Programmazione ABC

MANUALE DI PROGRAMMAZIONE PER INDEX ABC
CONTROLLO SIEMENS 840 D.
Questo manuale di programmazione può aiutare a comprendere meglio il

funzionamento del controllo Siemens 840 D abbinato ad una Index ABC Speed
Line, e a chiarire eventuali incomprensioni sui numerosi comandi di cui questo
controllo è dotato.
Verranno spiegate, seguendo una logica di percorso, le funzioni e i
sottoprogrammi principali per l’esecuzione della maggior parte dei particolari
che si possono creare con questa macchina .
Per lavorazioni complesse o per avere spiegazioni riguardo a comandi speciali
non presenti in questo manuale, si può comunque contattare il servizio
assistenza della Synergon S.P.A. che Vi aiuterà alla risoluzione dei problemi.
Synergon S.p.a.
Via Antonio Maffi , 19
20162 Milano (MI)
Tel. 026438436
Fax. 026426057
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1) Indicazioni generali della macchina
Il tornio a controllo numerico Index ABC Speed Line a 4 assi è costituito da

2 torrette per alloggio portautensili.
La torretta 1 è situata sopra il mandrino principale, ed è provvista di 8
stazioni per l’alloggiamento di n° 7 portautensili i quali, volendo, possono
essere tutti motorizzati.
La stazione n° 8 normalmente è occupata dal mandrino di ripresa ( Syncro ).
I portautensili per questa torretta hanno un attacco VDI da 25 mm.
La corsa massima della torretta 1 è di 280 mm per l’asse Z e di 92 mm circa
per l’asse X.
I correttori della torretta 1 vanno dal n° 1 al n° 30, e per comodità si assegna
all’utensile in posizione 1 il correttore 1, l’utensile in posizione 2 il correttore
2 e così via.
Se un utensile deve eseguire più di una lavorazione con diversi correttori è
possibile assegnare, allo stesso, geometrie che vanno dal n° 9 al n° 30.
In determinati casi la torretta 1 può lavorare contemporaneamente sia sul
mandrino principale che sul mandrino di ripresa, quest’ultimo, infatti si può
trovare in corrispondenza di n° 3 unità posteriori che permettono la lavorazione
del pezzo in tempo mascherato. Altre 2 unità posteriori sono montate sopra le
prime 3 per lavorazioni che non possono essere eseguite contemporaneamente
a quelle sul mandrino principale.
Le unità posteriori hanno dei correttori che vanno dal n° 60 al n° 110.
L’ingombro massimo in X che un utensile montato sulla torretta uno può
avere è di 115 mm, in modo da evitare collisioni con i ripari della macchina
quando la torretta ruota .
Durante i punti di riferimento, la torretta 1 si posiziona ad una distanza in X
pari a 280 mm ed a una distanza in Z di 380 mm.
Queste quote sono le distanze che esistono tra il punto zero torretta N1
situato al centro del foro VDI (vedi fig.1) e lo zero macchina M1 (vedi fig.1).
Se non si utilizzano attacchi speciali per la pinza, il punto zero M1 si trova a
-90 mm dal filo pinza (chiusa) .
La torretta 2, posta sotto al mandrino principale, è invece costituita da n° 6
stazioni anch’esse tutte motorizzabili.
E’ possibile montare nelle stazioni n° 2 e n° 6 il dispositivo di poligonatura,
fresa filetti o foratura trasversale.
I portautensili della torretta 2 hanno un adattatore a coda di rondine che alloggia
il supporto per i porta inserti o gli utensili di formatura.
La corsa massima è di 80 mm sia per l’asse X che per l’asse Z. I correttori della
torretta 2 vanno dal n° 31 al n° 60, e per comodità si assegna all’utensile in
posizione 1 il correttore 31, l’utensile in posizione 2 il correttore 32 e così via.
2
Se un utensile deve eseguire più di una lavorazione con diversi correttori è
possibile assegnare, allo stesso, geometrie che vanno dal n° 37 al n° 60.
Come per la torretta 1, l’ingombro massimo in X di un utensile montato in
torretta 2 deve essere di 115 mm . Fare molta attenzione, durante la rotazione
della torretta 2, che gli utensili (specialmente quelli di troncatura e per gole) non
siano in rotta di collisione con la parte in ghisa sottostante la torretta.
La torretta 2, durante i punti di riferimento, si posiziona ad una quota in X pari
a 330 mm ed una quota in Z di 184 mm.
Anche in questo caso queste quote sono le distanze che esistono tra lo zero
macchina M1 (vedi fig.1) e lo zero torretta N2 che si trova a destra della
spina di riferimento posta su ogni stazione del revolver 2 (vedi partic. Y fig.1).
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Figura 2 : Posizione delle cinque unità posteriori per lavorazioni di ripresa
T3=1 1° Stazione di ripresa (lavorazione contemporanea e non)

T3=4 4° Stazione di ripresa (lavorazione non contemporanea)
T3=5 5° Stazione di ripresa (lavorazione non contemporanea)
Fig. 2
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2) Spostamenti origine
Come spiegato precedentemente, lo zero macchina si trova a -90 mm dal filo

pinza (chiusa) del mandrino principale.
Per poter programmare, però , seguendo le quote assolute del disegno è
possibile spostare l’origine della macchina in X e Z in modo da farla coincidere
con lo zero pezzo.
Per quanto riguarda il mandrino principale, vi sono due variabili : XMW_1 e
ZMW_1 che andranno inserite nel programma Index.ini e sono rispettivamente
lo spostamento dell’origine macchina in X (normalmente questo parametro è
sempre uguale a zero) e lo spostamento in Z (normalmente questo parametro è
90 mm + sporgenza pezzo).
I 90 mm sono la distanza che esiste tra zero macchina e filo pinza, mentre
come sporgenza pezzo si intende la lunghezza pezzo assoluta + taglio + la
distanza occorrente per evitare collisioni con il mandrino durante ’avvicinamento
degli utensili al pezzo (vedi fig. 2).
Nella riga di programma si dovrà scrivere quindi :
N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1
Nel caso di lavorazioni di ripresa non contemporanee, dovremo impostare un

nuovo spostamento origine riferito allo zero del pezzo posto sul contromandrino.
Anche in questo caso esistono due variabili : XMW_3 e ZMW_3 che andranno
anch’esse inserite nel programma Index.ini e che sono rispettivamente lo
spostamento dello zero torretta N1 in X (normalmente questo parametro è
sempre uguale a -60) e lo spostamento in Z (normalmente questo parametro è
112 mm + sporgenza pezzo dal contromandrino).
I 112 mm sono la distanza che esiste tra lo zero torretta 1 N1 (vedi fig.1) e il
filo pinza del Syncro (contromandrino).
Mentre la sporgenza pezzo è la distanza assoluta che esiste tra il filo pinza del
Syncro e la fine del pezzo montato sullo stesso.
La riga di programma sarà impostata come segue :
N150 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3
N.B. Nel caso si utilizzi un mandrino di ripresa con autocentrante, la lunghezza

dallo zero torretta a filo morsetti è maggiore dei 112 mm di un mandrino con
chiusura in pinza.
La variabile ZMW_3, quindi, dovrà essere calcolata di volta in volta a seconda
della lunghezza dei morsetti usati.
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3) Struttura del controllo Siemens 840 D
Il controllo Siemens 840 D è strutturato in modo da gestire diversi azionamenti

atti alla rotazione dei mandrini e allo spostamento assi.
L’unità centrale è costituita da un Hard disk con capacità superiore al Gb e da
una memoria RAM di 128 o 256 Mb.
La trasmissione delle informazioni avviene tramite cavo Profibus per via digitale,
quindi più veloce del controllo 840 C analogico.
Il PLC e l’NC sono integrati in una scheda unica in abbinamento ad una Memory
Card contenente il software di sistema.
I programmi vengono salvati all’interno dell’hard disk e solo quello in esecuzione
viene trasferito nella scheda NC.
Attenzione :
Il programma in esecuzione viene tolto dall’hard disk, quindi non è possibile

editarlo o modificarlo quando la macchina è in produzione.
Prima di caricare un qualsiasi file di archivio bisogna scaricare il programma in
esecuzione, cioè toglierlo dall’NC, altrimenti si rischia la perdita totale del
programma.
Esiste la possibilità di connettere il controllo ad una rete telefonica via Modem

per la diagnosi in tempo reale della situazione macchina. Per fare questa
operazione, contattare il servizio assistenza della Synergon Spa.
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4) Come creare un programma
Il controllo, essendo dotato di un Hard disk, si comporta come un computer,

quindi i files dei programmi vengono salvati in una directory principale chiamata
C.
Come sottodirectory di C si avranno i nomi dei programmi pezzo che si vogliono
eseguire in macchina con estensione WPD es. Boccola.WPD , Perno.WPD ,
00976.WPD , ecc.
Per creare un programma bisogna portarsi su C quindi premere il softkey
NUOVO.
Apparirà una finestra dove bisognerà immettere il nome del programma es.
Perno (l’estensione WPD viene inserita automaticamente), una volta digitato il
nome premere input per confermare, poi premere OK.
Noteremo che si sarà creata la sottodirectory Perno all’interno di C.
All’interno della directory Perno, si dovranno inserire i file con estensione MPF
che saranno i programmi per l’esecuzione dei particolari.
Composizione di un programma
Un programma è composto dal nome del programma come si visto al punto

4, da quattro programmi MPF e da un file di coordinamento (Index.INI)
Questi cinque programmi sono :
INDEX.INI Programma di coordinamento

1_0.MPF Programma di esecuzione pezzo torretta 1
2_0.MPF Programma di esecuzione pezzo torretta 2
1_7.MPF Programma di cambio e intestatura barra torretta 1
2_7.MPF Programma di cambio e intestatura barra torretta 2
I programmi dovranno essere nominati sempre in questa maniera, cambia solo il

nome del programma (Perno, Boccola ecc).
Il nome del programma può essere formato da più di 8 caratteri ma non è
possibile inserire spazi tra una parola e l’altra, quindi bisogna utilizzare il
simbolo “_”
Esempio :
Nome programma 002 DEC 12056
Bisogna scrivere : 002_DEC_12056
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Tutti i programmi sono formati da parole.
La parola, a sua volta, è composta da indirizzi, estensioni degli indirizzi, e da
valori numerici.
In un blocco di programma possono essere scritte più parole.
Es. di parola :
S1 = 1000
|| | |
|| Valore numerico |- PAROLA
| Estensione dell’indirizzo |
Indirizzo |
La struttura di un blocco, quindi, è la composizione di più parole.
Es.di blocco di programma :
N10 G0 G53 X280 Z380 D0 LF

| | |
N° di blocco Parole Fine blocco
Il carattere di fine blocco viene inserito automaticamente dal controllo una volta
che si preme il tasto INPUT per creare una nuova riga di programma.
I numeri di blocco possono essere inseriti in automatico. È possibile scrivere
l’intero programma senza numeri di blocco, in quanto esiste una funzione di
numerazione automatica che esegue, in ordine crescente e ad intervalli
impostabili, il riordino numerico di ogni singolo blocco.
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5) Struttura di un programma MPF (main program file)
La composizione di parole e blocchi creano un programma.

