cod.

988544

TECNICA TIG 155 DC

inver ter

MANUALE PER LA
RIPARAZIONE E
RICERCA GUASTI
INDICE PAG.

FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI................ 2

- Schema blocchi 2
- Analisi dello schema a blocchi 3
- Riferimenti illustrati 5
- Schemi elettrici 6

GUIDA ALLA RIPARAZIONE...................................... 9

- Attrezzatura necessaria 9
- Prescrizioni generali di riparazione 10
- Ricerca guasti e interventi nella macchina 10
- Collaudo della macchina 13
- Riferimenti illustrati 15

ELENCO PEZZI DI RICAMBIO....................................17

SCHEDA RIPARAZIONE.............................................19

“riparazione no problem !”
 INGRESSO FILTRO EMC PRECARICA PONTE FILTRO CHOPPER TRASFORMATORE TRASFORMATORE DIODI SECONDARI INDUTTANZA FILTRO EMC TRASFORMATORE USCITA
RETE PRIMARIO RADDRIZZATORE DI CORRENTE DI POTENZA SHUNT SECONDARIO HF

+
-

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

VENTILATORE LED ALIMENTATORE DRIVER RIVELATORE LED

ALIMENTAZIONE FLY-BACK CORRENTE
PRIMARIA
ALLARME
SCHEMA A BLOCCHI

28 27 12 13 14 18

PROTEZIONE FORMATORE SOMMATORE RELE’ HF GENERATORE HF

SOTTOTENSIONE DUTY CYCLE

-2-
19 15 16 34 35

CONTROLLO
CICLO TIG
PROTEZIONE SEPARAZIONE TERMOSTATO MICROCONTROLLORE RELE’ ELETTROVALVOLA
SOVRATENSIONE GALVANICA TRASFORMATORE ELETTROVALVOLA
POTENZA
V
TECNICA TIG 155 DC

20 21 22 17 32 33

POTENZIOMETRO POTENZIOMETRO SELETTORE SELETTORE RELE’ PULSANTE PULSANTE TORCIA

CORRENTE AUSILIARIO FUNZIONI FUNZIONI TORCIA

MMA HF
2T 4T LIFT
23 24 25 26 30 31

TRASFORMATORE
AUSILIARIO

29
FUNZIONAMENTO E SCHEMI ELETTRICI
 TECNICA TIG 155 DC
ANALISI DELLO SCHEMA A BLOCCHI
NOTA: Ove non indicato è da intendersi che i componenti sono Blocco 10
montati su scheda potenza. Filtro EMC secondario
Composto da: C50, C51
Blocco 1 Evita che i disturbi provenienti dal generatore si propaghino
Filtro EMC nei cavi di saldatura e viceversa.
Composto da: C1, C5, C6, L1
Evita che i disturbi provenienti dalla macchina si propaghino Blocco 11
alla linea di alimentazione e viceversa. Trasformatore HF
Composto da: T5 (macchina)
Blocco 2 Il trasformatore HF eleva il segnale proveniente dal blocco 30
Precarica (generatore hf) innalzando l’impulso di tensione nel secondario
Composto da: K1, R1 nel momento in cui si genera l’innesco dell’arco. Inoltre isola il
Evita il formarsi di correnti transitorie elevate che potrebbero circuito di saldatura dal circuito primario.
provocare danni all'interruttore di rete, al ponte raddrizzatore e
ai condensatori elettrolitici. All'accensione del generatore il Blocco 12
relè K1 è diseccitato, i condensatori C2, C3, C4 vengono
quindi caricati tramite R1. Quando i condensatori sono carichi Alimentatore flyback
il relè viene eccitato. Composto da: T1,U2
Attraverso tecnica switching trasforma e stabilizza la tensione
ottenuta dal blocco 4 (filtro) e fornisce tensioni ausiliarie che
Blocco 3 consentono di alimentare correttamente il blocco 13 (driver) e
Ponte raddrizzatore la scheda controllo.
Composto da: D1
Converte la tensione alternata di rete in tensione continua
pulsante. Blocco 13
Blocco 4 Driver
Filtro Composto da: ISO2, ISO3
Composto da: C2, C3, C4 Preleva il segnale proveniente dal blocco 12 (alimentatore
Converte la tensione pulsante proveniente dal ponte flyback) e sotto il comando del blocco 15 (formatore duty cycle)
raddrizzatore in tensione continua. lo rende idoneo al pilotaggio del blocco 5 (chopper).

