Manuale Riparazione Matrix 400 Acdc It

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INDICE:
FINALITÀ DEL MANUALE…………………………………………………….. Capitolo 1
DESCRIZIONE DELLA MACCHINA…………………...………………………. Capitolo 2
PARTI DI RICAMBIO A DISPOSIZIONE………………………………………. Capitolo 3
STRUMENTI NECESSARI PER EFFETTUARE LA DIAGNOSTICA E LA

RIPARAZIONE……………………………………………………………………. Capitolo 4
PROCEDURA DI DIAGNOSI…………..…..……………………………………. Capitolo 5
SOSTITUZIONE COMPONENTI.................................................................... Capitolo 6
CONDIZIONI DI GARANZIA…………………………………………………….. Capitolo 7
DATI TECNICI……………………………………………………………..……… Capitolo 8
PROCEDURA DI RICHIESTA DI ASSISTENZA TECNICA…………………. Capitolo 9
http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 2

1) FINALITÀ DEL MANUALE
Questo manuale ha lo scopo di fornire ai centri d'assistenza tecnica autorizzati le

informazioni necessarie per effettuare la riparazione dell’impianto MATRIX 400 ACDC.
Allo scopo di evitare gravi danni a persone o cose è indispensabile che il presente
manuale sia utilizzato solo da tecnici qualificati.
E' opportuno che prima di effettuare la riparazione sia stato letto e compreso quanto
riportato nel presente manuale. La riparazione di un’apparecchiatura richiede l'accesso
alle parti interne alla macchina e di conseguenza la rimozione di alcuni pannelli protettivi.
Pertanto sono necessarie delle precauzioni allo scopo di prevenire possibili danni causati
dal contatto con:
- parti in tensione;
- parti in movimento;
- parti a temperatura elevata;
ATTENZIONE! : Quando si devono manipolare parti interne della macchina, è

obbligatorio staccare la spina d'alimentazione dalla presa tenendo presente che
l'apertura dell'interruttore non evita il pericolo di scosse elettriche. E' necessario
inoltre, per la possibile presenza di condensatori carichi a tensione elevata,
attendere cinque minuti circa prima di poter operare sulle parti interne.
La CEA S.p.A non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi per incuria nella
lettura o nella messa in pratica di quanto descritto in questo manuale.
Utilizzare sempre parti di ricambio originali fornite dalla CEA S.p.A.
La successione degli argomenti trattati in questo manuale ha una logica che conduce
gradualmente il tecnico riparatore ad una conoscenza della macchina nelle sue
caratteristiche più generiche (come riportato al capitolo 2) potendo in questo modo
individuare più agevolmente l’elemento danneggiato.
La riparazione consiste nell'individuazione della parte danneggiata e nella sua sostituzione
solamente per i componenti presenti nella lista ricambi descritta al capitolo 3.
Verranno elencati al capitolo 4 tutti gli strumenti necessari per effettuare la diagnostica e la
riparazione.
La procedura di individuazione del componente danneggiato è riportata al capitolo 5.
Nei casi di guasto non risolvibili seguendo le procedure del manuale si rende necessario il
rientro della macchina in CEA S.p.A..
I diritti di traduzione, di riproduzione, e di adattamento totale o parziale e con qualsiasi
mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film e i microfilm) sono vietati senza
autorizzazione scritta della CEA S.p.A.
Per ogni dubbio o problema circa la riparazione della macchina, anche se qui non descritto
consultare le CEA S.p.A. che è sempre a Vostra disposizione per aiutarvi (vedere il
capitolo 9).

2) DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
Le saldatrici della serie MATRIX 400 sono basate sulla tecnologia ad INVERTER.
L’utilizzo di una sezione intermedia ad elevata frequenza permette l’impiego di un
trasformatore con caratteristiche di ingombro e peso notevolmente inferiori rispetto ad una
macchina tradizionale. Inoltre altri fattori importanti che derivano dall’uso di questo sistema
sono una più alta efficienza e una migliore qualità di saldatura derivante dalla rapidità di
risposta del sistema.
Lo schema a blocchi dell’impianto (vedi figura 2.2) illustra il principio di funzionamento di
tale macchina.
1. Interruttore di linea 1. Filtro di rete antiradiodisturbi

2. Trasformatore ausiliario 3. Raddrizzatore primario
4. Condensatori 5. Inverter con trasformatori di lettura corrente e
termostato
6. Resistenze di snubber primario 7. Trasformatore principale
8. Raddrizzatore secondario con termostato e 9. Inverter secondario
rete di snubber
10.Scheda driver inverter secondario 11.Induttanza
12.Scheda shunt 13.Filtro alta frequenza
14.Trasformatore alta frequenza 15.Scheda spinterometro
16.Scheda stabilizzatrice dell’arco 17.Scheda inverter
18.Scheda microprocessore 19.Scheda relay
20. Elettrovalvola del gas 21. Ventola di raffreddamento
22. Connettore impianto di raffreddamento 24 Connettore pulsante torcia e comandi a
distanza
Figura 2.1

Inoltre sono riportate due viste laterali con evidenziata la posizione del componente in
riferimento al numero sullo schema a blocchi (vedi figura 2.2).
2
16 3
7
6
8
4
12 22
13
5
11
17
18
1
9 9
15
10
23
19
24
Figura 2.2
MATRIX 400 ACDC
1. Interruttore di linea. Ha il semplice scopo di accendere e spegnere la macchina

togliendo alimentazione dalla stessa.
2. Filtro di rete antiradiodisturbi. Si tratta di un componente passivo che ha il duplice

scopo di contenere le emissioni in frequenza della macchina come richiesto dalla
normativa CEE e di rendere il MATRIX 400 AC DC stesso immune dal medesimo tipo
di problemi causati da eventuali dispositivi elettronici collegati alla stessa sorgente di
alimentazione.
3. Trasformatore ausiliario. Fornisce tutte le alimentazioni ausiliarie necessarie per

l’alimentazione dei circuiti della macchina. In particolare alimenta la scheda inverter, la
scheda driver.
4. Raddrizzatore primario. Il raddrizzatore è un ponte a diodi di alta tensione con il quale

la tensione di rete viene raddrizzata ottenendo quindi un valore monodirezionale;
5. Condensatori. Hanno lo scopo di filtrare le armoniche provenienti dall’inverter. Non

sono presenti condensatori elettrolitici con evidenti vantaggi sulla semplicità,
affidabilità e valore della corrente assorbita della macchina.
6. Inverter con termostato e trasformatori lettura corrente. La tensione continua

grazie ad un inverter viene convertita in una forma d’onda quadrata ad una frequenza
di circa 50 kHz.
Sui due rami dell’inverter sono montati due trasformatori di corrente per la lettura della
corrente. Tali valori sono necessari per il bilanciamento dell’inverter (in unione alla
corrente secondaria) e per la limitazione della corrente erogata dallo stesso
Sui dissipatori di calore degli IGBT è presente un termostato (tarato a 75 °C) che in
caso di intervento blocca il funzionamento dell'inverter.
7. Resistenze di snubber primarie. Le resistenze di snubber insieme ad altri

componenti fanno parte il dispositivo che consente di contenere le sovratensioni
sull’IGBT in commutazione. Infatti i collegamenti delle varie unità elementari
introducono induttanze parassite non trascurabili. Di conseguenza la brusca
interruzione della corrente in un IGBT e la necessità che questa corrente si inverta e
vada a circolare nel diodo creerebbe nelle induttanze sovratensioni tali da distruggere
gli IGBT stessi. Da qui l’assoluta esigenza di inserire degli snubber.
8. Trasformatore di potenza. Il trasformatore fornisce ai suoi morsetti secondari una

tensione più bassa necessaria per la saldatura. Inoltre fornisce l’isolamento elettrico
necessario tra rete di alimentazione e circuito di saldatura.
9. Gruppo raddrizzatore secondario e rete di snubber: la tensione a forma d’onda

quadra prodotta dall’inverter viene raddrizzata da un ponte a diodi veloci con circuito di
snubber collegato ai suoi morsetti.
10. Inverter secondario. La figura 2.3 riporta il collegamento dell’inverter secondario (IS).
L’inverter viene utilizzato per modificare la tensione di uscita da positiva a negativa
mediante l’utilizzo di un mezzo ponte a IGBT che alternativamente collega la parte
positiva o negativa del raddrizzatore secondario ai morsetti d’uscita della macchina.
Nel caso di funzionamento in TIG DC ed ELETRODO è sempre acceso l’IGBT che
fornisce la polarità come indicato dalla serigrafia posta sul panello frontale. Nel caso di
funzionamento in modalità TIG AC l’inverter oscilla cambiando la polarità di uscita con
una frequenza (da 50 a 150 Hz) e un bilanciamento (da “+10” a “-35”).
IS
Figura 2.3
11. Scheda driver. E’ la scheda preposta al pilotaggio dell’inverter secondario in funzione

del segnale proveniente dalla scheda microprocessore. Gli IGBT vengono accesi con
una tensione applicata tra gate ed emettitore di circa 17V e vengono spenti mediante
una tensione di circa -7V.
12. Induttore di livellamento della corrente di saldatura: L’induttore è un dispositivo

necessario per livellare la corrente nel circuito di saldatura in modo tale da avere un
valore continuo.
13. Scheda shunt: La scheda shunt permette l’adattamento e il filtraggio dei parametri di
saldatura (tensione e corrente) necessari per un corretto controllo della saldatura
stessa. In particolare fornisce due valori di tensione proporzionali alla corrente e alla
tensione di saldatura;
14. Scheda filtro alta frequenza. E’ un circuito necessario per la chiusura dell’alta
tensione prodotta dal trasformatore alta frequenza. Inoltre protegge i componenti della
macchina dalle sovratensioni.
15. Trasformatore alta frequenza: genera la tensione per l’innesco dell’arco elettrico in
modalità TIG (sia AC che DC) con alta frequenza.
16. Scheda spinterometro. La scheda genera una serie d'impulsi in alta frequenza e
tensione che alimentano il trasformatore alta frequenza. Tali impulsi vengono ripetuti
fino all'innesco dell’arco e comunque non oltre un tempo massimo di un secondo.
17. Scheda stabilizzatrice arco di saldatura. E’ un circuito preposto a fornire una

tensione più alta necessaria per una migliore stabilità dell’arco di saldatura nelle fasi di
commutazione della corrente da negativa (con elettrodo quindi positivo) a positiva
(elettrodo negativo). La tensione è applicata tra l’uscita dell’induttanza L e il punto E2
di figura 3.7.

