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Cybertronic 500

MANUALE UTENTE

VERSIONE SOFTWARE
9.5.X
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Cybertronic 500

by MARINI - FAYAT Group


Cybertronic 500

© 2013 MARINI - FAYAT Group

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Il programma Cybertronic è di proprietà della MARINI S.p.A. ed è concesso al cliente in licenza d'uso.
E' vietata la duplicazione e la modifica anche parziale del programma MARINI.
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Stampato: maggio 2013 in Alfonsine Ravenna ITALY


1 Cybertronic 500

Sommario

Capitolo 1 INFORMAZIONI GENERALI 2


1 Responsabilità
................................................................................................................................... 4
2 Struttura
...................................................................................................................................
della pubblicazione 4
3 Modalità
...................................................................................................................................
di utilizzo 4
4 Sicurezza
................................................................................................................................... 5
5 Glossario
................................................................................................................................... 5
6 Simbologia
................................................................................................................................... 5
7 Legenda
...................................................................................................................................
delle note 8

Capitolo 2 CENNI GENERALI IMPIANTI


BATCH 10
Capitolo 3 PANORAMICA DEL SISTEMA 15
1 Architettura
................................................................................................................................... 16
2 Avviamento
................................................................................................................................... 18

Capitolo 4 SINOTTICO 22
1 Barra
...................................................................................................................................
menu principale 23
2 Barra
...................................................................................................................................
di stato 28
3 Finestra
...................................................................................................................................
allarmi 29
4 Aree
...................................................................................................................................
funzionali 29

Capitolo 5 MOTORI 40
1 Avvio
...................................................................................................................................
automatico 40
2 Arresto
...................................................................................................................................
automatico 44
3 Gestione
...................................................................................................................................
manuale 45
4 Asservimenti
................................................................................................................................... 50
5 Comandi
...................................................................................................................................
ausiliari 52
6 Gestione
...................................................................................................................................
manuale delle coclee 54
7 Ore
...................................................................................................................................
di lavoro 57

Capitolo 6 PREDOSAGGIO 59
1 Gestione
...................................................................................................................................
ricette 60
2 Inserimento-modifica
...................................................................................................................................
ricette 61
3 Umidità
...................................................................................................................................
dei materiali 65
4 Avvio
...................................................................................................................................
e arresto automatico 66
5 Avvio
...................................................................................................................................
e arresto manuale 69
6 Stato
...................................................................................................................................
di funzionamento predosatori 70
7 Operazioni
...................................................................................................................................
durante la produzione 72

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Sommario 2

8 Taratura
...................................................................................................................................
dei predosatori 75
Procedura.........................................................................................................................................................
di taratura 79
Esem pio di
.........................................................................................................................................................
taratura 82
9 Taratura
...................................................................................................................................
nastri 83
Introduzione
.........................................................................................................................................................
alla taratura 85
Param etri .........................................................................................................................................................
di calibrazione 86
Procedura.........................................................................................................................................................
di calibrazione 89
10 Composizione
...................................................................................................................................
di un generico predosatore 90
11 Segnalazioni
...................................................................................................................................
ed avvisi 91

Capitolo 7 ESSICCATORE 94
1 Accensione
................................................................................................................................... 96
2 Avviamento
...................................................................................................................................
a caldo 97
3 Spegnimento
................................................................................................................................... 97
4 Gestione
...................................................................................................................................
automatica 98

Capitolo 8 FILTRO 102


1 Funzionamento
................................................................................................................................... 103

Capitolo 9 SILI DEL FILLER 106


1 Comandi
................................................................................................................................... 107

Capitolo 10 SCARICO DEL MESCOLATORE E


STOCCAGGIO 110
1 Scarico
...................................................................................................................................
del mescolatore 110
2 Sequenza
...................................................................................................................................
di scarico della benna / navetta 111
3 Comandi
................................................................................................................................... 112

Capitolo 11 DOSAGGIO 114


1 Gestione
...................................................................................................................................
ricette 115
2 Inserimento-modifica
...................................................................................................................................
ricette 115
3 Descrizione
...................................................................................................................................
ricetta 118
4 Descrittivi
...................................................................................................................................
clienti 127
5 Calcolo
...................................................................................................................................
della produzione 129
6 Avvio
...................................................................................................................................
automatico 131
7 Arresto
...................................................................................................................................
automatico 133
8 Dosaggio
...................................................................................................................................
manuale 134
9 Dettaglio
...................................................................................................................................
dosaggio 135
Riciclato a.........................................................................................................................................................
freddo, inerti, filler e legante 135
Additivi ......................................................................................................................................................... 138
Mescolatore......................................................................................................................................................... 140
Netti dosaggio
......................................................................................................................................................... 141
10 Segnalazioni
...................................................................................................................................
ed avvisi 142

Capitolo 12 SILI DI DEPOSITO 145


1 Selezione
...................................................................................................................................
del silo 145

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3 Cybertronic 500

2 Dettaglio
...................................................................................................................................
sili 146
3 Ricerca
...................................................................................................................................
delle temperature memorizzate 147
4 Gestione
...................................................................................................................................
navetta 148
Procedura
.........................................................................................................................................................
di sblocco 152

Capitolo 13 CISTERNE 154


1 Dettaglio
...................................................................................................................................
parco cisterne 156
2 Dettaglio
...................................................................................................................................
operazioni 156
3 Comandi
................................................................................................................................... 158

Capitolo 14 STORICIZZAZIONE DATI 160


1 Storico
...................................................................................................................................
dosaggi 160
Visualizzazione
.........................................................................................................................................................
dei dati 161
Im pasti m.........................................................................................................................................................
anuali 164
2 Totale
...................................................................................................................................
progressivo materiali dosati 167
3 Gestione
...................................................................................................................................
stock materiali 168
Filler di apporto
.........................................................................................................................................................
e legante 169
Riciclato ......................................................................................................................................................... 171
Com bustibile
.........................................................................................................................................................
del bruciatore 172
4 Storico
...................................................................................................................................
allarmi 173

Capitolo 15 GRAFICI 176


Capitolo 16 DIAGNOSTICA DEL SISTEMA 179
Capitolo 17 MANUTENZIONE SISTEMA 182
Capitolo 18 ALLARMI 190
1 Cisterne
................................................................................................................................... 191
2 Dosaggio
................................................................................................................................... 239
3 Essiccatore
................................................................................................................................... 256
4 Filtro
................................................................................................................................... 260
5 Generali
................................................................................................................................... 262
6 Manutenzioni
................................................................................................................................... 262
7 Motori
................................................................................................................................... 263
8 Predosaggio
................................................................................................................................... 273
9 Scarico
...................................................................................................................................
mescolatore e stoccaggio 287
10 Sili
...................................................................................................................................
del filler 289
11 Sili
...................................................................................................................................
di deposito 290

Capitolo 19 PARAMETRI 293


1 Generali
................................................................................................................................... 294
2 Varie
................................................................................................................................... 296
3 Predosatori
................................................................................................................................... 297
4 Bruciatore
...................................................................................................................................
e filtro 301
5 Dosaggio
................................................................................................................................... 303

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Sommario 4

6 Additivi
................................................................................................................................... 305
7 Sili
................................................................................................................................... 306
8 Legante
................................................................................................................................... 307
9 Motori
................................................................................................................................... 308
10 Comandi
................................................................................................................................... 311
11 Amperometri
................................................................................................................................... 312
12 Cisterne
................................................................................................................................... 313
13 Grafici
................................................................................................................................... 314
14 Ordine
...................................................................................................................................
motori 315
15 Dosaggio
...................................................................................................................................
2 316

Capitolo 20 APPENDICI 320


1 Retroazione
...................................................................................................................................
Tramogge-Predosatori 320
Principio .........................................................................................................................................................
di funzionam ento 321
2 Manutenzioni
................................................................................................................................... 322

Capitolo 21 ABOUT 325

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I Cybertronic 500

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Capitolo

1
2 Cybertronic 500

INFORMAZIONI GENERALI
In questo capitolo vengono fornite alcune informazioni di carattere generale, utili per la lettura del manuale e
l'utilizzo del sistema.

MARINI S.p.A. La ringrazia per la fiducia accordata e Le ricorda che questo programma è il risultato di una
continua ricerca sul miglioramento del prodotto che i nostri tecnici perseguono costantemente, grazie anche alla
provata competenza e alla grande esperienza maturata in questo settore.

La funzione del presente manuale è di sussidio al corretto uso dell'impianto. Esso riporta a titolo esemplificativo
alcune tecniche di produzione del conglomerato che sono di competenza dei tecnici di cantiere alle cui direttive
l'operatore dovrà attenersi, conducendo l'impianto secondo le indicazioni del manuale.

È necessario leggere attentamente questo manuale PRIMA di procedere ad operazioni di avviamento, uso,
manutenzione, rifornimento o qualsiasi altro intervento, riscontrando sull'impianto quanto appreso.
Inoltre, è opportuno attenersi scrupolosamente alle norme in esso contenute onde evitare problemi di
funzionamento, spiacevoli guasti e la decadenza della garanzia.
La documentazione tecnica prodotta da MARINI S.p.A. è completata da quella dei fornitori di parti commerciali.
MARINI S.p.A. non risponde di carenze o incongruenze nei manuali redatti da terzi.

MARINI S.p.A. si riserva il diritto di apportare in qualsiasi momento miglioramenti e cambiamenti al prodotto. Per
motivi editoriali, modifiche non essenziali sotto il profilo della sicurezza e del corretto uso dell'impianto possono
non essere riportate su questo manuale.

MARINI S.p.A. non può garantire che le traduzioni in lingua siano pienamente conformi al senso del testo
italiano; pertanto per ogni incongruenza farà fede il manuale redatto in lingua italiana.

Al fine di offrire un supporto sempre più accurato ed adeguato, si pregano gli utilizzatori di comunicare al Servizio
Documentazione Tecnica di MARINI S.p.A. ogni eventuale suggerimento, nota od osservazione sul presente
manuale tramite e-mail al seguente indirizzo di posta elettronica:
docu.dept@marini.fayat.com.

Il Servizio Assistenza è attivo al fine di risolvere eventuali dubbi o situazioni la cui soluzione non risultasse chiara
in questa pubblicazione.

Il presente manuale va conservato con cura e deve accompagnare la macchina in tutti i suoi passaggi di proprietà
che la medesima potrà avere nella sua vita. La conservazione deve essere favorita maneggiandolo con cura, con

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INFORMAZIONI GENERALI 3

le manu pulite e non depositandolo su superfici sporche. Va conservato in ambiente protetto da umidità e calore.
Non debbono essere asportate, strappate o arbitrariamente modificate delle parti.
La Marini S.p.A., su richiesta dell'utilizzatore, può fornire, a pagamento, ulteriori copie del presente manuale.

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4 Cybertronic 500

1.1 Responsabilità

ATTENZIONE

Abilitando il funzionamento automatico dell'impianto con i quadri elettrici sotto tensione il sistema
computerizzato si attiva senza la necessità di ulteriori operazioni.
A seguito di questa operazione le parti dell'impianto possono avviarsi improvvisamente.
Quando l'interruttore generale è inserito, l'operatore deve essere SEMPRE PRESENTE nel locale di
comando dell'impianto.
NON È CONSENTITO LASCIARE INCUSTODITO IL LOCALE DI COMANDO

È espressamente vietato effettuare modifiche o cambiamenti alla struttura, composizione e funzionalità del
programma senza il consenso di MARINI S.p.A.

MARINI S.p.A declina ogni responsabilità per danni o incidenti da operazioni non contemplate nel presente
manuale, da uso improprio del programma, come pure dall'utilizzo di personale non qualificato o da impiego di
parti di ricambio non originali.

1.2 Struttura della pubblicazione


Nella presente pubblicazione sono trattati i seguenti argomenti:

Cenni generali, impianti per la produzione di conglomerato a processo batch


Architettura del sistema cybertronic
Descrizione generale, principali caratteristiche del programma.
Primi passi, avviamento del sistema
Verifica funzionale delle parti principali dell'impianto prima della produzione.
Utilizzo del programma descritto in relazione ai singoli gruppi funzionali che caratterizzano l'impianto
Avviamento dell'impianto e preparazione per la messa in produzione

1.3 Modalità di utilizzo


Occorre accertarsi sempre ed in via preventiva di aver compreso il contenuto del Manuale di uso del Programma.
Verificarne i contenuti ed approfondirne le prescrizioni prima di operare con l’impianto. Il mancato rispetto delle
norme in esso contenute esime il costruttore da responsabilità per danni relativi a persone e/o cose.

Per qualsiasi problema di natura tecnica e informativa, consultare direttamente MARINI S.p.A.

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INFORMAZIONI GENERALI 5

1.4 Sicurezza
Per quanto concerne la sicurezza e nello specifico si rinvia e si fa riferimento al MANUALE DI USO E
MANUTENZIONE degli Impianti per conglomerati di MARINI S.p.A.

1.5 Glossario
Box di selezione:
finestra per la quale è richiesta conferma dell'operazione.

Campo di edit:
casella in cui l'utente può introdurre o modificare un valore.

Controllore PID:
Proporzionale, Integrale, Derivativo

DB:
database utilizzato per la storicizzazione dei dati (storico allarmi, ricette, storico impasti, ecc..)

Fondo scala:
portata massima che può sostenere lo strumento.

Ricetta - formula:
indicazione dei componenti e delle loro rispettive percentuali nella composizione del conglomerato.

Volo:
quantità di materiale in caduta dopo che si è azionato il comando di arresto della pesatura.

N.B. Per approfondimenti su ulteriori termini tecnici si rimanda al manuale di uso e


manutenzione.

1.6 Simbologia
Le operazioni possibili da effettuare sono rappresentate graficamente mediante icone. I simboli comunemente
usati sono:

Uscita.

Conferma l'operazione.

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6 Cybertronic 500

Annulla l'operazione.

Salva su file.

Stampa.

Apre una finestra di calcolo.

Introduce la parola chiave.

Effettua lo stop di emergenza.

Lista delle ricette.

Crea una nuova ricetta.

Modifica una ricetta esistente.

Apre la finestra di gestione clienti.

Cancella.

Ricerca.

Cancella i dati inseriti nella finestra.

Stato automatico.

Stato manuale.

Stato "Start".

Stato "Stop".

Comando di start.

Comando di stop.

Azione posticipata secondo i tempi impostati.

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INFORMAZIONI GENERALI 7

Azione immediata.

Esporta i dati in formato Microsoft Excel®.

Copia i valori.

Incolla i valori precedentemente copiati.

Inserisce la data odierna nei campi di edit della data.

Scarichi manuali abilitati.

Scarichi manuali disabilitati.

Apre la finestra di "About" del programma.

Apre la guida in linea del programma.

Apre la finestra di gestione dei parametri.

Apre la gestione delle manutenzioni.

Apre la finestra del controllo automatico del bruciatore.

Accettazione errori.

Avviamento a caldo del bruciatore.

Soffio predosatore attivo.

Soffio predosatore disattivo.

Vibratore predosatore attivo.

Vibratore predosatore disattivo.

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8 Cybertronic 500

1.7 Legenda delle note


Il testo che ha come scopo quello di attirare l’attenzione, sarà evidenziato secondo le seguenti impostazioni
grafiche:

ATTENZIONE

Pittogramma triangolare (fondo giallo bordato di nero) seguito dal testo “ATTENZIONE” e/o con solamente il
Testo in grassetto.
Questa semplice forma grafica è utilizzata per segnalare all’operatore situazioni, azioni, informazioni, operazioni
particolari che potrebbero procurare danni a persone e alla struttura dell’impianto.

N.B.

Lampadina accesa con riquadro a sfondo giallo e la dicitura "NOTA BENE" sono utilizzati per indicare una
corretta procedura operativa, o fornire un utile suggerimento sull'operazione che si sta effettuando.

Ogni figura può essere commentata per semplificarne la descrizione.Questi commenti non sono parte della figura
originale, ma si sovrappongono ad essa, essi sono identificati da un contorno e un fumetto che indica la parte da
descrivere, nell'esempio sotto riportato, il testo è "Esempio di commento" :

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Capitolo

2
10 Cybertronic 500

CENNI GENERALI IMPIANTI BATCH


In questo capitolo introdurremo i concetti principali di funzionamento di un impianto per la produzione di asfalto o
HMA (dall'inglese : Hot Mixing Asphalt) utilizzando un impianto a processo discontinuo o batch.
Il principio di funzionamento di queste tipologie di impianti è rimasto sostanzialmente invariato negli anni, anche
se nelle ultime generazioni di impianti sono adottati ovviamente nuove tecnologie atte a migliorare la produzione
di asfalto introducendo metodi di lavorazione che variano a seconda del tipo e dei componenti utilizzati per
prodotto.
L'impianto per la produzione di asfalto (Figura 1) è composto da una serie di parti o moduli. Tali moduli svolgono
parti del processo di produzione, tra i quali: stoccaggio dei materiali, sistemi di dosaggio, miscelazione. Altre
parti posso avere il compito di trasporto di materiale vergine o di prodotto finito.
Vediamo in seguito quali sono le principali parti che compongono un impianto di produzione per conglomerati.

N.B. Questa descrizione ha semplice scopo illustrativo. per una descrizione dettagliata della
composizione dell'impianto vi rimandiamo alla documentazione specifica (manuale di uso e
manutenzione dell'impianto)

Figura 1

In figura 1 si può osservare una rappresentazione schematica di impianto di ultima generazione. Tale figura

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CENNI GENERALI IMPIANTI BATCH 11

aiuterà ad individuare le varie parti di cui è composto un impianto di produzione discontinuo. Le configurazioni di
questi impianti possono variare molto a seconda della capacità di produzione, del numero di componenti utilizzati
e della tipologia di dosaggio utilizzata.
Il sistema di controllo Cybertronic 500 9.5.X può gestire tutte oppure solo alcune parti dell'impianto a seconda
della sua composizione. Esso può gestire impianti sia di nuova generazione che precedenti.
Di seguito,come rappresentato in figura 1 sono descritte quali sono le parti principali che compongono un
impianto.

Deposito leganti
Questa parte dell'impianto serve principalmente allo stoccaggio dei bitumi e dei prodotti liquidi (carburanti,
additivi, emulsioni, etc.) utilizzati per la produzione del conglomerato. Questa sezione è composta da cisterne di
deposito e circuiti idraulici che consentono di convogliare i liquidi verso l'impianto principale o di effettuare per
esempio operazioni all'interno di questa sezione. In seguito saranno descritte quali operazioni sono possibili e
come vengono eventualmente gestite dal sistema di controllo.

Gruppo termico
Questa parte dell'impianto serve essenzialmente per gestire il sistema di riscaldamento di tutti i circuiti che
richiedano di essere mantenuti ad una temperatura elevata (es. bitumi).

Estrattori inerti
Questi dispositivi sono atti a contenere materiali inerti di varia tipologia e servono per effettuare una estrazione dei
materiali in base alla quantità richiesta dal tipo di materiale da produrre. In seguito verrà descritta in maniera più
specifica quali tipi e le funzionalità di tali dispositivi.

Estrattori riciclato
Questi dispositivi sono atti a contenere materiali riciclati di varia tipologia e servono per effettuare una estrazione
dei materiali in base alla quantità richiesta dal tipo di materiale da produrre. Si vedrà in seguito in maniera più
specifica quali tipi e le funzionalità di tali dispositivi.

Nastri trasportatori
Questi dispositivi servono per convogliare i materiali estratti dai predosatori verso i dispositivi di essiccazione o di
miscelazione In seguito verrà descritta in maniera più specifica quali tipi e le funzionalità di tali dispositivi.

Essiccatore
Questo dispositivo serve per essiccare e riscaldare gli inerti provenienti dai predosatori ed eventualmente a pre

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12 Cybertronic 500

miscelare questi materiali con altri.

Filtro
Questo dispositivo serve per recuperare polveri generate durante la fase di essiccazione degli inerti (vedi
essiccatore). Tali polveri, come si vedrà in seguito, verranno stoccate in sili di deposito ed eventualmente
riutilizzate durante il processo di fabbricazione.

Elevatori
Questi dispositivi sono utilizzati per trasportare i materiali dalla parte bassa (a terra) dell'impianto, fino alla parte
più alta della torre di mescolazione dove verranno dosati. Questi dispositivi trasportano principalmente materiali
inerti, filler, riciclato.

Sili filler
Questi dispositivi sono utilizzati per stoccare le polveri di recupero dall'essiccazione degli inerti (vedi Filtro) e altri
prodotti di origine polverosa utilizzati per il processo di fabbricazione del conglomerato.

Torre di mescolazione
Questo è il vero cuore degli impianti a produzione discontinua. Essenzialmente questa parte è composta da
diversi moduli e possono variare a seconda del tipo di impianto. In seguito verrà descritto quali sono i moduli che
comunemente la costituiscono:
Vaglio: Dispositivo che serve per effettuare una separazione dei materiali inerti riscaldati in base alla loro
granulometria. La separazione viene fatta tramite dispositivi vibranti che selezionano gli inerti e li fanno confluire in
sistemi di stoccaggio definiti tramogge. Il numero delle tramogge può variare a seconda del numero di selezioni
che compongono l'impianto, esse possono variare comunemente da 4 fino a 8. Il vaglio effettua anche la funzione
di scartare il materiale che ha dimensioni maggiori della granulometria massima richiesta (oversize in inglese o
"non passa" in italiano) tali materiali vengono poi confluiti tramite un opportuno circuito in una zona adibita al
recupero dello scarto.
Il vaglio può essere escluso e tale funzione è effettuata da un'opportuno dispositivo che dirotta il flusso di
materiale che proviene dagli elevatori direttamente in una tramoggia definita "non vagliato" o "tout venant"
Tramogge: Dispositivi di immagazzinamento dei materiali inerti vagliati o no, per poi essere dosati. In questa
parte della torre di mescolazione si possono trovare anche tramogge che contengono materiali come filler,
riciclati o additivi.
Bilance: Dispositivi utilizzati per la pesatura dei materiali, che compongono la miscela finale. Ogni bilancia può
pesare uno o più componenti in sequenza, come nel caso degli inerti, ogni inerte viene pesato tramite l'apertura
di una portina posta sotto la tramoggia di contenimento, in modo da lasciare fluire il materiale da pesare nella
bilancia. Le bilance utilizzate generalmente sono quelle degli inerti, del filler e del legante. Ulteriori bilance

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CENNI GENERALI IMPIANTI BATCH 13

possono essere installate nell'impianto a seconda dei componenti richiesti (es: riciclato, additivi, etc.)
Mescolatore: Questo dispositivo effettua la mescolazione dei componenti precedentemente pesati. Esso opera
a ciclo discontinuo (da quì il nome del processo di produzione). Il ciclo è composto dalle fasi di riempimento
(scarico dei materiali pesati), mescolazione e scarico del prodotto finito.

Silo di deposito.
Questo dispositivo serve per lo stoccaggio del prodotto finale. Il materiale in uscita dal mescolatore può venire
scaricato direttamente nei sili di deposito oppure tramite dispositivi di trasporto come benne installate su binari o
navette a spostamento orizzontale o combinazioni di questi dispositivi. Il materiale viene scaricato in sezioni
definiti scomparti, a sua volta il materiale viene scaricato su mezzi di trasporto che transitano nella parte inferiore
dei sili di deposito.

Cabina di comando.
Questa è la parte adibita al controllo. In questo locale, sono presenti i dispositivi di controllo delle varie parti che
compongono l'impianto. Una parte di essa è adibita all'operatore, persona che tramite il sistema di controllo
opera e comanda le varie funzioni dell'impianto.

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Capitolo

3
PANORAMICA DEL SISTEMA 15

PANORAMICA DEL SISTEMA

Cybertronic 500 Versione 9.5.X

Sistema di controllo computerizzato per impianti discontinui.

Il sistema "Cybertronic 500" è un software sviluppato per il controllo di impianti a processo discontinuo.
I componenti principali dell'impianto sono visualizzati e gestiti in un sinottico mediante il quale si supervisiona e
comanda la totalità dell'impianto. Il sinottico agisce in modo interattivo (i comandi sono inviati tramite mouse o
tastiera), gli organi principali controllati hanno, come descritto in seguito, 2 distinte modalità di funzionamento:
manuale o automatico. Tali modalità sono contraddistinte da un simbolo che ne identifica lo stato.
Altre parti interattive, come ad esempio motori o comandi ausiliari, sono direttamente azionabili con un click del
mouse.
Il sinottico utilizza una simbologia che richiama le singole parti dell'impianto, questo permette all'utente di
riconoscere rapidamente ogni blocco funzionale dall'immagine associata.
Tutte le operazioni sono realizzate tramite finestre di facile accesso mediante la barra superiore di comando; le
diverse funzionalità sono riconoscibili grazie ad un simbolo che richiama la parte dell'impianto interessata.

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16 Cybertronic 500

3.1 Architettura
In questo capitolo viene descritta la struttura un sistema di controllo Cybertronic 500.
La descrizione prevede una rappresentazione di massima dei principali componenti del sistema.

Architettura del sistem a

In figura sono rappresentate schematicamente le parti principali del sistema, che può essere suddiviso in 3
macro gruppi:

Controllo
Supervisione
Diagnostica

I dispositivi che fanno capo ai gruppi appena accennati sono fisicamente localizzati nella cabina di comando 10 ,

salvo in casi in cui la struttura del sistema comprenda una decentralizzazione per parti di macchina. Tale
struttura comprende una differente collocazione fisica dei componenti di controllo ma, dal punto di vista
funzionale, è ininfluente all'operatore.

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PANORAMICA DEL SISTEMA 17

Vediamo quindi quali sono i compiti svolti dai gruppi.

Controllo:
Questo gruppo è composto principalmente da dispositivi PLC che svolgono le seguenti funzioni:
1. Raccogliere i segnali dai vari organi e sensori che controllano il funzionamento dell'impianto. Queste
informazioni sono trasferite attraverso segnali di tipo analogico o digitale che arrivano direttamente ai moduli
che compongono il PLC oppure raccolte da dispositivi che convertono questi segnali e li convogliano in un
unica linea di trasporto dati detto BUS. In ambito di automazione industriale uno dei BUS (o bus di campo)
più comunemente utilizzati è il ProfiBus®. Questo sistema di comunicazione consente di raggruppare e
convogliare innumerevoli informazioni in un unico cavo, ciò facilita l'efficenza dei cablaggi (riducendo il numero
di interconnessioni dai vari organi alla cabina di comando).
2. Controllare il processo attraverso logica distribuita. Questa funzione viene effettuata da 1 o più CPU collegate
tra loro e gli altri dispositivi di acquisizione dei segnali, attraverso il bus di campo.
3. Il gruppo di controllo a sua volta è collegato attraverso una linea di trasferimento dati (rete) di tipo Ethernet con
il sistema di supervisione. Questo consente di avere un rapido "colloquio" tra le 2 parti del sistema.

Supervisione:
Questo gruppo di dispositivi rappresentano l'interfaccia tra il sistema e l'operatore. Esso è composto da un
personal computer, monitor e stampante. In questa parte del sistema viene eseguito il software che gestisce la
visualizzazione e il controllo delle varie parti dell'impianto, l'archivio delle ricette di produzione e di tutti i dati di
processo memorizzati. Questa parte costituisce la vera e propria postazione di comando della macchina. I
comandi vengono impartiti tramite strumenti di interfaccia (tastiera e mouse) a seconda dei casi e del tipo di
operazioni richieste.
I vari dispositivi sono a loro volta alimentati da gruppo di continuità che consente di mantenere il sistema
funzionante anche in assenza temporanea di alimentazione elettrica. Questo evita di avere perdite di dati durante
l'esecuzione del programma di supervisione.
Il sistema di supervisione è, come detto precedentemente, collegato con la parte di controllo attraverso la rete
Ethernet. Quest'ultima permette anche il collegamento di altri dispositivi che debbano dialogare con il sistema
(es altri computers per scambio dati).

Diagnostica:
Questo gruppo di apparecchiature permette di effettuare operazioni di controllo (diagnostica) sul Cybertronic 500,
i dispositivi che ne fanno parte sono predisposti per monitorare lo stato di funzionamento e i segnali provenienti
dall'impianto collegati. Il sistema teleservice permette di trasferire questi dati in modo remoto ad esempio via rete
GSM o attraverso la linea telefonica tradizionale. Altre funzioni svolte, sono la visualizzazione remota delle pagine
visualizzate sul sistema di supervisione e o degli eventuali pannelli operatore collegati nel sistema, è possibile

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18 Cybertronic 500

inoltre effettuare operazioni di trasferimento dati dal remoto al sistema di controllo.


Il dispositivo teleservice è collegato al sistema tramite la rete Ethernet, così da consentire un collegamento a tutti
i dispositivi del sistema di controllo.

3.2 Avviamento
In questa sezione verrà descritta la procedura da eseguire per la messa in funzione di un sistema Cybertronic
500 per poter essere utilizzato.

ATTENZIONE!
Il sistema di controllo Cybertronic 500 consente di controllare organi dell'impianto
potenzialmente pericolosi. accertarsi quindi di seguire tutte le norme di sicurezza
necessarie previste dalle normative vigenti prima di eseguire l'avviamento dell'impianto.

Una volta effettuata la procedura di alimentazione generale dell'impianto, è necessario accendere tutte le
apparecchiature che prevedono un avviamento manuale, ad esclusione eventualmente di quelle che prevedono un
avviamento automatico solo al loro utilizzo (es. stampante laser).
Tali apparecchi hanno il tasto di accensione contraddistinto dal seguente simbolo:

Tali apparecchi sono dotati di una indicazione luminosa accanto al pulsante di accensione, tale segnalazione
indica lo stato di funzionamento, descritti qui di seguito:

1. Nessuna indicazione luminosa. Normalmente indica lo stato di spento.


2. Arancio. Indica normalmente lo stato di spento in attesa (standby).
3. Verde o Blu. Indica che l'apparecchiatura è in funzione.

Effettuare l'accensione (o la verifica dello stato di standby) seguendo il seguente ordine:

1. Gruppo di continuità
2. Monitor
3. Stampante
4. Personal Computer

Effettuate queste operazioni, il sistema inizia la procedura di avviamento.

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PANORAMICA DEL SISTEMA 19

Durante questa fase sul monitor verranno visualizzati dati di diagnostica del sistema e a seguire il caricamento
del sistema operativo.
Terminata questa fase, verrà brevemente visualizzato il desktop di lavoro e successivamente inizierà il
caricamento del programma.
La figura successiva rappresenta la schermata visualizzata durante il caricamento.

Finestra di verifica delle condizione di avvio

Il programma durante questa fase fornisce indicazioni sulle operazioni di verifica effettuate.
Queste operazioni vengono eseguite in sequenza; vediamo di seguito quali sono:
1. verifica della connessione con il o i Plc previsti nella configurazione corrente del sistema (Vedi "architettura
del sistema" 16 );
2. verifica integrità e funzionamento del database;
3. verifica connessione con il software delle manutenzioni;
4. presenza del programma di supervisione;
5. barra indicante lo stato di avanzamento dei controlli effettuati.

Alcune operazioni, come la presenza di più PLC o la gestione delle manutenzioni, compaiono solo se incluse
nella configurazione dell'impianto.
A fianco di ogni verifica viene riportato con un simbolo, l'esito del test effettuato:

sta ad indicare l'esito positivo del test;

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20 Cybertronic 500

sta ad indicare l'esito negativo del test.

In caso di un esito negativo, il programma principale non può essere eseguito e il pulsante OK viene abilitato
(Vedi il paragrafo "manutenzione del sistema" 179 per le azioni da effettuare in questi casi).
Se tutti i test hanno esito positivo, la procedura prosegue con il caricamento del programma principale.
Questa fase viene identificata attraverso la visualizzazione della finestra di caricamento (Figura seguente):

Finestra di caricam ento del program m a

Questa finestra mostra le seguenti informazioni:


1. la versione del programma;
2. il tipo di impianto;
3. la commessa di produzione (riferimento per qualsiasi segnalazione o per ogni tipo di contatto);
4. i contatti di MARINI S.p.A.;
5. la barra che indica lo stato di caricamento del programma.

Al termine del caricamento verrà visualizzato il sinottico d'impianto.


Nel successivo capitolo "Sinottico" 22 vengono indicate le varie aree funzionali seguite da una breve descrizione
delle stesse; i capitoli successivi riportano una dettagliata descrizione di come sono composte le varie aree ed il
loro funzionamento.

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Capitolo

4
22 Cybertronic 500

SINOTTICO
La videata iniziale rappresenta schematicamente l’impianto.
Da questa pagina è possibile accedere a tutte le funzionalità del Cybertronic 500: parametri di configurazione,
avvio o arresto dei motori, ricette di predosaggio e dosaggio, visualizzazione degli allarmi ecc.
Di seguito è mostrato come si presenta la videata principale:

Sinottico vista generale

Il sinottico è strutturato in modo da avere una disposizione logica delle parti, o "sezioni", che lo compongono.
Queste sezioni sono suddivise in rappresentazione di parti di macchina, altre forniscono informazioni, altre
ancora richiamano funzioni specifiche del programma.
Nella parte superiore del sinottico si trova la barra del menu principale:

Sinottico: dettaglio barra m enu principale

Nella parte bassa dello schermo si trova la barra di stato:

Sinottico: dettaglio barra di stato

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SINOTTICO 23

In basso a destra è visualizzato il riquadro degli allarmi:

Sinottico: dettaglio finestra allarm i

Il sinottico contiene pulsanti che consentono di interagire con le parti dell'impianto. È possibile distinguere
principalmente due tipi di pulsanti:

1. pulsanti ad azionamento diretto che eseguono immediatamente il comando selezionato (es. , comando
motore);

ATTENZIONE: Questi comandi azionano in modo diretto degli organi in movimento.


Prestare la massima attenzione per l'uso di questi comandi.
2. pulsanti ad azionamento indiretto che aprono una finestra di dettaglio del comando specifico oppure abilitano

modalità di funzionamento di parti dell'impianto (es. abilitazione degli scarichi in dosaggio)

Di seguito sono presentate nel dettaglio le varie parti del sinottico partendo dalle funzioni di gestione
dell'impianto.

4.1 Barra menu principale


La seguente figura rappresenta la barra del menu principale.

Sinottico: dettaglio barra m enu principale

Di seguito verranno mostrate le funzioni tipiche presenti nella barra dei menu.

N.B. Le funzioni presenti nella barra dei menu possono variare a seconda della
configurazione dell'impianto selezionata

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24 Cybertronic 500

1) GESTIONE MOTORI: premendo il pulsante viene visualizzato il menù "Motori".

Menu m otori

All'interno, è possibile:
selezionare la modalità di funzionamento dei motori: manuale o automatica;
effettuare l'avvio o l'arresto dei motori;
accedere ad eventuali comandi ausiliari.

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo:"Motori" 40 .

2) GESTIONE PREDOSAGGIO: premendo il pulsante viene mostrato il menù "Ricette di predosaggio".

Menu predosaggio

La finestra permette di:


impostare la percentuale di estrazione degli inerti dai predosatori;
selezionare la formula di estrazione del materiale dai predosatori, che rappresenta l'elenco delle caratteristiche
del tipo di materiale che si vuole produrre;
visualizzare e modificare l'elenco delle ricette di predosaggio;

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SINOTTICO 25

visualizzare lo stato di funzionamento dei singoli predosatori;


impostare la modalità di funzionamento dei predosatori: ritardato, immediato, manuale o automatico;
azionare i pulsanti di "Start" e "Stop" automatico dei predosatori;
effettuare il test di calibrazione;
abilitare l'estrazione con la presenza o meno del bruciatore acceso;
inserire il numero dei cicli di arresto anticipato dei predosatori (rispetto ai cicli di dosaggio stabiliti);
abilitare i comandi ausiliari (vibratori e i soffi se presenti).

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Predosaggio" 59 .

3) GESTIONE DOSAGGIO: premendo il pulsante viene mostrato il menù "Ricette di dosaggio" di seguito
riportato.

Menu dosaggio

Tramite questa finestra è possibile:


definire la grandezza dell’impasto, il numero di impasti da effettuare e il peso totale del materiale da produrre;
selezionare e modificare le formule di dosaggio;
selezionare il cliente dall'elenco dei clienti memorizzati nel Database;
azionare i pulsanti di "Start" e "Stop" automatico del dosaggio;

Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dosaggio" 114 .

4) GESTIONE CISTERNE: premendo il pulsante viene mostrato il menu "Cisterne" riportato di seguito.
Tale funzione può essere presente più volte, in caso vi siano diversi circuiti da controllare (circuito legante,
combustibile, emulsione). In questi casi verranno visualizzati i relativi menù.

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26 Cybertronic 500

Menu cisterne

Tramite questa finestra è possibile:


scegliere il tipo di operazione da eseguire con la pompa di carico;
scegliere il tipo di operazione da eseguire con la pompa di alimentazione;
scegliere le cisterne di mandata e di carico per le varie operazioni;
azionare i pulsanti di "Stop" e "Start" dell'operazione selezionata;
visualizzare lo stato dell'operazione selezionata;
gestire i comandi ausiliari relativi alle cisterne.

Le modalità di funzionamento sono riportate nel dettaglio al capitolo "Cisterne" 154 .

5) STOP IMMEDIATO DEL DOSAGGIO: premendo il pulsante si apre una finestra di selezione dove è
necessario confermare l'operazione selezionata.

6) COMMUTATORE STATO SIRENA: premendo il pulsante si aziona e si disattiva direttamente il


comando della sirena dell'impianto.

7) DETTAGLIO DOSAGGIO: premendo il pulsante si accede alla finestra "Dettaglio dosaggio".


Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dettaglio dosaggio" 135 .

8) DETTAGLIO SILI DI DEPOSITO: premendo il pulsante si apre la finestra "Sili di deposito".


Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili di deposito" 145 .

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SINOTTICO 27

9) MANUTENZIONI: premendo il pulsante si apre la finestra di gestione delle manutenzioni.


Le specifiche di funzionamento sono riportate nell'appendice "Manutenzioni" 322 .

10) STORICO DOSAGGI: premendo il pulsante si apre la finestra relativa alla sezione "Storico dosaggi".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Storico dosaggi" 160 .

11) TOTALE PROGRESSIVO MATERIALI DOSATI: premendo il pulsante si apre la finestra relativa alla
sezione "Materiali dosati".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Totale progressivo materiali dosati" 167 .

12) GESTIONE STOCK MATERIALI: premendo il pulsante si apre la finestra relativa al "Consumo dei
materiali inerti".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Gestione stock materiali" 168 .

13) STORICO ALLARMI: premendo il pulsante si apre la finestra relativa al dettaglio "Storico allarmi".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Storico allarmi" 173 .

14) GRAFICI: premendo il pulsante si apre la finestra relativa alla sezione dei "Grafici".
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Grafici" 176 .

15) STATO INGRESSO USCITE PLC: premendo il pulsante si apre la finestra relativa alla "Diagnostica"
dell'impianto.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Diagnostica" 179 .

16) PARAMETRI: premendo il pulsante si apre la finestra "Parametri" su preventiva introduzione di una
password.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Parametri" 293 .

17) AIUTO: premendo il pulsante viene visualizzato l'help in linea.

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28 Cybertronic 500

18) ABOUT: premendo il pulsante si apre una finestra di informazioni sul programma e sull'impianto.
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "About" 325 .

19) USCITA: premendo il pulsante si apre una finestra di conferma per l'uscita dal programma.
Nel caso in cui si confermi l'uscita dal programma, può apparire una finestra di conferma per effettuare una copia
di sicurezza dei dati (backup).
Le specifiche di funzionamento sono riportate nel capitolo "Manutenzione sistema" 182 .

4.2 Barra di stato

Dettaglio barra di stato

Questa parte del sinottico situata nella parte bassa dello schermo, contiene una serie di informazioni,
rappresentate da icone, quì di seguito rappresentate:

1) STATO DELLA CONNESSIONE CON PLC: questa indicazione può essere rappresentata più volte, a seconda
del numero di plc utilizzati che comunicano con il sistema di supervisione. Di seguito sono indicate gli stati:

Connessione attiva e funzionante

Connessione attiva ma non funzionante.

2) DATA DEL SISTEMA

3) ORA DEL SISTEMA

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SINOTTICO 29

4.3 Finestra allarmi

Dettaglio finestra allarm i

La finestra degli allarmi riporta le anomalie dell'impianto.


Tutti gli allarmi vengono memorizzati in modo da poterne verificare la frequenza e poterli consultare
successivamente. Per maggiori informazioni sulla storicizzazione si veda "Storico allarmi 173 ".
Ogni allarme occupa una riga dell’elenco.
Ogni nuovo allarme viene posto in alto nell'elenco.
Gli allarmi rimangono visualizzati fino a quando non rientrano le condizioni che li hanno causati.
La segnalazione di un nuovo allarme avvia un segnalatore acustico posizionato all'interno della cabina e l’elenco
degli allarmi comincia a lampeggiare di rosso e bianco.

