2009CREEP 09 Pinciroli PDF

Progettazione a creep e a fatica secondo EN12952
D. Pinciroli - Responsabile Ingegneria della Qualità

Giornata Studio sul CREEP - ISPESL
2 Aprile 2009 - ROMA
Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952
Contenuti
1. Cosa sono il Creep e la Fatica per i GV

2. Componenti progettati a creep, a fatica e a
creep/fatica
3. Esempi di calcolo secondo EN 12952-3. Criteri di
Design e di Material Selection
4. Confronto con le varie normative di progetto sulla

valutazione del Creep e Fatica - limiti del Design by
formula
5. BSE (Boiler Stress Evaluator) - Two Shift Cycling
Retrofit (Part PHRSG - ASME Ed. 2007)
2
Attività Ansaldo Caldaie
ANSALDO CALDAIE è una azienda

leader nel settore della Power
Generation.
Tra i suoi Prodotti AC annovera:
Utility Boiler (Carbone, Olio, Gas)
USC Boiler (Benson a carbone)
HRSG (Generatori di vapore a
recupero - Combined Cycle)
WTE (Inceneritori RSU, Biomasse)
Renewable Energy Plant (ex.Solar,
Zero Emission - ITEA Oxy Combustion
Reactor)

TorreValdaliga Nord 660MW - USB Coal fired (3 Units)
Vap. Principale
PS(SH)=267barg
°C
TS(SH)=613°
Risurr. Caldo
PS(RH)=75barg
°C
TS(RH)=621°
4
Hamm Uentrop 150MW - Benson HRSG (2 Units)
AP
PS(SH)=140barg
°C
TS(SH)=575°
RH
PS(RH)=38barg
°C
TS(RH)=575°
MP
PS(SH)=38barg
°C
TS(SH)=330°
BP
PS(SH)= 10barg
°C
TS(SH)=250°

All’
All’interno dei principali meccanismi di danneggiamento a cui sono soggetti i Generatori
di Vapore (Utility, USC, GVR, WTE, etc.) occupano un posti di rilievo il Creep e la Fatica
(LCF combinata di pressione e temperatura).
temperatura). Per questa ragione,
ragione, le scelte di progetto
sono sempre più
più orientate a prevenire e/o limitare gli effetti di questi fenomeni sugli
impianti in esercizio.
esercizio.
1. Stress Rupture 4. Corrosion - Fire-Side
· short term overheating · type I and II high temperature corrosion
· high temperature creep (including long · ash deposit (hot corrosion) and erosion
term overheating)
overheating) · coal ash
· dissimilar metal welds (load distribution · oil ash
and stress accumulation) · biofuel ash
2. Fatigue 5. Erosion
· vibration · fly ash /deposition
· thermal · falling slag
· corrosion · sootblower
3. Corrosion - Steam/Water-Side · fuel particles: coal, peat
· caustic corrosion and oxidation 6. Lack of Quality Control and Monitoring
· hydrogen damage · maintenance cleaning damage
· pitting · chemical excursion damage
· stress corrosion cracking · material defects
· welding defects
· loss of metal
6
Fenomeni di danneggiamento tipici di componenti di caldaia

7

Descrizione del fenomeno dello scorrimento viscoso (creep)
Typical Creep-curve
(Andrade’s analysis)
σ = cost), in fissate
In condizioni di sollecitazione costante nel tempo (σ
condizioni di temperatura e per dati materiali si osserva un allungamento
con velocità di deformazione dεε/dt variabile nel tempo che può evolvere
sino alla rottura.
8
Il fenomeno è molto influenzato dalla temperatura; indicativamente per
materiali cristallini, ceramici e polimerici, il campo di temperature in cui il
fenomeno del creep è rilevante è di circa 0,3 - 0,6 Tm (Tm temperatura
assoluta di fusione).
Il fenomeno può essere di due tipi:
• short time creep = deformazione del 3% raggiunta entro 10 minuti;
• long term creep = deformazione entro 1% raggiunta in 100.000 ore.
In generale, gli Acciai al Cromo, al Nickel e al Cobalto resistono meglio al
creep; quelli che resistono meno sono i materiali polimerici.
Altri problemi connessi con le elevate temperature, come l’interazione con
l’ambiente (esempio: in caldaia vi è ossidazione lato vapore e corrosione lato
fumi), possono esaltare il fenomeno del creep.
Durante il progetto, si differenzia tutto ciò che viene progettato in regime

prettamente elastico (Rp0,2T) da quello che (in funzione della temperatura di
progetto) ricade in regime di progettazione a creep.
Il fenomeno ha delle cause fisiche legate alla struttura interna dei materiali
(esempio: moto delle dislocazioni) che vengono attivate dalla temperatura.
Le equazioni che correlano velocità di deformazione con la temperatura
sono del tipo equazione di Arrhenius, equazione di Norton, ecc.
Per il progettista tutto questo si traduce con il ben noto Parametro di