18. Scheda inverter. Questa scheda gestisce i seguenti segnali:
- pilotaggio IGBT determinando il tempo di conduzione degli stessi secondo il valore

fissato dalla scheda microprocessore e dal bilanciamento dell’inverter;
- segnale di pilotaggio IGBT del dispositivo cellulosico secondo il segnale fissato
dalla scheda microprocessore;
- i segnali di corrente provenienti dai due rami dell’inverter tramite i trasformatori di
corrente;
- la corrente secondaria di saldatura (dallo shunt) che in unione ai precedenti segnali
di corrente definisce il bilanciamento del ponte. Il segnale dello shunt viene passato
anche alla scheda a microprocessore;
- la tensione di saldatura che passa direttamente alla scheda a microprocessore;
- i segnali dei termostati;
- le 3 alimentazioni (due a 19V e una a 230V) fornite dal trasformatore ausiliario per il
funzionamento interno.
- il segnale di tensione proveniente dall’uscita del ponte primario necessario per la
protezione di tensione della macchina;
19. Scheda microprocessore. La scheda implementa tutte le funzioni della macchina

impostate dall’operatore tramite il pannello frontale e visualizza gli allarmi attivi.
20. Scheda relay. Permette di gestire il funzionamento dell’elettrovalvola del gas,

dell’impianto di raffreddamento, della ventola (fan on demand). Sulla stessa scheda
transitano anche i collegamenti per il comando del relè per la scheda spinterometro.
21. Elettrovalvola gas. Regola l’apertura e la chiusura del gas in modalità TIG secondo
quanto impostato dall’operatore.
22. Ventola di raffreddamento. E’ necessaria per il raffreddamento delle parti interne

della macchina. Il suo funzionamento è gestito dalla funzione “fan on demand”.
23. Connettore impianto di raffreddamento. A questo connettore viene collegato

l’impianto di raffreddamento. I segnali che transitano sono:
- alimentazione 400 V da rete;
- segnale di accensione impianto di raffreddamento gestito dalla funzione “cooling
on demand”;
- segnale pressostato per l’allarme di mancata circolazione dell’acqua nell’impianto
di raffreddamento.
24. Connettore pulsante torcia e comandi a distanza. I segnali che transitano sono
pulsate torcia, comando di UP di DOWN, valore del potenziometro del comando a
distanza

3) Parti di ricambio a disposizione
Posizione Riferimento schema elettrico

Descrizione COD. N°
(Figura 3.1) (Figura 3.7)
1 Guida laterale (-) 352422
2 Coperchio digitech matrix 400 ac dc (-) 420522
3 Coperchietto pannello posteriore (-) 352435
4 Manopola senza indice diametro 29 (-) 438888
5 Tastiera a membrana (-) 447828
6 Pannello frontale SK 352420
2
7 Attacco rapido 70 mm femmina (-) 403617
8 Adesivo dinse (-) 467087
9 Presa pannello 6 poli femmina (-) 419050
10 Attacco rapido ¼” + portag. 5x10.5 (-) 403635
Figura 3.1

(Figura 3.2) (Figura 3.7
11 Coperchietto pannello frontale (-) 352430
12 Manopola commutatore 6 x 6 (-) 438700
13 Pannello posteriore (-) 352425
14 Tubo retex AT 5x10.5 (-) 485040
15 Presa pannello 9 poli femmina CHR, SM 419049
2
16 Cavo linea 4 x 4mm 4.5m (-) 235988
17 Ghiera pressacavo PG21 nero (-) 430756
18 Pressacavo PG 21 nero (-) 427879
Figura 3.2

19 Induttore L 240210
20 Raddrizzatore primario RP 455503
21 Trasformatore principale TP 481418
22 Resistore snubber primario R3 457122
23 Scheda spinterometro SHF 376917
24 Supporto metallico scheda spinterometro (-) 463235
25 Trasformatore ausiliario TA 481458
26 Filtro EMC F-EMC 427668
27 Ancoraggio filtro EMC (-) 463230
28 Diodo primario di snubber D1 423242
29 Termostato dissipatore primario TH1 478787
30 Ventilatore 230V 45W MV1, MV2 486380
31 Condensatore 4700pF 1500V C3 418781
32 Transistor IGBT primario IB1, IB2 286030
33 Condensatore 1μF 850V C2 418782
34 Trasformatore di corrente 200 spire TA1, TA2 481948
35 Condensatore di livellamento 25μF-1000V C1 418783
36 Shunt 400A 60 mV + viteria SH 376485
Figura 3.3

37 Paratia proteggi polvere (-) 466140
38 Diodo secondario D2 423236
39 Piastra supporto ventilatori (-) 466135
40 Piastra superiore (-) 449562
41 Interruttore tribolare 32A 600V IL 435760
42 Piastra supporto scheda driver (-) 449563
43 Cablaggio ausiliario (-) 413682
44 Resistore snubber secondario R4 457123
45 Termostato 80 °C TH2 478848
46 Filtro HF FR 427682
47 Trasformatore HF THF 481574
48 Modulo IGBT secondari 600A 600V MIS 286029
49 Gruppo scaricatori di tensione BZW50-180 DS 418915
50 Elettrovalvola 24V AC 40/60Hz EVG 425937
51 Basamento metallico (-) 404975
Figura 3.4

52 Scheda microprocessore pannello frontale SD 376934
53 Encoder EC 454150
54 Scheda relay SR 376927
55 Scheda driver SDRV 376777
56 Scheda controllo inverter SE 376948
Scheda filtro pulsante torcia + comando a
57 FCTA 376930
distanza
58 Scheda segnale shunt SC 376946
59 Scheda stabilizzatrice arco SSA 376773
60 Scheda adattatore PWM-microprocessore SI 376968
Figura 3.5

1001 Scheda di collaudo (-) 377560
1002 Rele’ bobina 24VDC 5A (-) 456780
1003 Rele’ bobina 24VDC 8A (-) 456785
Figura 3.6

Figura 3.7

4) STRUMENTI NECESSARI PER EFFETTUARE LA DIAGNOSTICA, LA
RIPARAZIONE E LAYOUT SCHEDE
Per la diagnostica della macchina sono necessari:
1) Una scheda di collaudo cod. 377560 (vedi figura 4.1). Questa scheda permette di
testare la macchina senza la scheda microprocessore. In particolare è possibile:
a) attivare e regolare tutti i dispositivi della macchina:
- pompa di raffreddamento (PUMP);
- ventole di raffreddamento (FAN);
- inverter (INVERTER);
- regolazione dell’inverter (S.P. PWM);
- alta frequenza (HF);
- elettrovalvola del gas (EVG);
- polarità uscita macchina (OUT+ e OUT-);
- booster (CELL);
b) visualizzare i segnali provenienti dalla macchina:
- attivazione del termostato (led °C);
- alimentazione ausiliarie (led POWER e +24V);
- allarmi overvoltage (O.V.), undervoltage (U.V.), overcurrent (O.C.);
- tensione di saldatura (tra V-SALD e GND) e corrente di saldatura (tra I-SALD e
GND);
Figura 4.1
2) Un multimetro con le seguenti scale:

- Ohm: da 0 ad alcuni Mohm;
- Test controllo diodi (∗);
- Tensioni continue (VDC): dai mVDC fino a 1000 VDC;
- Tensioni alternate (VAC): da 10 VAC fino a 700 VAC;
(∗) Nel corso della trattazione si farà spesso riferimento al controllo diodi e allo scopo si deve ricordare che:

- Puntale rosso anodo e puntale nero catodo (giunzione polarizzate direttamente): l’indicazione è variabile
da multimetro a multimetro e da diodo a diodo (0.3-0.6V);
- Puntale nero anodo e puntale rosso catodo (giunzione polarizzata inversamente): l’indicazione è
variabile in funzione del tipo di multimetro e del tipo di diodo (2V-5V).
NOTA: E' necessario uno strumento a scala automatica in quanto, con macchina
danneggiata, non è teoricamente possibile prevedere il livello della grandezza elettrica che
ci si accinge a misurare.
Tenere presente che altre impostazioni possono andar bene ugualmente, ma con portate
maggiori si perde in accuratezza, mentre con portate minori la misura deve essere fatta
rapidamente per evitare riscaldamenti eccessivi dello strumento.
3) Un oscilloscopio palmare (modello FLUKE 123 o superiore) con le seguenti

caratteristiche:
- due canali
- almeno 20MHz di banda passante
4) Una sonda con le seguenti caratteristiche:

- attenuazione 1:1
- tensioni d'isolamento verso terra di almeno 600Vrms .
5) Una sonda di corrente modello FLUKE I1010 o con caratteristiche di precisione uguali o
superiori o in alternativa uno shunt con corrente di fondo scala di 250A.
6) Un trasformatore ausiliario d’isolamento da 220V \ 48V 220 VA (cod. 481432);
7) Un interruttore magnetotermico da 4 A;
8) Un interruttore di linea 250V 5A minimo
Per la sostituzione degli IGBT:
9) Un bracciale antistatico da collegare al polso.
Per la sostituzione di componenti a contatto con dissipatori (esempio termostati) utilizzare

pasta termica della RS COMPONENT (Cod. 554-311) o tipo diverso ma con
caratteristiche equivalenti.
Di seguito sono riportate le figure che permettono di individuare i punti di misura e tutti i
componenti interessati dalla procedura di diagnosi descritta al capitolo 5 (nb il pallino sul
connettore indica il PIN1):
- figura 4.2 layout scheda relay;

- figura 4.3 layout scheda microprocessore;
- figura 4.4 layout scheda inverter;
- figura 4.5 layout scheda di collaudo;
- figura 4.6 layout scheda driver;
- figura 4.7 layout scheda stabilizzatrice arco;
- figura 4.8 layout scheda spinterometro;
- figura 4.9 layout scheda shunt;
- figura 4.10 layout scheda adattatore

Figura 4.2
Figura 4.3

CN3
1
2
Figura 4.4

Figura 4.5
Figura 4.6

Figura 4.7
1 2
Figura 4.8

Figura 4.9
CN2
Figura 4.10

5) PROCEDURA DI DIAGNOSI
La procedura di diagnosi si articola nelle seguenti fasi da eseguire in rigorosa

successione:
1- un preliminare e approfondito esame visivo da ripetere anche dopo aver sostituito le

parti danneggiate. La procedura è descritta al paragrafo 5.1;
2- un controllo preliminare delle parti di potenza mediante l’uso di un multimetro. La

procedura è descritta al paragrafo 5.2;
3- una prova delle alimentazioni ausiliarie, allarmi e dei pilotaggi inverter. La procedura è
descritta al paragrafo 5.3;
4- una prova in bassa tensione (48VAC 50/60 Hz). La procedura è descritta al paragrafo
5.4;
5- una prova a rete (400VAC 50/60HZ). La procedura è descritta al paragrafo 5.5;
6- una prova della scheda microprocessore. La procedura è descritta al paragrafo 5.6
N.B. Salvo diversa segnalazione le prove di controllo andranno eseguite con

macchina non collegata né alla rete di alimentazione né ad un qualunque
alimentatore ausiliario.
N.B. Le schede sono verniciate pertanto porre attenzione durante le prove di

controllo che vi sia un buon contatto elettrico tra strumento di misura e
componente in prova.
N.B. Dopo ogni operazione di sostituzione di un componente (descritta al capitolo 6)

se non diversamente segnalato riprendere la procedura di diagnosi dall’inizio.
N.B. Il contatto delle mani con i morsetti dei componenti elettronici può creare dei
danni irreparabili a causa delle scariche elettrostatiche. In particolare modo vanno
trattati con cura gli IGBT. Utilizzare in tutti questi casi i bracciali antistatici ai polsi e
saldatori collegati a terra.
N.B. Sostituire le parti a contatto con i dissipatori solo dopo aver pulito le superfici
di contatto con alcool e aver spalmato uno strato di pasta termica.
N.B. Al termine delle operazioni di sostituzione serrare molto attentamente le viti sui
contatti di potenza e i connettori sulle schede elettroniche per evitare riscaldamenti
anomali e falsi contatti;
N.B. Non effettuare riparazioni o controlli che differiscono da quanto indicato nel
presente manuale;
NB Fare riferimento al manuale operatore per tutto quanto non è indicato nel
presente manuale.