Ogni riga è composta da 3 campi o colonne che identificano nell’ordine:


1. stato dell’allarme: OK indica che è avvenuta la "presa in visione" dell'allarme tramite la pressione
dell’apposito pulsante giallo posto a lato dell’elenco degli allarmi;
2. data e ora di comparsa dell'allarme;
3. descrizione dell’allarme;
4. codice dell'allarme.

Accettando gli allarmi, mediante il pulsante di "presa visione", il segnalatore acustico cessa di suonare
mentre l'elenco continua a lampeggiare fino a quando tutti gli allarmi presenti non sono stati accettati.

4.4 Aree funzionali


Per aree funzionali si intendono le parti di impianto che svolgono una specifica funzione nel processo di
produzione del conglomerato bituminoso.
Queste parti possono avere modalità di funzionamento completamente automatico, semi automatico o

totalmente manuale. In ogni caso tali operazioni sono cotraddistinte dal relativi simboli ( e )
Queste scelte sono comunque a discrezione dell'operatore.
Di seguito sono descritte le parti principali che compongono un impianto.

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30 Cybertronic 500

1) PREDOSATORI:

Dettaglio area funzionale predosatori

In questa area sono raffigurati tutti i componenti relativi alla fase di predosaggio dell'impianto (gruppi di tramogge,
nastri di trasporto, ecc..).
Per ogni tramoggia (in seguito "predosatore") sono visualizzate una serie di informazioni:
nome del materiale associato;
set percentuale di estrazione;
numero progressivo.
Sia i predosatori che i nastri sono "sensibili", cioè è possibile accenderli o spegnerli manualmente (per i nastri

bisogna premere sulla parte della figura indicata da un motore mentre per i predosatori è sufficiente premere
sul disegno della tramoggia).
Nella parte bassa sono visualizzate informazioni riguardo alla percentuale totale di estrazione dei materiali (valore
riferito alla somma delle singole percentuali di estrazione per ogni predosatore) e alla formula di predosaggio
selezionata.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Predosaggio" 59 .

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SINOTTICO 31

2) GESTIONE CISTERNE DI DEPOSITO:

Dettaglio area funzionale cisterne

In questa area sono rappresentate le cisterne di deposito del legante e/o altri prodotti quali emulsione o
combustibile. Ogni cisterna fornisce informazioni in merito alla quantità di prodotto stoccato, alla temperatura
rilevata e al set di temperatura impostato.
Sono indicate inoltre le valvole che immettono o prelevano prodotto dalla cisterna. Queste valvole sono
rappresentate in colore diverso in base allo stato (aperte, chiuse o errore).
Ogni eventuale circuito aggiunto (combustibile o emulsione) è circoscritto da un riquadro bianco indicante in alto
a sinistra il tipo di prodotto gestito.
Le varie combinazioni circuitali (collegamenti tra le varie cisterne e l'impianto) non sono rappresentate.
Tutte le operazioni possibili sono indicate dal relativo menu delle funzioni.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel "Cisterne" 154 .

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32 Cybertronic 500

3) ESSICCATORE:

Dettaglio area funzionale essiccatore

In questa area è rappresentato il tamburo di essiccazione del materiale proveniente dai predosatori.
Questa parte dell'impianto svolge molteplici funzioni: essiccazione, mescolazione (nel caso in cui venga
introdotto materiale riciclato).
Esso è composto da un sistema di essicazione (bruciatore), da un sistema di rotazione e da un sistema di
aspirazione dei gas prodotti nella combustione (oltre alle polveri generate dall'essiccazione).
In questa sezione sono indicate la temperatura all'ingresso del tamburo (se configurata), la temperatura dello
scivolo che convoglia il materiale in uscita dal tamburo (eventualmente con più di un sensore) e la depressione
all'interno della zona di essiccazione (tale valore è generato dalla pressione dell'aria immessa nel tamburo dalla
ventola del bruciatore).
Inoltre è indicato (se previsto) il consumo di combustibile, la percentuale di apertura del modulatore del bruciatore
(dispositivo che ne regola la potenza), l'assorbimento dei motori che governano la rotazione del tamburo e il
relativo comando di accensione/spegnimento. Sono presenti inoltre i pulsanti di accensione/spegnimento del
bruciatore e il tasto per effettuare l'avviamento a caldo.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Essiccatore" 94 .

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SINOTTICO 33

4) FILTRO:

Dettaglio area funzionale filtro

Questo modulo dell'impianto è predisposto per il trattamento dei fumi aspirati dal sistema di essiccazione dei
materiali.
Qui sono rappresentate le temperature di ingresso e uscita dei fumi, la depressione generata dal dispositivo (tale
valore aumenta al diminuire della capacità filtrante), la percentuale di apertura del modulatore del filtro (dispositivo
che permette di regolare il flusso di aria che attraversa il dispositivo) e dell'aria fredda, dispositivo che permette di
regolare l'afflusso di aria fredda all'interno del filtro. Questo dispositivo ha la funzione di stabilizzare la temperatura
dei fumi, in modo che non superino la massima temperatura supportata, e fare in modo che il dispositivo lavori ad
una temperatura ideale per mantenerlo al massimo rendimento. Sono inoltre visualizzati i comandi dei motori e i
relativi assorbimenti.
All'interno del riquadro bianco dentro il filtro, un numero rappresenta la sezione attualmente in pulizia. Tale valore,
che varia da 1 al massimo delle sezioni che compongono il filtro, dipende dalla capacità massima.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Filtro" 102 .

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34 Cybertronic 500

5) STOCCAGGIO DEL FILLER

Dettaglio sili filler

In questa sezione sono raffigurati i sili in cui è contenuto il filler di recupero (polveri recuperate dai fumi di
essiccazione degli inerti) ed gli eventuali filler di apporto, cioè prodotti industriali che possono essere di varia
natura (siliceo cemento, etc.).
I sili di contenimento dei filler sono numerati F1, F2 e F3.
Sono inoltre rappresentate le coclee di estrazione dei materiali dai sili e i relativi comandi di avvio e arresto.
Infine, se configurato, può essere presente un deflettore utilizzato per scegliere il silo di stoccaggio e un pulsante
di evacuazione del filler in eccesso.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili del filler" 106 .

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SINOTTICO 35

6) DOSAGGIO INERTI, RICICLATO A FREDDO, FILLER, LEGANTE:

Dettaglio Dosaggio com ponenti principali

In questa sezione sono rappresentati tutti i materiali che vengono stoccati e dosati nella parte alta della torre di
mescolazione (bilance inerti, filler, legante e riciclato). Sono raffigurati inoltre il vaglio per la selezione dei
materiali inerti, gli elevatori, le temperature per ogni tramoggia (a seconda della configurazione dell'impianto) e
alcuni assorbimenti.
Nella parte alta dello schermo è indicato con un simbolo lo stato del dosaggio e il nome della ricetta attualmente
in dosaggio.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dosaggio" 114

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36 Cybertronic 500

7) MESCOLATORE:

Dettaglio m escolatore

In questa sezione è rappresentato il mescolatore, dove confluiscono tutti i materiali dosati in precedenza, con
tutti i dati relativi alla produzione finale del prodotto.
I dati contenuti in questa area del sinottico sono:
1. nome della ricetta attuamente in mescolazione.
2. tempo di produzione dell'impasto;
3. produzione oraria relativa;
4. peso complessivo dell'impasto;
5. assorbimento del mescolatore;
6. tempo di mescolazione;
7. tempo di apertura del mescolatore;
8. tabella riepilogativa produzione, come: peso totale prodotto (azzerabile) produzione della ricetta in corso,
quantità prodotta a partire dall'ultimo comando di start dosaggio;
9. temperatura prodotto allo scarico del mescolatore.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel paragrafo "Mescolatore" 140 del capitolo riguardante il
dosaggio.

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SINOTTICO 37

8) DOSAGGI ADDITIVI:

Dettaglio dosaggio additivi

In questa sezione sono rappresentati tutti i componenti definiti "additivi", quali fibre (o viatop), in sacchi, liquidi,
introdotti nel mescolatore o dosati direttamente nel sistema di pesatura del legante.
È inoltre gestito un sistema di dosaggio additivi in polvere, che consente di effettuare un pre dosaggio multiplo
(flomac).
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel paragrafo "Additivi" 138 del capitolo sul dosaggio.

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38 Cybertronic 500

9) SILI DI STOCCAGGIO PRODOTTO FINITO:

Dettaglio sili di deposito

In questa sezione è visualizzato lo stato della benna di trasposto del materiale finito e dei sili di stoccaggio.
Si può inoltre selezionare il silo in cui immagazzinare il materiale premendo semplicemente sul numero del silo.
La sezione comprende la visualizzazione delle seguenti informazioni:
1. stato dei sili (selezione attiva, pieno);
2. quantità immagazzinata in ogni silo (con la possibilita di effettuare un azzeramento parziale);
3. eventuali temperature rilevate allo scarico;
4. eventuale peso del materiale contentuto nei sili (se installati gli appositi sistemi di pesatura);
5. assorbimento elettrico della benna per il trasporto del materiale finito.
Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili di deposito" 145 .

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Capitolo

5
40 Cybertronic 500

MOTORI
In questo capitolo è descritto come utilizzare le varie funzioni messe a disposizione dal programma per la
gestione dei motori sia in maniera automatica che manuale.

ATTENZIONE!
Il sistema di controllo Cybertronic 500 consente di controllare organi dell'impianto
potenzialmente pericolosi. Accertarsi quindi di seguire tutte le norme di sicurezza
necessarie previste dalle normative vigenti prima di eseguire l'avviamento dell'impianto.

Attraverso l'icona sulla "barra dei menu" 23 , è possibile accedere alle funzioni di comando dei motori.

l'icona permette di aprire il menù "Gestione Motori" di seguito visualizzato:

Menu gestione m otori

Nel menù motori è possibile individuare i seguenti pulsanti:

/ comando di avvio / arresto automatico dei motori;

/ stato della sequenza di avvio o di arresto;

/ gestione manuale o automatica;

dettaglio dei motori (visualizza la pagina di comando manuale dei singoli motori);

stato dei comandi ausiliari;

5.1 Avvio automatico


Attraverso il menu di gestione motori, è possibile avviare automaticamente i motori autorizzati all'avviamento
automatico. Tale sequenza viene impostata dai tecnici MARINI in fase di collaudo e rispetta l'ordine corretto di
avviamento tenendo in considerazione asservimenti eventualmente presenti e gli assorbimenti dei motori stessi
(in modo da ottimizzare il carico di energia assorbita durante l'accensione dell'impianto).

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MOTORI 41

Per effettuare l'avviamento dei motori partendo da una situazione di impianto fermo, si procede come descritto in
seguito:

Menu gestione m otori in stop

Il menu in figura, indica che i motori si trovano in modalità manuale e il comando di start automatico
è abilitato. In questa condizione è possibile avviare i motori automaticamente.

Premendo il pulsante compare una finestra dove è richiesta una conferma per l'inizio della operazione:

Finestra conferm a operazione

Confermando mediante il pulsante si innesca l'avviamento automatico dei motori, secondo la sequenza
impostata.

Il modo di funzionamento passerà da manuale ad automatico . L'indicatore di stato passa da

(rosso) a (verde) indicando che è in corso la sequenza di avviamento. Nel menu i comandi sono
rappresentati come da figura:

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42 Cybertronic 500

Menu gestione m otori in start autom atico

Inoltre, sempre dai tecnici MARINI, può essere impostata l'opzione di avviamento automatico ridotto dell'impianto.
Questa opzione permette di avviare automaticamente solo alcune parti dell'impianto in base alle necessità
produttive, permettendo così un notevole risparmio energetico.

Se impostata questa opzione, premendo il pulsante compare la finestra seguente:

Finestra avviam ento autom atico ridotto

Come si nota dall'immagine precedente, è possibile selezionare l'esclusione dall'avvio automatico di uno o più
gruppi di dispositivi, in base alle proprie necessità produttive e alle caratteristiche del proprio impianto.
Ad esempio, nel caso di impianto con doppio tamburo, è possibile escludere dall'avviamento automatico tutti i
motori legati al funzionamento del tamburo principale, lavorando così solamente col tamburo parallelo.

Una volta scelto se e quali gruppi di lavoro escludere dall'avviamento, premendo il pulsante , inizia
l'avviamento automatico preceduto dal suono della sirena.

ATTENZIONE
La sequenza di avvio si interrompe automaticamente in presenza di una condizione che pregiudica il
corretto funzionamento, ad esempio se:
la temperatura del legante è inferiore al valore minimo impostato nei parametri

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MOTORI 43

il motore in avviamento non risponde al comando (mancato ritorno)


il motore in avviamento è in termica

N.B. Tutti i motori che hanno un funzionamento automatico indipendente non sono interessati dalla
gestione di start automatico. Un esempio è la coclea estrattrice del filler di recupero che viene avviata
dalla mancanza di filler nella tramoggia tampone. Essa si arresta in modo automatico quando
l'indicatore di livello segnala la sufficiente presenza del filler.

Durante la sequenza di avvio automatico dei motori, o a motori già avviati, l’operatore può interagire aprendo la
pagina di dettaglio dei motori, selezionando la gestione in modalità manuale e accendendo o spegnendo i motori
secondo le proprie necessità.

Di seguito è riportata la finestra di comandi manuali dei motori accessibile attraverso il pulsante . In questa
finestra sono presenti i comandi per il controllo manuale dei motori, tale funzionalità verrà descritta nel paragrafo
"gestione manuale motori" 45

Gestione m otori individuale

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44 Cybertronic 500

Tale operazione inibisce la sequenza automatica di avviamento, che comunque può essere ripresa ripristinando

la selezione di automatico, attraverso il comando di start automatico .

Completato l'avvio automatico, il pulsante viene disattivato e attivato il pulsante ,che permette di
avviare la sequenza di arresto automatico dei motori (si veda paragrafo successivo).

5.2 Arresto automatico

Lo spegnimento automatico dei motori è abilitato solo dopo aver terminato correttamente la funzione di avvio

automatico. Premendo l’apposito pulsante è richesta la conferma dell'operazione:

Finestra conferm a operazione

Confermando l'operazione, si procede con la sequenza di arresto che, come per la sequenza di avviamento,
rispetta i parametri inseriti dai tecnici MARINI che definiscono:
quali motori spegnere;
i tempi di attesa tra un motore ed il successivo.

Menu gestione m otori in start autom atico

Esiste inoltre un altro parametro che influenza la sequenza di arresto dei motori: la temperatura alla quale si
considera freddo il filtro.
La sequenza di arresto automatico infatti prevede tempi piuttosto lunghi, proprio per permettere al filtro a maniche
e al tamburo di raffreddarsi per poterli spegnere senza creare problemi. Tale condizione è segnalata con una

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MOTORI 45

indicazione del tempo rimanente allo spegnimento.


Se durante la fase di arresto automatico la temperatura rilevata nel filtro scende sotto il parametro immesso, la
sequenza di arresto procede senza più rispettare i tempi impostati.

Per interrompere la sequenza di arresto automatico dei motori si può premere il pulsante di selezione della

modalità automatica che apre la seguente finestra di selezione:

Finestra selezione stop forzato m otori

L'utente potrà scegliere fra:

SI tutti i motori si spengono immediatamente;


NO la gestione dei motori da automatica diventa manuale;
Annulla l’operazione è annullata;

N.B. L' operazione di arresto immediato deve essere effettuata solo se strettamente necessario.

5.3 Gestione manuale

Il funzionamento manuale permette in qualunque momento di modificare lo stato di un motore, mediante la

pressione dei pulsanti presenti nella videata principale.


È bene ricordare che lo stato di funzionamento dei motori in manuale non tiene in considerazione gli asservimenti
impostati nei parametri.

ATTENZIONE!
Tale operazione normalmente esclude dal controllo gli asservimenti fra motori.
Sono comunque soggette al controllo alcune dipendenze particolari (asservimenti
importanti non trascurabili anche in modalità manuale).

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46 Cybertronic 500

Nel menu generale verrà visualizzato il menu di gestione manuale motori

Menu gestione m otori in stop

Di seguito è visualizzata la pagina di comando manuale dei motori:

Gestione m otori individuale

Questa pagina permette di accendere/spegnere manualmente i motori, oppure più semplicemente di


visualizzarne lo stato.
Per ogni motore vengono visualizzate le seguenti informazioni (a partire da sinistra):

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MOTORI 47

Dettaglio controllo m otore

numero progressivo del motore;


selettore di accensione/spegnimento;
indicatore di stato, acceso/spento;
nome del motore;
ore parziali di lavoro del motore (azzerabili) (Vedi "ore di lavoro" 57 );

ore di lavoro totali.

In fondo alla pagina sono presenti alcuni pulsanti di gestione:

un pulsante di selezione del tipo di funzionamento dei motori: manuale o automatico . Con i motori
in modalità automatica non è possibile agire sui selettori di avvio/arresto.

un pulsante di gestione delle coclee , solamente manuale, se configurato dai tecnici MARINI.

Il pulsante che, previa introduzione della parola chiave, consente di accedere alle funzioni di
azzeramento delle ore di funzionamento del motore. L'uso di tale funzione è legata all'eventuale sostituzione
del motore.

un pulsante per chiudere la finestra .

In questa finestra così come nel sinottico, sono abilitati solamente i pulsanti relativi ai motori configurati dai
tecnici MARINI.
Per poter interagire con i comandi dei motori, è necessario che lo stato di funzionamento sia in modalità manuale
(Vedi "motori" 40 ).
Tale selezione è anche riportata in basso a destra sulla finestra di avviamento/arresto motori.
Significato dei selettori:
o un motore risulta spento quando il selettore è rivolto verso sinistra ed è illuminato il numero “0” sul selettore

stesso. Il led a sinistra del selettore è rosso .


o un motore risulta acceso quando il selettore è rivolto verso destra ed è illuminato il numero “1” sul selettore

stesso. Il led a destra del selettore è verde .

o se il programma rileva il ritorno di un motore avviato senza che ci sia il comando di avvio, il selettore è rivolto

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48 Cybertronic 500

verso sinistra ma di colore giallo .

In modalità manuale è possibile accendere o spegnere il singolo motore. Tale operazione si esegue premendo
sul relativo selettore; a selezione avvenuta l'indicazione di stato del motore passa in modo acceso, come
riportato in figura sotto:

Dettaglio controllo m otore in start

Se le condizioni di asservimento sono soddisfatte e il motore è acceso correttamente, tale rimane fino ad un
successivo spegnimento. Se viene a mancare una qualsiasi delle condizioni precedenti, il motore si spegne
automaticamente, passando nello stato di spento:

Dettaglio controllo m otore in stop

Una eccezione a questo comando è il motore della pompa bitume che, come si vedrà in seguito, necessita di
una temperatura minima di lavoro. Tale parametro viene impostato dai tecnici MARINI in modo da non
danneggiare il dispositivo
Questa temperatura è necessaria per avere un funzionamento regolare del dispositivo, ma a volte è necessario,
specialmente in fase di test o collaudo, poter avviare l'organo anche in assenza di tale condizione (bassa
temperatura). Per fare ciò, è presente nel comado del motore, una casella preposta a questa funzione, come si
vede nella figura sotto:

Dettaglio controllo m otore con consenso tem peratura

Il simbolo contrassegnato da un termometro barrato, consente, se selezionato, di escludere il controllo di


temperatura, e quindi, di avviare il relativo motore.

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MOTORI 49

ATTENZIONE
L'esclusione del controllo di temperatura all'avviamento della pompa legante può causare la rottura del
dispositivo. Procedere sempre con cautela e comunque avviare la pompa senza tale controllo
solamente se strettamente necessario

Nel caso in cui sia abilitata la regolazione di velocità di un motore, essa viene visualizzata accanto al comando di
accensione/spegnimento:

Set di velocità m otore.

Il valore di velocità è modificabile dall'operatore in accordo con il range di funzionamento ammesso.

ATTENZIONE
Tale valore, può variare in maniera significativa il funzionamento dell'organo associato, prestare quindi
attenzione a modificare questo valore.

I motori in manuale possono essere avviati o spenti anche direttamente dal sinottico, con un click del mouse sul

simbolo del motore


L'effettiva accensione del motore è comunque legata ad eventuali asservimenti associati.

Organo spento con selezione com ando m otore.

All'accensione, l'organo comandato, passa dal colore grigio a colore verde, per segnalare il suo stato di
funzionamento.

Organo in m oto

In caso sia scattata la termica del motore, l'organo si colora di rosso:

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50 Cybertronic 500

Organo con term ica

In manuale non viene effettuato nessun controllo sulla sequenza di avvio dei motori. Tutto è rimandato alla
competenza dell’operatore.
Va tenuto presente che:
lo stato di tutti i motori è visualizzato anche nel sinottico;
un motore risulta spento quando l'organo che comanda è grigio;
un motore risulta acceso quando l'organo che comanda è verde;
un motore ha la termica scattata quando l'organo che comanda è rosso.

L’operatore può cambiare lo stato di funzionamento di un motore specifico solo se è in gestione manuale. In caso
di funzionamento automatico è il programma a gestire le sequenze di avvio e di arresto automatico ed i controlli
sul corretto funzionamento.

N.B. È consigliato utilizzare la gestione manuale solo quando strettamente necessario, prestando
snempre molta attenzione a tutte le operazioni che si compiono.

5.4 Asservimenti
La procedura di avvio automatico comprende il controllo della dipendenza fra i motori, come impostato nei
parametri di configurazione dai tecnici MARINI. Tale funzionalità permette di avviare un organo dell'impianto solo
dopo che gli organi dipendenti sono stati avviati. Nell'immagine seguente viene riportato un esempio di
asservimento: 2 nastri trasportatori, nastro 1 e nastro 2 collegati in sequenza sono azionati in modo che il primo
nastro (nastro 1), che trasporta il materiale, sia avviato solo dopo che il nastro successivo, che riceve il materiale,
sia avviato.

Esem pio asservim ento

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MOTORI 51

F: Flusso del materiale


1: Nastro 1
2: Nastro 2

Tale dipendenza persiste non solo al momento dell'avviamento ma per tutta la durata di funzionamento dei
motori. Questo fà si che se un motore dipendente da altri si ferma, in modo volontario o per malfunzionamento,
questo provochi l'arresto automatico di tutti i motori o organi ad esso dipendenti (es. l'arresto dell'elevatore caldo
provoca l'arresto automatico del tamburo).

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52 Cybertronic 500

5.5 Comandi ausiliari


Dal menu principale motori

Menu gestione m otori in stop

Mediante il pulsante è possibile accedere alla finestra dei comandi definiti "ausiliari" dove sono presenti
una serie di dispositivi che necessitano di essere azionati a seconda del tipo di lavorazione da effettuare e che
non sono legati ad automatismi particolari. Questi dispositivi sono di varia natura, tipo : deumidificatori, vibratori,
soffi aria etc. Alcuni di essi possono essere azionati con comando temporizzato, come si vedrà in seguito.

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MOTORI 53

Finestra com andi ausiliari

Qui sono visualizzati i comandi ausiliari dell’impianto, composti da:


selettore di avvio/arresto;
nome del dispositivo;
tempo di azionamento (se impostato nella pagina dei "Parametri comandi" 311 )

I comandi ausiliari vengono definiti ed abilitati dai tecnici MARINI in fase di installazione (Vedi "Parametri
comandi" 311 ) 311

Indipendentemente dallo stato automatico o manuale dei motori è possibile cambiare lo stato di un comando
ausiliario, mediante un click sul selettore relativo al comando.

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54 Cybertronic 500

Un comando risulta disattivato quando il selettore è rivolto verso sinistra ed è illuminato il numero “0” sul

selettore stesso .

Un comando risulta attivo quando il selettore è rivolto verso destra ed è illuminato il numero “1” sul

selettore stesso .

Se il programma rileva il ritorno di un comando in azione senza che vi sia l’avvio dello stesso, il selettore è

rivolto verso sinistra ma è di colore giallo .

Nel caso dei comandi dei vibratori del filler, se da parametri è stato abilitato il funzionamento temporizzato, a lato
della casella contenete il tempo di funzionamento comparirà l'indicazione del tempo di funzionamento rimanente
(Figura seguente).

Com ando ausiliario del vibratore del filler apporto con gestione tem porizzata

I comandi ausiliari sono descritti nei paragrafi "comandi" dei capitoli: "Scarico del mescolatore e stoccaggio"
110 ; "Sili del filler" 106 .

5.6 Gestione manuale delle coclee


Dalla finestra di controllo dei motori in modalità automatica/manuale, è possibile selezionare la funzione di
gestione forzata di alcuni motori. Tale funzionalità è spesso necessaria durante la fase di collaudo dell'impianto o
quando si presenta un malfunzionamento, per effettuare l'avviamento di un singolo motore che normalmente è
gestito a gruppi dalla gestione principale. L'avviamento singolo non tiene conto degli asservimenti associati
(Vedi "asservimenti" 40 ).

ATTENZIONE
Queste operazioni devono essere effettuate con estrema cautela. assicurarsi di effettuare l'avviamento
del motore solo in condizioni di sicurezza.

ATTENZIONE
L'avvio dei motori in condizione forzata, deve essere eseguita solo in caso di estrema necessita, e
previo controllo diretto delle operazioni. Assicurarsi inoltre che il motore azionato non arrechi danno ad
altri organi normalmente asserviti (es circuito del filler carico).

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MOTORI 55

Il pulsante (se configurato dai tecnici MARINI) consente di aprire la finestra relativa al sistema di
accensione forzata delle coclee.

Gestione m otori individuale

Alla selezione verrà visualizzata la finestra di gestione manuale forzata:

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56 Cybertronic 500

Finestra gestione forzata m otori

I comandi sono abilitati solo se si è in modalità manuale. In questo modo è consentito avviare/spegnere
separatamente (senza controllo degli asservimenti) i motori elencati in questa finestra.
All'uscita di questa finestra le coclee si spengono.

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MOTORI 57

5.7 Ore di lavoro


Dalla finestra di gestione manuale dei motori, come descritto precedentemente, è possibile visualizzare le
informazion relative alle ore di lavoro dei motori.

Finestra m otori

Per ogni motore, oltre al comando di avviamento (come visto nel paragrafo precedente) sono visualizzate le
seguenti informazioni:
1. contatore parziale delle ore di lavoro, azzerabile dall’utente;
2. contatore delle ore globali, azzerabile solo dai tecnici MARINI.

Il contatore parziale delle ore di lavoro, è azzerabile in qualsiasi momento,premendo il pulsante a lato: .

I motori rappresentati in questa pagina, sono visualizzati in base alla configurazione specifica dell'impianto.

Il pulsante consente di accedere alla pagina di configurazione, previa introduzione della parola chiave.
L'uso di tale funzione è ristretta al personale tecnico della MARINI S.p.A..

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Capitolo

6
PREDOSAGGIO 59

PREDOSAGGIO

La gestione di tutte le funzioni di predosaggio è selezionabile attraverso il pulsante presente nel menu
principale.
Premendo l'icona si apre il menù "predosaggio", di seguito visualizzato:

Menu funzioni di predosaggio

Esso è composto dalle seguenti aree funzionali:

percentuale di estrazione del materiale dai predosatori;


Tale valore è riferito alla portata massima impostata nei parametri dell'impianto, questo valore è legato al tipo di
impianto ed è modificabile solo da personale tecnico della MARINI S.p.A..

selezione della ricetta;

Attraverso il pulsante di selezione è possibile selezionare dall'elenco delle ricette disponibili in archivio.

o visualizzazione dell'elenco delle ricette di predosaggio. Questa pulsante permette di aprire la pagina di
gestione delle ricette.

o visualizzazione dello stato di funzionamento dei predosatori;

o / funzionamento ritardato o immediato;

o "Start" automatico predosatori;

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60 Cybertronic 500

o / funzionamento in modalità manuale/automatico;

o "Stop" automatico;

o / funzionamento manuale o automatico;

o calibrazione dei predosatori e dispositivi di pesatura associati (nastri pesatori);

o / consenso avviamento predosaggio con o senza bruciatore acceso;

o selezione del numero di cicli di arresto anticipato dei predosatori rispetto ai cicli di dosaggio
stabiliti.

Nei paragrafi successivi è descritto come utilizzare le funzioni precedentemente elencate. Sono inoltre riportati
alcuni esempi di produzione.

6.1 Gestione ricette


Per iniziare una produzione è necessario introdurre almeno una ricetta. Per eseguire questa operazione è

necessario accedere alla finestra di gestione ricette attraverso il pulsante dal menu predosaggio.
L'operazione visualizza la seguente finestra:

Finestra edit ricette predosaggio

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PREDOSAGGIO 61

Al centro è visualizzata la lista delle ricette già presenti nel DB, definite con numero e una descrizione. Tali
informazioni sono inserite durante la compilazione della ricetta e serviranno come riferimento per l'dentificazione
della stessa.
In basso sono presenti una serie di pulsanti:

consente di visualizzare la finestra per l'impostazione dell'umidità del materiale. Questa funzione
permette di specificare per ogni materiale contenuto nei predosatori, la quantità teorica di acqua in essi
contenuta. Per una descrizione dettagliata, vedi il paragrafo "umidità dei materiali" 65

permette la stampa della lista delle ricette contenute in memoria;

permette di creare una nuova ricetta;

permette di modificare una ricetta esistente;

consente di cancellare la ricetta selezionata.

N.B. Non è possibile cancellare una ricetta in uso.

6.2 Inserimento-modifica ricette


Al primo avvio del programma ci si troverà nella condizione seguente:

Finestra edit ricette predosaggio

Non essendoci alcuna ricetta memorizzata nel database l'unica operazione abilitata è l'inserimento di una nuova

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62 Cybertronic 500

ricetta, operazione fattibile premendo il pulsante .

Una volta inserita almeno una ricetta è abilitato anche il pulsante per la modifica .
Per prima cosa si vede come creare una nuova ricetta.

Premendo il pulsante si apre la seguente finestra:

Finestra nuova ricetta

I dati rappresentati in questa finestra sono:


il numero della ricetta;
il nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
la somma delle percentuali inserite (deve essere 100 e non è modificabile dall'utente).

l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori;

l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori del riciclato;

percentuale impostata per ogni predosatore;

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PREDOSAGGIO 63

ritardo allo "Start" e "Stop" del predosatore;

ritardo allo "Start" del predosatore riciclato;

ritardo allo "Stop" del predosatore riciclato;

copia i valori definiti per ogni predosatore (incluso il riciclato e escluso il numero e nome della ricetta);

incolla i valori precedentemente copiati.

Il pulsante di salvataggio della ricetta chiude automaticamente anche la finestra.


Il pulsante di uscita, se i dati sono stati modificati e non salvati, apre un box di conferma per il salvataggio delle
modifiche.
Il totale delle percentuali definite per ogni predosatore deve essere 100. Un valore diverso non permette il
salvataggio della ricetta.
Una volta inseriti i valori corretti, è necessario salvare la ricetta in memoria, per poter essere utilizzata.

Finestra ricetta com pilata

La figura sopra riporta una ricetta compilata correttamente dove la somma delle percentuali per ogni singolo
predosatore risulta 100%.

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64 Cybertronic 500

A questo punto è possibile salvare la ricetta in memoria, premendo il pulsante


Se configurato dai parametri, il programma può richiedere l'introduzione di una password per confermare
l'operazione.

Finestra di inserim ento Passw ord

Introducendo la password corretta, la ricetta viene memorizzata ed è possibile utilizzarla.

Se non è configurata la protezione di modifica/salvataggio ricette, alla pressione del tasto salva , la ricetta
viene salvata immediatamente.
Per modificare una ricetta per prima cosa è necessario selezionare la riga corrispondente alla ricetta che

vogliamo modificare e successivamente premere il pulsante .

Finestra edit ricette predosaggio

A questo punto è possibile modificare la ricetta selezionata e procedere poi al salvataggio come
precedentemente illustrato.

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PREDOSAGGIO 65

6.3 Umidità dei materiali

Il pulsante apre la finestra relativa all'umidità dei materiali.

Finestra um idità dei m ateriali

Attraverso questa finestra si definisce la percentuale di umidità presente nel materiale di ogni predosatore, tale
valore viene solitamente ottenuto mediante analisi di laboratorio sui materiali.
Per ogni predosatore configurato, è presente una casella dove è possibile inserire il valore medio di umidità.

l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori;

l'icona e la relativa colonna sottostante definiscono i nomi dei predosatori del riciclato;

l'icona definisce la percentuale di umidità impostata per il singolo predosatore.

Durante la produzione è possibile, come riportato in basso nella finestra, visualizzare le informazioni relative
all'umidità media calcolata e all'equivalente portata espressa in T/h suddivise per predosatori materiali vergini e
riciclato.

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66 Cybertronic 500

6.4 Avvio e arresto automatico


Per avviare in modalità automatica i predosatori occorre, come prima cosa, selezionare una ricetta. Tale
operazione si effettua premendo sul pulsante di selezione di fianco alla casella preposta per il nome della ricetta
(vedi figura sotto).

Barra di selezione ricetta

Attraverso il pulsante di selezione sono visualizzate le ricette già contenute nel DB.

Com bo di selezione ricetta

Selezionata la ricetta da utilizzare, questa è visualizzata nella finestra di selezione.

Ricetta selezionata

A selezione avvenuta i dati della ricetta sono visualizzati nei rispettivi dispositivi sul sinottico.

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PREDOSAGGIO 67

Sinottico, ricetta in produzione

Prima di avviare i predosatori occorre verificare che:


la percentuale di produzione impostata sia corretta;
il nastro elevatore freddo, se presente, sia in funzione;
il tamburo essiccatore sia in funzione;
il bruciatore sia acceso (per particolari lavorazioni è possibile avviare la ricetta di predosaggio anche con la

fiamma spenta facendo in modo che l'immagine relativa alla fiamma sia la seguente );
il filtro presenti la temperatura adeguata;

Successivamente occorre premere il pulsante che cambia la modalità da "manuale" ad "automatico" .

A questo punto è possibile effettuare l'avvio automatico tramite il pulsante verde "Start" .

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68 Cybertronic 500

N.B. Durante il funzionamento, eventuali termiche, guasti o mancanza di materiale in uno o più
predosatori fanno partire il tempo di spegnimento di tutti i predosatori.

N.B. L'arresto del nastro collettore, del nastro elevatore freddo, del tamburo, del bruciatore o del filtro
comporta l'arresto immediato dei predosatori.

Una volta premuto il pulsante di "Start", i predosatori sono avviati secondo le rispettive velocità di estrazione. È
possibile seguire lo stato del processo nel sinottico principale

Predosatori in produzione

In ogni momento è possibile azionare lo "Stop" tramite l'apposito pulsante rosso .


Per ogni predosatore è possibile impostare un ritardo allo start e allo stop in ricetta (vedi "Inserimento-modifica
ricette" 61 ). Questi ritardi sono utili per avere una vena di materiale ottimale nel nastro elevatore freddo e, quindi,
nel tamburo.

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PREDOSAGGIO 69

Se nella ricetta sono stati impostati tempi di ritardo, è possibile, in ogni momento, scegliere di non effettuare una

parte o l'intero ritardo. Per scegliere di non effettuare l'intero ritardo è sufficiente premere il pulsante

facendolo diventare )
È possibile invece annullare singolarmente i vari ritardi utilizzando la finestra "Stato di funzionamento
predosatori" 70

N.B. Non è possibile aggiungere un ritardo se non è stato precedentemente inserito nella ricetta.

Quando il predosaggio è avviato automaticamente, l'eventuale cambio di ricetta provoca il cambiamento dei set di
ogni predosatore solo nel momento in cui sia premuto nuovamente il pulsante "Start".
In questa fase di transizione ogni predosatore realizza i tempi di ritardo allo start della nuova ricetta prima del
cambio effettivo della stessa.

6.5 Avvio e arresto manuale


Con la gestione dei predosatori in manuale, è possibile accendere o spegnere i predosatori a semplicemente con
un click sulla figura del predosatore stesso:

Predosatore in funzione.

Nella casella è riportato i valore di set per il predosatore. Questo valore è necessario sia maggiore di 0 per
poter avviare il predosatore: per cambiare il valore occorre fare doppio click sulla relativa casella.
A questo punto si apre la finestra per il cambio set:

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70 Cybertronic 500

Finestra cam bio valore di set

Qui viene riportato il valore attuale (sulla sinistra in arancione) e richiesto il nuovo valore da assegnare (sulla
destra in giallo).

Inserito il nuovo valore, è necessario confermare l'operazione co il pulsante :

6.6 Stato di funzionamento predosatori

l'icona permette di aprire la finestra "Stato dei predosatori".

Finestra dello stato dei predosatori

In questa finestra sono visualizzati i singoli predosatori configurati nell’impianto, ciascuno caratterizzato da:

pulsante di azionamento immediato/ritardato / : questa selezione permette di includere o


escludere i tempi di ritardo impostati nella ricetta corrente per ciascun predosatore.

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PREDOSAGGIO 71

pulsante di funzionamento ponderale/volumetrico / : include o esclude il controllo di peso


eventualmente installato sul predosatore selezionato. Tale selezione, in pratica, consente di passare da
un controllo volumetrico ad uno ponderale e viceversa.

pulsante di azionamento del vibratore / : questo selezione permette di abilitare l'avviamento


del vibratore del relativo predosatore. Una volta abilitato, il vibratore entrerà in funzione solamente se le
condizioni necessarie al funzionamento sono rispettate. In caso contrario, il vibratore rimane abilitato in
attesa del verificarsi delle condizioni. Le condizioni sono settabili nella seguente finestra:

Finestra di gestione dei predosatori

Questa finestra è accessibile tramite il menu dei parametri. Per maggiori dettagli si veda "Parametri
predosaggio" 297 .

pulsante di azionamento del soffio aria / : questo selezione è presente solamente per i
predosatori del riciclato e permette di abilitare l'avviamento del soffio del relativo predosatore. Una volta
abilitato, il soffio entrerà in funzione solamente se le condizioni necessarie al funzionamento (impostate
nei parametri "Parametri predosaggio" 297 ) sono rispettate. In caso contrario, il soffio rimarrà abilitato
in attesa del verificarsi della condizione (il vuoto del predosatore).

percentuale di estrazione impostata ;

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72 Cybertronic 500

visualizzazione dei ritardi di "Start" e di "Stop": il conteggio del ritardo allo "Start" è visualizzato nella
casella verde, il ritardo allo "Stop" è visualizzato nella casella rossa.

6.7 Operazioni durante la produzione


Una volta avviati i predosatori, è possibile controllare il loro funzionamento direttamente sul sinottico. Tali
informazioni sono visualizzate nella relativa area funzionale.

Descrizione area funzionale predosatori

Le informazioni riportate in questa area sono:


1. descrizione del materiale: questa informazione è introdotta in fase di editazione del materiale associato al
predosatore (vedi "Parametri predosaggio" 297 );
2. percentuale di estrazione: questa informazione è visualizzata in modo che possa essere modificata durante il
corso della produzione;
3. motori associati al gruppo funzionale di predosaggio: questi motori controllano i dispositivi di trasporto del
materiale (normalmente:nastri, vagli sgrossatori, etc.). Il controllo di questi motori (accensione/spegnimento) è

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PREDOSAGGIO 73

presente anche nel menù motori ed agisce allo stesso modo (vedi capitolo "Motori" 45 );
4. numero progressivo del predosatore relativo al tipo di materiale (vergini o riciclato);
5. nome della ricetta di predosaggio selezionata e percentuale di estrazione.
Se configurato da parametri, è possibile visualizzare alcune informazioni relative alla produzione di materiale:

Inform azioni di produzione

Le 3 caselle illustrate nella figura sopra, riportano le seguenti informazioni (a partire dall'alto):
produzione umida (espressa in T/h): questo valore tiene conto della portata totale del materiale comprensiva
dell'umidità contenuta in esso. Il valore, nel caso di installazione del sistema di pesatura su nastro, è il valore
grezzo di portata totale. Diversamente viene riportata la somma delle singole portate per ogni predosatore in
moto.
produzione secca (espresso in T/h): questo valore è la portata totale secca, calcolata sottraendo dalla
produzione totale umida il valore medio di umidità calcolato (Vedi valore in "Umidità dei materiali" 65 ).
Contatore progressivo della quantità estratta dai predosatori. Conteggia il materiale estratto ed è resettato ad

ogni avvio del Cybertronic. Con il pulsante è possibile effettuare un azzeramento parziale. Questa funzione
è utile nel caso si voglia tenere conteggiato una determinata produzione, senza per questo arrestare il
predosatori.

Per la sezione del riciclato possono essere visualizzati gli stessi valori relativi a questa sezione. Sono indicati:
T/h del riciclato umido;
T/h del riciclato deumidificato;
contatore parziale ad utilizzo dell'utente (azzerabile con l'apposito pulsante di Reset) come visto
precedentemente per gli inerti;

pulsante / abilita o meno l'estrazione automatica della quantità di riciclato in base al peso degli
inerti vergini. Tale pulsante agisce sul sistema di controllo che consente di regolare automaticamente la
proporzione tra il totale dei materiali inerti e il riciclato.

