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IMPIANTI E TURBINE A VAPORE

M. Napolitano, P. De Palma, G. Pascazio

Indice
1 Cicli e schemi di impianti 2
1.1 Motori a combustione esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Ciclo degli impianti a vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Rendimento del ciclo ideale di Rankine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Calcolo della caduta adiabatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Mezzi per aumentare il rendimento del ciclo Rankine . . . . . . . . . . . . 7
1.5.1 Vantaggi generici della condensazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.2 Vantaggi dell’aumento della pressione di vaporizzazione . . . . . . . 9
1.5.3 Vantaggi generici del surriscaldamento . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5.4 Cicli rigenerativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5.5 Impianti a vapore a recupero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6 Condensatori a superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.7 Generatore di vapore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 Turbine a vapore 22
2.1 Turbina semplice assiale ad azione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Turbina semplice assiale a reazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3 Regolazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3 Esercizi 34

A Proprietà del vapore e dell’acqua in saturazione 37

B Proprietà dell’acqua compressa 40

1
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 2

1 Cicli e schemi di impianti


1.1 Motori a combustione esterna
Storicamente, gli impianti a vapore si sono sviluppati prima di quelli a gas grazie al fatto
che il lavoro di compressione dell’acqua è trascurabile rispetto a quello di espansione del
vapore. Recentemente, gli impianti a gas, grazie all’uso di temperature di immisione in
turbina e rapporti di compressione molto elevati, raggiungono rendimenti utili superiori
al 40% e sono diventati competitivi rispetto agli impianti a vapore. I cicli combianti gas-
vapore, con rendimenti che sfiorano il 60%, sono oggi il sistema di produzione di energia
più conveniente.

1.2 Ciclo degli impianti a vapore


Gli impianti a vapore forniscono oggi la maggior parte dell’energia elettrica prodotta. Sono
caratterizzati da valori del rendimento utile compresi tra 0.4 e 0.45 e, tra gli impianti di
produzione di potenza, sono quelli che forniscono la maggiore potenza utile, essendoci
realizzazioni da 100 MW sino a 2 GW , con portate di vapore di circa 1000 kg/s per
1 GW di potenza utile. Tali impianti sono a circuito chiuso e combustione esterna e
sono alimentati tipicamente da combustibili fossili. Quantitativamente meno importanti
sono le sorgenti di natura termo-nucleare, geotermica e gli impianti combinati.
I moderni impianti a vapore sono a portata variabile, cioè presentano portata diversa
in sezioni diverse dell’impianto, e risultano impiantisticamente complessi. Per iniziarne
lo studio conviene partire dal ciclo semplice a portata costante, in cui le trasformazioni
termodinamiche ideali subite dall’acqua per convertire in lavoro parte del calore sviluppato
dalla combustione nel generatore di vapore sono le seguenti:

1. l’acqua viene compressa dalla pressione pk , a cui si trova il vapore scaricato dalla
turbina, fino alla pressione po che regna nella caldaia, subendo un incremento di
temperatura (entalpia) trascurabile (vedi dopo);

2. l’acqua viene riscaldata dalla temperatura corrispondente alla pressione di satura-


zione pk , fino alla temperatura corrispondente alla pressione po e quindi vaporizzata
a pressione costante; eventualmente il vapore viene surriscaldato, ancora a pressione
costante, a temperatura superiore a quella di vaporizzazione;

3. il vapore si espande in turbina, ottenendo lavoro, dalla pressione po alla pressione


pk ;

4. il vapore scaricato dalla turbina viene completamente condensato a pressione co-


stante e ricondotto quindi allo stato liquido con cui aveva iniziato il ciclo.

Lo schema dell’apparato è rappresentato in figura 1 mediante l’uso della simbologia grafica


comunemente usata. Il ciclo limite, detto ciclo Rankine, è anche tracciato nelle figure 2, 3,
4 rispettivamente nei piani (p, v), (i, s) e (T, s). La fase di compressione AB si svolge parte
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 3

E E
Surriscaldatore

D Turbina

11111111
00000000
Alternatore

C
00000000
11111111
00000000
11111111
Caldaia
F

B Condensatore

Pompa di alimentazione

Pompa di estrazione

Figura 1: Schema base di un impiantro a vapore.

nella pompa di estrazione del condensato, parte in quella di alimentazione della caldaia;
la fase BC riguarda il riscaldamento del liquido e avviene parte nel preriscaldatore dell’ac-
qua e parte nella caldaia propriamente detta. La fase CD di vaporizzazione si compie nei
tubi bollitori o nei grossi corpi della caldaia. Le fasi DE, EF e FA si svolgono rispettiva-
mente nel surriscaldatore, nella turbina e nel condensatore. Mancando il condensatore, si
limiterebbe l’espansione alla pressione ambiente e si disperderebbe il vapore nell’ambiente
stesso sostituendolo con un’uguale massa di acqua che, nel caso di trasformazioni ideali,
può essere considerata alla temperatura tB , ottenuta facendo passare il vapore e l’acqua
che lo sostituirà in uno scambiatore di calore.
Si noti che nelle figure 2, 3, 4 vi è un’inesattezza nel tracciamento della fase AB. Infatti,
essa dovrebbe essere a volume leggermente decrescente in figura 2, mentre nelle figure 3
e 4, dove i punti A e B coincidono, dovrebbe essere a entalpia e temperatura leggermente
crescente lungo un’isoentropica, come in figura 5. Il successivo tratto BC di riscaldamento
del liquido a pressione costante dovrebbe quindi essere leggermente scostato rispetto alla
curva limite inferiore che sarebbe raggiunta nel punto C. Il segmento AB risulta appena
percepibile nella scala della figura 5. Infatti, essendo la trasformazione isoentropica:
∆p
Li = iB − iA = ; (1)
ρ

supponendo ∆p = 100 bar e ρ = 1000 kg/m3, si ha iB − iA = 104 J/kg. Tale variazione


di entalpia risulta trascurabile rispetto a quella che si realizza negli altri componenti del-
l’impianto. Questo vale anche per la variazione di temperatura: usando la tabella delle
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 4

B E 3500 E
2
10 D
C 3000

D
2500
101

2000
F

i [kJ/kg]
p [bar]

0
C
10 1500

1000
10-1
500
A F
A≡B
10-2 -3 -2 -1 0 1 2 0
10 10 10 10 10 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
v [m3/kg] s [kJ/kg K]

Figura 2: Rappresentazione del ciclo Figura 3: Rappresentazione del ciclo


Rankine nel piano (p, v). Rankine nel piano (i, s).

proprietà dell’acqua in Appendice B, si può verificare che nelle compressione isoentropica


con ∆p = 100 bar la temperatura aumenta di circa 0.16oC. A conferma di questo osser-
viamo che le isobare nella fase liquida risultano molto ravvicinate tra di loro nei piani
(i, s) e (T, s) e tutte adagiate sulla curva limite inferiore. Pertanto, l’approssimazione
della temperatura e dell’entalpia del punto B con quella del punto A risulta accettabile.
Ancora a proposito della figura 2 facciamo osservare come la sua rappresentazione sia
stata effettuata in scala doppio logaritmica per riuscire ad evidenziare nella medesima
scala sia la curva limite che tutte le trasformazioni, cosa altrimenti irrealizzabile.

1.3 Rendimento del ciclo ideale di Rankine


Il rendimento ideale di un ciclo è stato definito come il rapporto tra il lavoro ottenibile
idealmente, pari alla differenza tra il calore fornito e quello ceduto, ed il calore fornito:
L Q2
ηc = =1− . (2)
Q1 Q1
Con riferimento alle figure 3 e 4:

Q2 = iF − iA = rk xF = Tk (sF − sA ), Q1 = iE − iA , (3)

dove rk indica il calore di vaporizzazione alla temperatura Tk che regna nel condensatore
e xF il titolo del vapore all’inizio della condensazione. Quindi
iE − iF sF − sA
ηc = = 1 − Tk . (4)
iE − iA iE − iA
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900
C
800
E

700
D
600
C
T [K]

T
500
B
400

F A
300
A≡B
200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
s [kJ/kg K] s

Figura 4: Rappresentazione del ciclo Figura 5: Fae di compressione del liquido


Rankine nel piano (T, s). nel piano (T, s).

Ad esempio, nel caso le condizioni di inizio espansione siano po = 140 bar e to = 550oC,
mentre la pressione di condensazione valga pk = 0.05 bar, si ha:

iE = 3464 kJ/kg, iF = 2012 kJ/kg, iA = 137.77 kJ/kg,

sF = 6.60 kJ/kg K, sA = 0.4763 kJ/kg K,


per cui il rendimento del ciclo vale ηc = 0.4365.
Per discutere in maniera più analitica l’influenza dei parametri del ciclo sul suo ren-
dimento, conviene considerare il ciclo suddiviso in tre parti, come riportato in figura 6:
ACG, GCDH, HDEF . Nel secondo ciclo il calore speso è quello di vaporizzazione e il
corrispondente rendimento è dato semplicemente da 1 − Tk /To in quanto si tratta di un
ciclo di Carnot. Il ciclo ACG, in cui su spende il calore di riscaldamento del liquido, ha
evidentemente un rendimento minore, perché si svolge tutto a temperature di introduzio-
ne del calore più basse di To : la sua aggregazione al ciclo centrale è perciò causa di una
perdita, che può essere messa in evidenza nella figura 6 immaginando di sostituire al ciclo
ACG un ciclo di Carnot A′ C ′ CG di egual introduzione di calore e di rendimento pari a
quello del ciclo di vaporizzazione. Dovendo risultare uguali le aree Ao ACGo e A′o C ′ CGo ,
che nel piano (T, s) rappresentano i calori introdotti, il punto A′ avrà un’entropia mag-
giore di quella del punto A, da cui si evince che nel ciclo di riscaldamento del liquido si
ha una perdita allo scarico maggiore, precisamente della quantità rappresentata dall’area
Ao AA′ A′o .
Il ciclo di surriscaldamento HDEF ha invece un rendimento superiore a quello del
ciclo centrale, perché il calore viene introdotto tutto a temperature più alte di To . La
sua aggregazione al ciclo centrale risulta pertanto benefica ed il vantaggio può essere
messo in evidenza con una costruzione grafica analoga a quella precedente, vedi figura 6,
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 6

C’ C D
To D’
T

A≡B A’ G H
Tk
F F’

Ao A’o Go Ho Fo F’o s

Figura 6: Analisi del rendimento del ciclo Rankine.