Larson-Miller (metodo più comunemente diffuso) che permette di correlare,
per ciascun materiale, gli sforzi con la temperatura e la durata prevista:
σ) = T (log tr + C)
PLM (σ
con C = costante (è funzione del tipo di materiale considerato)
più è alto il parametro di Larson-Miller e più alta diventa la temperatura massima

per una durata fissata; il PLM è quindi un indicatore della resistenza al creep dei
materiali.
10
Descrizione del fenomeno della fatica oligociclica (LCF)
Quando un materiale viene sottoposto a cicli successivi di carico e scarico
che superano il limite elastico, inducendo deformazioni di tipi plastico, si
parla di materiale sottoposto ad un danneggiamento a fatica. Il numero di
cicli a cui può avvenire la deformazione plastica varia da pochissimi a circa
104 - 105 cicli, e in tal caso si definisce questo come il campo della
cosiddetta fatica a basso numero di cicli (LCF - Low Cycle Fatigue). Per
quanto riguarda i Generatori di Vapore, la fatica può essere legata alle
variazioni di temperatura associate alle prese di carico (internal pressure) a
cui sono sottoposte le varie membrature a pressione durante l’esercizio di
impianto.
I materiali tipici di caldaia (che hanno subito trattamento termico di qualità)
hanno la tendenza ad addolcire:
•in caso di deformazione imposta la resistenza tende a diminuire nel tempo;

•in caso di sforzo imposto la deformazione tende ad aumentare nel tempo.
11

I materiali tipici di caldaia (che hanno subito trattamento

termico di qualità) hanno la tendenza ad addolcire
12
Classificazione degli stress ciclici
1. Cyclic elastic response: non ci
sono deformazioni plastiche
2. Cyclic plasticity: il ciclo di
deformazione plastico si chiude
(isteresi)
3. Ratchetting: la deformazione si
incrementa nel tempo
Grafico di composizione del

comportamento elasto-plastico
(curve tipo Manson-Coffin)
13

Il danno da fatica, presente
nei componenti di caldaia è
“quantificabile” mediante
l’utilizzo di metodi di
calcolo semplificati (es. EN
12952-3 paragrafo 13) e
dipende dalle temperature,
dalle differenze delle
temperature ∆T, dalla
variazione dei ∆T, dalla
pressione interna che
determinano la variazione
dei valori di stress.
Associando a ciascun tipo di ciclo un ben determinato Stress Range 2fa

disponibile per il tipo di materiale, giunzione e geometria, possiamo
ottenere la stima del numero teorico di cicli massimi disponibile
(derivazione dei diagrammi di Wölher).
14

Creep-Fatigue Interaction
In realtà, e per i componenti eserciti ad alta temperatura, i fenomeni del creep e della
fatica tendono a sovrapporsi e in qualche modo a sommarsi. Il metodo più semplice
e normalmente conservativo per tenere conto dei due effetti è quello appunto di
sommarli e fare in modo che la loro somma risulti inferiore ad 1.0
Total Damage (D) = Creep Usage Factor (Dc) + Fatigue Usage Factor (Df) < 1.0
t nik
Dc = ∑ ik Df = ∑
i , k Tik i ,k N ik
Altri metodi (sia semplificati che analitici) per comporre i due effetti sono disponibili
nelle normative internazionali, ad esempio ASME Section III, Division 1 – NH para.
NH-3338.
15

2. Componenti progettati a creep, a fatica e a creep/fatica
Durante la progettazione, si procede ad una stima della frazione di danneggiamento

prevista in particolare per il corpo cilindrico (solo fatica), i collettori e i manifold di
uscita vapore SH ed RH (creep-fatica). 16
3. Esempi di calcolo EN 12952-3
ងLa specifica per quanto riguarda il CREEP è molto semplice: 200.000 ore
ងInvece, per quanto riguarda la FATICA, le cose si complicano: se il numero di

cicli non è stato definito, si utilizzano 2000 cicli del tipo “cold start-up”
altrimenti si passa:
ងdalle più semplici,
N° of cold start-ups (per 25 years operation) 250
N° of warm start-ups (per 25 years operation) 1125
N° of hot start-ups (per 25 years operation) 6250
17