N.B. Per una buona regolazione del materiale riciclato, si consiglia di mantenere tale controllo in
modalità automatica.

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74 Cybertronic 500

A produzione avviata, è possibile cambiare i valori di estrazione per ogni singolo predosatore, agendo sulla
casella che riporta il valore impostato da ricetta:

Predosatore in funzione.

Nella casella è riportato i valore di set per il predosatore. Questo valore viene assegnato all'avvio della
ricetta rimane fino al successivo cambio.
È possibile cambiare singolarmente questo valore senza dover modificare la ricetta.
A seguito del doppio click sulla relativa casella si apre la finestra per il cambio set:

Finestra cam bio valore di set

Qui viene riportato il valore attuale (sulla sinistra in arancione) e richiesto il nuovo valore da assegnare (sulla
destra in giallo).

Inserito il nuovo valore, è necessario confermare l'operazione con il pulsante :


Il valore modificato persisterà durante tutta la fase di produzione e fino al successivo cambio di ricetta.

ATTENZIONE:
I valori di set modificati in produzione, non vengono memorizzati nella ricetta in corso.
Per rendere permanenti i nuovi valori, è necessario modificare direttamente la ricetta corrispondente.

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PREDOSAGGIO 75

6.8 Taratura dei predosatori


Le operazioni di taratura sono fondamentali per un corretto funzionamento dell'impianto. Predosatori
correttamente tarati rendono i valori riportati nel processo di predosaggio attendibili e il più vicino possibile a quelli
reali.
Le procedure di seguito descritte sono relative alle operazioni di taratura ordinaria, riguardanti i dispositivi di
estrazione e pesatura dei materiali utilizzati (predosatori, nastri pesatori).
Per una calibrazione più approfondita dei dispositivi si rimanda al manuale di uso e manutenzione dell'impianto.
Tali operazioni devono essere eseguite da personale tecnico della MARINI S.p.A..

ATTENZIONE:
Per eseguire operazioni di calibrazione è necessario che i motori dell'impianto siano nello stato di
MANUALE

La procedura di taratura permette di inserire i valori di portata per un determinato materiale.


Per materiale si intende una determinata tipologia di prodotto (a base calcarea, granitico, sabbia frantumata,
naturale etc.) in associazione all'estrattore utilizzato.
L'insieme del materiale e delle caratteristiche meccaniche dell'estrattore ha una risposta che varia al variare della
velocità di estrazione.
Tale "risposta" è detta "curva" o "curva di portata" per affinità con l'andamento riportato sul grafico, che mette in
relazione la produzione oraria con l'aumentare della velocità di estrazione.
Di seguito è riportato un grafico esemplificativo

Esem pio: grafico di portata

Il sistema permette di inserire fino ad un massimo di 5 punti di taratura per ogni materiale, e fino ad un massimo
di 3 materiali associati per predosatore.

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76 Cybertronic 500

I valori di taratura sono inseriti nei parametri dell'impianto, alla sezione "Parametri predosatori" 297 . Questi
valori sono visualizzati in un grafico che permette di osservare la curva caratteristica del materiale.
I valori di taratura permessi vanno da un minimo maggiore di 0% fino ad un massimo del 100%. Tali punti
possono essere scelti in base all'effettivo utilizzo del materiale.
Se si utilizza un materiale con estrazione media del 20% in ricetta, ha maggiore efficacia una serie di calibrazioni
attorno a tale valore.
Es : 5%, 10%, 20%, 30%.
È necessario comunque introdurre sempre il valore di portata massima (100%).
Di seguito sono descritte le operazioni per effettuare la taratura di un materiale.

Per accedere al menu di taratura dei predosatori, è necessario premere il pulsante dal menu di
predosaggio:

Menu predosaggio

l'icona permette di aprire la finestra di taratura guidata dei predosatori (immagine seguente).

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PREDOSAGGIO 77

Finestra di taratura dei predosatori vergini

Alla prima videata viene mostrato il menu di taratura del predosatore vergine, selezionabile anche con il tab

. Questo menu contiene le seguenti informazioni:


1. numero del predosatore da utilizzare;
2. tempo di durata del test (minimo 60 secondi, massimo 900 secondi);
3. percentuale di lavoro del predosatore durante il test;
4. comando di accensione del nastro collettore e selezione di inversione. Quest'ultima opzione è visualizzata se
prevista dai parametri dell'impianto e viene utilizzata in alcuni casi per convogliare il materiale estratto durante
la fase di test in una zona per agevolarne la raccolta;
5. pulsanti per l'avvio e l'arresto della procedura di taratura;
6. pulsante "calcolatrice" che apre una finestra in cui è possibile calcolare le tonnellate orarie risultanti con i dati
inserite nella finestra di taratura e i Kg pesati dopo la taratura (immagine seguente);

Finestra di calcolo delle tonnellate orarie

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78 Cybertronic 500

7. pulsante di apertura della finestra del grafico dei predosatori per l'inserimento dei valori trovati dopo la taratura;
8. pulsante di apertura dell'help;
9. pulsante per l'uscita.
In alto sono riportati i pulsanti che permettono di selezionare le varie tarature possibili:

Il tab di selezione "riciclato" identificato con: prevede la calibrazione di un


predosatore riciclato.

Finestra di taratura predosatori m ateriali riciclati

La finestra propone i valori analoghi alla taratura dei materiali vergini.

Il tab di selezione bilance identificato con prevede la parametrizzazione e la


procedura di taratura di uno o più sistemi di pesatura su nastro, normalmente installati sui nastri convogliatori.
Tali procedure sono accessibili solo nel caso in cui siamo installate bilance integrate nel sistema di controllo
Cybertronic. Diversamente la calibrazione di questi dispositivi non è direttamente eseguibile dal programma e
deve essere effettuata direttamente sull'apparecchiatura installata (vedi in questo caso il manuale di uso e
manutenzione).
Di seguito è mostrata la finestra che consente di eseguire la procedura di calibrazione delle bilance integrate nel
sistema di controllo.
Tale procedura è riportata al solo scopo di documentazione, in quanto le procedure di taratura dei sistemi di
pesatura su nastro và effettuato da personale tecnico della MARINI S.p.A. e non rientrano nelle procedure

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PREDOSAGGIO 79

ordinarie di taratura dei materiali.


Nei paragrafi seguenti sono descritti i valori riportati dall'apparecchiatura e sono di ausilio per una regolazione
corretta del sistema di pesatura.

Finestra di selezione bilance

In figura è riportata la finestra dalla quale è possibile selezionare la bilancia da tarare. Sono visualizzate in questo
caso le bilance di:
1. Nastro elevatore freddo: questa bilancia esegue la pesatura su nastro del totale del materiale in uscita dai
predosatori vergini;
2. Nastro trasportatore riciclato: tale bilancia esegue la pesatura su nastro del totale del materiale riciclato in
uscita dai predosatori riciclati;
3. Bilancia riciclato: tale bilancia esegue la pesatura su nastro in modalità "batch" (o ciclica) del materiale
riciclato freddo introdotto nella fase di dosaggio.
Cliccando sull'immagine delle bilance si accede alla finestra di "Taratura nastri" 83 .

6.8.1 Procedura di taratura


Sono riportate di seguito le fasi necessarie alla calibrazione di un predosatore.

N.B. Per eseguire operazioni di taratura è necessario che tutti i motori e predosatori siano nello stato
di MANUALE.

1) Aprire la finestra di calibrazione dei predosatori.

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80 Cybertronic 500

Premendo sul pulsante appare la finestra:

Pagina taratura predosatore

Analogamente premendo il pulsante sono visualizzati i medesimi valori riferiti ai


predosatori del riciclato.

2) Selezionare: il numero del predosatore interessato nella casella relativa, la durata della calibrazione in secondi
e la velocità percentuale su cui effettuare la calibrazione.
Nell’esempio è selezionato il predosatore numero 1 per 120 secondi al 50% della portata.

3) Avviare la calibrazione del predosatore .

I test possono essere eseguiti in due modi a seconda della configurazione dell'impianto:

I. Senza inversione del nastro collettore:


Per poter effettuare la calibrazione in questa modalità, in cui il materiale estratto transita all’interno dell’impianto,
devono essere accesi i seguenti motori: mescolatore, vaglio, elevatore caldo, tamburo, nastro elevatore freddo e
nastri collettori e gli eventuali motori necessari alla catena.

II. Con inversione del nastro collettore:


Se nell’impianto è prevista l’inversione del nastro collettore, nella finestra è visualizzata la seguente spunta:

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PREDOSAGGIO 81

Selezione inversione nastro

Selezionando l’inversione del nastro collettore tutti i motori dell’impianto possono essere spenti. Premere il

pulsante , vicino alla figura del nastro collettore, per avviarlo con rotazione inversa. Una volta avviato il nastro,

la figura diventa di colore verde indicandone il funzionamento corretto. A questo punto è possibile iniziare il test

premendo il pulsante .

4) Una volta terminato il tempo di test del predosatore, è necessario inserire i dati nel grafico relativo al tipo di

materiale su cui si sta effettuando il test, premendo il pulsante

È possibile definire fino a tre tipi di curve di calibrazione, per tre differenti materiali (vedi "Parametri
predosatori" 297 ) ed a un massimo di cinque punti di test per ogni curva.
Al fine di realizzare un test attendibile occorre eseguire tutti e cinque i test di portata relativi come da figura a 20,
40, 60, 80 e 100% della portata del predosatore.
Nel caso in cui si voglia effettuare una taratura veloce e approssimativa è possibile eseguire un unico test alla
portata massima (100%). Una volta trovato il valore di portata massima, il sistema effettua un calcolo automatico
delle portate intermedie come descritto nel paragrafo "Parametri predosatori" 297 .

Di seguito è riportato un esempio di taratura:

Impianto da 250 Ton/h


Produzione al 80% (80% di 250 = 200 Ton/h)
Predosatore al 20% (20% di 200 = 40 Ton/h)
Nella curva a 40 Ton/h corrisponde 35%
Se il segnale di pilotaggio è analogico da 0 a 10 V il 35% corrisponde a 3,5 V.

Ripetere la procedura di taratura per tutti valori di set necessari. Tali valori, una volta raccolti, vanno inseriti nella
pagina dei parametri relativa al predosatore e al materiale utilizzato ("Parametri predosatori" 297 ).

N.B. Consultare il manuale di uso e manutenzione dell'impianto per verificare la frequenza necessaria
delle operazioni di calibrazione periodiche, o comunque ogni qualvolta venga cambiato il tipo di
materiale con cui è stata fatta la calibrazione

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6.8.2 Esempio di taratura


Per realizzare un singolo test, una volta terminato il tempo di taratura impostato precedentemente e pesato il
materiale estratto dall'impianto, è necessario effettuare il calcolo come di seguito riportato:
o materiale estratto 2050 Kg;
o percentuale di estrazione 50%;
o durata del test 120 secondi;

Nell’esempio riportato:

Esem pio di calibrazione

Per ottenere il grafico in maniera automatica (modalità veloce ma approssimativa), occorre cancellare tutte le
caselle ad esclusione delle ultime due a destra e premendo la calcolatrice il grafico è realizzato
automaticamente dal programma.

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PREDOSAGGIO 83

N.B. Per ottenere una migliore calibrazione occorre allungare il tempo di test.

Se si desidera effettuare la calibrazione di un predosatore tramite l’immissione di una quantità nota di materiale è
necessario procedere nel seguente modo:
mettere il set ad un valore noto, esempio al 50% e il tempo di prova a 900 secondi, quindi cronometrare quanto
tempo impiega il predosatore a svuotarsi (controllarlo direttamente dal nastro del predosatore). Se il tempo risulta
essere di 6 minuti e 24 secondi per estrarre 4300 Kg, la portata sarà:

6.9 Taratura nastri


Nella seguente immagine è raffigurato la finestra di taratura come si presenta all’apertura.

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84 Cybertronic 500

Finestra di taratura dei nastri all'avvio

Quasi tutte le funzioni legate alla bilancia sono disabilitate: questo è necessario per evitare che persone non
autorizzate possano modificare anche inavvertitamente i parametri e, quindi, modificare il corretto funzionamento
della bilancia.
Per abilitare le funzioni accessibili da parte dell’operatore è necessario inserire la password cliccando sul

pulsante .
Una volta inserita la password, la finestra si presenta nel seguente modo:

Finestra di taratura dei nastri con passw ord operatore

Come si può notare, alcune caselle sono ora abilitate mentre altre sono rimaste disabilitate. Il motivo di questa
distinzione sta nel fatto che alcuni parametri, come ad esempio gli impulsi per metro o la lunghezza della
bilancia, devono poter essere modificati solo da personale tecnico della MARINI S.p.A..
Nella parte sinistra della finestra sono elencati tutti i parametri della bilancia. Per ogni parametro sono presenti
due caselle (colonna File e colonna Siwarex). La prima colonna rappresenta i parametri salvati sul PC mentre la

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PREDOSAGGIO 85

seconda colonna rappresenta quelli attualmente presenti all’interno della bilancia.


Fra le due colonne sono presenti una serie di pulsanti:

: permette di salvare, una volta modificati, i parametri presenti nella colonna File;

: permette di trasferire i parametri presenti nella colonna File alla bilancia;

: permette di copiare nella colonna file i parametri presenti nella bilancia;

: permette di effettuare la calibrazione del punto 0 della curva di taratura (Vedi


"Introduzione alla calibrazione" 85 );

: permette di effettuare la calibrazione del punto 1 della curva di taratura (Vedi


"Introduzione alla calibrazione" 85 ).

Nella parte destra della finestra sono visualizzati i parametri dinamici della bilancia quali peso, velocità, flusso e
mV della cella.
Sotto questi ultimi, sono inoltre presenti 3 indicatori dello stato della bilancia.

Infine, il pulsante serve per accettare eventuali segnalazioni di errore della bilancia.

Nella parte inferiore una progressbar mostra l’avanzamento e lo stato delle operazioni in corso.

6.9.1 Introduzione alla taratura


Le celle di pesatura generano un segnale analogico che viene convertito in valore digitale. In seguito, da tale
valore digitale, viene calcolato un valore di peso.
Per fare ciò, è necessario determinare la curva caratteristica del sistema di misura (C). Nel caso più semplice la
curva caratteristica viene determinata dai punti 0 e 1. Il primo punto di lavoro (A0) viene sempre determinato dalla
bilancia scarica (vuota) con il proprio peso di costruzione. In base al peso costruttivo della bilancia, le celle
forniscono una tensione al modulo di pesatura. Dopo la conversione analogico/digitale della tensione di
misurazione, il valore digitale (B0) viene associato al punto zero.
Se si carica la bilancia con un peso di taratura noto (A1) (ad esempio con il 50% della portata di misura), è
possibile determinare il secondo punto di lavoro. Il nuovo valore digitale proveniente dal convertitore analogico/
digitale è associato al peso di taratura (B1).
Dato che il valore massimo dei Digit di aggiustamento ammonta a 15.379.113 e il valore per le celle di pesatura

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86 Cybertronic 500

completamente scariche (senza il peso proprio della costruzione) ammonta a 1.398.101, è possibile verificare la
plausibilità della curva caratteristica per individuare ad esempio dispersioni di forza.

Curva caratteristica del sistem a di pesatura

6.9.2 Parametri di calibrazione


I parametri presenti nella pagina "Parametri calibrazione" sono spiegati di seguito:

Impulsi per metro


Servono per calcolare la velocità del nastro => si calcolano mediante la seguente proporzione:

C : N = 100 : X
Dove:
C = circonferenza del nastro considerando il diametro del rullo + lo spessore del tappeto (cm)
N = numero di placche sulla circonferenza
X = numero di impulsi per metro

La velocità del nastro viene poi calcolata automaticamente dividendo il numero di impulsi al secondo
(calcolati da un conta-impulsi) per il numero di impulsi per metro.

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PREDOSAGGIO 87

N.B. Questo parametro è modificabile solamente da personale tecnico della MARINI S.p.A..

Lunghezza bilancia
La lunghezza della bilancia viene utilizzata per il calcolo del peso per unità di superficie. Quest’ultima
viene poi utilizzata per il calcolo della portata.
Per lunghezza della bilancia si intende la metà della distanza fra i due rulli del nastro posizionati prima e
dopo il rullo che incide sulla bilancia (Generalmente è circa un metro).

N.B. Questo parametro è modificabile solamente da personale tecnico della MARINI S.p.A..

Fattore correzione lettura


Questo fattore di correzione può essere definito per il calcolo della portata per piccole deviazioni.
In pratica, eseguendo una verifica sul reale peso del materiale sulla cella con un materiale di test, si
esegue una correzione sul valore letto dall'unità di pesatura.

Segnale celle carico (mV/V)


Questo parametro può essere settato a 1mV/V, 2mV/V e 4mV/V. Essendo le celle alimentate dal
modulo di pesatura a 10V, in base alla scelta del parametro posso avere un valore atteso di 10mV,
20mV e 40mV. Di solito viene scelto il valore superiore più prossimo a quello di riferimento delle celle
connesse.(ES: valore di riferimento = 2,85mV/V scelgo 4mV/V)

N.B. Questo parametro è modificabile solamente da personale tecnico della MARINI S.p.A..
Solitamente è 2mV/V

Frequenza filtro passa-basso


Serve per filtrare la lettura della misura. Più è stretta la banda del filtro e più si eliminano disturbi. Per
contro però, più la banda è stretta e più è lenta la risposta.

Numero valori del “filtro valore medio”


Viene effettuata una media su N campioni per eliminare disturbi accidentali. Più N è grande e maggiore
sarà la precisione della lettura.
L'unità di pesatura acquisisce i campioni ogni 10ms: il campione più vecchio viene sostituito da quello
appena letto.

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88 Cybertronic 500

Un buon valore impostabile per questo parametro è intorno ai 20 campioni.

Max peso negativo per azzeramento (%)


Se l’azzeramento all’accensione è attivato, l’effetto della funzione può essere limitato. Il punto di
riferimento per l’effetto della limitazione non è il peso effettivo ma il peso che la bilancia indicherebbe
senza preventivo azzeramento.

N.B. Questo parametro è modificabile solamente da personale tecnico della MARINI S.p.A..

Max peso positivo per azzeramento (%)


Vedi precedente.

N.B. Questo parametro è modificabile solamente da personale tecnico della MARINI S.p.A..

Tempo calibrazione
Tempo impostato per la procedura di taratura della bilancia. Più questo tempo è lungo e più la misura
sarà accurata. Per contro però sarà necessario un tempo maggiore per terminare completamente la
procedura.

Peso campione
È il peso utilizzato per la taratura del punto 1 della curva di calibrazione (peso che si appende
fisicamente alla bilancia).

Valore calibrazione tara


È la cifra digitale associata alla tara della bilancia.

Valore calibrazione con peso campione


È la cifra digitale associata al peso campione utilizzato per la taratura del punto 1 della curva di
calibrazione.

Allineamento a zero automatico


Azzera automaticamente la bilancia senza necessità di un corrispondente comando quando la bilancia
stessa si discosta da zero troppo a lungo (evita la deriva dello zero).

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PREDOSAGGIO 89

6.9.3 Procedura di calibrazione


Per effettuare la procedura di calibrazione, è necessario che il nastro sia acceso.
Nel caso sia possibile accenderlo via software, nella parte destra della finestra è presente il disegno del nastro
con i due pulsanti di accensione e spegnimento (figura seguente).

Finestra di taratura dei nastri

Nel caso non sia possibile accenderlo tramite software bisogna accenderlo manualmente.
Per prima cosa è necessario determinare il punto 0 (bilancia scarica) della retta di calibrazione.

Con il nastro acceso, premendo il pulsante , inizia la procedura di calibrazione e lo stato


dell’operazione è mostrato nella parte inferiore della finestra:

Barra di avanzam ento nella finestra di taratura

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90 Cybertronic 500

Una volta terminata la procedura, in “Valore Calibrazione Tara >0<” della colonna Siwarex è mostrato il valore
quantizzato corrispondente alla tara.
Successivamente è necessario determinare il punto 1 (con peso campione sulla bilancia) della retta di
calibrazione seguendo i passaggi qui riportati:
agganciare al ponte di pesatura un peso campione (si consiglia l’utilizzo di un peso il più possibile vicino
al peso di utilizzo della bilancia) e scrivere il valore del peso nella casella corrispondente a “Peso
campione” della colonna File.

avviare la procedura di calibrazione premendo il pulsante .


Come nel caso precedente, lo stato dell’operazione è mostrato nella parte inferiore della finestra.
Terminata la procedura, in “Valore Calibrazione con peso campione >Kg<” della colonna Siwarex è mostrato il
valore quantizzato corrispondente al peso campione utilizzato.
A questo punto la procedura di calibrazione della bilancia è terminata e per verificare che sia andata a buon fine
basta osservare i valori di peso, velocità nastro e flusso presenti nella parte destra della finestra. Indicativamente
la velocità del nastro dev'essere circa 2m/s.

N.B. Durante ciascuna operazione, effettuabile attraverso la finestra, che utilizza la comunicazione
con la bilancia, la maggior parte dei pulsanti operativi sono inibiti perchè occorre attendere la fine della
procedura.

6.10 Composizione di un generico predosatore


Ogni predosatore può essere composto da:

palpatore che segnala l'assenza del materiale in uscita dal predosatore.


Nel caso in cui il palpatore rilevi il vuoto all'interno del predosatore, quest'ultimo si presenta nel seguente
modo:

Predosatore vuoto

sensore di livello (opzionale) che segnala quando la quantità di materiale all'interno del predosatore è
prossima ad esaurirsi.
Nel caso in cui il sensore rilevi che all'interno del predosatore il materiale è sceso sotto il livello di guardia,
quest'ultimo nel sinottico si presenta nel seguente modo:

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PREDOSAGGIO 91

Predosatore a livello m inim o

bilancia (opzionale) che rileva il peso in uscita del predosatore.


Nel caso in cui sia montata una bilancia sul predosatore, quest'ultimo nel sinottico si presenta nel seguente
modo:

Predosatore con bilancia

lampada di segnalazione esterna che segnala lo stato del predosatore tramite apposito lampeggio (per
eventuali approfondimenti consultare il manuale di uso e manutenzione).

6.11 Segnalazioni ed avvisi


La parte di predosaggio prevede una serie di segnalazioni per avvertire l'operatore sulle anomalie che si possono
verificare durante la lavorazione. Le principali sono di seguito riportate.

Nastri collettori e trasportatori:

Durante il normale funzionamento, i nastri associati ai predosatori selezionati sono avviati automaticamente.
Un'anomalia o un funzionamento non corretto causano l'arresto del dispositivo. Il malfunzionamento viene
segnalato con un allarme e viene attivato lo stop immediato dei predosatori e dei dispositivi associati. Il
funzionamento passa da automatico a manuale.

Nastro trasportatore in m oto.

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92 Cybertronic 500

Lo stop automatico viene attivato per almeno una delle seguenti condizioni:

1. assenza di materiale in almeno 1 predosatore ;


2. arresto di un nastro trasportatore associato ad un predosatore utilizzato;
3. azionamento di un qualsiasi dispositivo di sicurezza;
4. arresto del tamburo essiccatore.

Riciclato all'anello:

Nel caso in cui in ricetta sia utilizzato il riciclato caldo o all'anello e sia presente il "deflettore riciclato ad anello",
alcune segnalazioni all'operatore riguardano il corretto funzionamento di quest'ultimo (immagine seguente).

Deflettore riciclato ad anello

Allo start della ricetta il deflettore deve rimanere con la freccia direzionata in basso (vedi immagine precedente).
Una volta terminata la ricetta e arrestati il nastro trasportatore riciclato e il nastro collettore riciclato, questo

deflettore viene riportato in posizione rifiuti .

In caso di errori (ad esempio: posizione non coerente del deflettore o finecorsa delle due posizioni allo stesso

valore) il deflettore diventa e non è possibile avviare la ricetta.

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Capitolo

7
94 Cybertronic 500

ESSICCATORE
In questa sezione del sinottico è possibile monitorare lo stato di funzionamento dell'essiccatore (Figura
seguente).

Area funzionale essiccatore

Di seguito sono elencati i controlli associati all'essiccatore:


1. temperatura del materiale all'ingresso del tamburo;
2. amperometri per il monitoraggio dell'assorbimento dei motori del tamburo;
3. depressione del bruciatore, utilizzata dalla regolazione automatica del filtro a maniche (Vedi "Filtro" 102 ) 102 ;
4. pulsanti per il controllo diretto del funzionamento dell'essiccatore;

pulsante di attivazione dell'avviamento a caldo (se configurato dai tecnici MARINI);

pulsante di avviamento (previa conferma dal box di selezione);

pulsante di arresto (previa conferma dal box di selezione).


5. pulsante per il controllo del deflettore ad anello;
6. pompa ad alta pressione;

7. pompa combustibile (direttamente gestibile tramite apposito pulsante );


8. eventuali segnalazioni di allarme. In presenza di un allarme, il triangolo giallo comincia a lampeggiare e alla
sua sinistra compare un simbolo che determina il tipo di allarme presente:

:perdita valvole - > questo allarme può essere visualizzato sia con bruciatore a gas che con bruciatore a

olio combustibile;

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ESSICCATORE 95

:blocco LDU - > questo allarme può essere visualizzato soltanto con bruciatore a gas;

:bassa temperatura - > questo allarme può essere visualizzato soltanto con bruciatore a olio

combustibile;

:temperatura sicurezza - > questo allarme può essere visualizzato soltanto con bruciatore a olio

combustibile;

9. gestione automatica o manuale del modulatore in base alla temperatura dello scivolo;
10. pulsante di apertura della finestra di controllo della gestione automatica del bruciatore (Vedi "Gestione
automatica" 98 );
11. percentuale di apertura del modulatore del bruciatore e pulsanti + e - per modificare manualmente la
percentuale;
12. amperometro per il monitoraggio dell'assorbimento della ventola del bruciatore;
13. compressore del bruciatore;
14. temperatura rilevata nello scivolo.

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96 Cybertronic 500

7.1 Accensione
Per poter avviare il bruciatore devono essere verificate una serie di condizioni di seguito elencate:
il filtro a maniche e l'elevatore a freddo devono essere accesi (di conseguenza anche il compressore, l'elevatore
a caldo e il tamburo);
Il modulatore del bruciatore deve essere in posizione di accensione (la percentuale di apertura deve essere
inferiore alla soglia impostata nell'apparecchiatura di gestione dei bruciatore).
se il bruciatore è alimentato a gasolio o olio denso si deve accendere anche la pompa di alimentazione del
combustibile e non devono essere presenti allarmi relativi alla temperatura del combustibile. Con alimentazione
a gas naturale non devono essere presenti allarmi relativi alla pressione del gas o all'apparecchiatura di
controllo del ciclo di accensione.

Se tutte le condizioni sono verificate premendo il tasto si avvia la procedura di preventilazione composta
da 3 diverse fasi:
1. Apertura completa del modulatore del bruciatore
2. Sosta
3. Chiusura del modulatore del bruciatore

Durante la preventilazione, all'interno del tamburo compare una ventola (Figura seguente)

Tam buro in preventilazione

Al termine della fase "3." viene accesa la fiamma pilota del bruciatore e successivamente si avrà l'effettiva
accensione del bruciatore. Se il bruciatore viene rilevato acceso, l'accensione viene segnalata dalla comparsa
della fiamma all'interno del tamburo (Figura seguente)

Tam buro acceso

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ESSICCATORE 97

Qualsiasi anomalia provoca lo spegnimento del bruciatore.

Se il bruciatore si trova in blocco, il primo start resetta questa segnalazione (se non persistono le condizioni di
errore).

N.B. Per operazioni di diagnostica guasti si prega di fare riferimento alla documentazione specifica
allegata con il manuale di uso e manutenzione.

7.2 Avviamento a caldo

La funzione di avviamento a caldo è utilizzabile premendo il pulsante presente nella parte bassa del
tamburo.
Questa funzione consiste nell'avviare il bruciatore senza che il tamburo sia in moto. Tale operazione serve
qualora il tamburo si sia arrestato in produzione, carico di materiale.
In questa condizione il materiale contenuto nel tamburo è in parte scaldato (nella zona più vicina allo scivolo di
uscita) e in parte freddo (nella zona di introduzione vicino all'elevatore freddo).
Per riprendere subito la produzione è quindi necessario che venga avviata prima la fiamma (per ricominciare a
scaldare tutto il materiale contenuto nel tamburo) e poi il tamburo.

7.3 Spegnimento

Premendo il pulsante di arresto e dopo aver confermato l'operazione, la fiamma si spegne e:


nel caso non sia abilitato l'avviamento a caldo, parte il conteggio del tempo di arresto dei predosatori;
nel caso sia abilitato l'avviamento a caldo, si ferma anche il tamburo ed i predosatori si arrestano
immediatamente.

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98 Cybertronic 500

7.4 Gestione automatica

Agendo sul pulsante viene selezionata la modalità automatica di gestione del bruciatore e viene inoltre
visualizzata la casella di impostazione della temperatura di regolazione (Figura seguente).

Bruciatore con casella di im postazione tem peratura

Impostando questa modalità di funzionamento del bruciatore, il sistema controlla automaticamente la


temperatura di lavoro prendendo come setpoint la temperatura impostata nella casella bianca sotto allo scivolo.
I valori di contro sono impostati nella pagina dei parametri relativa al bruciatore ("Parametri bruciatore" 301 ).

N.B. Avviare il controllo automatico del bruciatore solamente quando la temperatura all'uscita del
tamburo è prossima a quella di lavoro.

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ESSICCATORE 99

È possibile gestire i parametri del controllore (e modificarli velocemente per effettuare la taratura) premendo il

pulsante che apre la finestra di gestione del controllore PID (Figura seguente).

Bruciatore con casella di im postazione tem peratura

Questa finestra è suddivisa in 3 parti:


in alto è possibile modificare i valori del controllore PID;
al centro è possibile osservare l'andamento della temperatura del bruciatore;
in basso si osserva l'andamento della percentuale di apertura del modulatore del bruciatore.
Una volta modificati i parametri del controllore, è possibile osservare come questi cambiamenti influenzano i vari
andamenti, semplicemente premendo il pulsante "Applica". Dopo la pressione del pulsante "applica" i nuovi valori
saranno utilizzati dal controllore ma non saranno salvati. Quindi, una volta verificato che i valori settati sono

corretti, è possibile salvarli semplicemente premendo il pulsante presente in fondo alla finestra.

I parametri di funzionamento del bruciatore automatico sono:


Kp = costante proporzionale -> regola la velocità con cui il controllore porta la temperatura nell'intorno del
valore di setpoint (aumentando troppo questo valore si rischia instabilità del controllore)

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100 Cybertronic 500

Ki = costante integrale -> regola la velocità con cui, una volta entrata nell'intorno del setpoint, la
temperatura tende a stabilizzarsi al valore finale (aumentando troppo questo valore si rischia instabilità del
controllore)
Kd = costante derivativa -> regola la velocità di variazione dell'apertura del modulatore in funzione della
velocità di cambiamento della temperatura letta
TC = tempo di campionamento -> esprime l'intervallo di rilevazione della temperatura

ATTENZIONE!
La modifica di questi parametri può causare malfunzionamenti al sistema di controllo automatico
della temperatura.
Si consiglia pertanto di modificarli solamente con cognizione di causa o con l'ausilio di tecnici
MARINI.

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Capitolo

8
102 Cybertronic 500

FILTRO
In questa sezione del sinottico è possibile monitorare lo stato di funzionamento del filtro (Figura seguente).

Area funzionale filtro

Di seguito sono elencati i vari controlli associati al filtro:


1. modulatore introduzione aria fredda;
2. segnalazione di allarme riguardante la temperatura d'ingresso;
3. temperatura all'ingresso;
4. valvola del preseparatore;
5. gestione automatica o manuale della valvola del preseparatore;
6. deprimometro che misura la differenza di pressione tra ingresso ed uscita;
7. indicatore del numero di camera attualmente in pulizia;
8. temperatura all'uscita;
9. modulatore aspirazione fumi filtro con pulsante di gestione automatica o manuale;
10.amperometro per il monitoraggio dell’assorbimento del motore del filtro;
11.coclea di recupero;
12.pulsante per l'evacuazione del filler di recupero;
13.cocleta filtro;
14.coclea del preseparatore;
15.indicatori di livello della tramoggia sotto filtro;
16.segnalazione di temperatura del filtro OK.

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FILTRO 103

8.1 Funzionamento
Il filtro serve ad aspirare i fumi prodotti dal tamburo e a raccogliere le polveri prodotte nella fase di essiccazione
(filler). Questo si ottiene tramite la pulizia delle maniche del filtro.
La pulizia si attiva quando il valore della depressione del filtro rimane compreso all'interno dei parametri impostati.
Se tale valore fuoriesce dall'intervallo specificato la sequenza non si arresta immediatamente, ma porta a termine
la sequenza in corso.
Le camere presenti nel filtro sono numerate partendo da 1 fino al numero massimo configurato.
I parametri di funzionamento della sequenza di pulizia sono definiti dai tecnici MARINI.
La depressione è un indicatore dello stato di pulizia delle maniche del filtro. Più è alto tale valore, più le maniche
sono ostruite. Il valore è utilizzato dal programma di pulizia del filtro per effettuarne la sequenza di pulizia
rispettando i parametri immessi dai tecnici MARINI.

La temperatura di ingresso del filtro è utilizzata dal programma per arrestare il bruciatore nel caso in cui superi il
valore impostato nei parametri dai tecnici MARINI. Nel caso in cui sia presente anche la regolazione dell’aria
fredda, questa temperatura è utilizzata come riferimento per tale regolazione. L’aria fredda consente di raffreddare
la temperatura all’interno del filtro, portandola alla temperatura normale di utilizzo (per maggiori dettagli si veda il
manuale di uso e manutenzione).
L’aria fredda è caratterizzata dalle seguenti specifiche:
funzionamento automatico: l’apertura viene regolata in base ai parametri definiti dai tecnici MARINI;
funzionamento manuale: l’apertura viene regolata direttamente dall’operatore tramite i pulsanti “+” e
“-” (1);
indicazione della percentuale di apertura dell’aria fredda.

La temperatura di uscita dal filtro è controllata dal programma che permette lo "Start" dei predosatori.
Essa deve essere superiore al riferimento definito tra i parametri dai tecnici MARINI (condizione visualizzata dalla
spunta verde posta sotto il modulatore).
Lo stesso parametro è utilizzato anche per l’arresto ritardato del bruciatore nel caso in cui i predosatori siano
spenti.
L’apertura del modulatore del filtro segue le seguenti specifiche:
funzionamento automatico: l’apertura è regolata in base ai parametri definiti dai tecnici MARINI;
funzionamento manuale: l’apertura è regolata direttamente dall’operatore tramite i pulsanti “+” e “-”;
indicazione della percentuale di apertura del modulatore del filtro;

Il filtro può prevedere una tramoggia sottofiltro ed un modulo supplementare sotto filtro di stoccaggio del filler di
recupero che, se presente, modifica il funzionamento delle coclee, come descritto successivamente.
1. tramoggia sotto filtro presente:
la coclea del filtro e la coclea estrattrice del filler di recupero sono accese quando il livello della

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104 Cybertronic 500

tramoggia tampone del filler di recupero non è al massimo.


la coclea estrattrice del filler di apporto è accesa quando il livello della tramoggia sotto filtro non è al
massimo.

Il raggiungimento del livello massimo nella tramoggia è indicato nel sinottico con il simbolo .
Se il livello alto persiste per un certo tempo (tempo impostabile dalla pagina "Parametri Dosaggio" 303 ), il
programma ferma i predosatori.
2. tramoggia sotto filtro assente:
la coclea del filtro e la coclea estrattrice del filler di recupero vengono accese per il dosaggio del filler in
ricetta.

All'avvio automatico dei motori, le coclee di estrazione si accendono se si verificano le condizioni:


l'avvio è configurato nei parametri dai tecnici MARINI;
l'indicatore di livello ne abilita l'avvio;

Se le coclee di estrazione non sono accese ed i motori sono in automatico, la verifica sulla necessità di
accenderle avviene comunque al cambio di stato dell'indicatore di livello della tramoggia e allo "Start" di una
ricetta di dosaggio.

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Capitolo

9
106 Cybertronic 500

SILI DEL FILLER


In questa sezione del sinottico è possibile monitorare la gestione dei sili del filler (Figura seguente).

Sili filler

Il silo numero 1 contiene normalmente il filler di recupero (recuperato dal filtro a maniche), mentre il 2 e il 3 (se
configurato nell'impianto) contengono il filler di apporto (prodotto esternamente).

Ogni silo del filler presenta le seguenti caratteristiche:


numero identificativo del silo (F1,F2 o F3);
indicatore di livello della percentuale contenuta e progressiva indicazione del contenuto:
o digitale (possono essere presenti i livelli di minimo, medio e massimo);
o analogico (sono presenti livelli continui da 0 a 100);
coclea estrattrice che alimenta la bilancia del filler.

In alcune configurazioni può essere presente il tubo del "troppo pieno" che collega la tramoggia tampone
dell'elavatore del filler con il silo. In questo caso è possibile scegliere dove convogliare il filler in eccesso della
tramoggia tampone tramite un deflettore (freccia gialla in figura).
A monte del deflettore può essere presente anche una valvola di sicurezza.
Questa operazione permette di usare sia F1 che F2 come sili di raccolta del filler di recupero.
In presenza del livello alto in uno dei sili, il programma può comportarsi in due modi diversi:
deflettore orientato verso il silo col livello alto -> se il livello alto è presente per un certo tempo (Il tempo è
impostabile dalla pagina "Parametri Dosaggio" 303 ), i predosatori vengono fermati e viene chiusa la valvola a
monte dei predosatori (se presente). A questo punto l'operatore può decidere di commutare il deflettore
sull'altro silo e far ripartire il predosaggio (in presenza di più sili), altrimenti è necessario svuotare il silo prima di
riprendere le operazioni;

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SILI DEL FILLER 107

deflettore orientato dalla parte opposta rispetto al silo col livello alto -> non sarà effettuerà nessuna misura
preventiva in quanto il livello alto è presente sul silo attualmente non in uso.

9.1 Comandi
I comandi ausiliari relativi ai sili del filler possono essere abilitati dall'operatore tramite la finestra dei comandi
ausiliari (si veda il paragrafo "Comandi ausiliari" 52 ).

Per i sili del filler, in base alla configurazione dell'impianto, possono essere presenti i seguenti comandi:

comanda il soffio d'aria che serve per staccare il filler dalle


pareti e dal fondo del silo del filler di recupero;

comanda il soffio d'aria che serve per staccare il filler dalle


pareti e dal fondo del silo del filler di apporto 1;

comanda il soffio d'aria che serve per staccare il filler dalle


pareti e dal fondo del silo del filler di apporto 2;

comanda il vibratore da utilizzare all'atto


dell'approvigionamento del filler di apporto.
Se da parametri ("Parametri comandi" 311 ) si imposta l'opzione di funzionamento temporizzato, occorre
impostare il tempo di funzionamento nella casella bianca e abilitare il comando. Al termine del tempo impostato il
vibratore si disattiverà automaticamente;

comanda il vibratore da utilizzare all'atto


dell'approvigionamento del filler di apporto 2.
Se da parametri ("Parametri comandi" 311 ) si imposta l'opzione di funzionamento temporizzato, occorre
impostare il tempo di funzionamento nella casella bianca e abilitare il comando. Al termine del tempo impostato il
vibratore si disattiverà automaticamente;

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108 Cybertronic 500

comanda il deumidificatore che serve per eliminare


l'umidità al filler del silo di recupero in prossimità del cono di estrazione;

comanda il deumidificatore che serve per eliminare


l'umidità al filler del silo di apporto 1 in prossimità del cono di estrazione;

comanda il deumidificatore che serve per eliminare


l'umidità al filler del silo di apporto 2 in prossimità del cono di estrazione.

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Capitolo

10
110 Cybertronic 500

SCARICO DEL MESCOLATORE E STOCCAGGIO


In questo capitolo sono descritte le operazioni di scarico del mescolatore e di stoccaggio nei sili.

10.1 Scarico del mescolatore


Per poter scaricare il mescolatore è necessario:
selezionare il silo di destinazione;
attendere conferma che la selezione della destinazione sia stata eseguita correttamente. Tale condizione
(selezione silo + ritorno della selezione + posizione corretta binario se presente) è indicata dalla comparsa del

simbolo posto a destra della benna (figura seguente). In caso di mancato consenso esterno, questo
simbolo non è visualizzato e non è possibile scaricare il mescolatore.

Condizione di benna pronta

È possibile effettuare anche uno scarico diretto "D". In questo caso, si prevede che il mescolatore possa non
scaricare nella benna ma che scarichi il prodotto finito direttamente nel veicolo sottostante.
In questo caso compare l'immagine di un veicolo al posto della benna (immagine seguente).

Scarico diretto pronto

ATTENZIONE Questa operazione è potenzialmente pericolosa e prevede una conferma manuale da


parte dell’operatore ad ogni scarico.