La struttura è la seguente:
N5 L100
N10 GXZ73
....... n° di blocchi
N300 M30
Per un programma pezzo il primo blocco è sempre L100, dove L100 è il ciclo
che rileva le posizioni dei mandrini e dei correttori attivi.
Alla fine del programma si dovrà sempre digitare il comando M30 (fine
programma).
6) Struttura di un sottoprogramma SPF (sub program file)
I sottoprogrammi sono costituiti da un certo numero di blocchi i quali vengono

salvati in un file SPF.
Questi blocchi possono essere richiamati all’interno del programma pezzo
ogni volta che si desidera effettuare la lavorazione impostata nel
sottoprogramma, semplicemente richiamando il nome del file del
sottoprogramma stesso.
Ad esempio, se abbiamo salvato il sottoprogramma con il nome SPF 10,
potremo richiamarlo nel programma pezzo con il comando L10.
Al termine del sottoprogramma, il controllo continuerà le lavorazioni impostate
nel programma principale.
La struttura di un sottoprogramma è la seguente :
N5 G1 G9 Z-10 F.1
..... n° di blocchi
N200 M17
I sottoprogrammi sono utili per effettuare delle lavorazioni ripetitive come fori
trasversali, gole, fori inclinati ecc.
E’ necessario che l’ultimo blocco del sottoprogramma sia M17, in modo tale
da tornare al programma principale, una volta terminata l’esecuzione dell’ultimo
blocco dell’SPF.
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7) Descrizione degli indirizzi
WPD Estensione directory programma

MPF Estensione programma pezzo
SPF Estensione sottoprogramma
/ /N Blocco escludibile
N Numero di blocco
G Funzione di predisposizione; le funzioni G sono suddivise in
gruppi. Un blocco può contenere solo una istruzione G dello
stesso gruppo.
X Percorso asse X
Z Percorso asse Z
ANG Angolo in gradi ( 0 - 359,99999° )
CHR Smusso 45° quotato orizzontalmente
CHF Smusso 45° quotato diagonalmente
RND Raccordo
C Posizione in gradi o millimetri del mandrino
I Parametro di interpolazione (asse X/U) movimento circolare
(distanza inizio cerchio al centro) Passo di filettatura per
asse X
J Parametro di interpolazione (asse C/Y e V ) movimento circolare
(distanza inizio cerchio al centro)
K Parametro di interpolazione (asse Z) movimento circolare
(distanza inizio cerchio al centro) Passo di filettatura per
asse Z
R Parametro a cui si può assegnare un valore numerico
F Valore di avanzamento di lavoro
S Velocità mandrino in giri/min
Velocità taglio costante
Limitazione velocità mandrino
Posizione mandrino ( 0 a 359°,9)
T Chiamata utensili
D Chiamata correzione utensile
H Funzioni di controllo (Artis)
L Richiamo sottoprogramma
M Funzioni macchina
Y Asse Y virtuale utilizzabile con funzioni Transmit
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8) Programma di coordinamento INDEX.INI
Il programma di coordinamento è composto da molti blocchi contenenti le

informazioni necessarie alla macchina per la preparazione all’esecuzione
del particolare.
Informa inoltre il controllo degli spostamenti origine che si vogliono effettuare
(a seconda della lunghezza del pezzo) e se la macchina deve o non deve
effettuare il cambio barra automatico, attivando le MAFU appropriate.
Questo programma è impostato come segue:
[MAFU]
GRP_1=00011001
GRP_2=00000000
GRP_3=00011001
GRP_4=00000000
GRP_5=00000000
GRP_6=00000000
GRP_7=00000001
GRP_8=00000000
GRP_9=00000001
GRP_10=00000000
GRP_11=00000001
GRP_12=00000000
GRP_13=00000000
GRP_14=00000000
GRP_15=00000011
GRP_16=00000000
GRP_17=00000000
GRP_18=00001000
GRP_19=00000000
[MDI_MACRO_1]
SK_NAME=OOOO
SPF=L10
CHAN=1
[MDI_MACRO_2]
SK_NAME=1234
SPF=L20
CHAN=1
[MDI_MACRO_3]
SK_NAME=...
SPF=...
11
CHAN=1
[MDI_MACRO_4]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_5]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_6]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_7]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_8]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[COUNTER_1]
C_NAME=R110
CHAN= 1
ACT=0
DET=5
DETVAL=0
[COUNTER_2]
C_NAME=2
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_3]
C_NAME=3
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_4]
12
C_NAME=4
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_5]
C_NAME=5
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_6]
C_NAME=6
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_7]
C_NAME=7
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_8]
C_NAME=8
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_MAIN]
DETVAL=0
ACTVAL=8
[COUNTER_SUB]
ACTVAL=0
DETVAL=26
[SKIP_TEXT]
SK_/N=AVANZAMENTO
SK_/1N=...
SK_/2N=...
SK_/3N=...
SK_/4N=...
13
SK_/5N=...
SK_/6N=...
SK_/7N= ...
[SPECIAL_PROCESS]
SK_NAME1=...
SK_NAME2=...
SK_NAME3=...
SK_NAME4=...
SK_NAME5=...
SK_NAME6=...
[G59_VAR] ;ORIGINI PEZZO
XMW_1=0
YMW_1=0
ZMW_1=141.5
CMW_1=0
XMW_2=0
YMW_2=0
ZMW_2=0
CMW_2=0
XMW_3= - 60
YMW_3=0
ZMW_3=127
CMW_3=0
XMW_4=0
YMW_4=0
ZMW_4=0
CMW_4=0
XMW_5=0
YMW_5=0
ZMW_5=0
CMW_5=0
[G..73_CHAN_1]
I_SPX=280
I_SPY=0
I_SPZ=380
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
[G..73_CHAN_2]
I_SPX=330
I_SPY=0
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I_SPZ=184
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
[SPECIAL]
600=5 ; tempo movimento evacuatore di trucioli 5 secondi
602=20 ; tempo pausa evacuatore di trucioli 20 secondi
604=0 ; Convogliatore controllo accensione 0 Minuti
622=10 ; Corsa nastro pezzi 10 Secondi
ONE_WORKPIECE=0
Come si può notare, il programma Index.ini è difficile da riscrivere per intero.

Per questo motivo il consiglio è quello di copiarlo da un programma
precedentemente creato, per poi modificarne le origini (segnate in grassetto) e,
a seconda del caricatore di barre abbinato alla macchina, le MAFU riguardanti la
lavorazione delle barre esagonali (solo per Index LMI) e per l’attivazione o
disattivazione del controllo di sforzo utensile Artis.
Il resto rimane praticamente inalterato o comunque modificabile attraverso delle
semplici opzioni presenti in una pagina apposita del controllo.
N.B.
Quando si crea il programma Index.ini per un pezzo nuovo, tutti i parametri sono
impostati a zero e dovrebbero essere programmati uno ad uno.
Per questo motivo è preferibile copiarlo da un programma esistente creato, la
prima volta, con la collaborazione di un tecnico Synergon.
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9) File di salvataggio dati utensili 1_3.MPF e 1_3_ADAPT.MPF
Esiste la possibilità, una volta completato l’attrezzamento macchina, di salvare

le geometrie degli utensili utilizzati per produrre il particolare.
Nella pagina dell’elenco programmi,infatti, basta premere il tasto “Memorizza
dati utensile” per poter salvare le geometrie.
Il controllo visualizzerà una pagina di conferma al salvataggio, basterà
confermare due volte per creare i due file 1_3.mpf e 1_3_adapt.mpf.
Il file 1_3 comprende il salvataggio dei correttori utensili per quanto riguarda la
torretta 1, 2, e utensili posteriori.
Il file 1_3_adapt comprende il salvataggio degli adattatori che normalmente si
usano sulle unità posteriori per le lavorazioni non contemporanee.
Se un programma contenente questi due file viene ricaricato nell’NC, prima
dell’esecuzione della produzione, il controllo chiede all’operatore, tramite una
finestra di dialogo, se è intenzionato a ricaricare i correttori salvati o a
mantenere quelli attuali.
Nel caso l’operatore voglia ricaricare i files salvati, dovrà confermarlo tramite un
apposito softkey, dopodiché il controllo provvederà alla sostituzione dei
correttori attuali con quelli salvati all’interno del programma.
N.B.
I file 1_3 e 1_3_adapt, ricaricano le geometrie utensili nello stesso ordine e

entità di quando sono stati creati. Se nel frattempo la geometria del Syncro e del
poligonatore sono state modificate (a causa di manutenzione, smontaggio o
sostituzione), bisogna provvedere all’aggiornamento delle quote, onde evitare
problemi di calzata pezzo e/o tolleranze da mantenere.
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10) Programmi pezzo e programmi di cambio - intestatura barra
I programmi per eseguire i particolari, come si è visto precedentemente,

sono 1_0 e 2_0, rispettivamente programma per torretta 1 e programma per
torretta 2.
All’interno di questi programmi vi sono funzioni M, G, H che elencheremo più
avanti, le quali permettono il movimento, la rotazione e il controllo delle torrette,
dei mandrini e di tutti i dispositivi addizionali della macchina.
Sia i programmi pezzo che quelli per il cambio barra (1_7 e 2_7) hanno come
primo blocco l’istruzione L100 la quale abilita la macchina all’esecuzione del
particolare.
Di seguito vengono impostate le quote di partenza, gli spostamenti origine
riferiti allo zero pezzo, i cambi utensile, le rotazioni dei mandrini, i sincronismi
fra canale 1 (torretta 1) e canale 2 (torretta 2) fino a sviluppare il programma
completo.
Il blocco finale sarà sempre M30 (fine programma).
Il controllo abiliterà i programmi di cambio e di intestatura barra
automaticamente, una volta ricevuto il segnale di fine materiale, per poi
ritornare, sempre in automatico, a riprendere l’esecuzione del pezzo.
Alla fine di questo manuale verrà riportato un esempio di programma completo
per avere una base su cui riferirsi nella creazione di nuovi programmi.
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11) Funzioni G
Elencheremo ora le funzioni G principali : N.B. Le funzioni G dello stesso

gruppo (valore nella parentesi) non possono essere scritte nello stesso blocco
di programma.
G0 (1) Corsa rapida

G1 (1) Corsa in lavoro (questa funzione è abbinata al parametro
di avanzamento F es. G1 X30 F0.06)
G2 (1) Interpolazione circolare in senso orario
G3 (1) Interpolazione circolare in senso antiorario
G4 (7) Pausa (questa funzione permette di effettuare una pausa
di lavoro in secondi ; i secondi vengono espressi con il
carattere F es. G4 F2 , pausa di 2 secondi)
G9 (2) Arresto preciso
G25 (7) Limitazione asse corsa minima
G26 (7) Limitazione asse corsa massima
G33 (1) Filettatura con utensile ( a pettine )
G40 (4) Annulla compensazione raggio utensile
G41 (4) Attiva compensazione raggio utensile a sinistra dell’utensile
G42 (4) Attiva compensazione raggio utensile a destra dell’utensile
G53 (5) Annulla traslazione origine
G59 (7) 2° Spostamento origine programmabile
G63 (8) Esclusione override avanzamenti
G64 (8) Attivazione override avanzamenti
G70 (9) Quotatura in pollici
G71 (9) Quotatura metrica
G90 (11) Quotazione assoluta
G91 (11) Quotazione incrementale
G92 (11) Limitazione velocità mandrino programmata
G94 (12) Avanzamento lavoro mm/min
G95 (12) Avanzamento lavoro mm/giro
G96 (12) Velocità taglio costante
G97 (12) Annulla velocità taglio costante
G331 Maschiatura rigida (avvitamento per maschi destri)
G332 Maschiatura rigida (svitamento per maschi destri)
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12) Funzioni M
Elencheremo ora le funzioni M principali :

N.B. Le funzioni M dello stesso gruppo non possono essere scritte nello
stesso blocco di programma
Mandrino principale:
M1= 68 Chiusura pinza

M1= 69 Apertura pinza
M4= 3 Senso di rotazione destro
M4= 4 Senso di rotazione sinistro
M4= 5 Arresto mandrino
M4= 3 S4= 1000 Rotazione mandrino destra a 1000 giri
M4= 4 S4= 1000 Rotazione mandrino sinistra a 1000 giri
M4= 12 Blocco con chiavistello
M4= 13 Sblocco chiavistello
M4= 19 Posizionamento orientato
M4= 19 S4= 30 Posizionamento mandrino a 30° (oppure SPOS[4]=30)
SETMS(4) Avanzamenti riferiti al n° di giri del mandrino principale
Mandrino di ripresa Syncro e utensili motorizzati:
M3= 68 Chiusura pinza

