scarica a effluvio Si Sì – MIE<3mJ
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno trasportatore

Note: * Sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata come da
manuale.
Punto Critico: CP 3
Componente: Elettrofiltro
Dati: Portata: 110000 Nm3/h Conc. Polveri inferiore LEL
Temp: 120-140°
PRESENTE EFFICACE
No – conc. <
Sorgente di  Superfici calde Sì
LEL
innesco:
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No – conc < LEL
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica No
 Apparccchiature elettriche Si Sì
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Radiazioni ionizzanti Sì Sì
 Ultrasuoni No

Zona: attorno batteria filtri

manuale.
Punto di Verifica: VF 2
Componente: Rotocelle
Dati:
PRESENTE EFFICACE

 Apparecchiature elettriche Si No – IP55
o Scarica a cono
o Effeto corona

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno tenute albero rotore

Note *sono possibili surriscaldamenti per attriti, effettuare manutenzione programmata.

:
Altre zone individuate:
RIFERIM. ZONA ESTENSIONE NOTE
Prese campione 22 100cm Durante le operazioni di
“presa campione”
Stoccaggio materie prime
Le materie prime scaricate in fossa vengono trasferite agli stoccaggi tramite n°3 elevatori a
tazze (TR101, TR102 e TR 103) alti circa 60 m, dotati di sensori di controllo giri, di portelle
antiscoppio non certificate (in testa è presente lo stacco del condotto di sfogo verso
l’esterno), montano cinghia antistatica e tazze in metallo.
Gli elevatori non sono dotati di antisbandamento e di controllo temperatura sui cuscinetti.
La velocità degli elevatori è di circa 3,5-3,6 m/s e la portata trasferita è di 300 t/h
(corrispondente a circa 400 m3/h).
Tutti gli elevatori montano piccoli filtri che li mantengono in leggera depressione, montati sia
sul piede che sulla testa degli elevatori. I ventilatori dei filtri emettono l’aria esausta in
ambiente interno.
All’uscita degli elevatori TR101 e TR102 sono montati deferizzatori aspirati ddal filtro F2259
(tale filtro aspira anche i cassoni W21 e W22 trattati in seguito), mentre l’elevatore TR103
non è dotato di deferizzatore poiché riceve prodotto pulito.
A valle del deferizzatore dell’elevatore TR102 è installata la macchina di pulitura.
Le materie prime vengono quindi trasferite tranite redler alle celle di stoccaggio. I redler sono
aspirati da piccoli filtri montati sulla cassa dei trasporti, i quali emettono l’aria esausta in
reparto.
Le celle da 1 a 24 sono dotate di sensori di minimo e massimo e ricevono materie prime
esclusivamente dagli elevatori.
La capacità delle celle è di 4500 q oppure 2000 q.
Le materie prime vengono trasferite dalla celle per caduta ai sottostanti redler, che
trasferiscono agli elevatori TR101, TR102 e TR103 (gli stessi di trasferimento agli stoccaggi).
Le materie prime vengono quindi trasferite dagli elevatori alle celle della dosimetria tramite
redler.
Stoccaggio materie prime
Tempo
permanenza
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale

esterno
Punto Critico: CP 8
Componente: Elevatore TR101

Dati: Riceve prodotto pulito
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde Si Si*

Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si*
 Scintille di natura meccanica Si Si*

(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparccchiature elettriche Si No – IP≥5X
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: testa a piede elevatore

Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – logoramento cuscinetti – sfregamento tazze
contro cassa – particelle estranee.
Sono installati sensori di controllo giri
Punto Critico: CP 9

Dati:
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di

(EN 1127-1 § 5.3)
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No


Punto Critico: CP 10

Dati:
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di

(EN 1127-1 § 5.3)
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No


Filtri aspirazione elevatori F1275-F1276-F1277-

Componente:
F1143-F1144-F1145
Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde Sì Sì*

 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì Sì
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Sì Sì
o Scarica disruptiva Si No – equipot.
o Scarica a effluvio Si
o Scarica a pennacchio Si No – equipot.
o Scarica a cono No
o Effetto corona No
 Radio frequenze (RF) e Onde elettromagnetiche (104 Hz – 3x1012

No
Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 22 (100 Interno: ZONA 20 aria e polvere

Zona: cm) attorno al filtro ZONA 22 aria pulita
ZONA 22 (500 cm) attorno
punto emissione filtro in
caso di rottura maniche

Esito di questa Esito di questa valutazione
valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – sfregamento tazze contro cassa – particelle
estranee.
Componente: N°2 deferizzatori

Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde Sì No*

 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No*
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Sì No*
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 22 (100 Interno: ZONA 20

Zona: cm) attorno al deferizzatore

valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata

Componente: Filtro aspirazione deferizzatori F2259

Dati:
PRESENTE EFFICACE

o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
Hz)
 Ultrasuoni No


valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – particelle estranee.

Componente: Pulitore
Dati:
PRESENTE EFFICACE

 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No*
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Sì No*
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: cm) attorno alla pulitrice

valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti, eseguire manutenzione programmata

Componente: Redler trasferimento stoccaggi

Dati:
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di
No– v<1
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica
m/s
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No


manuale.
Componente: Filtri su redler

Dati:
PRESENTE EFFICACE

o Scarica a cono No
o Effetto corona No

4 12
No
Hz)
 Ultrasuoni No

ZONA 22 (500 cm) attorno
punto emissione filtro in
caso di rottura maniche

valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti per attriti – particelle estranee.

Componente: Celle di stoccaggio da 1 a 24

Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco:
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si – da carico
(EN 1127-1 § 5.3)
 Scintille di natura meccanica Si Si – da carico.
 Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X
 Elettricità statica Sì
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No
No – ciclo
 Reazioni esotermiche (inc. autoignizione di polveri) Sì
continuo

Zona: cm) attorno a passi d’uomo
e flange
ZONA 22 sotto le celle fino a
terra

Note:
CP 08 CP 09 VF 01
CP 07 CP 10
Scarico sacchi tramoggia Magazzino automatico Postazione prelievo
SORGENTE DI INNESCO Postazione pesatura polveri Filtro Pesatura cariche PM1
mag. autom. polveri plastificanti iquidi
Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace Presente Efficace
Superfici Calde No No No No Si attriti No No No

Scintille di natura meccanica No No Si parti metalliche No No
Fiamme e Gas Caldi (incluse particelle
No No No No No
incandescenti)
Apparecchiature elettriche Si No-IP55 Si No-IP55 Si No-IP55 Si No-IP4X Si No-IP4X
Elettricità Statica Si Si Si No-equipotenz. Si Si No-equipotenz.
 Scarica disruptiva Si No-equipotenz. Si No-equipotenz. No Si No-equipotenz. No
 Scarica a effluvio No No No No No
 Scarica a pennacchio Si No-equipotenz. Si No-equipotenz. No Si No-equipotenz. No
 Scarica a cono No No No No No
 Effetto corona No No No No No
Correnti Vaganti e Protezione Catodica No No No No No
Fulmini No No No No No
Radio Frequenze (RF) e Onde
No No No No No
Elettromagnetiche (104 Hz – 3x1012 Hz)
Onde Elettromagnetiche (3x1012 Hz – 3x1015 Hz) No No No No No
Radiazioni Ionizzanti No No No No No
Ultrasuoni No No No No No
Compressioni Adiabatiche e Onde d’Urto No No No No No
Reazioni Esotermiche (inc. autoignizione di
No No No No No
polveri)
ZONA 22 intorno bilancia
cm 50 (senza aspiarazione) ZONA 22 intorno tramoggia
CLASSIFICAZIONE AREA: Esterno ZONA Sicura ZONA 22 (970cm attorno) ZONA SICURA
cm 100
ZONA SICURA con
aspirazione
Interno
ZONA 21 contenitore ZONA 20 aria sporca
- ZONA 22
durante riempimento ZONA 22 aria pulita
8.1.1.b Linea sili di giornata e carico additivi
Lo zucchero ed il latte in arrivo dai dedicati sili di stoccaggio e, il siero di latte, il destrosio, la
farina di carrube, il sodio arginato ed il premix pesato in arrivo dalle tramogge di scarico
manuale, sono stoccati nei dedicati
L’aspirazione dei sili di giornata zucchero e latte è effettuata tramite filtri depolveratori
posizionati in testa ai sili, mentre per i sili contenenti prodotti caricati manualmente e le n°3
bilance di dosaggio l’aspirazione è demandata a n°2 filtri depolveratori dedicati.
I sili sono dotati di sensore di livello marchiato Atex di categoria idonea alla zona di utilizzo,
L’estrazione del prodotto dai sili avviene tramite fondo vibrato e coclee, che inviano le
materie prime alle n°3 stazioni di pesatura WT71/WT72/WT73.
Linea sili di giornata e carico additivi

Tempo
permanenza
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale

esterno
Punto Critico: CP 8
Sili di giornata zucchero S705 e latte in polvere
Componente:
S706 (con filtro depolveratore in testa)
Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
 Scintille di natura meccanica No

(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparccchiature elettriche Si No – sens. ATEX
No– tessuto
o Scarica a pennacchio Si
antist.
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: sopra sili e sotto fondo
vibrato

Note:
Componente: Silo esterno legno bruciatore

Dati: Volume utile: 100 mq Dotato di membrane di vent
Diametro: 5000 mm N°8 vent pstat=0,1 barg
H corpo: 12000 mm Dimensione pannello 0,5 m2
H tramoggia: 3000 mm
PRESENTE EFFICACE

o Scarica a cono Sì Sì
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: sopra silo e sotto silo

Note *sono possibili surriscaldamenti per attriti del sistema di estrazione, effettuare manutenzione
: programmata.
Altre Zone individuate:
Tramogge 22 50 cm attorno flangia
Tramogge svuota 22 50 cm attorno bocca di
sacchi carico
Valvole a serranda 22 50 cm attorno corpo
valvola
Valvola stellare 22 17 cm attorno tenuta Emissione in corrispondenza tenute
albero asse rotore
Trasportatore coclea 22 17 cm attorno tenuta Emissione in corrispondenza tenute
albero asse rotore
Raccordi flessibili 22 100 cm attorno raccordo
mobili mobile
8.1.1.c Miscelazione e dosaggio in linea
Dalle stazioni di pesatura le materie prime vengono inviate ai miscelatori MIX 71 e MIX72
(aspirati da filtri depolveratori in testa) e da questi, il prodotto miscelato viene inviato alle
stazioni di dosaggio M7062 ed M7065.
Linea di miscelazione e dosaggio in linea

Tempo
permanenza
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale

esterno
Componente: N° 2 miscelatori MIX71 e MIX72

Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Superfici calde Si * No
(EN 1127-1 § 5.3)  Scintille di natura meccanica Si No – vper.≤1m/s
 Elettricità statica No
o Scarica a cono
o Effetto corona
 Fulmini No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 22 50 cm Interno: ZONA 21 durante la

Zona: attorno alla macchina e fino fase di carico polveri
a terra

Note * Qualora si presentino attriti anomali sui cuscinetti dell'albero rotante del miscelatore.
:
Filtri depolveratori F7055 e F7059 (aspirazione testa
Componente:
mix)
Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di

(EN 1127-1 §
5.3)  Apparecchiature elettriche Si No – IP≥55
o Scarica disruptiva Si No equipotenz.
o Scarica a pennacchio Si No – tes. antist.
o Scarica a cono No
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 22 (100 cm) Interno: ZONA 20 aria e polvere

Zona: attorno al filtro ZONA 22 aria pulita

Note:
Punto Critico: CP 5
Componente: N°2 Superscreen

Dati: Dimensioni: 3630x2560x8485 Vent: n°2 per macchina, ciascuno
Vol. cassa:22,9 m3 da 0,5 m2
Vol. bocca alimentazione:2,6 Resistenza strutturale: 0,15 barg
m3 (stimata)
Vol. bocca scarico:5,6 m3
Vol. totale:31,1 m3
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì No – Sistema IR
 Scintille di natura meccanica Si Sì

(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparecchiature elettriche Si Sì – IP 55
o Scarica disruptiva Si Sì – MIE<500mJ
o Scarica a pennacchio Si Sì – MIE<500mJ
o Scarica a cono Sì Sì
o Effetto corona No

4
No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 21 tutto il Interno: ZONA 20

Zona: reparto

Note: *sono possibili surriscaldamenti dovuti al funzionamento anomalo del sistema di oscillazione
del vaglio, eseguire manutenzione programmata
Punto Critico: CP 8
Componente: Trasportatori redler reparto vagli

Dati: Spessore = 1-2 mm Materiale= AISI 304
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì Sì
 Scintille di natura meccanica Si No – v<1 m/s

(EN 1127-1 § 5.3)
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No


manuale.
Componente: Setaccio “Allgaier IC126”

Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di

(EN 1127-1 §
5.3)  Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X
o Scarica disruptiva No
o Scarica a pennacchio No
o Scarica a cono No
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
Hz)
 Onde elettromagnetiche (3x1012 Hz – 3x1015 Hz) No
 Ultrasuoni No
 Compressioni Adiabatiche e Onde d’urto No

Zona: attorno giunti flessibili

Note:
Componente: Nastro trasportatore IC128

Dati: Installato controllo di
rotazione su nastro
trasportatore
PRESENTE EFFICACE

Sorgente di
 Scintille di natura meccanica Si No - v≤1m/s

(EN 1127-1 §
5.3)  Apparecchiature elettriche Si No - IP≥5X
o Effetto corona No
 Fulmini No
4 12
No
Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno bocca di carico e
porta d’ispezione

Note: *Sono possibili surriscaldamenti per attriti – logoramento cuscinetti – particelle estranee.
Componente: Polmone Big-Bag IC129

Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco:
(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X *
o Scarica disruptiva Si No - equipot
o Scarica a cono Si No – D<Dcrit.
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno valvola controllo
pressione, fondo vibrante

Note: *Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.

Componente: Tramoggia avanti insaccatrici IN115

Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco:
(EN 1127-1 § 5.3)
 Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X *
o Scarica disruptiva Si No – equipot
o Scarica a cono Si No – D<Dcrit.
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No

Zona: attorno valvola controllo
pressione, fondo vibrante

Note: *Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.

Componente: Filtro depolveratore generale F321

Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di
innesco:  Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si Si – da carico

(EN 1127-1 §
5.3)  Apparecchiature elettriche Si No – IP≥5X **
o Scarica disruptiva Si No*
o Scarica a pennacchio Si No*
o Scarica a cono No
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: NC Interno: ZONA 20 aria e polvere

Zona: ZONA 22 aria pulita
ZONA NON CLASSIFICATA (aria
pulita) se installata sonda
triboelettrica

Note: * se installate maniche con caratteristiche antistatiche.

**Se i sensori di livello esistenti garantiscono un grado di sicurezza equivalente.
Componente: Ciclonfiltri di dosaggio M7062 ed M7065
Dati:
PRESENTE EFFICACE
Sorgente di

(EN 1127-1 §
5.3)  Apparecchiature elettriche Si No – IP≥55
o Scarica disruptiva Si No equipotenz.
o Scarica a pennacchio Si No – tes. antist.
o Scarica a cono No
o Effetto corona No
 Fulmini No

No
Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA 22 (100 cm) Interno: ZONA 20 aria e polvere

Zona: attorno al ciclonfiltro ZONA 22 aria pulita

Note:
Componente: N°2 Filtri mulini raffinatori

Dati: Raffinatore 1: Raffinatore 2:
Filtro a 8 celle Filtro a 6 celle
Portelle antiscoppio a gravità: Portelle antiscoppio a gravità: n°6
n°8 nella parte filtrante, n°8 nella parte filtrante, n°6 nel canale
nel canale entrata materiale entrata materiale
Dimensione portella: 0,25 m2 Dimensione portella: 0,25 m2
Resistenza 0,15 barg Resistenza 0,15 barg
PRESENTE EFFICACE

No – Sistema
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Sì
IR
(EN 1127-1 § 5.3)
 Scintille di natura meccanica No No
o Scarica a cono No
o Effetto corona No

No
Hz)
 Ultrasuoni No


valutazione
Note: *sono possibili surriscaldamenti dovuti ad anomalie di funzionamento della coclea di

estrazione, eseguire manutenzione programmata
Altre Zone individuate:
Tramogge 22 50 cm attorno flangia
Tramogge svuota sacchi 22 50 cm attorno bocca di
cacao reparto carico
Valvole a serranda 22 50 cm attorno corpo
valvola
Valvola stellare 22 17 cm attorno tenuta Emissione in corrispondenza
albero tenute asse rotore
Trasportatore coclea 22 17 cm attorno tenuta Emissione in corrispondenza
albero tenute asse rotore
Raccordi flessibili mobili 22 100 cm attorno
raccordo mobile
8.1.1.q Laboratorio
Il locale è attrezzato con banchi, sui quali sono posizionate cappe da laboratorio dotate di
aspiratore; solo sotto le cappe avvengono operazioni che talvolta richiedono l'impiego di
prodotti infiammabili. Nel locale si trova anche una rete gas metano, che alimenta i becchi
Bunsen che si trovano sui banchi.
Non sono presenti rivelatori fughe di gas, che dovranno comunque essere installati a breve.
I prodotti infiammabili vengono conservati in un armadio aspirato e dotato di contenimento
contro gli sversamenti.
Sono applicate in parte i suggerimenti previsti dall’allegato A della Guida CEI 31-35 V3,
riducendo al minimo la possibilità di crearsi un’ atmosfera potenzialmente eslposiva
Laboratorio controllo qualità

Tempo
permanenza
Personale interno
Manutentori interni
Ditte esterne
Altro personale

esterno
Componente: Laboratorio
Dati:
PRESENTE EFFICACE
 Fiamme e gas caldi (incluse particelle incandescenti) Si No
 Apparecchiature elettriche Si No – IP ≥ 55
o Scarica a cono
o Effetto corona
 Fulmini No

No
3x1012 Hz)
 Ultrasuoni No
Classificazione Esterno: ZONA Sicura Interno: N.A.