Quando il mescolatore è stato scaricato, è visualizzata, sotto di esso, una immagine che rappresenta il materiale

che esce dal mescolatore.


Nel caso di selezione del silo diversa da “D” è visualizzato anche il simbolo di benna/navetta carica:

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SCARICO DEL MESCOLATORE E STOCCAGGIO 111

Benna piena

La benna/navetta torna vuota quando il materiale è scaricato all’interno del silo selezionato.

Ad ogni scarico automatico del mescolatore, aumenta la quantità di materiale contenuta nel silo di destinazione
ed è memorizzato il tipo di materiale contenuto nel silo.

10.2 Sequenza di scarico della benna / navetta


Di seguito è spiegata un'operazione di scarico della benna:

1. La benna si trova sotto al mescolatore e l’amperometro dell’argano segna un assorbimento basso (la casella è
di colore verde):

2. La benna carica del materiale è condotta al silo di deposito e l’assorbimento segnalato dall’amperometro sale
sopra la soglia minima (la casella diventa di colore arancione):

3. La benna svuotata dal materiale ritorna sotto al mescolatore e, se lo scarico è avvenuto correttamente,
l’amperometro torna a segnalare un valore basso (la casella ritorna di colore verde):

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112 Cybertronic 500

N.B. Se la sequenza non si svolge come precedentemente descritto, il programma segnala un allarme
all’utente indicando un’assorbimento anomalo dell’argano benna/navetta.

10.3 Comandi
I comandi ausiliari possono essere abilitati dall'operatore tramite la finestra dei comandi ausiliari (si veda il
paragrafo "Comandi ausiliari" 52 ).

Per lo scarico del mescolatore e stoccaggio i tecnici MARINI possono configurare solamente il seguente
comando:

abilita la spruzzatura di un liquido che non permette al


prodotto finito di aderire alle pareti della navetta. L'effettiva spruzzatura è a comando elettromeccanico.

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Capitolo

11
114 Cybertronic 500

DOSAGGIO
La gestione di tutte le funzioni di dosaggio è selezionabile attraverso il pulsante relativo dal menu principale.

L'icona apre il menù "dosaggio", di seguito visualizzato:

Menu funzioni dosaggio

Esso è composto dalle seguenti aree funzionali:

percentuale e relativa grandezza dell'impasto da produrre;

selezione della formula di dosaggio da utilizzare;

visualizzazione dell'elenco delle formule di dosaggio. Questo pulsante permette di aprire la pagina di
gestione delle ricette.

selezione del cliente;

visualizzazione dell'elenco dei clienti;

visualizzazione della finestra di calcolo dell'impasto;

determinazione della quantità da produrre (tonnellate/cicli);

"Start" automatico dosaggio;

/ visualizzazione dello stato del dosaggio (fermo/in esecuzione);

"Stop" automatico dosaggio;

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DOSAGGIO 115

11.1 Gestione ricette


Fare riferimento al paragrafo "Gestione ricette" nel capitolo "PREDOSAGGIO" 60 per una spiegazione
dettagliata.

11.2 Inserimento-modifica ricette


Fare riferimento al paragrafo "Inserimento-modifica ricette" nel capitolo "PREDOSAGGIO" 61 per una
spiegazione dettagliata.

Premendo il pulsante si apre la seguente finestra:

Finestra di com posizione della ricetta di dosaggio

I dati che caratterizzano la ricetta sono:

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116 Cybertronic 500

numero della ricetta;


nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
casella di controllo della somma delle percentuali inserite (deve essere 100);
Man mano che i valori sono introdotti, il numero che indica la percentuale totale viene incrementato e rimane di
colore rosso fino a quando non raggiunge il 100%. A questo punto cambia e diventa di colore verde, indicando
che la composizione della ricetta è corretta.
La composizione della ricetta può essere eseguita considerando il totale dei componenti:
inerti + filler + riciclato = 100%
inerti + filler + riciclato + bitume = 100%

N.B. Normalmente il calcolo della percentuale non tiene conto del bitume. L'aggiunta del bitume nel
calcolo deve essere predisposta da tecnici MARINI a seconda della normativa richiesta per la
produzione dell'asfalto.

I componenti relativi agli additivi sono di norma esclusi dal calcolo del totale, quindi non sono considerati per
totalizzare il 100%.

La numerazione a fianco di ogni componente indica sempre la sequenza di dosaggio. Nel caso degli inerti, è
possibile selezionare la sequenza di introduzione. Tale funzionalità permette di effettuare anche l'apertura
(dosaggio) contemporanea di 2 o più componenti. Per fare ciò è necessario agire in questo modo: nella cella (%)
del primo componente che di vuole dosare scrivere la percentuale complessiva degli inerti che si intendono
dosare contemporaneamente. Nella successiva cella selezionare il nome del primo componente. Assegnare lo
stesso nome del primo componente a tutti quelli che si intende dosare contemporaneamente al primo ed una
percentuale nulla. L'esempio seguente riporta una pesatura con un totale del 55% e apertura contemporanea
delle tramogge 1-2-3 (portine accoppiate).

Esem pio di com posizione di ricetta con apertura contem poranea di più com ponenti

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DOSAGGIO 117

Una volta compilata correttamente la ricetta (vedi figura seguente) è possibile salvare la ricetta in memoria,

premere il pulsante .

Esem pio di ricetta di dosaggio correttam ente com pilata

Se configurato dai parametri, il programma può richiedere l'introduzione di una password per confermare
l'operazione.

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118 Cybertronic 500

Finestra di inserim ento Passw ord

Introducendo la password corretta, la ricetta viene memorizzata ed è possibile utilizzarla.

Se non è configurata la protezione di modifica/salvataggio ricette, alla pressione del tasto salva la ricetta
viene salvata immediatamente.

MODIFICARE UNA RICETTA


Per prima cosa è necessario selezionare la riga corrispondente alla ricetta che si vuole modificare e

successivamente premere il pulsante .

Finestra edit ricette dosaggio

A questo punto è possibile modificare la ricetta selezionata e procedere poi al salvataggio come
precedentemente illustrato.

11.3 Descrizione ricetta


Di seguito è descritta ogni sezione in cui è suddivisa la finestra di dosaggio.

N.B. Alcune sezioni descritte sono opzionali quindi potrebbero non comparire all'apertura della
finestra. La loro presenza è legata alle caratteristiche dell'impianto.

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DOSAGGIO 119

Nella parte alta si trova la parte relativa all'intestazione della finestra di dosaggio.

Intestazione della ricetta

I dati rappresentati in questa finestra sono:

il numero di ricetta;
il nome della ricetta (massimo 35 caratteri);
la somma delle percentuali inserite (deve essere 100 e non è modificabile dall'utente).

Subito sotto l'intestazione, partendo da sinistra, si trova la parte relativa agli inerti (Figura seguente).

Riquadro com ponenti inerti

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. Quantità in percentuale del materiale inerte vagliato da pesare. Questa colonna identifica i componenti. Ogni
componente è identificato con un numero progressivo da 1 a 6 e rappresenta la sequenza di pesatura
( componente 1 = primo componente, 2 = secondo, etc. fino ad un massimo di 6)
2. Componenti da pesare. In questa colonna sono selezionati i componenti in base alla sequenza di pesatura da

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120 Cybertronic 500

effettuare. Ogni riga ha la possibilità di selezionare il componente associato alle sequenza desiderata. Questa
selezione permette anche di eseguire sequenze di pesature particolari, come pesature contemporanee di 2 o
più componenti.
3. Colonna che indica il "volo" o "residuo di caduta". Tale valore è la quantità di materiale che viene pesata dopo
la chiusura della portina di alimentazione. Esso in ricetta viene inserito con un valore iniziale e
successivamente è calcolato dal programma in base al flusso del materiale stesso (valore espresso in Kg).
4. Tolleranza di pesatura per componente. Valore che indica la massima differenza di peso (positivo o negativo)
ammessa per componente (valore espresso in Kg).
5. Quantità in percentuale del componente tramoggia non vagliato.
6. Tempo di stabilizzazione bilancia. Questo tempo viene effettuato dopo il completamento della pesatura dei
componenti.

Immediatamente sotto gli inerti si trova la sezione riguardante i riciclati (Figura seguente).

Riquadro com ponenti riciclati

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. Quantità in percentuale del materiale riciclato da pesare
2. Volo del componente riciclato.
3. Tolleranza di pesatura per il componente riciclato.
4. Tempo di ritardo allo scarico della bilancia del riciclato (rispetto allo scarico degli aggregati).
5. Tempo di stabilizzazione della bilancia del riciclato.
6. Tempo durata aspirazione fumi (il valore minimo, cioè 0, equivale a tener spenta l'aspirazione fumi mentre il
valore massimo, cioè 99 secondi, equivale a tenerla sempre accesa).
7. Tempo di ritardo aspirazione fumi.

In alto al centro si trova la sezione riguardante il filler (figura seguente).

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DOSAGGIO 121

Riquadro com ponenti filler.

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. Quantità in percentuale di filler da pesare. Ogni componente è identificato con un numero progressivo da 1 a 3
e rappresenta la sequenza di pesatura ( componente 1 = primo, componente 2 = secondo, etc. fino ad un
massimo di 3).
2. Colonna che indica il "volo" o "residuo di caduta". Tale valore è la quantità di materiale che viene pesata dopo
la chiusura della portina di alimentazione. Esso in ricetta viene inserito con un valore iniziale e
successivamente è calcolato dal programma in base al flusso del materiale stesso (valore espresso in Kg).
3. Tolleranza di pesatura per componente. Valore che indica la massima differenza di peso (positivo o negativo)
ammessa per componente (valore espresso in Kg).
4. Tempo di ritardo allo scarico della bilancia nel mescolatore. Questo tempo viene calcolato dal momento che
sussistono le condizioni per lo scarico della bilancia (rispetto allo scarico degli aggregati). Trascorso questo
tempo il materiale viene introdotto nel mescolatore.
5. Tempo di stabilizzazione della bilancia del filler.

A destra del filler si trova la sezione riguardante il bitume (figura seguente).

Riquadro com ponenti bitum e

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122 Cybertronic 500

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. Quantità in percentuale di bitume da pesare. Ogni componente è identificato con un numero progressivo da 1 a
2 e rappresenta la sequenza di pesatura (componente 1 = primo componente, 2 = secondo).
2. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta" in pesatura (durante la fase di scarico).
3. Tolleranza di pesatura per componente. Valore che indica la massima differenza di peso (positivo o negativo)
ammessa per componente (valore espresso in Kg).
4. Colonna che indica il "volo" o residuo di caduta" in carico (durante la fase di carico).
5. Tempo di ritardo allo scarico della bilancia nel mescolatore. Questo tempo viene calcolato dal momento che
sussistono le condizioni per lo scarico della bilancia (rispetto allo scarico degli aggregati). Trascorso questo
tempo il materiale viene introdotto nel mescolatore.
6. Tempo di stabilizzazione bilancia. Questo tempo viene effettuato dopo il completamento della pesatura dei
componenti.

In fondo alla finestra si trova la sezione riguardante i pulsanti di controllo e le tempistiche di mescolazione (Figura
seguente).

Riquadro pulsanti controllo e tem pistiche di m escolazione

A sinistra si trovano i pulsanti utilizzabili per:


copiare i valori inseriti in ricetta negli appunti;
ripristinare i valori copiati negli appunti;
inserire i valori di default nella ricetta relativi a volo, tempi di ritardo, stabilizzazione e tolleranze. Non sono
inseriti valori di dosaggio per i componenti. I valori sono riproposti quando si accede ad una nuova ricetta e
possono essere modificati in corso di editazione.
Al centro si trovano i dati relativi:
tempo totale di mescolazione dei componenti. Il conteggio è abilitato dal momento che tutti i componenti
previsti in ricetta hanno terminato la loro fase di introduzione;
tempo totale di scarico del mescolatore. Il conteggio è attivato a partire dalla completa apertura del
mescolatore.
A destra di trovano i pulsanti utilizzabili per:
1. aprire il manuale di supporto;
2. stampare la ricetta visualizzata;
3. salvare la ricetta visualizzata (attivo solo se la ricetta è compilata correttamente);
4. uscire dalla finestra della ricetta di dosaggio. Se i dati sono stati modificati e non salvati, la pressione di
questo pulsante apre un box di selezione per il salvataggio delle modifiche.

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DOSAGGIO 123

Le sezioni descritte di seguito sono opzionali.


Il riquadro seguente mostra la sezione relativa al viatop.

Riquadro com ponente viatop

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. Quantità in percentuale di viatop da pesare.
2. Colonna che indica il "volo" o "residuo di caduta".
3. Tolleranza di pesatura per componente. Valore che indica la massima differenza di peso (positivo o negativo)
ammessa per componente (valore espresso in Kg).
4. Tempo di ritardo allo scarico della bilancia nel mescolatore. Questo tempo viene calcolato dal momento che
sussistono le condizioni per lo scarico della bilancia (rispetto allo scarico degli aggregati). Trascorso questo
tempo il materiale viene introdotto nel mescolatore.
5. Tempo di stabilizzazione della bilancia.

Il riquadro seguente mostra invece la sezione relativa al legante per gravità.

Riquadro legante per gravità

I dati rappresentati in questa finestra sono:


Kg della seconda pesata del legante;
percentuale d'intervento della pesata lenta durante la prima pesata del legante;
percentuale di riduzione della velocità della prima pesata lenta;
tempo di stabilizzazione della prima pesata del legante;
percentuale d'intervento della pesata lenta durante la seconda pesata del legante;
percentuale di riduzione della velocità della seconda pesata lenta;

Di seguito vengono descritte le sezioni relative agli additivi:

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124 Cybertronic 500

Additivo in sacchi (Figura seguente).

Riquadro additivo in sacchi

I dati rappresentati in questa finestra sono:


inclusione/esclusione dell’additivo in sacchi;
selezione prima/dopo legante. Permette di introdurre l'additivo prima della fine dello scarico del legante.

Se abilitata da parametri, è possibile utilizzare la gestione con calcolo del numero di sacchi. In questo caso,
aprendo la finestra di composizione della ricetta, il riquadro riguardante l'additivo in sacchi assume la seguente
conformazione:

Riquadro additivo in sacchi con gestione del peso

Come si nota dall'immagine, sono presenti due campi dove è possibile impostare il peso del sacco e il numero
dei sacchi. É inoltre possibile calcolare il numero dei sacchi conoscendo i Kg effettivi di additivo che si vogliono
introdurre ed il peso di ogni sacco tramite la finestra di calcolo seguente:

Riquadro per il calcolo del num ero di sacchi

N.B. Questa finestra è accessibile cliccando una volta sulla casella del peso del sacco.

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DOSAGGIO 125

Tramite questa finestra è possibile calcolare dinamicamente il numero dei sacchi variando sia i Kg di additivo che
il peso del sacco.
È inoltre possibile modificare manualmente il numero dei sacchi: in questo caso il conto viene effettuato
considerando fisso il peso del sacco variando così i Kg totali di additivo.
Una volta terminato il calcolo è possibile inserire in ricetta i valori trovati semplicemente premendo sul pulsante

N.B. Scegliendo di utilizzare la gestione col calcolo del numero di sacchi di additivo non è più
possibile variare la % di grandezza dell'impasto a piacimento ma è possibile variarla solo di quantità
multiple di quella associata ad ogni sacco

ESEMPIO: se si sceglie di introdurre 150 Kg di additivo in sacchi e ogni sacco pesa 30 Kg si ottiene un numero
di sacchi pari a 5. Essendo il numero di sacchi trovato relativo ad una grandezza di impasto pari al 100%, si
ottiene che ogni sacco soddisfa un 20% della grandezza di impasto massima. Quindi, non essendo possibile
introdurre frazioni di sacchi, la % di grandezza dell'impasto può variare solo di percentuali multiple del 20%. In
questo caso si può utilizzare una produzione pari al 100%, 80%, 60% e 40% (valore minimo).

Additivo acqua (Figura seguente).

Riquadro additivo acqua

I dati rappresentati in questa finestra sono:


set percentuale del componente riferita al totale dell'impasto;
tempo di ritardo all'introduzione nel mescolatore (riferito allo scarico degli aggregati).

Additivo in bacinella (Figura seguente).

Riquadro additivo in bacinella

I dati rappresentati in questa finestra sono:


tempo (in secondi) di funzionamento dell’additivo in bacinella legante: il tempo qui specificato è riferito all'intera

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126 Cybertronic 500

grandezza dell'impasto (se si utilizza ad esempio un impasto al 50%, il tempo di spruzzatura reale sarà la
metà di quello qui impostato);
velocità della pompa di dosaggio dell'additivo.
Il tempo di funzionamento dell'additivo dev'essere calcolato in base alla percentuale di additivo da spruzzare,
relativo al totale di legante presente in ricetta.
Per una migliore comprensione, di seguito viene riportato un esempio di calcoli necessari a determinare il tempo
di spruzzatura desiderato.
ESEMPIO: Si ipotizza di avere una produzione di 3000Kg e di aver impostato in ricetta una percentuale di
legante pari al 5%. Di conseguenza i Kg di legante in ricetta sono 150.
A questo punto si sceglie la percentuale di additivo da spruzzare relativa al totale di legante presente in ricetta.
Normalmente questa percentuale si aggira intorno al 25% perciò si considera questo valore per rendere più
realistici i calcoli. Calcolando il 25% di 150 Kg si ottengono 37,5 Kg di additivo da spruzzare. Utilizzando una
pompa con una capacità intorno ai 3,5Kg/s (mediamente la capacità delle pompe varia dai 3 ai 4 Kg/s) e
dividendo i Kg precedentemente trovati per questa capacità, si ottengono circa 10,7 secondi di spruzzatura per
un impasto di 3000Kg.

Additivo in bacinella con contalitri (Figura seguente).

Riquadro additivo in bacinella con contalitri

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. set percentuale del componente riferita al totale dell'impasto;
2. pesature fine del componente (tale valore interviene in prossimità del raggiungimento del peso set calcolato);
3. "volo" o residuo di caduta";
4. valore di tolleranza massima;
5. tempo di ritardo all'introduzione nel mescolatore (riferito allo scarico degli aggregati);
6. tempo di assestamento a fine pesata.

Additivo nel mescolatore (Figura seguente).

Riquadro additivo nel m escolatore

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DOSAGGIO 127

I dati rappresentati in questa finestra sono:


tempo di funzionamento dell’additivo nel mescolatore: il tempo qui specificato è riferito all'intera grandezza
dell'impasto (se si utilizza ad esempio un impasto al 50%, il tempo di spruzzatura reale sarà la metà di quello
qui impostato). Se si sceglie di utilizzare l’additivo dopo la mescolazione del legante è presente il tempo di
seconda mescolazione;
tempo di ritardo allo scarico dell'additivo.

Additivo nel mescolatore con contalitri (Figura seguente).

Riquadro additivo nel m escolatore con contalitri

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. set percentuale del componente riferita al totale dell'impasto;
2. pesature fine del componente (tale valore interviene in prossimità del raggiungimento del peso set calcolato);
3. "volo" o residuo di caduta";
4. valore di tolleranza massima;
5. tempo di ritardo all'introduzione nel mescolatore (riferito allo scarico degli aggregati);
6. tempo di assestamento a fine pesata.

Flomac (Figura seguente).

Riquadro Flom ac

abilitazione del sistema di dosaggio FLOMAC. Questo sistema permette di ottenere una introduzione di
materiali simili a quelli dosati con il sistema viatop, ma con pesate multiple (possibilità di introdurre più di un
materiale per volta).

11.4 Descrittivi clienti


Il programma permette una gestione dei clienti in modo da ottenere una tracciabilità dei materiali prodotti. La
funzione per inserire un descrittivo del cliente è accessibile dal menu di dosaggio.

L'icona apre il menù "dosaggio", di seguito visualizzato:

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128 Cybertronic 500

Menu funzioni dosaggio

Attraverso la casella di selezione è possibile selezionare un


descrittivo di cliente già memorizzato.

Diversamente premendo il pulsante è possibile visualizzare la lista completa dei clienti:

Lista clienti.

questo pulsante consente di cancellare il cliente attualmente selezionato.

Premendo il pulsante: viene aperta la finestra di introduzione nuovo cliente:

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DOSAGGIO 129

Finestra nuovo cliente.

Terminato l'inserimento del descrittivo (35 caratteri al massimo), premere per confermare.

Lista clienti

Premendo è possibile modificare un descrittivo già inserito.

11.5 Calcolo della produzione


Il sistema permette di inserire la quantità di prodotto desiderato in diversi modi. È possibile indicare sia la
quantità finale di prodotto (in tonnellate) che il numero di impasti da produrre.
Il numero di impasti e il suo equivalente in peso sono condizionati dalla grandezza dell'impasto selezionato.
Tale selezione è visibile dalla finestra di dosaggio:

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Menu funzioni dosaggio

La casella indicata con: consente di selezionare la grandezza dell'impasto desiderata,


espressa come percentuale della capacità produttiva massima dell'impianto. Tale valore indica la quantità
complessiva del prodotto finito per ogni impasto prodotto.
Il valore di default (valore preimpostato) è anche esso inserito nei parametri dell'impianto ("Parametri dosaggio"
303 ).
Questo controllo permette, tramite 2 pulsanti, di aumentare o diminuire la percentuale. Ad ogni cambiamento

corrisponde un equivalente valore di peso; esso è riportato nella casella a lato .


In questo modo viene costantemente visualizzato il peso totale dell'impasto prodotto.

N.B. Ogni variazione del peso è presa in carico dal sistema alla fine di ogni impasto prodotto e quindi
l'impasto successivo assumerà il nuovo valore.

Per calcolare facilmente la quantità totale da produrre è possibile utilizzare la funzione "calcolatrice".

Premendo sul pulsante viene visualizzata la finestra di seguito riportata:

Finestra funzione calcolatrice

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DOSAGGIO 131

La prima casella di destra della finestra riporta la quantità da produrre (espressa in Ton). Tale valore è
modificabile ed è il valore di set da impostare. Di seguito è riportato il peso dell'impasto equivalente alla

percentuale impostata nel menu dosaggio .


È possibile diminuire o aumentare il valore fino alla soglia massima impostata nei parametri.
Ad ogni cambiamento della quantià o del peso dell'impasto, il sistema visualizzerà l'equivalente numero di
impasti necessari per produrre la quantità richiesta (prima casella a destra)
L'ultima casella gialla a sinistra riporta le tonnellate di asfalto che si producono con il numero di cicli
precedentemente calcolato.
All'aumentare o al diminuire di un valore, sia che si vari la quantità set (prima casella a destra) o che si cambi il

peso dell'impasto (seconda casella da destra), è possibile premere sul pulsante "ricalcola" per ottenere il
valore ottimizzato del numero di cicli esatto da produrre.

Il pulsante conferma i valori introdotti, e li riporta nelle caselle del menu dosaggio, come quantità da
produrre.

Menu dosaggio con valori di produzione

Questo sistema è molto pratico in quanto permette di mantenere fissa la quantità da produrre, modificando
automaticamente il numero di impasti (in seguito ad una variazione del peso dell'impasto) senza che l'operatore
debba eseguire calcoli ulteriori.

11.6 Avvio automatico


Al fine di avviare il dosaggio automaticamente è necessario eseguire le seguenti operazioni:

1. selezionare la ricetta dalla lista ;

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2. selezionare il cliente dalla lista (facoltativo) ;

3. selezionare la grandezza dell’impasto desiderata ;

4. selezionare la quantità di prodotto con la funzione "calcolatrice" (come descritto nel paragrafo
"Calcolo della produzione" 129 ) oppure introdurre direttamente i valori nelle caselle di inserimento per

peso o numero di cicli. .


5. avviare i motori in automatico per effettuare una produzione continuativa;
6. selezionare il silo di destinazione;
7. verificare che la pressione dell'aria nell'impianto sia sufficiente;
8. controllare che tutte le bilance presenti ad eccezione del bitume (se presente il sistema di pesatura a
perdita di peso) siano in tara;
9. controllare che il circuito di introduzione del viatop (ciclone) se presente sia vuoto;
10. verificare che la temperatura del materiale inerte eventualmente in circolo nell'impianto (all'uscita
dell'essicatore o stoccato nelle tramoggie sotto vaglio) non superi il valore di sicurezza (valore immesso
per l'arresto della spruzzatura del legante).

Verificata la presenza delle condizioni necessarie all'avvio del dosaggio, è possibile iniziare la produzione con i
dati impostati.

Premere il pulsante “Start” per avviare il dosaggio.

L'indicatore di stato del dosaggio passerà dallo stato di inattività, segnalata con il simbolo ( Rosso), allo

stato di esecuzione automatica, indicato dal simbolo (V erde).

Durante il funzionamento automatico del ciclo di dosaggio è possibile cambiare la ricetta in uso selezionandone
una diversa dalla lista di quelle possibili.

N.B. La nuova produzione inizierà al termine dello scarico degli aggregati del ciclo in corso.

Inoltre, durante la produzione automatica, è possibile cambiare il cliente che viene storicizzato e indicato nella
casella relativa allo scarico del mescolatore.

E' possibile variare anche il numero dei cicli o del peso da produrre durante il funzionamento automatico con il
solo accorgimento di non immettere un valore minore di quello già prodotto, altrimenti il dosaggio si arresta

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DOSAGGIO 133

automaticamente.

La grandezza dell’impasto può essere modificata in qualunque momento durante la produzione automatica.

Ad ogni scarico del mescolatore, la produzione prevista indicata nella casella si aggiorna
automaticamente sommando alla quantità già prodotta quella ancora da produrre, data dai cicli rimanenti
moltiplicati per la grandezza dell’impasto.

11.7 Arresto automatico

In qualsiasi momento è possibile interrompere il ciclo di dosaggio tramite il pulsante (Rosso). Questa
azione non determina l'arresto immediato ma porta a compimento le pesate del ciclo in corso.

Dettaglio m escolatore

Per arrestare immediatamente il dosaggio si usa il pulsante (Arresto di emergenza) presente nella
barra superiore del sinottico.
Questa funzione permette di arrestare in modo immediato tutte le funzioni di dosaggio, tutti i sistemi di
introduzione vengono chiusi e lo stato del dosaggio viene riportato in manuale.
In questo modo l'operatore può eseguire le operazioni richieste.
Per una successiva ripartenza è necessario osservare le condizioni riportate nel paragrafo "Avvio automatico"
131 .

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ATTENZIONE
Il dosaggio si arresta immediatamente se la temperatura rilevata allo scivolo del tamburo o
nelle tramogge della torre è troppo alta (per un periodo continuativo).

N.B. La bassa pressione dell'aria arresta il dosaggio in corso.

11.8 Dosaggio manuale


Se il dosaggio non è in corso e se commutato in manuale, sono abilitati tutti gli scarichi e i comandi di
introduzione dei materiali.

Dettaglio scarichi m anuali

Ogni comando di scarico o introduzione è rappresentato con il simbolo:


Alla pressione del pulsante viene attivato (o aperto) lo scarico per tutto il tempo in cui il pulsante rimane premuto.
Al rilascio lo scarico viene chiuso.

N.B. Il dosaggio manuale dei componenti è a completo carico dell'operatore.


In questa fase non sono fatti controlli di coerenza con la ricetta selezionata.

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DOSAGGIO 135

11.9 Dettaglio dosaggio


Durante la fase di dosaggio è possibile seguire i valori di processo nella sezione del sinottico relativa.
Di seguito sono riportate e descritte tutte le sezioni del sinottico riguardanti il dosaggio.

11.9.1 Riciclato a freddo, inerti, filler e legante


In figura seguente è riportata la sezione del sinottico relativa al dosaggio di inerti, riciclato, filler e bitume.

Dosaggio: sezione riciclato, inerti, filler e bitum e

Attraverso l'elevatore riciclato (1), il materiale riciclato a freddo viene stoccato nell'apposita tramoggia oppure
direttamente pesato su apposito nastro installato nel modulo di dosaggio.
Tramite l’elevatore del caldo (2), il materiale riscaldato dal tamburo essiccatore giunge al deflettore del vaglio (4)
che indirizza il materiale nella tramoggia dello scarico diretto o sul vaglio selezionatore (3). La gestione della
posizione del deflettore è regolata automaticamente in base alla ricetta selezionata. Nel caso di una ricetta
vagliata, il deflettore commuta automaticamente dalla posizione verticale alla posizione inclinata per convogliare il
materiale sul vaglio. In caso di gestione manuale del deflettore del vaglio la posizione è comandata direttamente
dall’operatore.
Il vaglio (3) svolge il compito di selezionare i materiali in base alle dimensioni delle reti che vi sono state montate.
Il motore del vaglio deve essere acceso se il deflettore del vaglio (4) porta il materiale al suo interno e l’elevatore a
caldo è in funzione. Questo avviene sia che la gestione del deflettore del vaglio sia automatica che manuale.
Il motore dell’aspiratore del vaglio (6), se presente, serve per aspirare le polveri che si creano nel vaglio durante la
fase di selezione del materiale.
Tramite gli elevatori del filler (5) sono riempite le tramogge tampone del filler.

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L’impianto potrebbe inoltre prevedere la gestione di un deflettore (7) per indirizzare il materiale scartato dal vaglio
nella tramoggia di scarto o nella tramoggia del materiale più grosso. Anche la tramoggia dello scarto, come le
tramogge degli aggregati, possono presentare l’indicazione del livello massimo.
Tramite il pulsante di abilitazione degli scarichi manuali (8) è possibile intervenire sui sistemi di introduzione dei
materiali in modo manuale. La funzione permette di abilitare le introduzioni manuali in contemporanea alla

sequenza automatica. Effettuata la selezione, il comando cambia in , indicando la possibilità di utilizzare i

comandi di introduzione, vengono inoltre i pulsanti di pesatura manuale di aggregati e filler .

ATTENZIONE: Utilizzare queste funzioni solo se strettamente necessario. Ogni azione effettuata
manualmente non può essere cotrollata dal sistema.

Nel riquadro grigio in basso (10) è riportato il nome della ricetta presente nel mescolatore.
Nel riquadro giallo in alto (9) è invece riportata la ricetta nelle tramogge. Questa casella viene compilata nel caso
di un cambio di ricetta in corso di produzione. Al momento della presa in consegna della ricetta successiva, la
descrizione passerà nella casella in basso (ricetta in produzione).
L'amperometro (11) visualizza l'assorbimento dell'elevatore a caldo
I ritardi allo scarico dei materiali sono indicati con una casella bianca (12) ed espressi in secondi.
Ogni tramoggia che dosa i componenti principali è rappresentata cone segue:

Dettagli tram oggia dosaggio

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DOSAGGIO 137

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. nome del materiale;
2. temperatura del materiale nella tramoggia (dove previsto);
3. livello del materiale contenuto nella tramoggia con il valore del livello espresso in percentuale;
4. set in percentuale;
5. valore di set del peso da dosare;
6. peso netto del materiale dosato
7. pulsante comando scarico tramoggia (attivo se abilitato)

N.B. Il livello della tramoggia può variare in modo progressivo se è previsto un sensore analogico,
altrimenti esso sarà rappresentato a valori fissi (es: minimo, medio, massimo).

Durante la fase di pesatura, la tramoggia che stà pesando si colora di verde (figura seguente) e la bilancia
posizionata sotto di essa inizia progressivamente a colorarsi aggiornando il peso istante per istante.

Tram oggia in pesatura

Il passaggio della colorazione della tramoggia da verde a grigio, segnala il raggiungimento del peso e il
completamento della pesata. Terminata la pesata, il sistema procede alla pesatura degli altri componenti
presenti in ricetta.
La pesatura del legante è rappresentata allo stesso modo degli altri componenti e la colorazione in verde indica
lo stato di pesatura.
Le quantità di legante da pesare sono indicate nella figura e rispettano i valori inseriti nella ricetta.
La pesatura del legante può avvenire in due modi:
pesatura a perdita di peso: in fase di pesatura il peso è maggiorato del 10% rispetto al set teorico per ovviare a

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possibili errori durante la pesatura di aggregati e filler. Una volta verificata l'effettiva quantità di aggregati e filler
pesati, il legante è scaricato in base alla quantità richiesta (la bilancia non si svuota completamente);
pesatura per gravità: il legante è pesato in modo preciso e scaricato completamente.
Durante la pesata del legante è possibile caricare nella bacinella additivo liquido.

11.9.2 Additivi
In questa sezione è descritta la parte di sinottico relativa al dosaggio degli additivi:

Dosaggio: sezione additivi

I dati rappresentati in questa finestra sono:


1. acqua;
2. additivo nel mescolatore;
3. additivo in bacinella;
4. additivo in sacchi;
5. flomac;
6. viatop.
I dati leggibili in questa sezione del sinottico sono suddivisi orizzontalmente in aree funzionali. Di seguito è
spiegata la suddivisione:
7. Area con etichette nere -> Set impostato da ricetta;
8. Area con etichette gialle -> Set calcolato in base alla riduzione dell'impasto impostata;
9. Area con etichette arancioni -> Netto pesato;

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DOSAGGIO 139

10. Area con etichette bianche -> Tempi di ritardo nel mescolatore.

Le unità di misura non sono identiche per tutti gli additivi. Di seguito sono esplicitate nel dettaglio:
acqua -> il set da ricetta è espresso in % dell'intero impasto, il set calcolato è espresso in Kg;
nel mescolatore -> sia il set da ricetta che il set calcolato sono espressi in secondi;
in bacinella -> sia il set da ricetta che il set calcolato sono espressi in secondi;

Il tempo di carico dell’additivo è espresso in secondi e si conclude quando il legante è stato pesato, anche se il
tempo non è terminato.

Il sistema di gestione del Viatop si compone di una tramoggia di stoccaggio del materiale sotto la quale è
presente una coclea di estrazione che porta il materiale alla bilancia del Viatop. Il Viatop dosato entra poi nella
bilancia. Il peso misurato è riportato nella casella arancione del netto. Infine, dalla bilancia, il Viatop è poi
trasportato nel ciclone (13): la sua colorazione verde segnala la presenza di materiale al suo interno.
Nella figura precedente è possibile osservare i parametri associati al Viatop:
11. stato di funzionamento della ventola del Viatop;
12. visualizzazione della progressione della pesata;
13. stato del ciclone;
14. percentuale di viatop impostata da ricetta;
15. Kg da pesare in base alla grandezza dell'impasto selezionato;
16. Kg realmente pesati;

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11.9.3 Mescolatore
Nella figura seguente è riportata la parte di sinottico riguardante il mescolatore.

Dosaggio: m escolatore

Le varie aree funzionali di questa parte di sinottico sono elencate e spiegate di seguito:
1. tempo di ciclo;
2. portata effettiva dell'impianto;
3. tempo di mescolazione;
4. conto alla rovescia relativo al tempo di mescolazione;
5. Kg effettivamente entrati nel mescolatore nel ciclo in atto;
6. tempo di scarico del mescolatore;
7. contatore di produzione azzerabile a piacere dall'operatore;
8. Kg di materiale prodotti relativi alla ricetta corrente;
9. Kg globali di materiale prodotto (dall'ultimo avviamento del programma);
10. sospensione delle pesate;
11. numero di cicli effettuati della produzione corrette;
12. amperometro/i utilizzati per visualizzare l'assorbimento dei motori del mescolatore;
13. temperatura istantanea all'uscita del mescolatore;
14. temperatura di picco misurata durante lo scarico del mescolatore.
15. abilitazione delle funzionalità di pesatura manuale e di scarico manuale delle bilance dei materiali.
Premendo il pulsante della sospensione delle pesate (10), queste ultime si interrompono instantaneamente e il

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DOSAGGIO 141

nuovo stato è indicato dalla figura . Premendo nuovamente il pulsante è possibile riprendere le pesate dal

punto in cui si erano interrotte.

ATTENZIONE: Utilizzare queste funzioni solo se strettamente necessario. Se il dosaggio viene


interrotto per lungo tempo, esso può provocare una fuoriuscita del materiale inerte proveniente dalla
sezione di predosaggio-essiccazione.

La prima bilancia ad essere scaricata nel mescolatore è quella degli aggregati e di seguito sono scaricati,
rispettando i ritardi definiti in ricetta, tutti gli altri componenti.

N.B. Lo scarico dei componenti avviene solo se il mescolatore risulta essere vuoto e chiuso.

Terminati tutti gli scarichi si avvia il tempo di mescolazione (3). Da questo momento sono indicati i secondi di
mescolazione che restano (4).
Ultimato il tempo di mescolazione e avuto il consenso per svuotare il mescolatore, avviene lo scarico del
materiale.

11.9.4 Netti dosaggio

Dalla barra dei menu principale, premendo il pulsante , è possibile accedere alla pagina dei netti:

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Dettaglio pagina netti

La finestra è suddivisa in sezioni:


Aggregati;
Filler;
Legante;
Riciclati;

Tutte le sezioni hanno in comune le seguenti informazioni:


il peso di set espresso in Kg;
il peso realmente valutato espresso in Kg relativo al ciclo in corso;
il peso realmente valutato espresso in Kg relativo al ciclo precedente;
il volo (quantità di materiale in caduta) espresso in Kg;

Perchè abbia effetto la totalizzazione dei materiali, è necessario che le operazioni di pesatura e scarico dei
componenti venga effettuata regolarmente (es; pesatura di inerti, filler e legante, scarico nel mescolatore).

11.10 Segnalazioni ed avvisi


La parte di dosaggio prevede una serie segnalazioni per avvertire l'operatore sulle eventuali anomalie che si
possono verificare durante la lavorazione. Le principali sono riportate di seguito:

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DOSAGGIO 143

Livello alto tramoggia non vagliato:

Durante la lavorazione, se viene accumulata una quantità di materiale tale da riempire la tramoggia del materiale
da dosare, viene visualizzato un allarme che indica tale stato.
Il persistere di tale condizione attiva una procedura che arresta il circuito che alimenta la tramoggia. Tale
procedura fa comparire sul sinottico il seguente contatore:

Ritardo tem po arresto predosatori.

Nella casella viene riportato il tempo residuo che, una volta terminato, arresta i predosatori, in modo tale che il
materiale residuo in circolo possa essere contenuto in sicurezza nella tramoggia. Questo tempo è impostato nei
parametri di configurazione dell'impianto (vedi "Parametri predosatori" 297 ).

Controllo slittamento elevatore a caldo:

Questo controllo permette di individuare, se previsto, un eventuale slittamento dell'elevatore inerti. Questa
condizione è rilevata da un apposito dispositivo.
Al persistere della condizione di slittamento dell'elevatore, è attivato un tempo di ritardo che compare nel
sinottico (figura seguente).

Ritardo tem po arresto elevatore a caldo.

Nella casella viene riportato il tempo residuo che, una volta terminato, arresterà l'elevatore e tutti gli organi ad
esso asserviti (bruciatore, tamburo, estrattori). Questo tempo è impostato nei parametri di configurazione
dell'impianto ("Parametri predosatori" 297 ).

ATTENZIONE: La presenza di questa segnalazione non è da sottovalutare in quanto possono


verificarsi danni meccanici all'impianto.

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Capitolo

12
SILI DI DEPOSITO 145

SILI DI DEPOSITO
Lo stato dei sili di deposito è mostrato nella parte inferiore del sinottico (Figura seguente).

Dettaglio: area funzionale sili di deposito

Le informazioni visualizzate dipendono dalla configurazione e dai dispositivi di controllo utilizzati.


Per ogni silo di deposito è possibile visualizzare l'identificativo (1), dove D sta per diretto e R per rifiuti, il
descrittivo del prodotto in esso contenuto (compare come etichetta se si posiziona il mouse sopra il silo) ed un
contatore parziale che visualizza la quantità di prodotto contenuto (2).

Ad ogni pressione del tasto che azzera la quantità inserita , è cancellato anche il descrittivo del prodotto.
Se abilitato da parametri, è visualizzato anche l'assorbimento in corrente (3) del dispositivo per la
movimentazione della benna o navetta. E' presente inoltre il comando per l'accensione del dispositivo di
movimentazione (nel caso di argani idraulici).
In caso siano presenti le sonde di temperatura allo scarico dei sili, è possibile monitorare anche la temperatura
dei sili (4). Generalmente ogni temperatura è relativa allo scarico di una coppia di sili adiacenti.
In caso siano presenti le celle di carico sui sili, è possibile visualizzare il peso della coppia di sili relativi ad una
cella di carico (5).
Nel caso sia prevista, è possibile la visualizzazione del peso scaricato (6). Questa funzione è utilizzata per
monitorare la quantità di materiale scaricato nei camion.

12.1 Selezione del silo


Per selezionare una destinazione è sufficiente premere il pulsante identificativo del silo posto al centro

dell’immagine del silo stesso (es. ).


Il comando è preso in carico dal sistema ed è effettuato automaticamente solo quando la benna è sotto al
mescolatore. Se il cambio della destinazione del prodotto avviene durante la fase di salita o discesa della benna/
navetta, l’effettivo cambio si verifica solo quando la benna torna nella posizione di carico.