cioè immaginando di sostituire al ciclo HDEF un ciclo di Carnot HDD ′F ′ con uguale
introduzione di calore e di rendimento uguale a quello del ciclo centrale. Dovendo essere
uguali le aree Ho DEFo e Ho DD ′ Fo′ , il punto F ′ avrà un’entropia maggiore di quella
del punto F , per cui nel ciclo di surriscaldamento si ha una minor perdita allo scarico
rappresentata dall’area Fo F F ′Fo′ .
Volendo rendere in maniera quantitativa la relazione tra i tre cicli e il ciclo di Ran-
kine, basta osservare che il rendimento di quest’ultimo risulta pari alla media pesata dei
rendimenti dei singoli cicli, dove i pesi sono rappresentati dai calori introdotti:
ηI Q1,I + ηII Q1,II + ηIII Q1,III
ηc = . (5)
Q1,I + Q1,II + Q1,III
| {z }
Q1

Se riprendiamo l’esempio numerico precedente, troviamo che Q1 = 3326.2 kJ/kg,


Q1,I = 1434 kJ/kg, Q2,I = Tk (sC −sA ) = 963.4 kJ/kg K, ηI = 0.3282, Q1,II = 1071 kJ/kg,
Q2,II = Tk (sD − sC ) = 537.5 kJ/kg K, ηII = 0.4982, Q1,III = 821.6 kJ/kg, Q2,III =
Tk (sF − sD ) = 370.2 kJ/kg K, ηIII = 0.5494. Il valore 0.4373 precedentemente calcolato
si può ottenere applicando l’equazione (5).
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 7

1.4 Calcolo della caduta adiabatica


Per valutare la caduta adiabatica è necessario ricorrere al diagramma di Mollier, che è
di primaria importanza per tutti i calcoli relativi agli impianti ed alle turbine a vapore.
Il diagramma di Mollier, riportato in figura 7, presenta in ascisse le entropie (specifiche)

Figura 7: Diagramma di Mollier per l’acqua.

e in ordinate le entalpie (specifiche): nel campo del vapore surriscaldato sono tracciate
le linee isobare e isoterme; in quello del vapore saturo oltre alle isobare che sono rette e
coincidono con le isoterme, sono tracciate le linee a titolo costante. Il punto critico, che
separa la curva limite inferiore dalla curva limite superiore, è indicato con un asterisco.
Avendo a disposizione il diagramma di Mollier, il punto iniziale (E) dell’espansione è
dato dall’intersezione tra l’isobara po e l’isoterma di fine surruscaldamento. Il punto
finale dell’espansione ideale (F ) sarà dato dall’intersezione dell’isoentropica per E con
l’isobara di condensazione, pk . Il salto adiabatico sarà quindi ∆iad = iE − iF .

1.5 Mezzi per aumentare il rendimento del ciclo Rankine


Ne elenchiamo i quattro principali:
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 8

a) condensare a bassa pressione;

b) vaporizzare ad alta pressione;

c) surriscaldare una ed eventualmente più volte;

d) adottare un ciclo rigenerativo.

I primi due mezzi sono suggeriti dal paragone del ciclo Rankine col ciclo di Carnot. Infatti,
nel ciclo di Carnot il rendimento cresce col rapporto To /Tk ; ma nel campo del vapor saturo
aumentare o diminuire la temperatura significa aumentare o diminuire anche la pressione,
da cui i punti a) e b). Gli atri due metodi sono suggeriti da considerazioni più articolate.

1.5.1 Vantaggi generici della condensazione


Scaricando il vapore in un condensatore dove la temperatura è mantenuta bassa da un
refrigerante e quindi la pressione, uguale a quella di saturazione se è presente solo va-
pore, risulta minore dell’atmosferica, il lavoro idealmente disponibile risulta aumentato
dell’area A′ AF F ′ rispetto al caso di scarico a pressione atmosferica, vedi figura 8. Cor-
rispondentemente, il calore speso è aumentato dell’area Ao A′o A′ A. Per dimostrare che la

C D
T

A F
A’
F’

A’o Ao s

Figura 8: Variazione del ciclo Rankine al diminuire della


pressione di condensazione.

pratica è vantaggiosa basterebbe provare che il rapporto della prima alla seconda delle due
aree risulta maggiore del rendimento del ciclo di partenza. In realtà, data la particolare
forma della curva limite inferiore, si verifica che tale rapporto è maggiore di uno. Infatti,
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 9

se consideriamo il caso in cui la pressione al condensatore, pk , passi da 1 bar a 0.05 bar,


lasciando invariati i dati rimanenti nell’esempio di calcolo precedentemente utilizzato, si
vede come:

iF = 2388 kJ/kg, iF ′ = 2012 kJ/kg, iA = 417.5 kJ/kg, iA′ = 137.8 kJ/kg;

quindi si ha un incremento di lavoro (area del ciclo) pari a ∆Lc = iF − iF ′ = 376 kJ/kg a
fronte di un incremento di calore fornito ∆Q1 = iA − iA′ = 279.7 kJ/kg.
Si consideri che, allo scopo di mantenere più basso possibile il valore della temperatura
al condensatore, si limita l’escursione termica dell’acqua refrigerante a circa 5o C, anche se
questo comporta un alto consumo di acqua (circa 100 kg per ogni kg di vapore condensato)
con relativi oneri impiantistici e di energia di pompaggio.
Infine, si fa notare come ridurre la pressione al condensatore permetta di incrementare
il salto entalpico utilizzabile e quindi, a parità di potenza utile, questo comporti una
riduzione della portata di vapore e di conseguenza della portata di acqua refrigerante.

1.5.2 Vantaggi dell’aumento della pressione di vaporizzazione


Il rendimento di ciascuno dei cicli componenti il ciclo di Rankine aumenta all’aumentare
della temperatura, To , e quindi della pressione, po , di vaporizzazione. Aumenta tuttavia
il peso del primo ciclo a scapito del secondo, tanto che se po raggiungesse il valore critico,
il ciclo limitato al campo del vapor saturo si ridurrebbe alla sola parte del riscaldamento
del liquido, il cui rendimento non è alto. Quindi, fissata la pressione al condensatore e la
temperatura di ingresso in turbina, ci sarà un valore della pressione po che permette di
ottimizzare il rendimento. Attualmente la temperatura di ingresso in turbina non supera i
600o C e per valori superiori a 400oC la pressione ottimale in caldaia è prossima o maggiore
del valore critico. Tuttavia, la maggior parte degli impianti a condensazione lavora con
po = 160 ÷ 180 bar. Infatti, si rileva che oltre tali valori l’incremento del rendimento è
molto piccolo a scapito di un incremento di costo, sia di impianto che di esercizio, molto
elevato. Questo non esclude la possibilità di realizzazioni con pressioni prossime o superiori
a quella critica (cicli supercritici), specie se tale pratica è utilizzata contemporaneamente
ad altri mezzi, cioè surriscaldamenti e rigenerazione, per incrementare il rendimento del
ciclo. Inoltre, per conciliare l’economia dell’impianto con quella dell’esercizio, le pressioni
maggiori si riscontrano nelle unità di maggiore potenza.

1.5.3 Vantaggi generici del surriscaldamento


Come osservato in precedenza, la presenza del surriscaldamento comporta un incremento
del rendimento del ciclo unitamente a quello del lavoro ottenuto. A parità di pressione in
caldaia, tale incremento è tanto maggiore quanto maggiore è la temperatura di ingresso in
turbina. Tale valore è tuttavia limitato dall’esigenza di usare materiali di basso costo nella
costruzione del generatore di vapore per due motivi: il comportamento plastico dell’acciaio
con cui sono costruiti i fasci tubieri del surriscaldatore e la corrosione vanadica connessa
all’uso di combustibili meno pregiati quali le nafte pesanti. Pertanto, le temperature
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900

E E’ E
800
E E’

700 D
D
600
C
D’
T [K]

D’
500
C
111111111
000000000
000000000
111111111
F

400
B
300
A≡B F
200 A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
s [kJ/kg K]

Figura 10: Schema di impianto con due


Figura 9: Ciclo con due surriscaldamenti.
surriscaldamenti.

all’uscita dal surriscaldatore non superano i 550 ÷ 600o C. Questi valori, insieme a quelli
relativi alle pressioni in caldaia, comportano titoli troppo bassi del vapore all’uscita dalla
turbina (ingresso condensatore) con conseguente riduzione del rendimento dell’espansione.
Per ovviare a questo inconveniente si usa la pratica del doppio surriscaldamento o
risurriscaldamento del vapore, come descritto nel piano (T, s) in figura 9. In questo
modo, dopo il surriscaldamento isobaro DE, il vapore si espande nella turbina di alta
pressione sino alla condizione D ′ , sempre nella fase surriscaldata; successivamente il vapore
viene risurriscaldato lungo l’isobara D ′ E ′ sino ad una temperatura uguale o minore di
quella del punto E, per subire infine l’espansione E ′ F nella turbina di bassa pressione.
Lo schema di impianto corrispondente è riportato in figura 10. Se le temperature dei
punti D ′ ed E ′ fossero uguali a quelle dei punti D ed E (come nella figura 9), avremmo
sicuramente incrementato il rendimento del ciclo, dato che il ciclo di risurriscaldamento ha
un rendimento superiore a quello di vaporizzazione. Con riferimento all’esempio utilizzato
precedentemente, facendo terminare l’espansione di alta pressione alla pressione di 40 bar,
si avrebbe un lavoro pari a iE − iD′ + iE ′ − iF = 1720 kJ/kg e un incremento di calore
fornito pari a iE ′ − iD′ = 460 kJ/kg, che porta ad avere un rendimento del ciclo pari a
0.4547, con un incremento del 4% circa. Se l’espansione di alta pressione fosse protratta
sino a pressioni (temperature) inferiori a quella del punto D, si avrebbe sicuramente un
titolo maggiore alla fine dell’espansione, ma non si potrebbe giudicare a priori l’effetto sul
rendimento.
Da quanto detto risulta evidente che, a parità di temperatura di fine surriscaldamento,
il titolo del vapore alla fine dell’espansione è tanto più basso quanto più alta è la pressione
in caldaia. A tale inconveniente si ovvia operando due risurriscaldamenti, in particolare
negli impianti supercritici.
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 11

1.5.4 Cicli rigenerativi


Per aumentare il rendimento del ciclo sarebbe utile eliminare il ciclo di riscaldamento del
liquido, essendo il corrispondente rendimento decisamente basso rispetto a quello che si
realizza nelle rimanenti parti del ciclo Rankine. Questo si può ottenere annullandone il
peso nell’equazione (5), cioè fornendo calore non dall’esterno, ma per scambio termico
all’interno del ciclo mediante rigenerazione. Il calore necessario al riscaldamento del li-

C D
F
T

A G

Figura 11: Ciclo con rigenerazione per scambio termico.