Zona: laboratorio
ZONA 2 Sottocappa

Note
:
10.1.1.f Rete ammoniaca
Per quanto riguarda il caso specifico in esame si indicano le aree prese in considerazione
per la presenza di impianti con ammoniaca:
1. Area Produzione (linea ammoniaca interna)

2. Centrali compressori
3. Area esterna centrale compressore 1
4. Area esterna centrale compressore 2
5. Area esterna vasca di raffreddamento
6. Area esterna cella di stoccaggio
7. Area esterna cella di spedizione
E’ necessario fare riferimento alla norma EN 60079-10 per classificare le aree attraversate
dalla rete mammoniaca.
Ad oggi l’impianto di ammoniaca contiene e movimenta 12.000 kg di prodotto all’interno della

centrale compressori 2 e 3.000 kg all’interno della centrale di compressione 1.
Fra le due centrali esiste un bay-pass di collegamento che viene mantenuto normalmente
chiuso e viene utilizzato solo in caso di manutenzioni straordinarie sugli impianti.
L’impianto oltre ai serbatoi contenenti l’ammoniaca anidra allo stato liquido è composto come
sopra descritto dal locale compressori per l’invio in ciclo dell’ammoniaca in due differenti reti:
1. una rete a bassa pressione 2 bar per la gestione dei tunnel congelatori posti sulla
linea di produzione;
2. una rete ad alta pressione 9 ÷14 bar (variabile a seconda della temperatura esterna
stagionale) per le celle frigorifere.
In uscita dagli apparecchi refrigeranti l’ammoniaca, passata dallo stato liquido allo stato
gassoso per effetto del calore che si sviluppa (circa 90°C), viene inviata alle torri di
raffreddamento ad acqua per essere riportata allo stato liquido e successivamente nei
serbatoi di stoccaggio, per essere rimessa in ciclo.
Secondo la Guida CEI 31-35 l’ammoniaca ha un lel relativamente alto (15%) in aria; i
suoi vapori sono più leggeri dell’aria e richiedono una notevole energia di innesco,
essa è pertanto di difficile accensione e, all’aperto, una sua emissione allo stato
gassoso si diffonde rapidamente cosicchè eventuali atmosfere esplosive risultano di
estensione trascurabile (art. 4.4.4 nota 2 della norma CEI EN 60079-10 CEI 31-30).
L’ammoniaca è tossica e letale già a bassissime concentrazioni in aria (0,5-1%) per cui per
motivi sanitari sono scelte e mantenute soluzioni impiantistiche tali da ridurre al minimo la
possibilità di una fuoriuscita nell’ambiente.
Tutte le tubazioni, i tappi di chiusura linea, gli attacchi agli scambiatori, nelle parti coibentate,
sull’impianto ammoniaca sono realizzati tramite saldatura, quindi le uniche possibili sorgenti
di emissione possono essere determinate da valvole di manovra di regolazione e di
sicurezza e da spurghi di processo.
Prescrizioni minime secondo il DECRETO MINISTERIALE 10 giugno 1980

Riconoscimento di efficacia di sistemi di sicurezza applicati agli impianti frigoriferi industriali ad
ammoniaca (G.U. 7 luglio 1980, n. 184).
Premessa:
L'ammoniaca (NH3) è avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo
0,01% in volume, produce effetti pericolosi in un tempo compreso tra i 30 ed i 60 minuti primi
a concentrazione dello 0,2 - 0,3%, produce lesioni mortali entro pochi minuti a concentrazioni
dello 0,5 - 1,0% (norme di sicurezza per gli impianti frigoriferi dell'ISO/TC 86) .
Gli impianti frigoriferi sono impianti a ciclo chiuso comprendenti apparecchiature costruite a
regola d'arte e tali da assicurare la tenuta. I recipienti di capacità superiore ai 25 litri, devono,
per legge, essere costruiti e collaudati secondo le norme ANCC.
Di seguito vengono indicati gli articoli principali di tale decreto con le prescrizioni minime che
deve possedere l’impianto.
Art. 3. Agli effetti della scelta dei mezzi di sicurezza per evitare possibili incendi od esplosioni è
necessario:
- o evitare la possibilità di formazione di miscela esplosiva;
- o, qualora non sia possibile, evitare la possibilità di innesco della miscela.
E' possibile evitare la formazione di miscela esplosiva:
a) con adeguata ventilazione del luogo di installazione, o

b) prevedendo apparecchiature di costruzione interamente saldate, eseguite da personale
specializzato, sottoposte ad una prova di tenuta ad una pressione non inferiore a quella
fissata per i recipienti sottoposti al controllo dell'ANCE e che non presentano perciò punti di
fuoriuscita del fluido.
Tali apparecchiature devono essere munite di dichiarazione del costruttore attestante la
rispondenza alle relative norme costruttive di buona tecnica e di superamento dei controlli
radiografici delle saldature della predetta prova di tenuta.
Art. 4. I luoghi ove vengono installate apparecchiature contenenti ammoniaca facenti parte di
impianti frigoriferi vengono suddivisi in:
a) luoghi nei quali per motivi tecnologici di utilizzazione del freddo non è possibile effettuare
un'adeguata ventilazione al fine di prevenire la formazione di miscele esplosive.
Sono tali le celle frigorifere, le anticelle refrigerate, le sale condizionate in cui al portata
dell'eventuale ricambio d'aria sia inferiore al valore più avanti espresso;
b) luoghi nei quali è possibile effettuare un'adeguata ventilazione. Sono tali le sale macchine,
i locali di manovra e di servizio nei quali sono installate le varie apparecchiature di
distribuzione e di sezionamento dei vari circuiti.
Art. 5. I sottoelencati sistemi di sicurezza sono efficaci se attuano i seguenti dispositivi o

condizioni:
1) nei luoghi ove è possibile effettuare adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla voce
4a) sono installati apparecchi completamente saldati, privi cioè di raccordi smontabili;
2) nei luoghi ove è possibile effettuare un'adeguata ventilazione ossia nei luoghi di cui alla
voce 4b), deve essere installato un sistema di ventilazione avente le seguenti caratteristiche:
a) il ventilatore od i ventilatori per il ricambio dell'aria debbono avere la ventola di materiale
antiscintilla ed essere azionati da motori, antideflagranti Ex-d se questi sono installati nel
locale.
L'alimentazione elettrica dei ventilatori deve essere realizzata con circuito indipendente;
b) la portata minima del o dei ventilatori non deve essere inferiore a quella calcolata secondo
la formula
Q=50*G2/3
Q = è la portata d'aria in m3/h;
G = è la quantità in kg di ammoniaca della installazione principale di cui una parte qualunque
si trova nel locale.
Nel caso che in un locale vi siano apparecchiature di due o più impianti non comunicanti fra
di loro, si assumerà per G il maggiore dei singoli valori;
c) la ventilazione artificiale deve essere assicurata con continuità. Deve essere previsto un
dispositivo atto a mettere fuori tensione automaticamente, con un ritardo massimo di 30
minuti, l'impianto elettrico - forza motrice e illuminazione - quando non sussiste il regolare
funzionamento dell'impianto di ventilazione artificiale. L'irregolarità del funzionamento della
ventilazione deve attivare sistemi acustici e luminosi di allarme situati in luoghi presidiati;
d) l'erogazione di energia elettrica all'impianto frigorifero e di illuminazione del locale potrà
essere ripristinata solo dopo un tempo di sicurezza dalla rimessa in marcia del o dei
ventilatori.
Art. 6. In tutti i luoghi di cui alla lettera a) del punto 4, ove siano installati apparecchi di
costruzione non interamente saldata, è obbligatoria l'installazione di sistemi rilevatori che
abbiano le seguenti caratteristiche:
- siano sensibili alla presenza del 2,0% di NH3 nell'aria;
- in caso di presenza di NH3 nell'aria nella percentuale suddetta, interrompono l'erogazione
di energia elettrica agli impianti interessati attivando sistemi acustici e luminosi di allarme
situati in luoghi presidiati;
- l'erogazione di energia venga ripristinata manualmente soltanto quando sia stato eseguito il
risanamento dell'ambiente.
Art.7. Gli impianti oggetto del presente allegato debbono essere assoggettati a continua
manutenzione; modifiche, ampliamenti e riparazioni non devono alterare la situazione
preesistente di osservanza delle presenti prescrizioni.
LIMITI DI ESPOSIZIONE OCCUPAZIONALE:
TLV: 25 ppm come TWA; 35 ppm come STEL; (ACGIH 2004).

MAK: 20 ppm, 14 mg/m³;
Categoria limitazione di picco: I(2); Gruppo di rischio per la gravidanza: C;
(DFG 2004).
Gli impianti analizzati sono dotati di sistema di rivelazione automatica di ammoniaca con soglie
di taratura di seguito elencate:
10% del Limite inf. Infiammabilità - 1° soglia di allarme (Concentrazione in aria del 1,5%)
15% del Limite inf. Infiammabilità – 2°soglia di allarme (Concentrazione in aria del 2,25%)
20% del Limite inf. Infiammabilità – 3°soglia di allarme (Concentrazione in aria del 3%)
Tra la prima soglia di allarme e la seconda (inferiore al 15% del limite inferiore di
infiammabilità) si ha un allarme segnalato in luogo presidiato e l’evaquazione del personale.
Al raggiungimento del 20% del limite inferiore di infiammabilità si ha il blocco automatico di
tutte le apparecchiature elettriche (deenergizzazione) e l’attivazione dell’impianto di lavaggio.
Oltre al sistema di rivelazione sopra indicato vi è anche un impianto di rivelazione dedicato

alla sicurezza del personale in accordo con il DM 10/06/1980 (L'ammoniaca (NH3) è
avvertita dall'uomo con effetti irritanti a concentrazioni inferiori allo 0,01% in volume):
Tale sistema è dotato di rivelatori tarati alle rispettive soglie 20/50/70 ppm, con attivazione
sistema ottico/acustico per allontanamento del personale.
Gli impianti presi in analisi per il rischio di esplosione sono conformi alle prescrizioni della
norma CEI 64-2/A Appendice L/B/T/J e DM 10/06/1980, come si evince da progetto di
adeguamento redatto dalla società ERREP S.r.L., le zone e relative estensioni sono state
calcolate secondo la normativa esistente al momento e riportate sul disegno (n°
99074S01/S03/S04).
L’analisi di questa valutazione è mirata al calcolo delle eventuali zone che si potrebbero
verificare e la rappresentazione di tali secondo quanto prescritto dalla CEI 31-35.
sopra descritte.
Le zone classificate si originano solo in prossimità di punti di discontinuità della

tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di
misura, ecc..), la rete esterna è trascurabile ai fini della Guida CEI 31-35 come
specificato in precedenza.
Il locale compressori (alta e bassa pressione) deve essere continuamente aspirato e dotato
di doppi sensori per ammoniaca come citato in precedenza.
Entrambi i sensori attivano un allarme visivo e acustico esterno. Ad un livello di
concentrazione superiore al 2% in volume e nel caso di arresto accidentale di uno dei motori
automaticamente viene tolta tensione alla sala macchine.
In generale, la buona ventilazione e le misure di sicurezza adottate portano a zonizzare
l’interno del locale compressori come ZONA 2.
Tramite il sistema di rivelazione fughe ammoniaca e relativo allarme, un’eventuale emissione

di primo o secondo grado potranno generare solo una zona a rischio in prossimità della
sorgente, ma con il sistema di lavaggio e deenergizzazione non si raggiungerà il livello di
LEL del 15%.
8.1.1.u Aspiratori mobili per pulizia reparti
L'utilizzo di aspiratori mobili per la pulizia dei locali e degli impianti riveste particolare
attenzione. E' opportuno infatti che gli apparecchi siano idonei all'impiego in aree che
presentano il rischio di esplosione dovuto alla presenza di polvere e la costruzione degli
stessi rispetti le normative vigenti.
Il tessuto impiegato per trattenere la polvere deve avere caratteristiche antistatiche. Se
l’aspiratore viene utilizzato in zona classificata è necessario che sia dotato di idonea
certificazione.
8.1.1.v Rete gas metano e Centrali termiche

La rete del gas prende origine dalla cabina di riduzione dove la pressione di alimentazione
viene ridotta da 5 bar a 300 mbar.
Per quanto si riferisce alla cabina di consegna e di riduzione, la stessa è costruita secondo le
caratteristiche standard richieste dall'ente erogatore, nel rispetto della normativa vigente.
Applicando la nuova norma CEI 31-30 e 31-35, l'area interna della cabina di riduzione viene
classificata Zona 2.
La rete del gas metano uscente dalla cabina viene utilizzata per l’alimentazione delle
seguenti utenze:
o centrale termica (n. 4 caldaie produzione vapore),
o gruppi riscaldamento ad aria sparsi in alcune aree dello stabilimento,
o cucina mensa.
Nello stabilimento sono installate varie caldaie, alloggiate in locali differenti:

 n°6 caldaie a gas metano così distribuite:
o n°3 caldaie per produzione
o n°1 riscaldamento mag. ricambi
o n°1 riscaldamento laboratori microbiologico
o n°1 riscaldamento uffici
Le centrali termiche sono alimentate a gas metano e sono dotate dei seguenti sistemi di
sicurezza:
 controllo di fiamma;
 sensori rilevazione fughe gas
I sensori gas sono posizionati in corrispondenza della rampa del bruciatore.
L’impianto è realizzato secondo le norme di buona tecnica attualmente vigenti ed è
sottoposto a regolare manutenzione secondo il D.P.R.26/8/93 e sucessive varianti
Le tubazioni di alimentazione del gas metano sono in esecuzione elettrosaldata, secondo la

regola dell'arte. Le zone classificate si originano solo in prossimità di punti di discontinuità di
tale tubazione (flange di giunzione, giunti di dilatazione, stacchi per strumentazione di
misura, sfiati, gruppi di riduzione, ecc..)
Tutti i gruppi di smistamento per le utenze sopraelencate sono collocati in area esterna: le
emissioni strutturali, che danno origine a sorgenti di grado continuo, sono di entità
trascurabile.
Facendo riferimento alle norme CEI, per i punti di discontinuità considerati si hanno le
seguenti condizioni:
 le emissioni sono di secondo grado

 il grado della ventilazione è “medio”
 la disponibilità della ventilazione è “buona”.
Considerando la frequenza di guasto, il tempo medio di intervento per eliminare la perdita e il

tempo di persistenza t al cessare dell'emissione, si ritiene che i punti di discontinuità
sopraccitati diano origine ad una Zona 2, il cui dimensionamento si ricava utilizzando la
distanza a riportata, a seconda dei singoli componenti al paragrafo 5.0 nelle tabelle A-B-C.
Le centrali termiche con apparecchiature a gas conformi al DPR 661/96 (destinate al

riscaldamento, cottura, produzione acqua calda con temperatura <105°C) non sono
considerate luogo con pericolo di esplosione e a maggior rischio di incendio, dovranno
essere dotate solamente di sgancio esterno per emergenza.
Centrali termiche
Il D. Lgs. 12 giugno 2003 n. 233 esclude dal suo campo di applicazione "l'uso di apparecchi
a gas di cui al DPR 661/96". Il DPR 661/96 recepisce la direttiva 90/396/CE sugli apparecchi
a gas.
Tale decreto riguarda gli apparecchi e relativi dispositivi, utilizzati per la cottura, il
riscaldamento, la produzione di acqua calda, il raffreddamento, l’illuminazione ed il lavaggio,
che bruciano combustibili gassosi e hanno una temperatura normale dell’acqua, se
impiegata non superiore a 105°C.
Leggendo gli articoli in esso riportati si ritiene che il rischio di esplosione nei luoghi di
installazione di apparecchi a gas conformi al DPR 661/96, sia stato valutato nell’ambito di
stesura dello stesso, dove sono anche indicati i relativi provvedimenti che il costruttore degli
apparecchi, l’installatore e l’utente dell’impianto termico devono adottare, anche sulla base
delle istruzioni fornite dal costruttore.
I requisiti minimi delle centrali termiche che non utilizzano, o utilizzano solo in parte,
apparecchi a gas conformi al DPR 661/96 per non essere considerati luoghi con pericolo di
esplosione , devono rispettare tutte le condizioni sotto riportate:
1) il gas combustibile abbia caratteristiche significative sostanzialmente uguali a quelle

indicate al paragrafo 6.0 nelle tabelle relative ai gas;
2) pressioni nominali di esercizio fino a 4000 Pa (0,04 bar);
3) dimensione massima del foro di emissione dovuto a guasti A= 0,25 mm2;
4) aperture di ventilazione aventi le dimensioni minime più sotto riportate;
5) impianto termico realizzato a regola d’arte;
6) impianto termico esercito e mantenuto con modalità tali da assicurare nel tempo il
mantenimento dei requisiti di sicurezza originali e sottoposto alle manutenzioni e
verifiche periodiche previste dalle disposizioni legislative ad esso applicabili;
7) quota d’installazione dell’impianto termico: fino a 1500 m sopra il livello del mare.
Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 2000 Pa (0,02 bar),
nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di
ventilazione di almeno 0,3 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.
Le centrali termiche alimentate con pressione nominale di esercizio di 4000 Pa (0,04 bar),
nelle quali sono soddisfatte tutte le condizioni soprariportate ed aventi una superficie di
ventilazione di almeno 0,5 m2, non sono da considerare con pericolo di esplosione.
Le centrali termiche con pressione di esercizio compresa tra 2000 e 4000 Pa (0,02 e 0,04
bar) per non essere considerate con pericolo di esplosione ai fini dei requisiti per gli impianti
elettrici oltre soddisfare tutti i punti soprariportati, devono avere almeno una superficie di
ventilazione compresa tra 0,3 m2 e 0,5 m2 interpolata linearmente.
Laddove non si ritengano soddisfatte tutte le condizioni riportate nei punti sopra descritti
sarà necessaria la classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione nel rispetto della
Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30).
Nella presente relazione si considerano quindi le centrali termiche alimentate a gas metano
soggette alla variante V2 della guida CEI 31-35, cioè apparecchi non compresi nel campo
del D.P.R 661/96 perché impiegano acqua superiore a 105°C o comunque apparecchi
destinati solo ad uso industrale.
Gli impianti elettrici ubicati nelle zone con pericolo di esplosione devono essere
conformi alla norma EN 60079-14 (CEI 31-33).
Nell’impossibilità di verificare il tipo di guarnizione impiegata nei punti di raccordo

con le apparecchiature non facenti parte del bruciatore, viene presa in esame la rete
gas per tutta la sua estensione, dal punto di consegna da parte dell’ente erogatore
con foro di guasto 0,25.
Sia nel locale centrale termica che nella cucina della mensa sono installati rilevatori di gas,
per la segnalazione di eventuali perdite sia sulle tubazioni di alimentazione che sulle
apparecchiature di utilizzo.
Nuovi impianti termici e trasformazioni radicali di quelli esistenti che non rientrano nel DPR
661/96.
L'applicazione della nuova normativa comporta due differenze sostanziali rispetto a quella in
vigore fino ad oggi:
a) la norma CEI 31-30, la guida CEI 31-35 e la 31-35;V2 non definiscono le zone
pericolose, ma si limitano a fornire il procedimento e le formule per individuare tali zone.
Spetta dunque al progettista individuare la forma e calcolare l'estensione delle zone con
pericolo di esplosione;
b) i componenti elettrici di nuova installazione, all'interno delle zone pericolose, devono