ងAlle più complesse!
18
• esempio di calcolo a Fatica
• esempio di calcolo a Creep-Fatica
• confronto fra le grandezze in gioco
• criteri di design e di material selection
19

CORPO CILINDRICO DI ALTA PRESSIONE
I.D.=2000mm; THK.=90mm; Mat.=15NiCuMoNb5; PS=135barg; TS=335°C
Punti limite di
Verifica a FATICA progetto (max rate
fra 5 ÷ 6 K/min)
20
21

DATI DI PROGETTO COLLETTORE
Pressione di progetto = 148 barg
565°C
Temperatura di progetto = 565°
Materiale corpo collettore = ASTM A 335 P91
Diametro esterno = 340 mm
Spessore installato = 33 mm (min)
Efficienza (*) = 0.729
Esempio Collettore SH
(*) questa efficienza definisce il carico di progetto di riferimento; tale carico è applicato ad una zona locale ben precisa in prossimità di una
derivazione sul collettore.
22
RIF. (1)
PS=148barg
TS=565°C
23

RIF. (2A)
PS=148barg
TS=575°C
RIF. (2B)
PS=132barg
TS=575°C 24
RIF. (3)
PS=148barg
TS=575°C
L’approccio FFS secondo

API 579, per la verifica a
creep, sembra dare risultati
meno conservativi !
25

Vita attesa (in
Rapporto (Vita di
Temperatura Ammiss./ ore) al carico Note/Normativa di
Marca progetto=200kh /
Pressione max. riferimento
Vita attesa)
calcolato
@565°C (P=PS=148 barg) ~ 445.000 45% EN 12952-4; RIF. (1)
@575°C (P=PS=148 barg) ~ 182.000 109% EN 12952-4; RIF. (2A)

354
EN 12952-4 (con
@575°C (P=132 barg) ~ 423.000 47%
TS(P)); RIF. (2B)
API RP 579 (Metodo
@575°C (P=PS=148 barg) ~ 308.000 65%
FFS); RIF. (3)
Verifica a CREEP
Danno cumulativo a Creep ~ 45%
26
Case Transient Heating rate Cooling rate
# # [K • min-1] [K • min-1]
1 Cold start up 28.85 -13.07
2 Hot - warm start up 31.83 -13.07
3 Hot start up 15.78 -13.07
Trip and immediate
4 15.78 -47.64
hot restart
Danno cumulativo a Fatica ~ 3%
Trip and immediate
5 15.78 -61.14
hot restart
6 Load variation 0 0
Case Pmin Pmax Tmin Tmax ∆H ∆K N Nmax Lf

# [bar g] [bar g] [°C] [°C] [°C] [°C] Cycles Cycles [%]
1 0 129.60 15.00 546.00 -23.67 14.59 250 113077 0.22
2 0.50 129.60 111.35 546.00 -18.83 14.59 1250 117647 1.06
3 51.00 57,00 264.00 546.00 -15.94 14.59 6600 1000000 0.66
4 51.00 57.00 264.00 546.00 -15.94 22.11 50 1000000 *
5 51 57.00 264.00 546.00 -15.94 33.24 50 907949 *
6 8.02 129.60 546.00 546.00 0 0 8100 1000000 0.81

Cumulative life fraction [%] 2.75
* negligible value less than 0.1%
Verifica a FATICA 27

Collettore Uscita SH mk.354

mk.354
CREEP – FATIGUE “Linear” Interaction

28

Principali grandezze in gioco nella progettazione a creep/fatica
L’aumento delle temperature di progetto e di esercizio, rende sempre più critico il
problema della previsione della vita utile dei componenti di impianto sin dalle prime
fasi del progetto. I fenomeni che principalmente combinano i propri effetti alle alte
temperature in generale sono il creep, la fatica, l’ossidazione.
Nel caso delle verifiche di fatica su collettori eserciti oltre la temperatura di creep,
occorre calcolare entrambi i danneggiamenti stimati e verificare che il total damage
factor risulti comunque inferiore all’unità secondo la EN 12952-4 (ci si può anche
riferire alle curve ASME III, Subsection NH per la verifica del danno combinato).
29