quido può infatti essere prelevato dal fluido stesso durante l’espansione. Con riferimento
alla figura 11, facendo percorrere al vapore in espansione la trasformazione FG congruen-
te con la trasformazione AC, consentirebbe di trasferire il calore sottratto lungo FG al
liquido per avere l’effetto desiderato. Tuttavia questo è irrealizzabile perché la superficie
della turbina non è cosı̀ estesa da consentire scambi di calore tanto elevati (si ricordi che
consideriamo l’espansione adiabatica); inoltre, tale pratica non sarebbe comunque conve-
niente in quanto porterebbe ad avere la fase finale dell’espansione a titoli troppo bassi
con conseguente riduzione del rendimento della turbina.
Il medesimo risultato si può ottenere sottraendo vapore durante l’espansione che cosı̀
fornirebbe il proprio contenuto termico al liquido lasciando inalterata la fase di espansione.
In pratica, durante l’espansione si prelevano in numero discreto frazioni di vapore che
vengono inviate ad appositi scambiatori di calore dove avviene lo scambio termico col
liquido. Il numero di tali spillamenti è tanto più alto quanto maggiore è la potenza
installata, per arrivare ad un massimo di 8 ÷ 10.
Gli scambiatori rigenerativi possono essere di due tipi: a miscelamento e a superficie.
La prima soluzione è ottimale per lo scambio termico, ma risulta poco conveniente dal
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 12

punto di vista impiantistico: gli scambiatori a miscela sono ingombranti e pesanti, ma


soprattutto richiedono in uscita una pompa per portare il liquido alla pressione dello
scambiatore rigenerativo successivo. Quindi si avrà un numero di pompe pari a quello
degli scambiatori, e le pompe devono essere dimensionate per la portata al generatore.
Questo comporta un onere impiantistico, ma anche un onere di gestione.

E E
E’

D’
C
11111111
00000000
00000000
11111111
F

Figura 12: Schema di impianto con tre spillamenti rigenerativi.

Per evitare questi problemi si preferisce usare rigeneratori a superficie, in cui si fa


scorrere l’acqua nei tubi e il vapore all’esterno. Lo schema di un impianto con risurriscal-
damento e tre spillamenti rigenerativi è fornito in figura 12.
Il computo energetico del singolo spillamento può essere condotto mediante il bilancio
termico dello scambiatore rigenerativo, vedi figura 13a/b:
scambiatore a miscela,
∆G isp + G iA = (G + ∆G) iB ,
scambiatore a superficie,
∆G (isp − isp′ ) = G(iB − iA ).
Per ottimizzare il rendimento termodinamico del ciclo occorrerebbe ottenere iB = isp′ .
Ciò è possibile negli scambiatori rigenerativi di alta pressione in cui il vapore spillato è
surriscaldato (Tsp > TB ). Qualora il vapore spillato sia saturo, occorrerà minimizzare la
differenza isp′ − iB .
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 13

∆G isp
∆G isp
G G
G G +∆G iA iB
iA iB
∆G isp’

Figura 13: Bilancio di uno scambiatore rigenerativo a miscela e a superficie.

Nel valutare il rendimento si avrà una riduzione della potenza utile a fronte di una
maggiore riduzione della potenza termica fornita. Ad esempio, nel caso del ciclo di figura
9, operando un solo spillamento alla fine dell’espansione di alta pressione, il rendimento
termico utile dell’impianto diventa:
Gv (iE − iD′ ) + (Gv − ∆G)(iE ′ − iF )
ηu = ηm ,
Gv (iE − ii.c. ) + (Gv − ∆G)(iE ′ − iD′ )
dove Gv indica la portata in caldaia, ∆G quella spillata e ii.c. (> iA ) l’entalpia di Gv ,
all’uscita dello scambiatore rigenerativo, pari a quella in ingresso in caldaia.

1.5.5 Impianti a vapore a recupero


Abbinando la produzione di energia meccanica con quello di energia termica si possono
ottenere notevoli vantaggi economici. Si consideri, infatti, l’esempio di un impianto indu-
striale che ha bisogno di energia e di vapore per riscaldamento o per processi tecnologici.
In questo caso basta produrre il vapore ad un’entalpia tale da poter soddisfare la richiesta
di energia meccanica mediante espansione in una turbina, facendo in modo che alla fine
dell’espansione il contenuto termico sia quello richiesto dall’utilizzo industriale. In questo
caso l’impianto si dice a recupero totale. Rientrano in questa tipologia anche quei casi in
cui l’utilizzazione industriale richieda vapore a più di una temperatura, per cui il vapore
deve essere estratto in più punti durante l’espansione in turbina: si parla in questo caso
di impianti a recupero totale ad estrazioni multiple. Le turbine degli impianti a recupero
totale sono dette a contropressione perché la pressione di scarico risulta in genere superio-
re a quella ambiente. Inoltre, l’impianto a recupero totale è privo di condensatore perché
questa funzione è svolta degli apparecchi cui viene inviato il vapore.
Risulta semplice il calcolo delle condizioni di ingresso in turbina in un impianto a
recupero totale. Infatti, se Pu indica la potenza meccanica richiesta e Gv il consumo di
vapore per uso industriale che deve essere fornito alla pressione p1 e alla temperatura t1 , si
può individuare sul diagramma di Mollier il punto 1 che rappresenta la fine dell’espansione
in turbina. Usando l’espressione della potenza utile, si può valutare il salto entalpico:
Pu
Pu = ηm Gv ∆i =⇒ ∆i = , (6)
ηm Gv
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 14

e, mediante la definizione di rendimento termodinamico interno, il salto adiabatico:


∆i
∆iad = , (7)
ηθi
purché si attribuiscano ai rendimenti meccanico e termodinamico interno i valori corri-
spondenti all’impianto che si intende realizzare. Il punto O di ingresso in turbina si troverà
nell’intersezione tra l’isoentalpica io = i1 + ∆i e l’isoentropica passante per il punto 1is,
determinato a sua volta come intersezione dell’isobara p1 e dell’isoentalpica io − ∆iad . A
questo punto si deve giudicare se i valori di pressione e temperatura cosı̀ determinati sono
tecnologicamente ed economicamente accettabili, vale a dire non troppo elevati, al fine
di realizzare l’impianto a recupero totale. Nel caso in cui la risposta non sia affermativa,
cioè quando la richiesta di potenza meccanica sia elevata, si realizza l’impianto a recupero
parziale. Si genera una quantità di vapore superiore a quella richiesta dall’uso industriale
e si lascia espandere la parte rimanente fino al condensatore. Quindi, fissate le condizioni
di ingresso in turbina (che non sono del tutto arbitrarie, in quanto le condizioni del va-
pore alla pressione di estrazione sono definite dalle richieste dell’utilizzo industriale) e la
pressione al condensatore, la potenza utile è data dalla seguente relazione:

Pu = ηm [∆Ge (io − i1 ) + (Gv − ∆Ge )(io − ik )], (8)

dove ∆Ge indica la portata richiesta dall’utilizzatore industriale, da estrarre alle condi-
zioni 1, Gv − ∆Ge la rimanente portata che subisce l’espansione sino alla pressione al
condensatore, in cui entra con entalpia ik , mentre Gv indica la portata complessiva in
caldaia (nel caso di recupero totale Gv = ∆Ge ).
Il significato di rendimento di un impianto a recupero non risulta immediato, in quan-
to in questo caso si usa non solo l’energia meccanica prodotta ma anche parzialmente
l’energia termica scaricata. Si intenderà, pertanto, il rendimento di un impianto a recu-
pero in riferimento alla sola produzione di potenza meccanica, per cui esso sarà definito
come il rapporto tra la potenza meccanica ottenuta e la potenza termica fornita al fluido
in caldaia, diminuita della quantità che si sarebbe dovuto comunque somministrare per
generare il vapore richiesto dall’utilizzatore industriale:
Pu
ηu = . (9)
Q̇1 − Q̇R
Nel caso di impianto a recupero totale semplice, indicando con i′ l’entalpia del liquido
restituito dall’utilizzatore industriale:

Q̇1 = Gv (io − i′ ), Q̇R = Gv (i1 − i′ ),

e quindi
ηu = ηm . (10)
È semplice verificare che anche nel caso di impianto a recupero totale ad estrazioni multiple
ηu = ηm .
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 15

Per un impianto a recupero parziale con un’unica estrazione:


Pu
ηu =
(Gv − ∆Ge )(io − i′k ) + ∆Ge (io − i′ ) − ∆Ge (i1 − i′ )
(11)
Pu
= ,
∆Ge (io − i1 ) + (Gv − ∆Ge )(io − i′k )

avendo indicato con i′k l’entalpia del liquido all’uscita dal condensatore.
Può essere interessante mettere in relazione il rendimento dell’impianto a recupero
parziale, ηu , con quello dell’impianto a recupero totale, ηm , e con quello dell’impianto a
condensazione (recupero nullo), ηu′ , utilizzando il grado di recupero R, definito come:

ηm ∆Ge (io − i1 )
R= . (12)
Pu
Considerando che il rendimento dell’impianto a condensazione vale:
io − ik
ηu′ = ηm , (13)
io − i′k

si ha che:
1 ∆Ge (io − i1 ) (Gv − ∆Ge )(io − i′k ) R ηm (Gv − ∆Ge )(io − ik )
= + = + ′ . (14)
ηu Pu Pu ηm ηu Pu

Ma, usando la (8),


(Gv − ∆Ge )(io − ik )
ηm = 1 − R, (15)
Pu
quindi,
1 R 1−R
= + . (16)
ηu ηm ηu′
Il consumo specifico, inversamente proporzionale al rendimento termico utile, risulta dun-
que media pesata dei consumi specifici a recupero totale e nullo, attribuendo come pesi
rispettivamente il grado di recupero ed il suo complemento. Si noti, inoltre, la rapida
riduzione del rendimento al diminuire di R.

