Hypermesh

HYPERMESH
MANUALE DI BASE
G. VENTURINI D. COVELLI P. VIOLA

FACOLTA DI INGEGNERIA CDL MAGISTRALE ING. MECCANICA
Universit degli Studi di Firenze
SECONDA EDIZIONE
HYPERMESH - Manuale di base
i
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Indice
Introduzione ..................................................................................................................................... 1
1 Propriet, materiali, condizioni al contorno, analisi ................................................................ 3
1.1 Interfaccia di Hypermesh ................................................................................................ 3
1.2 Propriet e materiali......................................................................................................... 4
1.2.1 Creazione del collector dei materiali ........................................................................ 5
1.2.2 Creazione del collector delle propriet .................................................................... 7
1.2.3 Associazione delle propriet a componenti ............................................................. 8
1.3 Condizioni al contorno ................................................................................................... 10
1.3.1 Vincoli ..................................................................................................................... 10
1.3.2 Carichi ..................................................................................................................... 13
1.4 Impostazione dei parametri di analisi ............................................................................ 20
2 Post Processing ....................................................................................................................... 23
2.1 Visualizzazione dei risultati con Hyperview .................................................................. 23
2.2 Controllo dei risultati ...................................................................................................... 28
3 Correzione della geometria del modello ................................................................................ 29
3.1 Eliminazione di superfici in eccesso ............................................................................... 30
3.2 Riempimento dei vuoti macroscopici ............................................................................. 30
3.3 Eliminazione dei giochi ................................................................................................... 31
3.4 Eliminazione delle superfici duplicate ............................................................................ 34
3.5 Creazione della midsurface ............................................................................................ 35
3.6 Eliminazione di fori e raccordi ........................................................................................ 35
4 Caratteristiche del meshing 1D .............................................................................................. 41
4.1 Creazione degli elementi rigids ...................................................................................... 42
4.1.1 Applicazione di momenti flettenti e torcenti mediante elementi rigids ................ 44
4.2 Creazione degli elementi rod, beam e bar ..................................................................... 45
4.2.1 Elementi rod ........................................................................................................... 45
4.2.2 Elementi beam........................................................................................................ 46
4.2.3 Elementi bar ........................................................................................................... 49
4.3 La funzione HyperBeam.................................................................................................. 49
4.4 Altre funzionalit ............................................................................................................ 50
4.5 Spostamenti e tensioni sugli elementi monodimensionali ............................................ 50
4.5.1 Spostamenti e tensioni su elementi bar e beam .................................................... 50
iii
4.5.2 Spostamenti e tensioni su elementi rod ................................................................ 53

4.5.3 Spostamenti e tensioni su elementi rigids ............................................................. 53
5.1 Creazione della mesh 2D ................................................................................................ 55
5.1.1 Creazione della mesh 2D in modo automatico: il pannello automesh .................. 56
5.1.2 Creazione della mesh 2D in modo manuale .......................................................... 62
5.2 Modifica della mesh 2D ................................................................................................. 63
5.3 Controllo della qualit della mesh 2D ............................................................................ 65
6.1 Mappabilit dei volumi .................................................................................................. 70
6.2 Creazione di una mesh 3D ............................................................................................. 72
6.2.1 Creazione di una mesh 3D in modo manuale ........................................................ 72
6.2.2 Creare una mesh 3D in modo automatico ............................................................. 76
7 Analisi Termica ....................................................................................................................... 79
7.1 Scambio termico convettivo .......................................................................................... 79
7.2 Scambio termico conduttivo .......................................................................................... 85
7.3 Analisi strutturale con carico termico su nodi ............................................................... 87
7.4 Analisi combinata termico/strutturale .......................................................................... 88
7.4.1 Loadstep di tipo termico ........................................................................................ 88
7.4.2 Loadstep di tipo termico/strutturale ..................................................................... 89
8 Analisi dinamica lineare: modi propri e risposta in frequenza .............................................. 91
8.1 Analisi modale ................................................................................................................ 91
8.2 Analisi di risposta in frequenza ...................................................................................... 94
8.2.1 Metodo indiretto ................................................................................................... 94
8.2.2 Metodo diretto .................................................................................................... 101
8.2.3 Composizione di carichi dinamici ......................................................................... 102
9 Analisi non lineare implicita ................................................................................................. 105
9.1 Analisi non lineare quasi-statica .................................................................................. 105
9.2 Non linearit del materiale (materiale elasto-plastico) ............................................... 106
9.2.1 Concatenazione di pi loadstep ........................................................................... 109
9.3 Non linearit dovuta al contatto .................................................................................. 110
9.3.1 Non convergenza dei risultati .............................................................................. 118
10 Analisi non lineare esplicita ................................................................................................. 121
Appendice A: Creazione di un sistema di riferimento relativo .................................................... 137
Creazione del sistema di riferimento ....................................................................................... 137
Create by axis direction ........................................................................................................ 138
iv
Create by node reference ..................................................................................................... 139

Assegnazione del sistema di riferimento relativo .................................................................... 139
Appendice B: Vincoli di simmetria................................................................................................ 141
Simmetria rispetto ad un piano ................................................................................................ 141
Anti-simmetria.......................................................................................................................... 142
Assial-simmetria ....................................................................................................................... 143
Osservazioni ............................................................................................................................. 144
Appendice C: Modellazione dei collegamenti con perni .............................................................. 145
Modellazione con elementi rigids ed elementi beam .............................................................. 146
Modellazione con soli elementi rigids ...................................................................................... 150
Modellazione con elementi solidi ............................................................................................ 152
Appendice D: Modellazione dei collegamenti saldati .................................................................. 153
Saldature a punti ...................................................................................................................... 153
Saldature a cordoni dangolo (a tratti e continue) ................................................................... 154
Saldature a completa penetrazione ......................................................................................... 157
Appendice E: Modellazione dei collegamenti con viti.................................................................. 159
Modellazione di un collegamento con bullone ........................................................................ 159
Appendice F: La simulazione dellinterferenza............................................................................. 167
Appendice G: Modellazione dei cuscinetti radiali ........................................................................ 171
Appendice H: Coerenza delle unit di misura .............................................................................. 173
v
vi
HYPERMESH- Manuale di base
Introduzione
Il presente lavoro rappresenta un tentativo di raccogliere conoscenze ed esperienza riguardo

allutilizzo della suite per la modellazione agli elementi finiti Hyperworks. Una simile esigenza
nasce a causa della scarsa reperibilit di materiale in tale ambito e dalla spesso difficile
consultazione della manualistica attualmente presente. Questa guida contiene brevi spiegazioni
delle funzionalit di base del software, utili per compiere analisi in diversi ambiti. In particolare,
sono trattate analisi lineare statica, lineare termica, non lineare, e sono presentate indicazioni
fondamentali per eseguire la mesh di un componente.
Tale guida stata realizzata da tre studenti del Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica
dellUniversit degli Studi di Firenze, nellambito del Corso di Progettazione Assistita dal
Calcolatore. Si tratta pertanto di un lavoro che presumibilmente, vista la scarsa esperienza degli
autori, presenter sicuramente mancanze, imprecisioni ed errori. Del resto, questopera nata
con lintento di comprendere al meglio gli argomenti relativi alla modellazione FEM, che possono
venire affrontati in un corso universitario, e non quindi da intendersi come un testo di
riferimento del settore, ma solo come un aiuto per chiunque si appresti a studiare questa materia.
In sostanza, una guida per studenti fatta da studenti.
Premesso che questa guida rappresenta un punto di partenza ed dunque disponibile a chiunque
avesse la volont di modificarla ed ampliarla, sono ben accetti suggerimenti, correzioni e consigli,
che possono essere inviati allindirizzo email manuale.hm@gmail.com
Gli Autori
1
2
1 Propriet, materiali, condizioni al contorno, analisi
In questo Capitolo, dopo aver brevemente descritto linterfaccia del programma, saranno
dapprima esaminate le procedure di creazione di propriet e materiali, e le relative assegnazioni
ai componenti, quindi le modalit per la creazione delle condizioni al contorno. Infine, si vedranno
i passaggi da eseguire per impostare e lanciare lanalisi del modello.
1.1 Interfaccia di Hypermesh
Allapertura del programma, necessario selezionare il codice di calcolo che il software utilizzer
nel corso dellanalisi: la scelta del codice dipender dal tipo di analisi che si vuole svolgere sul
modello. I codici di calcolo che saranno impiegati nel seguito del presente Manuale sono elencati
in Tabella 1.
Tabella 1: Codici di calcolo e relativi impieghi
Codice di calcolo Tipo di analisi

Optistruct Lineare statica
RADIOSS Bulk Data Lineare (statica e termica), Modale, Analisi FRF, Non lineare (implicita)
RADIOSS Block 110 Non lineare (esplicita)
Una volta selezionato il codice, linterfaccia del programma si presenter come in Figura 1.
Nellinterfaccia di Hypermesh possiamo distinguere diverse aree; le principali sono:
Area grafica (rettangolo giallo in Figura 1): si tratta dellarea in cui viene visualizzato il
modello su cui si sta lavorando;
Tab Area (rettangolo rosso in Figura 1): in questa zona verranno visualizzate diverse
informazioni, tra cui lelenco dei componenti che costituiscono il modello, delle propriet,
dei materiali, e dei collector, cio i vari contenitori in cui si andranno ad archiviare forze,
i vincoli, sistemi di riferimento, eccetera;
Collectors toolbar (rettangolo verde in Figura 1): gruppo di comandi per la creazione di
componenti, propriet, materiali e dei collector di forze e sistemi di riferimento;
Visualization toolbar (rettangolo azzurro in Figura 1): gruppo di comandi che permette di
modificare la visualizzazione del modello;
Main menu (rettangolo viola in Figura 1): in tale zona sono presenti numerosi comandi
che saranno fondamentali per svolgere lanalisi sul modello.
Per aprire un file su cui lavorare, selezionare, dal menu in alto, la voce File, quindi la voce Open, e
raggiungere il percorso in cui si trova il file (si noti che i file riconosciuti come modelli di
Hypermesh hanno estensione .hm).
3
Aperto il file del modello su cui si vuole lavorare, pu accadere che esso, pur essendo un continuo,
sia composto da pi componenti, visualizzati con colori diversi, i cui nomi sono visibili espandendo
la voce Component presente nella Tab Area, sotto letichetta Model.
Figura 1: Interfaccia del programma Hypermesh
1.2 Propriet e materiali
Il processo pi generale di creazione di propriet e materiali, e relativa assegnazione, prevede, nel

caso in cui si stiano usando i codici Optistruct e RADIOSS-Bulk Data, i seguenti passaggi:
1. Creazione di un materiale;
2. Creazione di una propriet, a cui viene assegnato il materiale creato al punto precedente;
3. Assegnazione della propriet al componente.
La procedura va ripetuta un determinato numero di volte a seconda del numero di materiali,

propriet e componenti che si vuole definire.
Per quanto riguarda il codice di calcolo RADIOSS-Block 110, il procedimento il seguente:
1. Creazione di un materiale;
2. Creazione di una propriet;
3. Assegnazione di propriet e materiale al componente.
La definizione di propriet e materiale condizione necessaria affinch il solutore sia in grado di

completare lanalisi sul modello: se propriet e materiali non vengono definiti, o vengono definiti
in modo parziale (mancanza di informazioni), il solutore non possieder tutti i dati necessari per
processare la mesh del modello e risolvere lanalisi.
4
1.2.1 Creazione del collector dei materiali
Per creare un materiale, necessario, dalla Collectors toolbar, selezionare il tasto Materials
(icona ): apparir il pannello in Figura 2.
Figura 2: Pannello Materials
In tale pannello possibile creare un materiale (voce create) o aggiornarne uno creato in
precedenza (voce update). Selezionando la voce create, si hanno i seguenti campi:
mat name: in tale campo va specificato il nome con cui si identificher il materiale che si
sta creando (il nome deve essere univoco, cio non ci possono essere due o pi materiali
con lo stesso nome);
color: in tale campo si pu selezionare il colore associato al materiale;
type: in tale campo possibile selezionare la macrocategoria di appartenenza del
materiale che vogliamo definire: anisotropo (ANISOTROPIC), fluido (FLUID), isotropo
(ISOTROPIC), ortotropo (ORTOTROPIC). Selezionando ALL, possibile includere materiali
appartenenti a tutte le categorie;
card image: in tale campo va specificato in dettaglio il tipo di materiale che vogliamo
creare scegliendo tra diverse voci, ciascuna delle quali permetter di definire un materiale
con determinate propriet. Le voci principali sono:
o MAT1: definisce le propriet di un materiale lineare, isotropo, non dipendente

dalla temperatura;
o MAT2: definisce le propriet di un materiale lineare, anisotropo, non dipendente
dalla temperatura, per elementi bidimensionali (2D):
o MAT3: definisce le propriet di un materiale lineare, ortotropo, non dipendente
dalla temperatura, per elementi assialsimmetrici CTAXI e CTRIAX6;
o MAT4: definisce le propriet termiche del materiale (pu essere usato in aggiunta
a MAT1, MAT2, MAT8 e MAT9);
o MAT5: definisce le propriet termiche di un materiale anisotropo;
o MAT8: definisce le propriet di un materiale lineare, ortotropo, non dipendente
dalla temperatura, per elementi bidimensionali (2D);
o MAT9: definisce le propriet di un materiale lineare, anisotropo, non dipendente
dalla temperatura, per elementi solidi (solid 3D);
o MAT9ORT: definisce le propriet lineare, ortotropo, non dipendente dalla
temperatura, in termini di costanti ingegneristiche (E, G, NU, A, eccetera, vedi nel
seguito);
o MAT10: definisce le propriet di elementi fluidi in unanalisi combinata
fluido/strutturale.
5
Si noti che la scelta, nel campo type, di una macrocategoria, precluder la successiva
scelta di alcune delle voci appena elencate (per poter scegliere tra tutte le voci possibile
necessario selezionare lopzione ALL).
Supponiamo, ad esempio, di voler definire un materiale lineare, isotropo, non dipendente dalla
temperatura (tale tipo di materiale sar lunico che impiegheremo nel presente Manuale): dopo
aver scelto un nome ed un colore per il materiale, selezioniamo, nel campo type, la voce Isotropic,
e, nel campo card image, la voce MAT1. Per creare il materiale ed andare a definirne le propriet,
cliccare sul tasto create/edit: apparir il seguente pannello (Figura 3).
Figura 3: Pannello MAT1
In tale pannello possibile specificare dei valori per le varie propriet del materiale:
[]
E: modulo di elasticit ([]2);
[]
G: modulo di taglio ([2 ]);
NU: coefficiente di Poisson ([]);
[]
RHO: densit ([]3);
A: coefficiente di dilatazione termica, importante nel caso di analisi combinata termico-
strutturale, Capitolo 7, Paragrafo 7.4 ([]1);
GE: coefficiente di smorzamento strutturale, importante nellanalisi FRF diretta, vedi
Capitolo 8, Paragrafo 8.2.2 ([]);
[]
ST, SC, SS: rispettivamente tensione limite a trazione, compressione e taglio ([]2);
TREF: temperatura di riferimento per il calcolo dei carichi termici ([]).
Si noti che bona norma specificare soltanto due tra i valori di E, G e NU, dato che il terzo sar
ricavato automaticamente dal calcolatore mediante la relazione:
= 2 (1 + ) (1)
Per inserire il valore di una propriet, cliccare sul simbolo di questultima: sotto al simbolo apparir
un campo in cui possibile inserire il valore voluto. Si osservi che nella definizione dei valori delle
propriet del materiale, cos come nella definizione di qualunque altra grandezza allinterno di
Hypermesh, non possibile specificare esplicitamente le unit di misura: esse andranno scelte
6
implicitamente inserendo valori coerenti. Ad esempio, per un materiale di tipo MAT1, cliccando
su E, NU, G, RHO, nei campi corrispondenti appariranno dei valori di default: essi sono i valori di
tali propriet per il materiale di tipo MAT1 pi comune, cio lacciaio, scegliendo le seguenti unit
di misura: millimetri (mm) per la lunghezza, megapascal (MPa) per la pressione, millijoule (mJ) per
lenergia, secondi (s) per il tempo, newton (N) per la forza e tonnellate (ton) per la massa. Di
conseguenza, volendo cambiare una o pi unit di misura sar necessario cambiare i valori di
default.
Per approfondire la coerenza delle unit di misura allinterno di Hypermesh, consultare

lAppendice F: .
Una volta inseriti i valori delle varie propriet, cliccare sul tasto return, fino a tornare al Main
menu. Il materiale appena creato apparir nella Tab area alla voce Materials.
1.2.2 Creazione del collector delle propriet
Per creare una propriet, necessario, dalla Collectors toolbar, selezionare il tasto Properties
(icona ): apparir il pannello in Figura 4.
Figura 4: Pannello Properties
In tale pannello possibile creare una propriet (voce create) o aggiornarne una creato in
precedenza (voce update). Selezionando la voce create, si hanno i seguenti campi:
prop name: in tale campo va specificato il nome con cui si identificher la propriet che si
sta creando (il nome deve essere univoco, cio non ci possono essere due o pi propriet
con lo stesso nome);
color: in tale campo si pu selezionare il colore associato alla propriet;
type: in tale campo possibile selezionare la macrocategoria di appartenenza della
propriet che vogliamo definire: zerodimensionale (0D_Rigids), monodimensionale (1D),
bidimensionale (2D), tridimensionale (3D), acustica (Acoustic), contatto (Contact),
elastica (Springs_Gaps). Selezionando ALL, possibile includere propriet appartenenti a
tutte le categorie;
card image: in tale campo va specificato in dettaglio il tipo di propriet che vogliamo
creare scegliendo tra diverse voci, ciascuna delle quali permetter di definire una
propriet con determinate caratteristiche ( possibile, selezionando la voce no card
image, definire una propriet generica di cui non si vuole specificare il tipo);
material: in tale campo andremo a scegliere uno dei materiali creati in precedenza da
associare alla propriet.
7
Assicurarsi che sia spuntata la voce create, quindi assegnare il nome alla propriet riempiendo il
campo prop name.
Supponiamo, ad esempio, selezioniamo, di voler definire una propriet da associare ad un

componente la cui mesh composta da elementi shell (nel Capitolo 5 si discute dettagliatamente
tale tipo di elementi): dopo aver scelto un nome ed un colore per la propriet, selezioniamo, nel
campo type, la voce 2D, e, nel campo card image, la voce PSHELL. necessario quindi associare
un materiale alla propriet: cliccando sul campo material apparir il pannello in Figura 5, in cui
sono riportati tutti i materiali definiti in precedenza, tra cui possibile selezionare quello
desiderato (nel caso desempio in Figura 5 lunico materiale definito e disponibile ACCIAIO).
Premere return per tornare al pannello di Figura 4.
Figura 5: Associare un materiale alla propriet
Selezionando ora il tasto create/edit, apparir un pannello in cui possibile assegnare alla
propriet, e quindi agli elementi del componente a cui tale propriet sar assegnata (vedi
Paragrafo 1.2.3) ulteriori caratteristiche. Tale pannello varia di volta in volta a seconda del tipo di
propriet che si sta creando (definito in precedenza nel campo card image). Si noti che, per alcune
propriet, non necessario definire alcuna caratteristica aggiuntiva.
Nel caso desempio, si va ad assegnare lo spessore (dal momento che il modello composto da
elementi shell, cio bidimensionali, che devono modellare un componente reale dallo spessore
contenuto, ad esempio una piastra, necessario fornire al solutore lo spessore del componente
reale affinch esso possa eseguire correttamente i calcoli durante lanalisi): cliccando sul campo T
possibile specificare lo spessore. Lo spessore assegnato considerando come piano medio il
componente piastra, e dunque equamente distribuito nei due semispazi definiti dallelemento.
Si noti che, nel caso in cui sia necessario assegnare tale spessore tenendo come riferimento non
lelemento stesso, ma un altro piano, necessario spuntare, nella parte inferiore dello stesso
pannello in cui si inserito il valore dello spessore, la voce CONT, quindi la voce Offsets. Apparir
il campo ZOFFS: il valore digitato in tale campo rappresenta loffset del nuovo piano di riferimento
rispetto al piano dellelemento. In particolare, la distanza di offset assegnata nella direzione della
normale dellelemento.
Per completare la creazione della propriet, cliccare su return fino a tornare al Main menu. La
propriet appena creata apparir nella Tab area alla voce Properties.
1.2.3 Associazione delle propriet a componenti
Vediamo ora come assegnare una propriet ad un componente. Dalla Collectors toolbar,
selezionare il tasto Components (icona ): apparir il pannello in Figura 6.
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Figura 6: Pannello Components
In tale pannello possibile creare un componente (voce create), aggiornarne uno creato in
precedenza (voce update), oppure assegnare una propriet creata in precedenza ad un
componente gi esistente (voce assign).
Selezionando la voce assign, apparir il seguente pannello (Figura 7).
Figura 7: Pannello Components>Assign
Selezionando il pulsante comps apparir un pannello in cui si andr a spuntare il componente a

cui vogliamo associare la propriet. Effettuata la spunta, premere return per tornare al pannello
di Figura 7, quindi cliccare sul pulsante property: apparir la lista di tutte le propriet
precedentemente definite. Selezionare la propriet che si vuole associare, quindi premere il
pulsante assign.
Ripetere loperazione per ciascuno dei componenti a cui si vuole assegnare una propriet, e, alla
fine, premere il pulsante return per tornare al Main menu.
Nel caso in cui si voglia creare un componente, selezionare la voce create. In tal caso, nel pannello
si hanno i seguenti campi (Figura 6):
comp name: in tale campo va specificato il nome con cui si identificher il componente
che si sta creando (il nome deve essere univoco, cio non ci possono essere due o pi
componenti con lo stesso nome);
color: in tale campo si pu selezionare il colore associato al componente;
card image: se si sta usando uno dei codici di calcolo visti in Tabella 1, selezionare la voce
no card image;
property: in tale campo andremo a scegliere una delle propriet create in precedenza da
associare al componente che si sta creando (in tal caso dunque lassegnazione della
propriet al componente avviene contestualmente alla creazione di questultimo).
Per completare la creazione del componente, cliccare su return fino a tornare al Main menu. Il
componente appena creato apparir nella Tab area alla voce Components.
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1.3 Condizioni al contorno
Le condizioni al contorno riguardano lapplicazione di carichi e/o vincoli al modello. In Hypermesh

, i parametri relativi alle condizioni al contorno sono contenute nei load collector. Pertanto, si
hanno due tipi di load collector:
Load collector contenenti vincoli;

Load collector contenenti carichi.
Nel seguito vedremo come modellare correttamente le condizioni al contorno.
1.3.1 Vincoli
Vincolare uno o pi nodi significa bloccare uno o pi gradi di libert di tali nodi. Questa operazione
si rende necessaria dal momento che, se il modello non vincolato in modo corretto, cio se
possibile il moto rigido lungo uno o pi gradi di libert, lapplicazione di un carico qualsiasi
comporter spostamenti infiniti (singolarit della matrice di rigidezza assemblata), ed il
calcolatore riporter un errore.
Nella creazione dei vincoli, fondamentale ricordare che i gradi di libert posseduti da un nodo
dipendono dal tipo di elemento a cui esso appartiene. Ad esempio, i nodi degli elementi shell
possiedono tutti e sei i gradi di libert (3 traslazioni e 3 rotazioni nello spazio), viceversa i nodi
degli elementi solid possono soltanto traslare rispetto agli assi x,y e z.
Si noti infine che spesso, data una qualsiasi struttura, le soluzioni per modellare i vincoli a cui essa
soggetta saranno verosimilmente molteplici, ciascuna delle quali avr un certo grado di
approssimazione e dar luogo ad un risultato (in termini di tensioni e spostamenti) diverso dalle
altre. Per la modellazione di alcune delle strutture pi comuni (collegamenti rigidi, collegamenti
con perni, collegamenti filettati, saldature, eccetera) si rimanda alle Appendici C, D ed E.
Vediamo ora come creare un load collector per i vincoli. Dalla Collectors Toolbar, premere il
pulsante Load Collectors (icona ): apparir il pannello in Figura 8.
Figura 8: Pannello Load Collectors
In tale pannello, attraverso il quale possibile creare (voce create) o aggiornare (voce update)
un collector per le condizioni al contorno, sono presenti le seguenti voci:
loadcol name: in questo campo possibile specificare il nome del collector che si sta
creando;
color: permette di scegliere il colore con cui verr identificato visivamente il collector;
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card image: permette di scegliere una delle molteplici card da assegnare al collector.
Per creare un collector dei vincoli, assicurarsi che sia spuntata la voce create, quindi riempire i vari
campi descritti in precedenza. Si noti che nella creazione dei collector dei vincoli (cos come quelli
dei carichi, come vedremo in seguito) necessario impostare il campo card image sulla voce no
card image. Cliccare infine su create, quindi su return. Nella Tab Area verr visualizzato il load
collector appena creato.
Una volta creato il collector dei vincoli, necessario impostare le condizioni di vincolo vere e
proprie. Assicurandosi che il load collector dei vincoli appena creato sia attivo (in caso contrario,
dalla Tab Area, individuarlo tra quelli creati i load collector si trovano sotto la voce loadcols
cliccarvi sopra con il tasto destro e, dal men che appare, selezionare la voce Make current),
selezionare, dal Main menu, la voce Analysis, e cliccare quindi sul pulsante constraints, di modo
da visualizzare il pannello in Figura 9.
Figura 9: Pannello constraints
In tale pannello possibile creare dei vincoli su entit (voce create) o aggiornare vincoli gi
esistenti (voce update).
Oltre al selettore delle entit da vincolare (campo giallo), sono presenti diverse voci. Le principali
sono:
size: permette di impostare la grandezza grafica del simbolo di vincolo (un triangolo);
label constraints: permette di visualizzare o meno, nellArea grafica, i gradi di libert
vincolati;
dof1,,dof6: rappresentano i campi in cui inserire i vincoli voluti (il grado di libert
associato a ciascuna voce riportato in Tabella 2). Si noti che spuntare una delle voci
riportate in Tabella 2 significa imporre un vincolo sul grado di libert corrispondente. Nel
campo adiacente a ciascuna voce si inserisce lo spostamento che vogliamo imporre
rispetto al grado di libert corrispondente (quindi, un valore pari a zero indica un
bloccaggio): un valore positivo indica uno spostamento concorde con lasse coordinato
corrispondente, e viceversa. Si faccia attenzione al fatto che tale valore non rappresenta
un valore di soglia, ma unimposizione di spostamento (si forzano uno o pi nodi a
compiere un certo spostamento: ci pu essere utile, ad esempio, nel caso in cui si voglia
imporre un precarico su un componente). Si noti, infine, che le rotazioni sono espresse in
gradi;
load types: attraverso tale voce si sceglie il tipo di vincolo che si vuole imporre.
11
Tabella 2: Gradi di libert e relativi simboli (vedere lAppendice A per ulteriori approfondimenti circa i diversi sistemi di
riferimento).
Simbolo GDL corrispondente

SDR rettangolare SDR cilindrico SDR sferico
dof1 traslazione lungo x traslazione lungo r traslazione lungo r
dof2 traslazione lungo y traslazione lungo t traslazione lungo t
dof3 traslazione lungo z traslazione lungo z traslazione lungo p
dof4 rotazione attorno a x rotazione attorno a r rotazione attorno a r
dof5 rotazione attorno a y rotazione attorno a t rotazione attorno a t
dof6 rotazione attorno a z rotazione attorno a z rotazione attorno a p
I vincoli possono essere:
SPC (Single Point Constraint): si tratta di vincoli riferiti al nodo stesso (ad esempio nel
cui ci si limiti ad imporre uno spostamento su uno o pi gradi di libert);
MPC (Multiple Point Constraint): si tratta di vincoli in cui nellimposizione del vincolo
su un nodo ci si riferisce ad un altro nodo (o ad altri nodi).
Supponiamo, ad esempio, di voler bloccare tutti di libert di un nodo (vincolo di tipo SPC). Per fare
ci, assicuriamoci che siano spuntati tutti i campi corrispondenti ai gradi di libert (dof1, dof2, ),
e che il valore nel campo corrispondente sia pari a zero, quindi clicchiamo sulla voce nodes, infine,
assicurandoci che sia spuntata la voce label constraints selezioniamo, nellarea grafica, il nodo
voluto (Figura 10).
Figura 10: Selezione del nodo da vincolare
A questo punto, cliccare sul tasto create. Nellarea grafica comparir il simbolo di vincolo, in
corrispondenza del quale sono riportati i numeri 123456, che indicano il bloccaggio di tutti i
gradi di libert (dal dof1 al dof6). Tale figura riportata in Figura 11.
Cliccare infine su return.
12
Figura 11: Visualizzazione del vincolo
1.3.1.1 Composizione di vincoli
Nel caso in cui si siano creati pi load collector contenenti vincoli di tipo SPC, e si voglia, in sede in
analisi, considerarli tutti contemporaneamente, necessario combinarli tramite la creazione di un
ulteriore load collector. Questultimo dovr essere creato con impostando, nel campo card image,
la voce SPCADD. Cliccando sul pulsante create/edit, apparir il pannello in Figura 12: pannello
"SPCADD".
Tale pannello permette di comporre i vari load collector (e quindi i vari vincoli) in una sommatoria.
Dopo aver inserito, nel campo SPCADD_Num_Set il numero dei load collector che si intende
sommare, apparir una serie di campi S(i), ognuno corrispondente alli-esimo load collector.
In ciascun campo andr selezionato un load collector da sommare. Terminata la selezione, nei vari
campi appariranno gli ID dei load collector selezionati. Cliccare su return per ultimare la creazione.
Figura 12: pannello "SPCADD"
1.3.2 Carichi
Oltre ai vincoli, nelle condizioni al contorno troviamo i carichi applicati alla struttura da modellare.
Prima di creare un carico, necessario, al pari di quanto visto per i vincoli, creare il load collector
che dovr contenerlo: il procedimento del tutto analogo a quello visto per i vincoli.
13
Tra i principali carichi che possibile definire in Hypermesh, troviamo:
Forza (concentrata e distribuita);

Momento (flettente e torcente);
Pressione;
Gravit;
Carico termico.
I primi quattro tipi di carico costituiscono i carichi strutturali, e verranno affrontati nel seguito del
presente Capitolo; il carico termico sar trattato diffusamente nel Capitolo 7.
1.3.2.1 Forza concentrata e forza distribuita
Per creare una forza concentrata o distribuita, dopo aver creato il load collector privo di card
image selezionare, dal Main menu, la voce Analysis, quindi cliccare il pulsante forces, di modo
da visualizzare il pannello di Figura 13.
Figura 13: Pannello forces
In tale pannello possibile creare delle forze (voce create) o aggiornare forze gi esistenti (voce
update). Le voci principali del pannello sono:
magnitude: lintensit della forza (un valore negativo indica una forza avente modulo
pari al valore assoluto e verso opposto a quello del vettore o dellasse scelto per definire
la direzione);
load types: permette di scegliere il tipo di forza;
uniform size: permette di impostare la grandezza grafica del simbolo della forza (una
freccia);
label loads: permette di visualizzare o meno la forza nellArea grafica;
E poi possibile impostare la direzione della forza, che pu essere uno dei tre assi
coordinati, o un vettore gi definito o, infine, una direzione definita mediante tre nodi;
Supponiamo di voler creare una forza agente su un nodo specifico. Assicuriamoci che nel campo
evidenziato in giallo sia impostata la voce nodes (altrimenti impostarla cliccando sul simbolo ),
quindi selezioniamo il nodo voluto. Vanno dunque impostate lintensit della forza e la sua
direzione. Infine, nel campo load types, scegliere la voce FORCE.
Cliccare su create, quindi su return. Nellarea grafica verr visualizzato il vettore che rappresenta
la forza appena creata (Figura 14).
14
Figura 14: Visualizzazione della forza
Per creare una forza agente su pi nodi il procedimento del tutto analogo a quello appena visto,
con lovvia differenza che, in tal caso, si dovr selezionare pi di un nodo.
Se ad esempio vogliamo distribuire una forza su tutti i nodi appartenenti ad uno spigolo, andranno
selezionati tutti i nodi appartenenti allo spigolo. Se la forza equamente distribuita su tutti i nodi
(cio costante lungo lo spigolo), nel campo magnitude selezionare constant vector ed immettere
il valore voluto (il quale, verosimilmente, sar pari al valore complessivo della forza da distribuire
diviso per il numero di nodi). Viceversa, se si vuole una intensit variabile linearmente,
necessario selezionare, nel campo magnitude, la voce equation, ed inserire nel campo
corrispondente il polinomio che identifica la distribuzione voluta.
In Figura 15 sono riportati alcuni esempi di forze distribuite lungo una linea.
Figura 15: Forze distribuite lungo una linea secondo pi tipi di distribuzione (partendo dal basso: costante, lineare,
parabolica)
15
1.3.2.2 Momento flettente e momento torcente
Una volta creato il load collector (senza card image), per creare momenti flettenti o torcenti
necessario selezionare, dal Main menu, la voce moments. Apparir il pannello in Figura 16.
Figura 16: Pannello "moments"
In tale pannello possibile creare dei momenti (voce create) o aggiornare momenti gi esistenti
(voce update). Le voci principali del pannello sono:
magnitude: lintensit del momento (un valore negativo indica un momento avente
modulo pari al valore assoluto e verso opposto a quello del vettore o dellasse scelto per
definire la direzione);
load types: permette di scegliere il tipo di momento;
uniform size: permette di impostare la grandezza grafica del simbolo del momento (una
doppia freccia);
label loads: permette di visualizzare o meno il momento nellArea grafica;
E poi possibile impostare la direzione del momento, che pu essere uno dei tre assi
coordinati, o un vettore gi definito o, infine, una direzione definita mediante tre nodi;
Per creare un momento, selezionare i nodi su cui tale momento andr applicato, quindi impostare
i campi precedentemente descritti (in particolare selezionare, nel campo load types, la voce
MOMENT). Nella definizione del momento, si tenga presente che il verso del momento (orario o
antiorario) valutato attraverso la regola della mano destra. A seconda della direzione scelta per
lasse del momento, si avr un momento flettente o torcente.
Una volta impostati tutti i campi, premere create, quindi return.
Si noti che un momento (flettente o torcente) pu essere applicato direttamente solo su nodi
appartenenti ad elementi shell (che possiedono anche i gradi di libert rotazionali). Per quanto
riguarda, invece, i nodi degli elementi solid, che non possono ruotare rispetto ai tre assi x,y,z, il
momento non potr essere applicato direttamente su tali nodi, ed andranno sfruttate soluzioni
alternative impiegando elementi rigids (vedi il Paragrafo 4.1.1 del Capitolo 4 per approfondire tale
argomento).
In Figura 17 un momento flettente applicato ad elementi shell.
16
Figura 17: momento flettente su elementi "shell"
1.3.2.3 Pressione
Nel caso in cui si voglia applicare un carico di pressione, si deve procedere nel seguente modo.
Dopo aver creato un load collector senza card image selezionare, dalla voce Analysis del Main
menu, la voce pressures. Apparir il pannello in Figura 18.
Figura 18: Pannello pressures
In tale pannello sono presenti diverse voci. Le principali sono:
magnitude: lintensit della pressione (si noti che, nel caso in cui sia data una forza
agente su una superficie, e si intenda modellare questultima come una pressione
potrebbe essere il caso, ad esempio, di un carico distribuito sar necessario dividere tale
forza per larea della superficie su cui applicata; il calcolo dellarea pu essere fatto
selezionando, dal Menu bar, il percorso Geometry>Check>Surfaces>Area, oppure, nel
Main menu, alla voce Tool>mass calc; nel pannello che appare i cui parametri sono
intuitivi possibile calcolare area, volume e massa). Al pari di quanto visto per forze e
momenti, lintensit pu essere costante (constant vector) o distribuita secondo un
polinomio in x, y e z (equation), come nellesempio riportato in Figura 19;
load types: selezionando tale campo, possibile scegliere uno tra i seguenti tipi di
pressione:
o PLOAD: pressione statica su un elemento triangolare o quadrangolare;

o PLOAD1: definisce un carico concentrato, uniformemente distribuito o
linearmente distribuito applicato a elementi CBAR o CBEAM su punti di essi
definiti dallutente (vedere lAppendice C: Modellazione dei collegamenti con
perni per maggiori informazioni);
17
o PLOAD2: definisce un carico di pressione statico uniforme applicato ad elementi

bidimensionali (QUAD4, TRIA3);
o PLOAD4: definisce un carico sulle facce di un elemento solido.
E poi possibile impostare la direzione della pressione, che pu essere o la normale alla
superficie (o allelemento) selezionata, o uno dei tre assi coordinati, o un vettore gi
definito o, infine, una direzione definita mediante tre nodi;
Figura 19: Distribuzione di pressione secondo un polinomio
1.3.2.4 Gravit
In Hypermesh possibile considerare la forza di gravit agente sul componente mediante la

definizione di un opportuno load collector. Nella creazione di un load collector che tenga conto
della forza di gravit agente sul componente necessario specificare, nel campo card image, la
voce GRAV. Una volta impostata tale voce, cliccando sul pulsante create/edit apparir il pannello
in Figura 20.
Figura 20: Pannello "GRAV"
18
In tale pannello sono presenti le seguenti voci:
SID: numero identificativo del load collector;