5.1 ESAME VISIVO ESTERNO ED INTERNO DELLA MACCHINA
a) Disconnettere la macchina dalla rete di alimentazione e scollegare i cavi di saldatura.
b) Analizzare esternamente la macchina accertandosi che non siano presenti danni

evidenti. In modo particolare controllare la tenuta meccanica e l’integrità del pannello
frontale di controllo. Questo può anche essere fatto muovendo l’encoder, i
potenziometri e i tasti per vedere se eventualmente fossero bloccati. Nel caso si
sospettasse qualcosa sostituire subito il pannello frontale rimuovendo le viti e
scollegando i connettori.
c) Aprire il generatore secondo il seguente procedimento:
1.Svitare le due viti che fissano il coperchio, le maniglie

anteriori e posteriori
2. Togliere i due tettucci di copertura (punto 3 di figura 3.1 e

punto 11 di figura 3.2);
3. Rimuovere la fascia metallica scollegando il cavo di terra.

Al termine delle operazioni di riparazione ricordarsi sempre
prima di chiudere la macchina di ricollegare il cavo di terra
all’apposito morsetto;
4. Per il montaggio procedere in senso inverso.
d) Controllare per prima cosa i depositi di polvere in modo particolare quelli di tipo
metallico. Si ricorda in proposito che anche un piccolo spessore potrebbe creare dei
contatti (in particolare nella parte elettronica), creando dei problemi non solo
all’elemento interessato ma anche quelli ad esso collegati.

e) Particolare importanza rivestono le griglie per il passaggio dell’aria di raffreddamento.
Controllare che non siano ostruite oppure danneggiate. La parziale o totale ostruzione
delle stesse è un elemento che determina una riduzione delle prestazioni termiche
(duty cycle) della macchina
f) Controllare inoltre tutte le parti interne alla macchina facendo particolare attenzione alla
presenza di bruciature, deformazioni, rotture, contatti evidenti non previsti, contatti
allentati. Sostituire subito la parte danneggiata.
g) In ogni caso pulire con un getto d’aria compressa secca tutti i componenti per
rimuovere i depositi di polvere. Ripetere l’esame visivo dopo quest’ultima operazione.
h) Controllare tutti i cablaggi e connettori. I guasti derivanti dalle non buone continuità
elettriche sono i più subdoli e difficili da rilevare in particolare quando si dà per scontato
che gli stessi siano efficienti.

5.2) CONTROLLO PRELIMINARE PARTI DI POTENZA CON MULTIMETRO
N.B la prova non deve essere eseguita con la macchina collegata alla rete di
alimentazione.
Le prove di continuità vanno eseguite con il multimetro in posizione ohmica non in
prova diodi.
Alcune operazioni preliminari sono necessarie per iniziare la verifica dei componenti:
• togliere qualunque tensione di alimentazione dalla macchina;

• posizionare l’interruttore linea in posizione I (ON);
• scollegare i tre connettori dal raddrizzatore primario (1, 2, 3
di figura 5.1) rimovendo quindi il collegamento della rete di
alimentazione dal raddrizzatore primario;
4
2
5
Figura 5.1
1) INTERRUTTORE PRINCIPALE
Controllare con il multimetro che tra gli ingressi (1, 3, 7 di figura 3.7) e le uscite (2, 4, 8
di figura 3.7) corrispondenti dell’interruttore vi sia un cortocircuito. Se la condizione è
verificata proseguire in caso contrario sostituire l’interruttore.
• posizionare l’interruttore linea in O (OFF);
Controllare con il multimetro che tra l’ingresso e le uscite corrispondenti

dell’interruttore vi sia un circuito aperto. Se la condizione è verificata passare al punto
2 in caso contrario sostituire l’interruttore.
2) FILTRO DI RETE EMC
Verificare la continuità del filtro posizionando il multimetro tra gli ingressi

(sull’interruttore di linea) e le uscite corrispondenti. Il valore di resistenza ohmica
misurato deve essere pari a un corto circuito. Le uscite del filtro vanno prese sui
collegamenti al ponte primario precedentemente scollegati. La corrispondenza tra i fili
in ingresso e quelli in uscita è quella riportata negli schemi elettrici di figura 3.7:
- R ⇔ U;
- S ⇔ V;
- T ⇔ W.
Verificare l’isolamento delle fasi verso il conduttore di terra del filtro. Il valore di
resistenza ohmica misurato deve essere pari a un circuito aperto.
Se una delle condizioni precedenti non è verificata sostituire il filtro EMC.
Verificare la continuità tra l’ingresso del filtro (fase S di figura 3.7) e il morsetto a 400V
del trasformatore ausiliario.
Verificare la continuità tra l’ingresso del filtro (fase T di figura 3.7) e il morsetto a 0V
(sulla stessa morsettiera del 400V) del trasformatore ausiliario.
Se una delle condizioni precedenti non è verificata sostituire il filtro EMC dopo aver
controllato il collegamento tra filtro e trasformatore ausiliario.
3) RADDRIZZATORE PRIMARIO
Controllare in base alla figura 5.1 con il multimetro i diodi presenti tra i punti specificati:
- punto 1 (catodo) e punto 4 (anodo);
- punto 1 (anodo) e punto 5 (catodo);
Se le condizioni precedenti sono verificate passare al punto 4 altrimenti procedere alla

sostituzione del raddrizzatore primario
4) MODULI INVERTER

Se almeno una delle condizioni precedenti non fosse verificata procedere alla
sostituzione di entrambi i moduli IGBT altrimenti passare al punto 5.

6
7
8
9
10
11
Figura 5.2
5) RESISTENZE E DIODI DI SNUBBER PRIMARIO
Controllare in base alla figura 5.3 con il multimetro il valore di resistenza presente tra i
punti specificati. Il valore corretto è 22Ω ± 1 Ω.
- punto 12 e punto 13;

Se almeno una delle condizioni precedenti non fosse verificata procedere nel modo
descritto di seguito altrimenti passare al punto 6.
12 14
13 15
16 18
17 19
Figura 5.3

• scollegare il capicorda dal punto 15;
a) Controllare con il multimetro il valore di resistenza presente tra il conduttore

appena scollegato e il punto 13 (figura 5.3). Il valore corretto è 22Ω ± 1 Ω.
b) Controllare con il multimetro il valore di resistenza presente tra il conduttore
c) Controllare con il multimetro il diodo presente tra i punti 12 (catodo) e 13 (anodo)
(figura 5.3).
d) Controllare con il multimetro il diodo presente tra i punti 14 (catodo) e 15 (anodo)
(figura 5.3) N.B. Il punto 15 è quello lasciato libero dal conduttore R5 appena
scollegato.
Nel caso in cui una delle condizioni di cui ai punti a, b, non sia verificata sostituire le
resistenze di snubber superiori
Nel caso in cui una delle condizioni di cui ai punti c, d non sia verificata sostituire i
diodi di snubber superiori.
• scollegare il capicorda dal punto 18;
e) Controllare con il multimetro il valore di resistenza presente tra il conduttore

f) Controllare con il multimetro il valore di resistenza presente tra il conduttore
g) Controllare con il multimetro il diodo presente tra i punti 16 (anodo) e 17 (catodo)
(figura 5.3).
h) Controllare con il multimetro il diodo presente tra i punti 18 (anodo) e 19 (catodo)
(figura 5.3). Il punto 18 è quello lasciato libero dal conduttore R1 appena
scollegato.
Nel caso in cui una delle condizioni di cui ai punti e, f non sia verificata sostituire le
resistenze di snubber inferiori.
Nel caso in cui una delle condizioni di cui ai punti g, h, non sia verificata sostituire i
diodi di snubber inferiori.
6) PRIMARIO TRASFORMATORE
Controllare in base alla figura 5.2 con il multimetro il valore di resistenza presente tra i
punti 6 e 11. Il valore corretto deve essere minore di 0.5Ω.
Se il valore è corretto passare al punto 7, in caso contrario procedere alla sostituzione
del trasformatore.
7) PONTE SECONDARIO E CIRCUITO DI SNUBBER SECONDARIO
a) Verificare con il multimetro i diodi secondari (quattro in parallelo appartenenti ai

moduli 1 e 2) tra i punti 20 (anodo) e 21 (catodo) secondo la figura 5.4. Il valore di
caduta di tensione in polarità diretta è molto basso e vale circa 0.1÷0.2V. Se non
sono danneggiati passare al punto b. In caso contrario scollegare tutti collegamenti
dal catodo dei diodi (piastra di collegamento 21 di figura 5.4). Verificare

nuovamente i quattro diodi che ora sono separati e verificare anche i quattro diodi
(moduli 3 e 4) il cui anodo è il punto 22 di figura 5.4.
Sostituire il modulo con almeno un diodo nel suo interno danneggiato.
b) Verificare con il multimetro i diodi secondari (quattro in parallelo appartenenti ai