M3= 69 Apertura pinza
M1= 3 Senso di rotazione destro
M1= 4 Senso di rotazione sinistro
M1= 5 Arresto mandrino
M1= 3 S1= 1000 Rotazione mandrino destra a 1000 giri
M1= 4 S1= 1000 Rotazione mandrino sinistra a 1000 giri
M1= 12 Blocco con chiavistello
M1= 13 Sblocco chiavistello
M1= 19 Posizionamento orientato
M1= 19 S1 = 30 Posizionamento mandrino a 30° (oppure SPOS[1]=30)
M1= 41 Attiva la gamma di velocità utensili motorizzati (max 6000
giri)
M1= 42 Attiva la gamma di velocità per il Syncro (max 4500 giri)
SETMS(1) Avanzamenti riferiti al n° giri dei motorizzati o al n° giri del
Syncro
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Motorizzati torretta 2 :
M2 = 3 Senso di rotazione destro

M2 = 4 Senso di rotazione sinistro
M2 = 5 Arresto mandrino
M2 = 3 S2 = 1000 Rotazione mandrino destra a 1000 giri
M2 = 4 S2 = 1000 Rotazione mandrino sinistra a 1000 giri
M2 = 19 Posizionamento orientato
M2 = 19 S2 = 30 Posizionamento mandrino a 30° (oppure SPOS[2]=30)
SETMS(2) Avanzamenti riferiti al n° di giri del motorizzato in tor. 2
Motore poligonatore :
M8 = 3 Senso di rotazione destro

M8 = 4 Senso di rotazione sinistro
M8 = 5 Arresto mandrino
M8 = 3 S8 = 1000 Rotazione mandrino destra a 1000 giri
M8 = 4 S8 = 1000 Rotazione mandrino sinistra a 1000 giri
M8 = 19 Posizionamento orientato
M8 = 19 S8 = 30 Posizionamento mandrino a 30° (oppure SPOS[8]=30)
SETMS(8) Avanzamenti riferiti al n° di giri del poligonatore
Impianto di raffreddamento :
M0 = 8 Apertura di tutte le valvole del refrigerante

M0 = 9 Chiusura di tutte le valvole del refrigerante
M1 = 8 Apertura refrigerante su torretta 1
M1 = 9 Chiusura refrigerante su torretta 1
M2 = 8 Apertura refrigerante torretta 2 e tubo flessibile su
mandrino principale
M2 = 9 Chiusura refrigerante torretta 2 e tubo flessibile su
mandrino principale
M3 = 8 Apertura refrigerante su unità di lavoro speculare
M3 = 9 Chiusura refrigerante su unità di lavoro speculare
M7 = 50 Apertura lavaggio pinza Syncro
M7 = 51 Chiusura lavaggio pinza Syncro
M50 Attivazione pompa alta pressione
M51 Disattivazione pompa alta pressione
20
Dispositivo di scarico pezzo :
M8 = 60 Braccio di presa pezzo da mandrino principale avanti

M8 = 160 Braccio di presa pezzo da mandrino principale in
posizione intermedia
M8 = 62 Controllo di arrivo posizione del braccio di presa pezzo
M8 = 63 Braccio di presa pezzo da Syncro avanti
M8 = 163 Braccio di presa pezzo da Syncro in posizione intermedia
M8 = 64 Braccio di presa pezzo da Syncro o da mandrino
principale indietro
Dispositivo espulsore pezzo da Syncro
M3 = 85 Espulsore avanti (solo se il Syncro è in posizione 7)

M3 = 185 Espulsore indietro
Avanzamento materiale
M87 Contropinza avanti (con caricatore LMI Index)

M1487 Contropinza indietro (con caricatore LMI Index)
M187 Spinta caricatore (con caricatore IEMCA, LNS, CUCCHI)
M687 Carico barra (con caricatore IEMCA, LNS, CUCCHI)
Funzioni M speciali
M0 Arresto programma
M01 Arresto programma con possibilità di esclusione
M30 Fine programma
I_M392 Controllo stato selettore singolo - continuo
M1=97 Controllo velocità o posizione mandrino Syncro
M2=97 Controllo velocità o posizione motorizzato torr. 2
M4=97 Controllo velocità o posizione mandrino principale
M2 = 484 Riduce coppia motore asse X1 (funzione asse debole)
M2 = 584 Disattiva asse debole asse X1
M3 = 484 Riduce coppia motore asse Z1 (funzione asse debole)
M3 = 584 Disattiva asse debole asse Z1
M5 = 484 Riduce coppia motore asse X2 (funzione asse debole)
M5 = 584 Disattiva asse debole asse X2
M6 = 484 Riduce coppia motore asse Z2 (funzione asse debole)
M6 = 584 Disattiva asse debole asse Z2
M2 = 61 Attivazione nastro trasportatore pezzi finiti
21
13) Richiamo stazione e correttore utensile
Per il richiamo di una stazione e del relativo correttore è necessario conoscere

le informazioni finora descritte per non avere problemi di riconoscimento
torretta e problemi riguardanti la corsa massima che una slitta può effettuare.
Per richiamare la stazione 1 con il correttore 1 sulla torretta 1 dal canale 1

(quindi da 1_0) si dovrà digitare il comando:
T1 D1 dove T1 indica la stazione e D1 il numero del correttore
Possiamo far ruotare la torretta 1 anche dal canale 2 cioè da 2_0 con il
comando:
T1 = 1 D1 dove T1 = 1 indica la stazione e D1 il numero del correttore
Per richiamare la stazione 1 con il correttore 31 sulla torretta 2 dal canale 2

(quindi da 2_0) si dovrà digitare il comando:
T1 D31 dove T1 indica la stazione e D31 il numero del correttore
Possiamo far ruotare la torretta 2 anche dal canale 1 cioè da 1_0 con il
comando:
T2 = 1 D31 dove T2 = 1 indica la stazione e D31 il numero del correttore
Il richiamo delle stazioni e dei relativi correttori per le unità posteriori vengono
digitate solo dal canale 1 (1_0) con il comando :
T3 = 1 D61 Richiamo 1° stazione di ripresa (C1)
T3 = 4 D64 Richiamo 1° stazione di ripresa per lavorazione non contemporanea
(E3)
T3 = 5 D65 Richiamo 2° stazione di ripresa per lavorazione non contemporanea
(E4)
I primi tre comandi per le stazioni posteriori possono essere omessi se si

lavora contemporaneamente sul mandrino principale e sul Syncro.
Basta infatti richiamare la stazione e il correttore della torretta 1 per eseguire
una lavorazione sul mandrino principale; di conseguenza il Syncro si troverà
in asse con una delle stazioni posteriori (T3 = 1 ; T3 = 2 ; T3 = 3)
N.B. Per eseguire un foro contemporaneamente da mandrino principale e
da Syncro è necessario che la geometria in X della punta che fora sul
mandrino principale sia di 60 mm.
22
14) Sincronismi WAITM
Alcune lavorazioni, su macchine a 4 o più assi, non possono essere eseguite

contemporaneamente, pertanto bisogna conciliare le lavorazioni tramite
dei sincronismi, allo scopo di evitare collisioni tra le torrette. Il controllo
esegue il programma leggendolo dai canali 1 e 2 cioè torretta 1 e torretta
2, quindi i sincronismi dovranno essere digitati solo nei programmi di
esecuzione pezzo 1_0 , 2_0 e nei programmi di intestatura 1_7 e 2_7.
La struttura di un sincronismo è la seguente :
N100 WAITM(10, 1, 2)
| | |___ Canale 2
| |______ Canale 1
|_________ N° del Wait
A seconda della loro posizione, i sincronismi fermano o attivano la lettura

del programma, arrestando o facendo ripartire la lavorazione del particolare.
Vediamo ora un esempio per capire meglio la loro funzione :
Torretta 1 (1_0.MPF) Torretta 2 (2_0.MPF)

N5 L100 N5 L100
N10 GXZ73 N10 GXZ73
START_: START_:
N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1
N20 SETMS(4) N20 SETMS(4)
N25 T1 D1 ;Foro d. 6 N25 T1 D31 ;Puntalino
N30 G0 X0 Z.1
N35 M1=69 M87
N40 M1=68
N45 G0 X50 Z30
N1010 WAITM(10,1,2) N2010 WAITM(10, 1, 2)
N30 M4=3 S4=2000
N40 G0 X0 Z1
N45 G1 Z-30 F.1
N50 G0 Z60
N1020 WAITM(20, 1, 2) N2020 WAITM(29,1,2)
N60 GXZ73 N50 GXZ73
N1080 WAITM(80, 1, 2) N2080 WAITM(80, 1, 2)
I_M392 I_M392
IF I_START GOTOB START_ IF I_START GOTOB START_
N9999 M30 N9999 M30
23
Si può notare che sia nel canale 1 (torretta 1) che nel canale 2 (torretta 2)
sono presenti dei blocchi con lo stesso numero di Wait.
In questo modo i due canali comunicano tra loro per arrestare o far ripartire
le lavorazioni.
L’esempio riportato qui sopra mostra un programma dove i due canali iniziano
le lavorazioni contemporaneamente, la torretta 1, dopo aver eseguito
gli spostamenti in rapido fino alle quote limite (GXZ73), incontra un
sincronismo WAITM(10,1,2) che arresta la lettura del programma in quel
canale.
La torretta 1, quindi, resterà ferma fino a che il canale 2 non incontrerà il
sincronismo corrispondente cioè WAITM(10,1,2), il che avviene dopo
l’allontanamento della torretta 2 al blocco N45 (G0 X50 Z30).
Subito dopo aver letto il sincronismo WAITM(10,1,2), che riattiverà le lavorazioni
del canale 1, il canale 2 legge il secondo sincronismo WAITM(20,1,2) che
arresterà questa volta la torretta 2 .
Il canale 1 continuerà le lavorazioni anche dopo aver letto il sincronismo
WAITM(20,1,2) dato che, questo comando, ha solo la funzione di far ripartire
le lavorazioni della torretta 2.
Si comprende quindi che per ogni WAIT di attesa inserito in un canale, bisogna
avere il WAIT corrispondente nell’altro per la ripartenza.
In ogni blocco di programma è ammesso soltanto un comando di coordinamento
e in ogni blocco un solo commento.
All’interno delle parentesi tonde del comando di coordinamento non sono
ammesse altre parentesi (neanche commenti).
Come separatore fra i singoli parametri all’interno della parentesi tonda ci
deve essere una virgola .
Prima del blocco finale M30 è opportuno inserire un comando di coordinamento
su entrambe i canali, in modo da riprendere le lavorazioni dall’inizio programma
contemporaneamente come si vede nell’esempio precedente WAITM(80,1,2).
24
15) Parametri R
A questi parametri vengono assegnati dei valori numerici con o senza segno
es. R10 = 3 e vengono utilizzati specialmente nei sottoprogrammi per
semplificare la programmazione.
E’possibile programmare in uno stesso blocco più operazioni indipendenti
tra loro
R1 = R2 + R3 - R4 * R5 / R6
Le quattro operazioni fondamentali sono consentite in qualsiasi sequenza.
In un blocco è possibile programmare una serie di parametri fino ad un massimo
di 120 caratteri.
Tutti questi parametri R sono disponibili per il cliente nel caso si voglia creare un
programma o sottoprogramma parametrico.
Esempio di programmazione parametrica:
R100=10
R101=20
G0 X=R100 Z=R101
G1…..
Questo è solo un semplice esempio di come si può utilizzare la

programmazione parametrica.
Per l’utilizzo dei parametri R in un sottoprogramma più complesso, si può
contattare l’assistenza tecnica della Synergon S.p.a. oppure consultare il
manuale di programmazione Siemens.
25
16) Sottoprogrammi L
La macchina viene fornita con un software comprendente sottoprogrammi

creati dalla Index per evitare di digitare un elevato numero di blocchi di
programma.
Descrizione dei sottoprogrammi utili al cliente:
CYCLE 97 Ciclo di filettatura a pettine