essere in esecuzione di sicurezza (Ex) ed avere caratteristiche idonee per il gas
impiegato; dunque non è più sufficiente il grado di protezione IP4X o IP44.
E' a cura del produttore del bruciatore scegliere idonee apparecchiature da installare a
bordo macchina ed effettuare la valutazione dei rischi e ad adottare i provvedimenti
necessari per garantire la sicurezza del prodotto (marcatura CE e se necessario ATEX).
Di fatto, nelle centrali termiche a gas, può essere sempre realizzato un impianto elettrico
ordinario (norma CEI 64-8); è infatti sufficiente installare i componenti elettrici all'esterno
delle zone pericolose (limitando se necessario la loro estensione).
8.1.1.w Magazzini materie prime e imballi
Le materie prime e imballi vari non costituiscono, al fine del rischio esplosione, centri di
pericolo.
In tali aree è presente il solo rischio incendio.
8.1.1.y Locali ricarica carrelli
Nello stabilimento vi è una stazione dedicata alla ricarica delle batterie dei carrelli elevatori.
Tale postazione è all’esterno delle aree produttive, sotto tettoia appositamente dedicata.
In considerazione della buona ventilazione naturale e quindi di una impossibile
concentrazione di idrogeno, la postazione può essere considerata ZONA SICURA.
8.1.1.z Deposito gas tecnici e infiammabili
Nei pressi della centrale termica n°3, sono depositate le bombole di acetilene e ossigeno
(gas tecnici), in locale chiuso con areazione naturale.
Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.
Gli infiammabili vengono custoditi in appositi armadi chiusi con vasche di contenimento e
aspirazione (l’armadio esterno non è provvisto di aspirazione).
8.1.1.aa Deposito lubrificanti
I prodotti lubrificanti, i cui quantitativi sono limitati a pochi contenitori, sono immagazzinati in
apposito locale dotato di porta in lamiera forata estesa per tutto lo sviluppo, che favorisce la
ventilazione del deposito.
Il deposito non costituisce un pericolo per quanto riguarda il rischio esplosioni.
8.1.1.bb Impianti elettrici
Gli impianti elettrici sono a norma. Non sono state rilevate mancanze tali da mettere a rischio
la sicurezza delle persone che opera nell’insediamento e la sicurezza degli impianti.
Tutti gli impianti elettrici dello stabilimento sono di recente installazione e vengono
regolarmente sottoposti a manutenzioni ordinarie.
I conduttori sono tutti alloggiati su passerelle portatavi metalliche ed alcune linee di

distribuzione sono protette in tubazione metallica e/o PVC.
L’illuminazione di sicurezza avviene tramite lampade alimentate autonomamente che

coprono tutte le aree dello stabilimento.
In alcune zone sono presenti rilevatori di gas per dare una segnalazione d’allarme in caso di
fughe accidentali.
Non sono presenti nella cabina di trasformazione apparecchiature contenenti olio inquinato
da PCB.
Per i luoghi con presenza di polvere combustibile, la scelta delle costruzioni elettriche idonee
all’ambiente classificato sarà effettuata anche con i criteri stabiliti dalla norma CEI 31-36;
questi ultimi riguardano sostanzialmente la definizione del grado di protezione IP della
custodia e del limite di temperatura superficiale ammesso.
Nelle aree con presenza di polvere combustibile l’indice IP è sempre ≥ IP55, e molti
componenti sono IP65.
Gli impianti elettrici nstallati dopo il 30 giugno 2003, nelle aree classifiate sono conformi a
quanto prescritto dalle direttive 94/9/CE e 99/92/CE.
Vengono comunque sottoposti a verifica ispettiva da parte di ente Abilitato secondo quanto
prescritto dal D.P.R. 462/01.
7.4. Organizzazione
Personale
Competenza tecnica:
per ciascuna area del sito produttivo, è disponibile un numero sufficiente di operatori
aventi i requisiti di esperienza e formazione per autorizzare, coordinare, controllare ed
eseguire attività con pericolo di atmosfera potenzialmente esplosiva.
Formazione:
nell’ambito della formazione sulla sicurezza ed igiene sul lavoro, alla luce della
valutazione di rischio effettuata, sono state predisposte sessioni formative ed informative
ad hoc per il rischio esplosione aventi il seguente schema generale:
Tipo di formazione Modulo

Formazione all’assunzione Pericolo di esplosione
Polveri combustibili e liquidi infiammabili presenti
Gas/vapori/nebbie infiammabili presenti
Sorgenti d’innesco
Punti critici presenti
Zone
Misure organizzative:
- procedure;
- pulizia;
- manutenzione;
- permessi di lavoro.
Misure d emergenza
Trasferimento o cambio mansione Pericolo di esplosione
(integrazione per quanto Polveri combustibili e liquidi infiammabili presenti
necessario)
Zone
- procedure;
- pulizia;
- manutenzione;
Misure d emergenza
Modifiche condizioni d’impianto Pericolo di esplosione
necessario)
Zone
- procedure;
- pulizia;
- manutenzione;
Misure d emergenza
Nuove procedure
Nuove tecnologie Pericolo di esplosione
necessario)
Zone
- procedure;
- pulizia;
- manutenzione;
Misure d emergenza
Nuove procedure
Sono previsti corsi di aggiornamento programmati con ciclo di 24 mesi.
 Supervisione e controllo:
negli ambienti con presenza di atmosfere potenzialmente esplosive, la supervisione
circa le condizioni di sicurezza e di igiene sono garantite, oltre che da sistemi tecnici,
dalla presenza di personale all’uopo, preposto:
 Coordinamento:
il coordinamento delle attività svolte da personale interno e/o appaltatori avviene
conformemente a quanto previsto dalle vigenti norme in materia (D.Lgs. 626/94 art.7).
Per quanto attiene il rischio esplosione vengono in particolare garantiti i seguenti
aspetti:
- gli appaltatori sono informati in merito alla presenza di zone classificate;
- i capi reparto sono costantemente informati in merito alla presenza di personale
esterno che svolge lavori nelle zone classificate di competenza;
Manutenzione
Nell’ambito delle manutenzioni sono considerate le attività di:
 riparazione;
 ispezione;
 verifica periodica.
Laddove una attività di manutenzione comporti il rischio di innesco in aree pericolose, la

sicurezza viene garantita tramite appropriate procedure con l’impiego di permessi di lavoro.
Ispezione e verifica periodica:
tutte le aree che possono comportare la presenza di atmosfere potenzialmente esplosive
vengono ispezionate periodicamente dal personale competente di cui sopra.
Per quanto attiene i processi, sono stati identificati i componenti critici ai fini della sicurezza
(critical safety devices) ed essi sono sottoposti a verifica periodica con frequenza prestabilita:
sistemi di messa a terra a controllo automatico

sistemi di sfogo delle esplosioni
sistemi di soppressione delle esplosioni
sistemi di compartimentazione delle esplosioni
sistemi di rilevazione scintilla
sistemi di soppressione a vapore
rilevatori di pressione dinamica
rilevatori di temperature (Tmax, max)
sistemi di rilevazione gas e vapori infiammabili
sistemi di controllo di fiamma
sistemi di rilevazione e spegnimento incendio
sistemi di inertizzazione
sistemi di controllo giri
sistemi di controllo sbandamento
sensori triboelettrici
logiche blocchi hardware software
…
…
Manutenzione dei punti critici:
i punti critici sopra individuati sono soggetti a manutenzione ordinaria periodica come
previsto dai costruttori, o in funzione di specifiche esigenze interne.
Le schede di manutenzione programmata sono disponibili e aggiornate.
Richiesta di lavoro
Nr° RDL Emesso da:
Titolo:
Componente:
Classe man: Data di emissione:
Causa man: Inizio Progr.:
Tipo manuten: Officina interessata
Descrizione Lavoro:
E’ necessario autorizzazione a lavori particolari per: Controlli da effettuare:

Apertura e smontaggio Esecuzione di lavori a freddo Esplosività
Ingresso di persone Esecuzione di lavori a caldo Ossigeno
Esecuzione di scavi Esecuzione di lavori su apparecchiature
elettriche
Note:
Annulla
Ok
Housekeeping
La presenza e la durata di uno strato di polvere dipendono:
 dal grado di emissione della sorgente della polvere;

 dalla velocità alla quale la polvere si deposita;
 dall'efficacia del mantenimento della pulizia.
Possono essere descritti tre livelli di mantenimento della pulizia:
buona: gli strati di polvere sono mantenuti a spessori trascurabili, oppure sono
assenti,indipendentemente dal grado di emissione. In questo caso il rischio
che si verifichino nubi di polvere esplosive dagli strati, e il rischio d'incendio
dovuto agli strati è stato rimosso;
adeguata: gli strati di polvere non sono trascurabili ma di breve durata (meno di un
turno). A seconda della stabilità termica della polvere e della temperatura
superficiale dell'apparecchiatura, la polvere può essere rimossa prima
dell'avvio di qualunque incendio;
scarsa: gli strati di polvere non sono trascurabili e perdurano per oltre un turno. Il
rischio d'incendio può essere significativo e dovrebbe essere controllato
selezionando le apparecchiature.
A fronte della situazione reale e del mantenimento del programma periodico di pulizia,
si può affermare che nello stabilimento di Lucerna San Giovanni il livello di pulizia è
buono.
In particolare si deve tener conto di tale aspetto per evitare rischi di esplosione secondaria in
presenza di personale.
Nestlè Italiana S.p.A. è dotata di aspiratori carrellati che in fase di sostituzione, provvederà
ad acquistare in configurazione ‘ATEX’, idonei all’uso in aree classificate; tutti gli attrezzi
correlati (prolunghe, spazzole) saranno inoltre in materiale antistatico o conduttivo.
Procedure di pulizia con aria compressa sono assolutamente vietate.
La frequenza di pulizia è infine fissata in base al grado di sporcamento verificato sul campo,
onde evitare accumuli di polverino di spessore superiore ai 5 mm, soprattutto in prossimità
dei componenti critici (motori elettrici, giunti flessibili, ecc..)
7.5. Procedure di sicurezza
Sono istituite opportune procedure operative ed istruzioni di lavoro sotto forma scritta; esse
descrivono le modalità di esecuzione di attività che comportano la presenza di potenziali
pericoli per il personale e l’ambiente, ed indicano le misure preventive e protettive da
adottare.
Tali procedure sono realizzate e revisionate periodicamente da personale competente e
devono sempre essere rispettate dagli operatori.
In particolare sono presenti le seguenti procedure:
da
SPECIFICHE PROCEDURE OPERATIVE INTERNE implementat implementar
applicabile e
a
Lavori a caldo (Saldatura, taglio, ecc.) X X
Segregazioni (LOTO) X X
Spazi confinati X
Gestione modifiche X X
By-Pass Sistemi di sicurezza X X
Programmazione manutenzione X X
Sicurezza in caso di black out X X
Permessi di scavo X X
Programmazione pulizia impianti, ambiente di lavoro X X
Gestione e coordinamento appaltatori X X

8.0 STIMA DEL RISCHIO
La tipologia del rischio esplosione richiede la stima del rischio con metodo qualitativo o
probabilistico, denominato anche operativo. Tale scelta è, peraltro, in accordo con le linee
guida CEE, in quanto i sistemi deterministici (HAZOP, FTA, FMEA, QRA) mal rappresentano
il rischio esplosione, poiché le cause di innesco non sono legate necessariamente ad avaria
di componenti di impianto.
Sarà impiegata la linea guida Europea:
 EU Project SMT4-CT97-2169 'The RASE Project, explosive atmosphere, risk

assessment of Unit Operations and Equipment
La stima del rischio avviene analizzando:
 la probabilità di esistenza del pericolo

 la probabilità che il pericolo sia causa di danno per le persone
 la gravità del danno.
I fattori indicati si legano tra loro e sono direttamente proporzionali al rischio secondo la
seguente formula:
R=PxCxD
In cui:
R rischio
P fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilità di esistenza del pericolo
C fattore di contatto, cioè la probabilità che il pericolo P sia causa di un danno alle
persone
D è il fattore di danno, rappresenta l’entità (magnitudo) del danno
Ad ogni fattore è assegnato un grado, un numero che non rappresenta una misura ma un
concetto; si è quindi fuori dal campo di pura applicazione matematica, ma ciò che interessa
è il valore assegnato ad ogni singolo fattore per poter intervenire in maniera operativa, al fine
di ridurre il rischio stesso.
Il valore del singolo fattore di rischio segue la seguente scala:
 mai
 raramente o quasi mai
 talvolta, ogni tanto
 sempre o frequentemente.
Nel caso specifico, il Metodo RASE è altresì interfacciato con il metodo al fine di uniformare
i criteri di accettabilità del rischio. Quest’ultimo metodo, a similitudine del RASE, sfrutta una
matrice tridimensionale così definita:
 Severity (Effect)
 Exposure (Frequency)
 Probability
In particolare, i 6 valori del fattore E sono stati raggruppati nei valori del fattore C (RASE).
Fattore di pericolo, P
Indica quanto è probabile l’esistenza di un pericolo in un luogo e rappresenta il tempo
durante il quale il pericolo è disponibile a fare danno; i gradi associati a tale fattore sono i
seguenti (tenendo anche conto della norma CEI UNI 70029):
GRADO DEL FATTORE DI DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE

PERICOLO P DI PERICOLO P
P3 Il pericolo è presente sempre o frequentemente
P2 Il pericolo è presente talvolta, ogni tanto

Il pericolo è presente raramente o quasi mai (e solo per
P1 evento anomalo)
P0 Il pericolo non c’è mai
Fattore di contatto, C
Per passare dal pericolo al danno, occorre considerare il fattore di contatto C, associandogli
un grado in relazione alla probabilità in cui esso è disponibile al ‘contatto’ di ogni singolo
individuo, un gruppo di individui, un determinato bene materiale o comparto ambientale con il
pericolo, oppure all’elemento catalizzatore che trasforma indirettamente un evento pericoloso
in un evento dannoso (es. la scarica elettrostatica per la miscela esplosiva); i gradi associati
a tale fattore sono i seguenti (norma CEI UNI 70029):
GRADO DEL FATTORE DI DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE

PERICOLO P DI CONTATTO C
Un singolo individuo, un gruppo di individui, un determinato
bene materiale o comparto ambientale è presente
C3
permanentemente o frequentemente nella zona (luogo)
considerata.
C2 bene materiale o comparto ambientale è presente talvolta
ovvero ogni tanto nella zona (luogo) considerata.
C1 bene materiale o comparto ambientale è presente talvolta
ovvero quasi mai nella zona (luogo) considerata.
C0 bene materiale o comparto ambientale non è mai presente
nella zona (luogo) considerata.
Fattore di danno, D
I gradi associati a tale fattore seguono una scala convenzionale qualitativa e numerica di
entità del danno prevedibile:
GRADO DEL FATTORE DEFINIZIONE QUALITATIVA DEL FATTORE
DI DANNO D DI DANNO D
D3 L’entità del danno è gravissima
D2 L’entità del danno è media o grave
D1 L’entità del danno è lieve
D0 L’entità del danno è trascurabile o nulla

H O
I 18 2 D
27
3
IS C9 12 12 18
R3 6 6 8 6 9 1
0
0 4 4 0
3 0 3 6 9 2 3 0
0 2 0 9
2 0 2 4 6 1 0 6
P 1 0 1 2 3 0
0
0
3
4
2
0 0 0 0 0 0
0
1 K
0 1 2 3
C K = (PxC)
LEGENDA
Rischio medio
Rischio nullo
Opportuni interventi organizzativi e/o
Nessun intervento
tecnici a breve e medio termine
Rischio medio alto
Rischio basso (accettabile)
Opportuni interventi organizzativi e/o
Mantenere lo stato attuale di sicurezza
tecnici ; azioni prioritarie
8.1. VALUTAZIONE DEL RISCHIO PER I PUNTI CRITICI INDIVIDUATI
Rischio
Suddivisi Punto Priorità
Parte impianto Rischio Residuo
one imp. critico intervento
Accettabile
Error:
Referenc R8
e source CP1 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 1 SI
not P2 XC2xD2
found
R8
CP2 Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 1 SI
P2 xC2xD2
R1
CP3 Trasportatori redler T1 NO
P1xC1xD1
R12
CP4 Elevatore a tazze E1 SI
P3xC2xD2
R8
CP5 Stazione di scarico autotreno materie prime Fossa 2 SI
P2 XC2xD2
R8
CP6 Filtro depolveratore stazione di scarico Fossa 2 SI
P2 xC2xD2
R1
CP7 Trasportatore redler T03 NO
P1xC1xD1
R12
CP8 Elevatore a tazze E14-01 SI
P3xC2xD2
R1
CP9 Stazione di scarico materie prime da Big-bag Fossa 3 NO
P1xC1xD1
R12
CP10 Elevatore a tazze E2 SI
P3xC2xD2
Stazione di scarico autocisterna materie prime (latte in R12

CP11 polvere) SI
P3xC2xD2
8.2. VALUTAZIONE DEL RISCHIO
La valutazione dei rischi consiste nel confrontare (R) con il rischio tollerabile o accettabile
(Ra). Quest’ultimo non sempre è conosciuto in termini quantitativi perché vi sono dati ottenuti
con studi e rilievi statistici. Nel caso del rischio esplosione, il limite tollerabile è noto
qualitativamente. In base al metodo della stima del rischio sopra illustrato, si associa al
numero del rischio un livello descrittivo (concetto) di norma così individuato:
VALORE DEL RISCHIO LIVELLO DESCRITTIVO

9 < R  27 Rischio medio-alto
1<R9 Rischio medio
R=1 Rischio accettabile
R=0 Rischio nullo
Il ‘rischio accettabile’, trasformato in formula, dipende dal fattore di contemporaneità, così

definito:
K=PxC
In cui:
K fattore di contemporaneità
P fattore di pericolo, il quale rappresenta la probabilità di esistenza del pericolo
C fattore di contatto, cioè la probabilità che il pericolo P sia causa di un danno
Il fattore di contemporaneità fornisce l’informazione sulla probabilità che la presenza del

pericolo sia contemporanea alla presenza dell’uomo o dell’elemento catalizzatore del danno
(innesco). Più il valore di K è basso più il rischio è accettabile.
Il rischio accettabile, dal punto di vista analitico, si ha quando il fattore di
contemporaneità è pari a 1 ed i due fattori, che hanno determinato il valore 1 (P e C), sono
eventi fra loro indipendenti.
La valutazione del rischio per quanto attiene i punti critici individuati è già stata
riportata nelle tabelle di cui al § 1.3.
8.3. ENTITA’ DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI
L’entità degli effetti prevedibili viene considerata come:
 Possibili danni all’uomo

 Possibili danni alla struttura.
Tale entità viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e
frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).
Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili:
 Effetti da sovrapressione
 Effetti da irraggiamento termico
 Effetti da esposizione diretta alla fiamma
L’entità degli effetti prevedibili viene calcolata prendendo in considerazione le parti di

impianto che presentano maggior valore di rischio, in particolare:
 Elevatori materia prima pulverulenta
 Sili di stoccaggio materia prima pulverulenta
Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale

volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la
pressione residua calcolata per un’esplosione da polveri di un recipiente con rapporto L/De <
2 è considerata sicura (al 95% non genera danni severi) – Pred = 0,02 barg
 Elevatore dmin = 17,5 m