Blocco 5
Chopper
Composto da : Q1, Q2
Converte la tensione continua proveniente dal filtro in un'onda
quadra ad alta frequenza in grado di pilotare il trasformatore di
potenza. Effettua la regolazione della potenza in funzione
della corrente/tensione di saldatura richiesta.
Blocco 6
Trasformatore di corrente
Composto da: T2
Il T.A. consente di misurare la corrente che circola sul primario
del trasformatore di potenza facendo pervenire tale
informazione al blocco 13 (rivelatore di corrente primaria).
Blocco 7
Trasformatore di potenza
Composto da: T3
Adatta la tensione e la corrente ai valori necessari al
procedimento di saldatura, separando inoltre galvanicamente
il primario dal secondario (circuito di saldatura dalla linea
d'alimentazione).
Blocco 8
Diodi secondario
Composto da: D21, D22, D23
D21 rende unidirezionale la corrente che circola nel
trasformatore, impedendone la saturazione del nucleo.
D22, D23 ricircolano la corrente dell'induttanza (blocco 9) in
uscita durante il periodo di non conduzione degli IGBT, by-
passando il trasformatore di potenza (blocco 7).
Blocco 9
Induttanza e shunt
Composto da: L2, R3
Livella la corrente di uscita dei diodi scheda secondario
rendendola pressoché continua.Lo shunt rileva la corrente
che circola nel secondario inviando al blocco 16 (sommatore)
un segnale in tensione che provvederà ad elaborarlo.
-3-
Blocco 14
Rivelatore e limitatore corrente primaria
Composto da: R37 e parte della scheda controllo
Rileva e limita il segnale proveniente dal blocco 6
(trasformatore di corrente) e lo ridimensiona in modo che
possa essere elaborato e confrontato nel blocco 15.
Blocco 15
Formatore di duty cycle
Composto da: U2 (scheda controllo)
Elabora le informazioni provenienti dal blocco 16 (sommatore)
producendo un'onda quadra con duty cycle variabile limitando
in ogni caso la corrente primaria ad un valore massimo
prestabilito.
Blocco 16
Sommatore
Composto da: U1A, U1B (scheda controllo)
Raccoglie il valore dal blocco 19 (shunt) producendo un
segnale in tensione adatto ad essere elaborato dal bloco 15
(formatore duty cycle).
Blocco 17
Microcontrollore
Composto da: U4 (scheda controllo)
Logica di controllo che gestisce le tempistiche tipiche del ciclo
Tig e Mma. Inoltre limita drasticamente la corrente d'uscita del
generatore di corrente quando rileva un allarme. In caso di
allarme agisce direttamente sul blocco 15 (formatore duty
cycle) e alterando direttamente il segnale di riferimento
ottenuto dal blocco 23 (potenziometro corrente).
Blocco 18
Led allarme
Composto da: D34
Viene acceso attraverso il blocco17 (microcontrollore) in caso
di:
1) Intervento capsula termostatica su trasformatore di
potenza.
2) Intervento per sottotensione.
3) Intervento per sovratensione.
 TECNICA TIG 155 DC
Blocco 19 Blocco 28
Protezione sottotensione Ventilatore
Composto da: R36, R43, U8B e parte del controllo Composto da:V1
Se la tensione di rete assume valore inferiore al minimo Viene alimentato direttamente dal blocco 12 (trasformatore
consentito interviene questa protezione (è ammessa una flyback) e provvede a raffreddare i componenti di potenza.
tolleranza di circa ±15% intorno al valore della tensione
d'alimentazione: al di fuori di questo range interviene la Blocco 29
protezione). Trasformatore ausiliario
Composto da: T4, D26
Ha lo scopo di fornire una tensione ridimensionata e
Blocco 20 raddrizzata per alimentare il blocco 30 (relè pulsante torcia).
Protezione sovratensione
Composto da: R44, R46, U8A e parte del controllo
Se la tensione di rete supera il valore massimo consentito Blocco 30
interviene questa protezione (è ammessa una tolleranza di Relè pulsante torcia
circa ±15% intorno al valore della tensione d'alimentazione: al Composto da: K4, R54, R55
di fuori di questo range interviene la protezione). Il relè pulsante torcia separa la scheda controllo dall’alta
frequenza con lo scopo di evitare che il segnale residuo
proveniente dai cavi del pulsante torcia entri nella scheda.
Blocco 21
Separazione galvanica Blocco 31
Formato da: ISO4 Pulsante torcia
Il segnale proveniente dai blocchi 19 e 20 (protezione Composto da: torcia Tig
sotto/sovratensione) viene separato galvanicamente e inviato Mediante l’azionamento del pulsante torcia, si invia un segnale
al blocco 22 (termostato traformatore di potenza) per il separato al blocco 17 (microcontrollore), per ottenere l’innesco
riconoscimento di un'eventuale condizione d'allarme, prima di dell’arco e l’abilitazione dell’elettrovalvola.
essere inviato al blocco 17 (microcontrollore).
Blocco 32
Relè elettrovalvola
Blocco 22 Composto da: K2
Termostato trasformatore di potenza Quando viene premuto il pulsante torcia, il blocco 17
Composto da: ST2 (microcontrollore) attiva il relè K2 che fornisce la tensione di
Quando la temperatura sul trasformatore di potenza rete neccessaria per alimentare il blocco 33 (elettrovalvola).
raggiunge un valore troppo elevato il termostato interviene
segnalando l'allarme al blocco 17 (microcontrollore). Il
ripristino avviene in modo automatico cessata tale condizione Blocco 33
d'allarme. Elettrovalvola
Composto da: Y1
Fornisce la miscela di gas desiderata e adeguata per l’innesco
Blocco 23 dell’arco in torcia necessaria al funzionamento e
raffreddamento della torcia stessa.
Potenziometro corrente
Composto da: R39
Consente di impostare il riferimento in tensione necessario al Blocco 34
blocco 17 (microcontrollore) per regolare la corrente d'uscita: Relè HF
ruotando il potenziometro la tensione sul cursore varia e di Composto da: K3
conseguenza varia la corrente dal valore minimo al massimo. Quando viene premuto il pulsante torcia, il blocco 17
(microcontrollore) attiva il relè K3 che fornisce la tensione di
Blocco 24 rete neccessaria per alimentare il blocco 35 (generatore HF).
Potenziometro ausiliario Inoltre separa galvanicamente la scheda controllo dall’alta
Composto da: R39 frequenza con lo scopo di evitare che il segnale residuo dai
Consente di impostare il riferimento in tensione necessario al cavi di saldatura entri nella scheda.
blocco 17 (microcontrollore) per regolare la rampa di discesa,
se il generatore è in modalità Tig, o il valore di arc force, se il Blocco 35
generatore è impostato in Mma. Ruotando il potenziometro la Generatore HF
tensione sul cursore varia e di conseguenza varia la rampa di Composto da: scheda generatore HF
discesa o l’arc force dal valore minimo al massimo. Tramite il segnale inviato dal blocco 33 (relè HF), il generatore
produce un segnale ad alta frequenza sufficente per
Blocco 25 alimentare il blocco 11 (trasformatore HF).
Selettore funzioni modalità saldatura
Composto da: SW1
Consente di selezionare tramite lo switch il procedimento di
saldatura desiderato: MMA, 2T, 4T.

Blocco 26
Selettore funzioni modalità partenza
Composto da: SW2
Consente di selezionare tramite lo switch il procedimento di
partenza desiderato: HF,LIFT.

Blocco 27
Led alimentazione
Composto da: D35
Indica se il generatore di corrente è correttamente alimentato
e pronto all’utilizzo.

-4-
 TECNICA TIG 155 DC
RIFERIMENTI ILLUSTRATI
Scheda potenza

(11) (9)
TRASFORMATORE TRASFORMATORE
(3) (6) FLY-BACK DI POTENZA
PONTE TRASFORMATORE
(1) RADDRIZZATORE DI CORRENTE
FILTRO EMC (2)
PRIMARIO PRECARICA
(21)
SEPARAZIONE
GALVANICA SCHEDA
CONTROLLO

(23)
POTENZIOM.
CORRENTE

(18)
LED
ALLARME
(4) (27)
FILTRO LED
ALIMENT.

(24)
POTENZIOM.
AUSILIARIO

(9)
INDUTTANZA
E SHUNT

(5) (32,34) (12) (8) (10)

CHOPPER RELE’, DRIVER DIODI FILTRO EMC
ELETTROVALVOLA SECONDARIO SECONDARIO
E HF

-5-
 TECNICA TIG 155 DC
SCHEMI ELETTRICI
Schema elettrico generale

Schema elettrico scheda di potenza - alimentazione

-6-
 TECNICA TIG 155 DC
Schema elettrico scheda di potenza - potenza / driver

Schema elettrico scheda di potenza - ingressi e uscite

-7-
 TECNICA TIG 155 DC
Schema elettrico scheda controllo

Schema elettrico scheda generatore HF

-8-
 TECNICA TIG 155 DC

GUIDA ALLA RIPARAZIONE

ATTREZZATURA NECESSARIA

4 1 3 2

5 7

STRUMENTI INDISPENSABILI
1 Oscilloscopio doppia traccia cod. 802401 (*)
2 Carico ohmico cod. 802110 (*)
3 Variac 0 - 300v 1500 VA cod. 802402 (*)
4 Multimetro digitale
5 Sonda differenziale 1/200