1.6 Condensatori a superficie


I condensatori a superficie sono costituiti da una cassa esterna all’incirca cilindrica, con
le pareti opportunamente rinforzate per resistere alla pressione che si esercita dall’esterno
verso l’interno, con un’apertura superiore, da cui entra il vapore, e due più piccole in basso
per l’estrazione del condensato e dell’aria, vedi figura 14. Le due estremità sono a doppia
parete, di cui quella interna è formata da una piastra tubiera, cioè un diaframma in cui
sono infilati a tenuta i tubi (di diametro 16 ÷ 25 mm) che attraversano la cassa. Tra le
caratteristiche che distinguono i diversi condensatori, uno riguarda il cammino dell’acqua,
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 16

Figura 14: Condensatore a superficie.

che può essere semplice, da un estremo all’altro, o variamente ripiegato: nella figura 15
è riportato schematicamente sia il primo (in cui tutti i tubi lavorano in parallelo), sia un
tipo a due percorsi in cui i tubi superiori sono in serie con quelli inferiori, sia infine uno
a quattro percorsi (meno frequente). Per stabilire il cammino dell’acqua si utilizzano dei
diaframmi, indicati con d in figura. A parità di portata di acqua e di velocità dell’acqua
nei tubi, passando da uno a due percorsi il condensatore diventa più compatto. Nello
stesso tempo, aumenta la perdita di carico dell’acqua per la presenza delle curve e quindi
aumenta il lavoro delle pompe di circolazione. Da questo punto di vista sarebbe preferibile
la costruzione ad un percorso, che tuttavia ha l’inconveniente dell’elevata lunghezza dei
tubi che sono soggetti a maggiori dilatazioni termiche.
La formula della potenza termica scambiata è la seguente:

Q̇ = K S (tv − th ), (17)

dove K indica il coefficiente di trasmissione per convezione dal vapore all’acqua, S è la


superficie laterale dei tubi, tv è la temperatura del vapore, costante in quanto le perdite
di pressione nel condensatore, lato vapore, sono trascurabili, e th è la temperatura media
dell’acqua refrigerante. In realtà la trasmissione di calore si opera prima per convezione
dal vapore alla parete esterna dei tubi con un coefficiente di convezione Kv , poi da un’e-
stremità all’altra dello spessore dei tubi con un coefficinete di trasmissione per conduzione
λ/s, dove λ è la conduttività del metallo e s lo spessore del tubo, ed infine dalla parete
interna all’acqua con un coefficiente di convezione Kh . Per cui:
1 1 s 1
= + + . (18)
K K v λ Kh
Il primo termine a secondo membro è piccolo perché il passaggio di stato dà luogo a
coefficienti di trasmissione elevati (11000 ÷ 12000 W/(m2 o C)), purché non si formino veli
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 17

Figura 15: Schemi di condensatori con diversi percorsi dell’acqua.

isolanti intorno al tubo per la presenza di olio o aria. Il secondo termine è ancora più pic-
colo, sia per l’uso di materiali metallici con buona conduttività (λ ∼= 50 W/(m oC)) sia per
l’uso di spessori piccoli (dell’ordine del millimetro); il terzo termine invece è sensibilmente
maggiore degli altri ed è quello che esercita la maggiore influenza su K. Per ridurre la su-
perficie di scambio, S, sarebbe necessario tenere alta la velocità dell’acqua nei tubi, da cui
dipende Kh ; però le perdite di carico aumentano col quadrato della velocità: generalmente
si usano velocità comprese tra 1.5 e 3 m/s che danno Kh = 4500 ÷ 7000 W/(m2 o C).
Nell’equazione (17), la differenza media di temperatura è valutata mediante la media
logaritmica:
t′′ − t′h
tv − th = h ,
tv − t′h
ln
tv − t′′h
dove t′h e t′′h indicano la temperatuta dell’acqua all’ingresso e all’uscita dal condensatore.

1.7 Generatore di vapore


In figura 16 è mostrato un moderno generatore di vapore ad irraggiamento a circolazione
forzata. I generatori ad irraggiamento, comunemente usati nelle centrali termoelettriche di
grande potenza, presentano una zona principale in cui sono presenti i bruciatori, detta ca-
mera di combustione. La camera all’esterno è schermata e sulle sue pareti interne presenta
i tubi vaporizzatori, all’interno dei quali avviene il passaggio di fase dell’acqua. Il calore
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 18

Figura 16: Generatore di vapore ad irraggiamento a circolazione forzata.


1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 19

1.1

0.9

e*
0.8
−0.1 0 0.1 0.2 e

η ε

Figura 17: Variazione dei parametri di fun-


zionamento del generatore di vapore al variare
dell’ecesso di aria.

necessario a produrre vapore saturo viene quasi totalmente trasmesso per irraggiamento.
Infati, la superficie degli schermi in camera di combustione risulta generalmente sufficiente
ad assorbire il calore necessario alla trasformazione dell’acqua in vapor saturo. Questo
risultato è conseguito grazie a due effetti concomitanti. Da un lato il preriscaldamento
dell’aria comburente contribuisce a raggiungere temperature molto elevate in camera di
combustione; dall’altro l’impiego di pressioni di esercizio elevate implica un calore di va-
porizzazione ridotto che consente l’impiego di una minore superficie di scambio. All’uscita
della camera di combustione vengono installati il surriscaldatore, l’eventuale risurriscalda-
tore e l’economizzatore. All’uscita dall’economizzatore i gas combusti passano attraverso

η
1

0.5

0
0 0.5 1 Gb/Gb,max

Figura 18: Variazione del rendimento del generatore col carico.


1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 20

il preriscaldatore d’aria, dove riscaldano l’aria comburente, prima di essere rilasciati. Nei
generatori a circolazione forzata l’acqua passa attraverso una pompa (di alimento o cir-
colazione) prima di essere inviata al generatore. La caldaia è pertanto costituita da una
serie di tubazioni comprendenti economizzatore, vaporizzatore e surriscaldatori, in cui la
portata d’acqua deve essere pari a quella richiesta dall’impianto: in tal modo il dimensio-
namento delle tubazioni del generatore e della pompa deve essere effettuato in base alla
massima portata dell’impianto.
Si definisce rendimento di un generatore di vapore il rapporto:
Gv (i0 − iB )
ηb = , (19)
Gb H i
dove i0 e iB indicano rispettivamente l’entalpia del vapore all’uscita dal generatore e quella
dell’acqua in ingresso. Questa relazione viene applicata per determinare ηb attraverso il
metodo sperimentale diretto, basato sulla misura di Gv , Gb e i0 − iB .
Un metodo alternativo per il calcolo del rendimento del generatore si basa sulla deter-
minazione delle varie perdite (al camino, per incombusti, per irraggiamento verso l’am-
biente, ecc.). La corrispondente espressione del rendimento si ricava dall’equazione (19)
e dall’equazione del bilancio termico del generatore di vapore, che si scrive nel modo
seguente:

Gb Hi +Ga cpma Ta +Gb cpmb Tb = Gv (i0 −iB )+(Gb + Ga ) cpmf Tu +Gb (1−ǫ)Hi +Gb qd , (20)

dove i pedici a, b e u si riferiscono rispettivamente a aria, combustibile e gas combusti al


camino, cpm indica il calore specifico medio a pressione costante, (1−ǫ)Hi indica la perdita
per incombusti e qd indica la quantità di calore dispersa attraverso le pareti esterne del
generatore per ogni kg di combustibile bruciato. Esprimendo Gv (i0 − iB ) dalla (20) si può
quindi ottenere il rendimento del generatore di vapore.

Figura 19: Perdita percentuale per irraggiamento.

Poiché
Ga cpma Ta + Gb cpmb Tb ∼
= (Gb + Ga ) cpmf Ta ,
1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 21

si ottiene la seguente espressione semplificata del rendimento:

Gb ǫ Hi − (Ga + Gb ) cpmf (Tu − Ta ) − Gb qd


ηb = . (21)
Gb H i
Da questa relazione risulta che il rendimento diminuisce all’aumentare della temperatura
al camino Tu . Inoltre, esso varia, a carico costante (Gb =costante), al variare dell’eccesso di
aria e = (Ga − Ga,st )/Ga,st , ovvero della massa di aria in eccesso rispetto a quella richiesta
in condizioni stechiomentriche. Infatti, con e variano sia la frazione degli incombusti, ǫ,
che la portata dei fumi, Ga + Gb , rispetto a quella stechiometrica, vedi figura 17. Finché
l’eccesso di aria è superiore al minimo, e∗ , necessario per non avere incombusti, ǫ rimane
costante al diminuire di e, mentre Ga +Gb diminuisce e quindi ηb aumenta. Se però e < e∗ ,
al diminuire di e diminuisce anche ǫ, in quanto aumentano gli incombusti; la diminuzione
di ǫ con è compensata da quella di Ga + Gb e quindi ηb diminuisce.
Per eccesso di aria costante, ηb varia al variare del carico, cioè della portata di com-
bustibile Gb , come indicato in figura 18. La caduta di rendimento ai bassi carichi è
principalmente dovuta all’aumento di qd , in quanto la potenza termica dispersa rimane
all’incirca costante mentre Gb si è ridotto. Questo è evidenziato in figura 19, dove sono
riportate le perdite percentuali di rendimento al variare del carico, per generatori di di-
versa potenzialità. Ai carichi alti la perdita di rendimento è invece dovuta all’aumento
della temperatura al camino.
2 TURBINE A VAPORE 22

2 Turbine a vapore
Una turbina a vapore per produzione di energia elettrica è costituita, per ragioni esaminate
nel seguito, da una serie di stadi ad azione e/o a reazione assiali (aventi diametro medio
costante tra ingresso ed uscita), raggruppati in “corpi” di alta, media e bassa pressione.
Pertanto, qui si studieranno in qualche dettaglio solo la turbina semplice assiale ad azione
e la turbina semplice assiale a reazione. Si farà, quindi, qualche cenno alla organizzazione
generale della turbina ed alla regolazione della potenza.

2.1 Turbina semplice assiale ad azione


È la macchina inventata da De Laval nel 1883 ed è composta da un distributore e una
girante che presentano lo stesso diametro medio, con la girante che ruota in un ambiente
con la medesima pressione a monte e a valle, caratteristica del funzionamento ad azione.
Nello studio del funzionamento utilizziamo dapprima l’ipotesi di flusso ideale, cioè in
assenza di resistenze passive. Sia (p0 , t0 ) lo stato del vapore all’ingresso del distributore di
uno stadio di testa dove supponiamo che risulti trascurabile la velocità (c0 ∼ = 0). Sia p2 la
pressione all’uscita della girante che, per il funzionamento ad azione, risulta pari a quella
all’uscita del distributore, p1 = p2 . Applicando l’equazione di conservazione dell’energia al
distributore, nell’ipotesi di flusso adiabatico, si può valutare la velocità all’ingresso della
girante: q
c1 = 2(i0 − i1 ). (22)
Questa sarà inclinata rispetto alla direzione periferica dell’angolo α1 impresso al flusso
dalla palettatura del distributore. Si può dunque valutare la velocità relativa in ingresso
girante, w 1 , sommando c1 e −u. La velocità relativa in uscita girante deve avere lo stesso
modulo di quella in ingresso, in quanto nell’attraversamento della palettatura mobile non
avviene nessuna espansione (funzionamento ad azione), né variazione di energia di posi-
zione (tipo assiale), né dissipazione (funzionamento ideale). Questo può essere verificato
applicando il I principio della termodinamica in forma meccanica nel riferimento solidale
con la girante e utilizzando le ipotesi precedentemente esposte. Quanto alla direzione di
w 2 , adottando la condizione di simmetria con la w 1 rispetto alla direzione assiale (pa-
lettatura simmetrica), risultano pressoché uguali le altezze della palettatura all’ingresso
ed all’uscita della girante, in modo da assicurare meglio l’andamento assiale. Infatti,
applicando l’equazione di conservazione della massa tra le sezioni di ingresso ed uscita
girante,
π d ℓ1 ρ1 ca1 = π d ℓ2 ρ2 ca2 ,
con d diametro medio della palettatura, nell’ipotesi di flusso ideale ℓ1 = ℓ2 implica ca1 =
ca2 . In questo modo si possono tracciare i triangoli di velocità, come mostrato in figura
20, cui corrisponde la palettatura di figura 21.
Il lavoro all’unità di massa si ottiene applicando l’equazione di Eulero:

Li,ott = u(cu1 − cu2 ). (23)


2 TURBINE A VAPORE 23

β1 β2 = π − β1
α1
w2
c1 α2 c2
w1
u u
c u2
w u1 w u2
c u1
Figura 20: Turbina ad azione: Triangoli di velocità nel
funzionamento ideale per palettatura simmetrica.