CID: numero identificativo sistema di riferimento a con cui verranno stabilite direzione e
verso dellaccelerazione gravitazionale (di default impostato il sistema di riferimento
globale ID uguale a 0 ma si pu selezionare, cliccando sul campo giallo, il sistema di
riferimento voluto, sia inserendone lID che cliccandovi sopra nellarea grafica);
G: intensit dellaccelerazione gravitazionale (si faccia attenzione, come sempre, alle unit
di misura);
N1, N2, N3: definiscono le componenti (una per ogni asse del sistema di riferimento scelto
al campo CID) del vettore dellaccelerazione gravitazionale: se, ad esempio, si scelto il
sistema di riferimento globale, sufficiente specificare -1 nel campo N3 per ottenere
un vettore diretto lungo lasse z con verso opposto ad esso.
Una volta definito tale load collector, esso andr inserito nel campo LOAD durante la definizione
del loadstep (vedi nel seguito). Il software provveder a determinare la forza gravitazionale
moltiplicando laccelerazione per la massa del modello ( pertanto obbligatoria la definizione di
un valore per la densit del materiale di cui sono costituiti gli elementi del modello).
1.3.2.5 Composizione di carichi statici
Nel caso in cui si siano creati pi load collector contenenti carichi strutturali statici (forze,
momenti, eccetera), e si voglia, in sede in analisi, considerarli tutti contemporaneamente,
necessario combinarli tramite la creazione di un ulteriore load collector. Questultimo dovr
essere creato impostando, nel campo card image, la voce LOAD. Cliccando sul pulsante
create/edit, apparir il pannello in Figura 21.
Figura 21: Pannello LOAD
Tale pannello permette di comporre i vari load collector (e quindi i vari carichi) in una
combinazione lineare. Dopo aver inserito, nel campo LOAD_Num_Set il numero dei load collector
che si intende combinare, apparir una serie di coppie (ognuna corrispondente alli-esimo load
collector) dei seguenti campi:
S1(i): fattore di scala corrispondente alli-esimo load collector (se tale valore diverso da
1, lintensit del carico presente nel load collector verr moltiplicata per il numero
inserito).
L1(i): campo dedicato alla selezione del load collector (doppio clic e successiva selezione
dalla lista dei load collector creati);
19
S: rappresenta un fattore di scala globale.
La combinazione lineare dei load collector, alla luce dei parametri precedentemente definiti, pu
essere formalizzata dalla seguente relazione:

= (1)
=1
Dove n il numero totale dei load collector da combinare, li-esimo load collector.
La composizione di pi carichi pu essere fatta anche in caso di carichi strutturali dinamici: tale
argomento verr affrontato nel Paragrafo 8.2.3 del Capitolo 8.
1.4 Impostazione dei parametri di analisi
Prima di lanciare lanalisi necessario impostarne i vari parametri, specificando, in particolare,

che tipo di analisi si vuole compiere sul modello (statica, dinamica, ). I parametri di analisi sono
contenuti in particolari collector detti loadstep.
Per creare un loadstep, dalla voce Analysis del Main menu selezionare loadsteps. Apparir un
pannello in cui sono presenti diverse voci.
Nel campo name possibile dare un nome al loadstep. La voce type serve invece a definire il tipo
di analisi che si vuole condurre sul modello. Cambiando il tipo di analisi cambieranno i parametri
di impostazione presenti nella parte bassa del pannello.
Supponiamo di voler condurre unanalisi lineare statica. In questo caso, nella voce type,
necessario selezionare linear static. Il pannello si presenter dunque come in Figura 22.
Figura 22: Impostazione di un loadstep per unanalisi lineare statica
Nella parte inferiore del pannello sono presenti le voci che permettono di includere nellanalisi
i vari load collector creati in sede di modellazione. In particolare, se sono presenti soltanto vincoli
e carichi di tipo strutturale, le voci che dovranno essere spuntate sono:
SPC (MPC): cliccando sul tasto = del campo che appare si dovr selezionare il load collector
dei vincoli SPC (MPC);
LOAD: cliccando sul tasto = del campo che appare si dovr selezionare il load collector dei
carichi strutturali.
Le altre voci e gli altri tipi di analisi verranno esaminati nei capitoli successivi.
20
Dopo aver definito i parametri di analisi, vanno specificate le grandezze che vogliamo ottenere in
output. Per farlo, selezionare la voce create, per creare il loadstep, quindi la voce edit. Apparir il
pannello in Figura 23.
Figura 23: Selezione delle grandezze in output
Per selezionare le grandezze in output necessario scorrere lelenco di voci nella parte bassa del
pannello fino alla voce OUTPUT. Spuntando tale voce, apparir un secondo elenco in cui ciascuna
voce una grandezza che possibile scegliere in output rispetto al tipo di analisi scelto nella
definizione del loadstep. Una volta selezionato un output, esso apparir nella parte alta del
pannello, assieme ai campi relativi ai parametri di impostazione per tale output.
Un campo comune a tutti gli output il campo FORMAT: cliccando su tale campo possibile
scegliere il formato delloutput. I formati disponibili sono riportati in Tabella 3.
Tabella 3: Formati di output
Formato Descrizione
H3D Formato Hyper3D
HM Formato Hypermesh
OP2 Formato Nastran Output2
PCH Formato Nastran Punch
OPT Formato OptiStruct ASCII
PAT Formato Patran e Alternative-Patran
H3D (MBD) Formato Hyper3D per body results
MRF Multi-body Results File
Per ottenere un output visualizzabile mediante Hyperview, selezionare il formato H3D. Si noti
che, per lanalisi lineare statica, i parametri in output di default sono spostamenti e tensioni.
Per completare la selezione degli output, premere return.
Una volta impostata lanalisi, prima di lanciare il solutore rimane da salvare il modello. Cliccare
quindi su File>Export>Solver Deck. Nel pannello che comparir nella Tab Area, selezionare, nel
campo File type, il codice di calcolo che dovr essere utilizzato per risolvere il modello (il codice
21
dovr essere coerente con il tipo di analisi che vogliamo eseguire, come riportato in Tabella 1), in
modo tale da creare un file avente un formato coerente.
Dopo aver scelto un nome per il file ed inserito il percorso corrispondente nel campo File, cliccare
su Export, infine su Close.
Adesso dobbiamo lanciare il solutore. Per tutti i tipi di analisi esaminate in questo Manuale,
verranno utilizzati i codici RADIOSS o Optistruct. Per lanciare il solutore con tali codici necessario
selezionare, dalla voce Analysis del Main menu, le voci OptiStruct o Radioss: in entrambi i casi
apparir il pannello del solutore corrispondente.
Per lanciare lanalisi, premere sul pulsante del pannello recante il nome del solutore: apparir la
finestra di risoluzione. Attendere che esso completi lanalisi, e restituisca la dicitura ANALYSIS
COMPLETED. (Figura 24).
Figura 24: Finestra del solutore al termine dellanalisi
22
2 Post Processing
2.1 Visualizzazione dei risultati con Hyperview
Una volta terminata lanalisi, si tratta di visualizzarne i risultati. Se, nella definizione dei parametri
di output, si scelto il formato H3D, tali risultati potranno essere visualizzati con il programma
Hyperview.
Per visualizzare i risultati su Hyperview sufficiente, al termine dellanalisi, selezionare la voce

Results presente nella finestra del solutore di Figura 24. Si aprir la finestra del programma (Figura
25).
Linterfaccia di Hyperview molto simile a quella di Hypermesh: nellArea grafica troviamo il

modello analizzato, sulla sinistra una Tab Area, nella parte inferiore una serie di comandi.
Per prima cosa necessario scegliere qual il loadstep di cui vogliamo visualizzare i risultati. La
scelta viene fatta scegliendo un load case nel menu a tendina presente sopra la Tab Area
(riquadro rosso in Figura 25): a ciascun load case corrisponde un determinato loadstep. E ovvio
che, se abbiamo definito un solo loadstep, avremo un solo load case.
Figura 25: Finestra del programma "Hyperview"
Dopo aver selezionato il load case voluto, vediamo come visualizzare i risultati. Dalla barra
sottostante larea grafica della nuova finestra, selezionare il pulsante Contour (icona nel cerchio
23
blu in Figura 25): apparir il pannello in Figura 26, in cui possibile valutare graficamente
landamento delle grandezze di output sul modello.
Figura 26: Pannello Contour
In tale pannello sono presenti diversi campi. I principali sono:
Result type: in questo campo sono presenti due menu a tendina. Nel primo possibile
selezionare la grandezza di output che si vuole visualizzare (le grandezze disponibili
dipenderanno dal tipo di analisi che abbiamo eseguito e dagli output esplicitamente
richiesti in sede di modellazione, come vedremo nel seguito). Nel secondo possibile
selezionare la componente della grandezza da visualizzare (ad esempio, nel caso degli
spostamenti, lo spostamento lungo ciascuno dei tre assi x,y,z, oppure lo spostamento
risultante);
Selection: consente di selezionare il componente (o gli elementi) di cui si vogliono
visualizzare i risultati (di default vengono visualizzati i risultati di tutti i
componenti/elementi);
Resolved in: in tale campo possibile selezionare il sistema di riferimento nel quale
visualizzare i risultati di output. E possibile scegliere tra pi opzioni:
o Global System: visualizza i risultati nel sistema di riferimento globale, cio quello
di default;
o Elemental System: visualizza i risultati nel sistema di riferimento dellelemento;
o Analysis System: visualizza i risultati in termini di spostamenti e tensioni cos
come restituiti in output dal solutore;
o User System: se durante la modellazione sono stati definiti uno o pi sistemi di
riferimento dallutente, tale opzione permette di scegliere il sistema di
riferimento relativo in cui visualizzare i risultati (attraverso linserimento dellID
corrispondente al sistema di riferimento o semplicemente selezionando il sistema
dallarea grafica).
Dopo aver riempito i vari campi, cliccare sul pulsante Apply per confermare la scelta. In tal modo
verr visualizzato, nellarea grafica, il grafico dei risultati (in Figura 27 e in Figura 28 la
visualizzazione di deformazioni e tensioni). In alto a sinistra riportata una legenda per individuare
i valori numerici degli output visualizzati.
Si noti che un modo pi rapido per visualizzare i risultati quello di accedere alla voce Result della
Tab Area di Hyperview. Espandendo tale voce, e quindi le sottovoci Tensor e Vector,
appariranno due elenchi (uno per gli spostamenti ed uno per le tensioni) in cui ciascuna voce
individua una rappresentazione grafica di un determinato risultato (in termini di spostamenti o
tensioni).
24
Figura 27: Visualizzazione grafica delle deformazioni
Figura 28: Visualizzazione delle tensioni (valori non mediati)
25
Per quanto riguarda le tensioni, il plottaggio dei valori pu essere fatto riferendo i valori mediati
o meno nei nodi. Generalmente, infatti, in un modello ad elementi finiti, ad ogni nodo fa capo pi
di un elemento; dato che lo stato di sollecitazione allinterno di ogni elemento ottenuto
attraverso le funzioni di forma in modo approssimato, lecito aspettarsi che il valore della
tensione calcolato in un determinato nodo sia diverso nei diversi elementi che hanno in comune
quel nodo (si noti che ci non vale per gli spostamenti, dal momento che proprio dagli
spostamenti nodali che si ricavano i valori di tensioni e deformazioni).
Di default, i valori delle tensioni visualizzati tramite il pannello Contour sono non mediati: in tal
caso ciascun elemento avr un certo colore ( la situazione riportata in Figura 28). Tale
visualizzazione permette di valutare eventuali discontinuit troppo marcate nella distribuzione di
tensione, che sono indice di concentrazioni di tensione e che, se coinvolgenti una zona del modello
oggetto di studio dellanalisi, andranno eliminate andando a migliorare il modello su tale zona
affinando la mesh (quanto migliore il modello tanto minori saranno le discontinuit di tensione
tra elementi adiacenti).
I valori mediati possono essere visualizzati selezionando una delle voci presenti nel campo
Averaging method del pannello Contour, ciascuna delle quali consente di mediare i valori in un
determinato modo (per avere la media semplice, ad esempio, selezionare la voce Simple). In tal
modo la distribuzione di tensione sul modello apparir meno discontinua, e su uno stesso
elemento si potranno avere colori diversi.
Non possibile dire a priori quale dei due tipi di plottaggio sia migliore, poich entrambi
presentano vantaggi e svantaggi. Ad esempio, il plottaggio non mediato consente, come gi detto
in precedenza, di valutare a colpo docchio la qualit della mesh. Tuttavia, un plottaggio mediato
consente di attenuare gli effetti derivanti da concentrazioni di tensione dovute a determinate
scelte di modellazione (ad esempio, come si vedr nei Capitoli seguenti, la scelta di modellare
collegamenti con elementi rigids), plottando dunque valori pi simili a quelli reali.
Si ricorda infine che i risultati in output sono valori le cui unit di misura saranno coerenti con
quelle impiegate durante la modellazione. Ad esempio, nel caso si siano utilizzati, come unit
fondamentale per la lunghezza, i millimetri, i risultati in termini di spostamenti saranno in
millimetri, mentre i risultati in termini di tensioni in megapascal (1 MPa = 1 N/mm2).
Per visualizzare meglio le deformazioni pu essere utile amplificare gli spostamenti. Spesso,
infatti, pur analizzando un modello sottoposto ad uno o pi carichi esterni, i risultati non
mostreranno deformazioni visibili (ovvero, pur essendo in presenza di deformazioni visibili
mediante la rappresentazione grafica sulla superficie del modello specificata nel pannello Contour
lentit di tali deformazioni non sufficiente per deformare visivamente il modello).
Amplificare le deformazioni possibile attraverso il pannello Deformed (raggiungibile cliccando

sul pulsante Deformed icona nel cerchio verde in Figura 25), riportato in Figura 29.
26
Figura 29: Pannello Deformed
In tale pannello sono presenti diversi campi:
Deformed shape: in tale campo possono essere specificate quattro voci:

o Result type: tipo di risultato che si vuole visualizzare (Displacement(v),
Rotation(v), Eigenvector(v), Shape change(v));
o Scale: modalit di scalatura del risultato (Scale factor per utilizzare un fattore di
scala, Model percent per amplificare i risultati percentuale, Model units);
o Type: attraverso tale voce si pu scegliere se scalare le componenti del risultato
tutte allo stesso modo (Uniform) o se specificare un valore per ciascuna
componente (Component);
o Value: in tale voce andr inserito il valore numerico per la scalatura.
Resolved in: voce del tutto analoga a quella vista per il pannello Contour;
Undeformed shape: in tale campo possiamo scegliere se visualizzare o meno il contorno
del modello non deformato, a seconda di come si imposta la voce Show:
o None: il profilo non deformato non viene visualizzato;
o Wireframe: il profilo non deformato viene visualizzato in modalit wireframe;
o Edges: vengono mostrati gli spigoli del profilo non deformato;
o Feature: vengono mostrate le feature del profilo non deformato.
La voce Color, infine, permette di selezionare il colore con cui visualizzare il profilo.
In Hyperview possibile formulare delle query per raggruppare ed esportare informazioni circa
una o pi entit, siano esse nodi, elementi, componenti e sistemi di riferimento. Ci possibile
attraverso il pannello Query (Figura 30), raggiungibile seguendo il percorso Results > Query.
Figura 30: Pannello "Query"
27
Per effettuare una query innanzi tutto necessario selezionare le entit di cui estrarre le
informazioni: una volta selezionato il tipo di entit (come gi detto, possiamo scegliere tra nodi,
elementi, componenti e sistemi di riferimento). Successivamente, nella lista presente sulla parte
sinistra del pannello, vanno spuntate le voci corrispondenti alle informazioni da ricavare (ad
esempio, nel caso dei nodi, ID del nodo e valore dello spostamento nodale). Infine, ciascuna entit
di cui ci interessa ricavare le informazioni scelte andr selezionata direttamente sul modello
presente nellarea grafica.
Le informazioni appariranno nella parte centrale del pannello sotto forma di tabella. Una volta
completata la selezione delle entit, cliccare sul tasto Export, presente nella parte destra del
pannello, per esportare i risultati come file .csv)
infine presente un gruppo di comandi per visualizzare unanimazione della deformazione del
modello (icone contenute nel riquadro giallo in Figura 25). In particolare, vi sono tre diversi tipi
di animazione:
Transient;
Modal: utile per visualizzare i modi di vibrare del componente (verr trattata nel
Capitolo 8);
Linear: animazione che parte dalla situazione indeformata del componente e termina
nella condizione di massima deformazione, visualizzando un numero di step intermedi
(tale numero modificabile dallutente); molto utile per visualizzare i risultati
dellanalisi lineare statica.
2.2 Controllo dei risultati
Mediante la visualizzazione grafica dei risultati su Hyperview possibile non soltanto valutare le
distribuzioni di spostamenti e sforzi sul modello, ma anche di identificare eventuali anomalie delle
precedenti distribuzioni (soprattutto nelle zone del componente maggiormente sollecitate).
Se infatti si hanno zone del modello in cui landamento degli sforzi fortemente discontinuo (si
hanno cio delle concentrazioni di tensione), probabile che la modellazione del componente in
quel punto non rappresenti correttamente il reale comportamento del componente. Se non siamo
interessati ad unanalisi degli sforzi in tale regione del componente, allora una simile condizione
pu essere tollerata; viceversa, necessario procedere alla rimodellazione del componente
affinando la mesh sulla regione in oggetto.
Un altro indice per valutare la bont dei risultati verificare che la deformazione del componente
sia coerente con quanto ci si aspettava in sede di modellazione (in questo possono essere utili i
comandi del pannello Deformed): nel caso in cui tale coerenza venga a mancare, probabile che
ci siano stati degli errori in sede di modellazione.
Nel valutare la correttezza dei risultati si tenga infine presente che un valore dello spostamento
dellordine di 105 (rispetto allunit di misura scelta) indica un moto rigido del componente,
sintomo che in sede di modellazione si commesso un errore nella specifica dei vincoli.
28
3 Correzione della geometria del modello
Importando un modello geometrico CAD allinterno di Hypermesh (si tenga a mente che
consigliabile luso del formato .stp), possibile che si verifichino alcuni errori di importazione nella
gometria (superfici duplicate o assenti, sovrapposizioni, vuoti, ). Bisogna quindi, una volta
importato il modello, identificare gli eventuali errori e provvedere ad una loro correzione.
Apriamo la geometria sulla quale vogliamo lavorare ed impostiamo la visualizzazione per

topologia: per farlo, selezioniamo, dalla barra sottostante larea grafica, la visualizzazione By
Topo (vedi Figura 31).
Figura 31: Selezione della visualizzazione per topologia
In tale visualizzazione, gli spigoli del modello vengono visualizzati in diversi colori, a seconda del
numero di superfici a cui sono associati. In Figura 32 viene riportata una legenda per interpretare
tali colori.
Figura 32: Tipologia degli spigoli
Assicuriamoci quindi dellordine di grandezza delle dimensioni del modello: questo ci serve
perch, in seguito, quando andremo a definire nel dettaglio alcuni comandi per riparare la
geometria, dovremo specificare i giochi minimi da annullare.
29
Grazie alla visualizzazione per topologia, riusciamo a vedere dove sono localizzati gli eventuali
errori da correggere.
3.1 Eliminazione di superfici in eccesso
Come prima cosa esaminiamo la procedura per eliminare le superfici in eccesso. Per prima cosa,
selezionare, dalla barra soprastante larea grafica, la voce Geometry > Delete > Surfaces (si noti
che, in alternativa, possibile raggiungere lo stesso pannello premendo, da tastiera, il tasto F2).
Dallarea grafica selezionare la superficie da cancellare, quindi cliccare sul pulsante delete entity
presente sulla parte destra del pannello (Figura 33). Cliccare quindi su return.
Figura 33: Eliminazione delle superfici in eccesso
3.2 Riempimento dei vuoti macroscopici
A questo punto passiamo alla creazione di superfici per riempire vuoti macroscopici, simili a quello
riportato in Figura 34.
Dal Main menu, selezionare la voce Geom, quindi il pulsante surfaces. Apparir Il pannello in
Figura 35.
Selezioniamo la modalit di creazione della superficie Spline/Filler (licona gi selezionata visibile

nella Figura 35). Questultima modalit consente di riempire i vuoti mediante superfici spline: in
tal modo il programma riconosce vuoti da riempire anche aventi forme molto irregolari.
Figura 34: Esempio di un possibile vuoto macroscopico nel modello
30
Figura 35: Pannello per la creazione di superfici
Assicurarsi che non sia spuntata la voce Keep tangency, che sia spuntata la voce Auto create (free
edges only) e che il campo giallo sia impostato sulla voce lines. Questo perch, selezionando una
sola linea del perimetro che vogliamo chiudere con una superficie, il programma riconosce in
modo automatico tutti i lati da chiudere.
Selezionare quindi uno dei lati del perimetro che delimita il vuoto: automaticamente il software
chiuder tale vuoto con una superficie.
Chiuse tutte le superfici mancanti, cliccare sul tasto return.
3.3 Eliminazione dei giochi
Veniamo adesso alla procedura per eliminare i giochi microscopici, ovvero quelle distanze
infinitesime che dividono due superfici.
A questo punto si tratta di impostare una tolleranza di clean up: questultima stabilisce il pi
grande gioco che dovranno eliminare le funzioni di topologia che andremo ad utilizzare nel
seguito.
Per impostare la tolleranza (a livello globale, cio per tutte le funzioni) di clean up, seguire il
percorso Preferences>Geometry Options, di modo da visualizzare il pannello in Figura 36.
Figura 36: Impostare la tolleranza
Spuntare la voce geometry sulla sinistra, quindi impostare, nel campo cleanup tol, il valore del
gioco desiderato (in generale, tale valore non dovrebbe mai superare il 1520% dellordine di
grandezza delle dimensioni del modello a cui stiamo lavorando).
Con lutilizzo delle funzioni successive, tutti i giochi con dimensione minore a quella impostata,
verranno chiusi.
Impostato il gioco desiderato, premere il pulsante return.
A questo punto possiamo far partire una procedura automatica, in cui il programma cercher tutte
le superfici divise da giochi inferiori al valore impostato, e provveder a unirle. Questa funzione,
31
chiamata equivalence, si pu raggiungere cliccando sul pulsante sul pulsante edge edit del
pannello Geom del Main menu (vedi Figura 37). Apparir il pannello visibile in Figura 38.
Figura 37: Selezione della voce edge edit, in cui si trova la funzione "equivalence"
Figura 38: Pannello per la funzione "equivalence"
Assicurarsi che sia spuntata la voce equivalence, e che sia attivato il campo il campo equiv free
edges only. Assicurarsi inoltre che nel campo cleanup tol sia impostato il valore 0.01 (si tratta
dunque di controllare che tale valore sia uguale a quello impostato in precedenza). Cliccare quindi
sul campo surfs, e selezionare la voce all: in questo modo stiamo dicendo al programma che
vogliamo cercare i giochi tra tutte le superfici del modello (naturalmente possibile anche
selezionarne solo alcune). Le superfici del modello appariranno evidenziate in bianco.
Cliccare sul tasto equivalence per lanciare la funzione. Controllare che la funzione non abbia
provocato il collasso indesiderato di qualche superficie del modello. Infine, cliccare su return. In
tal modo abbiamo eliminato tutti i giochi che il programma riesce ad individuare in modo
automatico. Nel caso in cui siano rimasti alcuni giochi e vogliamo che anchessi vengano eliminati,
dobbiamo agire manualmente, prima con la funzione toggle, quindi con la funzione replace.
Dal pannello Geom, selezionare la voce edge edit, e spuntare il campo toggle, di modo da
visualizzare il pannello di Figura 39.
Figura 39: Pannello della funzione "toggle"
Assicurarsi che nel campo cleanup tol sia impostato un valore leggermente superiore a quello
impostato in precedenza (ad esempio, aumentiamo di un ordine di grandezza tale valore): questo
perch, se la funzione equivalence non riuscita a chiudere tutti i giochi che vogliamo eliminare,
vuol dire che quelli rimanenti sono di entit superiore al valore impostato precedentemente.
32
A questo punto cliccare, nellarea grafica, su uno dei due bordi appartenenti alle superfici separate
dal gioco che vogliamo eliminare: il programma provveder ad eliminare il gioco (Figura 40).
Figura 40: Eliminazione del gioco
Ripetere il procedimento per ogni gioco che vogliamo eliminare.
Nel caso in cui il gioco sia superiore al valore di tolleranza (clean up) impostato in precedenza,
verr visualizzato un popup di avviso (Figura 41), in cui il programma ci avverte del fatto che,
poich il gioco superiore a quello previsto, una sua eventuale riparazione potrebbe alterare la
geometria del modello. dunque consigliabile selezionare la voce no, e provare a riparare i giochi
per cui si riceve tale avvertimento mediante la funzione replace, che vediamo in seguito.
Finito il procedimento, clicchiamo su return.
Per usare la funzione replace, dal pannello Geom, selezionare il pulsante edge edit, quindi
spuntare la voce replace, di modo da fare comparire il pannello di Figura 42.
Figura 41: Popup di avviso che il gioco maggiore di quello impostato
33
Figura 42: Pannello della funzione "replace"
In questa funzione dobbiamo specificare quale dei due spigoli da unire per eliminare il gioco deve
spostarsi, e quale deve rimanere fermo. Cliccare quindi sulla voce move edge del pannello di
Figura 41 e selezionare, dallarea grafica, il bordo del gioco che pu essere modificato per chiudere
il gioco stesso senza che si alteri la geometria del modello (ovviamente ci andr valutato caso per
caso). Cliccare dunque sul campo retained edge e selezionare lo spigolo che invece dovr rimanere
fisso. Assicurarsi che il campo cleanup tol sia impostato sullo stesso valore usato per la funzione
toggle. Cliccare sul tasto replace (cliccare su yes ad un eventuale popup di avvertimento), e
controllare che la geometria non sia stata distorta. Cliccare infine sul tasto return.
3.4 Eliminazione delle superfici duplicate
Passiamo adesso ad eliminare le superfici duplicate (quelle i cui spigoli sono di colore giallo).
Selezionare, dal Main menu, la voce Geom, quindi cliccare sul pulsante defeature, e spuntare,
nella finestra che compare in seguito, la voce duplicates, di modo da visualizzare la maschera di
Figura 43.
Impostare, nel campo cleanup tol, un valore molto contenuto della tolleranza: infatti, tale valore
verr usato come criterio per giudicare se due superfici sono o meno coincidenti (superfici aventi
tale distanza minore o uguale a quella impostata vengono considerate dal software come
coincidenti).
Assicurarsi che il campo giallo sia impostato su surfs (altrimenti impostare tale voce cliccando sul
simbolo ), quindi cliccare sul campo stesso e selezionare la voce displayed.
Figura 43: Pannello della funzione "duplicates"
Cliccare quindi sul tasto find: qualora vi siano superfici duplicate, esse verranno evidenziate in
grigio nellarea grafica.
Selezionare il tasto delete per cancellare le superfici selezionate, quindi cliccare sul tasto return.
A questo punto, tutti gli spigoli del modello dovrebbero essere evidenziati in verde.
34
3.5 Creazione della midsurface
Nel caso in cui lo spessore del componente, in relazione alle sue dimensione, sia tale da consentire
unapprossimazione del modello ad una superficie (modello bidimensionale) da discretizzare
mediante elementi shell (cio elementi 2D), necessario individuare tale superficie. ovvio che
convenga, in questo caso, considerare il piano medio.
In Hypermesh, esiste una funzione preposta allindividuazione di tale piano, detto piano medio
(midsurface).
Dal Main menu, cliccare sul pulsante midsurface, in modo da far comparire il pannello di Figura
44.
Verificare che sia attiva la voce closed solid e che il campo giallo sia impostato sulla voce surfs.
Selezionare una qualsiasi superficie del modello (la selezione si estender a tutte le superfici da
cui sar possibile estrarre il piano medio), quindi premere il pulsante extract per generare la
superficie media.
Figura 44: Pannello per la creazione del piano medio ("midsurface")
Si noti che, nella Tab Area, apparir un nuovo componente chiamato Middle Surface.
3.6 Eliminazione di fori e raccordi
Si tratta adesso di semplificare la geometria del componente al fine di ottenere in seguito una
mesh che sia la pi regolare possibile (in generale risulta sempre opportuno semplificare la
geometria, in modo da ottenere una modellazione snella e rigorosa). La semplificazione pu
essere fatta prima di fare la mesh; ad ogni modo consigliabile realizzare prima la mesh sul
componente, e quindi procedere alla semplificazione della geometria, in modo che i risultati della
semplificazione siano immediatamente visibili sulla mesh.
In questo caso si passa direttamente alla semplificazione della geometria, senza esaminare il
processo di creazione della mesh (tale processo sar descritto nei capitoli successivi).
Per semplicit, ci si riferisce al seguente componente midsurface (Figura 45).
Per prima cosa eliminiamo i piccoli fori presenti sulla superficie (in generale, sempre bene
eliminare fori piccoli, che creano forti distorsioni nella mesh, avendo per cura di lasciare intatti i
loro centri nel caso in cui siano utili come riferimento).
35
Figura 45: Vista d'insieme del componente midsurface
Da pannello Geom del Main menu selezionare il pulsante defeature, quindi, dal pannello che
appare in seguito, la voce pinholes. Il pannello apparir come in Figura 46.
Figura 46: Pannello della funzione defeature>pinholes
Nel campo diameter < impostiamo il diametro massimo dei fori che si vuole eliminare: il software
provveder ad eliminare tutti i fori aventi diametro minore di quello impostato. Cliccare quindi sul
campo surfs e selezionare il pulsante all, di modo da selezionare tutte le superfici del componente
(si tratta delle superfici sulle quali il software andr a ricercare leventuale presenza di fori).
Cliccare dunque il pulsante find, di modo da individuare effettivamente i fori con diametro minore
di quello impostato. Tali fori verranno contrassegnati con il simbolo xP posizionato nel loro
centro (Figura 47).
Cliccare dunque sul pulsante delete per rimuovere i fori selezionati: i fori saranno rimossi, ma
saranno comunque visibili i nodi corrispondenti ai loro centri.
Passiamo adesso ad eliminare i raccordi tra le superfici che compongono la midsurface. Dal
pannello Geom sul Main menu cliccare sul pulsante defeature, e quindi sulla voce surfs fillets,
di modo da visualizzare il pannello in Figura 48.
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Figura 47: Visualizzazione dei centri dei fori da eliminare
Adesso dobbiamo scegliere la modalit di ricerca e selezione dei raccordi da eliminare. Il software
pu ricercare i raccordi in due modi: tramite profili o allinterno di elementi selezionati. Nel nostro
caso, scegliamo il secondo metodo: clicchiamo, nella sezione find fillets in selected, sulla voce
surfs (campo giallo), e selezioniamo displayed.
Figura 48: Pannello surf fillets
In questo modo, il programma seleziona tutte le superfici del componente attive (e quindi visibili)
nellarea grafica. Per questo, prima di effettuare tale selezione, assicuriamoci che, nella Tab
Area, sia attiva soltanto la midsurface. Questo per fare in modo di selezionare soltanto la
midsurface (Figura 49).
Nota: se invece di displayed, selezioniamo all, il software seleziona tutti i componenti presenti
nella Tab Area, a prescindere che essi siano visibili o meno nellarea grafica (e quindi che siano
o meno attivati).
A questo punto dobbiamo impostare i campi relativi al range in cui si devono trovare i raggi dei
raccordi da eliminare. Questi sono min radius e max radius. Inseriamo dunque i valori voluti.
Clicchiamo sul pulsante find: i raccordi individuati verranno evidenziati in bianco. Cliccare quindi
sul pulsante remove: i raccordi verranno sostituiti da spigoli vivi. Infine, premere return per
tornare al Main menu.
Cliccare sul campo surfs, quindi sul pulsante displayed. Ancora una volta, andiamo ad impostare i
raggi minimo e massimo dei raccordi da eliminare (sempre nelle voci min radius e max radius). Si
noti che in questo caso possibile anche impostare langolo minimo del raccordo.
37
Figura 49: Attivazione/Disattivazione dei componenti
A questo punto dobbiamo passare ad eliminare i raccordi tra gli spigoli della midsurface. Dal Main
menu, selezionare la voce Geom, quindi il pulsante defeature. Stavolta, selezioniamo la voce
edge fillets, di modo da visualizzare il pannello di Figura 50.
Figura 50: Pannello della funzione defeature>edge fillets
Assicuriamoci che sia selezionata la voce all, quindi cliccare sul pulsante find. I raccordi individuati
saranno contrassegnati dai due raggi limite e dal centro (a sua volta indicato con il simbolo xF),
come in Figura 51.
Cliccare dunque su remove per rimuovere i raccordi, che verranno sostituiti da angoli vivi.
Cliccare infine su return fino a tornare al Main menu.
38
Figura 51: Visualizzazione dei centri e dei raggi limite dei raccordi da eliminare
39
40
4 Caratteristiche del meshing 1D
Gli elementi monodimensionali sono quelli atti a rappresentare tipicamente le strutture a travi o
ad aste (intendendo con asta la cosiddetta biella, cio quella che pu trasmettere
esclusivamente carichi diretti lungo il proprio asse).
Tali elementi sono molto utili, poich possono essere impiegati congiuntamente ad elementi
bidimensionali e tridimensionali per modellare una struttura in modo pi efficace. Ad esempio,
con gli elementi monodimensionali possibile modellare punti di saldatura, rivetti e viti, perni,
costoline di rinforzo e quantaltro abbia due dimensioni trascurabili rispetto ad unaltra. Una
modellazione di questo tipo consente di ottenere buoni risultati impiegando minori risorse
computazionali.
Questi elementi si differenziano in base ai gradi di libert dei loro nodi, e quindi agli spostamenti
che questi nodi possono compiere. Linsieme dei possibili spostamenti il seguente:
Spostamenti lungo lasse dellelemento (trazione e compressione);