STRUMENTI UTILI
6 Stazione dissaldante
7 Utensileria varia

(*) La strumentazione con codice può essere fornita da Telwin. Il prezzo di vendita è comunicato su richiesta!
-9-
 TECNICA TIG 155 DC
ATTENZIONE:
PRIMA DI PROCEDERE CON LA RIPARAZIONE
DELLA MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE
IL MANUALE DI ISTRUZIONE.
ATTENZIONE:
LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE
STRAORDINARIA DEVONO ESSERE ESEGUITE
ESCLUSIVAMENTE DA PERSONALE ESPERTO O
QUALIFICATO IN AMBITO ELETTRICO -
MECCANICO.
ATTENZIONE:
EVENTUALI CONTROLLI ESEGUITI SOTTO
TENSIONE ALL'INTERNO DELLA MACCHINA
POSSONO CAUSARE SHOCK ELETTRICO
GRAVE ORIGINATO DA CONTATTO DIRETTO
CON PARTI IN TENSIONE.
PRESCRIZIONI GENERALI DI
RIPARAZIONE
Vengono illustrate delle regole pratiche alle quali è
indispensabile attenersi per una corretta riparazione.
A) Maneggiare i componenti elettronici attivi, in particolare
IGBT e DIODI di Potenza seguendo elementari regole di
protezione antistatica (uso di calzari o bracciali antistatici,
piani di lavoro antistatici ecc...)
B) Per garantire il flusso termico tra componenti elettronici e
dissipatore interporre sempre un sottile velo di pasta
termoconduttiva (es. COMPOUND GREASIL MS12) in
corrispondenza delle zone di contatto.
C) Le resistenze di potenza (qualora si renda necessaria la
sostituzione) vanno sempre saldate sollevate di almeno 3
mm dalla scheda.
D) Se viene rimosso il silicone presente su alcuni punti delle
schede esso va poi applicato.
NB. Utilizzare solo siliconi a reticolazione ossimica o
neutra che non siano conduttivi (es. DOW CORNING
7093). In caso contrario il silicone posto a contatto con
punti a diverso potenziale (reofori IGBT ecc...) deve
essere lasciato reticolare prima di collaudare la
macchina.
E) La stagnatura dei dispositivi a semiconduttore va
effettuata rispettando i limiti massimi di temperatura
(generalmente 300°C per non più di 10 secondi).
F) E’ necessario prestare la massima attenzione in ogni fase
di smontaggio e montaggio dei vari elementi della
macchina.
G) Conservare la minuteria e gli elementi che vengono
smontati dalla macchina per poi posizionarli nel processo
inverso di montaggio. (particolari danneggiati non vanno
mai omessi ma sostituiti in riferimento all’elenco ricambi
riportato nelle ultime pagine del presente manuale).
H) Le schede (eventualmente riparate) e i cablaggi non
vanno mai modificati senza preventiva autorizzazione da
Telwin.
I) Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche e
funzionalità della macchina fare riferimento al Manuale
Istruzione.
J) ATTENZIONE! La macchina in funzione presenta al suo
interno valori di tensione pericolosi, evitare pertanto di
toccare le schede che la compongono quando essa è
sotto tensione.
- 10 -
RICERCA GUASTI E INTERVENTI NELLA
MACCHINA
1.0 Smontaggio della macchina
Ogni manipolazione deve essere svolta in completa sicurezza
con il cavo di alimentazione scollegato dalla presa di rete:
- svitare le 10 viti che fissano il mantello al fondo: 5 viti per
lato (figura 1);
- sfilare il mantello verso l’alto (figura 1).
Terminata la riparazione, procedere in senso inverso con il
montaggio del mantello, non dimenticando di inserire la
rondella dentata sulla vite di massa.
2.0 Pulizia dell'interno della macchina
Tramite aria compressa, adeguatamente essiccata, eseguire
un'accurata pulizia dei componenti del generatore poiché la
sporcizia rappresenta un pericolo per le parti soggette ad alte
tensioni e pregiudica la separazione galvanica del primario dal
secondario. Per la pulizia delle schede elettroniche è
opportuno diminuire la pressione dell'aria per non recare
danni sui componenti. E' importante porre attenzione alla
pulizia dei seguenti particolari:
Ventilatore (figura 2A)
Verificare che la sporcizia non sia depositata nelle feritoie del
frontale/retro e che non comprometta la corretta rotazione
delle pale, se tale condizione permane anche dopo la pulizia
procedere con la sostituzione dello stesso.
Scheda potenza (figura 2A e 2B):
- reofori degli IGBT Q1, Q2;
- reofori dei diodi di ricircolo D14, D20;
- reofori dei diodi di potenza secondari D21, D22, D23;
- termostato ST2 su trasformatore di Potenza; Termostato
- opto-accoppiatori ISO2, ISO3, ISO4;
- scheda controllo.
Particolari fissati sul fondo (figura 2A)
Nel caso venga rimossa la scheda potenza, pulire con cura la
scheda generatore HF e il trasformatore HF.
3.0 Esame visivo della macchina
Verificare che non vi siano deformazioni meccaniche,
ammaccature, connettori danneggiati e/o scollegati.
Verificare che il cavo di alimentazione non risulti danneggiato
o scollegato internamente e che con macchina accesa il
ventilatore sia funzionante. Osservare che i componenti e cavi
non presentino segni di bruciature o rotture tali compromettere
il funzionamento del generatore di corrente. Verificare gli
elementi sotto indicati:
Interruttore di alimentazione (figura 2A)
Controllare con il multimetro se i contatti sono incollati o
aperti.Probabile causa:
- shock meccanico o elettrico (es. ponte raddrizzatore o
IGBT in corto, manovra sotto carico).
Potenziometro corrente R39 e ausiliario R33 (figura 3)
Probabile causa:
- shock meccanico.
Switch selettore funzioni SW1 e SW2 (figura 3)
Probabile causa:
- shock meccanico.
Relè K1, K2, K3 (figura 4)
Probabile causa:
- vedi interruttore di alimentazione; N.B. se i contatti del
relè sono incollati o sporchi, non tentare di staccarli e pulirli
ma sostituire il relè.
 TECNICA TIG 155 DC
Condensatori elettrolitici C2,C3 (figura 3)
Probabile causa:
- shock meccanico;
- macchina collegato a una tensione di linea molto
superiore a quella nominale;
- reoforo di uno o più condensatori spezzati: gli eventuali
rimanenti vengono sollecitati eccessivamente e
riscaldandosi si danneggiano;
- invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
- sovratemperatura determinata dal mancato
funzionamento delle capsule termostatiche.
IGBT Q1, Q2 (figura 4)
Probabile causa:
- rete snubber interrotta;
- guasto al circuito di comando (driver);
- contatto termico tra IGBT e dissipatore scadente (es. viti di
fissaggio allentate: controllare);
- eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento
anomalo.
Diodi primari D14, D20 (figura 4)
Probabile causa:
- eccessivo surriscaldamento dovuto a funzionamento
anomalo.
Diodi secondari D21, D22, D23 (figura 4)
Probabile causa:
- rete snubber interrotta;
- contatto termico diodi-dissipatore scadente (es. viti di
fissaggio allentate: controllare);
- condizioni anomale di collegamento dell'uscita.
Trasformatore di potenza e induttanza (figura 2A)
Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui
avvolgimenti.
- invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
- eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti
anomali.
Shunt (figura 4)
Verificare se ha subito cambiamenti di colore. Probabile
causa:
- sovrariscaldamento dovuto a un allentamento delle viti
che collegano lo shunt al circuito stampato.
Trasformatore HF (figura 2A)
Verificare se hanno subito dei cambiamenti di colore sui
avvolgimenti.
- invecchiamento dopo un considerevole numero di ore di
lavoro;
- eccessivo surriscaldamenti connessi a funzionamenti
anomali.
Elettrovalvola (figura 2A)
Verificare se l’elettrovalvola apre. Probabili cause:
- l’elettrovalvola non apre perchè bloccata
meccanicamente; non tentare di aprire la valvola ma fare
una accurata pulizia con aria compressa oppure sostituire
l’elettrovalvola.
Torica Tig
Stato di manutenzione in riferimento a quanto è esposto nel
manuale di istruzione. Condizione delle parti non soggette ad
usura del cavo di collegamento tra torcia e il generatore di
corrente (isolamento).
4.0 Controllo cablaggi di potenza e di segnale
E' importante controllare che tutti i collegamenti siano in buono
stato e i connettori correttamente inseriti e/o fissati.
Per accertarlo, prendere i cavi tra pollice e indice (più possibile
vicino ai faston o ai connettori) ed esercitare una leggera
trazione verso l'esterno: i cavi non devono sfilarsi dai faston o
dai connettori. N.B. un insufficiente serraggio dei cavi di
potenza determinano pericolosi surriscaldamenti. In
- 11 -
particolare sulla scheda potenza (figura 2A) bisogna