 Silo dmin = 19,5 m
Irraggiamento termico: si considera l’irraggiamento termico legato alla fire-ball che si

genera in caso di esplosione, perciò tale fenomeno è di tipo ‘flash’, cioè di breve durata con
flusso termico discontinuo.
Il valore di sicurezza è il seguente: I ≤ 1,9 kW/m2
Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entità superiore alla formazione di vesciche
per l’intensità di irraggiamento.
Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il
valore di sicurezza è il seguente:
 Elevatore dsic = 110 m

 Silo dsic = 150 m
Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si

considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo
oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di
polvere in ambiente) – lunghezza minima, lunghezza massima, larghezza fronte di fiamma:
 Elevatore
 lorizz = 15,3 m
 lvert = 12,3 m
 ampcono = 4,3 m
 Silo
 lorizz = 29,1 m
 lvert = 23,3 m
 ampcono = 8,1 m
EFFETTI PREVEDIBILI PER GAS:

L’entità degli effetti prevedibili viene considerata come:
 Possibili danni all’uomo
 Possibili danni alla struttura.
Tale entità viene quantificata sulla base di bibliografia tecnica disponibile allo stato attuale e
frutto di tests e algoritmi empirici (ad oggi riconosciuti a livello internazionale).
Si possono valutare i seguenti effetti prevedibili:

 Effetti da sovrapressione
 Effetti da irraggiamento termico
 Effetti da esposizione diretta alla fiamma.
Per la creazione del modello del fenomeno di dispersione, si tiene conto solo di condizioni
meteorologiche stabili e neutre.
Valori guida delle immissioni per il calcolo delle distanze secondo l’art. 12
SOGLIA
SOSTANZA SCENARIO EFFETTI
DOMINO *LUP
LPG BLEVE (Esplosione di Vapore Sovrapressione 12,5 kW/m2 2,0 kW/m2
che si Espande da un Liquido in da irraggiamento
Ebollizione) termico 0,1 bar 0,025 bar
Sostanze Incendio nella sezione più ampia Irraggiamento 12,5 kW/m2 1,9 kW/m2
liquide termico
infiammabili
Nube di gas UVCE (Esplosione non Sovrapressione 0,1 bar 0,020 bar
esplosiva Confinata della Nube di Vapore);
rilascio su un condotto con
diametro > 25 cm in 10 minuti
Sostanze Esplosione della quantità Sovrapressione 0,1 bar 0,025 bar
esplosive massima raccolta in un unico
ambiente
* LAND USE PLANNING

 La proiezione di oggetti contundenti avrà generalmente un carattere saltuario
(diversamente dalle esplosioni, dalle nubi di gas tossici, ecc.) e non sarà quindi presa
in considerazione. Solo in casi particolari sarà necessario tener conto anche di ciò
(es. immagazzinamento di bombole di gas, acetilene, ecc).
 Per creare un modello del fenomeno di dispersione, inizialmente si terrà conto solo di
condizioni meteorologiche stabili e neutre.
Sovrapressione: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si considera quale

volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo oltre il quale la
pressione residua calcolata per un’esplosione di un recipiente con rapporto L/De < 2 è
considerata sicura (al 95% non genera danni severi) – Pred = 0,02 barg.
Per il calcolo dell’effetto Domino viene raccomandato un valore Pred = 0,1 barg.
I limiti da considerare per la tutela della salute dei lavoratori esposti sono i valori indicati nella
precedente tabella con l’acronimo LUP.
Per il calcolo dell’effetto DOMINO (impatto che si trasmette da uno stabilimento Seveso a
quello confinante) si considera un valore di 100 mbar.
Effetti da tener presente: onda d’urto
Sovrapressione (mbar) Effetti sull’uomo
6
Una raffica di vento farà cadere a terra le persone che si trovano nelle
10
vicinanze
30 Lievi ferite causate da frammenti di vetro
170 1% di rottura dei timpani
Calamità e ferite all’interno delle costruzioni dovute al crollo di parti delle
300
stesse
480 70% di calamità e ferite all’aria aperta
2000 99% di ferite letali ai polmoni
Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)
2 Possibile rottura di vetri (larghe finestre)

10 Soglia standard per la rottura di vetri e finestre
30 Lievi danni strutturali confinati
60 99% di tutte le finestre rotte (vetri in frantumi)
70 Distruzione parziale degli edifici, pericolo di crollo
170 50% delle pareti degli edifici danneggiate
Distruzione delle costruzioni più deboli, rotture dei serbatoi vuoti del
210-280
petrolio grezzo
340-410 Distruzione totale degli edifici
Effetti da UVCE
Massima sovrapressione (mbar) Diametro dal centro della nube (m)
27 300
32 250
40 200
53 150
80 100
160 50
Irraggiamento termico: si considera l’irraggiamento termico legato alla fire-ball che si

genera in caso di esplosione, perciò tale fenomeno è di tipo ‘flash’, cioè di breve durata con
flusso termico discontinuo.
Il valore di sicurezza è il seguente: I ≤ 1,9 kW/m2
Al di sotto di tale valore non si hanno danni di entità superiore alla formazione di vesciche
per l’intensità di irraggiamento. Per il calcolo dell’effetto Domino viene raccomandato un
valore di 12,5 kW/m2.
Considerando d la distanza dal fronte di fiamma (da esplosione primaria) sotto riportato, il
valore di sicurezza è il seguente:
Effetti da irraggiamento termico
Irraggiamento
Effetti sull’uomo
termico (kW/m2)
1 Valore massimo dell’irraggiamento solare
1,5 Nessun effetto dannoso anche per lunghe esposizioni
4,5 Vesciche dopo 20 secondi
12,5 Ustioni di 1° grado dopo 10 secondi
36 Ustioni di 3° grado dopo 10 secondi
Effetti sui servizi di emergenza
4,5 Azione di arresto del fuoco senza intervento di attrezzature raffreddanti

Breve azione di arresto del fuoco con possibilità di intervento di attrezzature
8
raffreddanti
12,5 E’ possibile maneggiare le cisterne se raffreddate
36 Non è possibile maneggiare le cisterne nemmeno se raffreddate
Effetti sulle costruzioni e sulle installazioni (o parti di esse)
2 Danni alle verniciature dopo 30 minuti

Innesco del materiale antiacustico a soffitto a causa del contatto con le
4,5
fiamme
12,5 Rottura dei vetri dopo 10 minuti
25 Autoinnesco del legno senza contatto con le fiamme
30 Deformazione dei profili in acciaio dopo 30 minuti
Innesco del materiale isolante a soffitto ricoperto da fogli di alluminio, danno
100
irreversibile ai profili di supporto in acciaio dopo 20 minuti
Irraggiamento da UVCE
Irraggiamento termico ((kW/m2) Diametro dal centro della nube (m)
1,5 250
2,0 200
4,5 170
8,0 110
Esposizione diretta alla fiamma: in caso di esplosione non correttamente convogliata, si
considera quale volume di rischio la sfera centrata sul punto critico avente raggio minimo
oltre la quale la fiamma non si propaga se non per esplosione secondaria (presenza di
polvere in ambiente) – lunghezza media legata a pool-fire:
 Imax= 40 m
Irraggiamento da pool-fire
Irraggiamento termico Dal bordo della sfera di fuoco Dall’asse della cisterna (m)
((kW/m2) (m)
1,5 190 240

2,0 150 200
2,5 135 185
3,0 120 170
4,0 105 155
4,5 95 145
6,5 70 120
Nota : questa relazione NON tiene conto delle distanze di sicurezza riferite alla formazione di
nubi tossiche.
9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE
Alla luce di quanto evidenziato, è possibile fornire indicazioni in merito alle misure preventive
e protettive per ridurre o eliminare il rischio di esplosione.
Il contenimento del rischio avviene con l’uso delle barriere, cioè sistemi di difesa contro uno
o più eventi non voluti, che possono essere costituiti da uno stato ambientale naturale o da
un sistema artificiale. Le barriere si suddividono in base al fattore su cui agiscono, pertanto
esistono:
 barriere che agiscono sul fattore di pericolo

 barriere che agiscono sul fattore di contatto
 barriere che agiscono sul fattore di danno
ACCORGIMENTI PARTICOLARI
E’ opportuno proteggere il personale addetto agli interventi manutentivi da un possibile

accidentale inserimento di corrente che può dare luogo ad avviamenti intempestivi dei
macchinari e/o da inserimento della corrente nella rete in cui sono in corso interventi sulle
apparecchiature elettriche. Tutto ciò può essere evitato bloccando gli interruttori con
lucchetti, ove esiste la possibilità della loro applicazione o adottando accorgimenti che non
diano possibilità ad erronei inserimenti (Norma CEI 0-10).
Se è presente la necessità di effettuare interventi manutentivi sotto tensione il personale

deve essere opportunamente addestrato ed essere in possesso di un attestato di abilitazione
a lavori sotto tensione (Norme CEI 11-27 – CEI 11-27/1).
MANUTENZIONI PERIODICHE
E’ necessario evitare depositi di polvere che possono dare luogo in condizioni particolari a
nebbie esplosive sia sulle apparecchiature elettriche che sui conduttori programmando
periodiche campagne di pulizia.
Per la manutenzione e la verifica degli impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione
per la presenza di gas si consiglia di seguire le indicazioni della norma CEI 31-34.
Si dovranno comunque effettuare manutenzioni ordinarie specifiche sugli impianti elettrici e

di sicurezza secondo la norma CEI 64/8 e si dovrà far sottoporre a verifica di legge D.P.R.
462/01 tutto l’impianto elettrico, i luoghi classificati con pericolo d’esplosione e gli impianti di
protezione da scariche atmosferiche.
A tal proposito in mancanza di calcolo per la valutazione della provabilità di fulminazione
edificio si consiglia di effettuare la valutazione secondo la norma CEI EN 62305 (CEI 81-10)
9.1. MISURE TECNICHE PREVENTIVE ADOTTABILI
Il principio base per la prevenzione dell’esplosione consiste nell’evitare la concomitanza di

un’atmosfera esplosiva con sorgenti efficaci di innesco (EN 1127-1; § 6.1).
Quindi occorre muoversi in due direzioni principali
 Evitare la formazione di miscele esplosive

 Evitare la presenza di sorgenti di ignizione significative
Tali norme individuano come possibili fonti di innesco, sia l’elettricità statica accumulata (§
5.3.7), sia possibili scintille generatesi per sfregamento (§ 5.3.4).
Nel caso in esame, il combustibile e il comburente sono sempre presenti e, sebbene difficile
da determinare sul campo, si deve ritenere che, nelle zone 20 (all’interno delle
apparecchiature di processo), la concentrazione di polvere aerodispersa rientri nei limiti di
esplosività.
Per quanto concerne la presenza di fonti efficaci di innesco si ritiene che, tenuto conto della
bassa energia di ignizione delle polveri e delle caratteristiche elettrostatiche, sia possibile
sempre un innesco di tipo elettrostatico nelle parti di processo con volumi interessanti. La
presenza di organi meccanici in movimento rappresenta un’ulteriore possibile fonte di
innesco, laddove eventuali scintille formatesi possono venire a contatto con nubi
aerodisperse di polvere.
 Secondo il CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55 (nuova edizione ex CENELEC Report
R044-01 -Febbraio 1999), ogni apparecchiatura o parte di impianto che presenta
rischi di accumulo di cariche elettrostatiche dovrebbe essere collegata adeguatamente
a terra. Sistemi di messa a terra attivi muniti di circuito di monitoraggio, permettono un
più efficace controllo sull’equipotenzialità, anche su parti di impianto critiche ,come i
FBC, o parti mobili su ruote e quindi isolate.
 Per tenere sotto controllo la formazione di scintille di natura meccanica, possono
essere di grande utilità dispositivi ottici di rilevamento scintille (tipo ad infrarosso o
ultravioletto), come anche previsto dalle norme EN 1127-1 § 7.2. Tali dispositivi,
installati a valle di apparecchiature che possono generare scintille (es. mulini,
mescolatori), danno la possibilità di attivare un allarme ed eventualmente bloccare
l’impianto, o attivare un sistema di compartimentazione.
ARCO ELETTRICO
Le caratteristiche delle polveri mostrano in generale una Minima Energia di Ignizione (MIE)
medio alta (>100 mJ). In ogni caso pericoli di autoignizione e di decomposizione esotermica
risultano improbabili.
La generazione di scintille, di archi elettrici o di scariche elettrostatiche costituiscono un reale
pericolo ai fini dell’ignizione delle polveri per cui il pericolo elettrico, inteso come sorgente di
ignizione sotto le forme sopra citate, è da considerarsi esistente. Le caratteristiche
dell’impianto elettrico sono comunque generalmente idonee alle zone, per cui il rischio è
generalmente basso.
Arco elettrico: indica la scarica luminosa e persistente di elettricità che avviene in un mezzo
normalmente isolante, nel quale si è provocata la ionizzazione delle particelle che lo
compongono; il fenomeno comporta una elevatissima temperatura (3000 - 4000°C).
L’arco elettrico è caratterizzato da un’energia definita da:
E = ∫ v * i * dt
In cui:
E energia d’arco
ν tensione d’arco
i corrente d’arco
t durata
La capacità dell’arco di innescare esplosioni è ampiamente sperimentata, soprattutto quando

si verifica all’interno di spazi chiusi.
Elettricità statica: l’elettrizzazione statica dà origine ad un campo elettrico e, se l’intensità di

tale campo elettrico supera la rigidità del dielettrico (normalmente aria), si determina una
scarica che può innescare un’atmosfera esplosiva di polveri.
R = P1 x C2 x D2 = R4 (per reparto in ZONA21)
Poiché l’impianto elettrico ha caratteristiche idonee per ZONA 22 (ambiente esterno al
processo), il rischio legato all’impianto elettrico è già di fatto riportato ad un valore
accettabile. Le piccole zone identificate come ZONA 21 possono essere eliminate e
comunque, a parte alcuni sensori di campo, non ci sono parti elettriche significative che
possono essere sorgente efficace di innesco.
Deve essere adeguato il sistema di controllo elettrostatico per quanto attiene:
stazioni di scarico autocisterne
idoneità raccordi flessibili (antistaticità)
Scelta degli apparecchi per le installazioni in esame
MARCATURA APPARECCHI
CERTIFICA-ZIONE
TEMPERA-TURA
TEMPERATU-RA
CASI IN ESAME
(***) CLASSE DI
COSTRUZIONE
PROTEZIONE
CATEGORIA
ELETTRICA
SOSTANZA
CLASSE DI
GRADO DI
GRUPPO
TIPO DI
NOTE
ZONE
IIBT2
(glicole)
0 CE ATEX II 1 G Eex-ia T1÷T6 ---------- (*)
IICT1
(H2)
IIBT2
(glicole)
1 CE ATEX II 2 G Eex-d T1÷T6 ---------- (*)
IICT1
(H2)
IIBT2
(glicole)
2 CE ATEX II 3 G Eex-n T1÷T6 ---------- (*)
IICT1
(H2)
T 135°C
20 CE ATEX II 1 D IP 6X Eex-ia 135 °C
(T4)
Eex-d T 135°C
21 CE ATEX II 2 D IP 6X 135 °C
Eex-e (T4)
T 135°C
22 CE ATEX II 3 D IP 5X Eex-n 135 °C
(T4)
(*) Secondo quanto già esposto al par. 4.1, le costruzioni appartenenti ai modi di protezione
“e”, “m”, “o”, “p”, “q”, devono essere del gruppo II. Le costruzioni elettriche appartenenti ai
modi di protezione “d” e “i”, devono essere dei sottogruppi IIA, IIB, IIC conformemente alla
tipologia di sostanza pericolosa presente nella zona classificata.
Le costruzioni appartenenti al modo di protezione “n” devono generalmente fare parte del
gruppo II: esse devono appartenere ai sottogruppi IIA, IIB, IIC, in conformità alla tipologia di
sostanza presente nella zona pericolosa, qualora contengano dispositivi di interruzione in
cella chiusa, componenti non innescanti, costruzioni o circuiti a limitazione di energia.
(***) N.B.: le indicazioni sopra riportate sono basate sulla tipologia dei prodotti attualmente
impiegati in processo (vedi par. 6).
Nel caso di impiego di sostanze differenti dovrà essere verificata l'idoneità.
I sensori destinati all’interno dei sili o filtri (es. sensori di livello) dovranno avere la
doppia marchiatura ATEX (sia per l’interno che per l’esterno).
9.2. Misure tecniche protettive ADOTTABILI
Qualora le misure preventive non siano sufficienti ad eliminare o ridurre a un livello

accettabile il rischio di esplosione si devono intraprendere delle misure protettive tra le
seguenti (EN 1127-1; § 6.5.2)
 apparecchiature resistenti all’esplosione (§ 6.5.2)

 sfogo dell’esplosione (§ 6.5.3) (*)
 soppressione dell’esplosione (§ 6.5.4)
 prevenzione della propagazione della fiamma e dell’esplosione (§ 6.5.5) (**).
Queste misure fanno riferimento al controllo dell’esplosione all’interno delle apparecchiature;

misure aggiuntive si possono rendere necessarie per la protezione degli edifici.
( *) Lo sfogo dell’esplosione (§ 6.5.3) va installato in modo tale da evitare conseguenze al

personale, per tale ragione la pressione deve essere ventata verso una zona sicura e
eventuali sfoghi non sono permessi all’interno delle aree di lavoro senza la garanzia
che il personale non ne sia interessato (per es. da fiamme, frammenti, onda di
pressione ecc.). Si devono inoltre considerare gli effetti sull’ambiente.
(**) Oltre a sistemi specifici di compartimentazione (barriera chimica o ghigliottina) si

possono validamente utilizzare parti di impianto già installate (es. rotocelle o coclee)
sotto determinate condizioni:
 che abbiano idonee caratteristiche meccaniche;

 che il movimento venga bloccato automaticamente, attraverso il PLC, per mezzo di un
sistema di rilevazione dell’esplosione. Ciò evita che parte del materiale incandescente
sia trasferito costituendo sorgente di innesco (§ 6.5.5.3.3).
 Nel caso specifico in esame, organi quali le valvole stellari risultano compartimentanti
a condizione di verificarne l’effettiva possibilità di bloccarle nel caso di esplosione
(verifica da effettuare con i dati costruttivi).
Misure speciali di emergenza possono essere richieste a scopo di protezione esplosione (§