Rotazione dovuta a momento flettente (rispetto a ciascuno dei due assi ortogonali allasse
della trave);
Rotazione dovuta a momento torcente;
Spostamenti trasversali dovuti al taglio;
Spostamenti dovuti allinstabilit elastica (combinazione di momento flettente e carico di
punta).
Rispetto alla possibilit di compiere i precedenti spostamenti, si individuano molteplici elementi

monodimensionali. Per un utilizzo base del programma, tuttavia fondamentale la conoscenza
dei seguenti elementi:
CBAR (o bar): i nodi di questo elemento possono compiere tutti gli spostamenti elencati
in precedenza, eccetto quelli dovuti allinstabilit elastica. Tale elemento richiede che il
centro di taglio e lasse neutro della sezione trasversale della parte che deve modellare
siano coincidenti, e dovrebbe pertanto essere impiegato quando la geometria e le
propriet di tale sezione siano assialsimmetriche rispetto ai due assi giacenti nel piano in
cui essa contenuta. Per tale motivo, simili elementi non sono utili per modellare una
struttura soggetta ad instabilit elastica.
CBEAM (o beam): i suoi nodi possono compiere tutti gli spostamenti dellelenco
precedente, e non presentano la limitazione circa lassialsimmetria della sezione
trasversale presente negli elementi CBAR. Per questo sono adatti a modellare anche
strutture soggette ad instabilit elastica.
CBUSH: un elemento molla/smorzatore generico, i cui nodi possono compiere
spostamenti dovuti a forze (esempio: molla ad elica cilindrica) e momenti (esempio: molla
a spirale piana) lungo il proprio asse.
CGAP: un elemento che viene impiegato per lo studio dellinterazione tra due superfici
(si pu infatti realizzare solo se la distanza tra due superfici sufficientemente contenuta);
gli sforzi sono solo lungo lasse. In sostanza usato per modellare attrito tra superfici o
interazioni elastiche struttura-basamento.
CGAPG: come CGAP, ma pu essere definito, al contrario del precedente, in due punti
41
qualsiasi delle superfici affacciate (e non obbligatoriamente tra due nodi della griglia);
CROD (o rod): i nodi di questo elemento possono spostarsi solo lungo lasse dellelemento
stesso, oppure in seguito allapplicazione di un momento torcente.
CONROD: identico a CROD, ma, in tal caso, non necessario definire una propriet
corrispondente, dato che le informazioni sulla propriet vengono definite al momento
della creazione dellelemento.
CWELD: elemento che modella un collegamento saldato (o, pi in generale, un
collegamento non modellabile come perfettamente rigido); pu essere posizionato sia tra
due nodi della griglia, sia tra due punti generici appartenenti a superfici.
Le propriet per questi elementi sono definite tramite le seguenti card:
PBEAM;
PBAR;
PBUSH;
PGAP;
PROD;
PWELD.
Accanto agli elementi finiti monodimensionali, esistono degli elementi non strutturali, detti rigids,
i quali, in sostanza, identificano elementi monodimensionali senza gradi di libert sui nodi (sono
infinitamente rigidi). Tali elementi vengono generalmente impiegati per applicare carichi e vincoli,
collegamenti tra parti diverse, oppure in sostituzione di elementi beam o rod per modellare, ad
esempio, punti di saldatura, chiodi o rivetti. Essi sono:
RBE2: costituisce un collegamento rigido che permette di trasferire gli spostamenti da un

nodo indipendente ad uno o pi nodi dipendenti. In sostanza, i nodi dipendenti seguono
rigidamente i movimenti del nodo indipendente.
RBE3: un collegamento rigido che trasferisce gli spostamenti da uno o pi nodi
indipendenti ad un solo nodo dipendente. Lo spostamento del nodo dipendente risulta
una media pesata (il cui peso pu essere assegnato dallutente) degli spostamenti dei nodi
indipendenti. Dal momento che i nodi indipendenti possono muoversi relativamente gli
uni rispetto agli altri, non si tratta di un vero e proprio elemento rigido.
Si noti che relazioni tra i nodi del tutto analoghe a quelle appena viste possono essere stabilite
anche mediante la definizione di opportuni vincoli di tipo MPC. In tal caso comunque necessario
sottolineare che non stiamo pi parlando di elementi rigidi, ma di equazioni che formalizzano
dipendenze tra i vari nodi.
4.1 Creazione degli elementi rigids
Si noti, innanzi tutto, che, al contrario di quanto avviene per gli elementi rod e beam, agli elementi
rigids non associata alcuna propriet. Questo vuol dire che, durante la creazione del
componente corrispondente, andr selezionata lopzione no property.
Per realizzare il collegamento rigido RBE2, selezionare, dalla voce 1D del Main menu, il pulsante
rigids. Apparir il seguente pannello (Figura 52).
42
Figura 52: Pannello rigids
Il significato delle varie voci del pannello intuitivo. Sulla parte destra del pannello vi sono una
serie di caselle relative ai vari gradi di libert dei nodi dipendenti. Di default, tutti i gradi di libert
(da dof1 a dof6 compresi) sono bloccati (in ogni casella presente la spunta): ci significa che,
dato uno spostamento del nodo indipendente lungo qualsiasi grado di libert, i nodi dipendenti
seguiranno tale spostamento. Sbloccando uno o pi gradi di libert (togliendo cio la spunta dalle
rispettive caselle), dato uno spostamento del nodo indipendente lungo uno di questi gradi di
libert, i nodi dipendenti non seguiranno tale spostamento.
Il nodo indipendente pu infine essere vincolato a piacimento, mediante la definizione di

opportuni vincoli.
Si noti che, nel caso in cui si abbiano pi nodi dipendenti (e dunque si scelga la voce multiple
nodes nel campo dependent), nel campo independent possibile selezionare due opzioni: select
node e calculate node. Nel caso si scelga la seconda opzione, il software provveder a trovare
automaticamente il nodo indipendente sulla base della selezione fatta per i nodi dipendenti: in
pratica, il software calcoler automaticamente il nodo indipendente come quel nodo che giace sul
baricentro del poligono o del solido i cui vertici sono individuati dai nodi selezionati come
dipendenti (il caso pi comune quello in cui si hanno i nodi dipendenti posizionati su una
circonferenza: selezionando tale opzione il software identificher automaticamente, come nodo
indipendente, il centro della circonferenza ovviamente nel caso in cui esso sia presente).
Se si volesse quindi creare una raggiera di collegamenti rigidi che ha come nodi indipendenti i nodi
sul bordo di un foro e come nodo indipendente quello al centro, baster selezionare tutti i nodi
(dipendenti) sul bordo del foro e quindi cliccare su create: verr creata una raggiera di elementi
rigidi ognuno dei quali ha come nodo indipendente quello al centro del foro (esso infatti il
baricentro del cerchio) e come nodi dipendenti quelli sul bordo del foro stesso.
Per realizzare invece il collegamento rigido RBE3, selezionare, dal Main menu, alla voce 1D, il
pulsante rbe3; comparir il seguente pannello (Figura 53).
Figura 53: Pannello rbe3
Il significato delle varie voci del tutto analogo a quello del pannello RBE2; si noti, stavolta, la
presenza di un campo per assegnare il peso della media.
43
Si noti che, per i vincoli, si usano elementi RBE2, mentre elementi RBE3 si usano per modellare
spostamenti tra parti in movimento reciproco collegate tra loro.
Si osservi infine che linserimento di questo tipo di elementi nel modello comporta la
manipolazione della matrice di rigidezza globale, da parte dellalgoritmo di soluzione, per tutti
quei gradi di libert che fanno capo ai nodi interessati dai rigids. Da un punto di vista strutturale
questa condizione altera un po la natura della struttura, ad esempio irrigidendola. Tuttavia, la
comodit connessa allutilizzo dei rigids tale che si accetta comunque di farne uso, a patto di
prendere con estrema cautela i risultati prodotti nelle zone interessate da tali elementi.
4.1.1 Applicazione di momenti flettenti e torcenti mediante elementi rigids
Nel Capitolo 1 si visto come applicare momenti flettenti e momenti torcenti ai nodi di un
componente, osservando che, se i nodi appartengono ad un elemento di tipo solid, non sar
possibile applicarvi direttamente un momento. Questa limitazione facilmente superabile
sfruttando gli elementi rigids.
Supponiamo di voler applicare un momento torcente ad unestremit di una trave modellata con
elementi solidi avente lestremit incernierata. In tal caso, per poter applicare il momento, sar
sufficiente creare una raggiera di elementi rigids RBE2, il cui centro il nodo indipendente,
allestremit della trave, ed applicare il momento al nodo indipendente (che, appartenendo ad un
elemento monodimensionale, possiede sei gradi di libert, per cui pu ruotare rispetto agli assi x,
y, z). Il risultato di tale modellazione riportato in Figura 54.
Si noti che, maggiore il numero dei nodi dipendenti della raggiera, minore il rischio di
concentrazione delle tensioni dovute al momento.
Figura 54: Applicazione di un momento torcente mediante elementi "rigids"
Volendo, possibile usare gli elementi rigids anche per applicare un momento flettente su
elementi shell. In Figura 55, ad esempio, il momento flettente allestremit di un componente
meshato con elementi shell modellato attraverso due elementi rigids RBE2 alle cui estremit
44
sono applicate due forze: la lunghezza dellelemento RBE2 e lintensit della forza determinano
lintensit del momento, il cui verso stabilito dalla regola della mano destra.
Figura 55: Modellazione del momento flettente mediante elementi rigids
4.2 Creazione degli elementi rod, beam e bar
Vediamo ora la procedura da eseguire per creare un elemento monodimensionale. I due elementi
monodimensionali pi utilizzati sono gli elementi rod (CROD), gli elementi beam (CBEAM) e gli
elementi bar (CBAR). Vediamo nel dettaglio come possibile crearli.
4.2.1 Elementi rod
Innanzi tutto, ricordiamo che i nodi alle estremit di tali elementi possono spostarsi soltanto lungo
lasse degli elementi stessi.
Come prima cosa, necessario creare una propriet da assegnare agli elementi rod che andremo
a creare. Cliccare sul pulsante Collector properties, quindi, alla voce card image, selezionare la
propriet PROD. Cliccando sul pulsante create/edit verr creata la propriet, ed apparir il
pannello per definirne alcune caratteristiche (Figura 56).
Figura 56: Card edit della propriet PROD
I campi della card PROD hanno i seguenti significati:
A: area della sezione della trave rappresentata dallelemento;

J: fattore di rigidezza torsionale;
45
C: modulo di resistenza a torsione;

NSM: massa per unit di lunghezza;
beamsec: permette di caricare una sezione (e i relativi valori dei campi sopraelencati) gi
creata mediante la funzione HyperBeam (che vedremo nel seguito).
Adesso necessario creare lelemento vero e proprio. Per farlo, selezionare, dalla voce 1D del
Main menu, il pulsante rods, in modo da visualizzare il seguente pannello (Figura 57).
Figura 57: Pannello rods
Come prima cosa, nel campo elem types, necessario impostare il tipo di elemento che si vuole
creare (in questo caso CROD). Scegliere quindi, mediante il campo property, la propriet
precedentemente definita, infine selezionare i due nodi che costituiranno le estremit
dellelemento finito (campi node).
4.2.2 Elementi beam
Ricordiamo, innanzi tutto, che i nodi degli elementi beam possono compiere tutti i tipi di
spostamento elencati allinizio del presente Capitolo.
Come prima cosa si definisce la propriet che verr assegnata agli elementi beam che si andranno
a creare. Cliccando sul pulsante Collector properties, ed impostando, nel campo card image, la
voce PBEAM. Cliccando sul pulsante create/edit apparir il seguente pannello (Figura 58).
Figura 58: Card edit della propriet PBEAM
46
I campi presenti nel pannello hanno i seguenti significati:
A: area della sezione della trave rappresentata dallelemento;

J: modulo di resistenza a torsione;
NSM: massa per unit di lunghezza;
I1, I2: momenti dinerzia rispetto agli assi x e y (Figura 59);
beamsec: permette di caricare una sezione (e i relativi valori dei campi sopraelencati) gi
creata mediante la funzione HyperBeam (che vedremo nel seguito).
Unaltra serie di campi importanti sono quelli che si attivano spuntando la voce CONTINUATION
LINE 2 presente nellelenco posto nella parte inferiore del pannello.
C1a, C2a: attraverso tali campi possibile identificare un punto (detto recovery point)
sulla sezione trasversale del beam relativa al nodo iniziale (node A, vedi nel seguito) in cui
verranno calcolati gli output in termini di tensioni. C1a e C2a sono, rispettivamente, le
coordinate y e z (rispetto al sistema di riferimento relativo dellelemento beam) di tale
punto;
D1a, D2a: coppia di parametri analoga alla precedente, per definire un secondo punto
sulla sezione trasversale del beam relativa al nodo iniziale in cui verranno calcolati gli
output in termini di tensioni;
E1a, E2a: coppia di parametri analoga alla precedente, per definire un terzo punto sulla
sezione trasversale del beam relativa al nodo iniziale in cui verranno calcolati gli output in
termini di tensioni;
F1a, F2a: coppia di parametri analoga alla precedente, per definire un quarto punto sulla
sezione trasversale del beam relativa al nodo iniziale in cui verranno calcolati gli output in
termini di tensioni.
I punti C, D, E, F possono essere definiti anche per il nodo finale dellelemento beam (node B, vedi
nel seguito). In tal caso sufficiente inserire, nel campo PBEAM_CARD3 il valore 1: apparir una
riga di campi del tutto analoga a quella che appare spuntando la voce CONTINUATION LINE 2, da
riempire con lo stesso criterio. Lunica procedura aggiuntiva quella di inserire, nel campo
beamsec(1) che appare nella parte superiore del pannello, la sezione presente nel nodo finale
(che, verosimilmente, sar la stessa caricata mediante il comando beamsec, a meno che
lelemento beam modelli una trave con sezione variabile).
Vedere il Paragrafo 4.5 per ulteriori informazioni sui risultati in termini di tensioni relativi agli
elementi monodimensionali.
Veniamo ora alla creazione dellelemento beam. Per creare un elemento beam, selezionare, dalla
voce 1D del Main menu, la voce bars. Apparir il seguente il pannello nella Figura 60. Da questo
pannello possibile creare elementi CBEAM, CBAR e CMBEAM.
47
Figura 59: Parametri dellelemento beam
Figura 60: Pannello bar2
Esaminiamo nel dettaglio le funzioni del pannello.
node A, node B: nodi di riferimento per la creazione dellelemento. Nota: non detto che
tali nodi coincidano con gli estremi dellelemento (End A ed End B in Figura 59);
pins a, pins b: rappresentano i vincoli sui nodi A e B. Per bloccare un grado di libert,
necessario inserire, nei campi corrispondenti, il numero intero che identifica il grado di
libert. Si noti che, ad esempio, se si blocca la rotazione attorno allasse dellelemento
(per il programma lasse x di default), sar necessario fornire, nella propriet
dellelemento, il valore della rigidezza torsionale;
offset a, offset b: permettono di fornire le componenti di due vettori di offset che
individuano le estremit dellelemento partendo dai nodi A e B. Naturalmente, nel caso in
cui i nodi A e B (End A ed End B in Figura 59) coincidano con gli estremi dellelemento, tali
campi andranno lasciati vuoti (in Figura 59, GA e GB sono i due estremi reali, mentre WA
e WB i vettori di offset: se entrambi gli offset sono nulli, GA e GB coincidono con End A ed
End B);
orientation: permette di definire un vettore (v, in Figura 59), avente un estremo in End A
e giacente nel piano xy. Pertanto, definendo tale vettore si definisce il piano xy, e,
automaticamente, il piano zx ad esso ortogonale (rispettivamente Plane 1 e Plane 2 in
Figura 59). Mediante la definizione di tale coppia di piani, si determina lorientazione
dellelemento. possibile definire tale vettore mediante pi metodi:
o node: si seleziona un nodo che rappresenta lestremit del vettore;
48
o components: si forniscono al software le componenti, lungo x, y e z (globali) del

vettore;
o vectors: definisco il vettore o tramite la selezione di tre nodi, rappresentanti,
rispettivamente, gli estremi dei componenti del vettore lungo x, y e z (globali), o
tramite la selezione di un vettore gi definito, o tramite la selezione di uno dei tre
versori degli assi x, y e z (globali);
o plane: viene fornito lasse della trave ed uno dei due piani che servono per la
definizione del sistema di riferimento.
4.2.3 Elementi bar
La procedura di creazione degli elementi bar (CBAR) del tutto analoga a quella vista per gli
elementi beam (CBEAM), con due distinzioni sostanziali:
Tipo della propriet da assegnare allelemento: in tal caso, nel campo card image, andr
selezionata la voce PBAR;
Tipo di elemento: nel pannello 1D>bars si andr a selezionare, nel campo elem types, la
voce CBAR.
Le restanti procedure ricalcano quelle viste per gli elementi beam.
4.3 La funzione HyperBeam
Vediamo ora come utilizzare la funzione HyperBeam. Come si detto, tale funzione permette di
creare una sezione avente una determinata forma, calcolarne i valori che ne caratterizzano
geometria e inerzia, e, successivamente, importare la sezione (ed i relativi dati), al momento della
creazione delle propriet PROD e PBEAM.
Per utilizzarla, selezionare, dalla voce 1D del Main menu, il pulsante HyperBeam, in modo da
visualizzare il seguente pannello (Figura 61).
Figura 61: Pannello Hyperbeam
Mediante la funzione HyperBeam, possibile definire i seguenti tipi di sezione:
Shell section: una sezione a parete sottile;

Solid section: sono sezioni piene, oppure sezioni tubolari alle quali non pu essere
applicata la teoria della parete sottile a causa dello spessore eccessivo;
Standard section: in questo tipo sono comprese sezioni riconducibili a forme standard,
alle quali possibile assegnare le dimensioni (quadrate, circolari, tubolari, eccetera).
49
A ciascuno dei precedenti tipi di sezione, corrisponde un particolare metodo di definizione (il
precedente elenco presente nel pannello di Figura 61).
Per quanto riguarda le sezioni shell e solid, per crearle necessario prima creare le linee che
rappresentano rispettivamente la linea media ed il contorno della sezione.
Nel caso della standard section, invece, non necessario disegnare alcun profilo nellarea grafica,
ma invece possibile scegliere tra un elenco di possibili tipi di sezione.
In tutti i casi, una volta definiti linea media, contorno o tipo di sezione, si seleziona il pulsante
create. Appare una nuova finestra in cui viene visualizzata la sezione creata (in cui sono riportati
sistema di riferimento locale, baricentro e centro di taglio).
In questa finestra inoltre possibile visualizzare i valori delle dimensioni ed, eventualmente,
modificarle a piacere. Infine sono riportate, in alcune tabelle, i valori di tutte le propriet di massa
ed inerziali della sezione.
4.4 Altre funzionalit
Vi sono poi altre quattro voci nel pannello 1D del Main menu che ci interessano:
line mesh: permette di creare elementi monodimensionali in serie, ovvero lungo una
linea, questultima definita tramite i due nodi estremi, oppure selezionata direttamente
se gi creata. Va inoltre definita la dimensione dei vari elementi, che dunque sono tutti
uguali tra loro;
linear 1d: velocizza la creazione di multipli elementi monodimensionali;
vectors: permette la creazione di vettori (mediante diverse modalit). Tali vettori possono
servire, ad esempio, per la creazione di un elemento beam;
systems: permette di creare sistemi di riferimento locali su nodi. In tal modo, vincoli
imposti su nodi in cui vi un sistema di riferimento locale, agiranno su gradi di libert
definiti in tale sistema di riferimento (per approfondire, vedere lAppendice A: Creazione
di un sistema di riferimento relativo).
4.5 Spostamenti e tensioni sugli elementi monodimensionali
E necessario porre attenzione nel momento in cui, in fase di post-processing, si vanno a valutare
le tensioni relative agli elementi monodimensionali (ad esempio elementi beam, bar e rod).
4.5.1 Spostamenti e tensioni su elementi bar e beam
Per quanto riguarda il calcolo delle tensioni e degli spostamenti sugli elementi bar e beam, il
solutore segue il modello di Timoshenko. Si noti che, in Hypermesh, la sola tensione che gli
elementi monodimensionali sono in grado di rappresentare quella diretta come il proprio asse:
nel calcolare le tensioni, dunque, il solutore trascura il contributo legato al taglio, considerando
soltanto i contributi di sforzo assiale e momento flettente e combinandoli attraverso il principio
50
di sovrapposizione degli effetti, ottenendo cos una tensione assiale risultante diretta secondo
lasse dellelemento.
Se x lasse dellelemento, la tensione risultante xx in direzione parallela allasse della trave sul
generico punto di coordinate (y,z) appartenente alla sezione dellelemento si trova dal trinomio di
Navier. Vale:

= + + (1)

Dove N la forza in direzione dellasse dellelemento, A larea della sezione dellelemento, Iy e Iz i

momenti dinerzia della sezione dellelemento relativi rispettivamente agli assi y e z del sistema di
riferimento relativo dellelemento, My e Mz i momenti flettenti rispetto agli assi y e z del sistema
di riferimento relativo dellelemento, y e z le coordinate del punto generico appartenente alla
sezione.
Vediamo adesso come visualizzare correttamente le tensioni sugli elementi monodimensionali su

Hyperview. Dopo aver raggiunto il pannello Contour necessario selezionare, nel primo dei due
campi della voce Result type, lopzione Element Stresses (1D) (s). A questo punto, per visualizzare
le tensioni, determinante impostare correttamente il secondo dei due campi della voce Result
type.
Supponiamo, ad esempio, di voler visualizzare le tensioni su un elemento beam o bar.

Selezionando la voce CBAR/CBEAM Axial Stress verr visualizzato il valore della tensione
risultante ricavata dalla (4) per tutti i punti appartenenti allasse dellelemento (asse neutro).
Questo vuol dire che, in tal caso, essendo per tali punti nulli i valori di entrambe le coordinate y e
z, dalla (1) si ricava che, in tali punti, lunico contributo non nullo quello relativo allo sforzo
normale. Tale osservazione ha pi senso se si riflette sul fatto che, data una sezione sollecitata a
taglio e momento flettente, i valori massimi degli sforzi generati dai precedenti contributi si
trovano sul contorno della sezione (cio sui punti pi distanti dal baricentro della sezione).
Dunque, nel caso in cui si voglia visualizzare il valore massimo della tensione agente sullelemento,
necessario considerare i punti appartenenti alla superficie dellelemento (cio i punti pi lontani
dallasse neutro).
Diventa a questo punto fondamentale la definizione dei recovery point C, D, E ed F durante la

creazione delle propriet PBEAM e/o PBAR (vedi Paragrafo 4.2.2). Se tali punti sono stati definiti,
possibile visualizzare la tensione xx presente in tali punti selezionando una delle seguenti voci:
CBAR/CBEAM Long. Stress SAC: visualizza la tensione xx presente nel recovery point C
appartenente alla sezione relativa al nodo A dellelemento beam (o bar);
CBAR/CBEAM Long. Stress SAD: visualizza la tensione xx presente nel recovery point D
CBAR/CBEAM Long. Stress SAE: visualizza la tensione xx presente nel recovery point E
CBAR/CBEAM Long. Stress SAF: visualizza la tensione xx presente nel recovery point F
CBAR/CBEAM Long. Stress SBC: visualizza la tensione xx presente nel recovery point C
appartenente alla sezione relativa al nodo B dellelemento beam (o bar);
51
CBAR/CBEAM Long. Stress SBD: visualizza la tensione xx presente nel recovery point D
CBAR/CBEAM Long. Stress SBE: visualizza la tensione xx presente nel recovery point E
CBAR/CBEAM Long. Stress SBF: visualizza la tensione xx presente nel recovery point F
appartenente alla sezione relativa al nodo B dellelemento beam (o bar).
Si noti che la tensione viene visualizzata col proprio segno, pertanto andr considerato, nel
valutare il punto soggetto alla massima tensione, il valore assoluto del valore della tensione
visualizzato. Questo inoltre il motivo per cui le voci:
CBAR/CBEAM Long. Stress SAMAX: visualizza il valore massimo tra i valori della tensione
xx relativi al nodo A dellelemento beam (o bar);
CBAR/CBEAM Long. Stress SAMIN: visualizza il valore minimo tra i valori della tensione
xx relativi al nodo A dellelemento beam (o bar);
CBAR/CBEAM Long. Stress SBMAX: visualizza il valore massimo tra i valori della tensione
xx relativi al nodo B dellelemento beam (o bar);
CBAR/CBEAM Long. Stress SBMIN: visualizza il valore minimo tra i valori della tensione
xx relativi al nodo B dellelemento beam (o bar);
possono portare ad interpretazioni fuorvianti dei risultati (nel considerare i valori massimo e
minimo della tensione, il calcolatore considera il valore con segno).
La tensione di scorrimento dovuta al taglio, trascurata dal solutore in sede di analisi, pu

comunque essere calcolata dallutente attraverso la relazione di Jourawski. Vale, se la sezione
soggetta ad uno sforzo di taglio Ty in direzione parallela allasse y del sistema di riferimento relativo
allelemento:

= (2)

Dove Sy il momento statico della sezione rispetto allasse y, b lo spessore della sezione.
Naturalmente, se la sezione soggetta ad uno sforzo di taglio Tz in direzione parallela allasse z

del sistema di riferimento relativo allelemento, vale, analogamente:

= (3)

Dove Sz il momento statico della sezione rispetto allasse z.
Il valore trovato dello sforzo di taglio viene poi convertito in tensione agente in direzione parallela
allasse della trave mediante il Criterio di Von Mises:
= 3 (4)
52
e sommato al valore della xx ricavato dalla (1).
Naturalmente, per ricavare il valore di mediante le relazioni (2) e (3) richiesta la conoscenza
dei valori delle forze di taglio Ty e/o Tz agenti sui nodi dellelemento beam. I valori di tali forze
possono essere richiesti come output di analisi, e visualizzati al pari di spostamenti e tensioni. Per
richiedere in output una forza, sufficiente, prima di lanciare lanalisi, selezionare, dalla voce
control cards del Main menu, la voce GLOBAL_OUTPUT_REQUEST: dallelenco presente nel
pannello che appare in seguito, spuntare la voce ELFORCE, quindi impostare i campi nel seguente
modo:
FORMAT: H3D;
ELFORCE_V(1): ALL.
In tal modo, una volta visualizzati i risultati dellanalisi su Hyperview, selezionando il pannello
Contour, nella lista delle grandezze da visualizzare, sar sufficiente selezionare la voce Element
Forces (1D) (s), e successivamente specificare, mediante il menu a tendina sottostante, la forza
che si desidera visualizzare. Se, ad esempio, si vuole valutare le forze di taglio agenti sui nodi
dellelemento beam, sufficiente scegliere una delle seguenti voci:
CBAR/CBEAM Shear Plane-1A: visualizza la forza di taglio lungo lasse y dellelemento

beam in corrispondenza del nodo A;
CBAR/CBEAM Shear Plane-2A: visualizza la forza di taglio lungo lasse z dellelemento
beam in corrispondenza del nodo A;
CBAR/CBEAM Shear Plane-1B: visualizza la forza di taglio lungo lasse y dellelemento
beam in corrispondenza del nodo B;
CBAR/CBEAM Shear Plane-2B: visualizza la forza di taglio lungo lasse z dellelemento
beam in corrispondenza del nodo B;
A questo punto si hanno tutti gli elementi necessari per procedere al calcolo dello sforzo di taglio
sui nodi dellelemento beam.
4.5.2 Spostamenti e tensioni su elementi rod
Il discorso diviene molto pi semplice nel caso di elementi rod, i quali, reagendo solamente a
carichi assiali per definizione, hanno una tensione xx costante nella sezione. Essi sono dunque
facilissimi da gestire in fase di interpretazione dei risultati; anche i diagrammi dellazione interna
risultano semplici, in quanto limitati alla sola azione assiale
4.5.3 Spostamenti e tensioni su elementi rigids
Per gli elementi non strutturali, quali, ad esempio, gli elementi rigids, oltre agli spostamenti le sole
informazioni che si possono estrarre sono relative alle forze (ed ai momenti) che questi possono
trasferire attraverso i nodi coinvolti. In tal senso, interessante valutare le forze laddove tali
elementi siano impiegati per modellare un vincolo strutturale: in tal modo si riesce ad ottenere il
valore di quelle che sono le reazioni vincolari in corrispondenza dei vincoli. La procedura per
richiedere le forze la stessa vista nel Paragrafo 4.5.1.
53
Vale poi la pena ricordare che, nei nodi di elementi strutturali che rappresentano i nodi dipendenti
di un elemento rigids, generalmente bene non guardare troppo ai valori delle tensioni, in quanto
la struttura rimane alterata sensibilmente a causa della rigidezza intrinseca di tali elementi.
54
In questo Capitolo viene affrontata la creazione della mesh 2D, unitamente al controllo della sua
qualit. Volendo fare una distinzione preliminare, la mesh 2D pu essere ottenuta mediante
elementi shell (cio bidimensionali) avente forma triangolare o quadrangolare, detti,
rispettivamente, Tria e Quad. Una ulteriore distinzione viene poi fatta sulla base del numero di
nodi presenti in ciascun elemento.
Nella Figura 62: Tipologia di elementi 2D sono rappresentati i vari tipi di elementi 2D.
Figura 62: Tipologia di elementi 2D
5.1 Creazione della mesh 2D
Una mesh 2D pu essere realizzata, in linea generale, mediante due modalit:
Creazione di una mesh 2D partendo da entit geometriche quali punti e linee (metodo
manuale);
Creazione automatica di una mesh 2D su una superficie.
Entrambe le modalit verranno esaminate nel dettaglio.
55
5.1.1 Creazione della mesh 2D in modo automatico: il pannello automesh
Prima di tutto, vediamo come creare la mesh di una superficie (elemento 2D). Dal Main menu,
selezionare la voce 2D, quindi il pulsante automesh: verr visualizzato il seguente pannello (Figura
63).
Figura 63: Pannello "Automesh 2D"
Cliccare sul simbolo accanto al riquadro giallo, e selezionare surfs (di default selezionato elems):
in questo modo si andranno a selezionare le superfici su cui eseguire la mesh.
A questo punto, sulla parte sinistra del pannello, verranno visualizzate le seguenti voci, ciascuna
rappresentante un diverso modo di eseguire la mesh automatica:
size and bias