verificare i cablaggi di potenza:
- il collegamento del cavo di alimentazione ai faston
dell'interruttore di rete e al faston di terra (J3) sulla scheda
potenza;
- collegamenti dalla scheda potenza all'interruttore di rete
(J1, J2);
- collegamenti verso l'elettrovalvola (J11, J12);
- collegamenti verso la scheda generatore HF (J13,J14);
- collegamenti dal pulsante torcia alla scheda potenza
(PT1,PT2);
- collegamento dallo shunt al trasformatore HF;
- collegamenti dalla scheda generatore HF (J3,J4) al
trasformatore HF (A,B);
- collegamenti del termostato su trasformatore di potenza
(ST2);
- collegamenti del ventilatore (V1+, V1-);
- collegamento del cabalaggio comando a distanza sulla
scheda e sul connettore posto sul retro della macchina.
Altre verifiche:
Verificare che i collegamenti alle prese dinse (out+) e (out-)
siano correttamente fissate alla scheda di potenza.
5.0 Misure elettriche a macchina spenta
A) Con multimetro settato in prova diodi controllare i seguenti
componenti (tensioni giunzioni non inferiori a 0.2V):
- ponte raddrizzatore D1 (figura 3);
- IGBT Q1, Q2 (assenza di cortocircuiti tra collettore-gate e
collettore-emettitore (figura 4);
- diodi secondari D21, D22, D23 tra anodo e catodo (figura
4). La verifica dei diodi secondari può essere svolta senza
rimuovere la scheda potenza: un puntale sul dissipatore
diodi secondari e l'altro in sequenza sulle 2 uscite del
trasformatore di potenza;
- viper U2 (assenza di cortocircuiti tra pin 3 - pin 4 e tra pin 4
- pin 2, figura 3).
B) Con multimetro settato in ohm controllare i seguenti
componenti:
- resistenza R1: 47ohm (precarica figura 3);
- resistenze R21, R27: 22ohm (snubber primario figura 3);
- resistenza R45: 10ohm (snubber secondario figura 3);
- prova di continuità termostato su trasformatore di
potenza: pulire le piazzole di ST2 dalla resina e misurare
la resistenza tra le due piazzole della stessa, che deve
essere circa 0 ohm (figura 2B).
6.0 Misure elettriche a macchina funzionante
ATTENZIONE! prima di proseguire con la ricerca guasti e
opportuno ricordare che in questo paragrafo il generatore di
corrente viene alimentata quindi l'operatore è esposto a
pericolo shock elettrico. Attraverso le prove in seguito riportate
è possibile verificare la funzionalità del generatore di corrente
nelle sue parti di potenza e di controllo.
6.1 Predisposizioni alle prove
A) Non collegare la sorgente di miscela gas al generatore.
B) Predisporre l'oscilloscopio con sonda di tensione x100
collegata tra il case di U2 (sonda) e l’anodo del diodo D16
(massa) sulla scheda potenza (figura 3).
C) Predisporre un multimetro in modalità volt DC e collegare i
puntali sulle piazzole OUT+ e OUT-.
D) Posizionare il potenziometro della corrente R39 al
massimo (tutto in senso orario) e il potenziometro ausiliario
R33 al minimo (tutto in senso antiorario).
E) Impostare lo switch SW1 in MMA (tutto a sinistra) e lo
switch SW2 in LIFT (tutto a destra).
 TECNICA TIG 155 DC
F) Scollegare dalla scheda generatore HF i faston
provenienti da trasformatore HF J3 e J4 (figura 2A).
ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per
qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di
proseguire controllare accuratamente che i faston sopra
elencati siano scollegati e ben isolati tra loro.
G) Collegare il cavo di alimentazione ad un variac monofase
con uscita variabile 0-300 Vac.
ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte
metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e
pericolose per l'operatore.
6.2 Prove previste
A) Accendere il variac (impostato inizialmente al valore 0V),
chiudere l'interruttore del generatore e aumentare
progressivamente la tensione generata dal variac fino al
valore 230Vac e verificare che:
- il led verde D35 di alimentazione si accenda (figura 3);
- il ventilatore inizi a girare a favore del trasformatore di
potenza;
- il relè K1 di precarica si chiuda (figura 3);
- per tensioni prossime al valore di alimentazione nominale
(230Vac ±15%) il generatore di corrente non sia in allarme
(led giallo D34 spento).
N.B. nel caso il generatore sia permanentemente in allarme
potrebbe essere guasta la scheda controllo (in ogni caso
procedere con ulteriori verifiche).
B) Verificare che la forma d'onda visualizzata
sull'oscilloscopio sia analoga alla figura A.
FIGURA A
IMPOSTAZIONI CH1:
· SONDA x100;
· 100 V/Div;
· 10 µsec/Div.
VERIFICARE CHE:
· LA FREQUENZA
SIA 60KHz ±10%;
· L’AMPIEZZA SIA
450V ±10%.
N.B. Nel caso tale segnale non sia presente può rendersi
necessaria al sostituzione dell'integrato U2 (figura 3).
C) Predisporre un multimetro in modalità volt e verificare che
(figura 3):
- la tensione tra il pin 2 di U2 (+) e l’anodo del diodo D16 (-)
sia pari a +13V ±5%;
- la tensione tra le piazzole V1+ e V1- sia pari a +12V ±5%;
- la tensione ai capi del condensatore C10 sia pari a +28V
±5%;
- la tensione ai capi del condensatore C13 sia pari a +28V
±5%.
D) Predisporre l'oscilloscopio a due canali. Collegare la
sonda CH1 (x100) sul collettore di Q1 e la sonda CH2 (x10) sul
gate dello stesso Q1. Le masse vanno collegate assieme
sull'emettitore di Q1.
E) Verificare che le forme d'onda visualizzate
sull'oscilloscopio siano analoghe alla figura B.
- 12 -
FIGURA B
IMPOSTAZIONI:
· SONDA CH1 x100;
· 100 V/Div;
· SONDA CH2 x10;
· 10V/Div;
· 5 µsec/Div.
VERIFICRE CHE:
· LA FREQUENZA SIA
60KHz ±10%;
· L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 300V±10%;.
· L'AMPIEZZA POSITIVA
SU CH2 SIA +15V±10%;.
· L'AMPIEZZA NEGATIVA
SU CH2 SIA -10V±10%.
F) Ripetere tale prova anche su Q2 utilizzando la sonda
differenziale. N.B. Nel caso tale segnale non sia presente
potrebbero essere interessati dal guasto il circuito driver degli
IGBT (figura 4) oppure la scheda di controllo (figura 3, in
quest'ultimo caso si consiglia la sostituzione della stessa).
G) Predisporre l'oscilloscopio a un canale collegando la
sonda CH1(x10) sul pin 6 di J9 e la massa sul case di U6.
H) Verificare che la forma d'onda visualizzata
sull'oscilloscopio sia analoga alla figura C e che la tensione
d’uscita tra OUT+ e OUT- sia pari a +91Vdc ±10%.
FIGURA C
IMPOSTAZIONI:
· SONDA CH1 x10
· 500mV/Div;
· 5 µsec/Div.
VERIFICARE CHE
L’AMPIEZZA SIA
500mV ±10%.
I) Spegnere e riaccendere il generatore di corrente e verificare
che dopo il transitorio di accensione essa non sia in allarme
(led giallo D34 di allarme sia spento figura 3).
N.B. Nel caso di allarme permanente (se tale condizione non è
da imputare a malfunzionamento della scheda controllo)
potrebbe essere guasto l'opto-isolatore ISO4 (figura 3).
7.0 Riparazione e sostituzione schede
Qualora la riparazione della scheda risulti complessa o
impossibile procedere alla sostituzione integrale della stessa.
La scheda è contraddistinta da un codice a 6 cifre (serigrafato
in bianco su lato componenti dopo la sigla TW). Tale codice
rappresenta il riferimento per un'eventuale sostituzione:
Telwin si riserva sulla possibilità di fornire schede con diverso
codice ma compatibili.
Attenzione! prima di inserire una nuova scheda controllare
attentamente che questa non abbia subito danni dovuti al
trasporto. Le schede da noi fornite vengono precedentemente
collaudate quindi, dopo una corretta sostituzione, se il guasto
 TECNICA TIG 155 DC
permane controllare i rimanenti elementi della macchina. Se
non espressamente richiesto dalla procedura non agire mai
sui trimmer delle schede.
7.1 Rimozione della scheda potenza (figura 2A)
Qualora il guasto risieda sulla scheda potenza rimuoverla dal
fondo nel seguente modo:
- su macchina scollegata dalla rete staccare tutti i cablaggi
collegati alla scheda;
- togliere le due manopole di regolazione poste sul pannello
frontale della macchina (figura 1);
- scollegare il connettore J8 (comando a distanza) e i faston
PT1 e PT2 (pulsante torcia);
- tagliare eventuali fascette che vincolano la scheda (es. su
cavo di alimentazione e collegamenti primari);
- svitare dal lato saldature, le due viti che fissano le prese
dinse allo stampato (figura 2B);
- svitare le 2 viti che fissano la scheda al fondo (figura 2B).
- svitare le 2 viti che fissano la scheda all'interno del frontale
e del retro (figura 2B);
- levate le viti rimuovere la scheda dal fondo sollevandola
