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Grazie ai grafici soprastanti possibile ricavare facilmente i carichi agenti sullo spoiler
posteriore. I dati forniscono i coefficienti per un profilo 2D e per risalire ai coefficienti
reali del profilo alare 3D si devono introdurre le dimensioni del profilo 3D.
DIMENSIONI
Come gi detto, lalettone sar di tipo biplano, ovvero composto da due profili alari
sovrapposti. Entrambi i profili hanno una lunghezza
il primo profilo
c 1=312 mm
e per il secondo
3D non presentano svergolamento, per cui langolo di incidenza delle ali lo stesso in
tutta la loro lunghezza, in particolare assume un valore
e lunghezza delle ali si ricavano i valori di Aspect Ratio
AR 1=6.410
b
c
AR 2=12.346 .
c l=1.35
c d =0.035 .
0=7 ,
necessario per risalire ai coefficienti reali. Questi valori sono ricavati per un numero di
Reynolds superiore a 106 (
vc
=1759598 )
A causa della lunghezza finita dellala reale, langolo di incidenza del profilo viene
2
i=
cl
AR , dovuto alla vorticit
i1=5.17
i2 =2.69 .
Cl =c l
i 0
0
pari a :
Cl 1=0.93944
Cl 2=1.1364
1
L=C l v 2 S , con densit dellaria pari a 1.225 Kg/m 3, S superficie alare pari a
2
S=c b
e v pari alla velocit del veicolo che assumo, per considerare il caso pi
gravoso, pari a 300 km/h (83.33 m/s). La portanza sulle due ali cos
L1=2493.23 N
L2=1565.97 N
sono inversi).
Rimane di ricavare la resistenza prodotta dai due profili alari (trascuriamo la resistenza
prodotta dai montanti dellalettone e dalle paratie laterali dato il loro piccolo
spessore). Allo stesso modo della portanza, la resistenza si calcola come:
D=C d
1 2
v S , in cui il coefficiente di resistenza locale deve essere aumentato per
2
tenere conto delle resistenza indotta (sempre a causa della lunghezza finita dellala e
quindi della vorticit alle estremit).
Il coefficiente di resistenza reale si ricava dalla formula:
C 2l
C d=cd +
(1+) , con il
AR
C d 1=0.0819
C d 2=0.07266 .
Da questi si ottiene la resistenza
D 1=217.359 N
D 2=100.128 N
CAD 3D
Il progetto dellalettone stato svolto partendo da una progettazione CAD con
Solidworks, introducendo il profilo scelto (NACA 6409) per punti e estrudendo da
questo la superficie interna dellala.
Si quindi inspessita la superficie in direzione normale di 6 mm in modo da formare
un laminato composto da 6 strati di carbonio-epossidica, ognuno con spessore 1 mm.
Entrambe le ali al loro interno sono vuote per contenere il peso. Gli altri componenti
dellalettone hanno anchessi uno spessore del laminato di 6 mm, composto allo
stesso modo delle ali.
Dopo aver disegnato ogni parte dellalettone ed aver quindi ottenuto il progetto
definitivo, ho inserito le propriet del materiale, calcolate con le formule delle
micromeccanica nel foglio Excel allegato.
ANALISI STRUTTURALE
Per la verifica strutturale dellalettone ho utilizzato il solutore FEM presente allinterno
di Solidworks, ovvero Solidworks Simulation.
IMPOSTAZIONE LAMINATO
Il primo passaggio stato quello di impostare per lanalisi
il materiale: con Solidworks Simulation facile operare
con i materiali compositi: infatti, lavorando sulle superfici
del modello CAD, invece che con il modello solido,
possibile definire lo spessore delle shell impostando come
tipologia di shell il composito. Selezionando il composito si
apre la finestra che permette di impostare tutte le variabili
del laminato: come si nota dalla figura a fianco ho
impostato un laminato simmetrico, composto da 6 strati
totali, ognuno con spessore di 1mm. Ogni strato una
lamina di composito unidirezionale fibra di carboniomatrice epossidica, e per tutelarmi in qualsiasi direzione il
laminato composto da 2 lamine a 0, 2 a 45 e 2 a 90.
VINCOLI E CONNESSIONI
Quindi stato necessario rendere solidali tutte le superfici del modello attraverso
connessioni opportune. Il passo successivo stato vincolare il pezzo, in particolare
sono stati introdotti due vincoli fissi (incastri) sulla superficie inferiore della piastra dei
due montanti.
CARICHI
Dopo aver vincolato la struttura, sono stati introdotte le forze agenti sullalettone, in
particolare le forze di deportanza e di resistenza sui due profili alari e la forza di
gravit agente su tutto il pezzo.
CREAZIONE MESH