Questo rappresenta lo stress (somma di locale di membrana +

termico) at the crotch corner alla superficie interna e alla
intersezione fra il fasciame cilindrico e una apertura.
Usando l’assunzione semplificata del raggiungimento di una

condizione quasi-stazionaria (∆T=const. per t →∞ ), il valore
della variazione di temperatura consentito viene calcolato
mediante il corrispondente valore ammissibile di
∆T(stazionario) nel seguente modo:
Per semplicità imponiamo che il carico longitudinale utilizzato nel calcolo sia quello di riferimento per le
stress primario di membrana e si ipotizza che localmente, nella realtà, possa essere più basso. Per quanto
riguarda lo stress termico, questo dipende in sostanza dal gradiente e dallo spessore^2.
Lo stress termico quindi è tanto più alto (in valore assoluto) quanto più alti sono: lo spessore del fasciame,
il ramp rate in start-up o shutdown (°C/m) e il fattore di forma.
30
I coefficienti di membrana αm e di carico termico αt.
Il coefficiente per lo
sforzo primario di
membrana (o stress
concentration factor) può
essere misurato oppure
calcolato (vedi grafico).
31

I coefficienti di membrana αm e di carico termico αt.
32
Il coefficiente di correzione della temperatura Ct*
1-austenitic steel
2-ferritic steel Le grandezze calcolate
vengono confrontate con i dati
sperimentali opportunamente
modificati da coefficienti di
correzione e da fattori di
sicurezza.
I coefficienti di sicurezza dello Stress Range (SS) e del massimo numero di cicli (SL)
SS = 1,5
SL = 10
Il confronto fra lo stress range calcolato e lo stress range sperimentale ci consente di

stimare se stiamo lavorando nella zona “Safe” oppure “Unsafe”.
33

Cosa fa bene alla fatica?
Giunzioni a piena penetrazione
Riduzione degli effetti di intaglio
34
Materiali per la fatica?
Safe design against fracture!

(ndr. mappe di Ashby)
35

Temperature Ramp Rate realizzati in impianto:
BOILER Ramp Rate Fatigue

(CS) Damage
1) Conventional Boiler (coal): 1,5 / 2 °C/min Negligible
• Conventional Boiler (oil and gas): 1,5 / 2,5 °C/min Negligible
• USC Boiler (coal) - Benson Type: 2 / 3,5 °C/min Negligible
• CCGT HRSG (drum type): 4 / 6 °C/min 50% (Drum)
• CCGT HRSG (Benson type): 6 / 8 °C/min 20% (Steam
Separator)
progettazione
Ad oggi la fatica termica diviene un fattore rilevante nella progettazione di base
degli impianti HRSG (in particolare per quelli “Drum Type”
Type”) che necessitano di
frequenti cicli di accensione e spegnimento durante la loro vita utile.
36
4. Confronto fra Normative di Progetto

Codici di progetto utilizzati per la verifica Creep-Fatica
CREEP-FATIGUE REFERENCE CODES
TRD 301 Annex1 – Calculation for cyclic loading due to pulsating internal pressure or combined changes of internal
pressure and temperature
TRD 508 – Additional Tests on Components, calculated with Time Dependent design strength values
API 530 / ISO 13704 - Petroleum and natural gas industries — Calculation of heater-tube thickness in petroleum refineries
API 579-1/ASME FFS-1 2007 - Fitness-For-Service
PD 5500 – British Standard Specification for unfired fusion welded pressure vessels
EN12952-3 - Water-tube boilers and auxiliary installations – part 3: Design and calculation for pressure parts
EN12952-4 - Water-tube boilers and auxiliary installations – part 4: In-service boiler life expectancy calculation
37

Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005
38
Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005
39

Estratti dal rapporto della American Boiler Manufacturers Association (ABMA), Task Group on Cyclic Service, 2005 40
41

42
5. BSE e Two Shift Cycling
Il Boiler Stress Evaluator (BSE) è un sistema che raccoglie direttamente dal campo i dati di
pressione, temperatura interna fluido, temperatura di “mean wall” e le relative variazioni,
necessari al computo del Total Damage di un ben preciso punto, di un fissato componente
ove il progettista ha previsto esserci il carico massimo e/o la variazione di carico massima.
I BSE possono essere di

due tipi:
1) Passivo: si limita a
registrare dei dati di
campo
2) Attivo: interviene a
limitare le rampe di
salita e discesa
43

I più comuni BSE in commercio hanno la seguente impostazione:
Dal punto di vista puramente teorico la rottura dovrebbe verificarsi per D = 1, ovvero per consumo di vita pari al 100%. In realtà il modello
lineare non e’ totalmente corrispondente alla realtà e la rottura spesso avviene in un range di valori D = 0.6÷1.6.
Tuttavia, poiché solo la teoria lineare consente di prescindere dalla sequenza con la quale sono applicate le sollecitazioni, questa è alla base della
normativa e risulta indispensabile nel caso presente di sistema automatico di calcolo.
I metodi di conteggio tradizionalmente adottati, “range mean” e “rainflow method”, non sono adatti ad un programma di calcolo automatico in
linea. Il sistema quindi utilizza il metodo “range.pair” modificato. Il metodo è concettualmente molto semplice: un ciclo viene determinato
accoppiando due semicicli aventi pendenza opposta ed estremi circa uguali. I due semicicili possono avere una distanza temporale qualsiasi.
44
DATI DI INPUT BSE:
45