verso l'alto.
N.B. Per il montaggio procedere in senso inverso non
dimenticando di inserire le rondelle dentate sulla vite di
massa.
A) Si richiama l'attenzione sulla procedura di
sostituzione degli IGBT (figura 4)
I 2 IGBT sono applicati su 2 diversi dissipatori e ogni qualvolta
si proceda con la sostituzione devono essere sostituiti
entrambi:
- svitare le viti che fissano il dissipatore alla scheda per
sostituire Q1. (figura 2B);
- svitare le viti che fissano il dissipatore alla scheda per
sostituire Q2 (figura 2B);
- rimuovere i 2 IGBT Q1, Q2 e i 2 diodi D20, D14
dissaldando i reofori e liberare inoltre le piazzole dello
stampato dallo stagno;
- rimuovere i 2 dissipatori dalla scheda;
- svitare le viti che bloccano i 2 IGBT.
Prima di procedere alla sostituzione verificare che non siano
danneggiati anche i componenti che pilotano gli IGBT:
- con multimetro settato in ohm controllare su stampato che
non vi sia cortocircuito tra 1° e 3° piazzola (tra gate ed
emettitore) in corrispondenza di ogni componente;
- alternativamente le resistenze R22 e R29 potrebbero
essere scoppiate e/o i diodi D12, D15, D17 e D19 non in
grado di funzionare a una tensione di Zener corretta
(questo sarebbe stato rilevato nelle prove preliminari);
- pulire i dissipatori da eventuali asperità o sporcizie. Nel
caso gli IGBT siano scoppiati è possibile che i dissipatori
siano stati danneggiati in modo irreversibile: in tal caso
sostituirli;
- applicare la pasta termoconduttiva seguendo le
prescrizioni generali;
- inserire i nuovi IGBT tra dissipatore e molla prestando
attenzione a non danneggiare il componente nella fase di
montaggio (la molla deve essere inserita a pressione sul
dissipatore in modo da bloccare il componente);
- depositare i dissipatori insieme ai nuovi IGBT e ai diodi
primari D14 e D20 (ATTENZIONE! tra il case del diodo
D20 e il dissipatore deve esserci l'isolante) nelle piazzole
dello stampato, interponendo tra dissipatore e stampato 4
distanziali (2 per ogni dissipatore) e fissarli con le viti
(coppia di serraggio viti 1 Nm ±20%);
- saldare i terminali prestando attenzione che lo stagn non
coli lungo gli stessi;
- 13 -
- tagliare su lato saldature la parte sporgente dei reofori e
verificare che gli stessi non siano in corto (in particolare tra
gate ed emettitore).
B) Si richiama l'attenzione sulla procedura di
sostituzione dei diodi secondari (figura 4)
I 3 DIODI secondari sono applicati sullo stesso dissipatore e
ogni qualvolta si procede con la sostituzione devono essere
sostituiti entrambi:
- svitare le viti che fissano il dissipatore alla scheda per
sostituire i diodi D21, D22 e D23;
- rimuovere i 3 diodi secondari dissaldando i reofori e
liberare inoltre le piazzole dello stampato dallo stagno;
- rimuovere il dissipatore dalla scheda;
- togliere la molle che bloccano i 3 diodi;
- pulire il dissipatore da eventuali asperità o sporcizie. Nel
caso i diodi siano scoppiati è possibile che il dissipatore sia
stato danneggiato in modo irreversibile: in tal caso
sostituirlo;
- applicare la pasta termoconduttiva seguendo le
prescrizioni generali;
- inserire i nuovi diodi tra dissipatore e molla prestando
attenzione a non danneggiare il componente nella fase di
montaggio (la molla deve essere inserita a pressione sul
dissipatore in modo da bloccare il componente);
- depositare il dissipatore con i nuovi componenti nelle
piazzole dello stampato e fissare con le viti (coppia di
serraggio viti 1 Nm ±20%);
- saldare i terminali prestando attenzione che lo stagno non
coli lungo gli stessi; tagliare su lato saldature la parte
sporgente dei reofori e verificare che gli stessi non siano in
corto (tra catodo e anodo).
N.B. Verificare che la resistenza R45 e il condensatore C45 di
snubber siano saldati correttamente sullo stampato (figura 3).
C) Si richiama l'attenzione sulla procedura di sostituzione
della scheda controllo (figura 3)
Qualora il guasto risieda su scheda controllo è vivamente
consigliata la sostituzione della stessa senza ulteriori
interventi. Per rimuoverla tranciare e poi dissaldare dalla
scheda di potenza il connettore che la tiene fissata in modo
perpendicolare allo stampato quindi, sostituirla e risaldare il
connettore.
COLLAUDO DELLA MACCHINA
Il collaudo va svolto su macchina assemblata prima della
chiusura con il mantello. Durante le prove è vietato commutare
i selettori o azionare il contattore del carico ohmico con
macchina in funzione.
ATTENZIONE! prima di proseguire con il collaudo e opportuno
ricordare che in questo paragrafo il generatore di corrente
viene alimentata quindi l'operatore è esposto a pericolo shock
elettrico.
Attraverso le prove in seguito riportate è possibile verificare la
funzionalità del generatore di corrente a carico.
1.1 Predisposizione alle prove
A) Non collegare la sorgente di miscela gas al generatore.
B) Collegare tramite cavi dotati di apposite prese dinse il
generatore di corrente al carico ohmico (cod.802110).
C) Predisporre l'oscilloscopio a due canali collegando la
sonda differenziale CH2 sul collettore di Q1 e la massa
sull'emettitore dello stesso Q1.
ATTENZIONE! per le prove a carico è necessario utilizzare
una sonda differenziale per evitare la rottura dell’oscilloscopio;
La sonda CH1 x10 sul pin 6 della strip J9 (scheda controllo) e la
massa sul case di U6.
 TECNICA TIG 155 DC
FIGURA E
D) Predisporre un multimetro in modalità volt DC e collegare i
puntali sulle piazzole OUT+ e OUT-. IMPOSTAZIONI:
· SONDA differenziale
E) Posizionare il potenziometro ausiliario R33 al minimo CH2 1/200
(tutto in senso antiorario). · 100V/Div = 500mV;
· SONDA CH1 x10;
F) Imposatare lo switch SW1 in MMA (tutto a sinistra) e lo · 5V/Div;
switch SW2 in LIFT (tutto a destra). · 5 µsec/Div.
G) Scollegare dalla scheda generatore HF i faston VERIFICARE CHE:
provenienti dal trasformatore HF J3 e J4 (figura 3). · LA FREQUENZA SIA
ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e letale per 60KHz ±10%;
· L’AMPIEZZA SU CH2
qualsiasi strumento collegato alla generatore. Prima di SIA 350V ±10%;
proseguire controllare accuratamente che i faston sopra · L’AMPIEZZA SU CH1
SIA 8V ±10%.
elencati siano scollegati e ben isolati tra loro.
H) Collegare il cavo di alimentazione alla rete 230Vac.
ATTENZIONE! durante le prove evitare il contatto con la parte
metallica della torcia per la presenza di tensioni elevate e
pericolose per l'operatore.
1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
1.2 Prove previste 3 3 2 2 2 2 Posizione commutatore
A) Prova a carico intermedio:
- predisporre il carico ohmico con commutatori settati come
C) Verifica tensione diodi secondari:
da tabella di figura D;
- predisporre l'oscilloscopio a due canali collegando la
- posizionare sul pannello frontale il potenziometro della
sonda CH1 x100 sull'anodo del diodo D21 e la sonda CH2
corrente R39 a metà corsa (circa) e accendere x100 sull'anodo del diodo D22. Le masse vanno collegate
l'interruttore generale; assieme sul dissipatore secondario; togliere il multimetro
- attivare il carico ohmico e verificare che: dalle piazzole OUT+ e OUT-;
- le forme d’onda visualizzate sull'oscilloscopio siano - predisporre il carico ohmico con commutatori settati come
analoghe alla Figura D; da tabella di figura E;
- la corrente di uscita sia pari a +60Adc ±10% e la - posizionare sul pannello frontale il potenziometro della
tensione di uscita sia pari a +22.4Vdc ±5%. corrente R39 al massimo (tutto in senso orario) e
- disattivare il carico ohmico e spegnere l'interruttore accendere l'interruttore generale;
generale. - attivare il carico ohmico e verificare che le forme d'onda
visualizzate sull'oscilloscopio siano analoghe alla figura
F;
FIGURA D - disattivare il carico ohmico e spegnere l'interruttore
IMPOSTAZIONI:
generale.
· SONDA differenziale
CH2 1/200 FIGURA F
· 100V/Div = 500mV;
· SONDA CH1 x10; IMPOSTAZIONI:
· 5V/Div; · SONDA Ch1 x100
· 5 µsec/Div. · 50V/Div;
· SONDA CH2 x100;
VERIFICARE CHE: · 50V/Div;
· LA FREQUENZA SIA · 5 µsec/Div..
60KHz ±10%;
· L’AMPIEZZA SU CH2 VERIFICARE CHE:
SIA 350V ±10%; · L’AMPIEZZA DI PICCO
· L’AMPIEZZA SU CH1 INVERSA SU CH1 NON
SIA 4V ±10%. SUPERI 250V;
· L’AMPIEZZA DI PICCO
INVERSA SU CH2 NON
SUPERI 250V.
.

