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TESINA MATERIALI COMPOSITI

ALETTONE PER VETTURA SPORTIVA


Lo spoiler posteriore un elemento aerodinamico di una vettura che ha il compito di
produrre deportanza, ovvero una forza verticale diretta verso il terreno per aumentare
il carico gravante sulle ruote motrici di una vettura. In questo modo si migliora sia la
trazione, sia la tenuta in curva del veicolo. Lalettone progettato crea un ulteriore
carico verticale sulle ruote posteriori, motivo per cui indicato per veicoli a trazione
posteriore. Un alettone ben progettato deve produrre un elevato carico verticale (lift)
contendendo la resistenza aerodinamica (drag).
PROFILO ALARE
Lalettone in questione composto da due profili alari, in modo da aumentare la
deportanza prodotta. Il profilo utilizzato il NACA 6409, di cui di seguito si forniscono il
profilo e i grafici relativi ai coefficienti di portanza e resistenza (questi sono relativi al
profilo diretto, ovvero quello utilizzato per creare portanza negli aeroplani, mentre il
profilo da me utilizzato quello inverso, cio semplicemente ribaltato di 180, il cui
funzionamento il medesimo).

Grazie ai grafici soprastanti possibile ricavare facilmente i carichi agenti sullo spoiler
posteriore. I dati forniscono i coefficienti per un profilo 2D e per risalire ai coefficienti
reali del profilo alare 3D si devono introdurre le dimensioni del profilo 3D.

DIMENSIONI
Come gi detto, lalettone sar di tipo biplano, ovvero composto da due profili alari
sovrapposti. Entrambi i profili hanno una lunghezza
il primo profilo

c 1=312 mm

e per il secondo

b=2000 mm , mentre la corda per

c 2=162 mm . Entrambe i profili alari

3D non presentano svergolamento, per cui langolo di incidenza delle ali lo stesso in
tutta la loro lunghezza, in particolare assume un valore
e lunghezza delle ali si ricavano i valori di Aspect Ratio

AR 1=6.410

=10 . Con i valori di corda


AR=

b
c

per le due ali pari a:

AR 2=12.346 .

CALCOLO DEI CARICHI


Per ricavare deportanza e resistenza prodotti dai due profili alari devo risalire ai
coefficienti di deportanza e resistenza globali dellala 3D dai valori dei coefficienti
locali. In particolare, con angolo di incidenza di 10, dai grafici, si ricava un coefficiente
di deportanza locale

c l=1.35

e un coefficiente di resistenza locale

Sempre dai grafici si ricava un angolo di incidenza a portanza nulla

c d =0.035 .
0=7 ,

necessario per risalire ai coefficienti reali. Questi valori sono ricavati per un numero di
Reynolds superiore a 106 (

vc
=1759598 )

A causa della lunghezza finita dellala reale, langolo di incidenza del profilo viene
2

diminuito dal cosiddetto angolo di incidenza indotto

i=

cl
AR , dovuto alla vorticit

allestremit dellala. In particolare si calcolano dei valori di


a:

i1=5.17

i per i due profili pari

i2 =2.69 .

Ottenuti questi valori possibile finalmente calcolare i coefficienti di portanza globale

Cl =c l

i 0
0

pari a :

Cl 1=0.93944

Cl 2=1.1364

che sono inferiori ai valori

teorici per profili 2D.


Da questi coefficienti si risale facilmente alla forza di deportanza attraverso la formula:

1
L=C l v 2 S , con densit dellaria pari a 1.225 Kg/m 3, S superficie alare pari a
2
S=c b

e v pari alla velocit del veicolo che assumo, per considerare il caso pi

gravoso, pari a 300 km/h (83.33 m/s). La portanza sulle due ali cos

L1=2493.23 N

L2=1565.97 N

(il segno meno dovuto al fatto che i profili

sono inversi).
Rimane di ricavare la resistenza prodotta dai due profili alari (trascuriamo la resistenza
prodotta dai montanti dellalettone e dalle paratie laterali dato il loro piccolo
spessore). Allo stesso modo della portanza, la resistenza si calcola come:

D=C d

1 2
v S , in cui il coefficiente di resistenza locale deve essere aumentato per
2

tenere conto delle resistenza indotta (sempre a causa della lunghezza finita dellala e
quindi della vorticit alle estremit).
Il coefficiente di resistenza reale si ricava dalla formula:

C 2l
C d=cd +
(1+) , con il
AR

parametro ricavabile dal grafico sottostante in funzione del valore di AR e della


forma dellala. Le ali in questione hanno un forma rettangolare, per cui il rapporto di
restringimento pari a 1, da cui si ricava un valore di per le due ali rispettivamente
di 0.07 e 0.13.
I valori dei coefficienti di resistenza globale sono quindi:

C d 1=0.0819

C d 2=0.07266 .
Da questi si ottiene la resistenza

D 1=217.359 N

D 2=100.128 N

CAD 3D
Il progetto dellalettone stato svolto partendo da una progettazione CAD con
Solidworks, introducendo il profilo scelto (NACA 6409) per punti e estrudendo da
questo la superficie interna dellala.
Si quindi inspessita la superficie in direzione normale di 6 mm in modo da formare
un laminato composto da 6 strati di carbonio-epossidica, ognuno con spessore 1 mm.
Entrambe le ali al loro interno sono vuote per contenere il peso. Gli altri componenti

dellalettone hanno anchessi uno spessore del laminato di 6 mm, composto allo
stesso modo delle ali.

Dopo aver disegnato ogni parte dellalettone ed aver quindi ottenuto il progetto
definitivo, ho inserito le propriet del materiale, calcolate con le formule delle
micromeccanica nel foglio Excel allegato.

ANALISI STRUTTURALE
Per la verifica strutturale dellalettone ho utilizzato il solutore FEM presente allinterno
di Solidworks, ovvero Solidworks Simulation.
IMPOSTAZIONE LAMINATO
Il primo passaggio stato quello di impostare per lanalisi
il materiale: con Solidworks Simulation facile operare
con i materiali compositi: infatti, lavorando sulle superfici
del modello CAD, invece che con il modello solido,
possibile definire lo spessore delle shell impostando come
tipologia di shell il composito. Selezionando il composito si
apre la finestra che permette di impostare tutte le variabili
del laminato: come si nota dalla figura a fianco ho
impostato un laminato simmetrico, composto da 6 strati
totali, ognuno con spessore di 1mm. Ogni strato una
lamina di composito unidirezionale fibra di carboniomatrice epossidica, e per tutelarmi in qualsiasi direzione il
laminato composto da 2 lamine a 0, 2 a 45 e 2 a 90.

VINCOLI E CONNESSIONI
Quindi stato necessario rendere solidali tutte le superfici del modello attraverso
connessioni opportune. Il passo successivo stato vincolare il pezzo, in particolare
sono stati introdotti due vincoli fissi (incastri) sulla superficie inferiore della piastra dei
due montanti.

CARICHI
Dopo aver vincolato la struttura, sono stati introdotte le forze agenti sullalettone, in
particolare le forze di deportanza e di resistenza sui due profili alari e la forza di
gravit agente su tutto il pezzo.

CREAZIONE MESH

Ultimo passaggio prima di lanciare il calcolo quello di creare la mesh: ho utilizzato


una mesh piuttosto lasca a causa della limitata potenza computazionale, per cui ho
impostato una dimensione massima di 7.5mm e una minima di 2.5mm. Il risultato
dellanalisi quindi non sar molto precisa e potrebbe essere necessario ripetere
lanalisi con una mesh pi fine almeno nei punti pi critici, ovvero nei punti di
giunzione.
Il risultato di questa meshatura piuttosto grossolana consiste, date le dimensioni
elevate del pezzo, in oltre 127000 celle.

A questo punto possibile lanciare il calcolo.

ANALISI DEI RISULTATI


Dopo aver eseguito il calcolo, possibile analizzare i risultati ottenuti.