QI optimize
Edge deviation
Surface deviation
Rigid body mesh
Nel seguito saranno esaminate nel dettaglio le prime due voci dellelenco precedente. Cliccando
su size and bias, si accede al pannello visualizzato in Figura 64.
Figura 64: Pannello "size and bias"
Il metodo size and bias permette la creazione di una mesh (o il re-meshing di una mesh gi
esistente), con elementi di dimensione e forma costante. Cliccando nel campo corrispondente alla
voce element size, si pu inserire la dimensione degli elementi costituenti la mesh. Nel campo
sottostante (mesh type), cliccando sul simbolo , possibile selezionare la forma degli elementi
(triangoli equilateri, triangoli rettangoli, quadrati, misti).
In basso a sinistra notiamo un campo in cui possibile scegliere tra interactive e automatic: la
prima opzione crea la mesh dalle impostazioni definite dallutente e, subito dopo, apre il pannello
in cui modificarne alcuni aspetti; la seconda opzione si limita alla creazione della mesh.
Alla sinistra del pulsante mesh, vi sono tre campi:
Nel primo possibile scegliere le superfici su cui eseguire la mesh (elems to surf comp per
scegliere manualmente le superfici, elems to current comp per eseguire la mesh sul
56
componente corrente);
Nel secondo possibile scegliere lordine degli elementi (first order o second order).
Nel terzo possibile gestire le connessioni tra la mesh di due superfici adiacenti.
possibile scegliere tra quattro voci:
o keep connectivity genera una mesh facendo in modo di mantenere i

collegamenti tra i nodi appartenenti allo spigolo a comune tra la
superficie su cui si sta eseguendo la mesh e la superficie adiacente;
o redo connecticity mantiene la connessione tra superfici adiacenti nel
momento della creazione della mesh. Questo implica che, per mantenere
tale connessione, il software effettui nuovamente la mesh anche su
superfici che non abbiamo selezionato;
o break connectivity effettua la mesh (o il re-mesh) della superficie
selezionata senza preoccuparsi di mantenere la connessione tra gli
elementi delle superfici adiacenti.
o previous setting.
Ciascuna delle precedenti opzioni visualizzata in Figura 65.
Figura 65: Opzione di esecuzione della mesh su superfici adiacenti; dallalto, in senso orario: keep connectivity, redo
connectivity, break connectivity
Selezionando elementi triangolari rettangoli, oppure elementi misti, appare lopzione flow: align.
Selezionandola, il software cercher di produrre una mesh a carattere il pi possibile ortogonale
(segmenti degli elementi si intersecano formando angoli di 90).
57
Per mantenere gli elementi pi o meno della stessa dimensione, selezionare, alla voce map, il
campo size. Spuntando la voce skew, il software, nella creazione della mesh, cercher di evitare
la formazione di elementi troppo schiacciati.
Infine, selezionando la voce link opposite edges, il programma provveder, nella creazione della
mesh, a impiegare la stessa densit di elementi nei vari spigoli opposti delle superfici.
Vediamo ora la voce interactive: una volta impostati i campi visti in precedenza, selezionando
questa voce, immediatamente dopo la creazione della mesh, verr visualizzato il pannello di
modifica interattiva di questultima (Figura 66).
Figura 66: Pannello "interactive"
Tale pannello ha, a sua volta, quattro voci, a ciascuna delle quali corrisponde un pannello. Di
seguito riportiamo la descrizione di ogni voce.
La prima voce la voce density (Figura 67).
Figura 67: Voce "density" del pannello "interactive"
Mediante le funzioni di tale pannello possibile modificare in vari modi la densit della mesh (cio
il numero dei suoi elementi) lungo gli spigoli. Cliccando sul pulsante edge alla voce adjust,
possiamo modificare interattivamente la densit degli elementi sui singoli spigoli della superficie.
Selezionando tale pulsante, infatti, larea precedentemente meshata verr evidenziata in verde,
mentre sui vari spigoli compariranno i numeri rappresentanti la quantit di elementi presenti su
un determinato spigolo. Cliccando col tasto sinistro del mouse sul numero corrispondente allo
spigolo sul quale vogliamo modificare la densit degli elementi, tale numero verr incrementato
di ununit, viceversa cliccandovi col tasto destro.
Cliccando sul tasto mesh nella parte destra, verr visualizzata unanteprima della mesh con le
nuove opzioni di densit impostate: la mesh diverr effettiva cliccando sul tasto return. Se invece
si clicca sul tasto abort, le modifiche verranno annullate e si ritorner al pannello Automesh.
Cliccando invece sul tasto edge, ma alla voce calculate, possibile modificare la densit della mesh
fornendo, anzich il numero degli elementi su uno spigolo, la loro dimensione. Per farlo, inserire
la dimensione voluta degli elementi nel campo elem size. Cliccare quindi sul tasto recalc all: su
tutti gli spigoli verr aggiornata la densit della mesh sulla base della dimensione inserita, e, in
58
particolare, comparir il nuovo numero corrispondente alla quantit di elementi sugli spigoli. Per
lanteprima e la successiva creazione della mesh, il processo identico al passo precedente.
Infine, cliccando il tasto edge alla voce set, possibile modificare la densit della mesh su tutti gli
spigoli della superficie selezionata. In tal caso, anzich impostare la dimensione degli elementi, se
ne definisce il numero ( lautomatizzazione della voce adjust). Impostando il numero voluto nel
campo elem density, e cliccando quindi sul pulsante set all to, su tutti gli spigoli verr aggiornata
la densit della mesh in base al valore inserito.
La seconda voce mesh style (Figura 68).
Figura 68: Pannello "mesh style"
Tale pannello permette di gestire lo stile della mesh in modo pi approfondito. In particolare,
sfrutta la combinazione di due opzioni:
Lopzione elem type specifica il tipo di elemento che verr usato per generare la mesh. Le
modalit di impostazione di tale opzione sono del tutto analoghe a quelle viste nel caso
di creazione automatica della mesh;
Lopzione mesh method serve nel caso in cui la superficie su cui si andr a creare la mesh
abbia una forma che ricalca in modo anche approssimato quella di uno tra i seguenti
poligoni: rettangolo, triangolo, pentagono. Ciascuno dei precedenti tre casi si pu
selezionare dal menu sottostante la voce mesh method, cliccando simbolo . Oltre ai
precedenti casi, possibile selezionare autodecide (voce di default) e lasciare che sia il
software a selezionare la voce che ritiene pi opportuna, oppure free (unmapped) se la
superficie da meshare non corrisponde a nessuna forma in particolare.
La terza voce la voce biasing: in tale pannello possibile controllare la densit dei nodi lungo gli
spigoli delle superfici su cui si vuole effettuare la mesh. Abbiamo tre opzioni:
linear: distribuisce i nodi secondo una distribuzione lineare;

exponential: distribuisce i nodi secondo una distribuzione esponenziale;
bellcurve: distribuisce i nodi secondo una distribuzione a campana.
Dopo aver selezionato una delle precedenti opzioni, si deve cliccare sul pulsante set all to.
La pendenza della retta nel caso di distribuzione lineare, oppure la rapidit con cui la funzione
cresce nel caso di distribuzione esponenziale, o ancora la larghezza/altezza della campana,
dipendono dal parametro che si deve impostare nel campo intensity (tale parametro pu
assumere tutti i valori compresi tra 0 e 20). Dopo aver inserito il valore del parametro, cliccare su
recalc all.
Lultima voce la voce checks: il pannello che si apre cliccando su tale voce permette di controllare
la qualit della mesh generata. In particolare, nei vari campi si trovano le informazioni riguardanti
59
alcuni parametri relativi agli elementi della mesh, che posso essere modificate manualmente
inserendo i valori numerici voluti.
Una volta creata la mesh, possibile valutarne il cosiddetto indice di qualit (quality index, QI): si
noti che esso non indica la qualit della mesh in generale, ma di ciascuno dei singoli elementi
(finiti) che la costituiscono. Per eseguire tale valutazione, si seleziona il pulsante qualityindex dal
Main menu alla voce 2D, di modo da visualizzare il seguente pannello (Figura 69).
Figura 69: Pannello "qualityindex"
Una volta che si apre il pannello qualityindex, la mesh nellarea grafica verr visualizzata come in
Figura 70.
Figura 70: Visualizzazione grafica della qualit degli elementi della mesh mediante la funzione "qualityindex"
Il QI , in sostanza, un giudizio che il software d ad ogni singolo elemento basandosi su alcuni

parametri di valutazione, rappresentati dalle voci dellelenco presente nel pannello qualityindex:
min size;
max size;
aspect ratio;
warpage;
skew;
jacobian.
60
Ciascuno dei precedenti parametri (il cui significato verr spiegato nel Paragrafo 5.3) pu essere
o meno incluso nella lista dei parametri usati dal software per valutare la qualit della mesh:
baster spuntare o meno la voce corrispondente dallelenco presente nel pannello. Si noti che, se
si ha una mesh disuniforme in termini di dimensioni degli elementi (come spesso accade), i
parametri min size e max size dovrebbero essere esclusi.
Per quanto riguarda la scala con cui il software formula un giudizio sulla qualit della mesh, essa
comprende i seguenti valori: ideal, good, warn, fail, worst (il cui significato immediato).
I criteri di valutazione possono essere eventualmente modificati cliccando sul pulsante edit
criteria. A ciascuno dei precedenti giudizi corrisponde un colore (anchesso modificabile
dallutente): gli elementi del modello presente nellarea grafica verranno evidenziati di un
determinato colore sulla base del giudizio che il software ha dato di essi.
Naturalmente, si tratta di andare a modificare quegli elementi che vengono segnalati come non
ottimali. possibile farlo mediante i pulsanti di colore giallo sulla destra del pannello:
place node: permette di spostare un nodo della mesh a proprio piacimento (per farlo,
selezionare il nodo tenendo premuto il tasto del cursore e trascinarlo nella posizione
voluta);
swap edge: permette di modificare i vari segmenti che uniscono i nodi (cliccare sul
segmento voluto per modificarlo);
node optimize: selezionando un nodo, il programma ne modifica la posizione in modo
automatico, cercando di migliorare la qualit della mesh;
element optimize: selezionando un elemento, il programma ne modifica forma e
dimensione in modo automatico, cercando di migliorare la qualit della mesh (procedura
molto semplice e spesso anche efficace).
Ciascuna delle precedenti funzioni agisce sui nodi (place node e node optimize), sugli spigoli degli
elementi (swap edge) o direttamente sugli elementi (element optimize): selezionando una
funzione, e cliccando sullentit corrispondente, il software cercher di ottimizzare lelemento
corrispondente (e quelli immediatamente adiacenti). Se il software riesce nellottimizzazione, gli
elementi selezionati cambieranno colore (spostandosi, presumibilmente, verso i colori
corrispondenti ai giudizi migliori). Non essendo possibile raggiungere la perfezione in tutto il
modello, si cercher una soluzione di compromesso.
possibile ottenere un QI elevato gi in sede di creazione della mesh; infatti, dal pannello 2D
Automesh, possibile selezionare la voce QI Optimize, e visualizzare il seguente pannello (Figura
71).
Figura 71: Pannello "QI optimize"
In tale pannello possibile impostare una serie di parametri (molti di essi, in verit, gi visti in
precedenza), per creare una mesh i cui elementi siano caratterizzati da un QI elevato. Si noti che i
criteri con cui il programma realizza automaticamente una mesh cercando il QI pi elevato
61
possibile variano al variare della dimensione degli elementi che lutente ha scelto. Pertanto,
variando il precedente parametro necessario rivedere tali criteri cliccando sul pulsante edit
criteria.
Se si seleziona il pulsante mesh senza aver rivisto i criteri, il programma mostra a schermo un
messaggio di avviso, in cui possibile annullare lesecuzione della mesh (Cancel), continuare senza
rivedere i criteri (Continue) o, infine, permettere al calcolatore di rivedere automaticamente i
criteri e quindi effettuare la mesh (Recompute quality criteria using size of dimensione_elementi,
dove dimensione_elementi la dimensione degli elementi scelta dallutente).
5.1.2 Creazione della mesh 2D in modo manuale
possibile anche creare una mesh 2D usando punti, linee e nodi. Per effettuare simili operazioni,
vi sono, alla voce 2D del Main menu, le seguenti funzioni:
ruled: definite una linea di partenza (oppure un set di nodi) ed una linea di arrivo (idem),
la funzione crea una superficie meshata che congiunge le due entit.;
spline: effettua la mesh di una superficie individuata da una linea chiusa o da un set di
nodi che formano una linea chiusa;
skin: lomologa della funzione presente nel modellatore di superfici: definisce una
superficie a partire da linee che ne costituiscono sezioni trasversali;
drag: lestrusione, a partire da una linea o da una serie di nodi, lungo un percorso lineare;
spin: definiti un punto ed una linea (o un set di nodi), estrude la seconda entit seguendo
una circonferenza avente come centro la prima entit;
line drag: analogo al drag, ma lestrusione segue un percorso specifico (vettore guida
definito dallutente).
Ciascuna di esse si basa sulla creazione di una superficie meshata partendo da una o pi linee, uno
o pi nodi, oppure nodi e linee, ed eseguendo alcune operazioni geometriche di generazione
superfici (ad esempio: estrusione). In questo modo si possono eseguire mesh diverse su parti di
una stessa superficie. Una volta selezionati i parametri di una delle precedenti funzioni, al
momento della creazione della mesh verr aperto il pannello che permette di modificarne alcuni
aspetti (lo stesso visto in precedenza selezionando lopzione interactive).
Ognuna delle funzioni dellelenco precedente ha una voce in comune, le cui possibili opzioni sono
le seguenti:
mesh, keep surf: crea una superficie su cui il software pu applicare tutti gli algoritmi
necessari per creare una mesh e mantiene la superficie dopo aver creato la mesh;
mesh, dele surf: crea una superficie su cui il software pu applicare tutti gli algoritmi
necessari per creare una mesh ed elimina la superficie dopo aver creato la mesh;
mesh w/o surf: crea larea individuata dalle entit selezionate unendo con linearit le
precedenti, senza passare per la creazione di una superficie ( utile nel caso di superfici di
forma semplice);
surf only: crea una superficie, senza creare la mesh.
62
5.2 Modifica della mesh 2D
Esaminiamo adesso la funzione di remeshing. Al pannello di tale funzione (Figura 72) si arriva
impostando, dal pannello automesh, la voce elems (campo giallo in alto a sinistra). Questa
funzione permette, tra le altre cose, di eseguire nuovamente una mesh su una superficie gi
meshata in precedenza, andando a creare la mesh soltanto su un gruppo di elementi selezionati.
Figura 72: Pannello di remeshing
Esiste infine una serie di pannelli, raggiungibili dal Main menu alla voce 2D, che permette di
modificare separatamente alcuni aspetti della mesh. Essi sono, brevemente:
edit element: contiene, al suo interno, quattro voci:

o create: permette di creare un elemento indicando al software la posizione dei
vertici;
o split: permette di tracciare una linea secondo cui dividere due (o pi) elementi;
o combine: permette di unire due (o pi) elementi;
o cleanup: permette di modificare la geometria di un singolo elemento di modo da
migliorarne la qualit (in relazione ai parametri che identificano il QI elencati in
precedenza);
split: permette di dividere gli elementi (sia solidi che piani) con varie modalit;
replace: unisce due nodi (selezionati);
detach: disconnette elementi (selezionati) da altri elementi.
Un altro gruppo di strumenti per lediting della mesh costituito dalle funzioni presenti nel
pannnello Utility (una delle voci della Tab area), alla voce Geom/Mesh (Figura 73).
Le funzioni che ci interessano sono quelle sottostanti lintestazione Mesh Tools; le principali sono:
Add Washer: permette di creare una corona di elementi finiti attorno ad un foro (in
modo da migliorare la qualit della mesh). Per utilizzarla, cliccare su uno dei nodi che
costituiscono il foro, in modo da visualizzare una finestra (Figura 74). Spuntare la voce
minimum number of nodes around the hole, ed immettere, nel campo density, il valore
di densit di nodi desiderato. Cliccare infine su add, in modo da creare la corona;
Trim Hole: permette di aggiungere un foro alla mesh. Selezionando tale voce appare una
finestra in cui sono presenti i vari parametri per caratterizzare il foro (nodo centrale e
diametro del foro). Nella stessa finestra sono presenti anche le funzioni necessarie ad
aggiungere una corona attorno al foro;
Fill Hole: rimuove un foro dalla mesh. possibile eliminare un singolo foro (Manual)
selezionando uno dei nodi appartenenti al suo bordo, oppure rimuovere
automaticamente (Automatic) tutti i fori presenti nella mesh ed aventi un diametro
inferiore a quello impostato.
63
Figura 73: Menu "Geom/Mesh" del pannello "Utility"
Figura 74: Finestra per l'aggiunta di una corona di elementi attorno ad un foro (add washer)
64
5.3 Controllo della qualit della mesh 2D
Si tratta ora di vedere come controllare la qualit di una mesh gi esistente. Dal Main menu,
selezionare la voce Tool, di modo da visualizzare il seguente pannello (Figura 75).
Figura 75: Pannello della voce "Tool" del "Main menu"
In particolare, per controllare la qualit della mesh, ci interessano le seguenti voci:
edges;
find;
check elems;
normals;
penetration;
Selezionando la voce edges, si aprir il seguente pannello (Figura 76).
Figura 76: Pannello "edges"
Tale funzione permette di individuare gli spigoli liberi della superficie meshata. Di norma, gli spigoli
liberi sono quelli non a comune tra due o pi superfici (cio gli spigoli di confine); con questa
funzione possibile verificare se ci sono interruzioni tra superfici adiacenti, che dovrebbero avere
spigoli a comune. Per individuare gli spigoli liberi presenti nel modello, impostare, nel campo
tolerance, un valore della tolleranza, quindi selezionare, direttamente nellarea grafica, il
componente su cui vogliamo eseguire la ricerca, infine cliccare sul pulsante find edges: tutti gli
spigoli liberi verranno evidenziati in rosso.
Nel caso in cui vi siano spigoli liberi in zone dove in realt non dovrebbero esserci, necessario
procedere con la funzione equivalence: impostare una tolleranza, selezionare il componente,
quindi cliccare sul tasto preview equiv. In questo modo verranno evidenziati i nodi che
individuano gli spigoli liberi non di confine (cio quelli che non ci dovrebbero essere). Cliccando su
equivalence, le superfici vengono congiunte. Alzando via via la tolleranza si arriver ad un punto
in cui, cliccando sul tasto preview equiv non verranno pi individuati dei nodi: questo vuol dire
che tutte le superfici sono collegate tra loro in modo corretto.
Selezionando la voce check elems, si apre il seguente pannello (Figura 77).
65
Figura 77: Pannello check elems
Tale funzione permette di controllare alcuni parametri della mesh eseguita su un componente,
che vengono presi come riferimento per valutare la qualit della mesh. Per ciascun parametro
possiamo fissare un valore di soglia (che riteniamo accettabile come standard di qualit); cliccando
quindi sul pulsante verde corrispondente, verranno evidenziati, nellarea grafica, quegli elementi
che non soddisfano lobiettivo fissato.
Selezionando invece il pulsante connectivity, possibile testare la connettivit di un gruppo di

elementi.
Infine, cliccando sul tasto duplicates, il software verificher leventuale presenza di elementi
doppi.
Nel pannello check elems sono presenti, come gi detto, i vari parametri di valutazione della
qualit della mesh. Di seguito si riporta il significato dei principali:
chordal deviation: per ogni sezione del componente, la distanza perpendicolare tra la
curva della superficie reale e la spezzata che la approssima;
jacobian: misura lo scostamento dellelemento dalla sua forma ideale (ad esempio, un
elemento triangolare dal triangolo equilatero corrispondente). Tale valore varia da 0
(totale deformazione) ad 1 (coincidenza con la forma perfetta);
lenght min: laltezza (minima) dellelemento;
skew of triangular elements: trovata lintersezione tra una mediana e il segmento che
unisce i punti medi degli altri due lati, si misura il minimo angolo tra quelli che si formano
dallintersezione dei segmenti: tanto pi piccolo tale angolo, tanto pi asimmetrico
lelemento;
aspect ratio: il rapporto tra il lato pi lungo di un elemento e il lato pi corto, oppure il
rapporto tra il lato pi lungo e laltezza minima;
taper ratio for the quadrilateral element: parametro dato dalla formula:

= 1 { }
0.5
dove Atri larea del pi piccolo di tutti i possibili triangoli che si formano una volta
tracciate le varie diagonali (Figura 78), mentre Aquad larea dellelemento (cio del
quadrilatero);
warpage: d la misura della deviazione dellelemento dalla perfetta planarit (ovviamente
definito solo per elementi aventi pi di tre lati);
interior angles: gli angoli minimi e massimi dellelemento.
66
Figura 78: Visualizzazione dei possibili triangoli allinterno di un elemento quadrangolare
Selezionando la voce normals, si apre il seguente pannello (Figura 79).
Figura 79: Pannello normals
Tramite questo pannello possibile visualizzare le normali dei singoli elementi e correggere
eventuali problemi. Valutare la correttezza dellorientazione delle normali fondamentale, in
quanto, per elementi shell, la normale sar usata per stabilire se una tensione dovuta a trazione
o compressione, con evidenti ricadute sul suo segno.
possibile visualizzare le normali sia tramite vettori (vector display normals) sia tramite colori
(color display normals). Questo secondo modo di pi facile lettura (si noti che, di default, gli
elementi avente normale uscente appaiono evidenziati in rosso, quelli avente normale entrante,
invece, appaiono evidenziati in blu). Per visualizzare le normali di tutti gli elementi del
componente, impostare il primo campo giallo sulla sinistra su comps, e quindi selezionare il
componente. Cliccare quindi sul tasto verde display normals per visualizzare le normali.
Per correggere automaticamente le normali, cio fare in modo che abbiano tutte lo stesso verso,
cliccare sul tasto adjust normals. Nel caso in cui rimanga qualche elemento con la normale
invertita, lo si pu correggere singolarmente impostando il selettore su elems, selezionando gli
elementi di cui si vuole invertire la normale, e cliccare sul tasto reverse normals. Visualizzare di
nuovo linsieme di tutte le normali per verificare che tutte le normali abbiano lo stesso verso.
Si noti che, nel caso in cui anche soltanto un elemento della mesh del modello abbia parametri tali
da non superare il controllo qualit eseguito dal solutore come operazione preliminare allanalisi
del modello, questultima non verr effettuata (il solutore restituisce un messaggio di errore). Il
controllo della qualit della mesh pu tuttavia essere disabilitato dallutente. Per disabilitare il
controllo qualit, sufficiente selezionare, dal pannello Analysis del Main menu, la voce control
cards, quindi la voce PARAM (muoversi con i tasti next e prev per cercare tale voci tra quelle
presenti nel pannello control cards). Dal pannello che appare in seguito spuntare, dallelenco
presente nella parte inferiore del pannello, la voce CHECKEL (muoversi con i tasti di navigazione
della barra laterale del pannello per cercare tale voce tra tutte quelle dellelenco). Una volta
67
spuntata la voce CHECKEL, apparir, nella parte superiore del pannello, la voce PARAM.CHECKEL:
premere sul pulsante ad essa adiacente e selezionare NO (Figura 80).
Figura 80: Pannello "PARAM>CHECKEL"
68
In questo Capitolo viene affrontata la creazione della mesh 3D. Volendo fare una distinzione
preliminare, la mesh 3D pu essere ottenuta mediante elementi solidi esaedrici o pentaedrici (cio
a sei o cinque facce) e tetraedrici (quattro facce). Il meshing con elementi tetraedrici (tetramesh)
non sar trattato nel presente Capitolo. Nella Figura 81 sono rappresentati i vari tipi di elementi
solidi.
Figura 81: Tipologia di elementi 3D
Si ricorda subito che, nellimportazione di una geometria, se essa in rappresentazione boundary

(ovvero per superfici, ad esempio un file .IGES), il software interpreter la geometria stessa come
un volume, e non come un solido. In questo caso, dunque, necessario ricavare il solido dal
volume. Per farlo, portarsi su Geometry>Create>Solids>Bounding Surfaces, selezionare la
geometria importata (ovvero tutte le superfici che compongono il volume), e cliccare su create.
Se, al contrario, si importa un file di rappresentazione solida (ad esempio i file .STEP), il software
riconoscer la geometria direttamente come un solido.
Ad ogni modo bene, quando si importa una geometria, attivare, per prima cosa, una
visualizzazione per topologia (By 3D Topo). Una simile visualizzazione, riportata in Figura 82, ci
indica i vari elementi della topologia e le relazioni che esistono tra essi.
69
Figura 82: Visualizzazione del modello per topologia 3D
6.1 Mappabilit dei volumi
Il software, per eseguire una mesh 3D, ha bisogno che i volumi del modello siano mappabili,
ovvero riconoscibili dal software come volumi in cui possibile eseguire la mesh. Per verificare la
mappabilit del modello, possibile attivare la visualizzazione Mappable: i volumi del modello
verranno evidenziati con diversi colori a seconda della loro mappabilit. In Figura 83 riportata
tale visualizzazione, completa di legenda per identificare se il modello mappabile o meno, e, se
mappabile, in quante direzioni.
Figura 83: Visualizzazione del modello per mappabilit
70
Nel caso in cui i volumi non siano mappabili, possibile dividere lintero modello in una
composizione di pi volumi regolari, e quindi mappabili. Per dividere il solido selezionare, dal
pannello Geom del Main menu, la voce solid edit. Apparir il pannello in Figura 84.
Figura 84: Pannello solid edit
Il modo pi conveniente di operare quello di dividere il modello tagliandolo con varie superfici.
Dal pannello in Figura 84, selezionare la voce trim with plane/surf, in modo da visualizzare il
Figura 85: Pannello trim with plane/surf
Tramite tale pannello possibile tagliare il modello mediante piani (parte sinistra del pannello)
o superfici (parte destra). Per entrambe le modalit, necessario selezionare il volume su cui si
vuole operare, cliccando sul pulsante solids, quindi il volume voluto secondo una delle modalit
previste.
Nel caso di taglio con piani, necessario fornire tre nodi che individuano il piano (pi,
eventualmente, un nodo che individua il verso della normale del piano). Si noti che i nodi che si
scelgono devono essere gi presenti nellarea grafica (non possibile sfruttare i punti del
modello).
Nel caso di taglio con superfici, cliccare sul pulsante surfs, quindi selezionare la superficie del
modello con cui si vuole effettuare il taglio. In tal caso possono essere sfruttate sia superfici gi
presenti nel modello, sia superfici definite tramite il pannello Geom.
In Figura 86 la situazione di un modello di esempio prima e dopo lesecuzione del taglio.
71
Figura 86: Visualizzazione del modello prima (a sinistra) e dopo (a destra) la sua scomposizione in pi solidi
6.2 Creazione di una mesh 3D
Una mesh 3D pu essere realizzata, in linea generale, mediante due modalit:
Creazione di una mesh 2D e successiva estrusione di questultima (con varie modalit) per
ottenere una mesh 3D (metodo manuale);
Creazione diretta di una mesh 3D.
Entrambe le modalit verranno esaminate nel dettaglio.
6.2.1 Creazione di una mesh 3D in modo manuale
Partiamo con la descrizione dei metodi attinenti alla prima modalit di esecuzione della mesh 3D,
ovvero quella in cui si crea prima una mesh 2D, quindi la si estrude. In generale, mediante questo
metodo si ottengono risultati migliori, a patto che la mesh 2D di partenza sia di buona qualit.
I metodi con cui eseguire un simile processo sono i seguenti:
1. Drag;
2. Line drag;
3. Spin;
4. Elem offset;
5. Linear solid;
6. Solid mesh.
Esamineremo ciascuno dei precedenti metodi in dettaglio. Si noti che ciascuno di essi accessibile
dalla voce 3D del Main menu.
72
6.2.1.1 Drag
Tale funzione permette di estrudere una mesh 2D lungo una direzione specificata. Selezionando
la voce drag, appare il seguente pannello (Figura 87).
Figura 87: Pannello drag
Portiamoci, come da figura, alla voce drag elems. Per usare tale funzione, necessario specificare:
Gli elementi della mesh 2D da estrudere;

La direzione di estrusione (questultima pu essere quella di un asse coordinato, o un
vettore definito);
La lunghezza di estrusione;
Il numero di elementi lungo la direzione di estrusione (campo on drag);
La distribuzione della densit degli elementi lungo la direzione di estrusione (campi bias
style e bias intensity).
6.2.1.2 Spin
Tale funzione permette di estrudere con rivoluzione una mesh 2D con asse di rivoluzione
specificato. Selezionando la voce spin, appare il seguente pannello (Figura 88).
Figura 88: Pannello spin
Portiamoci, come da figura, alla voce spin elems. Per usare tale funzione, necessario
specificare:
Gli elementi della mesh 2D da estrudere;

Lasse di rivoluzione (questultimo pu essere sia un asse coordinato, sia un vettore
definito). Per quanto riguarda lasse, ne va specificato, oltre alla direzione, anche il verso,
questultimo definito mediante un nodo (si noti che il software, nello stabilire la direzione,
si riferisce alla regola della mano destra);
Langolo di estrusione (a cui corrisponder un certo arco);
Il numero di elementi lungo larco di estrusione (campo on spin);
73
La distribuzione della densit degli elementi lungo larco di estrusione (campi bias style e
bias intensity).
6.2.1.3 Line drag
Funzione che permette di estrudere una mesh 2D secondo un percorso libero definito dallutente.
Le modalit di impostazione delle varie opzioni di tale funzione sono del tutto analoghe a quelle
viste per la funzione drag.
6.2.1.4 Elem offset
Data una superficie 2D gi meshata, tale funzione offre pi possibilit (Figura 89):
Figura 89: Pannello elem offset
solid layers: permette di creare elementi solidi tramite estrusione di elementi 2D. Gli input
da specificare sono:
o number of layers: numero di strati lungo la direzione di estrusione (tale
parametro determina la dimensione degli elementi lungo la direzione di
estrusione);
o initial offset: eventuale scostamento dellinizio dellestrusione dalla superficie di
partenza;
o total thickness: spessore totale di estrusione (nel caso si sia specificato uno
scostamento non nullo, lo spessore viene calcolato partendo da esso);
Segue una serie di opzioni per determinare la distribuzione della densit degli elementi
lungo la direzione di estrusione (che, di default, coincide con la normale della superficie
di partenza);
shell layers: permette di creare una serie di superfici meshate identiche a quella di
partenza e distribuite, con una certa densit, lungo la direzione di estrusione (si noti che
quindi, in tal caso, non si ottiene una mesh 3D). Gli input da specificare sono:
o number of layers: numero di superfici lungo la direzione di estrusione;
o initial offset: eventuale scostamento dellinizio dellestrusione dalla superficie di
partenza (se di segno positivo, loffset avverr nello stesso verso della normale
degli elementi di partenza, e viceversa se di segno negativo; in entrambi i casi,
lentit delloffset pari al valore assoluto);
o total thickness: spessore totale di estrusione (nel caso si sia specificato uno
scostamento non nullo in valore assoluto, lo spessore viene calcolato partendo da
esso);
74
Segue una serie di opzioni per determinare la distribuzione della densit delle superfici
lungo la direzione di estrusione, (che, di default, coincide con la normale degli elementi di
partenza);
shell offset: permette di spostare gli elementi della mesh lungo la direzione normale ad
essa. Dopo aver selezionato gli elementi da spostare, lunico input da dare la distanza di
spostamento (distance);
thicken shells: permette di creare uno spessore (ovvero elementi solidi) partendo da
elementi 2D. Si noti che, al contrario della funzione solid layers, in tal caso avremo un solo
strato di elementi, il cui spessore pari alla distanza assegnata nel campo thickness). La
superficie di partenza pu essere presa come superficie mediana, selezionando shells are
on the midsurface (in tal caso lo spessore di estrusione si divider equamente nei due
semispazi definiti dalla superficie) oppure come superficie estrema selezionando shells
are on an outer surface (in tal caso lestrusione avverr in un solo verso, specificato
selezionando uno dei due pulsanti thicken+ e thicken-, il primo concorde col verso della
normale degli elementi, il secondo opposto).
6.2.1.5 Linear solid
Selezionando tale opzione appare il pannello in Figura 90. Tale funzione permette di estrudere
una mesh 2D, specificando non solo gli elementi di partenza, ma anche quelli di arrivo: il software
provveder a connettere gli elementi di partenza con quelli di arrivo, realizzando il solido voluto.
Gli input da specificare sono:
from: elementi di partenza;

to: elementi di arrivo;
alignment: su ognuno dei due pattern (partenza e arrivo) necessario selezionare tre nodi
ordinati di un solo elemento 2D. Lordine di selezione dei nodi (individuato da colori) deve
essere lo stesso per lelemento del pattern di partenza e per quello del pattern di arrivo.
density: numero di strati lungo lo spessore;
Segue una serie di opzioni per determinare la distribuzione della densit delle superfici lungo la
direzione di estrusione (che, di default, coincide con la normale degli elementi di partenza);
Si noti che tale funzione, per poter essere eseguita, necessita dello stesso pattern della mesh per
gli elementi di partenza e di arrivo.
Figura 90: Pannello linear solid
75
6.2.1.6 Solid mesh
Selezionando tale opzione, appare il pannello in Figura 91. Questa funzione permette di creare
una mesh solida partendo da un volume. Gli input della funzione sono gli spigoli del volume voluto.
Guardando il pannello di Figura 91, tali spigoli si dividono in:
start region: spigoli costituenti il contorno della faccia di partenza;

end region: spigoli costituenti il contorno della faccia di arrivo;
connecting: spigoli che connettono la faccia di partenza con quella di arrivo.
Dopo aver selezionato gli spigoli di ciascuna categoria, selezionare il pulsante uniform mesh.
Apparir un pannello che permette di specificare il numero degli elementi lungo tre direzioni: u,
v, o w. Cliccare infine sul pulsante mesh per eseguire la mesh.
Figura 91: Pannello solid mesh
Si ponga attenzione al fatto che, a prescindere dalla funzione usata, al momento della creazione
degli elementi solidi, gli elementi 2D di partenza vengono comunque mantenuti. Si dovr pertanto,
se necessario, creare gli elementi solidi mantenendo corrente un nuovo componente, oppure
eliminare gli elementi della superficie di partenza. In questultimo caso si pu procedere nel
seguente modo: selezionare, dal Menu bar, Mesh>Delete>Elements, quindi, dal pannello che
appare in seguito alla selezione, scegliere gli elementi appartenenti alla superficie di partenza (tale
selezione pu avvenire rapidamente se, cliccando nel campo elems, si sceglie la voce on plane e
si selezionano tre nodi della superficie di partenza). Cliccare quindi su delete entity, infine su
return.
6.2.2 Creare una mesh 3D in modo automatico
Esaminiamo ora le varie modalit con cui eseguire una mesh 3D in modo diretto. Selezionare,
dal pannello 3D del Main menu, la voce solid map. Apparir il pannello in Figura 92.
Figura 92: Pannello solid map
Tra le varie funzioni di tale pannello (alcune delle quali, in verit, gi descritte precedentemente),
ve ne sono due particolarmente utili:
76
one volume (Figura 93): gli input da dare sono i seguenti:
o volume to mesh: il volume su cui si vuole eseguire la mesh (si noti che andr
selezionato un solido);
o source hint: la superficie di partenza;
o dest hint: la superficie di arrivo;
o source shells: forma degli elementi 2D del pattern che viene eseguito sulla
superficie di partenza ed estruso sino alla superficie di arrivo (in pratica, infatti, il
software crea una mesh 2D sulla superficie di partenza e la estrude fino a quella
di arrivo: lutente visualizza soltanto il risultato finale delloperazione, cio una
mesh solida);
o elem size: dimensione degli elementi;
o along bias style: distribuzione degli elementi lungo le varie direzioni.
Figura 93: Pannello one volume
multi solids (Figura 94): sostanzialmente analoga alla funzione precedente; permette di
creare mesh solide selezionando esclusivamente il volume voluto (la selezione, come nel
caso precedente, va fatta sul solido). Una volta selezionato il solido su cui eseguire la
mesh, nel campo elem size si specifica la dimensione degli elementi, mentre nel campo
source shells si indica la loro forma. Infine, si pu specificare se la mesh verr eseguita in
modalit automatic o interactive. In questultimo caso, cliccando su mesh, prima della
creazione effettiva della mesh 3D, vengono visualizzate pattern di partenza e direzione di
estrusione. Viene inoltre mostrato un pannello in cui sono presenti le usuali funzioni per
la modifica della mesh 2D. Cliccando di nuovo sul pulsante mesh (dopo aver eseguito le
modifiche volute), viene creata la mesh solida.
Figura 94: Pannello multi solids
77
78
7 Analisi Termica
In questo Capitolo affronteremo lanalisi termica stazionaria, eventualmente combinata con