1 2 3 4 5 6 Numero commutatore
2 2 2 2 1 0 Posizione commutatore

B) Prova a carico nominale: 1.3 Prove funzionali

- predisporre il carico ohmico con commutatori settati come
da tabella di figura E;
- posizionare sul pannello frontale il potenziometro della
corrente R39 al massimo (tutto in senso orario) e
accendere l'interruttore generale;
- attivare il carico ohmico e verificare che:
- le forme d’onda visualizzate sull'oscilloscopio siano
analoghe alla figura E;
- la corrente di uscita sia pari a +120Adc ±5% e la
tensione di uscita sia pari a +24.8Vdc ±5%.
- disattivare il carico ohmico e spegnere l'interruttore
generale.
A) Verifica funzionamento pulsante torcia
Impostare lo switch SW1 in TIG/2T (in centro) e lo switch SW2
in LIFT (tutto a destra). Collegare la torcia Tig e premendo il
pulsante verificare che il relé K4 si chiuda (figura 4); In caso
contrario verificare che:
- la tensione tra il catodo (+) e l’anodo (-) del diodo D27
sia pari a +12Vdc ±20%; In caso contrario verificare il
funzionamento del trasformatore ausiliario i T4 e del
ponte a diodi D26;
- con il generatore spento (non alimentato), il
funzionamento del pulsante torcia.