Si osservi che:

cu1 = c1 cos α1 , cu2 = u + wu2 = u − wu1 = u − (cu1 − u) = 2 u − c1 cos α1 , (24)

quindi:
Li,ott = 2 u(c1 cos α1 − u). (25)
Il rendimento dello stadio si definisce come:
Li,ott
ηθ,i = , (26)
∆iad
dove ∆iad indica il salto entalpico idealmente elaborabile dallo stadio. In questo caso
∆iad = c21 /2, quindi:
 
2 u(c1 cos α1 − u) u u
ηθ,i = 2
=4 cos α1 − . (27)
c1 /2 c1 c1
Il rendimento termodinamico è quindi una funzione parabolica di u/c1 che si annulla per
u/c1 pari a zero e cos α1 e ammette massimo per
 
u cos α1
= , (28)
c1 opt 2

per cui (ηθ,i )max vale cos2 α1 . Questo corrisponde alla situazione in cui la velocità assoluta
in uscita dalla girante risulta assiale (componente tangenziale nulla), come riportato in
figura 22; risultato ovvio in quanto, nelle condizioni in esame, l’unica perdita risulta essere
quella per energia cinetica di scarico, che deve risultare minima in condizioni di massimo
rendimento.
A parità di u/c1 il rendimento risulta tanto maggiore quanto minore è l’angolo α1 : per
α1 = 30o il rendimento risulta pari a 0.75, mentre per α1 = 15o sale a 0.933.
A causa delle perdite d’attrito nel distributore, la velocità c1 risulta minore di quella
ideale c1,id . A tale proposito si introduce un coefficiente di perdita nel distributore, ϕ,
2 TURBINE A VAPORE 24

c1 u
w1
0000
1111
0000
1111
111
000
0000
1111
000
111 c2
000
111 000
111
000
111 000
111 u
000
111
0000
1111 000
111
000
111
0000
1111 000
111
w2
0000
1111
0000
1111
0000
1111
0000
1111
0000
1111
0000
1111
0000
1111
0000
1111
000
111
000
111
000
111 000
111
000
111
000 111
111 000
000
111
Figura 21: Turbina ad azione: Esempio di palettatura.

α1 α1
c2 w2 c2 w2
c1 c1
w1 w1
u
u u u
Figura 22: Turbina ad azione: Triango- Figura 23: Turbina ad azione: Triango-
li di velocità per funzionamento ideale in li di velocità per funzionamento reale in
condizioni di massimo rendimento. condizioni di massimo rendimento.

che fornisce la velocità all’uscita dal distributore in funzione di quella ideale, per fissate
condizioni iniziali e salto di pressione:
q c21
c1 = ϕ c1,id = ϕ 2∆iad =⇒ = ∆iad . (29)
2ϕ2
Nella girante, a causa delle perdite per attrito, w2 < w2,id = w1 . Si introduce un
coefficiente di perdita in girante, ψ, che fornisce la velocità relativa in funzione di quella
ideale:
w22 w12
w2 = ψ w2,id = ψ w1 =⇒ = . (30)
2ψ 2 2
Poiché nel distributore il flusso si espande ed accelera, in genere ψ < ϕ. Per pale della
girante simmetriche,

cu1 = c1 cos α1 , cu2 = u+wu2 = u−ψ wu1 = u−ψ(cu1 −u) = (1+ψ) u−ψ c1 cos α1 , (31)
2 TURBINE A VAPORE 25

quindi, il lavoro ottenuto vale:

Li,ott = (1 + ψ) u (c1 cos α1 − u). (32)

Il rendimento dello stadio diventa:


 
(1 + ψ) u (c1 cos α1 − u) 2 u u
ηθ,i = 2
= 2(1 + ψ)ϕ cos α1 − . (33)
c1 /2ϕ2 c1 c1

Quindi, la condizione di massimo rendimento risulta ancora


 
u cos α1
=
c1 opt 2

ed il corrispondente valore del rendimento è


1+ψ
(ηθ,i )max = ϕ2 cos2 α1 .
2
Il triangolo delle velocità in condizioni di massimo rendimento è riportato in figura 23. Si
noti come c2 sia rivolta leggermente in avanti.
Per completare l’analisi del funzionamento con perdite, bisogna far notare che le pale
delle turbine ad azione sono montate su dischi. La potenza dissipata per attrito sul disco
risulta proporzionale a τw d2 u, avendo indicato con d il diametro del disco. Poiché τw è
proporzionale a ρ u2 , si ha:
Pw′ = K1 ρ d2 u3 .
Se la turbina è parzializzata (vedi paragrafo sulla regolazione) la potenza dissipata deve
risultare proporzionale al cubo della velocità di trascinamento, alla densità del fluido e al
grado di parzializzazione ǫ, definito come il rapporto tra l’area della superficie di passaggio
occlusa e quella massima; quindi:

Pw′′ = K2 ρ ǫ ℓ d u3.

È utile seguire sul diagramma di Mollier l’evoluzione del vapore nei condotti fissi e
mobili della turbina. A questo scopo si individua il punto iniziale O e l’isoentropica
ideale di espansione O − H, vedi figura 24. Il punto finale A dell’espansione reale si trova
sull’isobara p1 ad un’entalpia superiore a quella del punto H della quantità corrispondente
alla perdita nel distributore:
!
c2 1
iA − iH = 1 −1 .
2 ϕ2

All’uscita dalla palette rotanti, l’entalpia sarà ulteriormente aumentata per la perdita in
girante: !
w22 1
iB − iA = −1 .
2 ψ2
2 TURBINE A VAPORE 26

i pO

tO
O

∆ i ad
p1 = p 2
D
C
B
A
H

s
Figura 24: Turbina ad azione: Espansione effettiva del vapore.

Allo scarico dello stadio di turbina l’entalpia risulta aumentata in quanto si ha la distru-
zione totale o parziale dell’energia cinetica di scarico; nel caso di distruzione totale (stadio
finale):
c2
iC − iB = 2 .
2
Si deve, infine, conteggiare l’incremeno di entalpia dovuto alla potenza Pw consumata per
attrito sul disco e per effetto ventilante:

Pw P ′ + Pw′′
iD − iC = = w ,
G G
avendo indicato con G la portata in massa di vapore.
Il rendimento termodinamico interno vale allora:
iO − iD
ηθ,i = . (34)
iO − iH
Date le relazioni che intercorrono tra u e c1 e tra quest’ultima e la caduta adiabatica,
il massimo salto entalpico utilizzabile in una turbina semplice ad azione dipende dal
massimo valore accettabile per u. Infatti, per funzionamento ideale, in condizioni di
massimo rendimento:  
1 c1 2 2 2
∆iad = u = u2 . (35)
2 u cos2 α1
Ad esempio, per u/c1 = 0.45 e u = 250 m/s, ∆iad risulta all’incirca pari a 150 kJ/kg. Da
qui la necessità di utilizzare più stadi per effettuare l’intera espansione negli impianti a
vapore.
2 TURBINE A VAPORE 27

2.2 Turbina semplice assiale a reazione


Il funzionamento a reazione è caratterizzato dal fatto che la pressione a valle della girante
è minore di quella a monte. All’interno dei condotti rotanti avviene dunque una trasfor-
mazione di espansione per cui, a fronte di una caduta termica, si ha un incremento di
energia cinetica, dando luogo ad un aumento della velocità relativa.
Analizzando una turbina semplice, nel caso di funzionamento ideale la caduta adia-
batica complessivamente elaborata è data dalla somma della caduta nel distributore e di
quella in girante:
1
∆iad = (c21 − c20 + w22 − w12 ), (36)
2
dove c0 indica la velocità all’ingresso del distributore. Nel caso di funzionamento reale, in
analogia a quanto visto per la turbina ad azione, si ha:
!
1 c21 2 w22
∆iad = − c 0 + − w12 . (37)
2 ϕ2 ψ2

α1
c1 w1 c2 w2

u u
Figura 25: Turbina a reazione: Triangoli di velocità simmetrici.
Si definisce grado di reazione χ il rapporto tra la caduta entalpica in girante e quella
nell’intero stadio,
w22 − w12
χ= 2 . (38)
c1 − c20 + w22 − w12
Ordinariamente si utilizzando diagrammi di velocità simmetrici rispetto all’asse, come
mostrato in figura 25, in quanto, a differenza delle turbine ad azione, nelle quali il distri-
butore ha profili di palette molto diversi da quelli della girante, nelle turbine a reazione,
almeno per gli elementi intermedi, si preferisce che il distributore (che funge anche da
raddrizzatore) e la girante abbiano profili di palette uguali (montate simmetricamente
rispetto alla direzione assiale, come in figura 26). In figura 26 è evidente la convergenza
delle pareti del canale mobile, che invece nel funzionamento ad azione erano equidistanti:
è proprio a causa di questa convergenza che si realizza in funzionamento a reazione, poiché
riducendosi la sezione di passagio deve aumentare la velocità.
In caso di triangoli di velocità simmetrici:
w 2 = c1 e c2 = w 1 ,
ed il grado di reazione assume un valore circa pari a 0.5. In particolare, se si considera
che c0 ∼= c2 , cioè che l’energia cinetica all’ingresso e all’uscita dello stadio sia la stessa,
χ = 0.5.
2 TURBINE A VAPORE 28

Figura 26: Turbina a reazione: Esempio di palettatura.