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146 Cybertronic 500

N.B. La selezione del silo è una funzione necessaria al funzionamento dell’impianto, senza aver
selezionato la destinazione non è possibile scaricare il mescolatore ed avviare il dosaggio.

Se il silo selezionato è diretto ("D") , l'immagine lampeggia di colore giallo/verde.

12.2 Dettaglio sili

Premendo il tasto dal menù principale, è possibile aprire la finestra che visualizza il dettagio dei sili.

Finestra di visualizzazione del dettaglio sili

In questa pagina è possibile visualizzare:


1. l'identificativo dei sili impostati nell'impianto;
2. il tipo di materiale contenuto nel silo
3. la temperatura rilevata in corrispondenza delle portine di scarico del silo (questa temperatura è memorizzata

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SILI DI DEPOSITO 147

nel database);

I sili sono ripartiti in diretto “D” e rifiuti “R”, che hanno una capacità ridotta, e gli altri, che hanno solitamente una
capacità maggiore.

Premendo sul pulsante , è possibile accedere alla pagina di ricerca delle temperature memorizzate (vedi
"Ricerca delle temperature memorizzate" 147 );

12.3 Ricerca delle temperature memorizzate

Il pulsante consente di aprire la finestra "Ricerca" (figura seguente).

Finestra di ricerca delle tem perature m em orizzate

La ricerca si avvia mediante l'apposito pulsante dopo aver effettuato l'opportuno filtraggio riguardante i
seguenti campi:
data d'inizio della ricerca;
data di fine della ricerca;

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148 Cybertronic 500

silo di deposito;
ricetta utilizzata.

Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data"

Finestra di selezione della data

Nella parte inferiore della finestra è presente la barra che comprende i seguenti pulsanti:

cancellazione della riga selezionata;

stampa della riga selezionata;

cancellazione di tutte le righe visualizzate;

stampa di tutte le righe visualizzate.

esportazione dei dati in formato Microsoft Excel®.

12.4 Gestione navetta


Nel caso di navetta, nel sinottico principale sono presenti i comandi per la gestione completa:

Sinottico con navetta in autom atico

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SILI DI DEPOSITO 149

Sinottico con navetta in m anuale

La finestra di dettaglio dei sili riporta informazioni aggiuntive che definiscono la posizione e lo stato della navetta:

Finestra di dettaglio con navetta in autom atico

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150 Cybertronic 500

Finestra di dettaglio con navetta in m anuale

Tramite l'introduzione della parola chiave, si può accedere alla pagina di servizio:

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SILI DI DEPOSITO 151

Finestra di dettaglio con navetta in servizio

Nella pagina di servizio si può spostare manualmente la navetta in velocità lenta e si può memorizzare la
posizione attuale come posizione di lavoro per ogni silo (pulsante "POS"). I valori editati devono essere salvati
per poter essere utilizzati nei successivi posizionamenti.
In questa gestione, in generale, si utilizzano i seguenti pulsanti:

attivo solo con la gestione manuale, sincronizza la navetta

in gestione manuale permette di posizionare la navetta sul silo selezionato

in manuale fa ritornare la navetta sotto al mescolatore

in manuale e con la navetta sopra al silo selezionato, apre la navetta stessa

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152 Cybertronic 500

mediante questo pulsante manuale, si può richiudere la navetta

con la gestione manuale permettono lo spostamento a destra e sinistra della navetta

12.4.1 Procedura di sblocco


In caso scatti la sicurezza per extracorsa, la navetta si blocca e bisogna avviare la procedura di sblocco
manuale.
Per sbloccarla è necessario seguire le seguenti operazioni:
per prima cosa è necessario sbloccarla fisicamente agendo sul pulsante posto nel quadro in cabina;
in seguito è necessario portare nuovamente in posizione la navetta spostandola manualmente attraverso
l'ausilio dei pulsanti collocati nella finestra di gestione (Vedi "Gestione navetta" 148 ).

N.B. La procedura di sblocco deve essere completata in pochi secondi dal momento in cui si agisce
sul pulsante presente nel quadro comandi.

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Capitolo

13
154 Cybertronic 500

CISTERNE
Se configurato, il programma Cybertronic 500 permette la gestione completa o parziale delle cisterne di deposito
dei fluidi utilizzati dall'impianto (come descritto nel capitolo "Cenni generali impianti batch" 10 ).

La gestione del parco cisterne è selezionabile attraverso il pulsante presente nel menu principale.
Premendo l'icona si apre il menù di seguito visualizzato:

Menu funzioni cisterne

Esso è composto dai seguenti controlli:

selezione del tipo di operazione da compiere;

selezione della cisterna;


area di raffigurazione dell'operazione in corso:

1. situazione di nessuna operazione in corso;

2. situazione di attesa: è stata selezionata una operazione dall'elenco ma manca almeno


una condizione per la partenza (es: pompa spenta, ecc..);

3. alimentazione impianto;

4. ricircolo;

5. travaso;

6. carico;

I controlli appena descritti sono presenti due volte nel menu funzioni delle cisterne. Questo perchè è possibile

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CISTERNE 155

svolgere contemporaneamente due operazioni, una con la pompa di alimentazione e una con la pompa di carico.

N.B. non tutte le combinazioni fra le operazioni sono selezionabili. La fattibilità o meno dipende dalla
configurazione del parco cisterne. Per maggiori dettagli far riferimento al manuale di uso e
manutenzione dell'impianto.

Le aree descritte in seguito invece sono comuni ad entrambe le pompe:

attivazione delle operazioni selezionate;

disattivazione delle operazioni selezionate;

stop di emergenza delle operazioni in corso;

apertura della finestra dei controlli ausiliari relativi al parco cisterne.

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156 Cybertronic 500

13.1 Dettaglio parco cisterne

Dettaglio area funzionale cisterne

Qui di seguito, elencati per numero, sono spiegati i vari controlli associati al parco cisterne:

1. indicatore di livello. In caso di livello sopra la soglia massima appare l'immagine lampeggiante;

2. indicatore della temperatura rilevata. In caso di temperatura sotto la soglia minima appare l'immagine
lampeggiante;
3. indicatore del setpoint di temperatura;
4. indicatore del tipo di fluido contenuto;
5. valvola di ingresso 1;
6. valvola di ingresso 2
7. valvola di uscita 1;
8. valvola di uscita 2;
9. agitatore.

13.2 Dettaglio operazioni


Selezionando nessuna operazione in entrambi i box di selezione, l'impianto si mette in posizione di
alimentazione torre con pompa di alimentazione (figura seguente).

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CISTERNE 157

Menu funzioni cisterne

La cisterna utilizzata per l'alimentazione sarà quella impostata nel box relativo a "mandata" (il box di selezione
relativo al carico viene bloccato in questa situazione).
L'operazione di alimentazione impianto è selezionabile anche dal box relativo alla pompa di alimentazione (4 =
Alim. torre da cisterne). In questo modo però, a differenza del precendente, è possibile selezionare anche
un'operazione contemporanea da svolgere con la pompa di carico (se ammissibile in termini di configurazione
impianto).
Le operazioni fattibili con ogni pompa sono:
pompa di carico: 1) CARICO: questa operazione è utilizzata per caricare una cisterna dalla sorgente esterna (il
box relativo alla mandata viene bloccato);
2) TRAVASO: questa operazione è utilizzata per effettuare un travaso da una cisterna
sorgente (selezionabile tramite "mandata") ad una di destinazione (selezionabile tramite "carico"). In questo caso
i numeri inseriti nei due box devono essere diversi.
In caso di numeri uguali verrà segnalato un errore;
3) RICIRCOLO: questa operazione è utilizzabile per effettuare un ricircolo su una cisterna. In
questo caso entrambi i box devono contenere lo stesso numero. In caso i numeri selezionati siano diversi verrà
segnalato un errore;
pompa di alimentazione: 1) CARICO: questa operazione è utilizzata per caricare una cisterna dalla sorgente
esterna (il box relativo alla mandata viene bloccato);
2) TRAVASO: questa operazione è utilizzata per effettuare un travaso da una cisterna
sorgente (selezionabile tramite "mandata") ad una di destinazione (selezionabile tramite "carico").
In questo caso i numeri inseriti nei due box devono essere diversi. In caso di numeri
uguali verrà segnalato un errore;
3) ALIMENTAZIONE TORRE DA ESTERNO: questa operazione è utilizzata per
alimentare l'impianto tramite una sorgente esterna. In questo caso entrambi i box di selezione (mandata e carico)
vengono bloccati.
Questo perchè l'operazione non prevede il coinvolgimento di cisterne;

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158 Cybertronic 500

4) ALIMENTAZIONE TORRE DA CISTERNE: questa operazione, come


precedentemente anticipato, è utilizzata per alimentare l'impianto tramite una cisterna, volendo tenersi la
possibilità di utilizzare anche la pompa di carico
contemporaneamente. In questo caso il box relativo al carico viene bloccato.

In caso in cui a fianco di uno dei box di selezione operazione compaia l'immagine di attesa, significa che manca
una delle condizioni per l'avvio dell'operazione (es:per una operazione di travaso con pompa di carico è
necessario che la pompa sia accesa).
In caso si selezionino due operazioni incompatibili circuitamente verrà visualizzato un messaggio di errore.

In caso di problemi nel parco cisterne, la pressione del pulsante arresta le operazioni in corso mettendo
tutte le valvole in condizione di riposo e mette in bypass la pompa di alimentazione.

ATTENZIONE
Prima di effettuare qualsiasi operazione, leggere e comprendere tutte le avvertenze di
sicurezza nel MANUALE DI USO E MANUTENZIONE degli Impianti per conglomerati di MARINI
S.p.A.

13.3 Comandi

Premendo il pulsante nel menu delle cisterne, si accede alla finestra di controllo dei comandi ausiliari
relativi al parco cisterne e dipendenti dalla configurazione dell'impianto

Finestra com andi cisterne

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Capitolo

14
160 Cybertronic 500

STORICIZZAZIONE DATI
In questo capitolo sono elencate tutte le gestioni di storicizzazione dei dati riguardati i dosaggi, i consumi dei
materiali, la totalizzazione degli stessi e gli allarmi.

14.1 Storico dosaggi

Premendo sull'icona presente nella barra superiore del sinottico si accede alla finestra relativa allo "Storico
dosaggi".

N.B. Per motivi di sicurezza, questa funzionalità è abilitata solamente a impianto fermo. Durante il

dosaggio il pulsante viene inibito.

Finestra selezione storico dosaggi.

Tutti gli impasti prodotti dall’impianto, in modalità automatica (o in manuale tramite apposita funzione), sono
registrati nel database.

E' possibile filtrare la ricerca dei dosaggi effettuati impostando opportunamente i seguenti campi:
data inizio della ricerca;
data di fine ricerca;
nome della ricetta;
nome del cliente.

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STORICIZZAZIONE DATI 161

Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data"

Finestra di selezione della data

Una volta inseriti i criteri di ricerca, è possibile procedere con la ricerca premendo il pulsante .
Nella barra dei pulsanti situata nella parte inferiore della finestra, se predisposta nell'impianto la gestione delle

pesate manuali, si trova il pulsante che permette di visualizzare lo storico degli impasti manuali (Per
dettagli vedi "Impasti manuali" 164 ).

14.1.1 Visualizzazione dei dati

Una volta impostati i criteri di ricerca e premuto il pulsante , viene aperta la finestra in cui sono elencati tutti
i dosaggi che rispettano i parametri inseriti.

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162 Cybertronic 500

Finestra storico dosaggi.

Ogni riga presente nella finestra corrisponde ad un singolo impasto e contiene le seguenti informazioni:
il numero della ricetta;
il nome della ricetta;
il cliente per cui è stata fatta la ricetta;
il numero progressivo dell’impasto prodotto;
la data e l'orario di produzione dell’impasto;
i Kg pesati dei singoli componenti;
il set percentuale previsto dalla ricetta e le percentuali realmente pesate;
le temperature di produzione;
i dati principali della ricetta in uso (ritardi negli scarichi, tempo di mescolazione, additivi utilizzati, etc…).

Nella barra, posizionata nella parte inferiore della finestra, sono presenti alcuni pulsanti che permettono di
accedere a funzionalità particolari dello storico dosaggio.
Di seguito sono elencate e spiegate:

premendo sul pulsante si accede alla finestra di filtraggio degli impasti fuori tolleranza (figura seguente),
tramite cui è possibile visualizzare solamente gli impasti prodotti che non rispettano le specifiche inserite.

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STORICIZZAZIONE DATI 163

Finestra filtraggio im pasti fuori tolleranza

Premendo infine il pulsante viene visualizzato il report con i dati relativi agli impasti che rispettano i criteri
appena impostati.

premendo sul pulsante è mostrato il report col riepilogo della produzione visualizzata nella finestra dello
storico dosaggi (Figura seguente).

Report con il riepilogo della produzione

premendo sul pulsante è mostrato un report con la stampa dettagliata dei impasti visualizzati nella
pagina dello storico dosaggi (Figura seguente).

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164 Cybertronic 500

Report dettagliato dello storico dosaggi

14.1.2 Impasti manuali


Come precedentemente descritto, se nell'impianto è predisposta la gestione delle pesate manuali, tramite il

pulsante è possibile accedere alla finestra di visualizzazione degli impasti manuali (figura seguente).

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STORICIZZAZIONE DATI 165

Dettaglio ricerca im pasti in m anuale.

Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data" tramite cui è possibile
selezionare l'intervallo temporale di interesse.

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166 Cybertronic 500

Finestra di selezione data.

Tramite il pulsante si imposta valocemente un intervallo temporale comprendente le 24 ore odierne.

Una volta selezionato l'intervallo temporale d'interesse e dopo aver premuto il pulsante , nella parte centrale
della finestra verranno visualizzati tutti i dati corrispondenti al periodo selezionato.
Nella parte inferiore della finestra è presente la barra dei pulsanti. Tramite questi ultimi è possibile accedere a
funzionalità particolari riguardanti le pesate manuali. Di seguito sono elencati i pulsanti e le funzionalità ad esso
associate:

: consente di aggiungere un impasto manuale;

: consente di modificare un impasto manuale;


premendo uno dei due pulsanti precedenti si apre la seguente finestra:

Finestra m odifica im pasti m anuale.

: consente di avviare la ricerca utilizzando l'intervallo temporale impostato nella parte superiore della
finestra;

: consente di avviare una ricerca globale, cioè senza utilizzare l'intervallo temporale impostato nella
parte superiore della finestra;

: consente di cancellare dall'elenco la riga selezionata.

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STORICIZZAZIONE DATI 167

14.2 Totale progressivo materiali dosati

Premendo sull'icona , presente nella barra superiore del sinottico, è possibile accedere alla finestra relativa
a "Totale progressivo materiali dosati".

Finestra totalizzazione m ateriali

Questa finestra mostra il totale dei consumi materiali suddivisi per tipologia (i materiali inerti sono sudivisi per
vagliatura). Questi valori sono accumulati dal sistema di dosaggio che somma tutti i materiali consumati dalle
produzioni effettuate in automatico e, se selezionato, anche quelle effettuate in manuale.
Questo sistema di totalizzazione è un sistema più immediato ma meno completo rispetto a quello
precedentemente descritto in "Storico dosaggi" 160 .
Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data"

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168 Cybertronic 500

Finestra di selezione data

Una volta selezionato l'intervallo temporale desiderato, è possibile iniziare la ricerca premendo il pulsante .
Gli altri pulsanti presenti nella finestra sono di seguito spiegati:

seleziona la data odierna per la ricerca nei campi "Dal"e "Al".

azzera i criteri di ricerca impostati nei campi “Dal” e “Al”;

stampa i dati visualizzati.

14.3 Gestione stock materiali

Premendo sull'icona , presente nella barra superiore del sinottico, è possibile accedere alla finestra relativa
alla "Gestione stock materiali".
In questa finestra è possibile monitorare i consumi dei materiali e le relative scorte di:
1. Filler di apporto e legante;
2. Riciclato;
3. Combustibile del bruciatore.

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STORICIZZAZIONE DATI 169

14.3.1 Filler di apporto e legante


La prima parte della finestra riguarda il filler di apporto e il legante.

Consum o m ateriali: filler d'apporto e legante

Qui sono visualizzati sia i consumi dei materiali che i carichi degli stessi, identificati dalla data e dal relativo
peso.
I carichi sono inseriti manualmente dall’operatore tramite l'utilizzo dei pulsanti:

: inserimento di un nuovo carico;

: modifica di un carico già inserito;

: cancellazione di un carico;

Tramite il pulsante è possibile effettuare una ricerca fra i dati presenti nel database in base ai criteri

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170 Cybertronic 500

temporali definiti nelle caselle "Dal" e "Al".


Mediante un doppio click sulle caselle "Dal e "Al" si apre la finestra "Selezione della data"

Finestra selezione data

La colonna "Entrata" riassume i dati inseriti nella tabella.


La colonna "Uscita" è relativa ai consumi di materiali prodotti durante i cicli produttivi.
Questi consumi sono gestiti automaticamente dal programma utilizzando i dati memorizzati nel database.
Infine, nella colonna "Saldo", è possibile verificare le tonnellate di materiale ancora disponibile.

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STORICIZZAZIONE DATI 171

14.3.2 Riciclato
La seconda parte della finestra riguarda il riciclato.

Consum o m ateriali: riciclato

In questa sezione è visualizza la quantità di riciclato consumata storicizzata per data di utilizzo.
Qui non è possibile registrare carichi ma è solamente registrato il consumo di materiale elencato per data.

Tramite il pulsante è possibile cancellare una riga del database.

Come già visto precedentemente, tramite il pulsante è possibile effettuare una ricerca fra i dati presenti nel
database in base ai criteri temporali definiti nelle caselle "Dal" e "Al".
Nella parte inferiore è presente il totale dei consumi di riciclato elencati nella finestra.

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172 Cybertronic 500

14.3.3 Combustibile del bruciatore


Quest'ultima parte della finestra riguarda il consumo di combustibile del bruciatore

Consum o m ateriali: com bustibile bruciatore

Il consumo di combustibile è storicizzato per data e orario di utilizzo.

Come già visto precedentemente, tramite il pulsante è possibile effettuare una ricerca fra i dati presenti nel

database in base ai criteri temporali definiti nelle caselle "Dal" e "Al" e tramite il pulsante è possibile
cancellare una riga del database.
Nella parte inferiore è presente il totale dei consumi di combustibile del bruciatore elencati nella finestra.

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STORICIZZAZIONE DATI 173

14.4 Storico allarmi

Premendo sull'icona , presente nella barra superiore del sinottico, è possibile accedere alla finestra relativa
allo "Storico allarmi" (figura seguente).

Finestra storico allarm i.

Gli allarmi (o anomalie dell'impianto) oltre ad essere visualizzati nella relativa finestra sono memorizzati anche nel
database.

Ogni riga della tabella rappresenta un allarme ed è caratterizzato da:


ora dell'allarme;
descrizione;
ora di presa visione o accettazione;
ora di fine;
tipologia dell’allarme.

Nella parte inferiore della finestra sono presenti alcuni pulsanti funzionali:

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174 Cybertronic 500

: permette di immettere la password (in possesso dei tecnici MARINI) per visualizzare funzionalità
riservate riguardanti la gestione allarmi;

: permette di effettuare una ricerca nel database degli allarmi filtrando per data, tipo e descrizione
dell'allarme (la data si inserisce facendo doppio click sulla casella);

Finestra di ricerca.

La conferma dei criteri di ricerca modifica il contenuto della tabella dello storico allarmi in base ai
risultati ottenuti.

: permette di stampare i dati visualizzati (filtrati o meno);

: permette di esportare i dati in formato Microsoft Excel ®.

La funzione di esportazione del contenuto dei dati in un file Microsoft Excel ® richiede l'immissione del nome del
file e la posizione in cui si desidera memorizzarlo.

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Capitolo

15
176 Cybertronic 500

GRAFICI

Premendo sull'icona , presente nella barra superiore del sinottico, è possibile accedere alla finestra
riguardante i "Trend" (Figura seguente).

Finestra dei grafici.

Questo pulsante è disponibile soltanto se è stata abilitata dai tecnici MARINI almeno una delle possibili
visualizzazioni presenti nei parametri. (Vedi "Parametri grafici" 314 )

Nella parte destra della finestra si trovano (dall’alto):


Il pulsante "Run time", abilita la visualizzazione in linea (inserisce nel grafico ogni valore campionato nello
stesso istante in cui è memorizzato anche nello storico);
I pulsanti di abilitazione alla visualizzazione di ogni singolo grafico, colorati in base al colore assegnato al
grafico;
Il pulsante "Confronta" attiva il confronto fra il grafico “principale” ed il grafico "secondario" che visualizza i dati
inseriti nello storico.

Nella parte inferiore della finestra si trovano (da sinistra):


I pulsanti “Cursore” ("<", "+" e ">") sono attivi quando non è abilitato lo stato “Run time”, servono per verificare

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GRAFICI 177

le coordinate di un singolo campionamento (data, ora e valore) e per realizzare il confronto fra due grafici (“+”
rende attivo, “<” sposta a sinistra e “>” sposta a destra);
I tasti “Scorrimento” ("<<" e ">>") sono attivi quando non è abilitato lo stato “Run time”, servono per spostare a
destra e sinistra della finestra l’asse dei tempi (“<<” sposta indietro nel tempo e “>>” sposta avanti nel tempo);
I tasti “Ampiezza finestra” ("--" e "++") sono sempre attivi, servono per definire il numero di secondi sull’asse
dei tempi (“--“ decrementa di un’unità i secondi e “++” incrementa di un’unità i secondi).

Quando si abilita il pulsante "Confronta" è visualizzata la finestra di immissione dell'intervallo di tempo:

Finestra di selezione tem porale.

Lo storico dei dati campionati si visualizza in un intervallo di tempo che si definisce inserendo la data iniziale nel
riquadro "Dal" e la data finale nel riquadro "Al".
Inoltre è possibile effettuare una ricerca più dettagliata inserendo ore, minuti e secondi nei riquadri "Dal" e "Al".

Il pulsante visualizza o meno la griglia nel grafico.

Tramite il pulsante è possibile esportare i dati visualizzati in formato Microsoft Excel ®.

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Capitolo

16
DIAGNOSTICA DEL SISTEMA 179

DIAGNOSTICA DEL SISTEMA


Per diagnostica si intende la visualizzazione dello stato del PLC direttamente dal programma di supervisione.
Le visualizzazione è divisa in 3 pagine: le prime due mostrano la diagnostica relativa al PLC dell'impianto mentre
l'ultima mostra la diagnostica del PLC delle cisterne.
La visualizzazione dei dati è raggruppata per Rack. Le schede sono rappresentate in modo da avere un
riferimento univoco alla numerazione riportata nello schema elettrico.
Questa rappresentazione consente di individuare in maniera agevole i segnali gestiti dal sistema.
Di seguito è mostrata la prima pagina del menu di diagnostica:

Diagnostica PLC1 pagina 1

In ogni scheda analogica sono presenti 4 canali (4 dati in ingresso o uscita). Per ogni singolo canale è
visualizzato il valore letto, istante per istante, in Volt o in milli-Ampère.
Le schede digitali sono numerate in base al riferimento sullo schema elettrico e mostrano lo stato dei singoli I/O:
quando un canale è attivo è evidenziato il numero del canale interessato (verde se il bit è un segnale d'uscita e
arancione se è un segnale di ingresso).

N.B. Per associare i canali alle varie parti che compongono l'impianto occorre far riferimento allo
schema elettrico.

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180 Cybertronic 500

Nella parte iniziale di ogni Rack sono presenti anche alcune informazioni di diagnostica (Figura seguente).

Diagnostica dei Rack del PLC

Partendo dall'alto si trovano:


PW: segnala se il rack è configurato (verde) o meno (rosso);
ON: segnala se il nodo funziona regolarmente (verde) o meno (rosso);
FLT: segnala l'eventuale presenza di un'anomalia del nodo (rosso).

Inoltre, se configurati nell'impianto, nella parte inferiore della finestra è possibile trovare la diagnostica relativa ai
predosatori "smart".
La diagnostica è divisa in due sezioni: una riguardante i predosatori degli inerti e una riguartante i riciclati.
Come si osserva dalla figura seguente

Diagnostica del singolo predosatore "sm art"

per ogni predosatore configurato è presente:


ON: segnala se il nodo funziona regolarmente (verde) o meno (rosso);
FLT: segnala l'eventuale presenza di un'anomalia del nodo (rosso).

N.B. Pur essendo di ausilio per l'utlizzatore, in quanto consentono di evidenziare eventuali
malfunzionamenti sul PLC, le indicazioni riportate sono prevalentemente di utilizzo delpersonale
tecnico della MARINI S.p.A..

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Capitolo

17
182 Cybertronic 500

MANUTENZIONE SISTEMA
Il questo capitolo sono trattati argomenti riguardo alle operazioni da effettuare per mantenere efficiente il sistema
ed effettuare copie di sicurezza dei dati in esso memorizzati.
Il sistema di controllo Cybertronic 500 è, come descritto nel capitolo iniziale "Architettura del sistema 16 "

basato su sistema operativo Windows XP.


Il sistema è configurato in modo da eseguire automaticamente, alla sua accensione, il programma di gestione
dell'impianto. Una volta effettuato il caricamento del programma, come descritto ne capitoli precedenti, è
possibile eseguire tutte le operazioni consentite per la gestione ordinaria dell'impianto. Tuttavia alcune operazioni,
come si vedrà di seguito, devono essere eseguite al di fuori del programma principale.
Per l'esecuzione dei programmi "accessori" è richiesta una seppur minima conoscenza dei sistemi basati su
sistema operativo Microsoft Windows. Tali programmi infatti vengono eseguiti attraverso la selezione della relativa
icona posta sulla "Scrivania" o "desktop", questa è la definizione dell'area dello schermo.
Esso può contenere o visualizzare una serie di icone che richiamano programmi o cartelle (contenitori di
documenti o richiami a programmi) installati nel computer.
Oltre a quelli definiti di "sistema" come: "Risorse del computer" o "Documenti", troviamo icone che richiamano i
programmi relativi al Cybertronic 500.
Questi programmi sono:

Pre Cybertronic500
Questo programma avvia la procedura di verifica per l'esecuzione del programma principale. Esso effettua una
serie di controlli per verificare il corretto funzionamento delle connessioni di rete con i vari dispositivi e effettua
inoltre un controllo di integrità del database. Per ulteriori dettagli vedi il paragrafo "Avviamento" 18 nel capito
"Panoramica del sistema".

CYB500N
Questo è il programma principale. Esso richiama il programma di gestione dell'impianto Cybertronic 500.

Cyb500N Configurator
Questo programma avvia la configurazione del sistema. L'esecuzione è permessa solo a personale tecnico della
MARINI S.p.A..

Backup Manager
Questo programma consente di effettuare copie di sicurezza (backup) dei parametri di configurazione del
sistema, effettua inoltre la copia del contenuto del database. Tali copie possono essere, se necessario
ripristinate nel sistema, in modo da effettuare un ripristino sia dei parametri di funzionamento che dei dati del
database (ricette, dati di produzione, etc.)
Vediamo in seguito l'utilizzo di questo programma:

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MANUTENZIONE SISTEMA 183

Videata principale

Avviato il programma, viene visualizzata la finestra come da figura.


Da essa é possibile scegliere entrambe o solo una delle 2 opzioni. Una volta effettuata almeno una selezione,
vengono attivati i 2 pulsanti posizionati a destra della finestra:

Selezione dati

Questo pulsante permette di avviare la procedura di archiviazione.

Questo pulsante permette di avviare la procedura di ripristino.

Di seguito è descritto come effettuare una copia di backup:

Effettuata la selezione del tipo di backup da eseguire (parametri e/o database), occorre premere il pulsante

da backup manager per avviare la procedura. Terminata la creazione del backup nella posizione
predefinita (percorso di default: G:\MARINI\CYB500_BACKUP), è richiesto se effettuare una copia del backup

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184 Cybertronic 500

anche su un dispositivo esterno al computer (es, memoria USB), per effettuarne una copia di archivio, oppure per
essere ripristinato su computer adibito ad uso di servizio (emergenza, in caso di guasto del computer originale)

Richiesta copia dispositivo esterno

Se alla richiesta, si conferma la copia su dispositivo removibile, viene visualizzata la finestra per la selezione del
percorso di memorizzazione.

Richiesta percorso

Il nome del file di backup è proposto dal sistema ed è consigliato non cambiarlo, in quanto esso contiene
informazioni riguardo la data e l'ora di creazione.
Effettuata la copia, se si è utilizzato una memoria esterna USB, è necessario rimuoverla in modo corretto,

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MANUTENZIONE SISTEMA 185

effettuando la procedura di rimozione prevista da Windows XP.

Procedura di restore:

Questa procedura consente di ripristinare sul sistema, dati precedentemente salvati con la procedura di restore.
Questo consente di impostare i valori dei parametri ad una configurazione certa (precedentemente salvata).
oppure , nel caso di un ripristino del database, di aggiornare o allineare lo storico di produzione sul computer da
utilizzare. Tale operazione è utile nel caso si renda necessario utilizzare il computer di servizio (o di scorta) e si
voglia mantenere continuità sullo storico di produzione.

Recupero backup dei parametri:

Videata principale

Come per il backup, è necessario effettuare la selezione sul tipo di dati da ripristinare. Per fare ciò, si seleziona
la casella relariva:
Parametri impianto.
Database.

Anche se è possibile effettuare le due operazioni simultaneamente, se ne può selezionare una per volta.

Ripristono parametri:
Dalla videata principale, selezionare il pulsante che consente di avviare la procedura di ripristino

Effettuata la selezione il programma chiede l'introduzione di una password per avviare la procedura.
Tale operazione è prevista per evitare il ripristino accidentale dei dati o effettuato da personale non autorizzato.

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186 Cybertronic 500

Richiesta passw ord

Una volta introdotta la password correttamente, si avvia la procedura:

Come abbiamo visto per la procedura di backup, il programma, effettua una copia del backup selezionato in una
partizione del disco di sistema. Opzionalmente, se richiesto in fase di backup, tale file può essere copiato da un
supporto di memoria esterna (vedi: memoria USB).

In questo modo, al momento di eseguire un ripristino, è possibile effettuarlo da quelli memorizzati nel sistema,
oppure da una copia esterna.
Il programma ci chiede quale selezione si vuole fare:

Richiesta sorgente dati

Selezionando YES, il programma effettua il restore dell'ultimo backup effettuato sul sistema.
Nel caso "NO" invece è richiesta la selezione di un backup effettuato precedentemente. Una volta selezionato il
file, questo viene copiato nel percorso standard.

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MANUTENZIONE SISTEMA 187

Finestra di localizzazione dati

Il sistema visualizza tutti il files corrispondenti al tipo di archivio backup selezionato (ZIP nel caso di backup
parametri oppure .BK nel caso di backup del database).
Selezionato il file, il sistema avvia la procedura di restore.

Procedura in corso

Durante la fase di recupero del backup, il sistema mostra in basso la scritta working.. ed una barra di
progressione, indicante che la procedura è in corso.

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188 Cybertronic 500

Terminata la procedura il programma si riporta nella videata principale, indicando la scritta ready in basso:

Procedura term inata

La stessa procedura può essere utilizzata per effettuare il ripristino del database.

ATTENZIONE: Per non perdere i dati è importante effettuare frequentemente l'operazione di


backup ed effettuare il salvataggio su un'unità esterna, prevenendo così eventuali problemi
derivanti da malfunzionamenti dell'hard disk.

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Capitolo

18
190 Cybertronic 500

ALLARMI
In questo capitolo sono riportati tutti gli allarmi gestiti dal programma, suddivisi per aree funzionali.
Gli allarmi sono identificati da un codice formato da 2 lettere e 3 numeri. Le due lettere identificano la categoria a
cui l'allarme fa parte mentre i numeri identificano l'allarme specifico (ES: CI000). L'unica eccezione a questo tipo
di codifica riguarda gli allarmi della categoria "scarico mescolatore e stoccaggio", composti da una lettera (G) e 4
numeri.
Di seguito sono riportate tutte le sigle utilizzate per identificare gli allarmi con relativa spiegazione:
AC: identifica gli allarmi relativi all'arresto dei comandi ausiliari che si trovano nel paragrafo "Motori" 263 .
AM: identifica gli allarmi relativi all'arresto dei motori che si trovano nel paragrafo "Motori" 263 .
CI: identifica gli allarmi relativi al parco cisterne che si trovano nel paragrafo "Cisterne" 191 .
DB: identifica alcuni allarmi relativi alla fase di dosaggio che si trovano nel paragrafo "Dosaggio" 239 ad
eccezione di due inseriti nel paragrafo "Essiccatore" 256 .
DO: identifica alcuni allarmi relativi alla fase di dosaggio che si trovano nel paragrafo "Dosaggio" 239 .
G: identifica gli allarmi relativi alla benna/navetta che si trovano nel paragrafo "Scarico mescolatore e
stoccaggio" 287 .
GS: identifica gli allarmi relativi ai sili di stoccaggio che si trovano nel paragrafo "Sili di deposito" 290 .
MA: identifica gli allarmi relativi alla gestione delle manutenzioni (gestione esterna al Cybertronic) che si
trovano nel paragrafo "Manutenzioni" 262 .
PC: identifica gli allarmi relativi alle valvole del circuito del parco cisterne che si trovano nel paragrafo
"Cisterne" 191 .
PO: identifica gli allarmi relativi ad alcune portine che si trovano nel paragrafo "Dosaggio" 239 .
PR: identifica gli allarmi relativi ai predosatori che si trovano nel paragrafo "Dosaggio" 239 .
SI: identifica gli allarmi relativi alle sicurezze, termiche e allarmi legati a problemi di sicurezza. Essendo una
categoria che racchiude più aree dell'impianto, questi allarmi sono stati separati fra le varie aree funzionali
( "Dosaggio" 239 , "Essiccatore" 256 , "Filtro" 260 , "Motori" 263 , "Predosaggio" 273 , "Scarico mescolatore e
stoccaggio" 287 , "Sili del filler" 289 e "Sili di deposito" 290 ).
ST: identifica gli allarmi relativi alle termiche dei motori che si trovano nel paragrafo "Motori" 263 .
TA: identifica alcuni allarmi relativi alla presenza di alte temperature. Questi allarmi si trovano nei paragrafi
"Dosaggio" 239 , "Essiccatore" 256 e "Filtro" 260 .
TB: identifica alcuni allarmi relativi alla presenza di basse temperature. Questi allarmi si trovano nei paragrafi
"Dosaggio" 239 , "Essiccatore" 256 e "Filtro" 260 .
VA: identifica gli allarmi relativi all'avviamento di operazioni automatiche in modalità manuale. Questi allarmi si
trovano nei paragrafi "Dosaggio" 239 , "Predosaggio" 273 e "Sili del filler" 289 .
XX: a differenza di tutte le categorie precedenti, questa categoria non accomuna gruppi particolari di allarmi
ma accomuna tutte quelle segnalazioni che non comportano interruzzioni di funzionamento o rischio di danni
per componenti dell'impianto. Sono quindi segnalazioni meno importanti delle precedenti e che quindi non
necessitano di storicizzazione (una volta accettate scompaiono dalla finestra degli allarmi).

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ALLARMI 191

Queste segnalazioni sono catalogate in base al testo dell'arma ed è possibile trovarle nei paragrafi "Dosaggio"
239 , "Essiccatore" 256 , "Filtro" 260 , "Generali" 262 , "Motori" 263 , "Predosaggio" 273 e "Scarico mescolatore
e storicizzazione" 287 .

18.1 Cisterne
CI000 Nel circuito sono aperte più valvole di carico di quelle previste
NUMERO ERRATO DI VALVOLE DI
CARICO CISTERNE APERTE Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI001 Nel circuito sono aperte più valvole di mandata di quelle previste
NUMERO ERRATO DI VALVOLE DI
MANDATA CISTERNE APERTE Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI002 Entrambi i finecorsa di una o più valvole di carico sono attivi
ERRORE FINECORSA ATTIVI contemporaneamente
CONTEMPORANEAMENTE SU PIU'
VALVOLE DI CARICO Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI003 Entrambi i finecorsa di una o più valvole di carico sono attivi
ERRORE FINECORSA ATTIVI contemporaneamente
CONTEMPORANEAMENTE SU PIU'
VALVOLE DI MANDATA Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI004 Le condizioni delle valvole interessate dal travaso non


CONDIZIONI ERRATE PER OPERAZIONI rispecchiano quelle previste
DI TRAVASO
Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI005 Le condizioni delle valvole interessate dal ricircolo non
CONDIZIONI ERRATE PER OPERAZIONI rispecchiano quelle previste
DI RICIRCOLO
Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI006 L'operazione selezionata non è attuabile con la pompa di
OPERAZIONE NON POSSIBILE CON alimentazione accesa
POMPA DI ALIMENTAZIONE IMPIANTO IN
MARCIA Spegnere la pompa di alimentazione o verificare lo stato
dell'ingresso e dell'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI007 L'operazione selezionata non è attuabile a causa della presenza
PRESENZA DI ALLARMI SULLA di allarmi sulla cisterna di destinazione
CISTERNA DI DESTINAZIONE
Rimuovere le condizioni che hanno generato l'allarme o verificare
lo stato degli ingressi e delle uscite sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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192 Cybertronic 500

CI008 L'operazione selezionata non è attuabile a causa della presenza


PRESENZA DI ALLARMI SULLA di allarmi sulla cisterna di selezione
CISTERNA DI SELEZIONE
Rimuovere le condizioni che hanno generato l'allarme o verificare
lo stato degli ingressi e delle uscite sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI009 I finecorsa delle valvole del circuito di carico hanno cambiato
PERSI I FINECORSA DI LINEA DURANTE stato durante l'operazione di carico
IL CARICO
Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI011 Si è verificata una condizione per l'arresto immediato della
CONDIZIONI PER ARRESTO IMMEDIATO pompa di circolazione
POMPA CIRCOLAZIONE
Verificare il corretto funzionamento del circuito, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI013 Le valvole manuali della cisterna 5 sono in posizione errata per
VALVOLE MANUALI DELLA CISTERNA 5 l'operazione selezionata
IN POSIZIONE NON CORRETTA
Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI017 Si è verificato l'arresto della pompa circolazione 2 a causa della
ARRESTO POMPA CIRCOLAZIONE 2 presenza di un errore generico del parco legante
CAUSA ERRORI PARCO LEGANTE
Verificare il corretto funzionamento del circuito, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI020 Le valvole su braccio di carico sono in posizione errata rispetto
ERRORE POSIZIONE VALVOLE SU all'operazione selezionata
BRACCIO DI CARICO
Verificare il corretto funzionamento delle valvole, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI021 Il circuito è in condizioni di sicurezza dopo il primo avvio del
CIRCUITO BITUME IN BLOCCO DOPO programma
RITORNO TENSIONE
Effettuare uno start, da pc o da pannello, di una qualsiasi
operazione per ripristinare il funzionamento
CI022 Si è verificato l'arresto della pompa circolazione 1 a causa della
ARRESTO POMPA CIRCOLAZIONE 1 presenza di un errore generico del parco legante
CAUSA ERRORI PARCO LEGANTE
Verificare il corretto funzionamento del circuito, gli ingressi e le
uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI023 La temperatura della pompa di carico è inferiore al minimo
TEMPERATURA POMPA DI CARICO impostato nei parametri
BITUME SOTTO LA SOGLIA MINIMA
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI024 Il PLC che gestisce le cisterne del legante non è più rilevato
TIMEOUT COMUNICAZIONE PLC
CISTERNE Verificare il cavo di collegamento, la CPU del PLC e la scheda di
rete del PC

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ALLARMI 193

CI025 I parametri della configurazione delle cisterne non sono validi


ERRORE DI PARAMETRI GENERALI
CISTERNE Verificare tutti i parametri di configurazione delle cisterne
CI026 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di ritorno
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
RITORNO NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI027 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di mandata
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
MANDATA NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI028 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di carico
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
CARICO NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI029 La posizione delle valvole di circolazione del legante non è
VALVOLE CIRCOLAZIONE CIRCUITO corretta
BITUME NON OK
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI030 La posizione della valvola di carico del legante non è corretta
VALVOLA MANUALE CARICO BITUME IN
POSIZIONE ERRATA Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI031 La pressione dell'aria nel circuito delle valvole è insufficiente
BLOCCO PER BASSA PRESSIONE ARIA
Verificare il corretto funzionamento del compressore, gli ingressi
e le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI032 La pompa di carico delle cisterne non si è avviata entro il tempo
TIMEOUT AVVIO POMPA CARICO previsto da parametri
CISTERNE BITUME
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI033 La pompa di carico si è arrestata inaspettatamente mentre era in
MANCATO RITORNO POMPA CARICO funzione
CISTERNE BITUME
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI034 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA POMPA CARICO
CISTERNE BITUME Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI035 La pompa di carico delle cisterne non si è arrestata entro il
TIMEOUT ARRESTO POMPA CARICO tempo previsto da parametri
CISTERNE BITUME
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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194 Cybertronic 500

CI059 La temperatura della pompa di carico è inferiore al minimo


TEMPERATURA POMPA DI CARICO impostato nei parametri
EMULSIONE SOTTO SOGLIA MINIMA
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI061 I parametri della configurazione delle cisterne non sono validi
ERRORE DI PARAMETRI GENERALI
CISTERNE EMULSIONE Verificare tutti i parametri di configurazione delle cisterne
CI062 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di ritorno
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
RITORNO NELLE CISTERNE EMULSIONE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI063 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di mandata
E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
MANDATA NELLE CISTERNE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
EMULSIONE sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI064 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di carico


E' APERTA PIU' DI UNA VALVOLA DI
CARICO NELLE CISTERNE EMULSIONE Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI065 La posizione delle valvole di circolazione del legante non è


VALVOLE CIRCOLAZIONE CIRCUITO corretta
EMULSIONE NON OK
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI066 La posizione della valvola di carico del legante non è corretta
VALVOLA MANUALE CARICO
EMULSIONE IN POSIZIONE ERRATA Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI068 La pompa di carico delle cisterne non si è avviata entro il tempo


TIMEOUT AVVIO POMPA CARICO previsto da parametri
CISTERNE EMULSIONE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI069 La pompa di carico si è arrestata inaspettatamente mentre era in
MANCATO RITORNO POMPA CARICO funzione
CISTERNE EMULSIONE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI070 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA POMPA CARICO
CISTERNE EMULSIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

CI071 La pompa di carico delle cisterne non si è arrestata entro il


TIMEOUT ARRESTO POMPA CARICO tempo previsto da parametri
CISTERNE EMULSIONE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 195

CI072 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento


SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO della linea di alimentazione del bitume
LINEA ALIMENTAZIONE BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze della linea o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI073 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO della linea di carico del bitume
LINEA CARICO BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze della linea o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI074 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO della linea di alimentazione torre
LINEA ALIMENTAZIONE TORRE
Verificare il funzionamento delle resistenze della linea o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI075 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO del mescolatore pid
MESCOLATORE PID
Verificare il funzionamento delle resistenze o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI076 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO della linea del combustibile
LINEA COMBUSTIBILE
Verificare il funzionamento delle resistenze della linea o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI077 E' scattata la termica di protezione dello scambiatore
SCATTO TERMICA SCAMBIATORE
Verificare il funzionamento dello scambiatore e l'ingresso sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI078 E' scattata la termica sull'alimentazione della cisterna


SCATTO TERMICA ALIMENTAZIONE
CISTERNA BITUME Verificare il funzionamento e l'ingresso sul PLC (fare riferimento
allo schema elettrico)

CI079 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento


SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO della vasca di carico del bitume
VASCA CARICO BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze della vasca o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI080 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 9.
SCATTO TERMICA AUX 9
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 9 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI081 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 10.