- 14 -
 TECNICA TIG 155 DC
B) Verifica funzionamento elettrovalvola
Verificato il funzionamento del punto 1.3 A), premere il
pulsante torcia e verificare che:
- l'elettrovalvola si chiuda (figura 2A); In caso contrario
verificare che:
- la tensione tra i faston femmina (figura 4) sia pari
a 230Vac ±10% Se la tensione è presente
l'elettrovalvola risulta essere guasta, in caso
contrario verificare la funzionalità del relé K2;
- il relé K2 si chiuda (figura 4); In caso contrario verificare
che:
- la tensione tra i pin 1 (+) e 25 (-) di J9 (scheda
controllo) sia pari a +15Vdc ±20%,In caso contrario
sostituire la scheda controllo.
C) Verifica funzionamento generatore HF
Impostare lo switch SW1 in TIG/2T (in centro) e lo switch SW2
in HF (tutto a sinistra). Ricollegare solo ora sulla scheda
generatore HF i faston provenienti da trasformatore HF J3 e J4
(figura 2A). ATTENZIONE! la tensione dell'alta frequenza e
letale per qualsiasi strumento collegato alla generatore.
Sempre con la torcia Tig collegata e premendo il pulsante
verificare che:
- la scheda generatore HF (figura 5) inizi a ronzare per
circa 2 secondi (alta frequenza in torcia); In caso contrario
verificare che:
- la tensione tra i faston femmina J6 e J5 (figura 4),
scollegati dalla scheda generatore HF, sia pari a
230Vac ±10%; Se la tensione è presente la scheda
generatore HF risulta essere guasta; in caso
contrario verificare la funzionalità del relè K3;
- con generatore spento (non alimentato), i seguenti
componenti montati sulla scheda generatore HF:
- la resistenza R11 sia pari 0 ohm;
- la resistenza R1 sia pari a 47ohm;
- le resistenze R9, R10 e R11 siano pari a 6K8
ohm.
RIFERIMENTI ILLUSTRATI
FIG. 1
VITI TENUTA
MANTELLO
- 15 -
- il relé K3 si chiuda (figura 4); In caso contrario verificare
che:
- la tensione tra i pin 1 (+) e 26 (-) di J9 (scheda
controllo) sia pari a +15Vdc ±20%; In caso contrario
sostituire la scheda controllo.
D) Prova di durata e chiusura macchina:
Nelle condizioni di carico della figura E e con potenziometro di
regolazione della corrente al massimo, accendere il
generatore di corrente e lasciarla funzionare fino all'intervento
delle capsule termostatiche (macchina in allarme). Verificato il
corretto posizionamento dei cablaggi interni assemblare
definitivamente la macchina.
E) Prova di saldatura
MMA: con il generatore di corrente predisposto secondo le
prescrizioni del manuale di istruzione, fare una prova di
saldatura con un elettrodo diam. 2.5 e corrente impostata al
valore di 80A. Controllare il comportamento dinamico del
generatore verificando anche la presenza dell'Arc Force
agendo sul potenziometro R33.
TIG: con il generatore di corrente predisposto secondo le
prescrizioni del manuale di istruzione fare una prova di
saldatura con un elettrodo grigio diam. 2. 4 e bombola Argon
(flusso di gas a 4.5 litri/minuto). Eseguire una saldatura su
ferro o acciaio a corrente impostata a 80A, controllando il
corretto funzionamento del generatore nelle varie funzioni tig,
verificando con il generatore di corrente predisposto secondo
le prescrizioni del manuale di istruzione, fare una prova di
saldatura con un elettrodo diam. 2.5 e corrente impostata al
valore di 80A. Controllare il comportamento dinamico del
generatore verificando anche la presenza della rampa di
discesa agendo sul potenziometro R33.
POTENZIOMETRO
REGOLAZIONE
CORRENTE
LED
ALIMENTAZIONE
LED
ALLARME
POTENZIOMETRO
REGOLAZIONE
ARC FORCE O RAMPA
PRESE
DINSE
CONNETTORE
RACCORDO PULSANTE
ATTACCO TORCIA
GAS TORCIA
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FIG. 2A FIG. 2B
VITE
SCHEDA REOFORI TENUTA
VITE PIAZZOLE PIAZZOLE REOFORI
VENTILATORE POTENZA SCHEDA
TENUTA TERMOSTATO VENTILATORE VITI Q2 D14
TRASFORMATORE SCHEDA ST2 V1 FISSAGGIO
INTERRUTTORE DISSIPATORE
DI POTENZA INDUTTANZA
DI ALIMENTAZIONE SECONDARIO

VITI
FISSAGGIO VITI
SHUNT FISSAGGIO
DISSIPATORE
IGBT Q2

VITI
FISSAGGIO
DISSIPATORE
IGBT Q1

ELETTROVALVOLA SCHEDA TRASFORMATORE

GENERATORE HF VITE
FISSAGGIO
HF SQUADRETTA
VITE D21, D22, D23 Q1 D20 VITE
FASTON FASTON TENUTA REOFORI REOFORI REOFORI TENUTA
PRESA
J5 E J6 J3(A) E JA(B) DINSE
SCHEDA SCHEDA

FIG. 3 R1 K1 C45, R45 U6 J8 J9

FIG. 4
CAD SCHEDA
C3 C2 D1 T1 U2 ISO4 CONTROLLO FASTON FEMMINA DIODO IGBT TRASF. DIODI SECONDARI
PER COLLEGAMENTO PROMARIO Q2 T4 D21,D22,D23
R39 ELETTROVALVOLA D14

Sw1

R21 D35

D34

Sw2
R27

R33

FASTON
FEMMINA
DIODO IGBT RELE’ RELE’ J5 E J6 PER RELE’ SHUNT
PRIMARIO Q1 K3 K2 COLLEGAMENTO K4 R3
DISSIPATORI C10, C13 DISSIPATORE D16 D20 SCHEDA
PRIMARI SECONDARIO GENERATORE HF

FIG. 5 R1 R10 R12

R9

J4 (B)

J6 J5 R11 J3 (A)

- 16 -
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ELENCO PEZZI DI RICAMBIO - LISTE PIECES DETACHEES

SPARE PARTS LIST - ERSATZTEILLISTE - PIEZAS DE REPUESTO
Esploso macchina, Dessin appareil, Machine drawing, Explosions Zeichnung des Geräts, Diseño seccionado maquina.