Per triangoli di velocità simmetrici:

−c2 cos α2 = c1 cos α1 − u

e il lavoro all’unità di massa diventa:

Li,ott = u(2 c1 cos α1 − u). (39)

Nelle condizioni di rendimento massimo, data la simmetria tra w 1 e c2 , entrambe le


velocità sono assiali e quindi (vedi figura 27):
 
u
= cos α1 , (40)
c1 opt

ed il corrispondente valore del rendimento è (considerando ϕ = ψ):

ϕ2 cos2 α1
(ηθ,i)max = .
1 − ϕ2 sin2 α1

α1
c1 w1 c2 w2

u u
Figura 27: Turbina a reazione: Triangoli di velocità in condizioni
di massimo rendimento.

Anche in questo caso è utile seguire sul diagramma di Mollier l’evoluzione del vapore
nei condotti fissi e mobili della turbina, come riportato in figura 28. Le condizioni di
ingresso al distributore sono rappresentate dal punto O e la trasformazione ideale nel
distributore è l’isoentropica di espansione O − H; il punto A si trova sull’isobara p1 ad
2 TURBINE A VAPORE 29

i pO

tO
O

p1
∆ i ad, d
B

A
H

∆ iad, g E p2

D
C
K

s
Figura 28: Turbina a reazione: Espansione effettiva del vapore.

un’entalpia superiore a quella del punto H della quantità corrispondente alla perdita nel
distributore: !
c21 1
iA − iH = −1 .
2 ϕ2
Un’ulteriore fonte di perdita nelle turbine a reazione è costituita dalle fughe. A causa
della differenza di pressione tra monte e valle della palettatura e della presenza di giochi
tra parti fisse e parti mobili, parte del fluido non partecipa all’espansione all’interno dei
vani palari ma subisce una trasformazione di laminazione isoentalpica e quindi all’uscita
della palettatura presenta un’entalpia maggiore rispetto alla maggior parte del flusso che

Figura 29: Fughe attraverso palettaggi fissi e mobili.


2 TURBINE A VAPORE 30

ha attraversato al palettatura, vedi figura 29. In particolare, questo comporta da un lato


un minore salto entalpico sia nel distributore che nella girante, con conseguenza riduzione
del lavoro ottenuto, e dall’altro una riduzione di portata, con conseguente riduzione della
potenza ottenuta. Per quantificare le fughe si usa il rendimento volumetrico:
G − ∆G
ηv = ,
G
dove G indica la portata attraversa la macchine e ∆G la portata di fuga.
Quindi, a causa della presenza delle perdite per fuga nel distributore, l’entalpia all’in-
gresso della girante è maggiore di quella del punto A,
iB = ηv iA + (1 − ηv )iO ,
per effetto del miscelamento tra la portata di fuga, ∆G = (1 − ηv ) G, e quella che subisce
l’espansione nei condotti fissi, G − ∆G = ηv G.
La trasformazione ideale in girante è rappresentata dall’isoentropica B − K, ma
all’uscita dalle palette rotanti, l’entalpia sarà aumentata per la perdita nella girante,
!
w2 1
iC − iK = 2 −1 ,
2 ψ2
e a causa delle fughe:
iD = ηv iC + (1 − ηv )iB .
Allo scarico dello stadio l’entalpia risulta aumentata a causa della dissipazione dell’energia
cinetica di scarico:
c2
iE − iD = 2 .
2
Per la turbina semplice a reazione possiamo ripetere quanto esposto nel caso della
turbina ad azione circa i motivi che limitano la caduta termica utilizzabile. Per uno
stadio intermedio (c0 = c2 ) funzionante in condizioni ideali con grado di reazione pari a
0.5 ed in condizioni di massimo rendimento, si ha dall’equazione (36):
∆iad = u2 .
Quindi, a parità di velocità di trascinamento u, si riesce ad utilizzare un salto entalpico
leggermente inferiore alla metà di quello elaborabile da una turbina ad azione. D’altro-
canto, il funzionamento della turbina semplice a reazione, in cui il flusso accelera sia nel
distributore che nella girante, le consente di avere un rendimento superiore rispetto a
quello di una turbina semplice ad azione, trascurando le fughe e le perdite per attrito
sul disco ed effetto ventilante. Infatti, per due stadi intermedi aventi uguale α1 e funzio-
nanti in condizioni di massimo rendimento, nell’ipotesi che ψreaz = φreaz = φaz , w1 = c0 ,
χ = 0.5 approssimando il salto entalpico ideale nella turbina a reazione con la somma dei
salti entalpici ideali nel distributore e nella girante, si può facilmente dimostrare che:
ηθi,reaz 2
= > 1. (41)
ηθi,az 1 + ψaz
2 TURBINE A VAPORE 31

Figura 30: Triangoli di velocità per palettature investite da vapore non secco.

La dimostrazione è lasciata come esercizio al lettore.


Un’ultima considerazione riguarda l’espansione di bassa pressione, dove l’enorme dif-
ferenza di densità tra vapore e liquido, specie alle basse pressioni, e le forti accelerazioni
presenti nei vani palari, fanno sı̀ che le goccioline d’acqua eventualmente presenti siano
trascinate nella corrente con velocità minore di quelle del vapore. Accade quindi che le
palette mobili, progettate per ricevere il fluido nella direzione definita dall’angolo β1 , sono
urtate dalle goccioline che, avendo una velocità di modulo inferiore, arrivano sulla pala
con un angolo β1′ assai maggiore, vedi figura 30. Ne deriva un fenomeno di frenamento
che risulta dannoso per il rendimento termodinamico dello stadio. Inoltre, la presenza
delle goccie risulta dannosa anche per la conservazione delle palette, sulla cui superficie
esercitano un’azione erosiva maggiore di quella del vapore secco. Questa considerazione è
più grave della prima poiché interessa la durata della macchina; quindi, è soprattutto in
base a questa che si limita il titolo minimo di vapore a valori elevati, ad esempio maggiore
di 0.94.

2.3 Regolazione
Regolare la turbina significa intervenire sui parametri da cui dipendono le sue prestazioni
per poter variare la coppia motrice, al fine di variare la velocità della macchina, o, vi-
ceversa, per mantenere costante la velocità a fronte di variazioni della coppia resistente
opposta dall’utilizzatore. Quest’ultimo è il caso che si verifica quanto l’utilizzatore è un
generatore elettrico, la cui coppia resistente risente delle variazioni di carico della rete
elettrica, mentre la velocità angolare (cioè la frequenza) deve essere mantenuta pressoché
costante. A questo scopo il regolatore deve essere in grado di misurare ad ogni istante la
differenza tra la velocità angolare del motore e quella desiderata, causata da una differen-
za tra coppia motrice e coppia resistente, e quindi mettere in atto le procedure per variare
la coppia motrice al fine di riportare la velocità angolare al valore richiesto nel più breve
tempo possibile. In particolare, scopo dello studio è l’accertamento delle influenze che le
variazioni delle condizioni di funzionamento esercitano sulla potenza e sul rendimento, in
2 TURBINE A VAPORE 32

base alla relazione:


Pu = ηo ηθ,i G ∆iad . (42)

p
i 0 p’0

∆ i’
∆i
pk

Figura 31: Regolazione per laminazione.

Il mezzo più semplice di regolazione consiste nel far passare il vapore attraverso una
luce più o meno strozzata prima del suo ingresso nel primo stadio di turbina. In tale luce
il vapore trasforma parte della sua entalpia in energia cinetica, con relativo abbassamento
di pressione. Il brusco allargamento di sezione a valle dello strozzamento determina la
dissipazione in calore dell’energia cinetica, in modo da riportare l’entalpia al suo valore
originario, in assenza di un recupero di pressione, che quindi rimane all’incirca uguale a
quella nella luce. Il vapore subisce quindi una laminazione.
Il salto adiabatico complessivamente disponibile in turbina risulta quindi ridotto, come
mostrato in figura 31. Contemporaneamente viene ridotta anche la portata che attraver-
sa la turbina, in quanto sono variate le condizioni di alimentazione del distributore del
primo stadio (si ricorda che la portata dipende dalle condizioni totali di alimentazione)
Cambia, infine, anche il rendimento termodinamico perché sono certamente diminuiti i
salti entalpici di alcuni degli stadi della turbina, mentre è rimasta invariata la velocità
periferica, sicché sono cambiati i rapporti u/c1 da cui dipende il rendimento del singolo
stadio.
La regolazione per laminazione comporta una dissipazione di energia, determinando
cosı̀ una riduzione del salto entalpico disponibile e questo, indipendentemente da ogni
eventuale peggioramento del rendimento termodinamico, è sufficiente a far diminuire il
rendimento termico dell’impianto. Tuttavia, la regolazione può essere ottenuta anche
facendo variare l’area di efflusso: questo costituisce un metodo alternativo di variazione
della portata e risulta praticabile solo se la turbina è provvista di un primo stadio ad
azione, in cui si possa realizzare un grado di parzializzazione variabile. A tal scopo basta
suddividere gli ugelli del distributore in gruppi racchiusi in casse, a loro volta comunicanti
con il condotto di alimentazione del vapore per mezzo di valvole da chiudere in numero
2 TURBINE A VAPORE 33

maggiore o minore secondo le esigenze di carico. In questo modo rimane invariata la


caduta entalpica e, quindi, anche il rendimento termico, salvo la maggiore importanza
acquisita dalle perdite per effettio ventilante e dalle perdite meccaniche. In realtà, anche
in questo caso, per quanto in misura minore rispetto al caso precedente, il rendimento
peggiora perché, restando invariate le sezioni di passaggio nei distributori degli stadi
successivi al primo e la caduta entalpica totale, cambiano i salti entalpici dei singoli stadi
e, di conseguenza, i relativi rendimenti termodinamici.
3 ESERCIZI 34

3 Esercizi
1. Un impianto a vapore ha le seguenti caratteristiche: pressione e temperatura all’in-
gresso in turbina p0 = 100 bar, t0 = 550◦ C; pressione di condensazione pk = 0.05 bar,
rendimento termodinamico dell’espansione ηθi = 0.8. Calcolare il rendimento ter-
mico utile assumendo ηo = 0.98. Conoscendo la portata di vapore Gv = 100 t/h,
calcolare il consumo orario di combustibile (Hi = 9500 kcal/kg; ηb = 0.95), la poten-
za utile dell’impianto e la potenza complessiva assorbita dalle pompe di estrazione
della condensa e di alimentazione della caldaia (ηp = 0.8).