unanalisi strutturale. Inoltre vedremo come imporre condizioni al contorno sulla temperatura.
Si noti che il software, come nel caso di analisi strutturali risolve il sistema in termini di
spostamenti, cos, per lanalisi termica, risolve in termini di conduzione (nelle equazioni FEM,
come se, ai termini legati agli spostamenti, si sostituiscono quelli legati alle temperature).
7.1 Scambio termico convettivo
Prima di tutto, esaminiamo come impostare unanalisi termica in cui gli scambi termici tra un
componente ed un altro componente (o tra un componente e lambiente) siano esclusivamente
di natura convettiva.
Per descrivere come impostare lanalisi, si supponga di avere il componente riportato in Figura 95.
Figura 95: Modello di esempio per lanalisi termica
La condizione da analizzare quella in cui ci sia scambio convettivo tra la superficie superiore del
componente e lambiente esterno (tipo di scambio termico, e quindi di analisi), supponendo che
una zona del componente sia mantenuta ad un valore di temperatura costante (condizione al
contorno).
79
Prima di procedere nella definizione dei parametri funzionali allanalisi termica, necessario,
come sempre, creare propriet e materiali da assegnare al componente. In tal caso, oltre alle
caratteristiche strutturali del materiale viste sinora, necessario specificare anche le
caratteristiche termiche. Nel caso in cui il materiale sia lineare, elastico, omogeneo ed isotropo,
le caratteristiche termiche vengono specificate selezionando la card image MAT4.
Si potrebbe pensare di impostare, nella definizione del collector del materiale, tale tipo di card
image, ed inserire in essa i valori desiderati dei coefficienti. Risulta per pi efficace definire le
caratteristiche termiche in aggiunta a quelle strutturali (ci torner particolarmente utile nel caso
in cui si andr ad eseguire unanalisi combinata termico-strutturale, come vedremo nel seguito).
Per farlo, una volta creato il collector del materiale selezionando una card image MAT1, premere
il pulsante create/edit, in modo da visualizzare il pannello in cui si vanno a specificare i valori delle
caratteristiche strutturali. Nella parte inferiore del pannello (voce User Comments) vi una lista
delle possibili card image da aggiungere al materiale che si sta definendo. Spuntare la casella
relativa alla card image MAT4: appariranno, nella parte superiore del pannello, le voci in cui
possibile definire le caratteristiche termiche del materiale. Le principali (la cui definizione
necessaria per le analisi condotte nella parte restante del capitolo) sono:
[]
K: conducibilit termica ( );
[][]
RHO: densit;
[]
H: coefficiente di scambio termico convettivo ([]2 []);
Si noti che la densit, se definita come caratteristica strutturale, non deve essere ridefinita.
Si noti inoltre che, nel caso in cui si voglia condurre unanalisi esclusivamente termica, sufficiente
definire un materiale di tipo MAT4 senza specificare le caratteristiche strutturali (poich, appunto,
non serviranno nellanalisi).
Supponendo dunque di aver gi creato la mesh del componente, e di aver segnato ad esso
propriet e materiali (con gli accorgimenti precedentemente elencati), passiamo ad impostare un
vincolo di temperatura.
Creare, innanzi tutto, un load collector per i vincoli, avendo cura di impostare la voce no card
image.
Assicurandosi che il load collector appena creato sia corrente, cliccare, dal Main menu, alla voce
Analysis, sul pulsante constraints. Dopo aver sbloccato tutti i gradi di libert (togliere la spunta a
tutte le voci: dof1, dof2, eccetera), selezionare tutti i nodi su cui applicare il vincolo, quindi
premere il pulsante create/edit, di modo da visualizzare il seguente pannello (Figura 96).
Figura 96: Pannello per la creazione del vincolo di temperatura
80
In tale pannello andr impostato, nel campo D (unico campo presente), il valore di temperatura a
cui vogliamo vincolare i nodi selezionati. Si noti che, essendo lanalisi termica che stiamo
conducendo lineare stazionaria, il vincolo termico su tali nodi rimane costante nel tempo (tali nodi
si comportano come un termostato, ovvero mantengono una temperatura costante nel tempo).
Cliccare quindi su return fino a tornare al Main menu: nellarea grafica sar visualizzata la
situazione riportata in Figura 97.
Adesso dobbiamo creare un nodo che rappresenta la sorgente termica con cui la superficie del
componente (che selezioneremo nel seguito) scambier calore per convezione. Tale nodo va
imposto come vincolo (non come carico), per cui andr a far parte del load collector dei vincoli
precedentemente creato.
Dopo aver creato il nodo (che, chiaramente, non dovr appartenere al componente), assicurarsi
che il load collector dei vincoli creato in precedenza sia corrente. Cliccare quindi sul pulsante
constraints (Main menu>Analysis), e ripetere loperazione precedentemente descritta, avendo
cura di selezionare il nodo appena creato e di impostare, come valore del campo D, quello della
temperatura della sorgente termica con cui il componente scambia calore convettivamente (nel
caso desempio la temperatura ambiente, pari a circa 20C).
Selezioniamo adesso gli elementi del componente che sono coinvolti nello scambio termico,
ovvero quelli che costituiscono linterfaccia su cui avviene lo scambio: nel nostro caso, tali
elementi sono quelli che appartengono alla faccia superiore del componente. Si noti che laltra
entit che costituirebbe linterfaccia sarebbe la sorgente di temperatura rappresentante le
condizioni ambiente (il nodo creato in precedenza), che per, non essendo un elemento (non
abbiamo modellato lambiente esterno), non andr selezionato.
Figura 97: Visualizzazione del vincolo di temperatura sul modello
Dal Main menu, alla voce Analysis, cliccare sul pulsante interfaces, di modo da visualizzare il
pannello di Figura 98.
81
Figura 98: Pannello "interfaces"
In tale pannello, alla voce create, andremo a creare un gruppo di elementi partecipanti allo
scambio termico; per tale gruppo possiamo inserire un nome (nel campo name) ed un tipo (nel
campo type). Per quanto riguarda il tipo, possiamo scegliere tra CONVECTION, CONDUCTION,
eccetera. Nel caso desempio, dopo aver scelto un nome, visto il tipo di scambio termico,
scegliamo il campo CONVECTION. Premere il tasto create/edit: verr visualizzato il pannello di
Figura 99.
Figura 99: Card edit del gruppo convection
In tale pannello andremo a scegliere quale materiale coinvolto nello scambio termico convettivo:
per farlo, cliccare due volte sul pulsante MID (Material ID) e selezionare il materiale
precedentemente creato (o comunque quello scelto). Cliccare quindi su return.
Nello stesso pannello di Figura 98 (pannello interfaces), impostare la voce add (Figura 100) e
selezionare gli elementi coinvolti nello scambio convettivo (nel caso desempio quelli della faccia
superiore del componente). Nel caso in cui la superficie di scambio sia costituita da elementi shell
(2D), impostare, nel campo slave, la voce entity, e selezionare direttamente gli elementi.
Viceversa, se lo scambio avviene su una superficie formata da facce di elementi solidi (3D),
selezionare, alla voce slave, lopzione face. Successivamente, cliccare sul campo solid elems, e
selezionare gli elementi voluti (volendo, si possono selezionare tutti gli elementi del componente
a cui appartiene la superficie di scambio mediante lopzione by collector), quindi cliccare sul
campo nodes e selezionare quattro nodi sulla faccia appartenente alla superficie di scambio.
Figura 100: Voce add del pannello interfaces
82
In entrambi i casi, cliccando add gli elementi (o le facce di essi) appartenenti alla superficie voluta
appariranno evidenziati tramite un piccolo riquadro al loro interno col colore precedentemente
scelto per linterfaccia di scambio termico (Figura 101).
Adesso necessario aggiornare le informazioni sulla mesh riguardanti quegli elementi coinvolti
nello scambio convettivo. Al percorso Mesh>Card edit>Elements viene visualizzato il pannello di
Figura 102.
Figura 101: Visualizzazione degli elementi del componente che partecipano allo scambio termico
Figura 102: Aggiornamento degli elementi della mesh costituenti linterfaccia di scambio termico convettivo
In tale pannello, cliccare sul pulsante elems, quindi sula voce by group, e scegliere il gruppo creato
in precedenza. Alla voce config, scegliere lopzione slave4; alla voce type, impostare la card
CHBDYE4. Cliccare quindi su edit, di modo da visualizzare il pannello di Figura 103.
Figura 103: Pannello "CHBDYE4"
83
In questo pannello dovremo indicare al software qual il nodo a cui abbiamo assegnato il ruolo
di sorgente termica con cui la piastra scambia calore convettivamente. Per farlo, spuntare la voce
CONV, cliccare sul pulsante TA1 (che compare una volta fatta la spunta), e selezionare il nodo
voluto. Nel campo sottostante al pulsante comparir lID numerico del nodo selezionato. Cliccare
infine su return fino a tornare al Main menu.
Passiamo adesso ad impostare il loadstep. In tal caso, nel campo type, andr selezionata la voce
heat transfer: si tratta infatti di condurre unanalisi termica. Spuntare dunque la voce SPC e, nel
campo corrispondente, selezionare il load collector dei vincoli creato in precedenza (come si gi
detto, la temperatura si imposta come vincolo, e non come carico). Cliccare su create, quindi su
edit. Cos da visualizzare il pannello di Figura 104. Si noti che i risultati di un loadstep di tipo heat
transfer sono relativi esclusivamente alla distribuzione di temperatura (pertanto non daranno, in
output, spostamenti e tensioni, come visto nellanalisi strutturale: per ottenere tali informazioni
sar necessario condurre unanalisi combinata termico/strutturale, come si vedr nel seguito del
Paragrafo 7.4).
In tale pannello dovremo impostare ci che vogliamo ricavare dallanalisi: nel caso desempio,
distribuzione di temperatura e flusso termico. Nella seconda met di tale pannello, spuntare la
voce OUTPUT, quindi le voci FLUX e THERMAL. In tal modo il pannello si presenter come in Figura
105.
Figura 104: Card edit del loadstep prima della selezione degli output
Figura 105: Card edit del loadstep dopo la selezione degli output
Impostare, alla voce FORMAT(1) dei campi THERMAL e FLUX lopzione H3D; cliccare quindi su
return fino a tornare al Main menu.
Lanciare lanalisi come di consueto, e visualizzare i risultati su Hyperview.
Loutput su Hyperview in termini di temperatura del caso esaminato in questo esempio

84
Figura 106: Risultato dellanalisi termica
7.2 Scambio termico conduttivo
Per impostare invece uno scambio termico di tipo conduttivo tra due interfacce, si procede nel
seguente modo.
Innanzi tutto, necessario creare il gruppo dellinterfaccia su cui avviene lo scambio (similmente
a quanto fatto nel caso della convezione). Dal Main menu, alla voce Analysis, cliccare sul
pulsante interfaces, in modo da accedere al corrispondente pannello, gi visto in Figura 98.
Stavolta, dopo aver inserito il nome nel campo name, andr selezionata, nel campo type, lopzione
CONDUCTION. Selezionare il colore da associare allinterfaccia, quindi premere il tasto create.
Una volta creato il gruppo, necessario aggiungervi gli elementi costituenti linterfaccia.
Per aggiungere gli elementi, cliccare, dal pannello interfaces, sulla voce add. Si aprir il pannello
in Figura 107.
Figura 107: Pannello interfaces
Diversamente dal caso della convezione, non si devono selezionare gli elementi costituenti
linterfaccia tra i due componenti, ma si deve selezionare la superficie libera interessata dal
flusso termico (in ingresso oppure in uscita). Per individuare tale superficie si devono selezionare
prima gli elementi su cui entra o esce il flusso termico, quindi una delle facce di tali elementi.
85
La procedura da eseguire per laggiunta degli elementi costituenti la superficie di scambio la

stessa vista per lo scambio termico convettivo, cos come il risultato finale (Figura 108).
Prima di creare il loadstep, bisogna specificare il valore del carico di flusso termico sulla superficie
appena creata (ovvero lintensit del flusso). Creare un load collector senza card image; in tale
collector andr inserito il flusso termico. Avendo cura che il load collector appena creato sia
corrente, cliccare su flux, alla voce Analysis del Main menu, quindi, dal pannello successivo,
cliccare sul campo elems, selezionare by group, e scegliere il gruppo di elementi che costituiscono
linterfaccia di conduzione. Inserire lintensit nel campo value, quindi cliccare su create. Si noti
che unintensit del flusso termico negativa indica un flusso uscente dalla superficie, e viceversa.
Per quanto riguarda il loadstep, si segue la stessa procedura vista per la convezione, avendo cura
di mettere, nel campo LOAD, lID del load collector creato per il flusso termico.
Figura 108: Visualizzazione dei componenti coinvolti nello scambio termico conduttivo
86
7.3 Analisi strutturale con carico termico su nodi
Sinora abbiamo esaminato due casi in cui effettuare unanalisi termica.
In un primo caso, dovendo modellare uno scambio termico convettivo, si sono andati a definire
dei vincoli di temperatura, fissando la temperatura di alcuni nodi della struttura, a cui abbiamo
dato un valore di temperatura di 60C, e di un nodo non appartenente al modello, a cui abbiamo
assegnato un valore di temperatura ambiente (20C). In questo caso si sono dunque definite le
temperature come vincoli, e infatti, nella definizione del loadstep, che abbiamo scelto di tipo heat
transfer, abbiamo inserito il collector dei vincoli di temperatura alla voce SPC.
Nel secondo caso, dovendo modellare uno scambio termico di conduzione, oltre a fissare le
temperature di alcuni nodi della struttura come un vincolo, si definito un ulteriore load collector
in cui si inserito un carico di flusso termico, assegnando il flusso alle facce di alcuni elementi
solidi del modello. In questo caso, nella definizione del loadstep (sempre di tipo heat transfer), si
inserito il collector dei vincoli alla voce SPC, e quello del carico di flusso termico alla voce LOAD.
Supponiamo adesso di voler condurre unanalisi di tipo strutturale in cui alcuni nodi della struttura
abbiano una certa temperatura. In questo caso, a differenza dei casi precedenti, non dovremo
andare a definire la temperatura come vincolo sui nodi, ma come carico sui nodi.
Dopo aver definito un load collector per i vincoli strutturali sui nodi ed un load collector per i carichi
strutturali (forze, momenti, pressioni, eccetera), si definisce un ulteriore load collector (avendo
cura di impostare, nel campo card image, la voce no card image), in cui si andranno a sistemare i
carichi termici sui nodi in cui fissata una certa temperatura.
Avendo cura che il load collector dei carichi termici appena creato sia attivo, selezionare, dal
pannello Analysis del Main Menu, la voce temperatures. Apparir il pannello in Figura 109.
Figura 109: Pannello "temperatures".
Modificando le impostazioni del campo giallo, la temperatura pu essere imposta su nodi,

componenti, superfici, punti e linee (di default selezionata lopzione nodes). Alla voce value
possibile inserire il valore di temperatura desiderato.
Una volta definito il carico termico, vediamo come impostare il loadstep. In tal caso stiamo
conducendo unanalisi strutturale in cui si vuole tenere conto, nel calcolo di spostamenti e
tensioni, anche delleffetto di temperatura. Pertanto, il loadstep dovr essere di tipo linear static.
Per quanto riguarda il resto delle impostazioni, si riempiono le varie voci nel seguente modo:
SPC: selezionare il load collector dei vincoli strutturali;
87
LOAD: selezionare il load collector dei carichi strutturali;

TEMP: selezionare il load collector dei carichi termici.
Si ricorda di editare il loadstep in modo da richiedere, in output, flusso e temperatura (la

procedura la stessa descritta in precedenza).
Lanciando lanalisi, i risultati ottenuti saranno in termini di tensioni e deformazioni, ma il

calcolatore considerer gli effetti del carico termico.
7.4 Analisi combinata termico/strutturale
Nei precedenti paragrafi abbiamo considerato due analisi, impostate attraverso altrettanti tipi di
loadstep:
Analisi termica, mediante un loadstep di tipo heat transfer;

Analisi strutturale, mediante un loadstep di tipo linear static, in cui gli effetti della
temperatura venivano inclusi impostando il campo TEMP.
Vediamo adesso come impostare unanalisi in cui si debbano considerare:
Vincoli termici su nodi;

Carichi termici su superfici (ad esempio un carico di flusso termico per modellare lo
scambio termico per conduzione);
Vincoli strutturali;
In questo caso andranno definiti due loadstep:
Loadstep di tipo termico;

Loadstep di tipo termico/strutturale;
7.4.1 Loadstep di tipo termico
Questo il loadstep dedicato allanalisi di flusso termico. Dopo aver definito vincoli e carichi
termici (in modo del tutto simile a quello visto nel paragrafo sullo scambio termico per
conduzione, cio con le imposizioni di temperatura sui nodi modellate come vincoli termici e il
flusso modellato come carico termico su superfici), si dovr definire un loadstep di tipo heat
transfer, in cui le voci saranno riempite nel seguente modo:
SPC: load collector dei vincoli termici sui nodi;

LOAD: load collector del carico termico (se presente, ad esempio nel caso di scambio
termico per conduzione).
Si ricorda di editare il loadstep in modo da richiedere, in output, flusso e temperatura (la

procedura la stessa descritta in precedenza). I risultati di questo loadstep sono relativi alla
distribuzione/flusso di temperatura.
88
7.4.2 Loadstep di tipo termico/strutturale
In tale loadstep vengono combinati gli effetti dei vincoli strutturali con quelli dei vincoli termici e
dei carichi termici del loadstep di tipo termico definito al punto precedente. Si noti che tale tipo
di loadstep non supportato in Hypermesh, pertanto andr definito manualmente.
Dopo aver creato il load collector dei vincoli strutturali, dalla voce Analysis del Main Menu
selezionare la voce control cards, quindi, nel pannello che appare successivamente, la voce
CASE_UNSUPPORTED_CARDS. Apparir una finestra popup in cui si andr a digitare la seguente
istruzione:
SUBCASE = ID_loadstep_termico/strutturale
SPC = ID_load_collector_vincoli_strutturali
TEMP = ID_loadstep_termico
Dove:
ID_loadstep_termico/strutturale: il numero identificativo del loadstep

che stiamo definendo (ad esempio, se prima di esso abbiamo definito soltanto il
loadstep termico descritto al punto precedente, tale numero sar pari a 2);
ID_load_collector_vincoli_strutturali: il numero identificativo del
load collector dei vincoli strutturali definito in precedenza;
ID_loadstep_termico: il numero identificativo del loadstep termico definito al
punto precedente.
Una volta inserita la precedente istruzione, cliccare su OK per chiudere la finestra, quindi su
return.
I risultati di tale loadstep sono relativi alla distribuzione di tensioni/deformazioni e tengono gi

conto degli stress e delle deformazioni indotte dai carichi e dei vincoli termici inseriti nel
loadstep termico definito al punto precedente.
Definiti i due loadstep si lancia lanalisi. Una volta terminata lanalisi, i risultati dovranno essere
visualizzati con Hyperview, come visto nei capitoli precedenti. In tal caso, tuttavia, i risultati dei
due loadstep sono collocati in due load case distinti, ciascuno dei quali pu essere selezionato
dal menu a tendina presente nella Tab Area di Hyperview (Figura 110).
89
Figura 110: Selezione del "subcase" voluto
Si noti che, comunque, i risultati del subcase 2 (cio dellanalisi strutturale) tengono conto anche
degli effetti dovuti a carichi e vincoli termici.
Per completare la trattazione del presente Capitolo, rimane da valutare come trattare un caso in
cui, oltre a carichi termici, vincoli termici e vincoli strutturali, si abbiano anche dei carichi
strutturali agenti sul modello.
In questo caso, oltre ai due loadstep descritti in precedenza, se ne dovr creare un terzo. In tale
loadstep, che sar di tipo linear static, si dovranno riempire i campi nel seguente modo:
SPC: load collector dei vincoli strutturali;

LOAD: load collector del carico strutturale.
Una volta completata lanalisi e visualizzati i risultati in Hyperview, si presenter uno scenario del
tutto analogo al caso precedente, ma, stavolta, si avranno tre diversi load case:
1. Un subcase relativo al loadstep termico (di tipo heat transfer);

2. Un subcase relativo al loadstep strutturale (di tipo linear static),
3. Un subcase relativo al loadstep termico/strutturale (definito manualmente con il
comando CASE_UNSUPPORTED_CARDS);
Poich il materiale elastico lineare omogeneo ed isotropo (MAT1), per trovare il risultato
complessivo andranno composte, sulla base del principio di sovrapposizione degli effetti, le
tensioni e le deformazioni relative ai subcase 2 e 3.
90
8 Analisi dinamica lineare: modi propri e risposta in frequenza
8.1 Analisi modale
Lanalisi modale, spesso chiamata anche analisi agli autovalori, una tecnica usata per ricavare
i modi di vibrare di un componente e le frequenze corrispondenti, dette frequenze proprie (o
frequenze naturali, se siamo in assenza di smorzamento) del componente. La conoscenza di tali
frequenze importante, dal momento che, se al componente applicata una forzante dinamica
avente una frequenza uguale ad una di quelle proprie (o naturali), tra forzante e componente si
instaurer una condizione di risonanza che pu portare rapidamente alla rottura del componente.
inoltre importante conoscere i modi di vibrare per assicurarsi che la forzante non sia applicata
in punti che potrebbero causare condizioni di risonanza.
Modi di vibrare e frequenze proprie sono funzioni delle propriet strutturali del componente e
delle condizioni al contorno ad esso applicate (carichi e vincoli).
Lanalisi modale pu essere usata come validazione di prove sperimentali precedentemente

effettuate sul componente. Tali prove sono spesso condotte in modo free-free, cio sul
componente non vincolato (tipicamente appeso ad un filo), per cui lanalisi modale dovr
riprodurre tale condizione (e, quindi, il componente non dovr essere vincolato). Questo non sar
pi vero se lanalisi modale dovr validare prove sperimentali effettuate su componenti vincolati
(tipicamente componenti in opera che, per dimensioni o peso, non possono essere smontati). In
tal caso, poich, come detto, i vincoli influiscono sulle frequenze proprie del componente, anche
nellanalisi modale il modello dovr essere correttamente vincolato.
Nel presente Capitolo descriveremo il metodo da seguire per effettuare unanalisi agli autovalori
reali (o normal mode analysis), cio unanalisi modale in cui si trascura lo smorzamento.
Lalgoritmo di RADIOSS che verr utilizzato per eseguire unanalisi agli autovalori reali il metodo
di Lanczos, i cui parametri vengono impostati mediante la card EIGRL. Tale algoritmo ha il
vantaggio che gli autovalori associati ai modi di vibrare vengono calcolati esattamente, ed
efficiente quando i modi di vibrare di una struttura sono contenuti e devono essere ricavati in
modo completo. Lo svantaggio del metodo di Lanczos la lentezza per problemi di grandi
dimensioni (centinaia di modi di vibrare e milioni di gradi di libert del componente). In questi casi
si preferisce usare algoritmi alternativi (ad esempio il metodo AMSES, i cui parametri vengono
definiti dalla card EIGRA).
Lequazione di equilibrio per un componente sottoposto a vibrazione libera appare come un

problema agli autovalori (come detto, si trascura lo smorzamento)
[ ] = 0 (1)
91
Dove K la matrice di rigidezza del componente e M la matrice di massa, x il vettore degli

spostamenti e la matrice degli autovalori, questultima avente dimensione pari a n (numero di
gradi di libert del componente).
Tale problema risolto dal calcolatore con uno degli algoritmi elencati in precedenza (Lanczos o
AMSES). Dalla matrice degli autovalori possibile valutare le frequenze naturali del componente,
avendosi

= 2
(2)
Dove fi li-esima frequenza naturale corrispondente alli-esimo autovalore i della matrice .
Vediamo adesso come effettuare unanalisi agli autovalori reali in Hypermesh. Alla luce di quanto
detto sinora, necessario impostare i parametri in input allalgoritmo di Lanczos attraverso la
definizione della card EIGRL. Tale card rappresentata come un load collector, per cui dovremo
creare un load collector e selezionare, nel campo card image, la voce EIGRL. Selezionando
Figura 111: Il pannello della card EIGRL
In tale pannello sono presenti i diversi campi. Quelli di nostro interesse sono:
SID: numero identificativo della card;

V1, V2: frequenze iniziale e finale dellanalisi modale (range di frequenze), oppure, nel
caso di analisi lineare di buckling (carico di punta), autovalori iniziale e finale (range di
autovalori);
ND: numero di frequenze naturali da calcolare;
NORM: tale campo identifica il metodo di normalizzazione della matrice (base) modale.
Possono essere impostate due opzioni:
o MASS: gli autovettori sono normalizzati rispetto al valore unitario della massa
modale (tale opzione valida soltanto per lanalisi modale, e non per lanalisi
lineare di buckling);
92
o MAX: gli autovettori sono normalizzati rispetto al valore unitario del massimo
spostamento (impostazione valida per lanalisi lineare di buckling).
Alla luce di quanto detto, nel nostro caso, dovendo effettuare unanalisi modale impostiamo il
campo NORMAL su MASS (opzione di default), e specifichiamo, mediante i campi V1 e V2, il range
di frequenze allinterno del quale concentrare lanalisi. Chiaramente, maggiore sar tale range,
maggiore il numero dei modi di vibrare (e delle corrispondenti frequenze naturali) trovato dal
solutore.
Supponendo che lanalisi da condurre sia di tipo free-free, non necessario vincolare il
componente, pertanto si tratta soltanto di definire il loadstep. Questultimo va creato
selezionando, alla voce type, lopzione normal modes, e inserendo quindi, nel campo METHOD
(STRUCT), il load collector EIGRL creato in precedenza.
Nel caso in cui si debba condurre unanalisi su un componente vincolato, la procedura sar
identica, con la sola eccezione di prevedere la creazione di un load collector per i vincoli da inserire
nel campo SPC del loadstep.
Lanciata lanalisi, i risultati possono essere visualizzati su Hyperview. Per visualizzare

lanimazione dei modi di vibrare, selezionare, nei comandi relativi allanimazione del modello, la
voce Transient animation mode (in Figura 112 lesempio di unanalisi modale free-free su una
piastra costituita da elementi shell).
Figura 112: Visualizzazione dei risultati dell'analisi modale "free-free"
Si noti che i valori di stress restituiti dallanalisi modale non vanno presi in considerazione dal
punto di vista quantitativo (non hanno alcun significato). Tuttavia, la distribuzione di tali valori d
importanti informazioni circa la struttura: i punti della struttura che presentano stress pi elevati,
infatti, sono quelli che per primi andranno incontro a fratture. Questa informazione pu essere
usata, ad esempio, per sistemare pi efficacemente gli estensimetri durante i test sperimentali
sulla struttura.
Si noti infine che, nellanalisi modale free-free (cio senza vincoli), dei modi di vibrare restituiti
dal solutore, i primi sei sono relativi ai sei moti rigidi del modello.
93
8.2 Analisi di risposta in frequenza
Lanalisi di risposta in frequenza, o analisi FRF (Frequence Response Analysis) usata per
studiare il comportamento di una struttura eccitata da una forzante dinamica. Le applicazioni
tipiche sono lo studio del rumore e delle vibrazioni nei veicoli e nei rotori.
I risultati di unanalisi FRF sono spostamenti, velocit, accelerazioni, forze, sforzi e deformazioni,
e sono solitamente costituiti da numeri complessi (dati o come ampiezza e fase o come parte reale
e parte immaginaria).
In generale, lanalisi FRF in Hypermesh pu essere eseguita seguendo due strade:
Metodo indiretto (sovrapposizione modale);

Metodo diretto.
Entrambi i metodi saranno descritti nel seguito.
8.2.1 Metodo indiretto
Il metodo indiretto prevede, come primo passo, lesecuzione unanalisi modale del sistema, per
ricavare autovalori ed autovettori (frequenze naturali e modi di vibrare), cio quelle grandezze
costituenti la cosiddetta base modale.
Effettuata lanalisi modale, si procede al passaggio nel dominio modale (cio una combinazione
lineare delle coordinate fisiche del sistema, ottenuta moltiplicando queste ultime per la matrice
modale trasposta dove la matrice modale quella matrice che contiene tutti gli autovettori del
sistema). Si ottiene dunque la relazione
[2 + ] = (3)
Dove la matrice di massa modale, XTMX, e la matrice di rigidezza modale XTKX, sono diagonali. Se
gli autovettori sono normalizzati rispetto alla matrice di massa, la matrice di massa modale
coincide con la matrice identit, e la matrice di rigidezza modale una matrice diagonale
contenente gli autovalori del sistema. In questo modo le equazioni del sistema risultano
disaccoppiate e possono essere risolte facilmente.
In presenza di smorzamento, la (3) diviene
[ 2 + + + 1 ] = (4)
In questo caso le matrici XTKEX e XTB1X sono generalmente non diagonali ed il problema non risulta
disaccoppiato. Pertanto si deve risolvere con il metodo diretto, anche se la proiezione nel
riferimento modale permette di ridurre i tempi di calcolo a causa di un minor numero di gradi di
libert. Per permettere il disaccoppiamento del sistema si deve utilizzare uno smorzamento
94
modale, applicato separatamente a ciascun modo. Non deve essere definito uno smorzamento
viscoso o fatto uso di elementi smorzanti.
Lequazione disaccoppiata
[2 + + ] = (5)
Dove bi=2miii lo smorzamento viscoso.
Il metodo di sovrapposizione modale permette di eseguire lanalisi con minori risorse di calcolo e
di calcolare la risposta in altri punti della struttura senza dover eseguire nuovamente tutta lanalisi.
Vediamo ora come impostare unanalisi FRF mediante metodo indiretto su Hypermesh.
Supponiamo di avere una struttura eccitata con la seguente forzante dinamica:
(, ) = cos(2) (6)
Si vuole eseguire unanalisi FRF nel range di frequenze 0100 Hz.
Il primo passo, come detto in precedenza, quello di impostare la base modale. Per farlo si
definisce un load collector di tipo EIGRL, in modo del tutto analogo a quello visto nel Paragrafo
8.1.
Si noti che necessario scegliere con estrema cura lintervallo di frequenze in cui calcolare i modi
di vibrare, altrimenti le frequenze estreme (iniziali e finali) dellanalisi FRF potrebbero essere
affette da errore. E pertanto buona norma, nellestrazione dei modi di vibrare (cio
nellimpostazione della card EIGRL), scegliere un range di frequenze pi elevato rispetto a quello
in cui vogliamo effettuare lanalisi FRF. Solitamente si aumenta (diminuisce) il limite superiore
(inferiore) del range del 30% circa.
Nellanalisi FRF necessario definire un carico dinamico di cui vanno specificate posizione e
ampiezza, parte reale e parte immaginaria, frequenza e condizioni iniziali. La forzante viene
formalizzata mediante un delle seguenti relazioni:
{()} = {[() + ()] [2] } (7)
{()} = {() [()+2] } (8)
Dove:
A: ampiezza della forzante;

C(f): parte reale della forzante;
95
D(f): parte immaginaria della forzante;

: fase iniziale della forzante (sfasamento);
: ritardo iniziale della forzante.
In Hypermesh, il carico dinamico si definisce tramite un load collector avente una card image di
tipo RLOAD1 o RLOAD2 (il primo si riferisce alla formulazione data dalla (7), il secondo a quella
data dalla (8)).
Supponiamo di definire un carico dinamico attraverso un load collector di tipo RLOAD1. Tale card
presenta i seguenti campi:
SID: numero identificativo del collector;

EXCITEID: tale campo va definito inserendo lID di un load collector precedentemente
creato, avente card image di tipo DAREA, SPCD, FORCE1, FORCE2, MOMENT1,
MOMENT2, PLOAD, PLOAD1, PLOAD2, PLOAD4, RFORCE, GRAV, e rappresenta
lampiezza e la posizione del carico dinamico (termine A della (7));
DELAY: valore che rappresenta il ritardo inziale del carico rispetto agli spostamenti
(termine della (7));
DPHASE: valore che rappresenta la fase iniziale del carico (termine della (7));
TC: tale campo va definito inserendo lID di un load collector precedentemente creato,
avente card image di tipo TABLED1, TABLED2, TABLED3, TABLED4, e rappresenta la parte
reale del carico (termine C(f) della (7));
TD: tale campo va definito inserendo lID di un load collector precedentemente creato,
avente card image di tipo TABLED1, TABLED2, TABLED3, TABLED4, e rappresenta la parte
immaginaria del carico (termine D(f) della (7)).
Prima di definire il load collector RLOAD1, dunque, vanno definiti i load collector da inserire nei
campi EXCITEID, TC e TD.
Nel caso di esempio, la forzante definita dalla (6) puramente reale (come generalmente accade
quando si studiano componenti meccanici), pertanto la parte immaginaria risulter nulla.
Supponiamo inoltre che siano nulli fase e ritardo iniziali (valori di DELAY e DPHASE pari a zero).
Nel nostro caso la parte reale vale
() = 1 (9)
nel range di frequenze richiesto (0100 Hz).
Partiamo definendo il load collector relativo alla parte reale del carico. Nella creazione del load
collector, scegliamo, nel campo card image, la voce TABLED1. Selezionando il pulsante create/edit
apparir il pannello in Figura 113.
96
Figura 113: Il pannello della card "TABLED1"
In tale pannello possibile definire, per punti, landamento della parte reale del carico dinamico
in funzione delle frequenze (i campi x(i) rappresenteranno quindi i valori in ascissa, cio le
frequenze, mentre i campi y(i) rappresenteranno i valori in ordinata, cio la parte reale della
forzante). Il numero dei punti (cio delle coppie (x(i), y(i)) di cui si ha bisogno va impostato nel
campo TABLED1_NUM. Si noti che inoltre possibile specificare la scala di ascisse e ordinate
(LINEAR, lineare, o LOG, logaritmica in base 10).
Nel caso desempio, poich si detto che tale parte rimane costante nel campo 0100 Hz e pari
ad 1, si imposta:
(1) = 0
{
(2) = 100
(1) = 1
{
(2) = 1
Si noti che, comunque, se si ha a che fare con una forzante avente parte reale costante, il valore
definito mediante le y(i) pu essere sempre 1: andremo poi a specificare la reale intensit della
forzante attraverso la creazione del load collector relativo ad ampiezza e posizione della forzante.
Definiamo ora il load collector relativo a posizione ed ampiezza della forzante. Supponiamo di
definire lampiezza attraverso la card DAREA, che presuppone la definizione dellampiezza come
se fosse un vincolo. Sar pertanto necessario definire un load collector senza card image (opzione
no card image al momento della creazione), quindi, selezionare la voce constraints del pannello
Analysis. Nel campo nodes, selezionare il nodo (o i nodi) in cui applicata la forzante, quindi
lasciare la spunta solo sulla casella del grado di libert traslazionale lungo la direzione del carico
(nel caso desempio, supponiamo che il carico sia diretto lungo lasse z, corrispondente alla voce
dof3), e, nel campo corrispondente, inserire il valore dellampiezza (nel caso di esempio pari ad
1). Infine, nel campo load types, selezionare la voce DAREA. Cliccare su return per tornare al
Main menu.
A questo punto bisogna definire il load collector globale di tipo RLOAD1 visto in precedenza. Per
farlo, creare un load collector selezionando, nel campo card image, la voce RLOAD1. Cliccare
quindi sul pulsante create/edit: apparir il pannello in Figura 114.
97
Figura 114: Il pannello "RLOAD1
Bisogna collegare tale card a tutti i termini sinora definiti. Cliccare sul campo EXCITEID e
selezionare il load collector relativo allampiezza (DAREA), quindi cliccare sul campo TC e
selezionare il load collector corrispondente alla card TABLED1. I campi TD, DELAY e DPHASE, in
questo caso, essendo corrispondenti a termini nulli, possono essere lasciati non definiti. Nel caso
in cui sia necessario specificare tali termini, bisogner inserire i valori di e rispettivamente nei
campi DELAY e DPHASE, mentre, nel campo TD, si andr ad associare il load collector della parte
immaginaria (che sar di tipo TABLED2, card del tutto analoga a TABLED1, anche nella definizione).
Bisogna definire ora le frequenze di calcolo, stabilendo valore iniziale, passo, e numero di
frequenze di calcolo. Tali frequenze sono quelle in cui il software calcola la forzante e la
conseguente risposta del sistema.
Creare un load collector in cui, alla voce card image, si seleziona FREQi. Cliccando sul pulsante
Supponiamo, ad esempio, di voler calcolare 200 frequenze, partendo da 1 Hz, con passo (cio con
una risoluzione) di 0,5 Hz (dunque arrivando alla frequenza di 101 Hz). Per specificare i
precedenti valori, si spunta la voce FREQ1, quindi si imposta, nel campo F1, il valore della
frequenza iniziale, nel campo DF il passo, nel campo NDF il numero delle frequenze.
Figura 115: Il pannello della card "FREQi"
Impostiamo ora lo smorzamento modale: creiamo un load collector con card image TABDMP1.
Tale card, che si usa solo nel metodo indiretto, permette di ottenere uno smorzamento modale,
ovvero, in pratica, di disaccoppiare le equazioni di moto. Cliccando su create/edit apparir il
98
Figura 116: Il pannello della card "TABDMP1"
In tale pannello si deve specificare, sia il tipo di smorzamento (campo TYPE), che pu essere
strutturale (G), critico (CRIT) o quality factor (Q), sia il suo andamento in funzione della frequenza
(in modo analogo a quello visto nella card TABLED1).
Nel caso desempio, supponiamo di avere uno smorzamento di tipo strutturale (dunque
selezioniamo la voce G) che rappresenta lo smorzamento interno del materiale, lunico presente.
Supponendo inoltre che il componente su cui si effettua lanalisi FRF sia realizzato in acciaio, tale
smorzamento si assume costante nel range di frequenze danalisi (0100 Hz) e pari a 0,03.
Rimane ora da impostare il loadstep. Nel campo type, si seleziona la voce freq.resp (modal) (dove
modal indica che si sta usando il metodo indiretto); nel campo DLOAD si seleziona il load
collector relativo al carico dinamico (ovvero quello di tipo RLOAD1); nel campo METHOD (STRUCT)
si inserisce il load collector della base modale (EIGRL); nel campo FREQ si seleziona il load collector
relativo al campo di frequenza (FREQ1); infine, alla voce SDAMPING (STRUCT) si inserisce lID del
load collector dello smorzamento (TABDMP1). Alla fine del processo di selezione, il pannello
appare come in Figura 117.
Figura 117: Impostazione del loadstep per analisi FRF indiretta
Si devono ora specificare i nodi del componente su cui si vuole controllare la risposta in frequenza,
nel caso in cui non si sia interessati alla risposta di tutti i nodi del componente. Selezionare, dal
pannello Analysis, la voce entity sets. Apparir il pannello in Figura 118.
Figura 118: Impostazione dei nodi su cui visualizzare loutput
99
In tale pannello, selezionare la voce no card image, quindi, tramite il campo nodes, i nodi voluti.
In tal modo si creato un set di nodi su cui, al termine dellanalisi, andremo a controllare i risultati.
Infine, si selezionano le grandezze di output dellanalisi. Dal pannello Analysis, selezionare la voce
control cards, quindi il pulsante GLOBAL_OUTPUT_REQUEST. Nel pannello che apparir,
presente la lista dei possibili output. Per ogni output che si va a selezionare, vanno specificati
formato dei dati (campi FORMAT e FORM), e di quali nodi vogliamo visualizzare loutput.
A questo proposito, si noti che, spuntando una grandezza da visualizzare in output, possibile
specificare il numero di set di nodi di cui visualizzare gli output.
Nel caso desempio si vuole visualizzare, in output, laccelerazione, visualizzata in formato HG