29
27
28
14

17
13

34

32
11

20 2 5 6 24 22 7 35 8

26
15 1

18
3
33
10 36
30
12

21 19 9 4 23 25 31

Per richiedere i pezzi di ricambio senza codice precisare: codice del modello; il numero di matricola; numero di riferimento del particolare sull'elenco ricambi.
Pour avoir les pieces detachees, dont manque la reference, il faudra preciser: modele, logo et tension de I'appareil; denomination de la piece; numero de matricule
When requesting spare parts without any reference, pls specify: model-brand and voltage of machine; list reference number of the item; registration number
Wenn Sie einen Ersatzteil, der ohne Artikel Nummer ist, benoetigen, bestimmen Sie bitte Folgendes: Modell-zeichen und Spannung des Geraetes; Teilliste Nuemmer; Registriernummer
Por pedir una pieza de repuesto sin referencia precisar: modelo-marca e tension de la maquina; numero di riferimento de lista; numero di matricula

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ELENCO PEZZI DI RICAMBIO ELENCO PEZZI DI RICAMBIO ELENCO PEZZI DI RICAMBIO ELENCO PEZZI DI RICAMBIO ELENCO PEZZI DI RICAMBIO
PIECES DETACHEES PIECES DETACHEES PIECES DETACHEES PIECES DETACHEES PIECES DETACHEES
REF. SPARE PARTS LIST REF. SPARE PARTS LIST REF. SPARE PARTS LIST REF. SPARE PARTS LIST REF. SPARE PARTS LIST
ERSATZTEILLISTE ERSATZTEILLISTE ERSATZTEILLISTE ERSATZTEILLISTE ERSATZTEILLISTE
PIEZAS DE REPUESTO PIEZAS DE REPUESTO PIEZAS DE REPUESTO PIEZAS DE REPUESTO PIEZAS DE REPUESTO
Potenziometro Scheda Generatore H.f. Cavo Alim. Pressacavo Kit Mantello
Potentiometre Platine Generateur H.f. Cable Alim. Presse Cable Kit Capot
1 Potentiometer 9 H.f. Generator Card 18 Mains Cable 26 Cable Bushing 34 Cover Kit
Potentiometer H.f. Generatorskarte Netzkabel Kabelhalter Deckel Kit
Potenciometro Tarjeta Generador H.f. Cable Alim. Prensa Cable Kit Panel De Cobertura
Resistenza Cablaggio Controllo Ventilatore Fibbia Per Cinghia Kit Scheda Completa
Resistance Cable De Controle Ventilateur Boucle Pour Courroie Kit Platine Complete
2 Resistor 10 Control Cable 19 Fan 27 Belt Buckle 35 Complete Pcb Kit
Wiederstand Kontrolkabel Ventilator Gurtschnalle Komplette Karte Kit
Resistencia Cable De Control Ventilador Hebilla Para Correa Tarjeta Completa Kit
Condensatore Cablaggio Presa Induttanza Filtro Aggancio Per Cinghia Kit Raccordo Entrata Gas
Condensateur Cable Prix Inductance Filter Accrochage Pour Courroie Kit Raccord Entree Gaz
3 Capacitor 11 Socket Cable 20 Filter Inductance 28 Belt Hook 36 Gas Pipe Connector Kit
Kondensator Steckdosekabel Filter Drossel Gurthaken Gaseintrittkit
Capacitor Cable Enchufe Induccion Filtro Gancho Para Correa Kit Racor Entrada Gas
Diodo Elettrovalvola Trasformatore Ausiliario Cinghia
Diode Electrovanne Transformateur Auxiliaire Courroie
4 Diode 12 Electrovalve 21 Auxiliary Transformer 29 Belt
Diode Elektroventil Hilfstransformator Gurt
Diodo Electrovalvula Transformador Auxiliar Correa
Raddrizzatore Manopola Per Potenziometro Trasformatore Potenza Raccordo Acqua
Redresseur Poignee Pour Potentiometre Transformateur Puissance Raccord Eau
5 Rectifier 13 Knob For Potentiometer 22 Power Transformer 30 Pipe Fitting
Gleichrichter Griff Fuer Potentiometer Leistungstransformator Wasseranschluss
Rectificador Manija Para Potenciometro Transformador De Potencia Racor Agua
Rele' Deviatore Induttanza Fondo
Relais Gareur Inductance Chassis
6 Relais 14 Switch 23 Inductance 31 Bottom
Relais Schalter Drossel Bodenteil
Relais Interruptor Induccion Fondo
Pwm Controller Interruttore Trasformatore Presa Dinse
Pwm Controller Interrupteur Transformateur Prise Dix
7 Pwm Controller
Pwm Controller
15 Switch
Schalter
24 Transformer
Transformator
32 Dinse Socket
Dinse Steckdose
Pwm Controller Interruptor Transformador Enchufe Dinse
Scheda Controllo Deviatore Trasformatore Hf Kit Igbt + Diodo
Carte Controle Commutateur Transformateur Hf Kit Igbt + Diode
8 Control Board
Steuerungskarte
17 Switch
Schalter
25 Hf Transformer
Hf Transformator
33 Kit Igbt + Diode
Kit Igbt + Diode
Tarjeta Control Conmutador Transformador Hf Kit Igbt + Diodo

Scheda tecnica di riparazione:

Con lo scopo di migliorare il servizio, alla fine di ogni riparazione chiediamo ad ogni Centro Assistenza di
compilare e restituire a Telwin la scheda tecnica riportata nella pagina seguente.

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Centri assistenza autorizzati

Scheda riparazione
Data:
Modello macchina:
Matricola:
Ditta:
Tecnico:

In quale ambiente ha lavorato la macchina:

Cantiere
Officina
Altro:

Alimentazione:
Gruppo elettrogeno
Da rete senza prolunga
Da rete con prolunga m:

Stress meccanici subiti dalla macchina.

Descrizione:

Grado di sporcizia.
Distribuzione della sporcizia nella macchina
Descrizione:

Tipo di guasto Sigla componente

Sostituzione scheda potenza: si no
Ponte raddrizzatore
Condensatori elettrolitici Problemi riscontrati durante la riparazione:
Relè
Resistenza precarica
IGBT
Reti snubber
Diodi secondari
Potenziometro
Altro
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TELWIN S.p.A. - Via della Tecnica, 3
36030 VILLAVERLA (Vicenza) Italy ISO
Tel. +39 - 0445 - 858811
Fax +39 - 0445 - 858800 / 858801 9001
E-mail: telwin@telwin.com http://www.telwin.com CERTIFIED QUALITY SYSTEM