moduli 3 e 4) tra i punti 22 (anodo) e 21 (catodo) secondo la figura 5.4. Il valore di
sono danneggiati passare al punto c. In caso contrario scollegare tutti collegamenti
dall’catodo dei diodi (piastra di collegamento 21 di figura 5.4). Verificare
nuovamente i quattro diodi che ora sono separati e verificare anche i quattro diodi
(moduli 1 e 2) il cui anodo è il punto 20 di figura 5.4.
1 2 5 6
20
21 23
22
3 4 7 8
Figura 5.4
c) Verificare con il multimetro i diodi secondari (quattro in parallelo appartenenti ai

moduli 5 e 6) tra i punti 20 (catodo) e 23 (anodo) secondo la figura 5.4. Il valore di
sono danneggiati passare al punto d. In caso contrario scollegare tutti collegamenti
dal anodo dei diodi (piastra di collegamento 23 di figura 5.4). Verificare nuovamente
i quattro diodi che ora sono separati e verificare anche i quattro diodi (moduli 7 e 8)
il cui catodo è il punto 22 di figura 5.4.
d) Verificare con il multimetro i diodi secondari (quattro in parallelo appartenenti ai

moduli 7 e 8) tra i punti 22 (catodo) e 23 (anodo) secondo la figura 5.4. Il valore di
sono danneggiati passare al punto “e”. In caso contrario scollegare tutti
collegamenti dal catodo dei diodi (piastra di collegamento 23 di figura 5.4).
Verificare nuovamente i quattro diodi che ora sono separati e verificare anche i
quattro diodi (moduli 5 e 6) il cui catodo è il punto 20 di figura 5.4.
e) Controllare con il multimetro la resistenza presente tra i punti 24 e 25 di figura 5.5. Il

valore corretto è 10Ω ± 1Ω. Se il valore non è corretto sostituire
contemporaneamente la resistenza e il condensatore di snubber relativi.
f) Controllare con il multimetro la resistenza presente tra i punti 26 e 27 di figura 5.5. Il

valore corretto è 10Ω ± 1 Ω. Se il valore non è corretto sostituire
g) Controllare con il multimetro la resistenza presente tra i punti 28 e 29 di figura 5.5. Il

h) Controllare con il multimetro la resistenza presente tra i punti 30 e 31 di figura 5.5. Il

24 25 26 27
28 29 30 31
Figura 5.5
8) MODULO INVERTER SECONDARIO


Se almeno una delle condizioni precedenti non fosse verificata procedere alla
sostituzione del modulo IGBT altrimenti passare al punto 9.
32
33 34
Figura 5.6
9) PRESA PANNELLO 6 POLI FEMMINA SUL FRONTALE MACCHINA (PER COMANDI

A DISTANZA) E 9 POLI FEMMINA SUL POSTERIORE MACCHINA (PER IMPIANTO
DI RAFFREDDAMENTO):
• Rimuovere la tastiera a membrana dal pannello frontale

svitando le 4 viti che la fissano al pannello;
• scollegare i connettori dalla scheda microprocessore (vedi
figura 4.3) e collegare la scheda di collaudo ai connettori
appena scollegati (vedi figura 4.5).
Misurare la presenza di una resistenza da 10kΩ ± 0.5 kΩ tra i punti di seguito indicati:
pin 1 del connettore CN5 precedentemente scollegato dalla scheda

microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin A del connettore 6 poli femmina sul
frontale della macchina (vedi figura 5.6.a);
microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin B del connettore 6 poli femmina sul

microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin C del connettore 6 poli femmina sul
microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin D del connettore 6 poli femmina sul
microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin E del connettore 6 poli femmina sul
Se tutti i precedenti punti sono verificati proseguire altrimenti controllare il cablaggio

tra connettore CN5 e il connettore 6 poli ed eventualmente sostituire il filtro comandi a
distanza.
Misurare la continuità elettrica tra i punti di seguito indicati:

microprocessore (vedi figura 4.3) e il pin 1 del connettore 9 poli femmina sul
posteriore della macchina (vedi figura 5.6.b);
Se tutti i precedenti punti sono verificati proseguire altrimenti controllare il cablaggio

tra connettore CN4 e il connettore 9 poli ed eventualmente sostituire il connettore sul
posteriore della macchina.
Misurare la continuità elettrica tra i punti di seguito indicati:
punto 0V sul trasformatore ausiliario (lato primario) e il pin 4 del connettore 9

poli femmina sul posteriore della macchina (vedi figura 5.6.b);
pin 6 del connettore M4 sulla scheda relay e il pin 6 del connettore 9 poli femmina
sul posteriore della macchina (vedi figura 5.6.b);
Se i precedenti punti sono verificati passare al paragrafo successivo altrimenti

controllare il cablaggio tra gli estremi precedentemente indicati ed eventualmente
sostituire il connettore sul posteriore della macchina.
Passare al paragrafo successivo.

1
2 6
3 5
4 a)
1
2 8
9
3 7
5
4 6 b)
Figura 5.6

5.3) CONTROLLO ALIMENTAZIONI AUSILIARIE ALLARMI E PILOTAGGI INVERTER
N.B. La prova prevede delle misure con una parte della macchina collegata alla tensione
di rete. Prestare particolare cura alla sicurezza di tutte le misure effettuate astenendosi da
ogni misura se non si è certi di quello che si sta facendo.
Eseguire le seguenti operazioni:
• scollegare i tre conduttori che portano le tre fasi al ponte

primario (punti 1,2,3 di figura 5.1) e isolare molto
accuratamente i conduttori appena scollegati;
• cortocircuitare con una goccia di stagno il punto K1 di figura
4.4.
NOTA: In questo modo viene disattivata la protezione di sottotensione (undervoltage).
• portare tutti gli interruttori (CELL, INVERTER, HF, PUMP, FAN,
EVG, OUT) sulla scheda di collaudo in posizione “OFF”;
• portare l’interruttore linea in posizione O (OFF).
• collegare il cavo linea alla rete di alimentazione con tensione
di 400V ± 10% frequenza 50Hz/60Hz e alimentare la macchina.
1) Se non è possibile alimentare la macchina a causa della presenza di corto circuiti

sostituire il cavo linea.
2) Misurare la tensione sui tre conduttori di ingresso dell’interruttore di linea. Se il valore

è pari alla tensione di alimentazione passare al punto 3 altrimenti sostituire il cavo di
linea dopo essersi accertati di aver alimentato correttamente la macchina.
• portare l’interruttore linea in posizione I (ON).
Verificare che la ventola di raffreddamento sia spenta altrimenti sostituire il relè REL2
(figura4.2) sulla scheda relè. Se il problema persiste sostituire la scheda relay.
3) ALIMENTAZIONI AUSILIARIE (i valori dipendono dalla tensione di rete)
Misurare le tensioni di uscita del trasformatore ausiliario (riferite ad una tensione di

alimentazione di 400V) secondo la tabella seguente che indica la sequenza dei morsetti:
Morsetti 1 2 3 4 5 6 7 8
secondari
0V 19V 0V 19V 0V 24V 0V 9V
Morsetti 9 10 11
primari
0V 230V 400V
a) morsetti 1 e 2 : 20V± 4V;

b) morsetti 3 e 4 : 20V ± 4V;
c) morsetti 5 e 6 : 25V ± 5V;
d) morsetti 7 e 8 : 9V ± 2V;

e) morsetti 9 e 10 230V ± 5V;
- Se i punti (a) e (b) non sono verificati scollegare il connettore CN3 dalla scheda inverter
(vedi figura 4.4) e misurare nuovamente la tensione. Se il valore non si porta al valore
corretto sostituire il trasformatore ausiliario altrimenti sostituire la scheda inverter.
- Se il punto (c) non è verificato scollegare il connettore M3 dalla scheda relè (vedi figura
4.2) e misurare nuovamente la tensione. Se il valore non si porta al valore corretto
sostituire il trasformatore ausiliario altrimenti sostituire la scheda relè.
- Se il punto (e) non è verificato scollegare il connettore CN1 dalla scheda inverter (vedi
figura 4.4) e misurare nuovamente la tensione. Se il valore non si porta al valore
corretto sostituire il trasformatore ausiliario altrimenti sostituire la scheda di inverter.
- Se il punto (d) non è verificato sostituire il trasformatore ausiliario.
Procedere con le successive verifiche solamente quando tutte le tensioni risultano corrette
con le schede inverter e relè collegate al trasformatore.
4) CONTROLLO PROTEZIONI
- Verificare l’accensione del led verde (POWER di figura 4.5) sulla scheda di collaudo.
Se questo non avviene sostituire la scheda inverter dopo aver verificato il connettore
tra scheda inverter e scheda di collaudo;
- Verificare che il LED rosso (+24V di figura 4.5) sulla scheda di collaudo sia stabilmente
acceso. In caso contrario controllare i collegamenti tra trasformatore ausiliario scheda
relè e scheda microprocessore ed eventualmente sostituire la scheda relè. Ripetere i
controlli e le modifiche fino a quando il LED non è stabilmente acceso;
- Verificare che i 3 led rossi sulla scheda di collaudo (OC, OV, UV di figura 4.5) siano
stabilmente spenti. Se questo non avviene sostituire la scheda inverter. Una
accensione del led per circa due secondi all’accensione dell’interruttore è ammessa;
- Verificare che il led giallo sulla scheda di collaudo sia spento. Se questo avviene
passare al controllo pilotaggi IGBT (punto 5) altrimenti eseguire le seguenti operazioni:
• scollegare i connettori CN4 e CN6 dalla scheda inverter

(figura 4.4)
Verificare con il multimetro la presenza di un cortocircuito sul connettore femmina

CN6 appena scollegato. Se non è in cortocircuito sostituire il termostato sul
dissipatore secondario altrimenti sostituire la scheda inverter.
Verificare con il multimetro la presenza di un cortocircuito sui pin 5 e 6 del
connettore femmina CN4 appena scollegato. Se non è in cortocircuito sostituire il
termostato sul dissipatore primario altrimenti sostituire la scheda inverter.
• ricollegare i connettori CN4 e CN6 alla scheda inverter (vedi

figura 4.4)

5) CONTROLLO PILOTAGGI IGBT
• portare il potenziometro della scheda di collaudo al valore

massimo;
• portare il commutatore di accensione del generatore sulla scheda
di collaudo in posizione OFF;
• scollegare il connettore CN6 dalla scheda inverter (vedi figura
4.4)
- Verificare che il LED termostato sulla scheda di collaudo sia acceso altrimenti sostituire
la scheda inverter;
• collegare la sonda dell’oscilloscopio sui punti 1 e 2 (massa)

del connettore CN2 della scheda inverter (vedi figura 4.4);
NOTA Le stesse misure e le stesse considerazioni di cui ai punti a, b, c, andranno
ripetute per i restanti pilotaggi e cioè:
- punti 4 e 5 (massa) del connettore CN2;
• Impostare l’oscilloscopio nel seguente modo:

verticale 5V/div;
orizzontale 4μs/div;
pendenza Trigger salita a 11.9V;
a) Verificare che la tensione misurata dall’oscilloscopio sia pari a -8V ÷ -7V altrimenti
sostituire la scheda inverter e riprendere i controlli dall’inizio del paragrafo.

di collaudo in posizione ON;
b) Verificare che la tensione misurata dall’oscilloscopio sia pari a -8V ÷ -7V altrimenti
sostituire la scheda inverter e riprendere i controlli dall’inizio del paragrafo.
• ricollegare il connettore CN6 precedentemente scollegato alla

scheda inverter;
c) Verificare che sull’oscilloscopio appaia la forma d’onda di figura 5.6 vista con una base
tempi di 4 μs e 2 μs. Inoltre deve avere anche i seguenti valori:
- frequenza 50kHZ ÷ 55kHZ;

- valore positivo 15V ÷ 16V ;
- valore negativo -8V ÷ -7V
Se la forma d’onda visualizzata è corretta per tutti i pilotaggi passare al punto 6

altrimenti scollegare il connettore CN2 dalla scheda inverter e misurare la tensione sui
pin della scheda inverter rimasti liberi.
NB Se il moduli IGBT sono appena stati sostituiti in base a quanto evidenziato nel
precedente paragrafo utilizzare dei bracciali antistatici al fine di non danneggiarli.