(campo FORMAT) e PHASE (campo FORM) per il set di nodi definito in precedenza (da selezionare
nel campo SID, dopo aver impostato, nel campo OPTION, la voce SID). Lopzione HG implica che il
file di output sar in un formato leggibile dal progamma HyperGraph, mentre lopzione PHASE
implica che laccelerazione sar riportata in termini di ampiezza e fase.
Una volta effettuata la selezione, il pannello apparir come in Figura 119.
Figura 119: Impostazione del formato degli output
Prima di lanciare lanalisi, rimangono da definire alcuni parametri aggiuntivi. Selezionare, dalla
voce Analysis, il pulsante control cards, quindi lopzione OUTPUT (se non viene visualizzata subito,
scorrere tra le pagine mediante i pulsanti next e prev). Apparir il pannello in Figura 120.
I campi da impostare sono KEYWORD e FREQ: rispettivamente andranno selezionate le opzioni

HGFREQ e ALL. Tale selezione andr ripetuta tante volte quanti sono gli output (il cui numero
inserito nel campo number_of_outputs).
Figura 120: Impostazione dei parametri di output aggiuntivi
100
Dopo aver lanciato lanalisi, i dati vanno visualizzati mediante Hypergraph 2D: il file da aprire
quello avente formato nomefile_freq.mvw.
Nota: nel caso in cui, nella realt, la struttura da analizzare sia vincolata e si conosca la condizione
(o le condizioni) di vincolo, lanalisi FRF andr condotto tenendo conto anche di essa. Ci verr
fatto creando un load collector per i vincoli strutturali e avendo cura di impostare, al momento
della creazione del vincolo, nel campo load type la voce SPC (a differenza della card DAREA, che
non rappresenta un vincolo strutturale).
8.2.2 Metodo diretto
Nel metodo diretto il software calcola direttamente la risposta strutturale a frequenze di

eccitazione discrete, risolvendo il sistema direttamente (senza passare nel dominio modale).
Il sistema da risolvere un sistema algebrico con matrice complessa:
+ + = (10)
Dove
= (11)
il vettore degli spostamenti. Dalla (10) si deriva una matrice dinamica complessa, che pu
essere partizionata come segue:
[ 2 + + + 1 ] = (12)
Nella (12) la matrice K la matrice di rigidezza, la matrice M la matrice di massa.
Lo smorzamento pu essere definito:
Utilizzando un coefficiente di smorzamento uniforme;

Come smorzamento strutturale (definisce la matrice KE);
Come smorzamento viscoso (definisce la matrice B1).
Per effettuare unanalisi FRF diretta con Hypermesh i passi da seguire sono gli stessi visti per il
metodo indiretto, ad eccezione dei seguenti aspetti:
Il load collector di avente card image EIGRL, che definisce la base modale, non va definito
(in quanto si detto in precedenza che tale metodo non prevede luso delle coordinate
modali);
101
Lo smorzamento non viene definito mediante il load collector avente card image
TABDMP1, ma tramite una control card di tipo PARAM.
Vediamo dunque come definire lo smorzamento. Selezionare, dal pannello Analysis del Main
menu, la voce control cards, quindi il pulsante PARAM. Dal pannello che appare in seguito alla
selezione, spuntare, dalla lista presente nel pannello, la voce G (smorzamento strutturale), e,
nellunico campo che appare, inserire il valore dello smorzamento (supponendo di riferirci al caso
di esempio visto nel metodo indiretto, poich il materiale del componente lacciaio, si inserisce
il valore 0,03). A seguito della scelta il pannello appare come in Figura 121.
In alternativa, si pu, pi semplicemente, impostare il valore dello smorzamento strutturale

direttamente nella card del materiale (campo GE per un materiale di tipo MAT1).
Rimane da impostare il loadstep, in cui, diversamente da caso precedente, nel campo type andr
selezionata la voce freq. resp. (direct). Inoltre, stavolta non andranno specificati n il metodo, n
lo smorzamento. Una volta completato il loadstep, lanciare lanalisi.
Figura 121: Impostazione dello smorzamento nel metodo diretto
8.2.3 Composizione di carichi dinamici
Nel Paragrafo 8.2.1 abbiamo visto nel dettaglio una delle possibili modalit per creare il load
collector contenente la forzante dinamica. Nel caso in cui si siano creati pi load collector
contenenti forzanti dinamiche agenti sulla struttura, e si voglia, in sede di analisi, considerarli tutti
contemporaneamente, necessario comporli in un unico load collector, in maniera del tutto
analoga a quella vista per la composizione di load collector relativi a carichi statici nel Paragrafo
1.3.2.5 del Capitolo 1.
Il load collector in cui si compongono i vari carichi dinamici deve essere creato selezionando, nel
campo card image, la voce DLOAD. Premendo su create/edit, apparir il pannello in Figura 122,
del tutto analogo a quello visto per comporre i carichi statici.
Tale pannello permette di comporre i vari load collector (e quindi i vari carichi) in una
combinazione lineare. Dopo aver inserito, nel campo LOAD_Num_Set il numero dei load collector
che si intende combinare, apparir una serie di coppie (ognuna corrispondente alli-esimo load
collector) dei seguenti campi:
102
Figura 122: Pannello "DLOAD"
S1(i): fattore di scala corrispondente alli-esimo load collector (se tale valore diverso da
1, lintensit del carico presente nel load collector verr moltiplicata per il numero
inserito).
L1(i): campo dedicato alla selezione del load collector (doppio clic e successiva selezione
dalla lista dei load collector creati).
S: rappresenta un fattore di scala globale.
La combinazione lineare dei load collector, alla luce dei parametri precedentemente definiti, pu
essere formalizzata dalla seguente relazione:

= (13)
=1
Dove n il numero totale dei load collector da combinare, li-esimo load collector.
Una volta creato tale load collector, esso andr inserito nel campo DLOAD del loadstep relativo
allanalisi FRF (diretta o indiretta).
103
104
9 Analisi non lineare implicita
Il comportamento non lineare di un componente pu essere causato da tre fattori (Figura 123):
1. Materiale, ovvero analisi in campo plastico (dovuto a snervamento per i metalli,

comportamento non lineare per i non metalli e deformazione per scorrimento viscoso
creep);
2. Contatto, ovvero il contatto tra le superfici di due componenti;
3. Geometria, ovvero larghe deformazioni (cade lipotesi di piccole deformazioni, e dunque
la proporzionalit diretta tra tensioni e deformazioni).
In questo Capitolo esamineremo la non linearit legata ai primi due fattori. Lesame della non
linearit dovuta alla geometria, cio alle grandi deformazioni, sar esaminata nel Capitolo 10.
Figura 123: Cause della non linearit
9.1 Analisi non lineare quasi-statica
In Hypermesh, la non linearit legata al materiale e quella legata al contatto vengono studiate
attraverso unanalisi non lineare quasi-statica. Tale tipo di analisi si basa sulla teoria delle piccole
deformazioni.
Prima di creare il loadstep corrispondente ad unanalisi non lineare quasi-statica, necessario

creare un load collector avente card image NLPARM. In tale load collector si andranno a specificare
i parametri necessari per condurre tale tipo di analisi.
Durante la creazione del load collector, premendo su create/edit appare il pannello di Figura 124.
105
Figura 124: Pannello "NLPARM"
I parametri fondamentali di tale pannello sono i seguenti:
ID: identificativo della card;

NINC: numero di incrementi in cui viene suddiviso il carico applicato;
MAXITER: numero massimo di iterazioni per ogni incremento di carico;
CONV: tipo di convergenza (U: controllo sugli spostamenti; P: controllo sul carico; W:
controllo sul lavoro; eventuali combinazioni delle precedenti opzioni);
EPSU: tolleranza di convergenza sugli spostamenti;
EPSP: tolleranza di convergenza sul carico;
EPSW: tolleranza di convergenza sul lavoro;
Come primo tentativo, nella definizione della card possono essere lasciati i valori di default.
Una volta creato il load collector con card NLPARM, necessario creare il loadstep per condurre
lanalisi. Per effettuare unanalisi non lineare quasi statica, durante la creazione del loadstep si
deve selezionare, nel campo type, la voce non-linear quasi static. I parametri da impostare in
questo tipo di loadstep sono analoghi a quelli visti per il loadstep di tipo lineare statico, con la
differenza che, in tal caso, presente la voce NLPARM: tale voce andr riempita selezionando il
load collector precedentemente creato. Per quanto riguarda gli altri campi, limpostazione del
tutto simile a quella vista nel caso lineare statico
9.2 Non linearit del materiale (materiale elasto-plastico)
La non linearit del materiale si introduce definendo una curva del materiale. Tale curva, che
definisce il comportamento plastico del materiale, viene creata mediante un load collector di tipo
TABLES1.
La card TABLES1 permette di definire il comportamento del materiale oltre la tensione di

snervamento (dunque, in tal caso, il comportamento plastico dovuto allo snervamento del
materiale). Durante la creazione del load collector, selezionando tale tipo, quindi il pulsante
106
Figura 125: Pannello TABLES1
In tale pannello possibile definire, per punti, la curva del materiale (i campi x(i) rappresenteranno
quindi i valori in ascissa, cio le deformazioni, mentre i campi y(i) rappresenteranno i valori in
ordinata, cio gli sforzi). Il numero dei punti (cio delle coppie (x(i), y(i)) di cui si ha bisogno per
definire la curva va impostato nel campo TABLES1_NUM. Naturalmente, per poter compilare
adeguatamente tale card necessario conoscere dettagliatamente la curva sforzo-deformazione
del materiale. Dal momento che stiamo definendo il comportamento del materiale oltre lo
snervamento, la prima coppia di valori (x(1), y(1)) rappresenter le coordinate del punto della
curva in cui si ha snervamento.
Supponiamo che il comportamento plastico del materiale dipenda dalla temperatura, cio il
materiale presenti curve sforzo-deformazione diverse a seconda della temperatura a cui
sottoposto. In tal caso si devono creare pi load collector di tipo TABLES1, definendo in ciascuno
la curva del materiale ad una data temperatura. Una volta definite le varie curve del materiale,
esse andranno composte attraverso un load collector di tipo TABLEST.
Una volta selezionata tale card nel campo card image del load collector che si sta creando,
premendo sul tasto create/edit apparir il seguente pannello (Figura 126).
Figura 126: Pannello "TABLEST"
Nel campo TABLEST_NUM si deve inserire il numero n di curve del materiale di tipo TABLES1
definite in precedenza. Una volta inserito tale numero, appariranno n coppie di campi, ciascuna
coppia (riferita alli-esima curva del materiale) costituita dai seguenti campi:
107
TID(i): in tale campo va selezionato il load collector di tipo TABLES1 contenente la curva
del materiale relativa ad una determinata temperatura;
T(i): in questo campo va inserito il valore della temperatura corrispondente.
Dopo aver inserito tutte le curve del materiale, premere return per completare la creazione della
load collector di tipo TABLEST.
Una volta definito il load collector della curva del materiale, necessario associarlo al materiale
del componente. Al momento della creazione del materiale si imposta, nel campo card image, la
card corrispondente al comportamento del materiale prima della plasticizzazione.
Supponiamo, ad esempio, che il comportamento del materiale prima della plasticizzazione

corrisponda alla card MAT1. Selezionando tale card, e cliccando sul pulsante create/edit, si viene
rimandati al pannello di modifica della card.
In tale pannello, oltre ad impostare le caratteristiche del materiale viste sinora (modulo elastico,
densit, coefficiente di Poisson, eccetera), possibile, spuntando la voce MATS1, nella parte
inferiore del pannello, definire il comportamento plastico del materiale. Spuntando tale voce, il
pannello si presenta come in Figura 127.
Figura 127: Pannello MAT1+MATS1
I campi relativi alla voce MATS1 sono le seguenti:
MID: ID del materiale che si sta creando (campo non editabile);

TID: in questo campo necessario inserire la curva del materiale, definita
precedentemente tramite la card TABLES1, o la composizione di pi curve legate a vari
valori della temperatura, definita precedentemente tramite la card TABLEST (cliccare sul
campo TID e selezionare il load collector voluto);
TYPE: permette di specificare il tipo di non linearit (finora si parlato di non linearit
legata alla plasticit, ma pu anche esistere un materiale che abbia una curva totalmente
non lineare: rispettivamente tali opzioni sono PLASTIC e NLELAST. Si noti che la scelta di
un materiale per la parte non lineare pu precludere una delle precedenti opzioni: ad
esempio, scegliendo MAT1, sar possibile selezionare soltanto la voce PLASTIC, dal
momento che, per definizione, MAT1 lineare elastico);
H: pendenza di incrudimento (parametro alternativo a TID, da riempire se non si definito
il comportamento oltre lo snervamento con le card di tipo TABLES1 o TABLEST);
YF: criterio di snervamento (1: Von Mises);
HR: legge di incrudimento (1: Isotropica);
108
LIMIT1: tensione di snervamento, ovvero il limite oltre il quale il comportamento del

materiale passa da MAT1 a MATS1 (cio da elastico a plastico e, pi in generale, da lineare
a non lineare);
TYPSTRN: stabilisce il tipo di deformazione che stato usato per definire la curva del
materiale (0: totale, cio elastica + plastica; 1: solo plastica).
Nel caso in cui, ad esempio, il comportamento del materiale prima dello snervamento sia lineare
elastico (MAT1) con una tensione di snervamento pari a 210 MPa, supponendo di aver definito il
comportamento oltre lo snervamento con una card di tipo TABLES1, le voci del campo MATS1
andranno impostate come in Figura 128.
Figura 128: Pannello MAT1+MATS1 completamente impostata
A questo punto si procede normalmente fino allimpostazione dellanalisi, il cui loadstep dovr
essere di tipo non lineare quasi statico, come specificato nel Paragrafo 9.1.
9.2.1 Concatenazione di pi loadstep
Nel caso in cui si vogliano concatenare pi loadstep, ovvero si voglia condurre unanalisi non
lineare quasi-statica in cui le condizioni di carico variano ( il caso, ad esempio, di un ciclo di carico-
scarico di un componente), necessario utilizzare il comando CNTNLSUB. Questo comando
gestisce il proseguimento dellanalisi a partire da un altro loadstep: in pratica, se tale opzione non
selezionata, il software eseguir separatamente le analisi corrispondenti a ciascun loadstep;
viceversa, se tale opzione attiva, il software riprender lanalisi dal loadstep precedente oppure
da un loadstep selezionato dallutente.
Nota: per riprendere lanalisi si intende che lanalisi ha come condizioni iniziali il risultato di un
altro loadstep.
Per attivare tale opzione, una volta che si crea il loadstep, dopo aver impostato i parametri voluti,
si clicca sul pulsante edit. Nel pannello che appare in seguito, si spunta, dalla lista presente, la
voce CNTNLSUB. Nel campo OPTION, si pu scegliere tra le seguenti voci:
YES: lanalisi riparte dal loadstep precedente;

NO: non riprende lanalisi;
SCID: riprende lanalisi da un loadstep specificato dallutente (doppio clic nel campo stesso
per specificare il loadstep).
109
9.3 Non linearit dovuta al contatto
In questo caso il passo principale quello relativo alla modellazione del contatto tra le superfici di
due componenti. In particolare, utilizzando il codice risolutivo RADIOSS, lanalisi del contatto
sfrutta il metodo delle penalit.
La definizione dellanalisi del contatto richiede la creazione di un gruppo di entit master e di un

gruppo di entit slave (Figura 129). Generalmente, il primo gruppo costituito da facce di
elementi, mentre il secondo da nodi, ma si possono avere situazioni in cui entrambe le entit sono
definite come facce di elementi.
Si noti che, comunque, il software riferisce il contatto ai nodi: nellentit master, infatti, data la
faccia di un elemento, il software considera, per lanalisi di contatto, il nodo centrale della faccia.
Figura 129: Schematizzazione delle entit "master" e "slave" e della relazione tra esse
Partiamo con la creazione dellentit master. Selezionare, dalla voce Analysis del Main menu, la
voce contactsurfs. Le superfici di contatto possono essere create su elementi shell (2D) o su
elementi solid (3D).
Supponiamo di voler definire il contatto tra superfici di elementi solid: nel pannello che compare
in seguito andr dunque selezionata, dalla lista sulla sinistra, la voce solid faces. Il pannello
apparir come in Figura 130.
Figura 130: Pannello solid faces
In tale pannello, dopo aver inserito un nome per la superficie che stiamo modellando, si imposta,
nel campo card image, la card SURF. Lindividuazione delle facce che costituiscono la superficie di
contatto avviene mediante due passi:
Si selezionano, nel campo elems, gli elementi a cui le facce appartengono;
110
Si specifica, mediante la selezione di almeno tre nodi sui bordi di un solo elemento (campo
nodes), quale faccia degli elementi costituisce la superficie di contatto.
Si noti che, per il secondo passo, necessario che il campo sopra il pulsante nodes sia impostato
su nodes on face. Per quanto riguarda il primo passo, per semplificare la selezione degli elementi
spesso conviene selezionare lintero componente (dunque scegliere la modalit di selezione by
collector e spuntare, dalla lista dei componenti, il componente interessato) a cui tali elementi
appartengono: questo perch, attraverso la definizione della faccia fatta nel secondo punto, si
riuscir comunque a selezionare solo la superficie voluta.
Dopo aver individuato la superficie, cliccare sul pulsante create per creare lentit master.
Questultima sar visualizzata, nellarea grafica, in modo simile a quello rappresentato in Figura
131, ed apparir nella Tab Area alla voce Contact Surfaces.
Nel caso si voglia estendere la superficie di contatto, baster ripetere loperazione e, al termine
della selezione delle facce da aggiungere, selezionare il tasto add.
Viceversa, se necessario ridurre lestensione della superficie di contatto, necessario, dal

pannello contactsurfs, selezionare la voce remove elems: nel pannello che apparir in seguito sar
possibile selezionare la superficie da ridurre (voce contactsurf), gli elementi sui quali si vuole
rimuovere la superficie di contatto (voce elems), e, una volta effettuata la selezione, premere
remove.
Come si vede dalla Figura 131, sulle facce degli elementi costituenti la superficie di contatto
appaiono dei simboli a forma di piramide. Il vertice della piramide individua il verso della normale
allelemento. Per modellare correttamente il contatto, le normali delle superfici a contatto devono
essere affacciate. Nel caso in cui tale situazione non si verifichi, possibile invertire le normali
degli elementi costituenti una superficie di contatto mediante la voce adjust normals del pannello
contactsurfs. In tale pannello, dopo aver selezionato la superficie su cui invertire le normali (voce
contactsurf), selezionare gli elementi di cui ci interessa invertire la normale: si possono
selezionare solo alcuni elementi (by elems) o tutti gli elementi (all elems).
Per definire una superficie di contatto su elementi shell, necessario, dal pannello contactsurfs,
selezionare la voce elems: il procedimento di creazione (o estensione) della superficie identico
a quello visto per gli elementi solid, con lunica differenza che, in tal caso, non sar necessario
specificare la faccia su cui creare la superficie (al limite sar necessario aggiustare le normali per
fare in modo che la superficie di contatto sia orientata nel verso desiderato).
111
Figura 131: Visualizzazione della superficie "master"
Si tratta ora di creare lentit slave. Come abbiamo gi detto, tale entit pu essere creata sia
come superficie di contatto, in modo del tutto analogo a quello visto in precedenza, sia come un
set di nodi (nel primo caso il software trasformer automaticamente la superficie in un set di nodi).
Poich il primo metodo gi stato trattato, preoccupiamoci di descrivere il secondo.
Selezioniamo dunque, dalla voce Analysis del Main menu, la voce entity sets. Apparir il
Dopo aver inserito il nome del set (campo name), si imposta, nel campo card image, la voce
SET_GRID, quindi si selezionano i nodi appartenenti alla faccia di contatto, avendo cura che, nel
campo set type, sia selezionata la voce non-ordered (questultima specifica la modalit di
selezione). Cliccare quindi su create, infine su return.
Figura 132: Pannello entity sets
Anche in tal caso bene selezionare una superficie leggermente eccedente rispetto alla reale
superficie di contatto.
Si noti che, in alcuni casi, la modellazione del contatto tra superfici pu fare a meno della
definizione di superfici di contatto di tipo contactsurf. Nel caso in cui due componenti siano
accoppiati con forzamento, ad esempio, sufficiente effettuare unequivalence tra i nodi
appartenenti alle due superfici a contatto. In tal caso i risultati dellanalisi saranno validi con una
buona approssimazione. In ogni caso, affinch il contatto possa essere modellato in tal modo,
occorre che le due superfici siano in contatto allinizio dellanalisi (in condizioni cio di mesh non
deformata). Viceversa, necessario procedere come visto sinora.
112
Si va ora a creare la propriet di contatto da assegnare allinterfaccia di contatto. Per impostare

tale propriet, selezionare, nel campo type del pannello relativo alla creazione del collector, la
voce Contact, quindi, nel campo card image, la voce PCONT. Cliccare infine su create/edit:
apparir il pannello di Figura 133.
Figura 133: Pannello "PCONT"
In questo pannello sono presenti diverse voci:
GPAD: Tra le due superfici affacciate che compongono linterfaccia di contatto pu

esserci, nel modello, una certa distanza. Al momento dellassegnazione delle entit
master e slave, la distanza presente tra gli elementi delle due entit nel modello
automaticamente presa come distanza iniziale di analisi delle due superfici (con
riferimento alla mesh non deformata). In realt, vi sono dei casi in cui tale assunzione
potrebbe non essere corretta. Ad esempio, se si ha a che fare con un elemento shell,
questo potrebbe avere uno spessore: questo comporterebbe, al momento dellanalisi,
una riduzione della distanza tra le due superfici (in particolare essa verrebbe diminuita di
met dello spessore del componente shell). dunque necessario specificare al software
di compensare tale errore. Ci pu essere fatto inserendo, in tale campo, il valore della
compensazione (che, nel caso dellesempio precedente, sar pari alla met dellelemento
shell). Nel caso in cui si abbiano due componenti shell a contatto, il valore da inserire sar
pari alla somma delle due met degli spessori;
STIFF: in questo campo possibile specificare la rigidezza relativa del contatto tra le
superfici: se impostato su AUTO, il valore della rigidezza in direzione normale a ciascun
elemento della superficie di contatto valutato usando la rigidezza degli elementi
adiacenti. Se impostato, su SOFT o HARD la rigidezza viene, rispettivamente, ridotta o
amplificata;
MU1, MU2: sono i campi in cui possono essere inseriti i valori, rispettivamente, del
coefficiente di attrito statico e dinamico relativi al contatto (tali campi possono essere
lasciati vuoti: in tal caso, non si considerer lattrito tra le superfici durante il contatto). I
valori di tali coefficienti per diversi materiali in contatto sono riportati nella Tabella 4.
113
Tabella 4: Coefficienti di attrito statico e dinamico per contatto tra diversi materiali
Materiali in contatto Statico Dinamico o Radente

Acciaio su acciaio 0.74 0.57
Acciaio su acciaio lubrificato 0.11 0.05
Alluminio su acciaio 0.61 0.47
Rame su acciaio 0.53 0.36
Ottone su acciaio 0.51 0.44
Vetro su vetro 0.94 0.40
Rame su vetro 0.68 0.53
Teflon su teflon 0.04 0.04
Teflon su acciaio 0.04 0.04
Acciaio su aria 0.001 0.001
Acciaio su ghiaccio 0.027 0.014
Legno su pietra 0.7 0.3
Gomma su cemento asciutto 0.65 0.5
Gomma su cemento bagnato 0.4 0.35
Gomma su ghiaccio asciutto 0.2 0.15
Gomma su ghiaccio bagnato 0.1 0.08
Grafite su grafite 0.1
Gomma su asfalto 0.97
Dopo aver inserito i valori voluti, cliccare su return.
ora necessario definire linterfaccia di contatto. Linterfaccia si definisce in modo analogo a

quanto visto nellanalisi termica: selezionare, dal pannello Analysis del Main menu, la voce
interfaces; spuntata la voce create della lista sulla sinistra del pannello appena apparso, inserire il
nome dellinterfaccia; quindi, nel campo type, selezionare la voce CONTACT (card relativa al
contatto tra superfici). Per creare linterfaccia, premere il tasto create/edit: apparir il pannello
in Figura 134.
Figura 134: Pannello CONTACT
In tale pannello, in cui si vanno a definire i parametri dellinterfaccia, sono presenti diverse voci:
CTID: specifica il numero identificativo dellinterfaccia di contatto;

PID/TYPE: permettono di definire la propriet associata allinterfaccia di contatto. Se la
voce Property Option impostata su Property Id, apparir il campo PID: in questo caso,
cliccando su tale campo, si potr selezionare la propriet PCONT definita in precedenza.
Viceversa, se la voce Property Option impostata su Property Type, apparir il campo
114
TYPE: in tal caso si potr scegliere, per linterfaccia di contatto, una tra le seguenti
propriet preimpostate:
o SLIDE: le due superfici master e slave componenti linterfaccia possono muoversi

relativamente, scorrendo luna sullaltra;
o STICK: il movimento relativo impedito non appena il contatto diviene chiuso (il
contatto viene bloccato, e non c scorrimento reciproco);
o FREEZE: il movimento relativo impedito sia nel caso di contatto aperto, sia nel
caso di contatto chiuso (il gap tra le due superfici rimane vincolato al suo valore
iniziale corrispondente alla situazione di mesh non deformata).
Si noti che, per contatto aperto si intende la situazione in cui due superfici che non sono
a contatto, e viceversa per contatto chiuso. Il concetto appare meno contraddittorio se
si pensa che esistono casi di superfici che non sono in contatto allinizio dellanalisi, ma lo
diventano nel corso di essa: in tali superfici deve comunque essere modellata
uninterfaccia di contatto.
In Figura 135 riportata una rappresentazione dei tre tipi di contatto specificati in
precedenza.
Figura 135: Superfici in contatto secondo diversi tipi di contatto (da sinistra verso destra, rispettivamente STICK,
SLIDE, FREEZE)
SSID: mostra lidentificativo dellentit slave (tale campo mostrer un valore diverso da
ERROR soltanto dopo che si sar aggiunta lentit slave allinterfaccia);
MSID: mostra lidentificativo dellentit master (tale campo mostrer un valore diverso da
ERROR soltanto dopo che si sar aggiunta lentit master allinterfaccia);
MORIENT: permette di specificare la direzione della forza di repulsione che il master
esercita sullo slave durante il contatto. Tale direzione si specifica mediante la definizione
della condizione di contatto iniziale, sulla base di tre opzioni:
o OPENGAP: le due superfici sono inizialmente non a contatto tra loro (il contatto
iniziale aperto);
o OVERLAP: le due superfici sono inizialmente sovrapposte tra loro, e la forza di
contatto tale da separarle ( utile nella modellazione di modelli in cui le entit
master e slave si compenetrano allinizio dellanalisi);
115
o NORM: la direzione presa coincidente con la normale della superficie master;

o REVNORM: la direzione opposta alla normale della superficie master
Si noti che tale direzione va specificata solo nel caso in cui il master sia composto da
elementi shell; viceversa, nel caso in cui sia composto da elementi solid, la direzione della
forza individuata automaticamente (a prescindere dalla normale della superficie), e il
campo MORIENT pu essere lasciato vuoto. Ad ogni modo, anche nel caso in cui si abbiano
elementi shell, nella maggior parte dei casi pratici il campo MORIENT pu essere lasciato
vuoto, e fornire comunque risultati corretti per il contatto, a prescindere dalle normali
degli elementi. Solo nel caso di elementi shell in compenetrazione allinizio dellanalisi
necessario impostare tale campo per non avere errori.
In Figura 136 una rappresentazione grafica delle situazioni corrispondenti alle opzioni
OVERGAP, OVERLAP e NORM.
Una volta impostati tutti i parametri, cliccare su return.
Figura 136: Rappresentazione grafica della posizione reciproca delle due entit master e slave corrispondenti alle
diverse opzioni del campo MORIENT (a partire dallalto, rispettivamente OVERGAP, OVERLAP e NORM).
Si tratta quindi di aggiungere le entit master e slave allinterfaccia: per farlo, selezionare la voce
add: apparir il pannello in Figura 137.
Figura 137: Aggiungere entit all'interfaccia di contatto
116
Alla voce master va inserita lentit master da aggiungere allinterfaccia. Per prima cosa
necessario specificare se lentit costituita da un set di elementi (opzione set) o da una superficie
(opzione csurfs): la scelta dipender dal metodo con cui si creata lentit. Una volta effettuata
tale scelta, cliccare sul campo giallo, quindi selezionare la superficie di contatto master
precedentemente creata. Cliccare infine su update.
Alla voce slave va inserita lentit slave da aggiungere allinterfaccia. Il procedimento del tutto
analogo a quello visto per lentit master.
Linterfaccia di contatto stata dunque creata; per visualizzarla, cliccare su review (Figura 138).
Figura 138: Visualizzazione dell'interfaccia di contatto
Per editare in qualsiasi momento i parametri dellinterfaccia, sufficiente, dal pannello interfaces,
selezionare la voce card edit. Nel pannello che appare possibile specificare linterfaccia che si
vuole modificare (campo name) quindi passare alla modifica vera e propria premendo su edit:
apparir il pannello CONTACT visto in precedenza, al quale apportare le modifiche volute.
Si tratta ora di impostare i parametri per lanalisi del contatto. Poich andr eseguita unanalisi
non lineare quasi-statica, necessario, per prima cosa, definire un load collector avente card
NLPARM, come descritto allinizio del presente Capitolo. Per quanto riguarda la specifica dei
parametri di tale card, in prima approssimazione si possono lasciare i parametri di default: in tal
caso il pannello apparir come in Figura 139.
Figura 139: Pannello NLPARM completamente impostato
117
Selezioniamo, prima di definire il loadstep, gli output desiderati. Dalla voce Analysis del Main
menu selezionare la voce control cards, quindi, dalla lista delle opzioni che viene visualizzata in
seguito, selezionare SCREEN (premere i tasti next o prev per muoversi sino alla zona della lista in
cui presente la suddetta opzione). Nel pannello che appare impostare lunica voce presente su
OUT. In tal modo il software visualizzer, nella finestra di controllo, il progresso dellanalisi una
volta che essa stata lanciata.
Selezionare quindi, dalla stessa lista, la voce GLOBAL_OUTPUT_REQUEST: apparir il pannello gi