ηu =...0.3360... Gb =...8.905...t/h Pu =...31.40...MW Pa =...0.3489...MW

2. Il ciclo di un impianto a vapore ha le seguenti caratteristiche:

(a) uscita dal surriscaldatore (ingresso in I turbina): p0 = 100 bar; t0 = 500◦ C;


(b) I turbina: ηθi = 0.75; p1 (di uscita) = 30 bar;
(c) uscita dal risurriscaldatore: p2 = 30 bar; t2 = 500◦ C;
(d) II turbina: ηθi = 0.85; pk (di uscita) = 0.05 bar.

Calcolare il rendimento utile dell’impianto (ηo = 0.98). Nell’ipotesi di introdurre


uno spillamento, all’uscita della I turbina, tale che il vapore, desurriscaldandosi e
condensandosi, riscaldi l’acqua di alimento fino ad un’entalpia iB = 1010 kJ/kg,
determinare il nuovo ηu .

ηu =....0.3622.... ηu =....0.3803....

3. Un impianto a vapore con Pu = 100 MW (ηo = 0.98) ha rendimento utile ηu = 0.45.


Il vapore giunge al condensatore alla pressione di pk = 0.05 bar e xk = 0.97, mentre
l’acqua refrigerante entra a 17◦ C ed esce a t = 23◦ C. La velocità dell’acqua nei tubi
del condensatore (ad un percorso) è w = 3 m/s ed il diametro interno dei tubi è
di = 16 mm. Determinare la portata di vapore, la portata di acqua ed il numero dei

tubi z. Noto il coefficiente complessivo di scambio termico K = 5000 kcal/(h m2 C),
determinare la lunghezza dei tubi l.

Gv =....50.96....kg/s Qh =....4.785....m3 /s z=....7932.... l=....4.096....m

4. Un impianto a vapore rigenerativo con risurriscaldamento ha le seguenti caratteri-


stiche:

(a) portata di vapore prodotto in caldaia G = 300 t/h;


(b) condizioni del vapore all’uscita del primo surriscaldatore: p0 = 150 bar, t0 =
550◦ C;
(c) temperatura all’ingresso del secondo surriscaldatore: t1 = 350◦C;
3 ESERCIZI 35

(d) condizioni del vapore all’uscita del secondo surriscaldatore: p2 = 30 bar, t2 =


500◦ C;
(e) condizioni del vapore all’ingresso del condensatore: pk = 0.1 bar, xk = 0.97;
(f) temperatura dell’acqua all’ingresso in caldaia: tB = 300◦ C.

Sapendo che al risurriscaldatore giungono 230 t/h di vapore e che al condensatore ne


giungono 180 t/h, calcolare: potenza utile, rendimento globale e consumo specifico
di combustibile. Si assumano ηo = 0.97, ηb = 0.95, Hi = 9500 kcal/kg e tutti i
rendimenti pneumatici unitari.

Pu =....79.38....MW ηg =....0.3812.... qb =....237.5....kg/MW h

5. In un impianto a vapore a recupero si producono 200 t/h di vapore a 50 bar e 500◦C;


100 t/h sono estratte a 3 bar, le restanti sono estratte a 1 bar. In entrambi i casi
la condensa degli scambiatori, ove il vapore è utilizzato ai fini di riscaldamento,
viene inviata direttamente in caldaia. Assunti i valori dei rendimenti dei singoli
elementi ηθi = 0.8 (turbine ad azione a salti di pressione), e inoltre, ηo = 0.98,
ηb = 0.93, si calcoli: la potenza utile, il rendimento termico utile e il consumo
globale di combustibile (Hi = 10000 kcal/kg).

Pu =....35.63....MW ηu =....0.98.... Gb =....4.202....kg/s

6. Un generatore di vapore riceve acqua a 260◦C e fornisce vapore a 100 bar e 500◦ C; in
esso si bruciano 5 t/h di combustibile (Hi = 9500 kcal/kg, incombusti trascurabili);
la camera di combustione è alimentata con 80 t/h di aria presa dall’ambiente (ta =
15◦ C). I gas combusti vengono scaricati a 130◦ C. La quantità di calore ceduta
all’esterno per imperfetto isolamento termico è 7 × 105 kcal/h. Calcolare la portata
di vapore prodotta e il rendimento del generatore.

Gv =....23.06....kg/s ηb =....0.9359....

7. Un condensatore a superficie è progettato per condensare 160 t/h di vapore a



pk = 0.05 bar e xk = 0.94 utilizzando acqua con temperatura di ingresso th = 15◦ C
′′
e temperatura di uscita th = 20◦ C. Calcolare la portata di acqua condensatrice.
Calcolare quale sarebbe la portata di vapore che si potrebbe condensare senza va-
riare pk qualora la temperatura dell’acqua all’ingresso del condensatore salisse di
3◦ rimanendo costante la sua portata. Si calcoli, infine, la temperatura dell’acqua
condensatrice all’uscita del condensatore nelle nuove condizioni.
′′
Qh =....4.838....m3 /s Gv =....133.2....t/h th =....22.16....◦ C
3 ESERCIZI 36

8. Di una turbina semplice ad azione sono noti: φ = 0.96, ψ = 0.92, α1 = 20◦ ,


n = 50 giri/s, d (diametro medio girante) = 1.3 m. Le pale della girante sono
simmetriche e la turbina lavora in condizioni di massimo rendimento. Tracciare i
triangoli di velocità e determinare il lavoro Li , i salti entalpici ideale e reale elaborati
dalla macchina, nonché il rendimento termodinamico della stessa.

Li =...80.06...kJ/kg ∆iid =...102.5...kJ/kg ∆ir =...89.55...kJ/kg ηθi =...0.7812...

9. Una turbina ad azione riceve vapore nelle seguenti condizioni: p0 = 50 bar, t0 =


400◦ C, c0 = 100 m/s, e lo espande fino a pk = 40 bar. Sono noti: n = 3000 giri/min,
φ = 0.97, ψ = 0.94, α1 = 20◦ , l/d = 0.03; le pale della girante sono simmetriche
e lo stadio funziona in condizioni di massimo rendimento. Tracciare i triangoli
di velocità e calcolare il lavoro all’unità di massa, la portata e la potenza utile
assumendo ξ = 0.98 e ηo = 0.98.

Li =....54.80....kJ/kg Gv =....187.5....kg/s Pu =....10.07....MW

10. Una turbina assiale semplice a reazione ha i triangoli di velocità simmetrici e funzio-
na in condizioni di massimo rendimento. Sono noti: n = 3000 giri/min, d = 1.7 m,
l/d = 0.05, α1 = 20◦ , ηθi = 0.85. Tracciare i triangoli di velocità e calcolare il lavoro
ed il salto entalpico ideale elaborato dallo stadio. Conoscendo il volume massico
all’ingresso della girante v = 0.18 m3 /kg, calcolare la portata smaltita e la potenza
erogata dalla macchina (ξ = ηv = ηo = 0.98).

Li =...71.31...kJ/kg ∆iid =...83.89...kJ/kg Gv =...245.1...kg/s Pu =...16.79...MW

11. Uno stadio di turbina assiale a reazione riceve vapore a p0 = 40 bar e t0 = 400◦ C. La
velocità in ingresso distributore è 100 m/s. La pressione all’uscita del distributore è
35 bar. Si ha: φ = 0.95, α1 = 30◦ , u/c1 = cos(α1 ), triangoli di velocità simmetrici.
Tracciare i triangoli di velocità e calcolare Li . Conoscendo n = 3000 giri/min,
(l/d)girante = 0.02, calcolare la portata e la potenza utile (ξ = ηv = ηo = 0.98).

Li =....58.21....kJ/kg Gv =....251.8....kg/s Pu =....14.08....MW

12. Al condensatore di un impianto a vapore di rendimento utile ηu = 0.41, 20 m3 /s


di acqua refrigerante si riscaldano di 6◦ C. Il vapore entra nel condensatore a pk =
0.05 bar e titolo xk = 0.96. Si calcoli la portata di vapore Gv che condensa e la
potenza utile dell’impianto Pu (ηo = 0.98). Il primo stadio della turbina è ad azione
e riceve il 175% del vapore che giunge al condensatore e sfrutta un salto entalpico
ideale ∆iis = 18 kcal/kg. Noti φ = 0.97, ψ = 0.95, α1 = 20◦, in condizioni di
massimo rendimento e palettatura simmetrica, calcolare Li e Pi dello stadio.

Gv =...215.2...kg/s Pu =...354.1...MW Li =...61.04...kJ/kg Pi =...23.00...MW


A PROPRIETÀ DEL VAPORE E DELL’ACQUA IN SATURAZIONE 37

A Proprietà del vapore e dell’acqua in saturazione


p t vi vs hi hs si ss
liquido vapore liquido vapore liquido vapore
sat. secco sat. secco sat. secco
o
bar C m3 /kg m3 /kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
0.010 6.9828 0.0010002 129.20 29.34 2514.4 0.1060 8.9767
0.015 13.036 0.0010006 87.98 54.71 2525.5 0.1957 8.8288
0.020 17.513 0.0010012 67.01 73.46 2533.6 0.2607 8.7246
0.025 21.096 0.0010020 54.26 88.45 2540.2 0.3119 8.6440
0.030 24.100 0.0010027 45.67 101.00 2545.6 0.3544 8.5785
0.035 26.694 0.0010033 39.48 111.85 2550.4 0.3907 8.5232
0.040 28.983 0.0010040 34.80 121.41 2554.5 0.4225 8.4755
0.045 31.035 0.0010046 31.14 129.99 2558.2 0.4507 8.4335
0.050 32.898 0.0010052 28.19 137.77 2561.6 0.4763 8.3960
0.055 34.605 0.0010058 25.77 144.91 2564.7 0.4995 8.3621
0.060 36.183 0.0010064 23.74 151.50 2567.5 0.5209 8.3312
0.065 37.651 0.0010069 22.02 157.64 2570.2 0.5407 8.3029
0.070 39.025 0.0010074 20.53 163.38 2572.6 0.5591 8.2767
0.075 40.316 0.0010079 19.24 168.77 2574.9 0.5763 8.2523
0.080 41.534 0.0010084 18.10 173.86 2577.1 0.5925 8.2296
0.085 42.689 0.0010089 17.10 178.69 2579.2 0.6079 8.2082
0.090 43.787 0.0010094 16.20 183.28 2581.1 0.6224 8.1881
0.095 44.833 0.0010098 15.40 187.65 2583.0 0.6361 8.1691
0.100 45.833 0.0010102 14.67 191.83 2584.8 0.6493 8.1511
0.150 53.997 0.0010140 10.02 225.97 2599.2 0.7549 8.0093
0.200 60.086 0.0010172 7.650 251.45 2609.6 0.8321 7.9094
0.250 64.992 0.0010199 6.204 271.99 2618.3 0.8932 7.8323
0.300 69.124 0.0010223 5.229 289.30 2625.4 0.9441 7.7695
0.350 72.708 0.0010245 4.529 304.30 2631.5 0.9877 7.7173
0.400 75.886 0.0010265 3.993 317.65 2636.9 1.0261 7.6709
0.450 78.743 0.0010284 3.576 329.64 2641.7 1.0603 7.6307
0.500 81.345 0.0010301 3.240 340.56 2646.0 1.0912 7.5947
0.550 83.737 0.0010317 2.964 350.61 2649.9 1.1194 7.5623
0.600 85.954 0.0010333 2.732 359.93 2653.6 1.1454 7.5327
0.650 88.021 0.0010347 2.535 368.62 2656.9 1.1696 7.5055
0.700 89.959 0.0010361 2.365 376.77 2660.1 1.1921 7.4804
0.750 91.785 0.0010375 2.217 384.45 2663.0 1.2131 7.4570
0.800 93.512 0.0010387 2.087 391.72 2665.8 1.2330 7.4352
A PROPRIETÀ DEL VAPORE E DELL’ACQUA IN SATURAZIONE 38