Figura 5.6

Verificare che sull’oscilloscopio appaia la forma d’onda di figura 5.7 vista con una base
tempi di 4 μs. Se la forma d’onda è corretta sostituire i due moduli inverter altrimenti
sostituire sia i moduli che la scheda inverter.
NOTA. La sostituzione della scheda inveter e dei moduli implica necessariamente di

verificare nuovamente tutti i punti di questo paragrafo.
Figura 5.7
6) Terminare tutte le verifiche e passare al punto 7 solamente quando tutti i pilotaggi sono
corretti;

7) CONTROLLO INVERTER SECONDARIO
Verificare la presenza delle seguenti tensioni tra i punti indicati in figura 5.8:
- tra i punti 1 (positivo) e 2 -7V±1V con commutatore “OUT+ OUT-“ sulla scheda di
collaudo in posizione “OUT+” e 17V±1V con commutatore “OUT+ OUT-“ sulla scheda di
collaudo in posizione “OUT-”.
- tra i punti 4 (positivo) e 3 17V±1V con commutatore “OUT+ OUT-“ sulla scheda di
collaudo in posizione “OUT+” e -7V±1V con commutatore “OUT+ OUT-“ sulla scheda di
collaudo in posizione “OUT-”.

Se le condizioni precedenti sono verificate passare al paragrafo successivo altrimenti
eseguire le seguenti operazioni:
• portare l’interruttore di linea in posizione 0 (spento);

• scollegare i connettori dal modulo secondario (annotando la
loro corretta connessione);
• portare l’interruttore di linea in posizione I (acceso);
Ripetere le stesse misure sui connettori femmina appena scollegati. Se i valori sono
corretti sostituire il modulo IGBT corrispondente altrimenti sostituire sia la scheda
driver che il modulo IGBT corrispondente (se non già sostituito nelle precedenti prove).
Prima delle sostituzione della scheda driver verificare l’assenza di un cortocircuito fra i
diodi zener (DZ13, DZ14, DZ23, DZ24) della scheda stessa (vedi figura 4.6).
Se almeno una delle precedenti misure indica un cortocircuito sostituire gli zener. Si
tratta di comuni diodi zener da 20V 1/2W.
1
2
3
4
Figura 5.8

5.4) PROVA IN BASSA TENSIONE
Prima di eseguire la prova in bassa tensione assicurarsi che i pilotaggi degli IGBT descritti
al paragrafo 5.3 siano corretti.
La prova consiste nell’alimentare la macchina mediante un trasformatore ausiliario di
isolamento con tensione d’uscita pari a 48V alternati monofase e un magnetotermico da
4A (vedi figura 5.8) su due alternate del ponte primario.
• ricollegare tutto quanto è stato scollegato in precedenza a

seguito di riparazioni o sostituzioni tranne i tre conduttori
collegati al raddrizzatore primario (punti 1,2,3 di figura
5.1);
• lasciare collegata la scheda di collaudo;
• lasciare il cortocircuito con la goccia di stagno sul punto K1
della scheda inverter (figura 4.4);
• collegare la tensione di 48 VAC su due alternate del ponte
primario (punti 1 e 2 di figura 5.2) e alimentare la macchina
secondo lo schema di figura 5.9;
• scollegare il connettore M1 dalla scheda relay (vedere figura
4.2) al fine di escludere l’alta frequenza;
NB: porre particolare attenzione a questo punto poiché un
innesco dell’alta frequenza nelle prove successive
danneggerebbe gli strumenti di misura collegati alla macchina;
C
400
48 D
A B 230 48 VAC a due fasi del
0 ponte primario
230 VAC
0
A – Alimentazione di rete 230 VAC 50 Hz

B – Interruttore di linea 250 V 5 A minimo
C – Trasformatore d’isolamento cod. 481432
D – Interruttore di carico 50 V 4 A
Figura 5.9
• scollegare il connettore Y1 dalla scheda stabilizzatrice

dell’arco (figura 4.7);
• portare l’interruttore linea in posizione O (OFF);
• collegare la sonda dell’oscilloscopio tra i punti 4 (massa) e 5
di figura 5.1;
di 400V ± 10% e frequenza 50Hz/60Hz e alimentare la macchina;
verticale 20V/div;
orizzontale 4ms/div;
• portare il commutatore di accensione del generatore sulla
scheda di collaudo in posizione OFF;
• portare l’interruttore linea in posizione I (ON);
• portare il potenziometro della scheda di collaudo al valore
massimo;
a) Se non è possibile alimentare la macchina con il 48VAC e quindi il magnetotermico D

interviene dopo alcuni secondi sostituire i condensatori.
b) Misurare la tensione visualizzata dall’oscilloscopio. Il valore corretto è 62V ÷ 68V e cioè

il valore della tensione alternata moltiplicata per 1.41. Inoltre la tensione deve essere
priva di oscillazioni. Se la condizione non è verificata sostituire i condensatori.
• portare il commutatore di accensione del generatore sulla

scheda di collaudo in posizione ON;
c) Verificare che sull’oscilloscopio appaia la forma d’onda di figura 5.10. Se la condizione

non è verificata sostituire i condensatori.
Figura 5.10

d) Misurare la tensione tra i punti 1 (positivo) e 2 (negativo) di figura 5.11. Se il valore è
15V±2V (valore dipendente dalla tensione di alimentazione) passare al punto “e”
altrimenti eseguire le seguenti operazioni:
• Collegare la sonda dell’oscilloscopio tra i punti 6 e 7

(massa) di figura 5.2.
verticale 20V/div;
pendenza trigger salita a 19.6V.
1
2
Figura 5.11
Se la forma d’onda visualizzata dall’oscilloscopio è quella di figura 5.12 controllare le

connessioni tra trasformatore e inverter. In caso contrario sostituire il trasformatore.
• Collegare la sonda dell’oscilloscopio tra i punti 10 (massa)

e 11 di figura 5.2.
Se la forma d’onda visualizzata dall’oscilloscopio è quella di figura 5.12 controllare le

connessioni tra trasformatore e inverter. In caso contrario sostituire il trasformatore.
• Scollegare la sonda dell’oscilloscopio;

Figura 5.12
e) Misurare con il multimetro la tensione tra i morsetti TP1 GND e TP3 V-SALD di figura
4.5. Il valore corretto è 1.7V ÷ 2.1V continui (nb in entrambe le posizioni del
commutatore “OUT+ OUT-“ sulla scheda di collaudo). Se il valore è corretto passare al
punto “f” altrimenti misurare la tensione in uscita dalla macchina.
Se il valore è -7V±2V (commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in

posizione OUT+) e 7V±2V (commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in
posizione OUT-) seguire le seguenti misure altrimenti controllare le connessioni tra
inverter secondario e dinse di uscita.
Misurare la tensione tra il faston (FS1) sulla scheda shunt e il dinse positivo. Se il
valore è -7V±2V (commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in posizione
OUT+) e 7V±2V (commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in posizione
OUT-) seguire le seguenti misure altrimenti controllare il collegamento tra dinse
negativo e faston FS1 sulla scheda shunt.
1) Misurare la tensione tra i pin 3 e 2 (positivo) del connettore CN1 della scheda
shunt (figura 4.9). Il valore corretto è -15V±0.5V;
2) Misurare la tensione tra i pin 4 (positivo) e 2 del connettore CN1 della scheda
shunt (figura 4.9). Il valore corretto è 15V±0.5V;
3) Misurare la tensione tra i pin 6 (positivo) e 2 del connettore CN1 della scheda
shunt (figura 4.9). Il valore corretto è 1.7V ÷ 2.1V
Se le misure di cui ai punti 1 e 2 sono verificate ma non è verificata quella al punto

3 sostituire la scheda shunt.

Se le condizioni di cui ai punti 1 e 2 non sono verificate controllare il cablaggio tra
scheda shunt (connettore CN1) e scheda adattatore e ed eventualmente sostituire
la scheda adattatore.
Se tutte e tre le condizioni sono verificate controllare il cablaggio tra scheda shunt
(connettore CN1) e scheda inverter (CN7) e tra scheda inverter (CN8) scheda
adattatore (CN1) e scheda di collaudo (CN1).
f) Eseguire le seguenti operazioni:

• cortocircuitare i due morsetti (dinse) di uscita della macchina
e inserire una pinza di corrente per la misura della corrente
secondaria;
• inserire puntali del multimetro tra i punti TP2-ISALD e TP1-GND.
Con la rotazione del il potenziometro sulla scheda di collaudo si deve poter regolare la
corrente erogata dalla macchina da un valore di 0A a un valore di 40 ÷ 45A. Inoltre il
valore misurato dal multimetro è variabile tra 0 e 800mV±100mV in funzione del valore
della corrente in uscita.
Se questo non avviene sostituire la scheda shunt dopo aver controllato il cablaggio tra
scheda shunt (connettore CN1) e scheda inverter (CN7) e tra scheda inverter (CN8)
scheda adattatore (CN1) e scheda di collaudo (CN1).
g) Eseguire le seguenti operazioni:

• collegare la sonda dell’oscilloscopio tra i punti 2 (massa) e 1
di figura 4.4;
NOTA Si sta misurando la tensione raddrizzata proveniente dai trasformatori di
corrente dell’inverter ;
verticale 500mV/div;
trigger in modalità normal ad un valore di 1.5V. Questo è
necessario per prendere la forma d’onda al valore più alto.
• portare il potenziometro sulla scheda di collaudo al valore
massimo;
h) Verificare che sull’oscilloscopio appaia la forma d’onda di figura 5.13. Verificare che la
frequenza sia di 100 kHz ÷ 110 kHz.