L 100 Impiego principale
L 128 Ciclo di presa pezzo sincronizzata
L 129 Uscita dal ciclo di presa pezzo sincronizzata
L 130 Ciclo per la lavorazione posteriore
L 131 Annulla ciclo di lavorazione posteriore
L 132 Ciclo di scarico pezzo
L 135 Asse circolare
L 136 Fresatura di piste cilindriche
L 137 Funzioni Transmit C4 (mandrino principale)
L 140 Selezione asse C
L 148 Ciclo di poligonatura
L 149 Uscita dal ciclo di poligonatura
L 185 Caricamento di barre (con possibilità di oscillazione
nell’introduzione)
Nel caso si voglia creare un sottoprogramma personale bisogna tener presente

che durante la fase di salvataggio del sottoprogramma stesso è possibile
assegnare uno tra i numeri dei cicli disponibili per il cliente
Da L 02 a L 79
Da L 300 a L 399
Da L 700 a L 799
Potrà quindi essere salvato come SPF 13 o SPF 760 per poi essere richiamati
nel programma come L 13 e L 760
Se il salvataggio del sottoprogramma avviene all’interno del programma in
esecuzione, tale ciclo sarà disponibile solo per quel singolo particolare.
Se, invece, il sottoprogramma viene salvato nella sessione Cicli Utente, il
sottoprogramma sarà disponibile per tutti i particolari.
26
Descriveremo ora più dettagliatamente i cicli di
- Filettatura a pettine CYCLE 97
- Lavorazione posteriore L 130 - L 131
- Scarico pezzo L 132
- Presa pezzo sincronizzata L 128 - L 129
- Poligonatura L 148 - L 149
- Cambio e intestatura barra L185
Come descritto in precedenza la Index fornisce il software già completo di questi

sottoprogrammi per evitare di digitare un numero elevato di blocchi.
Tutti questi cicli possono essere richiamati all’interno della finestra di
programmazione, un tipo di guida in linea, che aiuta l’operatore (anche
graficamente) a compilare le caselle necessarie al corretto funzionamento del
sottoprogramma.
27
- CICLO DI FILETTATURA CYCLE 97
Esempio di filettatura a pettine M 20 X 1.5
(Torretta 1)
N100 T4 D4 M4=3 S4=1500

N105 G0 X20 Z5
N110 CYCLE97(1.5,,0,-20,20,20,2,1,0.96,0.03,-29,0,4,1,1,1,1)
N115 GXZ73 M5
I parametri inseriti nella parentesi

derivano da quelli impostati nella
tabella a fianco.
Se il ciclo viene compilato con
tale tabella, sarà possibile
ricompilarlo per apportare delle
modifiche al parametro
desiderato, agendo direttamente
nella casella interessata.
Per fare apparire la tabella
bisogna seguire la procedura
sottostante :
All’interno dell’editor del
programma, premere il softkey
“tornitura”, quindi premere
“filettatura”, poi “filetto”.
A questo punto appare la tabella
da compilare. A compilazione
terminata si deve premere il tasto
“OK” per confermare il testo,
oppure “interr” per interrompere
l’immissione dei dati e ritornare all’editor del programma.
28
Spiegazione dei parametri :
Tabella: Vi sono due possibilità : Metrico o Senza. Se si seleziona

“Metrico” bisogna impostare il valore del diametro del
filetto nella seconda casella “passo del filetto come
grandezza” MPIT, a questo punto il controllo imposta
automaticamente il passo e la profondità del filetto.
Se si seleziona “Senza” bisogna lasciare bianca la
seconda casella MPIT e compilare manualmente le
rimanenti.
Passo filetto PIT: Passo del filetto
Punto iniziale SPL: Punto iniziale in Z della filettatura
Punto finale FPL: Punto finale della filettatura in Z
Diametro 1 DM1: Diametro di partenza della filettatura in X
Diametro 2 DM2: Diametro finale della filettatura in X (se diverso da DM1
la filettatura risulterà conica)
Accostamento APP: Percorso di ingresso (vedere pagina seguente per il
calcolo del precorso di ingresso)
Uscita ROP: Percorso di uscita (vedere pagina seguente per il calcolo
del precorso di uscita)
Profondità TDEP: Profondità del filetto (consultare tabelle di filettatura)
Sovrametallo FAL: Sovrametallo di finitura filetto (ultima passata)
Angolo IANG: Angolo di incremento 0=Radiale, -29=Lucida spalla
destra e sinistra della filettatura
Spostamento NSP: Spostamento in Z del punto di partenza della filettatura
(per filettatura a più principi)
N° pass. sgros. NRC: N° delle passate di sgrossatura
N° pass. vuoto NID: N° delle passate di finitura
Selezione direzione: Direzione di filettatura : interna o esterna
Incremento: Incremento costante (la profondità di incremento in X è
costante) ; Sezione trucioli costante (l’incremento in X
varia di passata in passata per avere la sezione dei
trucioli costante)
Quanti passi NUMT: Numero di passi da eseguire : 1= 1 principio
Svincolo VRT: Allontanamento in mm dell’inserto dalla cresta della
filettatura (utile per filettare a pettine all’interno di fori di
piccolo diametro)
29
Il calcolo del percorso di ingresso APP di una filettatura può essere eseguito
con la seguente formula:
APP= (N° giri x Passo filetto) : 1000
Esempio :
3000 giri , passo 1.5
APP= (3000 x 1.5) : 1000 = 4.5 mm
Il calcolo del percorso di uscita ROP di una filettatura può essere eseguito con
la seguente formula:
ROP= (N° giri x Passo filetto) : 2000
Esempio :
3000 giri , passo 1.5
ROP= (3000 x 1.5) : 2000 = 2.25 mm
Se il particolare non consente un percorso di ingresso o di uscita a causa di uno

spallamento adiacente all’inizio o alla fine della filettatura, è consigliabile ridurre
il numero di giri del mandrino per ridurre il risultato delle formule sopra descritte,
oppure assegnarne il valore zero. In questo caso, la prima o l’ultima cresta del
filetto potrebbe non essere perfettamente completa.
30
- CICLO PER LA LAVORAZIONE POSTERIORE CON SYNCRO L 130
In questo esempio si effettua una lavorazione posteriore in posizione E4 .

Attivando il ciclo L 130 la programmazione si effettua come se si stesse
lavorando sul mandrino principale, la correzione dell’usura utensile, quindi,
viene modificata come un correttore posizionato sulla torretta 1.
Esempio di lavorazione posteriore in E4 (T3 = 5 D 65) Torretta 1
N5 L100 (Inizio programma)

N10 GXZ73 (Spostamento asse su posizioni limite)
START_: (Variabile di inizio programma)
N15 L130 (Attivazione lavorazione posteriore)
N20 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3 (Spostamento origine riferito allo zero
pezzo del Syncro)
N25 T3=5 D65 (Richiamo stazione e correttore utensile)
N30 SETMS(1) (Gli avanzamenti sono riferiti al n° di giri
effettuati dal Syncro)
N35 M1=42 (Attivazione della gamma di velocità per
la lavorazione con Syncro)
N40 M1=3 S1=3500 (Rotazione destra a 3500 giri/min del
Syncro)
N45 G0 X15 Z2 M3=8 (Accostamento in rapido al punto di inizio
e apertura refrigerante sulle stazioni
di ripresa M3=8)
31
N50 G1 Z-10 F.08 (Inizio lavoro con avanzamento di 0.08
mm/giro)
N55 X14
N60 G0 Z50 (Allontanamento dal pezzo in rapido)
N 65 M1=5 (Arresto mandrino Syncro)
N70 L131 M3=9 (Uscita dal ciclo L130 e chiusura refrigerante
dalle stazioni posteriori)
N75 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 (Spostamento origine riferito allo zero
pezzo rispetto al mandrino principale)
Attenzione
E’ molto importante riprogrammare lo spostamento origine (G59) riferito allo
zero pezzo rispetto al mandrino principale quando si termina una lavorazione
posteriore, in quanto potrebbero esserci rischi di collisione tra torretta e il
mandrino stesso, causati dalla differenza di quota che esiste tra XMW_1 e
XMW_3 e tra ZMW_1 e ZMW_3.
Per quanto riguarda i correttori posti sulle stazioni posteriori, è da far notare
che essi sono montati su degli adattatori.
Le quote di questi adattatori devono essere inserite nella tabella dei correttori
utensile per permettere alla macchina di conoscere l’esatto punto di “zero
pezzo”.
Nel caso di lavorazioni contemporanee non è necessario inserire il valore
degli adattatori come non è necessario inserire il valore di geometria
dell’utensile di ripresa, mentre, per lavorazioni di ripresa non contemporanee,
bisognerà inserire il valore in X e Z dell’adattatore che alloggia l’utensile su
cui si andrà a lavorare.
Il valore in X degli adattatori “non in asse”, cioè per lavorazioni non
contemporanee (T3 = 4 e T3 = 5), è sempre di 79 mm ; il valore in Z dovrà
invece essere misurato, in quanto avendo gli adattatori la possibilità di
un’escursione longitudinale, la quota sarà diversa a seconda dell’escursione
effettuata.
32
- CICLO DI SCARICO PEZZO DA MANDRINO SYNCRO L132
E’ un sottoprogramma molto semplice e di facile utilizzo, ed è composto da

un solo blocco di programma .
Esempio di programmazione :
(Torretta 1)
N100 G0 X80 Z60 (Allontanamento dal pezzo)

N105 T7 (Richiamo della stazione 7)
N110 L132(120,380,1) (Scarico pezzo)
N115 G0 G53 Z280 (Spostamento in Z riferito allo zero macchina)
N120 M8=62 (Controllo dell’arrivo in posizione del braccio prendi
pezzo)
Spiegazione dei parametri : L132(POSX, POSZ, TIME)
L132 = Attivazione ciclo di scarico pezzo da mandrino Syncro

POSX= Posizione in X riferita allo zero macchina (G53)
POSZ= Posizione in Z riferita allo zero macchina (G53)
TIME= Tempo di lavaggio pinza (in secondi)
Le sequenze di lavoro di questo ciclo sono :
a) Spostamento torretta 1 in rapido alle quote stabilite dai parametri POSX
e POSZ
b) Richiamo del braccio di presa per scarico da Syncro
c) Controllo dell’arrivo in posizione del braccio di presa
d) Apertura della pinza o dei morsetti (se autocentrante) del Syncro
e) Espulsione del pezzo e lavaggio contemporaneo della pinza per il tempo
TIME
f) Ritorno del braccio di presa pezzo in posizione di partenza.
Ovviamente i valori assegnati alle variabili di questo esempio possono

essere cambiati, facendo però attenzione a non effettuare spostamenti che
creino collisioni tra la torretta 1 e il manipolatore (Braccio di presa).
Se in macchina è montato un mandrino di ripresa con autocentrante, il
parametro TIME non ha ragione di essere programmato, in quanto, questo tipo
di mandrino, non è predisposto per il lavaggio interno dei morsetti.
33
Per rendere più veloce l’esecuzione del ciclo di scarico pezzo da mandrino
Syncro, i tecnici Synergon hanno sviluppato un sottoprogramma parametrico
(con l’uso di parametri R) simile a quello Index L132.
Tale sottoprogramma velocizza le operazioni di scarico, mantenendo inalterata
la funzionalità e i controlli, onde evitare problematiche.
Il ciclo si richiama con la seguente istruzione :
R1=120 R2=380 R3=1

L332
Spiegazione dei parametri :
R1= Posizione in X riferita allo zero macchina (G53)