6.6):
 stop di emergenza dell’intero stabilimento o parte di esso

 svuotamento di emergenza di parti dell’impianto
 interruzione di flusso del materiale tra le diverse aree dello stabilimento
 lavaggio di parti dell’impianto con mezzi appropriato (azoto, acqua, ecc.).
Per le zone classificate e identificate nel presente documento dovrà essere apposto idoneo
cartello come sotto riportato:
SEGNALE DI AVVERTIMENTO PER INDICARE LE AREE IN CUI POSSONO FORMARSI

ATMOSFERE ESPLOSIVE
Area in cui può formarsi un'atmosfera esplosiva.
Caratteristiche: forma triangolare: lettere in nero su fondo giallo, bordo nero
(il colore giallo deve costituire almeno il 50% della superficie del segnale).
9.3. Misure organizzative ADOTTATE
 In base all’annesso A della EN 1127-1 nelle zone classificate 1 – 2 - 21 e 22 gli

strumenti di manutenzione (es. cacciaviti, chiavi inglesi ecc.) devono poter causare al
massimo scintille singole.
Verrà applicata la seguente tabella:
Ammissibilità degli utensili che producono, o possono produrre scintille, nei vari tipi di
zona. (1)
TIPO DI ZONA UTENSILI UTENSILI DI ACCIAIO
che producono serie di scintille (che possono produrre scintille
GAS POLVERI (mole, seghe, ecc.) singole (cacciaviti, martelli, ecc.)
Zona 0 Zona 20 NON AMMESSI NON AMMESSI
AMMESSI
Zona 1 (solo in assenza di atmosfera
esplosiva) AMMESSI (2)
AMMESSI
Zona 21
(senza strati di polveri)(3)
AMMESSI
Zona 2
(in assenza di atmosfera esplosiva)
AMMESSI
AMMESSI
Zona 22
(senza strati di polveri)(3)
(1)
L'uso di utensili in zona 1, 2, 21, 22. dovrebbe essere soggetto ad una "autorizzazione al
lavoro".
(2)
Per gas del gruppo IIC, sono ammessi solo in assenza di atmosfera esplosiva.
(3)
Anche nelle zone limitrofe dove possono arrivare le scintille. Sono ammessi strati di
polvere umide.
 I depositi di polvere su pavimenti, pareti ed impianti saranno rimossi regolarmente. In
caso contrario esiste il rischio che l’esplosione interna agli impianti disperda il deposito
di polvere negli ambienti in modo tale che questi ultimi diventino miscele esplosive per
la cosiddetta esplosione secondaria con effetti devastanti.
 In caso di esplosione in una qualsiasi area dello stabilimento, gli impianti si
bloccheranno automaticamente (in particolar modo valvole stellari, trasportatori, filtri e
mulini). Ciò riduce enormemente la propagazione dell’esplosione.
 Gli indumenti di lavoro del personale saranno di tessuti naturali e non sintetici onde
evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche. Le calzature di sicurezza,
indipendentemente dalla classe prescelta saranno munite di suola antistatica.
 Saranno ispezionati a frequenza prestabilita tutti i punti di messa a terra degli impianti,
non affidandosi unicamente ai controlli biennali dovuti per legge.
 Saranno implementate e mantenute in vigore procedure interne che dispongano il
divieto di effettuare saldature senza regolare autorizzazione (hot-work permits, Norma
NFPA 51 - “Standard for the Design and Installation of Oxygen-Fuel Gas Systems for
Welding, Cutting, and Allied Processes”).
 Sarà integrato il programma di verifica (ispezione) e manutenzione preventiva su tutte
le parti di impianto (meccaniche – elettriche) per il controllo delle condizioni di integrità
e delle caratteristiche di sicurezza tenendo conto dei nuovi apparecchi e componenti
installati.
 Verifiche ispezioni e manutenzione. Tali azioni sono già effettuate da personale
manutentore qualificato (CEI 31-26).
 Le manutenzioni tengono inoltre conto delle indicazioni del costruttore e dei fattori che
influiscono sul deterioramento degli apparecchi. I programmi di verifica e di
manutenzione sono definiti.
9.4. SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI
Ricevimento materie prime
Punto critico Parte impianto Rischio
Stazione di scarico autotreno materie prime R8

CP 1 Fossa 1
P2 XC2xD2
Misure preventive:
 tutte le parti conduttive dell’impianto di scarico e l’autotreno devono essere messe in
equipotenzialità rispetto a terra;
 gli operatori, dopo aver aperto le portelle dell’autotreno, devono portarsi dal lato
opposto a quello di scarico;
 devono essere implementate le corrette procedure di lavoro, in particolare il divieto di
fumo ed il permesso per l’effettuazione dei lavori a caldo;
 l’utilizzo dell’aria compressa sarà, per quanto possibile, vietato;
 deve essere implementata le corretta procedura di impiego degli arrestatori di fiamma
sui collettori di scarico degli autotreni;
 deve essere predisposto un piano di pulizia atto ad evitare la formazione di strati
significativi (s > 5 mm);
 la stazione di scarico deve essere dotata di sistema di controllo automatico
della messa a terra dell’autocisterna con doppio circuito capacitivo-resistivo
(allarme ottico-acustico) (CEI CLC/TR 50404 / CEI 31-55);
In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a
Rischio Priorità
accettabile intervento
Stazione di scarico autotreno materie prime R1

CP 1 Fossa 1 SI
P1xC1xD2
R1
CP 1 Reattore 1601 SI
P1 xC1xD1
Il reattore è caricato immettendo le polveri dal passo d’uomo, mentre per i liquidi il carico
può avvenire o direttamente dalle cisterne interrate con dosaggio attraverso centralino
volumetrico o prelevandoli da fusti e immettendoli nel reattore con pompa di rilancio o
aspirando sottovuoto.
Le polveri che presentano un elevato valore di resistività devono essere contenute in imballi
dissipativi (tensione di rottura del dielettrico V < di 4 kV) o conduttivi (necessariamente
devono essere messi in equipotenzialità prima delle operazioni di travaso) e scaricate
lentamente per minimizzare l’accumulo di cariche elettrostatiche. Bisogna considerare la
presenza di scariche a pennacchio e poiché non è possibile eliminarle totalmente devono
essere implementate ulteriori misure di prevenzione o protezione. Poiché allo stato attuale
non è possibile realizzare il carico dei reattori tramite bussola a doppia valvola, devono
essere prese le seguenti misure:
non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale
isolante;
non caricare più di 25 Kg. di polvere per volta nel reattore;
i reattori lavorano sotto inertizzazione controllata automaticamente.
Qualora all’interno si formasse una pressione per un’anomalia durante la reazione, sono
installati sulla tubazione che porta al condensatore dei dischi di rottura che convogliano sia i
vapori che eventuale fuoriuscita del prodotto in lavorazione ad un blow-down.
Il dimensionamento dei dischi di rottura risulta corretto.
Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento

delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza:
a) impiego di attrezzatura antiscintilla,
b) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione verso terra
RE ≤ 108 ohm).
E' tuttavia importante che siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal
costruttore.
 Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le

attività di competenza SOLO attraverso procedure definite.
Per la verifica di conformità della parte non elettrica ed elettrostatica si rimanda ai punti 9.6 e
9.7.
L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di

mantenere il fattore R = R 1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.
Metodologia corretta per il caricamento in manuale della polvere nei reattori
Manipolazione e lavorazione di Sostituire le parti isolanti con materiali
polveri in presenza di gas e vapori conduttivi.
infiammabili
Rivestimenti isolanti di superfici

metalliche messe a terra si possono
tollerare se:
L’apparecchiatura contiene parti SI
isolanti o rivestimenti?
Lo spessore è inferiore a 2mm
e
UD < 4 kV nei punti dove si prevede vi sia
NO la massima densità di carica [*]
e
Il prodotto conduttivo non perde mai
l’equipotenzialità con la terra a causa del
Tutte le parti dell’apparecchiatura rivestimento isolante
sono messe a terra?
NO Mettere a terra tutte le parti
dell’apparecchiatura [**]
SI
Il personale è messo a terra? NO

Mettere a terra il personale
SI
Tutte le operazioni sono

eseguite in un sistema chiuso? NO
ρ ≤ 106 Ωm [***]
SI NO
Si previene l’esplosione tramite
inertizzazione con gas?
(con o senza controllo del Le operazioni di Si raccomanda
tenore di O2) carico e scarico si fortemente l’utilizzo
possono eseguire di gas inertizzante
senza alcuna
SI inertizzazione
Non sono necessarie ulteriori misure

per minimizzare i rischi legati all’elettricità statica
[*] UD = tensione di rottura degli strati dielettrici e dei rivestimenti isolanti
[**] Se necessario con sistema a controllo automatico

[***] ρ = resistività volumica della polvere
Rischio
Priorità
Punto Parte impianto Rischio accettabile
intervento
critico
R0
CP 2 Blow-down
P1 xC0xD2
L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che

possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori.
Il volume attuale del blow-down è correttamente dimensionato.
E' tuttavia importante che sia mantenuta l'equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che
siano eseguite le manutenzioni ordinarie come previste dal costruttore.


mantenere il fattore R = R0.
Rischio
Priorità
Punto Parte impianto Rischio accettabile
intervento
critico
R0
CP 3 Reattore 1901
P1 xC0xD2
Le produzioni eseguite nel reattore non impiegano solventi, ma sono ad acqua.


Punto Rischio Priorità

Parte impianto Rischio
critico accettabile intervento
R0
CP 4 Blow-down Reattore 1901
P1 xC0xD2
L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monobasiche o bibasiche che

possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori.
Il volume attuale del blow-down è correttamente dimensionato.


9.5.11 Magazzino 8 infustaggio

R1
CP 5 Infustaggio SI
P1 xC1xD1
Alcuni prodotti vengono richiesti dai clienti in fusti da 200 litri e/o cisternette in polietilene da
1000 litri.
Misure preventive:
 il fusto deve essere messo in equipotenzialità con le parti conduttive dell’impianto;

 tutti i raccordi flessibili e mobili di connessione devono essere conduttivi o almeno
antistatici (certificati);
 gli operatori devono indossare calzature antistatiche;
Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello

R=1.
N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/
CEI 31-55, l’installazione di un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra del fusto
prima della fase di scarico del prodotto.
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore D = D0 e di

conseguenza R = R0.
9.5.12 Parco serbatoi materie prime e prodotti finiti infiammabili, stazioni di
carico/scarico

R1
CP 6 Scarico autocisterne solventi SI
P1 xC1xD1
I serbatoio sono fuori terra e prossimi al punto di scarico.

L’allaccio dell’autobotte alla tubazione di aspirazione della pompa è effettuato dall’autista
dell’autocisterna che è persona informata su come operare in sicurezza. E’ presente anche
personale della HEXION che è formato ed informato sulle corrette operazioni da fare. Lo
scarico del solvente è effettuato a ciclo chiuso. Tale accorgimento permette di classificare la
zona intorno all’automezzo e lungo le tubazioni di scarico a ZONA 2 per una valore di m 5
intorno all’autocisterna ed una verticale di m. 1,5.
Misure preventive:
 tutte le parti conduttive dell’impianto di scarico e l’autocisterna sono messe in

equipotenzialità rispetto a terra;
 gli operatori devono indossare calzature antistatiche.
N.B.: è installato, in applicazione delle nuove norme tecniche CEI CLC/TR 50404/ CEI 31-
55, un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra della cisterna prima della fase di
scarico del prodotto.
Tale misura permette di mantenere il fattore R = R1.

R1
CP 1 Cappe aspiranti K1-K2-K3-K101 SI
P1 xC1xD1
Le cappe K1-K3-K101 hanno un proprio ventilatore che invia i vapori in un unico

collettore all’impianto di abbattimento.
La cappa K2 è dotata di un’aspirazione dedicata che convoglia i vapori ad un

abbattitore.
Nella cappa K2 avviene il gorgogliamento dell’acido bromidrico gas in metanolo. Tale
reazione avviene nel reattore R200 (Rif. CP 12).
Per quanto riguarda le cappe aspiranti è necessario mantenere le misure preventive

tramite barriere atte a ridurre il fattore P:
 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e

manutenzioni;
 in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea
aspirazione forzata le attività da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;
 nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un guasto all’impianto di
aspirazione durante lo svolgimento delle attività con generazione di vapori
infiammabili sotto cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere
ripristinate le condizioni di sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.
Si agisce sul fattore C tramite:
 sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per l’esecuzione

di lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti l’apertura di circuiti
contenenti sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al
reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività di
competenza SOLO attraverso dette procedure definite;
 si effettuano con cadenza stabilita attività di formazione ed informazione del
personale sul rischio specifico.
L’insieme delle misure sopra riportate, poichè correttamente applicate, permette di
portare il fattore R a R 1.
***** *****
Locali prelievo diossano, alcool etilico, alcool R1

CP 2 SI
propilico da fusti P1 xC1xD1
Alcuni solventi vengono prelevati aspirando direttamente da fusti.
Misure preventive:
 il fusto deve essere messo in equipotenzialità con le parti conduttive dell’impianto;

 gli operatori devono indossare calzature ed indumenti antistatici;
 sono implementate idonee procedure scritte di autorizzazione per l’esecuzione di

lavori nelle aree pericolose ed in operazioni comportanti l’apertura di circuiti contenenti
sostanze pericolose (campionamenti/travasi). Il personale addetto al reparto ed alle
operazioni di manutenzione può effettuare le attività di competenza SOLO attraverso
dette procedure definite;
 si effettuano con scadenza stabilita attività di formazione ed informazione del
Il mantenimento delle attuali condizioni di manutenzione ed efficienza garantisce il livello

R=R1.
N.B.: sarebbe consigliabile, in applicazione delle nuove norme tecnice CEI CLC/TR 50404/
CEI 31-55, l’installazione di un dispositivo di controllo dell’avvenuta messa a terra del fusto
prima della fase di scarico del prodotto.
***** *****
Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico dei prodotti infiammabili.
***** *****

R1
CP 3 Linea trasferimento vapori dagli impianti SI
P1 xC1xD1
Le condotte di trasferimento dei vapori provenienti dai processi produttivi sono state costruite
con particolari accorgimenti atti ad evitare pericoli di esplosione.
Non sono richieste misure preventive e protettive; si raccomanda il mantenimento delle
procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.
E’ tuttavia importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche.
- Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le


mantenere il fattore R = R1, riducendo il rischio ad un valore accettabile.
***** *****

Serbatoio D601 raccolta incondensabili e sfiati R1

CP 4 SI
di emergenza P1 xC1xD1
L’impianto è stato progettato per contenere le emissioni monofasiche o bifasiche che

possono fuoriuscire dall’apertura di uno o più dispositivi di sicurezza posti sui reattori
e sulle apparecchiature che possono essere soggette a sovrapressioni.
Nel funzionamento normale il serbatoio viene impiegato anche per raccogliere particelle di
condensato presenti nei vapori durante il trasferimento all’abbattitore.

Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di
mantenere il valore di rischio R = R1.
***** *****

R1
CP 5 Impianto abbattimento solubili (scrubber) SI
P1 xC1xD1
La colonna di lavaggio ad acqua ha lo scopo di abbattere i gas acidi o alcalini ed anche i

solventi idrosolubili che si possono avere durante lo scarico dei dispositivi di sicurezza e
degli sfiati.
La nube d’acqua presente all’interno e la mancanza di una possibile sorgente di innesco non
richiedono la messa in atto di misure protettive ulteriori.
Quanto sopra riportato permette di mantenere il valore di rischio R = R1.
***** *****

R1
CP 6 Impianto abbattimento con carboni attivi SI
P1 xC1xD1
L’impianto riceve gli sfiati delle varie apparecchiature ed i vapori di solvente presenti sono
trattenuti dai carboni.
Sono controllati automaticamente ed il tutto viene gestito da DCS dove sono riportati
su display tutti i dati rilevati dalle apparecchiature di controllo.
I carboni attivi, ciclicamente, vengono isolati dal ciclo produttivo e sono sottoposti ad un ciclo
di rigenerazione. L’impianto si compone di due settori che operano in alternativa.
L’aspiratore è posto a monte delle colonne e la girante è costruita in materiale antiscintilla,
venendosi la stessa a trovare a contatto dei vapori. Controlli periodici devono essere
programmati per evitare surriscaldamenti sulle parti rotanti a seguito di usure e/o
disassamenti.
Non sono richieste misure preventive e protettive ulteriori; si raccomanda il mantenimento

delle procedure di lavoro per quanto attiene le norme di sicurezza.

Quanto sopra riportato unitamente alla polmonazione con gas inerte (azoto) permette di
mantenere il valore di rischio R = R1.
»»» »»» ● ««« «««
Rischio
Punto Priorità
Parte impianto Rischio accettabil
critico intervento
e
R6
CP29 Filtro depolveratore generale F322 NO
P2xC1xD3
Per quanto riguarda il filtro depolveratore generale F322, si agisce con misure preventive
tramite barriere atte a ridurre il fattore P:
 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni:
- sporcamento delle maniche (strato depositato)
- eventuali rotture
- mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli
 il filtro sarà dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche certificate.
Tali misure, qualora correttamente applicate, permettono di ricondurre il fattore P a: P 1.
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore C:

 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività di
competenza SOLO attraverso procedure definite.

Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di ricondurre il fattore C a: C 1.
Si agisce con misure protettive tramite barriere atte a ridurre il fattore D:

 il filtro è dotato di membrana di sfogo delle esplosioni (660x450) con cavetto segnalatore;
 il filtro non è dotato di condotto di sfogo in zona sicura, la parete vicina per convogliare lo
sfogo in zona sicura si trova a circa 2 m dal filtro depolveratore (sotto riportati calcoli di
dimensionamento membrana di sfogo con condotto), in alternativa inserire quench di
fiamma (sotto riportati calcoli di dimensionamento membrana di sfogo con quench di
fiamma);
 inserire sistema compartimentazione delle esplosioni quale barriera chimica di
compartimentazione sul condotto di carico;
 implementazione di idonea logica a blocchi, che all’attivarsi dei sistemi di sicurezza sopra
citati interblocchi la valvola stellare in uscita al filtro al fine di evitare la propagazione
dell’esplosione;
 verifica idoneità di sensori di livello.
Tali misure protettive qualora correttamente applicate permettono di ricondurre il fattore D a:
D 0, eliminando il rischio.
Dimensionamento membrana di sfogo con condotto 2m:
Summary: Dust
Standard
Rupture disk
Volume V = 6,7 m3
Length / Diameter (eff) L/De = 2,02
Resistance (overpressure) P = 0,30 bar
Explosion overpressure Pmax = 5,5 bar
Product-spec. constant Kmax = 63 m·bar/s
Activation overpressure Pstat = 0,10 bar
Vent area (equivalent) A = 0,23 m2
Vent pipe (length) LA = 2,0 m
Dimensionamento membrana di sfogo con quench di fiamma:
Summary: Dust
Standard
Rupture disk
Volume V = 6,7 m3
Length / Diameter (eff) L/De = 2,02
Resistance (overpressure) P = 0,30 bar
Explosion overpressure Pmax = 5,5 bar
Product-spec. constant Kmax = 63 m·bar/s
Activation overpressure Pstat = 0,10 bar
Vent area (equivalent) A = 0,18 m2
Vent pipe (length) LA = 0,0 m
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R6
CP19 Silo di stoccaggio 100 Ton T305 NO
P2xC1xD3
Per quanto riguarda i silo di stoccaggio T305, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a ridurre il fattore P:
 evitare sorgenti elettriche da sensori non sicuri tramite l’adozione di sensori ATEX (II 1 D)
all’interno dei sili od in alternativa i sensori dovranno essere barrierati con barriera Zener
(sicurezza intrinseca);
 effettuare manutenzione regolare alle tenute dei passi d’uomo;
 per i trasportatori coclea le velocità periferiche deve essere garantita una velocità
periferica di rotazione v≤1 m/s.

competenza SOLO attraverso procedure definite;

 dovranno essere massimizzate le procedure di manutenzione preventiva programmata;
 dovrà essere limitato ai minimi termini l’accesso al personale.
In considerazione delle misure preventive sopra citate, e agli interventi organizzativi di

prevenzione sopra citati, si riconduce globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio
accettabile. Le attuali membrane di sfogo installate sono da considerare come non CSD
(Critical Safety Device) quindi come componenti non critici ai fini di sicurezza.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R8
CP3 Elettrofiltro NO
P2 xC2xD2
Si deve intervenire con misure preventive atte ad abbattere il fattore P:

 assicurare una corretta messa a terra delle parti metalliche e periodiche verifiche e
manutenzioni;
 operare regolarmente le manutenzioni, come da manuale d’uso, specie sulle parti
rotanti che potrebbero dar luogo a surriscaldamenti anomali dovuti ad attriti
 implementare procedure di pulizia atte ad evitare la formazione di strato di polvere
depositata superiore a 5 mm
La batteria di elettrofiltri non è generalmente interessata a fenomeni di esplosione legati a
polvere in sospensione. Si possono, però, avere fenomeni esplosivi legati alla presenza di
miscele CO-CO2.
Utilizzando la bibliografia ed i tests sperimentali in merito all’esplosività delle miscele CO-
CO2 (in particolare: Combustion, Flames and Explosions of gases – Lewis-von Elbe – U.S.
Bureau of Mines – Pittsburgh) si ricava la curva riportata nella pagina seguente, che fornisce
indicazioni in merito alle concentrazioni critiche della miscela CO-CO2.
Si deve valutare il rapporto CO2/CO (asse x del grafico) e quindi la somma delle percentuali
CO2+CO (asse y del grafico). Noti tali valori si può definire se la miscela CO-CO 2 ricade nel
range di esplosività (zona gialla del grafico) e quali siano i limiti di ossigeno in condizioni
normali (T=20°C) all’interno dei quali la miscela è esplosiva.
Le caratteristiche del monossido di carbonio sono di seguito riportate.
Minima energia di ignizione = n.d.
Miscela stechiometrica = n.d.
Limiti di infiammabilità: 12,5 – 74 % v/v (in aria)
<12,5 – 94% v/v (in O2)
T ignizione= 609° C (in aria)
. 588°C (in O2)
LOC= 5,5% (in N2)
6% (con CO2)
Velocità di propagazione di fiamma = 46 cm/s
In virtù delle considerazioni precedenti, si suggerisce di installare:
 rilevatore di CO nell’elettrofiltro, che in caso di concentrazioni pericolose diluisca la
miscela all’interno del filtro

 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le
Si introduce quindi il fattore di contemporaneità K, definito dalla norma CEI UNI 70029, che
permette di affermare che:
 il fattore P è riconducibile a P 1 tramite le misure preventive sopra riportate
 il fattore C, è indipendente rispetto a P in quanto non c’è relazione tre la probabilità di
presenza dell’atmosfera esplosiva e la presenza dell’operatore nello stesso luogo e
nello stesso momento
L’insieme di tutte le misure indicate non annulla il rischio ma lo riconduce globalmente al
valore R 1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
**************
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R1
CP20 Setacci Allgaier IC130 e IC131 NO
P1 xC1xD1
Per quanto riguarda i setacci Allgaier IC130 e IC131, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1:
 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;
 sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.
Tali procedure già correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a
P=1.

Introducendo il fattore di contemporaneità K, definito dal metodo CEI UNI 70029, si può
affermare che, nel caso in esame:
 il fattore P è riconducibile a P 1;
 il fattore C, è indipendente rispetto a P in quanto non c’è relazione tre la probabilità di

presenza dell’atmosfera esplosiva e la presenza dell’operatore nello stesso luogo e nello
stesso momento.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
Nastro trasportatore con redler raschiatore R4

CP21 NO
IC132 P2 xC1xD2
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a ridurre il fattore P:

- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
- applicazione sensore di temperatura cuscinetto(attualmente presenti
antisbandamento nastro, slittamento nastro e redler);
- corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni preventive programmate;
- la velocità periferica di rotazione del raschiatore meccanico dovrà essere mantenuta
al di sotto di 1 m/s.
L’insieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente
a ridurre il rischio ad un valore accettabile.



stesso momento.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R8
CP22 Elevatore a tazze IC125 NO
P2 xC2xD2

- adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
- eliminare specole in policarbonato;
- applicazione sensore di temperatura cuscinetto(attualmente presenti
antisbandamento alto elevatore, basso elevatore, sensori di controllo slittamento);
- corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;
- inserire IR in uscita dal setaccio IC126 e valvola stellare per impedire il passaggio
dell’eventuale particella calda.
L’insieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente a
ridurre il rischio ad un valore accettabile.


In considerazione della velocità periferica di rotazione v≤ 2,5 m/s e della portata P≤ 106 mc/h
(NFPA 61 punto 7.4.3), e agli interventi organizzativi di prevenzione sopra citati, si riconduce
globalmente il valore di rischio R a R=1 rischio accettabile.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R12
CP9 Elevatore TR102 NO
P3xC2xD2

 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni
 adozione di nastro tipo stantlift antistatico;
 adozione di tazze in plastica (eccetto quelle metalliche necessarie al controllo giri)
 rimozione di eventuali specole in policarbonato
 installazione di sonde di temperatura sui cuscinetti dell’elevatore e di controllo
sbandamento
 adozione sensore IR in uscita elevatore con blocco immediato trasportatore a catena
a valle dell’elevatore;
 corretta frequenza di ingrassaggi e manutenzioni;
L’insieme di tali misure preventive permette di condurre il fattore P a: P 1, non sufficiente a

ridurre il rischio ad un valore accettabile.


Poiché la quantità di polvere presente nelle materie prime pulite è mediamente >LEL, è
necessario intervenire con misure protettive atte ad abbattere il fattore D:
Dovrà essere adottato un sistema di protezione e compartimentazione costituito da:
 quanch di fiamma tipo Q-Box da posizionare sul piede ed in testa all’elevatore;
 compartimentazione chimica al carico ed in uscita elevatore;compartimentazione
chimica sulle canne dell’elevatore.
Le portelle antiscoppio attualmente montate (non certificate) dovranno essere rimosse.
Tale misura protettiva permette di ricondurre il fattore D a: D 0, eliminando di fatto il rischio
esplosione.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R1
CP12 N°2 deferizzatori SI
P1xC1xD1
Si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere costante il fattore P:
 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche
 corretta frequenza di manutenzioni preventive programmate;
significativi (s > 5 mm);
L’insieme di tali misure preventive permette di mantenere il fattore P a: P=1.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R8
CP13 Filtro aspirazione deferizzatori F2259 NO
P2xC2xD2
Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte a mantenere
costante il fattore P:
manutenzioni:
1. sporcamento delle maniche (strato depositato)
2. eventuali rotture
3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli
 il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche
certificate.
 mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata.
Le misure precedenti, se correttamente implementate, permettono di ricondurre il fattore P a

P=1

 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività
di competenza SOLO attraverso procedure definite.
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.
Si suggerisce di implementare misure protettive atte ad abbattere il fattore D:

 installazione di sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per
applicazioni indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure tramite soppressori
chimici
 sistema di compartimentazione delle esplosioni tramite barriere chimiche sul condotto
di alimentazione del filtro
 se l’aria esausta del filtro viene inviata in camera di decantazione, sarà necessario
compartimentare tale condotto per evitare la propagazione di una eventuale
esplosione, installando un’ulteriore soppressore chimico oppure valvola di tipo
Ventex.
Le misure protettive sopra elencate, se correttamente implementate, incidono sul fattore D

riconducendo il rischio esplosione connesso al filtro a R=0 (poiché D=0).
9.5.1.d Fabbricato 42 - locale cucina e F. 43 - laboratori R & D

R1
CP 7 Postazione pesate manuali SI
P1 xC1xD1
Il trasferimento delle polveri dalla confezione originale alla bilancia deve essere eseguito
mettendo in atto accorgimenti tali da evitare che l’eventuale energia presente in pigmenti
aventi valori di resistività elevata possa generare delle scariche sulle masse metalliche, in
grado di essere fonte di innesco con pericolo di esplosione.
E’ possibile intervenire adottando le seguenti precauzioni:
 richiedere al fornitore imballi con caratteristiche antistatiche;

 il ventilatore attraversato dal flusso di polvere, dell’aspirazione localizzata, dovrà
essere idoneo a trattare al suo interno una ZONA 22;
 il ventilatore dovrà essere periodicamente smontato e mantenuto; i cuscinetti
dovranno essere ingrassati e sostituiti periodicamente secondo le indicazioni del
fornitore;
 il personale deve indossare indumenti antistatici e scarpe antistatiche;
 verificare che il pavimento abbia caratteristiche conduttive o dissipative;
 minimizzare errori umani tramite l’implementazione di corrette procedure di lavoro.
L’insieme di tali misure protettive permettono di mantenere il rischio al valore R1 = valore

accettabile.
***** *****

R1
CP 8 Rete inerna gas metano (bunser sotto cappe) SI
P1 xC1xD1
La rete interna ha una pressione di 0,020 mbar con caratteristiche tali da rendere
trascurabile una possibile perdita, come riscontrabile nelle tabelle riportate al par. 6. (vedere
anche norme CEI 31-35, nota par. GB3.1 . Tuttavia in favore della sicurezza nella
classificazione delle aree della rete gas metano che fa riferimento al laboratorio viene
riportata una zona 2 cautelativa.
E’ consigliabile installare un rilevatore di gas metano in ogni singolo locale con segnalazione
di allarme portata in una postazione con presenza continua di personale. E’ importante
inoltre in un caso simile deegernizzare il locale per eliminare possibili fonti di innesco:
 le valvole del gas metano devono essere aperte solo al momento dell’utilizzo e
immediatamente chiuse al termine dell’impiego;
 in caso di mancanza energia elettrica, quindi in caso non vi sia idonea aspirazione
forzata le attività da svolgersi sotto cappa dovranno essere vietate;
 nel caso in cui avvenga un black-out elettrico od un gusto all’impianto di aspirazione
durante lo svolgimento delle attività con generazione di vapori infiammabili sotto
cappa, queste dovranno essere fermate e dovranno essere ripristinate le condizioni di
sicurezza, eliminando le sorgenti di emissione.
 Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le

attività di competenza SOLO attraverso procedure definite;
 si effettuano con scadenza stabilita attività di formazione ed informazione del
E’ consigliabile sostituire i bunser con altri dotati di valvola di intercettazione gas comandata
da termocoppia.
L’insieme delle misure sopra riportate, qualora correttamente applicate, permette di portare il
fattore R a R0.
»»» »»» ● ««« «««
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R8
CP21 Celle macroingredienti 68, 69, 71-75, 79-82 NO
P2xC2xD2
Le celle di dosaggio in oggetto vengono caricate tramite linea pneumatica. Al fine di

abbattere il fattore P è necessario implementare correttamente tutte le misure preventive
elencate al precedente CP5.
Inoltre, si suggerisce di implementare le seguenti misure:
 tutte le parti conduttive dei sili devono essere messe in equipotenzialità rispetto a
terra;
 eventuali sensori di livello in cattivo stato di manutenzione saranno sostituiti con
idonei marchiati ATEX II 1/3D;
significativi (s > 5 mm).
Il carico pneumatico da autocisterna non permette di escludere a priori la possibilità che
corpi estranei possano entrare nei sili (ad esempio particelle estranee presenti
nell’autocisterna, che potrebbero produrre scintille o particelle calde durante il trasporto).
Inoltre, sui sili sono montati direttamente i filtri a maniche, cui è associato un rischio
elettrostatico rilevante.
Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di
montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in
arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella
compartimentante.

 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le
 il personale addetto all’area deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le
operazioni di carico per il tempo strettamente necessario all’attività da svolgere;
La corretta implementazione delle misure preventive precedentemente elencate permette di

affermare che, introducendo il fattore di contemporaneità K definito dal metodo CEI UNI
70029, nel caso in esame:
 il fattore P è riconducibile a P 1;
 il fattore C, è indipendente rispetto a P in quanto non c’è relazione tre la probabilità di
nello stesso momento.
valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R8
CP22 Filtri F1111-F1104-F1105-F1106 NO
P2xC2xD2
Per quanto riguarda i filtri, si agisce con misure preventive tramite barriere atte ad abbattere
il fattore P:
manutenzioni:
1. sporcamento delle maniche (strato depositato)
2. eventuali rotture
3. mantenimento delle condizioni di isopotenzialità delle maniche e dei cestelli
 il filtro deve essere dotato di cartucce o maniche con caratteristiche antistatiche
certificate.
 mantenimento di un piano di verifica efficienza adeguata.
 al fine di limitare l’estensione della zona classificata generata da una potenziale
rottura maniche, si suggerisce di installare sonda triboelettrica sull’uscita dei
ventilatori dei suddetti filtri
Come indicato per il precedente punto critico, il carico pneumatico da autocisterna non
permette di escludere a priori la possibilità che corpi estranei possano entrare nei sili (ad
esempio particelle estranee presenti nell’autocisterna, che potrebbero produrre scintille o
particelle calde durante il trasporto).
Inoltre, i filtri a maniche sono elementi critici per via del rischio elettrostatico ad essi
associato.
Per tali motivi, al fine di evitare misure protettive sulle celle di dosaggio, si suggerisce di
montare dei nuovi ciclonfiltri marchiati ATEX sopra le celle, che riceveranno il prodotto in
arrivo dalle stazioni di scarico e lo trasferiranno alle sottostanti celle tramite rotocella
compartimentante.
 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le
 il personale addetto all’area deve salire e sostare sul tetto dei sili durante le
operazioni di carico per il tempo strettamente necessario all’attività da svolgere;
In considerazione del volume sporco dei filtri ed introducendo il fattore di contemporaneità K

definito dal metodo CEI UNI 70029, si può affermare che nel caso in esame:
 il fattore P è riconducibile a P 1;
 il fattore C, è indipendente rispetto a P in quanto non c’è relazione tre la probabilità di
nello stesso momento.
valore R=1, valore accettabile pur senza interventi sul fattore D.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R12
CP63 N°4 mulini seconda macinazione NO
P3xC2xD2
Si devono implementare le seguenti misure preventive, atte ad abbattere il fattore P:

 tutte le parti conduttive dei mulini devono essere messe in equipotenzialità rispetto a
terra;
 sarà applicato, sulla base delle indicazioni del costruttore, un programma di
manutenzione preventiva volto ad evitare la rottura dei martelli per usura od
affaticamento.
 Eseguire manutenzioni programmate, come da manuale d’uso sui cuscinetti
 Sarà installato sensore IR a valle dei mulini, che in caso di rilevazione scintille
fornisca segnale di emergency stop alla sottostante rotocella

 il personale addetto al reparto, alle manutenzioni o alla pulizia può effettuare le attività
Tale misura, qualora correttamente applicata, permette di mantenere il fattore C a C=1.
Il volume interno alla cassa del mulino è generalmente ridotto e la miscela al suo interno è
generalmente turbolenta per via della rotazione. Il mulino è in grado di produrre sorgenti di
innesco efficaci (particelle calde o scintille di natura meccanica), che in genere non
provocano l’innesco della miscela che transita nel mulino (per via delle considerazioni
precedenti), ma che possono innescare la miscela contenuta nei volumi a valle dei mulini.
Nella fattispecie, il volume della tramoggia posta sotto ogni mulino (5,8 m 3) contiene miscela
in concentrazione durante il normale funzionamento, che potrebbe essere innescata da
sorgenti provenienti dal mulino.
A questo si aggiunge il rischio elettrostatico legato ai filtri montati in testa alle tramoggie.
In base a queste considerazioni, si ritiene necessario abbattere il fattore D tramite misure di
tipo protettivo.
Sarà pertanto necessario installare:
 sistema di mitigazione delle esplosioni tramite pannelli antiscoppio per applicazioni
indoor (tipo Q-Rohr, Q-Box o valvole Relief) oppure soppressori chimici sulla
tramoggia dei mulini
 sistema di compartimentazione delle esplosioni a monte e valle del mulino.
La compartimentazione a valle può essere effettuata tramite le rotocelle di scarico
tramogge, previa verifica delle loro proprietà compartimentanti (in alternativa
dovranno essere sostituite con rotocelle flameproof-explosionproof certificate
La compartimentazione sull’ingresso del mulino può essere realizzata tarmite
rotocella compartimentante o soppressore chimico
Si ricorda che tutti i motori e le rotocelle devono fermarsi istantaneamente in caso di

esplosione, per cui deve essere realizzato un ‘emergency stop’ tramite contattori (hardware).
In considerazione delle misure sopra riportate, il valore di rischio si riconduce a R=o poiché
le misure protettive permettono di abbattere D a D=0.
Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
R1
CP23 Setaccio Allgaier IC125 NO
P1 xC1xD1
Per quanto riguarda l setaccio Allgaier IC125, si agisce con misure preventive tramite
barriere atte a mantenere il fattore P pari a P 1:
 assicurare una corretta messa a terra delle parti e periodiche verifiche e manutenzioni;
 sostituire periodicamente le manichelle sui bocchelli del setaccio.
Tali procedure già correttamente implementate permettono di considerare il fattore P pari a
P=1.



stesso momento.