Se la forma d’onda e il valore di frequenza sono corretti passare ai punti successivi, in
caso contrario sostituire i trasformatori di corrente e se nuovamente la forma d’onda non è
verificata sostituire la scheda inverter e riprendere i controlli dall’inizio del paragrafo.
1>
1) Ch 1: 500 mVolt 2 us
Figura 5.13


5.4) PROVA A RETE
• ricollegare tutto quanto è stato scollegato in precedenza in

seguito a riparazioni o sostituzioni;
• lasciare collegata la scheda di collaudo;
• togliere il cto cto collegato in uscita alla macchina;
• togliere la goccia di cortocircuito sul punto K1 di figura 4.4;
• ricollegare i sei conduttori che portano le tre fasi al ponte
primario (punti 1,2,3 di figura 5.1);
• lasciare scollegato il connettore M1 dalla scheda relay al fine
di lasciare esclusa l’alta frequenza;
NB: porre particolare attenzione a questo punto poiché un
innesco dell’alta frequenza nelle prove successive
danneggerebbe gli strumenti di misura collegati alla macchina;
• lasciare scollegato il connettore Y1 dalla scheda
stabilizzatrice dell’arco;
di 400V ± 10% e frequenza 50Hz/60Hz e alimentare la macchina.
NOTA: Valori molto prossimi ai valori massimo (460V) e minimo (320V) potrebbero
causare l’intervento della protezione di sovratensione (overvoltage) o sottotensione
(undervoltage);
massimo;
• Portare il commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in
posizione OUT-;
• Portare il commutatore “CELL” sulla scheda di collaudo in
posizione OFF;
a) Verificare che il LED (O.C. U.V. O.V.) sulla scheda di collaudo siano stabilmente spenti
altrimenti sostituire la scheda inverter. Un’accensione momentanea dei led nel
momento in cui si alimenta la macchina è corretta.
b) Misurare la tensione in uscita dalla macchina:
Se il valore è nullo passare al punto “c” altrimenti sostituire la scheda inverter;

c) Misurare la tensione in uscita dalla macchina:

Se il valore è 68V ÷ 72V (con 400V di tensione di alimentazione e comunque un valore
proporzionale alla tensione di alimentazione) passare al punto “d” altrimenti sostituire la
scheda inverter;
d) Regolare la tensione in uscita dalla macchina con potenziometro sulla scheda di

collaudo ad un valore compreso tra i 12V e i 22V.
Misurare con il multimetro la tensione tra i morsetti TP1 GND e TP3 V-SALD di figura 4.5.
Il valore corretto è pari alla tensione di uscita diviso per 3.8. Se il valore è corretto passare
al punto “e” altrimenti sostituire la scheda shunt.
e) Eseguire le seguenti operazioni:
• Ricollegare il connettore Y1 alla scheda stabilizzatrice

dell’arco;
Misurare la tensione in uscita dalla macchina:
Se il valore è -200V ÷ -250V sostituire il relè (REL1 di figura 4.7) sulla scheda
stabilizzatrice dell’arco altrimenti proseguire.
• Portare il commutatore “OUT+OUT-“ sulla scheda di collaudo in

posizione OUT+;
• portare il commutatore “CELL“ sulla scheda di collaudo in
posizione ON;
f) Misurare la tensione in uscita dalla macchina:
Se il valore è -200V ÷ -250V passare al punto “g” altrimenti seguire le seguenti operazioni:
• Togliere alimentazione alla macchina per motivi di sicurezza;

• rimuovere la scheda stabizzatrice dell’arco dalla sua sede
senza disconnettere i connettori;
• appoggiare la scheda su un piano isolante;
• dare alimentazione alla macchina;
Misurare la tensione sul diodo D3 (positivo sul catodo) della scheda stabilizzatrice
dell’arco (vedi figura 4.7).
Se il valore è 30V ÷ 37V sostituire il relè (REL1 di figura 4.7) sulla scheda
stabilizzatrice dell’arco dopo essersi accertati che i seguenti collegamenti siano intatti
(vedi schema elettrico di figura 3.7):
- conduttore dal ponte a diodi verso il pin 6 del connettore Y1;
- conduttore dal centrale del trasformatore principale verso il pin 5 del connettore
Y1;
- conduttore dal ponte a diodi verso il pin 3 del connettore Y1;
- conduttore dall’uscita dell’induttanza verso il pin 1 del connettore Y1;

Se il valore non è 30V ÷ 37V sostituire la scheda adattatore dopo essersi accertati
che i seguenti collegamenti siano intatti (vedi schema elettrico di figura 3.7):
- conduttore dal pin 6 del connettore CN3 della scheda di collaudo verso il pin 2 del
connettore Y2;
- conduttore dal pin 4 del connettore CN2 della scheda adattatore verso il pin 1 del
connettore Y2.
• Togliere alimentazione alla macchina per motivi di sicurezza;

• ricollegare la scheda stabizzatrice dell’arco alla sua sede
senza disconnettere i connettori;
• dare alimentazione alla macchina;
g) Eseguire le seguenti operazioni
• portare il commutatore “CELL” sulla scheda di collaudo in

posizione OFF;
• portare il commutatore INVERTER sulla scheda di collaudo in
posizione OFF;
minimo;
• cortocircuitare i due morsetti (dinse) di uscita della macchina;
• inserire i puntali del tester sui punti TP2-ISALD e TP1-GNG
(massa) della scheda di collaudo;
posizione ON;
Salire con il potenziometro fino al momento in cui il led O.C sulla scheda di collaudo si
accende. Prima della sua accensione il valore di tensione misurato dal potenziometro
deve essere maggiore di 5.3V.
Se non è possibile effettuare questa operazione poiché il led non si accende al valore
corretto sostituire la scheda inverter.

posizione OFF;
minimo;
• collegare il gas all’elettrovalvola sul connettore posteriore;
• inserire sull’attacco rapido posto sul frontale macchina un
tubo gas per verificare l’uscita del gas;
Verificare l’assenza di perdite dal circuito del gas altrimenti sostituire l’elettrovalvola
del gas.
• portare il commutatore EVG sulla scheda di collaudo in

posizione ON;
Verificare che l’elettrovalvola del gas si ecciti e fuoriesca il gas dal tubo appena
collegato. Se questo avviene passare al punto “h” altrimenti verificare che tra i punti 3
e 4 del connettore M3 della scheda relay (figura 4.2) vi siano 24V alternati. Se questo
non avviene sostituire il relè (REL1 di figura 4.2) altrimenti sostituire l’elettrovalvola del
gas dopo aver controllato il cablaggio tra scheda relay ed elettrovalvola del gas.
h) Eseguire le seguenti operazioni:
• portare il commutatore EVG sulla scheda di collaudo in

posizione OFF;
• portare il commutatore FAN sulla scheda di collaudo in
posizione OFF;
Verificare che la ventola di raffreddamento a 230V sia spenta altrimenti sostituire il relè
(REL2 di figura 4.2)

posizione ON;
Verificare la ventola di raffreddamento sia accesa. Se questo avviene passare al punto

“i” altrimenti verificare che tra i punti 1 e 2 del connettore M4 (figura 4.2) vi sia una
tensione nulla (in corrente alternata). Se questo non avviene sostituire il relè (REL2 di
figura 4.2) altrimenti sostituire la ventola di raffreddamento a 230 VAC dopo aver
controllato il cablaggio tra connettore M4 e ventole di raffreddamento .
i) Eseguire le seguenti operazioni:

posizione OFF;
• portare il commutatore PUMP sulla scheda di collaudo in
posizione OFF;
• collegare l’impianto di raffreddamento HR26 400V al connettore
posteriore;
• chiudere l’interruttore dell’impianto di raffreddamento;
Verificare che l’impianto di raffreddamento sia spento altrimenti sostituire il relè (REL3
di figura 4.2).

posizione ON;
Verificare che la pompa dell’impianto di raffreddamento sia accesa. Se questo avviene

passare al punto “j” altrimenti verificare che tra i punti 4 e 6 del connettore M4 (figura
4.2) vi sia una tensione nulla (in corrente alternata). Se questo non avviene sostituire il
relè (REL3 di figura 4.2) altrimenti controllare il cablaggio tra connettore M4 e impianto
di raffreddamento.
j) Eseguire le seguenti operazioni:

posizione OFF;

• scollegare l’impianto di raffreddamento HR26 400V dal
connettore posteriore;
posizione ON;
• portare il commutatore HF sulla scheda di collaudo in posizione
OFF;
• ricollegare il connettore M1 (figura 4.2) alla scheda relay;
Verificare che lo spinterometro non scintilli altrimenti controllare il cablaggio tra scheda
spinterometro e scheda relay (connettore M1) e tra scheda relay e scheda di collaudo
(connettore CN3) ed eventualmente sostituire il relè (REL1) sulla scheda
spinterometro (figura 4.8).