SCATTO TERMICA AUX 10
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 10 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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196 Cybertronic 500

CI082 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 11.


SCATTO TERMICA AUX 11
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 11 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI083 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento


SCATTO TERMICA RISCALDAMENTO dell'additivo liquido.
ADDITIVO LIQUIDO
Verificare il funzionamento delle resistenze o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI084 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 13.


SCATTO TERMICA AUX 13
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 13 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI085 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 14.


SCATTO TERMICA AUX 14
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 14 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI086 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 15.


SCATTO TERMICA AUX 15
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 15 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI087 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 16.


SCATTO TERMICA AUX 16
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 16 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI088 E' scattata la termica di protezione dell'ausiliare 17.


SCATTO TERMICA AUX 17
Verificare il funzionamento dell'ausiliare 17 o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI089 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei


LIVELLO MINIMO CISTERNA 1 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI090 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 1 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI091 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 1 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI092 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 1 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare

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ALLARMI 197

riferimento allo schema elettrico)

CI093 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza


SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostata nei parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI094 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 1
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI095 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 1
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI096 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI097 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI098 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI099 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 1
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI100 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 1
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI101 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema

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198 Cybertronic 500

elettrico)

CI102 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI103 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI104 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
mma elettrico)
CI105 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI106 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI107 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI108 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI109 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI110 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria di ritorno risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 199

CI111 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI112 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 1 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI113 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI114 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 2 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI115 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 2 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI116 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 2 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI117 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 2 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI118 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI119 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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200 Cybertronic 500

CI120 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI121 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI122 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI123 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI124 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI125 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI126 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI127 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI128 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 201

CI129 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI130 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI131 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI132 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI133 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI134 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI135 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola


NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI136 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI137 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 2 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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202 Cybertronic 500

CI138 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI139 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 3 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI140 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 3 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI141 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 3 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

CI142 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 3 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI143 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI144 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 3
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI145 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 3
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI146 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI147 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 3
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i

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ALLARMI 203

finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema


elettrico)

CI148 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI149 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 3
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI150 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 3
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI151 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI152 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI153 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI154 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI155 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI156 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

© 2013 MARINI - FAYAT Group


204 Cybertronic 500

CI157 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI158 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI159 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI160 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI161 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI162 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 3 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

CI163 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI164 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 4 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI165 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 4 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

© 2013 MARINI - FAYAT Group


ALLARMI 205

CI166 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 4 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

CI167 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 4 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI168 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI169 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 4
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI170 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 4
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI171 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI172 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI173 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI174 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 4
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI175 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 4

© 2013 MARINI - FAYAT Group


206 Cybertronic 500

BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI176 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI177 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI178 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI179 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI180 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI181 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI182 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI183 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI184 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo

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ALLARMI 207

schema elettrico)

CI185 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola


NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI186 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI187 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 4 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI188 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI189 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 5 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI190 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 5 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI191 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 5 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

CI192 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 5 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI193 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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208 Cybertronic 500

CI194 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 5
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI195 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 5
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI196 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI197 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI198 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI199 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 5
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI200 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 5
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI201 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI202 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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ALLARMI 209

CI203 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI204 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI205 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI206 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI207 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI208 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI209 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI210 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI211 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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210 Cybertronic 500

CI212 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 5 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI213 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI214 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 6 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI215 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 6 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI216 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo


TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 6 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

CI217 La temperatura della cisterna è superiore rispetto al massimo


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 6 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI218 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI219 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 6
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI220 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 6
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI221 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i

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ALLARMI 211

finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema


elettrico)

CI222 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI223 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI224 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 6
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI225 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 6
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI226 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI227 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI228 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI229 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI230 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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212 Cybertronic 500

CI231 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI232 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI233 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI234 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI235 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI236 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

CI237 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 6 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI238 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI239 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 7 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI240 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato

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ALLARMI 213

LIVELLO MASSIMO CISTERNA 7 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI241 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo
TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 7 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

CI242 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza


TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 7 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI243 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI244 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 7
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI245 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 7
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI246 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI247 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI248 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI249 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 7
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo

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214 Cybertronic 500

schema elettrico)

CI250 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 7
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI251 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI252 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI253 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI254 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI255 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI256 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI257 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI258 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 215

CI259 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI260 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI261 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI262 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 7 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI263 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI264 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 8 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI265 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato


LIVELLO MASSIMO CISTERNA 8 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI266 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo
TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 8 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI267 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 8 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI268 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 8 BITUME

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216 Cybertronic 500

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

CI269 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 8
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI270 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 8
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI271 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI272 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI273 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI274 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 8
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI275 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 8
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI276 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI277 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema

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ALLARMI 217

elettrico)

CI278 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI279 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI280 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI281 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI282 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI283 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI284 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI285 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI286 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i

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218 Cybertronic 500

finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema


elettrico)

CI287 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 8 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI288 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 8 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI289 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei
LIVELLO MINIMO CISTERNA 9 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI290 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 9 BITUME nei parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI291 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo
TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 9 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI292 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 9 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI293 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI294 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 9
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI295 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 9
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 219

CI296 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI297 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI298 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI299 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 9
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI300 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 9
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI301 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

CI302 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI303 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI304 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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220 Cybertronic 500

CI305 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI306 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI307 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI308 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI309 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI310 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

CI311 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI312 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 9 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI313 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 9 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 221

CI314 Il livello della cisterna è inferiore rispetto al minimo impostato nei


LIVELLO MINIMO CISTERNA 10 BITUME parametri

Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
CI315 Il livello della cisterna è superiore rispetto al massimo impostato
LIVELLO MASSIMO CISTERNA 10 nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI316 La temperatura della cisterna è inferiore rispetto al minimo
TEMPERATURA MINIMA CISTERNA 10 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI317 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
TEMPERATURA MASSIMA CISTERNA 10 impostato nei parametri
BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI318 Il livello della cisterna è superiore rispetto alla sicurezza
SICUREZZA LIVELLO MASSIMO impostato nei parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare l'indicatore del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
CI319 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI320 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO mandata risultano eccitati
VALVOLA MANDATA CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI321 La valvola di mandata non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI322 La valvola di mandata non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA parametri
MANDATA CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI323 La valvola di mandata presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
MANDATA CISTERNA 10 BITUME

© 2013 MARINI - FAYAT Group


222 Cybertronic 500

Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)

CI324 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI325 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ritorno risultano eccitati
VALVOLA RITORNO CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI326 La valvola di ritorno non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA parametri
RITORNO CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI327 La valvola di ritorno non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA RITORNO parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI328 La valvola di ritorno presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
RITORNO CISTERNA 10 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI329 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI330 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO carico risultano eccitati
VALVOLA CARICO CISTERNA 10
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI331 La valvola di carico non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI332 La valvola di carico non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA CARICO parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i

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ALLARMI 223

finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema


elettrico)

CI333 La valvola di carico presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA comando del pc e il finecorsa
CARICO CISTERNA 10 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI334 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 10 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI335 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria risultano eccitati
VALVOLA AUX CISTERNA 10 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
CI336 La valvola ausiliaria non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI337 La valvola ausiliaria non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX parametri
CISTERNA 10 BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
CI338 La valvola ausiliaria presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX comando del pc e il finecorsa
CISTERNA 10 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

Gli allarmi da CI339 a CI588 riguardano le cisterne dell'emulsione. Per informazioni dettagliate si rimanda ai
precedenti allarmi sulle cisterne del bitume (da CI089 a CI338)
Gli allarmi da CI589 a CI838 riguardano le cisterne del combustibile. Per informazioni dettagliate si rimanda ai
precedenti allarmi sulle cisterne del bitume (da CI089 a CI338)

CI879 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di


SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 1
MANTENIMENTO CISTERNA 1 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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224 Cybertronic 500

CI880 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost


SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 1
BOOST CISTERNA 1 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI881 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 1
CISTERNA 1 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI882 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 2
MANTENIMENTO CISTERNA 2 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI883 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 2
BOOST CISTERNA 2 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI884 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 2
CISTERNA 2 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI885 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 3
MANTENIMENTO CISTERNA 3 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI886 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 3
BOOST CISTERNA 3 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI887 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 3
CISTERNA 3 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI888 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 4
MANTENIMENTO CISTERNA 4 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI889 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 4
BOOST CISTERNA 4 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 225

CI890 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento


SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 4
CISTERNA 4 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI891 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 5
MANTENIMENTO CISTERNA 5 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI892 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 5
BOOST CISTERNA 5 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI893 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 5
CISTERNA 5 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI894 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 6
MANTENIMENTO CISTERNA 6 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI895 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 6
BOOST CISTERNA 6 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI896 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 6
CISTERNA 6 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI897 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 7
MANTENIMENTO CISTERNA 7 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI898 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 7
BOOST CISTERNA 7 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI899 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 7
CISTERNA 7 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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226 Cybertronic 500

CI900 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di


SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 8
MANTENIMENTO CISTERNA 8 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI901 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 8
BOOST CISTERNA 8 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI902 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 8
CISTERNA 8 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI903 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 9
MANTENIMENTO CISTERNA 9 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI904 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 9
BOOST CISTERNA 9 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI905 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 9
CISTERNA 9 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI906 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA mantenimento della cisterna 10
MANTENIMENTO CISTERNA 10 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI907 E' stato rilevato un surriscaldamento della resistenza di boost
SICUREZZA TERMOSTATO RESISTENZA della cisterna 10
BOOST CISTERNA 10 BITUME
Verificare il funzionamento della resistenza e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
CI908 E' scattata la termica di protezione del sistema di riscaldamento
SCATTO TERMICA RICALDAMENTO della cisterna 10
CISTERNA 10 BITUME
Verificare il funzionamento delle resistenze e l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

Gli allarmi da CI909 a CI938 riguardano le cisterne dell'emulsione. Per informazioni dettagliate su questi allarmi si
rimanda ai precedenti sulle cisterne del bitume (da CI879 a CI908)
Gli allarmi da CI939 a CI968 riguardano le cisterne del combustibile. Per informazioni dettagliate su questi allarmi

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ALLARMI 227

si rimanda ai precedenti sulle cisterne del bitume (da CI879 a CI908)

CI978 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di carico nelle


PIU' DI UNA VALVOLA DI CARICO cisterne
APERTA CISTERNE EMULSIONE
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

CI979 Risultano aperte contemporaneamente più valvole di mandata


PIU' DI UNA VALVOLA DI MANDATA nelle cisterne
APERTA CISTERNE EMULSIONE
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI980 Sia il finecorsa di aperto che di chiuso risultano attivi sulle
ENTRAMBI I FINE CORSA ATTIVI SULLE valvole di carico
VALVOLE DI CARICO EMULSIONE
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI981 Sia il finecorsa di aperto che di chiuso risultano attivi sulle
ENTRAMBI I FINE CORSA ATTIVI SULLE valvole di mandata
VALVOLE DI MANDATA EMULSIONE
Verificare gli indicatori delle posizioni delle valvole o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
CI982 L'operazione di travaso non è permessa con la cisterna
ERRORE SELEZIONE CISTERNA selezionata
EMULSIONE CON OPERAZIONE DI
TRAVASO Verificare nello specifico allegato le cisterne selezionabili con
l'operazione in questione
CI983 L'operazione di ricircolo non è permessa con la cisterna
ERRORE SELEZIONE CISTERNA selezionata
EMULSIONE CON OPERAZIONE DI
RICIRCOLO Verificare nello specifico allegato le cisterne selezionabili con
l'operazione in questione
CI984 L'operazione selezionata non è permessa con la pompa di
OPERAZIONE NON PERMESSA CON circolazione accesa
POMPA CIRCOLAZIONE EMULSIONE
ACCESA Verificare che la pompa sia spenta e ripetere la selezione
dell'operazione
CI985 L'operazione selezionata non è permessa a causa della
ALLARMI ATTIVI SULLA CISTERNA presenza di allarmi attivi sulla cisterna di destinazione
EMULSIONE DI DESTINAZIONE
Rimuovere le cause degli allarmi e ripetere la selezione
dell'operazione
CI986 L'operazione selezionata non è permessa a causa della
ALLARMI ATTIVI SULLA CISTERNA presenza di allarmi attivi sulla cisterna di selezione
EMULSIONE DA SELEZIONARE
Rimuovere le cause degli allarmi e ripetere la selezione
dell'operazione

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228 Cybertronic 500

CI987 La valvola manuale di separazione di linea è aperta quindi non è


VALVOLA MANUALE DI SEPARAZIONE possibile effettuare operazioni automatiche
LINEA EMULSIONE APERTA
Chiudere la valvola e selezionare nuovamente l'operazione

CI988 La valvola manuale su braccio di carico è aperta quindi non è


VALVOLA MANUALE SU BRACCIO DI possibile effettuare operazioni automatiche
CARICO EMULSIONE APERTA
Chiudere la valvola e selezionare nuovamente l'operazione

PC001 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI linea della pompa di circolazione risultano eccitati
VALVOLA LINEA POMPA CIRCOLAZIONE
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC002 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO linea della pompa di circolazione risultano eccitati
VALVOLA LINEA POMPA CIRCOLAZIONE
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC003 La valvola di linea della pompa di circolazione non si è aperta nei
TIMEOUT APERTURA VALVOLA LINEA tempi previsti da parametri
POMPA CIRCOLAZIONE BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC004 La valvola di linea della pompa di circolazione non si è chiusa
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA LINEA nei tempi previsti da parametri
POMPA CIRCOLAZIONE BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC005 La valvola di linea della pompa di circolazione presenta uno
STATO NON COERENTE VALVOLA LINEA stato non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
POMPA CIRCOLAZIONE BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC011 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI bypass della pompa di circolazione risultano eccitati
VALVOLA BYPASS POMPA
CIRCOLAZIONE BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC012 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO bypass della pompa di circolazione risultano eccitati
VALVOLA BYPASS POMPA
CIRCOLAZIONE BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 229

PC013 La valvola di bypass della pompa di circolazione non si è aperta


TIMEOUT APERTURA VALVOLA BYPASS nei tempi previsti da parametri
POMPA CIRCOLAZIONE BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC014 La valvola di bypass della pompa di circolazione non si è chiusa
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA BYPASS nei tempi previsti da parametri
POMPA CIRCOLAZIONE BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC015 La valvola di bypass della pompa di circolazione presenta uno
STATO NON COERENTE VALVOLA stato non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
BYPASS POMPA CIRCOLAZIONE
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC021 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI entrata della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA ENTRATA POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC022 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO entrata della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA ENTRATA POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC023 La valvola di entrata della pompa di carico non si è aperta nei
TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
ENTRATA POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

PC024 La valvola di entrata della pompa di carico non si è chiusa nei


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA ENTRATA tempi previsti da parametri
POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC025 La valvola di entrata della pompa di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
ENTRATA POMPA CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC031 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI linea della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA LINEA POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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230 Cybertronic 500

PC032 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO linea della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA LINEA POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC033 La valvola di linea della pompa di carico non si è aperta nei
TIMEOUT APERTURA VALVOLA LINEA tempi previsti da parametri
POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC034 La valvola di linea della pompa di carico non si è chiusa nei
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA LINEA tempi previsti da parametri
POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC035 La valvola di linea della pompa di carico presenta uno stato non
STATO NON COERENTE VALVOLA LINEA coerente fra il comando del pc e il finecorsa
POMPA CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC041 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI entrata 2 della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA ENTRATA 2 POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC042 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO entrata 2 della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA ENTRATA 2 POMPA CARICO
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC043 La valvola di entrata 2 della pompa di carico non si è aperta nei


TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
ENTRATA 2 POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC044 La valvola di entrata 2 della pompa di carico non si è chiusa nei
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA ENTRATA tempi previsti da parametri
2 POMPA CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC045 La valvola di entrata 2 della pompa di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
ENTRATA 2 POMPA CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 231

PC051 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 1 risultano eccitati
VALVOLA AUX1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC052 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 1 risultano eccitati
VALVOLA AUX1 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC053 La valvola ausiliaria 1 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX1 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC054 La valvola ausiliaria 1 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX1 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC055 La valvola ausiliaria 1 presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX1 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC061 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 2 risultano eccitati
VALVOLA AUX2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC062 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola


NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 2 risultano eccitati
VALVOLA AUX2 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC063 La valvola ausiliaria 2 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX2 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC064 La valvola ausiliaria 2 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX2 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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232 Cybertronic 500

PC065 La valvola ausiliaria 2 presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA AUX2 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC071 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 3 risultano eccitati
VALVOLA AUX3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC072 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 3 risultano eccitati
VALVOLA AUX3 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC073 La valvola ausiliaria 3 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX3 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC074 La valvola ausiliaria 3 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX3 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC075 La valvola ausiliaria 3 presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX3 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC081 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI separazione del tubo di carico risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE CARICO
GRUPPO 1-2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC082 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO separazione del tubo di carico risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE CARICO
GRUPPO 1-2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC083 La valvola di separazione del tubo di carico non si è aperta nei
TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 1-2
BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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ALLARMI 233

PC084 La valvola di separazione del tubo di carico non si è chiusa nei


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 1-2
BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC085 La valvola di separazione del tubo di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 1-2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC091 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI separazione del tubo di aspirazione risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE ASPIRAZIONE
GRUPPO 1-2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC092 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO separazione del tubo di aspirazione risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE ASPIRAZIONE
GRUPPO 1-2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC093 La valvola di separazione del tubo di aspirazione non si è aperta
TIMEOUT APERTURA VALVOLA nei tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
1-2 BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC094 La valvola di separazione del tubo di aspirazione non si è chiusa
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA nei tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
1-2 BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

PC095 La valvola di separazione del tubo di aspirazione presenta uno


STATO NON COERENTE VALVOLA stato non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
1-2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC101 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI separazione del tubo di carico risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE CARICO
GRUPPO 2-3 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC102 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO separazione del tubo di carico risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE CARICO
GRUPPO 2-3 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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234 Cybertronic 500

PC103 La valvola di separazione del tubo di carico non si è aperta nei


TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 2-3
BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC104 La valvola di separazione del tubo di carico non si è chiusa nei
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 2-3
BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC105 La valvola di separazione del tubo di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
SEPARAZIONE CARICO GRUPPO 2-3
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC111 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI separazione del tubo di aspirazione risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE ASPIRAZIONE
GRUPPO 2-3 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC112 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO separazione del tubo di aspirazione risultano eccitati
VALVOLA SEPARAZIONE ASPIRAZIONE
GRUPPO 2-3 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC113 La valvola di separazione del tubo di aspirazione non si è aperta
TIMEOUT APERTURA VALVOLA nei tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
2-3 BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

PC114 La valvola di separazione del tubo di aspirazione non si è chiusa


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA nei tempi previsti da parametri
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
2-3 BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC115 La valvola di separazione del tubo di aspirazione presenta uno
STATO NON COERENTE VALVOLA stato non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
SEPARAZIONE ASPIRAZIONE GRUPPO
2-3 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC121 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ricircolo della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA RICIRCOLO SU POMPA
CARICO 1 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 235

PC122 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di


NESSUN FINECORSA ECCITATO ricircolo della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA RICIRCOLO SU POMPA
CARICO 1 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC123 La valvola di ricircolo della pompa di carico non si è aperta nei
TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 1
BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC124 La valvola di ricircolo della pompa di carico non si è chiusa nei
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA tempi previsti da parametri
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 1
BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC125 La valvola di ricircolo della pompa di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 1
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC131 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ricircolo della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA RICIRCOLO SU POMPA
CARICO 2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC132 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO ricircolo della pompa di carico risultano eccitati
VALVOLA RICIRCOLO SU POMPA
CARICO 2 BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC133 La valvola di ricircolo della pompa di carico non si è aperta nei


TIMEOUT APERTURA VALVOLA tempi previsti da parametri
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 2
BITUME Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC134 La valvola di ricircolo della pompa di carico non si è chiusa nei
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA tempi previsti da parametri
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 2
BITUME Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC135 La valvola di ricircolo della pompa di carico presenta uno stato
STATO NON COERENTE VALVOLA non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
RICIRCOLO SU POMPA CARICO 2
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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236 Cybertronic 500

PC141 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola di


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI alimentazione esterna risultano eccitati
VALVOLA ALIMENTAZIONE ESTERNA
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC142 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola di
NESSUN FINECORSA ECCITATO alimentazione esterna risultano eccitati
VALVOLA ALIMENTAZIONE ESTERNA
BITUME Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC143 La valvola di alimentazione esterna non si è aperta nei tempi
TIMEOUT APERTURA VALVOLA previsti da parametri
ALIMENTAZIONE ESTERNA BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC144 La valvola di alimentazione esterna non si è chiusa nei tempi
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA previsti da parametri
ALIMENTAZIONE ESTERNA BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC145 La valvola di alimentazione esterna presenta uno stato non
STATO NON COERENTE VALVOLA coerente fra il comando del pc e il finecorsa
ALIMENTAZIONE ESTERNA BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC151 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola del
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI braccio di carico risultano eccitati
VALVOLA BRACCIO DI CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC152 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola del
NESSUN FINECORSA ECCITATO braccio di carico risultano eccitati
VALVOLA BRACCIO DI CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC153 La valvola del braccio di carico non si è aperta nei tempi previsti
TIMEOUT APERTURA VALVOLA da parametri
BRACCIO DI CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC154 La valvola del braccio di carico non si è chiusa nei tempi previsti
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA BRACCIO da parametri
DI CARICO BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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ALLARMI 237

PC155 La valvola del braccio di carico presenta uno stato non coerente
STATO NON COERENTE VALVOLA fra il comando del pc e il finecorsa
BRACCIO DI CARICO BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC161 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 4 risultano eccitati
VALVOLA AUX4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC162 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 4 risultano eccitati
VALVOLA AUX4 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC163 La valvola ausiliaria 4 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX4 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC164 La valvola ausiliaria 4 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX4 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC165 La valvola ausiliaria 4 presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX4 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PC171 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola


ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 5 risultano eccitati
VALVOLA AUX5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC172 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 5 risultano eccitati
VALVOLA AUX5 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC173 La valvola ausiliaria 5 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX5 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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238 Cybertronic 500

PC174 La valvola ausiliaria 5 non si è chiusa nei tempi previsti da


TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX5 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC175 La valvola ausiliaria 5 presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX5 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC181 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 6 risultano eccitati
VALVOLA AUX6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC182 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 6 risultano eccitati
VALVOLA AUX6 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC183 La valvola ausiliaria 6 non si è aperta nei tempi previsti da
TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX6 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC184 La valvola ausiliaria 6 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX6 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

PC185 La valvola ausiliaria 6 presenta uno stato non coerente fra il


STATO NON COERENTE VALVOLA AUX6 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC191 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione della valvola
ENTRAMBI I FINECORSA ECCITATI ausiliaria 7 risultano eccitati
VALVOLA AUX7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
PC192 Nessuno dei finecorsa che indicano la posizione della valvola
NESSUN FINECORSA ECCITATO ausiliaria 7 risultano eccitati
VALVOLA AUX7 BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 239

PC193 La valvola ausiliaria 7 non si è aperta nei tempi previsti da


TIMEOUT APERTURA VALVOLA AUX7 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC194 La valvola ausiliaria 7 non si è chiusa nei tempi previsti da
TIMEOUT CHIUSURA VALVOLA AUX7 parametri
BITUME
Verificare che sia presente il comando di chiusura da PLC, i
finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
PC195 La valvola ausiliaria 7 presenta uno stato non coerente fra il
STATO NON COERENTE VALVOLA AUX7 comando del pc e il finecorsa
BITUME
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

Gli allarmi da PC201 a PC338 riguardano le valvole del circuito dell'emulsione. Per informazioni dettagliate si
rimanda ai precedenti allarmi sul circuito del bitume (da PC001 a PC198).
Gli allarmi da PC341 a PC438 riguardano le valvole del circuito del combustibile. Per informazioni dettagliate si
rimanda ai precedenti allarmi sul circuito del bitume (da PC001 a PC198).

18.2 Dosaggio
DO003 Il predosatore del riciclato che porta materiale all'anello sta
FRESATO SUL VAGLIO funzionando, anche se è selezionata una ricetta di dosaggio
vagliata

Verificare il funzionamento del deflettore del vaglio o effettuare il


cambio di ricetta di dosaggio, usandone una a scarico diretto

DO011 Il Viatop non è stato scaricato nel mescolatore entro il tempo


VIATOP NON SCARICATO previsto da ricetta

Verificare il tempo di ritardo impostato in ricetta o controllare il


sensore di materiale all'interno del ciclone

DO013 L'additivo a sacchi non è stato introdotto nel mescolatore


ADDITIVO SACCHI NON INTRODOTTO
Verificare il funzionamento della portina di introduzione
dell'additivo, il pulsante di conferma additivo introdotto, la ricetta
di dosaggio o verificare l'ingresso e l'uscita sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
DO014 Il motore del vaglio risulta non essere acceso sebbene il
MOTORE VAGLIO SPENTO deflettore sia posizionato sul vaglio

Verificare il funzionamento del motore vaglio, il comando di


uscita e l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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240 Cybertronic 500

DB000 La portina di scarico della bilancia aggregati non si è aperta


TIME-OUT PORTINA AGGREGATI entro il tempo prestabilito
APERTA
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB001 La portina di scarico della bilancia aggregati non si è chiusa


TIME-OUT PORTINA AGGREGATI CHIUSA entro il tempo prestabilito

Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB002 Allo start del dosaggio il peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA AGGREGATI NON IN TARA di quello minimo consentito

Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

DB003 La bilancia è sovraccarica


BILANCIA AGGREGATI IN SICUREZZA
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB004 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla
AGGREGATI FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che le portine delle tramogge funzionino
correttamente
DB005 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA AGGREGATI perdita di peso

Verificare la tenuta della portina


DB006 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina
ERRORE FINECORSA SCARICO
AGGREGATI Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB020 La portina di scarico della bilancia del filler non si è aperta entro
TIME-OUT PORTINA FILLER APERTA il tempo prestabilito

Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB021 La portina di scarico della bilancia del filler non si è chiusa entro
TIME-OUT PORTINA FILLER CHIUSA il tempo prestabilito

Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB022 Allo start del dosaggio il peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA FILLER NON IN TARA di quello minimo consentito

Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 241

DB023 La bilancia è sovraccarica


BILANCIA FILLER IN SICUREZZA
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB024 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla
FILLER FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che le portine delle tramogge funzionino
correttamente
DB025 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA FILLER perdita di peso

Verificare la tenuta della portina

DB026 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina


ERRORE FINECORSA SCARICO FILLER
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB040 La valvola 3-vie del legante non ha commutato nei tempi previsti
TIME-OUT VALVOLA LEGANTE APERTA da parametri

Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i


finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
DB041 La valvola 3-vie del legante non ha commutato nei tempi previsti
TIME-OUT VALVOLA LEGANTE CHIUSA da parametri

Verificare che sia presente il comando di apertura da PLC, i


finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
DB042 Allo start del dosaggio il peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA LEGANTE NON IN TARA di quello minimo consentito

Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
DB043 La bilancia è sovraccarica
BILANCIA LEGANTE IN SICUREZZA
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB044 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla


LEGANTE FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che la spruzzatura funzioni correttamente
DB045 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA BITUME perdita di peso

Verificare la tenuta della portina

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242 Cybertronic 500

DB046 La pompa di circolazione del legante risulta ferma.


POMPA CIRCOLAZIONE LEGANTE
FERMA Verificare il funzionamento della pompa stessa
DB047 Errore di coerenza fra comando e stato reale della spruzzatura.
ERRORE FINECORSA SPRUZZATURA
LEGANTE Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB060 La portina di scarico del mescolatore non si è aperta entro il


TIME-OUT PORTINA MESCOLATORE tempo prestabilito
APERTA
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB061 La portina di scarico del mescolatore non si è chiusa entro il
TIME-OUT PORTINA MESCOLATORE tempo prestabilito
CHIUSA
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB062 Il mescolatore risulta fermo.
MOTORE MESCOLATORE FERMO
Verificare il funzionamento dei motori del mescolatore stesso e
gli ingressi e le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
DB063 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina
ERRORE FINECORSA MESCOLATORE
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB080 Per avviare la produzione occorre selezionare una ricetta


INSERIRE NUMERO RICETTA
Verificare che sia selezionata una ricetta e, nel caso, controllare
la validità della stessa

DB081 La pressione dell'aria compressa è sotto la soglia di lavoro


PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE
Verificare il funzionamento del compressore, dell'apparecchiatura
che rileva la pressione dell'aria o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
DB090 La pompa dell'additivo risulta in moto nonostante un comando di
POMPA ADDITIVO MESCOLATORE IN arresto
MOTO
Verificare il funzionamento della pompa e gli ingressi e uscite sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB091 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati
ERRORE RITORNO POMPA ADDITIVO
MESCOLATORE Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 243

DB092 La pompa dell'additivo nel mescolatore non si è avviata entro il


TIME-OUT AVVIO POMPA ADDITIVO tempo previsto da parametri
MESCOLATORE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB093 La pompa dell'additivo nel mescolatore non si è arrestata entro il
TIME-OUT ARRESTO POMPA ADDITIVO tempo previsto da parametri
MESCOLATORE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB100 La pompa dell'additivo risulta in moto nonostante un comando di
POMPA ADDITIVO LEGANTE IN MOTO arresto

Verificare il funzionamento della pompa e gli ingressi e uscite sul


PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB101 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati
ERRORE RITORNO POMPA ADDITIVO
LEGANTE Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB102 La pompa dell'additivo legante non si è avviata entro il tempo
TIME-OUT AVVIO POMPA ADDITIVO previsto da parametri
LEGANTE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB103 La pompa dell'additivo legante non si è arrestata entro il tempo
TIME-OUT ARRESTO POMPA ADDITIVO previsto da parametri
LEGANTE
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB110 La ricetta ha dei componenti non coerenti
RICETTA NON COERENTE

Verificare la composizione della ricetta

DB111 L'ordine dei componenti della ricetta è errato


ORDINE COMPONENTI RICETTA ERRATO

Verificare la composizione della ricetta

DB120 Il deflettora del vaglio risulta in posizione non coerente con la


ERRORE POSIZIONE DEFLETTORE ricetta selezionata.
VAGLIO
Verificare il corretto funzionamento del deflettore e gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB121 A seguito della rilevazione di un'alta temperatura allo scivolo del
BLOCCO DOSAGGIO PER ALTA tamburo o sulle tramogge della torre, è stato bloccato il ciclo di
TEMPERATURA MATERIALE dosaggio.

Verificare la corretta visualizzazione della temperatura e, in caso


questa sia corretta, attendere che la temperatura rientri nel
range di corretto funzionamento

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244 Cybertronic 500

DB130 Errore di coerenza fra comando e stato reale della bilancia


ERRORE FINECORSA BILANCIA VIATOP
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB131 Errore di coerenza fra comando e stato reale del ciclone


ERRORE FINECORSA CICLONE VIATOP
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB132 Allo start del dosaggio ll peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA VIATOP NON IN TARA di quello minimo consentito

Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
DB133 La bilancia è sovraccarica
BILANCIA VIATOP IN SICUREZZA
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB134 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla


VIATOP FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che la pesata funzioni correttamente
DB135 Il sensore posizionato all'interno della tramoggia del viatop indica
LIVELLO MINIMO VIATOP la mancanza di materiale

Verificare il funzionamente del sensore o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

DB136 Il ciclone del viatop è rimasto pieno.


CICLONE VIATOP PIENO

Verificare il corretto funzionamento del sensore.

DB137 Il motore del trasporto viatop risulta fermo.


MOTORE TRASPORTO VIATOP FERMO

Verificare il funzionamento dei motori del mescolatore stesso


DB141 La portina dello scarico della bilancia è rimasta aperta.
SCARICO BILANCIA VIATOP APERTO
Verificare il corretto funzionamento della portina e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB142 La portina dello scarico della bilancia è rimasta chiusa..
SCARICO BILANCIA VIATOP CHIUSO
Verificare il corretto funzionamento della portina e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB143 Lo scarico del ciclone è rimasto aperto.
SCARICO CICLONE VIATOP APERTO
Verificare il corretto funzionamento dello scarico e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 245

DB144 Lo scarico del ciclone è rimasto chiuso.


SCARICO CICLONE VIATOP CHIUSO
Verificare il corretto funzionamento dello scarico e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB145 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA VIATOP perdita di peso

Verificare la tenuta della portina


DB150 La portina di scarico della bilancia del riciclato non si è aperta
TIMEOUT PORTINA RICICLATO APERTA entro il tempo prestabilito

Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB151 La portina di scarico della bilancia del riciclato non si è chiusa


TIMEOUT PORTINA RICICLATO CHIUSA entro il tempo prestabilito

Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB152 Allo start del dosaggio il peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA RICICLATO NON IN TARA di quello minimo consentito

Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

DB153 La bilancia è sovraccarica


BILANCIA RICICLATO IN SICUREZZA
Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza sul PLC(fare riferimento allo schema elettrico)
DB154 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla
RICICLATO FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che le portine della tramoggia funzioni
correttamente
DB155 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA RICICLATO perdita di peso

Verificare la tenuta della portina


DB156 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina
ERRORE FINECORSA SCARICO
RICICLATO Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB157 La portina del riciclato non si è aperta entro il tempo prestabilito
TIMEOUT APERTURA FLAP RAP
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB158 La portina del riciclato non si è chiusa entro il tempo prestabilito
TIMEOUT CHIUSURA FLAP RAP
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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246 Cybertronic 500

DB159 E' stato rilevato un malfunzionamento della portina del riciclato


ERRORE GENERICO FLAP RAP
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB160 La tramoggia tampone è sovraccarica
SICUREZZA TAMPONE RICICLATO
CALDO Verificare la tramoggia, i paramentri relativi e l'ingresso della
sicurezza del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB170 Il nastro dell'additivo in sacchi non si è avviato entro il tempo
TIMEOUT AVVIO NASTRO ADDITIVO previsto da parametri
SACCHI
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB171 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati


ERRORE RITORNO NASTRO ADDITIVO
SACCHI Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB172 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA NASTRO ADDITIVO
SACCHI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
DB173 Il nastro dell'additivo in sacchi non si è arrestato entro il tempo
TIMEOUT ARRESTO NASTRO ADDITIVO previsto da parametri
SACCHI
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB180 La portina di introduzione dell'additivo in sacchi non si è chiusa.


PORTINA ADDITIVO SACCHI APERTA
Verificare il corretto funzionamento della portina e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB181 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina


ERRORE FINECORSA PORTINA
ADDITIVO SACCHI Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB182 La portina di introduzione dell'additivo in sacchi non si è aperta.
PORTINA ADDITIVO SACCHI CHIUSA
Verificare il corretto funzionamento della portina e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB183 L'additivo nonc è stato introdotto nel tempo prestabilito
TIMEOUT INTRODUZIONE ADDITIVO
SACCHI Verificare il corretto funzionamento dell'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
DB190 La valvola del legante per gravità non si è chiusa.
VALVOLA LEGANTE GRAVITÀ APERTA
Verificare il corretto funzionamento della valvola e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 247

DB191 La valvola del legante per gravità non si è aperta.


VALVOLA LEGANTE GRAVITÀ CHIUSA
Verificare il corretto funzionamento della valvola e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB192 Allo start del dosaggio il peso indicato dalla bilancia è maggiore
BILANCIA LEGANTE GRAVITÀ NON IN di quello minimo consentito
TARA
Svuotare la bilancia, l'ingresso della bilancia nel PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

DB193 La bilancia è sovraccarica


BILANCIA LEGANTE GRAVITÀ IN
SICUREZZA Verificare la bilancia, i paramentri della bilancia, l'ingresso della
sicurezza sul PLC(fare riferimento allo schema elettrico)

DB194 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla


LEGANTE GRAVITÀ FUORI TOLLERANZA tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che le portine della tramoggia funzioni
correttamente
DB195 Nonostante la bilancia sia carica e chiusa si è verificata una
PERDITA PESO BILANCIA LEGANTE perdita di peso
GRAVITÀ
Verificare la tenuta della portina

DB196 La pompa del legante per gravità risulta non essere accesa.
POMPA LEGANTE GRAVITÀ FERMA
Verificare il funzionamento del motore vaglio, il comando di
uscita e l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
DB197 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina
ERRORE FINECORSA SCARICO
LEGANTE GRAVITÀ Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB200 La valvola del contalitri non si è chiusa.


VALVOLA CONTALITRI APERTA
Verificare il corretto funzionamento della valvola e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB201 La valvola del contalitri non si è aperta.