R1
CP 7 Serbatoi stoccaggio acido acetico SI
P1 xC1xD1
I serbatoi dedicati allo stoccaggio dell’acido acetico sono due. In caso di necessità è
possibile riscaldare la linea e le valvole di scarico con acqua calda che scorre in una
serpentina esterna.
E’ importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che siano
eseguite le manutenzioni periodiche.
Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività



R1
CP 8 Serbatoio stoccaggio etanolo SI
P1 xC1xD1
L’etanolo è stoccato in un unico serbatoio, viene caricato a ciclo chiuso ed è polmonato

internamente con azoto.
E’ importante che sia mantenuta l’equipotenzialità fra tutte le parti metalliche e che siano
eseguite le manutenzioni periodiche.
Il personale addetto al reparto ed alle operazioni di manutenzione può effettuare le attività


Rischio
Punto Priorità
critico intervento
e
Stazione di pesatura manuale alluminio in R12

CP10 NO
polvere P2 xC3xD2
Le due stazioni di pesatura sono aspirate da apposito filtro depolveratore, il braccio di

aspirazione, collegato alle tubazioni metalliche di adduzione al filtro, sono certificati per zona
ATEX II 2D, idonei per il tipo di zona.
Il pericolo maggiore è quello legato alle scariche elettrostatiche che si possono accumulare
durante il travaso dell’alluminio tra i fusti, un materiale solido è considerato conduttore ai fini
della dispersione delle cariche elettrostatiche se ha una resistività volumica o superficiale
minore o uguale di 109 Ohm*m. (Il PVC, teflon, plexliglas ecc…) hanno una resistività
superiore a 1012 Ohm*m, quindi durante il travaso delle polveri di alluminio si ha un’accumulo
di cariche elettrostatiche.
Per quanto riguarda le stazioni di pesatura , è possibile operare sul fattore P con le seguenti
indicazioni:
a) trasferimento della polvere con sassola in equipotenzialità, oppure scarico
lento del prodotto (evita al minimo l’accumulo),
b) non utilizzare contenitori, sacchi o utensili per lo scarico costituiti da materiale
isolante (impiego di liner in polietilene antistatico);
c) impiego di idonei indumenti di lavoro antistatici (resistenza di dispersione
verso terra RE ≤ 108 ohm),
d) impiego di scarpe antinfortunistiche di tipo antistatico (con controllo in
reparto).
e) collegamento a terra dei fusti durante il travaso

Esempio di sistema di messa a terra fusti per lo scarico delle polveri

Esempio sistema di messa a terra delle persone prima dell’ingresso in reparto
Tali misure correttamente implementate permettono di ricondurre globalmente il fattore di

rischio R a R=1 rischio accettabile.
Rischio Priorità
accettabile intervento
R1
CP 19 A N°1 elevatori a tazze SI
P1 xC1xD1
In base alla normativa tecnica NFPA 61 all’art. 7.4.3 “Legs Handling Materials Other
Than Bulk Raw Grain That Present an Explosion Hazard.”Tale norma recita le
seguenti condizioni :
“….7.4.3.1 Explosion venting of legs into buildings shall not be permitted.
7.4.3.2* Newly installed outside legs shall be equipped with explosion venting in
accordance with 7.4.2.2.
Exception No. 1: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or
capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr).
Exception No. 2: Those portions of outside legs, as defined in this standard, below
grade or passing through ground-level buildings.
7.4.3.3* Legs or portions of legs that are located inside shall have the maximum
practicable explosion relief area through the roof directly to the outside.
Exception: Legs that have either belt speeds below 2.5 m/sec (500 ft/min) or
capacities less than 106 m3/hr (3750 ft3/hr)….”.
Nel caso dell’elevatore a tazze in questione si può applicare il capitolo sopra

riportato, poichè la capacità di portata dell’elevatore è inferiore ai 106m3/h.
Saranno implementate misure preventive sull’elevatore a tazze per attuare:

- controllo giri,
- controllo temperatura cuscinetti,
- controllo antisbandamento
Vengono mantenute inoltre idonee procedure di lavoro per quanto attiene le norme di
sicurezza.
L’insieme delle misure sopra riportate, correttamente applicate, permette di

mantenere il fattore R a: R=1
9.5. VERIFICA COMPATIBILITA’ PARTI NON ELETTRICHE IN ACCORDO ALLA

NORMA EN 13463-1
Si riportano a carattere generale i dati riguardanti le caratteristiche dei materiali costituenti gli
impianti esistenti presso l’insediamento.
Reattori: classificazione area ZONA 2 esterna ZONA 2 interna (con

polmonazione)
a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 °C (Rif. etere etilico).

b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i
nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN
50014:1997, 7.1.2 > di 160 °C).
c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante (non ci sono limiti poiché
si considera ZONA 2 l’interno del reattore in condizioni di polmonazione; tale
premessa è pertanto essenziale in caso di ZONA 0 e ZONA 1 e dovrà essere
effettuata una ulteriore verifica nei reattori smaltati).
d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio,
alluminio, titanio e zirconio > 10%.
e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale
funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.
N.B. l’analisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione
separata)
f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in
caso di impiego essi dovranno garantire la stabilità termica fino a 180 - 200 °C.
g) Elementi per l’equipotenzialità dei componenti d’impianto: si veda il paragrafo relativo
alla verifica compatibilità.
Idroestrattori: classificazione area ZONA 1 esterna ZONA 2 interna (con

inertizzazione)
a) Massima temperatura superficiale componenti: 135 °C (Rif. etere etilico).

Nota: da verificare la massima temperatura raggiungibile sulle superfici del sistema
frenante.
b) Parti non metalliche: presenza tubazioni in materiale plastico (in sede di sostituzione i
nuovi tubi dovranno avere un indice di temperatura TI come indicato sulla norma EN
50014:1997, 7.1.2 > di 160 °C).
c) Elettrostatica: limitazione della massima superficie isolante per solvente gruppo IIB:
100 cm2, limitazione della massima ampiezza di materiali stretti (tubi, armature di
cavo) isolanti per solvente gruppo IIB: 3 cm.
I teli utilizzati per l’idroestrazione sono dissipativi (dichiarazione rilasciata dal
fornitore).
Non sono emerse criticità dall’esame a vista.
d) Metalli leggeri: non risultano applicati materiali con percentuali di magnesio,
alluminio, titanio e zirconio > 10%.
e) Parti mobili rimuovibili: non risultano parti rimuovibili durante il normale
funzionamento in grado di costituire possibile sorgente efficace di innesco.
N.B. l’analisi non si riferisce ad utensili non connessi agli apparecchi (valutazione
separata)
f) Collanti: non sono state rilevate applicazioni di collanti specifici sugli apparecchi; in
caso di impiego essi dovranno garantire la stabilità termica fino a 80 - 100 °C.
g) Elementi per l’equipotenzialità dei componenti d’impianto: si veda il paragrafo relativo
alla verifica compatibilità.
Le parti non elettriche risultano compatibili con le ZONE classificate.
9.7 VERIFICA COMPATIBILITA’ COMPONENTI IN ACCORDO ALLA GUIDA CEI

CLC/TR 50404
Nastri trasportatori (non presenti).
Cinghie di trasmissione: le attuali cinghie non sono dotate di certificazione attestante

l’antistaticità; in sede di sostituzione programmata installare cinghie (in mancanza di
certificazione ATEX) aventi le seguenti caratteristiche:
o antistaticità,
o antiolio,
o a ritardo di fiamma,
N.B. il materiale della cinghia è considerato dissipativo se: RxB≤105 Ωm
dove R è la resistenza misurata, sul lato interno della cinghia di trasmissione montata, tra
un elettrodo posto a metà tra le due pulegge e la terra, e, B è l’ampiezza della cinghia
piatta oppure il doppio dell’ampiezza della superficie laterale della cinghia trapezioidale.
Nei casi in cui la cinghia fosse costituita da strati di materiale differente, essa viene
considerata dissipativi se la resistenza attraverso di essa non supera 109 Ω.
Serbatoi e contenitori: i serbatoi presenti nei reparti di sintesi sono essenzialmente i

seguenti: reattori, condensatori, tank di dosaggio, tank raccolta condensati, fusti.
Essi possono essere classificati, in base alle loro dimensioni, come segue:
medi → di dimensione diagonale < di 5 metri e volume compreso tra 1 ÷ 50 m3
piccoli → di volume < di 1 m3.
Tutti i reattori rilevati ed i tank di dosaggio sono mantenuti in atmosfera inerte tramite cicli
di polmonamento.
Il riempimento avviene sempre dall’alto con la formazione di spruzzi (inevitabile nei
reattori per evitare interferenza con gli agitatori; il tubo di riempimento entra comunque
nel recipiente vicino alla parete laterale ed il liquido immesso è diretto parallelamente alla
parete. La velocità di carico deve essere regolata in modo da non superare il valore limite
di 2 m/s.
I reattori dotati di rivestimento interno non conduttivo dovrebbero mantenere il
rivestimento a spessore s < di 2 mm.
Gli idroestrattori sono tutti dotati di sistema di inertizzazione con controllo automatico del
tenore di ossigeno (Melli).
Per quanto attiene i contenitori piccoli devono essere prese le seguenti precauzioni:
- realizzare una corretta messa a terra prima di ogni operazione di travaso
(contenitori mobili);
- impedire che le persone possano accumulare cariche elettrostatiche pericolose.
Tutte le operazioni di riempimento e svuotamento che implicano l’utilizzo di parti quali
imbuti o ugelli devono essere effettuate dopo aver realizzato l’equipotenzialità (bonding)
di tutte le parti citate.
Manichette per liquidi: tubi e manichette flessibili risultano attualmente idonei all’utilizzo.
Procedure di riempimento: per riempimento dall’alto con spruzzi (caso in esame) la

massima velocità di riempimento deve sempre risultare inferiore al 50% della velocità di
flusso v, la cui equazione è la seguente:
vd = N x 0,50 m2/s
dove: v è la velocità del flusso lineare all’interno del tubo;
d è il diametro interno del tubo di riempimento;
N è il fattore che descrive la dipendenza dalla lunghezza L del contenitore
(reattore).
Nel caso specifico si può assumere sempre L < di 2 metri per cui il valore N = 1, da cui:
v = 0,50/0,0254
sebbene l’equazione porti ad un valore molto elevato, si raccomanda di non superare il
valore di 2 m/s (liquidi isolanti) o di 7 m/s (liquidi a media o elevata conducibilità).
Miscelazione, agitazione e mescolatura: tutte le parti metalliche dei reattori risultano

correttamente messe a terra. La miscelazione avviene generalmente a media velocità
(max 100/g’ per reattori in inox – max 40/g’ per reattori smaltati) tale valore, rapportato al
diametro medio dei reattori, può divenire pericoloso nel solo caso di liquidi non conduttivi.
La pulitura dei serbatoi avviene tramite lavaggi con liquidi idonei (acqua, solventi); il
rischio di innesco a causa dell’atmosfera infiammabile che può essere presente è
accettabile poiché:
- il contenitore non supera i 5 m3 di volume,
- la portata massima del liquido di lavaggio è di circa 1 l/s.
Sistemi in vetro: reattori RB 901 – RB 1001. L’assorbimento di carica da parte di miscele

di liquidi e polveri a bassa conducibilità è fortemente aumentato dal fatto di avere un
materiale a bassa conducibilità. E’ possibile che si verifichino scariche disruptive dagli
elementi conduttivi (flange metalliche, raccordi, valvole) e, anche in condizioni ambientali
normali, scariche a fiocco dalle superfici in vetro.
Si considera l’interno ZONA 2 per la presenza di polmonazione ad azoto per cui è
sufficiente mantenere la messa a terra delle flange conduttive in prossimità di elementi
generanti un forte accumulo di carica quali: pompe, microfiltri ed ugelli; i tubi non
dovrebbero avere diametro d > di 50 mm, condizione qui rispettata.
Pavimento: le pavimentazioni dei reparti di sintesi risultano adeguatamente conduttive.

Nei reparti di finissaggio non è attualmente disponibile il valore di targa di conducibilità.
dovranno essere rimossi eventuali tappetini di gomma, di plastica o di altro materiale
isolante per evitare l’accumulo di cariche elettrostatiche.
Calzature: le calzature di sicurezza fornite al personale sono di tipo dissipativi; è

necessario mantenerne il giusto stato di pulizia verificandone periodicamente l’efficienza
tramite pedane di verifica (attualmente non impiegate).
Abbigliamento: gli indumenti da lavoro dati al personale sono generalmente di tessuto
naturale, mentre i camici usa e getta forniti ai visitatori e personale manutentivo esterno
non hanno caratteristica antistatica. I vestiti destinati all’impiego in atmosfera
infiammabile ricadono nei DPI di categoria 2 e pertanto devono essere conformi a quanto
prescritto dalla direttiva 89/686/C.
Guanti protettivi: attualmente non sono utilizzati guanti protettivi in materiale dissipativi; il
loro utilizzo dovrà essere limitato alle attività effettuate in ZONA 1 (esempio locale
idroestrattori) durante estrazione telo e confezionamento.
Messa a terra e collegamenti relativi: per tutte le parti di impianto è accettabile una
resistenza con valore massimo di 106 Ω, a condizione che tale valore sia rigorosamente
mantenuto. Negli impianti di processo, per via dei diversi tempi di costruzione, ci sono
tubazioni che utilizzano il ponticello tra le flange ed altre che non ne fanno uso; è
possibile mantenere queste ultime parti allo stato attuale, verificando periodicamente le
condizioni di equipotenzialità realizzate dai bulloni e dadi di bloccaggio.
I vari elementi metallici mobili (carrelli, fusti, ecc.) sono regolarmente messi a terra
tramite collegamenti a pinza; si raccomanda, per le stazioni di scarico autobotti e fusti,
l’impiego di sistemi con controllo automatico.
9.6. Calcoli scariche elettrostatiche – reparto DESTROSIO
Il fenomeno elettrostatico, presente in natura e legato al contatto tra due materiali diversi, è il
più difficile da individuare, misurare e valutare in termini di efficacia o meno.
L’energia elettrostatica si accumula in misura diversa in funzione di:
 tipo di polvere (resistività);
 velocità di trasporto;
 materiale del contenitore e equipotenzialità rispetto a terra delle varie parti di
impianto.
L’efficacia di tale sorgente di innesco è sotto valutata determinando l'energia equivalente dei
vari accumuli di carica in tutte le parti di impianto.
In particolare per quanto riguarda la scarica a cono , in base a risulti recenti, l'energia media
rilasciata durante tali scariche dipende dal diametro del silo e dalle dimensioni delle particelle
(mediane) dei prodotti che formano il mucchio di polvere.
Per i silos di diametro compreso tra 0,5m e 3m e le polveri di gamma mediana da 0,1mm a
3,0mm, l'energia W (limite massimo dell'energia della scarica conica in mJ), viene stimata
attraverso formula numerica.
Dalla valutazione dell'energie poste in campo dalle differenti cariche di tipo elettrostatico, e
dalla minima energia d'innesco tipica della polvere trattata, vengono analizzate e definite le
cariche presenti per ogni punto critico.
9.7. Valutazione rischio punti critici reparto DESTROSIO
9.8. Verifica apparecchiature rotanti reparto DESTROSIO
Le apparecchiature rotanti possono produrre per attrito scintille in grado di innescare la

polvere qualora si verifichi la contemporaneità delle seguenti condizioni:
1. La velocità periferica relativa di rotazione è > 1 m/s
e
2. Si verifica la seguente condizione:
7.6545  0.0143 * ( MIT (C ))  log(MIE (mJ ))  0
Tale formula è stata determinata sperimentalmente dallo Swiss Safety Institute (Swiss
Institute for the Promotion of Safety and Security) di Basilea.
Se la velocità periferica relativa di rotazione è > 10 m/s è sempre presente il rischio di
ignizione della polvere.
Nel caso del reparto DESTROSIO, considerando i valori caratteristici della polvere:
 MIT= 380 °C
 MIE= 360 mJ
si ottiene che:
7.6545  0.0143 * ( MIT (C ))  log(MIE (mJ ))  0,336
Ne consegue che tutte le parti meccaniche rotanti del reparto DESTROSIO, con velocità
periferica relativa compresa fra 1 m/s e 10 m/s, non sono in grado di innescare la polvere in
caso di funzionamento anomalo che produca scintille.
Non vi sono, infine, parti meccaniche rotanti con velocità periferiche relativi superiori a 10
m/s.
Si riportano nella tabella seguente le velocità periferiche relative degli elementi rotanti presi
in considerazione nell’analisi del reparto DESTROSIO.
9.9. Elementi di verifica caratteristiche valvole stellari
La valvola stellare se opportunamente dimensionata costituisce una buona

compartimentazione.
In figura viene schematizzata una valvola con l’indicazione dei parametri significativi:
Legenda
W: luce tra la pala e l’involucro
Ls: spessore della pala
Ns: numero di pale
contemporaneamente in
presa fratto due
(nell’immagine sopra
Ns=3)
Si raccomanda che per garantire la compartimentazione:

- il rotore deve avere una resistenza tale da non subire deformazione assiale o radiale in
caso di esplosione (le pale metalliche devono essere spesse almeno 3 mm)
- l’involucro della valvola deve resistere ad una pressione >= alla massima pressione di
esplosione (Pmax)
- in caso di esplosione la rotocella deve essere arrestata immediatamente per evitare una
esplosione secondaria innescata dal trasporto di particelle incandescenti
9.10. Rotocelle reparto DESTROSIO
Si riportano nella tabella seguente i massimi valori di traferro ammissibili (espressi in mm)
per le rotocelle di trasferimento del DESTROSIO, in funzione dello spessore delle palette, del
numero di pale in presa (Ns precedentemente definito) e dei parametri MIT e MIE del
destrosio.
Spessore massimo traferro rotocelle DESTROSIO, espresso in mm,

in funzione dello spessore delle pale della rotocella e del numero Ns
Non è possibile assumere la rotocella quale elemento compartimentante nel caso in cui la
dimensione del traferro sia inferiore a quella indicata in tabella.
NOTA: tipicamente le stellari utilizzate nel reparto destrosio hanno al minimo 6 pale di cui in
presa; considerando uno spessore delle pale tipico di 2 mm, dalla tabella precedente si
deduce che in tali condizioni (peraltro le più restrittive ipotizzabili), il tra ferro massimo per
considerare la stellare compartimentante, risulta 0.32 mm, superiore al valore nominale di
0.28 mm delle stellari installate. Si può quindi dedurre che le stellari installate sono
utilizzabili come elemento di compartimentazione.
9.11. Calcoli strutturali silo T305
Introduzione
Scopo dello studio eseguito è quello di analizzare approssimativamente la resistenza

strutturale del Silo T305 (corpo centrale, tetto, tramoggia).
L’analisi eseguita è indicativa e, trattandosi di struttura a geometria complessa, deve essere
seguita da uno studio ad elementi finiti vero e proprio.
Concetti di base
Lo studio si avvale dei risultati e delle formule semplificate derivanti da elaborazioni agli
elementi finiti. Ciò comporta il fatto che le formule utilizzate siano limitate a condizioni
specifiche che ne restringono il campo di applicazione:
 vengono approssimati i volumi a figure geometriche.
 non viene analizzato il volume complessivo ma la singola parte.
 il comportamento in caso di esplosione non coincide sicuramente a quello reale in quanto
il volume complessivo del filtro è composto di più elementi che interagiscono fra loro. Di
questa interazione reciproca non è tenuto conto nelle formule utilizzate.
 per il calcolo delle unioni bullonate (numero dei bulloni necessari) normalmente si
considera che la struttura debba sopportare una pressione di 0,3 bar in quanto, al di sotto
di tale valore risulta molto oneroso predisporre un impianto antiesplosione.
 nelle formule non si tiene conto del materiale contenuto nel filtro ma viene determinata
semplicemente la pressione alla quale è in grado di resistere la struttura.
Corpo legislativo
 Direttiva CEE 94/9/CE: Direttiva del parlamento europeo e del Consiglio del 23.03.94
concernente il ravvicinamento delle legislazione degli Stati membri relative agli
apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva (ATEX 95)
 DPR 23/3/98 n° 126 “Regolamento recante norme per l’attuazione della Direttiva
94/9/CE”
Corpo normativo
 EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment
 EN 1127-1: Atmosfere esplosive: prevenzione e protezione
 EN 50281-3: Equipment for use in presence of combustible dust – classification of areas
Bibliografia
 W. Bartknecht : „Staubexplosionen“ ( Dust Explosion) Springer Publications 1987
 G. Mühlenbeck : „Festigkeitsberechnung im Dampfkessel- Behälter- und Rohr-
leitungsbau“ (Stability Calculations for Steam Boilers – Containers & Pipe Engineering)
Springer Publications 1997
 (3) IChemE: “Process vessels subject to explosion risk” – British Materials Handling
Board
Dati utilizzati per i calcoli
I calcoli di seguito riportati e la modellazione sono stati basati sulle caratteristiche

dimensionali tratte dai disegni forniti dalla committenza:
Analisi del Silo T305
Il volume è stato studiato separando il tetto, il corpo centrale e la tramoggia.
Corpo centrale cilindrico