R2= Posizione in Z riferita allo zero macchina (G53)
R3= Tempo di lavaggio pinza (in secondi)
L332 = Attivazione ciclo di scarico pezzo da mandrino Syncro
Le sequenze di lavoro sono identiche a quelle del ciclo L132, ma la struttura di

programmazione, essendo diversa, velocizza l’operazione di scarico di circa 1,5
secondi.
Il sottoprogramma L332 viene caricato dai tecnici Synergon durante

l’installazione della macchina, sarà poi l’operatore a decidere quale ciclo usare.
34
- CICLO DI PRESA PEZZO CON SYNCRO L128 – L129
Normalmente, se si hanno lavorazioni posteriori, dopo il ciclo di scarico pezzo

visto precedentemente, si effettua la presa pezzo con il mandrino di presa
sincronizzata.
Se si usano barre esagonali, o comunque sagomate, è possibile eseguire la
presa pezzo in riferimento angolare, la cui procedura è descritta più avanti.
Nell’esempio che segue, viene mostrato l’uso del ciclo di presa pezzo senza
riferimento angolare, per poi proseguire fino alla conclusione del programma,
visto che nella maggior parte dei casi, dopo il ciclo di presa pezzo, il programma
si conclude.
Saranno presenti nell’esempio di sincronismi “WAIT”, i quali sono necessari per
una corretta troncatura del particolare.
Tali sincronismi sono stati descritti precedentemente.
Esempio di presa pezzo con Syncro :
Torretta1 Torretta 2
--------------------------------------------------------------------------------------------------
N140 T5 D35 ;Taglio
......... N145 WAITM(50,1,2)
N200 T8 D8 ;Syncro
N205 L128(-1,2500,3)
N210 G0 X0 Z5 M3=69
N215 M3=484
N220 G1 G9 G94 Z-15 F1000 M1=97
N225 M3=68
N226 WAITM(50,1,2)
N227 WAITM(60,1,2) N150 G1 X5 F.08
N155 X-0.1 F.06
N156 WAITM(60,1,2)
N230 L129(1,30) N160 L129
N235 GXZ73 N161 WAITM(70,1,2)
N240 T1 M4=5 M0=9
N245 WAITM(70,1,2) N165 GX73
N250 WAITM(80,1,2) N170 WAITM(80,1,2)
N255 I_M392 N175 I_M392
N260 IF I_START GOTOB START_ N180 IF I_START GOTOB START_
N265 M30 N185 M30
35
Spiegazione delle operazioni : (Torretta 1)
N200 T8 D8 (Richiamo stazione 8 e correttore n° 8)

N205 L128(-1,2500,3) (Attivazione albero elettronico per la
presa pezzo; 2500= n° giri mandrino
principale; 3= senso di rotazione
mandrino principale; -1= presa pezzo
non in riferimento angolare.)
N210 G0 X0 Z5 M3=69 (Spostamento torretta in rapido e
apertura pinza Syncro)
N215 M3=484 (Attivazione asse debole; la coppia del
motore Z1 si riduce al 10%)
N220 G1 G9 G94 Z-15 F1000 M1=97 (Il pezzo viene calzato per 15mm
con un arresto preciso G9 ad un
avanzamento di 1000 mm/min
impostato con G94. Inoltre viene
controllato il raggiungimento del n° di
giri del Syncro con M1=97)
N225 M3=68 (Chiusura pinza del Syncro)
N226 WAITM(50,1,2) (Sincronismo)
N230 L129 (1,30) (Controllo di avvenuta troncatura (1) e
allontanamento del Syncro di 30mm
(30) dallo zero pezzo)
N235 GXZ73 (Allontanamento asse fino alle quote
limite)
N240 T1 M4=5 M0=9 (Richiamo stazione 1, arresto mandrino
principale M4=5 e chiusura totale
refrigerante M0=9)
N255 I_M392 (Controllo posizione selettore ciclo
singolo – continuo)
N260 IF I_START GOTOB START_ (Salto indietro all’inizio programma)
N265 M30 (Fine programma)
36
Spiegazione delle operazioni : (Torretta 2)
N140 T5 D35 (Richiamo stazione e correttore taglio)

N150 G1 X5 F.08 (Inizio taglio fino a X5 con avanzamento
di 0.08 mm/giro)
N155 X-0.1 F.06 (Troncatura pezzo fino a X-0.1 con
avanzamento di 0.06 mm/giro)
N160 L129 (Disattivazione albero elettronico da
canale 2)
N165 GX73 (Allontanamento asse fino alle quote
Limite in X)
N175 I_M392 (Controllo posizione selettore ciclo
singolo – continuo)
N180 IF I_START GOTOB START_ (Salto indietro all’inizio programma)
N185 M30 (Fine programma)
Come si può notare, sia nel programma per la torretta 1 che per quello della
torretta 2 presente il blocco L129.
Questo è dovuto al fatto che all’interno del ciclo L129 esiste un sincronismo
(Wait) che deve essere presente su entrambe i canali e, nel caso venisse
omessa questa riga di programma, la macchina rimarrebbe ferma in attesa
del sincronismo sopra citato, senza alcun allarme o messaggio.
Nel caso si abbia la necessità di calzare il pezzo con un riferimento preciso
bisognerà modificare la riga di programma come segue :
N205 L128(30,2500,3)
Dove 30 è lo sfasamento angolare necessario per calzare il pezzo in riferimento.
Per calcolare lo spostamento angolare tra mandrino principale e Syncro bisogna

procedere come descritto di seguito.
37
- PROCEDURA PER PRESA PEZZO IN RIFERIMENTO ANGOLARE
Nel caso si abbia una lavorazione di ripresa che richiede una presa pezzo in
riferimento, bisogna eseguire una procedura per allineare la pinza del mandrino
di presa sincronizzata con la sagoma del pezzo che bisogna calzare posto sul
mandrino principale.
a) E’ consigliabile allineare le due tacche di riferimento incise sulla parte fissa e

sulla parte in rotazione del mandrino Syncro come segue:
1) Premere il tasto “Manovrare unità”
2) Premere il tasto “Presa pezzo”
3) Premere il tasto “Contromandrino”
4) Portarsi sulla casella “Onda elettrica” inserire il valore zero e premere input
5) Premere il tasto “Allineare Syncro” fino a che il Syncro stesso si trovi
in posizione 8 e le due tacche di riferimento siano allineate o, in ogni modo,
abbastanza vicine
6) Una volta allineate le tacche premere il tasto “Mem. Orient. Syncro”
7) Tornare in pagina base
b) Editare il programma che si sta eseguendo e andare nel blocco dove avremo
inserito il ciclo L128 di presa pezzo quindi mettere a zero il primo valore.
Esempio : L128(0,2500,3) , chiudere l’editor.
c) Eseguire il programma fino al punto di presa pezzo. Prima di calzare con il

Syncro portare gli avanzamenti a zero quindi premere il tasto di arresto mandrini
S123.4
d) Premere i tasti di Reset, poi premere il tasto “Sovrascrivere” e inserire il

comando M4=19 S4=0 quindi premere il tasto di avvio ciclo S120.1 si noterà
che entrambi i mandrini ruoteranno perché è attivo l’albero elettronico (L128) e il
mandrino principale si posizionerà a zero gradi.
e) Premere il tasto “Manovrare unità ” premere il tasto “Mandrino”, verificare

che le tacche sul Syncro siano allineate quindi prendere nota del valore in gradi
di S1 nella colonna “Norma di lavoro”.
f) Mettere il selettore S125.2 su manuale quindi portarsi con il Syncro in

prossimità del pezzo da calzare, aprire la porta e orientare manualmente il
Syncro ruotandolo sempre nella direzione antioraria (guardando il Syncro
frontalmente) fino a che si è nella posizione corretta, chiudere la porta e calzare
il pezzo.
38
g) Aprire la porta, chiudere la pinza del Syncro, verificare che il mandrino
principale sia a zero gradi (se non lo fosse portarlo a zero manualmente)
h) In questa posizione rilevare il valore in gradi di S1. Eseguire la differenza

con il valore letto precedentemente nel punto “e”. Aprire la pinza del Syncro ed
allontanarsi dal pezzo.
i) La differenza precedentemente riscontrata, che è lo sfasamento in

gradi tra mandrino principale e Syncro, deve essere inserita nel primo
parametro del ciclo L128 sempre con segno positivo.
l) Eseguire il programma e fermarsi come al punto “c”, a questo punto

controllare che la posizione dei due mandrini sia corretta.
m) Se l’allineamento è corretto eseguire il programma completo.
Se, durante la produzione, si interrompessero le lavorazioni durante la rotazione

della torretta 1, quest’ultima perderebbe la “sincronizzazione”.
Ripartendo con il programma, il controllo visualizzerà una pagina di “conferma
messaggio” cioè di posizionare la torretta in stazione 1.
Premendo il softkey “conferma messaggio” la torretta ruoterà automaticamente
alla ricerca della stazione 1. Una volta in posizione apparirà un’altra pagina di
“allineamento Syncro”. Anche in questo caso basterà premere “allineamento
Syncro” per fare in modo che la torretta giri in stazione 8 ricercando il punto zero
del contromandrino. Premere “memorizza posizione syncro” per confermare la
fine del posizionamento.
Prima di calzare un nuovo pezzo col contromandrino, verificare il corretto

posizionamento della pinza “punto i”, se l’allineamento risultasse corretto
procedere con la produzione, altrimenti ripetere la procedura di allineamento.
39
- CICLO DI POLIGONATURA L 148 - L 149
Per le macchine dotate del dispositivo di poligonatura e fresa filetti, questo

ciclo è necessario per l’attivazione dell’albero elettronico in modo da poter
generare da barra tonda, sagome formate da una o più piani.
Per materiali teneri come possono essere l’ottone o l’alluminio, è consentito
l’ingresso della poligonatura a “tuffo”; mentre per materiali più duri come
l’AVP è consigliata la poligonatura solo in passata.
Esempio di poligonatura per creare un esagono :
N160 G0 Z2 X30
N165 L148(1,2000,3,2,0)
N170 G1 Z-45
N175 G0 X70
N180 L149
Spiegazione dei parametri : L148(TYP,VEL,SEN,RAP,WI)
L148 = Attiva il ciclo di poligonatura

TYP = 1 La poligonatura verrà eseguita al raggiungimento del numero
di giri corretto previsto dall’accoppiamento elettronico
VEL = 2000 N° di giri del mandrino principale
SEN = 3 Senso di rotazione mandrino principale
RAP = 2 Rapporto di trasmissione (In questo caso 2:1)
WI = 0 Questo parametro, come nel ciclo di presa pezzo, rappresenta
lo sfasamento angolare rispetto allo zero del mandrino
principale. Si imposta quando si vuole creare un piano o una
figura con una faccia orientata rispetto ad un’altra lavorazione
es. un foro trasversale. (si consiglia di utilizzarlo sempre = 0)
L149 = Disattiva il ciclo di poligonatura
40
Lo schema che segue mostra il numero di taglienti e il rapporto di trasmissione
da utilizzare per creare le diverse figure :
Poligoni N° di taglienti Rapporto di trasmissione
2 piani a 180° 1 2:1

Triangolo 1 3:1
Quadro 2 2:1
Pentagono 2 2,5 : 1
Esagono 3 2:1
Ottagono 4 2:1
N.B. Più è alta la velocità del poligonatore, migliore è la finitura della

superficie.
La velocità massima del poligonatore è 6000 giri/min.
41
- CICLO DI CAMBIO E INTESTATURA BARRA L 185
Il sottoprogramma L185, viene utilizzato esclusivamente nei programmi di

intestatura barra : 1_7 o 2_7.
La sua funzione è quella di far preparare la barra nuova al caricatore di barre, e
inserirla nel mandrino, in modo tale che, dopo l’intestatura (facoltativa) della
barra, la macchina possa riprendere la produzione.
Normalmente, solo un canale gestisce tutte le operazioni di cambio e intestatura
e di solito, è il canale dove si trova l’utensile da taglio. Infatti, tale utensile, si
occupa dell’intestatura della barra nuova.
Esiste una piccola differenza sull’utilizzo di questo sottoprogramma tra il
caricatore Index LMI (guida barre) e gli altri caricatori (LNS, IEMCA, CUCCHI),
infatti, il primo viene gestito quasi totalmente dalla macchina, gli altri hanno un
proprio PLC che deve comunicare con quello della macchina per il consenso al
cambio barra.
Di seguito vengono mostrati gli esempi per l’uso del ciclo L185 per entrambi i tipi
di caricatori.
Caricatore Index LMI
2_7.MPF (Programma di cambio barra Torretta 2)
N05 L100 ;Ciclo di inizio programma

N10 GXZ73
N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 ;Impostazione origine rif. al mandrino princ.
N20 T3 D33 ;Troncatura
N21 SETMS(4)
N25 G0 Z-21
/N30 L185(0) ;Ciclo di inserimento barra per Index LMI
N35 M1=68 ;Chiusura pinza mandrino principale
N40 M1487 ;Ritorno contropinza
N45 M4=3 S4=2500 ;Rotazione mandrino principale
N50 G0 X20 M2=8
N55 G1 G95 X4 F0.08
N60 X-1 F0.08
N65 G0 X50 M2=9
N70 GXZ73
N75 T1 M4=5 ;Arresto mandrino principale
N2010 WAITM(10,1,2) ;Sincronismo
N80 M30 ;Fine programma
42
Altri Caricatori (LNS, IEMCA, CUCCHI)