esaminato nel Capitolo 8. Stavolta si selezionano le voci STRESS e STRAIN (in output verranno
quindi visualizzate tensioni e deformazioni), e si impostano i campi indicati come segue:
FORMAT(1): H3D;
TYPE(1): ALL;
OPTION (1): ALL.
Infine, impostare il loadstep selezionando, nel campo type, la voce non-linear quasi-static, ed
inserire, nel campo NLPARM, il load collector corrispondente creato in precedenza.
9.3.1 Non convergenza dei risultati
Alle volte, nellanalisi del contatto, pu succedere che il solutore non riesca ad arrivare ad una
convergenza nei risultati (il solutore terminer lanalisi fornendo allutente un messaggio di
avvertimento circa la non convergenza). Per risolvere questo problema, possono essere eseguite
alcune operazioni.
Controllare che linterfaccia di contatto sia stata definita in modo corretto in termini di
superfici master e slave;
Controllare che tutti i parametri dellinterfaccia di contatto siano impostati in modo
corretto, in particolar modo il campo MORIENT;
Se linterfaccia di contatto si riferisce ad una propriet di contatto PCONT
precedentemente definita, verificarne la correttezza dei parametri. A questo proposito si
ricorda che impostare il campo STIFF su HARD o SOFT (cio, rispettivamente, aumentare
o diminuire la rigidezza) potrebbe portare pi facilmente alla convergenza dei risultati.
Attenzione inoltre alleventuale necessit di impostazione del campo GPAD per elementi
shell;
Se linterfaccia di contatto fa riferimento ad un tipo predefinito (SLIDE, STICK o FREEZE),
la rigidezza pu essere aumentata selezionando, dal Main menu, la voce control cards,
quindi il pulsante CONTPRM: dalla lista presente nel pannello che apparir, spuntare la
voce NLSTAT, quindi la voce STIFF, e selezionare, mediante il menu a tendina, lopzione
voluta;
Provare a modificare i parametri della card NLPARM, in particolare aumentando il numero
di incrementi (NINC) e il numero massimo di iterazioni (MAXITER) rispetto ai valori di
default;
Selezionare, dalla voce control cards del Main menu, il pulsante PARAM, quindi
spuntare la voce EXPERTL nellelenco del pannello: nella parte superiore del pannello
apparir il campo PARAM.EXPERTNL, che andr impostato su YES;
E necessario prestare la massima attenzione alla presenza di uneventuale labilit della
struttura, soprattutto quando due o pi corpi non siano gi in mutuo contatto dallinizio
118
dellanalisi. In generale, necessario verificare che le parti a contatto siano correttamente

vincolate, in modo da evitare labilit e/o moti rigidi, che porterebbero certamente ad una
non convergenza degli spostamenti.
Si noti infine che lanalisi non lineare comporta un notevole aumento delle risorse di calcolo
necessarie, soprattutto se richiesto un numero elevato di incrementi di carico. In tal caso dunque
necessario prevedere una mesh che non sia troppo fine, soprattutto dove una dimensione
ridotta degli elementi non giustificata.
119
120
10 Analisi non lineare esplicita
In questo Capitolo affronteremo lanalisi non lineare con risolutori espliciti. Tali risolutori vengono
utilizzati per simulare problemi in cui si hanno deformazioni elevate, materiali fortemente non
lineari (ad esempio gomme), velocit elevate (urti) e anche per simulare contatti (conseguenza di
un qualsivoglia urto).
La soluzione (spostamenti nodali) viene calcolata istante per istante ad intervalli di tempo fissi
detti timestep (molto piccoli) fino ad un prefissato tempo finale. Fisicamente, il timestep, cio
l'intervallo di tempo di integrazione, deve essere molto piccolo, poich deve essere minore del
tempo che impiega la velocit del suono per passare da un nodo al successivo nel materiale in
esame. Un semplice schema che riassume ci riportato in Figura 140.
Figura 140: Significato fisico del timestep
Per ridurre i tempi di calcolo si possono aumentare le dimensioni degli elementi o aumentare la
densit, ma in realt la tecnica pi utilizzata quella del Mass Scaling. Tale tecnica consiste
nell'aumentare la densit degli elementi critici lasciando invariati gli altri, in modo da mantenere
inalterata l'attendibilit dei risultati.
Per eseguire un modello agli elementi finiti con questa analisi necessario definire:
I corpi che collidono attraverso l'impostazione dei rispettivi materiali, sezione, geometria
e topologia;
Le entit rigide (suolo) su cui i corpi si muovono;
Le interfacce ed entit di contatto;
I nodi comuni;
Lunione di corpi rigidi;
Velocit iniziali (o accelerazioni);
Ulteriori condizioni al contorno;
Gli output dell'analisi;
Timestep dell'analisi (legato al tipo di materiali).
121
Attraverso i solutori espliciti possibile decidere il tipo di formulazione degli elementi: infatti
possibile scegliere elementi fully integrated (elementi con quattro punti interni di integrazione).
Tali elementi vengono usati soprattutto per materiali che subiscono forti deformazioni (ad
esempio materiali viscoelastici), e la suddetta formulazione consente di ridurre l'energia di
Hourglass. Il controllo su tale energia permette di controllare se i punti di integrazione sono
sufficienti per l'analisi (essi sono, in sostanza, dei "sensori" di deformazioni).
In definitiva, quindi, maggiori deformazioni hanno bisogno di maggiori punti di integrazione.
Il codice di calcolo di Hypermesh che consente di effettuare analisi non lineari di tipo esplicito ,
come specificato nella Tabella 1 (Capitolo 1), Radioss Block 110.
In questo profilo, a differenza di Optistruct e di Radios Bulk Data, l'assegnazione del materiale e
della propriet ai rispettivi componenti avviene in modo differente: una volta creati materiale e
propriet, esse vengono assegnate direttamente al componente, al contrario di quanto fatto
sinora (veniva infatti creato per primo il materiale, poi la propriet, a cui si assegnava il materiale,
ed infine assegnata la propriet al singolo componente). Un semplice schema che riassume ci
Figura 141: Assegnazione propriet e materiali nel codice RADIOSS Block 110
I materiali che si possono definire, come si vede dalle tabelle riportate in Figura 142, Figura 143 e
Figura 144, sono di diversi tipi, ognuno dei quali descritto tramite un modello (teorico o
empirico) che lega gli sforzi alle deformazioni (curva -). Nel software, tipo di materiale e modello
corrispondente vengono definiti tramite una card che si imposta nella creazione del materiale
dopo aver scelto il tipo.
122
Figura 142: Caratteristiche dei materiali non lineari e relative card in RADIOSS Block 110
123
Ogni card viene identificata attraverso un numero (riportato nell'ultima colonna delle tabelle
precedenti) e il nome del modello corrispondente. Per esempio, per creare un materiale visco-
elastico che segue la legge di Boltzmann, nel collettor relativo al materiale bisogna scegliere, nel
campo type, lopzione VISCO-ELASTIC, mentre nel campo card image la voce M34- Boltzmann.
In questo tipo di analisi le condizioni al contorno che si possono assegnare sono di vari tipi, e
riguardano carichi, vincoli strutturali, vincoli cinematici, condizioni iniziali, superfici rigide e
superfici di contatto. Le impostazioni delle condizioni al contorno saranno presentate in un
esempio che faremo in seguito.
A differenza degli altri risolutori, il file che consente di definire i parametri di analisi del modello
l'Engine File, che si trova nella voce Tools del Menu bar (per fare un paragone con i risolutori
impliciti, il file Engine File esporta le opzione delle card in formato D01, e contiene l'equivalente
delle card OUTPUT e GLOBAL_OUTPUT_REQUEST, pi le varie informazioni additive nei modelli
con analisi esplicite). Il suddetto file si presenta come in Figura 145; si noti che, in ogni finestra,
possibile inserire opzioni di analisi e/o post analisi.
124
Figura 145: Engine file
Tali finestre sono:
GENERAL: contiene i campi basilari per eseguire l'analisi. I campi \RUN e \VERS sono
necessari per impostare l'analisi;
ANIM: contiene opzioni relative all'animazione post-analisi;
BC: contiene opzioni relative alle condizioni al contorno;
DEL: contiene opzioni relative alle interfacce e agli elementi;
DT: contiene opzioni relative al timestep (si pu modificare il timestep pre-impostato di
default);
FUNCT: non di interesse in questa guida;
INTER: contiene opzioni relative all'attivazione e disattivazione delle interfacce;
RBODY: contiene opzioni relative ai corpi rigidi (attivazione/disattivazione);
MISC: non di interesse in questa guida;
INIV: contiene informazioni relative ad un nodo o ad un set di nodi riguardo le velocit
iniziali sia di rotazione che di traslazione che di moti composti;
VEL: contiene opzioni relative alle velocit in un istante generico;
UNSUP: contiene un file di testo su cui poter inserire manualmente altre card.
Per rendere maggiormente chiari i concetti precedentemente presentati, verr svolta un'analisi
non lineare esplicita di una sfera di gomma che urta, ad una prefissata velocit, contro una lamiera
di acciaio (Figura 146).
125
Figura 146: Modello usato per lesempio (sfera che impatta su superficie piana)
Premessa: le unit di misura scelte per impostare l'analisi sono le seguenti:
Lunghezza: [mm];
Tempo: [ms];
Massa: [kg];
Forze: [kN];
Tensioni: [GPa].
La simulazione prevede un intervallo di tempo di analisi 0-50 ms e tutti i nodi che definiscono la
sfera hanno una velocit iniziale di 5 mm/ms in direzione z (direzione che permetter l'urto).
Inoltre, come si nota dalla Figura 146, tutti i nodi che descrivono il perimetro della lamiera devono
essere vincolati.
Ovviamente, come abbiamo visto nelle esercitazioni precedenti, la prima cosa da fare creare
materiali e propriet da assegnare ai componenti relativi. Nell'esempio si hanno due componenti:
sfera e piastra.
Per quanto riguarda la piastra, dopo aver definito il nome del materiale, nel campo type
selezionare la voce elastic (materiale elastico), mentre, nel campo card image, impostare la
M1_ELAST (Figura 147).
Figura 147: Creazione del materiale del componente piastra
126
Cliccare su create/edit ed inserire, nei relativi campi, le seguenti caratteristiche sul materiale
(Figura 148):
Rho_I (densit iniziale): 7.85010-6 kg/mm3;

E (modulo di Young): 210 GPa;
nu (coefficiente di Poisson): 0.3.
Figura 148: Pannello M1_ELAST
Lo stesso procedimento viene eseguito per creare il materiale relativo al componente sfera
(gomma); in tal caso, ovviamente, il tipo di materiale e la card relativa saranno differenti: nel
campo type selezionare Visco-Elastic; nel campo card image impostare M34_BOLTZMANN.
A questo punto, cliccando su create/edit, si inseriscono le seguenti caratteristiche (Figura 149 e

Figura 150):
Rho_I (densit iniziale): 1.20010-6 kg/mm3;

K (modulo di Bulk): 2.170 GPa;
G_0 (modulo di taglio nellistante iniziale): 1.94010-4;
G_1 (modulo di taglio a regime): 8.19010-5;
Beta: 0.620.
Figura 149: Creazione del materiale del componente sfera
127
Figura 150: Pannello M34_BOLTZMANN
Creati i materiali, ed inserite le relative caratteristiche, bisogna creare le propriet.
Per quanto riguarda la piastra, la propriet avr una card image P1_SHELL: andr dunque inserito,
nel campo thickness, il valore dello spessore (Figura 151). In alternativa lo spessore pu essere
definito cliccando su create/edit, inserendo il valore corrispondente nel campo thick.
Figura 151: Creazione della propriet del componente piastra
Per quanto riguarda la propriet da assegnare al componente sfera, andr selezionata, nel
campo card image, la voce P14_SOLID (si tratta di un componente solido), come in Figura 152.
Figura 152: Creazione della propriet del componente sfera
A questo punto necessario assegnare, ad ogni componente, sia la propriet che il materiale.
Lassegnazione avverr selezionando la voce assign del pannello Collector component (Figura
153).
128
Figura 153: Assegnazione di materiali e propriet ai componenti
Si abbia cura di verificare che tutti i componenti abbiano impostata, nel campo card image, la voce
PART (Figura 154). Questo particolare fondamentale, dal momento che, se trascurato, potrebbe
procurare il fallimento dellanalisi.
Figura 154: Visualizzazione delle card image dei componenti
Adesso passiamo alla creazione delle condizioni al contorno.
Le condizioni da creare nel presente esempio sono i vincoli strutturali, da assegnare al

componente piastra (fisso), e la velocit iniziale, da assegnare al componente sfera. Per fare
ci, necessario entrare nel pannello BCs Manager, raggiungibile alla voce Tools del Menu bar.
Su questo pannello, visualizzato in Figura 155, possibile inserire le condizioni al contorno

necessarie per qualsiasi analisi.
129
Figura 155: Pannello BCs Manager
Per impostare i vincoli, selezionare, nel campo select type, la voce Boundary Condition. Inserire,
nel campo Name, il nome della condizione al contorno (ad esempio vincoli); selezionare, nel
campo GRNOD la voce nodes, quindi scegliere i nodi su cui applicare la condizione al contorno
(nel caso desempio, si selezionano i nodi sul perimetro della piastra); infine, bloccare i gradi di
libert voluti (nel caso desempio tutti) e cliccare su create. I vincoli appena creati verranno
visualizzati nellarea grafica (Figura 156).
130
Figura 156: Visualizzazione dei vincoli creati come condizione al contorno
Per quanto riguarda la velocit iniziale da assegnare alla sfera, dal pannello BCs Manager, dopo
aver impostato il nome della condizione, si seleziona, nel campo type, la voce Initial velocity. In
tal caso, nel campo GRNOD, si sceglie lopzione Parts e si seleziona il componente a cui assegnare
la velocit (nel caso desempio il componente sfera); infine, si impostano direzione, verso ed
intensit della velocit (nellesempio, direzione coincidente con lasse z ed intensit di 5 m/s).
Cliccare dunque su create, quindi su return. La condizione sulla velocit verr visualizzata nellarea
grafica (Figura 157).
131
Figura 157: Visualizzazione della velocit iniziale
A questo punto necessario creare la superficie di contatto tra i componenti. Dal pannello
Analysis del Main menu selezionare la voce interfaces; dopo aver inserito il nome
dellinterfaccia, selezionare, nei campi types e card image, la voce TYPE7 (tipo e card relativi al
contatto ed all'interazione tra superfici, cio agli urti).
Figura 158: Pannello interfaces
Cliccare quindi su create/edit ed impostare, nel campo Fric, il valore 0.3 (tale campo rappresenta
il coefficiente di attrito coulombiano).
132
Figura 159: Pannello TYPE7
A questo punto, come gi visto nel Capitolo 9, necessario definire un set di nodi master ed un
set di nodi slave. Per fare ci, selezionare, nel pannello di Figura 158, la voce add. Nel pannello
che apparir (Figura 160), selezionare, nei campi master e slave, i componenti corrispondenti (nel
caso desempio, il componente master piastra, quello slave sfera). Si faccia attenzione che,
al termine di ciascuna delle due selezioni, necessario cliccare sul pulsante update.
possibile verificare l'interfaccia tramite il tasto review (Figura 161).
Figura 160: Pannello add
133
Figura 161: Visualizzazione dellinterfaccia di contatto
Si noti che, nel caso desempio, i nodi master appartengono ad elementi bidimensionali (shell).
Nel caso in cui, invece, i nodi master appartengano a facce di elementi solidi, la procedura vista
precedentemente per la definizione della superficie di contatto andr eseguita nel pannello
Analisys >Contactsurfs.
A questo punto necessario definire gli output dell'analisi. Aprire l'Engine File selezionando, dal
Menu bar, la voce Tools, quindi la voce Engine File: apparir il pannello in Figura 145. Le varie
tab dellEngine File andranno riempite con i parametri di analisi. Nel caso desempio, impostare le
tab GENERAL, in ANIM, e in DT come riportato nelle figure seguenti.
Figura 162: tab GENERAL.
Figura 163: tab ANIM
134
Figura 164: tab DT
Nella tab GENERAL (Figura 162) si notino in particolare i campi /TITLE (nome del file di output
.run) e /T Stop (tempo di durata dellanalisi).
Nella tab ANIM (Figura 163) si vanno a definire le grandezze desiderate in output (tensioni
equivalenti attraverso il criterio di Von Mises, deformazione plastica, energia di Hourglass.
Nella tab DT (Figura 164) si inserisce il timestep.
Prima di lanciare lanalisi necessario esportare il modello. Per farlo, selezionare, dal Menu bar,
il percorso File>Export, quindi la voce Export Solver Deck (icona ). Alla voce File scegliere nome
del modello e sua destinazione. Il modello salvato avr denominazione nome_file_0000.rad, dove
nome_file il nome scelto dallutente per salvare il modello.
Vediamo infine come lanciare lanalisi del modello precedentemente esportato. Aprire, dalla voce
Altair Hyperworks 12.0 del menu Programmi del PC su cui installato Hypermesh, la voce
RADIOSS. Apparir la finestra in Figura 165.
Figura 165: Finestra "RADIOSS"
Alla voce Input file(s), premere sullicona presente sulla destra e selezionare il modello
precedentemente esportato. Premere Run per avviare lanalisi: apparir una finestra in cui il
solutore mostrer i passaggi dellanalisi. Una volta terminata lanalisi, premere Results per
visualizzare i risultati su Hyperview.
135
136
Appendice A: Creazione di un sistema di riferimento relativo
Vi sono dei casi in cui, durante la creazione di un modello FEM, necessario creare un sistema di
riferimento relativo (o locale). Ci pu accadere, ad esempio, nel caso in cui si vogliano definire
nodi, carichi o vincoli su direzioni diverse da quelle definite dagli assi coordinati del sistema di
riferimento globale.
In tale Appendice vedremo come creare un sistema di riferimento locale.
Creazione del sistema di riferimento
Per prima cosa, si tratta di creare un collector in cui inserire il sistema che andremo a realizzare,
detto system collector. Dalla Collectors toolbar, selezionare il tasto Systems Collectors (icona
): apparir il pannello in Figura 166.
Figura 166: Pannello "System Collectors"
Inserire il nome del sistema, quindi, alla voce card image, selezionare lopzione no card image.
Cliccare infine su create.
Selezionare ora, dal pannello Analysis del Main menu, la voce systems. Apparir il pannello in
Figura 167.
Figura 167: pannello "systems"
Le funzioni di tale pannello permettono di creare un sistema di riferimento relativo ed assegnarlo

a determinate entit. Il sistema di riferimento pu essere rettangolare, cilindrico o sferico: a
seconda della scelta, varieranno i nomi degli assi coordinati (Figura 168).
137
Figura 168: da sinistra a destra, sistemi di riferimento rettangolare, cilindrico e sferico
Per quanto riguarda la creazione del sistema si hanno due diverse modalit, corrispondenti ai
primi due comandi della lista presente nella parte sinistra del pannello:
Create by axis direction;

Create by node reference.
Create by axis direction
Selezionando la voce create by axis direction, apparir il pannello in Figura 169.
Figura 169: Pannello "create by axis direction"
Per creare un sistema di riferimento necessario impostare i seguenti campi:
origin: selezionare il nodo che dovr essere lorigine del sistema di riferimento;
x-axis/y-axis/z-axis: selezionare il nodo che, assieme al nodo di origine, individuer
lasse coordinato scelto;
xy plane/xz plane/yz plane: selezionare il nodo che, assieme ai due nodi
precedentemente definiti, individuer il piano scelto;
rectangular/cylindrical/spherical: tale voce permette di scegliere il tipo di sistema di
riferimento che si vuole creare;
size: determina la grandezza visiva degli assi del sistema di riferimento creato.
138
Una volta specificate tutte le voci, selezionare create per creare il sistema di riferimento relativo.
Se il sistema creato corrisponde alle nostre esigenze, premere return, altrimenti premere reject
per effettuare una nuova creazione.
Create by node reference
Selezionando, dal pannello system, la voce create by node reference, apparir il pannello in
Figura 170.
Figura 170: Pannello "create by node reference"
Per creare un sistema di riferimento necessario impostare i seguenti campi:
origin node: selezionare il nodo che dovr essere lorigine del sistema di riferimento;
x-axis/z-axis: selezionare il nodo che, assieme al nodo di origine, individuer lasse
coordinato scelto;
xy plane/xz plane: selezionare il nodo che, assieme ai due nodi precedentemente
definiti, individuer il piano scelto;
rectangular/cylindrical/spherical: tale voce permette di scegliere il tipo di sistema di
riferimento che si vuole creare;
size: determina la grandezza visiva degli assi del sistema di riferimento creato.
Una volta specificate tutte le voci, selezionare create per creare il sistema di riferimento relativo.
Se il sistema creato corrisponde alle nostre esigenze, premere return, altrimenti premere reject
per effettuare una nuova creazione.
Assegnazione del sistema di riferimento relativo
Terminata la creazione del sistema, si tratta di assegnarlo alle entit volute, ad esempio a quei
nodi i cui spostamenti devono essere riferiti ad un sistema di riferimento relativo. Ci viene fatto
selezionando la voce assign dal pannello system (pannello in Figura 171).
139
Figura 171: Pannello assign"
Nel campo set va selezionato il tipo di entit da assegnare al sistema di riferimento (ad esempio,
nel caso in cui si voglia assegnare il sistema ad uno o pi nodi, necessario selezionare nodes).
Nel campo to, cliccare due volte sulla voce system ed inserire lID del sistema di riferimento creato
in precedenza. In mancanza del valore dellID possibile, pi semplicemente, cliccare, nellarea
grafica, su uno degli assi coordinati del sistema relativo scelto (dopo la selezione tale sistema
apparir evidenziato di bianco).
Cliccare quindi sui pulsanti set reference e set displacement, infine premere su return per
confermare lassegnazione.
Per facilitare loperazione di assegnazione, utile creare un set costituito da quelle entit a cui si
andr ad associare il sistema di riferimento.
Supponiamo, ad esempio, di dover assegnare dei nodi ad un sistema di riferimento relativo

precedentemente creato. dunque necessario, prima di procedere con lassegnazione, creare un
set contenente tali nodi.
Dal pannello Analysis del Main menu, selezionare la voce entity sets. Apparir il pannello in
Figura 172.
In tale pannello, dopo aver inserito il nome del set (campo name), e selezionato, nel campo card
image, la voce no card image, si va a selezionare, nel campo entity, la voce nodes. Selezionare
quindi i nodi da associare al set (cio quelli a cui si vuole assegnare il sistema di riferimento
relativo). Premere quindi create, infine return.
Figura 172: Pannello "entity sets"
A questo punto, nel pannello assign, anzich selezionare i nodi uno per uno, si potr scegliere,
cliccando sulla voce nodes, lopzione by sets, e scegliere il set creato in precedenza.
140
Appendice B: Vincoli di simmetria
La condizione di simmetria di una struttura pu semplificare notevolmente un problema,

riducendone dimensione e complessit durante le fasi di preparazione e risoluzione. Le possibili
condizioni di simmetria, riportate nella Figura 173, sono:
a) Simmetria rispetto ad un piano;

b) Anti-simmetria;
c) Simmetria rispetto ad un asse (assial-simmetria);
d) Simmetria ciclica.
Figura 173: Tipologia di condizioni di simmetria
Una struttura in condizioni di simmetria se sono simmetriche:
Geometria;
Condizioni al contorno (forze e vincoli).
I vantaggi dovuti alla simmetria riguardano il fatto che possibile modellare soltanto una parte
dellintera struttura, con evidenti benefici in termini di risparmio di risorse computazionali (
possibile, analizzando una sola parte della struttura, creare una mesh pi fine, ed avere quindi
risultati migliori a parit di risorse di calcolo impiegate).
Nella presente Appendice verranno esaminate le seguenti condizioni di simmetria:
Simmetria rispetto ad un piano;

Anti-simmetria;
Simmetria rispetto ad un asse.
Simmetria rispetto ad un piano
Nel caso di simmetria rispetto ad un piano sar necessario, una volta individuato il piano di
simmetria, vincolare i nodi ad esso appartenenti bloccando i seguenti gradi di libert:
141
Traslazioni normali al piano di simmetria;

Rotazioni rispetto ad assi paralleli al piano di simmetria
A seconda del piano di simmetria e del tipo di elemento (shell o solid) sono indicati, in Tabella 5, i
gradi di libert da bloccare (come si nota non vengono bloccate rotazioni negli elementi solidi, dal
momento che i nodi di tali elementi non hanno gradi di libert rotazionali).
Tabella 5: Gradi di libert bloccati (indicati con ) nella condizione di simmetria rispetto ad un piano per tipo di
elemento e per piano di simmetria
Ux (dof1) Uy (dof2) Uz (dof3) rotx (dof4) roty (dof5) rotz (dof6)

shell (xy)
shell (xz)
shell (yz)
solid (xy)
solid (xz)
solid (yz)
Ad esempio, nel caso in cui si abbia una piastra (dunque un modello costituito da elementi shell)
simmetrica rispetto al piano yz, i nodi appartenenti al piano di simmetria andranno vincolati
bloccando la traslazione rispetto allasse x e le rotazioni rispetto agli assi y e z (dunque i gradi di
libert 1,5,6).
Anti-simmetria
Spesso accade che, pur essendo in presenza di una simmetria geometrica della struttura, non si
possa schematizzare solo una met di essa, in quanto non esiste simmetria nei carichi e/o nei
vincoli. Tuttavia, nel caso in cui i carichi e/o i vincoli siano anti-simmetrici, ancora possibile
sfruttare i vantaggi che derivano dallo studio di met struttura.
In particolare, per limposizione dei vincoli di anti-simmetria ai nodi che giacciono nel piano di
anti-simmetria, necessario effettuare le seguenti operazioni:
Bloccare le traslazioni parallele al piano di anti-simmetria;

Bloccare le rotazioni rispetto ad assi normali al piano di anti-simmetria.
A seconda del piano di anti-simmetria e del tipo di elemento (shell o solid) sono indicati, nella
seguente tabella, i gradi di libert da bloccare (come si nota non vengono bloccate rotazioni negli
elementi solidi, dal momento che i nodi di tali elementi non hanno gradi di libert rotazionali).
142
Tabella 6: Gradi di libert bloccati (indicati con ) nella condizione di anti-simmetria rispetto ad un piano per tipo di
elemento e per piano di simmetria
Ux (dof1) Uy (dof2) Uz (dof3) rotx (dof4) roty (dof5) rotz (dof6)

shell xy
shell xz
shell yz
solid xy
solid xz
solid yz
Assial-simmetria
Supponiamo di avere una struttura in condizioni di simmetria rispetto ad un asse del tutto analoga
a quella riportata in Figura 175.
Figura 174: Struttura simmetrica rispetto ad un asse
Una volta individuato lasse di simmetria, si provvede alla modellazione di una parte della struttura
(Figura 175). Per far s che la struttura di originale e quella ridotta siano equivalenti, occorre
vincolare correttamente i nodi appartenenti alle facce laterali della struttura ridotta.
I vincoli di simmetria andranno definiti rispetto ad un sistema di riferimento relativo cilindrico,

avente lasse z orientato lungo lasse di simmetria. Pertanto necessario, dopo aver definito tale
sistema di riferimento, assegnarvi tutti i nodi appartenenti alle facce da vincolare. Una volta
effettuata lassegnazione, si vincolano tali nodi bloccando, per essi, le traslazioni lungo la direzione
tangenziale (dof2);
Se invece si devono modellare dei componenti il cui spessore pu essere considerato infinito (ad
esempio cilindri in pressione o tubi molto lunghi) si pu considerare solo una loro sezione
ortogonale alla direzione della profondit che viene modellata con elementi a sforzo piano.
143
Figura 175: Modellazione di una struttura simmetrica rispetto ad un asse
Osservazioni
Nello studio di strutture simmetriche bene tenere a mente alcune osservazioni:

Quando non si sicuri di trovarsi di fronte ad una simmetria, e tuttavia questa possibilit
porterebbe dei vantaggi enormi, potrebbe valere la pena di realizzare un modello
completo ma notevolmente semplificato, e studiarne i risultati (in termini di spostamenti
e tensioni) per stabilire se il problema sia effettivamente simmetrico o meno;
Se in un modello vi sono elementi beam o shell che giacciono sul piano di simmetria, a
questi andranno assegnate le caratteristiche (geometriche ed inerziali per i beam,
spessore per gli shell) pari alla met delleffettivo valore (ad esempio, se una vite giace sul
piano di simmetria, ad essa andr assegnata una sezione avente la stessa forma di quella
reale ma area dimezzata, e di conseguenza varieranno anche le altre caratteristiche
geometriche ed inerziali);
Se una forza (o un momento) giace sul piano di simmetria, allora andr divisa per due;
Porre attenzione agli elementi ed ai carichi che giacciono sullintersezione di pi piani di
simmetria;
Notevole attenzione va posta nel caso in cui sulla struttura simmetrica si debba condurre
unanalisi modale: in tal caso, infatti, unanalisi in simmetria pu portare a risultati diversi
da quelli di unanalisi del modello completo. Ci dovuto al fatto che le deformate di
alcuni modi di vibrare possono non essere simmetriche, e pertanto le frequenze naturali
corrispondenti non saranno rilevate mediante unanalisi modale in simmetria (si
perderanno alcuni modi di vibrare).
144
Appendice C: Modellazione dei collegamenti con perni
Talvolta si ha la necessit di modellare collegamenti con perni, simili a quello rappresentato in

Figura 176 (collegamento perno-forcella). Esistono diversi modi per riprodurre un simile
collegamento nel modello di Hypermesh. Principalmente si hanno tre modalit:
Modellazione con elementi rigids ed elementi beam;

Modellazione con soli elementi rigids;
Modellazione con elementi solidi.
Entrambe le modalit vengono esaminate nel seguito.
Figura 176: Collegamento perno-forcella
Prima di esaminare i vari metodi per la modellazione di collegamenti con perni, vediamo come
effettuare un accoppiamento geometrico di due componenti.
Supponiamo ad esempio di dover allineare i fori di due componenti, attraverso i quali dovr
passare il perno: si tratter dunque di spostare uno dei due componenti in modo tale che sia
garantito lallineamento dei fori. Per farlo, selezioniamo, dalla voce Tool del Main menu, il
pulsante position. Si aprir il seguente pannello (Figura 177).
Figura 177: Pannello position
145
In tale pannello sono presenti diverse voci:
Selettore (campo giallo): consente di selezionare il componente da spostare (ci pu

essere fatto in diversi modi, ad esempio selezionando tutti i nodi del componente);
from: in tale campo vanno selezionati tre nodi, ciascuno indicato con un diverso colore,
sul componente da spostare;
to: in tale campo vanno selezionati tre nodi sul componente a cui si vuole accoppiare il
componente da spostare. I nodi sono indicati con gli stessi colori di quelli del campo from,
in modo da creare coppie di nodi omologhi tra il campo from ed il campo to;
position: selezionando tale pulsante, il programma accoppia il componente selezionato
con il secondo componente. Lorientazione della posizione data facendo combaciare i
due nodi di ciascuna delle coppie omologhe create in precedenza;
reject: se non si soddisfatti dellaccoppiamento, premendo tale pulsante si pu
annullare e ripetere loperazione.
Al termine dellaccoppiamento, cliccare su return.
Modellazione con elementi rigids ed elementi beam
Supponiamo di avere un perno passante in due fori, in una situazione analoga a quella riportata
in Figura 176.
La prima cosa da fare creare un nodo al centro di ciascuno dei fori in cui passa il perno. Il nodo
dovrebbe essere posizionato in prossimit della met della profondit del foro (Figura 178).
Figura 178: Creazione di un nodo al centro di ciascuno dei due fori in cui passa il perno
Successivamente si creano gli elementi rigids di tipo rbe2 (per le modalit di creazione di simili
elementi si rimanda ai capitoli 2 e 5).
In tal caso, il nodo indipendente quello creato in precedenza, mentre quelli dipendenti sono i
nodi che si trovano sulla superficie del foro. Di norma si creano collegamenti rigidi tra il nodo
centrale, la circonferenza sulla superficie del foro sullo stesso piano del nodo pi i nodi di una o
due circonferenze a destra e a sinistra di tale piano (Figura 179). Si noti che, maggiore il numero
146
di nodi dipendenti, migliore sar la modellazione del collegamento rigido, in quanto si eviteranno
concentrazioni di tensioni (di solito si creano 3-4 raggiere).
Figura 179: Creazione degli elementi rigids
Questa operazione andr eseguita, naturalmente, per ciascuno dei due fori in cui passa il perno.
Si noti che, nel caso in cui il perno debba poter permettere la rotazione tra gli elementi che collega,
al momento della creazione degli elementi rigids andr sbloccata la rotazione attorno allasse del
perno.
importante ricordare che la creazione dei rigids deve essere preceduta dalla creazione di un
nuovo componente che li contenga. Sar dunque necessario, prima di creare i rigids, selezionare
il comando collector component e creare un nuovo collector, a cui non si assegner n una card
image (opzione no card image) n una propriet (opzione no property). Ci fondamentale per
evitare che ai rigids vengano assegnate propriet che non li contraddistinguono, e che
porterebbero facilmente ad errori in sede di analisi (ad esempio, un errore comune quello di
creare dei rigids avendo attivo il collector di un componente costituito da elementi solid: in tal
caso ai rigids verr attribuita la propriet PSOLID, con evidenti ripercussioni in termini di risultati).
Si tratta infine di creare un elemento beam tra la coppia di nodi creata. Lelemento beam deve
avere sezione e materiale uguali a quelli del perno reale.
Figura 180: Creazione dell'elemento "beam"
147
Vi sono alcuni casi in cui necessario modellare il perno con due o pi elementi beam posti in
serie.
Per prima cosa, va valutata la lunghezza del perno da modellare: tanto pi il perno lungo, tanto
peggiore la modellazione con un unico elemento beam. Sar quindi necessario porre pi
elementi beam posti in serie, il cui numero dipender dalla lunghezza del perno e dalle esigenze
dellutente in termini di finitura della mesh.
Vanno inoltre considerate le forze agenti sul perno: a seconda di come si vuole distribuire il carico
sul perno, sar pi o meno consigliabile modellare questultimo con due o pi elementi beam
disposti in serie. Se, ad esempio, si considera la risultante delle forza agenti sul perno concentrata
nel suo punto medio, sar conveniente modellare il perno con due beam in serie, ciascuno avente
una lunghezza pari a met della lunghezza del perno. Sul nodo che congiunge il perno si andr poi
ad inserire la forza.
Una valida alternativa (alle volte pi conveniente) per disporre un carico su un elemento beam,
quella che presuppone limpiego della card PLOAD1, impiegata per definire carichi concentrati o
distribuiti (linearmente o uniformemente) su elementi di tipo beam o bar.
Per definire un simile carico necessario creare un carico di pressione (consultare il Capitolo 1 per
la procedura dettagliata). Il carico andr applicato allelemento beam: pertanto, impostare il
campo giallo sulla voce elems e cliccare sullelemento beam a cui applicare il carico. Dopo avere
impostato correttamente direzione, verso ed intensit della pressione, selezionare, alla voce load
types, la card PLOAD1, quindi cliccare sul pulsante create/edit, apparir il seguente pannello
(Figura 181).
Figura 181: Parametri della card "PLOAD1".
In tale pannello sono riportati i parametri della card PLOAD1.
SID: numero intero positivo che identifica il carico;

EID: numero intero positivo che identifica lelemento CBAR, CBEAM o CBEND a cui il carico
applicato;
TYPE: il tipo di carico distribuito, e si distingue tra:
o FX, FY, FZ: forza avente direzione pari rispettivamente allasse x, y, z del sistema
di riferimento globale;
o MX, MY, MZ: momento avente asse pari rispettivamente allasse x, y, z del
sistema di riferimento globale;
148
o FXE, FYE, FZE: forza avente direzione pari rispettivamente allasse x, y, z del
sistema di riferimento locale, cio dellelemento;
o MXE, MYE, MZE: momento avente asse pari rispettivamente allasse x, y, z del
sistema di riferimento locale, cio dellelemento;
X1, X2: determinano, rispettivamente, le distanze, rispetto al nodo A dellelemento