VALVOLA CONTALITRI CHIUSA
Verificare il corretto funzionamento della valvola e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB202 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina


ERRORE FINECORSA SCARICO
CONTALITRI Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

DB203 Il contalitri segnala un malfunzionamento


CONTALITRI IN SICUREZZA
Verificare il corretto funzionamento dell'apparecchiatura e gli
ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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248 Cybertronic 500

DB204 La differenza tra il volume impostato e quello reale è superiore


FUORI TOLLERANZA CONTALITRI alla tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva e che il dispositivo funzioni correttamente
DB205 La pompa non si è avviata entro il tempo previsto da parametri
TIMEOUT AVVIO POMPA CONTALITRI
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB206 La pompa non si è arrestata entro il tempo previsto da parametri


TIMEOUT ARRESTO POMPA CONTALITRI
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB220 Il nastro della pesata del riciclato non si è avviato entro il tempo
TIMEOUT AVVIO NASTRO PESATA previsto da parametri
RICICLATO
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB221 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati
ERRORE RITORNO NASTRO PESATA
RICICLATO Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)
DB222 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA NASTRO PESATA
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

DB223 Il nastro della pesata del riciclato non si è arrestato entro il


TIMEOUT ARRESTO NASTRO PESATA tempo previsto da parametri
RICICLATO
Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB230 La portina di scarico della bilancia del riciclato non si è aperta


TIMEOUT APERTURA PORTINA PESATA entro il tempo prestabilito
RICICLATO
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB231 La portina di scarico della bilancia del riciclato non si è chiusa
TIMEOUT CHIUSURA PORTINA PESATA entro il tempo prestabilito
RICICLATO
Verificare il corretto funzionamento della portina o gli ingressi e
le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB232 Errore di coerenza fra comando e stato reale della portina
ERRORE FINECORSA PORTINA PESATA
RICICLATO
Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

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ALLARMI 249

DB233 Errore di apertura della portina dell'immissione del riciclato nel


PORTINA CHIUSA CON NASTRO PESATA mescolatore
RICICLATO IN MOTO

Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)
DB234 Errore nei dati ricevuti dalla pesatura del riciclato
ERRORE DATI DA NASTRO PESATA
RICICLATO
Verificare il corretto funzionamernto della bilancia o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB235 La differenza tra peso impostato e peso reale è superiore alla
FUORI TOLLERANZA RICICLATO tolleranza impostata in ricetta

Verificare che l'impostazione della tolleranza in ricetta non sia


troppo restrittiva o che la spruzzatura funzioni correttamente
DB240 La pompa risulta in moto ma non è presente il comando di
POMPA ACQUA ACCESA SENZA accensione
COMANDO DA PLC

Verificare il funzionamento della pompa o le uscite e gli ingressi


sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB241 Errore di coerenza fra comando e stato reale della pompa
POMPA ACQUA ERRORE RITORNO

Verificare il funzionamento della pompa o le uscite e gli ingressi


sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB242 La pompa dell'acqua non si è avviata entro il tempo previsto da
POMPA ACQUA TIMEOUT AVVIO parametri

Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB243 La pompa dell'acqua non si è arrestata entro il tempo previsto da


POMPA ACQUA TIMEOUT ARRESTO parametri

Verificare il corretto funzionamento della pompa o gli ingressi e


le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
DB244 E' scattata la termica di protezione del motore
POMPA ACQUA SCATTO TERMICA
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

DB245 Il livello dell'acqua nel serbatoio è arrivato al minimo


SICUREZZA LIVELLO MINIMO ACQUA
Ripristinare l'acqua nel serbatoio o verificare l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB341 Il controllo delle portine delle tramogge è stato commutato in
PORTINE IN GESTIONE MANUALE manuale

Per riprendere la gestione automatico, commutare la automatico

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250 Cybertronic 500

DB350 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel


TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A1
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB351 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A2
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB352 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A3
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB353 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A4
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB354 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A5
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB355 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A6
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB356 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA A7
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
DB357 Il finecorsa intermedio della portina non è stato raggiunto nel
TIMEOUT FINECORSA INTERMEDIO tempo predefinito
PORTINA NV
Verificare il funzionamento del finecorsa o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

PO001 La portina degli aggregati non è posizionata correttamente


ERRORE PORTINA SCARICO
AGGREGATI Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
portina di scarico o controllare gli ingressi e le uscite del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
PO002 La portina del filler non è posizionata correttamente
ERRORE PORTINA SCARICO FILLER
Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
portina di scarico o controllare gli ingressi e le uscite del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 251

PO003 Il deflettore del vaglio non si è posizionato nella posizione


ERRORE SCAMBIO VAGLIO corretta entro il tempo massimo prestabilito (5 secondi)

Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione del


deflettore o controllare gli ingressi e le uscite del PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
PO004 Manca il consenso esterno allo scarico del mescolatore
MANCA CONSENSO SCARICO
MESCOLATORE Verificare la posizione della benna/navetta, della portina del
mescolatore o controllare gli ingressi e le uscite del PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
PO005 Il mescolatore risulta aperto mentre dovrebbe essere chiuso
SCARICO MESCOLATORE APERTO
Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
portina di scarico o controllare gli ingressi e le uscite del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

PO006 Il mescolatore risulta chiuso mentre dovrebbe essere aperto


SCARICO MESCOLATORE CHIUSO
Verificare lo stato dei finecorsa che indicano la posizione della
portina di scarico o controllare gli ingressi e le uscite del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

PO007 La valvola che controlla lo scarico del filler presenta uno stato
ERRORE POSIZIONE VALVOLA TUBO non coerente fra il comando del pc e il finecorsa
TROPPO PIENO TRAMOGGIA TAMPONE
FILLER RECUPERO Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

PO008 La valvola che controlla lo scambio del filler fra i sili F1 e F2


ERRORE POSIZIONE VALVOLA presenta uno stato non coerente fra il comando del pc e il
SCAMBIO TUBO TROPPO PIENO F1/F2 finecorsa
TRAMOGGIA TAMPONE FILLER
RECUPERO Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

TA154 La temperatura rilevata allo scivolo dell'essiccatore o nelle


BLOCCO SPRUZZATURA BITUME PER tramogge supera la soglia di sicurezza
ALTA TEMPERATURA MATERIALE
La spruzzatura del bitume è bloccata per evitare pericoli di
incendio.
Verificare la correttezza delle temperature indicate o l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

TB156 La temperatura del bitume è più bassa della soglia inferiore


BASSA TEMPERATURA BITUME consentita

Verificare la correttezza delle temperature indicate o l'ingresso


sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SI005 Il galleggiante nella bacinella del bitume ha segnalato che è


SICUREZZA GALLEGGIANTE B2 troppo piena

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252 Cybertronic 500

Verificare il finecorsa o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)

SI006 Il galleggiante nella bacinella del bitume ha segnalato che è


SICUREZZA GALLEGGIANTE B3 troppo piena

Verificare il finecorsa o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)
SI008 La tramoggia che contiene il materiale in esubero è piena
LIVELLO ALTO TROPPO PIENO
Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

SI020 La valvola di carico della spruzzatrice non è posizionata


FINECORSA VALVOLA 3 VIE PER correttamente
CARICO SPRUZZATRICE BITUME
Verificare il finecorsa o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
SI029 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA COCLEA DOSAGGIO
VIATOP Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI030 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VIBRATORE VIATOP
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI060 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO DOSAGGIO
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SI061 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la


SICUREZZA ARMADIO DOSAGGIO linea di alimentazione dell'armadio del dosaggio.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI064 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO VIATOP
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI065 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO VIATOP linea di alimentazione dell'armadio del viatop.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI066 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO RICICLATO
FREDDO Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 253

SI067 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la


SICUREZZA ARMADIO RICICLATO linea di alimentazione dell'armadio del riciclato freddo
FREDDO
Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI068 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO LEGANTE
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SI069 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la


SICUREZZA ARMADIO LEGANTE linea di alimentazione dell'armadio del legante.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI070 Il rilevatore di giri ha segnalato uno slittamento dell'elevatore
SLITTAMENTO ELEVATORE CALDO
Verificare il funzionamento del rilevatore o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
SI080 Il rilevatore di giri ha segnalato uno slittamento dell'elevatore
SLITTAMENTO ELEVATORE RICICLATO
Verificare il funzionamento del rilevatore o l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

XX015 E' stato introdotto un valore errato in un dato della ricetta


HAI INTRODOTTO UN VALORE ERRATO!

Controllare i valori immessi

XX016 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale


LIVELLO ALTO TRAMOGGIA TAMPONE all'interno della tramoggia tampone del riciclato
RICICLATO
Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

XX019 La temperatura del legante è bassa e non permette l'avvio della


TEMPERATURA LEGANTE BASSA! pompa di circolazione del legante

Controllare l'indicatore della temperatura o l'ingresso sul PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX100 La valvola di aspirazione del fresato presenta uno stato non
RITORNO ASPIRAZIONE FRESATO NON coerente fra il comando del pc e il finecorsa
OK
Verificare i finecorsa e gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX101 Attesa dello scarico del materiale dalla bilancia
TIMEOUT 30 SEC. SCARICO AGGREGATI
Verificare il funzionamento dei finecorsa delle portine e del
mescolatore o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

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254 Cybertronic 500

XX102 Attesa dello scarico del materiale dalla bilancia


TIMEOUT 30 SEC. SCARICO FILLER
Verificare il funzionamento dei finecorsa delle portine e del
mescolatore o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX103 Attesa dello scarico del materiale dalla bilancia
TIMEOUT 30 SEC. SCARICO LEGANTE
Verificare il funzionamento dei finecorsa delle portine e del
mescolatore o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX104 Attesa dello scarico del materiale dalla bilancia
TIMEOUT 30 SEC. SCARICO RICICLATO
Verificare il funzionamento dei finecorsa delle portine e del
mescolatore o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX105 Il ciclo di dosaggio è bloccato in attesa
TIMEOUT 30 SEC. BLOCCO CICLO
DOSAGGIO Verificare che i componenti siano stati tutti correttamente pesati
e scaricati. Verificare i finecorsa delle portine (tramogge, bilance,
mescolatore) ed il conteggio della mescolazione. Verificare
inoltre il corretto posizionamento della navetta (o benna) sotto al
mescolatore.
XX106 Attesa del materiale in tramoggia
TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A1)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX107 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A2)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX108 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A3)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX109 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A4)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX110 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A5)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX111 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (A6)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

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ALLARMI 255

XX112 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO AGGREGATI (NV)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX113 Attesa del materiale in tramoggia


TIME-OUT DOSAGGIO FILLER (F1)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX114 Attesa del materiale in tramoggia


TIME-OUT DOSAGGIO FILLER (F2)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX115 Attesa del materiale in tramoggia


TIME-OUT DOSAGGIO FILLER (F3)

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX116 Attesa del bitume in bacinella


TIMEOUT DOSAGGIO LEGANTE (B1)

Verificare che il bitume arrivi nella bacinella

XX117 Attesa del bitume in bacinella


TIMEOUT DOSAGGIO LEGANTE (B2)

Verificare che il bitume arrivi nella bacinella

XX118 Attesa del materiale in tramoggia


TIMEOUT DOSAGGIO RAP

Verificare che il materiale arrivi nella tramoggia

XX119 L'assorbimento indicato dall'amperometro indica che il


MESCOLATORE NON VUOTO, mescolatore ha del materiale all'interno.
AMPEROMETRO SOPRA LA SOGLIA
Svuotare il mescolatore o verificare gli ingressi sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
XX121 La temperatura dell'emulsione è più bassa della soglia inferiore
BASSA TEMPERATURA EMULSIONE consentita

Verificare la correttezza delle temperature indicate o l'ingresso


sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX123 Il livello di riempimento della tramoggia ha raggiunto la soglia
SOGLIA DI ALLARME 1 TRAMOGGIA impostata
TAMPONE RICICLATO

Verificare il livello o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)

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256 Cybertronic 500

XX124 Il livello di riempimento della tramoggia ha raggiunto la soglia


SOGLIA DI ALLARME 2 TRAMOGGIA impostata
TAMPONE RICICLATO

Verificare il livello o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo


schema elettrico)
XX126 Il mescolatore risulta fermo.
MOTORE MESCOLATORE FERMO
Verificare il funzionamento dei motori del mescolatore stesso E
gli ingressi e le uscite sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX128 Il livello di riempimento della tramoggia è inferiore al valore
RIEMPIMENTO TRAMOGGIA TAMPONE richiesto: l'estrazione dai predosatori è aumentata per sopperire
RAP INFERIORE AL VALORE alla mancanza di materiale
CONSIGLIATO: AUMENTO VELOCITÀ
PREDOSATORI Verificare il livello o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX129 Il livello di riempimento della tramoggia è superiore al valore
RIEMPIMENTO TRAMOGGIA TAMPONE richiesto: l'estrazione dai predosatori è diminuita per ovviare al
RAP SUPERIORE AL VALORE surplus di materiale
CONSIGLIATO: RIDUZIONE VELOCITÀ
PREDOSATORI Verificare il livello o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

VA001 E' stato avviato un ciclo di dosaggio con la gestione dei motori in
CICLO DI DOSAGGIO CON MOTORI IN manuale
MANUALE
Prestare attenzione al funzionamento manuale dei motori e se
possibile commutare il funzionamento in automatico.

18.3 Essiccatore
TA134 La temperatura del materiale allo scivolo è alta
ALTA TEMPERATURA SCIVOLO
Diminuire l'apertura del modulatore del bruciatore, verificare la
correttezza della temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento
allo schema elettrico)
TA135 La temperatura rilevata in uscita dal tamburo è troppo alta
SUPERAMENTO TEMPERATURA CRITICA
FUMI TAMBURO 2: CHIUSURA Verificare la correttezza della temperatura o l'ingresso sul PLC
IMMEDIATA DELLA PORTINA (fare riferimento allo schema elettrico)
ANTINCENDIO
TA136 La temperatura del materiale allo scivolo è alta
ALTA TEMPERATURA SCIVOLO
TAMBURO 2 Diminuire l'apertura del modulatore del bruciatore, verificare la
correttezza della temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento
allo schema elettrico)

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ALLARMI 257

TB134 La temperatura del materiale allo scivolo è bassa


BASSA TEMPERATURA SCIVOLO
Aumentare l'apertura del modulatore del bruciatore, verificare la
correttezza della temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento
allo schema elettrico)
TB136 La temperatura del materiale allo scivolo è bassa
BASSA TEMPERATURA SCIVOLO
TAMBURO 2 Aumentare l'apertura del modulatore del bruciatore, verificare la
correttezza della temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento
allo schema elettrico)

DB342 La pressione rilevata è insufficiente per un corretto


PRESSIONE ARIA BRUCIATORE funzionamento del bruciatore
INSUFFICIENTE
Verificare il corretto funzionamento del compressore o l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

DB343 La pressione rilevata è insufficiente per un corretto


PRESSIONE ARIA BRUCIATORE 2 funzionamento del bruciatore
INSUFFICIENTE
Verificare il corretto funzionamento del compressore o l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SI009 L'inverter di gestione dei motori del tamburo segnalano un


ALLARME INVERTER TAMBURO malfunzionamento

Verificare il corretto funzionamento dei motori o dell'inverter o


l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI018 La temperatura dell'olio combustibile è sotto la soglia di
SICUREZZA TEMPERATURA OLIO sicurezza
COMBUSTIBILE
Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI019 La temperatura dell'olio combustibile è bassa
BASSA TEMPERATURA OLIO
COMBUSTIBILE Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI025 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI031 Il bruciatore è andato in blocco
BLOCCO BRUCIATORE
Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
SI033 La pressione del gas del bruciatore non rientra nelle pressioni
ALLARME PRESSIONE GAS operative corrette

Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)

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258 Cybertronic 500

SI034 L'apparecchiatura del bruciatore è andata in blocco


BLOCCO LDU
Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
SI036 La pressione del combustibile non è sufficiente alla messa in
PRESSIONE COMBUSTIBILE moto del bruciatore
INSUFFICIENTE
Verificare il funzionamento del compressore, dell'apparecchiatura
che rileva la pressione o l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
SI052 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO
BRUCIATORE Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI053 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO BRUCIATORE linea di alimentazione dell'armadio del bruciatore.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI054 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO TAMBURO
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI055 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO TAMBURO linea di alimentazione dell'armadio del tamburo.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI073 La pressione rilevata è insufficiente per un corretto
PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE funzionamento del bruciatore
(COMPRESSORE BRUCIATORE 2)
Verificare il corretto funzionamento del compressore o l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI074 Il bruciatore è andato in blocco
ALLARME BLOCCO BRUCIATORE 2
Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
SI075 L'apparecchiatura del bruciatore è andata in blocco
ALLARME BLOCCO LDU 2
Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
SI076 La pressione del gas del bruciatore non rientra nelle pressioni
ALLARME PRESSIONE GAS 2 operative corrette

Verificare l'apparecchiatura del bruciatore, l'ingresso sul PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
SI077 La temperatura dell'olio combustibile è sotto la soglia di
ALLARME SICUREZZA TEMPERATURA sicurezza
COMBUSTIBILE 2

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ALLARMI 259

Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso


sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

SI078 La pressione rilevata è insufficiente per un corretto


ALLARME PRESSIONE INSUFFICIENTE funzionamento del bruciatore
COMBUSTIBILE 2
Verificare il corretto funzionamento delle pompe o l'ingresso sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI079 È stato rilevato un errore durante la fase di test della tenuta delle
ALLARME TENUTA VALVOLE OLIO valvole
COMBUSTIBILE 2
Verificare la tenuta delle valvole o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI087 La pressione rilevata è insufficiente per un corretto
PRESSIONE ARIA INSUFFICIENTE funzionamento del bruciatore
(COMPRESSORE BRUCIATORE)
Verificare il corretto funzionamento del compressore o l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI088 È stato rilevato un errore durante la fase di test della tenuta delle
ALLARME TENUTA VALVOLE OLIO valvole
COMBUSTIBILE
Verificare la tenuta delle valvole o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI090 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE FUMI
TAMBURO 1 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI091 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE FUMI
TAMBURO 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI092 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE
BRUCIATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

XX005 Il motore non risponde al comando di avvio nei tempi prefissati


RITORNO MOTORE ROTAZIONE
ESSICCATORE NON OK Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al motore e controllarne il ritorno (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX012 Allo start dei predosatori il bruciatore è spento
BRUCIATORE SPENTO!
Accendere il bruciatore
XX020 Il valore TI della regolazione automatica del bruciatore non è
VALORE DI TI = 0 corretto

Controllare il valore di TI immesso

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260 Cybertronic 500

XX098 E' stata avviata la sequenza di arresto automatico del bruciatore


PARTENZA TEMPO ARRESTO
BRUCIATORE. Verificare che il filtro sia in temperatura di esercizio e che i
predosatori siano accesi
XX125 E' stata avviata la sequenza di arresto automatico del bruciatore
PARTENZA TEMPO ARRESTO 2
BRUCIATORE 2.
Verificare che il filtro sia in temperatura di esercizio e che i
predosatori siano accesi

18.4 Filtro
TA148 La temperatura in ingresso del fitlro è alta
ALTA TEMPERATURA INGRESSO FILTRO
Diminuire l'apertura del modulatore del bruciatore,
l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso sul PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

TB150 La temperatura del filtro è bassa, non consente l'avvio dei


BASSA TEMPERATURA USCITA FILTRO predosatori

Attendere che il filtro si scaldi, l'apparecchiatura che rileva la


temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)

SI017 La temperatura in ingresso del filtro ha superato la soglia di


SICUREZZA TEMPERATURA INGRESSO sicurezza, il bruciatore viene spento
FILTRO
Verificare l'apparecchiatura che rileva la temperatura, l'ingresso
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI026 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE FILTRO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

SI032 L'inverter che regola l'aspirazione del filtro tipo DMR segnala una
ALLARME INVERTER ASPIRAZIONE anomalia
FILTRO
Verificare il funzionamento dell'apparecchiatura o l'ingresso sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI037 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MODULATORE ARIA
FREDDA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI056 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO FILTRO
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI057 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO FILTRO linea di alimentazione dell'armadio del filtro.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare

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ALLARMI 261

riferimento allo schema elettrico)

XX006 Allo start del bruciatore il filtro non è in funzione


RITORNO MOTORE ASPIRATORE FUMI
NON OK! Accendere il motore del filtro
XX013 La temperatura del filtro è bassa, non consente l'avvio dei
BASSA TEMPERATURA FILTRO! predosatori

Attendere che il filtro si scaldi, l'apparecchiatura che rileva la


temperatura, l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema
elettrico)
XX023 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa della
STOP FILLERIZZAZIONE: DEPRESSIONE depressione del bruciatore ER sotto la soglia minima impostata
BRUCIATORE ER SOTTO SOGLIA MINIMA
Attendere che la depressione torni sopra soglia e far ripartire la
procedura
XX024 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa della
STOP FILLERIZZAZIONE: FIAMMA mancanza della fiamma nel bruciatore ER
BRUCIATORE ER SPENTA
Accendere la fiamma del bruciatore ER e far ripartire la
procedura
XX025 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa del filtro
STOP FILLERIZZAZIONE: FILTRO spento
SPENTO
Accendere il filtro e far ripartire la procedura
XX026 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa della
STOP FILLERIZZAZIONE: FIAMMA presenza della fiamma nel bruciatore principale
BRUCIATORE PRINCIPALE ACCESA
Spegnere la fiamma del bruciatore principale e far ripartire la
procedura

XX027 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa della


STOP FILLERIZZAZIONE: PERCENTUALE percentuale di riciclato inserito in ricetta sotto la soglia minima
DI RICICLATO SOTTO LA SOGLIA MINIMA impostata

Aumentare la percentuale di riciclato in ricetta e far ripartire la


procedura
XX029 La procedura di fillerizzazione è stata interrotta a causa della
STOP FILLERIZZAZIONE: PRESSIONE pressione del compressore della fillerizzazione sotto la soglia
COMPRESSORE FILLERIZZAZIONE impostata
SOTTO SOGLIA MINIMA
Aumentare la percentuale di riciclato in ricetta e far ripartire la
procedura
XX099 Il valore della depressione del filtro ha oltrepassato la soglia di
ALLARME DEPRESSIONE FILTRO! allarme impostata

Verificare lo stato delle maniche del filtro o negli ingressi


analogici del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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262 Cybertronic 500

18.5 Generali
XX096 Errore nella connessione con il PLC
ERRORE DATI PLC
Verificare il corretto funzionamento del PLC e del cavo di
collegamento tra PC e PLC

18.6 Manutenzioni
MA001 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
GIORNALIERE Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione

MA002 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata


ESEGUIRE MANUTENZIONI SETTIMANALI
Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA003 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI MENSILI
Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA004 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI SEMESTRALI
Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA005 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI ANNUALI
Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA006 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (2 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA007 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (3 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA008 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (4 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA009 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (5 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA010 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (6 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione

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ALLARMI 263

MA011 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata


ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (8 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA012 E' stato raggiunto il termine per la manutenzione programmata
ESEGUIRE MANUTENZIONI
PROGRAMMATE (10 ANNI) Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione
MA013 E' stata attivata la richiesta di esecuzione di manutenzione non
ESEGUIRE MANUTENZIONI SENZA programmata
TEMPISTICA
Effettuare il controllo degli organi indicati nel dettaglio della
manutenzione

N.B. Accettare l'allarme riguardante la manutenzioni non significa aver effettuato i controlli. Per
dichiararli eseguiti aprire la finestra di gestione delle manutenzioni (Vedi "Manutenzioni" 322 ).

18.7 Motori
XX032 La procedura di avviamento automatico dei motori è stata
ARRESTO PROCEDURA AVVIAMENTO interrotta
AUTOMATICO MOTORI
Verificare il funzionamento del primo motore rimasto spento nella
lista di accensione motori o l'ingresso e l'uscita sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

AM001 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE COMPRESSORE
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM002 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE P.C.L. 1
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM003 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE P.C.L. 2
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM004 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE FILTRO
DEPOLVERATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM005 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE MESCOLATORE 1-2
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM006 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE ASPIRATORE

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264 Cybertronic 500

VAGLIO Verificare il funzionamento del motore o 'ingresso e l'uscita sul


PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM007 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE VAGLIO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM008 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE ELEVATORE CALDO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM009 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEA RITORNO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM010 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE ELEVATORE FILLER
1 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM011 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEE 1-2-3
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM012 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEA ESTR.
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM013 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEA
PRESEPARATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM014 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE ELEVATORE FILLER
2 Verificare il funzionamento del motore l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM015 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEA ESTR.
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM016 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COCLEA FILTRO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM017 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE TAMBURO 1-2-3-4
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 265

AM018 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE POMPA ALIM.
COMBUSTIBILE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM019 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM020 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO ELEV.
FREDDO E VAGLIO SGR. INERTI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM021 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO
COLLETTORE 1 Verificare il funzionamento del motore ol'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM022 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO
COLLETTORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM023 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE P.C.L. 3
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM024 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO TRASP.
RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM025 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE VAGLIO / NASTRO
RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM026 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE ARGANO BENNA
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM027 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE VENTOLA VIATOP
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM028 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE ELEVATORE
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM029 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO TRASP.
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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266 Cybertronic 500

AM030 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE VAGLIO / NASTRO
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM031 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE VAGLIO INERTI
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM032 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO
LANCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM033 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO AUSILIARIO
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM034 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COMPRESSORE
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM035 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE POMPA ALTA
PRESSIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM036 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE POMPA EMULSIONE
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM037 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO
COLLETTORE 3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

AM038 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE NASTRO RAP JOLLY
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM039 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE ROTAZIONE
ESSICCATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM040 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE POMPA
COMBUSTIBILE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM041 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 267

AM042 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione


ARRESTO MOTORE POMPA ALTA
PRESSIONE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM043 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE COMPRESSORE
BRUCIATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM044 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO BYPASS
ESSICCATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM045 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE TRASPORTO
FILLERIZZAZIONE FILTRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM046 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE FILLERIZZAZIONE
FILTRO RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM047 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE FILLERIZZAZIONE
FILTRO APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AM099 Il motore si è arrestato inaspettatamente mentre era in funzione
ARRESTO MOTORE NASTRO RICICLATO
A ELEVATORE CALDO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso e l'uscita sul
PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

ST001 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE
COMPRESSORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST002 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE P.C.L. 1
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST003 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE P.C.L. 2
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST004 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE FILTRO
DEPOLVERATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST005 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE
MESCOLATORE 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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268 Cybertronic 500

ST006 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE
ASPIRATORE VAGLIO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST007 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE VAGLIO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST008 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE ELEVATORE
CALDO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST009 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
RITORNO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST010 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE ELEVATORE
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST011 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEE 1-
2-3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST012 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
ESTR. FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST013 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
PRESEPARATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST014 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE ELEVATORE
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST015 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
ESTR. FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST016 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE COCLEA
FILTRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST017 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE TAMBURO
1-2-3-4 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 269

ST018 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE POMPA
ALIM. COMBUSTIBILE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST019 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST020 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
ELEV. FREDDO E VAGLIO SGR. INERTI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST021 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
COLLETTORE 1 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST022 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
COLLETTORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST023 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE P.C.L. 3
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST024 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
TRASP. RICICLATO (CALDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST025 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
TRASP. RIC. AD ANELLO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST026 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE ARGANO
IDRAULICO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST027 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VENTOLA
TRASPORTO VIATOP Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST028 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE ELEVATORE
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST029 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORI N.RIC.2 /
VAGLIO RIC. / MULINO RIC. / N. RIC.3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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270 Cybertronic 500

ST030 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE VAGLIO
RICICLATO (FREDDO) Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST031 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE VAGLIO
INERTI Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST032 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
LANCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST033 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA NASTRO AUSILIARIO
RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST034 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA
MOTORE COMPRESSORE BRUCIATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST035 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA POMPA ALTA
PRESSIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST036 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE POMPA
EMULSIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST037 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
COLLETTORE 3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

ST038 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
RAP JOLLY Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST039 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE ROTAZIONE
ESSICCATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST040 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE POMPA
COMBUSTIBILE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST041 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE VENTOLA
BRUCIATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 271

ST042 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA MOTORE POMPA
ALTA PRESSIONE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST043 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE
COMPRESSORE BRUCIATORE 2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST044 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE NASTRO
BYPASS ESSICCATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST045 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE
TRASPORTO FILLERIZZAZIONE FILTRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST046 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE
FILLERIZZAZIONE FILTRO RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
ST047 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA MOTORE
FILLERIZZAZIONE FILTRO APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

SI000 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA VIBRATORI
PREDOSATORI 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI001 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA ADDITIVO
MESCOLATORE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI002 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA ADDITIVO BACINELLA
LEGANTE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI003 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA POMPA
SPRUZZATURA LEGANTE 1-2 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI007 E' scattata una termica di protezione di un motore (caso con
SCATTO TERMICA COMUNE termiche accorpate)

Verificare il funzionamento dei motori o gli ingressi sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI014 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VENTOLA PULIZIA
PIROMETRO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare

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272 Cybertronic 500

riferimento allo schema elettrico)

SI015 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA COCLEA
INTRODUZIONE Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI016 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VIBRATORE SCARICO
FILLER Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI022 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VENTOLA
CENTRALINA IDRAULICA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

Gli allarmi relativi ai comandi ausiliari segnalano solamente l’arresto improvviso di uno dei comandi
precedentemente avviato dall'utente.
Gli allarmi visualizzati sono riferibili alle seguenti parti dell’impianto:
Silo di deposito del prodotto finito;
Predosatori;
Sili del filler.

AC000 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era


ARRESTO COMANDO SPRUZZATURA in funzione
ANTIADESIVO BENNA
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC001 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO VIBRATORE in funzione
CARICO FILLER APPORTO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC002 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO SOFFIO ARIA SILO in funzione
FILLER RECUPERO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC003 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO SOFFIO ARIA SILO in funzione
FILLER APPORTO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC004 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO SOFFIO ARIA SILO in funzione
FILLER APPORTO 2
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 273

AC005 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era


ARRESTO COMANDO VIBRATORE in funzione
CARICO FILLER APPORTO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC006 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO VIBRATORE in funzione
CARICO FILLER APPORTO 2
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC007 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO DEUMIDIFICATORE in funzione
1 RECUPERO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC008 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO DEUMIDIFICATORE in funzione
2 APPORTO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC009 Il comando ausiliario si è arrestato inaspettatamente mentre era
ARRESTO COMANDO DEUMIDIFICATORE in funzione
3 APPORTO
Verificare il funzionamento del comando ausiliario o l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
AC099 La linea di rifrantumazione del riciclato si è arrestata
ARRESTO LINEA RIFRANTUMAZIONE inaspettatamente mentre era in funzione
RICICLATO
Verificare il funzionamento della linea di rifrantumazione del
riciclato o l'ingresso e l'uscita sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)

18.8 Predosaggio
PR001 Il sistema di correzione ponderale della velocità del predosatore
RAGGIUNTO LIMITE DELLA CORREZIONE ha raggiunto la correzione massima prevista
PONDERALE
Verificare la taratura delle apparecchiature di pesatura o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
PR011 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 1 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)

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274 Cybertronic 500

PR012 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi


RITORNO PREDOSATORE 2 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR013 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 3 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR014 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 4 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR015 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 5 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR016 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 6 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR017 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 7 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR018 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 8 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR019 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 9 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 275

PR020 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi


RITORNO PREDOSATORE 10 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR021 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 11 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR022 Il predosatore non risponde al comando di avvio nei tempi
RITORNO PREDOSATORE 12 NON OK prefissati

Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR023 Uno dei predosatori accesi è vuoto
PREDOSATORE VERGINE VUOTO
Verificare l'apparecchiatura che rileva la presenza di materiale o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
PR024 Uno dei predosatori del riciclato accesi
PREDOSATORE RICICLATO VUOTO
Verificare l'apparecchiatura che rileva la presenza di materiale o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
PR025 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 1 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)

PR026 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei


RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 2 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR027 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 3 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR028 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 4 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)

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276 Cybertronic 500

PR029 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei


RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 5 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR030 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 6 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR031 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 7 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR032 Il predosatore riciclato non risponde al comando di avvio nei
RITORNO PREDOSATORE RICICLATO 8 tempi prefissati
NON OK
Verificare nelle uscite digitali del PLC che il comando sia stato
inviato al predosatore e negli ingressi digitali che effettivamente
manchi il ritorno (fare riferimento allo schema elettrico)
PR033 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 1
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR034 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 2
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente

PR035 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore


VUOTO PREDOSATORE 3
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR036 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 4
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR037 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 5
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR038 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 6
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente

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ALLARMI 277

PR039 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore


VUOTO PREDOSATORE 7
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR040 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 8
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR041 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 9
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR042 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 10
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR043 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 11
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR044 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE 12
Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca
correttamente
PR130 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 1 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR131 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 2 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR132 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 3 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR133 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 4 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR134 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 5 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente

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278 Cybertronic 500

PR135 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore


VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 6 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR136 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 7 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente
PR137 Il palpatore non rileva materiale in uscita dal predosatore
VUOTO PREDOSATORE RICICLATO 8 riciclato

Verificare che il materiale sia presente nel predosatore e esca


correttamente

SI010 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata


FUNE NASTRO AUSILIARIO RICICLATO
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI027 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA PREDOSATORI O
GUASTO APPARECCHIATURA Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI028 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA LINEA
RIFRANTUMAZIONE RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI038 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO ELEVATORE FREDDO
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

SI039 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata


FUNE NASTRO COLLETTORE 1
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI040 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO COLLETTORE 2
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI041 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO TRASP. RIC. AD ANELLO
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI042 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO RICICLATO 2-3 E MULINO
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 279

SI043 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata


FUNE VAGLIO RICICLATO (A
ELEVATORE) Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI044 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO RICICLATO (A
ELEVATORE) Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI046 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VIBRATORI/SOFFI
ARIA PREDOSATORI RICICLATO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI047 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA GRIGLIE VIBRANTI
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI048 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO BYPASS SCATTATA
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI050 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO
PREDOSATORI Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI051 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO PREDOSATORI linea di alimentazione dell'armadio dei predosatori.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI058 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO VAGLIO
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI059 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO VAGLIO linea di alimentazione dell'armadio del vaglio.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
SI071 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO COLLETTORE 3
SCATTATA Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI072 La fune di sicurezza del nastro risulta scattata
FUNE NASTRO RAP "JOLLY" SCATTATA
Verificare la fune di sicurezza o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

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280 Cybertronic 500

XX009 Il deflettore del riciclato ad anello presenta uno stato non


RITORNO DEFLETTORE RICICLATO AD coerente fra il comando del pc e il finecorsa
ANELLO NON COERENTE CON
COMANDO Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX010 I finecorsa del deflettore risultano essere entrambi chiusi o perti
DEFLETTORE AD ANELLO CON
ENTRAMBI I FINECORSA ALLO STESSO Verificare gli indicatori delle posizioni del deflettore o gli ingressi
VALORE sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

XX021 Lo stato rilevato del deflettore risulta essere opposto a quello del
RITORNO DEFLETTORE SCIVOLO comando (ES: comando = aperto e ritorno = chiuso)
ELEVATORE RAP NON COERENTE CON
COMANDO Verificare gli indicatori delle posizioni del deflettore o gli ingressi
sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX022 Entrambi i finecorsa che indicano la posizione del deflettore
DEFLETTORE SCIVOLO ELEVATORE risultano eccitati
RAP CON ENTRAMBI I FINECORSA ALLO
STESSO VALORE Verificare i finecorsa o gli ingressi sul PLC (fare riferimento allo
schema elettrico)
XX054 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 1 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX055 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 2 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX056 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 3 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX057 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 4 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX058 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 5 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX059 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 6 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 281

XX060 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del


LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 7 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX061 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 8 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX062 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 9 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX063 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 10 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX064 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 11 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX065 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE 12 materiale

Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX066 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 1 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX067 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 2 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX068 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 3 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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282 Cybertronic 500

XX069 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha


ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 4 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX070 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 5 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX071 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 6 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX072 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 7 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX073 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 8 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX074 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 9 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX075 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 10 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX076 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 11 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 283

XX077 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha


ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 12 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX081 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 1 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX082 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 2 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX083 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 3 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX084 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 4 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX085 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 5 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX086 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 6 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX087 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 7 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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284 Cybertronic 500

XX088 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha


ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 8 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX089 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 9 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX090 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 10 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX091 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 11 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX092 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE 12 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX097 Un allarme dei predosatori (vuoto o guasto) è presente: se il
PRESENZA ALLARME PREDOSATORI problema persiste i predosatori si spengono entro i secondi
SEC. indicati

Verificare i livelli dei predosatori o negli ingressi digitali del PLC


(fare riferimento allo schema elettrico)
XX122 Il nastro del rap "jolly" presenta uno stato non coerente fra il
COMANDO INCOERENTE MOTORE comando e il ritorno
NASTRO RAP "JOLLY"
Verificare il corretto funzionamento del motore e l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX127 Il nastro collettore del riciclato risulta fermo.
NASTRO COLLETTORE RICICLATO
FERMO Verificare il funzionamento del motore del nastro e l'ingresso
digitale del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX151 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 1
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 285

XX152 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del


LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 2
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX153 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 3
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX154 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 4
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX155 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 5
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX156 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 6
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX157 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 7
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX158 L'indicatore del livello del predosatore segnala il minimo del
LIVELLO MINIMO PREDOSATORE materiale
RICICLATO 8
Controllare l'indicatore di livello o negli ingressi digitali del PLC
(fare riferimento allo schema elettrico)
XX178 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 1 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX179 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 2 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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286 Cybertronic 500

XX180 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha


ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 3 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX181 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 4 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX182 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 5 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX183 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 6 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX184 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 7 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX185 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MIN raggiunto il minimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 8 aumento)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX193 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 1 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX194 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 2 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 287

XX195 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha


ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 3 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX196 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 4 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX197 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 5 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX198 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 6 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX199 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 7 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
XX200 La correzione ponderale della velocità del predosatore ha
ALLARME CORREZIONE MAX raggiunto il massimo (verranno effettuate correzioni solo in
PONDERALE RICICLATO 8 diminuzione)

Controllare la bilancia del predosatore o negli ingressi analogici


del PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

VA002 E' stato avviato un ciclo di predosaggio con la gestione dei


CICLO DI PREDOSAGGIO CON MOTORI motori in manuale
IN MANUALE
Prestare attenzione al funzionamento manuale dei motori e se
possibile commutare il funzionamento in automatico.

18.9 Scarico mescolatore e stoccaggio


G1880 La velocità rilevata è inferiore alla soglia minima.
BENNA/NAVETTA: BASSA VELOCITÀ
Verificare il funzionamento dell'encoder e della benna/navetta

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288 Cybertronic 500

G1881 La portina di scarico non si è aperta entro il tempo prestabilito


BENNA/NAVETTA: TIMEOUT FINECORSA
APERTO Verificare il corretto funzionamento della portina, l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

G1882 La portina di scarico non si è chiusa entro il tempo prestabilito


BENNA/NAVETTA: TIMEOUT FINECORSA
CHIUSO Verificare il corretto funzionamento della portina, l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
G1883 E' stata rilevata la mancanza di comunicazione con l'inverter
BENNA/NAVETTA: ERRORE DI
COMUNICAZIONE Verificare che l'inverter sia acceso e che funzioni correttamente

G1884 E' stato rilevato un errore generico proveniente dall'inverter


BENNA/NAVETTA: ERRORE INVERTER
Verificare il tipo di errore rilevato controllando il display
dell'inverter
G1885 L'inverter non presenta le condizioni necessarie per la partenza
BENNA/NAVETTA: INVERTER NON
PRONTO Verificare il tipo di errore rilevato controllando il display
dell'inverter
G1886 E' scattata la sicurezza di sinistra della navetta
BENNA/NAVETTA: EXTRACORSA SX
Verificare il corretto funzionamento ed effettuare la procedura di
sblocco (vedi "Procedura di sblocco" 152 )
G1887 E' scattata la sicurezza di destra della navetta
BENNA/NAVETTA: EXTRACORSA DX
Verificare il corretto funzionamento ed effettuare la procedura di
sblocco (vedi "Procedura di sblocco" 152 )
G1890 E' scattata la termica di protezione dell'inverter
BENNA/NAVETTA: TERMICA INVERTER
ESTERNA Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

G2000 La velocità rilevata è inferiore alla soglia minima.


BENNA/NAVETTA: BASSA VELOCITÀ
(ASSE AUX) Verificare il funzionamento dell'encoder e della benna/navetta

G2001 La portina di scarico non si è aperta entro il tempo prestabilito


BENNA/NAVETTA: TIMEOUT FINECORSA
APERTO (ASSE AUX) Verificare il corretto funzionamento della portina, l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
G2002 La portina di scarico non si è chiusa entro il tempo prestabilito
BENNA/NAVETTA: TIMEOUT FINECORSA
CHIUSO (ASSE AUX) Verificare il corretto funzionamento della portina, l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
G2003 E' stata rilevata la mancanza di comunicazione con l'inverter
BENNA/NAVETTA: ERRORE DI
COMUNICAZIONE (ASSE AUX) Verificare che l'inverter sia acceso e che funzioni correttamente

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ALLARMI 289

G2004 E' stato rilevato un errore generico proveniente dall'inverter


BENNA/NAVETTA: ERRORE INVERTER
(ASSE AUX) Verificare il tipo di errore rilevato controllando il display
dell'inverter
G2005 L'inverter non presenta le condizioni necessarie per la partenza
BENNA/NAVETTA: INVERTER NON
PRONTO (ASSE AUX) Verificare il tipo di errore rilevato controllando il display
dell'inverter
G2006 E' scattata la sicurezza di sinistra della navetta
BENNA/NAVETTA: EXTRACORSA SX
(ASSE AUX) Verificare il corretto funzionamento ed effettuare la procedura di
sblocco (vedi "Sili di deposito" 145 )
G2007 E' scattata la sicurezza di destra della navetta
BENNA/NAVETTA: EXTRACORSA DX
(ASSE AUX) Verificare il corretto funzionamento ed effettuare la procedura di
sblocco (vedi "Sili di deposito" 145 )
G2010 E' scattata la termica di protezione dell'inverter
BENNA/NAVETTA: TERMICA INVERTER
ESTERNA (ASSE AUX) Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
G2120 Si è verificata la movimentazione contemporanea di entrambi gli
BENNA/NAVETTA: MOVIMENTAZIONE assi
CONTEMPORANEA ASSI

G2121 Si è verificata la mancata apertura del coperchio del silo di


ERRORE APERTURA COPERCHIO SILO destinazione
DI DESTINAZIONE
Verificare il corretto funzionamento del coperchio, l'ingresso e
l'uscita sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

XX120 Segnalazione di un possibile problema di sincronizzazione della


VERIFICARE LO STATO DELLA posizione della navetta
NAVETTA: FARE SINCRONIZZAZIONE
Verificare che la navetta funzioni e, per sicurezza, riportarla sotto
al mescolatore dopo un ciclo di scarico a silo

SI023 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA ARGANO BINARIO
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI024 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA BENNA TRASLATA
Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

18.10 Sili del filler


SI004 Il silo del filler degli impianti tipo DMR è pieno
ALLARME SILO FILLER PIENO
Verificare i livelli che indicano la presenza di filler o verificare
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)

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290 Cybertronic 500

SI011 E' scattata la termica di protezione del motore


SCATTO TERMICA COCLEA DOSAGGIO
FILLER APPORTO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI012 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA COCLEA DOSAGGIO
FILLER RECUPERO Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI013 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA VIBRATORE PULIZIA
FILTRO SILO FILLER APP. Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)
SI045 E' scattata la termica di protezione del motore
SCATTO TERMICA COCLEA DOSAGGIO
FILLER 3 Verificare il funzionamento del motore o l'ingresso sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

VA003 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale


LIVELLO ALTO FILLER: ARRESTO all'interno dei sili del filler o della tramoggia sotto filtro
PREDOSATORI
Verificare il funzionamento dei livelli o gli ingressi sul PLC (fare
riferimento allo schema elettrico)

18.11 Sili di deposito


SI062 E' scattata la termica di protezione dell'armadio
SCATTO TERMICA ARMADIO SILO
Verificare eventuali problemi sulla linea di alimentazione o
l'ingresso sul PLC (fare riferimento allo schema elettrico)
SI063 E' scattato il relè magnetotermico di protezione riguardante la
SICUREZZA ARMADIO SILO linea di alimentazione dell'armadio del silo.