Pagine Video BSE:
46
TWO SHIFT CYCLING: NETA (New Electricity Trading Arrangements)
RETROFIT - Come trasformare un HRSG da Baseload Type a

Two Shift Cycling Type:
1. Sostituire collettori/barilotti uscita HPSH/RH da P22 a P91; prediligere

saldature a piena penetrazione tra tubo-collettore;
2. Installare “stack damper”;
3. Installare barilotti scarico rapido condense al blowdown (in caso di GT
Trip and Hot Restart) sui collettori inferiori (sezione HPSH/RH) – valvole
tipo “quick opening”, azionate dai livelli (come indicato nella
applicazione dei requisiti ASME I ed. 2007, part PHRSG);
4. Fare attenzione al tipo e al funzionamento dei DSH installati (water not
atomized) ed evitare il formarsi di condense.
47
OPERATIONAL HEADQUARTERS
Largo Buffoni 3
21013 Gallarate (VA) Italy
Tel. No. +39 0331 738111
Fax No. +39 0331 781589
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REGISTERED OFFICE & WORKSHOP

Via Milano km 1,6
70023 Gioia del Colle (BA) Italy
Tel. No. +39 080 3480111
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* The statements contained in this presentation that are not purely historical are forward-looking statements including statements regarding Ansaldo Caldaie’s expectations, beliefs, intentions or
strategies regarding the future. Forward-looking statements include express or implied statements regarding future revenues and profitability, spending levels by existing and prospective customers,
new product development, liquidity and macro economic conditions. All forward-looking statements included in this presentation are based upon information available to Ansaldo Caldaie Spa as of
the date hereof. Ansaldo Caldaie Spa assumes no obligation to update any such forward-looking statements. Forward-looking statements involve risks and uncertainties, which could cause actual
results to differ materially from those projected. Actual results may differ materially due to a number of factors including the perceived need for our products, our ability to convince potential customers
of our value proposition, the costs of competitive solutions, continued capital spending by prospective customers and macro economic conditions.

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Progettazione a creep e a fatica secondo EN12952

D. Pinciroli - Responsabile Ingegneria della Qualità

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

1. Cosa sono il Creep e la Fatica per i GV

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più è alto il parametro di Larson-Miller e più alta diventa la temperatura massima

•in caso di deformazione imposta la resistenza tende a diminuire nel tempo;

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I materiali tipici di caldaia (che hanno subito trattamento

Grafico di composizione del

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Associando a ciascun tipo di ciclo un ben determinato Stress Range 2fa

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Durante la progettazione, si procede ad una stima della frazione di danneggiamento

ងInvece, per quanto riguarda la FATICA, le cose si complicano: se il numero di

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3. Esempi di calcolo EN 12952-3

• esempio di calcolo a Fatica

• esempio di calcolo a Creep-Fatica

• confronto fra le grandezze in gioco

• criteri di design e di material selection

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

L’approccio FFS secondo

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

@565°C (P=PS=148 barg) ~ 445.000 45% EN 12952-4; RIF. (1)

@575°C (P=PS=148 barg) ~ 182.000 109% EN 12952-4; RIF. (2A)

Danno cumulativo a Creep ~ 45%

Case Pmin Pmax Tmin Tmax ∆H ∆K N Nmax Lf

1 0 129.60 15.00 546.00 -23.67 14.59 250 113077 0.22

2 0.50 129.60 111.35 546.00 -18.83 14.59 1250 117647 1.06

3 51.00 57,00 264.00 546.00 -15.94 14.59 6600 1000000 0.66

4 51.00 57.00 264.00 546.00 -15.94 22.11 50 1000000 *

5 51 57.00 264.00 546.00 -15.94 33.24 50 907949 *

6 8.02 129.60 546.00 546.00 0 0 8100 1000000 0.81

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Collettore Uscita SH mk.354

CREEP – FATIGUE “Linear” Interaction

3. Esempi di calcolo EN 12952-3

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Questo rappresenta lo stress (somma di locale di membrana +

Usando l’assunzione semplificata del raggiungimento di una

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Il confronto fra lo stress range calcolato e lo stress range sperimentale ci consente di

Progettazione a creep/fatica secondo EN 12952

Giunzioni a piena penetrazione

Riduzione degli effetti di intaglio