ON;
Se lo spinterometro scintilla passare al punto “k” altrimenti eseguire le seguenti

operazioni:
• portare l’interruttore linea posizione 0 (OFF);

• rimuovere la scheda spinterometro dalla sua sede senza
scollegare i connettori;
• scollegare il connettore Z2 (figura 4.8) dalla scheda
spinterometro;
• portare l’interruttore linea posizione I (ON);
Se tra i punti 1 e 2 di figura 4.8 vi è un corto circuito sostituire la scheda spjnterometro

altrimenti sostituire il relè (REL 1 di figura 4.8).
k) Eseguire le seguenti operazioni:

OFF;

5.5 PROVA SCHEDA MICROPROCESSORE
• portare l’interruttore linea in posizione O (OFF) e scollegare

l’alimentazione dalla macchina;
• ricollegare tutto quanto è stato scollegato in precedenza e
ricollegare la scheda microprocessore;
• scollegare il connettore M1 dalla scheda relay al fine di
escludere l’alta frequenza;
di 400V ± 10% e frequenza 50Hz/60Hz e alimentare la macchina.
NOTA: Valori molto prossimi ai valori massimo (480V) e minimo (320V) potrebbero
causare l’intervento della protezione di sovratensione (overvoltage) o sottotensione
(undervoltage);
Φ ele
WAVEFORM
400 AC/DC
BAL / FREQ
PROCESS
PULSE
SET Ø
SAVE
MODE
HOT
START
PROG
ARC
FORCE
Figura 5.14
a) Se il display non si illumina sostituire la scheda microprocessore solo dopo aver

controllato il cablaggio tra scheda pannello (connettore CN1) scheda adattatore
(connettore CN1) e scheda inverter (connettore CN8).
b) Se il display visualizza la scritta Pr seguita da un numero sbloccare la macchina

secondo quanto indicato nel manuale operatore oppure se si hanno dei problemi
portare l’interruttore di linea in posizione O e cortocircuitare il jumper W3 sulla scheda
microprocessore. Portare l’interruttore di linea in posizione I, attendere qualche
secondo e scollegare il jumper W3 “parcheggiandolo” su un solo pin. L’operazione è
necessaria per portare la macchina ai valori di fabbrica pertanto tutti i programmi
memorizzati dall’utente andranno persi.
Se la macchina è stata riportata ai valori di fabbrica il display indicherà la scritta 80 mentre
nell’altro caso un numero da 5 a 400A. Ruotare l’encoder sia in senso orario che in senso
antiorario. Se l’indicazione non aumenta o diminuisce sostituire l’encoder.
c) Eseguire le seguenti operazioni:

• Premere il tasto PROCESS;
Verificare l’accensione dei led relativi.
• Attivare il processo di saldatura TIG HF AC
• Premere il tasto MODE;
• Attivare la modalità di saldatura Cycle;
• Premere il tasto Φ ELE;
Verificare l’accensione del led relativo.
• Uscire dalla modalità diametro elettrodo;
• Premere il tasto BAL/FREQ;
• Uscire dalla modalità bilanciamento frequenza;
• Premere il tasto SET;
Verificare l’accensione dei led relativi (tranne HOT START E ARC FORCE);
• Uscire dalla modalità SET;
• Premere il tasto PULSE;
• Attivare la modalità di saldatura ON PULSE;
• Premere il tasto WAVE;
• Provare a memorizzare un programma utilizzando quindi i tasti
PROG e SAVE ;
• selezionare la modalità elettrodo, impostare la corrente a
100A.
• Premere il tasto SET;
Verificare l’accensione dei led relativi (HOT START E ARC FORCE);
Se una delle operazioni precedenti non è possibile sostituire la tastiera a membrana

dopo aver controllato visivamente il collegamento a banda piatta tra il pannello frontale
e la scheda microprocessore.
d) Misurare la tensione in uscita dalla macchina. Il valore corretto è 68V ÷ 72V (con 400V
di tensione di alimentazione e comunque un valore proporzionale alla tensione di
alimentazione). In caso contrario sostituire la scheda microprocessore e riprendere i
controlli da questo paragrafo.

• cortocircuitare i due dinse e inserire la pinza amperometrica
per la misura della corrente secondaria;
• selezionare il processo TIG DC con alta frequenza con modalità 2
tempi;

• inserire sul connettore per il comando a distanza una torcia
della quale si è certi dell’assenza di problemi;
• impostare con l’encoder il valore della corrente di saldatura a
5A.
• premere il pulsante torcia.
Tarare eventualmente il valore di corrente a 5A tramite il trimmer PT3. Nel caso in cui la
taratura non sia possibile sostituire la scheda microprocessore.
• rilasciare il pulsante torcia.

• impostare con l’encoder il valore della corrente di saldatura a
400A;
• premere il pulsante torcia;
Tarare eventualmente il valore di corrente a 400A tramite il trimmer PT2.Nel caso in cui la
taratura non sia possibile sostituire la scheda microprocessore.
• rilasciare il pulsante torcia;

• portare il selettore di processo in posizione TIG lift;
• premere il pulsante torcia;
Verificare che la corrente di saldatura sia pari a 25A altrimenti sostituire la scheda
microprocessore.

• rimuovere il cortocircuito;
• ricollegare il connettore M1 dalla scheda relay (vedere figura
4.2) al fine di ricollegare l’alta frequenza;
• saldare verificando tutte le funzionalità della macchina (arc
force, hot start, innesco in lift…..)
Nel caso in cui una delle funzioni della macchina risulti non soddisfacente sostituire la
scheda microprocessore.

6) SOSTITUZIONE COMPONENTI
N.B. Le operazioni di sostituzione andranno eseguite con macchina non collegata

né alla rete di alimentazione né ad un qualunque alimentatore o trasformatore
ausiliario.
Per la sostituzione dei componenti procedere come segue:
6.1 FILTRO EMC
La sostituzione del filtro è semplice seguendo le istruzioni riportate.
• scollegare i connettori che dall’interruttore di linea e dal

raddrizzatore primario (figura 5.1) si collegano al filtro;
• scollegare il conduttore giallo verde dal morsetto principale
di terra
• scollegare le viti che fissano il filtro al basamento;
• scollegare i conduttori dal trasformatore ausiliario;
Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso

NOTA: Non è importante l’ordine delle fasi nel collegamento del filtro. E’ fondamentale
invece collegare i conduttori corti del filtro all’interruttore e quelli lunghi al raddrizzatore
primario.
• ricordarsi di collegare il conduttore di terra al morsetto
principale.
6.2 INTERRUTTORE
La sostituzione dell’interruttore è agevole nel seguente modo:
• rimuovere la vite che fissa la maniglia all’interruttore;

• rimuovere le viti che fissano l’interruttore al pannello
posteriore;
• rimuovere i conduttori che provengono dal filtro e dal cavo
di rete.
Non è importante l’ordine delle fasi nel collegamento dell’interruttore alla rete di
alimentazione. E’ importante che i conduttori provenienti dal cavo siano collegati ai
morsetti 2 4 8 e le uscite provenienti dal filtro EMC ai morsetti 1 3 7 secondo lo
schema elettrico di figura 3.7.
6.3 RADDRIZZATORE PRIMARIO
• scollegare tutti i connettori dal raddrizzatore annotando la

loro corretta connessione;
• rimuovere le viti che fissano il raddrizzatore al
dissipatore;

• sostituire il nuovo componente spalmando pasta termica dopo
aver pulito le superfici di contatto molto attentamente con
alcool;
• porre della pasta termoconduttiva sulla superficie di
contatto del dissipatore e sul nuovo raddrizzatore primario;
• appoggiare il componenti al dissipatore muovendoli
leggermente in modo da uniformare la pasta su tutta la
superficie;
• avvitare le 2 viti che fissano il raddrizzatore al
dissipatore sottostante con una coppia di 4÷6 Nm;
• collegare i conduttori al raddrizzatore con una coppia di 3÷4
Nm;
6.4 MODULI IGBT
• indossare i bracciali antistatici dopo averli collegati

opportunamente a terra;
• adagiare la macchina su un fianco in modo che la superficie
di contatto del dissipatore sia orizzontale;
• togliere tutti i conduttori dai moduli annotando la loro
corretta connessione. Lo schema elettrico di figura 3.7 aiuta
per le modalità di connessione.
• tagliare il silicone che ancora gli snubber ai moduli;
• rimuovere le 4 viti che fissano i moduli IGBT al dissipatore
sottostante annotando prima la posizione del modulo;
E’ ora possibile sostituire i moduli IGBT.
• pulire molto accuratamente la superficie di contatto del

dissipatore in alluminio con alcool in modo da rimuovere
l’ossido;
• pulire molto accuratamente il dissipatore dei nuovi moduli
IGBT;
contatto del dissipatore e sul dissipatore dei componenti;
• appoggiare i componenti al dissipatore muovendoli leggermente
in modo da uniformare la pasta su tutta la superficie;
• avvitare le 4 viti che fissano i moduli IGBT al dissipatore
sottostante con una coppia di 3÷5 Nm;
• ricollegare al termine i connettori secondo la corretta
connessione precedentemente annotata con una coppia di 2.5÷5
Nm.
Al termine della sostituzione è necessario riprendere i controlli dal paragrafo 5.3 .

6.5 RESISTENZE DI SNUBBER PRIMARIE
• dissaldare i collegamenti elettrici dalle resistenze

annotando la loro corretta connessione;
• scollegare le due viti che fissano le resistenze di snubber
al dissipatore;
E’ ora possibile sostituire le resistenze di snubber. Sostituire entrambe le resistenze di

snubber superiori o inferiori nel seguente modo

• avvitare le viti che fissano le resistenze al dissipatore
sottostante con una coppia di 4 Nm;
• saldare i collegamenti elettrici secondo la corretta
connessione precedentemente annotata;
• prestare attenzione che non vi siano sporgenze nelle
saldature che possano pregiudicare la distanza in aria con il
dissipatore.
6.6 DIODI DI SNUBBER PRIMARI
• rimuovere tutti i collegamenti dai diodi di snubber primari

annotando la loro corretta connessione;
• rimuovere le viti che fissano i componenti al dissipatore;
E’ ora possibile sostituire i diodi di snubber. nel seguente modo

l’ossido;
• pulire molto accuratamente il dissipatore dei nuovi moduli;
• avvitare le viti che fissano i moduli al dissipatore
sottostante con una coppia di 1.5 Nm;
• al termine avvitare i collegamenti secondo la corretta
connessione precedentemente annotata utilizzando una coppia
di 1.5 Nm.
6.7 TRASFORMATORE

• rimuovere il pannello frontale;

• scollegare tutti i connettori del trasformatore:
- punti 6 e 11 di figura 5.2;
- punti 20 e 22 di figura 5.3;
• rimuovere le due viti che fissano il trasformatore al panello
superiore.
E’ ora possibile sostituire il trasformatore prestando attenzione al fatto che:
• la coppia di fissaggio del primario del trasformatore ai

moduli IGBT deve essere di 2.5÷5 Nm;
• la coppia di fissaggio del primario del trasformatore ai
moduli secondari deve essere massimo di 1.5 Nm;
6.8 DIODI SECONDARI
Si consiglia di sostituire contemporaneamente i 4 moduli (1, 2, 3, 4 oppure 5, 6, 7, 8 di

figura 5.4) nel modo descritto di seguito:
• rimuovere tutti i conduttori dai diodi secondari;

• rimuovere le viti che fissano i moduli al dissipatore;
E’ ora possibile sostituire i diodi secondari.

l’ossido;
• pulire molto accuratamente il dissipatore dei nuovi moduli;
• avvitare le viti che fissano i moduli al dissipatore
• al termine avvitare i collegamenti secondo la corretta
connessione precedentemente annotata utilizzando una coppia
di 1.5 Nm.
6.9 RESISTENZE E CONDENSATORI DI SNUBBER SECONDARI
• dissaldare i collegamenti elettrici dalle resistenze e dal

condensatore annotando la loro corretta connessione;
• rimuovere le due viti che fissano le resistenze di snubber al
dissipatore ed tagliare il silicone che ficca il condensatore
al dissipatore;

E’ ora possibile sostituire i componenti. Sostituire entrambe le resistenze di snubber
superiori o inferiori nel seguente modo:

• avvitare le viti che fissano le resistenze al dissipatore
sottostante con una coppia di 4 Nm;
• saldare i collegamenti elettrici secondo la corretta
connessione precedentemente annotata;
• prestare attenzione che non vi siano sporgenze nelle
saldature che possano pregiudicare la distanza in aria con il
dissipatore.
6.10 MODULO INVERTER SECONDARIO
• indossare i bracciali antistatici dopo averli collegati

opportunamente a terra;
• adagiare la macchina su un fianco in modo che la superficie
di contatto del dissipatore sia orizzontale;
• togliere tutti i conduttori dal moduli annotando la loro
corretta connessione. Lo schema elettrico di figura 3.7 aiuta
per le modalità di connessione.
• rimuovere le 4 viti che fissano i moduli IGBT al dissipatore
sottostante annotando prima la posizione del modulo;
E’ ora possibile sostituire il modulo IGBT.

l’ossido;
• pulire molto accuratamente il dissipatore del modulo IGBT;
• avvitare le 4 viti che fissano i moduli IGBT al dissipatore
• ricollegare i connettori secondo la corretta connessione
precedentemente annotata, con una coppia di 4.5 Nm
• ricollegare i connettori provenienti dalla scheda driver
secondo la corretta connessione precedentemente annotata.