N10 GXZ73
N21 SETMS(4)
N25 G0 Z-21
/N26 M8=60 ;Avanzamento paletta per scarico spezzone
/N27 M8=62 ;Controllo paletta avanti
/N28 M1=69 ;Apertura pinza
/N29 M687 ;Consenso al carico barra nuova
/N30 L185(1,100,3) ;Ciclo di inserimento barra con pendolamento
/N36 M8=64 ;Ritorno paletta scarico spezzone
/N37 M8=62 ;Controllo paletta indietro
N50 G0 X20 M2=8
N55 G1 G95 X4 F0.08
N60 X-1 F0.08
N65 G0 X50 M2=9
N70 GXZ73
I blocchi riguardanti il richiamo della paletta di scarico spezzone non sono

necessari per i caricatori che rimuovono lo spezzone in automatico (IEMCA).
Nel caso del primo esempio, tali blocchi non sono stati digitati perché il ciclo
L185 richiama la paletta automaticamente.
Il canale che non gestisce le operazioni di cambio barra, deve essere
programmato in modo tale da allontanarsi dalla zona di lavoro e attendere il
termine delle operazioni dell’altra torretta (vedi esempio programma pezzo a
fine manuale).
43
17) Correzione del raggio utensile : G40 - G41 - G42
Per la correzione automatica, la correzione del raggio utensile (CRU) tiene

conto del raggio dell’utensile stesso o dell’inserto.
La correzione può essere eseguita in direzione destra o sinistra rispetto al
profilo programmato; l’impostazione a questo scopo va fatta con le funzioni
G41, G42.
La disattivazione viene eseguita con G40 .
Queste funzioni G sono autoritenitive.
La correzione del raggio utensile può essere attivata solo in un blocco di
programma con G0 o G1 . Affinché la correzione sia attiva, bisogna
programmare almeno un asse del piano scelto.
Quando è attiva la correzione del raggio utensile, vengono mossi entrambi
gli assi del piano anche se è stato programmato un solo asse.
Con il numero di correzione D0 la correzione del raggio utensile non viene
attivata.
E’ importante impostare il raggio e il tipo dell’utensile o dell’inserto nella
tabella dei correttori utensile, in modo tale che il controllo possa calcolare il
corretto percorso del profilo.
La CRU viene disattivata con la funzione G40 la quale deve essere inserita
in un solo blocco di programma abbinata alle funzioni G0 o G1.
Anche in questo caso bisogna programmare almeno un asse del piano
scelto.
La figura che segue mostra la funzione G da attivare per eseguire le diverse
traiettorie del profilo.
44
Mostriamo ora un esempio di programmazione con l’attivazione della correzione
del raggio utensile, eseguendo un profilo con la torretta 2.
N100 G0 G42 X10 Z3 Attivazione CRU con spostamento in rapido in X e

Z
N105 G1 Z0 F.08 Accostamento in lavoro al punto zero del pezzo
N110 X20 F.06 Spostamento a X20
N115 Z-35 CHR=1 Spostamento a Z-35 e smusso a 45° CHR di 1mm
N120 X30 Spostamento a X30
N125 Z-45 Spostamento a Z-45
N130 X33 F.2 Allontanamento dal pezzo in lavoro a F.2
N140 G0 G40 X60 Z60 Allontanamento in rapido in X e Z e G40 annulla la
CRU
Il tipo di utensile viene impostato a seconda della posizione in cui si trova il

tagliente e su quale torretta viene montato l’utensile.
Lo schema che segue mostra le varie posizioni del tagliente che gli utensili
possono avere sulle torrette 1 e 2.
45
Questa figura mostra le varie posizioni che può avere un utensile montato
in torretta 1 e in torretta 2.
In base alla posizione del tagliente si attribuisce l’orientamento che verrà
poi inserito nella tabella dei correttori nella colonna “orientamento tagliente”.
TORRETTA 1
Tutti gli utensili fissi (punte,

tornitori, bareni, utensili per
filettare, per taglio o per gole)
devono essere di tipo 520 cioè
utensili di tornitura.
Gli utensili rotanti, compreso il
Syncro e poligonatore devono
essere di tipo 130 cioè utensili
rotanti e/o di fresatura.
_______________________________________________________________
TORRETTA 2
Tutti gli utensili fissi (punte,

tornitori, bareni, utensili per
filettare, per taglio o per gole)
devono essere di tipo 520 cioè
utensili di tornitura.
Gli utensili rotanti, compreso il
Syncro e poligonatore devono
essere di tipo 130 cioè utensili
rotanti e/o di fresatura.
46
18) Interpolazione circolare G2 - G3
Con queste funzioni è possibile far eseguire all’utensile uno spostamento

tra due punti del profilo lungo un arco di cerchio.
Il senso di interpolazione può essere orario o antiorario.
Per definire il senso di interpolazione per la torretta 1 o 2 si può considerare
la figura che viene mostrata di seguito :
Torretta 1
Torretta 2
Le righe di programma per eseguire il profilo riportato nell’esempio sono le

seguenti:
Profilo eseguito con la torretta 1 Profilo eseguito con la torretta 2
N100 G0 X40 Z2 N100 G0 X40 Z2
N105 G1 Z-10 F.08 N105 G1 Z-10 F.08
N110 G3 X40 Z-20 CR=5 N110 G3 X40 Z-20 CR=5
N115 Z-30 N115 Z-30
N120 X41 N120 X41
N125 G0 X60 Z60 N125 G0 X60 Z60
L’istruzione CR, indica il raggio del cerchio da eseguire.

Pur avendo i due utensili senso di rotazione diverso per eseguire il profilo,
le righe di programma sono identiche sia per la torretta 1 che per la 2 .
Per semplificare quindi la programmazione è consigliabile pensare di creare
un particolare eseguendolo esclusivamente con la torretta 1.
Il controllo, poi, provvederà al ribaltamento di direzione per ottenere il corretto
profilo con la torretta 2.
47
19) Parametri di interpolazione I e K
I parametri di interpolazione I e K sono le distanze ad assi paralleli tra il punto di

inizio del cerchio ed il suo centro. Secondo DIN 66025, agli assi X, Y, Z
vengono abbinati i parametri di interpolazione I, J, K.
Il segno si ottiene dal verso della coordinata del punto di inizio, al centro del
cerchio. Un parametro di valore zero può essere omesso.
La figura sottostante schematizza la descrizione appena effettuata :
Prima dell’esecuzione di un blocco circolare, il controllo verifica la correttezza

dei valori programmati ricavando la differenza dei raggi del punto di
partenza e del punto di arrivo.
Se la differenza supera la soglia preimpostata, l’esecuzione del blocco non
viene abilitata e verrà visualizzato un allarme (errore del punto di arrivo del
cerchio)
Se la differenza è nell’ambito della tolleranza ma diversa da zero, vengono
corretti i parametri del centro, poiché si suppone che il punto di arrivo sia
stato programmato correttamente. In seguito il cerchio viene eseguito con
il nuovo centro.
Questi parametri vengono utilizzati nel caso si abbiano due archi di cerchio
consecutivi, in modo da non avere difetti di finitura tra la fine del primo raggio e
l’inizio del secondo.
L’esempio nella pagina successiva mostra come calcolare la I e la K pur non

avendo le quote del punto finale del cerchio.
48
Osservando la figura di destra, si può notare che la distanza in X dal centro
del cerchio al punto di inizio dello stesso (ad assi paralleli) corrisponde a
20 - 2 = 18 mm.
Abbiamo quindi rilevato la I semplicemente effettuando una sottrazione; per
la K, invece, si deve ricavare, dal teorema di Pitagora, la distanza del cateto del
triangolo rettangolo che ha come ipotenusa il raggio del cerchio, e come cateto
maggiore la I ricavata in precedenza (vedi figura).
Per il calcolo della K si procede come segue:
_________ ________ ___
K= √ 20 ² - 18 ² = √ 400 - 324 = √ 76 = 8.717
Le righe di programma per eseguire il profilo dell’esempio saranno :

N50 G0 X10 Z2
N55 G1 Z0 F.06 (P1)
N60 X30 (P2)
N65 Z-10 (P3)
N70 G2 X30 Z- 27.434 I 18 K- 8.717 (P4)
N75 Z-50 (P5)
La quota finale del cerchio in Z (blocco n° 70) stata ricavata da :

Z fine cerchio = 10 (punto P3) + (8.717 x 2) = 27.434
49
20) Programmazione sintetica
Normalmente, per eseguire un profilo, vengono impostati i caratteri X e Z

per i singoli tratti.
E’ possibile abbinare l’esecuzione di due tratti del profilo, programmandola sotto
forma di angoli “ANG”.
Se non si conosce l’intersezione dei due tratti, il controllo provvederà
automaticamente ad eseguire il profilo corretto dal punto di partenza al punto
finale, sapendo l’inclinazione dei tratti, completi di eventuali raggi o smussi.
In figura viene mostrato un esempio di un profilo eseguito con la
programmazione sintetica ed i relativi piani cartesiani per il calcolo dell’angolo di
inclinazione.
N100 G0 X0 Z1
N105 G1 Z0 F.08 (P1)
N110 ANG=90 CHR=1
N115 X10 Z-10 ANG=180 (P2)
N120 ANG=90 RND=2
N125 X30 Z-20 ANG=180 RND=2 (P3)
N130 ANG=210
N135 X20 Z-40 ANG=180 RND=2 (P4)
N140 X35 (P5)
N145 G0 X60 Z30
50
Come si può notare, nei blocchi di programmazione sintetica basta inserire
l’inclinazione di due tratti consecutivi e il punto finale del secondo tratto.
I raggi o gli smussi sono posti alla fine del primo tratto e/o alla fine del secondo
tratto.
Il controllo calcola i punti di intersezione automaticamente ed esegue il profilo.
Per calcolare le inclinazioni dei tratti bisogna fare riferimento ai piani cartesiani
mostrati nella figura precedente e posizionare il centro del piano sul punto di
inizio del profilo.
L’esempio di programmazione, prima riportato, vale sia per la torretta 1 che
per la torretta 2.
Come per le interpolazioni circolari G2 e G3, per non sbagliare l’inclinazione di
una retta, è preferibile immaginare di creare il profilo con un utensile montato in
torretta 1.
Trascrivendo il programma sul canale 2 (2_0), il percorso dell’utensile sarà
uguale al profilo programmato sul canale 1 (1_0).
Si ricorda che la funzione CHR indica uno smusso a 45°, mentre RND indica un
raccordo.
La programmazione con l’uso degli angoli è utile anche nel caso non si conosca
una delle due coordinate.
Infatti programmando dal canale 1 : G1 ANG=150 X40 partendo da un
diametro iniziale di 30mm, la Z verrà calcolata automaticamente in modo tale da
ottenere una inclinazione di 30° partendo da una X=30 fino ad una X=40.
Stesso sistema vale per il calcolo automatico del diametro programmando :
G1 ANG=150 Z-30 partendo da una Z=-20 ; in uno spostamento di 10mm il
controllo calcolerà il diametro finale eseguendo sempre un profilo inclinato di
30°.
51
21) Velocità di taglio costante (G92 - G96 - G97)
La funzione G96 permette di attivare la velocità di taglio costante.

In questo modo l’utensile avrà sempre la stessa velocità periferica in m/min
indipendentemente dal diametro che si sta lavorando.
Ovviamente più ci si avvicinerà al centro del pezzo più la velocità del mandrino
sarà elevata fino a raggiungere un valore infinito.
Per questo, prima di attivare la velocità di taglio costante, si deve porre un
limite di n° di giri massimo che il mandrino deve eseguire con la funzione G92.
G97 annulla la modalità di velocità di taglio costante e riattiva lo stato di giri fissi.
N.B. Con la funzione G96 attiva non è possibile eseguire un posizionamento

mandrino.
Vediamo ora un esempio di attivazione e disattivazione della velocità di taglio
costante dal canale 1.
N100 GXZ73 (allontanamento assi)

N105 T3 D3 (richiamo stazione 3 con correttore ut. n°3)
N110 G0 X20 Z2 (avvicinamento al pezzo)
N115 SETMS(4) (avanzamenti riferiti al mandrino principale)
N120 G92=3500 M3 (limitazione giri a 3500 senso di rotazione destro)
N125 G96 S100 (attivazione velocità di taglio costante con velocità
metrica di 100 m/min)
N130 G1 Z-20 F.08 (tornitura con avanzamento di 0.08 mm giro)
N135 X32
N140 .........
N180 G97 S2500 (annulla G96 e imposta velocità fissa a 2500 giri)
Oltre a G97 anche la funzione G95 esclude la velocità di taglio costante.