p t vi vs hi hs si ss
o
bar C m3 /kg m3 /kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
0.850 95.152 0.0010400 1.972 398.63 2668.4 1.2518 7.4147
0.900 96.713 0.0010412 1.869 405.21 2670.9 1.2696 7.3954
0.950 98.204 0.0010423 1.777 411.49 2673.2 1.2865 7.3771
1.000 99.632 0.0010434 1.694 417.51 2675.4 1.3027 7.3598
1.2 104.81 0.0010476 1.428 439.36 2683.4 1.3609 7.2984
1.4 109.32 0.0010513 1.236 458.42 2690.3 1.4109 7.2465
1.6 113.32 0.0010547 1.091 475.38 2696.2 1.4550 7.2017
1.8 116.93 0.0010579 0.9772 490.70 2701.5 1.4944 7.1622
2.0 120.23 0.0010608 0.8854 504.70 2706.3 1.5301 7.1268
2.2 123.27 0.0010636 0.8098 517.62 2710.6 1.5627 7.0949
2.4 126.09 0.0010663 0.7465 529.64 2714.5 1.5929 7.0657
2.6 128.73 0.0010688 0.6925 540.87 2718.2 1.6209 7.0389
2.8 131.20 0.0010712 0.6460 551.44 2721.5 1.6471 7.0140
3.0 133.54 0.0010735 0.6056 561.43 2724.7 1.6716 6.9909
3.5 138.87 0.0010789 0.5240 584.27 2731.6 1.7273 6.9392
4.0 143.62 0.0010839 0.4622 604.67 2737.6 1.7768 6.8943
4.5 147.92 0.0010885 0.4138 623.16 2742.9 1.8204 6.8547
5.0 151.84 0.0010928 0.3747 640.12 2747.5 1.8604 6.8192
6.0 158.84 0.0011009 0.3155 670.42 2755.1 1.9308 6.7575
7.0 164.96 0.0011082 0.2727 697.06 2762.0 1.9918 6.7052
8.0 170.41 0.0011150 0.2403 720.94 2767.5 2.0457 6.6596
9.0 175.36 0.0011213 0.2148 742.64 2772.1 2.0941 6.6192
10.0 179.88 0.0011274 0.1943 762.61 2776.2 2.1382 6.5828
12.0 187.96 0.0011386 0.1632 798.43 2782.7 2.2161 6.5194
14.0 195.04 0.0011489 0.1407 830.08 2787.8 2.2837 6.4651
16.0 201.37 0.0011586 0.1237 858.56 2791.7 2.3385 6.4175
18.0 207.11 0.0011678 0.1103 884.58 2794.8 2.3976 6.3751
20.0 212.37 0.0011766 0.09954 908.59 2797.2 2.4469 6.3367
25. 223.94 0.0011972 0.07991 961.96 2800.9 2.5543 6.2536
30. 233.84 0.0012163 0.06663 1008.4 2802.3 2.6455 6.1837
35. 242.54 0.0012345 0.05703 1049.8 2802.0 2.7253 6.1228
40. 250.33 0.0012521 0.04975 1087.4 2800.3 2.7965 6.0685
45. 257.41 0.0012691 0.04404 1122.1 2797.7 2.8612 6.0191
50. 263.91 0.0012858 0.03943 1154.5 2794.2 2.9206 5.9735
55. 269.93 0.0013023 0.03563 1184.9 2789.9 2.9757 5.9309
60. 275.55 0.0013187 0.03244 1213.7 2785.0 3.0273 5.8908
65. 280.82 0.0013350 0.02972 1241.1 2779.5 3.0759 5.8527
70. 285.79 0.0013513 0.02737 1267.4 2773.5 3.1219 5.8162
75. 290.50 0.0013677 0.02533 1292.7 2766.9 3.1657 5.7811
80. 294.97 0.0013842 0.02353 1317.1 2759.9 3.2076 5.7471
A PROPRIETÀ DEL VAPORE E DELL’ACQUA IN SATURAZIONE 39

p t vi vs hi hs si ss
o
bar C m3 /kg m3 /kg kJ/kg kJ/kg kJ/kgK kJ/kgK
85. 299.23 0.0014009 0.02193 1340.7 2752.5 3.2479 5.7141
90. 303.31 0.0014179 0.02050 1363.7 2744.6 3.2867 5.6820
95. 307.21 0.0014351 0.01921 1386.1 2736.4 3.3242 5.6506
100. 310.96 0.0014526 0.01804 1408.0 2727.7 3.3605 5.6198
110. 318.05 0.0014887 0.01601 1450.6 2709.3 3.4304 5.5595
120. 324.65 0.0015268 0.01428 1491.8 2689.2 3.4972 5.5002
130. 330.83 0.0015672 0.01280 1532.0 2667.0 3.5616 5.4408
140. 336.64 0.0016106 0.01150 1571.6 2642.4 3.6242 5.3803
150. 342.13 0.0016579 0.01034 1611.0 2615.0 3.6859 5.3178
160. 347.33 0.0017103 0.009308 1650.5 2584.9 3.7471 5.2531
170. 352.26 0.0017696 0.008371 1691.7 2551.6 3.8107 5.1855
180. 356.96 0.0018399 0.007498 1734.8 2513.9 3.8765 5.1128
190. 361.43 0.0019260 0.006678 1778.7 2470.6 3.9429 5.0338
200. 365.70 0.0020370 0.005877 1826.5 2418.4 4.0149 4.9412
210. 369.78 0.0022015 0.005023 1886.3 2347.6 4.1048 4.8223
220. 373.70 0.0026714 0.003728 2011.1 2195.6 4.2947 4.5799
221.2 374.15 0.00317 0.00317 2107.4 2107.4 4.4429 4.4429
B PROPRIETÀ DELL’ACQUA COMPRESSA 40

B Proprietà dell’acqua compressa


t v u i s v u i s
o
C cm3 /g kJ/kg kJKg kJ/(kg K) cm3 /g kJ/kg kJ/kg kJ/(kg K)
25 bar (223.9oC) 50 bar (263.9o C)
20 1.0006 83.80 86.30 0.2961 0.9995 83.65 88.65 0.2956
40 1.0067 167.25 169.77 0.5715 1.0056 166.95 171.97 0.5705
80 1.0280 334.29 336.86 1.0737 1.0268 333.72 338.85 1.0720
100 1.0423 418.24 420.85 1.3050 1.0410 417.52 422.72 1.3030
140 1.0784 587.82 590.52 1.7369 1.0768 586.76 592.15 1.7343
180 1.1261 761.16 763.97 2.1375 1.1240 759.63 765.25 2.1341
200 1.1555 849.9 852.8 2.3294 1.1530 848.1 853.9 2.3255
220 1.1898 940.7 943.7 2.5174 1.1866 938.4 944.4 2.5128
Sat. 1.1973 959.1 962.1 2.5546 1.2859 1147.8 1154.2 2.9202
75 bar (290.5oC) 100 bar (311.0oC)
20 0.9984 83.50 90.99 0.2950 0.9972 83.36 93.33 0.2945
40 1.0045 166.64 174.18 0.5696 1.0034 166.35 176.38 0.5686
80 1.0256 333.15 340.84 1.0704 1.0245 332.59 342.83 1.0688
100 1.0397 416.81 424.62 1.3011 1.0385 416.12 426.50 1.2992
140 1.0752 585.72 593.78 1.7317 1.0737 584.68 595.42 1.7292
180 1.1219 758.13 766.55 2.1308 1.1199 756.65 767.84 2.1275
220 1.1835 936.2 945.1 2.5083 1.1805 934.1 945.9 2.5039
260 1.2696 1124.4 1134.0 2.8763 1.2645 1121.1 1133.7 2.8699
Sat. 1.3677 1282.0 1292.2 3.1649 1.4524 1393.0 1407.6 3.3596
150 bar (342.1o C) 200 bar (365.7oC)
20 0.9950 83.06 97.99 0.2934 0.9928 82.77 102.62 0.2923
40 1.0013 165.76 180.78 0.5666 0.9992 165.17 185.16 0.5646
80 1.0222 331.48 346.81 1.0656 1.0199 330.40 350.80 1.0624
100 1.0361 414.74 430.28 1.2955 1.0337 413.39 434.06 1.2917
140 1.0707 582.66 598.72 1.7242 1.0678 580.69 602.04 1.7193
180 1.1159 753.76 770.50 2.1210 1.1120 750.95 773.20 2.1147
220 1.1748 929.9 947.5 2.4953 1.1693 925.9 949.3 2.4870
260 1.2550 1114.6 1133.4 2.8576 1.2462 1108.6 1133.5 2.8459
300 1.3770 1316.6 1337.3 3.2260 1.3596 1306.1 1333.3 3.2071
Sat. 1.6581 1585.6 1610.5 3.6848 2.036 1785.6 1826.3 4.0139
250 bar 300 bar
20 0.9907 82.47 107.24 0.2911 0.9886 82.17 111.84 0.2899
40 0.9971 164.60 189.52 0.5626 0.9951 164.04 193.89 0.5607
100 1.0313 412.08 437.85 1.2881 1.0290 410.78 441.66 1.2844
200 1.1344 834.5 862.8 2.2961 1.1302 831.4 865.3 2.2893
300 1.3442 1296.6 1330.2 3.1900 1.3304 1287.9 1327.8 3.1741
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI 41

Riferimenti bibliografici
[1] Capetti A., Motori Termici, UTET/Torino, 1967.

[2] Caputo C., Gli impianti convertitori di energia, Collana di Macchine, Vol. I, Masson,
1997.

[3] Annaratone D., Generatori di vapore, Tamburini Editore, 1975.