6.11 PRESA PANNELLO 6 POLI
La sostituzione della presa pannello è possibile nel seguente modo:
• rimuovere il pannello frontale scollegando le due viti

inferiori;
• rimuovere le due viti che fissano la presa pannello al
basamento metallico.
Nel sostituire il nuovo componente porre molta attenzione al collegamento dei

conduttori secondo lo schema elettrico di figura 3.7.
6.12 ELETTROVALVOLA, CONNETTORE IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (PRESA

PANNELLO 9 POLI) E VENTOLE
• rimuovere il pannello posteriore;

• spostare il pannello posteriore in modo da rendere
accessibile l’elettrovalvola il connettore dell’impianto di
raffreddamento;
• per la rimozione delle ventole di raffreddamento rimuovere le
quattro viti che fissano i due deflettori ai dissipatori e
successivamente le viti che fissano le ventole al supporto.
Sostituire il componente e per ricollegare il tutto procedere in senso inverso

Nel sostituire i nuovi componenti porre molta attenzione al collegamento dei conduttori
secondo lo schema elettrico di figura 3.7.
6.13 SCHEDA INVERTER
Per la sostituzione della scheda inverter scollegare tutti i connettori e sollevare la

scheda dalle torrette di fissaggio. Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso.
Al termine della sostituzione è necessario riprendere i controlli dal paragrafo 5.3 .
6.14 SCHEDA DRIVER
Per la sostituzione della scheda driver scollegare tutti i connettori e sollevare la

scheda dalle torrette di fissaggio. Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso.
Attenzione a ricollegare correttamente la scheda ai moduli IGBT secondari secondo lo
schema elettrico di figura 3.7
6.15 SCHEDA RELE’
Per la sostituzione della scheda relè scollegare tutti i connettori e sollevare la scheda
dalle torrette di fissaggio. Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso.
6.16 SCHEDA STABILIZZATRICE DELL’ARCO
Per la sostituzione della scheda stabilizzatrice dell’arco scollegare tutti i connettori e

sollevare la scheda dalle torrette di fissaggio. Per ricollegare il tutto procedere in
senso inverso.

6.17 SCHEDA ADATTATORE
Per la sostituzione della scheda adattatore porre attenzione a fissarla completamente

nella sottostante scheda inverter fissandola successivamente con il silicone.
6.18 SCHEDA SPINTEROMETRO
Per la sostituzione della scheda spinterometro scollegare tutti i connettori e sollevare

la scheda dalle torrette di fissaggio. Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso.
Attenzione a ricollegare correttamente la scheda ai moduli IGBT secondari secondo lo
schema elettrico di figura 3.7. NB Il connettore fascettato va collegato allo
spinterometro.
6.19 SCHEDA SHUNT
Per la sostituzione della scheda shunt scollegare tutti i connettori e le viti di fissaggio.
Per ricollegare il tutto procedere in senso inverso.
6.20 TERMOSTATI
La sostituzione dei termostati richiede particolare cura nell’accoppiamento termico con

il dissipatore. Porre della pasta termoconduttiva sul componente prima di avvitarlo al
dissipatore. Accertarsi che il componente una volta avvitato sia saldamente a contatto
con il dissipatore.
6.21 TASTIERA A MEMBRANA E SCHEDA MICROPROCESSORE
La sostituzione della tastiera a membrana e della scheda microprocessore è possibile

nel seguente modo:
• rimuovere le viti che fissano la tastiera a membrana al

pannello frontale;
• rimuovere tutti i connettori dalla scheda microprocessore;
• rimuovere i cappucci di protezione dall’encoder e svitare il
dado al suo interno;
• rimuovere il collegamento a banda piatta dalla scheda;
• rimuovere i dadi che fissano la tastiera a membrana alla
scheda microprocessore
I due componenti sono ora separati ed è possibile sostituirli. Ricollegare il tutto

procedendo in senso inverso prestando attenzione ad infilare correttamente il
collegamento a banda piatta nella scheda microprocessore.

7) CONDIZIONI DI GARANZIA
Si ricorda che la CEA non ripara in garanzia i danni:

- causati da tentativi di riparazione da parte di personale non riconosciuto da CEA
alla riparazione ed assistenza da parte dei suoi prodotti;
- causati da un uso improprio;
- causati da collegamenti con apparecchiature non compatibili;
- causati da integrazioni o modifiche alla macchina stessa;
- causati da strumenti utilizzati per la riparazione non conformi a quelli indicati nel
capitolo 4;
- causati da procedure di riparazione diverse da quelle indicate nel seguente
manuale;
8) DATI TECNICI
Tensione di alimentazione 400 V TRIFASE 50/60 Hz

Potenza di installazione 10 kVA
Corrente massima assorbita 20 A efficaci
Corrente assorbita (X=100%) 16 A efficaci
Fattore di potenza 0.7
Rendimento (X=100%) 0.8
Cosϕ 0.99
Gamma di regolazione 10-400 A
Corrente di saldatura X=35% 400 A
Tensione a vuoto 65 V
Grado di protezione IP 23
Norme di costruzione EN60974
Dimensioni (lxpxh) 665 * 290 * 525 (mm)
Peso 45 kg
9) PROCEDURA DI RICHIESTA DI ASSISTENZA TECNICA
Qualora il tecnico riparatore si trovi in difficoltà nel determinare la parte difettosa da

sostituire può rivolgersi all'Assistenza Tecnica CEA.
La comunicazione delle informazioni può avvenire telefonicamente o a mezzo fax

chiamando i seguenti numeri:
Tel. : +39(0)34122322
Fax : +39(0)341422646
Oppure tramite posta elettronica:
E-Mail: cea@ceaweld.it – web: www.ceaweld.com

NOTE


Manuale Riparazione Matrix 400 Acdc It

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Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646

FINALITÀ DEL MANUALE…………………………………………………….. Capitolo 1

DESCRIZIONE DELLA MACCHINA…………………...………………………. Capitolo 2

PARTI DI RICAMBIO A DISPOSIZIONE………………………………………. Capitolo 3

STRUMENTI NECESSARI PER EFFETTUARE LA DIAGNOSTICA E LA

PROCEDURA DI DIAGNOSI…………..…..……………………………………. Capitolo 5

SOSTITUZIONE COMPONENTI.................................................................... Capitolo 6

CONDIZIONI DI GARANZIA…………………………………………………….. Capitolo 7

DATI TECNICI……………………………………………………………..……… Capitolo 8

PROCEDURA DI RICHIESTA DI ASSISTENZA TECNICA…………………. Capitolo 9

http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 2

Questo manuale ha lo scopo di fornire ai centri d'assistenza tecnica autorizzati le

ATTENZIONE! : Quando si devono manipolare parti interne della macchina, è

http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 3

1. Interruttore di linea 1. Filtro di rete antiradiodisturbi

http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 4

1. Interruttore di linea. Ha il semplice scopo di accendere e spegnere la macchina

2. Filtro di rete antiradiodisturbi. Si tratta di un componente passivo che ha il duplice

3. Trasformatore ausiliario. Fornisce tutte le alimentazioni ausiliarie necessarie per

4. Raddrizzatore primario. Il raddrizzatore è un ponte a diodi di alta tensione con il quale

5. Condensatori. Hanno lo scopo di filtrare le armoniche provenienti dall’inverter. Non

6. Inverter con termostato e trasformatori lettura corrente. La tensione continua

7. Resistenze di snubber primarie. Le resistenze di snubber insieme ad altri

8. Trasformatore di potenza. Il trasformatore fornisce ai suoi morsetti secondari una

9. Gruppo raddrizzatore secondario e rete di snubber: la tensione a forma d’onda

11. Scheda driver. E’ la scheda preposta al pilotaggio dell’inverter secondario in funzione

12. Induttore di livellamento della corrente di saldatura: L’induttore è un dispositivo

17. Scheda stabilizzatrice arco di saldatura. E’ un circuito preposto a fornire una

http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 7

- pilotaggio IGBT determinando il tempo di conduzione degli stessi secondo il valore

19. Scheda microprocessore. La scheda implementa tutte le funzioni della macchina

20. Scheda relay. Permette di gestire il funzionamento dell’elettrovalvola del gas,

22. Ventola di raffreddamento. E’ necessaria per il raffreddamento delle parti interne

23. Connettore impianto di raffreddamento. A questo connettore viene collegato

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Posizione Riferimento schema elettrico

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Per la diagnostica della macchina sono necessari:

2) Un multimetro con le seguenti scale:

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3) Un oscilloscopio palmare (modello FLUKE 123 o superiore) con le seguenti

4) Una sonda con le seguenti caratteristiche:

6) Un trasformatore ausiliario d’isolamento da 220V \ 48V 220 VA (cod. 481432);

8) Un interruttore di linea 250V 5A minimo

Per la sostituzione degli IGBT:

9) Un bracciale antistatico da collegare al polso.

Per la sostituzione di componenti a contatto con dissipatori (esempio termostati) utilizzare

- figura 4.2 layout scheda relay;

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http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 18

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http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 21

http://www.ceaweld.com/ _______________________ MATRIX 400 AC DC 22

La procedura di diagnosi si articola nelle seguenti fasi da eseguire in rigorosa