Questa funzione non deve essere utilizzata per l’esecuzione di forature,
maschiature, filettature e fresature.
52
22) Maschiatura rigida (G331 – G332)
La maschiatura rigida permette di maschiare un particolare senza l’ausilio di un

portautensile compensato cioè con ritorno a molla.
Tale operazione può essere effettuata sia sul mandrino principale sia sul
contromandrino; è possibile effettuare la maschiatura rigida anche con un
utensile motorizzato sulla torretta uno e/o due.
Di seguito vengono mostrati alcuni esempi di maschiatura rigida.
1) Maschiatura rigida su mandrino principale:
N100 SETMS(4)
N105 SPOS[4]=0 (Orientamento mandrino principale a 0°)
N110 T3 D3 (Maschio M10 x 1.5)
N115 G0 X0 Z3 (Avvicinamento in rapido)
N120 G331 Z-8 K-1.5 S400 (Entrata maschio 400 giri)
N125 G332 Z3 K-1.5 S400 (Uscita maschio 400 giri)
N130 G0 X80 (Allontanamento in rapido)
53
2) Maschiatura rigida con motorizzato su torretta 1:
Esempio di programmazione:
N100 SETMS(4) (Avanzamenti riferiti al mandrino principale)

N105 SPOS[4]=0 (Posizionamento mandrino principale a 0°)
N110 M4=97 (Controllo posizione mandrino)
N115 M4=12 (Inserimento chiavistello)
N120 T6 D6 (Rotazione torretta 1 in pos.6)
N125 SETMS(1) (Avanzamenti riferiti al motore S1)
N130 SPOS[1]=0 (Posizionamento motorizzato a 0°)
N135 G0 X22 Z-15 (Avvicinamento in rapido)
N140 G331 X10 I1 S350 (Avvitamento maschio)
N145 G332 X22 I1 S500 (Svitamento maschio)
N150 G0 X80 (Allontanamento in rapido)
ATTENZIONE:
Se il motorizzato non ha un rapporto di trasmissione 1:1 bisognerà tenere conto

anche del valore di tale rapporto, che andrà diviso al passo se il portautensile è
demoltiplicato; moltiplicato al passo se il portautensile è moltiplicato .
54
3) Maschiatura rigida con mandrino Syncro :
Esempio di programmazione:
N95 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3 (Spostamento origine zero pezzo rispetto al

mandrino di ripresa)
N100 L130 (Attivazione sottoprogramma di lavorazione
posteriore)
N105 SETMS(1) (Avanzamenti riferiti al motore S1)
N110 T3=5 D65 M3=8 (Syncro in posizione E4)
N115 SPOS[1]=0 (Posizionamento Syncro)
N135 G331 Z-12 K-0.5 S450 (Avvitamento maschio)
N140 G332 Z5 K-0.5 S600 (Svitamento maschio)
N145 G0 Z100 M3=9 (Allontanamento in rapido)
N150 L131 (Uscita sottoprogramma lavorazione
posteriore)
N155 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 (Spostamento origine zero pezzo rispetto al
mandrino principale)
55
Come si può vedere dagli esempi, per effettuare una maschiatura rigida bisogna
prima impostare l’orientamento del mandrino interessato alla lavorazione.
Quindi eseguire la maschiatura con G331 e G332 tenendo conto che per una
maschiatura effettuata con l’asse X si deve impostare, per il passo, il carattere I,
per le maschiature effettuate con l’asse Z si deve impostare il carattere K.
Il segno negativo che precede i caratteri I e K si deve utilizzare solo per il
mandrino principale ed il Syncro (per maschiature destrorse).
Per maschiature sinistre, basterà invertire l’ordine dei comandi G331 e G332,
mettendo per primo il comando G332 per avvitare, e G331 per svitare.
N.B. Per effettuare maschiature rigide o a compensazione con gli utensili
motorizzati, è da tener conto che la potenza del motore che fa ruotare questi
utensili è minore della potenza erogata dal mandrino principale.
Ci potrebbero quindi essere problemi di sovraccarico del motore nel caso si
voglia effettuare una maschiatura consistente (specialmente su acciaio).
Per questo tipo di problema esistono dei portautensili demoltiplicati in modo tale
da aumentare la potenza torcente girando ad un numero di giri più elevato con il
motore ed avere la corretta velocità sul maschio.
E’ possibile diminuire la velocità di avanzamento di ingresso e uscita del
maschio agendo sull’override degli avanzamenti.
E’ inoltre possibile rieseguire più volte la stessa maschiatura in quanto il primo
principio del filetto viene effettuato sempre nello stesso punto.
56
23) Spostamento assi in incrementale (G91)
Nel caso si voglia programmare in valori incrementali e non in valori assoluti,

indicati nel disegno del particolare, è possibile attivare la funzione G91 che
permette lo spostamento degli assi X o Z dell’incremento impostato a partire dal
punto dove l’a funzione è stata attivata.
Mostriamo ora un esempio di programmazione con l’attivazione della
funzione G91 per l’esecuzione di una gola.
N105 T3 D3 (Richiamo stazione 3)

N115 Z-5
N120 G1 X10 (Accostamento in lavoro)
N125 G91 X-3 F.1 (Attivazione avanzamento incrementale con
movimento di 3mm X-)
N130 G0 X3.5 (Movimento 3.5mm X+)
N135 Z-2 (Movimento 2mm Z-)
N140 G1 X-3.5 F.1 (Movimento 3.5mm X-)
N145 G0 X3.5 (Movimento 3.5mm X+)
N150 Z-2 (Movimento 2mm Z-)
N155 G1 X-3.5 F.1 (Movimento 3.5mm X-)
N160 G0 X5 (Movimento 5mm X+)
N165 G0 G90 X60 Z100 (Ritorno alla programmazione assoluta)
57
DISEGNO DEL PARTICOLARE DI ESEMPIO :
58
Quote del particolare :
59
INDEX.INI (Programma di coordinamento)
[MAFU]
GRP_1=00011001
GRP_2=00000000
GRP_3=00011001
GRP_4=00000000
GRP_5=00000000
GRP_6=00000000
GRP_7=00000001
GRP_8=00000000
GRP_9=00000001
GRP_10=00000000
GRP_11=00000001
GRP_12=00000000
GRP_13=00000000
GRP_14=00000000
GRP_15=00000011
GRP_16=00000000
GRP_17=00000000
GRP_18=00001000
GRP_19=00000000
[MDI_MACRO_1]
SK_NAME=OOOO
SPF=L10
CHAN=1
[MDI_MACRO_2]
SK_NAME=1234
SPF=L20
CHAN=1
[MDI_MACRO_3]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_4]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_5]
SK_NAME=...
SPF=...
60
CHAN=1
[MDI_MACRO_6]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_7]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[MDI_MACRO_8]
SK_NAME=...
SPF=...
CHAN=1
[COUNTER_1]
C_NAME=R110
CHAN= 1
ACT=0
DET=5
DETVAL=0
[COUNTER_2]
C_NAME=2
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_3]
C_NAME=3
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_4]
C_NAME=4
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_5]
C_NAME=5
CHAN=1
ACT=...
61
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_6]
C_NAME=6
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_7]
C_NAME=7
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_8]
C_NAME=8
CHAN=1
ACT=...
DET=...
DETVAL=0
[COUNTER_MAIN]
DETVAL=0
ACTVAL=8
[COUNTER_SUB]
ACTVAL=0
DETVAL=26
[SKIP_TEXT]
SK_/N=AVANZAMENTO
SK_/1N=...
SK_/2N=...
SK_/3N=...
SK_/4N=...
SK_/5N=...
SK_/6N=...
SK_/7N= ...
[SPECIAL_PROCESS]
SK_NAME1=...
SK_NAME2=...
SK_NAME3=...
SK_NAME4=...
SK_NAME5=...
62
SK_NAME6=...
[G59_VAR] ;ORIGINI PEZZO
XMW_1=0
YMW_1=0
ZMW_1=150
CMW_1=0
XMW_2=0
YMW_2=0
ZMW_2=0
CMW_2=0
XMW_3= - 60
YMW_3=0
ZMW_3=140
CMW_3=0
XMW_4=0
YMW_4=0
ZMW_4=0
CMW_4=0
XMW_5=0
YMW_5=0
ZMW_5=0
CMW_5=0
[G..73_CHAN_1]
I_SPX=280
I_SPY=0
I_SPZ=380
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
[G..73_CHAN_2]
I_SPX=330
I_SPY=0
I_SPZ=184
I_SPX2=0
I_SPY2=0
I_SPZ2=0
[SPECIAL]
600=5 ; tempo movimento evacuatore di trucioli 5 secondi
602=20 ; tempo pausa evacuatore di trucioli 20 secondi
604=0 ; Convogliatore controllo accensione 0 Minuti
622=10 ; Corsa nastro pezzi 10 Secondi
63
1_0.MPF (Programma Torretta 1)
N5 L100 ;Ciclo inizio programma

N10 GXZ73 ;Spostamento assi fino a punti massimi
START_: ;Variabile per salto condizionato
N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1 ;Impostazione origine rif. mandrino princ.
N20 SETMS(4) ;Avanzamenti riferiti al n° giri mandrino princ.
N25 G95 T2 D2 ;Foro Ø6 e foro Ø5.5 posteriore
N30 M1=42 ;Attivazione gamma velocità Syncro
N31 M1=3 S1=4500 M3=8 ;Rotazione Syncro destra e apertura refrigerante
N35 G0 X0 Z2
N40 G1 Z-9.8 F.12
N45 G0 Z50
N50 T3 D3 M1=5 ;Foro Ø4.5
N55 G0 X0 Z2
N56 Z-8
N60 G1 Z-13 F.12
N61 G0 Z50
N62 T4 D4 ;Barenatura interna
N63 G0 X9 Z2
N65 G1 Z-2 F.1
N66 X6
N75 G0 Z3
N80 G1 G41 X13 Z2 ;Attivazione compensazione raggio utensile
N85 Z0 F.12
N90 X12 RND=0.3
N95 Z-2
N100 Z-2.5 X11.5
N101 X6.5 CHR=0.5
N105 Z-3
N106 Z-8.5
N107 Z-9.8 X4.8
N108 Z-13
N110 X4.5
N125 G0 G40 Z50 ;Disattivazione correzione raggio utensile
N126 X70
N127 T5 D15 ;6 Fori Ø1.5
N128 SETMS(4)
N129 R500=0
64
N130 R510=0
N131 M1=41 ;Attivazione gamma velocità motorizzati
N132 SETMS(1)
N135 M1=3 S1=6000 ;Rotazione motorizzati
N136 G0 X10.75 Z2
N150 Z-1.5
N151 INIZIO:
N151 SPOS[4]=R510 ;Orientamento mandrino principale
N152 M4=97 ;Controllo orientamento mandrino
N153 G1 Z-5 F.05
N154 G0 Z-1.5
N154 R500=R500+1
N155 R510=R510+60
N156 FINE:
N156 REPEAT INIZIO FINE P=5 ;Programmazione parametrica
N157 G0 Z50
N158 X70
N160 T6 D6 ;Fresatura piano
N165 M1=41
N170 SETMS(1)
N175 M1=3 S1=1600
N170 L140(0,4,0) ;Attivazione asse C
N175 G0 X50 Z3 C0
N180 L137(0,4,0) ;Piano di lavoro X-C
N185 G0 G42 X10 Y7
N190 G1 G94 X-10 F800
N195 G0 G40 Y35 X35
N200 L135 ;Disattivazione asse C
N210 GXZ73
N215 L130 ;Attivazione ciclo lavorazione posteriore
N216 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3 ;Impostazione origine riferita al Syncro
N220 G95 M1=42
N225 T3=4 D64 ;Barenatura posteriore
N230 SETMS(1)
N235 M1=3 S1=4000 ;Rotazione Syncro
N240 G0 X9 Z2
N245 G1 Z-1.8 F.1
N250 X6
N255 G0 Z3
N260 X19
65
N265 G41 X18.5 Z2 ;Attivazione compensazione raggio utensile
N270 G1 Z0 F.1
N275 ANG=270 RND=0.3
N276 X12 Z-2 ANG=0
N280 X5.5 CHR=0.6
N285 Z-4
N290 X5
N295 G0 G40 Z50 ;Disattivazione compensazione raggio utensile
N310 T3=5 D65 ;Maschio M6 X 0.5
N320 SETMS(1) ;Avanzamenti riferiti al motore S1
N321 SPOS[1]=0 ;Orientamento motorizzato a 0°
N325 G0 X0 Z5
N330 G331 Z-7 K-0.5 S700 ;Avvitamento maschio
N335 G332 Z3 K-0.5 S1000 ;Svitamento maschio
N345 G0 Z80
N346 L131 ;Uscita dal ciclo di lavorazione posteriore
N347 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_2 ;Impostazione origine rif. mandrino princ.
N348 SETMS(4)
N350 T7 ;Scarico pezzo
N355 L132(120,380,1) ;Ciclo di scarico pezzo
N360 G53 Z330 D0
N365 M8=62 ;Controllo posizione manipolatore
N370 T8 D8 ;Syncro
N371 L28(-1,3500,3) ;Attivazione albero elettronico
N375 G0 X0 Z40
N380 M3=484 ;Attivazione “asse debole” su Z1
N385 G1 G94 G9 Z-10 F4000 M1=97 ;Calzata pezzo con controllo giri
N390 M3=68 ;Chiusura pinza Syncro
N395 L129(1,30) ;Disattivazione albero elettronico
N405 GXZ73 M1=5
N410 T2
N415 I_M392 ;Controllo posizione selettore ciclo singolo-continuo
N420 IF I_START GOTOB START_ ;Salto programma alla variabile START_
66
2_0.MPF (Programma torretta 2)