(estremit iniziale del beam, ad esempio) del punto di inizio e del punto di fine della zona
in cui applicato il carico distribuito. Se, naturalmente, X1=X2, il carico concentrato in
un solo punto.
P1, P2: definiscono lintensit della forza rispettivamente nei punti X1 e X2. Se P1=P2, il
carico sar uniformemente distribuito, viceversa sar linearmente distribuito.
SCALE: identifica il modo con cui si andr a calcolare il carico (in termini di forza per unit
di lunghezza, in quanto il carico applicato su un elemento monodimensionale) lungo
lelemento, da X1 a X2 se X1X2. Si hanno diverse opzioni:

o LE (LEngth): in tal caso le distanza nelli-esimo punto lungo lasse x
dellelemento pari alla differenza Xi-X1, pertanto, se X1X2, il carico Pi nell i-
esimo punto dellelemento una forza per unit di lunghezza, e il carico
complessivo sar pari a P1(X2-X1).
o FR (FRactional): la distanza nelli-esimo punto lungo lasse x dellelemento
pari a (Xi-X1)/(X2-X1)., per cui se X1X2, il carico Pi nell i-esimo punto
dellelemento una forza per unit di lunghezza, e il carico complessivo sar pari
a P1(X2-X1).
o LEPR (LEngth PRojected): caso analogo a LE, ma stavolta il carico nell i-esimo
punto pari ad una forza per unit di lunghezza proiettata, ovvero si scala la
forza con il prodotto (Xi-X1)/cos, dove langolo tra lasse dellelemento e
lasse x (naturalmente tale opzione inutile se =0). Pertanto, se X1X2, il carico
Pi nell i-esimo punto dellelemento una forza per unit di lunghezza, e il carico
complessivo sar pari a P1(X2-X1)cos.
o FRPR (Fractional PRojected): caso analogo a FR, ma stavolta il carico nell i-
esimo punto pari ad una forza per unit di lunghezza proiettata, ovvero si scala
la forza con il prodotto (Xi-X1)/(X2-X1).cos, dove langolo tra lasse
dellelemento e lasse x (naturalmente tale opzione inutile se =0). Pertanto, se
X1X2, il carico Pi nell i-esimo punto dellelemento una forza per unit di
lunghezza, e il carico complessivo sar pari a P1(X2-X1)cos.
La Figura 182 chiarisce meglio i concetti espressi
149
Figura 182: Esempio di impostazione dei parametri della card "PLOAD1"
Modellazione con soli elementi rigids
Supponiamo di dover modellare un collegamento forcella-mozzo analogo a quello riportato in

Figura 183.
Figura 183: Accoppiamento forcella-mozzo
Rispetto al caso precedente, adesso, nel modellare il perno, va considerato laccoppiamento con
due componenti. Un possibile metodo pu essere quello di modellare il perno avvalendosi
unicamente di elementi rigids.
150
Come prima cosa, si andranno a definire quattro raggiere di elementi rigids (in modo del tutto
analogo a quello visto nel caso precedente), due il mozzo e due per la forcella. Il nodo
indipendente andr disposto, per entrambi i componenti, nel centro del foro in cui inserito il
perno (Figura 184). Si noti che, anche in tal caso, bene prendere quanti pi nodi dipendenti
possibile, onde evitare concentrazioni di tensione.
Figura 184: Creazione delle raggiere di elementi rigids sui due componenti
A questo punto andranno creati altri due elementi rigids, ciascuno dei quali connetter uno dei
due nodi indipendenti della raggiera della forcella ad il corrispondente nodo indipendente della
raggiera del mozzo (Figura 185).
Figura 185: Collegamento delle raggiere di mozzo e forcella con un elemento rigids (linea rossa nelle due immagini)
Nella creazione dei tali rigids, i nodi sulla forcella saranno i nodi dipendenti, quelli sul mozzo i nodi
indipendenti. Si noti infine che, se sono permessi spostamenti reciproci tra i due componenti nel
necessario sbloccare i gradi di libert corrispondenti al momento della creazione dei rigids.
151
Modellazione con elementi solidi
Tale modellazione prevede che le mesh del perno e dei componenti che esso collega siano
composte da elementi 3D.
In questo modo si possono determinare le tensioni allinterno del perno con una migliore
approssimazione. Nel caso di Figura 176, ad esempio, se interessano le tensioni di contatto tra
perno e forcella necessario impostare unanalisi di contatto tra i due componenti.
152
Appendice D: Modellazione dei collegamenti saldati
Vi sono dei casi in cui, lavorando con un modello, si rende necessaria la modellazione di
collegamenti saldati. In questa parte vengono esaminati alcuni metodi per eseguire tale
modellazione.
Si distinguono tre tipi di saldature:
Saldature a punti;
Saldature a cordoni dangolo (a tratti e continue);
Saldature a completa penetrazione.
Di seguito saranno riportati metodi di modellazione per ciascuno dei precedenti tipi di saldatura.
Saldature a punti
Le saldature a punti tra lamiere, solitamente utilizzate per collegare tra loro lamiere relativamente
sottili (come, ad esempio, quelle delle carrozzerie delle automobili), possono essere modellate,
supponendo di avere modellato le lamiere mediante le loro superfici medie (midsurfaces), nei
seguenti modi.
Mediante elementi rigids;

Mediante elementi bar.
Nel primo caso (elementi rigids), in corrispondenza di ogni punto di saldatura viene creato un
elemento rigids (RBE2), che collega i nodi corrispondenti ed affacciati delle due lamiere.
necessario controllare che gli elementi rigidi siano ortogonali ad entrambe le superfici che
collegano (quindi i nodi devono corrispondere esattamente). Inoltre, necessario lasciare almeno
un nodo tra un collegamento e laltro, di modo da permettere un moto relativo tra le parti di
lamiera non collegate, cos come, in effetti, avviene in realt (del resto, se cos non fosse si
modellerebbe una saldatura continua tra lamiere, ovvero una saldatura a rulli).
Si noti che questo sistema di modellazione non permette di risalire alla tensione nei punti di
saldatura ed in certi codici potrebbe creare delle singolarit, ma senza dubbio il pi pratico e
veloce.
Nel caso in si usino elementi bar, in corrispondenza di ogni punto di saldatura viene creato un
elemento bar (CBAR). Si noti che, per tale metodo, valgono gli stessi accorgimenti visti nel caso
precedente. Inoltre, buona norma creare elementi bar avente diametro della sezione circolare
pari al diametro medio del punto di salatura e di materiale uguale a quello delle lamiere (in fase
di analisi andranno poi considerati gli opportuni coefficienti di sicurezza).
153
Si noti che questo sistema di modellazione, al contrario di quello precedente, permette di risalire
alla tensione nei punti di saldatura e non presenta alcun problema in termini di singolarit al
momento della risoluzione.
Un riepilogo dei metodi appena visti riportato in Figura 186.
Figura 186: Modellazione della saldatura per punti con elementi "rigids" e "bar"
Saldature a cordoni dangolo (a tratti e continue)
Anche in questo caso si hanno diversi metodi di modellazione:
Mediante elementi rigids;

Mediante elementi shell;
Mediante elementi solidi.
Nel caso in cui si scelga di modellare con elementi rigids, si tenga presente che, nonostante tale
modellazione non permetta di risalire alla tensione nel cordone di saldatura, la pi pratica e la
meno onerosa dal punto di vista computazionale. Pu essere fatta anche se le due piastre da
collegare sono modellate con elementi shell.
Il risultato di questo metodo riportato in Figura 187.
154
Figura 187: Modellazione della saldatura a cordoni d'angolo con elementi "rigids"
Nel secondo metodo, il cordone di saldatura modellato mediante elementi shell, cio elementi
2D. Sui nodi degli spigoli a comune tra le piastre e gli elementi shell ci deve essere continuit (
bene assicurarsene mediante luso della funzione equivalence). In questo modo possibile,
lanciando lanalisi, ottenere i valori di tensione (med) sul cordone di saldatura.
Tale tipo di modellazione pu essere fatta sia nel caso in cui i componenti da collegare siano
costituiti da elementi 3D (Figura 188), sia nel caso in cui i componenti da collegare siano modellati
anchessi con elementi shell (Figura 189). il caso, questultimo, in cui si abbia a che fare con le
due superfici medie delle lamiere da collegare.
Figura 188: Modellazione della saldatura a cordone d'angolo tra componenti 3D mediante l'uso di elementi "shell"
155
Figura 189: Modellazione della saldatura a cordone d'angolo tra componenti 2D mediante l'uso di elementi "shell"
Nella modellazione della saldatura a cordone dangolo con elementi solidi, infine, tra tutti i nodi
esterni del componente rappresentante il cordone e quelli delle piastre con essi a contatto vi deve
essere continuit (ancora una volta, dunque, un ruolo importante svolto dalla funzione
equivalence).
Con questa modellazione si ottengono le tensioni sul cordone di saldatura e sulle zone adiacenti
con ottima approssimazione, a patto di realizzare delle mesh adeguate.
La mesh rappresentata in Figura 190, ad esempio, porterebbe a dei risultati piuttosto scadenti,
viste le eccessive dimensioni degli elementi che modellano il cordone di saldatura e le zone delle
lamiere ad esso vicine.
Figura 190: Modellazione della saldatura a cordone d'angolo tra componenti 3D mediante l'uso di elementi solidi
156
Si noti che, in tal caso, una modellazione dei componenti da collegare eseguita mediante elementi
shell risulterebbe del tutto inadeguata.
Saldature a completa penetrazione
Solitamente, le saldature a completa penetrazione non vengono modellate, e la struttura viene

considerata continua. Opportune considerazioni circa le tensioni in prossimit della zona del
collegamento saldato vengono fatte una volta noti i risultati (in termini di tensioni) dellanalisi,
sulla base dei coefficienti di sicurezza ed al tipo di calcolo della saldatura stessa.
157
158
Appendice E: Modellazione dei collegamenti con viti
NellAppendice C: Modellazione dei collegamenti con perni abbiamo visto come modellare,
mediante elementi monodimensionali, dei collegamenti con perni. Sfruttando la stessa tipologia
di elementi, possibile modellare in modo efficace anche accoppiamenti filettati tra due o pi
componenti (viti mordenti, bulloni, eccetera). Inoltre, mediante unopportuna definizione di un
carico termico, possibile modellare un eventuale precarico presente nellaccoppiamento.
Quanto appena esposto sar materia della presente Appendice.
Modellazione di un collegamento con bullone
Supponiamo di dover modellare un collegamento con bullone tra due piastre avente diverso
spessore analogo a quello riportato in Figura 191.
Figura 191: Collegamento con bullone
Supponiamo di modellare le due piastre, che faranno verosimilmente parte di una struttura pi
complessa (e saranno pertanto coerentemente vincolate), con elementi solidi. Supponiamo
inoltre che sul collegamento agisca una forza di taglio che, in assenza del bullone, porterebbe le
due piastre a scorrere relativamente luna rispetto allaltra. Ipotizziamo, infine, di aver gi
modellato il contatto tra le superfici delle due piastre.
Se non si interessati ad analizzare tensioni e deformazioni sulla vite del bullone, o il contatto tra
la testa della vite (o il dado) con la superficie della piastra, allora lintero collegamento potr essere
modellato con elementi monodimensionali, con evidenti benefici in termini di semplificazione del
modello e risorse di calcolo necessarie.
159
Per prima cosa, preoccupiamoci di modellare la vite. Essa pu essere modellata attraverso un
elemento beam, la cui sezione sar ovviamente tale da riprodurre la sezione della vite. In merito
a tale aspetto, vale la pena richiamare alcune nozioni relative alle viti.
Per modellare correttamente un assemblaggio vite/dado destinato al serraggio controllato (cio

in cui il serraggio della vite fatto in modo da ottenere su di essa un certo precarico), devono
essere definiti:
Geometria della filettatura;

Diametro della vite;
Passo (solo nel caso di viti a passo fine);
Lunghezza della filettatura;
Normativa di riferimento per la soluzione tecnica scelta;
Classe di resistenza;
Eventuale rivestimento superficiale.
Per quanto riguarda la geometria della filettatura, si hanno diverse tipologie. Le principali sono:
Metriche ISO a profilo triangolare;

Metriche ISO trapezoidali;
Whitworth;
Gas;
A dente di sega;
Nel seguito ci concentreremo sulle filettature metriche ISO (in particolare triangolari).
In merito al diametro della vite, necessario prestare attenzione al fatto che, per una vite,
vengono definiti diversi diametri. Con riferimento alla Figura 192, si hanno:
d: diametro esterno (o diametro nominale);

d2: diametro medio;
d3: diametro di nocciolo.
Figura 192: Diametri della vite (filettatura metrica ISO)
160
In Figura 192 anche riportato p, passo della filettatura (distanza tra due punti omologhi
consecutivi della filettatura). Rispetto al passo, le filettature metriche ISO possono essere distinte
in due categorie:
Filettature a passo grosso: presentano una maggiore resistenza del filetto (dunque sono
consigliabili per materiali con bassa resistenza a trazione quali ottone, alluminio, ghisa,
eccetera), e sono usate quando non vi siano particolari esigenze di precisione, per
collegamenti rapidi e quando vi siano rischi di danni al filetto (corrosione ed urti);
Filettature a passo fine: nella serie di filettature a passo fine previste per un determinato
diametro nominale della vite, quella di maggior valore la pi comunemente usata negli
organi di collegamento (bulloneria), mentre quelle pi fini vengono usate quando il
diametro risulti grande rispetto alla lunghezza della filettatura (ghiere, ottiche per
macchine fotografiche, eccetera).
La classe di resistenza di una vite identificata mediante un simbolo formato da due numeri
separati da un punto: il primo numero, moltiplicato per 100, fornisce la tensione di rottura della
vite espressa in N/mm2, mentre il prodotto dei due numeri, moltiplicato per 10, fornisce la
tensione di snervamento della vite in N/mm2. Ad esempio, una vite di classe 8.8 ha una tensione
a rottura di 800 N/mm2 ed una tensione di snervamento di 640 N/mm2.
In sono riportate le principali classi di resistenza ed i relativi valori di tensione di snervamento e di

rottura.
Tabella 7: Principali classi di resistenza per le viti metriche ISO
Classe r sn Impiego
3.6 300 180 Bulloneria a bassa resistenza
4.6 400 240
4.8 400 320
5.6 500 300 Bulloneria a media resistenza (non utilizzabile per il serraggio
5.8 500 400 controllato)
6.8 600 480
8.8 800 640 Bulloneria ad alta resistenza (a serraggio controllato)
10.9 1000 900 Bulloneria ad altissima resistenza (a serraggio controllato)
12.9 1200 1080
Alla luce di quanto detto in precedenza, di seguito riportato un esempio di nomenclatura di

una vite metrica ISO.
UNI 5737 M640 - 8.8
Dove:
UNI 5737: norma di riferimento per la vite (solitamente omessa);

M6: diametro nominale della vite in mm (M indica che la filettatura metrica ISO);
40: lunghezza filetto della vite in mm;
8.8: classe di resistenza della vite.
161
A questo punto abbiamo tutte le informazioni necessarie per modellare correttamente la sezione
della vite. Nella creazione dellelemento beam, i nodi alle due estremit dovranno appartenere
allasse della madrevite e sporgere leggermente rispetto alle superfici delle due piastre da
collegare, in modo che, successivamente, sia possibile modellare correttamente la testa della vite
ed il dado del bullone. Per la creazione di elementi beam, si rimanda al Capitolo 4.
Il risultato della modellazione della vite riportato in Figura 193, dove, per maggiore chiarezza, si
riportata la sezione del collegamento.
Figura 193: Modellazione della vite
Vediamo ora come modellare la testa della vite ed il dado del bullone (rispetto al collegamento di
Figura 191 si omette la modellazione della rosetta anti svitamento). Si tratta, in sostanza, di
simulare il collegamento rigido che si instaura tra i suddetti componenti e le due piastre una volta
che si serra la vite nella madrevite. Ci pu essere fatto attraverso la creazione di due raggiere
di elementi rigids (RBE2), una per la testa della vite ed una per il dado del bullone. Ciascuna
raggiera collega uno dei due nodi dellelemento beam precedentemente creato (nodo
indipendente del collegamento) con i nodi lungo il bordo del foro della piastra corrispondente
(nodi dipendenti del collegamento). La procedura simile a quella vista nella modellazione di perni
nellAppendice C, e valgono pertanto le stesse considerazioni in merito al beneficio derivante dalla
selezione di pi nodi dipendenti possibili (pertanto non solo quelli del bordo, ma anche quelli
lungo una o due circonferenze concentriche al bordo) per evitare concentrazioni di tensione.
Per la creazione di elementi rigids, si rimanda al Capitolo 4. Una volta ultimata la creazione delle
raggiere, si avr una situazione analoga a quella riportata in Figura 194.
A questo punto la modellazione del collegamento potrebbe essere conclusa. Tuttavia, in numerosi
casi applicativi, il bullone precaricato, ovvero il collegamento viene serrato in modo tale da
produrre un pretensionamento (il bullone esercita una forza che tende a comprimere le due
piastre una contro laltra).
162
Figura 194: Modellazione della testa della vite e del dado
Vediamo dunque come modellare il precarico di un bullone. Anche in tal caso bene, prima di
procedere con la modellazione, ricordare alcuni concetti fondamentali circa il precarico di un
collegamento filettato.
Il valore massimo del precarico (P) viene determinato come una percentuale del massimo carico
applicabile alla vite (carico di snervamento sn, ricavato, come visto in precedenza, dalla classe di
resistenza della vite). Vale (norme UNI EN 1993-1-8:2005):
= 0,7 ()
Dove A la sezione resistente della vite, valutata mediante la relazione:
2 +3 2
=( 2
) 4 ()
In Figura 195 sono riportate le sezioni resistenti (oltre alle altre grandezze geometriche) delle viti
metriche ISO a profilo triangolare e passo grosso a seconda del diametro nominale.
Si noti che il valore ricavato nella (i) rappresenta il valore massimo del precarico. Il valore
realmente applicato pu anche essere inferiore, e deve essere calcolato tenendo conto della
sollecitazione a cui sottoposto il collegamento. In particolare, si possono avere:
163
Figura 195: Filettature metriche ISO a profilo triangolare e passo grosso
Unioni a taglio: in tal caso il precarico P deve essere tale da generare una resistenza di
attrito T tale da assicurare una sufficiente resistenza a taglio del collegamento. Si ha:

=
()
Dove n il numero di superfici di attrito, il coefficiente di attrito, un coefficiente di

sicurezza (di solito pari a 1,25). Valori di per alcuni tipi di superficie sono riportati in
Tabella 1;
Unioni a trazione: in questo caso si pu usare direttamente la (i);
Unioni a taglio e trazione: in questo caso si suppone che l80% del carico esterno di
trazione si scarichi sul collegamento, e pertanto si modifica la (iii) nel seguente modo:

=
( ) ()
Dove N il carico esterno di trazione agente sul collegamento.
164
Tabella 8: Coefficienti di attrito () per diverse classi di superfici
Classe superfici di attrito Lavorazione Coefficiente di attrito ()

A Superfici sabbiate 0,5
B Superfici sabbiate e zincate 0,4
C Superfici pulite con spazzola 0,3
D Superfici non trattate 0,2
Per quanto riguarda il momento di serraggio M, cio del momento da applicare alla vite per
serrarla con il precarico voluto, si ha:
= 0,2 ()
A questo punto si tratta di vedere come effettuare la modellazione vera e propria del precarico.
Poich Hypermesh non prevede un comando per applicare direttamente un precarico su un
componente, il precarico sul collegamento bullonato andr modellato attraverso un metodo
indiretto.
Tale metodo prevede di imporre un vincolo termico sui nodi degli elementi che costituiscono il
collegamento, in modo da generare una compressione degli elementi che simuli la compressione
data dal precarico.
Nel nostro caso, avendo modellato il bullone come un elemento beam rigidamente le cui
estremit sono rigidamente collegate alle piastre mediante delle raggiere di rigids, si dovr
imporre un carico termico sui due nodi posti alle estremit del beam (per la modalit con cui si
impone un carico termico si rimanda al Capitolo 7).
Rimane da ricavare il valore della temperatura da imporre sui nodi. Tale valore si ricava dalla
relazione:

= ()

Dove P il precarico agente sulla vite, A la sezione resistente della vite (calcolata con la (ii) o
ricavata dalla tabella in Figura 195), E il modulo di Young del materiale della vite, il coefficiente
di dilatazione termica del materiale della vite (si ricorda che, in Hypermesh, nelle card dei
materiali il coefficiente di dilatazione termica indicato con il simbolo A).
Per quanto riguarda il modulo di Young, nella tabella in Figura 196 sono riportati i valori di E (oltre
ai valori di densit, carico di snervamento e carico di rottura) per alcuni materiali.
Lallungamento (o accorciamento, dipende dal segno di T) della vite (cio dellelemento beam),
L, dato dalla relazione:
= ()
165
Dove L la lunghezza iniziale della vite (cio dellelemento beam).
Figura 196: densit, carico di rottura, carico di snervamento e modulo di Young per alcuni materiali
Nella definizione del loadstep si ricordi di impostare, alla voce TEMP, il load collector relativo ai
carichi termici sui nodi.
166
Appendice F: La simulazione dellinterferenza
NellAppendice E: Modellazione dei collegamenti con viti si visto che possibile modellare un
precarico su un collegamento con bullone mediante un artificio che sfrutta la definizione di un
carico termico sui nodi della vite. Nella presente Appendice la temperatura sar impiegata in
modo analogo per simulare un accoppiamento con interferenza tra due componenti.
Supponiamo di avere un pignone calettato su un albero, in una configurazione come quella

rappresentata in Figura 197.
Figura 197: Accoppiamento albero-pignone
Supponiamo che il pignone sia calettato sullalbero in modo da realizzare un accoppiamento con
interferenza (ad esempio raffreddando lalbero prima di eseguire laccoppiamento dei due
componenti). Siano inoltre d il diametro dellalbero in corrispondenza della sede del pignone ed i
linterferenza dellaccoppiamento. Si vogliono analizzare le tensioni che nascono sullinterfaccia di
calettamento dei due componenti.
Vediamo dunque come modellare laccoppiamento su Hypermesh. Per prima cosa, dal momento
che, in un accoppiamento con interferenza, le superfici affacciate delle parti accoppiate sono in
contatto tra loro, sar necessario modellare uninterfaccia di contatto tra la superficie del mozzo
del pignone e quella della sede sullalbero: ci verr fatto seguendo le modalit di modellazione
viste nel Paragrafo 9.3 del Capitolo 9. Si noti quindi che lanalisi dellaccoppiamento sar di tipo
non lineare quasi-statico.
Una volta definita linterfaccia di contatto, necessario simulare linterferenza: tale simulazione
prevede di applicare un carico termico (per la modalit con cui si impone un carico termico si
rimanda al Capitolo 7) su tutti i nodi della parte dellalbero che sede del pignone (dunque anche
167
quelli interni, e non soltanto quelli sulla superficie esterna dellalbero). Per quanto riguarda
lentit del carico termico, essa dovr essere tale da garantire allalbero una dilatazione tale da
produrre linterferenza i voluta. Il valore T del carico termico si ricava dunque dalla relazione:

= (1)

Dove il coefficiente di dilatazione termica del materiale dellalbero.
A questo punto necessario osservare che un carico termico cos imposto generer una
dilatazione sia nella direzione voluta (quella radiale), sia in direzione assiale, che in realt non
presente. Per evitare un simile effetto, che falserebbe i risultati dellanalisi, si pu associare al
componente un materiale di tipo ortotropo (che presenta cio valori diversi di una stessa
propriet lungo direzioni tra loro ortogonali) ed imporre un coefficiente di dilatazione termica
nullo in direzione assiale, in modo da non avere alcuna dilatazione.
Come visto nel Capitolo 1, in Hypermesh un le propriet di interesse ingegneristico di un

materiale ortotropo da associare ad elementi solidi sono definite mediante la card MAT9ORT,
appartenente alla macrocategoria ORTHOTROPIC. Il pannello che permette di definire i parametri
di tale card riportato in Figura 198.
Figura 198: Pannello "MAT9ORT"
In tale pannello sono presenti i seguenti campi:
E1, E2, E3: permettono di definire il valore del modulo di elasticit rispettivamente lungo
gli assi x, y, z del sistema di riferimento globale;
NU12, NU23, NU31: permettono di definire il valore del coefficiente di Poisson
rispettivamente nei piani xy, yz, zx del sistema di riferimento globale;
G12, G23, G31: permettono di definire il valore del modulo di taglio rispettivamente nei
piani xy, yz, zx del sistema di riferimento globale;
A1, A2, A3: permettono di definire il valore del coefficiente di dilatazione termica
rispettivamente lungo gli assi x, y, z del sistema di riferimento globale;
RHO: permette di definire il valore della densit (che costante in tutte le direzioni);
168
GE: permette di definire il valore dello smorzamento strutturale (che costante in tutte
le direzioni);
TREF: temperatura di riferimento per il calcolo dei carichi termici.
Nel caso di esempio si andr a definire un coefficiente di dilatazione termica non nullo soltanto
nelle direzioni diverse da quella assiale.
Il carico termico cos definito andr inserito nel campo TEMP del loadstep di analisi.
169
170
Appendice G: Modellazione dei cuscinetti radiali
Alle volte pu capitare di dover modellare un albero su cui sono calettati due o pi cuscinetti
volventi radiali: per unanalisi in condizioni statiche pu essere sufficiente una modellazione dei
cuscinetti mediante lutilizzo di elementi rigids.
Supponiamo, ad esempio, di avere il modello di un albero rappresentato in Figura 199, in cui sono
presenti due sedi (evidenziate dai riquadri rossi) su cui sono calettati due cuscinetti radiali.
Figura 199: Sedi di cuscinetti radiali (evidenziati dai riquadri in rosso) su un albero
Se sullalbero in oggetto deve essere condotta unanalisi strutturale in condizioni statiche (o quasi
statiche), la modellazione dettagliata dei cuscinetti irrilevante, pertanto ci limiteremo a
simularne la presenza mediante un opportuno artificio.
Per prima cosa, necessario creare un sistema di riferimento cilindrico avente lasse z coincidente
con lasse dellalbero, e gli assi r e t nelle direzioni, rispettivamente, radiale e tangenziale (Figura
200). Per la creazione di un sistema di riferimento cilindrico si rimanda allAppendice A: Creazione
di un sistema di riferimento relativo.
Una volta creato il sistema di riferimento cilindrico, vediamo nel dettaglio come simulare la
presenza dei cuscinetti. Nella pratica, il montaggio dei cuscinetti radiali su un albero deve essere
fatto in modo tale da poter considerare lalbero come una trave semplicemente appoggiata,
lasciando un adeguato gioco assiale (interno o esterno al cuscinetto) per prevenire il formarsi di
tensioni dovute ad una eventuale dilatazione termica dellalbero in condizioni di servizio.
Nel nostro caso, ci che interessa simulare il sostegno dato dalla presenza dei cuscinetti, che
supportano lalbero lasciandolo libero di ruotare attorno al proprio asse. La presenza di un
cuscinetto radiale pu essere simulata creando una raggiera di elementi rigids, i cui nodi
dipendenti sono tutti i nodi costituenti la parte della sede dellalbero occupata dal cuscinetto
(dunque anche quelli interni, e non soltanto quelli sulla superficie dellalbero); viceversa, faremo
171
in modo che il nodo indipendente venga calcolato in modo automatico (opzione calculate node).
La configurazione finale sar del tutto simile a quella riportata in Figura 201.
Figura 200: Sistema di riferimento cilindrico coassiale con lalbero
Affinch le raggiere di rigids simulino il comportamento del cuscinetto, se ne dovranno vincolare

i due nodi indipendenti in modo opportuno. Sicuramente, per entrambi i nodi dipendenti andremo
a sbloccare il grado di libert corrispondente alla rotazione attorno allasse z del sistema di
riferimento cilindrico (dof6). Si pu poi prevedere, per effettuare una simulazione pi realistica,
di sbloccare, per il nodo indipendente di una delle due raggiere, la traslazione lungo lasse
dellalbero (dof3), in modo da modellare leffettiva configurazione di vincoli che si vuole ottenere
durante il montaggio.
Figura 201: Raggiere di rigids per simulare la presenza dei cuscinetti
Prima di proseguire con lanalisi, necessario assegnare tutti i nodi (albero e nodi indipendenti
dei rigids) al sistema di riferimento cilindrico creato in precedenza. Per lassegnazione di nodi a un
sistema di riferimento cilindrico si rimanda allAppendice A: Creazione di un sistema di riferimento
relativo.
172
Appendice H: Coerenza delle unit di misura
Nel Capitolo 1 abbiamo accennato al fatto che, in Hypermesh, per i valori delle varie grandezze
non possibile specificare le unit di misura. Pertanto, una volta scelta ununit di misura in cui
esprimere i valori di una determinata grandezza, i valori delle grandezze da essa dipendenti
andranno espresse in modo coerente.
Supponiamo, ad esempio, di voler esprimere la lunghezza in millimetri (mm), la massa in

chilogrammi (Kg), e il tempo in millisecondi (ms): conseguentemente, si avr che la forza sar
espressa in kilonewton (kN), la pressione in gigapascal (GPa) e lenergia in joule (J), come si evince
dalle relazioni riportate in Figura 202.
Figura 202: Coerenza delle varie unit di misura una volta scelti Kg, mm e ms come unit di misura per massa, lunghezza
e tempo
La coerenza delle unit di misura va controllata soprattutto nelle seguenti fasi della modellazione:
Creazione del materiale: controllare che i valori di modulo di elasticit, densit,

coefficiente di dilatazione termica, ecc. siano corretti;
Creazione della propriet: per quelle propriet in cui si devono specificare i valori di
determinate grandezze (ad esempio lo spessore nella propriet PSHELL), controllarne la
correttezza;
Creazione dei carichi: in tal caso necessario prestare attenzione ai valori delle intensit
di forze, momenti, pressioni e, nel caso si consideri la gravit, dellaccelerazione
gravitazionale;
Creazione della mesh: per considerare lopportuna dimensione degli elementi
necessario valutare correttamente lunit di misura delle dimensioni del modello;
173
Creazione delle sezioni degli elementi CBEAM e CBAR: specificare le dimensioni della
sezione con la corretta unit di misura per avere propriet geometriche ed inerziali della
sezione coerenti;
Analisi dei risultati: i valori delle grandezze in output saranno coerenti con le unit di
misura scelte in sede di modellazione.
In Tabella 9 riportato, su ogni riga, il set di unit di misura (e di valori di alcune grandezze
fondamentali nel caso dellacciaio) da usare per avere coerenza.
Tabella 9: Set di unit di misura per avere coerenza nel caso dellacciaio
Massa Lunghezza Tempo Forza Energia Pressione Densit E Gravit

kg m s N J Pa 7.8e+03 2.1e+11 9.81e+00
g mm ms N mJ MPa 7.8e-03 2.1e+05 9.81e-03
kg mm ms KN J GPa 7.8e-06 2.1e+02 9.81e-03
ton mm s N mJ MPa 7.8e-09 2.1e+05 9.81e+03
g cm s 10^7N 105J Mbar 7.8e+00 2.1e+00 9.81e-10
174
HYPERMESH MANUALE DI BASE

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G. VENTURINI D. COVELLI P. VIOLA

4.5.2 Spostamenti e tensioni su elementi rod ................................................................ 53

Create by node reference ..................................................................................................... 139

Il presente lavoro rappresenta un tentativo di raccogliere conoscenze ed esperienza riguardo

1 Propriet, materiali, condizioni al contorno, analisi

1.1 Interfaccia di Hypermesh

Tabella 1: Codici di calcolo e relativi impieghi

Codice di calcolo Tipo di analisi

Figura 1: Interfaccia del programma Hypermesh

1.2 Propriet e materiali

Il processo pi generale di creazione di propriet e materiali, e relativa assegnazione, prevede, nel

La procedura va ripetuta un determinato numero di volte a seconda del numero di materiali,

Per quanto riguarda il codice di calcolo RADIOSS-Block 110, il procedimento il seguente:

La definizione di propriet e materiale condizione necessaria affinch il solutore sia in grado di

1.2.1 Creazione del collector dei materiali

Figura 2: Pannello Materials

o MAT1: definisce le propriet di un materiale lineare, isotropo, non dipendente

Figura 3: Pannello MAT1

Per approfondire la coerenza delle unit di misura allinterno di Hypermesh, consultare

1.2.2 Creazione del collector delle propriet

Figura 4: Pannello Properties

Supponiamo, ad esempio, selezioniamo, di voler definire una propriet da associare ad un

Figura 5: Associare un materiale alla propriet

1.2.3 Associazione delle propriet a componenti

Figura 6: Pannello Components

Selezionando la voce assign, apparir il seguente pannello (Figura 7).

Figura 7: Pannello Components>Assign

Selezionando il pulsante comps apparir un pannello in cui si andr a spuntare il componente a

1.3 Condizioni al contorno

Le condizioni al contorno riguardano lapplicazione di carichi e/o vincoli al modello. In Hypermesh

Load collector contenenti vincoli;

Nel seguito vedremo come modellare correttamente le condizioni al contorno.

Figura 8: Pannello Load Collectors

Figura 9: Pannello constraints

Simbolo GDL corrispondente

I vincoli possono essere:

Figura 10: Selezione del nodo da vincolare

Cliccare infine su return.

Figura 11: Visualizzazione del vincolo

1.3.1.1 Composizione di vincoli

Figura 12: pannello "SPCADD"

Tra i principali carichi che possibile definire in Hypermesh, troviamo:

Forza (concentrata e distribuita);

1.3.2.1 Forza concentrata e forza distribuita

Figura 13: Pannello forces

Figura 14: Visualizzazione della forza

1.3.2.2 Momento flettente e momento torcente

Figura 16: Pannello "moments"

Una volta impostati tutti i campi, premere create, quindi return.

In Figura 17 un momento flettente applicato ad elementi shell.

Figura 17: momento flettente su elementi "shell"

Figura 18: Pannello pressures

In tale pannello sono presenti diverse voci. Le principali sono:

o PLOAD: pressione statica su un elemento triangolare o quadrangolare;

o PLOAD2: definisce un carico di pressione statico uniforme applicato ad elementi

Figura 19: Distribuzione di pressione secondo un polinomio

In Hypermesh possibile considerare la forza di gravit agente sul componente mediante la

Figura 20: Pannello "GRAV"

In tale pannello sono presenti le seguenti voci:

SID: numero identificativo del load collector;

1.3.2.5 Composizione di carichi statici

Figura 21: Pannello LOAD