Verificare il funzionamento del relè o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

GS010 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale


LIVELLO ALTO SILO 1 all'interno del silo di deposito 1

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS011 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 2 all'interno del silo di deposito 2

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS012 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 3 all'interno del silo di deposito 3

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

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ALLARMI 291

GS013 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale


LIVELLO ALTO SILO 4 all'interno del silo di deposito 4

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS014 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 5 all'interno del silo di deposito 5

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS015 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 6 all'interno del silo di deposito 6

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS016 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 7 all'interno del silo di deposito 7

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS017 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 8 all'interno del silo di deposito 8

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS018 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 9 all'interno del silo di deposito 9

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS019 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO 10 all'interno del silo di deposito 10

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)
GS020 E' scattato l'indicatore del livello massimo del materiale
LIVELLO ALTO SILO D all'interno del silo di deposito dello scomparto diretto

Verificare il funzionamento del livello o l'ingresso sul PLC (fare


riferimento allo schema elettrico)

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Capitolo

19
PARAMETRI 293

PARAMETRI

Premendo sull'icona presente nella barra superiore del sinottico è possibile accedere alla finestra
riguardante i parametri dell'impianto. Questa finestra viene utilizzata per configurare l'intero impianto ed è protetta
da una password a due livelli:
accedendo con il primo livello (Password operatore) è possibile modificare i parametri di gestione ordinaria
dell'impianto;
accedendo con il secondo livello (Password MARINI) è possibile modificare sia i parametri di gestione ordinaria
che straordinaria dell'impianto.

La password viene richiesta subito dopo la pressione del pulsante (Figura seguente).

Introduzione passw ord

I parametri sono suddivisi nelle seguenti categorie:


GENERALI;
VARIE;
PREDOSATORI;
BRUCIATORE E FILTRO;
DOSAGGIO;
ADDITIVI;
SILI;
LEGANTE;
MOTORI;
COMANDI;
AMPEROMETRI;
CISTERNE;
GRAFICI;
ORDINE MOTORI;
DOSAGGIO 2.

Nei seguenti paragrafi sono esposti, sezione per sezione, i parametri ordinari, cioè gestibili dall'operatore senza il

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294 Cybertronic 500

supporto di tecnici MARINI.

19.1 Generali

Finestra param etri: generale

Tramite questa pagina dei parametri è possibile modificare:


la lingua utilizzata in tutto il programma, selezionando una bandiera fra le disponibili (la nuova lingua sarà
attiva dopo il riavvio del Cybertronic);

il tipo di tastiera, selezionando una bandiera fra le disponibili. Il pulsante mantiene le impostazioni
predefinte di Windows;
la data e l'ora. Le modifiche vengono rese effettive solo quando si preme il pulsante "Aggiorna" (il
pulsante di salvataggio non ha alcun effetto su queste informazioni);
i testi delle traduzioni e degli allarmi utilizzati nel programma. Premendo ad esempio sul pulsante
"Traduzioni" si apre la finestra di modifica di tutti i testi utilizzati nel programma, ad eccezione degli
allarmi (figura seguente)

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PARAMETRI 295

Finestra di m odifica delle traduzioni

Per modificare una traduzione basta selezionare la riga contenente la traduzione e premere sul pulsante

. Dopo la pressione si apre la finestra per l'inserimento della nuova traduzione (Figura seguente).

FInestra di inserim ento del nuovo testo

Una volta premuto il pulsante il nuovo testo comparirà al posto del precedente.

N.B. Per rendere attivo il nuovo testo, dopo il salvataggio, è necessario riavviare il Cybertronic.

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296 Cybertronic 500

E' possibile inoltre effettuare una ricerca all'interno del file delle traduzioni per trovare più velocemente il
testo da modificare. Per fare ciò è sufficiente scrivere il testo da cercare nella casella posizionata nella parte

bassa della finestra e premere .

19.2 Varie

Finestra param etri: varie

Tramite questa pagina dei parametri è possibile effettuare riscalature di segnale e correzioni sui valori letti dai vari
sensori installati nell'impianto. Inoltre è possibile impostare i valori di massimo e minimo dei vari modulatori.

N.B. Per intervenire sui valori, è richesta una adeguata conoscenza dell'impianto. Per questo si
rimanda al manuale di uso e manutenzione dell'impianto.

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PARAMETRI 297

19.3 Predosatori

Finestra param etri: predosaggio

In questa pagina è possibile controllare i parametri relativi alla fase di predosaggio del ciclo produttivo.

Il pulsante permette di aprire la finestra specifica di ogni predosatore (figura seguente).

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298 Cybertronic 500

Finestra specifica di ogni predosatore

Tramite questa finestra è possibile introdurre i valori di calibrazione al fine di impostarne la curva. Il programma
permette di impostare fino a 3 curve di lavoro, cioè permette di caratterizzare il comportamento del predosatore
con 3 materiali diversi. E' inoltre possibile scrivere il nome relativo al materiale che si sta usando al momento (es:
sabbia1, P1), nome che sarà poi visualizzato sul sinottico.
Per effettuare una corretta procedura di calibrazione del predosatori si rimanda al paragrafo "Taratura dei
predosatori" 75 .

Premendo sul Tab "Varie" presente nella precedente finestra, è possibile accedere alla finestra di controllo delle
funzionalità del predosatore (figura seguente).

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PARAMETRI 299

Finestra specifica di ogni predosatore

Tramite questa finestra l'operatore può decidere se, nel caso siano presenti vibratori o soffi (solo per riciclato),
abilitare le opzioni di "Auto ON" (abilitazione automatica all'avvio del programma) o "Abilita su vuoto" (abilitazione
solamente in presenza del vuoto nel predosatore).
Tornando alla finestra principale, nella parte di sinistra si trovano i parametri relativi alle bilance dei nastri. In
questa sezione l'operatore può controllare solamente i parametri relativi al controllore automatico del ponderale
della bilancia del riciclato (PID).

N.B. Per intervenire sui valori, è richesta una adeguata conoscenza delle funzionalità del controllore
PID. In caso di dubbi si consiglia di contattare un tecnico specializzato MARINI.

Il parametro "Valore di default produzione di partenza %" rappresenta la percentuale di produzione, impostata di
default alla partenza, relativa alla fase di predosaggio (valore che compare nella parte alta del menu di
predosaggio nel capitolo "Predosaggio" 59 ).
Nella parte centrale della finestra si trovano i parametri relativi agli inerti. In questa sezione l'operatore può
controllare:
percentuale filler di recupero nel filtro: se è abilitata la coda materiale, indica la percentuale di filler sottratta dal
peso in coda durante il transito nell'essiccatore;
ritardo start vibratore: rappresenta il tempo che dovrà trascorrere prima dell'avvio dei vibratori una volta

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300 Cybertronic 500

verificatesi le condizioni di accensione;


ritardo stop vibratore: rappresenta il tempo che dovrà trascorrere prima dell'arresto dei vibratori una volta
verificatesi le condizioni di spegnimento;
ritardo start griglie vibranti: rappresenta il tempo che dovrà trascorrere prima dell'avvio delle griglie vibranti una
volta verificatesi le condizioni di accensione;
ritardo stop griglie vibranti: rappresenta il tempo che dovrà trascorrere prima dell'arresto delle griglie vibranti una
volta verificatesi le condizioni di spegnimento;
numero impasti anticipo per arresto predosatori: rappresenta il numero di impasti che mancheranno alla fine
del ciclo di dosaggio quando verrà preventivamente arrestato il ciclo di predosaggio;
timer spegnimento automatico nastri collettori: tempo di attesa prima dello spegnimento dei nastri dopo
l'arresto dei predosatori;
vibratori predosatori: tempo di on: secondi di durata del tempo di on della vibrazione (funzionamento alternato
on->off);
vibratori predosatori: tempo di off: secondi di durata del tempo di off della vibrazione (funzionamento alternato
on->off).

Nell'ultima parte della finestra si trovano invece i parametri relativi al riciclato. In questa sezione l'operatore può
controllare:
timer spegnimento automatico nastro riciclato caldo: tempo di attesa prima dello spegnimento dei nastri dopo
l'arresto dei predosatori del riciclato;
vibratori predosatori riciclato: tempo di on: secondi di durata del tempo di on della vibrazione (funzionamento
alternato on->off);
vibratori predosatori riciclato: tempo di off: secondi di durata del tempo di off della vibrazione (funzionamento
alternato on->off);
soffi predosatori riciclato: tempo di on: secondi di durata del tempo di on dell'attivazione dell'aria
(funzionamento alternato on->off);
soffi predosatori riciclato: tempo di off: secondi di durata del tempo di off dell'attivazione dell'aria (funzionamento
alternato on->off).

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PARAMETRI 301

19.4 Bruciatore e filtro

Finestra param etri: bruciatore e filtro

In questa pagina è possibile controllare i parametri relativi al bruciatore e al filtro.

Per quanto concerne il filtro (sezione sinistra della finestra) è possibile controllare:
parametri relativi alla pulizia del filtro;
filtro freddo: soglia sotto la quale il filtro viene considerato freddo e lo spegnimento automatico può proseguire
indipendentemente dal tempo trascorso;
allarme depressione filtro: soglia sopra la quale viene visualizzato l'allarme relativo;
temperatura minima aria fredda: temperatura sotto la quale viene chiusa l'aria fredda;
temperatura massima aria fredda: temperatura sopra la quale viene aperta l'aria fredda;
delta aria fredda: intervallo di variazione delle soglie di apertura e chiusura per evitare rimbalzi di intervento
(ISTERESI);
tempo campionamento aria fredda: tempo di campionamento della lettura del valore di temperatura "ingresso
fumi" del filtro per intervento dell'aria fredda;

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302 Cybertronic 500

durata correzione aria fredda: lunghezza dell'impulso di correzione (max 5 sec.);


tempo allarme alta temperatura IN: tempo di permanenza dell'alta temperatura per la segnalazione dell'allarme;
ritardo all'apertura valvola preseparatore: tempo di ritardo per l'apertura della valvola dopo l'avviamento del
bruciatore;
ritardo alla chiusura valvola preseparatore: tempo di ritardo per la chiusura della valvola dopo lo spegnimento
del bruciatore;
parametri relativi alla fillerizzazione (in caso di impianto con doppio tamburo):
- soglia partenza fillerizzazione: minima percentuale di riciclato presente in ricetta per abilitare la
fillerizzazione;
- soglia depressione min. tamburo per funzionamento: valore minimo della depressione per l'avvio della
fillerizzazione;
- ampiezza isteresi soglia min. depressione tamburo: intervallo di variazione della soglia di intervento;
- ritardo spegnimento compressore fillerizzazione: ritardo di spegnimento del compressore rispetto alla
chiusura dell'estrazione del filler;
regolazione depressione (in caso di impianto con doppio tamburo):
- automatismo completo: gestione del filtro con deprimometro all'ingresso del filtro;
- automatismo ridotto: gestione del filtro con regolazione basata sul deprimometro del tamburo;

Per quanto riguarda invece il bruciatore (sezione destra della finestra) è possibile controllare:
tipo bruciatore: scelta del tipo di combustibile (gas o liquido);
tempo arresto bruciatore: secondi richiesti per lo spegnimento del bruciatore in seguito alla mancanza di
materiale all'ingresso del tamburo;
temperatura minima bruciatore: soglia di allarme per bassa temperatura allo scivolo;
temperatura massima bruciatore: soglia di allarme per alta temperatura allo scivolo;
depressione minima bruciatore: valore sotto il quale viene aumentata l'aspirazione del filtro
depressione massima bruciatore: valore sopra il quale viene diminuita l'aspirazione del filtro
tempo comando abilitato: tempo in cui la correzione è attiva (gestione a impulsi);
tempo comando disabilitato: tempo in cui la correzione è disattivata (gestione a impulsi);
secondi di campionamento: tempo impiegato per effettuare la media dei valori letti della depressione;
incremento depressione in accensione/spegnimento:
- mmH2O: valore da sommare ai parametri "depressione minima bruciatore" e "depressione massima
bruciatore" durante la fase di avviamento/spegnimento;
- sec:tempo in cui, durante la fase di accensione/spegnimento, viene sommato il precedente valore;
parametri relativi al controllore automatico della temperatura del bruciatore:
- Kp = costante proporzionale -> regola la velocità con cui il controllore porta la temperatura nell'intorno
del valore di setpoint (aumentando troppo questo valore si rischia instabilità del controllore)

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PARAMETRI 303

- Ki = costante integrale -> regola la velocità con cui, una volta entrata nell'intorno del setpoint, la
temperatura tende a stabilizzarsi al valore finale (aumentando troppo questo valore si rischia instabilità del
controllore)
- Kd = costante derivativa -> regola la velocità di variazione dell'apertura del modulatore in funzione della
velocità di cambiamento della temperatura letta
- TC = tempo di campionamento -> esprime l'intervallo di rilevazione della temperatura
campionamento sec (sonda): tempo impiegato per effettuare la media dei valori letti della temperatura dello
scivolo;

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nei capitoli "Essiccatore" 94 e "Filtro" 102 .

19.5 Dosaggio

Finestra param etri: dosaggio

Questa pagina permette di controllare i parametri legati alla fase di dosaggio del ciclo produttivo.
I parametri gestibili accedendo con il primo livello password (operatore) sono:
valore default grandezza: rappresenta la grandezza dell'impasto impostata di default;

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304 Cybertronic 500

nomi delle tramogge degli aggregati (come saranno visualizzatie nel sinottico e in ricetta);

ATTENZIONE
Le ricette create con i vecchi nomi delle tramogge non funzionano più. Per mantenere le ricette,
modificarle aggiornandole con i nuovi nomi delle tramogge.

timeout evacuazione filler: dopo l'abilitazione da sinottico, tempo di attesa per la conferma dalla
pulsantiera esterna;
tempo arresto predosatori con livello alto filler: sono i secondi di ritardo allo spegnimento dei predosatori
una volta verificatasi la condizione di "livello alto del filler" (tramoggia sotto filtro e tramoggia tampone
torre);
timeout apertura aspirazione fumi RAP: tempo di attesa massimo per la commutazione della valvola di
aspirazione fumi dal mescolatore;
cicli di dosaggio attesa per spruzzatura: cicli di intervallo fra una spruzzatura di antiadesivo e l'altra;
tempo di spruzzatura antiadesivo: durata della spruzzatura dell'antiadesivo;
tempo arrivo riciclato in tramoggia: tempo necessario al riciclato per arrivare dai predosatori alla
tramoggia tampone;
correzione portata predosatori:percentuale di incremento/riduzione della produzione del predosaggio in
base al livello di riempimento della tramoggia tampone;
livello massimo tramoggia tampone: percentuale oltre la quale è considerata piena la tramoggia
tampone;
Numero impasti per gestione livello tramoggia: numero di impasti per la gestione ottimale della tramoggia
tampone: il sistema cerca di mantenere la quantità di riciclato necessaria per gli impasti impostati.

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Dosaggio" 114 .

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PARAMETRI 305

19.6 Additivi

Finestra param etri: additivi

Questa pagina permette di controllare alcuni parametri relativi agli additivi predisposti nell'impianto.
I parametri direttamente gestibili da parte dell'operatore sono:
portata additivo: portata della pompa (litri/sec) riguardante gli additivi in bacinella, acqua e nel mescolatore;
densità: viene specificata la densità dell'additivo utilizzato:
rampa frenatura pompa: specifica se l'arresto della spruzzatura deve avvenire in modo più o meno rapido.

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Additivi" 138 .

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306 Cybertronic 500

19.7 Sili

Finestra param etri: sili

In questa pagina sono configurabili i parametri per la gestione dei sili di stoccaggio.
I parametri relativi alla costituzione fisica dell'impianto (numero sili, presenza celle di carico, ecc..) sono
configurabili solo da tecnici specializzati MARINI.
L'operatore può controllare alcuni parametri relativi alle celle di carico (se presenti):
tara bilancia silo: è il peso della bilancia scarica (senza materiale);
tolleranza bilancia silo: massima variazione sul valore pesato;
tempo stabilizzazione bilancia silo: tempo di attesa, dopo la fine della pesata, per leggere il valore corretto.
L'operatore può controllare alcuni parametri relativi agli inverter che controllano il posizionamento della navetta (se
configurata):
tolleranza: massime unità di spostamento dalla posizione finale considerate accettabili;
tempo di stabilizzazione: tempo dopo il quale viene considerata ferma la navetta (dopo l'arresto fisico della
navetta);
tempo di spruzzatura antiadesivo: durata della spruzzatura dell'antiadesivo;

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PARAMETRI 307

tempo di svuotamento: durata di apertura dello scarico della navetta;

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Sili di deposito" 145 .

19.8 Legante

Finestra param etri: legante

In questa pagina è possibile controllare tutti i parametri relativi al legante.


Quasi la totalità dei parametri sono gestibili solamente da tecnici specializzati MARINI. L'operatore è abilitato
solamente alla modifica dei set delle due pompe di circolazione.

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308 Cybertronic 500

19.9 Motori

Finestra param etri: m otori

In questa pagina è possibile verificare i motori configurati nell'impianto e controllarne alcuni parametri.

A lato di ogni motore è presente il pulsante che permette di aprire la pagina dei parametri specifici per ogni
motore (figura seguente).

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PARAMETRI 309

Finestra param etri m otore m escolatore

Anche in questa finestra alcuni parametri sono configurabili solamente da tecnini MARINI.
In ogni finestra dei parametri specifici per motore, compaiono solamente i parametri caratteristici del motore in
questione. Ad esempio, il motore mescolatore presenta 6 parametri mentre il motore coclea filtro (Figura
seguente) ne presenta solo 5.

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310 Cybertronic 500

Finestra param etri m otore coclea filtro

Di seguito sono descritti i parametri gestibili dall'operatore:


esclusione all'avviamento automatico: permette di rimuovere il motore in questione dall'avviamento automatico.
Quindi, pur essendo presente nella lista della pagina "Ordine motori" 315 , il motore viene saltato;
esclusione dallo spegnimento automatico: permette di rimuovere il motore in questione dallo spegnimento
automatico. Quindi, pur essendo presente nella lista della pagina "Ordine motori" 315 , il motore viene saltato;
tempo ritardo all'avviamento del motore successivo in automatico motori: indica i secondi di ritardo
dall'accensione del motore in questione a quello successivo in modalità di funzionamento automatico;
tempo ritardo allo spegnimento del motore successivo in automatico motori: indica i secondi di ritardo dallo
spegnimento del motore in questione a quello successivo in modalità di funzionamento automatico;
tempo di ON in funzionamento alternato: nei motori che presentano un funzionamento alternato (periodi di
accensione alternati a periodi di spegnimento) rappresenta i secondi della durata del tempo di accensione;
tempo di OFF in funzionamento alternato: nei motori che presentano un funzionamento alternato (periodi di
accensione alternati a periodi di spegnimento) rappresenta i secondi della durata del tempo di spegnimento.

Ritornando alla pagine principale dei parametri dei motori, in fondo si trovano due parametri di inclusione
dell'avviamento a caldo dei due tamburi (il secondo parametro è presente solo nel caso sia fisicamente presente
il secondo tamburo nell'impianto).

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Motori" 40 .

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PARAMETRI 311

19.10 Comandi

Finestra param etri: com andi

In questa pagina è possibile verificare quali comandi ausiliari sono stati configurati nell'impianto.
In ogni comando può essere abilitata l'opzione di "Auto On", cioè l'opzione che abilita automaticamente il
comando ausiliario all'avvio del programma.
L'operatore, in questa finestra dei parametri, può solamente abilitare o disabilitare l'opzione di "Sec.
funzionamento" presente nei comandi ausiliari relativi ai vibratori del filler. Questa opzione di funzionamento
permette di avviare la gestione temporizzata relativa all'abilitazione dei vibratori. Se abilitata questa funzione, nella
pagina dei comandi ausiliari, all'interno del controllo di accensione dei vibratori, compare una casella contenente
il tempo di funzionamento impostato e, una volta avviato il controllo, a fianco comparirà una casella contenente il
tempo di funzionamento rimanente (Vedi "Comandi ausiliari" 52 ).

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312 Cybertronic 500

19.11 Amperometri

Finestra param etri: am perom etri

La pagina che si riferisce agli "Amperometri" visualizza i fondi scala (ovvero l'assorbimento massimo di corrente)
con le relative soglie.
La soglia di assorbimento massimo è il valore oltre al quale è segnalato allarme.
Su alcuni motori, come mescolatore1 e 2 (nel caso vengano rilevati gli assorbimenti singoli) e argano benna, è
possibile impostare anche il valore di assorbimento minimo di corrente.
Questo valore serve per rilevare un carico del motore in condizioni di assenza di materiale.
Nel caso in cui tali valori di assorbimento minimi vengano superati, si presume che sia presente materiale:
all'interno del mescolatore, quindi pieno o non svuotato completamente;
all'interno della benna, quindi benna piena o non svuotata completamente.

N.B. Tutti i parametri di questa pagina non sono modificabili da parte dell'operatore ma richiedono
l'intervento di tecnici specializzati MARINI.

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PARAMETRI 313

19.12 Cisterne

Finestra param etri: cisterne

In questa pagina è possibile controllare i parametri relativi alle cisterne. Gli unici parametri modificabili
dall'operatore sono quelli relativi ai controllori delle temperature. Per modificare gli altri parametri è necessaria la
supervisione di un tecnico MARINI.

Ulteriori informazioni di funzionamento sono riportate nel capitolo "Cisterne" 154 .

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314 Cybertronic 500

19.13 Grafici

Finestra param etri: grafici

In questa pagina è possibile controllare i parametri relativi alla gestione dei grafici degli andamenti di alcune
variabili dell'impianto (Per maggiorni informazioni sul funzionamento si veda il paragrafo "Grafici" 176 ).
In questa finestra è possibile verificare quali variabili dell'impianto sono state abilitate per la gestione grafica
(abilitate in fase di configurazione dai tecnici MARINI).
L'operatore in questa sezione può controllare solamente il tempo di campionamento delle variabili.

ATTENZIONE
I tempi devono essere introdotti con una frequenza "adeguata" per non intasare il sistema (60 secondi
è un tempo medio).

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PARAMETRI 315

19.14 Ordine motori

Finestra param etri: ordine m otori

In questa pagina dei parametri è possibile osservare l'ordine di avviamento dei motori dell'impianto e gestire le
liste di esclusione di alcuni gruppi specifici di motori da questo avvio.
Nella prima e nella seconda colonna è possibile solo verificare l'ordine di avviamento e spegnimento dei motori
impostato dai tecnici MARINI.
Nella quarta colonna è invece possibile verificare quali motori sono stati inclusi nelle varie liste di esclusione
dall'avviamento automatico (premere il pulsante "Visualizza lista" a lato della lista di interesse).
Se selezionata una lista di esclusione (la selezione è presente nella parte in alto a destra della finestra), al
momento dell'avviamento automatico comparirà una finestra in cui sarà chiesto se attivare o disattivare la lista
dall'avviamento (Vedi "Avvio automatico" 40 ). Se selezionata, i motori presenti in questa lista saranno eslusi
dall'avviamento.

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316 Cybertronic 500

19.15 Dosaggio 2

Questa pagina serve per impostare i parametri di lavoro nel caso in cui l'impianto sia dotato di pesatura fine dei
componenti di inerti e filler.

N.B. Per intervenire sui valori è richesta una adeguata conoscenza dell'impianto. Per questo si
rimanda al manuale di uso e manutenzione dell'impianto.

Di seguito sono elencati i parametri con una breve descrizione.


Il riquadro di sinistra, elenca i valori per la pesatura dei filler mentre quello di destra, per gli inerti.

Dosaggio filler

Portata massima filler 1..3 (valore espresso in Kg/Sec)


Questo valore esprime la portata massima del dispositivo di introduzione del filler (coclea) nella bilancia di

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PARAMETRI 317

pesatura. Tale valore va ricavato in via sperimentale e dipende da diversi fattori, quali: peso specifico del
materiale, umidità, etc.

Tempo massimo pesata filler (Valore espresso in Secondi)


Valore che esprime il tempo massimo complessivo ammesso per la pesatura dei filler inclusi in ricetta.

Riduzione velocità pesata fine filler (1..3) (valore espresso in %)


Questo valore imposta la velocità di dosaggio del filler in modalità a flusso ridotto. Tale valore è riferito alla
massima velocità impostata.

Anticipo pesata fine filler (1..3) (valore espresso in Kg)


Questo valore imposta l' anticipo sul peso calcolato di soglia per la commutazione da pesatura veloce a lenta.
Questo parametro può essere necessario in caso di dosaggi con flusso elevato.

Velocità minima coclea filler (filtro, estrazione 1..3) (valore espresso in %)


Questo valore imposta la velocità minima di dosaggio del filler in modalità a flusso ridotto. tale valore è riferito alla
massima velocità impostata. Questo parametro è necessario per evitare che il sistema di dosaggio non forzi il
sistema di estrazione del filler a velocità troppo basse.

Rapporto flusso "coclea pesata F1 / "coclea filtro fine filler (1..3) "coclea pesata F2 / "coclea pesata F3)
(valore espresso in %)
Questo valore imposta il rapporto di portata tra 2 coclee collegate in serie in modo che la coclea a monte abbia
una velocità (o una portata) inferiore a quella a valle. Questo causerebbe un intasamento di materiale sulle coclee
a valle della catena di trasporto. Un valore di 100% indica che entrambe le coclee hanno la stessa velocità
massima, un valore più basso riduce la velocità delle coclee a monte.

Dosaggio inerti

Peso minimo pesata veloce (valore espresso in Kg)


Questo valore esprime la minima quantità di materiale per cui il sistema di dosaggio inizia la pesatura del
componente in modalità veloce, per poi commutare in modalità lenta al raggiungimento della soglia calcolata. Se
la quantità di materiale è inferiore a quello impostato in questo parametro, il sistema di dosaggio inizierà la
pesatura del componente in modalità lenta direttamente, per poi concludere la pesatura sempre con flusso
ridotto.

Pesata fine A1..A6, RAP, NV (valore espresso in Kg)


Questo valore esprime la minima quantità che comunque deve essere effettuata a basso flusso (pesata fine).

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318 Cybertronic 500

Questo valore viene sempre considerato nel caso di pesatura fine.

Coefficiente commutazione pesata fine A1..A6, RAP, NV (Costante K))


Questo valore consente di modificare il calcolo con cui si effettua la commutazione veloce/fine.

Coefficiente volo pesata fine A1..A6, RAP, NV (Costante K))


Questo valore consente di modificare il calcolo del volo in modalità a flusso ridotto.

Coefficiente volo pesata unica A1..A6, RAP, NV (Costante K))


Questo valore consente di modificare il calcolo del volo in modalità a flusso normale.

Parametri vari

Numero campionamenti calcolo flusso (Valore)


Valore che esprime il numero di letture sul flusso di materiale in pesatura, su cui effettuare una media ponderata.
Ciò consente di avere un valore il più possibile stabile (parametro di esclusivo utilizzo del personale tecnico della
MARINI S.p.A.).

Abilita fine corsa intermedio (Abilitazione)


Questa selezione permette di includere (se previsto meccanicamente) il sensore di posizione intermedia
sull'attuatore che aziona l'apertura o chiusura della portina di pesatura (parametro di esclusivo utilizzo del
personale tecnico della MARINI S.p.A.).

Abilita volo dinamico con flusso (Abilitazione)


Questa selezione permette di abilitare il calcolo automatico sul flusso del materiale in pesatura. Tale parametro
ha effetto sul tipo di calcolo utilizzato per la pesatura dei componenti.(parametro di esclusivo utilizzo del
personale tecnico della MARINI S.p.A.).

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Capitolo

20
320 Cybertronic 500

APPENDICI
In questa sezione del manuale sono riportate le spiegazioni di alcuni funzionamenti particolari aggiuntivi
all'impianto standard.

20.1 Retroazione Tramogge-Predosatori

Il pulsante posto sul sinottico principale apre la finestra:

Finestra dettaglio gestione autom atica livelli tram ogge

Nel sinottico è presente il pulsante manuale / automatico consente o meno la gestione automatica
dei predosatori in base al livello del materiale (se configurato dai tecnici MARINI). Se la gestione è manuale la
correzione può essere eseguita manualmente dall'operatore.

In questa finestra è possibile impostare le percentuali di intervento di ogni tramoggia sui predosatori.

Per ogni tramoggia (a sinistra divise per riga) si possono associare fino ad un massimo di 3 predosatori.
Per ogni predosatore è necessario specificare la percentuale di incidenza della retroazione (il totale deve essere
sempre 100%).
Se il materiale di una tramoggia proviene da un solo predosatore la percentuale da applicare è del 100%.
Se una tramoggia contiene il materiale di due predosatori, la somma delle percentuali per ogni predosatore deve

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APPENDICI 321

essere 100% (50 + 50 oppure 80 + 20 ecc.).


Se una tramoggia contiene il materiale di tre predosatori, la somma delle percentuali per ogni predosatore deve
essere 100% (33 + 33 + 34 oppure 50+ 30 + 20).

20.1.1 Principio di funzionamento


Per ogni impasto da effettuare e per ogni tramoggia si memorizzano i livelli prima e dopo la pesata.
La retroazione sui predosatori è stabilita in base al campionamento attuale e:
al campionamento precedente se non ci sono state correzioni;
al campionamento nel momento della correzione.
Dall’analisi dei campionamenti, per ogni tramoggia, si possono avere:
livelli crescenti -> occorre intervenire sottraendo la percentuale di correzione minima.
livelli decrescenti -> occorre intervenire sommando la percentuale di correzione minima.
livelli crescenti e massimo oltre la soglia massima -> occorre intervenire sottraendo la percentuale di
correzione massima.
livelli decrescenti e minimo sotto la soglia minima -> occorre intervenire sommando la percentuale di
correzione massima.
livelli stabili -> non occorre intervenire.
livelli stabili nella zona rossa inferiore -> occorre intervenire sommando o sottraendo la percentuale di
correzione della zona rossa inferiore.
livelli stabili nella zona rossa superiore -> occorre intervenire sommando o sottraendo la percentuale di
correzione della zona rossa superiore.

I livelli sono stabili se la loro differenza non supera il valore configurato nei parametri per la stabilità.

Se si effettua una correzione sul predosatore, il successivo controllo è effettuato dopo che è trascorso il tempo di
retroazione impostato nei parametri.

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322 Cybertronic 500

Le correzioni sono apportate a seconda della fascia:


A. se in crescita o se stabile -> correzione zona rossa superiore.
B. se in crescita -> correzione massima.
C. se in crescita o se in calo -> correzione minima (in meno o in più).
D. se in calo -> correzione massima.
E. se in calo o se stabile -> correzione zona rossa inferiore.

20.2 Manutenzioni

La gestione di tutte le funzioni di predosaggio è selezionabile attraverso il pulsante , presente nel menu

principale.
Premendo l'icona si apre la finestra di seguito visualizzata:

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APPENDICI 323

Manutenzioni

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Capitolo

21
ABOUT 325

ABOUT

Il pulsante visualizza la finestra di about.

Finestra di About

In questa finestra si trovano le informazioni relative a:


versione del programma;
tipo di impianto;
commessa di produzione (riferimento per qualsiasi segnalazione o per ogni tipo di contatto);
indirizzo internet di MARINI S.p.A.

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326 Cybertronic 500

Indice analitico blocco LDU


bruciatore
94
29, 66, 94, 96, 97, 98, 103

-C-
-A- Cabina di comando 10
calcolatrice 129, 131
about 23 calcolo produzione 129
acknowledge 29 calibrazione 59, 79, 82, 83, 86, 89
acqua 60, 118 camera di espansione 103
additivi 29, 115 celle di pesatura 85
additivo 118 cicalino 29
aiuto 23 ciclone viatop 131
allarme 94 cisterne deposito 29
allarmi 22 cliente 131
allineamento a zero automatico 86 coclea estrattrice 106
amperometro 94, 102, 111 coclea filtro 102, 103
anello 94 coclea preseparatore 102, 103
aree funzionali 22, 29 coclea recupero 102, 103
argano 111 coclee estrazione 29
aria fredda 29, 103 codice allarme 29
arresto automatico motori 40, 44, 50 comandi ausiliari 40, 52, 107, 112
arresto immediato 44 comando temporizzato 52
asfalto 10 combustibile 29, 96
aspirazione fumi 118 compressore 96
asservimenti 45, 50 compressore bruciatore 94
assorbimento 29, 94 conglomerati 10
automatico 59 contalitri 118
avviamento a caldo 94, 97 contatore globale 57
avviamento ridotto 40 contatore parziale 57
avvio automatico motori 40, 50 conversione 85
azzeramento 86 costante derivativa 98
azzeramento ore lavoro 45, 57 costante integrale 98
azzeramento parziale 72 costante proporzionale 98
curva caratteristica 85
-B- curva di portata 75

bacinella 118 -D-


barra di stato 22, 28
barra menu principale 22, 23 data sistema 28
batch 10, 75 database 61, 66, 72
benna 29, 110, 111 deflettore 91, 94, 106
Bilance 10 Deposito 10
bilancia 83, 85, 89, 90 depressione 29, 103
bilancia riciclato 75 deprimometro 102
bitume 115, 118 descrittivo clienti 127

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Indice analitico 327

descrizione allarme 29 funzionamento ritardato 59, 70


dettaglio dosaggio 23
dettaglio motori 40 -G-
dettaglio sili deposito 23
deumidificatore 52, 107 gas naturale 96
dipendenze 50 gasolio 96
diretto 110 gestione automatica motori 40
dosaggio 29, 114 gestione cisterne 23
dosaggio automatico 131 gestione coclee 45
durata test 82 gestione dosaggio 23
gestione forzata 54
-E- gestione manuale motori 40, 45, 54
gestione motori 23, 40
elenco clienti 114 gestione predosaggio 23
elevatore caldo 96 gestione ricette 114, 115
elevatore freddo 96 gestione ricette predosaggio 60
Elevatori 10 gestione stock materiali 23
emulsione 29 grafici 23
errori 83 grafico 75, 79, 82
essiccatore 10, 29, 94 grandezza impasto 23, 114, 129, 131
Estrattori inerti 10 gravità 118
Estrattori riciclato 10 Gruppo termico 10
estrazione 75
evacuazione filler 29, 102 -H-
-F- HMA 10

fattore correzione lettura 86 -I-


fiamma 66, 96, 97
filler 29, 103, 115, 118 impasto 29, 129
filler apporto 107 impianto 10
filler di apporto 106 impulsi per metro 86
filler di recupero 106 inerti 29, 72, 75, 115, 118
filler recupero 107 inversione 75, 79
filtro 10, 102, 103
filtro a maniche 94, 96 -L-
filtro passa-basso 86
filtro valore medio 86 lampada di segnalazione 90
finestra allarmi 22, 29 led 45
finestra di dosaggio 118 legante 29
flomac 118 leganti 10
flusso 82, 89 lista clienti 127
formula di dosaggio 114 livello altro 106
fumi 29
funzionamento immediato 59, 70
funzionamento manuale motori 45

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328 Cybertronic 500

parametri bruciatore 98
-M- parametri calibrazione 86
parametri comandi 52, 107
maniche 103 parametri dinamici 83
manuale 59 parametri dosaggio 103, 106, 129
manuale coclee 54 password 61
manutenzioni 23 percentuale di estrazione 23
materiale 65, 75, 94, 97, 110 percentuale estrazione 29, 59, 66, 70, 72, 82
materiale estratto 82 perdita valvole 94
menu dosaggio 115, 129 pesata fine 118
mescolatore 10, 29, 110, 111, 112, 118 pesata lenta 118
modalità automatica bruciatore 98 pesatura 75
modalità manuale 79 peso campione 86, 89
modifica ricetta 61, 115 peso di costruzione 85
modulatore aria fredda 102 PID 98
modulatore aspirazione fumi 102 pompa additivo 118
modulatore bruciatore 29, 94, 96, 98 pompa alimentazione combustibile 96
moduli 10 pompa alta pressione 94
motori 40, 44, 45, 50, 52, 54, 57 pompa bitume 45
pompa combustibile 94
-N- ponderale 70
ponte di pesatura 89
nastri 72 portata 72, 79, 82
nastri trasportatore riciclato 75 portata massima 59, 75, 79
Nastri trasportatori 10 portine accoppiate 115
nastro 50, 79 predosaggio 59, 75, 106
nastro collettore 91 predosatore 65, 90
nastro di pesatura 89 predosatori 29, 61, 66, 70, 72, 75, 79, 91
nastro elevatore 66 preseparatore 102
nastro elevatore freddo 75 preventilazione 96
nastro trasportatore 91 prodotto 129
navetta 110, 111 produzione oraria 72, 75
numero impasti 129 produzione totale 72
nuova ricetta 61, 115 pulizia filtro 103
punto di zero 85, 89
-O-
-R-
ora allarme 29
ora sistema 28 reset 57
ore lavoro 45, 57 retta di calibrazione 89
organo 45, 50 ricetta 29, 60, 61, 66, 72, 115, 118, 131
ricetta predosaggio 59
-P- ricette di dosaggio 23
ricette di predosaggio 23
palpatore 90 riciclato 29, 61, 65, 72, 75, 79, 115, 118
parametri 23, 61, 70, 72, 75, 79, 83 riciclato ad anello 91

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Indice analitico 329

rifiuti 91
ritardo allo scarico 118 -T-
ritardo start 61, 66, 70
ritardo stop 61, 66, 70 tamburo 29, 66, 94, 96, 97
ritorno 52 tamburo essiccatore 91
tara 85, 86, 89
-S- taratura 75, 79, 82, 85, 98
temperatura 45
sacchi 118 temperatura bassa 94
salvataggio 61 temperatura di lavoro 98
scarico mescolatore 118 temperatura filtro 66
scivolo 29, 94, 97 temperatura sicurezza 94
segnale analogico 85 tempo di assestamento 118
segnale celle di carico 86 tempo di campionamento 98
selettore 45, 52 tempo di mescolazione 118
sensore di livello 90 tempo spegnimento motore 44
sequenza arresto 44 termica 45
sequenza avviamento 40 tolleranza 118
sequenza di dosaggio 115 torre di mescolazione 10, 29
set 66, 72, 82, 118, 129 totale progressivo 23
sicurezza 91 Tramogge 10
sili 110 tramoggia sotto filtro 102, 103
sili del filler 106, 107
sili filler 10, 29 -U-
sili stoccaggio 29
silo di deposito 10, 111 umidità 60, 65, 75
silo di destinazione 110, 131 uscita 23
Sinottico 22
sirena 23 -V-
sistema di aspirazione 29
siwarex 83, 86, 89 vaglio 10, 29
soffio 52, 70 valore digitale 85
soffio aria 107 valvola 106
soglia 96 velocità di estrazione 75
spruzzatura antiadesivo 112 velocità motore 45
stabilizzazione bilancia 118 velocità nastro 89
stato allarme 29 ventola 29, 96
stato connessione 28 ventola bruciatore 94
stato operazione 83 viatop 118
stato plc 23 vibratore 52, 70, 107
stato predosatori 66, 70 videata principale 22
stoccaggio 110, 112 volo 118
stop immediato 23 volumetrico 70
storico allarmi 23, 29
storico dosaggi 23

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330 Cybertronic 500

Note

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