N10 GXZ73 ;Spostamento assi fino ai punti massimi
N20 SETMS(4) ;Avanzamenti riferiti al n° di giri del mand. princ.
N25 T1 D31 ;Puntalino
N30 G0 X20 Z0.2
N35 M5=484 ;Attivazione “asse debole” su asse X2
N40 G1 G94 X0 F5000
N41 M5=584 ;Disattivazione “asse debole”
/N45 M1=69 M87 ;Apertura pinza e avanzamento contropinza
N46 M1=68 ;Chiusura pinza
N50 G0 G95 X60 Z10
N55 T2 D32 M1487 ;Tornitura esterna e ritorno contropinza
N60 SETMS(4)
N70 G0 X20 Z0 M2=8
N75 G1 X13 F.15
N80 Z.1
N85 G0 X14 Z2
N90 G1 G42 X15 Z1 F.12 ;Attivazione compensazione raggio utensile
N95 Z0 X14
N100 ANG=150 RND=0.2
N101 X15.1 Z-2 ANG=225
N105 Z-3
N110 X17.95 CHR=0.2
N115 Z-6 CHR=0.5
N120 X16.1
N125 Z-15.5 CHR=0.5
N130 X17.95
N135 Z-21 CHR=0.5
N140 X16.5
N145 Z-23
N150 X19
N151 G40 X22 ;Disattivazione compensazione raggio utensile
N155 GX73 ;Allontanamento in X fino a posizione limite
N160 T6 D36 ;Poligonatura esagono chiave 14
N165 G0 Z-6
67
N170 L148(1,2000,3,2,0) ;Ciclo di poligonatura
N180 G0 X19
N185 G1 X14 F.08
N190 Z-15
N195 GX73
N200 L149 ;Uscita dal ciclo di poligonatura
N205 T4 D34 ;Filetto M18 x 1
N215 SETMS(4)
N225 G0 X20 Z-15
N230 X19
N235 G1 X18 F.1
N240 CYCLE97(1,,-15,-21,18,18,2,1,0.64,0.03,-29,0,5,1,1,1,1) ;Filetto M18x1
N255 GX73
N265 G0 Z-21
N270 G0 X20
N275 G1 X2 F.08
N280 L129 ;Disattivazione albero elettronico
N285 GX73
N290 GZ73
N295 T1 M4=5 M0=9 ;Arresto mandrino principale, chiusura refrigerante
N300 I_M392 ;Controllo posizione selettore ciclo singolo-continuo
N305 IF I_START GOTOB START_ ;Salto programma alla variabile START_
68

N10 GXZ73
N15 T3

N10 GXZ73
N21 SETMS(4)
N25 G0 Z-21
/N30 L185(0) ;Ciclo di inserimento barra per Index LMI
N40 M1487 ;Ritorno contropinza
N50 G0 X20 M1=8
N55 G1 G95 X4 F0.08
N60 X-1 F0.08
N65 G0 X50 M1=9
N70 GXZ73
69
SOMMARIO :
MANUALE DI PROGRAMMAZIONE PER INDEX ABC .....................................1

1) Indicazioni generali della macchina.............................................................2
2) Spostamenti origine ......................................................................................5
3) Struttura del controllo Siemens 840 D.........................................................6
4) Come creare un programma .........................................................................7
Composizione di un programma ......................................................................7
5) Struttura di un programma MPF (main program file) .................................9
6) Struttura di un sottoprogramma SPF (sub program file) ...........................9
7) Descrizione degli indirizzi ...........................................................................10
8) Programma di coordinamento INDEX.INI ..................................................11
9) File di salvataggio dati utensili 1_3.MPF e 1_3_ADAPT.MPF ..................16
10) Programmi pezzo e programmi di cambio - intestatura barra...............17
11) Funzioni G ..................................................................................................18
12) Funzioni M ..................................................................................................19
Mandrino principale:........................................................................................19
Mandrino di ripresa Syncro e utensili motorizzati:.......................................19
Motorizzati torretta 2 : .....................................................................................20
Motore poligonatore : ......................................................................................20
Impianto di raffreddamento : ..........................................................................20
Dispositivo di scarico pezzo :.........................................................................21
Dispositivo espulsore pezzo da Syncro ........................................................21
Avanzamento materiale ...................................................................................21
Funzioni M speciali ..........................................................................................21
13) Richiamo stazione e correttore utensile..................................................22
14) Sincronismi WAITM ...................................................................................23
15) Parametri R.................................................................................................25
16) Sottoprogrammi L......................................................................................26
- CICLO DI FILETTATURA CYCLE 97 .........................................................28
- CICLO PER LA LAVORAZIONE POSTERIORE CON SYNCRO L 130 ....31
- CICLO DI SCARICO PEZZO DA MANDRINO SYNCRO L132 ..................33
- CICLO DI PRESA PEZZO CON SYNCRO L128 – L129 ...........................35
- PROCEDURA PER PRESA PEZZO IN RIFERIMENTO ANGOLARE .......38
- CICLO DI POLIGONATURA L 148 - L 149 ................................................40
- CICLO DI CAMBIO E INTESTATURA BARRA L 185................................42
17) Correzione del raggio utensile : G40 - G41 - G42 ...................................44
18) Interpolazione circolare G2 - G3...............................................................47
19) Parametri di interpolazione I e K ..............................................................48
70
20) Programmazione sintetica ........................................................................50
21) Velocità di taglio costante (G92 - G96 - G97) ..........................................52
22) Maschiatura rigida (G331 – G332) ............................................................53
23) Spostamento assi in incrementale (G91).................................................57
DISEGNO DEL PARTICOLARE DI ESEMPIO : ...............................................58
INDEX.INI (Programma di coordinamento) ................................................60
1_0.MPF (Programma Torretta 1)..............................................................64
2_0.MPF (Programma torretta 2)...............................................................67
1_7.MPF (Programma di cambio barra Torretta 1) ..................................69
2_7.MPF (Programma di cambio barra Torretta 2) ..................................69
71

Programmazione ABC

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MANUALE DI PROGRAMMAZIONE PER INDEX ABC

CONTROLLO SIEMENS 840 D.

Questo manuale di programmazione può aiutare a comprendere meglio il

Via Antonio Maffi , 19

20162 Milano (MI)

Il tornio a controllo numerico Index ABC Speed Line a 4 assi è costituito da

T3=1 1° Stazione di ripresa (lavorazione contemporanea e non)

Come spiegato precedentemente, lo zero macchina si trova a -90 mm dal filo

N15 G59 X=XMW_1 Z=ZMW_1

Nel caso di lavorazioni di ripresa non contemporanee, dovremo impostare un

N150 G59 X=XMW_3 Z=ZMW_3

N.B. Nel caso si utilizzi un mandrino di ripresa con autocentrante, la lunghezza

Il controllo Siemens 840 D è strutturato in modo da gestire diversi azionamenti

Il programma in esecuzione viene tolto dall’hard disk, quindi non è possibile

Esiste la possibilità di connettere il controllo ad una rete telefonica via Modem

Il controllo, essendo dotato di un Hard disk, si comporta come un computer,

Un programma è composto dal nome del programma come si visto al punto

INDEX.INI Programma di coordinamento

I programmi dovranno essere nominati sempre in questa maniera, cambia solo il

Nome programma 002 DEC 12056

Bisogna scrivere : 002_DEC_12056

La struttura di un blocco, quindi, è la composizione di più parole.

Es.di blocco di programma :

N10 G0 G53 X280 Z380 D0 LF

La composizione di parole e blocchi creano un programma.

6) Struttura di un sottoprogramma SPF (sub program file)

I sottoprogrammi sono costituiti da un certo numero di blocchi i quali vengono

WPD Estensione directory programma

Il programma di coordinamento è composto da molti blocchi contenenti le

Come si può notare, il programma Index.ini è difficile da riscrivere per intero.

Esiste la possibilità, una volta completato l’attrezzamento macchina, di salvare

I file 1_3 e 1_3_adapt, ricaricano le geometrie utensili nello stesso ordine e

I programmi per eseguire i particolari, come si è visto precedentemente,

Elencheremo ora le funzioni G principali : N.B. Le funzioni G dello stesso

G0 (1) Corsa rapida

Elencheremo ora le funzioni M principali :

M1= 68 Chiusura pinza

Mandrino di ripresa Syncro e utensili motorizzati:

M3= 68 Chiusura pinza

M2 = 3 Senso di rotazione destro

M8 = 3 Senso di rotazione destro

M0 = 8 Apertura di tutte le valvole del refrigerante

M8 = 60 Braccio di presa pezzo da mandrino principale avanti

Dispositivo espulsore pezzo da Syncro

M3 = 85 Espulsore avanti (solo se il Syncro è in posizione 7)

M87 Contropinza avanti (con caricatore LMI Index)

Per il richiamo di una stazione e del relativo correttore è necessario conoscere

Per richiamare la stazione 1 con il correttore 1 sulla torretta 1 dal canale 1

Per richiamare la stazione 1 con il correttore 31 sulla torretta 2 dal canale 2

I primi tre comandi per le stazioni posteriori possono essere omessi se si

Alcune lavorazioni, su macchine a 4 o più assi, non possono essere eseguite

A seconda della loro posizione, i sincronismi fermano o attivano la lettura

Torretta 1 (1_0.MPF) Torretta 2 (2_0.MPF)

Esempio di programmazione parametrica:

Questo è solo un semplice esempio di come si può utilizzare la

La macchina viene fornita con un software comprendente sottoprogrammi

CYCLE 97 Ciclo di filettatura a pettine

Nel caso si voglia creare un sottoprogramma personale bisogna tener presente

- Filettatura a pettine CYCLE 97

- Lavorazione posteriore L 130 - L 131

- Scarico pezzo L 132

- Presa pezzo sincronizzata L 128 - L 129

- Poligonatura L 148 - L 149

- Cambio e intestatura barra L185