D Diameter 5000 mm
t Wall thickness 3,0 mm
S y Material yield stress 235 N/mm2
F s Factor of safety 2
F q Weld strength factor 0,67
P f Pressure rating 0,094 N/mm2 = 0,94 bar
Limits on input variables:

100<D/t<1000 1666,67 out of limit
0.5<t<10 3 ok
F s>=1 2 ok
Nell’analisi si è tenuto conto del minimo spessore di parete utilizzato nella realizzazione del
corpo centrale del silo.
Pur trovandoci fuori dai limiti di validazione del calcolo, si può considerare ragionevolmente e
cautelativamente, una resistenza strutturale del corpo centrale pari a 0,5 barg.
Il fattore Fq tiene conto del tipo di saldatura continuo di collegamento fra i vari elementi che
vanno a comporre il corpo centrale del silo in questione.
Tetto conico
D MAX Maximum Diameter 5000 mm
a Cone semi-angle 82,00 degrees = 1,431 rad

100<D/t<1000 2000,000 out of limit
0.5<t<10 3 ok
F s>=1 2 ok
Tramoggia
D MAX Maximum Diameter 5000 mm
a Cone semi-angle 65,41 degrees = 1,142 rad

100<D/t<1000 1000,000 out of limit
0.5<t<10 5 ok
F s>=1 2 ok
Anche in questo caso siamo appena fuori dai limiti di validità del calcolo e possiamo
considerare cautelativamente che la resistenza della tramoggia sia pari a 0,5 barg
Note e Conclusioni
I calcoli sono stati eseguiti considerando che:

 il materiale di cui è composto il silo sia Fe360 (235 N/mm2)
 tutte le saldature siano di tipo continuo
Si conclude che:
Elemento Piastra
Corpo centrale Lo spessore della piastra è idoneo
Tetto del silo Nella situazione attuale la resistenza massima è di

circa 0,1 barg.
Con un opportuno rinforzo ed idonea protezione si
può raggiungere una resistenza massima di 0,3 barg
che consente di tenere i vents con sfogo orientato
verso l’esterno.
Tramoggia Lo spessore della piastra è idoneo

9.12. Schede interventi adeguamento reparto DESTROSIO
DATI INIZIALI
travaso solventi da fusti
Dati ambientali
Altitudine sul livello del mare [m]: 250
Pressione atmosferica Pa [Pa]: 98368
Temperatura ambientale interna Ta [°C]: 30,0
Temperatura ambientale esterna Test [°C]: 18,0
Dimensioni del locale [m]: 10,0m x 6,0m x 5,0m
Volume del locale Va [m3]: 300,0
Coefficiente  cp: 0,90
Coefficiente Cs: 0,65
Aperture di ventilazione [m2]: ---
Caratteristiche della sostanza pericolosa

Denominazione:Alcool metilico (Metanolo)
Chemical Abstract Service (CAS) Number: 67-56-1
Densità relativa all’aria del vapore relgas: 1,59
Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798
Massa molare M [kg/mol]: 46,07
Rapporto tra i calori specifici  = Cp/Cv: 1,13
Limite inferiore di esplodibilità in volume LEL%vol: 3,5 %
Limite inferiore di esplodibilità in massa LEL [kg/m3]: 0,046
Temperatura di ebollizione Tb [°C]: 78,4
Tensione di vapore alla Ts [Pa]: 10454
Gruppo e Classe di temperatura:IIAT2
Caratteristiche della SE
Area della pozza [m2]: 0,0
Grado di emissione: PRIMO
Temperatura del liquido nella pozza Ts [°C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del vapore Xo: 5,31 %
Caratteristiche della ventilazione principale

Tipo di ventilazione: artificiale
Portata della ventilazione Qa [m3/s]: 1,500
Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: 0,8
Fattore di efficacia della ventilazione f: 2,5
Disponibilità della ventilazione: BUONA
Caratteristiche della ventilazione in assenza della ventilazione principale

Tipo di ventilazione: ---
Portata della ventilazione Qa [m3/s]: ---
Velocità minima dell’aria in prossimità della SE [m/s]: ---
Fattore di efficacia della ventilazione f: ---
CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE
Il liquido si trova all’interno di un contenitore avente l’area della superficie del liquido (A)
uguale all’area dell’apertura verso l’ambiente e la sezione del contenitore costante.
La superficie del liquido non è lambita dall’aria di ventilazione, ma al di sopra della superficie
del liquido esiste un bordo di altezza hd.
L’area della superficie del liquido e l’altezza del bordo valgono rispettivamente:
A = 0,0 m²
hd = 0,2 m
Con la relazione GB.4.5.6 è stata calcolata la portata Qg di evaporazione della pozza:
Sostituendo nelle relazioni i dati noti:

M massa molare [kg/mol]: 46,07
T temperatura della sostanza pericolosa [K]: 303,0
R costante universale dei gas [J/kmol K]: 8314
Pv pressione di vapore alla maggiore tra Ta e T [Pa]: 10454
Pa pressione atmosferica [Pa]: 98368
cd coefficiente di diffusione dei gas [m2/h]: 0,043
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene:
Qg = 0,0000002 [kg/s]
CONCENTRAZIONE MEDIA Xm% DELLA SOSTANZA PERICOLOSA
Considerando i seguenti dati ambientali:

Temperatura ambientale Ta [°C]: 30,0
Assumendo la seguente densità relativa all’aria della sostanza pericolosa:

Densità relativa all’aria del gas relgas: 1,59
Considerando che alla quota del livello del mare (Pa=101325 Pa) e alla temperatura di 20°C
la massa volumica dell’aria vale 1,2047 kg/m3, è possibile calcolare la massa volumica del
gas nelle condizioni ambientali date:
Massa volumica del gas gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,798
Le emissioni presenti nell’ambiente considerato sono le seguenti:

Portata di emissione Qg della SE considerata [kg/s] 0,0000002 [kg/s]
Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] ---
Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] ---
La concentrazione media della sostanza pericolosa (Xm%) è calcolata considerando che

l’emissione della SE considerata sia interrotta dopo un tempo definito (te). In tale assunzione,
la concentrazione dovuta alla SE considerata, non raggiunge il suo valore di regime (Xr%)
ma un valore inferiore (Xte%), calcolato come segue:
dove:
tp tempo di emissione [s] 600
Alla concentrazione così calcolata sono quindi aggiunte, quando presenti, le concentrazioni
dovute alle emissioni strutturali (Qes) ed alle altre emissioni (Qal).
La portata di ventilazione disponibile nell’ambiente è la seguente:

Portata della ventilazione principale Qa [m3/s]: 1,500
In base ai dati di cui sopra la concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo
lontano vale:
Concentrazione media della sostanza pericolosa Xm%: 0,000 % (0,0 % del LEL)
GRADO DELLA VENTILAZIONE
Il grado della ventilazione è definito MEDIO quando è soddisfatta la seguente relazione (rel.
2.2.n Guida CEI 31-35), in caso contrario il grado della ventilazione è BASSO.
Infine, il grado della ventilazione è definito ALTO quando è soddisfatta la condizione di cui
sopra ed inoltre le dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE sono trascurabili. Un
indice delle dimensioni del volume pericoloso prodotto dalla SE è dato dal Volume ipotetico
di atmosfera esplosiva Vz, definito come segue:
dove:
Per le emissioni non di grado continuo, il tempo di persistenza (t) si calcola con la seguente
relazione:

Fattore di sicurezza k: 0,25
Volume da ventilare Vo [m3]: 300,00
Minima portata di ventilazione Qamin [m3/s]: 0,00002 m³/s
Risulta quanto segue.
La relazione [2.2.n] è soddisfatta.

Si è considerato un volume da ventilare pari al volume del locale.
Numero ricambi d’aria Co [s-1]: 0,005
In base a tali assunzioni si calcola:

Volume ipotetico Vz [m3]: 0,0095
Tempo di persistenza t [s]: 901,9117
Grado di ventilazione: MEDIO
ESTENSIONE DELLA ZONA PERICOLOSA
La distanza dz dalla SE alla quale la sostanza pericolosa può essere considerata diluita ad
un livello non pericoloso è calcolata con la relazione GB.5.1.2:
dove:

Velocità aria w [m/s]: 0,8
Portata di emissione vapore Qg [kg/s]: 0,0000002
Risulta quanto segue:

Coefficiente kz: 1,0
Distanza dz [m]: 0,0102
Forma della zona pericolosa: cilindrica
Dimensione orizzontale della zona pericolosa (a) [m]: 0,05
Dimensione verticale della zona pericolosa (h) [m]: 0,0125 al di sopra del contenitore
Poiché sono stati assunti o calcolati i seguenti parametri della ventilazione e della SE
In base all tabella B.1 della Norma CEI EN 60079-10 risulta che la zona pericolosa suddetta
è classificata come segue:
Tipo di zona pericolosa: ZONA 1

DATI INIZIALI
agitatori preparazione adesivante
Dati ambientali
---
Densità relativa all’aria del vapore relgas: 1,11
Massa volumica del vapore gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,255


maggiore dell’area dell’apertura verso l’ambiente (B) e la sezione del contenitore non
costante.
L’area della superficie del liquido, dell’area dell’apertura verso l’ambiente e l’altezza del
bordo valgono rispettivamente:
A = 0,1 m²
B = 0,0 m²
hd = 0,1 m
dove kF vale:
quando hd < (Da-Db)/4
b) quando hd  (Da-Db)/4

Da diametro equivalente dell’area A [m]: 0,08
Db diametro equivalente dell’area B [m]: 0,02
Qg = 0,0000041 [kg/s]
EMISSIONI STRUTTURALI
Nell’impianto in questione sono stati identificati i seguenti componenti, per i quali si intende
calcolare le emissioni strutturali:
n. 10 Boccaporti e passi d'uomo 10 x 0,520 = 5,2 x 10-6 kg/s
. .
. .
.
Sulla base dei dati forniti dalla Guida CEI 31-35 nella tab. GB.3.2.1
Si ricava la seguente portata di emissione complessiva, considerata al fine del calcolo della
concentrazione media della sostanza pericolosa nel campo lontano Xm%:
Qemstru = 0,0000052 kg/s




Portata di emissione Qes delle emissioni strutturali [kg/s] 0,0000052 kg/s
Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] 0,000001 kg/s

dove:

lontano vale:
dove:
relazione:




dove:


Forma della zona pericolosa: ---

DATI INIZIALI
macchina spray applicazione adesivante
Dati ambientali
---
Pressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0
Area del foro di emissione [mm2]: 0,001
Grado di emissione: SECONDO
Coefficiente di efflusso: 0,8
Temperatura di emissione del gas Ts [°C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %


CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDO
La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

A area del foro di emissione [mm2]: 0,001
P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]: 200000
 liq densità del liquido [kg/m3]: 792,0
c coefficiente di efflusso: 0,8
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:
Qt = 0,00001 kg/s




dove:

lontano vale:
dove:
relazione:


Si è considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va)

dove:



DATI INIZIALI
buratto
Dati ambientali
---
Pressione assoluta nel sistema di contenimento [bar]: 2,0
Area del foro di emissione [mm2]: 0,002
Coefficiente di efflusso: 0,8
Temperatura di emissione del gas Ts [°C]: 30,0
Concentrazione iniziale massima del gas Xo: 50,0 %


CALCOLO DELLA PORTATA DI EMISSIONE DEL LIQUIDO
buratto
La portata di emissione Qt del liquido si calcola con la relazione G.B.4.2.1:

A area del foro di emissione [mm2]: 0,002
P pressione assoluta nel sistema di contenimento [Pa]: 200000
 liq densità del liquido [kg/m3]: 792,0
c coefficiente di efflusso: 0,8
Dalla relazione di cui sopra, si ottiene la seguente portata di emissione Qt:
Qt = 0,00002 kg/s
buratto




dove:

lontano vale:
buratto
dove:
relazione:


Si è considerato un volume da ventilare avente lato Lo = 0,0m (Vo<Va)

buratto
dove:



DATI INIZIALI
Operazioni sottocappa laboratorio con solvente
Dati ambientali
---

Densità relativa all’aria del vapore  relgas: 1,59
Massa volumica del vapore  gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,817

Disponibilità della ventilazione: ADEGUATA

dove:
relazione:



Grado di ventilazione: ALTO


Densità relativa all’aria del gas  relgas: 1,59
Massa volumica del gas  gas (a Ta e Pa) [kg/m3]: 1,817

Portata di emissione Qal di altre emissioni presenti [kg/s] ---

dove:

lontano vale:
uguale all’area dell’apertura verso l’ambiente e la sezione del contenitore costante.
L’area della superficie del liquido e l’altezza del bordo valgono rispettivamente:
A = 0,0 m²
hd = 0,1 m

Qg = 0,0000004 [kg/s]
dove:


Disponibilità della ventilazione: ADEGUATA
Grado di ventilazione: ALTO
Tipo di zona pericolosa: ZONA NON PERICOLOSA

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NOME AZIENDA

DOCUMENTO SULLA VALUTAZIONE

DEL RISCHIO ESPLOSIONE

D. Lgs. 233 del 12.06.2003

Preparazione Approvazione Autorizzazione

2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI 7

2.1. CICLO PRODUTTIVO 7

2.2. IMPIANTI AUSILIARI LEGATI AL CICLO PRODUTTIVO 8

3.0 FONTI DI RIFERIMENTO 9

3.1. PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

3.2. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA

4.0 PROCEDURA PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE AREE PER ATMOSFERE

Presenza di sorgenti di emissione 21

Esempi schematici dei vari gradi di ventilazione possibili 22

4.1. SCELTA DEGLI APPARECCHI ELETTRICI IN RELAZIONE ALLA ZONA E ALLA

4.1.1. Scelta in relazione alla temperatura di accensione del gas o vapore. 25

6.0 Proprietà chimico-fisiche delle polveri, DEI VAPORI E DEI GAS 33

6.1. METODI DI ANALISI 39

6.1.1. Minima energia di ignizione 39

7.1. Presenza di sostanze combustibili e infiammabili 45

7.2. Presenza di sorgenti di emissione 45

7.3. Identificazione dei pericoli 46

8.0 STIMA DEL RISCHIO

8.2. VALUTAZIONE DEL RISCHIO

8.3. ENTITA’ DEGLI EFFETTI PREVEDIBILI

9.0 INDICAZIONI DI PREVENZIONE E PROTEZIONE

9.1. Impianto elettrico

9.1.1. ACCORGIMENTI PARTICOLARI

9.3. Misure tecniche protettive ADOTTABILI

9.4. Misure organizzative ADOTTATE

9.5. SOLUZIONI IMPIANTISTICHE PREVENTIVE E PROTETTIVE ADOTTABILI

9.5.1. Ricevimento materie prime

Come indicato dalla Direttiva CEE/CEEA/CE 1999/92/CE, art. 8, si precisa che il

Art. 88-novies. - Documento sulla protezione contro le esplosioni

1. Nell'assolvere gli obblighi stabiliti dall'articolo 88-quinquies il datore di lavoro

2. Il documento di cui al comma 1, in particolare, deve precisare:

a) che i rischi di esplosione sono stati individuati e valutati;

 visita tecnica al sito

2.0 TIPOLOGIA DELLE LAVORAZIONI

Lo stabilimento di Sospiro si sviluppa lontano da costruzioni di civile abitazione. La

2.1. CICLO PRODUTTIVO

Le varie fasi che distinguono la produzione sono le seguenti:

1. cabina di decompressione e rete gas metano;

 EN 1050: Safety of machinery - Risk assessment.

La classificazione di un'area si basa su dati provenienti da una serie di fonti. La decisione di

La dimensione delle particelle, la sua umidità e, dove applicabile, la velocità di trasporto, il

I seguenti elementi non sono di norma considerati sorgenti di emissione durante il

 recipienti in pressione, la struttura principale dell'involucro compresi gli ugelli e i

 tubi, condotti e derivazioni senza giunti;

 terminali di valvole e giunti flangiati, quali ad esempio le flange imbullonate con o

 EN 50281-3 (CEI 31-52) per quanto attiene le polveri .

La reale definizione delle zone tiene conto dei seguenti parametri:

 velocità alla sorgente di emissione

Si riporta, a titolo di esempio, un calcolo ottenuto con l’ausilio del software:

La temperatura massima superficiale ammessa per le costruzioni che funzionano in ciascuna

Limitazioni della temperatura per la presenza di nubi di polvere

La temperatura massima superficiale della costruzione non deve superare di due/terzi la

Limitazione della temperatura per la presenza di strati di polvere

Strati di polvere fino a 5 mm di spessore

La temperatura massima superficiale della costruzione, quando verificata secondo il metodo

Scelta delle costruzioni

Probabilità di atmosfera Durata complessiva di

 ZONA 0: luogo dove è presente continuamente o per lunghi periodi un'atmosfera

 ZONA 1: luogo dove è possibile sia presente durante il funzionamento normale